AR CONDICIONADO

Introdução
Quando a temperatura externa começa a subir, muitas pessoas procuram o
conforto do ar condicionado. Assim como as caixas de água e as linhas de alta
tensão , um ar condicionado é uma daquelas coisas que vemos todos os dias,
mas raramente prestamos atenção.
Não seria interessante saber como estas máquinas funcionam? Neste artigo,
examinaremos o ar condicionado, tanto os pequenos quanto os grandes.
As muitas faces da refrigeração
Os condicionadores de ar estão disponíveis em vários tamanhos, capacidades
de resfriamento e preços. Um modelo que vemos a todo momento, é o ar
condicionado de janela, como esse abaixo.

O ar condicionado de janela
A maioria dos prédios de escritório têm uma unidade condensadora nos
telhados. Os shopping centers bem como um aeroporto podem ter de 10 a 20
unidades condensadoras escondidas no telhado:

Olhando atrás dos hospitais, universidades e complexos de escritório,

encontraremos grandes torres de resfriamento conectadas a sistemas de ar
condicionado.
 Mesmo que cada uma destas máquinas tenha uma aparência distinta, todas
funcionam sob os mesmos princípios. Vamos ver mais de perto:
A idéia básica
Um ar condicionado é basicamente uma geladeira sem seu gabinete. Ele usa a
evaporação de um fluido refrigerante para fornecer refrigeração. Os
mecanismos do ciclo de refrigeração são os mesmos da geladeira e do ar
condicionado. O termo Fréon é genericamente usado para qualquer dos vários
fluorcarbonos não inflamáveis utilizados como refrigerantes e combustíveis nos
aerossóis.

Diagrama de um ar condicionado

É assim que funciona o ciclo de refrigeração em um ar condicionado (veja Como

funcionam as geladeiras para detalhes completos deste ciclo):
1. O compressor comprime o gás frio , fazendo com que ele se torne gás quente
de alta pressão (em vermelho no diagrama acima).
2. Este gás quente corre através de um trocador de calor para dissipar o calor e se
condensa para o estado líquido.
3. O líquido escoa através de uma válvula de expansão e no processo ele vaporiza
para se tornar gás frio de baixa pressão (em azul claro no diagrama acima).
4. Este gás frio corre através de trocador de calor que permite que o gás absorva
calor e esfrie o ar de dentro do prédio.
Misturado com o fluido refrigerante, existe uma pequena quantidade de um
óleo de baixa densidade. Esse óleo lubrifica o compressor.
Aparelhos de janela
Um aparelho de ar condicionado de janela constitui um sistema completo de
condicionamento de ar para locais pequenos. Estas unidades são fabricadas em
tamanhos suficientemente pequenos, para que se encaixem em uma janela
padrão. Se você abrir o compartimento de um ar condicionado de janela, verá
que ele contém:
 um compressor
 uma válvula de expansão
 um condensador (do lado de fora)
 um evaporador (do lado de dentro)
 dois ventiladores
 uma unidade de controle
Os ventiladores sopram ar sobre os trocadores de calor para melhorar a sua
capacidade de dissipar calor (para o ar exterior) e frio (para o ambiente ser
resfriado).
BTU e EER
A maioria dos condicionadores de ar têm a sua capacidade classificada em
Unidade de Calor Britânica ( BTU ). De forma geral, uma BTU é a quantidade de
calor necessária para aumentar a temperatura de 0,45 kg de água em 0,56º C.
Especificamente, 1 BTU é igual a 1,055 Joules. Em termos de aquecimento e
refrigeração, uma tonelada de refrigeração equivale a 12 mil BTU.
Um ar condicionado normal de janela pode ter uma capacidade de 10 mil BTU.
Para comperação: uma casa de 185 m 2 pode ter um sistema de ar
condicionado de 5 toneladas (60 mil BTU) de refrigeração, supondo que você
precise de cerca de 300 BTU por m 2 . Perceba que estas são estimativas
aproximadas. Para dimensionar um condicionador de ar para as suas
necessidades específicas, contate um profissional especializado em
equipamentos de HVAC - aquecimento, ventilação e ar condicionado.
A classificação da eficiência enérgica ( EER ) de um ar condicionado é a sua
capacidade em BTU dividida pelo seu consumo. Se, por exemplo, um ar
condicionado de 10 mil BTU consome 1.200 watts, o seu EER é de 8,3 (10 mil
BTU/1.200 watts). Obviamente, você vai querer que o EER seja o mais alto
possível, mas normalmente um EER maior é acompanhado de um preço
também maior.
Vamos supor que você tenha que escolher entre dois aparelhos de 10 mil BTU.
Um deles possui EER de 8,3 e consome 1.200 watts, enquanto o outro tem EER
de 10 e consome 1.000 watts. Vamos também supor que a diferença de preço
 seja de R$ 100. Para decidir se vale a pena comprar o mais caro, você
precisará saber:
1. Aproximadamente quantas horas por ano vai usá-lo
2. Quanto custa um quilowatt-hora na sua região
Vamos dizer que você planeje usar o ar condicionado no verão ( quatro meses
por ano ) e que ele funcionará cerca de seis horas por dia . Imaginemos
também que o custo da energia na sua região é de R$ 0,10/kWh . A diferença
no consumo de energia entre os dois aparelhos é de 200 watts, o que significa
que a cada cinco horas, o aparelho mais barato consome 1 quilowatt a mais, e
portanto, R$ 0,10 a mais, do que o aparelho mais caro.
Supondo que sempre existam 30 dias em um mês, você chegará a seguinte
conclusão:
4 meses x 30 dias/mês x 6 horas/dia = 720 horas
[(720 horas x 200 watts) / (mil watts/kW)] x R$ 0,10/kWh = R$ 14,40
Como os aparelhos mais caros custam US$ 100 a mais, isto significa que levará
sete anos para compensar a diferença de preço entre os dois aparelhos.
Ar condicionado do tipo split, chiller e torres de resfriamento
Um ar condicionado tipo split separa o lado quente e o lado frio do sistema da
seguinte maneira:

O lado frio , composto de uma válvula de expansão e de um evaporador, é

colocado dentro de uma câmara ou dentro de outro sistema de distribuição de
ar . O sistema movimenta uma corrente de ar através do evaporador e
direciona o ar através do prédio todo, usando uma série de dutos. O lado
quente , conhecido como a unidade condensadora , fica na parte externa do
prédio. Na maioria das instalações residenciais, a unidade tem esta aparência:
A unidade consiste de um trocador de calor com tubos em espiras na
forma de um cilindro. Dentro do trocador existe umventilador que sopra
ar, um compressor resistente às intempéries e um sistema de controle .
Esse sistema tem evoluído ao longo dos anos, pois tem baixo custo e também
promove a redução do ruído dentro da casa - porém ocorre um aumento
do ruído do lado externo. Além do fato de que o lado frio e o lado quente estão
separados e a capacidade é maior (em função dos trocadores de calor e
compressores serem maiores), não existe diferença entre um sistema do tipo
split e um ar condicionado de janela.
Em prédios de escritório, shopping centers, lojas de departamento, etc., a
unidade condensadora normalmente fica no telhado e pode ser bem
grande. Porém, também podem existir unidades menores no telhado, cada uma
conectada para dentro do prédio por um sistema de distribuição de ar,
que resfria uma zona específica do prédio.
Em edificações maiores e particularmente em arranha-céus, o uso do
sistema de ar condicionado do tipo split acarreta alguns problemas. A
instalação da tubulação entre o condensador e o evaporador excede a limitação
da distância (em instalações longas existe o problema de lubrificação do
compressor) ou a quantidade de dutos e sua extensão se tornam difíceis
de serem administradas. Neste ponto, é preciso considerar um sistema de
refrigeração do tipo refrigerador com água gelada (chiller) .
Em sistemas com chiller, o sistema inteiro é instalado no telhado ou atrás do
prédio. Ele resfria a água entre 4,4º C e 7,2º C. Esta água resfriada é, então,
canalizada através de todo o prédio para os sistemas de distribuição de ar. Não
existe limite para uma tubulação de refrigeração do tipo chiller se ela for bem
isolada.
 Você pode ver neste diagrama que o ar condicionado (esquerda) é
completamente normal. O trocador de calor permite que o gás frio resfrie a
água que corre através de todo o prédio.
Torres de resfriamento

Torre de refrigeração
Em todos os sistemas descritos anteriormente, o ar é usado para dissipar o
calor da serpentina externa (condensador). Em sistemas maiores, a eficiência
pode ser melhorada de forma significativa se usarmos uma torre de
resfriamento . Esta torre cria uma corrente de água com temperatura mais
baixa. Essa água corre através de um trocador de calor e resfria a serpentina
quente (condensador). Este é um sistema mais caro, mas a economia de
energia pode ser significativa a longo prazo, especialmente em áreas de baixa
umidade, onde o sistema se paga rapidamente.
Existem torres de resfriamento de todos os tamanhos e tipos. Todas elas
funcionam da mesma maneira:
1. Uma torre de resfriamento sopra ar através da corrente de água para que parte
da água evapore.
2. Geralmente, a água escoa através de uma malha com folhas espessas de
plástico na forma de colméia.
3. O ar sopra através dessa malha em ângulos retos em relação ao fluxo de água.
4. A evaporação resfria a corrente de água.
5. Como parte da água é perdida na evaporação, a torre de resfriamento deve
ter, constantemente, adicionada água ao sistema para compensar a diferença.
 Torres de refrigeração
A quantidade de resfriamento que se pode obter de uma torre de resfriamento
depende da umidade relativa do ar e da pressão barométrica .
Imagine, por exemplo, que em um dia com temperatura de 35º C (95º F),
pressão barométrica de 29,92 polegadas de água (pressão ao nível do mar) e
80% de umidade relativa, a temperatura da água na torre de refrigeração
descerá cerca de 3,36º C até atingir 31,7º C (6º F para 89º F).
Se a umidade é de 50%, então a temperatura da água baixará para cerca de
8,4º C até atingir 26,7º C (15º F para 80º F).
Se a umidade é de 20%, então a temperatura da água baixará para 15,7º C até
19,4º C (28º F para 67º F). Mesmo as pequenas quedas de temperatura podem
significar alterações significativas no consumo de energia.
Quando você olhar atrás de um prédio e encontrar um aparelho que tem
grandes quantidades de água correndo através de uma malha de
plástico, saberá que isto é uma torre de resfriamento.
Em muitos conjuntos de prédios de escritório e campus universitários, as torres
de resfriamento e os equipamentos de ar condicionado são centralizados e a
água resfriada é enviada para todos os prédios através de quilômetros de
tubulação subterrânea.
4 SISTEMAS E EQUIPAMENTOS DE CLIMATIZAÇÃO

Em uma instalação de ar condicionado quando o circuito de refrigeração

estiver desligado, teremos uma instalação de ventilação simples, onde são
controlados apenas a vazão e a pureza do ar. Os ventiladores podem fazer parte
integrante do equipamento de ar condicionado, como nos equipamentos do tipo
self-contained, fan-coils, etc. O sistema de ventilação pode ser com insuflamento
de ar, como ilustra o esquema básico da (fig. 22) ou com exaustão de ar mostrado
na (fig. 23).

FIGURA 22 - SISTEMA DE VENTILAÇÃO COM INSUFLAMENTO DE AR

1 ambiente 3 ventilador 5 tomada de ar exterior

2 duto de Insuflamento 4 filtro de ar 6 veneziana de saída do ar

FIGURA 23 - SISTEMA DE VENTILAÇÃO COM EXAUSTÃO DE AR

1 ambiente 3 ventilador (exaustor) 5 filtro de ar (eventual)

2 duto de exaustão 4 tomada de ar exterior
 Os sistemas de ar condicionado podem ser classificados quanto ao tipo de
expansão em:
- sistemas de expansão ou evaporação direta, quando a serpentina do
condicionador recebe diretamente do recinto ou através de dutos a carga
de ar frio ou quente;
- sistemas de expansão indireta, quando a serpentina do condicionador
utiliza um meio intermediário (água ou salmoura) para retirar a carga
térmica que é transmitida pelo ar frio ou quente;
Quanto ao tipo condensação em:
- a ar, em circulação natural ou forçada; nesse caso a temperatura
admitida para o fluido frigorífico deve ser superior à de bulbo seco do ar
exterior considerado nos cálculos;
- a água, que pode ser sem retorno, usando água corrente, ou com
recirculação, utilizando uma torre de resfriamento. Nesse caso, a
temperatura do bulbo úmido do ar exterior deve ser inferior à
temperatura da água de circulação, para que haja transferência de calor
da água para o ar exterior;
- evaporativa, nesse caso também a temperatura de bulbo úmido do ar
exterior deve ser inferior à estabelecida para o fluido frigorífico.
As unidades de condicionamento de ar pode ser do tipo:
- self-contained (compacta); aquela que traz incorporada em si mesma
todos os componentes de um sistema de condicionamento de ar, exceto
dutos e tubulação de água de condensação (quando condensação a
água); são também denominadas de unidades compactas, porque em
seu invólucro contém o compressor de refrigeração, ventilador e motor,
condensador ( a água ou a ar), filtros de ar e controles;
- fan-coil (ventilador-serpentina) aquela que consiste apenas do invólucro,
o ventilador e motor, a serpentina e o filtro de ar e controles, são
unidades utilizadas nos sistemas de água gelada ou quente.
Para a escolha do sistema de climatização mais indicado, o primeiro passo
para definição do sistema deve partir do cliente, em face do que pode gastar, ou
seja, após uma análise do custo/benefício. Em seguida, entra o projetista que, pela
sua experiência, pode definir o sistema mais indicado e tecnicamente possível.
Os sistemas de expansão direta são empregados para instalações
pequenas e médias; e o de expansão indireta, para grandes instalações.
4.1 SISTEMAS DE AR CONDICIONADO DE EXPANSÃO DIRETA

A (fig. 24) mostra uma vista isométrica de um sistema de expansão direta

com condensação a ar ou a água e insuflamento a plenum ou através de dutos.

FIGURA 24 - SISTEMAS DE AR CONDICIONADO DE EXPANSÃO DIRETA

4.1.1 Sistemas de expansão direta com condensação a água

A (fig. 25) apresenta um esquema básico de um sistema de ar condicionado

de expansão direta com condensação a água.
FIGURA 25 - SISTEMAS DE AR CONDICIONADO DE EXPANSÃO DIRETA COM
CONDENSAÇÃO A ÁGUA

1 ambiente 7 tomada de ar exterior 13 condensador a água

2 duto de insuflamento 8 linha de sucção 14 linha de líquido
3 duto de retorno 9 linha de distribuição 15 bomba d' água de cond.
4 ventilador 10 compressor 16 torre de resfriamento
5 evaporador 11 válvula de expansão
6 filtro de ar 12 linha de gás

A (fig. 26) ilustra uma unidade de condicionamento utilizada nos sistemas

de expansão direta com condensação a água do tipo self- contained:

FIGURA 26 - SELF-CONTAINED COM CONDENSAÇÃO A ÁGUA

4.1.2 Sistemas de expansão direta com condensação a ar

A (fig. 27) apresenta um esquema básico de um sistema de ar condicionado

de expansão direta com condensação a ar.

FIGURA 27 - SISTEMAS DE AR CONDICIONADO DE EXPANSÃO DIRETA COM

CONDENSAÇÃO A AR

1 ambiente 6 filtro de Ar 11 válvula de expansão

2 duto de insuflamento 7 tomada de ar exterior 12 linha de gás
3 duto de retorno 8 linha de sucção 13 condensador a ar
4 ventilador 9 linha de distribuição 14 linha de líquido
5 evaporador 10 compressor

As unidades de condicionamento utilizadas nos sistemas de expansão direta

com condensação a ar podem ser do tipo:
- self-contained com condensador remoto (fig. 28a), onde a unidade
evaporadora encontra-se separada da unidade condensadora e
interligadas pelas linhas frigoríficas, podendo ainda ser do tipo split,
quando o compressor ficar junto à unidade condensadora;
- self-contained com condensador acoplado (fig. 28b), onde a unidade
evaporadora e condensadora encontram-se no mesmo gabinete;
- janela (fig. 29a, onde a unidade evaporadora e condensadora
encontram-se no mesmo gabinete;
- roof-top (fig. 29b), onde a unidade evaporadora e condensadora
encontram-se no mesmo gabinete, porém são instalados no teto;
- split system (fig 29c), onde a unidade evaporadora encontra-se separada
da unidade condensadora e interligadas pelas linhas frigoríficas e o
compressor fica junto à unidade condensadora.
FIGURA 28 - a) SELF-CONTAINED COM CONDENSADOR REMOTO
b) SELF-CONTAINED COM CONDENSADOR ACOPLADO

FIGURA 29 - a) CONDICIONADOR DE AR DE JANELA

b) CONDICIONADOR DE AR ROOF-TOP
c) CONDICIONADOR DE AR SPLIT-SYSTEM

(a) (b)

(b)
4.2 SISTEMAS DE AR CONDICIONADO DE EXPANSÃO INDIRETA

A (fig. 30) mostra uma vista isométrica de um sistema de expansão indireta

com condensação a ar ou a água e insuflamento a plenum ou através de dutos.

FIGURA 30 - SISTEMAS DE AR CONDICIONADO DE EXPANSÃO INDIRETA

4.2.1 Sistemas de expansão indireta com condensação a água

A (fig. 31) apresenta um esquema básico de um sistema de ar condicionado

de expansão indireta com condensação a água.

FIGURA 31 - SISTEMAS DE AR CONDICIONADO DE EXPANSÃO INDIRETA

COM CONDENSAÇÃO A ÁGUA

1 ambiente 7 tomada de ar exterior 13 condensador a água

2 duto de insuflamento 8 linha de sucção 14 linha de líquido
3 duto de retorno 9 linha de distribuição 15 bomba d' água de cond.
4 ventilador 10 compressor 16 torre de resfriamento
5 evaporador 11 válvula de expansão 17 resfriador de líquido
6 filtro de ar 12 linha de gás 18 bomba d’água gelada

A (fig. 32a e 32b) mostra um resfriador de líquido com condensador a água

e um fan&coil, respectivamente. O sistema de Expansão Indireta para poder trocar
calor com o ar que será climatizado necessita de um trocador intermediário
constituido de serpentina e ventilador denominado de fan&coil.
 FIGURA 32 - a) RESFRIADOR DE LÍQUIDO (CHILLER) A ÁGUA
b) FAN&COIL

(a) (b)

4.2.2 Sistemas de expansão indireta com condensação a ar

Os resfriadores de líquido utilizados nos sistemas de expansão indireta,

também podem ser com condensação a ar do tipo: - chiller com condensador a ar
(fig. 33).

FIGURA 33 - RESFRIADOR DE LÍQUIDO (CHILLER) COM CONDENSADOR

REMOTO A AR
4.3 SISTEMAS DE CO-GERAÇÃO

Para grandes áreas (shoppings, supermercados ou áreas de grande

público) pode ser indicado o sistema de co-geração como uma boa alternativa para
os sistemas de ar condicionado, que utiliza como fonte de energia o gás natural.
Este sistema pode trazer economia de energia elétrica, um dos grandes problemas
atuais da humanidade. Atualmente utiliza-se com mais freqüência os chillers por
absorção (fig. 34), embora possam ser utilizados também os chillers convencionais
com compressor movido por um motor de explosão a gás.

FIGURA 34 - CHILLER DE ABSORÇÃO

4.4 SISTEMAS EVAPORATIVOS

Para locais com grande número de pessoas, como restaurantes, casas de

espetáculos, aeroportos, academias de ginástica, indústrias de confecções,
supermercados etc., pode ser indicado o sistema evaporativo, que tem como
principal vantagem uma grande economia de energia elétrica. Este sistema se
baseia em uma propriedade que a natureza oferece: a transformação do calor
sensível em calor latente, quanto posto em contato ar ou água pulverizada ou
espargida por lâminas de celulose corrugadas e tratada quimicamente de modo a
evitar decomposição pelo ar e pela água. Quando a temperatura da água é mais
baixa do que a temperatura do bulbo úmido do ar ela se evapora, baixando a
temperatura de bulbo seco do ar, ou seja, houve mudança de calor sensível para
calor latente. Este sistema apresenta como vantagens, a economia de energia
elétrica, a facilidade de manutenção e o não retorno do ar, o que permite fumantes,
porém este sistema não é recomendado em locais em que a umidade relativa é
muito alta ou onde a umidade precisa ser controlada.
O processo do resfriamento evaporativo converte calor sensível em calor
latente, de modo que o calor total permanece o mesmo. Esse processo
evaporativo é muito econômico porque o calor total do recinto não foi retirado e sim
trocado de sensível para latente, exigindo apenas o trabalho mecânico de uma
bomba d’água e de um ventilador. A (fig. 35) mostra um resfriador evaporativo.

