Colecao Tecnica

COLEÇ ÃO T ÉCN IC A
COL EÇ Ã O T ÉCN IC A - REFRIGERAÇÃO COMERCIAL

REFRIGERAÇÃO
COMERCIAL
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COLEÇÃO TÉCNICA
REFRIGERAÇÃO COMERCIAL
SÃO PAULO
2007
colecao_tecnica.indd 3 3/7/07 9:07:13 AM

Coleção Técnica
Refrigeração Comercial
Todos os direitos reservados,

inclusive o direito de reprodução total ou parcial.
1a edição 2007
São Paulo - SP – Brasil
Edição, editoração eletrônica e ilustrações:

Nova Técnica Editorial LTDA.
Rua Antonio Mariani, 253 - çep 05530-000, São Paulo SP

APRESENTAÇÃO
Iniciativa da Nova Técnica Editorial, o material que deu origem a esta publicação foi
editado pela revista Climatização & Refrigeração durante os anos de 2003 a 2006, divulga-
do em fascículos através da Coleção Técnica referente a Refrigeração Comercial.
Trata-se da segunda publicação com este caráter e tem por objetivo levar aos profis-
sionais de refrigeração comercial; que atuam nas áreas de super e hipermercados, lojas de
conveniência, padarias, centrais de carne, entre outras; informações técnicas de qualidade
e de fácil entendimento em linguagem simplificada, para atender um público sem muitas
oportunidades de freqüentar cursos especializados.
A Coleção Técnica aborda temas relacionados a refrigeração, desde os fundamentos
básicos; principais equipamentos e componentes do sistema, até tendências de aplicação
com novos fluidos refrigerantes não halogenados em sistemas diferenciados, além de Boas
Práticas de Utilização e racionalização energética.
Dividida por capítulos, o conteúdo foi desenvolvido por Alessandro da Silva, enge-
nheiro mecânico e pós-graduado em refrigeração e ar condicionado pela Faculdade de Enge-
nharia Industrial – FEI; professor da FEI do curso de pós-graduação em RAC e professor do
Senai do curso de Especialização em Refrigeração Comercial de Supermercados; supervisor
da Engenharia de Aplicaçaão e Treinamento da Bitzer Compressores Ltda; Membro do
Conselho Editorial da Revista Climatização & Refrigeração e da Associação Brasileira dos
Profissionais de Refrigeração e Ar Condicionado - ANPRAC.
O Capítulo VII - Componentes Utilizados no Sistema de Refrigeração, contou com a
colaborou de Sidney Mourão, engenheiro de aplicação e desenvolvimento da Emerson Cli-
mate Technologies, graduado pela FEI. Possui larga experiência em refrigeração comercial e
ministra treinamentos e palestras técnicas por todo o Brasil.

SUMÁRIO
CAPÍTULO I Fundamentos da Refrigeração

1.1 Calor................................................................................................................. 9
1.2 Temperatura.................................................................................................... 12
1.3 Pressão .......................................................................................................... 13
1.4 Ciclo de Refrigeração de um Refrigerador Elementar .................................... 16
CAPÍTULO II Principais Componentes do Sistema de Refrigeração

2.1 Classificação dos Tipos de Compressores .................................................... 19
2.2 Funcionamento e Operação ........................................................................... 19
CAPÍTULO III Sistemas de Refrigeração

3.1 Sistema Paralelo de Compressores ............................................................... 26
3.1.1 Compressores alternativos semi-herméticos de simples estágio de compressão
ligados em paralelo ....................................................................................................28
3.1.1.a Recomendações do projeto e instalação ........................................................28
3.1.1.b Equalização de óleo e gás .............................................................................28
3.1.1.c Recomendações importantes .........................................................................30
3.1.1.d Distribuição de óleo no coletor de sucção ....................................................30
3.1.1.e Sistema regulador do nível de óleo ................................................................30
3.1.1.f Retorno de óleo com reguladores de nível de óleo eletromecânico, separador e
pulmão de óleo ..........................................................................................................30
3.2 Duplo Estágio e Booster ................................................................................ 33
3.2.1 Operação em paralelo com compressores alternativos semi-herméticos de duplo
estágio e sistemas de dois estágios (booster) ..........................................................33
3.2.2 Projetos variados de compressores de duplo estágio e sistemas de dois estágios
(booster) ....................................................................................................................33
3.2.3 Operação em paralelo com compressores de duplo estágio ...........................34
3.2.4 Operação em paralelo com compressores de construção similar ...................35
3.2.5 Sistema paralelo sem o sub-resfriador de líquido ............................................ 37
3.2.6 - Sistema paralelo com sub-resfriador de líquido individual ............................ 37
3.2.7 Recomendações especiais para projeto e instalação .......................................38
3.2.8 Sistema paralelo com um sub-resfriador de líquido comum ............................39
3.2.9 Recomendações especiais para o projeto e instalação ...................................39
3.3 Sistema Paralelo com um Sub-Resfriador .................................................... 39
3.3.1 Operação em paralelo de compressores em sistemas de dois estágios -
compressores de simples estágio em série ...............................................................40
3.3. 2 Sistema de controle e nível de óleo ................................................................. 41
3.3.3 Construção do sistema .....................................................................................42
3.3.4 Recomendações especiais para o projeto e instalação ...................................42
3.4 Sistema Integrado de Refrigeração ................................................................ 43

CAPÍTULO IV Evaporadores
4.1 Tipos e Classificação ...................................................................................... 45
4.2 Condições Operacionais e Desempenho....................................................... 47
4.3 Selecionamento ............................................................................................. 49
4.4 Formas Construtivas ...................................................................................... 52
4.4.1 Trocadores de calor tipo placa: placas desmontáveis e placas brasadas ........52
4.4.2 Trocadores casco e tubo (shell & tube) ............................................................57
CAPÍTULO V Condensadores
5.1 Ciclo de Operação .......................................................................................... 59
5. 2 Tipos e Funções ............................................................................................ 62
CAPÍTULO VI Componentes Utilizados no Sistema Frigorífico

6.1 Válvula Solenóide ........................................................................................... 70
6.2 Pressostatos ................................................................................................... 76
6.3 Válvulas de Expansão (*) ................................................................................ 81
6.4 Filtros Secadores ........................................................................................... 85
6.5 Visores de Líquido (*) ..................................................................................... 92
6.6 Separadores de Óleo ..................................................................................... 95
6.7 Tanque de Líquido .......................................................................................... 99
6.8 Acumulador de Sucção ................................................................................. 102
CAPÍTULO VII Isolamento Térmico nas Tubulações Frigoríficas

7.1 Conceitos Básicos ......................................................................................... 109
7.2 Temperaturas, Umidade e Condutividade ..................................................... 110
CAPÍTULO VIII Balcões Frigoríficos

8.1 Conceitos Básicos ........................................................................................ 113
8.2 Características Construtivas ......................................................................... 113
8.3 Efeito da Umidade Ambiente, Degelo e Tipos .............................................. 115
8.4 Boas Práticas de Utilização ........................................................................... 119
8.5 Limpeza e Manutenção ................................................................................. 122
8.6 Identificação de Falhas e Carga Térmica ...................................................... 123
CAPÍTULO IX Câmaras Frigoríficas

9.1 Tipos e Aplicação .......................................................................................... 125
9.2 Projeto, Cálculo e Dimensionamento de uma Câmara Frigorífica ................ 129
9.3 Boas Práticas para Utilização das Câmaras Frigoríficas e Racionalização
Energética ........................................................................................................... 143

C A P Í T U L O I - F U N DA M E N TO S DA R E F R I G E R AÇÃO
CAPÍTULO I
FUNDAMENTOS DA REFRIGERAÇÃO
Introdução
Desde o tempo primitivo, o homem utilizava-se de recursos naturais para resfriar e

conservar os alimentos e tornar o clima mais agradável. A partir da experiência que acumu-
lou e observando fenômenos, como as variações de temperaturas, a irradiação, a evaporação,
etc., o homem pôde construir ao longo do tempo a tecnologia que hoje integra as modernas
indústrias do frio e do ar condicionado.
A partir de observações, experiências e constatações sobre a ocorrência desses fenôme-
nos, foi possível conseguir aos poucos fabricar aparelhos e equipamentos que reproduzissem
artificialmente tais fenômenos. Com base na refrigeração que ocorre por meios naturais, o
homem pôde desenvolver a refrigeração artificial.
Este capítulo trata de algumas noções básicas sobre:
1. Calor;
2. Temperatura;
3. Pressão;
4. Ciclo de refrigeração de um refrigerador elementar.
Primeiramente vamos procurar observar e entender como o calor, a temperatura e a
pressão ocorrem na natureza. Depois, partindo do que foi observado, vamos estudar estes
fenômenos de forma mais específica.
Ao estudar o significado e as características de cada um destes fenômenos, ficará mais
claro como ocorre o processo de refrigeração por meios artificiais.
1.1 Calor
Através do tato é possível sentir quando um objeto está frio, como uma pedra de gelo
ou uma garrafa de cerveja gelada, ou quando alguma coisa está quente como uma xícara de
café ou um prato de sopa. No frio, nos agasalhamos com roupas grossas e, no calor usamos
roupas leves. Esta sensação de quente ou de frio que percebemos é o que constitui a base para
entender a refrigeração.
O que é calor? Vimos que através do tato é possível perceber quando um objeto está
quente ou está frio. Assim, quando uma pessoa toma um banho de chuveiro percebe através
da pele se a água está fria ou quente .
Em contato com a água fria ou quente, a temperatura de nosso corpo serve de compa-
ração para estabelecer se existe ou não uma diferença de temperatura: a temperatura da água
C O L EÇÃO T ÉC N I CA 9

R E F R I G E R AÇ ÃO C O M E R C I A L
está mais quente ou mais fria que a temperatura do corpo? Mais adiante, teremos a opor-
tunidade de conhecer detalhes sobre calor e temperatura. Quando dizemos que a água do
banho está fria, isto significa que em nosso corpo o calor está presente de forma mais intensa
que na água. Ou seja, existe uma diferença de temperatura entre eles. Ao entrar em contato
com a água fria, por exemplo, o calor do corpo passa, ou seja, transfere-se para a água. Isto
mostra que está ocorrendo uma transferência de calor do corpo quente para a água fria. A
partir do exemplo acima, podemos tirar algumas conclusões:
- A transferência de calor acontece sempre do calor mais quente para o corpo mais frio.
- A transferência de calor acontece somente quando existe uma diferença de temperatura
entre os corpos.
- O corpo mais frio retira, ou seja, remove o calor do corpo mais quente até que a tempera-
tura entre eles se equilibre.
É importante fixar bem estas noções de transferência de calor, remoção de calor e di-
ferença de temperatura, pois elas estão na base de toda a refrigeração. Para fixar ainda mais
estas noções, vamos dar mais alguns exemplos de transferência e remoção de calor. Observe
que um objeto quente junto com um objeto frio fica com a mesma temperatura após certo
tempo. Aos poucos, o calor de um passa para o outro. Experimente, por exemplo, misturar
uma porção de água quente com outra porção igual de água fria. Em pouco tempo é per-
ceptível que já não há uma sensação de frio ou de quente, mas uma sensação de morno, pois
houve um equilíbrio de temperatura devido à transferência de calor da água quente para a
fria. Experimente também tocar com a palma da mão uma chapa metálica qualquer à tem-
peratura ambiente. No começo existe uma sensação de frio que logo desaparece. Por quê?
Porque ocorreu transferência de calor da mão para a chapa fria fazendo com que mão e chapa
metálica ficassem com a mesma temperatura. Ou dito de outra maneira, ocorreu remoção de
calor devido à diferença de temperatura entre a mão e a chapa fria. Em cada um destes exem-
plos ocorreu o mesmo fenômeno: devido à diferença de temperatura, o calor foi removido do
corpo quente e transferido para o corpo frio. Agora que já está claro o que é transferência e
remoção de calor entre os corpos devido à diferença de temperatura, podemos definir calor:
Calor é uma forma de energia que passa de um corpo para outro
devido à diferença de temperatura entre eles.
Calor é uma forma de energia. Mas que forma de energia é esta? Quais os efeitos que
ela produz? Pois bem, o calor é energia térmica, que somente se manifesta e é percebida
quando passa de um corpo para outro devido à diferença de temperatura. Por isso é que ca-
lor pode ser definido também como energia em transição ou em trânsito de um corpo para
outro devido à diferença de temperatura.
Calor = energia térmica
Mas o que tem a ver calor com refrigeração? Na refrigeração, o calor é fundamental
e tem aplicações práticas. Por exemplo, como um refrigerador conserva os alimentos? Mais
10 C O L E ÇÃO T É C N I CA

à frente veremos que para conservar os alimentos é preciso transferir parte do calor destes
alimentos para o ambiente externo. Ora, isto só é possível porque o homem aprendeu a
dominar as técnicas de remoção do calor de um corpo para outro pela diferença de tempe-
ratura. O que é frio? Antes de responder esta pergunta, experimente passar um pouco de
álcool na pele. A sensação de frio que você percebe é por causa da diferença de temperatura
entre pele e o álcool. Como a temperatura da pele é mais alta que a do álcool, ao evaporara-
se na superfície da pele, o álcool remove calor do corpo causando uma sensação de “frio”.
Também quando se lava o rosto com água fria, sente-se por algum momento uma sensação
refrescante. A água fria em contato com o rosto faz com que ocorra a transferência de calor
da pele para a água. Com estes dois exemplos, é possível definir que:
“Frio” é a ausência relativa de calor num corpo ou num ambiente.
De fato, o que comumente se chama frio é apenas a ausência relativa de calor. Ou seja,
um corpo mais quente cede calor para um corpo menos quente. Por isso, no estudo da física
aprendemos que o frio não existe; o que existe é a ausência relativa de calor. E como calor é
a mesma coisa que energia térmica, podemos dizer também que o frio é ausência relativa de
energia térmica. Ausência relativa porque a energia térmica está presente, potencialmente,
em qualquer temperatura acima de zero absoluto, ou seja, acima de 273ºC negativos. Portan-
to, podemos dizer que existe energia térmica num bloco de gelo a uma temperatura de 50 ºC
abaixo de zero. Já em 273ºC negativos (zero absoluto), os cientistas supõem que não exista
energia térmica; o que é a mesma coisa dizer que em 273ºC negativos a ausência de calor
é absoluta. Vamos abordar este assunto, quando estudarmos com mais detalhes as escalas
termométricas.
Esta noção de frio como ausência relativa de calor é importante para a refrigeração.
Pois, se o calor, mesmo numa temperatura abaixo de 0 ºC, está presente em qualquer corpo,
é possível produzir o “frio” de maneira controlada. Ou seja, pode-se diminuir a temperatura
do interior de um equipamento de refrigeração pela transferência de calor. Por exemplo, a
temperatura das prateleiras de um refrigerador fica em torno de 5ºC; já a temperatura de um
freezer convencional pode chegar a temperaturas de 18ºC a 30 ºC abaixo de zero, possibili-
tando o congelamento dos alimentos.
Processos de transferência de calor
Através da remoção e transferência de calor devido à diferença de temperatura, onde
um corpo mais quente transfere calor para um mais frio, os processos de transferência de
calor são feitos em três modos:
- Irradiação: é a transferência de calor de um corpo quente para um corpo frio, sem
o contato direto desses corpos. Podemos citar como exemplo a irradiação solar, cujo sol é a
fonte irradiadora. Os raios solares se propagam pelo vácuo e atingem a superfície terrestre,
que absorve a energia solar. O corpo humano também pode ser considerado um contínuo
irradiador de calor, onde o efeito da irradiação do calor das pessoas se propaga em ondas
pelo ambiente.

- Condução: é a transferência de calor através do mesmo corpo ou do contato direto

entre dois corpos ou substâncias. Sabemos que dois corpos em contato direto entre
si transferem calor de um para outro; calor este que sempre passa do mais quente
para o mais frio, devido à diferença de temperatura. Na refrigeração, a condução é
aplicada largamente nos freezers comerciais e de congelamento rápido, em que os
alimentos ficam em contato direto com a superfície gelada.
- Convecção: é a transferência de calor devido à movimentação de um fluido, somente
nos estados líquidos e gasosos, formando correntes. A convecção pode ser natural ou
forçada: Convecção natural – Movimentação do ar ou de um fluido pela diferença de
densidade, formando correntes que sobem e descem. Por exemplo, uma chaminé de
um fogão a lenha ou das fábricas. As camadas de ar aquecidas ficam menos densas e,
por conseqüência, mais “leves” que as camadas de ar frio, por isso sobem removendo
a fumaça. Convecção forçada – Movimentação do ar com o auxílio de um sistema
mecânico ou eletromecânico, formando correntes de ar com movimento contínuo.
Um exemplo prático de convecção forçada é o do ventilador que movimenta o ar
num refrigerador. O ar forçado pelo ventilador circula no ambiente e, em contato,
por exemplo, com nosso corpo, acelera a troca de calor da superfície de nossa pele,
produzindo uma sensação de frio.
1.2 Temperatura
O calor é uma forma de energia que se transfere de um corpo para outro mediante
três processos que são a irradiação, a condução e a convecção. Agora aprenderemos o que é
temperatura e como ela se relaciona com o calor e a pressão. Como o calor, a temperatura
é um fator importante na refrigeração, pois do seu controle depende a produção artificial
do frio. O que é temperatura? A temperatura é a intensidade de calor ou o nível de calor
de uma substância. Somente a temperatura não é possível indicar a quantidade de calor de
uma substância, ela indica somente o nível de calor, ou o quanto “quente” ou “frio” o corpo
ou a substância se encontra. Na teoria, a temperatura indica a velocidade de movimentação
(agitação) das moléculas. Por exemplo, um pequeno pedaço de tubo de cobre pesando algu-
mas gramas é aquecido até 727ºC não contém tanto “calor” quanto 5Kg de cobre aquecido
a 140 ºC. Porém seu “nível de calor é maior”, ou seja, sua “intensidade de calor” é maior.
Definimos então que:
Temperatura é a intensidade de calor de um corpo ou de um ambiente.
Medidas de temperatura: Pode-se medir a intensidade de calor de um corpo com o

auxílio de um termômetro. As duas escalas de temperaturas mais utilizadas são as escalas
Celsius e Fahrenheit, conforme a Figura 01. Celsius é algumas vezes chamado de Centí-
grados. A escala Celsius é atribuída em homenagem ao astrônomo sueco que recomendou o
novo sistema. As duas temperaturas que determinam a calibração do termômetro são:

- A temperatura de fusão do gelo.

- A temperatura de ebulição da água.
Ambas devem estar a pressão de 1 atmosfera ou ao nível do mar.
Na escala Fahrenheit, a temperatura de fusão do gelo é de 32ºF e a temperatura de
ebulição da água é de 212ºF. Existem 180 divisões ou graus entre a temperatura de fusão
e ebulição. Na escala Celsius, a temperatura de fusão do gelo é de 0ºC e a temperatura de
ebulição da água é de 100 ºC. Existem 100 divisões ou graus entre a temperatura de fusão e
ebulição.
Escalas de temperaturas absolutas Kelvin e Rankine: O zero absoluto é a temperatura
onde não ocorre mais a movimentação (agitação) das moléculas. É a mais baixa temperatura
que se pode obter, neste ponto não existe mais calor na substância. Na criogenia (processo
onde se trabalha com valores de temperatura muito baixos) aplica-se duas escalas absolutas
de temperatura, são elas:
- Kelvin » escala de temperatura absoluta da escala Celsius. Esta escala usa a mesma
divisão da escala Celsius. Porém, na escala Kelvin (0 K) equivale a 2730 abaixo de 0 ºC.
- Rankine » escala de temperatura absoluta da Fahrenheit. Esta escala usa a mesma divi-
são da escala Fahrenheit. Porém, na escala Rankine (0 oR) equivale a 460o abaixo de 0ºF.
1.3 Pressão
A pressão atmosférica é um fator que influencia até mesmo o corpo humano. Pesso-
as que têm pressão baixa, por exemplo, sentem-se bem vivendo em regiões montanhosas,
porque a pressão sanguínea se equilibra e normaliza. Já os indivíduos com pressão alta pre-
ferem as regiões litorâneas, onde a pressão atmosférica é alta, o que faz com que a pressão
sanguínea se normalize. E na refrigeração? A pressão atmosférica exerce alguma influência?
Tem alguma aplicação prática? Você verá mais à frente que nos equipamentos de refrigera-
ção existem certos mecanismos de controle de temperatura, como termostato, pressostato,
válvula de expansão, etc. dependendo da altitude em que estiverem operando, todos estes
mecanismos sofrem influência da pressão atmosférica. Mas o que vem a ser pressão atmos-
férica? O globo terrestre é envolvido por uma camada de ar de cerca de 965 km de altura.
Essa altura é medida a partir do nível do mar. A camada de ar que forma a atmosfera exerce
pressão sobre a superfície da Terra. E qual seria o valor dessa pressão? Como você verá a
seguir, a pressão atmosférica normal é de aproximadamente 1kgf em cada cm2, ao nível do
mar. Portanto, a pressão atmosférica pode ser assim definida:
Pressão atmosférica á a força que a camada de ar que

envolve a Terra exerce sobre sua superfície.

Figura 01 - Comparação entre as escalas termométricas existentes
Kelvin Celsius Fahrenheit Rankine

ABS C ABS F
Temperatura
de ebulição
373 100 da água 212 672
353 80 176 636
333 60 140 600
313 40 Condição 104 564
padrão de
293 20 temperatura 68 528
280 7.2 Temperatura de 45 505
273 0 congelamento
da água
32 494
253 -20 -44 56
233 -40 -40 420
213 -60 -76 384
33 -240 -400 60
13 -260 -436 24
Zero
0 -273 absoluto -460 0
Medidas de pressão
A pressão atmosférica é obtida mediante a aplicação da seguinte fórmula:
P = kgf/cm2
Onde:
P= pressão
Kgf= força
cm2 = área
Observações – A pressão atmosférica normal é aproximadamente de 1,03kgf em cada
cm ao nível do mar. Ora, como se chegou a essa medida? Evangelista Torricelli chegou ao
2
valor 1,03 kgf/cm2 através de um barômetro, um instrumento por ele inventado.

Barômetro
O barômetro de Torricelli consistia num tubo de vidro de um metro de comprimento,
com 1 cm2 de secção transversal, fechado em uma das extremidades. Para medir a pressão
atmosférica ao nível do mar, ele encheu o tubo de vidro com mercúrio (Hg), tampou a
extremidade aberta com o dedo e inverteu a posição do tubo, mergulhando a extremidade
tampada com o dedo num recipiente aberto e também com mercúrio. Tirando o dedo da
extremidade, observou que parte do mercúrio do tubo desceu até atingir a altura de 76 cm
acima do mercúrio do recipiente aberto. Concluiu que a pressão atmosférica, ao nível do
mar, exercia uma pressão no mercúrio do recipiente, equilibrando a coluna de mercúrio do
tubo. A Figura 02 mostra o barômetro utilizado no experimento de Torricelli para medir a
pressão atmosférica.

Figura 02 - Barômetro é utilizado para medir a pressão atmosférica
vácuo
100 cm
h= 76 cm
Pressão do ar
Pressão do ar
Pressão do ar
Hg
Hg
Figura 03 - Curva de Pressão – Temperatura da água
°C °F
Temperatura 132 270
121 250
de ebulição
110 230
da água
na pressão 99 210
88 190
atmosférica 76 170
66 150
54 130
43 110
32 90
27 80
21 70
16 60
10 50
1 34
0 5 10 15 20 25 30 35 40 psra
19.74 11.6 0 5 10 15 20 25 30
psi
Ponto de 29.92
congelamento Vácuo em polegadas de Hg Pressão atmosférica
A este valor atribuiu 1 atm, ou seja, 1 atmosfera, que equivale aproximadamente a 1,03
kgf/ cm2. Por quê? Porque 1 cm2 de mercúrio é igual a 13,6g. Portanto, para saber o peso
(massa) da coluna de mercúrio de 76cm, basta multiplicar 76 cm por 13,6. O resultado é igual
a 1,03kg:
Sendo:
1 atm =1 atmosfera
1 atm =1,03 kgf/ cm2
1 atm =76 cm de mercúrio ou 760 mmHg
1 atm = 14,7 psig

Relação temperatura e pressão

É importante notar que existe uma relação entre pressão e temperatura. Ou seja, quan-
to mais alta a pressão, mais alta a temperatura. Quanto mais baixa a pressão, mais baixa a
temperatura.
Nas pequenas altitudes, como regiões situadas ao nível do mar, a pressão atmosférica é
alta. Isto porque a quantidade de ar que pesa sobre elas é grande. Em conseqüência, a tem-
peratura nessas regiões é mais elevada que nas regiões altas, como topos de montanhas, onde
pressão e temperatura são baixas. Estes fatores interferem nos processos de ebulição da água.
Veja o exemplo. A água sob pressão atmosférica normal, ao nível do mar, ferve a 100 ºC. Já
numa altitude elevada, de 3500m, por exemplo, a água ferve em torno de 90ºC. Ou seja,
quando a pressão é alta, o ponto de ebulição da água também se torna alto. Quando a pres-
são é baixa, a água começa a ferver a uma temperatura mais baixa. Veja a Figura 03 onde é
apresentada a curva de pressão e temperatura da água. A água pode ferver também acima de
100ºC, desde que ela seja submetida a uma pressão maior que a pressão atmosférica ao nível
do mar. Será que isto tem alguma coisa a ver com refrigeração? A pressão atmosférica serve
também de base para entender os instrumentos de medida de pressão interna dos equipa-
mentos de refrigeração. É o caso do manômetro. Além de indicar a pressão em atm, alguns
manômetros indicam também a temperatura do fluido refrigerante no interior do sistema
de refrigeração.
Por fim, a relação temperatura e pressão é importante na refrigeração, porque nesta
relação baseia-se o emprego dos gases refrigerantes para a produção do frio. A pressão do
fluido refrigerante no interior de um refrigerador segue o mesmo princípio da pressão at-
mosférica. Observe que, na refrigeração, o calor, a temperatura e a pressão estão ligados de
tal maneira que um influencia o outro. Ou seja, não é possível falar de calor, sem falar em
temperatura e em pressão. Ou falar em pressão sem falar em calor e temperatura.
1.4 Ciclo de Refrigeração de um Refrigerador Elementar
O trabalho de uma máquina frigorífica realiza-se segundo um ciclo térmico fechado

no curso do qual uma carga de gás de refrigerante volta periodicamente a assumir os valores
iniciais de energia interna. O ciclo se compõe de uma fase de compressão-condensação e de
uma fase de expansão-evaporação que ao alternarem-se permitem a transferência de calor da
câmara ao ambiente externo. São máquinas térmicas aquelas que funcionam segundo um
ciclo térmico (ou termodinâmico): isto é, aquelas que repetem um conjunto de operações
que levam a transformar as condições de pressão, volume e temperatura de um fluido. Esta
transformação tem por objetivo obter trabalho de cada máquina, utilizando o fluido para
fornecer ou transferir energia. Um motor de automóvel transforma a energia de expansão
do gás de combustão no movimento dos êmbolos e naquele das rodas que movimentam o
veículo na estrada. O motor cumpre este trabalho com cargas sempre novas de uma mistura
de ar e gasolina: opera então segundo um ciclo aberto. A velha Maria-fumaça, mediante

Figura 04 – Sistema de refrigeração de um refrigerador elementar
Condensador
Evaporador
Câmara
Temperatura
Controle do
refrigerante Compressor
Vapor em baixa
Temperatura
Isolação interna Vapor em alta
Térmica Líquido em baixa
Tanque Líquido em alta
de líquido
a contribuição do calor fornecido pelo carvão incandescente, utiliza vapor à alta pressão
o qual, após ter dado o movimento dos êmbolos, se resfria e condensa antes de voltar à
caldeira. O ciclo água-vapor-água se aproxima a um ciclo fechado, mesmo que as grandes
perdas pedem que a locomotiva disponha de uma reserva de água. Um ciclo termodinâmico
verdadeiramente fechado é aquele das máquinas de refrigeração, cujo trabalho consiste em
efetivar um transporte de calor mediante a periódica transformação das condições de uma
quantidade definida de um fluido refrigerante que percorra um circuito do qual não pode
fugir. O propósito das transformações é aquele de absorver calor do compartimento a ser re-
frigerado e transferi-lo para o exterior. Para fazer isso, utiliza-se a propriedade dos fluidos de
absorver e devolver calor (isto é, variar o próprio conteúdo térmico) segundo as condições de
pressão e de temperatura às quais estão sujeitos. Utilizam-se também as fases de mudança de
estado (evaporação e condensação) no decorrer das quais tal propriedade é particularmente
evidenciada (grandes quantidades de calor latente absorvido ou devolvido no momento da
mudança de estado).
A Figura 04 mostra um sistema de refrigeração de um refrigerador elementar onde
o mesmo é constituído por um ambiente isolado (câmara) e por um circuito selado que
conecta os vários componentes. Neste exemplo o circuito é dividido por duas partes: alta e
baixa pressão.
- A seção de alta pressão começa na válvula de descarga do compressor, atravessa o
condensador, o tanque de líquido e acaba num “estrangulamento” da passagem do
fluido refrigerante realizado por meio de uma válvula de expansão (a Figura 04 não
mostra a válvula - somente o controle do refrigerante). O compressor, o condensador
e o tanque de líquido são externos ao ambiente a ser refrigerado (câmara).
- A parte de baixa pressão começa da saída da válvula de expansão (controle de refri-
gerante), atravessa o evaporador e termina na válvula de aspiração do compressor. O
evaporador é posto no interior da câmara.

O ciclo começa com o compressor aspirando o fluido refrigerante no estado gasoso

em baixa pressão do evaporador e o comprime para o condensador em alta pressão. Com o
aumento da pressão provocada pela compressão do gás ocorre também o aumento da sua
temperatura, terminando por superar a temperatura ambiente: criam-se assim as condições
para a transmissão de calor ao ar que passa pelos tubos do condensador. A transmissão de
calor acontece por convecção, condução e em parte por radiação: a convecção muitas vezes
é ativada mediante circulação forçada impelida por um ventilador. A dissipação de calor por
parte do condensador e a presença de uma sobre pressão provoca a condensação do gás. Já
na fase líquida o refrigerante segue até o tanque de líquido que servirá, entre outras coisas,
para o confinamento do mesmo quando da necessidade de uma manutenção do sistema. Da
saída do tanque de líquido o refrigerante passa pela válvula de expansão (controle de refri-
gerante), onde, além de reduzir sua pressão, irá controlar uma quantidade de refrigerante
suficiente na entrada do evaporador para satisfazer as variações de carga térmica da câmara.
Para que a evaporação se realize, o líquido refrigerante deverá absorver apreciável quanti-
dade de calor através do evaporador e do ambiente a ser refrigerado, com isso irá abaixar a
temperatura do ar no interior da câmara. Do evaporador, o gás refrigerante é aspirado pelo
compressor dando início a um novo ciclo que o levará a dissipar calor ao ambiente externo
através do condensador.

