Modelo de Produção Enxuta

PRO 2421 – Sistemas de Apoio à Produção
Produção Enxuta (Lean Production)
O modelo de
Produção Enxuta
(Lean) e o
Sistema de Produção
Just-in-time (JIT)
© Copyright Dario I. Miyake & Paulino G. Francischini -1-

1. Agenda / Introdução
¾ Estoques e Perdas na Perspectiva do
Pensamento Enxuto
¾ Sistema de Produção Toyota (SPT) e Just-in-
Time (JIT)
¾ Ferramentas para Produção Just-in-Time
¾ Gestão Estratégica da Manutenção como
Suporte à Produção Enxuta
¾ Planejamento e Organização para a
Implantação do Sistema de Produção Enxuta

2. Examinando Estoques e
Perdas pela Perspectiva do
Pensamento “Enxuto” (Lean
Thinking)

Por que manter Estoques?

Precaução contra ...
Nível de “estoque”
Peças fora do
padrão Quebra de
máquina
Baixa Quebra de Arranjo físico
Existência de capacidade de máquina ruim Demanda
gargalo processos instável
Operadores Setup de Falha na Falta de
Erros de não máquina programação confiança nos
Retrabalho quantidade preparados demorado da produção fornecedores
© Copyright Dario I. Miyake & Paulino G. Francischini

Por que manter Estoques ...

) A redução do nível de estoque permite a
gerência enxergar os problemas da produção
e promove a realização de esforços para a
eliminação dos mesmos
Peças fora do
Nível de “estoque”
padrão Quebra de
máquina
Baixa Quebra de Arranjo físico
Existência de capacidade de máquina ruim Demanda
gargalo processos instável
Operadores Setup de Falha na Falta de
Erros de não máquina programação confiança nos
Retrabalho quantidade preparados demorado da produção fornecedores

Produção e Re-suprimento em
Lotes de Tamanho Menor
Nível de estoque
Taxa de demanda admitida constante no tempo
Lote 1
EM1 Lote 2 = (Lote 1) / 2

Lote 3 = (Lote 1) / 3
EM2 = EM1 / 2
EM3 = EM1 / 3
F1 F2 = 2 x F1 F3 = 3 x F1
EM: Estoque Médio Fi: Freqüência de Re-suprimento para lote i

Eliminação de Perdas
Desperdício
Falta de racionalidade,
Sobrecarga
Inconsistência,
Variação, Oscilação
Ref. Ohno (1997)
Definição de Tipos de Desperdícios

A classificação de Ohno (1988):
1. Defeito nas peças/produtos
2. Excesso de produção de mercadorias desnecessárias
3. Estoque de mercadorias à espera de processamento ou consumo
4. Processamento desnecessário de materiais
5. Movimentos desnecessários dos trabalhadores
6. Transporte desnecessário de materiais
7. Espera dos funcionários pelo equipamento de processamento
para finalizar o trabalho ou por uma atividade anterior
Acréscimo de Womack & Jones (1996):

8. Projeto de mercadorias e serviços que não atendem às
necessidades dos clientes
Atividades e sua Natureza
Operação Produtivo
Armazenamento Improdutivo
Espera Improdutivo
Transporte Improdutivo
Inspeção Improdutivo

Perdas no Processo
Tempo Total de Atravessamento
Transporte, Armazenamento, Espera, Inspeção Operação
95 %
Carga Transfor-
posicionamento mação de
descarga material
Porcentagem do tempo total em que (82%) (18%)
há transformação de material é de...
0,05 x 0,18 = 0,009 = 0,9%
© Copyright Dario I. Miyake & Paulino G. Francischini - 10 -

3. Sistema de Produção Toyota

(SPT) e Just-in-Time (JIT)

Sistema de Produção Toyota (SPT)

Desenvolvido pela Toyota Motor Co. a partir do período
pós-guerra
Precursores: Kiichiro Toyoda, Taiichi Ohno
Evolução em relação ao sistema de produção em massa
(Sistema Ford de Produção)
Característica fundamental: Sistema de produção que
opera baseado nos conceitos e técnicas do Just-in-time
(JIT)

Objetivos do JIT
¾ Disciplina para produzir somente:
Aquilo que é necessário
Na quantidade exata
No momento necessário
sem complicações
¾ Privilegiar a flexibilidade
¾ Reduzir perdas
¾ Integração com fornecedores

e parceiros de negócio

Conceito ampliado de
Just-in-Time (JIT)
Método racional de fabricar produtos, pela
completa eliminação de elementos
desnecessários na produção, com o
objetivo de reduzir custos.