FIGURA 35 - UNIDADE DE RESFRIAMENTO EVAPORATIVO

4.5 SISTEMAS DE VOLUME DE REFRIGERANTE VARIÁVEL (VRF)

Uma tecnologia recente no mundo trata-se do sistema de volume de

refrigerante variável (VRF). O VRF é um sistema de fluxo de gás refrigerante
variável. Consiste de um condensador dotado de compressor scroll com
velocidade variável via um controlador de capacidade denominado inversor de
frequência (Inverter). O Inverter, é um componente que através da variação da
frequência da energia fornecida ao compressor permite controlar a capacidade
adequando-a as variações de demanda da carga térmica durante o dia. No
sistema VRF, cada condensadora pode manejar uma quantidade máxima de
evaporadoras (dependendo do modelo e fabricante). Isto permite ao sistema
manter um equilibrio constante entre a demanda do sistema e a capacidade
fornecida a cada unidade evaporadora. A (fig. 36) mostra um esquema ilustrativo
do sistema VRF.
 FIGURA 36 - SISTEMA DE VOLUME DE REFRIGERANTE VARIÁVEL

O sistema VRF apresenta como vantagens:

- controle individual por ambiente;
- não desfigura as fachadas dos prédios;
- maior parte da manutenção é feita no ambiente externo;
- atende ambientes internos;
- consumo nulo quando desocupado;
- baixo nível sonoro;
- consumo individualizado quando todos os evaporadores atendem um
mesmo usuário;
- pequena dispersão em torno da temperatura desejada.
Como desvantagens:
- não se ajusta as necessidades específicas do ambiente (projetado para
fator de calor sensível padronizado);
- consumo coletivo, a ser rateado quando os evaporadores atendem
vários usuários;
- longas tubulações de refrigerante.
O sistema VRF trata-se de uma evolução do sistema split individual, com
maior capacidade, com um menor consumo de energia, capaz de ajustar as
unidades internas à carga total do sistema.
O processo de ramificação da tubulação no sistema VRF é complexo, como
ilustra a (fig. 37).
 FIGURA 37 - RAMIFICAÇÃO DA TUBULAÇÃO NO SISTEMA VRF

4.6 SISTEMAS DE TERMO-ACUMULAÇÃO

Em condicionamento de ar e processos de resfriamento utiliza-se a termo-

acumulação como um meio de transferir parte ou toda a carga resfriadora de uma
instalação de alta demanda, alto custo de energia, horários de pico (quando a
energia é mais cara), para baixa demanda, baixo custo de energia e horários sem
pico (quando o custo da energia é mais baixo). Tradicionalmente, isso reduz os
custos energéticos nas operações das instalações.
O uso de termo-acumulação significa que a Central de Água Gelada,
incluindo as torres de resfriamento, terão seu funcionamento reduzido no pico de
demanda e para satisfazer o resfriamento de cargas pode ser instalado um
resfriador com menor capacidade visando atender a carga média.
 Este item trata dos ciclos termodinâmicos de refrigeração por compressão de vapor. Inicialmente definir-
se-á o ciclo teórico simples de refrigeração e a seguir será feito uma análise do ciclo real comparativamente ao ciclo
teórico. Dado o objetivo do assunto, trataremos aqui somente de ciclos de refrigeração por compressão de vapor,
tendo por base compressores alternativos, centrífugos, rotativos, etc.
Não nos deteremos em definições rigorosas da termodinâmica neste caderno, entretanto, certas definições
devem ser abordadas, pelo menos simplificadamente, para que possamos com base sólidas estudar o ciclo de
refrigeração real, que nos fornecerá métodos adequados para o projeto e manutenção dos sistemas de refrigeração.

Ciclo Teórico Simples

Um ciclo térmico real qualquer deveria ter para comparação o ciclo de Carnot, por ser este o ciclo de maior
rendimento térmico. Entretanto, dado as peculiaridades do ciclo de refrigeração por compressão de vapor definiu-se
um outro ideal em que, o ciclo real mais se aproxima, e portanto, torna-se mais fácil comparar o ciclo real com este
ciclo ideal. Este ciclo ideal é aquele que terá melhor eficácia operando nas mesmas condições do ciclo real.
O ciclo teórico simples de refrigeração por compressão de vapor é mostrado na Figura 1 construído sobre
um diagrama de Mollier no plano P-h. A figura 03 é um esquema básico com os componentes principais de um
sistema frigorífico suficientes, teoricamente, para obter o ciclo indicado na Figura 2.
Os dispositivos indicados na Figura 2 representam genericamente qualquer equipamento que consiga
realizar o processo específico.

Figura 1- Ciclo Teórico Simples de Refrigeração por Compressão de Vapor

 Figura 2 - Esquema do Sistema de Refrigeração com os Equipamentos Básicos

Os processos termodinâmicos que constituem o ciclo teórico, em seus respectivos equipamentos são:
a) Processos 1-2, que ocorre no compressor (que pode ser um compressor alternativo, centrífugo de parafuso etc.)
é um processo adiabático reversível, e neste caso, a compressão ocorre, então, a entropia (S) constante, ou seja,
S1=S2, como mostra a Figura 1. O refrigerante entra no compressor à pressão do evaporador (P0) e com título X=1.
O refrigerante é então comprimido até atingir a pressão de condensação, e neste estado, ele está superaquecido com
temperatura T2, que é maior que a temperatura de condensação (TC).
b) Processo 2-3, que ocorre no condensador (que pode ser condensação a água ou ar, em convecção forçada ou
natural), é um processo de rejeição de calor do refrigerante par ao meio de resfriamento desde a temperatura T2 de
saída do compressor até a temperatura de condensação (TC) e a seguir rejeição de calor na temperatura TC até que
todo vapor tenha-se tornado líquido saturado na pressão de condensação (Pc).
c) Processo 3-4, que ocorre na válvula de expansão, é uma expansão irreversível a entalpia constante desde a
pressão Pc e líquido saturado (X=0), até atingir a pressão do evaporador P0. Observe-se que o processo é
irreversível, e portanto, a entropia (S) do refrigerante ao deixar a válvula de expansão (S4) é maior que a entropia do
refrigerante ao entrar na válvula (S3).
d) Processo 4-1, que ocorre no evaporador é um processo de transferência de calor a pressão constante (P0),
conseqüentemente a temperatura constante (T0), desde vapor úmido no estado 4 até atingir o estado de vapor
saturado seco (X=1). Observe-se que o calor transferido ao refrigerante no evaporador não modifica a temperatura
do refrigerante, mas somente muda o seu estado.

Ciclo Real Simples

As diferenças principais entre o ciclo real e o ciclo ideal simples por compressão de vapor estão mostrados
na Figura 3, abaixo.
 Figura 3 - Diferenças entre o Ciclo Real e o Teórico Simples

Uma das diferenças entre o ciclo real e o teórico é a queda de pressão nas linhas de descarga, líquido e de
sucção assim como no condensador e no evaporador. Estas perdas de carga ∆Pd e ∆PS estão mostrados na Figura 3.
Outra diferença é o sub-resfriamento do refrigerante na saída do condensador (na maioria dos sistemas). O
superaquecimento na sucção com finalidade de evitar a entrada de líquido no compressor (obrigatório em
compressores alternativos) é um processo muito importante. Outra diferença importante é quanto ao processo de
compressão ao compressor, que no ciclo real é um processo de compressão politrópico (S1≠S2), no lugar do processo
isoentrópico do ciclo ideal. Devido a esta diferença, a temperatura de descarga do compressor (T2) pode ser muito
elevada, tornando-se um problema com relação aos óleos lubrificantes usados em compressores frigoríficos,
obrigando a um resfriamento forçado do cabeçote do compressor (normalmente com R-22 e R-717). Muitos outros
problemas de ordem técnica dependendo do sistema e das características de operação, podem introduzir diferenças
significativas além das citadas até aqui.

Balanço de Energia para o Ciclo

O balanço de energia do ciclo de refrigeração é feito considerando-se o sistema operando em regime
permanente, nas condições de projeto, ou seja à temperatura de condensação (TC) e temperatura de vaporização
(T0). O sistema real e ideal têm comportamento idênticos tendo o real apenas um coeficiente de eficácia inferior ao
ciclo ideal. A análise do ciclo ideal nos permitirá, de forma simples. Verificar quais parâmetros têm influência no
coeficiente de eficácia do ciclo.

Capacidade Frigorífica do Ciclo ( Q& 0 )

A capacidade frigorífica (Q0) é a quantidade de calor por unidade de tempo retirada do meio que se quer
resfriar (produto) através do evaporador do sistema frigorífico. Para o sistema operando em regime permanente
desprezando-se a variação de energia e potencial, da primeira lei da termodinâmica, temos: (ver Figura 4)
Q 0 f (1
& = m& h − h
4 )
 Figura 4 - Volume de Controle aplicado ao evaporador e a indicação do
processo 4-1 no diagrama de Mollier P-h

Q0 é a capacidade frigorífica (diferente de carga térmica) do ciclo operando com temperatura Tc e T0 em

kcal/h para mf em kg/h e entalpia específica h1 e h4 em kcal/kg. O fluxo de massa de refrigerante (mf) deve ser
mantido pelo compressor. Normalmente se conhece a capacidade frigorífica que deve ter o sistema de refrigeração,
que deve ser igual a carga térmica, se estabelecermos o ciclo frigorífico que deve operar o sistema podemos
determinar o fluxo de massa (mf) e conseqüentemente o compressor (es) necessário (s) ao sistema.
A quantidade de calor retirado por um quilo de refrigerante através do evaporador é chamada de “EFEITO
FRIGORÍFICO (E. F.)”, isto é:

E.F.= h1 - h4

& )
Potência Teórica do Compressor ( WC

Chama-se de potência teórica do compressor a quantidade de energia na unidade de tempo, que deve ser
fornecida ao refrigerante, pelo compressor, para que ele passe do estado 1, na sucção do compressor, para o estado
2, descarga do compressor, sendo este processo isoentrópico. Aplicando-se a primeira lei da termodinâmica em
regime permanente e desprezando-se a variação de energia cinética e potencial têm-se: (ver Figura 5)

Figura 5 - Processo de Compressão isoentrópico no compressor.

Wc = m f (h2 − h1 )

A equação acima fornece a potência, em (kcal/h) teoricamente necessária para que o fluxo de refrigerante
(mf), em (kg/h), que entra no compressor passe do estado 1 ao estado 2. Para se obter Wc em kW basta dividir a
equação dada por 860, ou seja:
 m f (h2 − h1 )
Wc = , em kW
860

& )
Fluxo de Calor Rejeitado no Condensador ( WC

Da mesma maneira que fizemos para o evaporador, a quantidade de calor por unidade de tempo a ser
rejeitada no condensador para o sistema operando em regime permanente nas temperaturas TC e T0 é calculado pela
equação abaixo (ver Figura 6)

QC = mf (h2-h3)

Figura 6 - Volume de Controle sobre o Condensador e sua representação no Diagrama de Mollier.

Assim o condensador a ser especificado para o sistema de refrigeração deve ser capaz de rejeitar o fluxo de
calor dado pela equação dada acima.

Válvula de Expansão
Na válvula de expansão, que pode ser de vários tipos, o processo é adiabático (ver Figura 7), e neste caso,
aplicando-se a primeira lei da termodinâmica, desprezando-se a variação de energia cinética e potencial temos:

Figura 7 - Volume de Controle sobre a Válvula de Expansão e sua representação

no Diagrama de Mollier.
 β / COP)
Coeficiente de Eficácia do Ciclo (β
O coeficiente de eficácia (β ou COP) é um parâmetro importante na análise das instalações frigoríficas.
Embora o coeficiente de eficácia do ciclo real seja sempre menor que o do ciclo ideal para as mesmas condições de
operação podemos com o ciclo ideal verificar quais os parâmetros que o influenciam assim como o grau de
influência de cada parâmetro. O coeficiente de eficácia β é definido como segue:

ENERGIA util Q0 h1 − h4
β= = =
ENERGIA gasta WC h2 − h1

Pode-se inferir da equação acima que para o ciclo ideal a eficácia é função somente das propriedades do
refrigerante, conseqüentemente, do refrigerante das temperaturas de condensação e vaporização como será mostrado
mais adiante. Para o ciclo real, entretanto, o desempenho dependerá em muito das propriedades na sucção do
compressor e deste, assim como dos demais equipamentos.
O coeficiente de eficácia (β) deve ser sempre maior que 01 (um). Quanto mais próximo de 01, pior.

Trocador de Calor Intermediário

Alguns sistemas frigoríficos utilizam trocadores de calor que resfriam o líquido saído do condensador com
o vapor que se dirige para o compressor, vindo do evaporador. (ver Figura 8). O líquido saturado no estado 3 vindo
do condensador, é resfriado até atingir o ponto 3 pelo vapor que sai do evaporador no estado 1, que por sua vez se
aquece até atingir o estado 1, de vapor superaquecido. Aplicando-se a primeira lei da termodinâmica ao trocador e
admitindo-se que o processo é adiabático, temos:

h3’ - h3 = h1 - h1’

Figura 8 - Esquema frigorífico com trocador de calor intermediário e sua representação no Diagrama de Mollier

Comparando com ciclo ideal de compressão de vapor, o ciclo com trocador de calor intermediário é
vantajoso devido ao aumento do efeito frigorífico (h1’ - h4). Tanto a capacidade frigorífica quanto o coeficiente de
eficácia (β) parece melhor com o trocador intermediário, o que nem sempre é verdade devido à maior temperatura
de sucção.
O trocador de calor intermediário é interessante em situações onde o vapor aspirado pelo compressor deva
ser superaquecido para evitar a entrada de líquido no compressor. Outra razão de ordem prática para o uso do
trocador de calor é o sub-resfriamento do líquido vindo do condensador com o fim de evitar formação de bolhas de
vapor de refrigerante, que poderiam dificultar o escoamento pela válvula de expansão.

β) do Ciclo de Refrigeração
Parâmetros que Influenciam a Eficácia (β
Vários parâmetros influenciam a eficácia do ciclo de refrigeração. A seguir analisaremos a influência de
cada um deles separadamente.
Influência da temperatura de vaporização na eficácia do ciclo
Para ilustrar o efeito que a temperatura de vaporização (T0) tem sobre a eficácia do ciclo vamos considerar
um conjunto de ciclos em que somente a temperatura de vaporização é alterada (a temperatura de condensação é
mantida constante). Estes ciclos estão mostrados na Figura 9. Nesta análise usou-se o refrigerante-22 típico de
sistemas de ar-condicionado.
Lembrando-se que o calor sempre é transmitido da temperatura maior para a menor, para que um ambiente
seja mantido a baixas temperaturas, o evaporador (onde ocorre a vaporização do refrigerante) deve estar a uma
temperatura abaixo da do ambiente.
O processo ocorre quando o sistema de refrigeração funciona continuamente, abaixando a temperatura da
câmara de refrigeração, do interior da geladeira, por exemplo. Note-se que a temperatura de vaporização pode ser
facilmente controlada por meio de instrumentos de automação.
Figura 9 - Influência da Temperatura de Vaporização no Coeficiente de Eficácia do Ciclo (β)
Influência da temperatura de condensação na eficácia do ciclo
Assim como no caso da temperatura de vaporização, a influência da temperatura de condensação é
mostrada num conjunto de ciclos onde apenas se altera a temperatura de condensação (TC).

Figura 10 - Influência da Temperatura de Condensação no Coef. de Eficácia do Ciclo (β)

Esta análise é mostrada na Figura 10. Observe-se que para a mesma variação de temperatura (TC) (15ºC)
em relação a temperatura de vaporização (T0), a vaporização da eficácia no caso da temperatura de condensação TC
é menor que no caso da variação de T0.

Influência do sub-resfriamento do líquido na eficácia do ciclo

De forma idêntica aos dois casos anteriores a Figura 11 mostra a influência do sub-resfriamento do líquido
após sair do condensador no aumento da eficácia. Observe-se, também que a variação é bem menor que nos dois
casos anteriores.
Figura 11 - Influência do Sub-Resfriamento do Líquido no Coef. de Eficácia do Ciclo (β)
Influência do superaquecimento útil na eficácia do ciclo
Quando o superaquecimento do refrigerante ocorre retirando calor do meio que se deseja resfriar,
chamamos a este “Superaquecimento útil”. A Figura 12 mostra a influência deste superaquecimento na eficácia do
ciclo. Quando este superaquecimento não é realizado através de um trocador de calor intermediário, normalmente
par ao sistema completo há uma diminuição da eficácia ao contrário do que está mostrado na figura abaixo.
 Figura 12 - Influência do Superaquecimento no Coeficiente de Eficácia do Ciclo (β)

Isto se deve ao fato que o superaquecimento aumenta o volume específico do refrigerante na entrada do
compressor e este desloca uma massa menor que deslocaria caso não existisse o superaquecimento. Este efeito de
aumento de volume específico na diminuição do fluxo de massa é mais sensível que o efeito - frigorífico. Quando
analisaremos a eficiência do compressor teremos oportunidade para esta verificação.

Componentes do Sistema de Refrigeração

Trocadores de Calor

Condensadores
Condensador são os elementos do sistema de refrigeração que têm a função de transformar o gás quente,
que é descarregado do compressor a alta pressão, em líquido. Para isso, rejeita o calor contido no fluido refrigerante
para alguma fonte de resfriamento.
O processo de condensação
Ao ser admitido no condensador, o fluido refrigerante está no mesmo estado que na descarga do
compressor, ou seja, gás quente a alta pressão. Como em um sistema de refrigeração o objetivo é evaporar o
refrigerante (para resfriar retirar calor de um ambiente e/ou produto), o refrigerante no estado gasoso deve ser
condensado antes de retornar ao evaporador.
O processo de condensação do fluido refrigerante se dá ao longo de um trocador de calor, denominado condensador,
em três fases distintas que são:

1. Dessuperaquecimento;
2. Condensação e
3. Sub-Resfriamento.

Dessuperaquecimento
O gás, quando é descarregado do compressor, está a alta temperatura. O processo inicial, então, consiste
em abaixar esta temperatura, retirando calor sensível do refrigerante, ainda no estado gasoso, até ele atingir a
temperatura de condensação ( Figura 13).

Dessuperaquecimento

Figura 13 – Dessuperaquecimento em um ciclo de refrigeração

Condensação
Quando o gás atinge a temperatura de condensação, ele começa um processo de mudança de estado. Neste
processo retira-se calor latente do refrigerante, i.e., a temperatura deste mantém-se constante durante todo o
processo (Figura 14).

Condensação

Figura 14 – Condensação em um ciclo de refrigeração

Sub-Resfriamento
Após a condensação o refrigerante, agora no estado líquido (líquido saturado), é resfriado de mais alguns
graus, utilizando-se para isso um trocador de calor intermediário (ver Trocador de Calor Intermediário, página 8).
Na Figura 15 pode-se visualizar o sub-resfriamento indicado em um diagrama de Mollier.

Sub-Resfriamento

Figura 15 – Sub-Resfriamento em um ciclo de refrigeração

É no condensador que toda a energia absorvida pelo sistema de refrigeração, mais o equivalente em calor
da energia mecânica necessária ao funcionamento do sistema devem ser eliminados. Para cada tonelada de
refrigeração (200 BTU/min ou 50,4 kcal/min) de capacidade do sistema, é preciso remover no condensador até 300
BTU/min. A quantidade depende das pressões de sucção e descarga e do tipo de refrigerante. Na média, os
sistemas são projetados para eliminar 250 BTU/min para cada 200 BTU/min de capacidade de refrigeração.

Tipos de Condensadores
Os tipos de condensadores comumente usados em sistemas de refrigeração são:

1. Condensadores de casco e tubos (shell and tube), Figura 16;

2. Condensadores de casco e serpentina (shell and coil), Figura 17;
3. Condensadores de tubos duplos (Figura 18);
4. Condensadores atmosféricos (Figura 19);
5. Condensadores evaporativos (Figura 20 e Figura 21) e
6. Condensadores resfriados a ar (Figura 22).

A utilização de um ou outro tipo de condensador dependerá, dentre muitas variáveis, das condições de
projeto, da localização do condensador, da reutilização ou não do calor rejeitado.
Para a escolha de um condensador deve-se ter em mente alguns parâmetros, a saber:

1. O condensador deve possuir uma superfície de transferência de calor suficiente para condensar o vapor enviado
até o estado líquido;
2. O condensador deve ser projetado para pressões e temperaturas razoáveis, pois o processo normalmente é assim
realizado;
3. O condensador deve ter tamanho suficiente para armazenar o vapor refrigerante comprimido pelo compressor.
Antes de se condensar, o vapor ocupa um volume bem definido, este volume pode ser diminuído pelo aumento da
pressão, mas um aumento da pressão significa um aumento da potência requerida para fazer funcionar o sistema.
Quando um condensador tem superfície suficiente, normalmente ele também tem volume suficiente. Deve-se ter
cuidado quando se escolhem condensadores com superfícies aletadas, pois isso indica área suficiente para
eliminação de calor sem o volume necessário.
4. O condensador deve ainda ter espaço suficiente para que o líquido refrigerante condensado se separe do vapor e
seja drenado para o reservatório de líquido.
Condensadores “Shell and Tube”
Um condensador do tipo “shell and tube” ou de casco e tubo (Figura 16), consiste de uma carcaça
cilíndrica, na qual é instalada uma determinada quantidade de tubos horizontais e paralelos, conectados a duas
placas de tubos dispostas em ambas as extremidades. Nos condensadores menores, a carcaça pode ser um tubo
comum, mas, nos maiores, usam-se carcaças soldadas. As chapas de tubos, geralmente com espessura de 1” ou 1
¼”, são soldadas à carcaça (casco) e perfuradas para receber os tubos. Os tubos, com as extremidades retificadas ou
polidas, são inseridos nos respectivos furos das chapas de tubos e suas extremidades são soldadas ou trefiladas de
modo a manter uma junta estanque ao gás. O gás refrigerante flui dentro da carcaça, em volta dos tubos, ao passo
que a água passa dentro dos tubos.

Figura 16 – Condensador Casco e Tubos

Condensadores “Shell and Coil”

São semelhantes aos condensadores de casco e tubo. Consistem de uma carcaça que contém uma
serpentina de circulação de água. Não possuem flanges removíveis (como nos de casco e tubo) e a limpeza da água
só pode ser feita por meios químicos. No caso de vazamento na serpentina, toda ela tem que ser substituída.
São normalmente usados para capacidades menores, i.e., potências fracionárias.

Figura 17 – Condensador de Serpentina e Casco

Condensadores Duplo Tubo

O condensador de duplo tubo (Figura 18) tem o tubo de água dentro do tubo de refrigerante. O refrigerante
passa pelo espaço entre os dois tubos, enquanto que a água é bombeada pelo tubo interior. A água flui em direção
oposta à do refrigerante, ficando a água mais fria em contato com o refrigerante mais frio e a água mais quente em
contato com o refrigerante mais quente, evitando-se choques térmicos. São utilizados para onde o refrigerante é a
amônia, utilizam-se tubos de aço, com diâmetros de geralmente 1 ¼” para o interno e 2”para o externo.
Embora o princípio da contracorrente, possibilitado por esse tipo de condensador, dê um boa utilização da água
disponível, o grande número de conexões e juntas necessárias em grandes instalações aumenta a possibilidade de
vazamentos. Esses condensadores são difíceis de se limpar e não fornecem espaço suficiente para a separação de
gás e líquido.
Por essas razões, eles não são muito usados em instalações modernas de grande porte. Algumas unidades
pequenas são utilizadas em instalações recentes, tendo que ser, porém, limpas quimicamente. Em caso de
vazamento, toda a unidade deve ser substituída.