C A P Í T U L O I I - P R I N C I PA I S C O M P O N E N T ES D O S I S T E M A D E R E F R I G E R AÇÃO
CAPÍTULO II
PRINCIPAIS COMPONENTES DO SISTEMA DE
REFRIGERAÇÃO
2.1 Classificação dos Tipos de Compressores
Introdução
O compressor desempenha papel fundamental nos ciclos de refrigeração. Pode-se dizer que
o compressor é o coração do sistema, e que dele depende um bom ou mau desempenho do ciclo.
Entre os diversos papéis do compressor no ciclo de refrigeração, podemos citar:
- Reduz a pressão na saída do evaporador, até a correspondente temperatura de evapo-
ração requerida pela instalação;
- Aumenta a pressão do refrigerante, até a correspondente temperatura de condensação
requerida pela instalação;
- Movimenta o fluido refrigerante através da tubulação e dos componentes individuais
do sistema.
Existem cinco tipos de compressores em uso na indústria de refrigeração e ar condi-
cionado:
- Alternativo;
- Scroll;
- Rotativo;
- Parafuso;
- Centrífugo.
O tipo do compressor a ser utilizado numa dada aplicação dependerá, entre outras
coisas, do tamanho do sistema frigorífico, da carga térmica requerida da instalação, custos de
investimento, gastos com manutenção, consumo de energia elétrica, nível de ruído, etc. Além
disso, cada instalação frigorífica possui sua característica própria, cujo tipo de compressor a
ser utilizado irá depender exclusivamente das exigências específicas de cada projeto.
2.2 Funcionamento e Operação
Compressores alternativos - os compressores alternativos geralmente pertencem a um

dos seguintes grupos:
1 - Compressor tipo aberto;
2 - Compressor semi-hermético;
3 - Compressor hermético.

1- O compressor do tipo aberto

Sempre tem um selo no eixo, onde a peça mecânica e o motor se mantêm separados um
do outro. O motor não tem contato com o fluido refrigerante, de maneira que o motor deve
ser resfriado mediante ar e água. Os compressores do tipo aberto podem ser impulsionados
através de polias e correias, podem ter um acoplamento direto, ou um eixo direto, e podem
ser desmontados para eventuais operações de manutenção. Antigamente, os compressores
abertos eram muito utilizados no Brasil para aplicação em refrigeração comercial, porém,
gradativamente, cederam lugar para os compressores semi-herméticos e os herméticos.
2- O compressor semi-hermético
Se encontra diretamente acoplado a um motor elétrico e está preso a um suporte parafu-
sado que é hermético aos gases, também pode ser desmontado para eventuais operações de ma-
nutenção. No setor de refrigeração comercial, atualmente, os compressores semi-herméticos são
muito empregados em instalações frigoríficas de supermercados onde são montados em paralelo
em unidades chamadas de racks.
3- O compressor hermético
Se encontra diretamente acoplado a um motor elétrico e está preso a um suporte solda-
do que é hermético aos gases, é totalmente fechado, soldado, não sendo possível a manuten-
ção interna e, portanto, é do tipo descartável quando apresenta problemas operacionais. São
muito utilizados em unidades condensadoras e unidades plug-in para câmaras frigoríficas na
área de refrigeração comercial.
As Figuras 01, 02, 03 e 04 ilustram os exemplos de compressores alternativos.
Figura 01 - Partes principais dos compressores alternativos
Válvulas
Guarnição Placa de válvulas
Anéis PMS
S
Cilindro
PMI
Pistão
Pino do pistão
Haste
Biela
D = diâmetro do cilíndro
S = curso do pistão
PMS = ponto morto superior
PMI = ponto morto inferior
Virabrequim

Figura 02 - Funcionamento de um compressor alternativo
- Pistão no PMS (Ponto Morto Superior) - Pistão no PMI (Ponto Morto Inferior)
- Válvulas fechadas PMS PMS - Válvula de admissão aberta e a de descarga ainda
- Fim da descarga, início da re-expansão dos vapores PMI PMI fechada
comprimidos no espaço entre a placa de válvula e a - Processo de admissão encerrado com os vapores
superfície do pistão (espaço nocivo) prontos para a compressão
- Deslocamento do pistão (descendente) - Deslocamento do pistão (Ascendente)

- Válvula de admissão abre e a de descarga pemanece PMS PMS - Válvula de admissão fechada e válvula de descarga
fechada aberta
PMI PMI
- Final da re-expansão dos vapores do espaço nocivo e - Final da compressão, início da descarga dos vapores
início da sucção de novos vapores já comprimidos
Figura 03 - Compressor alternativo semi-hermético Figura 04 - Compressor alternativo aberto alumínio
Compressor scroll: compressor scroll é um compressor de concepção simples, que foi

patenteado pela primeira vez em 1905 e é muito empregado em instalações comerciais de
pequeno porte, principalmente, em unidades condensadoras. Assim como os compressores
alternativos herméticos, os compressores scroll também se encontram diretamente acopla-
dos a um motor elétrico, preso a um suporte soldado, e que é hermético ao fluido refrige-
rante. São totalmente fechados, soldados, não sendo possível a manutenção interna e, portan-
to, são do tipo descartáveis quando apresentarem problemas operacionais, que pode ser visto
conforme as Figuras 05 e 06. O scroll é um espiral que tem uma série de bolsas ou cavidades
para succionar e comprimir o fluido refrigerante entre os dois elementos. Durante o processo
de compressão, um elemento permanece estacionado (espiral ou scroll fixo) enquanto que o
outro elemento (espiral ou scroll orbitante) pode orbitar (mas não girar) ao redor do primeiro.
Quando ocorre este movimento, as bolsas ou cavidades que se formam entre os dois elementos
se vêm empurrado lentamente o fluido refrigerante até o centro do scroll. O fluido refrigerante,
que se encontra em alta pressão, é descarregado através de uma força localizada no centro.
Compressor rotativo: os compressores rotativos são, atualmente, muito empregados
no campo da refrigeração, especialmente em aparelhos domésticos, por serem compactos e
apresentarem pouca vibração.

Figura 05 - Partes principais dos compressores Scroll Figura 06 - Funcionamento de um compressor Scroll
Espiral fixo
Descarga
Espiral fixo
Porta de Descarga Gás da

Eixo do motor sucção
1 2 3
Entrada sucção
ng
Gás da Espiral
sucção orbitante 4 5
Espiral orbitante
Espiral estacionário Espiral móvel
A B Valor em baixa pressão Valor em alta pressão
A palavra rotativo significa que a compressão é realizada por um sistema de pistão e

cilindro que utiliza um movimento circular ou rotativo e não um deslocamento de vai – e
– vem, como no caso dos compressores alternativos. Os compressores rotativos são do tipo
volumétrico, pois a compressão dos vapores é realizada em um recinto de volume variável.
Os dois tipos gerais mais comuns de compressor rotativo são:
1 - Compressor de palheta estacionária, ou de eixo concêntrico;
2 - Compressor de palheta rotativa, ou de rolete excêntrico.
Os dois tipos de compressores rotativos são bem semelhantes em diversas característi-
cas, como peso, tamanho, desempenho termodinâmico, capacidade frigorífica, etc, diferen-
ciando-se apenas nas partes mecânicas.
1- Compressor de palheta estacionária:
Este tipo de compressor, também chamado de compressor de rolete (ou rotor) rolante,
usa um rolete de aço, montado livre sobre um eixo concêntrico em relação ao cilindro em que
está encerrado o sistema, mas excêntrico em relação ao rolete. Na verdade, nos compressores
rotativos o contato do rolete com o cilindro não é um ponto e sim segundo uma linha situada
no comprimento do cilindro, pois este e o cilindro não são círculos, mas sólidos cilíndricos.
2- Compressor de palheta rotativa:
Os compressores de palheta rotativa, ou de rolete excêntrico, diferenciam-se do ante-
rior pelo fato da palheta ficar ligada ao corpo do rolete e não do cilindro.
Funcionamento dos compressores rotativos: o rolete toca o cilindro em um ponto, a
medida que o eixo gira, o rolete rola sobre a parede interna do cilindro, uma lâmina (palhe-
ta), montada em uma ranhura ou alojamento na parede do cilindro, mantém-se apoiada de
maneira firme contra o rolete. A palheta entra e sai do seu alojamento, para acompanhar o
movimento do rolete. Na Figura 07 vemos que as aberturas de sucção e descarga, indicadas
pelas setas, ficam situadas na parede do cilindro, próximas ao alojamento da palheta, porém
dispostas uma de cada lado do mesmo. Os vapores de sucção e de descarga são separados no
cilindro pela linha de contato entre a palheta e o rolete, por um lado, e pela linha de contato
entre o cilindro e o rolete, do outro.

Figura 07 - Partes principais dos compressores rotativos Figura 08 A - Compressor parafuso semi-hermético
Vapor em
baixa pressão
Vapor em
alta pressão Carcaça
Descarga Cilindro
Excêntrico
Palheta
Rolete
Eixo
Sucção
Descarga Descarga
Palheta Palheta
Sucção Sucção Figura 08 B - Compressor parafuso hermético

1- Realização do processo de 2- Continuação do processo de compres-
admissão, início da compressão são, iniciado novo processo de sucção
Descarga Descarga
Palheta Palheta
Sucção Sucção
3- Continuação da compressão, 4- Vapor comprimido e descarregado

continuação do novo processo para o condensador da compressão,
de sucção continuação do novo processo de sucção
Compressor parafuso: embora os compressores parafuso sejam mais usados na refrige-

ração industrial para a compressão de amônia e outros gases, atualmente na refrigeração co-
mercial, eles ocupam lugar de destaque nas grandes lojas de supermercados (hipermercados)
e também em outros equipamentos de refrigeração e ar condicionado de médio e grande
porte que utilizam refrigerantes halogenados.
Um compressor parafuso típico, selado com óleo, é uma máquina de deslocamento
positivo que possui dois rotores acoplados, montados em mancais de rolamentos para fixar
suas posições na câmara de trabalho numa tolerância estreita em relação à cavidade cilíndri-
ca. O rotor macho tem um perfil convexo, ao contrário do rotor fêmea, que possui um perfil
côncavo. A forma básica dos rotores é semelhante à uma rosca sem-fim, com diferentes nú-
meros de lóbulos nos rotores macho e fêmea. Freqüentemente, os rotores macho têm quatro,
e fêmeas, seis. Alguns compressores com tecnologia mais recente, possuem a configuração
5/7. Qualquer um dos dois rotores pode ser impulsionado pelo motor.
Os compressores parafuso podem ser do tipo:
- Aberto;
- Semi-hermético;
- Hermético.
Funcionamento básico de um compressor parafuso: as Figuras 08A e 08B mostram
a perspectiva de um compressor parafuso hermético e semi-hermético. Após a válvula de
serviço de sucção, existe um filtro de sucção para proteger o motor contra eventuais partí-

Figura 09 - Rotação do compressor parafuso
Saída da Saída da
descarga descarga
Entrada sucção Entrada sucção
Entrada B D
sucção Saída sucção
A
Entrada sucção Entrada sucção
A - Enchimento dos compartimentos

C Saída da E Saída da
internos do compressor descarga descarga
B - Começo da compressão
C - Compressão total de vapor retido
D - Começo da descarga de vapor comprimido
E - Final da descarga do vapor comprimido
Figura 10 - Fluxograma de um compressor parafuso com separador e resfriador de óleo
12 13 ø 6 mm(1/4”)
1. Compressor parafuso
2. Filtro de óleo
3. Fluxostato de óleo 11
4. Válvula solenóide de óleo
5. Visor de óleo 1
6. Separador de óleo
7. Bóia de nível de óleo
4 6
8. Termostato
9. Resistência de aquecimento do óleo
5
10. Resfriador de óleo FZ
3
11. Válvula de retenção
7
12. Válvula solenóide de
equalização de gás 2
9 8
13. Válvula de serviço 10
culas sólidas. Ao atravessar o motor elétrico (resfriado pelo gás de sucção), o vapor refrige-
rante se dirige até os fusos (macho e fêmea) onde começa a compressão. Durante a rotação
dos fusos, o volume de fluido refrigerante se reduz aumentando a sua pressão. Quando o
gás chega ao extremo direito dos fusos, o mesmo é empurrado até a câmara de descarga.
Os eixos do compressor têm rolamentos do tipo cilíndricos e esféricos para suportarem os
esforços axiais e radiais provocados durante o processo de compressão. Esta é a razão de que
a direção de rotação deve ser sempre a correta, se não os rolamentos se danificam. O com-
pressor parafuso trabalha com uma rotação elevada, através de um motor de 2 pólos (60 Hz)
consegue alcançar uma rotação em torno de 3600 rpm. O óleo exerce papel fundamental no
compressor parafuso, pois além de lubrificar, também faz o resfriamento e o selamento entre
os fusos (macho e fêmea), conforme a Figura 09. O Fluxograma de um compressor parafuso
com separador e resfriador de óleo pode ser visto na Figura 10.
Compressor centrífugo: os compressores centrífugos surgiram por volta de 1910, ten-
do sido Leblanc, engenheiro francês que fez as primeiras tentativas de usar os primitivos
compressores deste tipo para produção de frio. Porém somente com o aparecimento dos

refrigerantes modernos (hidrocarbonetos fluorados) se tornou possível o aperfeiçoamento

dos compressores centrífugos. Esses compressores já vem sendo utilizados em instalações
de condicionamento de ar por longo tempo, com capacidades de até milhões de Kcal/h,
também são empregados na indústria petroquímica ou na indústria de processamento quí-
mico, onde são utilizados com outros fluidos refrigerantes como o metano, propano, etileno,
propileno, etc.
Funcionamento básico dos compressores centrífugos: o princípio de funcionamento
do compressor centrífugo é semelhante ao da bomba centrífuga. Assim, o vapor de baixa
pressão e baixa velocidade, proveniente da linha de sucção, é admitido no compressor pela
entrada de sucção, ao contrário dos diversos tipos de compressores que foram estudados até
aqui, a variação da pressão do agente refrigerante não é obtida por intermédio de uma peça
mecânica de compressão. Nele o trabalho de compressão é feito pela ação da força centrífuga
que surge quando o vapor de refrigerante é obrigado a girar em alta velocidade, ao passar em
um impulsor. Assim, não se trata de um compressor volumétrico, isto é, no qual o aumento
de pressão deriva do decréscimo do volume do gás. Pelo contrário, os compressores centrí-
fugos, que vêm sendo utilizado em determinados campos da refrigeração por compressão,
tendo em vista a sua simplicidade, é uma máquina de alta velocidade, na qual um fluxo
contínuo de gás é comprimido utilizando-se o aumento de sua energia cinética.

CAPÍTULO III
SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO
3.1 Sistema Paralelo de Compressores
Alguns dos sistemas de refrigeração comercial que iremos abordar, utilizados princi-
palmente nos supermercados, tratarão das várias possibilidades de se trabalhar com com-
pressores em paralelo do tipo alternativo de simples e de duplo estágio, e também os sistemas
booster. A operação de compressores em paralelo é tão divergente que impossibilita generali-
zar o assunto. Esta abordagem não visa tomar partido nesta discussão, e a escolha de um ou
outro tipo de projeto depende exclusivamente das exigências específicas de cada aplicação.
O sistema com diversos compressores ligados em paralelo é uma solução moderna de
refrigeração, que visa inúmeras vantagens técnico - econômicas aplicadas para instalações de
médio e grande porte. Consiste basicamente de dois ou mais compressores ligados ao mesmo
circuito frigorífico, os quais poderão funcionar todos simultaneamente ou parte deles, con-
forme a demanda de frio necessário. As justificativas pela adoção do sistema são diversas. Pri-
meiramente, para diminuir o número de compressores sem que se deixe a instalação parada,
no caso de defeito em algum deles, ou seja, a instalação pode prosseguir seu funcionamento
normal durante o tempo que estiver efetuando qualquer conserto. Pode haver algumas limi-
tações, mas sem colocar em risco a continuidade da perfeita conservação dos produtos. Uma
das razões que influi na opção do sistema paralelo se deve a variação da carga térmica verifi-
cada na grande maioria das instalações de refrigeração. De um modo geral, fica muito difícil
saber com exatidão a necessidade instantânea de frio requerido por uma instalação. Devem
ser levados em conta aspectos operacionais, tipo de produto, rotatividade, condições dos pro-
dutos a armazenar, fatores estes nem sempre conhecido pelo interessado da instalação.
Os cálculos são feitos de acordo com orientação técnica para atender a demanda má-
xima de frio. Isto quer dizer que, nos dias mais quentes do ano a instalação deverá prosse-
guir seu funcionamento sem comprometer os produtos conservados. É importante destacar
que apenas 5 a 10% do tempo é que ocorre a carga térmica máxima. Durante o restante
do tempo (90 a 95%) ocorre funcionamento com grande ociosidade do equipamento. Os
ciclos das estações do ano, dos dias e noites, associados aos aspectos meteorológicos e opera-
cionais tornam a carga térmica ou a necessidade de frio amplamente variável. Acompanhar
esta variação de necessidade de frio é uma tarefa difícil para as instalações convencionais.
Normalmente, isto é conseguido variando o regime de funcionamento com um desperdício
muito grande de energia elétrica.
Em resumo, nestas instalações a ociosidade dos equipamentos durante os períodos de
pequena carga térmica não é apropriada e, pelo contrário, acaba elevando os custos operacio-
nais. Porém, o inverso é verificado em instalações equipadas com compressores em paralelo.

C A P Í T U L O I I I - S I S T E M A S D E R E F R I G E R AÇÃO
A medida que a carga térmica sofre variações, os compressores acompanham estas

variações colocando mais ou menos máquinas em funcionamento. No sistema central ocor-
rem muitos ciclos de liga - desliga dos compressores todas vez que houver diminuição da
carga térmica. As paradas e arrancadas sucessivas consomem grande quantidade de energia
elétrica. Já no sistema paralelo os ciclos são bastante reduzidos pela versatilidade que têm em
se ajustar às variações da necessidade de frio. Isto é, há uma modulação de capacidade. Não
resta dúvida que a responsabilidade no funcionamento de um sistema paralelo é grande,
tendo em vista que o mesmo atende um número maior de ambientes. Por esta razão é que
cada compressor poderá ser isolado do sistema para problemas de manutenção, podendo ser
retirado sem comprometer a continuidade de funcionamento dos demais.
O conjunto paralelo é equipado com controles e acessórios de alta qualidade para asse-
gurar seu funcionamento contínuo. Os principais acessórios são: separador de óleo com re-
torno automático, pulmão de óleo, válvulas reguladoras de nível de óleo dos cárteres (bóias),
válvula reguladora de pressão do pulmão, pressostato de alta e baixa, pressostato diferencial
de óleo quando houver lubrificação forçada, recipiente de líquido com válvulas de serviço,
filtro secador tipo recarregável, visor de líquido, válvula solenóide, etc. O sistema acompa-
nha quadro de comando elétricos montados em gabinetes compactos e circuito padronizado
com recursos de total automatização.
Cada motor elétrico é acionado em seqüência para evitar superposição de arrancadas,
o que oneraria a conta de energia elétrica. Todos os componentes são montados sobre base
especial com reforços para evitar vibrações excessivas, formando assim um conjunto cha-
mado de rack cuja montagem se torna simples, bastando um piso nivelado com capacidade
para suportar sua carga.
Algumas vantagens dos compressores ligados em paralelo:
- Maior versatilidade do sistema, proporcionando mais segurança ao funcionamento,
permitindo uma aplicação em um grande número de ambientes que se situem na mesma
faixa de temperatura.
- Facilidade de adaptação à variação da demanda de frio, com controle modulante de
capacidade.
- Diminuição do número de compressores e custos operacionais. Durante operações
de manutenção não compromete o funcionamento contínuo de toda a instalação.
- Conjuntos compactos com grande capacidade, diminuindo espaço da casa de máquinas.
- Utilização de apenas um sistema de condensação, com isto é aproveitado a sua ocio-
sidade com objetivo de melhorar a performance da instalação.
- Diminuição do consumo de energia elétrica se comparado com o sistema central e
conseqüentemente menor potência instalada.
- Facilidade operacional, não necessitando a permanência de operador, a não ser para
as operações rotineiras de leituras, manutenção preventiva e corretiva.

- Menor custo de inversão, propiciando um retorno do investimento num curto ou

médio prazo.
- Maior facilidade e rapidez de instalação.
A experiência mostra que tais instalações, devido às suas diversificações, não estão
isentas de problemas particulares com respeito ao retorno de óleo aos compressores. Os itens
a seguir servirão para esclarecer os critérios essenciais do projeto e instalação.
3.1.1 Compressores alternativos semi-herméticos de simples estágio

de compressão ligados em paralelo
3.1.1.a Recomendações do projeto e instalação

Em sistemas em paralelo, a quantidade de óleo que cada compressor joga na instalação
nem sempre é a mesma que retorna ao cárter pela sucção. Torna-se necessário, portanto,
equalizar o nível de óleo entre os compressores adequadamente, com interligações de óleo
e gás entre os compressores ou instalação de reguladores de nível de óleo nos compressores.
Este último deve ser preferencialmente escolhido em instalações com compressores duplo
estágio ou sistema que utilizam evaporadores inundados.
3.1.1.b Equalização de óleo e gás

Quando mais de um compressor opera em um único frigorífico, estes devem ser in-
terligados por um sistema de equalização de óleo e gás adequadamente dimensionados para
que não haja a possibilidade de ocorrer a migração de óleo entre os compressores. Este
procedimento está baseado no fato de que somente o fluxo necessário escoa pela linha de
equalização. Da mesma forma, a linha de equalização de gás deve ser capaz de equilibrar a
pressão entre os cárteres dos compressores, permitindo o fluxo de gás necessário para tanto,
evitando que diferenças de pressões causem desníveis de óleo inadmissíveis. Além disso,
constatam-se perdas de carga na linha de sucção desde o coletor de sucção até o compressor
e no próprio compressor.
As diferenças de pressão, embora pequenas, causam grandes diferenças de nível. Veja
que uma diferença de 0,01 bar causa um desnível de 11 mm; daí a importância de uma equa-
lização de gás bem dimensionada. Apesar das razões acima, pode-se instalar compressores
de capacidade diferentes, em paralelo, embora haja opiniões divergentes sobre a questão,
bastando, para tanto, dimensionar as equalizações de óleo e gás com bastante generosidade e
cautela, não deixando de lado o fato de que a equalização de óleo e gás varia de acordo com
o tipo de compressor, conforme ilustram as Figuras 01, 02 e 03.
A instalação de um separador único baseado na capacidade total do sistema, deve ficar
restrita às instalações mais simples. Neste caso, a seleção se faz da mesma forma dos separa-
dores por compressor, sendo que a menor conexão com o separador deve ter a área do coletor
de descarga. No caso de racks montados com mais de três compressores em paralelo, deve-se
assegurar para que não fique somente um compressor em operação, pois poderá comprome-

ter a eficiência do separador de óleo, conseqüentemente faltará óleo para os cárteres dos com-
pressores. É essencial um isolamento eficaz do separador para evitar resfriamento excessivo
(perda de eficiência do separador), ou mesmo condensação em cargas parciais.
Figura 01 : Sistema paralelo de compressores com separador de óleo individual e equalização
Figura 02: Sistema paralelo de compressores com separador de óleo comum e equalização
Figura 03: Detalhe da equalização de óleo e gás entre os cárteres dos compressores
Legenda
1- Adaptador de conexão de equalização de gás 9- Retorno de óleo, separador de óleo
2- Linha de equalização de gás 10 - Válvula de retenção
3- Adaptador de conexão de equalização de óleo 11 - Coletor de sucção
4- Linha de equalização de óleo 12 - Linha de sucção para os compressores
5- Válvula de bloqueio da equalização de gás 13 - Pressostato de óleo
6- Válvula de bloqueio da equalização de óleo 14 - Filtro da linha de sucção
7- Linha de descarga 15 - Linha de equalização entre as
8- Separador de óleo câmaras de sucção

3.1.1.c Recomendações importantes

As instalação de registro de bloqueio nas linhas de equalização, permite que um com-
pressor seja substituído sem necessidade da parada dos outros compressores. Para minimizar
as perdas de carga recomenda-se utilizar somente registros de esfera.
3.1.1.d Distribuição de óleo no coletor de sucção

A distribuição de óleo uniforme pode ser assegurada por um coletor de sucção bem
dimensionado, aliado ao controle rigoroso das condições de operação dos compressores. O
projeto e construção do coletor de sucção de forma correta, requer um estudo detalhado do
fluxo de óleo, o qual alguns casos, deveria ser determinado após testes minuciosos. Um fluxo
de óleo constante e controlado pressupões a utilização de um sistema adequado de controle,
o qual necessita de conhecimento prévio da duração dos ciclos de operação e seqüência de
ligação dos compressores. Devido ao desenvolvimento especial, aliado a conceitos e norma-
lizações personalizadas, é que os coletores são instalados somente em sistemas de fabricação
seriada. As Figuras 04, 05, 06, 07 e 08 mostram algumas das possibilidades para se traba-
lhar com coletores de sucção otimizados.
3.1.1.e Sistema regulador do nível de óleo

Uma distribuição de óleo perfeita é obtida com este sistema. O óleo é coletado pelo se-
parador de óleo, e conduzido a um reservatório (pulmão) e é distribuído aos compressores por
reguladores de nível de óleo (bóias – Figura 09), de acordo com a necessidade de óleo de cada
compressor. O reservatório de óleo é mantido a uma pressão de 1,4 bar acima da pressão de
sucção, ou da pressão intermediária em instalações com compressores de duplo estágio, através
de uma válvula de diferencial de pressão, assegurando o suprimento de óleo eficaz. Este tipo de
sistema regulador de nível de óleo também pode ser aplicado com sucesso em racks do tipo split
(sucção dividida e descarga única) e também do tipo booster (compressores ligados em série),
conforme Figuras 10, 11 e 12.
3.1.1.f Retorno de óleo com reguladores de nível de óleo

eletromecânico, separador e pulmão de óleo
Este novo tipo de sistema consiste em utilizar válvulas eletromecânicas reguladoras de
nível de óleo do cárter (Foto 01) através do óleo proveniente do separador e reservatório (uma
única peça – Foto 02). É possível também utilizar neste tipo de sistema os reguladores de nível
de óleo mecânicos, igual o da Figura 09, porém devemos reduzir a pressão do óleo através de
uma válvula reguladora de pressão instalada antes dos reguladores de nível de óleo, é impor-
tante observar esta recomendação, caso contrário poderá ultrapassar da pressão máxima de
trabalho (close-off ) do regulador e o óleo poderá entrar em excesso no cárter do compressor.
Algumas vantagens do sistema de alta pressão utilizando reguladores de nível de óleo
eletromecânicos: Evita o problema de espumação do óleo ocasionado pelas válvulas mecânicas
devido à inércia de injeção, pois as válvulas eletromecânicas são intermitentes, injeta o óleo na

Figura 04 – Projeto coletor de sucção – dois compressores Figura 05 – Projeto coletor de sucção – três compressores
em paralelo em paralelo
Figura 06 - Projeto coletor de sucção – quatro compressores Figura 07 - Projeto do coletor de descarga com separador de
em paralelo óleo individual
Figura 08 - Projeto do coletor de descarga com separador de Figura 09 - Regulador de nível de óleo
óleo comum
Figura 10 - Projeto do coletor de descarga Figura 11 - Projeto do coletor de Legenda

com separador descarga com separador de óleo 1 - Regulador de nível de óleo
individual e reguladores de nível de óleo 2 - Conexão adaptador
3 - Linha de descarga
4 - Separador de óleo
5 - Válvula de retenção
6 - Retorno de óleo, separador de óleo
7 - Reservatório de óleo
8 - Válvula reguladora de pressão
9 - Linha de equalização*
10 - Linha de alimentação de óleo
11 - Isolamento térmico
* Para compressores de duplo estágio
(equalizar na etapa intermediária - cárteres)

Figura 12 - Projeto do coletor de descarga com separador Figura 13 - Projeto do coletor de descarga com separador &
pulmão de óleo e reguladores de nível de óleo (sistema de alta
pressão)
Foto 01 - Válvula eletromecânica reguladora de óleo Foto 02 - Separador e reservatório
medida certa em intervalos de cinco segundos. Reguladores de nível de óleo eletromecânicos

asseguram uma total proteção contra baixo nível de óleo desligando os compressores, princi-
palmente aqueles que não trabalham com lubrificação forçada (bomba de óleo) onde não tem
a possibilidade de agregar um pressostato de óleo. O rack fica mais compacto, pois nesse caso
o separador e o pulmão de óleo passa a ser uma única peça, eliminando tubulação de retorno
de óleo, visor e possíveis vazamentos do separador para o pulmão no sistema de baixa pressão,
conforme Figura 13. Elimina os problemas ocasionados com as bóias dos separadores de óleo,
pois o separador e pulmão não se trabalha com bóia e a separação do óleo é feita por choque
molecular, mudança de direção do gás, centrifugação e coalescência, assim assegura uma com-
pleta separação do óleo e gás. Elimina os problemas da máxima pressão (close-off ) admitidos
pelas válvulas mecânicas, pois as eletromecânicas trabalham com um diferencial de pressão
bem superior, assim evitará inundações de óleo aos cárteres dos compressores.
Na Figura 14 o fluido refrigerante no lado de descarga, carrega uma considerável
quantidade de óleo do sistema de lubrificação dos compressores. O separador e pulmão de
óleo (turba-shed) retorna o óleo de seu reservatório ao longo da linha de alta pressão para a
válvula reguladora diferencial de pressão de óleo. Esta válvula reduz a pressão de óleo entre
10 e 15 psig acima da pressão do cárter, fornecendo um fluxo de óleo igual para os regula-
dores de nível de óleo. Para balancear o nível de óleo entre os compressores, uma linha de
equalização retorna qualquer excesso de óleo de um regulador de nível de óleo para o resto

Figura 14 - Sistema do controle de óleo em compressor satélite

Filtro de óleo
Coletor de Descarga Válvula de serviço
Válvula de 3 vias
Regulador pressão
Satélite Alta
Coletor de sução
Satélite Baixa Regulador nível óleo
Válvula de retenção
Linhas de óleo
Alta pressão
Pressão reduzida
Equalização
Linhas tracejadas = Campo

fornecido e instalado
do sistema. No caso de sistemas com compressor satélite de baixa pressão, uma válvula de
retenção é necessária na linha de equalização entre o compressor satélite e o resto do sistema
para evitar que este compressor inunde com óleo. No caso de compressor satélite de alta
pressão, observe que o mesmo não possui linha de equalização.
3.2 Duplo Estágio e Booster
3.2.1 Operação em paralelo com compressores alternativos semi-

herméticos de duplo estágio e sistemas de dois estágios (booster)
Com o crescente uso do refrigerante R-22 em sistemas comerciais de baixa tempera-
tura de evaporação, cresceu também a solicitação para utilização de compressores de duplo
estágio e sistemas de dois estágios (booster). No entanto, nesses tipos de sistemas consegue-se
uma confiabilidade maior em baixa temperatura de evaporação e também uma eficiência
maior ainda comparada aos sistemas de simples estágio com R-22. Contudo, uma série de
medidas deve ser considerada especialmente com compressores operando em paralelo, aos
quais são diferentes dos sistemas tradicionais.
3.2.2 Projetos variados de compressores de duplo estágio e sistemas

de dois estágios (booster)
Compressores e sistemas de dois estágios são divididos em dois grupos:
- Compressores de duplo estágio (ambos os estágios de compressão incorporados em
um único compressor).
- Sistema com compressores compostos externamente em dois estágios (compressores de
simples estágio combinados em série nas unidades de dois estágios), conforme Figuras 15 e 16.