Elementos Chaves do Sistema de

Produção Toyota (SPT)
Produção e fornecimento Just-In-Time (JIT),
Sistema de controle de produção kanban,
Garantia da qualidade,
Layout adequado aos fluxos,
“Autonomação” (Jidohka),
Tempos de setup reduzidos,
Excelência em manutenção,
Flexibilidade da mão-de-obra,
Atividades em pequenos grupos (melhorias),
Carregamento uniforme da planta,
Redes de fábricas focalizadas ....
O Escopo de Sistemas JIT

JIT na cadeia de suprimentos
JIT externo no JIT interno na JIT externo na

recebimento fabricação/montagem distribuição
pedidos pedidos
pedidos
Pré-requisito para JIT

Lead time do Cliente
Lead time de Fabricação
Pedido Entrega
Lead time do Cliente > Lead time de fabricação

Algumas ferramentas para a aplicação

do JIT e seus principais efeitos
Ferramenta Efeito
Kanban Sistema Puxado (pull)
Majime Redução de transporte
Célula de Manufatura Simplificação dos fluxos
Operador Polivalente Flexibilidade da M.O.
Heijunka Nivelamento da produção
Takt Time Balanceamento
Troca Rápida de Redução de setup
Ferramenta (TRF)
One Piece Flow Redução de WIP
Poka Yoke Garantia de qualidade
4. Ferramentas para Produção

Just-in-Time (JIT)
4.1. Disciplina JIT para

produção e fornecimento

Cadeia de Fornecedores
Fornecimento Fornecimento
de componentes de sub-montagens
Montagem
Final
Montagem
Final
1a camada Sistemistas
2a camada
3a camada...

JIT Tradicional
Linha de
Montagem
Estoque

JIT com Kits Kits
Estoque
Linha de
Montagem
Montagem
dos Kits

Carrinhos com Kits

JIT Seqüenciado
Pintura Cliente Ponto de

Aplicação
Linha de
Montagem
EDI 150’
Fornecedor
JIT Sincronizado
Informação
Fornecedor Componentes Cliente


Just-in-Time (JIT)
4.2. Sistema Kanban e

“Supermercados” para a
Lógica de Produção
“Puxada”
Produção Empurrada X Produção Puxada

Num sistema empurrado, após o término de cada processo, os
materiais são movidos para a próxima etapa.
g
g
g
Os lotes são processados em cada etapa e “empurrados rampa

abaixo” para a próxima etapa. Qualquer atraso ou problema
nesta etapa pode causar acúmulo de estoque.

Produção Empurrada X Produção Puxada
Num sistema puxado, após o término de cada processo, os materiais

somente avançam para a próxima etapa se forem deliberadamente
puxados pela mesma.
g
g
g
Os lotes processados em cada etapa não fluem naturalmente
“rampa acima” para a próxima etapa de modo que não se
acumulam estoques tão facilmente.

Sistema de “Puxar” a Produção

Fabricação Compras
Sub-montagem
Montagem
Final
Clientes Fabricação Compras
Sub-montagem

12 4
“Supermercado”
1. Manter a prateleira abastecida

(não perder venda)
2. Só reabastecer se o cliente consumir

(conforme a demanda)
3. Encher primeiro as prateleiras que

estiverem mais vazias

“Supermercado”
Para poucos componentes no supermercado,
fica fácil ver o que está faltando
mas...
Quando se tem muitos componentes é

necessário um
SISTEMA DE INFORMAÇÃO
simples como o
SISTEMA KANBAN
Como organizar?
Requisitar ao fornecedor mas sem
ter o trabalho de preencher a
REQUISIÇÃO

E como...
Avisar o fornecedor que consumi

o(s) componente(s) que ele fez e
mandou e está na hora dele
MANDAR MAIS
e avisar o fornecedor de mais um

pequeno detalhe:
É URGENTE!
Kanban
Método de programação da produção baseado

no envio de cartões, do cliente para o
fornecedor de peças.
Kanban = Quadro/Painel Visual => CARTÃO