Figura 18 – Condensadores de tubos duplos

Condensadores Atmosféricos
O condensador atmosférico (Figura 19), já foi muito popular em grandes instalações de amônia, porém está
caindo em desuso. Ele é construído com muitos trechos de tubulação, geralmente de aço de 2”de diâmetro, tendo o
vapor de amônia fluindo dentro dos tubos. A água de resfriamento é distribuída por uma calha de suprimento que a
derrama sobre a superfície externa dos tubos. Da mesma forma que nas torres de resfriamento, o resfriamento é uma
combinação da evaporação de parte da água com o aquecimento do restante. Como a água deve correr para baixo,
em alguns modelos, o gás de refrigerante quente é introduzido pela parte de baixo, para se obter um efeito de
contracorrente, causando alguns problemas na drenagem do líquido condensado das unidades.
Alguns condensadores eram equipados com sangradores, i.e., pequenas linhas conectadas às pontas de cada
trecho para “sangrar” o refrigerante condensado. Esse tipo de condensador é hoje em dia muito pouco usado, devido
a problemas de incrustações e de algas e devido ao grande espaço ocupado para uma dada capacidade.

Figura 19 – Esquema de um Condensador Atmosférico

Condensadores Evaporativos
Os condensadores evaporativos combinam as funções de condensador e de torre de resfriamento. Consiste
de um invólucro que contém uma seção de ventilador, separador de gotas, serpentina de condensação do
refrigerante, reservatório de água, válvula de bóia e a bomba de pulverização do lado de fora do invólucro. A
bomba de pulverização circula a água do reservatório, no fundo da unidade, para os bicos de pulverização, sobre a
serpentina do refrigerante. Os ventiladores forçam a passagem do ar pela serpentina e pela água que está sendo
pulverizada sobre a serpentina. O calor do refrigerante é transmitido através das paredes da serpentina à água que
passa sobre ela. O ar remove o calor da água, pela evaporação de parte dela. Os separadores de gotas impedem que
gotículas de água sejam levadas pelo ar.

Figura 20 – Condensadores Evaporativos

Esse tipo de condensador possibilita, ainda, o uso de serpentinas de sub-resfriamento e de pré-resfriamento.

Definindo:
1. Serpentina de sub-resfriamento é uma serpentina auxiliar colocada abaixo da serpentina principal. O
refrigerante líquido é drenado do condensador para o receptor e canalizado através da serpentina de sub-
resfriamento, a caminho do lado de baixa pressão do equipamento. A serpentina retira algum calor do refrigerante
líquido e ajuda a reduzir o volume de gás desprendido.
2. Serpentina de pré-resfriamento é uma serpentina separada do sistema, usada em algumas unidades para retirar o
calor de compressão do gás refrigerante antes que ele chegue à serpentina de aspersão. Esta serpentina é
dimensionada de modo a retirar calor suficiente para que o refrigerante se resfrie até próximo da temperatura de
condensação. Isto ajuda a reduzir a incrustação na serpentina e a reduzir a umidade relativa do ar que sai da
unidade.
 Figura 21 – Esquema de um Condensador Evaporativo

É interessante observar que, a capacidade de um condensador evaporativo depende da extensão da área da

serpentina, da quantidade de ar que passa por ela e da temperatura de bulbo úmido do ar que entra na unidade. O
calor total a ser retirado é função da temperatura de bulbo úmido. Este calor é representado pela soma do calor
sensível e do calor latente do ar à temperatura dada de bulbo úmido. Determinando-se a temperatura de bulbo
úmido do ar que entra na unidade e do ar que sai dela, o calor total nesses dois pontos pode ser determinado. O
acréscimo de calor total é devido ao calor cedido pelo refrigerante que se condensa e representa a capacidade do
condensador. Quanto mais baixa a temperatura de bulbo úmido do ar de entrada, tanto maior a capacidade do
condensador.
Além da temperatura, um fator importante para esse tipo de condensador é a área de troca de calor. Há
muitos anos têm sido usadas serpentinas tanto de tubos como aletadas. O tubo liso apresenta alguma vantagem
principalmente na facilidade de limpeza, porém, é mais volumoso e pesado para uma dada capacidade. A serpentina
aletada pode funcionar mesmo sob condições adversas de qualidade da água, sendo esta convenientemente tratada.
Apresenta também a vantagem de ter capacidade suficiente para operar como condensador seco quando a
temperatura do ar está abaixo de zero.
Em se tratando de climas muito frios, onde a temperatura chega muitas vezes abaixo de zero, alguns
cuidados devem ser tomados para assegurar o bom funcionamento dos condensadores, a saber:
1. Uma bomba e uma tomada de água separadas podem ser instaladas na casa de máquinas ou outro ambiente
aquecido. A água do condensador pode fluir para essa tomada interna.
2. Aquecedores elétricos ou a vapor podem ser instalados no receptáculo de água.
3. Por meio de defletores, pode-se recircular uma parte do ar aquecido da descarga pelo condensador.

Fora esses cuidados, para uma boa operação destes equipamentos, há necessidade de uma manutenção preventiva
como:
1. Lubrificar apropriadamente os mancais do eixo e do motor do ventilador e os mancais da bomba;
2. As correias do ventilador devem ser revisadas periodicamente para localizar desgaste e ajustar a tensão;
3. O reservatório de água deve ser drenado e limpo a intervalos predeterminados;
4. Os bocais de aspersão devem ser inspecionados e limpos;
5. Pontos incipientes (que estão começando) de ferrugem ou corrosão devem ser limpos e pintados;
6. As serpentinas devem ser inspecionadas periodicamente para detectar formação de incrustações.

SELEÇÃO DE CONDENSADORES EVAPORATIVOS

Para a seleção de um condensador evaporativo, é necessário:
1. Determinar a capacidade do compressor, ou seja, o calor absorvido pelo evaporador;
2. Determinar a temperatura de bulbo úmido do local da instalação;
3. Calcular a quantidade total de calor a ser dissipado (Fórmula)
Q = Qcp + Qm
onde:
Qcp = capacidade frigorífica do compressor (kcal/h)
Qm = calor do motor do compressor, ou seja,
Qm = 642.(potência do motor - BHP) ou Qm = 860. (kW do motor)

4. Após a determinação do valor de Q, deve-se entrar na Tabela 1 para se obter o fator de correção, em função da
temperatura de bulbo úmido do local da instalação frigorífica.
5. O fator de correção deve ser multiplicado pelo valor de Q já obtido:
Qcd = Q . Fc
6. Com o resultado Qcd, deve-se entrar em tabelas de dados técnicos para seleção do equipamento.

Tabela 1 – Fatores de correção de capacidade para os gases R-12, R-22 e R-502

Temp. de Temperatura de Bulbo Úmido (ºC)
condensação (ºC) 18 20 22 24 26 28 30
30 1,59 1,85 2,22 2,83 - - -
35 1,07 1,18 1,31 1,49 1,70 2,12 2,91
40 0,80 0,85 0,91 0,98 1,09 1,24 1,43
45 0,61 0,64 0,68 0,72 0,77 0,83 0,91

Condensador a Ar
O condensador a ar (Figura 22) é utilizado para unidades de refrigeração com potência fracionária, e.g.,
refrigeradores domésticos e comerciais.
Por proporcionarem economia, pois não precisam de tubulação de água como os condensadores resfriados a água,
por não tomarem muito espaço e ainda, dependendo da situação, poderem se utilizar apenas da transmissão de calor
por convecção natural, são muito utilizados em pequenas e médias instalações. Hoje, com o custo crescente da água
e as restrições ao seu uso, a utilização desse tipo de condensador tem sido ampliada para instalações de grande
porte.

Figura 22 – Condensadores resfriados a Ar

Evaporadores
Evaporador é a parte do sistema de refrigeração onde o fluido refrigerante sofre uma mudança de estado,
saindo da fase líquida para a fase gasosa. É chamado, às vezes, de serpentina de resfriamento, resfriador da unidade,
serpentina de congelamento, congelador, etc.
Embora o evaporador seja às vezes um dispositivo muito simples, ele é realmente a parte mais importante
do sistema. Qualquer sistema de refrigeração é projetado, instalado e operado com o único fim de retirar calor de
alguma substância. Como esse calor tem que ser absorvido pelo evaporador, a eficiência do sistema depende do
projeto e da operação adequada do mesmo.
 A eficiência do evaporador em um sistema de refrigeração depende de três principais requisitos, que devem
ser considerados no projeto e seleção do mesmo:

1. Ter uma superfície suficiente para absorver a carga de calor necessária, sem uma diferença excessiva de
temperatura entre o refrigerante e a substância a resfriar.
2. Deve apresentar espaço suficiente para o refrigerante líquido e também espaço adequado para que o vapor do
refrigerante se separe do líquido.
3. Ter espaço suficiente para a circulação do refrigerante sem queda de pressão excessiva entre a entrada e a saída.

O Processo de Evaporação
Após passar pela válvula de expansão, o fluido refrigerante é admitido no evaporador na forma líquida.
Como a pressão no evaporador é baixa, o fluido refrigerante se evapora com uma temperatura baixa. No lado
externo do evaporador há um fluxo de fluido a ser refrigerado (água, solução de etileno-glicol, ar, etc.), Figura 23.
Como a temperatura desse fluido é maior que a do refrigerante, este se evapora. Após todo o refrigerante
se evaporar, ele sofrerá um acréscimo de temperatura denominado superaquecimento.

Figura 23 – Funcionamento Evaporador

Classificação dos Evaporadores

Os evaporadores são classificados de várias formas, sendo as mais comuns:
1. Tipo de alimentação do líquido;
2. Superfície de troca de calor.

Segundo o tipo de alimentação do líquido, os evaporadores são divididos em evaporadores “secos” ou

“inundados”. O evaporador “inundado” é disposto com um tanque ou tambor compensador localizado acima da
serpentina, de modo que o interior do evaporador permaneça inundado com refrigerante. Pode Ter ainda duas
configurações, com recirculação por gravidade (Figura 24 e Figura 25) ou por bomba (Figura 26).

Figura 24 – Evaporador Inundado

 Figura 25 – Circuito inundado com recirculação por gravidade

Figura 26 – Circuito inundado com recirculação por bomba

O evaporador “seco” (Figura 27 e Figura 28), título que não esclarece bem o sistema, possui um dispositivo
de controle do refrigerante que admite apenas a quantidade de líquido suficiente para que ele seja totalmente
evaporado até atingir a saída da serpentina. Todo refrigerante sai da serpentina em estado seco, i.e., como vapor
seco.

Figura 27 – Evaporador Seco de Superfície Primária

 Figura 28 – Circuito com expansão seca

Segundo a superfície de troca de calor, os evaporadores são classificados em evaporadores de “superfície

primária” e de “superfície estendida”.
Os evaporadores de superfície primária são feitos apenas de canos ou tubos lisos (Figura 27) e os
evaporadores de superfície estendida também são feitos de canos ou tubos lisos mas possuem extensões da
superfície feitas de chapas ou placas metálicas ou ondulações fundidas ou usinadas na superfície da tubulação
(aletas), Figura 29 e Figura 30.

Figura 29 – Esquema de um Evaporador de Superfície Estendida

 Figura 30 –Evaporadores de Superfície Estendida

Uma grande vantagem dos evaporadores de superfície estendida é que os mesmos oferecem uma superfície
de contato (de troca de calor) com a substância que deve ser resfriada muito maior do que os evaporadores de tubos
lisos. São utilizados geralmente para o resfriamento de ar ou outros gases.

Tipos de Evaporadores
Um tipo de evaporador é o evaporador de serpentina de placas. O mesmo é feito de lâminas planas de
metal interligadas por curvas de tubo soldadas a placas contíguas. Pode ser feita também de placas rebaixadas ou
ranhuras e soldadas entre si, de modo que as ranhuras formem uma trajetória determinada ao fluxo do refrigerante
(Figura 31). São mais comumente utilizadas como serpentinas de prateleiras em congeladores. O refrigerante
circula através dos canais e o produto a congelar é colocado entre as placas (Figura 32).
Esse tipo de evaporador pode ser produzido pelo sistema Roll-Bond, ou seja:
• tomam-se duas chapas de alumínio, imprime-se nas mesmas canais em grafite com o formato desejado;
• faz-se a união das chapas por caldeamento a 500ºC (o caldeamento não ocorre nos pontos onde há grafite);
• os canais são expandidos sob uma pressão de 150 atm, retirando de dentro todo o grafite e deixando o formato
dos canais.
Evaporadores de placa construídos em alumínio pelo sistema Roll-Bond tem um Coeficiente Global de
Transmissão de Calor (K) entre 5 e 7 kcal/h.cm², tendo ainda um espaço de aproximadamente 30mm entre os canais.
Os evaporadores possuem ainda, junto aos canais, um acumulador de sucção. O acumulador é uma
extensão do evaporador que tem como objetivo receber as variações de carga e assegurar que o refrigerante no
estado líquido não atinja o compressor. Em um evaporador Roll-Bond, esse acumulador tem a forma de uma
colmeia que representa de 15 a 20% do volume do evaporador (Figura 33).

Figura 31 –Evaporadores de Placas

 Figura 32 – Evaporadores de Placas Conformadas

Figura 33 – Evaporador Rool-Bond com acumulador de sucção

Um segundo tipo de evaporadores é o evaporador tubular, Figura . O mesmo é utilizado normalmente

em ar condicionado e assemelha se, em aparência, ao condensador tubular e a outros trocadores de calor. Esse tipo
de evaporador é usado para resfriar água
Nesta construção, a água flui pelos tubos do resfriador, ao passo que o refrigerante líquido que circunda a superfície
externa dos tubos se evapora ao absorver calor da água.

Figura 34 – Evaporador tubular

Um terceiro tipo de evaporador é o evaporador de Baudelot. O mesmo é um evaporador que resfria o

líquido até próximo de seu ponto de congelamento. Os modelos primitivos possuíam uma série de tubos, uns por
cima dos outros. O líquido a resfriar escorre, numa fina película, por fora dos tubos, e o refrigerante circulava por
dentro deles. Os modelos mais modernos utilizam chapas estampadas e corrugadas de aço inoxidável (Figura 35),
com as ondulações servindo de passagem para o refrigerante. O aço inoxidável oferece uma superfície higiênica e
de fácil limpeza. Além disso, a superfície contínua permite melhor controle da distribuição do líquido. Qualquer
congelamento que ocorra não tem efeito sobre a placa.

Figura 35 – Evaporador de Baudelot

Sistemas de Expansão Direto e Indireto

Um sistema de serpentina de expansão direta (dx) é um método direto de refrigeração em que o evaporador
está em contato direto com o material ou espaço a refrigerar ou se localiza em passagens de circulação de ar que se
comunicam com esse espaço. O evaporador de um sistema direto pode incluir qualquer tipo de trocador de calor,
como serpentinas de tubos, resfriadores tubulares, serpentinas aletadas ou qualquer dispositivo no qual um
refrigerante primário, como amônia, Freon ou dióxido de carbono, seja circulado e evaporado com a finalidade de
resfriar qualquer material em contato direto com a superfície oposta do trocador de calor.
Ao contrário desse sistema, está o sistema indireto: o refrigerante é evaporado na serpentina do evaporador,
que está imerso em um tanque de salmoura. A salmoura, um refrigerante secundário, é então circulada para as
serpentinas das câmaras frigoríficas para resfriá-las, em lugar da serpentina que contém o refrigerante primário.
A distinção entre um sistema de expansão direto e outro sistema qualquer não está no tamanho ou formato
do equipamento de transferência de calor, mas no processo de transferência empregado: ou pelo processo de calor
latente, através da evaporação do refrigerante primário, ou pelo processo do calor sensível, com um refrigerante
secundário (Figura 36).

Figura 36 – Comparação do sistema de expansão direta com o indireto

Coeficiente Global de Transmissão de Calor
Os valores do coeficiente global de transmissão de calor (K) podem variar como segue:

K
Descrição
(kcal/m².h.ºC)
Evaporador tubular inundado 244,15 – 732,45
Resfriador de salmoura tubular afogado 146,49 – 488,30
Evaporador de água seco tubular, com Freon nos tubos, água na carcaça 244,15 – 561,55
Evaporador Baudelot, água, inundado 488,30 – 976,6
Evaporador Baudelot, água, seco 292,98 – 732,45
Evaporador de tubo duplo, água 244,15 – 732,45
Evaporador de tubo duplo, salmoura 244,15 – 610,38
Evaporador de serpentina e carcaça 48,83 – 122,08
Evaporador de água, tubular de aspersão 732,45 – 1220,75

Dispositivos de Expansão

Tubo Capilar
Os tubos capilares normalmente são aplicados em sistemas de refrigeração de pequeno porte, como:
condicionadores de ar residenciais, refrigeradores domésticos, vitrines para refrigeração comercial, freezers,
bebedouros de água, etc.

Figura 37 – Tubo Capilar

O capilar, Figura 37, é um dispositivo de expansão e, como tal, tem duas finalidades: reduzir a pressão do
refrigerante líquido e regular a quantidade (vazão) da mistura líquido/gás que entrará no evaporador, baseado no
princípio de que uma massa de refrigerante no estado líquido passará mais facilmente através de um capilar que a
mesma massa de refrigerante no estado gasoso.
Consequentemente, se o vapor do refrigerante não condensado entra no capilar, o fluxo de massa será
reduzido, permitindo ao refrigerante mais tempo de resfriamento no condensador.
Por outro lado, se refrigerante líquido tende a acumular-se no condensador, a pressão e a temperatura
aumentarão, resultando em um aumento do fluxo de massa de refrigerante.
A redução de pressão deve-se à fricção do gás no interior do capilar. A diferença de pressão desejada pode
ser obtida combinando-se os valores do diâmetro interno e comprimento do capilar, além da pressão, a vazão
também será alterada. Note que quanto maior a fricção maior será a diferença de pressões (condensação →
evaporação). Um aumento na fricção pode ser obtido com aumento no comprimento e/ou diminuição no diâmetro
interno do capilar. Uma excessiva restrição no capilar ocasionará reduções no fluxo de refrigerante ao evaporador e
rendimento do compressor.
Uma vez definido o capilar adequado, são estabelecidos testes para se obter homogeneidade nas suas
características durante o fornecimento. A inspeção dimensional se torna cara e ineficiente, visto as variações no
diâmetro e rugosidade interna ao longo do comprimento do capilar, que influem em seu desempenho. O teste
normalmente usado é a medição da vazão de nitrogênio, submetido a uma pressão predeterminada, através do
capilar.
Quando se utiliza o capilar em um sistema de refrigeração, devem ser tomados cuidados adicionais no
processamento do sistema. A presença de umidade, resíduos sólidos ou o estrangulamento do componente poderão
ocasionar obstrução parcial ou total na passagem do refrigerante através do capilar, prejudicando o desempenho do
equipamento. A principal vantagem em sua utilização constitui-se no fato de que, mesmo com a parada do
compressor, o refrigerante continua fluindo através do capilar até a equalização das pressões do lado de alta e de
baixa, permitindo a utilização de motor com torque normal de partida.
É importante observar que apesar dos sistemas de refrigeração serem compostos por poucos elementos,
estes não atuam isoladamente, alterações em um deles terá reflexos no desempenho do sistema. O capilar é
dimensionado para aplicação em condições predeterminadas de operação do sistema, portanto, variações em
temperatura de condensação ou carga térmica reduzem a eficiência operacional do mesmo.
A carga de gás refrigerante é fator importante no desempenho do sistema que utiliza tubo capilar, a
definição da carga de gás deve ser dentro de limites estreitos. Muitas vezes as conseqüências do excesso ou falta de
carga de gás são atribuídas ao capilar, mesmo que ele esteja corretamente dimensionado.

CONSEQUÊNCIAS DO DIMENSIONAMENTO DE CARGA INADEQUADO

• Carga insuficiente: conduzem a baixas temperaturas de evaporação com utilização parcial do evaporador
e capacidade frigorífica menor, visto que o retorno do gás será menor que a capacidade de bombeamento do
compressor.
• Carga excessiva: resultará em pressão de condensação excessiva, sobrecarga do compressor, maior
pressão de evaporação e risco de retorno de líquido ao compressor. Em compressores sem capacitor de partida
resultará em “não partida” ou abertura do protetor térmico.
Deve-se tomar extremo cuidado no armazenamento dos componentes do sistema. Estes devem ser plugados
e somente abertos momentos antes de sua utilização, evitando a obstrução do capilar por resíduos, o que
comprometeria o bom funcionamento do sistema.
Na Figura 39 e na Figura 39, relaciona-se duas situações que podem ocorrer a partir de uma seleção de tubo
capilar.

Figura 38 - Primeira situação na seleção de Tubo Capilar

 Figura 39 – Segunda situação na seleção de Tubo Capilar

Seleção do Tubo Capilar

Existem estudos aprofundados e softwares para a determinação do tubo capilar, onde se apresentam
diversas variáveis para o seu cálculo, concluindo que os valores definitivos do capilar são obtidos por tentativas.
Os trabalhos sobre capilares são concluídos, em sua maioria, com a apresentação de ábacos obtidos a partir
de experimentos.
A experiência tem demonstrado que a utilização dos ábacos, permite uma predeterminação de capilares
com rapidez e certa exatidão.
Com o mesmo objetivo, o de facilitar a escolha do capilar para um sistema, apresentamos a seguir tabelas
de capilares em função da capacidade frigorífica.
Estes capilares deverão ser analisados quando aplicados ao sistema de refrigeração, sendo considerados
como ponto de partida para os ensaios. Assim, se um tubo é instalado no sistema com comprimento maior que o
necessário e resulta em temperatura de evaporação menor que a desejada, pode-se cortá-lo sucessivamente até a
obtenção da condição de equilíbrio do projeto.