Figura 15 - Projetos variados de compressores e sistemas de dois estágios
Dois - estágios
Compressor
+ Sistemas Sistemas com
Compressor
Compressores
Composto
Compostos
Internamente
Externamente
Modo de Operação
Com Sub- Sem Sub- Sem Sub- Com Sub-

resfriador resfriador resfriador resfriador
de Líquido de Líquido de Líquido de Líquido
Sub-resfriador
Sub-resfriador
Comum
Sub-resfriadores Comum Sub-resfriador
Combinação
Individuais Sistema Comum
com sistema
Integrado
de média
temperatura
Figura 16 - Conexões para a equalização do pulmão de óleo (retorno de óleo)
3.2.3 Operação em paralelo com compressores de duplo estágio

Sistema de controle do nível de óleo: As Figuras 17 a 19 apresentam os fluxogramas
desses tipos de sistemas, em cada Figura é exibida a operação de três compressores ligados em
paralelo. A equalização de óleo entre os compressores é feita por um sistema de controle de ní-
vel do óleo constituindo-se dos principais componentes como: separador de óleo [3], pulmão
de óleo [4], válvula reguladora de pressão [5] e regulador de nível de óleo (bóia) [8].
Uma das diferenças importantes comparadas aos compressores de simples estágio é
que, tanto o cárter como o compartilhamento do motor estão submetidos à pressão inter-
mediária. Portanto, a pressão no pulmão de óleo [4] deverá ser equalizada com esta pressão
intermediária e não com a pressão de sucção. Devido a este fato uma série de medidas deve-
rão ser observadas, pois dependerá também se os compressores empregados são similares ou
de construção diferente.

3.2.4 Operação em paralelo com compressores de construção similar

Com este conceito, o expurgo do gás (linha de equalização) [6] do pulmão de óleo
[4] deverá ser feito, de preferência, no lado do motor dos compressores (nos compressores
abertos, também deverá ser feito no lado de acionamento). Está posição garante que uma so-
brepressão para as bóias [8] seja também suficiente mesmo com as mudanças das condições
de operação. A equalização entre os compressores é feita através de um tubo coletor [7] que
deve ser interligado nas conexões do retorno de óleo localizado na tampa do motor, como
na Figura 16. O coletor de equalização deve estar com o nível abaixo do ponto de entrada da
Figura 17 - Sistema paralelo sem o sub-resfriador de líquido
9 3 1 - Compressor de duplo estágio

8 2 - Compressor de simples estágio
4 3 - Separador de óleo
5 4 - Pulmão de óleo
1 1 1
5 - Válvula reguladora de pressão*
6 - Linha de equalização da pressão
7 7 8 do pulmão*
TC TC TC
7 - Linha de equalização de pressão
entre os compressores*
8 - Bóia (projetada para 6,5 bar
6 diferencial de pressão)
9 - Condensador
10 - Válvula de expansão (injeção de
refrigerante / sub-resfriador)
13 13 13 11 -Sub-resfriador de líquido
12 - Válvula de expansão (evaporador)
TC TC TC 13 - Evaporador
14 - Válvula de expansão (sub-
12 12 12 resfriador)
(*) Não conectar o equalizador de pressão [7] diretamente ao cárter, perigo de fortes variações de pressão e falhas na alimentação do óleo.
Figura 18 - Sistema paralelo com sub-resfriador de líquido individual

9 3
1 - Compressor de duplo estágio
4 2 - Compressor de simples estágio
5 1 1 1 3 - Separador de óleo
8 8 5 - Válvula reguladora de pressão*

TC TC TC 6 - Linha de equalização da pressão
7 do pulmão*
11 11 11
5 8 7 - Linha de equalização de pressão
10 10 10
diferencial de pressão)
9 - Condensador
13 13 13 10 - Válvula de expansão (injeção de
TC TC TC
11 - Sub-resfriador de líquido
12 12 12
13 - Evaporador
resfriador)

Figura 19 - Sistema paralelo com um sub-resfriador de líquido comum

1 - Compressor de duplo estágio
9 3 2 - Compressor de simples estágio
4 - Pulmão de óleo
5 4 5 - Válvula reguladora de pressão*
1 1 1
5 6 - Linha de equalização da pressão
do pulmão*
8 8 8
7 7 7 - Linha de equalização de pressão
10 10 7 entre os compressores*
10 8 - Bóia (projetada para 6,5 bar
6 diferencial de pressão)
9 - Condensador
10 - Válvula de expansão (injeção de
13 13 11 -Sub-resfriador de líquido
13
13 - Evaporador
12 12 12 14 - Válvula de expansão (sub-
resfriador)
tampa do motor para evitar a migração de óleo nos compressores que estiverem desligados. A
equalização de pressão entre o pulmão e o cárter não será permitida, pois o lastro adicional
de gás poderá provocar uma forte variação da pressão e consequentemente ocorrerá problemas
com o sistema de controle de óleo e falhas na lubrificação do compressor. As bóias de óleo
[8] construídas para um diferencial de pressão de 6,5 bar (90 psig) oferecem uma maior se-
gurança contra passagem interna de óleo. Com relação a este fato, recomenda-se a instalação
de uma válvula solenóide operando em conjunto com o compressor. Dessa forma reduz-se o
risco de passagem interna de óleo nos longos períodos de parada do compressor. Além disso, a
vantagem da operação com períodos iguais de funcionamento também tem um efeito positivo
sobre a vida útil dos compressores. Na operação em paralelo com compressores de construção
deferente (por exemplo: combinação de 4 e 6 cilindros), a equalização do gás do pulmão [6*]
pode ser uma vantagem conectá-la na linha de sucção. Devido às pequenas variações das pres-
sões intermediárias, pode-se gerar uma diferença de vazão entre os compressores que conduzirá
ao mau funcionamento da válvula de expansão, acarretando dificuldades para a migração do
óleo. Com a equalização do gás do pulmão diretamente na sucção, não será necessário instalar
o coletor de equalização entre os compressores. A válvula reguladora de pressão [5] deve ter
um diferencial de aproximadamente 1.4 bar (20 psig) acima da pressão intermediária. Nesse
caso, o diferencial de pressão entre o pulmão [4] e o cárter (pressão intermediária) não poderá
ser controlado, esse método é uma desvantagem nesse tipo de sistema.
O diferencial entre a sucção e a pressão intermediária, dependendo das condições de
operação, pode ter uma grande variação através da válvula reguladora de pressão [5], ocasio-
nando uma sobre pressão na entrada do óleo ao cárter pela bóia [8]. Um baixo diferencial
de pressão pode ocasionar uma alimentação inadequada de óleo, um valor alto pode resultar
numa transvasagem de óleo ao cárter do compressor (devido ao aumento da força necessária
para ocasionar o fechamento da bóia), com isso corre-se o perigo de inundação de óleo no

cárter. A instalação de bóias com ajuste do nível de óleo e as que também são projetadas
para um diferencial de pressão de 6,5 bar (90 psig), são essenciais nesse tipo de aplicação. As
válvulas solenóides (exibidas em linhas tracejadas nas ilustrações) instaladas nas linhas in-
dividuais de injeção de óleo, devem bloquear a entrada de óleo quando o compressor estiver
desligado, o que contribui muito no aspecto de segurança.
3.2.5 Sistema paralelo sem o sub-resfriador de líquido

Este tipo de sistema, conforme a Figura 17, é muito similar às instalações montadas
com compressores de simples estágio: a principal diferença é a construção do compressor e o
resfriamento adicional (injeção de refrigerante). Cada compressor é equipado com sua válvula
de expansão [10] para o resfriamento intermediário, procedida por um filtro, válvula solenói-
de e um visor de líquido. A válvula solenóide é desligada juntamente com o motor elétrico do
compressor. A alimentação do líquido para a válvula de expansão é obtida através do coletor
da linha de líquido (para os evaporadores). Esta derivação deverá ser feita por baixo da seção
horizontal do tubo para assegurar que a válvula de expansão seja alimentada com líquido
refrigerante sem borbulhas, mesmo quando a carga de gás do sistema estiver incompleta. O
diâmetro desse tubo derivado da linha de líquido poderá ser o mesmo da conexão de entrada
da válvula de expansão [10], o coletor deverá ter um diâmetro igual à somatória de todas as
seções transversais de cada ramal de derivação. Com características semelhantes aos sistemas
de simples estágio, a seleção da tubulação e outros componentes do sistema também podem
ser feitos do mesmo modo. Especialmente em linhas longas de tubulações (por exemplo,
em supermercado), as vantagens resultantes relacionadas com a eficiência e a capacidade de
refrigeração são obtidas através de um trocador de calor que, do sub-resfriamento natural,
passará a ter um sub-resfriamento efetivo. O superaquecimento adicional do gás de sucção
e a variação em volume associado com o sub-resfriamento, é largamente compensado por
uma melhoria na eficiência volumétrica dos compressores de duplo estágio com R-22. Os
problemas termodinâmicos que neste caso ocorrem com os compressores de simples estágio,
não acontecem com os de duplo estágio. O superaquecimento alto do gás da sucção, princi-
palmente os efeitos da temperatura do primeiro estágio de compressão, contudo, não são ele-
vados devido à uma relação de pressão relativamente baixa. A temperatura do gás de sucção
no segundo estágio é controlada por um resfriamento intermediário.
3.2.6 - Sistema paralelo com sub-resfriador de líquido individual

A construção desse sistema, como ilustrado na Figura 18, difere-se das anteriores pelo
uso dos resfriadores de líquido [11], aos quais são instalados individualmente para cada
compressor. O sub-resfriamento é um trocador a placa construído à prova de congelamento.
O sub-resfriador [11] deverá ser instalado no lado do evaporador entre a válvula de expan-
são [10] e a etapa intermediária do compressor. O refrigerante injetado que flui através do
sub-resfriador, parte é evaporado pela absorção de calor do líquido refrigerante que flui na
direção contrária a do evaporador.

A mistura resultante de gás/líquido refrigerante é então succionada pelo compressor, onde a

evaporação do restante do líquido fornece o resfriamento necessário para o gás superaquecido que
chega nos cilindros de baixa pressão. A evaporação no sub-resfriador [11] favorece o resfriamento
do líquido refrigerante (de 5 a 10 K acima da temperatura intermediária), com esse resultado,
aumenta significativamente a capacidade de refrigeração (maior entalpia de evaporação).
A potência consumida pelo compressor tem um pequeno aumento devido ao fluxo
de massa de refrigerante necessário para promover o sub-resfriamento, ao qual é somente
transportado pelo lado de alta pressão. Dessa maneira, é possível conseguir uma maior capa-
cidade de refrigeração e também um aumento do Coeficiente de Performance (COP).
O diâmetro e o layout da linha de líquido na entrada da válvula de expansão [10] de-
verão ser feitos de acordo com o mesmo critério usado nos sistemas sem sub-resfriador.
3.2.7 Recomendações especiais para projeto e instalação

A - Baseada numa dada capacidade de refrigeração, o fluxo de massa de refrigerante
nos evaporadores é menor em comparação com os sistemas sem sub-resfriamento de líquido.
Portanto, os diâmetros das linhas de líquido e sucção são significativamente menores.
B - O fluxo de massa no lado de alta pressão é similar aos sistemas de simples estágio
de mesma capacidade, o dimensionamento da tubulação e dos componentes deverão ser
feitos do mesmo modo.
C - A válvula de expansão [10] do resfriamento intermediário deverá ser selecionada
com uma capacidade maior como no caso de operação com sistemas sem o sub-resfriador
devido à capacidade necessária para o sub-resfriamento de líquido.
D - O sub-resfriador de líquido e a linha de líquido até o evaporador deverão ser isola-
dos. As tubulações podem ser selecionadas com relativo rigor, pois o sub-resfriamento impe-
dirá uma possível evaporação (borbulhas de gás) mesmo com grandes perdas de carga.
E - O líquido refrigerante na entrada do sub-resfriador deverá estar sem borbulhas sob
todas as condições de operação (verificar no visor de líquido), o flash gás conduz a um sub-
resfriamento e capacidade frigorífica insuficientes.
F - As válvulas solenóides (mostradas pelas linhas tracejadas) na entrada ou saída do
líquido nos sub-resfriadores são importantes quando em operação com cargas parciais. Essas
válvulas são desligadas juntamente com os compressores e impedem a mistura do líquido
refrigerante sub-resfriado e o do não sub-resfriado.
G - Os intercambiadores de calor instalados entre a linha de líquido e a linha de sucção
não podem ser vistos como vantagem, pois suas eficiências são prejudicadas profundamente
devido à baixa temperatura do líquido.
H - A válvula de expansão (evaporador) deverá corresponder com as variações de car-
ga térmica ocasionada pelo sub-resfriamento do líquido, o que também é importante para
otimizar os evaporadores.

3.2.8 Sistema paralelo com um sub-resfriador de líquido comum

A construção deste tipo de sistema, conforme Figura 19, é bem idêntica a dos descritos
anteriormente. A relação da performance termodinâmica também é a mesma, o que resulta
em alta capacidade de refrigeração e do COP. Como diferença principal para obter o sub-
resfriamento; para esse caso é usado somente um sub-resfriador comum [11], especialmente
combinado com uma válvula de expansão [14]. O gás de sucção proveniente do sub-resfria-
dor é conduzido através de um coletor para os compressores onde é igualmente distribuído.
Este método com um sub-resfriador permite que o sistema seja simplificado. Além disso, a
posição do sub-resfriador é próxima dos compressores.
3.2.9 Recomendações especiais para o projeto e instalação

A - Ver item 3. 2. 7, pontos: A, B, C, D, E, G e H.
B - A capacidade total do sub-resfriador [11] pode ser calculada pela diferença da ca-
pacidade do compressor com e sem o sub-resfriador multiplicado pelo número de compres-
sores. O sub-resfriamento baseado em outros valores necessita de um cálculo individual.
C - O sub-resfriador [11] e a válvula de expansão [14] deverão ser selecionados de modo que
as características de controle também sejam suficientemente mantidas durante as cargas parciais.
Uma ampla capacidade pode exigir da instalação um sub-resfriador com múltiplo circuito.
D - O coletor que distribui o gás da pressão intermediária proveniente do sub-resfriador
aos compressores, pode ser construído de uma forma similar a de um coletor de sucção.
E - As válvulas de expansão [10] para o resfriamento intermediário dos compressores
são idênticas àquelas com operação sem o sub-resfriador.
3.3 Sistema Paralelo com um Sub-Resfriador
Figura 20 - Sistema paralelo com um sub-resfriador de líquido comum combinado com um sistema de média temperatura de
evaporação com compressores de simples estágio 1 - Compressor de duplo estágio
2 - Compressor de simples estágio
9 3
4 - Pulmão de óleo
5 5 - Válvula reguladora de pressão*
6
6 - Linha de equalização da pressão
5 2 do pulmão*
2 8 8 2 8 7 - Linha de equalização de pressão
diferencial de pressão)
9 - Condensador
5 1 1 1
4 10 - Válvula de expansão (injeção de
5 8 refrigerante / sub-resfriador)
11 TC TC TC 8 11 -Sub-resfriador de líquido
7 7
TC 5
13 - Evaporador
14 resfriador)

Esses sistemas, conforme Figura 20, são identificados por um sub-resfriador combinado
com um circuito de média temperatura. O sub-resfriador [11] é conectado na linha de líquido
do circuito de baixa temperatura, portanto, o lado do evaporador fica conectado ao sistema
vizinho. Semelhantes aos métodos descritos anteriormente; uma maior diferença de entalpia
(capacidade de refrigeração) também é alcançada através de um dado fluxo de massa.
A capacidade requerida do sub-resfriador é assumida pela parcela do resfriamento de
média temperatura e deve ser considerada quando for calculada. Este circuito opera com
maior eficiência devido à maior temperatura de evaporação. A eficiência total (de ambos os
sistemas) pode ter um resultado significativamente maior. A vantagem desse sistema é que
a construção das unidades com compressores duplo estágio é semelhante com a versão de
unidades sem o sub-resfriador. Além disso, a posição do sub-resfriador não está vinculada
com a posição do compressor/sala de máquina. No entanto, uma das condições importantes
para a operação satisfatória desse tipo de combinação é manter uma carga térmica constante
no sistema de média temperatura. Quando este circuito for desligado, o sub-resfriador no
circuito de baixa temperatura não terá efeito, resultando-se em uma capacidade insuficiente
no sistema de baixa temperatura. Fortes flutuações da temperatura do líquido podem tam-
bém prejudicar a operação da válvula de expansão e do evaporador.
3.3.1 Operação em paralelo de compressores em sistemas de dois

estágios - compressores de simples estágio em série
Além dos compressores de duplo estágio, os compressores de simples estágio também
podem ser combinados em séries de dois estágios de pressão, conforme as Figuras 21 e 22.
No entanto, este conceito somente é válido onde os dois circuitos, por exemplo, de média
e baixa temperatura estiverem operando juntos. Sistemas exclusivamente para baixa tem-
Figura 21 - Sistema com compressores combinados em dois estágios

(compressores de simples estágio em série) sem o sub-resfriador de líquido
1 - Compressor de baixa pressão (Booster)

2 - Compressor de alta pressão
9 3
5 6 2 5 - Válvula reguladora de pressão (1.4 bar)

8 8 6 - Linha de equalização da pressão
5
7 - Bóia (projetada para 6,5 bar diferencial
de pressão, com ajuste do nível de óleo)
10 1 1 1 8 - Bóia (normal ou igual a do item 7)
9 - Condensador
7 7 7
10- Válvula de expansão (injeção de
refrigerante)
11- Sub-resfriador de líquido
13 13 15
12- Válvula de expansão (evaporador de
TC TC TC baixa pressão)
13- Evaporador (baixa pressão)
12 12 14 14 -Válvula de expansão ( evaporador de
alta pressão)*
15- Evaporador (alta pressão)*
* Quando necessário

Figura 22 - Sistema com compressores combinados em dois estágios (compressores de simples estágio em série) com o
sub-resfriador de líquido
1 - Compressor de baixa pressão (Booster)
3 2 - Compressor de alta pressão
9
8 8 4 - Pulmão de óleo
5 - Válvula reguladora de pressão (1.4 bar)
5
4 2 2 6 - Linha de equalização da pressão
6
7 - Bóia (projetada para 6,5 bar diferencial
de pressão, com ajuste do nível de óleo)
7 1 7 1 7 1 8 - Bóia (normal ou igual a do item 7)
TC
11 9 - Condensador
10- Válvula de expansão (injeção de
10 refrigerante)
11- Sub-resfriador de líquido
13 13 15
12- Válvula de expansão (evaporador de
TC TC TC baixa pressão)
13- Evaporador (baixa pressão)
12 12 14 14 -Válvula de expansão ( evaporador de
alta pressão)*
15- Evaporador (alta pressão)*
* Quando necessário
peratura de evaporação não são recomendados para operarem com esse método devido ao
esforço relativamente maior comparado aos compressores de duplo estágio.
Este tipo de sistema também é controvertido, dependendo da quantidade de refri-
gerante, a taxa de circulação de óleo poderá aumentar devido à forma construtiva desses
dois circuitos. É possível também que uma falha desses dois sistemas possa ter um efeito ao
circuito vizinho. Portanto, cuidados especiais são necessários no gerenciamento do sistema,
pois ele é relativamente problemático devido às variações de cargas térmicas.
3.3. 2 Sistema de controle e nível de óleo

Nesse sistema os cuidados sobre a distribuição do óleo são maiores do que com os
compressores de duplo estágio. A divisão dos estágios de compressão normalmente resulta
em um número maior de compressores, além disso, os cárteres estão com os dois níveis
diferentes de pressão. Nesse caso a distribuição de óleo pode ser feita através do sistema de
controle de óleo. O princípio de construção é o mesmo dos sistemas montados com com-
pressores de duplo estágio. O separador de óleo [3] e o pulmão de óleo [4] são conectados ao
estágio de alta pressão do compressor [2]. O expurgo do gás do pulmão (linha de equaliza-
ção [6]) deverá ser conduzido ao coletor de sucção (pressão intermediária) dos compressores
de alta pressão [2]. A sobrepressão deve ser mantida em 1.4 bar (20 psig) acima da pressão
intermediária através da válvula reguladora de pressão [5]. No entanto, esta sobrepressão
resulta em uma maior diferença de pressão nos cárteres dos compressores de baixa pressão
[1], ao qual também dependerá das condições de operação.
Desse modo, corre-se o risco de passagem de óleo pela bóia, o nível de óleo que nela
é ajustado poderá variar devido ao aumento da força de fechamento que atua sobre ela.
Nessa situação é melhor usar bóias projetadas com nível de óleo ajustável e, como requisi-
to essencial, utilizar bóias com diferencial de pressão de até 6.5 bar (90 psig). O nível de

óleo nas bóias deverá ser ajustado de modo que permaneça dentro dos limites permitidos
sobre todas as condições de operação que poderão ocorrer (1/4 à 3⁄4 do visor de óleo).
Como medida adicional de segurança é recomendada que seja instalada uma válvula sole-
nóide para cada injeção de óleo. Esta válvula deverá ser desligada juntamente com o motor
do compressor.
3.3.3 Construção do sistema

O princípio de construção desse sistema é mostrado nas Figuras 23 e 24. Além da
divisão que separa os estágios de alta e baixa pressão dos compressores, o circuito de baixa
pressão corresponde a uma grande dimensão semelhante aos sistemas descritos nos itens
3.3.1 e 3.3.2 com compressores de duplo estágio. É acrescentado um circuito extra para
o resfriamento da temperatura média (mostrado por um evaporador extra [15]) a linha de
sucção desse evaporador é ligada ao coletor entre os compressores de baixa e alta pressão. O
refrigerante proveniente do sub-resfriador [11] e o refrigerante proveniente do resfriamento
intermediário (válvula de expansão [10]), também entram nesse coletor de sucção onde se
misturam com o gás superaquecido dos compressores do estágio de baixa pressão [1] junta-
mente com o gás de sucção do evaporador de média temperatura [15]. Devido ao controle
de resfriamento intermediário, a temperatura de sucção do compressor de alta pressão per-
manece em aproximadamente 20K acima da temperatura de saturação intermediária.
3.3.4 Recomendações especiais para o projeto e instalação

A - As principais características são idênticas com sistemas montados com compres-
sores de duplo estágio: Sem sub-resfriador: item 3. 2. 7; e com sub-resfriador: item 3. 2. 8,
pontos A, B, C, D, E, G e H.
B - A seleção do compressor deverá ser feita de acordo com a recomendação do fabri-
cante do mesmo.
Figura 23 - Sistema Integrado de Refrigeração com duas temperaturas de evaporação (resfriados e congelados)
Retorno de gás quente Gás quente Separador

Válvula de retenção de óleo
Linhas de sucção Compressor 4
Compressor 1 Compressor 3
Condensador
Compressor 2
Ponte de óleo Reservatório de líquido
Retificador de óleo
Congelados - linhas de líquido
Válvula de serviço Filtro

Refrigerados - linha de líquido
Sub-resfriador de líquido

Figura 24 - Sistema Integrado de refrigeração com três temperaturas de evaporação (congelados, resfriados e ar condicionado)
Gás quente para degelo
Retorno condensado (gás quente) Acumulador de água quente VS
SO
Linhas de sucção Linhas de sucção Linhas de sucção
regime booster regime 2 regime 3
VS
VL
SO
VPC
VE
Compressores regime I (booster) VS Compressores regime 2 Compressores regime 3

Retificador de óleo
Linhas de líquido Anel de equalização natural de óleo
Regime 1 (booster) Linhas de líquido Recipiente de líquido
Regime 2 Sub-resfriador
VL Linhas de líquido geral de líquido Condensadores
VL Regime 3 VL (shell and tube)
VE VS - válvula solenóide VE
VE
VS VE - válvula de expansão termostática Filtro de líquido
VPC- válvula de pressão constante
Sub-resfriador de líquido (booster)
VL - visor de líquido
SO - separador de óleo
- válvula de serviço
C - A capacidade total do sub-resfriador [11] é calculada pela diferença de capacidade

dos compressores (booster) com e sem sub-resfriamento multiplicado pelo número de com-
pressores. Para os fatores de correção para as diferentes temperaturas do líquido, consultar o
fabricante do compressor.
D - O sub-resfriador [11] e a válvula de expansão [10] deverão ser dimensionados de modo
que as características do controle também sejam satisfatórias em operação com cargas parciais. Uma
ampla capacidade pode necessitar da instalação de um sub-resfriador com múltiplo circuito. Nesse
caso é vantagem utilizar válvulas separadas para o resfriamento intermediário no sub-resfriador.
E - As válvulas de expansão para o resfriamento intermediário deverão ser projetadas
especialmente para esta aplicação (desenvolvida para controlar o superaquecimento da suc-
ção em aproximadamente 15 à 20K).
3.4 Sistema Integrado de Refrigeração
Definimos o SIR – Sistema integrado de Refrigeração – a técnica de agrupar dois ou

mais sistemas de compressores em paralelo num circuito frigorífico único. Cada sistema
paralelo opera com pressões diferentes, conforme Figura 23. Temos dois compressores em
booster que estão ligados em paralelo entre si, porém estão em série com outros dois com-
pressores. Os compressores 1 e 2 operam a uma pressão ou temperatura de evaporação baixa
(congelados), enquanto que os compressores 3 e 4 a uma pressão ou temperatura de evapo-
ração média (resfriados). É importante observar que os dois compressores 1 e 2 entregam

sua carga térmica aos compressores 3 e 4, sendo que esses últimos recebem também a carga
térmica dos ambientes refrigerados. A lubrificação dos compressores é extremamente crítica
e portanto, requer do fabricante um domínio total na arte da refrigeração.
Na Figura 24 temos outro sistema integrado de refrigeração em booster com 03 tem-
peraturas de evaporação: regime 1 (congelados – booster), regime 2 (resfriados – média tem-
peratura), regime 3 (ar condicionado – alta temperatura). Este equipamento trabalha com
degelo a gás quente (com vapor superaquecido), o retorno do condensado entra na etapa in-
termediária, ou seja, na sucção do regime 2. O sistema de equalização de óleo é feito através
do princípio dos vazos comunicantes entre os cárteres dos compressores e a linha de líquido
é sub-resfriada.