Requisição de Material x Kanban
Requisição de Kanban:
Material (R.M.) ao Pedido fixo ao
Almoxarifado Supermercado
Qualquer quantidade Quantidade fixa

Qualquer item Item fixo
Qualquer momento Quando for consumido
Cliente: qualquer processo Cliente: processo seguinte (fixo)
Fornecedor: Almoxarifado Fornecedor: o responsável é o
processo anterior (fixo)
Tipos de Kanban
Kanban de Produção
Kanban de (Genérico)
Ordem de
Produção Etiqueta de Kanban
(Sinal)
Kanban
Kanban entre Processos
(interno)
Kanban de
Requisição ou
de Transporte
Kanban de Fornecedor
(externo)

Exemplos de Kanban

Quadro Kanban e Supermercado

Dinâmica do Kanban de Produção

Processo Processo
cliente fornecedor
1’
1 2’ 2
3’
Supermercado
3
Quadro Kanban
Chassi Para- Porca Arruela Rebite Tecido Linha
fuso
Vermelho
(emergência)
Amarelo
(atenção)
Verde
(produzir)

Dinâmica do
Kanban de
Fornecedor
Fornecedor
Cliente

Fluxo de Kanbans
Linha de
Fornecedor Processo Processo Processo
Montagem
do de de de
Final
Material Fundição Usinagem Montagem
Fluxo de Kanban de Requisição

Fluxo de Kanban de Ordem de Produção
Fluxo de Unidade Física do Produto

Regras do Sistema Kanban

1ª Regra:
O processo subseqüente (cliente) deve retirar
no processo precedente (fornecedor)
z Produtos necessários
z Quantidade necessária
z Momento necessário
2ª Regra:
Qualquer retirada sem um Kanban é proibida
3ª Regra:
Qualquer retirada maior do que a especificada no Kanban é proibida
4ª Regra:
O produto físico transportado deve estar sempre acompanhado
por um Kanban

Regras do Sistema Kanban

5ª Regra:
O processo precedente (fornecedor) deve produzir seus produtos nas
quantidades requisitadas pelo processo subseqüente
6ª Regra:
Produção superior à quantidade especificada pelo Kanban é proibida
7ª Regra:
Obedecer a prioridade de produção segundo o quadro Kanban
(vermelho, amarelo e verde)
8ª Regra:
Colocar Kanban no quadro fora da seqüência é proibido
9ª Regra:
Produtos com defeitos não devem ser enviados ao processo
subseqüente
Cálculo de Kanbans
No de Kanbans (Nkb) no Sistema de Retirada de Quantidade Constante
Ddia × (Tfab + Tesp)× (1 + k )

Nkb =
Ccont
Ddia = Demanda Média Diária (em unidades)
Tfab = Tempo de Fabricação (proporção de um dia)
Tesp = Tempo de Esperas (proporção de um dia)
k = Coeficiente de Segurança
Ccont = Capacidade do Contentor


Just-in-Time (JIT)
4.3. Produção nivelada

Heijunka: Produção Nivelada
Conceito
Sistema de produção que visa a fabricação de

produtos diferentes, em lotes unitários, na mesma
linha de montagem.
Produção por lotes: fabricação de um grande
número de peças iguais em seqüência.
Heijunka é o oposto da produção em grandes lotes.

Produção em Lotes

Takt Time
Tempo necessário e suficiente para a produção de uma
peça
Tempo Disponível
Takt Time =
Nº de Peças Necessárias
Ex. Se um item tem demanda mensal de 880 unidades, e é

produzido por uma fábrica que opera 22 dias úteis por mês,
8 horas por dia, então, para este item temos:
8horas/dia × 60min
Takt Time = = 12min
40peças/di a
Heijunka


Just-in-Time (JIT)
4.4. Setup Rápido

Setup Rápido: Histórico

Desenvolvido por Shigeo Shingo
Aplicado pela primeira vez na Toyota Motor
Co. (Sistema de Produção Toyota)
Também chamado de Rapid Changeover ou
Troca Rápida de Ferramentas (TRF)
Em inglês: Single Minute Exchange of
Dies – SMED
Meta: Realizar o setup da máquina num
tempo cuja duração em minutos seja de
somente um dígito (<10 minutos)
Viabiliza:
Diversificação da produção para atender demanda
Flexibilidade para produção em pequenos lotes
Setup Rápido: Tempo de Setup