Tabela 2 – Seleção de Tubo Capilar para GÁS R-12

Temperatura de Evaporação (ºC)
Capacidade
+7,2 -6,7 -23,3
(BTU/h)
L D L D L D
200-300 - - - - 3,0 0,6
2,8 0,6
300-400 - - - -
2,2 0,6
1,8 0,6
400-500 - - 3,6 0,7
2,8 0,7
3,4 0,7 2,6 0,7
500-600 - -
4,0 0,8 3,4 0,8
3,9 0,8 3,2 0,8
600-700 - -
3,6 0,8 2,8 0,8
3,4 0,8 2,6 0,8
700-800 - -
2,7 0,8 2,2 0,8
2,9 0,8 2,4 0,8 1,8 0,8
800-900
2,4 0,8 2,2 0,8 4,9 1,0
 2,2 0,8 1,8 0,8 4,6 1,0
900-1000
5,0 1,0 4,7 1,0 4,3 1,0
4,8 1,0 4,5 1,0 3,8 1,0
1000-1100
4,4 1,0 4,1 1,0 3,1 1,0
4,2 1,0 3,9 1,0 3,0 1,0
1100-1200
3,6 1,0 3,4 1,0 2,6 1,0
3,4 1,0 3,2 1,0 2,4 1,0
1200-1300
3,1 1,0 2,9 1,0 5,0 1,2
3,0 1,0 2,7 1,0 4,8 1,2
1300-1400
2,6 1,0 2,2 1,0 4,3 1,2
2,4 1,0 5,4 1,2 4,1 1,2
1400-1500
5,2 1,2 4,9 1,2 3,7 1,2
4,9 1,2 4,7 1,2 3,6 1,2
1500-1600
4,6 1,2 4,2 1,2 3,3 1,2
4,3 1,2 4,0 1,2 3,1 1,2
1600-1700
3,9 1,2 3,7 1,2 2,9 1,2
3,9 1,2 3,6 1,2 2,8 1,2
1700-1800
3,6 1,2 3,4 1,2 2,6 1,2
3,5 1,2 3,3 1,2 2,5 1,2
1800-1900
3,2 1,2 3,0 1,2 2,3 1,2
3,1 1,2 2,9 1,2 2,2 1,2
1900-2000
2,8 1,2 2,4 1,2 2,0 1,2
2,6 1,2 2,2 1,2 1,8 1,2
2000-2500
5,3 1,5 4,8 1,5 3,9 1,5
5,1 1,5 4,6 1,5 3,7 1,5
2500-3000
3,6 1,5 3,4 1,5 2,4 1,5
3,4 1,5 3,2 1,5 2,3 1,5
3000-4000
2,2 1,5 4,8 1,8 3,7 1,8
2,0 1,5 4,6 1,8 3,5 1,8
4000-5000
3,4 1,8 3,2 1,8 4,2 2,0
3,2 1,8 3,0 1,8
5000-6000 - -
3,6 2,0 2,2 1,8
7000 2,8 2,0 2,4 2,0 - -
8000 2,9 2,2 2,7 2,2 - -
9000 2,4 2,2 2,2 2,2 - -
10000 3,6 2,5 3,0 2,5 - -
11000 2,8 2,5 2,4 2,5 - -
L = comprimento em metros (m) D = diâmetro interno em milímetros (mm)
CONSIDERAÇÕES
• temperatura de condensação: 54ºC
• comprimento de troca de calor entre capilar e sucção: 1,2m
• capilar para sistema com R-134a: como o R-134a possui um efeito refrigerante superior ao R-12, reduz-se o fluxo
de massa requerido para uma dada capacidade, Consequentemente, o tubo capilar precisa Ter seu diâmetro interno
diminuído ou o comprimento acrescido de 10 a 20% em relação ao mesmo capilar usado com R-12,
Tabela 3 - Seleção de Tubo Capilar para GÁS R-22
Temperatura de Evaporação (ºC)
Capacidade
+7,2 -6,7
(BTU/h)
L D L D
5,0 1,0
1400-1600 - -
4,6 1,0
4,5 1,0
1600-1800 - -
3,9 1,0
3,6 1,0
1800-2000 - -
3,0 1,0
3,6 1,0 2,8 1,0
2000-3000
4,2 1,2 3,5 1,2
4,0 1,2 3,3 1,2
3000-4000
2,3 1,2 5,4 1,5
2,1 1,2 5,2 1,5
4000-5000
3,6 1,5 3,2 1,5
 3,4 1,5 3,0 1,5
5000-6000
2,4 1,5 2,1 1,5
7000 3,9 1,8 3,3 1,8
8000 2,4 1,8 3,4 2,0
9000 3,3 2,0 - -
10000 2,4 2,0 - -
12000 3,6 2,2 - -
14000 2,2 2,2 - -
16000 3,0 2,5 - -
18000 2,1 2,5 - -
L = comprimento em metros (m) D = diâmetro interno em milímetros (mm)

CONSIDERAÇÕES
• temperatura de condensação: 54ºC

Tabela 4 - Seleção de Tubo Capilar para GÁS R-502

Temperatura de
Capacidade Evaporação (ºC)
(BTU/h) -23.3
L D
1000-2000 3,5 1,2
2,8 1,2
2000-3000 3,0 1,6
2,3 1,6
3000-4000 3,0 1,8
2,0 1,8
4000-5000 3,5 2,0
3,0 2,0
L = comprimento em metros (m) D = diâmetro interno em milímetros (mm)
CONSIDERAÇÕES
• temperatura de condensação: 54ºC
• Capilar para sistemas com R-404A: como o R-404A possui efeito refrigerante superior ao R-502, reduz-se o
fluxo de massa requerido para uma dada capacidade. Conseqüentemente, o tubo capilar precisa ter seu comprimento
aumentado de até 15% ou o diâmetro interno diminuído, em relação ao mesmo capilar usado com o R-502.

Válvulas de Expansão
É um dispositivo que tem a função de controlador de maneira precisa a quantidade de refrigerante que
penetra no evaporador.
Os principais tipos de válvulas de expansão são:
1. Válvula Manual;
2. Válvula Automática;
3. Válvula de Bóia;
4. Válvula Elétrica;
5. Válvula Termostática.

Válvulas de Expansão Manuais

São válvulas de agulha acionadas a mão, Figura 40. A quantidade de refrigerante que passa através do
orifício da válvula depende da abertura da válvula que é ajustável manualmente. Sua maior vantagem é a
simplicidade e baixo preço e a sua maior desvantagem é a sua inflexibilidade. É utilizada em grandes sistemas,
como válvula de “bypass” (desvio), paralelamente às válvulas automáticas, para assegurar o funcionamento do
sistema em caso de falha destas, ou durante consertos. Alguns sistemas de controle de evaporador inundado
também usam válvulas manuais para dar carga ao sistema e para controle do nível de líquido. Neste caso, existe
uma chave de bóia e uma válvula solenóide como controle preferencial de comando.
 Figura 40 – Válvula de Expansão Manual

Válvulas de Expansão Automáticas

As Válvulas de Expansão Automáticas, Figura 41 ,se destinam a manter uma pressão de sucção maior e
constante no evaporador, independente das variações de carga de calor.
São válvulas de funcionamento muito preciso. Uma vez bem reguladas mantém praticamente constante a
temperatura do evaporador, daí serem utilizadas quando se deseja um controle exato de temperatura.

Figura 41 – Válvula de Expansão Automática

Funcionam da seguinte maneira: quando o compressor começa a trabalhar, diminui a pressão do

refrigerante no evaporador. Isso faz com que a agulha da válvula se abra, permitindo a entrada de refrigerante no
evaporador. Enquanto o compressor está funcionando, a válvula automática mantém uma pressão constante no
evaporador. Quando o compressor pára, a pressão do refrigerante no evaporador começa a elevar-se imediatamente.
Esse aumento de pressão faz com que a agulha de válvula se feche.
Assim que o compressor deixa de funcionar, é importante que a válvula se feche, para evitar que penetre
muito refrigerante líquido no evaporador, pois o mesmo poderia vazar até a linha de sucção. É necessário, portanto,
regular a pressão em que a válvula deve se fechar, de acordo com a temperatura em que o compressor se desliga.
Isso se faz pelo parafuso de ajuste. Por esse motivo, toda vez que se mudar a regulagem do controle de temperatura,
deve-se também ajustar a válvula automática.
Esse tipo de válvula tem seu emprego maior em sistemas em que as cargas são relativamente constantes e
em sistemas com uma única serpentina de evaporador. Um dos fabricantes de válvulas utiliza o princípio dos tubos
capilares com as válvulas de expansão automáticas, fazendo com que o refrigerante percorra um longo caminho em
espiral (semelhante à rosca de parafuso) depois de ultrapassar o assento da válvula, reduzindo, assim, a erosão, a
deformação do assento e a tendência de alimentação em excesso sob condições de carga reduzida.

Válvulas de Expansão de Bóia

Existem dois tipos de válvulas de expansão de bóia: 1) válvula de expansão de bóia do lado de baixa
pressão e 2) válvula de expansão de bóia do lado de alta pressão.
Válvula de Bóia do lado de Baixa Pressão
Essencialmente, a válvula de bóia do lado de baixa pressão é um recipiente oco, esférico ou com outro
formato, ligado por alavancas e articulações a uma válvula de agulha, Figura 42. Ela mantém o líquido no
evaporador a um nível predeterminado. Quando o refrigerante é evaporado, o nível de líquido se reduz, baixando a
bóia. A articulação de ligação abre a válvula, admitindo mais refrigerante. Então, quando o nível de líquido sobe
até o ponto necessário, a bóia é erguida, fechando a válvula de agulha.
Esse tipo de válvula de expansão oferece um controle muito bom, mantendo o nível adequado de
refrigerante independentemente de variações de carga, períodos sem carga, condições da carga e outras variáveis de
operação. Qualquer número de evaporadores pode funcionar em um mesmo sistema, pois cada válvula flui apenas a
quantidade de refrigerante necessária para o seu próprio evaporador.
As válvulas de bóia devem ser escolhidas em função do refrigerante específico que vai ser usado, devido à
diferença de densidade entre os diversos refrigerantes. Uma válvula dimensionada para um dos refrigerantes mais
pesados, como R-12 ou R-22, precisaria ter uma bóia menor e mais pesada do que a de uma válvula construída para
amônia. Além disso, as pressões no sistema durante o descongelamento têm que ser consideradas, pois altas
pressões podem levar à implosão da própria bóia.

Figura 42 – Válvula de Expansão de Bóia de Baixa Pressão

Tem como principais problemas, vazamentos devidos à corrosão ou falha nas juntas soldadas. A bóia pode
implodir em razão de altas pressões, como dito anteriormente. A agulha, o assento ou ambos podem desgastar-se,
permitindo o vazamento contínuo de refrigerante. Em ambos os casos, ela permitirá a passagem do refrigerante
continuamente e o seu retorno ao compressor. A bóia pode operar de maneira incorreta, devido à ebulição do
refrigerante. Nestes casos, o conjunto da bóia é localizado em uma câmara separada.

Válvula de Bóia do lado de Alta Pressão

A válvula de bóia do lado de alta pressão, Figura 43, contém os mesmos elementos da do lado de baixa
pressão: a bóia, a transmissão articulada e a válvula de agulha. A diferença em relação à de baixa pressão está em
sua localização no lado de alta pressão do sistema e no fato de que a válvula é aberta quando o nível de líquido
aumenta.
Ela é instalada abaixo do condensador e transfere o refrigerante líquido para o evaporador tão logo ele é
condensado, mas não permite a passagem de vapor não condensado. Isto requer que a maior parte da carga de
refrigerante no sistema se localize no evaporador.
Como a válvula de bóia do lado de alta pressão normalmente dá passagem a todo o refrigerante líquido que
chega a ela, não seria praticável instalar essa bóia em um sistema de evaporador com circuitos múltiplos em
paralelo, pois não haveria maneira de assegurar distribuição adequada do refrigerante.
 Figura 43 – Válvula de Expansão de Bóia de Alta Pressão

Válvulas de Expansão Eletrônicas

A válvula de expansão eletrônica, mostrada esquematicamente na Figura 44, utiliza um termistor para
detectar a presença de refrigerante líquido na saída do evaporador. Quando não ocorre a presença de líquido, a
temperatura do termistor se eleva, o que reduz sua resistência elétrica, permitindo uma corrente maior pelo
aquecedor instalado na válvula. A válvula é assim aberta, permitindo um maior fluxo de refrigerante.
Uma das aplicações da válvula de expansão eletrônica é em bombas de calor, onde a vazão de refrigerante é
invertida quando da mudança de resfriamento para aquecimento. Uma vez que o controle é independente das
pressões do refrigerante, a válvula pode operar em qualquer sentido.
O ponto de fixação da saturação do refrigerante é controlado pela localização do termistor em pode ser
deslocado de um ponto para outro pelo uso de mais de um termistor, que pode ser ligado ou desligado conforme
exigência. O termistor pode ser usado para controlar o nível de líquido num acumulador de sucção ou transmissor
de corrente, para assegurar o controle do evaporador, inundando-o ou semi-inundando-o com gás de sucção seco que
retorna para o compressor.

Figura 44 – Esquema da Válvula de Expansão Elétrica

Válvulas de Expansão Termostáticas

A válvula de Expansão Termostática (também conhecida por Válvula de Expansão Térmica e Válvula de
Superaquecimento) é, basicamente, uma válvula de expansão automática com a característica adicional de ter um
dispositivo que corrige a quantidade de líquido a ser evaporado na serpentina de modo que esta corresponda à carga
no evaporador, Figura 45.
Na mesma, a força necessária para o seu acionamento é obtida do superaquecimento do estado gasoso do
refrigerante no evaporador por meio de um sensor de temperatura (também chamado de elemento de “força”) em
lugar da mola com parafuso de ajustagem, Figura 46.
 Figura 45 – Válvula de Expansão Termostática

Figura 46 – Princípio de Funcionamento da V. E. Termostática

Para explicar o funcionamento da Válvula detalhadamente, utilizaremos a Figura 47.

47 Exemplo do Funcionamento da V. E. Termostática

Com o evaporador funcionando a 2,6 kgf/cm², usando se refrigerante R-

4,4ºC. Enquanto restar algum líquido no evaporador, a temperatura da mistura refrigerante mais gás permanecerá

calor do produto ou do ar que está sendo resfriado. Num ponto próximo à saída da serpentina, onde está localizado
O bulbo remoto, em contato íntimo com a linha de sucção, assume a mesma temperatura. Como o bulbo e a
-temperatura do refrigerante usado, a pressão dentro

seja, 3,28 kgf/cm². Esta pressão será exercida no lado superior do diafragma. Contudo, esta força é equilibrada pela
ºC de
superaquecimento requeridos. Nesta con
(ou diminuição no refrigerante) aumentará o superaquecimento e a pressão no lado superior do diafragma, fazendo
com que ele abra a válvula, admitindo mais refrigerante no evaporador.
no refrigerante reduzirá o superaquecimento e a pressão superior no diafragma, deixando a mola atura a válvula na
direção de fechamento. Nas condições de funcionamento, a válvula atinge uma situação de equilíbrio, em
vazão do refrigerante equilibra a carga térmica.
Observe-
superaquecimento de 5,6ºC e dimensionada de modo que seja necessário um superaquecimento adicional de 2,2ºC

5,6ºC. De um modo geral, quanto maior a ajustagem do superaquecimento, tanto mais baixa a capacidade do
evaporador, pois uma parte maio
válvula.
O superaquecimento deve ser ajustado para dar passagem ao refrigerante em quantidade suficiente para
aproveitar a superfície do evaporador sem permitir que o refrige

Figura 45 Figura 47
Interno, respectivamente.
Equalizador é uma abertura ou conexão feita para que a pressão do evaporador seja transmitida à parte

evaporador é relativamente curta e a queda de pressão ao longo dela é pequena, recomenda se o uso de um
equalizador interno. Geralmente, se a queda de pressão ao longo da serpentina passa de 0,35 kgf/cm², nas condições
-se usar um equalizador externo para assegurar
comparação entre equalizador interno e externo é dada na Figura .
Observe-
ser feita no conector existente no próprio corpo da válvula, 45. A outra extremidade da linha deve ser

Figura 48 – Comparação do equaliza

Finalmente, para se escolher uma válvula de expansão termostática correta, deve-

sob as quais ela irá funcionar. Estas são:
1.
2. Tipo e tamanho das conexões de entrada e saída;
3.
4. Possível necessidade de um equalizador externo;
Refrigerante usado no sistema.

Conhecidas todas essas condições, a válvula, com a capacidade necessária, pode ser escolhida em um
Os catálogos de fabricantes mostram geralmente a capacidade de refrigeração associada à vazão que a
válvula pode manter. Para proporcionar uma reserva de capacidade, a maioria dos fabricantes apresenta uma
% da proporcionada pela vazão máxima da válvula.

ser calculada pela seguinte fórmula:

m& f = A.C. 2. ρ .∆ P (kg/s)

onde A é a área do orifício da válvula (m²), C é uma constante empírica que depende da razão entre o diâmetro do
orifício e do diâmetro de entrada da válvula, ∆ P é a diferença de pressão entre a entrada e a saída do refrigerante
(Pa) e ρ é a massa específica do refrigerante ao entrar na válvula.
Embora o refrigerante que deixa a válvula de expansão seja uma mistura de líquido e vapor, a equação dada
acima se aplica somente ao líquido, uma vez que o processo de vaporização inicia-se após a passagem pela válvula.
A válvula de expansão termostática deve operar em uma faixa de temperatura de vaporização bastante
larga. Assim, uma válvula de baixa temperatura de vaporização, e.g., não deve somente controlar a vazão de
refrigerante na temperatura do projeto, como também deve alimentar o evaporador convenientemente durante os
períodos transitórios de redução de temperatura do sistema.
A Figura 49 mostra o comportamento da capacidade frigorífica de uma válvula de expansão termostática
típica, em função da temperatura de condensação e vaporização.

Figura 49 – Capacidade Frigorífica da Válvula Termostática Fligor TADX-15

1.1. Climatização – Refrigeração – Ventilação
Climatização - Trata o ar , ajustando sua temperatura em valores geralmente
acima de 20 o. C. Pode controlar além da temperatura do ar no recinto, a pressão
interna, a pureza do ar (filtragem) e sua umidade relativa.

A Climatização pode ser utilizada com finalidades de conforto ambiental (como no

uso residencial, em escritórios, comércio, etc.) ou Industrial, para controlar variáveis
de processo (na indústria de tecelagem e gráfica, controlando temperatura e
umidade) na indústria eletrônica, controlando temperatura, umidade, pureza do ar
e pressão do recinto.

Refrigeração - Quando utilizando o ar como fluido para controle da temperatura,

o ar é resfriado a temperaturas próximas de 0 o. C, podendo chegar a temperaturas
abaixo de -10 ºC. Como aplicações típicas, o uso de Câmaras ou Balcões Frigoríficos.

Ventilação - Nesta aplicação, o ar é introduzido num ambiente para controlar a

sua temperatura, limitado sempre em relação à temperatura do ar exterior,
removendo a energia térmica gerada no seu interior por pessoas , equipamentos,
etc. Neste caso, não há como controlar a temperatura a um valor fixo. A Ventilação
é também usada para remover poluentes e odores.

1.2. Diagnóstico Energético

Um Diagnóstico Energético é uma ferramenta utilizada para levantar e estimar como
e em que quantidades as diversas formas de energia estão sendo gastas numa
Edificação, em seus Sistemas (ar condicionado, iluminação, motorização,
bombeamento, refrigeração, etc.) ou, em aplicações Industriais, nos seus processos
(ar comprimido, vapor, bombeamento, etc.). Após o levantamento, é feito estudo
que permite avaliar perdas (traduzido em consumo de kWh, demanda, etc.), seus
custos e indicar medidas corretivas, avaliar custos de investimentos nas modificações
(projetos, aquisição de equipamentos novos), calcular tempo de retorno dos
investimentos, visando orientar os gerentes do empreendimento na tomada de
decisões.
1.3. Medidas de Conservação de Energia (MCE’S)
São medidas que visam reduzir o consumo de energia, nas suas diversas formas
(elétrica, térmica, etc.). Podem ser extremamente simples como desligar lâmpadas
e condicionadores de ar fora de horário de uso, ou medidas mais complexas que
demandam cálculos elaborados e investimentos, como a substituição de uma
central de resfriadores de água gelada (CAG), com baixa eficiência, de um Sistema
de Ar Condicionado de um prédio.

2. FUNDAMENTOS

2.1. “UMA VISÃO DE CONJUNTO”

2.1.1. Uma instalação de pequeno/médio porte

Instalações até 100 TR (este número limite pode variar). A instalação pode consistir
no uso de um ou mais condicionador unitário tipo “janela” (Fig . 1), condicionadores
tipo “split” (Fig.2), ou num sistema um pouco mais complexo constituído de
condicionadores tipo “self contained”(auto portante), rede de dutos para distribuição
do ar, torre de resfriamento, bomba de água de condensação e respectivas
tubulações (Fig 3).

Fig. 1
Fig. 2- “Split”
 Fig. 3

2.1.2. Uma instalação de médio/grande porte

Instalações acima de 100 TR podem assumir diversas configurações, mas a título

de ilustração, vamos apresentar os constituintes de um Sistema típico de água
gelada (expansão indireta) . Ver Fig 4A e 4 B

Fig. 4 A
Fig. 4B
2.2. CONCEITOS BÁSICOS

2.2.1. Temperatura

A temperatura é uma propriedade da matéria. É uma medida do nível energético

de um corpo. Uma alta temperatura é um indicativo de alto nível de energia do
corpo. Diz-se neste caso, que o corpo está quente. Já se demonstrou que a
temperatura é uma função da energia cinética interna, sendo um índice da
velocidade molecular. É expressa em graus Celsius (ºC) , no sistema Internacional,
Fahrenheit (F), e outras unidades.

A correspondência entre as escalas Celsius e Fahrenheit, é mostrada na Fig. 5, a

seguir:

Fig. 5

A expressão que correlaciona estas unidades é dada por:

C F − 32
=
5 9
A título de ilustração:

A água a 100º C , corresponde a:

(9 x(100 5)) + 32 = 212 F

Outra relação importante, de uso freqüente, é a que relaciona diferenciais de

temperaturas expressas em º C com F, dado por:
(∆T )º C (∆T ) F
=
5 9
A tabela no.1, no Anexo , mostra a correspondência entre estas temperaturas.

2.2.2. Calor Sensível

Se tomarmos uma porção de uma matéria, por exemplo água na fase líquida a
temperatura ambiente , digamos 25º C, por exemplo, e a aquecemos até 99 º C a
uma pressão atmosférica normal (760 mm Hg), dizemos que introduzimos Calor
Sensível .

Então, toda vez que introduzimos (ou removemos) calor num corpo , variando sua
temperatura, sem contudo mudar de estado, dizemos que recebeu (ou perdeu
Calor Sensível).