C A P Í T U L O I V - E VA P O R A D O R ES
CAPÍTULO IV
EVAPORADORES
4.1 Tipos e Classificação
Neste capítulo serão abordados os evaporadores mais utilizados na refrigeração comer-

cial, chamados de forçadores de ar, onde são geralmente aplicados para atender o resfria-
mento e a desumidificação do ar ambiente em câmaras frigoríficas. Qualquer trocador com
o propósito de retirar calor provocando a evaporação de um fluido refrigerante é chamado
de evaporador. Construído em muitos formatos, tipos e dimensões conforme exigências
específicas de cada projeto. Assim, serpentinas de resfriamento, evaporadores, unidades re-
frigeradoras ou formas para fazer cubos de gelo em um refrigerador doméstico, podem todos
ser classificados como evaporadores. O presente capítulo não visa atingir o engenheiro de
uma empresa fabricante de evaporadores, mas o usuário, aquele que seleciona evaporadores
de catálogos e aplica em instalações.
Os evaporadores podem ser classificados como pertencendo a dois tipos: os evaporado-
res inundados e os evaporadores secos ou de expansão direta. No evaporador do tipo inun-
dado, o refrigerante é circulado por meio de bomba especial ou por gravidade. A quantidade
de refrigerante que circula é de duas a cinco vezes maior que a que evapora, e o seu controle
é feito por uma válvula agulha. Para evitar arraste de líquido para o compressor, utiliza-se
um separador de líquido alimentado por um controle tipo bóia mecânica ou eletrônica.
Apresenta como vantagens maior transferência de calor, menor flutuação de temperatura
nas várias seções do evaporador e grande flexibilidade. No entanto, sua aplicação depende
de uma análise econômica, sendo mais utilizada em sistemas de maior capacidade como nos
túneis de resfriamento, trocadores de calor para água ou soluções, e nos geradores de gelo,
conforme Figuras 01 e 02.
O evaporador de expansão seca é projetado para conter apenas a quantidade de refrige-
rante em realidade demandada pela carga. O refrigerante líquido é alimentado ao evaporador
de expansão seca através de uma válvula de expansão na quantidade exata para que todo o
líquido seja convertido em gás antes do refrigerante chegar à extremidade de sucção do evapo-
rador, conforme Figura 03. Neste caso, conforme já citado acima, o evaporador é alimentado
com fluido refrigerante que chega da válvula de expansão. O refrigerante, que na entrada do
evaporador é uma mistura de líquido mais vapor a baixa pressão, tanto que, somente uma
porção de cada quilograma de refrigerante circulado, vaporiza realmente no evaporador e
produz resfriamento útil. A outra porção vaporiza na válvula de expansão, produz resfria-
mento não proveitoso e, portanto, representa uma perda que poderia ser produzida se toda a
massa evaporasse no evaporador. É evidente que o efeito de refrigeração por quilograma de
refrigerante circulado é igual ao calor latente total da evaporação menos o calor latente da

Figura 01 - Evaporador com Figura 02 - Evaporador inundado Figura 03 - Evaporador inundado

expansão seca (circulação do líquido refrigerante por (re-circulação do líquido refrigerante
gravidade) por bomba)
Figura 04 - Detalhe do superaquecimento na saída do Figura 05 - O ponto "X" indica a última gotinha do líquido.
evaporador, necessário para evitar que o compressor Deste ponto até o bulbo da válvula é justamente o que
succione o líquido chamamos de superaquecimento útil controlado pela válvula
de expansão
Tanque Calor
de líquido Válvula de expansão
- Líquido em alta pressão termostática
Vapor em alta pressão - Mistura líquido + vapor em baixa pressão
Condensador Vapor em baixa pressão - Vapor em baixa pressão
Sub-resfriamento Líquido em alta pressão
Pressão
Líquido em baixa pressão
A1 A E D
Expansão
Pd
Linha de líquido
C C1 Linha de sucção Evaporador
Ps
B Entalpia
Calor Superaquecimento Psuc Tsuc
“X”
Evaporador
porção que evapora na válvula de expansão, para reduzir a temperatura do refrigerante à tem-
peratura de evaporação de projeto. Assim, permite a evaporação do refrigerante no interior do
evaporador e o controle do superaquecimento do refrigerante na saída do evaporador, confor-
me é visto nas Figuras 04 e 05. Neste processo, na parte final da serpentina ocorre somente
troca de calor sensível, o que diminui um pouco a eficiência do evaporador. Para melhorar
sua eficiência, conta com um ou vários ventiladores acoplados que aspiram ou descarregam o
ar sobre a superfície aletada, lançando-o novamente no ambiente, retirando calor do produto,
paredes, etc. Proporciona melhor distribuição do ar que o estático (convenção natural), com o
que se tem uma temperatura mais uniforme, além de melhor transferência de calor. As Fotos
01 e 02 mostram um forçador de ar que dispõe de uma serpentina no interior da qual passa
o refrigerante, aletas para aumento da área de transferência de calor, ventiladores destinados
à circulação do ar, pontos para fixação e resistências para o degelo.
Foto 01: Detalhe das resistências elétricas para degelo Foto 02: Detalhe dos ventiladores

4.2 Condições Operacionais e Desempenho
Em geral, o volume de ar deslocado pelo ventilador deve ser equivalente a um terço do

volume da câmara. Em algumas situações, o fluxo de ar deve ser determinado em base de
cálculos, considerando-se a diferença de temperatura entre o ar de retorno e a temperatura
de evaporação, assim como a velocidade sobre o produto. A quantidade de calor que um
evaporador absorve depende da diferença entre a taxa de transferência de calor pelas paredes
do evaporador e a área de resfriamento do evaporador. Usualmente estes dois últimos parâ-
metros são fixados no projeto do equipamento, conforme Tabela 01. Em conseqüência, o
calor transferido depende da temperatura como indicado na Equação:
Qo = U . S. ∆Tm
onde:
Qo = quantidade de calor (carga térmica)
U = coeficiente global de transferência de calor
∆Tm = diferença logarítmica de temperatura
A área de troca de calor (S) deveria ser tomada como critério para análise da perfor-
mance do evaporador, calculada a partir da equação básica de transferência de calor onde
Qo é a carga térmica a ser retirada, U é o coeficiente global de transferência de calor e
∆Tm, a diferença logarítmica de temperatura. No entanto, por questão de simplicidade,
os fabricantes utilizam a diferença de temperatura de evaporação e a do ar de retorno rela-
cionando-a com a carga térmica, em que uma interpretação menos rigorosa poderá levar a
um modelo inadequado para o objetivo proposto. Recomenda-se conservar esta diferença
Tabela 01 – Efeito de parâmetros de projeto e operacionais sobre as condições do ar na saída de uma serpentina de refrigeração
Efeitos sobre as condições do ar na saída Capacidade de
Parâmetro aumentado Valores típicos
Temperatura Umidade refrigeração
Depende da capacidade
Área de face diminui diminui aumenta
de refrigeração
Nº de fileiras diminui diminui aumenta 4a8
Espaçamento
diminui diminui aumenta 150 a 300 aletas/m
entre aletas
Vazão de ar aumenta aumenta aumenta Velocidade de face 2 a 4 m/s
Temperatura do 3ºC a 8ºC inferior à temperatura
aumenta aumenta diminui
refrigerante do ar na entrada do refrigerante
Tabela 02 – Diferenças típicas entre as temperaturas do ar na entrada do evaporador e do refrigerante para distintas aplicações
Aplicação (∆t = ti – te )
Abaixo do ponto de congelamento Armazenamento e túneis de congelamento 5,5 a 6,5ºC
Baixa umidade 11 a 17ºC
Acima do ponto de congelamento Umidade elevada 2,2 a 4,4ºC

a um menor valor possível, conforme a Tabela 02. Uma diferença muito grande promove
a desumidificação exagerada do ar com a conseqüente maior perda de peso do produto, e
maior consumo de energia do compressor. Há que se analisar os custos de investimento em
um maior evaporador versus os custos operacionais, que incluem energia e perda de peso do
produto ao longo do período de vida útil do sistema frigorificado. O evaporador, a fim de
realizar convenientemente a fase de evaporação, deve possuir os seguintes requisitos:
- Uma superfície de troca de calor bastante ampla;
- Seções internas tais que não criem excessivas resistências na passagem do refrigerante
para reduzir ao máximo as perdas de carga;
- Uma estrutura apta a resistir às pressões que o refrigerante exerce no interior, especial-
mente quando o equipamento encontra-se parado. Neste caso o fluido está sujeito à tempera-
tura ambiente em cada ponto do circuito e isso aumenta a pressão de modo muito sensível.
Quando se trata do efeito de condições operacionais sobre o desempenho da serpentina,
o projetista de um evaporador e seu operador podem atuar sobre os seguintes parâmetros:
- A área de face da serpentina, que é a área total de escoamento do ar que penetra na
serpentina – é importante notar que se trata da área total, correspondendo ao produto do
comprimento pela altura da serpentina;
- Número de fileiras de tubos em profundidade;
- Espaçamento entre aletas;
- Vazão de ar e sua velocidade;
- Temperatura do refrigerante.
Área da face:
A um incremento na área de face corresponde um aumento da área de transferência
de calor, resultando uma redução na temperatura da parede exposta ao ar. A temperatura e
a umidade do ar na saída deverão diminuir.
Número de fileiras em profundidade:
Cada fileira adicional implica numa redução de temperatura e umidade do ar na saída.
O número de fileiras é limitado pela temperatura do refrigerante.
Espaçamento entre aletas:
A temperatura superficial diminui com redução do espaçamento entre aletas, do que
resulta uma queda na temperatura e umidade do ar na saída.
Vazão de ar:
A temperatura e umidade do ar na saída da serpentina se elevam com a vazão de ar.
Por outro lado, deve-se observar que vazões de ar superiores implicam numa taxa maior de
remoção de calor, uma vez que a redução de entalpia experimentada pelo ar ao passar pelo

evaporador é inferior à elevação da vazão. Vale lembrar que a taxa de transferência de calor
na serpentina é dada pela seguinte Equação:
Q = (vazão de ar) (h ent. – h saí. )
Onde:
Q = taxa de transferência de calor
h entr. = entalpia do ar na entrada da serpentina
h saí. = entalpia do ar na saída da serpentina
Temperatura do refrigerante:
A elevação da temperatura do refrigerante implica num aumento correspondente da
temperatura da superfície exposta ao longo da serpentina. Entretanto, a elevação na tem-
peratura e umidade do ar não ocorre na mesma proporção. É interessante observar que a
elevação da temperatura do refrigerante não implica numa redução significativa nas taxas de
remoção de calor e de umidade.
4.3 Selecionamento
Para o dimensionamento de um forçador de ar, é necessária a determinação das condi-

ções em que os mesmos irão operar. Uma delas é o ∆t, que depende da temperatura interna
da câmara e da temperatura de evaporação do refrigerante no interior do evaporador:
∆t = Temperatura interna - temperatura de evaporação
A determinação do ∆t está diretamente relacionada à umidade relativa interna da câ-

mara conforme mostra o diagrama empírico da Figura 06. Quanto menor o ∆t, maior será
a umidade relativa e vice-versa. Desta forma, produtos não protegidos por embalagem desi-
dratam proporcionalmente ao ∆t, o que ocorre principalmente para produtos resfriados.
Exemplo de selecionamento:
- Câmara de conservação para produtos congelados;

- Temperatura interna = -20°C;
- Carga térmica = 3000 Kcal/h;
- Temperatura de evaporação = -26°C (R-22);
- ∆t = 6°C (aproximadamente 85% conforme diagrama empírico da Figura 06).
De acordo com a Tabela 03, o modelo de forçador selecionado é o MI/MIR 4, onde,
além da performance, existem outros dados técnicos importantes como: potência dos ven-
tiladores, dimensões, conexões da tubulação de entrada e saída, potência das resistências de
degelo, peso, etc.

Figura 06 - Diagrama empírico: quanto maior for a diferença entre a temperatura da câmara
e a temperatura de evaporação do refrigerante, maior será o efeito desumidificante do
evaporador
17
temperatura de evaporação do refrigerante ∆t ºC

16
Diferença entre a temperatura da câmara e a
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
50 60 70 80 90
Umidade Relativa nas câmaras equipadas
com forçadores de ar (%)
Controle da umidade em ambientes refrigerados: O controle da umidade em ambien-

tes refrigerados é muito importante. Em alguns casos, como na armazenagem de verduras
frescas, a umidade do ambiente deve ser mantida elevada para preservar a qualidade do
produto. Em outros, como no caso de câmaras de resfriamento de carnes, a umidade deve
ser mantida baixa, a fim de evitar a formação de névoa e o gotejamento de água sobre o pro-
duto. Na seleção de forçadores de ar, algumas regras para satisfazer determinadas exigências
de umidade no ambiente refrigerado devem ser geralmente obedecidas. Assim, para manter
umidades elevadas, os forçadores de ar devem apresentar elevada área de troca de calor e
diferença de temperaturas entre o ar e o refrigerante suficientemente reduzida. Ao mesmo
tempo, a vazão de ar deve ser mantida elevada a fim de satisfazer as exigências de carga as
custas de uma pequena variação na temperatura do ar. Por outro lado, em ambientes de bai-
xa umidade, os forçadores de ar devem caracterizar-se por reduzida área de troca de calor e
elevada diferença de temperatura entre o ar e refrigerante, conforme Tabela 04.
Seleção de desempenho do ventilador e seu motor: O alcance é definido como a dis-
tância, a partir de uma saída, para qual a velocidade do ar é reduzida até um valor, arbitraria-
mente fixo de 0,5 m/s. Em refrigeração industrial, essa distância está relacionada à existência
de uma obstrução na trajetória do ar que deixa a serpentina. Pode ainda, estar relacionado à
região onde outro grupo forçador de ar - ventilador comece a exercer sua influência. Quando
projetistas falam de um alcance, por exemplo, da ordem de 30, 60 ou 90 m, eles se referem
a distâncias ao longo das quais ocorre suficiente movimento de ar para impedir a formação
de bolsões de ar quente.
O número de forçadores de ar e sua localização: O número de forçadores de ar, cuja ca-
pacidade total deve ser superior ou igual à carga de refrigeração, resulta de um compromisso
entre, por exemplo, custo inicial e a necessidade de evitar a formação de bolsões de ar quen-
te. Assim, se por um lado, um número reduzido de serpentinas implica em custos inicial e

Tabela 03 - Selecionamento rápido para forçadores de ar

Capacidade KW Motores e
Modelo (kcal/h) DTM = 6°C Dimensões Degelo elétrico Peso líquido
hélices
temperatura da câmara
MI/MIR MI 0°C MIR 125 (18W) ø10” A mm b mm c mm øE øS Watts Ampéres MI Kg MIR Kg
-20°C
3/4 900 800 1 550 370 - 1/2” 5/8” 2x500 4.6 9.0 9.6
1.0 1180 1000 1 650 470 - 1/2” 5/8” 2x500 4.6 10.0 10.7
1.5 1800 1600 2 900 720 - 1/2” 5/8” 2x1000 9.2 15.0 15.8
2.0 2350 2000 2 1100 920 - 1/2” 7/8” 2x1000 9.2 17.5 18.5
2.5 2600 2200 3 1200 1020 - 1/2” 7/8” 2x1200 11.0 20.0 21.5
3.0 2900 2500 3 1300 1120 - 1/2” 7/8” 2x1200 11.0 22.0 23.7
4.0 3500 3000 4 1550 1370 - 1/2” 11/8” 2x1400 12.8 27.0 28.5
5.0 4200 3600 4 1800 1620 - 1/2” 11/8” 2x2000 18.2 29.5 31.5
6.0 5000 4200 5 1950 1770 - 1/2” 11/8” 2x2000 18.2 32.0 34.0
6/5 6500 5500 5 1950 1770 - 1/2” 11/8” 2x2000 15.8* 36.5 39.3
7/5 8000 6800 6 tabela 4
2400 2220 110 5/8” 11/8” 2x2000 27.3* 45.0 48.6
* 3 ø 220 volts
Tabela 04 – Estratégias para manter umidades elevadas em um ambiente refrigerado

Estratégia Implicações
Operação com pequena diferença entre as Serpentinas de maior área de troca de calor ou maior número de serpentinas, o que
temperaturas de entrada do ar e do refrigerante implica em um número superior de ventiladores, elevando a carga interna do ambiente
Maior diferença entre as temperaturas do ar Serpentinas de áreas de troca de calor inferiores ao nível típico. Carga latente adicional, pela
na entrada e do refrigerante maior remoção de umidade, resultante da adição de vapor por parte dos umidificadores
de manutenção menores, devido à redução na quantidade de tubos, válvulas e controles, por

outro, a distribuição da carga total de refrigeração por um número maior de serpentinas é
interessante na prevenção de bolsões de alta temperatura no interior do espaço refrigerado.
Este aspecto é fundamental na escolha do número de serpentinas e sua disposição. Algumas
regras gerais, normalmente seguidas pelos projetistas, poderiam ser enumeradas:
- Selecionar os forçadores de ar dispondo-os de modo que, o alcance, varie entre 30 e 60m;
- Promover a descarga de ar ao longo das vigas;
- Dirigir o ar no sentido descendente em corredores;
- Dirigir o ar no sentido descendente através de serpentinas dispostas no forro, em
câmaras de elevado pé direito;
- Circular o ar ao longo das portas, nunca através delas.
O ar é descarregado por intermédio de dutos nos casos em que a distribuição é feita a
longas distâncias. No entanto, na grande maioria das aplicações, o ar refrigerado no força-
dor de ar é diretamente descarregado no ambiente.
Em câmaras de estocagem, os evaporadores deverão ser instalados na parte superior
das paredes ou no teto, mantendo certa distância da parede, entre 30 e 50 cm para permitir
a livre passagem do ar de retorno e melhor eficiência do sistema. Para grandes capacidades

pode-se optar por evaporadores apoiados no piso por meio de uma estrutura conveniente,
ou ainda instalados em nichos previamente construídos durante a montagem da câmara. O
evaporador não deverá ficar localizado sobre a porta ou perto dela para evitar uma aspiração
direta do ar externo. Em geral, são dispostos nas paredes laterais à porta ou na parede oposta.
Em câmaras de grande porte, poderão ser instalados na sua parte central superior. Um ponto
a ser estudado, neste caso, é a flecha do ar, isto é, o alcance do seu fluxo. É o primeiro passo
para a distribuição dos evaporadores, proporcionando melhores condições de circulação do ar
que, algumas vezes, necessitará de uma instalação apropriada de dutos para sua distribuição.
Degelo nos forçadores de ar: A possível formação de gelo na superfície de troca quan-
do a temperatura de evaporação ficar abaixo de 0°C será responsável por uma redução na
transferência de calor, visto que irá atuar como isolante térmico entre o ar e esta superfície.
Em conseqüência, haverá maior consumo de energia e a temperatura interna do ambiente
tenderá a subir, até que o equipamento seja desligado pelo pressostato de baixa pressão. Para
tanto, deverá ser promovido um degelo, como apresentado em seguida.
É importante notar que, no caso do ar, ao passar pelo evaporador, não será resfriado
à temperatura de sua superfície. Há que se considerar um fator, chamado de by-pass, função
das características construtivas e da profundidade do evaporador. Quanto ao degelo, há dois
métodos principais. Em ambos, a alimentação do refrigerante ao evaporador é interrompida,
e desligados os ventiladores. Note-se que não deverá ser feito degelo natural, isto é, esperar
que a fusão do gelo ocorra com o aumento da temperatura ou com o auxílio de aspersão de
água sobre a superfície do evaporador. Somente é interessante a utilização do degelo natural
em aplicações onde a temperatura de evaporação fique ao redor de 0°C. O mais interessante
é o emprego do gás quente proveniente da descarga do compressor ou do tanque de líquido
(vapor sub-resfriado), que é conduzido através de tubulação e controles adequados à evapo-
ração. É mais rápido e consome menos energia, apesar do custo inicial ser um pouco mais
elevado. No segundo, são utilizadas resistências elétricas de aquecimento inseridas no inte-
rior do evaporador, onde o ciclo de degelo é controlado por microprocessadores através do
tempo e da temperatura da serpentina. Sua principal vantagem é baixo custo inicial e curto
período de operação, desde que corretamente dimensionado. A principal desvantagem é o
custo operacional, representado pelo maior consumo de energia.
4.4 Formas Construtivas
4.4.1 Trocadores de calor tipo placa: placas desmontáveis

e placas brasadas
Trocador de calor a placa desmontável:
Os trocadores de placas individuais desmontáveis se adaptam às mais diversas aplica-
ções. Inicialmente usados para resfriamento de produtos sensíveis à contaminação, como
leite, sucos, vinhos, etc, tem conseguido cada vez mais outras aplicações. A possibilidade de

desmontagem é a principal vantagem destes equipamentos. Recentemente foi introduzido o

uso de cada duas placas juntadas por solda à laser, o que aumentou ainda mais o campo de
aplicações, conforme a Figura 07.
Construção:
De acordo com as necessidades, determinadas quantidades de placas são juntadas com
gaxetas entre as placas ou pares de placas, e prensadas mediante hastes de roscas. Uma
estrutura de aço carbono (ou aço inoxidável) sustenta o conjunto de placas e garante a esta-
bilidade do equipamento também em pressões elevadas. Para a facilidade de manutenção, a
estrutura conta com barras de aço para que as placas sejam mantidas na posição correta.
Materiais:
As placas são produzidas em aço AISI 316 ou titânio, mas dependendo do fluido de
resfriamento que estiver sendo utilizado poderá ser necessário empregar um material ainda
mais nobre. A alta eficiência dos trocadores a placa deve-se a vários fatores, tais como:
- Reduzida espessura das placas: 0,6 a 0,7 mm;
- Corrugação das placas, que causam uma alta turbulência interna e, conseqüentemen-
te, um alto valor de coeficiente global;
- Espaçamento reduzido entre as placas.
Os cabeçotes, como também as barras de guia e a coluna traseira, são fabricadas em
aço carbono ou opcionalmente em aço inoxidável, conforme a Tabela 05.
Trocador de calor a placa brasada:
Os trocadores a placas soldadas hermeticamente são construídas e montadas com cer-
tas quantidades de placas prensadas em chapas de aço inoxidável AISI 316, unidas com lâ-
mina de cobre ou níquel entre cada placa de aço e brasadas em forno a vácuo. Na montagem,
cada segunda placa é virada em 180° para a formação de dois conjuntos separados por canais
de onde partem dois fluidos em contracorrente. O desenho da prensagem provoca um fluxo
altamente turbulento que permite a transmissão de calor mesmo com pouca velocidade dos
fluidos, conforme Foto 04.
Foto 03 - Trocador a placa semi-soldado Figura 07 - Exemplo de trocador a placa desmontável

Conjunto de
placas soldadas
duas a duas
Placa de estrutura
Barramentos
Foto:Divulgação Apema

Tabela 05 - Apresenta seis tamanhos de placas que podem ser montadas nas quantidades mencionadas
nº máx. de área de troca conexões vazão máx. compr./
modelo placas compr. largura m/m placas máxima polegada m3 /h largura
TL-90 721 244 270 33 1- 1/2 35 2,95
TL-150 981 244 320 53 1- 1/2 35 4,02
TL-250 1.014 437 270 82 4 200 2,32
TL-500 1.495 437 750 350 4 200 3,42
TL-650 1.495 586 650 400 8 800 2,55
Foto 04 - Trocadores a placa brasada Figura 08 - Exemplo de trocadores de calor a placa utilizados num
sistema com CO2 e propano numa instalação de supermercado
P
P Propano (+30°C)
P
K1
C1 C1
K2
P P
P
K3 Brine (-11°C) Trocador a placa (Cascata)
Propano (-14°C) CO2 (-10°C)
Brine (-7°C)
Trocador a placa P
F1 P P
Cortesia Fakta – Dinamarca

P
Foto: Divulgação Apema
F3 C3
F2 CO2 (-32°C)
Aplicação:
O aproveitamento típico destes trocadores de placas soldadas é para uso doméstico e
comercial, utilizados para aquecer e resfriar, condensar e evaporar. Processos usados em cale-
fação, refrigeração, ar condicionado, resfriamento ou aquecimento de óleo e outros fluidos.
Dimensionamento:
Programas específicos para computador garantem o dimensionamento otimizado para
cada aplicação.
Conexões Normais:
Onde normalmente é usada água como fluido, as conexões são uniões por rosca BSP
tipo macho. No lado do segundo fluido as conexões são para solda. A evolução dos troca-
dores desmontáveis e de placas brasadas, conforme ilustra a Figura 08, além de abrir outros
campos de aplicações, possibilitou o uso em maiores pressões. São também utilizados para
resfriar qualquer tipo de líquido utilizado em refrigeração, seja ele água, etileno glicol, so-
lução de cloreto de cálcio, até os novos fluidos secundários Tyfoxit, Frizium e Hycool. Pode
operar com temperaturas tão baixas como -40oC (-50oC totalmente soldado), com qualquer
tipo de fluido refrigerante.
Trocadores de calor a placa utilizados como evaporadores:
No mercado encontram-se basicamente três modos de operação para resfriadores de
líquido, quanto à recirculação do refrigerante no evaporador:

- Circulação natural (termosifão);

- Circulação forçada (bombeado);
- Expansão seca.
Circulação natural (termosifão):

O refrigerante passa pela válvula de expansão e entra no separador de líquido, onde se
separam as fases líquida e vapor. O vapor é aspirado para o compressor, que desce ao evapo-
rador pela ação da força da gravidade. Ao trocar calor no evaporador, resfriando o líquido
quente, uma parte do refrigerante se evapora. A mistura resultante volta ao separador de
líquido, onde novamente se separam as fases líquida e vapor.
A taxa de recirculação de refrigerante, normalmente utilizada para o selecionamento
do trocador de placa, varia de 1,4 a 1,18, ou seja, na saída do trocador de calor temos de
70% a 85% de vapor e apenas de 30% a 15% de líquido. No entanto, o sistema é auto equi-
librado na medida em que uma variação de carga térmica causa um aumento ou decréscimo
na taxa de recirculação. Na maioria dos casos, o trocador de calor a placas operando como
evaporador, trabalha em fluxo concorrente, ou seja, os fluidos escoam no mesmo sentido, de
baixo para cima. A razão para tal é que o refrigerante ao entrar no trocador de calor apre-
senta um ligeiro sub-resfriamento. Ao fazer-se com que o fluxo quente escoe paralelamente
ao refrigerante, temos que o maior diferencial de temperatura entre os fluidos encontra-se
na entrada do trocador de calor, facilitando dessa forma, o pré-aquecimento do refrigerante
até a temperatura de saturação, e então a formação das primeiras bolhas de vapor, dando
início ao processo de evaporação. Porém, em alguns casos específicos, pode-se optar por
fluxo contracorrente.
Aspectos importantes utilizados no selecionamento:
Ao selecionar um trocador de calor operando em sistema termosifão, deve-se levar em
conta vários aspectos que podem influenciar negativamente o desempenho do trocador de
calor a placas, se negligenciarmos durante o selecionamento.
São eles:
- A altura da coluna de líquido refrigerante tem que ser suficiente para vencer as perdas
de carga do refrigerante na sua passagem pelo evaporador;
- Verificar se haverá válvulas entre o evaporador e o separador de líquido. Em caso
positivo, as perdas de carga dessas válvulas deverão ser consideradas;
- Um fator de incrustação adequado, devido à presença de óleo no refrigerante;
- Problemas de distribuição do refrigerante no evaporador.
Recirculação forçada (bombeado):
Com a recirculação forçada, quem promove a recirculação do fluido refrigerante é a
bomba. É ela que terá de vencer as perdas de carga do refrigerante na tubulação, válvulas e
no evaporador. A aplicação é bastante semelhante à circulação natural, porém é mais utiliza-

da quando temos um separador de líquido central, a partir do qual se distribui o refrigerante

para todos os evaporadores, que normalmente estão a distâncias consideráveis. No sistema
com circulação natural, cada evaporador normalmente tem o seu separador de líquido. A
vazão da bomba é de 4 a 5 vezes a massa do refrigerante evaporando, a fim de garantir que
toda a superfície de troca do evaporador esteja em contato com o refrigerante líquido.
Expansão seca:
Normalmente não é muita utilizada em instalações de amônia, embora se saiba da
existência de algumas delas que operam relativamente bem, e de outras que não funcionam
de acordo com o projetado. A grande diferença deste sistema em relação à recirculação
natural ou forçada é a ausência do separador de líquido. Ou seja, da válvula de expansão,
o refrigerante vai diretamente para o evaporador, a fim de evitar a entrada de líquido no
compressor, o que poderia ser desastroso dependendo do tipo do compressor. Os cuidados
a serem tomados neste tipo de instalação é muito maior que para os sistemas convencionais.
A seguir alguns deles:
- A válvula de expansão deverá ser do tipo eletrônica proporcional, ou seja, variar a sua
capacidade de forma proporcional e não do tipo liga/desliga, onde a regulagem se dá
pelo tempo em que permanece aberta ou fechada;
- O superaquecimento deverá ser controlado com um sensor de temperatura e de pres-
são na saída do evaporador. Um controlador converterá a pressão na saída do eva-
porador em temperatura de saturação, que será comparada à temperatura efetiva de
saída, obtendo-se assim, o superaquecimento real. Sendo este menor que o ajustado,
a válvula se fecha reduzindo o fluxo de refrigerante. Sendo maior, a válvula se abre
para reduzí-lo;
- A carga térmica não pode variar bruscamente. O evaporador a placas tem uma rea-
ção muito rápida às variações de carga térmica, e nem sempre a válvula de expansão
reage na mesma velocidade, logo o processo não se estabiliza;
- O evaporador precisa utilizar um distribuidor de refrigerante, o evaporador a placas é
um equipamento em que os canais estão em paralelo. Sem um sistema de distribui-
ção de refrigerante, haverá a formação de canais preferenciais por onde escoará uma
quantidade maior de refrigerante que o desejado, e em outras placas teremos uma
quantidade menor. Isto faz com que tenhamos duas situações distintas dentro do
evaporador: uma rica em refrigerante com um baixo ou nenhum superaquecimento,
e outra com um superaquecimento altíssimo. Ao sair do evaporador, a mistura nem
sempre é perfeita, causando instabilidade na leitura do sensor de temperatura e, por
conseguinte problemas de controle;
- O trocador de calor deverá sempre operar em contracorrente, uma vez que há a ne-
cessidade de superaquecimento do gás refrigerante, a temperatura mais elevada do
fluido quente na entrada permite que o mesmo seja alcançado.

4.4.2 Trocadores casco e tubo (shell & tube)

Trocadores casco e tubo (shell & tube):
Na atualidade, os evaporadores carcaça-tubo, como na Foto 05, estão sendo progres-
sivamente substituídos por outros tipos, especialmente os de placas. Conforme a Figura 09
este trocador é construído com tubos e uma carcaça. Um dos fluidos passa por dentro dos
tubos e o outro pelo espaço entre a carcaça e os tubos. Existe uma variedade de construções
diferentes destes trocadores dependendo da transferência de calor desejada, do desempenho,
da queda de pressão e dos métodos usados para reduzir tensões térmicas, prevenir vazamen-
tos, facilidade de limpeza, para conter pressões operacionais e temperaturas altas, controlar
corrosão, etc. Os trocadores de carcaça e tubo são usados para quaisquer capacidades e con-
dições operacionais, tais como pressões e temperaturas altas, atmosferas altamente corrosi-
vas, fluidos muito viscosos, misturas de multicomponentes, etc. Estes são trocadores muito
versáteis, feitos de uma variedade de materiais e tamanhos e são extensivamente usados em
processos industriais.
Funcionamento:
O evaporador/resfriador é um equipamento que tem a finalidade de retirar calor de
líquidos ou gases através da evaporação de líquido refrigerante (HCFC, HFC e outros flui-
dos). É utilizado em processos industriais, sistema de refrigeração e em equipamentos de ar
condicionado.
Construção:
Construído com o conceito do trocador de calor casco e tubos (shell & tube) é fabricado
com os seguintes materiais (outros materiais sob consulta):
- Feixe tubular: em cobre com aletas internas proporcionando maior rendimento tér-
mico.
- Chicanas: construídas em aço carbono, direcionam o fluxo de fluido com velocidade
ideal para uma perfeita turbulência com baixa perda de pressão.
- Carcaça: em chapa de aço classificada soldada eletricamente.
Foto 05 - Trocador casco e tubo Figura 09 - Trocador casco e tubo
Tubo
Foto: cortesia Apema
cortesia Apema
Carcaça

Figura 10 - Aplicação do compressor parafuso utilizando um

evaporador casco e tubo com economizer
ECO
Evaporador
casco e tubo
Trocadores de calor casco e tubo utilizados como evaporadores:

No mercado da refrigeração comercial encontra-se muitos trocadores casco e tubo
utilizados com expansão seca, embora em outras áreas da refrigeração existem também a
circulação natural e forçada, porém são em poucas aplicações. Dependendo da capacidade
frigorífica envolvida, recomenda-se utilizar válvula de expansão eletrônica para um melhor
controle do refrigerante na entrada do trocador para satisfazer as variações de carga térmica.
Atualmente existem muitas aplicações de evaporadores do tipo casco e tubo utilizados nas
centrais frigoríficas do frio alimentar de supermercados trabalhando com fluidos intermedi-
ários, principalmente, em aplicações de ar condicionado.
No Brasil, algumas empresas fabricantes de racks para supermercados estão utilizando
evaporadores casco e tubo e fluidos intermediários, tais como:
- Equipamentos de congelados (baixa temperatura): expansão direta com R-22 e Tyfo-
xit como fluido intermediário;
- Equipamentos de resfriados (média temperatura): expansão direta com R-22 e glicol
como fluido intermediário;
- Equipamentos de ar condicionado (alta temperatura): expansão direta com R-22 e
água como fluido intermediário.
Existem também outras aplicações dos trocadores casco e tubo utilizados como eva-
poradores, tais como: Sistema de economizer utilizado com compressores parafuso principal-
mente em instalações de supermercados de grande porte. Neste tipo de aplicação o trocador
é utilizado para sub-resfriar a linha de líquido principal a fim de aumentar a entalpia de
evaporação do equipamento, exibido na Figura 10.