Parar a Buscar o Buscar Buscar Limpar
máquina molde materiais ferramentas molde .....
TEMPO IMPRODUTIVO
Tempo de Setup

Setup Rápido: Tempo Total de Setup

Processar Inspe- Processar
Set up Regular Processar
amostra cionar amostra
1ª peça boa
Refugo / Reparo
Tempo Total de Setup

Setup Rápido: Tipos de Setup
Setup interno (mainline):

Deve ser feito com a máquina parada
» Soltar molde
» Retirar molde
» Prender molde
Setup externo (off-line):

Pode ser feito com a máquina ligada
» Buscar molde
» Buscar ferramentas
» Buscar material
» Limpar

Setup Rápido: Estágios Teóricos

Inicial 1 2 3 4 5
Não há Identificação Separação Conversão Melhoria Melhoria
distinção das atividades de setup de setup do setup do setup
de setup de setup externo e interno em interno externo
interno e externo e interno externo
externo interno
Ext
Ext Ext Ext Ext
Int Preparação e
Verificação
Ext
Setup
Int
Interno Fixação e
Ext Int
remoção de
e ferramentas e
Int dispositivos
Setup
Externo Int
Ext Posicionamento
Int Ajustes
Int Processamento Int Int
de amostras

Setup Rápido: Setup Externo

Técnicas de Melhorias
Utilização de procedimento padronizado de Setup
z Procedimento de trabalho padrão
Utilização de Checklist
Verificação das condições de funcionamento dos
componentes e ferramentas a serem utilizados no Setup
z Armazenagem e identificação clara dos componentes
z Kits de ferramentas
z Limpeza e lubrificação dos componentes
z Pré-aquecimentos de moldes
Melhorias no transporte de moldes e instrumentos utilizados

z Reduzir a distância até o equipamento
z Reduzir o esforço de transporte
z Reduzir o esforço de encaixe
Setup Rápido: Análise para Melhoria

Formulário de Análise do Método de Setup
Setor: Máquina: Matriz: Folha:
Tempo Axcumulado (min)

Tempo
(min)
conforme
Executor
Elementos de tipo de Ação de
no elemento Régua de tempo Problema
movimentos melhoria
E: Externo
I: Interno
1h 2h 3h
E I
1 Buscar a matriz seguinte e a ACM 24 24
caixa de ferramentas
2 Limpar e preparar a matriz ACM 6 30
3 Soltar matriz anterior ACM 14 44
4 Posicionar matriz seguinte ACM 11 55
5 Fixar matriz ACM 46 101
6 Realizar ajustes 20 121

ACM
7 Processar amostra 24 145
ACM
Hora Hora Data: Visto:

Total 30 115 início: 8h30 término: 10h55 FHC

Setup Rápido: Facilitar o Acesso
? ? ?

Setup Rápido: Carrinho Transportador
Carrinho
Equipa transportador
mento Armário

Setup Rápido: Carrinho Transportador

Giratório

Setup Rápido: Elevador de Dispositivos
Carrinho
transportador

Setup Rápido: Padronização de

Dimensões
h h1 h2
Calços

Setup Rápido: Padronização de

Ferramentas

Setup Rápido: Redução de Fixadores

Setup Rápido: Benefícios

Redução do tempo de setup
Eliminação dos erros de setup
Maior padronização das atividades
Maior liberdade na escolha dos operadores
Aumento do índice de utilização das máquinas
Maior simplicidade no armazenamento das ferramentas
Aumento da segurança
Redução da perda de produção
Fabricação em lotes/bateladas menores
Redução do capital em estoques
Redução de tarefas improdutivas
Eliminação da necessidade de inspeção
Capacidade de produção adicional
Redução do investimento em novas máquinas
Aumento de faturamento

Setup Rápido: Dificuldades
Falta de conhecimento
Falta de método
Falta de disponibilidade de técnicos
Falta de alocação de tempo
Ataque a efeitos e não a causas
Preferência por comprar novas máquinas
e não melhorar as antigas


Just-in-Time (JIT)
4.5. Gerenciamento Visual

Andon
Conceito:
Painel colocado em vários pontos da
fábrica que mostra se um determinado
setor está com problemas na produção.
Qualquer operário pode acionar o
botão/cordão de parada da linha se
verificar alguma anormalidade. 1 2 3 4
Se um setor pára e não consegue
consertar o defeito em poucos
minutos, a fábrica toda pára e todos
(avisados pelo Andon) vão ajudar a
consertar a máquina.