2.2.3. Calor Latente

Se tomarmos a água do exemplo acima, levarmos a 100 º C (212 F), e pressão

atmosférica normal (760 mm Hg- 14,7 psia), e introduzirmos uma quantidade
adicional de calor, vamos observar que terá início a mudança de fase, ou seja,
Vaporização. Se medirmos a temperatura da água durante toda a vaporização,
veremos que a temperatura permanece a 100 º C (212 F). Neste caso o calor
introduzido é dito Calor Latente. Ver Figs. 6 e 7
 Fig.6 Fig .7

No caminho inverso, se tomarmos o vapor que estava sendo gerado no exemplo

acima e o passássemos num Condensador (operação de Condensação),
removendo o seu calor, obteríamos um liquido (o Condensado), também a 100 º C.
O calor removido foi , igualmente, Calor Latente.

Sumarizando:

Toda vez que há troca de calor com mudança de temperatura, sem mudança de
estado físico, o calor cedido ou removido é dito Sensível. No momento em que a
troca de calor acarreta mudança de estado físico, sem ser acompanhado por
mudança de temperatura, dizemos que houve troca de Calor Latente.

2.2.4. Umidade Relativa do Ar (UR)

A Umidade Relativa é a relação aproximada entre as massas de vapor d’água

presente num volume e a massa de vapor que saturaria aquele volume, a mesma
temperatura e pressão total.
mvapH 2O
UR =
mvapH 2O max
A umidade relativa do ar pode ser medida com auxílio de higrômetros, sendo que
os técnicos de ar condicionado (A/C) usam mais comumente os psicrômetros (Fig.8).
Estes consistem basicamente de dois termômetros, um de bulbo seco e outro úmido.
Com estas medidas, a umidade pode ser lida numa Carta Psicrométrica (Fig.9).

Fig. .8
Fig. 9
2.2.5. Temperatura de Bulbo Seco do Ar

É a temperatura indicada para a mistura ar-vapor, por um termômetro comum. Esta

temperatura é a mesma para ambos elementos da mistura, ou seja, do vapor e ar.
(Fig. 8).

2.2.6. Temperatura de Bulbo Úmido do Ar

Esta temperatura é obtida por um termômetro similar ao mostrado na Fig.8, onde

seu bulbo envolto numa gaze molhada é exposta a uma corrente de ar até que o
equilíbrio da temperatura da mistura ar-vapor /bulbo seja obtida e a temperatura
pare de baixar. Esta temperatura será inferior à de Bulbo Seco.

2.2.7. Entalpia

A Entalpia é uma variável termodinâmica de posição ou de quantidade. De uma

maneira geral trabalha-se com diferenças de entalpias . Esta diferença corresponde
à quantidade de calor trocado pelo ar (mistura ar- vapor), entre duas posições
.

2.2.8. Carta Psicrométrica

A Carta Psicrométrica é um diagrama onde são representadas as propriedades

termodinâmicas do ar (Ver Fig. 9).

As grandezas representadas neste diagrama são as seguintes:

Temperatura de bulbo seco – BS- o.

C ou F

Temperatura de bulbo úmido – BU- o. C ou F

Umidade relativa do ar – (UR)- %

Umidade Absoluta do ar (W) – lb vapor/lb ar seco, ou grains vapor/lb ar seco ou

gramas (g) vapor/ kg de ar seco.
1 lb = 0,454 kg

1 grain vapor = 1/7000 lb vapor

 1 g vapor =15,42 grains vapor

1 g vapor / kg ar seco = 1/7 grains vapor/ lb ar seco

Volume Específico – (v) – m3/kg ar ou ft 3de ar/ lb ar – (o volume específico é o inverso

da massa específica).

Entalpia- (h, ou i)- BTU/ lb ar ou kcal/kg ar

A Fig. 10, a seguir , apresenta de forma esquemática as principais linhas de uma

carta psicrométrica, com as respectivas grandezas termodinâmicas:

Figura 10

2.2.9. Exercícios na Carta Psicrométrica

A) Na carta a seguir foi assinalado um ponto (1), com as seguintes características:

TBS – 77 o. F h = 38,5 BTU/LB

TBU – 75 o. F W= 127 gr/Lb ar

UR – 90 % W= 0,018 Lb vapor/Lb ar seco

B) AQUECIMENTO (RESFRIAMENTO) SÓ COM CALOR SENSÍVEL

Uma vazão de 1000 ft3/min (c.f.m.) ar sendo aquecido num duto por um banco de
resistências (só calor sensível), conforme esquema, passou do ponto (1) ao ponto
(2).

Fig. 11

1 - A partir da carta psicrométrica, indicar as condições iniciais e finais do ar:

INICIAL (1) FINAL (2) DIFERENÇA
BS ( F) 75 85 10
BU ( F) 62.9 66 3.1
W (GR/LB) 66 66 0
W(LB/LB AR SECO) 0.0095 0.0095 0
h=(BTU/LB) 28.3 30.7 2.4
V= (ft3/LB) 13.4 13.9 0.5

2 - Com a expressão a seguir, calcular a quantidade de calor sensível acrescido ao

ar:

Qs= 1,08 X cfm X (t2-t1)

Sendo:

Qs = Calor sensível trocado , em BTU/h

cfm = vazão em pés cúbicos por minuto

t2, t1, Temperatura de bulbo seco , na saída e entrada do resistor

1,08 = fator de conversão

Qs= 1,08 X 1000X_(10) =10800_

Qs=10.800BTU/h

A expressão do Calor Sensível em unidades métricas:

Qs= 0,288 X m3/h X (t2-t1)

Sendo:

Qs = Calor Sensível em kcal/h

m3/h = vazão em m3/ h

t2/t1 = temperaturas de saída e entrada em o. C

Ou com a expressão do Calor Total:

Qt = 4,5.cfm.∆h

Qt= 4,5X1000X(2,4) =10.800

Qt=10.800BTU/h

Comparando, vemos que Qs = Qt, já que só houve variação no calor sensível, portanto
igual ao calor total.

C) UMIDIFICAÇÃO (OU DESUMIDIFICAÇÃO) SÓ COM CALOR LATENTE (Fig. 11)

Uma vazão de 1000 ft3/min (c.f.m.) ar será umidificada num duto por um umidificador
(só calor latente), conforme esquema, passando do ponto (2) ao ponto (3), segundo
evolução mostrada na carta psicrométrica:
 Fig. 12

1 - Indicar as condições iniciais e finais do ar , lidas na carta psicrométrica:

INICIAL (2) FINAL (3) DIFERENÇA

BS ( F) 85 85 0
BU ( F) 66 77 11
W (GR/LB) 66 128 62
W(LB/LB AR SECO) 0.0095 0.0182 0.0087
h=(BTU/LB) 30.7 40.5 9.8
V= (ft3/LB) 13.9 14.1 0.2

2 - Com a expressão a seguir, calcular a quantidade de calor latente acrescido ao

ar:

Ql= 0,67 X cfm X (w2-w1)

Sendo:

Ql = Calor latente trocado , em BTU/h

cfm = vazão em pés cúbicos por minuto

w2, w1, umidades absolutas (grain/lb) , na saída e entrada do umidificador

0,67 = fator de conversão

Ql= 0,67 X 1000X_(62) =41540

 Ql=41540BTU/h

A Expressão do Calor Latente em unidades métricas:

Ql= 0,702 X m3/h X (w2-w1)

Sendo:

Ql = Calor latente em kcal/h

m3/h = vazão em m3/h

w2/w1 = umidades de saída e entrada em g/kg ar seco (gramas/quilograma ar

seco)

D) RESFRIAMENTO COM DESUMIDIFICAÇÃO EM UMA SERPENTINA (Fig.13)

Uma vazão de 1000 ft3/min (c.f.m.) ar será resfriada e desumidificada numa

serpentina de um condicionador de ar, conforme esquema, passando do ponto (3)
ao ponto (1), segundo evolução mostrada na carta psicrométrica:

Fig.13
1 - Indicar as condições iniciais e finais do ar , lidas na carta psicrométrica:
INICIAL (3) FINAL (1) DIFERENÇA
BS ( F) 85 75 10
BU ( F) 77 62.9 14.1
W (GR/LB) 128 66 62
W(LB/LB AR SECO) 0.0182 0.0095 0.0087
h=(BTU/LB) 40.5 28.3 12.2
V= (ft3/LB) 14.1 13.4 0.7
2 - Com a expressão a seguir, calcular a quantidade de calor sensível removido do
ar:

Qs= 1,08 X cfm X (t3-t1)

Sendo:

Qs = Calor sensível removido , em BTU/h

cfm = vazão em pés cúbicos por minuto

t1, t3, temperaturas (o. C) , na saída e entrada da serpentina

1,08 = fator de conversão

Qs= 1,08 X 1000X(10) =10800

Qs=10.800BTU/h

3 - Com a expressão a seguir, calcular a quantidade de calor latente removido do

ar:

Ql= 0,67 X cfm X (w3-w1)

Sendo:

Ql = Calor latente trocado , em BTU/h

cfm = vazão em pés cúbicos por minuto

w1, w3, umidades absolutas (grain/lb) , na saída e entrada da serpentina

0,67 = fator de conversão

Ql= 0,67 X 1000X(62) =41.540

Ql=41.540 BTU/h
2.2.10. Ciclo Frigorífico por Compressão

A água, com é sabido, vaporiza a 100º C em pressões normais. Existem fluidos

contudo, que vaporizam a temperaturas bem mais baixas. Estes fluidos são
chamados de Fluidos Refrigerantes, pois possuem características termodinâmicas
especiais.

O Freon 22, vaporiza a 0 ºC quando recebendo calor e submetido a pressão de 4

kg/cm2. Isto permite que este fluido, nesta temperatura, seja utilizado para remover
calor de substâncias a temperaturas mais elevadas, como no resfriamento do Ar ou
Água numa instalação de Ar Condicionado.

Desta forma tornou-se possível, através da compressão e expansão de fluidos

especiais, a obtenção de baixas temperaturas e assim remover calor de uma fonte
quente.

A evolução do Fluido Refrigerante num ciclo fechado é chamada de Ciclo Frigorífico

por Compressão.

Os principais componentes (equipamentos) utilizados num Ciclo a Compressão

estão mostrados na Fig.14, a seguir:
 Fig.14

A evolução do fluido refrigerante pode ser representada graficamente num diagrama

chamado de Diagrama de Mollier, ilustrado esquematicamente, com suas principais
linhas e grandezas termodinâmicas, na Fig. 15.

Fig. 15
As Figuras de 16 a 23, a seguir, mostram cada fase do ciclo com os respectivos
balanços energéticos : o calor removido no ciclo, através do Evaporador (serpentina);
a potência requerida no acionador do Compressor; o calor removido no
Condensador e sua passagem na Válvula de Expansão .

Evaporador Fig 16 Fig 17

Compressão Fig 18 Fig 19

Condensação Fig 20 Fig 21

Expansão Fig 22 Fig 23

A Fig. 24 representa esquematicamente um diagrama indicando perdas de pressão
nas tubulações, subresfriamento e superaquecimento nas linhas.

Fig.24

2.2.11. Coeficiente de Performance

Este é um índice importante para avaliar o “rendimento” de um equipamento de

refrigeração (“selfs”, “chillers”, Tc). Ele nos dá um índice que relaciona a Capacidade
de Remoção de Calor de um equipamento (Energia Útil ou Efeito Frigorífico) à
Potência requerida pelo Compressor (Energia Consumida). Quanto maior o C.O.P. ,
melhor o rendimento do equipamento. Observe-se que é um índice maior que 1. É
dado pela expressão:

ENERGIAÚTIL h1 − h 4
COP = =
ENERGIACONSUMIDA h 2 − h1
A Fig. 25 a seguir, mostra os pontos envolvidos no conceito.

Fig. 25

2.2.12. EER – ENERGY EFFICIENCY RATE (RAZÃO DE EFICIÊNCIA ENERGÉTICA)

É uma outra forma de indicar a eficiência de uma máquina frigorífica, relacionando

o Efeito Frigorífico (EF) (4-1) produzido e o Trabalho de Compressão (w) dispendido
(1-2).

É dado pela expressão abaixo, sendo expressa em BTU/h / Watts:

h1 − h 4 EF BTU / h
EER = = =
h 2 − h1 w Watts
A figura 26 abaixo , ilustra o significado da expressão:

Fig. 26
2.2.13. EFICIÊNCIA EM kW/TR

Um forma bastante usual de indicar eficiência de um equipamento é em kW/TR,

sendo o TR (Tonelada de Refrigeração) equivalente a 12 000 BTU/h. Neste caso,
estaríamos relacionando o Trabalho de Compressão (em kW), com o Efeito Frigorifico
(em TR’s).

Na Fig. 26, acima, seria dado pela relação:

h 2 − h1 w
kW / TR = =
h1 − h 4 EF

Existe uma correlação entre o índice EER e a eficiência expressa em kW/TR:

12
kW / TR =
EER

2.2.14. TRANSMISSÃO DE CALOR – MECANISMOS – RADIAÇÃO- CONVECÇÃO –

CONDUÇÃO

Embora a transmissão de calor possa se dar por um mecanismo ou pela

combinação de mais de um, cabe distinguir a forma em que isto ocorre e a forma
de calcular.

a) RADIAÇÃO – Este mecanismo envolve a transferência de energia radiante entre

dois corpos separados. Esta transferência não requer um meio contínuo. É propagada
por ondas, de todos os corpos, em todas as direções. É proporcional à área, ao tipo
de superfície e à diferença de temperatura absoluta entre as superfícies.

Para exemplificar, imaginemos a energia do sol que penetra por uma janela, aquece
o piso, o qual irá irradiar seu calor para o ar ambiente, que se encontra a temperatura
inferior a do piso.

O fluxo térmico (taxa de calor transferido), é dado pela equação abaixo:

ϕ = A.ε .σ .(T 2 − T 1) 4
Onde:

ϕ= fluxo térmico , em kcal/h ou BTU/h

A= área da superfície radiante ( m2, ou ft2)

σ= emissividade do corpo
ε = constante de Boltzman ( 5,669 W/m2. K ou BTU/h.ft2. K4)
T2,T1 – Temperaturas absolutas da fonte quente e fria , em Kelvin

b) CONVECÇÃO – A Convecção envolve transferência de energia térmica dentro de

um fluido, através de uma ação de “mistura”. Pode ocorrer naturalmente por diferença
de densidade ou por interferência de um agente externo (ventilador, bomba, etc.).
A Fig. 27, a seguir, mostra um exemplo da transferência por Convecção.

Fig. 27

A seguir, a equação de transferência de calor:

Fig. 28
O fluxo térmico é dado pela expressão:

ϕ = A.h.(T 1 − T 2)

Onde:

ϕ= fluxo térmico em kcal/h ou BTU/h

A= área da superfície radiante (m2, ou ft2)

h= coeficiente de película (em BTU/h.ft2. F ou kcal/h.m2. ºC)

T1, T2, temperaturas em F ou º C

c) CONDUÇÃO – Envolve a transferência de energia entre as moléculas dentro de

um corpo, por contato físico. A transferência pode ser alcançada pelo contato entre
dois corpos, podendo ser dois sólidos, ou fluidos, ou um de cada . A condução
dentro de um fluido é concomitante com a transferência por Convecção.

A Condução através de um corpo depende da sua área ( A), da resistência térmica

oferecida pelo material do qual o corpo é feito (r) ou falando de outra forma, da sua
condutibilidade térmica (k), da sua espessura (x), e da diferença de temperatura
(T2-T1).

A resistência oferecida pelo “filme”, ou seja, seu coeficiente de película (h) devido a
transmissão por Convecção deve ser contabilizada.

Observando a Fig. 29, a seguir, vamos calcular o fluxo térmico através do corpo:
 Fig.29

Onde:

ϕ= fluxo térmico , em kcal/h ou BTU/h

A= área da superfície radiante (m2, ou ft2)

ho , hi= coeficientes de película externo e interno (em BTU/h.ft2. F ou kcal/h.m2. ºC)

T1, T2,T3,T4- temperaturas em F ou º C

X= espessura da “parede”

1- cálculo do fluxo térmico entre 1 e 2:

ϕ
= ho(T 1 − T 2)
A
daí,

ϕ
(T 1 − T 2) =
A.ho
2- cálculo do fluxo térmico entre 2 e 3:

ϕ k
= (T 2 − T 3)
A x
daí,

ϕx
(T 2 − T 3) =
A.k
3- cálculo do fluxo térmico entre 3 e 4:
4- ϕ
= hi (T 3 − T 4)
A
daí,

ϕ
(T 3 − T 4) =
A.hi
Se somarmos (T1-T2), (T2-T3) e (T3-T4), teremos:
ϕ 1 x 1
T1 − T 4 = ( + + )
A hi k ho
Se fizermos: 1 1 x 1
= + +
U h1 k ho
Teremos:
ϕ = A..U .(T 1 − T 4)

Desta expressão, podemos observar:

O fluxo térmico é proporcional a área, ao diferencial de temperatura e ao coeficiente

U, chamado de coeficiente Global de Transmissão de Calor. Ele é expresso em BTU/
h.ft2.F ou kcal/h.m2.º C, e está tabelado para diversos materiais. Ver tabela 2, no
Anexo.

Para paredes compostas, com materiais “em série”, conforme desenho abaixo:
 Fig. 30

1 1 x1 x2 x3 1
= + + + +
U ho k1 k 2 k3 h1
onde k1, k2,k3, k4, são os coeficientes de condutibilidade dos materiais.

O problema pode ser apresentado na forma de “resistências”:

R = r1 + r2 + r3 + ... + rn
e:

1 x 1
r1 = , r2 = 1 ,….. r =
n
, etc.
h0 k1 hn

vem:
1
=R
U
logo:

vem:
1
U=
R
Exemplo 1:
A parede externa de uma casa é constituida de tijolos de 10 cm (4 pol) de espessura
e de duas camadas de argamassa de 2,5 cm cada (1 pol), com 30 m2 de área.
Imaginando-se que a temperatura interna é de 24 º C e a externa é de 35 º C,
calcular o fluxo térmico.

Fig. 31

A= 30 m2 = 30 X 10,76 ft2/m2= 322,8 ft2

∆TC= 35 – 24= 11 º C ∆TC /5=∆TF/9 11/5=∆T F/9

∆TF=19,8 F

U , da tabela, U= 0,53 BTU/h.ft2.F

ϕ = A.U .(t1 − T 4)

ϕ = 322 ,8 X 0,53 X 19 ,8 = 3387 BTU / h

Exemplo 2

Calcule o fluxo térmico através da laje de cobertura com 30 m2, sob diferencial de
temperatura de 11 º C, e constituída da seguinte forma:
 Fig. 32

Camada Material Espessura (mm-pol) K (BTU.pol/hft2.F)

1 Isopor 25,4/1 0,25
2 Concreto 100/4 12,00
3 Ar 100/4
4 Fibra de vidro 25,4/1 0,25

No anexo, vamos encontrar as resistências oferecidas pelos filmes de ar (“air film”) ou

espaços de ar (“air space”).

he = filme externo (verão) – r e = 0,25

h i – filme interno – parado- (“still”) – horizontal – descendente – ri = 0,92

Espaço de ar – horizontal – descendente – verão – 4 pol – r3 = 0,99

Computando as resistências:

R= re + r1 + r2 + ri+ r 3 + r I + r 4+ r i
R = r e + x1 / k1 + x 2 / k 2 + r I + r 3 + r I + r 4 + ri

R= 0,25+ 1/0,25 + 4/12 + 0,92 + 0,99 + 0,92 + 1/0,25 + 0,92

R= 12,33
U= 1/R U-1/12,33 = 0,081 BTU/h. ft 2 .F

Calculando o fluxo térmico:

ϕ = A..U .(T 1 − T 4)

A= 30 m2 = 322,8 ft 2

∆T= 11 º C ∆T=19,8 F

ϕ = 322,8 X 0,08 X 19,8 = 511,31BTU / h

A título de exercício, verifique a relação entre os fluxos térmicos e “U “, deste exemplo

e do anterior.

2.3. CARGAS TÉRMICAS SOBRE UMA EDIFICAÇÃO

Uma forma de classificar as cargas sobre uma edificação é quanto a sua origem –
externas ou internas. A figura 29 abaixo ilustra o fato.

Fig. 33
Cargas externas são tipicamente aquelas provenientes da insolação através de
uma janela; diferença de temperatura exterior/interior através de parede externa;
admissão ou infiltrações de ar externo e outras.

Cargas internas são aquelas geradas no interior da edificação. Tipicamente, provêm

de pessoas, equipamentos, iluminação, recintos adjacentes sob temperaturas mais
elevadas.

Vamos dar uma olhada nestas cargas.

2.3.1. Fatores que influem sobre as Cargas Externas

2.3.1.1. Radiação Solar através de Janelas

Uma vez que a Terra descreve uma órbita em torno do Sol e que nosso planeta
possui uma inclinação no seu eixo, a incidência de energia solar varia de acordo
com a latitude, orientação da edificação e horário, ao longo do dia.

As tabelas 3 mostram os valores da energia solar (BTU/h.ft-2) por área de vidro, para
latitudes 0 º, 20 º e 40 º, diferentes fachadas e horários do dia, evidenciando a
variação acima referida.

Por este fato, ao se fazer um estudo de localização de uma edificação, é de suma

importância analisar a orientação das fachadas envidraçadas.

Cabe observar que a energia solar incidente através dos vidros não se torna
integralmente em carga térmica instantânea. As lajes e paredes atingidas pela
energia radiante do Sol absorvem esta energia e a irradia parcialmente para o
ambiente. Existem metodologias que auxiliam no cálculo da energia transferida
para o ambiente. A tabela 4 (A,B,C,D,E), no Anexo, extraída do Manual da Springer
Carrier, indica os fatores aplicáveis, para uma determinada fachada, peso de
construção e horário.

Outros fatores que influenciam na energia transmitida pelos vidros, são função das
características de vidro e a existência de elementos de sombreamento (venezianas,
telas, toldos, “brises”, etc.). A tabela 4 F , do anexo, mostra como estes fatores
influenciam na radiação transmitida.
A seguir faremos um exercício aplicativo.