C A P Í T U L O V - C O N D E N S A D O R ES
CAPÍTULO V
CONDENSADORES
5.1 Ciclo de Operação
Qualquer trocador de calor, com o propósito de retirar calor, provocando a conden-

sação de um fluido refrigerante é chamado de condensador. Como este gás é recebido do
compressor, o condensador está do lado da alta pressão do circuito frigorífico, conforme
ilustra a Figura 01.
No ciclo de compressão a vapor é necessário converter gás quente à alta pressão, des-
carregado pelo compressor, em líquido para ser usado novamente no evaporador. O conden-
sador realiza isto removendo do vapor refrigerante calor suficiente para fazer condensar na
temperatura e pressão elevadas.
Além da absorção de calor realizada no evaporador (do ponto F ao G), o calor adicional
é absorvido pelo gás do refrigerante quando ele passa nas secções finais dos tubos do evapo-
rador e dentro da linha de sucção (do ponto G ao A = superaquecimento total). Além disso,
é adicionada uma grande quantidade de calor durante o trabalho de compressão (do ponto
A ao B). Este calor, geralmente chamado calor mecânico da compressão, explica-se pelo fato
de que, quando se realiza trabalho sobre um fluido, a sua temperatura aumenta em confor-
midade. Devido ao calor adicionado por estas fontes, o gás refrigerante atinge o condensador
altamente superaquecido (ponto B), isto é, a uma temperatura mais alta do que a tempera-
tura de saturação que corresponde à pressão do condensador (ponto C). Antes mesmo de
ocorrer à condensação, o gás superaquecido é resfriado para a temperatura de saturação, isto
normalmente ocorre no próprio tubo de descarga do compressor e também no (s) tubo (s)
do primeiro circuito do condensador (do ponto B ao C). Depois de atingir a temperatura de
condensação, o gás condensa se continuar à retirada de calor (do ponto C ao D). Antes de
deixar o condensador, o refrigerante líquido é resfriado a uma temperatura abaixo daquela
Figura 01 - Ciclo de compressão a vapor: Diagrama P-H e um Esquema frigorífico básico

DIAGRAMA P-H ESQUEMA BÁSICO
Os condensadores atuam C
na condensação do fluido
refrigerante D
ED C B B
Pressão (N/cm2)
Condensador
E Reservatório
Válvula de
F expansão Compressor
F G A
Líquido saturado Vapor saturado
G A
Entalpia (KJ/Kg)
Evaporador

a que foi condensado. Isto é chamado sub-resfriamento, calculado pela diferença de tempe-
ratura entre a temperatura de condensação e a temperatura do líquido refrigerante na linha
de líquido (do ponto D ao E). Este processo ocorre na saída do condensador, ocasião onde,
depois da completa condensação do gás refrigerante (ponto E), é reduzida a temperatura deste
líquido para garantir na entrada da válvula de expansão 100% de líquido refrigerante (ponto
E). Assim, evitaremos perdas de rendimento do sistema frigorífico através da presença de flash
gás (evaporação instantânea do líquido) na linha de líquido. De acordo com as boas práticas
de refrigeração, é geralmente desejável um sub-resfriamento natural do líquido (proveniente
do condensador) variando de 3 à 11K. Mais adiante trataremos da capacidade do compres-
sor com e sem o sub-resfriamento. Finalmente, para terminar o ciclo frigorífico, este líquido
refrigerante já sub-resfriado segue em direção à válvula de expansão (ponto G), passando
por este componente, o líquido sofre uma brusca queda de pressão (expansão do ponto G ao
F), além disso, a válvula de expansão irá controlar também: a temperatura de evaporação, o
superaquecimento útil ou estático na saída do evaporador = temperatura evaporação – tempe-
ratura sucção que é obtida próximo ao bulbo da válvula e a quantidade de líquido refrigerante
necessária para satisfazer as variações de carga térmica no evaporador.
Calor rejeitado no condensador: a rejeição de calor total no condensador inclui tanto
a absorção de calor no evaporador como a potência equivalente do trabalho de compressão.
É importante explicar que qualquer absorção de superaquecimento pelo vapor de sucção
através do ar ambiente também se torna uma parte da carga sobre o condensador. Chama-
mos de superaquecimento total a diferença entre a temperatura de sucção na chegada do
compressor e a temperatura de evaporação. De um modo geral, os fabricantes de compres-
sores recomendam que este valor esteja variando de um mínimo de 6K para evitar retorno
de líquido, o que poderá provocar quebra mecânica do compressor, até um máximo de 20K
para evitar baixo rendimento frigorífico, alta potência consumida, elevadas temperaturas de
descarga, carbonização do óleo, desgaste prematuro e, conseqüentemente quebra mecânica
do compressor. Dado que o trabalho de compressão por unidade de capacidade de refrige-
ração depende da taxa de compressão (Tc = Pressão Condensação (ABS) / Pressão Evapo-
ração (ABS), a quantidade de calor rejeitado no condensador por unidade de capacidade de
Figura 02 - Selecionamento de um compressor Figura 03 - Selecionamento de um compressor alternativo

alternativo semi-hermético semi-hermético com valor de sub-resfriamento = 0K

refrigeração varia com as condições de operação do sistema. O calor de compressão também

varia com o tipo do compressor empregado no sistema, onde será maior para um compressor
semi-hermético e hermético resfriado pelo gás de sucção do que para um compressor do tipo
aberto. Isto ocorre devido ao calor adicional do motor elétrico absorvido pelo gás de sucção.
Alguns fabricantes de compressores disponibilizam em seus programas de selecionamento
de compressores o calor rejeitado total em função das condições de aplicação do compres-
sor. A Figura 02 ilustra um selecionamento de um compressor alternativo semi-hermético
aplicado com R-22, temperatura de evaporação de –10oC (média temperatura, resfriados),
temperatura de condensação de 45oC, superaquecimento de 10K, sub-resfriamento de 5K,
aplicado à 380V/03/60Hz. Neste exemplo observamos que, além do fornecimento da capa-
cidade frigorífica, potência consumida, etc., o fabricante do compressor fornece também o
calor rejeitado do condensador, que neste caso é de 120 kW.
Exigências para o bom funcionamento do condensador:
- Atender ao calor rejeitado: evaporador + trabalho de compressão (calor sensível dos
vapores superaquecidos, o calor latente de condensação e o calor sensível do líquido até que
sua temperatura se aproxime o mais próximo possível do ar ou da água);
- Ter compatibilidade com o fluido refrigerante;
- Manter a temperatura de condensação no menor valor possível (garantindo um sub-
resfriamento desejável para evitar o flash gás);
- Ter operação barata (gastar pouca energia elétrica, pouca água, poucas peças de re-
posição e pouca mão-de-obra para manutenção);
- Baixo ruído;
- Ocupar pouco espaço;
- Estar sempre em bom estado de funcionamento e limpeza;
- Manter em boas condições de funcionamento todo o conjunto frigorífico.
Efeito do sub-resfriamento sobre a capacidade do compressor:
De acordo com o exemplo de selecionamento do compressor da Figura 02, o valor
do sub-resfriamento usado foi de 5K e a capacidade frigorífica do compressor = 88 kW. Na
Figura 03 vamos utilizar as mesmas condições de aplicação com exceção do valor do sub-
resfriamento, que neste caso, vamos deixar com 0K. Neste exemplo, o valor da capacidade
frigorífica do compressor é de 84,5 kW com 0K de sub-resfriamento. Podemos concluir que,
elevando o sub-resfriamento de 0 para 5K, o aumento da capacidade do compressor é de:
((88,0 – 84,5) / 84,5) x 100 = 4,14%
De uma maneira geral, pode-se prever um aumento de aproximadamente 1% na capa-
cidade do compressor (sistema) para cada 1K de sub-resfriamento do líquido. Evidentemen-
te que isto se mantém verdadeiro quando o sub-resfriamento não tira capacidade do próprio
ciclo de refrigeração. O sub-resfriamento também concede ao projetista do sistema uma

certa margem ao tratar de perdas de pressão estática nos tubos verticais da linha de líquido
e perdas por atrito, ao calcular a dimensão da tubulação da linha de líquido.
Capacidade do condensador: Uma vez que a transmissão de calor através das paredes
do condensador se faz por condução, a capacidade deste último é função da Equação fun-
damental de transmissão de calor:
Qc = U x A x D
Onde:
Qc = capacidade do condensador em W
U = coeficiente global de transmissão de calor em W/ m2.K
A = área útil de troca de calor do condensador em m2
D = Diferença média logarítmica entre o refrigerante de condensação e o meio de
condensação em K
Para qualquer valor fixado de U, a capacidade do condensador é diretamente pro-
porcional à área útil de troca de calor do condensador e à diferença de temperatura entre o
refrigerante de condensação e o meio de condensação. É evidente também que, para qual-
quer condensador de projeto e tamanho específico, onde tanto a área de troca de calor A
como o fator U, ambos são fixados na hora da fabricação, e a capacidade do condensador
Qc é diretamente proporcional à diferença de temperatura entre o refrigerante e o meio de
condensação. Além disso, quando a temperatura média do meio de condensação é mantida
constante, a capacidade do condensador é aumentada ou diminuída somente elevando ou
reduzindo a temperatura de condensação.
5. 2 Tipos e Funções
Os três tipos de condensadores utilizados na refrigeração comercial

e industrial são:
- Resfriado a ar;
- Resfriado a água;
- Evaporativo.
Na refrigeração comercial e industrial predomina o tipo resfriado a ar e evaporativo,
respectivamente. Nos condensadores resfriados a ar empregam ar como meio de condensa-
ção, enquanto que os condensadores resfriados a água utilizam água para condensar o refri-
gerante. Dois tipos construtivos disputam o mercado de condensadores resfriados a água: o
tradicional casco e tubos, e o de placas, em geral brasadas. No caso do tipo casco e tubos,
o refrigerante se condensa na carcaça e a água circula pelos tubos. No caso do tipo placas,
o refrigerante se condensa escoando no sentido descendente ao passo que a água circula no
sentido ascendente. A água aquecida pela condensação do refrigerante é circulada por bom-
bas através de uma torre de resfriamento, de onde retorna ao condensador.

Os condensadores evaporativos empregam tanto ar como água. Mesmo que haja al-
guma elevação na temperatura do ar que passa através do condensador, a condensação do
refrigerante no condensador resulta principalmente da evaporação da água pulverizada sobre
o condensador. A função do ar é aumentar a taxa de evaporação retirando o vapor de água
que resulta do processo de evaporação.
Condensadores resfriados a ar: A circulação de ar sobre um condensador resfriado a
ar pode ser ou por convecção natural ou pela ação de um ventilador. Na convecção natural,
a quantidade de ar circulado sobre o condensador é baixa e é necessária uma área de troca
de calor relativamente grande. Por causa de sua capacidade limitada, os condensadores de
convecção natural são empregados normalmente em pequenas aplicações, principalmente
nos refrigeradores domésticos. Os condensadores resfriados a ar que empregam ventiladores
para garantir a circulação de ar forçada e podem ser divididos em dois grupos de acordo
com a localização do condensador: montado sobre uma unidade condensadora ou remota.
Um condensador montado sobre uma unidade condensadora pode ser visto na Foto 01, que
além do condensador de cobre x alumínio, tem também outros componentes agregados.
Atualmente é possível encontrar no mercado da refrigeração vários tipos de unidades con-
densadoras, que além de um, são montadas com dois e três compressores de pequeno porte
em paralelo, como ilustram as Fotos 02 e 03. A instalação de tais condensadores deve ser
feita em locais bem ventilados e sem incidência direta dos raios solares. Quando se escolhe
a localização para um condensador resfriado a ar, deve-se levar em consideração a sua re-
Foto 01 - Unidade condensadora montada

com condensador resfriado a ar
Condensador resfriado a ar
Filtro de sucção
Acumulador de sucção
Compressor semi-hermético
de 6 cilindros
Quadro elétrico
Linha sucção
Separador de óleo
Válvula esfera
Pressostato de
alta e baixa
Tanque líquido Filtro secador Visor de líquido Linha de líquido
Foto 02: Unidade condensadora resfriada a ar Foto 03: Unidade condensadora resfriada a ar
com dois compressores em paralelo montada com três compressores em paralelo
Fotos: Divulgação Bitzer

lação física com as paredes e outras obstruções à corrente do ar. Problemas que aparecem
por colocação incorreta são recirculação de ar quente e falta de ar. Dos dois, a recirculação
de ar quente é o mais grave. Quando utilizada uma pequena sala de máquinas, onde são
instaladas as unidades condensadoras, é importante a renovação de ar evitando seu acúmulo
a alta temperatura. Uma solução interessante é indicada nas Figuras 04 e 05 onde mostram
algumas possibilidades corretas para se instalar as unidades e outras que são incorretas, e
que portando deverão ser evitadas. Outra forma é o condensador remoto conforme pode ser
visto na Foto 04, instalado à distância do compressor em função de exigências do projeto.
Existem condensadores resfriados a ar numa variedade de projetos para instalação de fluxo
de ar vertical ou horizontal. De acordo com a Figura 06, a temperatura do ar tem marcado
efeito sobre o desempenho do sistema. As características de um condensador a ar são refe-
renciadas com base na diferença de temperatura de condensação e da de bulbo seco do ar
Figura 04 - Instalação das unidades condensadoras nas salas de máquinas
Ventilação com janelas de saída Ventilação com janelas insuficientes
(sem ventilação adicional) (com ventilação adicional)
Aba de retenção para 15 m3 /min/HP

evitar a recirculação do ar
termostato
Saída natural
O exaustor funciona quando a temperatura

20 a 40 cm 2 metros interna atingir o nível para o qual o
termostato será ajustado
Corte vertical
30 m3 /min/HP Saída forçada

Foto 04: Condensador de ar remoto Sem janelas de saída Sem janelas
resfriado a ar (circulação de ar forçado) de saída
Saída forçada
Aba de retenção para evitar
a recirculação do ar 30 m3 /min/HP
O exaustor funciona com O exaustor funciona com

qualquer compressor ligado qualquer compressor ligado
de entrada, sendo comum valores de 10K a 15K. Para se ter uma idéia, caso a temperatura
de bulbo seco do ar na entrada do condensador seja igual a 35ºC, para manter a saída de
refrigerante líquido do condensador a 45ºC, será necessário uma vazão de ar de 130 L/s para
cada kW de potência. Para um condensador resfriado a ar há uma relação definida entre
o tamanho (área de face) do condensador e a quantidade de ar circulado, uma vez que a
velocidade do ar através do condensador é crítica dentro de certos limites. O bom projeto
prescreve a mínima velocidade de ar que produzirá fluxo turbulento e um alto coeficiente de
transmissão de calor. O aumento da velocidade do ar acima deste ponto causa uma queda
de pressão excessiva através do condensador e resulta num aumento desnecessário nos requi-

Figura 05 - Instalação das unidades condensadoras nas salas de máquinas
Compressores em locais com uma única abertura
Saída de ar quente
Entrada de ar externo
máximo 3 m
Ar quente
máximo 5 m
Ar frio
mínimo 1,2 m mínimo 2 m
Errado: O ar recircula e não se renova. 80 cm 1m mínimo 2 m

A temperatura interna atingirá nível inadequado
Abertura de escape Aba de retenção

para evitar a
Aba de retenção para evitar recirculação do ar
a recirculação do ar
x 60 x 60 x 60 x
Veneziana ou
elemento vazado
2m
Nota: No caso de ser necessário fazer a entrada e
saída do ar externo pelo mesmo lado de uma casa de
máquinas em que existe uma parede ou outro tipo de 2m 20 a 40 cm
obstrução mais próxima do que o indicado no desenho
Errado: O ar recircula e não se renova. acima. Para melhores resultados, sugerimos consultar Correto: Área de abertura de escape =
A temperatura interna atingirá nível inadequado o depto de engenharia. 2 vezes a área de face dos condensadores
Figura 06 - Condensador remoto resfriado a ar (circulação de ar forçada através de ventiladores)
Descarga de Ar Entrada de Vapor

de Refrigerante
Entrada de AR Bulbo Seco = 35ºC 130 l/s/1 kWSaída de Refrigerante Líquido 45ºC
sitos de potência do ventilador que circula o ar. Por esta razão, a maioria dos condensadores
resfriados a ar vêm de fábrica já equipados com ventiladores de modo que a quantidade e
velocidade do ar sobre o condensador são fixadas pelo fabricante. Em todos os casos, para
obter um desempenho máximo do condensador resfriado a ar, as recomendações dos fabri-
cantes devem ser cuidadosamente seguidas. De acordo com a Figura 07 existem condensa-
dores remotos resfriados a ar numa variedade de projetos para instalação vertical (fluxo de ar
na horizontal) e horizontal (fluxo de ar na vertical). Alguns são projetados com dois ou mais
circuitos separados de refrigeração e podem ser usados para servir diversos sistemas diferen-
tes de refrigeração, incluindo aqueles empregando refrigerantes diferentes. As Figuras 08 e
09 ilustram os fluxogramas com um e dois circuitos, respectivamente.
Condensadores resfriados a água: Os condensadores a água podem ser empregados
com qualquer capacidade. O mais comum é o de casco e tubo representado na Figura 10,

Figura 07 - Maneiras de instalar o condensador remoto resfriado a ar (com circulação de ar forçada)
Fluxo de ar Horizontal Fluxo de ar Vertical

L 2L
(min.) (min.)
L L 2L
(min.) (min.)
Figura 08 - Fluxograma de um único circuito com Figura 09 - Fluxograma de duplo circuito num mesmo
compressores ligados em paralelo num mesmo regime de condensador, compressores operando em regime de
operação congelados e resfriados baixa e média temperatura de
evaporação, respectivamente
Linha de descarga Condensador

Linhas de Condensador
descarga
Tanque de Líquido
C1 C2 C3 Tanque de Líquido
C1 C2 C3
Compressores do mesmo regime C1: Compressor-1 C1: Compressor-1
C2: Compressor-2 Compressor Compressores C2: Compressor-2
C3: Compressor-3 congelados resfriados C3: Compressor-3
onde a água passa pelo interior dos tubos e o refrigerante no interior do casco. A capaci-
dade do condensador de absorver o calor depende da superfície de contato com o meio de
resfriamento e do fluxo deste meio. No caso do ar, a transferência de calor é menor quando
comparada com a água. Assim, a área de troca exigida será maior no primeiro caso. Tam-
bém deverá ser instalado um ventilador com capacidade suficiente. Já no caso da água, os
condensadores são mais compactos. Como a água usualmente tem temperatura menor que
o ar, a pressão de condensação será menor, o que representa menor consumo de energia pelo
compressor.
Caso haja água suficiente, esta poderá ser descartada após passar pelo condensador.
No entanto, se a quantidade disponível for pequena deverá ser coletada, passar por uma
torre de resfriamento e conduzida novamente ao condensador. A grande desvantagem é a
qualidade da água disponível. Neste caso seria interessante frisar que o tratamento a água
para condensação representa um custo relativamente alto e necessário. A água usada por um
condensador resfriado a água deve ser continuamente recirculada através de uma torre de
resfriamento.
A Figura 11 ilustra o que ocorre, neste caso a água é bombeada através do conden-
sador por uma bomba, ocasião onde ocorrerá uma elevação de sua temperatura à medida
que remove o calor rejeitado pelo refrigerante durante o processo de condensação. A água
de resfriamento então escoa para a parte de cima de uma torre de resfriamento e, ao cair em

Figura 10 - Condensador casco e tubo Figura 11 - Condensador resfriado a água (casco e tubo),
torre de resfriamento e bomba de circulação de água
Entrada de refrigerante (vapor)
Descarga de ar
Bomba
Torre de
resfriamento
Água fria de fonte, Saída de Água quente
cidade ou poço refrigerante para esgoto Entrada de ar
líquido Água fria
Bomba
Água fria
Figura 12 - Ilustração de um condensador evaporativo Entrada de vapor

de refrigerante
Condensador
Distribuição de água casco-tubo
Eliminadores Água de recirculação
Serpentina de Descarga de ar Saída de
condensação refrigerante
líquido
Entrada Figura 13 - Princípio de operação do condensador evaporativo

de vapor
Película de água do spray

Saída de
líquido
Parede do tubo
Entrada de ar Fluxo de ar
úmido
Água de (saturado)
reposição Fluxo de ar
Ventilador
Rotor
Rejeição Fluxo de
Bomba de calor ar seco
Fluido de processo
direção à bacia localizada na parte inferior da torre, ela encontra a corrente de ar. Ocorre
uma transferência de calor em contracorrente, sendo a água resfriada por evaporação e o ar
se tornando úmido no processo. O calor perdido pela água constitui um ganho de entalpia
do ar. A água está pronta para ser recirculada pelo condensador na temperatura desejada.
Condensadores evaporativos: O condensador evaporativo, como indicado na Figura
12, opera de forma similar à torre de resfriamento, porém mais diretamente, onde sua ca-
racterística construtiva é formada por um gabinete onde é instalada a serpentina, no interior
da qual passa o refrigerante descarregado pelo compressor. Aspersores localizados na parte
superior distribuem água sobre a superfície externa da serpentina, sendo recolhida em uma
bacia situada na parte inferior do gabinete e recirculada por meio de uma bomba. Um ou
mais ventiladores instalados na parte superior aspiram o ar em sentido contrário ao da água.
Tem-se uma evaporação de parte desta água, aumentando o efeito de resfriamento. A Figura
13 ilustra o princípio de operação da transferência de calor que ocorre neste fluxo em con-
tracorrente, onde a água é resfriada por evaporação e o ar que se torna úmido no processo.

A Figura 14 sugere o layout para a instalação dos condensadores evaporativos.

Apesar de este equipamento representar maior investimento inicial, além do custo adi-
cional operacional, o consumo de água é reduzido sensivelmente quando comparado com
o anterior. Deve-se considerar, como já citado, o problema da qualidade dessa água, assim
como o trabalho envolvido na limpeza do sistema. Porém, tanto nas torres de resfriamento
como nos condensadores evaporativos, uma pequena quantidade de água deve ser reposta
pela rede, para compensar as perdas evaporativas do sistema e as perdas por arraste de gotas
através da corrente de ar.
Entretanto, em ambos os casos esta quantidade é muito pequena, sendo da ordem de
aproximadamente 1% da taxa de recirculação de água para cada caso. Outra questão impor-
tante é em relação à purga para eliminação de partículas sólidas em suspensão com a água. A
purga é sempre necessária e através dela se pode aumentar a vida útil do equipamento, sendo
que o seu volume a ser calculado dependerá da qualidade da água. Neste caso, é aconselhável
sempre consultar o fabricante do condensador evaporativo e empresas especializadas no tra-
tamento de água para saber ao certo a quantidade necessária da purga.
Figura 14 - Sugestão para layout
* 1,5 d 1,5 d
H
0,5 d
0,5 d * 1,5 d
H
0,5 d
0,5 d * 2,0 d *
- Espaço livre para a captação do ar (* Dimensão mínima para manutenção de equipamento

- Espaço para a exaustão do ar saturado onde o mesmo não é dutado = 600mm, H = no máximo
- Espaço para a instalação, operação e manutenção a mesma altura do equipamento)
- Instalar o equipamento sobre uma base

Qualidade da água de recirculação recomendada:

PH ...............................: 7,0 a 9,0
Dureza .........................: 30 a 500(ppm)
Alcalinidade .................: 500(ppm)(máx.)
Sólidos totais dissolvidos: 1000(ppm)(máx.)
Cloretos. .......................: 125(ppm)(máx.)
Sulfatos.........................: 125(ppm)(máx.)
Aconselhável:
- Purga contínua, se não houver tratamento químico;
- Purga automática, se houver tratamento químico;
- Utilização de dosadores automáticos.
Evitar:
- Colocar o produto químico puro (concentrado) diretamente na bacia do equipamento;
- Jogar o produto químico através dos eliminadores;
- Fazer tratamento químico de choque.

CAPÍTULO VI
COMPONENTES UTILIZADOS NO SISTEMA FRIGORÍFICO
6.1 Válvula Solenóide
Na maioria das aplicações de refrigeração, este componente é necessário para permitir

ou bloquear o fluxo de fluido refrigerante a fim de automatizar o sistema. A válvula sole-
nóide eletricamente operada, como na Foto 01, é utilizada com este propósito e sua função
básica é a mesma da válvula de serviço manual, porém atuada por uma bobina, o que per-
mite a sua atuação em regiões remotas, ou de acordo com a necessidade de operação através
de chaves elétricas tipo termostatos, chaves de fluxo, pressostatos de baixa, pressostatos de
alta, sendo os termostatos o mais comum em sistemas de refrigeração. As válvulas solenóide
podem ser classificadas quanto à operação em normalmente fechadas (NC – mais comuns)
ou normalmente abertas (NO). Mas em ambos os casos a pressão do sistema força positiva-
mente, auxiliando no sentido de manter a válvula fechada e na sua vedação. Assim, válvulas
solenóides podem suportar pressões elevadas à montante, mas não vedam adequadamente
quando existe a incidência de pressão a jusante da mesma.
Aplicação:
As válvulas solenóide podem ser aplicadas nas linhas de líquido, sucção e descarga.
Podem ser NA (normalmente abertas) ou NF (normalmente fechadas).
Nas instalações de refrigeração são muito empregadas em:
- Recolhimento do fluido refrigerante;
- Degelo com gás quente;
- Controle do evaporador (antes da VET e operada por um termostato);
- Controle do retorno do óleo para o compressor por tempo;
- Injeção de líquido na sucção do compressor para controle de superaquecimento.
Foto 01 - Válvula solenóide

C A P Í T U L O V I - C O M P O N E N T ES U T I L I Z A D O S N O S I S T E M A F R I G O R Í F I C O
Princípio de operação:
As válvulas solenóide podem ser divididas em: ação direta ou operadas por piloto
(ação indireta), conforme Figuras 01 e 02. Nas válvulas solenóide de ação direta, quando
a bobina é energizada o êmbolo é atraído para cima, abrindo a passagem e permitindo o
fluxo total de fluido. Estas válvulas operam independentemente da pressão da linha, ou seja,
desde 0 kgf/cm2 de pressão diferencial (MOPD) até sua pressão máxima de trabalho. São
válvulas utilizadas somente para pequenas capacidades devido ao tamanho de sua bobina e
seu orifício de passagem. Várias forças atuam na válvula para permitir a sua abertura e o seu
fechamento conforme segue abaixo.
Quando Fechada:
1. A pressão na entrada empurra o pino (êmbolo) contra o orifício.
2. A força da gravidade puxa o pino para baixo contra o orifício.
3. A diferença entre a pressão alta da entrada e a baixa da saída mantém o pino sobre o
orifício. Nota: Quanto maior for a pressão diferencial entre a entrada e a saída, maior
a dificuldade para abrir a válvula.
Quando Aberta:
1. A passagem de vazão através do orifício tende a ajudar o pino a subir e abrir a válvula.
2. A atração magnética mantém o pino na parte de cima.
Nota: As forças que atuam na abertura e no fechamento da válvula solenóide são:
- Pressão da entrada;
- Pressão da saída;
- Peso do pino sobre o orifício;
Figura 01 - Válvula Solenóide de Ação Direta Figura 02 - Válvula de Ação Indireta
Conexão elétrica
Bobina Bobina
Conexão elétrica
Êmbolo
Êmbolo
Furo equalizador
Diafragma
Quando a bobina é
Orifício energizada o êmbolo
piloto sobe e o orifício abre
Corpo da válvula Corpo da válvula Orifício piloto

- Força da mola aplicada através do pino;

- Atração magnética pelo pino.
Máxima Pressão Diferencial de Abertura (MOPD) :
Uma grande pressão na entrada ou uma grande diferença entre as pressões de entrada
e saída manterão o pino em cima do orifício. O tamanho do orifício e a grande área afetada
através da pressão diferencial mantêm o pino fechado. Por outro lado uma pequena área e
uma pequena pressão diferencial são facilmente abertas pelo efeito magnético da bobina.
Aumentando o tamanho do orifício ou a pressão diferencial, teremos uma maior dificuldade
para a abertura da válvula com a possibilidade de exceder a força magnética da bobina atrair
o pino. Quando este tipo de problema ocorre, e o pino permanece fechado, dizemos que o
MOPD foi excedido.
Ação direta:
As válvulas solenóide operadas por piloto utilizam uma combinação de bobina sole-
nóide e pressão de linha para operar. Nestas válvulas, quando a bobina é energizada, o pino
que atua em cima de um diafragma é energizado e atraído para cima, abrindo o orifício
piloto e permitindo a passagem de um pequeno fluxo de fluido, porém, o suficiente para
causar um desbalanceamento de pressão interna da válvula, fazendo com que a pressão da
linha levante o diafragma e abra totalmente a válvula. Quando a bobina for desenergizada,
o orifício piloto será fechado, sendo então a pressão da linha aplicada na parte superior do
diafragma, fechando a válvula totalmente. Estas válvulas necessitam de uma pressão míni-
ma para operar. Veja o detalhe de funcionamento nas Figuras 03, 3.1, 3.2, 3.3 e 3.4.
Mínima Pressão Diferencial de Abertura (MinOPD):
Assim como as válvulas de ação direta devem ser instaladas observando o MOPD para
que possam realmente abrir, as válvulas de ação indireta têm como o seu ponto crítico o
MinOPD. Nestas válvulas necessitamos ter uma mínima pressão diferencial para manter a
Figura 03 - Válvula Solenóide Fechada (Tipo NC - Normalmente fechada)
Pressão de
entrada aplicada
na parte superior
do diafragma,
fechando a válvula
totalmente Bobina
desenergizada

Figura 3.1 - Válvula fechada, porém com o orifício piloto Figura 3.2 - Válvula e orifício piloto aberto. Diafragma
aberto. Pressão de fechamento aliviada com a pressão de levantado pela pressão de entrada
saída através do orifício piloto
Bonina Energizada
Êmbolo levantado
Figura 3.3 - Válvula aberta, porém orifício piloto fechado. Figura 3.4 - Válvula e orifício piloto fechado. Neste momento
A “pressão de fechamento” está agora aumentada sobre o a válvula está fechada pela pressão de entrada incidindo-se
diafragma ocasionando o fechamento da válvula sobre o diafragma. A válvula fecha-se novamente
Bonina Desenergizada
Êmbolo fechando o
orifício piloto
membrana atuando em cima de seu acento e garantindo o seu fechamento através da diferen-
ça de pressão entre a entrada e a saída. Esta pequena quantidade de pressão necessária para
garantir o fechamento é chamada de mínima pressão diferencial de abertura (MinOPD).
Importante lembrar:
Válvulas de ação direta: deve sempre ser verificado o MOPD e Válvulas piloto opera-
das: deve sempre ser verificado o MOPD e o MinOPD.
Seleção da válvula solenóide:
Como para o nosso estudo estamos tomando como base válvulas solenóide aplicadas
em sistemas de refrigeração, devemos sempre ter as seguintes informações para sua seleção:
- Fluido a ser controlado (R-22, R-134a, R-404A, entre outros);
- Capacidade frigorífica do ponto de aplicação da válvula (KW, Kcal/h, TR, BTU/h);
- Máxima pressão diferencial de operação (MOPD);
- Mínima pressão diferencial de abertura (MinOPD);
- Características elétricas do sistema (tensão, corrente alternada, corrente contínua);
- Diâmetro da tubulação.