Andon
Instrumento de Gestão Visual
1 2 3 4
5
S.T.T. 5 6 7 8
6
D.E.P.

Quadro Kanban
Chassi Para- Porca Arruela Rebite Tecido Linha
fuso
Vermelho
(emergência)
Amarelo
(atenção)
Verde
(produzir)
O próprio operador pode decidir o ajuste fino da programação

de produção em seu posto de trabalho simplesmente
consultando o Quadro Kanban

Just-in-Time (JIT)
4.6. Arranjo Físico com Fluxos

racionalizados

Movimentação de Materiais
) As características do arranjo físico determinam as
condições das movimentações de materiais
M.P. P.A.
Frezas Fosfato Furação
Tornos Pintura Polimento
Solda Zincagem Montagem

Gráfico “Espaguete”
M.P. P.A.
Frezas Fosfato Furação
Tornos Pintura Polimento
Solda Zincagem Montagem

Diagrama Produto x Quantidade (P-Q)
Classe A: Itens de
“rápida Merecem mesmo
movimentação” tratamento?
Quantidade
Classe B
Classe C: Itens de
“lenta movimentação”
Pd02
Pd57
Pd62
Pd82
Pd33
Pd24
Pd13
Pd92
Pd32
Pd08
Pd44
Pd65
Pd90
Pd52
Pd74
Pd66
Pd59
Pd21
Pd23
Pd01
Pd75
Pd14
Pd68
Pd56
Produtos
Características dos tipos básicos de Arranjo Físico
Posicional Funcional Celular Linear

Tipo de produto grande médio / pequeno médio / pequeno pequeno
Diferenciação
alta alta média / baixa baixa / nenhuma
de produto
Volume de pequena ou
uma ou poucas pequena grande
produção por média
unidades quantidade quantidade
tipo de produto quantidade
Produção sob encomenda sob encomenda para estoque para estoque
especial sob variável / repetitivo /
Projeto padronizado
encomenda customizável modular
Flexibilidade de
alta alta / média média / baixa baixa / nenhuma
processo
Variação de
alta alta / média média / baixa nenhuma
roteiro
baixa
Mão de obra qualificada qualificada polivalente
qualificação

O tipo de arranjo físico que proporciona o menor

Custo total custo total de produção varia em função do volume
de produção
Custo Variável
Custo para Linear
Custo Fixo Variável para
para Linear Celular
Custo
Variável para
Custo Fixo Funcional Fonte:
para Celular Nigel Slack et al. (1999)
Administração da
produção - Edição
Custo Fixo Custo Variável compacta, Cap. 7
para Funcional para
Posicional
Custo Fixo
para Posicional Volume
Menor Custo Menor Custo Menor Custo Menor Custo

Total Total Total Total
com Posicional com Funcional com Celular com Linear
Racionalização do Fluxo de Produção

Projeto adequado do Arranjo Físico
Minimização das movimentações desnecessárias
Aplicação da Tecnologia de Grupo na concepção
da Manufatura Celular

Movimentação Movimentação
Ativa x CVRD Passiva
Fornecedor
Ativa Passiva
© Copyright Dario I. Miyake & Paulino G. Francischini
Movimentação Desnecessária...