Calcular o ganho solar através das janelas de uma construção, com as seguintes
características:

Local – Rio de Janeiro – latitude 22 S – mês dezembro –

Área de vidro comum (6 mm) – 100 ft 2 (com esquadria de alumínio)
Fachada Oeste (W) – 10 h e 16 h

Alternativa 1- sem veneziana

Alternativa 2- veneziana interna clara

Alternativa 3- veneziana externa clara

Peso médio da construção – 100 lb/ft 2

Solução:

1- Área de vidro – 100 ft2

2- Pico solar: da tabela 3 B, lat sul 20 , dezembro, oeste, temos o pico de 160 BTU/h.ft2

Do rodapé da tabela , tomadas as correções de 17 % e 7 % para latitude Sul,

dezembro:

160 X 1,17X 1,07 = 200,3 BTU/h. ft 2

3-Fator de armazenamento (tab. 4)

Alt 1/3 (sem sombreamento, c/ venez ext) – tab 4 B, lat Sul, oeste, 100 lb/ft 2

10 h _ 0,09
16 h _ 0,40
Alt 2 (venez int clara ) – tab 4A – lat sul –oeste – 100 lb/ft 2

10 h_ 0,09
16 h_ 0,66

4- Correção para proteção (veneziana – tab 4 F)

Vidro comum (6 mm)

S/ venez. _ 0,94

Venez int. clara _ 0,56

Venez externa _0,14

O quadro a seguir, sumariza os ganhos devido à insolação, para os diversos horários,

e com elementos de proteção diversos:

Radiação através da Janela

Ganho Correc
Área Ft 2 Armazenamento Tot BTU/h
BTU/h.ft2 p/protec
Alt 1 200,3 100 10 h 0,09 0,94 1694
S/venez 16 h 0,40 7531
Alt 2 C/ 200,3 100 10 h 0,09 0,56 1009
ven int 16 h 0,66 7403
Alt 3 200,3 100 10 h 0,09 0,14 252
C/ven ext 16 h 0,40 1121

2.3.1.2. Ganhos por Condução através de Paredes Externas e Telhados

O ganho por Condução é influenciado pelo diferencial de temperaturas através da

parede ou telhado, seu Coeficiente de Transmissão Global de Calor (“U”) e da área
da superfície.

A localização da cidade da edificação influencia nas temperaturas externas

ambientes, acarretando maiores ou menores cargas por Condução, através de
paredes ou outros elementos externos da construção.
Considerando que a temperatura externa varia ao longo do ano e do dia, a carga
térmica por Condução através das paredes externas e telhados, não é calculada
diretamente usando uma temperatura de Projeto fixa.

Numa metodologia utilizada (da Springer Carrier), foram desenvolvidos cálculos de

“temperatura equivalente” que consideram o regime transiente, do transporte através
das paredes /telhados, que podem ser usados nos cálculos em questão, com as
devidas correções, para o correto diferencial de temperatura (externa/interna),
fachada, latitude, mês, cor de parede e “daily range”.

A equação que calcula o fluxo térmico é:

ϕ = U . A.∆Teq

O diferencial ∆T eq, é obtido nas três tabelas 5 A,B e C, da Springer Carrier (no Anexo).

A equação mais geral, para obter condições para latitudes e meses diferentes de
40 N, Julho, é a seguinte:
Rs
∆teq = ∆tes + ( ∆tem − ∆tes )
Rm
onde:

∆teq=diferencial equivalente, para latitude, mes

∆tes=idem, para mesma parede ou telhado , em sombra, na hora, corrigido.

∆tem=idem, para mesma parede ou telhado , insolado, na hora, corrigido.

Rs=max ganho solar, para fachada em questão ou telhado, para mes e latitude.

Rm= max ganho solar, para fachada em questão ou telhado, para julho, 40 N.

Onde se fizerem necessárias correções para diferentes cores de paredes, as

expressões acima se transformam em:
Paredes claras (ou tetos)
0,5
∆teq = ∆tes + (∆tem − ∆tes ) = 0,55∆tem + 0,45∆tes
0,9
Paredes médias (ou tetos)
0,7
∆teq = ∆tes + (∆tem − ∆tes) = 0,78∆tem + 0,22∆tes
0,9
Cores claras: branco, creme, etc.

Cores médias: verde claro, azul claro, etc.

Cores escuras: azul escuro, verde escuro, marrom escuro, etc.

2.3.1.3. Ar de Ventilação

O Ar de Ventilação é assim chamado pois é utilizado para renovar o ar interno, que

vai sendo depreciado, seja pela queima no metabolismo humano (O2 – CO2), seja
pela agregação de poluentes internos. A ABNT estabelece valores (tabela 6), para
se estimar as vazões de ar a serem adotadas num projeto de climatização.

Este ar, que se encontra nas condições externas, ao ser admitido irá introduzir uma
carga térmica sobre o sistema (condicionador de ar). Condições termo- higrométricas
foram estabelecidas pela ABNT, na tabela 7.

Condições de conforto para ambientes diversos (temperatura e umidade) são

estabelecidas pela ABNT, na tabela 8.

Uma vez calculada a sua taxa de admissão (vazão), e o salto entálpico (diferença
entre condição do ar exterior/ar interior), a carga térmica introduzida pode ser
estimada.

A seguir, faremos um exemplo ilustrativo.

Um pavimento de escritório no Rio de janeiro, com 600 m2, e taxa de ocupação

média de 6 m2/pessoa, deverá admitir ar exterior através de seu sistema de ar
condicionado para efeito de renovação. Calcular qual a carga térmica sensível,
latente e total, que incidirá sobre o sistema.
Solução:

1- Condições termo- higrométricas.

Interna - (Tab. 8 da ABNT) – BS – 24 º C (75,2 F)- 50 % UR – BU 17,2º C (62,9 F)

Externa - (Tab. 7 ABNT ) – BS 35 º C (95 F) – BU 26,5 º (79,7 F)

BS (F) BU (F) U s ( gr/lb) h ( BTU/lb)
EXTERNA 95 79,7 130 43,5
INTERNA 75,2 62,9 66 28,5
DIFERENÇA 19,8 16,8 64 15

2- Ar de Ventilação

Da tab. 6 ABNT – Escritório ( público) – 25 m3/h/pessoa

25 m3/h X 35,3 ft3/m3 X 1 h/60 min = 14,7 cfm ( ft3/min)

(1 m3 = 35,3 ft3)

Ocupação :

600 m2/ 6 pes/m2 = 100 pessoas

Vazão : 14,7 cfm/pes x 100 pessoas = 1470 cfm

3- Carga Térmica

Cs = 1,08 X cfm X Dt BS = 1,08 x 1470 x 19,8 F = 31.434 BTU/h

Cl= 0,67 x cfm X Du = 0,67 x 1470 x 64 = 63.033 BTU/h

Ct= 4,5 x cfm x X Dh = 4,5 x 1470 x 15 = 99 225 BTU/ h

(a diferença encontrada entre a soma das parcelas de Cs e Cl contra o valor

calculado de Ct, decorre de imprecisão na leitura de valores na Carta Psicrométrica,
aproximadamente 5 %).
2.3.1.4. Infiltração

O ar infiltrado num ambiente através de janelas , portas, frestas, outras aberturas ou

por efeito de exaustores, constitui-se numa carga para o ambiente e,
conseqüentemente, para o sistema, já que o ar externo irá aquecer o ambiente
(verão). A carga será proporcional a vazão de ar (área da abertura e velocidade do
ar) e ao salto entálpico entre as condições externa/interna.

A tabela 9 fornece meios para estimar a quantidade de ar infiltrado. Eventualmente,

este valor terá que ser determinado por medições.

A exemplo do cálculo de cargas térmicas, visto no parágrafo anterior (ar de

ventilação), com a vazão de ar infiltrado e as condições termo - higrométricas,
pode-se estimar a carga térmica devido ao Ar Infiltrado.

A carga a ser computada deverá considerar situações de projeto (1 e 2) e situação

efetivamente medida (3).

(1)- Caso o ar infiltrado (calculado) seja inferior à vazão de ar de ventilação, apenas

esta carga será computada, já que a pressurização do recinto evitará a infiltração.

(2)- Caso o ar infiltrado (calculado) seja superior à vazão de ar de ventilação, a

diferença (infiltrado – ventilação), será computada a título de carga de infiltração.

(3)- Caso o ar infiltrado, seja efetivamente verificado (por medição), este valor deverá
ser usado para base de cálculo.

A seguir faremos um exemplo.

Uma loja de departamentos possui quatro portas de 1,80 m de largura, que

permanecem abertas durante o seu funcionamento. Sabendo-se que a ventilação
(ar de renovação) foi dimensionada para 200 pessoas, calcular:

a) Ar de ventilação
b) Ar de infiltração
c) Vazão efetiva para cálculo de carga de ar infiltrado
Solução;

a) Ar de ventilação

Da tab. 6 ABNT, loja, recomenda-se 17 m3/h/pessoa.

17 x 200 pessoas = 3400 m3/h (2000 cfm)

b) Ar de infiltração

Da tabela 9 da ABNT, porta de 1,80 m de largura, temos:

2000 m3/h x 4 = 8000 m3/h (4706 cfm)

c) Ar efetivamente infiltrado:

Considerando que o recinto será pressurizado pelo sistema de ar condicionado,

teremos:

Ar infiltrado (calculado) – Ar de ventilação (calculado)

4706 cfm – 2000 cfm = 2706 cfm

Com esta vazão e os dados (BS, w, h) do ar exterior e interno, seguindo os cálculos do

exemplo anterior (Ar de ventilação), poderíamos calcular a carga térmica devido à
infiltração.

2.3.2. Fatores que influem sobre as Cargas Internas

Cargas internas são aquelas geradas no interior do prédio, dentre outras, divisórias,
tetos, pisos ,pessoas, equipamentos , luzes, e perdas em dutos. A seguir estudaremos
cada caso mais detalhadamente.

2.3.2.1. Ganhos por Condução através de Vidros - Paredes Internas- Forros - Pisos

Este ganho é proporcional a área, ao Coeficiente “U” do elemento construtivo e ao

diferencial de temperaturas.
Para o caso de vidros de janelas externas em paredes não insoladas , pode-se usar
o diferencial temperatura externa/interna.

No caso de paredes internas (divisórias), forros e pisos, usa-se o diferencial de

temperaturas dos ambientes.

A seguir, um exemplo.

Um escritório em S. Paulo, tem uma área de divisórias internas, calculada em 200

m2, adjacentes à áreas não condicionadas. Estimar a carga térmica através desta
divisória, sabendo-se que o “U”da divisória é de 0,36 BTU/h.ft2. F.

Solução:
1- Condição interna para Escritório (tab. 8)

24 ºC (75,2)

2- Condição das áreas internas não climatizadas

As áreas não climatizadas, por experiência, costumam ficar a 5ºC abaixo da

temperatura ambiente externa.

Para S. Paulo, da ABNT (tab. 7), temperatura externa de BS = 31 ºC (87,8 F)

Temperaturas das áreas não condicionadas :

31 – 5 = 26 ºC (78,8 F)

3- Cálculo da carga térmica

ϕ= A x U X ∆t

A= 200 m2 x 10, 70 ft2/m2 = 2152 ft2

∆t= (78,8 - 75,2) = 3,6 F

ϕ= 2152 x 0,36 x 3,6 = 2789 BTU/h

2.3.2.2. Pessoas

Também chamada de carga de ocupação, é aquela proveniente do calor de

metabolismo. É função da temperatura interna do ambiente, do sexo da pessoa e
do nível de atividade (mais ou menos intensa).

Apresentamos no Anexo, as tabelas 10 A e 10 B, que estabelecem: (1) condições de

temperatura a serem adotadas nos projetos, em função do tipo de ambiente; (2)
calor liberado pelas pessoas (em BTU/h ou kcal/h).

Com estes elementos , é possível calcular a dissipação térmica devido a “ocupação”

do ambiente.

A seguir, um exemplo.

Uma Empresa sofreu uma restruturação ao longo dos anos, tendo reduzido o número
de funcionários em 1000 pessoas. Estimar a redução proporcional na carga térmica.

Da ABNT, tab. 10 A, para escritórios, a 24 º C:

Calor sensível - 61 kcal/h

Calor latente - 52 kcal/h

Total 113 kcal /h/pessoa

Para 1000 pessoas :

113 kcal/h x 1000 pessoas = 113.000 kcal/h

Em BTU/h:

1 kcal/h = 3,968 BTU/h

1BTU/h = 0,252 kcal/h

113.000 kcal/h = 448.384 BTU/h

Em TR (toneladas de refrigeração)

1 TR = 12.000 BTU/h

448384 BTU/h = 37,36 TR

2.3.2.3. Potência dissipada por Equipamentos

Equipamentos que dissipam calor diretamente para os ambientes condicionados,

devem ser contabilizados.

A tabela 11 no Anexo, da ABNT e outras fontes, apresentam valores listados para

dissipação de equipamentos.

2.3.2.4. Potência dissipada por Iluminação

Despeito de, na realidade, a dissipação pelos sistemas de iluminação para os

ambientes também estarem sujeitos ao armazenamento térmico pelas estruturas
da edificação, em cálculos estimativos, admite-se que todo o calor dissipado pelas
luminárias se tornam uma carga instantânea para o sistema de ar condicionado.

As tabelas da ABNT e Springer Carrier, tabelas 12 A e B no Anexo, estabelecem

critérios para cálculo da energia dissipada por sistemas de iluminação. Caberia
ressaltar, no entanto, que o melhor meio para calcular esta carga seria através do
levantamento na planta de iluminação. Os valores indicados na tabela da ABNT
correspondem a padrões antigos, distantes em muitos casos de padrões de
iluminação “eficiente”. Valores mais atuais , podem estar na faixa de 20 w/m2 ou
cerca de 2 w/ft2. Tabelas com valores para iluminação eficiente são encontradas
no Anexo.

2.3.2.5. Perdas em Dutos

As perdas em dutos , em geral, tem duas fontes: (1) quando vazando para ambiente
diferente daquele sob condicionamento ou (2), por passagem em áreas não
condicionadas e quando não estiverem devidamente isolados.

No primeiro caso, a perda se dá pois uma parcela adicional de ar terá que ser
condicionada para atender ao recinto. Este tipo de perda ocorre, em geral, pelo
mal acabamento nas juntas dos dutos, devido à equipamento inadequado ou
qualificação do duteiro. Estas perdas podem variar muito, sendo difíceis de estimar,
podendo ser superior a 5 %. Caso o vazamento se dê para o interior do ambiente
condicionado, a perda não será computada.

No segundo caso (passagem por áreas não condicionadas/duto mal isolado), as

perdas são proporcionais a área do trecho do duto passante em área não
condicionada, o diferencial de temperatura interna/externa ao duto, a velocidade
do ar no duto e o coeficiente “U” do duto isolado. Estas perdas são relacionadas
(percentualmente) à carga térmica do ambiente alvo do condicionamento, já que
esta carga e a vazão do duto estão intimamente relacionadas. O gráfico da
Springer Carrier a seguir, indica os parâmetros aqui mencionados.
O exemplo, a seguir, mostra os passos a serem seguidos para o cálculo em questão.

Uma rede de dutos não isolada , com 20 ft (6 m) de comprimento, passa sobre uma
área não condicionada, que se encontra a 100 F (37,8 ºC). Conhecendo-se ainda
a velocidade do ar no duto, de 2000 ft/min (10 m/seg), a temperatura do suprimento
do ara de 60 F (15,6 º C)e o ganho de calor sensível no recinto de 1000.000 BTU/h,
determinar o percentual adicional de calor ao recinto.

Solução:

Diferença de temperatura ( ambiente – duto) : 100 – 60 = 40 F

Da carta da Springer Carrier, com 100.000 BTU/h, duto não isolado, e 20 ft de

comprimento, o percentual adicional é de : 4,5 %

Correção para a velocidade de 2000 ft/min e 40 F : 1,26

Percentual adicional: 4,5 x 1,26 = 5,7 %

Calor adicional :

0,057 x 100. 000BTU/h = 5780 BTU/h (aproximadamente 0,5 TR)

2.4. PLANILHA DE CARGA TÉRMICA

Os cálculos de carga térmica, quando executados manualmente, são lançados
numa planilha com aspecto similar à apresentada a seguir. Os campos são
grupados de forma mais ou menos lógica, separando cargas sensíveis e latentes,
externas e internas, e cálculos gerais de psicrometria. Ela sumariza os cálculos
anteriormente vistos e apresenta os campos listados a seguir:

Bloco de Identificação
· Identificação da edificação e do executante do cálculo

Bloco das condições de Projeto

· Condições de projeto (TBS/TBU/UR, etc.)
· Vazão de ar exterior
· Vazão por infiltração.

Bloco de Cargas Sensíveis – Externas e Internas

· Vidros com ganho por radiação solar
· Paredes externas e telhados com ganhos por diferencial de temperatura
(equivalente)
· Ganhos internos por vidros, divisórias, forros, pisos.
· Ganhos por infiltração de ar externo
· Ganhos devido ocupação, equipamentos, iluminação e outros
· Ganhos de calor em dutos
· Ganhos de calor em motores de ventiladores dos condicionadores
· Ganhos pelo ar de ventilação

Bloco de Cargas Latentes

· Infiltração, ocupação , outros, vapor , outros
· Perdas nos dutos
· Ar de ventilação

Bloco de carga sobre a serpentina

· Sensível e latente

Bloco de Condições Psicrométricas

· Ponto de orvalho
· Fator de calor sensível
· Vazão de ar insuflado
· Temperatura de mistura e de insuflamento
 Fig. 34
Preparado por: Local:
Conferido por: Endereço:
Aprovado por: Obs.:

Item Área ou Ganho Solar ou Dif. de Fator BTU/Hora Estimativa Para:

Quantidade Temperatura Mês: Hora:
Ganho Solar - Vidros Cond. T.S T.U UR% P.O gl/lb
Vidro sq ft x x x Ext.
Vidro sq ft x x x Rec. ----
Vidro sq ft x x x Dif. ---- ---- ----
Vidro sq ft x x x Ar Exterior - Ventilação
Ganho Solar e Transmissão - Paredes Externas e Cobertura Pes. x CFM/ps=
L Parede sq ft x ( - )x sq ft x CFM/ps=
O Parede sq ft x ( - )x Infiltração
S Parede sq ft x ( - )x P. Girat. pes.x CFM/pes=
N Parede sq ft x ( - )x = CFM
Teto sq ft x ( - )x P. Aber. por.x CFM/port=
Portas sq ft x ( - )x = CFM
Transmissão por Paredes Internas e Teto Exaustores CFM
Vidro sq ft x ( - )x Vãos ft x CFM/ft =
Vidro sq ft x ( - )x = CFM
Divisórias sq ft x ( - )x CFM =
Divisórias sq ft x ( - )x Ar Exterior Exigido: CFM
Teto sq ft x ( - )x Ponto de Orvalho da Serpent. (PO)
Piso sq ft x ( - )x FCSE= CSER = ####
Infiltração CFMx ( - ) x 1.08 CTER
Calor Interno P.O (Indicado) = F
Ocupação Pessoas x P.O (Selecionado) = F
Equipamentos Hp ou W x 3.4 Ar Insuflado
Luz Watts x x 3.4 (1- FB ) x ( FR -
Outros Ganhos - F P.O ) = F
Calor Sensível do Recinto (CSR)
Ganhos de Calor nos Dutos % CSER =#### CFM
Ganhos de Calor Dev. Hp Vent. % ( 1,08 x F )
Ar Ext. CFM x Fx FB x 1.08 Temp. de Insuflamento e Mistura
Calor Sensível Efetivo do Recinto (CSER) TES=TR F+( CFMvent /
Calor Latente #DIV/0! CFM ins ) x ( TE F-
Infiltração CFMx gl/lb x 0.67 - TR F ) = #### F
Ocupação Pessoas x
Vapor lb/hr x 1000 Tins=P.O F+ FB x
Outros Ganhos x (TES #### F - P.O F)=
Calor Latente do Recinto (CLR) = #### F
Perdas nos Dutos % NOTAS
Ar Ext. CFM x gl/lb x FB x 0.67
Calor Latente Efetivo do Recinto (CLER)
Calor Total Efetivo do Recinto (CTER)
Carga de Ar Exterior Sobre a Serpentina
Sensível CFM x Fx (1- FB) x1,08
Latente CFM x gl/lbx (1- FB) x0,67 FCER= Fator de Calor Sensível do Recinto
Outros Ganhos P.O = Ponto de Orvalho
TOTAL P. Girat. = Portas Giratórias
GRANDE TOTAL P. Abert. = Portas Abertas
2.5. CLASSIFICAÇÕES DE SISTEMAS DE AR CONDICIONADO –
EQUIPAMENTOS - ARRANJOS - DISTRIBUIÇÃO DE AR
Uma maneira de classificar os sistemas de condicionamento é quanto aos fluidos
utilizados para a remoção da carga térmica e arranjos dos equipamentos.

Uma classificação possível é a seguinte:

· Expansão direta
· Tudo água
· Ar - água
· Tudo ar

2.5.1. Sistema de Expansão Direta

Um sistema é dito de Expansão Direta , quando o ar é diretamente resfriado pelo

fluido refrigerante (“freon”).As aplicações são as seguintes:

· Instalações de Pequenas e médias capacidades, onde são usados:

Aparelhos de janela
“Splits”
“Self contained”

· Resfriamento de líquidos (expansão indireta), para médias e altas capacidades,

onde são usados “chillers” com compressores alternativos, centrífugos ou parafuso.
CONDICIONADORES “SPLIT” – 3 ATÉ 50 TR

Fig. 35
EXPANSÃO DIRETA – “SELF CONTAINED”- 5 A 40 TR
CONDENSAÇÃO A ÁGUA OU AR

Fig.36
RESFRIADORES DE LÍQUIDOS - (EXPANSÃO INDIRETA)

· CONDENSAÇÃO A AR -

ALTERNATIVOS- ATÉ 400 TR

· CONDENSAÇÃO A ÁGUA-

ALTERNATIVO - ATÉ 280 TR

PARAFUSO - 75 ATÉ 350 TR
CENTRÍFUGO - 165 ATÉ 2800 TR

Fig. 37

RESFRIADOR ( “CHILLER “) CENTRÍFUGO

 COMPRESSOR TIPO “PARAFUSO”

Fig.38

ROTOR DE COMPRESSOR TIPO CENTRÍFUGO

Fig.39
2.5.2. Sistema de Expansão Indireta

Um sistema é dito de Expansão Indireta, quando o fluido usado como refrigerante

do ar é a água. Esta , por sua vez, é resfriada num circuito de compressão, por um
“chiller”.
Podem ser classificados em:

· Tudo Água
· Ar - Água
· Tudo Ar

2.5.2.1. Tudo Água

É assim dito, quando a água é distribuída para os recintos, onde passa nos
condicionadores de ar. Este condicionadores são chamados de “Fan coil” (ventilador-
serpentina).