Com as informações acima verificar nas tabelas de seleção sempre observando a apli-
cação, linha de líquido ou linha de gás quente. Algumas tabelas já apresentam diretamente
a capacidade da válvula em TR (Toneladas de Refrigeração) para uma perda de carga pré-
determinada.
Instalação:
Os cuidados abaixo devem ser sempre seguidos para um perfeito funcionamento das
válvulas solenóide:
- As válvulas solenóide possuem uma mola localizada atrás do diafragma que efetua
uma força para o fechamento da válvula. Isto permite que a mesma seja instalada em
qualquer posição, menos aquela que é “de cabeça para baixo”. Mesmo assim, como
foi verificada aqui a força da gravidade auxilia o fechamento da válvula, desta forma,
sempre que possível efetuar a montagem na posição horizontal;
- É recomendada a instalação de um filtro secador antes da válvula a fim de evitar que
sujeiras provenientes do sistema interrompam o bom funcionamento da válvula;
- A ligação elétrica da bobina solenóide deverá obedecer às recomendações do fabricante;
- Antes da instalação, verificar se a válvula está realmente desconectada da energia
elétrica;
- Verificar sempre o sentido do fluxo assinalado na válvula antes da sua instalação;
- Em válvulas com as conexões do tipo solda, efetuar a proteção com um pano úmido
antes do aquecimento com maçarico, a fim de evitar danos internos na válvula.
Análise de defeito e suas correções:
- Sintoma I: Válvula não abre.
Causa: Restrição do movimento do êmbolo ou diafragma.
O êmbolo ou o diafragma não consegue se mover, o orifício permanece bloqueado.
Causas para este tipo de problema:
- Partes da válvula corroídas;
- Materiais estranhos no interior da válvula, como sujeira proveniente da montagem
do sistema;
- Danos ao tubo de movimento do êmbolo;
- Danos ocasionados devido ao superaquecimento do conjunto durante o processo de
brasagem.
- Deformação do corpo da válvula devido ao esforço mecânico;
O espaço entre o tubo e o êmbolo é muito pequeno, de modo que qualquer presença
de material estranho pode ocasionar o seu travamento. Se o movimento do pino for travado
a válvula não abrirá.

Diagnóstico: Uma inspeção externa do tubo da válvula; Abertura da válvula para uma
inspeção interna de suas partes procurando detritos.
Ação corretiva: Para resolver este tipo de problema, devemos abrir a válvula e efetuar a
substituição do jogo de reparos da mesma. Os fabricantes fornecem para as suas válvulas o
jogo de reparos, que deverá ser utilizado neste tipo de problema. Em alguns casos, devido ao
dano que a sujeira ocasionou à válvula, devemos efetuar a substituição desta por uma nova.
Outra ação muito importante é verificar se existe um filtro secador antes da válvula. Em
muitos casos isto não ocorre, daí o aparecimento do problema. Caso não exista, selecionar
um filtro secador pela capacidade frigorífica da linha de líquido e efetuar a sua instalação.
Se existir um filtro, é interessante verificar se o mesmo é de boa qualidade e se não está sa-
turado, ou seja, totalmente sujo.
- Sintoma II: Válvula não abre.
Causa: instalação elétrica incorreta ou baixa tensão da rede elétrica.
Se não for efetuada uma ligação elétrica correta, teremos perda de tensão através da
fiação, ocasionando baixa tensão na bobina. Se não tivermos a tensão correta chegando na
bobina, esta não consegue gerar a corrente necessária para criar força magnética para acionar
o êmbolo. A melhor forma para verificar se temos problema de tensão é medí-la na entrada
da bobina. Cada fabricante define a faixa limite de operação de suas bobinas. Esta normal-
mente acompanha o manual de instalação do fabricante. Alguns fabricantes admitem uma
variação de mais ou menos 5% da tensão nominal da bobina. Deve-se tomar ainda o cui-
dado para não instalar bobinas com a tensão diferente da rede elétrica, por exemplo, bobina
em 220V e a alimentação elétrica de 110V. Em todos estes casos podemos ter problemas.
Onde temos a tensão da rede menor que a da bobina, a válvula não irá operar, pois o campo
magnético é insuficiente. No caso contrário, ocorre a queima da bobina.
Diagnóstico: Medição da tensão na entrada da bobina com um voltímetro, que deverá
estar dentro da faixa de tensão determinada pelo fabricante.
Ação corretiva: Reparar o circuito elétrico verificando contatores, termostatos, pres-
sostatos e toda a rede elétrica.
- Sintoma III: Válvula não abre.
Causa: Válvula super dimensionada (somente para válvulas de ação indireta).
Todas as válvulas operadas por piloto, ou seja, as de ação indireta, necessitam de um mí-
nimo diferencial de pressão para que possam atuar. Se a perda de carga através da válvula for
menor que o valor admissível, a válvula não abrirá, mesmo a tensão na bobina estando correta.
Existe somente uma forma para verificar esta condição que é a medição da pressão na entrada
e na saída da válvula. Este problema ocorre normalmente na partida do equipamento quando
a válvula é mal instalada, porém pode ocorrer também devido às variações de carga térmica.
Diagnóstico: A forma mais simples para verificar isto é checar a capacidade da válvula
e comparar com a capacidade do sistema no ponto onde a válvula está aplicada. Podemos
ainda medir a perda de carga na válvula.

Ação corretiva: Existe somente uma solução para este problema, que é a substituição
da válvula por uma de tamanho adequado.
- Sintoma IV: Válvula não abre.
Causa: Bobina quebrada. Este problema ocasiona a parada da válvula solenóide ime-
diatamente, e pode ser ocasionado por alguns motivos, tais como erro de ligação da bobina
e mudanças na rede elétrica pela concessionária. Podemos ter também a bobina queimada
devido a erros de operação.
A presença de sujeira pode manter o êmbolo fora da sua posição, (fechado, por exem-
plo), aumentando bastante a corrente através da bobina e ocasionando o seu aquecimento.
Se este problema ocorrer durante um longo período, podemos ter até a sua queima. Isto
ocorre porque a bobina é projetada para trabalhar com uma determinada corrente, que é
direcionada pela presença do êmbolo. Quando isto não ocorre, a corrente através dela não é
direcionada e acaba aquecendo-a. Podemos ter ainda casos onde o técnico desmonta a bobi-
na da válvula solenóide energizada. Com isto a energia que circula na bobina irá ocasionar
um aumento da corrente e o aquecimento da bobina. A bobina irá queimar se não for inter-
rompida a energia, ou recolocada na válvula.
Diagnóstico: Medição da tensão na entrada da bobina com um voltímetro, que deverá
estar dentro da faixa de tensão determinada pelo fabricante. Verificar sempre se existe alguma
sujeira na válvula ou se a bobina está montada corretamente e também se as proteções que acom-
panham as bobinas, tais como anéis o’ring, prensa e cabos, foram corretamente montados.
Ação corretiva: Observar todos os pontos acima, efetuar as suas devidas correções e em
seguida, a substituição da bobina.
6.2 Pressostatos
Os pressostatos são dispositivos eletromecânicos que recebem um sinal de pressão e o

comparam com sua escala interna, conforme Figura 04. Após esta comparação efetuam a
ação de ligar ou desligar o seu relé interno. Quanto à sua aplicação, podem ser divididos em
duas grandes e principais categorias: de controle e de proteção. Como exemplos de controle
podemos citar o ligar/desligar de um compressor, recolhimento de líquido (pump down sys-
tem) ou controle de degelo. Como proteção podemos definir limites máximos e mínimos de
pressão, baixa carga de refrigerante ou proteção contra operação fora dos limites de aplicação
recomendada pelo fabricante do compressor. Neste item iremos tratar dos pressostatos de
baixa e alta pressão e dos pressostatos de óleo.
Pressostato de baixa pressão:
Este pressostato, como ilustra a Foto 02, é normalmente instalado no lado de baixa
pressão em um circuito frigorífico. Suas aplicações principais são de ligar/desligar, controlar
a pressão máxima/mínima do sistema e disparar alarmes em um sistema. As Figuras 05, 06,
07 e 08, ilustram os exemplos.

Quando aplicado para ligar/desligar um compressor, o pressostato é o responsável direto

pelo liga/desliga comparando a pressão de sucção medida, e confrontado ela com a regulagem
interna pré-ajustada. Quando aplicado para controlar pressão máxima/mínima do sistema, o
pressostato fica sendo uma segurança operacional. Neste caso, normalmente o sistema possui
um termostato ou outro pressostato efetuando a operação de ligar/desligar o compressor e
este pressostato fica sendo uma segurança, que quando atingida sua pressão de ajuste, efetua a
parada do sistema. Quando aplicado para disparar alarmes, tem uma função bastante impor-
tante, pois sinaliza que alguma coisa está ocorrendo com o sistema e deverá ser verificada com
urgência. A faixa de pressão normalmente varia de um pequeno vácuo até pressões em torno de
± 100 psi (± 7 bar). Quando aplicado para fazer o que chamamos de recolhimento do líquido
refrigerante (pump down system). Neste caso o termostato atinge o set point e desliga direta ou
indiretamente (através de um contator auxiliar) a alimentação da válvula solenóide da linha
de líquido, então o líquido refrigerante ficará acumulado no lado de alta pressão (tanque de
líquido e/ou condensador), quando a pressão de sucção atingir o set point (regulagem) do pres-
sostato de baixa, este por sua vez desligará o compressor.
Foto 02 - Pressostato de baixa pressão Figura 04 – Esquema simplificado do funcionamento de

um pressostato
Como atuam os contatos no

pressostato de baixa pressão:
Alimentação
Compressor
4 2 1
Sinalização 4 2 1
• Desliga o compressor quando

diminui a pressão de sucção:
Terminais 1-4
• Desliga o compressor quando
aumenta a pressão de sucção:
Terminais 1-2
Figura 05 – Instalação do pressostato de baixa na Figura 06 – Recomendação para montagem

linha de sucção
t1 t1 > t2
Pressostato de baixa pressão
t2
Alta pressão
Baixa pressão
Nota: A tomada de pressão para montagem do pressostato não deverá
ser feita pela parte inferior do tubo, pois poderá acumular óleo no fole
Compressor de pressostato ocasionando mau funcionamento e danos ao pressostato.
Sempre fazer a tomada de pressão pela parte superior do tubo.

Figura 07 – Regulagem do pressostato de baixa pressão
4 Compressor/motor
1
Como regular o pressostato de baixa
pressão:
Alimentação 16A Sinalização
2
LP • O valor ajustado na escala de
pressão “liga (start) ” será a pressão
que o compressor/motor irá ligar;
Liga
• O valor ajustado na escala de
Diferencial pressão diferencial subtraído da
pressão “liga (start) ”, será a pressão
Desliga que o compressor/motor irá desligar.
-1 bareff (30in Hg)
Nota: Um valor muito baixo ajustado na escala de pressão diferencial irá fazer com que o compressor/motor ligue e
desligue com muita freqüência, isso poderá acarretar problemas ao compressor/motor. Diante das condições de aplicação,
recomenda-se consultar o fabricante do compressor para saber qual será a melhor regulagem a ser feita.
Figura 08 - Exemplo simplificado da ligação elétrica para Figura 09 – Instalação do pressostato de alta
fazer o “pump down system” (parada por recolhimento) na linha de descarga do compressor
L
K1 K5 B2 ϑ
Pressostato de alta pressão
Dispositivos de segurança
Alta pressão
K5
F12
K1 Y2 K5
N Baixa pressão
B2: Termostato de controle de temperatura
F12: Pressostato de baixa pressão
K1: Contator (compressor) Compressor
K5: Contator (pump down)
Y2: Válvula solenóide da linha de líquido
Pressostato de alta pressão:

Este pressostato é normalmente instalado no lado de alta pressão em um circuito
frigorífico. Suas aplicações principais são controlar a pressão de alta no sistema e também
ligar/desligar os ventiladores do condensador, conforme as Figuras 09 e 10. Quando apli-
cado para controlar a pressão de alta no sistema, o pressostato fica sendo uma segurança
operacional.
Como no caso de baixa, normalmente o sistema possui um termostato que efetua a
operação de ligar/desligar o compressor, restando ao pressostato atuar como uma segurança,
que quando atingida sua pressão de ajuste, efetuará a parada do sistema. Quando aplicado
para disparar alarmes, tem uma função bastante importante, pois sinaliza que alguma coisa

Figura 10 – Regulagem do pressostato de alta pressão
1 4 Sinalização
(opcional) Como regular o pressostato de alta
Alimentação 16A pressão:
Compressor/motor
HP 2 • O valor ajustado na escala de
pressão desliga será a pressão que
o compressor/motor irá desligar;
Desliga
• O valor ajustado na escala de
Diferencial pressão diferencial subtraído da
pressão desliga, será a pressão que
-1 bareff (30in Hg) o compressor/motor irá desligar.
Liga
Nota: Um valor muito baixo ajustado na escala de pressão diferencial irá fazer com que o compressor/motor ligue e
desligue com muita freqüência, isso poderá acarretar problemas ao compressor/motor. Diante das condições de aplicação,
recomenda-se consultar o fabricante do compressor para saber qual será a melhor regulagem a ser feita.
está ocorrendo com o sistema e deve ser verificada com urgência. Finalmente quando aplica-
do para ligar/desligar os ventiladores do condensador, tem a responsabilidade de controlar a
pressão de alta dentro dos limites ajustados previamente. De acordo com alguns fabricantes
a faixa de pressão normalmente varia de ± 100 psi (7 bar) até ± 430 psi (30 bar).
Pressostato de alta e baixa pressão:
Este tipo de pressostato combina as funções de controle de alta e baixa pressão em um
único produto. Uma grande diferença e benefício encontrado em alguns fabricantes, é que
ele pode possuir internamente os interruptores separados, tornando assim possível à sinali-
zação de alarmes de uma forma isolada. No lado de alta tem a possibilidade de ser reversível
para rearme automático ou manual, ilustrado na Foto 03. Basicamente todas as funções
mencionadas para os pressostatos individuais de baixa e de alta, podem ser consideradas
para o modelo conjugado, confome as Figuras 11, 12 e 13.
Pressostato de óleo:
Este tipo de pressostato possui uma função importante no controle e segurança da
pressão de óleo em compressores com lubrificação forçada. Normalmente trabalha verifican-
do a pressão diferencial da bomba de óleo através de duas tomadas de pressão, uma de baixa
pressão (LP) e uma de alta pressão (HP). O lado de alta pressão (HP) é conectado na saída
da bomba de óleo e o lado de baixa pressão (LP) normalmente no cárter do compressor,
conforme as Figuras 14 e 15. Possui uma regulagem interna da pressão diferencial que de-
verá ser ajustada de acordo com a especificação de cada fabricante de compressor. Devemos
sempre lembrar que ele trabalha verificando se a bomba de óleo do compressor está em boas
condições ou não. Uma outra regulagem importante em um pressostato de óleo é o tempo
de retardo. Este tempo serve para que o compressor possa partir e regularizar a pressão de
óleo, e se depois de decorrido este tempo a pressão diferencial ainda não estiver dentro dos
padrões, o compressor será então parado por apresentar indícios de que não estaria ocorren-

Figura 11 - Exemplo simplificado de um pressostato Figura 12 – Exemplo simplificado de um pressostato

conjugado de alta e baixa pressão de 03 contatos conjugado de alta e baixa pressão de 04 contatos
Como atuam os contatos no pressostato de alta e baixa pressão:
MAX 50 VA
Compressor Opção sinal baixa (LP)
Opção sinal baixa (LP) D
A C B A D
A C C B A C
Compressor 16 A
16 A B M
LP HP Alimentação Opção
LP HP 1 Alimentação sinal alta (LP)
• Lado de baixa pressão (LP):
A-C fecha quando aumenta a pressão LP
• Lado de baixa pressão (LP): A-C abre quando diminiu a pressão LP
A-C fecha quando aumenta a pressão LP • Lado de alta pressão (HP):
A-C abre quando diminiu a pressão LP A-C abre quando aumenta a pressão HP
A-C fecha quando diminui a pressão HP
• Lado de alta pressão (HP): • Opção sinal de baixa (LP):
A-C abre quando aumenta a pressão HP A-B fecha quando diminui a pressão LP
A-C fecha quando diminui a pressão HP
• Opção sinal de alta (HP):
• Opção sinal de baixa (LP): A-B fecha quando diminui a pressão LP A-D fecha quando aumenta a pressão HP
Figura 13 - Recomendação para montagem Foto 03 - Compressor com pressostato de alta e

do pressostato de alta e baixa pressão baixa pressão conjugado
t1
O R S T
LP HP
t1 > t 2
t2 R O230
L
O115
S
M
P
Nota: A tomada de pressão para montagem do pressostato M
conjugado também não deverá ser feita pela parte inferior do T2
tubo, pois poderá acumular óleo nos foles ocasionando mau
funcionamento e danos ao pressostato. Sempre fazer a tomada de
pressão pela parte superior do tubo.
Figuras 14 e 15 - Pressostato de óleo (vista em corte) e exemplo da ligação elétrica do pressostato de óleo
Conectar na sucção da bomba

de óleo do compressor
LP Botão de reset
Baixa
O R S T pressão 230 V - Alimentação
3 x 380 V
O230 L - Série com comando
L 115 V (opção)
Reset R O230 O115 S - Sinalização (alarme)
L S
T2 - Confirmação de
M T2 funcionamento do compressor
O115
Óleo
T1 S
T2 S
M
P e M - Série com comando
T2 M
Óleo
Conectar na descarga da
bomba de óleo do compressor

do a devida circulação de óleo, ilustrado na Figura 16. Pressostatos de alguns fabricantes

possuem um timer eletrônico interno, que permite que o tempo de retardo seja ajustado de
20 a 150 segundos. Outra característica bastante interessante é que pode ser alimentado com
uma variação de tensão de 24 a 240 Vac/Vdc.
O pressostato diferencial pode ainda ter outras aplicações em um sistema de refrige-
ração: verificação da perda de carga em filtros de linha de líquido; verificação da perda de
carga em filtros de linha de sucção; verificação da perda de carga em filtros de óleo.
Figura 16 - Exemplo de montagem do pressostato de óleo Foto 04: Função da válvula de expansão
no compressor
Conexão lado de
baixa pressão (sucção
da bomba de óleo)
Descarga da
bomba de óleo
Foto: Emerson Climate Techinologies

• Controla o superaquecimento do evaporador,
atuando com temperatura e pressão
Sucção da Conexão lado do óleo
bomba de óleo (descarga da bomba de óleo) • Não controla a temperatura do ar; pressão de
alta; capacidade; pressão de sucção
6.3 Válvulas de Expansão (*)
Neste item sobre válvulas de expansão, iniciaremos pelos tipos de dispositivos de ex-
pansão, seguindo com os detalhes construtivos das válvulas de expansão termostática e
em seguida com os modelos hoje comercializados. Finalmente mostraremos como se deve
efetuar sua seleção e instalação de forma correta. Vamos explorar os problemas comuns e
as perguntas mais frequentes sobre o assunto válvula de expansão em função de uma má
aplicação ou falha de operação do produto.
Identificação de erros e suas correções:
A válvula de expansão termostática é provavelmente o componente que mais requer
conhecimento e habilidade para um perfeito manuseio e operação dentro do sistema de
refrigeração. Sabendo-se exatamente como a válvula de expansão trabalha e entendendo os
princípios do superaquecimento, podemos diagnosticar a maioria dos problemas nas válvu-
las de expansão termostáticas. Vamos dividir os tópicos em: função da válvula de expansão
termostática; importância do superaquecimento, medição e definição do superaquecimento;
ajuste do superaquecimento; reclamações mais comuns nas válvulas de expansão; guia de
defeitos; exploração das causas e ações corretivas; conclusões.

Função da válvula de expansão termostática:

A função principal de uma válvula de expansão termostática é controlar o superaque-
cimento, como ilustrado na Foto 04. Por isto, a primeira coisa que uma equipe técnica ou
de manutenção deverá verificar é o superaquecimento propiciado por este dispositivo. Se a
válvula estiver mantendo o superaquecimento especificado e desejado, o problema aparen-
temente deverá estar localizado em outra parte do sistema. Mesmo que a válvula não opere
com o superaquecimento especificado e desejado, ela pode não ser a causa do problema mas
sim estar sofrendo as consequências de um problema originado em outra parte do sistema.
Outros problemas podem ocorrer no sistema, impedindo-a de operar corretamente. Mais à
frente exploraremos melhor estes tipos de problemas. Porém, um ponto muito importante a
ser levado em conta sempre que um sistema frigorífico for analisado, é a verificação completa
dos componentes e sua operação antes de se trocar uma peça ou apontá-la como culpada
pelo mau funcionamento. Conforme mencionamos anteriormente, o único propósito da
válvula de expansão termostática em um sistema de refrigeração, é o de controlar o supe-
raquecimento. Tentando utilizar a válvula de expansão termostática para controle de outra
variável qualquer do sistema, que não seja o superaquecimento, pode seperder performance,
ocasionando, inclusive, a falha do compressor.
Importância do superaquecimento:
O superaquecimento é a garantia de que o sistema está operando em segurança. Ele
tem que estar bem regulado para garantir o perfeito funcionamento do sistema sem com-
prometer a sua eficiência. Se o superaquecimento for dimensionado para um valor grande,
pode ocasionar uma perda de capacidade frigorífica no sistema. Em contrapartida, se for
dimensionado para um valor pequeno, pode fazer com que o refrigerante retorne na fase
líquida para a sucção do compressor, e desta forma provocar a quebra do mesmo. Isto pode
ser facilmente verificado nas Figuras 17, 18 e 19: um superaquecimento grande mostra que
parte deste evaporador se torna ineficiente.
Medição e definição do superaquecimento:
Superaquecimento é uma diferença entre as temperaturas de saturação do fluido refri-
gerante e a sua condição na saída do evaporador, conforme Figura 20. Esta medição deve
sempre ser efetuada o mais próximo possível da saída do evaporador. Como pode ser verifi-
cado, a medição deve ser efetuada da seguinte forma:
- Medir a pressão de sucção do sistema com um manômetro (69 PSIG);
- Medir a temperatura na saída do evaporador com um termômetro (+10°C);
- Com a pressão verificada no manômetro, fazer a conversão em uma tabela de Pres-
são/Temperatura; a temperatura equivalente de saturação (69 PSIG para o R-22
equivale a +- 4,5°C);
- O superaquecimento é a diferença entre a temperatura medida pelo termômetro e a
temperatura da tabela (10°C - 4,5°C = 5,5°C).

Figura 17 - Definição de superaquecimento Figura 18 - Definição de superaquecimento
Superaquecimento Superaquecimento
grande pequeno
Calor latente
Último Calor latente

ponto de
refrigerante
líquido
Último
ponto de
Calor sensível refrigerante
Ineficiente líquido
Calor sensível
Figura 19 - Definição de superaquecimento

Superaquecimento é uma diferença de temperatura
+2 -40
+12 -30
Superaquecimento de 10°C Superaquecimento de 10°C
Figura 20 - Medição de superaquecimento Figura 21 - Ajuste do superaquecimento:

não ajustáveis e ajustáveis
Superaquecimento: 10°C – 4,5°C = 5,5°C
69 PSIG = +4,5°C
R-22
69 PSIG = +4,5°C
+10°C
Válvula Válvula
não ajustável
ajustável
69 PSIG

Figura 22 - Variação do superaquecimento por volta Tabela 02
Alta temperatura > 0°C 6 a 10°C
Média temperatura Abaixo de 0°C 5 a 8°C
Baixa temperatura Abaixo de -18°C 3 a 5°C
Definições:
• Calor Latente é a quantidade de calor

necessária para efetuar a mudança de
fase do fluido refrigerante. No sistema
de refrigeração, dentro do evaporador, o
refrigerante muda da fase líquida para a
fase gasosa.
R-404A
• Calor Sensível é a quantidade de
Tipo de carga Temperatura de Variação em graus
evaporação por volta calor que é necessária para aumentar a
C, W -7°C 1.5-2 temperatura de um fluido na mesma fase.
No evaporador, seria a quantidade de
Z, W -30°C 3-3.5
calor que ocasiona superaquecimento no
Nota: Cada família de válvula de expansão possui uma fórmula
diferente para o número de voltas pelo ajuste do superaquecimento fluido refrigerante.
Existem basicamente dois tipos de válvulas de expansão com referência ao tipo de

ajuste do superaquecimento: ajustáveis e não ajustáveis, conforme a Figura 21. As válvulas
não ajustáveis são reguladas originalmente na fábrica e liberadas para o mercado com o
ajuste do superaquecimento já fixo aos fabricante de equipamentos. Nesta válvula, não é
possível efetuar ajuste e nem modificação em campo. Esta família de válvulas não possui o
kit com o parafuso de ajuste. Para este tipo de válvula, quando da necessidade de troca em
campo utilizamos válvulas com ajuste de superaquecimento. As válvulas ajustáveis, são as
mais comumente encontradas no mercado e nelas existe o parafuso de acesso à regula-
gem da pressão da mola, pela qual efetuamos a calibração da mesma. O primeiro passo é
conhecer qual o superaquecimento determinado pela engenharia para aquele sistema em
questão. Caso isto não esteja disponível, fornecemos alguns valores de superaquecimento
normalmente utilizados por empresas fabricantes de equipamentos: Lembramos que os
valores são somente orientativos e podem variar de acordo com o tipode equipamento.
Lembramos ainda que estamos falando do superaquecimento medido no evaporador, ou
seja, superaquecimento útil. Dependendo do sistema o superaquecimento total, aquele
que realmente chega ao compressor, pode ser muito maior, pois o refrigerante sempre ga-
nha calor na linha de sucção antes de chegar ao compressor.
Para instalações frigoríficas grandes, como supermercados, o superaquecimento
total é de grande importância para garantir uma vida útil boa para os compressores,
pois em alguns casos onde existem problemas de isolação da tubulação, este ganho de
calor pode chegar até 25°C. Após o ajuste da válvula, devemos aguardar até que o sis-

tema se estabilize o que ocorrerá em alguns minutos. Salientamos também, que é de

grande importância termos em mãos uma tabela do fabricante da válvula de expansão,
informando qual a variação do superaquecimento em função do número de voltas no
parafuso de ajuste do superaquecimento, conforme Figura 22. Se após o ajuste ainda
existir algum desvio, refaça o processo novamente. A Tabela 02 mostra que para um
determinado modelo de válvula (HFES) a variação do superaquecimento por volta.
Esta variação é única e específica para cada modelo de válvula e para cada fabricante de
válvulas de expansão.
6.4 Filtros Secadores
O filtro secador é um elemento de grande importância dentro do sistema de refri-

geração. Este elemento, porém, não é muitas vezes selecionado e instalado corretamente.
O perfeito desempenho da função de um filtro secador está devidamente relacionado
ao correto funcionamento do sistema. Desta forma, se o filtro secador não efetuar a sua
tarefa corretamente, estará comprometendo componentes que possuem um custo muito
maior que o filtro no sistema, tais como compressores, válvulas de expansão, válvulas so-
lenóide, reguladores de pressão, entre outros, criando assim problemas de operação para
todo o sistema de refrigeração.
Teoria e fundamentos:
Um bom filtro secador promove o perfeito funcionamento do sistema de refrigeração
e também segurança para o usuário do equipamento. Um filtro secador devidamente sele-
cionado e desenhado remove impurezas prejudiciais, antes que possam reagir com os com-
ponentes do sistema e diminuam a vida da unidade. As Fotos 05, 06, 07, 08, 09, 10, 11, 12
e 13 ilustram os diferentes tipos de filtros e suas funções. Esses componentes protetores do
circuito de refrigeração asseguram que o enrolamento do motor do compressor não entre em
curto circuito devido à possível umidade presente no circuito frigorígeno. Também evita a
formação de ácidos gerados, quando da operação em altas temperaturas, provoquem corro-
são nos tubos e causem vazamento e eventual falha do sistema. Com o fluxo de refrigerante
através do filtro secador, os contaminantes prejudiciais são removidos. Infelizmente, ele não
remove todos os contaminantes em uma única passagem através do filtro. O seu trabalho é
executado um pouco em cada passagem até que o sistema esteja completamente limpo.
As regras básicas para a utilização de um filtro secador são:
- Instalação nova;
- Toda vez que o sistema for aberto devido à manutenção (principalmente nas opera-
ções de troca de óleo do compressor);
- Após a queima de compressores do tipo semi-hermético ou hermético;
- Toda vez que houver suspeita de que exista contaminante sólido ou solúvel no sis-
tema de refrigeração.