Desperdício de Movimentos
Movimentos
Improdutivos

Majime
Aproximação de Processos

Bases do AF Celular
O AF Celular, em particular, é muito aplicado na implantação
de sistemas de produção enxutos em empresas que atuam em
mercados com demanda diversificada e variável, pois
possibilita conciliar flexibilidade com índices competitivos de
produtividade.
1. Tentativa de linearização do processo de fabricação de uma família

de peças
2. Grupos de máquinas/equipamentos que formam Mini-fábricas
dentro da fábrica
3. Máquinas/equipamentos posicionados com base nos roteiros de
produção dos itens fabricados na célula
4. Eliminação de estoques intermediários
5. Redução de operações de MAM internas à fábrica
6. Utilização de operários polivalentes

Benefícios do AF Celular
1. Racionalização dos projetos e processos
2. Simplificação do planejamento e controle da produção
3. Redução dos ciclos de fabricação
4. Redução do material em processo
5. Confiabilidade nos prazos de entrega

Famílias de Produtos
Agrupamento em Família:
Agrupamento de peças de acordo com certos atributos
Família: peça composta com todos os atributos de
todas as peças do grupo
Critérios:
z Similaridade geométrica
z Semelhança de processo

Critério da similaridade geométrica
Família A
Família B

Critério da similaridade de processos
Processo Processo Processo Processo

A B C D

Matriz de Incidência - ferramenta para
aplicação da Tecnologia de Grupo (TG)
produtos / peças
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P15 P16 P17 P18
M1 O O O O
M2 O O O O
M3 O O O
máquinas / processos
M4 O O O
M5 O O
M6 O O O O
M7 O O O O
M8 O O O O O
M9 O O O
M10 O O
M11 O O O O
M12 O O O
M13 O O O
M14 O O
M15 O O O
M16 O O O O
M17 O O
M18 O O O
M19 O O O

Matriz de Incidência Rearranjada

produtos / peças
P10 P3 P12 P1 P16 P8 P15 P4 P7 P11 P9 P17 P5 P13 P6 P14 P18 P2
M3
M5
O O
O A O
O
M1 O O O O
máquinas / processos
M9 O O O
M7 O B O O O
M2 O O O O
célula
M10 O O
M11 O O O O Matriz
M4 O O O “diagonalizada”
M6 O O O O
M14 O C O
M8 O família O O O O
M15 O O O
M19
M12
O O
O DO O
O
M13 O O O
M16 O O O O
M17
M18
O
O
EO O
O

One Piece Flow
Célula de Manufatura
“Lote de tamanho um”

One Piece Flow

6. Gestão Estratégica da
Manutenção como Suporte à
Produção Enxuta
O modelo Total Productive

Maintenance (TPM)

Conceito de TPM
TPM
“Manutenção conduzida com a participação de todos”
M anutenção
Respeito pelo equipamento.
Manutenção Autônoma.
P rodutiva
Deixa de ser atividade exclusiva dos técnicos de manutenção.
Promove o aumento da produtividade do equipamento.
T otal
Todos os níveis: presidente, diretores, ..., operadores.
Todos os departamentos: engenharia, produção e manutenção.
Ao longo de todo o ciclo de vida do equipamento.
Rendimento total: máximo rendimento operacional global.
Oito Pilares da
Manutenção Produtiva Total (TPM)
TPM
Melhorias Individualizadas
Manutenção da Qualidade
Educação & Treinamento
Manutenção Autônoma
Manutenção Planejada
Controle Inicial
TPM Office
TPM Eco
7. Planejamento e Organização
para a Implantação do Sistema
de Produção Enxuta

Desenvolvimento do SPT na Toyota Motor Co.

1950 1955 1960 1965 1970 1975
1948: Retirada pelo 1949: Elimina- 1953: Sistema 1962: Kanban adotado 1965: Adoção do Kanban
processo seguinte ção dos de super- em toda a empresa para comandar
(transporte “contra a depósitos mercado na (usinagem, forjaria, suprimento de
corrente”) intermediários fábrica montagem, etc.) componentes externos
1947: Reposi- 1949 - 1950: Reposi-

cionamento das cionamento de 3 ou 4
máquinas (layout máquinas (layout em
em L) ferradura)
1945 -1950: 1950: Sincronização 1962: Troca de 1971: Troca de

Troca de das linhas de ferramentas na ferramentas nas fábricas
ferramentas (2 usinagem e fábrica Matriz (15 Matriz e Motomachi (3
a 3 horas) montagem minutos) minutos)
1950: Controle Visual, 1961: Andon ins- 1962: Controle 1963: Adoção do 1966:: Primeira 1971: Sistema
sistema andon talado na fábrica total das sistema autono- linha autono- de parada de
adotado na montagem de montagem em máquinas com matizado de matizada, fábrica posição fixa, na
do motor Motomachi pokayoke seleção de peças de Kamigo montagem
1965: Sistema
Toyota passa a ser
ensinado a empresas
Adaptado de T. Ohno (1988) afiliadas