· Aplicação:
prédios de salas onde custo de dutos se torna proibitivo. Ex: hotéis, hospitais, escritórios,
prédios profissionais.

· Arranjos
duplo tubo
quatro tubos

Fig. 40 “Fan coil” Fig. 41 Arranjo “fan coil” dois tubos

 Fig. 42 Arranjo “fan coil” - quatro tubos

2.5.2.2. Sistemas Ar – Água

· Aplicação:

prédios com grande número de salas, muitas internas. Ex : hotéis, hospitais, etc..

Fig. 43 Sistema Ar - água

 Fig.44 Fig.45
System Ar – Água – dutos e tubos Sistema Ar – Água – tubos

2.5.2.3. Sistemas Tudo Ar

É assim dito, quando o ar é distribuído diretamente para os recintos. Dentre outros,

estão os sistemas “Multizona” e os sistemas “VAV”.

2.5.2.3.1. Sistemas Multizona

· Aplicação:
Locais com espaços com múltiplas condições de operação e função, requerendo
grandes flexibilidades de temperatura e umidade.

· Requisitos para aplicação:

Vários espaços a serem controlados individualmente. Ex .: Escolas, escritórios, etc.
Prédios com fachadas múltiplas e diferentes características de cargas internas.
Combinação de amplas áreas internas com pequenos espaços na periferia.
Áreas com espaços internos com diferentes características de cargas (estúdio de TV,
Rádio, etc.).

Ambientes típicos para uso com “Sistemas Multizona”

 Fig.46

Fig 47
Equipamento “Multizona”- Arranjo de dutos (câmaras)
2.5.2.3.2. Sistemas VAV

A sigla VAV, significa Volume de Ar Variável. Estes sistemas abrigam, via de regra,
além de caixas reguladoras de vazão, chamadas caixas VAV, controles de
freqüência nos acionadores dos ventiladores .

· Aplicação:
Sistemas com cargas internas variáveis, que requeiram controle de temperatura
fixo. Ex.: Prédios de escritórios com diferentes fachadas e horários de funcionamento
flexíveis.

· Vantagens:
Redução na carga de refrigeração, pela redução nos volumes de ar resfriado.
Redução da carga térmica, pela admissão de maiores parcelas de ar exterior em
estações amenas.
Controle individual de temperatura, pelo controle de vazão de ar em caixas VAV,
para diferentes recintos.

Fig. 48
Abaixo, uma caixa VAV

Fig.49

2.6. EQUIPAMENTOS DE AR CONDICIONADO E SEUS RENDIMENTOS

TÍPICOS
Conforme foi visto no parágrafo 2.2.11,12,13, o rendimento de uma equipamento
pode ser expresso através de seu COP, seu “EER” ou em kw/TR.

O rendimento através do índice EER, é expresso em BTU/h / watts, representando a

relação entre o efeito útil e a quantidade de trabalho utilizado para produzi-lo.

A relação entre o EER e seu correspondente em kw/TR é:

kw 12
=
TR EER
A seguir, listamos algumas tabelas com valores típicos, para diversos tipos de
equipamentos. É conveniente lembrar contudo, que estes valores são apenas
para referência, devendo ser obtidos junto aos fabricantes, no caso de uso em
estudos de casos reais. Outros valores, padrões de equipamentos eficientes, estão
incluídos no Anexo.
1.1. GERENCIAMENTO DO CONSUMO DE ENERGIA
O gerenciamento do consumo , no sentido mais amplo, deve começar na fase de
Projeto do Sistema, elaborando Especificações claras, bem detalhadas, incluindo
a documentação a ser fornecida e características fundamentais dos equipamentos,
tais como eficiências. O Estudo de Solução que leve a

· Equipamentos mais eficientes, com bases em estudos técnico-econômicos..

· Solução que preveja a facilidade de execução da manutenção.

· Prever nas Especificações de Fornecimento, testes na fase de inspeção em

fabricante e após a montagem, que permitam certificar que o especificado foi
efetivamente o fornecido , e instalado corretamente.

· Elaborar Manual de Manutenção, de forma a não atuar só na crise, mas

estabelecendo regras claras, prazos para fazer ajustes de forma que os
equipamentos operem nos seus “set points” originais .

1.2. DIAGNÓSTICO ENERGÉTICO

Um Diagnóstico Energético é uma ferramenta utilizada para levantar e estimar como
e em que quantidades as diversas formas de energia estão sendo gastas numa
edificação, em seus Sistemas (ar condicionado, iluminação, motorização,
bombeamento, refrigeração, etc.) ou, em Aplicações Industriais, nos seus Processos
(ar comprimido, vapor, bombeamento, etc.). Após o levantamento, é feito estudo
que permite avaliar perdas (traduzido em consumo de kWh, demanda, etc.), seus
custos e indicar medidas corretivas, avaliar custos de investimentos nas modificações
(projetos, aquisição de equipamentos novos), calcular tempo de retorno dos
investimentos, visando orientar os gerentes do empreendimento na tomada de
decisões.

2.0. MEDIDAS DE CONSERVAÇÃO DE ENERGIA (MCE’S)

São assim chamadas, todas aquelas ações, que tenham por objetivo introduzir
modificações na fase de Projeto ou de Operação (em sistemas já operacionais),
com o objetivo de reduzir o consumo de energia elétrica, sem contudo, burlar leis,
normas de projeto ou outros dispositivos que regulamentem questões ocupacionais,
operacionais, etc.

Estas medidas podem ser divididas em três níveis ,por critérios de custos de
implantação:

· MCE”S com “custo zero”

· MCE’S com “baixos custos”

· MCE’S com custos “significativos”

2.1. MCE’S COM CUSTO “ZERO”

2.1.1. Ajustes de registros (“dampers”) de tomada de ar exterior

Cargas excessivas de ar exterior (Fig. 1), levam a consumos acima do normal, já

que é gasta uma quantidade extra de energia para resfriar aquela quantidade de
ar. . No Módulo I, vimos como avaliar as quantidades de ar requerido por critério de
Ventilação. O que excede o especificado É EXCESSO e deve ser ajustado.

Fig.1
A medição do ar efetivamente tomado, deve ser feita com um anemômetro como
aquele mostrado a seguir:

Fig. 2

Uma vez calculada a vazão e respectiva Carga Térmica (BTU/h), pode-se chegar a
um consumo de kwh e R$.

A seguir um exemplo.

No Módulo I, parágrafo 2.3.1.3, calculou-se o ar de ventilação para um escritório.

Determinou-se o número de ocupantes (100 pessoas) e a carga térmica respectiva
para o ar de renovação (1470 ft3/min e 99.225 BTU/h).

Considerando-se que o gerente de manutenção mediu, na tomada de ar exterior

uma vazão de 1800 Ft3/min (cfm), calcular o consumo em excesso.

O ar em excesso corresponde a :

(1800 – 1470) cfm= 330 cfm

Proporcionalmente, a 99225 BTU/h, estes 330 cfm, correspondem a uma carga

térmica de :

(330/1470) X 99225 = 22.275 BTU/h

Agora calcularemos o consumo em kwh e R$:

Admitindo-se-

O escritório opera 22 dias/mês, 10 h/dia, 12 meses

A eficiência do equipamento (chiller antigo) é de 1,3 kw/TR, ou 1,3 kwh/TRh

A tarifa média de energia é de R$ 0,07/kwh:

22.275 BTU/h X 12 meses X 22 d/mês X 10 h/dia = 58.806.000 BTU/h

Sendo 1TR = 12000 BTU/h , vem 1 TRh = 12.000 BTU

58.806.000BTU/h / 12000 BTU/h= 4900 TRh

Assim, a despesa em excesso será:

4900 TRh X 1,3 kwh/TRh X R$ 0,07/kwh = R$ 445,94 ( /ano)

Sobre o cálculo acima, algumas considerações devem ser feitas.

1-A carga térmica foi “estimada” em cima de condições extremas, sendo que para
cálculo mais exato, deveria ter sido feito um cálculo que considerasse as variações
de temperatura ao longo dos meses e horas do dia.

2-A eficiência do “chiller”, foi de uma máquina já obsoleta, devendo-se observar a

máquina de cada caso, tarifas etc.

2.1.2. Desligamento De Luzes

A iluminação tem dois impactos na conta de luz: 1) o consumo de luz propriamente

dito e 2) a carga térmica (a energia dissipada) sobre o equipamento de remoção
de calor, seja um “self”, “split” ou “chiller”.

Neste segundo caso, observa-se que luzes acesas desnecessariamente ou

iluminação superdimensionada (não eficientizada), acarretarão um excesso de
carga sobre os equipamentos de A/C.

O exemplo a seguir , tornará mais claro o assunto.

Um prédio com 5 andares e 600 m2/andar, tem uma taxa média de iluminação de
20 w/m2. Estimou-se que cerca de 70 % da iluminação poderia ser desligada., no
período pós - expediente, de 18 às 22 h Pergunta-se qual o ganho que se estima
com o desligamento da iluminação, sobre a operação do sistema de A/C.

A área iluminada é de :

600 m2 X 5 = 3000 m2

A carga térmica, devido à iluminação por conseguinte seria de:

20 w/m2 X 3000 m2 X 0,7= 42.000w = 142.800 BTU/h = 11,9 TR

Com os parâmetros a seguir:

Eficiência do “chiller” : 0,8 kw/TR (= 0,8 kwh/TRh)

Horas em operação: 12 m X 22 d/mês X 4 h/dia= 1.056 h

Tarifa : R$ 0,07/kwh

O custo do consumo evitado seria:

11,9 TR X 1.056 h = 12.566 TRh

12.566 TRh X 0,8 kwh/TRh X R$ 0,07/kwh = R$ 703,00

À este custo evitado, poderia somar o custo de operação das BAGS, BACS e Torres de
resfriamento, que poderiam ser desligadas.
2.1.3. Vazamento em Dutos

A utilização de mão -de -obra inadequada na fabricação de dutos de sistemas de

ar condicionado, com juntas e acabamentos de baixa qualidade, ou a existência
de aberturas indesejáveis em dutos, vai permitir a perda de quantidades expressivas
de ar tratado (resfriado e desumidificado), obrigando os equipamentos a
funcionarem em sobrecarga. O resultado direto é que uma quantidade extra de
energia elétrica será dispendida, na proporção da vazão de ar perdido. A estimativa
destas perdas é difícil podendo ser, às vezes, levantada (aproximadamente), pela
diferença entre o ar insuflado e o ar retornado (a menos do ar exfiltrado).

Recomenda-se, portanto, a utilização de duteiros experientes, seja na execução

de obras novas ou de reformas.

2.1.4. Desligamento de Sistemas de Exaustão

Sistemas de exaustão, que exaurem ar tratado, devem ser desligados quando sua
função for dispensável. Por exemplo, sistemas que operam fazendo exaustão de
cozinhas, lanchonetes, condicionadas ou interligadas a restaurantes condicionados.

2.1.5. Limpeza de Filtros

Filtros obstruídos (Fig. 3) acarretam aumento no consumo de energia elétrica, já que

o motor do ventilador é obrigado a trabalhar contra um acréscimo de pressão.

Fig.3
Recomenda-se que a perda de pressão nos filtros seja controlada por manômetros,
tipo coluna d’água, procedendo-se a limpeza ou troca dos filtros (descartáveis),
quando atingida a perda máxima recomendada pelo fabricante. Estas perda,
em geral, é expressa em mm CA (milímetros de coluna d’água) ou polegada de CA,
ou Pa (Pascal), ou outras unidades de pressão.

As perdas de energia podem ser estimadas conforme a seguir.

m.PD
W=
750
onde :

W= kW – potência
m=vazão em massa (l/s)
PD= Pressão diferencial – kPA (quilo Pascal)

Verificou-se que uma instalação de A/C, tem seus FACS operando com 230.000 m3/
h, com filtros sujos durante três períodos de 1 mês por ano. Estimar as perdas em
energia elétrica.
m.PD
W=
750
PD = 10 mmCA = 0,1 kPa

m= 230.000 m3/h X 1000 l/m3 x 3600 s/h = 63888 l/s

W = 63 888 X 0,1/750 = 8,51 kw

Consumo anual:

3 meses x 22 dias x 10 h/dia x 8,51 kW = 5622 kwh/ano

Despesa:

1 kwh @ R$ 0,10

5622 kWh x R$ 0,10 = R$562,20/ano

2.1.6. Programação de Computadores Para Baixo Consumo

Computadores pessoais antigos (PC’S), incluindo monitor e a CPU, podem dissipar

até 200 watts. Os mais modernos, possuem a capacidade de serem programados
para desligar seus monitores (e até o disco rígido), se permanecerem inoperantes
após um período de tempo (ajustável). Nesta configuração, passam a consumir
apenas poucos watts (cerca de 10 w,ou menos).
É fácil calcular a economia alcançável com uma simples medida de programar
um PC, já que raramente estes são operados em tempo integral.

2.1.7. Ajustes de acionamentos

Freqüentemente, encontram-se motores de ventiladores com sua correias

“patinando”. Este deslizamento, produz uma perda de energia considerável.
Recomenda-se nestes casos seu ajuste (tensionamento).

Outra alternativa é a troca de correias tipo “V” por correias “síncronas” (dentadas).
Correias tipo “V”, possuem eficiência típica de 90 a 95 %, enquanto as dentadas
oferecem eficiências na faixa de 97 a 99 %. A diferença na eficiência (e preço),
retorna na forma de economia de energia.

2.1.8. Limpeza de Superfícies de Trocadores de Calor

Serpentinas com seus tubos (parte interna) e alhetamento obstruído ou trocadores

do tipo casco e tubo, com seus tubos sujos, acarretam perdas de “bombeamento”,
já que ventiladores ou bombas terão que trabalhar mais para fornecer a mesma
vazão. Como no caso de filtros sujos, a perda de energia, será proporcional às
perdas de carga adicionais (sujo – limpo).
 Fig. 4

No caso de trocadores tipo casco e tubo, e outros, o uso de manômetros, (Fig. 5)

permite o controle das perdas de carga dentro do especificado pelo fabricante do
equipamento

Fig.5

2.1.9. Ajustes de Termostatos

Os termostatos são equipamentos destinados a controlar temperaturas, sejam dos

ambientes, da água gelada do “chiller”, etc. Se a temperatura ajustada for diferente
da requerida por projeto , poderemos estar gastando mais energia que o requerido.

Senão vejamos. Uma instalação que tenha sido projetada para ter 24 º C em seus
recintos, mas opera a 22 ºC, estará gastando quase 10 porcento a mais, já que
estará resfriando “em excesso”.
Para o caso, a medida é simples: ajustar o termostato para 24 º C.

No caso de medidas destinadas a economizar energia, sempre pode-se recorrer a

uma “subida” no “set point”, mantendo-o dentro do permitido por Norma.

A conservação dos instrumentos também é fundamental, já que instrumentos em

mau estado de conservação darão leituras erradas. O exemplo a seguir ilustra
como um termostato pode “mascarar” seu “set point” (Fig. 6)

Fig.6

2.1.10. Ajustes de Vazão de Ar

Freqüentemente, após um longo tempo de operação de uma instalação , ela se

encontra funcionando fora de seus parâmetros de projeto.

Uma avaliação da carga térmica, em função da redução de pessoal, modificações

da finalidade do uso de ambientes (que funcionavam coma altas cargas e agora
foram reduzidas), traz surpresas, podendo em alguns casos permitir um
rebalanceamento das vazões, com redução no consumo de energia de FACS,
“chillers” e bombeamento.

As reduções alcançáveis somente podem ser avaliadas caso a caso e após um

levantamento criterioso.
2.1.11. Manutenação Programada

A elaboração de Programas de Manutenção, baseado em um Manual, em que

são previstos todos os serviços em cada equipamento, freqüências, “set points”,
contribui não só para reduzir o consumo (filtros sujos, serpentinas obstruídas, correias
frouxas, etc), como para reduzir ou impedir paradas não desejadas de
equipamentos.

Estes manuais devem compreender, pelo menos:

. Plantas e fluxogramas dos sistemas.

. Desenhos dos principais equipamentos
. Desenhos de Elétrica
. Lista de componentes reserva, com suas especificações
. “Set points” para controles (“chillers”, de ambiente, etc)
. Freqüências de ajustes ou trocas de componentes

2.1.12. Seminário de Conservação de Energia

Acreditamos que será de grande valia um “seminário”, com todos os funcionários

da empresa, desde o pessoal executivo , de apoio até o pessoal de Manutenção,
baseado no que está sendo exposto neste Curso, e adequando a área de alcance,
responsabilidade, atuação e linguagem.

2.2. MCE’S COM “BAIXO” CUSTO

2.2.1. Redução de Infiltração de Ar Externo.

A infiltração de ar externo, como já foi visto no Módulo I , traz uma carga térmica
indesejável para o sistema , onerando a conta de luz do usuário.
As fontes podem ser, janelas (esquadrias) mal ajustadas, portas abertas
continuamente ou não (comunicando com a rua ou ambientes não condicionados).

Quanto às janelas, devem ser mantidas fechadas e ter seus ajustes às esquadrias
verificados .

Portas que dão acesso a ambientes não condicionados (garagens internas por
exemplo), devem ser mantidas fechadas, por molas ou outros sistemas.
Portas com acesso à rua, devem possuir sistema de fechamento automático (mola
ou eletrônico) ou quando isto não for possível , o uso de cortinas de ar pode ser
vantajoso.

2.2.2. Recálculo de Ocupação de Pessoal - Ar Exterior - Rebalanceamento

Uma instalação antiga, com um projeto baseado numa ocupação do prédio

diferente da atual, deverá ser avaliada quanto às novas destinações das áreas,
cargas de equipamentos originais (equipamentos de escritórios) e número de
pessoas.

Uma área originalmente destinada a pessoal e que virou um depósito, terá suas
taxas de ar de ventilação reduzidas.

Uma área que originalmente era um laboratório com exaustores e se tornou uma
área de escritório, poderá igualmente ter sua carga de equipamentos e ventilação
reduzidas.

Esta avaliação poderá indicar uma redução na vazão de ar exterior (ventilação) ,

ou a necessidade de rebalancear o sistema de distribuição de ar (dutos),
remanejando vazões de regiões com “superavit” para regiões com “deficit”,
melhorando assim as condições de conforto e reduzindo as reclamações dos
ocupantes.

A redução de ar exterior, através de medição e atuação no “damper “da tomada

de ar, trará uma redução no consumo de energia.

2.2.3. Isolamento Térmico em Dutos

Já vimos no Módulo I, que dutos mal isolados, passando sobre áreas não
condicionadas, acarretam perdas consideráveis, onerando a carga térmica do
sistema e, por conseguinte, aumentando a conta de energia. Aprendemos lá,
também como calcular estas perdas.

Em geral, os custos para isolar dutos são bem inferiores às perdas ocasionadas pela
ausência do isolamento.
Via de regra, para condições de conforto em ar condicionado, mantas ou placas
de 25 mm de espessura de isolamento a base de lã de vidro (Dutover, ou similar),
isopor incombustível, ou outros materiais , são suficientes.

2.2.4. Isolamento de Tubos

Pelos mesmos motivos acima, tubulações devem estar devidamente isoladas,

evitando perdas energéticas e danos provocados por condensação (tubo
pingando) sobre equipamentos, mobiliário, etc.

2.2.5. Desligamento de Sistemas X Instalações de Sistemas Dedicados.

Sistemas que operam 24 horas por dia, devem ter sistemas dedicados. Exemplos
são centrais telefônicas ou de computadores, que via de regra operam
continuamente, porém poderão obrigar grandes sistemas (grandes CAG’s) a
trabalharem em faixas de baixo rendimento, exclusivamente para atendê-los. Assim,
os equipamentos de maior porte seriam desligados, ficando em operação apenas
aqueles dedicados (de menor capacidade).

2.2.6. Desligamento de Bombas de Circulação (BAG e BAC) e Torres de

Resfriamento

Equipamentos que operem desnecessariamente, deverão ser desligados.

Tipicamente, quando em baixa carga térmica (inverno ou à noite), as bombas de
água gelada (BAG) ou de água de condensação (CAC) e respectivas Torres, podem
ser desligadas. Isto pode ser feito manualmente, mas preferencialmente por sistema
de controle capaz de sentir a carga reduzida.

É conveniente lembrar que o consumo de bombas e torres na instalação é expressivo.

Para um cálculo expedito, pode-se usar a potência de placa dos motores e o
tempo que poderão permanecer desligadas.

2.2.7. Segregação para Área de Fumantes

Pelas taxas de ar de renovação estabelecidas por norma percebe-se a sobrecarga

que o projeto requer para área em que sejam admitidos fumantes.

No caso de escritórios os valores estabelecidos podem ser 20 % superiores. Como

estas sobrecargas se refletem no consumo de energia, sugere-se que sejam criadas
áreas específicas para fumantes. Desta forma, e dotando-se e de exaustão o local,
conseguem-se reduções expressivas nas vazões de ar de renovação ,
conseqüentemente reduzindo o consumo de energia.

2.2.8. Recalibrar Controles

Uma vez pronta a instalação de A/C de um prédio, após decorridos alguns anos,
dificilmente o responsável pelo sistema de A/C irá lembrar-se da calibração dos
instrumentos de controle

Controles descalibrados (termostatos, umidostatos), além de complicarem a tarefa

do pessoal de Manutenção (as temperaturas , umidades, ajustadas nos instrumentos
não coincidem com as efetivamente medidas), tendem a produzir aumento no
consumo (resfriamento ou umidade abaixo do “set point” desnecessário).

“Chillers” com desajustes de subresfriamento ou superaquecimento, são bons

exemplos de efeito nocivo sobre o consumo energético.