Foto 06 - O circuito frigorífico é composto

por uma válvula de acesso, um cartucho de
feltro especialmente projetado para a filtração
do óleo, um imã localizado na entrada e Foto 07 - Filtros de limpeza para
Foto 05 - Filtros secadores para óleo POE desidratação através de moléculas sieves sucção de uso permanente
Foto 08 - Filtro com processo Foto 09 - Filtro secador composto de 3 Foto 10 - Filtro secador
de limpeza que possui 4 agentes agentes químicos para assegurar uma recarregavél utilizado na
químicos, com válvulas de acesso remoção eficiente da umidade, dos linha de líquido
e filtração de 15 microns através ácidos e dos contaminantes com filtração
do filtro de decantação na entrada de até 12 mícrons, localizada na saída Fotos: Bitzer
Foto 11 - Elementos filtratantes, desidratantes Foto 12 - Filtro de Foto 13 - Elemento desidratante com
e de limpeza limpeza para sucção capacidade de absorção de água

Tipos de contaminantes do sistema:

- Umidade;
- Ácidos: minerais e orgânicos;
- Partículas sólidas;
- Graxas, borras e vernizes;
- Ceras.
Umidade: O pior e mais comum contaminante que pode ser encontrado em um siste-
ma de refrigeração é a umidade. Dizemos isto pelo fato de que moléculas de água existentes
no circuito frigorígeno, em função da umidade, iniciam diferentes tipos de outras contami-
nações. Um dos grandes problemas também ocasionados pela água, é o congelamento na
válvula de expansão. Em função da baixa temperatura causada pela redução da pressão no
interior da válvula de expansão, as partículas de água existentes juntamente com o fluido
refrigerante, serão congeladas por ocasião da passagem pelo orifício da válvula de expansão
e causarão o bloqueio da agulha e do pino de transmissão, mantendo aberta a alimentação
pela válvula, mesmo não necessitando o sistema. Uma outra questão bastante comum, e que
compromete o sistema, é quando a água reage com outros componentes também presen-
tes no sistema de refrigeração, tais como lubrificante, tubulação, vernizes, aço da válvulas,
entre outros. Produtos indesejados são formados devido a esta reação e que comprometem
a performance do sistema ou durabilidade do equipamento. Inclusive partindo-se da umi-
dade que pode estar presente no sistema, inicia-se um efeito dominó comprometendo todo
o sistema. A decomposição do óleo ocorre devido à água reagir com as moléculas formando
novas e maiores. Estas efetuam uma ligação química entre outras moléculas e como são
maiores ocasionam o efeito de decomposição. Importante lembrar que a umidade pode ser
também introduzida com o sistema em operação. A causa potencial para que isto ocorra é
através de vazamentos pelo lado de baixa em sistemas que operam em pressões muito baixas
(pressão efetiva negativa ou depressão). Mesmo uma fenda pequena pode ao longo do tempo
contribuir significativamente para o aparecimento de umidade no sistema. Outros fatores
que também podem introduzir umidade no sistema é através de enrolamentos dos motores,
devido à umidade presente no óleo ou mesmo no próprio fluido refrigerante. Importante
ressaltar também que mais de 100 ppm de umidade presente num sistema de refrigeração
podem causar: cobreamento; ferrugem; congelamento da água na válvula de expansão; for-
mação de ácidos e decomposição do óleo lubrificante do compressor. De acordo com as Re-
comendações das Boas Práticas de Refrigeração, por meio de um laboratório especializado
em análise de óleo, devemos realizar o teste periódico da quantidade de água em valores de
ppm através de uma amostra do óleo lubrificante contido no compressor. Um valor admis-
sível para não comprometer o sistema frigorífico estaria abaixo de 50 ppm.
Ácidos minerais: Estes ácidos são os mais vigorosos e podem causar um grande pre-
juízo num pequeno espaço de tempo. Os mais comuns são: HF – Ácido Florídrico e HCl
– Ácido Clorídrico (formado pelas altas temperaturas em destruição do refrigerante). Eles

necessitam de umidade para serem ativados. Estes ácidos não são introduzidos no sistema
quando abertos, eles são formados dentro. Os filtros que contém os agentes químicos do tipo
“molecular sieves” ou a “alumina ativada” removem estes ácidos.
Ácidos orgânicos: São simplesmente formados por carbono, hidrogênio e oxigênio.
Estes ácidos também podem causar grande destruição muito rapidamente. Normalmente
são gerados por ocasião da queima do compressor. Estes ácidos são tipicamente removidos
através da alumina ativada. Ácidos fracos são do tipo orgânicos também e uma porcenta-
gem deste ácido irá atuar reagindo com os materiais do sistema. Estudos têm sido feitos
para mostrar que a hidrólise do óleo POE pode causar um sério decréscimo na vida dos
enrolamentos do motor. Esta vida foi diminuída de 1 milhão de horas de operação, para
1000 horas quando estes ácidos foram introduzidos no sistema em operação em significantes
quantidades. Alumina ativada remove estes ácidos muito bem.
Partículas sólidas: Geralmente são partículas provenientes do processo de soldagem da
tubulação e dos componentes durante a montagem, também geradas pelo desgaste dos pro-
dutos ou ainda resultantes da deterioração do óleo em altas temperaturas (carbonização). A
presença de partículas sólidas é prejudicial a todas as partes móveis do sistema de refrigeração.
Elas podem fazer com que a válvula de expansão (TXV) não atue corretamente pela deposição
de material no seu assento. Outro ponto importante é que a presença de partículas metálicas
rompe o filme de óleo que protege as partes móveis em um sistema de refrigeração. Os óleos
POE (polioléster) têm uma tendência a manter estas partículas em suspensão maior que os
óleos minerais. Por isto é muito importante uma adequada filtragem com remoção destas par-
tículas, sempre observando a perda de carga no filtro. Nenhum sistema é completamente livre
de partículas sólidas, porém algumas práticas simples podem reduzir muito a presença delas:
- Tampar as tubulações durante o processo de montagem, evitando a entrada de sujei-
ra nos tubos;
- Pressurizar a tubulação com nitrogênio durante o processo de soldagem, reduzindo
a quantidade de óxido de cobre que será formado e, posteriormente, circulará pelo
sistema;
- Manter a vedação dos componentes até o momento exato de sua colocação no sistema.
Graxas, borras e vernizes: Estes contaminantes são gerados no sistema após a queima
do compressor. São componentes orgânicos com grande massa molecular, semelhante ao
asfalto de rua. Tanto as borras quanto os vernizes ou as graxas têm vários componentes in-
solúveis na solução de óleo e refrigerante. Estas partículas, por não serem solúveis, acabam
sendo transportadas por toda a tubulação da mesma forma que o óleo no lado de baixo do
sistema. Estes contaminantes são removidos através da utilização de filtros secadores reco-
mendados para pós-queima (linha HH, W). A causa deste problema deve ser identificada
e corrigida antes que a presença deles prejudique a performance do refrigerante e ocasione
o travamento de válvulas e componentes do sistema. Uma boa filtragem é a única forma de
garantir a remoção destes contaminantes.

Ceras: Em sistemas de refrigeração, as ceras são introduzidas através de peças sujas

ou com resíduos de montagem. Equipamentos que trabalham com baixas temperaturas são
mais prejudicados por este tipo de contaminante. Carvão ativado é o componente utilizado
para remover as ceras.
O que devemos fazer para remover do sistema estes contaminantes?
Agora que já sabemos quais são os contaminantes, devemos removê-los sem que ocorra
qualquer problema para o sistema. Componentes para filtragem e os dessecantes trabalham
em um filtro secador. Os elementos para filtragem removem contaminantes que não são
dissolvidos no refrigerante ou no lubrificante. Isto inclui partículas, borras e resíduos como
vernizes. Os dessecantes são os componentes de um filtro secador que removem umidade
ou acidez do refrigerante. Cada um destes materiais é usado para remover um tipo de con-
taminante. Os materiais podem ser usados individualmente para melhorar a capacidade de
remoção do filtro secador para um determinado contaminante ou usados em conjunto para
combater uma variedade de contaminantes. Freqüentemente alumina ativada e molecular
sieves são usados juntos para remover umidade e todos os tipos de ácidos. Carvão ativado
não é exatamente um componente dessecante, pois não possui capacidade para remoção de
umidade. Este é mais utilizado para eliminar a borra em casos de queima de compressores.
Propriedade dos dessecantes: A água não reage com o dessecante, ela é eliminada por
adsorsão, ou seja, a água é retida por atração molecular pelo elemento dessecante. O filtro não
retém todas as moléculas de água ou ácidos em uma única passagem. Por este motivo é muito
importante que o filtro tenha capacidade de combater também a acidez no sistema, que se
formará quando existir umidade, o que ocorre desde as primeiras horas de funcionamento.
Alumina ativada: É composta de moléculas de alumínio e de oxigênio. Sua estrutura
não é uniforme como a do molecular, o que permite que tanto o óleo quanto a água ou os
ácidos presentes no sistema tenham contato com a sua superfície. Seu poder de remoção de
umidade é inferior à capacidade do molecular, seu emprego tem a característica principal
da remoção de acidez. Ácidos orgânicos e ácidos minerais podem ser removidos pela reação
com a alumina. Nesta reação o dessecante passa a ter uma nova formação química que é
inofensiva para o sistema. O mais importante fator para a adsorsão da alumina ativada é a
sua superfície de contato. Deste modo, a sua utilização em grão se torna mais eficiente.
Molecular sieves: Molecular sieves é um cristal de zeolite. Este componente é larga-
mente utilizado na indústria, normalmente na forma de esferas para filtros do tipo despe-
jados, ou em pequenos grãos para utilização em núcleos sólidos. No molecular, o tamanho
do poro define o que ficará retido em seu interior. Desta forma temos hoje o molecular com
a medida de 3 angstrons. Esta é a medida necessária para a utilização dos novos fluidos
refrigerantes, como o R-134a, R-404A etc. (HFCs), pois estes refrigerantes possuem um
tamanho de molécula maior que 3 angstrons, porém menor que 4 angstrons, que era até
então utilizado pelos fabricantes de filtros secadores para os CFCs e HCFCs. A retenção da
molécula de água dentro dos poros é o método pelo qual o molecular retira a umidade do

sistema, a adsorsão. A água fica retida dentro da porosidade e não consegue sair. Importante
saber ainda, uma vez que esta umidade entra dentro do poro do filtro, é muito difícil a sua
retirada. Em alguns casos, mecânicos menos avisados tentam recuperar um filtro secador so-
mente através do vácuo, o que é impossível. Isto mostra que devemos efetuar a substituição
do filtro secador toda vez que o sistema for aberto ou que o filtro se encontrar saturado. O
molecular sieves tem uma capacidade de remoção de 100% de umidade, porém não possui
qualquer capacidade de remoção de acidez, e desta forma um filtro somente com molecular
não retira nenhuma acidez do sistema.
Sílica gel: A sílica foi utilizada durante muito tempo em filtros secadores, mas hoje
somente os fabricantes de produtos de baixa qualidade e baixos custos a utilizam. Sua efici-
ência é muito baixa comparada com a do molecular sieves utilizado.
Carvão ativado: Carvão ativado não possui capacidade de remoção de água. É incor-
porado em alguns tipos de filtro secador, com a função principal de limpeza de sistemas
onde ocorreram queima de compressores.
Componentes de filtragem:
Filtragem: Esta é uma das funções principais do filtro secador, pois através deste pro-
cesso podemos efetuar no sistema:
- Remoção de partículas sólidas;
- Remoção da borra;
- Remoção do verniz.
Diversos fabricantes utilizam diferentes materiais para o processo de filtra-
gem em seus filtros. Alguns exemplos: Tela de arame; Dessecante (em esferas ou atra-
vés dos poros do núcleo); Blocos de Fibra de vidro ou poliéster; Feltro e Papel/celulose.
O meio de filtragem utilizado na linha de sucção deve ser diferente do utilizado em uma linha
de óleo ou na linha de líquido, isto é devido à necessidade de uma menor perda de carga no
filtro na linha de sucção. É importante salientar que quando este cuidado não é observado po-
demos ocasionar graves problemas em um sistema; caso da colocação, por exemplo, de um filtro
secador de linha de líquido na linha de sucção. Este é um erro muito comum em instalações de
supermercados, pois a equipe que efetua a montagem da obra algumas vezes se esquece de tro-
car a pedra por um elemento próprio para linha de sucção, que normalmente são filtros a base
de feltro. Por esta razão o sistema passa então a operar com uma perda de carga enorme na linha
de sucção, o que faz o sistema ter uma perda de eficiência frigorífica. O tamanho adequado para
o processo de filtragem deve ser cuidadosamente escolhido, pois a eficiência da filtragem varia
na forma direta do aumento da perda de carga, ou seja, quanto mais eficiente a filtragem de
partículas maior será a perda de carga. O dessecante moldado em blocos, também é utilizado
para efetuar a filtragem de partículas e quando isto ocorre promove uma filtragem em torno
de 40 mícrons. Os filtros a base de feltro ou papel, são ideais para linhas de sucção, pois além
de terem uma filtragem bastante fina, partículas de até 5 mícrons, são desenhados de forma a

não apresentarem uma grande perda de carga no sistema. Um cuidado muito importante neste
tipo de filtro é a verificação periódica de sua perda de carga, pois a sujidade do sistema pode
rapidamente aumentar a sua perda de carga e assim diminuir a eficiência do sistema. O projeto
do filtro pode ainda agregar uma combinação de componentes, e deste modo ter uma eficiência
maior na sua filtragem sem prejudicar o sistema com uma grande perda de carga.
Obs.: 20 microns = 0,02 mm.
Tipos de filtros
- Filtros para limpeza: Possuem performance de filtragem. São normalmente utiliza-
dos em linha de sucção para promover a proteção do compressor. Estes filtros são desenha-
dos para remoção de partículas sólidas, borra e vernizes. Eles normalmente incorporam uma
grande área de superfície para filtragem com habilidade de remoção de partículas muito
pequenas. Importante lembrar que este tipo de filtro não promove a remoção de umidade
ou ácidos do sistema. Este tipo de filtro é disponível para linha de sucção, linha de líquido
e filtragem do óleo.
- Filtros secadores: Filtram e removem água e a maior parte dos ácidos. São filtros que
têm a função de remoção de água, ácidos, borra e partículas sólidas. Apesar de normalmente
utilizados na linha de líquido também são disponíveis para montagem na linha de sucção e
óleo. Filtros secadores, são normalmente desenvolvidos para remover maior quantidade pos-
sível de contaminantes do sistema. Porém, nem todos os filtros secadores são desenvolvidos
para remover todos os contaminantes que existem em um sistema de refrigeração. Alguns
removem água e ácidos minerais, mas nem todos removem muito bem ácidos orgânicos ou
partículas sólidas. Um filtro que for desenvolvido para remover tudo de um sistema, sempre
terá menos capacidade individual que um filtro específico para a remoção de somente um ou
dois contaminantes. Um exemplo disto é o filtro secador utilizado para pós-queima de um
compressor. Os filtros secadores podem ser aplicados em três pontos específicos na tubula-
ção de um sistema de refrigeração: Linha de líquido; Sucção e Filtragem do óleo.
- Linha de líquido: A sua posição correta é antes do visor, válvula solenóide e indicador
de umidade, o mais perto possível da entrada da válvula de expansão termostática ou do
tubo capilar. As principais funções de um filtro secador de linha de líquido são assegurar
que o fluido refrigerante esteja seco e livre de partículas antes da válvula de expansão. Uma
outra função bastante importante é a remoção de ácidos que são levados com o óleo. Este
filtros podem ser do tipo herméticos/selados ou abertos. O tipo de filtro secador que será uti-
lizado é praticamente definido em função do tamanho da instalação da seguinte forma: para
instalações pequenas, a seleção permite que trabalhemos com os modelos que são selados, e
para instalações maiores, muitas vezes com compressores em paralelo, a seleção obriga a uti-
lização de carcaças e núcleos internamente, ou seja abertos. Isto acaba sendo bom até mesmo
pelo custo de reposição do filtro, pois para instalações maiores, a necessidade de troca do
elemento tem maior freqüência em função da quantidade de sujeira e umidade que a linha
tem, ou até mesmo em função de uma manutenção em uma das partes da linha, como é o
caso de uma instalação de um supermercado. Lembramos também que é muito importante

que sempre seja verificado com o fabricante se o filtro é para linha de líquido ou sucção e
principalmente a sua capacidade de remoção de umidade e de ácidos. De posse destas in-
formações, devemos entrar na tabela do fabricante e selecionar por capacidade frigorífica o
modelo correto do filtro. Somente após isto que devemos olhar a bitola da linha de líquido.
- Sucção: Este tipo de filtro é instalado na linha de sucção o mais próximo possível do
compressor. Sua função principal é de remover partículas sólidas e borras antes que entrem
no compressor. Alguns modelos podem incorporar ainda a função de remoção de umidade
e resíduos de queima antes que entrem no compressor. Este tipo de filtro é normalmente
instalado na partida de sistemas para evitar que partículas cheguem ao compressor e pode
ser do tipo selado para equipamentos de pequeno tamanho, ou aberto para equipamentos de
grande porte, de acordo com a capacidade do sistema. Este tipo de filtro é desenvolvido para
ocasionar na linha de sucção uma perda de carga mínima. Uma perda de carga grande oca-
siona ineficiência do sistema e aumenta os custos de operação. Para assegurar que o sistema
tenha sempre a sua eficiência máxima este tipo de filtro normalmente já vem com válvulas
de acesso, para a verificação de sua perda de carga. Caso não existam estas válvulas, o serviço
técnico deverá efetuar a sua instalação.
Filtragem do óleo: Este tipo de filtragem é mais utilizado em sistemas de grandes
capacidades com compressores com sistema de gerenciamento da lubrificação. Este tipo de
sistema normalmente utiliza um separador de óleo que fica instalado na descarga de todos
os compressores do rack. O filtro de óleo fica na saída destes componentes assegurando que
todos os compressores recebam óleo limpo. Filtros de óleo são fabricados para remover pe-
quenas partículas, normalmente menores que 5 mícrons. Podemos ter o filtro de óleo com
a função somente de filtragem ou ainda com a função de desidratação e remoção de ácidos
do sistema. Quando é utilizado para a remoção de umidade e ácidos, tem uma eficiência
grande, pois a velocidade do óleo internamente ao filtro permite que o dessecante tenha uma
maior oportunidade para a remoção de contaminantes.
6.5 Visores de Líquido (*)
O visor de líquido é um importante componente em uma instalação frigorífica. Mui-

tas vezes, este componente é visto pelos fabricantes e mecânicos como uma sofisticação do
circuito frigorífico. Em função disto, temos visto menos este componente instalado em
equipamentos de refrigeração e de ar condicionado. Este conceito deverá ser repensado, pois
assim como outros componentes que já abordamos nas edições anteriores, o visor de líquido
tem um motivo muito importante para ser aplicado em sistemas frigoríficos.
Detalhes da instalação
Como pode ser verificado na Figura 23 o visor de líquido é instalado na linha de líqui-
do, dai a razão de seu nome, ou no retorno de óleo para o compressor. Na linha de líquido
tem duas funções básicas que são: a indicação da presença de bolhas de fluido refrigerante e
a verificação do nível de umidade do sistema. O motivo pelo qual podemos verificar a pre-

sença de bolhas na linha de líquido, é que, se o sistema está operando corretamente, a linha
de líquido deverá estar completa com fluido refrigerante na forma líquida e desta forma
qualquer bolha de refrigerante na fase gasosa pode ser observada. Nestas condições o corre-
to é verificar o visor completo de líquido, ou seja visualizamos totalmente o fundo do visor
de líquido. No retorno de óleo para o compressor, auxilia a sua visualização assim como o
estado do óleo. Lembramos que em condições normais o óleo refrigerante tem uma cor clara
e praticamente transparente. Na instalação dos visores de líquido na tubulação devemos ter
a máxima atenção com respeito a visores que têm as conexões soldadas. Portanto, devemos
efetuar a proteção do visor com uma tira de pano úmida devidamente enrolada por todo o
corpo do visor. Este cuidado é muito importante para evitar que as partes internas do visor
sejam queimadas e não operem de forma correta. O calor da chama é necessário somente na
região a ser brasada e, para isto basta a proteção de pano, além de efetuar o direcionamento
da chama em direção contrária ao corpo do visor. Vale lembrar ainda que, quando esti-
vermos brasando qualquer componente frigorífico devemos passar uma vazão pequena de
nitrogênio para evitar a formação de oxidação por dentro do componente. Estas impurezas
irão parar depois em válvulas de expansão, filtros secadores ou ainda nos compressores.
Conceitos técnicos importantes
- Trabalho do condensador: O trabalho do condensador em um circuito frigorífico é o
de condensar todo o fluido refrigerante enviado pelo compressor. Se este efetua o trabalho,
o sistema opera de uma forma correta e com uma eficiência máxima. Porém, quando o siste-
ma já está operando há algum tempo ou ainda no próprio start-up do sistema, ele pode não
estar condensando corretamente. Nesta situação, onde o condensador não condensa todo o
fluido refrigerante da instalação e temos o evaporador sendo alimentado com uma mistura
de líquido e vapor, além de termos um ruído grande na válvula de expansão, perdemos parte
do rendimento frigorífico, pois a maior quantidade de calor que é trocado no evaporador é
o Calor Latente, ou seja, o calor da mudança de fase do refrigerante. O visor de líquido é o
primeiro a nos indicar que as coisas não vão bem, pois se o condensador não estiver conden-
sando visualizaremos bolhas internamente no visor.
- Vácuo no sistema: O vácuo no sistema frigorífico garante que não tenhamos circulan-
do pelo sistema gases não condensáveis, tais como o ar atmosférico. Se tivermos no sistema
algum problema deste tipo, o visor pode nos mostrar que devemos tomar ações corretivas.
- Umidade: A umidade deve ser removida do sistema através de uma bomba de vácuo,
da mesma forma que os gases não condensáveis. Somente uma bomba de vácuo é capaz
de efetuar uma desidratação eficaz. É impossível efetuar a desidratação do sistema com o
compressor, pois este não consegue atingir níveis de vácuo capazes de efetuar a evaporação
de toda a umidade interna do sistema. Outra coisa muito importante em relação as bombas
de vácuo é que para cada tipo de sistema deveremos ter uma bomba de vácuo adequada.
Para um mecânico que trabalha com refrigeradores domésticos poderemos ter uma bomba
de vácuo pequena. Para mecânicos que operam sistemas grandes em instalações, tais como
câmaras frigoríficas, ou ainda instalações de supermercados, necessitamos de bombas com

Figura 23: circuito frigorífico com a aplicação do visor de líquido (detalhe) Tabela 03 - Visor e indicador de umidade
– impacto em sistemas com R-134a
150 10.2
Úmido
Umidade em R-134a (ppm)

125 8.5
Úmido Atenção
Umidade relativa %
100 6.8
1 Seco
75 5.1
2 Atenção
50 3.4
25 1.7
Seco
0 0
3% umidade 10% umidade
relativa relativa
1- Formação de ácidos @75 ppm
2- Recomendação < 50 ppm
Emerson Climate Technologies
maiores vazões. É muito importante buscar junto ao fabricante destes equipamentos a sua
correta capacidade em função do tipo de serviço que é normalmente executado. A umidade
acima de uma determinada concentração ocasiona a formação de ácidos. Esta porcentagem
varia de acordo com cada fluido refrigerante, porém em média toda vez que tivermos algo
maior que 50 ppm (partes por milhão) teremos problemas de formações ácidas.
Utilização de visores em sistemas de refrigeração
- Possibilidade de saber o nível exato de umidade do sistema: Pensando exatamente
em fornecer aos mecânicos, técnicos e engenheiros uma perfeita medição das condições
internas do sistema, no que diz respeito a quantidade de água, com a utilização de um
visor de líquido é possível precisar até 3% de umidade relativa (veja Tabela 03). Uma in-
dicação de 3% significa que o visor pode avisar que os níveis de umidade ainda não estão
comprometendo a instalação em relação a formação de ácidos, porém, ele deve efetuar uma
manutenção preventiva em seu equipamento. Esta é uma ferramenta que não era conhecida
pelos profissionais técnicos ou não era encarada como uma importante forma de evitar que
problemas maiores ocorram e levem, por exemplo, a queima de um compressor, corrosão de
componentes e tubulações. Como mostra a Tabela 04, em função da temperatura da linha
de líquido e em função do fluido refrigerante podemos ter uma medição exata da quantida-
de de água no sistema frigorífico. Esta quantidade sendo mantida abaixo de 50 ppm para o
fluido refrigerante R-22 a uma temperatura de linha de líquido de 51,7°C, como exemplo,
temos a certeza que a instalação esta operando em boas condições. Quando esta quantidade
de umidade no sistema estiver a 90 ppm nas mesmas condições, devemos providenciar uma
manutenção preventiva com uma troca de filtro secador.

Tabela 04 - HMI Indicador de umidade
Condição Temperatura Quantidade de água ppm

Cor do da linha de (partes por milhão
sistema líquido R-134a R-22 R-404A
130
24 20 25 15
∂ Azul Seco 37,8

51,7
24
35
60
35
35
50
40
25
45
33
90
Seco 50
Violeta 37,8 55 65 50 ppm
atenção 35 max.
51,7 85 90 80 20
24 90 90 85
Roxo Atenção
37,8 120 130 110
claro úmido
51,7 150 185 140
24 130 145 120 Seco Seco Atenção Úmido
Rosa Úmido 37,8 160 205 150 atenção úmido
51,7 190 290 180
- Possibilidade de saber se existe alguma restrição no sistema: Se existir alguma restri-

ção na linha de líquido, tal como filtro secador entupido ou válvula solenóide parcialmente
bloqueada, acontecerá um processo de expansão e desta forma aparecerão algumas bolhas
no sistema. Estas bolhas poderão ser observadas no visor de líquido. Importante nestes casos
é uma verificação do sub-resfriamento no condensador para não se tomar uma ação correti-
va errada, ou seja, achar que o problema é no condensador quando na realidade o problema
esta na linha de líquido e requer uma ação imediata. Mais uma vez temos o visor de líquido
ajudando o profissional em uma manutenção e evitando que o sistema tenha perda de capa-
cidade frigorífica.
- Verificação da carga de refrigerante: Esta é uma das situações onde o visor de líquido
é mais utilizado. Isto porque, quando a instalação ainda não esta completa com a quantida-
de de fluido refrigerante temos a formação de borbulhas na linha de líquido. Isto indica ao
técnico que ainda é necessário a colocação de fluido refrigerante, ou em casos de instalações
que estejam operando com vazamento de refrigerante. Vale lembrar que, antes de colocar
novamente o fluido refrigerante, devemos localizar o vazamento, corrigir e, então, carre-
gar novamente. Isto é uma regra obrigatória e jamais deve ser esquecida. Assim, podemos
concluir que é de extrema importância e necessidade a aplicação de visores de líquido em
instalações frigoríficas.
6.6 Separadores de Óleo
Os separadores de óleo são componentes instalados entre o compressor e o condensa-

dor, e sua função é evitar que o óleo do compressor, misturado com o refrigerante, ingresse
no evaporador ou em outros pontos do sistema, onde sua presença seria indesejável. Como
regra geral, os separadores de óleo devem ser empregados nos sistemas de refrigeração co-
mercial quando o retorno de óleo pode ser inadequado e difícil de ser obtido, principalmente
nas seguintes condições de aplicação:

- Excessiva quantidade de óleo em circulação com o refrigerante;

- Perda indevida na eficiência das superfícies variadas de transmissão de calor;
- Operações de baixas temperaturas de evaporação;
- Sistemas de expansão direta com vários circuitos num único rack;
- Longas distâncias entre a sala de máquina e os evaporadores;
- Sistemas com grande ociosidade de carga térmica, onde se faz necessário a utilização
de controle de capacidade dos compressores;
- Desníveis entre a sala de máquina e os evaporadores, principalmente quando os eva-
poradores são instalados abaixo do nível dos compressores.
Métodos aplicados na separação do óleo
Os separadores de óleo aplicados na refrigeração comercial separam o óleo utilizando
os seguintes métodos:
- Choque molecular;
- Baixa velocidade;
- Mudança de direção;
- Centrifugação;
- Coalescência;
Um dos modelos exemplificados é o da Figura 24, que consiste em um espiral de
arames de aço que através dos quais o vapor refrigerante carregado de óleo deve passar. Na
entrada do separador, a velocidade do vapor refrigerante é consideravelmente reduzida por
causa da maior área do separador com relação à da linha de descarga, em conseqüência do
que as partículas de óleo, tendo um ímpeto maior do que o do vapor refrigerante, causam um
choque sobre as superfícies das espiras. Nesse momento a mistura de refrigerante e óleo sofre
também uma centrifugação e mudança de direção. Obtendo a separação, o óleo escoa então
por gravidade através da placa defletora que fica na parte intermediária para a base do separa-
dor, de onde ele é enviado para o cárter do compressor ou para um pulmão de óleo à custa da
pressão do próprio sistema (alta pressão), por meio de uma canalização auxiliar, que é aberta
periodicamente por uma válvula automática tipo bóia. Embora a aplicação apropriada dos
separadores de óleo seja geralmente muito eficaz na remoção do óleo do vapor refrigerante,
ele não é 100% eficiente. Portanto, mesmo quando é usado um separador de óleo, devem ser
providenciados alguns meios de remoção da pequena quantidade de óleo que sempre passará
através do separador de óleo e encaminhar aquele para outras partes do sistema.
O risco principal associado ao uso de um separador de óleo na linha de descarga é
a possibilidade do refrigerante líquido passar do separador para o cárter do compressor ou
pulmão de óleo, quando o compressor está no ciclo de parada. O refrigerante líquido pode
escoar para o separador da tubulação de descarga ou pode condensar no próprio separador.
Enquanto o compressor está funcionando, a temperatura do separador de óleo é relativa-

Figura 24 - Separador de óleo
Entrada do gás de descarga

Tampa superior plana para evitar o acúmulo de água e, conseqüentemente, corrosão
Saída de gás de descarga

Sistema de separação de óleo que assegura porcentagens de separação óleo/refrigerante,
graças a uma concepção original de desaceleração, mudança de direção, centrifugação e
fenômeno de coalescência simultâneos
Retorno de óleo para o cárter ou pulmão de óleo
Tubo de aço carbono temperado para evitar qualquer risco de torção
Bóia totalmente hermética
Haste de fixação reforçada
mente alta e a possibilidade do refrigerante líquido condensar no separador de óleo é mais

remota, principalmente se o separador estiver localizado perto do compressor. Entretanto,
depois dos ciclos de paradas prolongadas do compressor, o separador de óleo tende a resfriar
para a temperatura de condensação, momento em que é provável que algum vapor refrige-
rante condense no separador. Isto eleva o nível do líquido no separador e causa a abertura
da bóia e a passagem de uma mistura de óleo e refrigerante para o cárter do compressor
ou pulmão de óleo. É mais provável acontecer a condensação do refrigerante no separador
quando o mesmo é instalado numa localização mais fria, neste caso recomenda-se que o
separador seja isolado externamente a fim de retardar a perda de calor do separador depois
dos ciclos de paradas do compressor. Outro problema enfrentado são naquelas instalações
onde o condensador encontra-se instalado numa altura maior que a do separador de óleo,
caso como esse também pode ocorrer, nos ciclos de paradas do compressor, um grande re-
fluxo de líquido proveniente do condensador, consequentemente irá inundar o separador de
óleo e migração de líquido ao compressor. Para evitar este tipo de problema, recomenda-se
instalar uma válvula de retenção imediatamente após o separador de óleo. Deve-se tomar
muito cuidado com os diâmetros das tubulações, em especial com aquelas linhas que trans-
portam o refrigerante na fase de vapor (linha de descarga e sucção), principalmente porque
na fase vapor a miscibilidade entre óleo e refrigerante diminui sensivelmente, ocasionando
uma maior dificuldade de circulação de óleo. Portanto, as velocidades terão que ser suficien-
temente capazes de transportar o óleo sem provocar excessivas perdas de carga ao sistema.
Nos trechos verticais, recomenda-se instalar sifões a cada 4 metros de distância para facilitar
ao máximo o retorno do óleo que passou para o sistema de volta ao compressor, na saída dos
evaporadores também deve-se instalar sifão para ajudar o transporte de óleo.
Selecionamento do separador de óleo
Os separadores de óleo devem ser selecionados levando-se em conta os seguintes da-
dos: Tipo do refrigerante; Temperatura de condensação; Temperatura de evaporação; Capa-
cidade frigorífica total do(s) compressor(es).