Efeitos de Projetos de Melhoria na

Implantação da Produção Enxuta
Consciência acentuada
Busca objetiva das causas

dos problemas
dos problemas
°
Rápida Redução de
identificação estoques e/ou
de defeitos mão-de-obra
Idéias para redução Idéias para Idéias para melhorar Idéias para
do tamanho de lotes produzir a utilização dos controlar
Just-in-time equipamentos os defeitos
Redução do
tamanho de lotes
Controle sobre a
“Nivelamento” LEAN qualidade,
Ritmo de
produção
do plano-mestre
de produção
PRODUCTION refugos e
disponibilidade
mais regular
Desenvolvimento Menor
de fornecedores / desperdício de
Menos Menos movimentação, Menos mão-de- Menor capacidade de
Parcerias estoque no armazenagem e obra de inspeção desperdício equipamentos
sistema controle de estoques e retrabalho de material
Menos material, mão-de-obra, utilidades, energia, área para uma produção igual ou maior => maior produtividade
Menos estoques no sistema => respostas mais rápidas ao mercado, melhores previsões e menos administração

Boas Práticas Enxutas no Chão-de-fábrica

KIT 5S KIT de
LIÇÃO PONTO
FERRAMENTAS
ANDON a PONTO
1 2 3 4 5 6
AUTONOMAÇÃO
PAINEL KANBAN
, AUTO-INSPEÇÃO
OPERADOR LSC
PEQUENOS MULTI-
LOTES KANBAN LC
FUNCIONAL LIC
SUGESTÕES
TROCA RÁPIDA
de FERRAMENTAS
POKAYOKE
ONE-PIECE-FLOW
de MELHORIA
ETIQUETAS
Lean Production: Uma plataforma para a

busca da “Manufatura Classe Mundial”
Lote Quebra Zero não Zero
unitário zero confor- defeito
midade
Tempo de
setup
! Zero
acidente
<10min

Avaliação de Desempenho:
Múltiplos Critérios Balanceados
Colocação das coisas em ordem Gráfico “Radar” ou
Organização do local de trabalho
5 “Teia de aranha”
4
Apontamentos, 3 5
4 Controle dos estoques
preparação de 5 2 3 no posto de trabalho
manuais e avisos 4 2
3 1 1
2 1
1
2
1 1 3
2 4
Autocontrole e 3 2 5
gerenciamento dos 4 Condições dos
processos de produção 5 3
equipamentos e
para garantia da qualidade 4 ferramentas
5 Situação inicial
Inspeção e 1a. reavaliação
2a. reavaliação
monitoramento
Bibliografia
CORRÊA, H.L. & GIANESI, I.G.N. Just in time, MRP II e OPT: Um enfoque estratégico. São Paulo,
Atlas, 1992.
HARMON, Roy L. & PETERSON, Leroy D. Reinventando a fábrica. Rio de Janeiro, Campus, 1991.
HARMON, Roy L. Reinventando a fábrica II: Conceitos modernos de produtividade na prática. Rio de
Janeiro, Campus, 1993.
MONDEN, Y. Produção sem estoques. São Paulo, IMAM, 1984.
MONDEN, Y. Sistema Toyota de Produção. São Paulo, IMAM, 1983.
OHNO, T. Toyota production System: beyond large-scale production. Productivity Press, 1988.
SCHONBERGER, R.J. Japanese manufacturing techniques: nine hidden lessons in simplicity. New
York, John Wiley and Sons, 1982.
SHINGO, S. Zero quality control: source inspection and the poka-yoke system. Cambridge, MA,
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SHINGO, S. Troca Rápida de Ferramenta. Porto Alegre, Bookman,1998.
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WOMACK, J & JONES, D. Lean thinking. Simon & Schuster, 1996.
Recursos na web sobre Lean Production

Lean Enterprise Institute http://www.lean.org

Modelo de Produção Enxuta

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