2.2.9. Instalar Barreiras ou Isolar Equipamentos

Equipamentos que são geradores de grande dissipação térmica mas que não
necessitam de trabalhar em temperaturas controladas (baixas), devem ser removidos
do ambiente condicionado, providenciando ventilação adequada para o mesmo.

Equipamentos de copas (geladeiras, fornos), transformadores, motores, em

equipamentos condicionados, são exemplos típicos.

Com as dissipações calculadas, será fácil avaliar o consumo em kwh (e R$)

despendido no equipamento de condicionamento.

2.2.10. Reduzir Perdas em Circuitos de Água (Fase de Projeto ou “Retrofit”)

Filtros com crivos de “mesh“ (furação ) maior; tubulação com traçado mais suave
(menor quantidade de curvas), trocando cotovelos de 90 º de raio curto por raio
longo; diâmetros para velocidades adequadas; uso de válvulas adequadas (globo
para regulagem de vazão e gaveta para bloqueio). Por isso, o traçado de uma
tubulação deve ser produto de um estudo criterioso, não devendo ser feito por
pessoa inexperiente.

É bom lembrar que as perdas de energia são diretamente proporcionais às perdas

de carga nas tubulações, isto é, se acrescermos as perdas de carga na tubulação
em 20 % desnecessariamente, as perdas no consumo serão também aumentadas
em 20 %.

2.2.11. Proteção de Vidros – Cortinas, Filmes, Brises, Telas

O uso de vidros especiais; películas especiais aplicadas sobre os vidros comuns; o

uso de cortinas internas com cores claras; o uso de “brises”, reduzem
consideravelmente a radiação solar direta sobre os recintos condicionados, reduzindo
consequentemente o impacto sobre os sistema de A/C.

A tabela a seguir, mostra a carga térmica incidente num recinto , cujas janelas estão
protegidas , alternativamente, por três tipos de elementos de proteção:

· Sem veneziana
· Com veneziana interna
· Com veneziana externa

Ganho Correc
Área Ft 2 Armazenamento Tot BTU/h
BTU/h.ft2 p/protec
Alt 1 200,3 100 10 h 0,09 0,94 1694
S/venez 16 h 0,40 7531
Alt 2 C/ 200,3 100 10 h 0,09 0,56 1009
ven int 16 h 0,66 7403
Alt 3 200,3 100 10 h 0,09 0,14 252
C/ven ext 16 h 0.40 1121

Entre o projeto sem veneziana e com veneziana externa há uma redução superior
a 6 vezes (às 16 h) na carga térmica do recinto. Daí recomenda-se , sempre que
possível , o uso destes elementos de proteção, na arquitetura do prédio. As venezianas
devem ser de cores claras, preferencialmente.
2.3. MEDIDAS COM CUSTOS DE MODERADOS A “ALTOS” – REFORMAS
(“RETROFITS”)

2.3.1. Impacto da “Eficientização” da Iluminação sobre o Sistema de ar

Condicionado

A eficientização da iluminação de um prédio trás por si o benefício da redução da

conta de energia elétrica. Como “bônus”, reduz o consumo do sistema de Ar
Condicionado, já que a dissipação térmica da iluminação foi reduzida.
Adicionalmente, se pretender trocar os “chillers”, teremos ainda uma redução no
tamanho deste equipamento e conseqüentemente no custo inicial. A seguir faremos
um exercício para demonstrar estas afirmativas.

Exemplo:
Imaginemos que um prédio com 9300 m2 (100.000 ft2) possua um sistema de
iluminação que vai ser eficientizada, passando de uma taxa média de 33 w/m2 (3
w/ft2) para 21 w/m2 (2 w/ft2). Calcular as economias obtidas.

Tempo de operação:

10 h/dia x 22 dias /mês x 12 meses/ano= 2640 horas

Redução no consumo de iluminação:

(33 – 21) w/m2X 9300 m2 X 2640 h/ano = 294.624.000 wh = 294.624 kwh/ano

Equivalente em TRh (carga térmica acumulada):

1 w = 3,4 BTU/h

1 TR = 12000 BTU/h

então:

294.624 kwh = 84.704 TRh

Se considerarmos que a eficiência de um “chiller” novo é de 0,6 kwh/TRh:

84.704 TRh X 0,6 kwh/TRh = 50.822 kwh de redução de consumo no “chiller”

A uma tarifa média de R$ 0,10 /kwh, teremos uma economia anual de :

50822 kwh X R$0,10 = R$ 5082,00/ano

Adicionalmente, a redução na capacidade do Chiller”, no caso de substituição

será de:

(33 –21) w/m2 X 9300 m2 = 111.600w = 32 TR

A um custo médio de U$ 450, 00/TR, teremos uma redução de U$ 14438,00, no

custo de investimento (R$ 36.095,00).

2.3.2. Controle do Ar Exterior (Ventilação) pelo uso de Sensores de CO2

A concentração de CO2 é um bom indicador da população de uma área. Quanto

maior o número de pessoas respirando , maior será a concentração de CO2.
Controlando a taxa de ar exterior baseado num “set point” de concentração de
CO2 (expresso em p.p.m.), estaremos suprindo o ar de renovação baseado na
“demanda”, e com isso reduzindo a carga térmica do sistema. A atuação do detetor
é feita sobre os “dampers” de ar exterior

Em prédios com diversas áreas e condicionadores (casas de máquinas), a

localização do sensor deverá dar um indicativo da área exata onde a demanda se
faz maior ou menor.

Outro fator que não deve ser esquecido é que além do CO2, existem outros
contaminantes internos aos prédios , os quais poderão exigir maiores taxas de
ventilação ( fumos, gases e vapores emanados de materiais de limpeza, detergentes,
tintas, etc). Desta forma, o uso deste sistema de controle, deverá ser feito de forma
bastante criteriosa.

2.3.3. Isolamento Térmico em Coberturas

Uma carga térmica significativa sobre um prédio , é aquela proveniente do calor

introduzido através de seu telhado. A maneira mais efetiva de reduzir estes ganhos,
é pela introdução de materiais isolantes térmicos com alta Resistência térmica
(baixo “U”).

Em prédios novos ou em reforma , adicionar placas (tipicamente com 50 mm de

espessura) de isopor incombustível, adicionar vermiculita à argamassa da laje são
boas práticas. Onde existir um entreforro, outras opções podem ser adotadas, tais
como , aplicação de mantas de fibra de vidro ou jato de espumas a base de
uretano ou fibra de vidro, sobre a laje.

Apenas a título de exemplo , duas situações:

Uma laje de 10 cm de espessura (4 pol) de concreto , sem ou com revestimento de

5 cm (2 pol) de isopor :

Calculemos as resistências (R) destes conjuntos:

R da laje sem isopor:

R = ((1/12) X 4 pol) + 0,25 + 0,92 = 1,5 daí , “U” = 0,66

R da laje com isopor:

R= (( 1/12)X 4 pol) + ((1/0,25) X 2 pol) + 0,25 + 0,92 = 9,5 , daí, “U”= 0,10

Observa-se que a condução (o ganho) de calor para uma mesma área de laje
tem uma relação de quase 7 vezes entre lajes sem isolamento e com isolamento.

Outras técnicas construtivas , como a provisão de espaços de ar (entreforros), na

cobertura também contribuem para reduções consideráveis na carga térmica,
com conseqüentes reduções no consumo de energia.

2.3.4. Uso de Motores Eficientes

O Sistema de A/C utiliza uma quantidade de motores apreciáveis: bombas , torres

de resfriamento, unidades ventiladoras (“fan coils”) , etc.

Dependendo da potência (e idade), Os rendimentos típicos dos motores podem

variar na faixa de 75 a 95 %, sendo os 5 a 25 % restantes perdidos internamente no
motor.

Motores mais eficientes, são projetados para converter uma quantia de energia
elétrica maior em trabalho. Instalando motores bem dimensionados e mais eficientes,
estaremos consumindo menos energia.

Na tabela a seguir, uma comparação entre motores Padrão e de Alto Rendimento

HP Efic. Motor Padrão Efic Alto de Rendimento

5 83.3 89.5
7.5 85.2 91.7
10 86.0 91.7
15 86.3 92.4
20 88.3 93.0
30 89.5 93.6
40 90.3 94.1
50 91.0 94.5
60 91.7 95.0
75 91.6 95.4
100 92.1 95.4
Em ocasiões de troca de motores, principalmente aqueles de grandes potências e
que operam continuamente, deve-se considerar a possibilidade de adquirir motores
de Alto Rendimento.

A título de estimativa, tomando um motor de 100 HP, que roda continuamente:

Por definição:

PotSaída
η=
PotEntrada
Para uma mesma Potência de saída de 100 HP, temos:

1 1
DifConsumo = PotSaida( − ) xTempo
ηPad ηAR
Para funcionamento contínuo em 1 ano: 8760 h

E sendo: 1 HP= 745 w

Vem:

1 1
DifConsumo = 74500W ( − ) x8760
0.921 0.954

Dif Consumo = 24.511.298 Wh = 24.511 kWh

A R$ 0,10/kwh, vem redução de R$ 2451,00 /ano

Com esta redução no consumo, pode-se calcular o tempo de retorno do

“investimento” (troca de motor não eficiente, por outro eficiente).

2.3.5. Uso de Variador de Freqüência ( VSD’S)

Os Variadores de Freqüência são dispositivos eletrônicos, que atuam sobre a

freqüência da corrente dos motores, variando sua rotação.

Considerando que ventiladores , bombas e outras máquinas rotativas nem sempre

operam a plena carga (sua vazão varia), e que as formas de variar as vazões via
de regra são obtidas através de estrangulamento (fechamento de válvulas e
“dampers”), isto introduzia perdas consideráveis de energia.

Considerando ainda que as vazões são linearmente relacionadas com a rotação

(da bomba ou ventilador), a utilização de VSD’S, introduz a possibilidade de ajustar
a vazão sem introduzir perdas, alterando a rotação do equipamento.

cfma RPMa
∝
cfmb RPMb
Ë oportuno lembrar , que a relação de potências varia com o cubo da variação da
rotação. Isto significa que reduzindo a vazão (atuando na rotação), o consumo
cairá em relação cúbica.
HPa RPMa 3
∝( )
HPb RPMb
Estudos (nos EUA) têm mostrado que o uso destes dispositivos podem economizar
até 52 % de energia.

Abaixo, uma tabela com custo instalado (nos EUA) de VSD’S para diversas potências:
HP Custo Instalado U$
5 2975
10 3575
30 7225
50 11100
100 19400
Em Ar Condicionado atualmente, os sistemas VAV (Volume Variável) e de
bombeamento, já aplicam largamente estes dispositivos.

2.3.6. Trocas de Centrais de Água Gelada ( CAG)

O momento da troca dos resfriadores (“chillers”), é um momento que deve ser motivo
de estudos detalhados.

Em geral, equipamentos com mais de 20 anos, merecem ser considerados, uma

vez que já apresentam grau de obsolescência razoável e , em geral, um nível de
desgaste apreciável (controles, compressores, tubos de trocadores, etc).

Necessáriamente, não se deve fazer a troca por um de mesma capacidade. Em

geral, os “chillers” encontram-se superdimensionados. Recomenda-se fazer um
estudo minucioso, visando verificar as possibilidades de redução de carga térmica,
considerando todas as oportunidades aqui estudadas anteriormente. É bom lembrar
que só o “chiller”, terá um custo inicial de cerca de U$ 450,00/TR, sem falar nos outros
equipamentos. Uma redução de 50 TR, numa grande instalação representará, por
baixo, U$22.500,00 (R$56.250,00).

Depois, de recalculada a carga térmica da instalação, com todas as reduções

possíveis, é provável que de saída se obtenha uma redução no tamanho da nova
máquina. Deve-se então, levantar informações dos custos operacionais dos
equipamentos existentes, isto é, seu histórico de manutenção (custos anuais com
trocas de componentes), prever trocas futuras previsíveis (compressores,
condensadores, etc) e medir sua “performance” (kW/TR). Em seguida, mediante
consulta aos fabricantes e de posse de uma Especificação Técnica , obtem-se
dados técnicos (performance) e custos de novos equipamentos.

Então, teremos em mãos os elementos necessários para fazer uma análise técnico–
econômica criteriosa, para balizar a virtual substituição.

Outro aspecto a considerar, são os refrigerantes utilizados nas máquinas.

Considerando as restrições que vem sendo impostas pelo Protocolo de Montreal e
pelo CONAMA, os Refrigerantes R-11 e R-12 deverão ser substituídos a curto prazo
pelos HCFC-123 e HFC-134 a, respectivamente. Estes refrigerantes são largamente
usados em equipamentos de grande porte.

A Resolução CONAMA 267 de 14 /09/2000, em função do Protocolo de Montreal, faz

restrições sérias ao uso do R-11 e R-12, tendo ficado suas importações restritas a
partir de janeiro de 2001.

Seria bom lembrar, que estes novos refrigerantes possuem eficiência termodinâmica
inferior aos antigos, porém a modificação se faz em função dos problemas verificados
na camada de Ozônio.

A seguir uma tabela resumida com as datas previstas para proibição dos CFC’s
“Phase Out” Refrigerante Ação
Extingue a produção. Equipamentos
1996 R11, R12, R500
não mais fabricados
2010 HCFC 22 * Pára a fabricação de equipamentos.
2020 HCFC 22 Pára a fabricação do refrigerante
2020 HCFC 123 Pára a fabricação de equipamentos.
2030 HCFC 123 Pára a fabricação do refrigerante

* Usado em equipamentos unitários.

Em função das restrições impostas para uso de R-11 e R-12, e no caso de

equipamentos mais novos (cerca de 10 anos), poderá ser mais vantajoso
executar o “retrofit” do equipamento em vez de adquirir novos equipamentos. O
“retrofit” pode envolver a troca de rotores, gaxetas ou mesmo do compressor. Cabe
lembrar, que um estudo de redução de cargas térmicas seria aconselhável, também
neste caso, já que uma redução de capacidade do equipamento (“retrofit”), poderá
ocorrer. Desta forma, poderíamos garantir que, ao final de reduções de cargas da
instalação e do “retrofit”, o equipamento continuaria a atender plenamente.

A seguir, apresentamos o estudo de um caso típico de análise técnico-econômica,

para substituição de “chillers”.

Exemplo:

Numa empresa foi constatada a degradação e obsolescência de seus resfriadores

(com cerca de 25 anos). Considera-se a substituição dos mesmos e foi feito um
estudo técnico-econômico em cima dos números a seguir.

Capacidade Instalada: 640 TR (4 x 160 TR)

TRh calculada por ano : 1.136.083 TRh

· Custos Iniciais de Reposição :

4 resfriadores alternativos ( Instalados) – R$ 475.680,00 ( Alt 1)

4resfriadores parafuso ( instalados)- R$ 565.920,00 ( Alt 2)

· Tarifa de E.E. – R$0,118 /kWh

· Performance dos resfriadores – kW/TR

Existente – 1,3

Alternativo –0,95

Parafuso- 0,74

· Custos Operacionais ( kWh/R$)

· Energia Elétrica:

Existente 1.476.907 174.275.13

Compressor Alternativo 1.079.278 127.354.00

Compressor Parafuso 840.701 99.202.76

· Manutenção ( R$)- 1 a 5 anos e 6 a 20 anos

Existente 39.000.00 14.498.00

Compressor Alternativo 14.573.00 14.573.00

Compressor Parafuso 14.573.00 14.573.00

· Custo Operacional Total (R$) – 1 a 5 anos e 6 a 20 anos

Existente 213.275.00 189.223.00

Compressor Alternativo 141.927.00 141.927.00

Compressor Parafuso 113.375.00 113.775.00

RESUMO - COMPARAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS

MAQ TIPO ECONOMIA ECONOMIA RETORNO RETORNO

KWH/ANO % EMPRESA ANOS ANOS
10% AA 12 % AA
ALTERNAT 397,629 7,7 17 40
PARAF 636,205 11,8 10 12

RET-ANOS RET-ANOS
DIF CUSTO DIF CUSTO
10 % AA 12 % AA

4-ANOS 4,5 ANOS

3.0. “SOFTWARES“ RELACIONADOS À ESTIMATIVA DE CARGA TÉRMICA

E SIMULAÇÃO PREDIAL
Para desenvolver os estudos explanados nos Módulos I e II, num nível de precisão
acima de uma mera estimativa, seria desejável que o Administrador se apoiasse
em pessoal técnico especializado, dotado de ferramentas que possam dar um
grau de confiança aos cálculos (tanto maior quanto maior for a magnitude do
investimento).

Existem programas para calcular Cargas Térmicas de edificações, com graus de

complexidades maiores ou menores. Dentre outros, pode-se mencionar o “Load
Express” da Trane, para cálculos mais expeditos. O “E-20”da Carrier, com nível
bastante detalhado.

Em termos de simulação predial, existe o “Visual DOE”, originalmente desenvolvido

pelo governo Norte Americano e hoje disponível em versão PC, que simula os diversos
sistemas de um prédio – iluminação, ar condicionado, arquitetura, etc.
 Splits

Aparelhos de
Janela
Centrais:
self contained ou fan-
coil
 Limpeza do
Sistema

Renovação Filtragem do
do Ar Ar
Sistema de Distribuição de Ar
Condicionadores de ar sem manutenção
Bandeja do evaporador do Casa de máquinas
condicionador de ar inadequada
 Bandeja do Água retirada da bandeja
evaporador do do evaporador do
condicionador de ar condicionador de ar
Filtros de ar sujos e de baixa eficiência
Revestimento interno do condicionador de ar deteriorado
Tomada de ar exterior fechada ou contaminada
 Duto de Insuflamento de ar

Antes da higienização Após a higienização

 Duto de Insuflamento de ar

Antes da higienização Após a higienização

 Duto de retorno de ar

Antes da higienização Após a higienização

 Duto de Insuflamento de ar

Antes da higienização Após a higienização

 Duto de Insuflamento de ar

Antes da higienização Após a higienização

Retorno de ar por pleno Retorno de ar sob piso
 A limpeza e manutenção do
sistema de ar condicionado deve
ser permanente e planejada
conforme PMOC
 Por quê fazer?
• Resposta:

• “Problema de saúde ocupacional”

• “Obrigação legal” (Portaria 3.523 – Art. 5º a.)
• Exigido pelo T.A.C. da COVISA/SP.
 Quem pode?
• Resposta:

• O responsável técnico deve ser um engenheiro

mecânico, com a devida ART recolhida no
CREA.
• Equipe própria ou terceirizado.
 Como fazer?
• Resposta:
• Elaborar e implementar o PMOC – Plano de
Manutenção, Operação e Controle.
• Conter todas as rotinas de manutenção e
limpeza.
 5 - Plano de Manutenção e Controle
ANEXO I
Descrição da atividade Periodicidade Data de Executado Aprovado
PLANO DE MANUTENÇÃO, OPERAÇÃO E CONTROLE - PMOC execução por por
a) Condicionador de Ar (do tipo “expansão direta” e “água gelada”)
1 - Identificação do Ambiente ou Conjunto de Ambientes: verificar e eliminar sujeira, danos e corrosão no
gabinete, na moldura da serpentina e na bandeja;
Nome (Edifício/Entidade) limpar as serpentinas e bandejas;
verificar a operação dos controles de vazão;
Endereço completo No. verificar a operação da drenagem de água da bandeja;
verificar o estado de conservação do isolamento
Complemento Bairro Cidade UF termo-acústico;
verificar a vedação dos painéis de fechamento do
Telefone: Fax:
gabinete;
verificar a tensão das correias para evitar o
escorregamento;
2 - Identificação do Proprietário, Locatário, ou Preposto: lavar as bandejas e serpentinas com remoção do
biofilme (lodo), sem o uso de produtos
Nome/ Razão Social CIC/CGC desengraxantes e corrosivos;
limpar o gabinete do condicionador e ventiladores
Endereço completo Tel../Fax/Endereço Eletrônico (carcaça e rotor);
verificar os filtros de ar;
• filtros de ar (secos)
3 - Identificação do Responsável Técnico: verificar e eliminar sujeira, danos e corrosão;
medir o diferencial de pressão;
Nome/ Razão Social CIC/CGC
verificar e eliminar as frestas dos filtros;
limpar (quando recuperável) ou substituir (quando
Endereço Completo Tel../Fax/Endereço Eletrônico
descartável) o elemento filtrante.
Registro no Conselho de Classe ART*
• filtros de ar (embebidos em óleo)
verificar e eliminar sujeira, danos e corrosão;
medir o diferencial de pressão;
• ART = Anotação de Responsabilidade Técnica
verificar e eliminar as frestas dos filtros;
lavar o filtro com produto desengraxante e inodoro;
4 - Relação dos Ambientes Climatizados:
pulverizar com óleo (inodoro) e escorrer, mantendo
Tipo de Atividade No. de Ocupantes Identificação do Ambiente Área Carga uma fina película de óleo.
ou Conjunto de Ambientes Climatizada Térmica b) Condicionador de Ar (do tipo “com condensador remoto” e “janela”)
Total verificar e eliminar sujeira, danos e corrosão no
Fixos Flutuantes
gabinete, na moldura da serpentina e na bandeja;
verificar a operação de drenagem de água da bandeja;
verificar o estado de conservação do isolamento
termo - acústico (se está preservado e se não contém
bolor);
 Normas e recomendações

-NBR 14.679 – Sistemas de condicionamento

de ar e ventilação – Execução de serviços de
higienização (Julho 2012)

-NADCA/ NAIMA

-Portaria 3.523 de 28 de agosto de 1998 do

Ministério da Saúde.
 Requisitos Gerais do Serviço
• Empresa especializada com registro CREA.
• Equipamentos adequados.
• Mão de obra qualificada (treinamento).
• Registro e metodologia dos produtos químicos,
quando utilizados.
• Descrição dos serviços a serem executados.
• Desenhos do sistema de climatização.
• A.R.T. recolhida junto ao CREA.
 Treinamento

• TRABALHO EM ALTURA
• ESPAÇO CONFINADO – NR 33
• UTILIZAÇÃO DE EPIs e EPCs
• NR 13 - ELÉTRICA
Diagrama Esquemático Limpeza
de dutos
1 - Robô monitorado a
distância

2 - Equipamento de
visualização e gravação

3 - Unidade Joystick

4 - Coletor portátil

5 - Compressor
Dutos de distribuição de ar limpos
Condicionadores de ar limpos