Figura 25 - Sistema paralelo de compressores com separador de óleo individual e equalização de óleo e gás
12 11 1- Adaptador de conexão de equalização de gás

“A”
2- Linha de equalização de gás
“A” 3- Adaptador de conexão de equalização de óleo
4- Linha de equalização de óleo
13
1 2 -3
5- Válvula de bloqueio da equalização de gás
0o 6- Válvula de bloqueio da equalização de óleo
3 4
7- Linha de descarga
8- Separador de óleo
9- Retorno de óleo, separador de óleo
10- Válvula de retenção
11- Coletor de sucção
12- Linha de sucção para os compressores
7 13- Pressostato de óleo
9 10
14- Filtro da linha de sucção
8
15- Linha de equalização entre câmaras de sucção
Figura 26 - Sistema paralelo com separador de óleo comum e Figura 27 - Detalhe da equalização de óleo e gás entre
equalização de óleo e gás os cárteres dos compressores
12 11 9
“A”
12 14 15
13
1 1
2
3 4 3
10
15
7 8
10 6
5 2
4
Utilização dos separadores de óleo em racks

Nas aplicações em racks com compressores montados em paralelo, existem algumas
possibilidades interessantes para a utilização do separador de óleo. Entretanto, sempre é
válido consultar o fabricante dos compressores para obter maiores detalhes referentes à mon-
tagem e do custo-benefício.
Abaixo seguem exemplos de montagem mais utilizados atualmente:
- Aplicação de um separador de óleo para cada compressor sem pulmão de óleo, con-
forme Figura 25;
- Aplicação de um separador de óleo comum para todos os compressores sem pulmão
de óleo, conforme Figuras 26 e 27;
- Aplicação de um separador de óleo para cada compressor com pulmão de óleo, con-
forme Figura 28;
- Aplicação de um separador de óleo comum para todos os compressores com pulmão
de óleo, conforme Figura 29.

Figura 28 - Projeto do coletor de descarga com separador de Figura 29 - Projeto do coletor de descarga com separador de
óleo individual e reguladores de nível de óleo (sistema de baixa óleo e reguladores de nível de óleo (sistema de baixa pressão)
pressão)
9* 8
7
9* 8 6
10 7
6
5
11
4
5 1 10 2 3
1- Regulador de nível 7- Reservatório de óleo (pulmão de óleo)

1 de óleo 8- Válvula reguladora de pressão
2 2- Conexão adaptador 9- Linha de equalização*
3- Linha de descarga 10- Linha de alimentação de óleo
5 4- Separador de óleo 11- Isolamento térmico
3 4 5- Válvula de retenção * Para compressores de duplo estágio
6- Retorno de óleo, (equalizar na etapa intermediária -
separador de óleo cárteres)
6.7 Tanque de Líquido
Geralmente numa instalação frigorífica (comercial, industrial, etc.) quando é utilizado

um condensador a ar ou evaporativo, onde os mesmos têm pouca capacidade de armazena-
mento de líquido refrigerante, emprega-se um tanque de líquido para recolher e armazenar
o líquido condensado até ele ser exigido pelo sistema.
Finalidade
O refrigerante em estado líquido que sai do condensador entra no tanque de líquido
onde é capitado pelo pescador de líquido. Isto garante que da entrada do pescador até a(s)
válvula(s) de expansão, todo o espaço do tubo estará ocupado com líquido, garantindo so-
mente líquido na entrada da(s) válvula(s) de expansão. Ele também pode armazenar a carga
total ou parcial de refrigerante quando é preciso executar algum serviço de manutenção no
sistema frigorífico. Como regra geral, um espaço de vapor deve ser deixado acima do nível
superior do líquido, bem como uma reserva de líquido deve ser prevista, mesmo quando o
sistema opera com carga adequada de refrigerante.
O tanque de líquido sempre deve ser dimensionado de forma que nunca ultrapasse
além de 80% da sua capacidade total, os restantes 20% são deixados para expansão do líqui-
do. Caso não seja observada essa recomendação, ocorrerá um grande perigo de explosão do
tanque de líquido provocando acidentes fatais aos operadores do sistema frigorífico.
Construção e acessórios
O tanque de líquido normalmente é um depósito construído em chapa de aço carbono
equipado com válvula(s) de serviço para bloqueio do fluido refrigerante, válvula de segurança,

visor de líquido, tubo pescador, indicador de nível de líquido, visor de líquido, etc. O tanque
pode ser do tipo vertical ou horizontal. Muitos fabricantes de racks utilizam o tipo horizontal
onde o mesmo servirá como base para instalar os compressores quando da montagem em
Figura 30 - Exemplo de construção de um tanque de líquido tipo horizontal
Registro
Saída de líquido para
Entrada de líquido do condensador Válvula de expansão
Vapor
Tubo pescador
Visor
Visor
Líquido
Tabela 05 - Tanques de líquido horizontais, construídos em chapa de aço carbono,

dotados de válvulas de entrada e saída, válvulas de segurança e visor de nível
Modelo Volume em Uso em HP Conexão de Diâmetro do

litros entrada e saída visor em mm
TEV -10 10 Lts 2 HP 1/2” 50 mm
TEV -15 15 Lts 3 HP 1/2” 50 mm
TEV -20 20 Lts 4 HP 1/2” 50 mm
TEV -30 30 Lts 5 HP 5/8” 75 mm
TEV -50 50 Lts 10 HP 5/8” 75 mm
TEV -75 75 Lts 15 HP 5/8” VNE- 75
TEV -100 100 Lts 20 HP 1.1/8” VNE- 130
TEV -150 150 Lts 30 HP 1.3/8” VNE- 130
TEV -200 200 Lts 40 HP 1.3/8” VNE- 130
TEV -250 250 Lts 50 HP 1.3/8” VNE- 130
TEV -300 300 Lts 60 HP 2” VNE- 130
TEV -350 350 Lts 70 HP 2” VNE- 130
TEV -400 400 Lts 80 HP 2” VNE- 130
TEV -500 500 Lts 100 HP 2” VNE- 130
Foto 14 -Tanque de líquido do tipo Foto 15 -Tanque de líquido do tipo Foto 16 - Exemplo de aplicação em racks
horizontal servindo como base para os horizontal servindo como base para os do tanque de líquido do tipo horizontal em
compressores semi-herméticos alternativo compressores semi-herméticos parafuso compressores semi-herméticos

paralelo. Porém, outros fabricantes de racks e unidades condensadoras preferem o tipo vertical
visando a redução das dimensões do equipamento. A seguir, um exemplo de construção de um
tanque de líquido horizontal com alguns acessórios, conforme Figura 30 e as Fotos 14, 15 e
16, de sua aplicação em racks com compressores em paralelo.
Selecionamento
Os fabricantes de tanque de líquido possuem gráficos e tabelas práticas para facilitar a
escolha do tanque de líquido, exemplificando o selecionamento utilizando a Tabela 05 que
relaciona a potência nominal com o volume do tanque.
Exemplo 1:
Compressor semi-hermético alternativo = Bitzer modelo 4V 10.2
Potência nominal (motor elétrico) = 10 HP
Tanque de líquido indicado = TEV 50 – (50 Lts, conexão de entrada e saída de diâ-
metro 5/8”).
No próximo exemplo, o Gráfico 01 relaciona as condições de aplicação, tipo do refri-
gerante, e capacidade frigorífica do sistema com o volume do tanque.
Gráfico 01 - Relação da capacidade frigorífica e condição de aplicação

com o volume do tanque de líquido
Fator
Fator de
de correção paraoovolume
correção para volume do
tanque de de
do tanque líquido abaixo:
líquido abaixo:
q R-134a
q ..............................=F=1,1
R134a......................F
1,1
q R-22
q
..................................
R22..........................F =F=1,0
1,0
Volume dos tanques de líquidos em Litros

Gráfico 01: Relação da capacidade frigorífica e condição de aplicação com o volume do tanque
de líquido

Exemplo 2:
Compressor semi-hermético alternativo = Bitzer modelo 4CC-6.2
Condição de aplicação: -10 / 40ºC / R-22 ( média temperatura de evaporação – regime
de resfriados)
Capacidade frigorífica do compressor (Q) = 19,81 KW (aprox. 20 KW)
Consultando o Gráfico 01 temos: Capacidade do tanque de líquido aprox. = 25 litros.
6.8 Acumulador de Sucção
A inundação do compressor por refrigerante líquido deverá ser evitada por todos os
meios. É claro que qualquer compressor de refrigeração, principalmente os compressores
parafuso, é capaz de aceitar uma certa quantidade de líquido durante sua operação. Con-
tudo, quantidades maiores de líquido oriundas do evaporador, facilitadas pela alta pressão
de sucção durante a partida, causarão danos inevitáveis às partes mecânicas do compressor.
Enfatizamos aqui o uso do acumulador de sucção ou separador de líquido como ilustrado
na Foto 17, que tem por finalidade prevenir a entrada de líquido refrigerante no compressor
evitando o risco de quebra mecânica. Infelizmente, o mesmo é pouca vezes lembrado como
recurso para a eliminação deste risco nas instalações frigoríficas, principalmente em baixas
temperaturas de evaporação. Um bom acumulador de sucção deve ser construído correta-
mente, a fim de oferecer proteção suficiente ao compressor contra retorno de líquido. Como
uma boa prática, também deverá ser selecionado o tamanho adequado para poder absorver,
se necessário, até 80% do líquido da carga do tanque de líquido. Lembramos que o óleo que
circula com o refrigerante pela tubulação deverá ser retornado ao compressor. Porém, apesar
disto, nenhum líquido poderá entrar no compressor durante seu funcionamento e, princi-
palmente, durante os períodos de parada. A fim de assegurar o retorno de óleo, os limites
de capacidade do acumulador de sucção indicados pelos fabricantes devem ser levados em
consideração, especialmente no que se refere à capacidade mínima.
O acumulador de sucção também tem as seguintes vantagens:
- Não requer regulagens;
- Não tem partes móveis;
- Não está sujeito a mudanças e não induz a novos problemas;
- Garante o arraste de óleo ao compressor através do orifício dosador de óleo como
mostra a Figura 31.
Dependendo da capacidade do acumulador de sucção, além do orifício dosador de óleo,
existe também outro orifício localizado na parte superior, o mesmo tem a função de evitar a
brusca queda da pressão de sucção quando o compressor voltar em funcionamento após um
longo período de parada. Como se pode ver na Foto 18, alguns fabricantes de componen-
tes desenvolveram um acumulador de sucção com intercambiador de calor interno. Desta
forma o líquido em baixa pressão presente no acumulador irá trocar calor com o líquido

Foto 17 Foto 18 Figura 31 – Exemplo de um acumulador de sucção, detalhe do orifício dosador de óleo
Foto Carly/Bitzer
Orifício dosador para retorno de óleo

Acumulador Acumulador de sucção
de sucção com intercambiador
de calor
“morno” proveniente da linha de líquido. Conseqüentemente, a linha de líquido ficará mais

“fria”, elevando o valor de sub-resfriamento, e a linha de sucção após o acumulador ficará
mais “quente”, elevando o valor de superaquecimento. Este tipo de acumulador de sucção
é bem aplicado nos sistemas de transporte frigorífico de baixa temperatura de evaporação
com degelo a gás quente, ocasião onde o retorno do condensado entra no acumulador de
sucção e será evaporado pela troca de calor existente com o refrigerante da linha de líquido
que passará pelo intercambiador de calor. Juntamente com a resistência de aquecimento do
óleo do cárter durante a parada do compressor, o acumulador de sucção estará protegendo
devidamente o compressor. No caso de degelo com gás quente, de transporte frigorífico,
de sistemas de baixa temperatura de evaporação, nos sistemas de ar condicionado, etc, a
inundação por líquido refrigerante no compressor não poderá ser evitada de outra maneira.
Entretanto para minimizar a entrada de refrigerante líquido no compressor, também poderá
ser utilizado outro recurso como, por exemplo, fazer a parada do compressor com recolhi-
mento de gás, que em inglês quer dizer Pump Down System.
Parada de compressores frigoríficos com recolhimento de gás
(Pump Down System)
A concentração de refrigerante no óleo depende da pressão e da temperatura a que
está submetido no cárter do compressor. Quanto mais baixa for a temperatura e maior a
pressão, maior será a quantidade de refrigerante dissolvido no óleo. O Gráfico 02 mostra
a concentração do R-22 com o óleo B5.2 do tipo semi-sintético (mistura de óleo mineral
com alquilbenzeno). Deve sempre ser evitada a presença de refrigerante líquido no cárter do
compressor, pois o óleo absorve refrigerante mesmo no estado de vapor, até que haja a satu-
ração da mistura. Os fabricantes de óleos para refrigeração possuem gráficos indicativos da
solubilidade dos refrigerantes nos óleos, sob as mais condições, como mostra o Gráfico 03.
A presença de refrigerante dissolvido no óleo poderá ocasionar sérios danos ao com-
pressor, particularmente, naqueles que possuem sistemas de lubrificação forçada. Os seguin-
tes fenômenos explicam como esta falha pode ocorrer:

Gráfico 02 – Concentração do refrigerante no óleo

20
100% 50% 25%
bar R22
R-22// B5.2
B5.2 20%
16
14 15%
12
Pressão
10 10%
6 5%
0
-20 0 20 40 60 ºC 80
Temperatura
1 - Quando o óleo estiver diluído por conter uma alta porcentagem de refrigerante,
haverá a vaporização do mesmo nos mancais, bielas, pistões, virabrequim, etc, provocando
a remoção do filme de óleo e a operação em seco do compressor;
2 - A diminuição da pressão de sucção no momento da partida ocasionará a formação
de espuma, devido à evaporação do refrigerante, podendo em casos extremos haver fuga
total do óleo do cárter do compressor.
Os fenômenos 1 e 2 ocorrem mais pronunciadamente quanto mais rápida for a queda
da pressão no cárter e quanto maior a pressão no momento da partida. Para que não ocor-
ram esses dois fenômenos, duas medidas são recomendadas:
- Aumentar a temperatura do óleo no cárter (com relação aos demais componentes
do sistema, evaporador e condensador), o que é conseguido através da resistência de aque-
cimento do óleo do cárter, controlada termostaticamente ou através do contato auxiliar do
contator do compressor, que em determinadas condições de aplicação a mantém ligada uni-
camente com o compressor fora de operação. É importante que o cárter fique sempre com
o óleo aquecido, através da resistência do óleo do cárter, principalmente durante as paradas
prolongadas do compressor. A Figura 32 mostra a importância da utilização da resistência
do cárter, que através do aquecimento do óleo, diminuirá a miscibilidade (solubilidade) de
óleo e refrigerante.
Importante: Não é função da resistência de aquecimento do óleo do cárter evitar gran-
de diluição por refrigerante resultante de migração de outras partes do sistema ou evaporar
grande quantidade de refrigerante já em diluição no compressor.
- Abaixar a pressão do cárter do compressor durante o período de parada do mesmo,
a um valor levemente inferior à pressão de evaporação de trabalho, havendo desta maneira,
no momento de partida, um pequeno acréscimo de pressão no cárter, ao invés de haver uma

Gráfico 03 – Concentração do R-22 no óleo
-20
ºC
-30 B5.2 //R-22
B5.2 R22
Temperatura do óleo -40
-50
-60
-70
-80
0 20 40 60 80 % 100
Porcentagem em massa no óleo
queda. Isto pode ser obtido por intermédio de uma válvula solenóide instalada na linha de
líquido, antes da válvula de expansão do evaporador, comandada pelo termostato da instala-
ção. O compressor será ligado e desligado por meio de um pressostato de baixa pressão que
irá trabalhar em função da pressão de sucção. A primeira medida não é por si só suficiente,
principalmente nas instalações de alta temperatura de evaporação. O método recomendado
é a combinação dos dois, para que haja uma efetiva proteção do compressor.
Operação do sistema pump down
A Figura 33 mostra um exemplo simplificado onde o termostato da instalação desliga
a solenóide, que impedirá o envio de refrigerante para a válvula de expansão do evaporador e
ocasionará uma queda da pressão de sucção. Após atingir a pressão previamente estabelecida
(algumas libras abaixo da pressão de evaporação de trabalho), o pressostato desligará o com-
pressor. Neste caso o pressostato de baixa pressão deverá estar ligado em série com o coman-
do elétrico do compressor. Caso ocorra a elevação da pressão no evaporador o compressor
será ligado por um breve período, até a pressão atingir o valor preestabelecido no pressostato
Figura 32 - Solubilidade de óleo e refrigerante
A - Registro fechado B - Passagem livre sem bloqueio C - Passagem livre sem bloqueio
Através da resistência, o óleo

Óleo Refrigerante Equalizando a pressão e temperatura está sendo mantido 20K acima da
temperatura de evaporação

de baixa. Quando o termostato ligar a solenóide, o refrigerante fluirá para o evaporador e,

encontrando-o mais quente, terá a sua pressão aumentada, o que fará com que o pressostato
ligue o compressor, voltando o sistema a operar normalmente.
As principais vantagens da parada por recolhimento de gás (pump down system) são:
- Não mais haverá formação de espuma de óleo de lubrificação não havendo golpes de
óleo ou outros problemas de lubrificação;
- A partida do compressor será feita sem carga, não havendo necessidade em muitos
casos de um dispositivo para alívio de partida do mesmo, principalmente para compressores
semi-herméticos que operam em baixa temperatura de evaporação com motores de menor
potência elétrica;
- Redução do pico de corrente elétrica e dos esforços mecânicos do compressor por
conseqüência de sua partida sem carga (aliviada);
- Aumento da vida útil do compressor.
Nos casos em que não for possível ou não for recomendado o uso do sistema de parada
com recolhimento de gás (pump down system), como por exemplo, ar condicionado de ôni-
bus, sistemas com degelo por gás quente, resfriadores de líquidos (chillers) ou evaporadores
onde já foram instaladas válvulas reguladoras de pressão, recomenda-se aplicação do seguin-
te procedimento:
A - Instalar uma válvula solenóide de qualidade comprovada, antes da válvula de ex-
pansão, que pelo menos bloqueia o fluxo do líquido refrigerante para o evaporador quando
o compressor estiver desligado;
Figura 33 - Esquema simplificado da parada por recolhimento de gás (pump down system)
Evaporador Condensador
Tanque de
Termostato ligado em série líquido
com a válvula solenóide
Pressostato de baixa ligado em Filtro secador

série com o comando elétrico do
compressor
Compressor

Figura 34 - Sifão invertido instalado

na saída do evaporador
B - Instalar um acumulador de sucção (separador de líquido) de capacidade adequada,

o mais próximo possível do compressor. Caso seja instalado um separador de líquido do
mesmo tamanho do tanque de líquido, o item (A) poderá ser dispensável;
C - Manter o óleo do cárter sempre aquecido principalmente quando o compressor
estiver parado;
D - Quando o evaporador estiver instalado em um nível acima do compressor, instalar
um sifão invertido com uma altura maior do que a do evaporador, conforme a Figura 34.
Isto evitará que o líquido refrigerante remanescente no evaporador migre ao compressor
durante os longos períodos de parada do equipamento.
Através dessas recomendações, garante-se uma operação segura do compressor, sem
condensação e inundação de líquido refrigerante, mesmo em casos bem difíceis.
Os pontos de regulagem do pressostato de baixa pressão estarão sujeitos às seguintes
condições:
- O ponto de comutação decisivo será o ponto de partida, que deverá ser em qualquer
caso, consideravelmente menor do que a pressão correspondente à temperatura do evapora-
dor, no exato momento de abrir a válvula solenóide e a fim de evitar danos;
- O ponto de partida deverá ser ajustado a 20C abaixo da menor temperatura de eva-
poração, correspondente à pressão que ocorrer no final de um período de resfriamento da
instalação frigorífica em questão;
- O ponto de desligamento deverá ser ajustado de 10 a 12oC abaixo do ponto de par-
tida, a fim de evitar ciclagens curtas. Contudo, nunca deverá resultar no esvaziamento do
óleo do cárter.
Exemplo:
Refrigerante = R-22
Menor temperatura de evaporação ocorrida = -26oC (13,5 Psig);
Ponto de partida = -28oC (11 Psig);
Ponto de desligamento = -38oC a –40oC (2 a 0,3 Psig).
A menor temperatura de evaporação em cada instalação deverá ser verificada cuidado-
samente, e os pontos de regulagem deverão ser checados com ligações repetidas e gradual-

mente introduzidas. No entanto, periodicamente tem-se que fazer um reajuste na tempera-

tura de evaporação, assim como no pressostato de baixa, pois estas poderão se alterar com o
tempo. Dependendo do refrigerante empregado, são necessários cuidados especiais quando
se opera na gama de baixa temperatura. Se pelo acima exposto, o ponto de desligamento
cair abaixo da pressão atmosférica, será preferível passar sem nenhum pump down, pois os
intervalos de ciclagem serão curtos demais, tornando necessário um reajuste muito preciso e
freqüente dos instrumentos. Em alguns casos o número de ciclagens pode ser reduzido com
a instalação de um acumulador de sucção.
Outras regras para o sistema pump down que devem ser observadas devidamente, são
as seguintes:
- Mesmo durante o degelo o sistema pump down jamais deverá ser desconectado. Se a
instalação for desligada manualmente, mesmo por um longo período (com a resistência de
aquecimento do óleo do cárter ligada), a válvula solenóide deverá ter sido desligada;
- O evaporador deverá ser a parte mais fria da instalação durante todo o tempo, mes-
mo durante as paradas, não devendo o compressor nem partes da linha de sucção tornarem-
se mais frias do que o evaporador. Deve-se prestar atenção para que exista um aquecimento
adequado do cárter, a fim de que não se torne a parte mais fria do sistema em diversas cir-
cunstâncias;
- As regulagens nunca deverão ser alteradas arbitrariamente. Se um dos componentes
tais como: válvula solenóide da linha de líquido, válvula solenóide e válvula de retenção do
sistema de alívio de partida, a bóia do separador de óleo, a placa de válvulas do compressor,
etc, esteja começando a aparecer fuga de gás, o compressor começará a ciclar com muita
freqüência. Isto não significa que as regulagens do pump down devam ser alteradas, nem que
o pump down deva ser desacionado, pois poderia ocorrer uma condensação do refrigerante
nas partes frias do lado de sucção, no que resultaria numa inundação do compressor com
conseqüências já descritas. Se o sistema pump down não puder ser mantido devido a partidas
muito freqüentes, o compressor deverá ser desativado fechando-se a válvula de serviço de
sucção e descarga até que se consiga sanar todos os vazamentos.
(*) Os itens 6. 3 Válvulas de Expansão e 6. 5 Visores de Líquido foram escritos pelo engenheiro de
aplicação Sidney Mourão – Divisão Refrigeração da Emerson Climate Technologies.

C A P Í T U L O V I I - I S O L A M E N TO T É R M I C O N A S T U B U L AÇ Õ ES F R I G O R Í F I CA S
CAPÍTULO VII
ISOLAMENTO TÉRMICO NAS TUBULAÇÕES
FRIGORÍFICAS
7.1 Conceitos Básicos
O principal objetivo de qualquer projetista de instalações de frio industrial, refrigera-

ção e climatização, que operam com temperaturas de fluido inferiores à ambiente, é conse-
guir que a superfície do isolamento permaneça seca.
Gotas de água, provenientes da condensação do vapor de água contido no ar atmos-
férico, formam-se sobre a superfície do isolamento quando este é dimensionado incorreta-
mente, comprometendo sensívelmente o funcionamento da instalação e causando sérios da-
nos, tais como: perdas térmicas, corrosão, vazamentos, etc. A condensação é um fenômeno
físico e ocorre em uma superfície com temperatura abaixo da ambiente. O ar quente pode
conter uma quantidade maior de vapor de água que o ar frio, e quando resfriado produz-se
um aumento da umidade relativa, que pode chegar a 100%. A temperatura na qual se al-
cança esta situação chama-se “ponto de orvalho”. Em temperaturas inferiores à do ponto de
orvalho, o vapor de água condensa em forma de gotas ou cristais de gelo. Se considerarmos,
por exemplo, uma tubulação de refrigeração, que trabalha com fluido à temperatura nega-
tiva, observaremos a formação de gelo em sua superfície, quando esta não está isolada. Não
obstante, se a espessura do isolamento for muito pequena, continuará havendo a formação
de cristais de gelo sobre a superfície do mesmo, se a temperatura superficial for inferior à
0oC, ou gotas de orvalho se esta temperatura estiver entre 0oC e a temperatura de orvalho.
Portanto, a espessura ideal do isolamento é aquela na qual se obtém uma temperatura super-
ficial superior à de orvalho, evitando dessa forma a condensação, como mostra a Foto 01.
Foto: Cortesia
Foto 01 - Isolamento térmico das tubulações frigoríficas

evita a condensação

Vários fatores intervêm no cálculo da espessura de isolamento necessária para impedir

a condensação, cujos mais importantes são:
- Temperatura ambiente (ta);
- Umidade Relativa (UR);
- Temperatura de instalação (ti);
- Coeficiente de conditividade térmica (λ);
- Coeficiente superficial de transmissão de calor (h).
7.2 Temperaturas, Umidade e Condutividade
Temperatura Ambiente (ta ) e Umidade Relativa (UR)

O conhecimento da climatologia, onde se encontra a instalação, é fundamental. Esses
dados podem ser obtidos em alguns orgãos meteorológicos que, infelizmente, só dispõem de
valores das localidades mais importantes. Mesmo estes valores, muitas vezes levantados ao
longo dos anos, não são totalmente confiáveis, pois o clima em nosso planeta vem sofrendo
mudanças imprevisíveis devido à inúmeras variáveis, diretamente influenciadas pelo avan-
ço tecnológico, desmatamento, poluição, etc. Se considerarmos os valores de temperatura
ambiente e umidade relativa, medidos à uma determinada hora, dia e mês, incorreremos no
erro de subdimensionar ou superdimensionar a espessura do isolamento, caso esses valores
não sejam freqüentes ao longo do ano, ou seja, a instalação sofrerá com a condensação ou
o custo final dela será elevado. Com relação a condensação, as horas da madrugada são,
geralmente, casos extremos, pois ela não é vista e gera problemas como manchas devido ao
gotejamento do orvalho. Enquanto que, ao amanhecer se necessitam grandes espessuras,
durante o meio dia até as primeiras horas da tarde, com menos da metade da espessura da
manhã não há perigo de condensação.
Com relação a umidade relativa, deve-se levar em conta se a instalação está exposta à
intempérie, se está na sala de máquinas, no forro, no subsolo ou em áreas pouco ventiladas.
Por isso, é importante que, o projetista que determinar qual espessura que será utilizada,
tenha conhecimento profundo de cada caso em questão. De qualquer forma, para assegurar-
se que o valor calculado garanta a prevenção de condensação, o projetista deverá adotar os
valores máximos para a temperatura ambiente e umidade relativa.
Conhecendo-se a ta e a UR, a temperatura de orvalho (to ) poderá ser determinada
através de gráficos e tabelas específicas.
Temperatura de Instalação (ti ) e Coeficiente de Condutividade Térmica (λ)
Na Temperatura de Instalação (ti ), esse valor deve ser conhecido. O Coeficiente de
Condutividade Térmica (λ), são valores que, também, aparecem nos dados técnicos dos
fabricantes de material isolante. O coeficiente de condutividade térmica aumenta com a
temperatura, portanto, para um cálculo correto da espessura do isolamento, temos que usar

C A P Í T U L O V I I - I S O L A M E N TO T É R M I C O N A S T U B U L AÇ Õ ES F R I G O R Í F I CA S
Foto 02 - No isolamento deve-se considerar valores Foto 03 - Materiais isolantes confiáveis

do coeficiente de condutividade como a resistência garantem um comportamento estável por um maior
à difusão de vapor de água período de tempo
o valor para uma temperatura média entre a interna e a ambiente, conforme as Fotos 02 e 03.
Este coeficiente aumenta consideravelmente quando o isolamento umidece, por não dispor de
uma efetiva barreira de vapor. Assim sendo, não somente temos que considerar os valores do
coeficiente de condutividade como, também, o fator de resistência à difusão do vapor de água
(µ). Quanto maior este valor, menor o risco do vapor de água penetrar no isolamento, umi-
decendo a instalação e causando danos à tubulação e diminuindo sensivelmente o comporta-
mento térmico do material isolante. O coeficiente de condutividade térmica poderá, também,
ser influenciado pelo envelhecimento do isolamento, por isso, o uso de materiais confiáveis e
de qualidade, garante um comportamento estável por um maior período de tempo.
Coeficiente Superficial de Transmissão de Calor (h)
É composto pela somatória dos coeficientes superficiais devido à radiação (hr ) e con-
vecção (hc ). Pela experiência prática em instalações no campo do frio, podemos recomendar
os seguintes valores:
h = 9 W/(m2oK) (isolamento sem proteção ou pintado, instalado em zonas ligeira-
mente ventiladas);
h = 7 W/(m2oK) (isolamento recoberto com chapa de aço galvanizado ou em zonas de
pouca ventilação);
h = 5 W/(m2oK) (isolamento recoberto com folha de alumínio ou em áreas estanques).
Devemos ressaltar que, quanto menor o coeficiente superficial de transmissão de calor
(h), menor é a temperatura superficial do isolamento e, portanto, maior deverá ser a espessu-
ra do isolamento para evitar a condensação, conforme a Foto 04. Como já exposto, um bom
isolamento térmico pode conseguir, de forma contínua e permanente, que a temperatura
superficial se mantenha acima da temperatura de orvalho, evitando com isso a condensação.

Foto 04 - A espessura do isolante Foto 05 - Isolamento térmico

térmico deve ser dimensionada deve ser flexível para adaptar-se a
de acordo com o coeficiente qualquer tipo de instalação, como
superficial de transmissão de calor curvas complexas e válvulas
Para isso temos que exigir que, o isolamento térmico reúna todos os requisitos necessários,
de acordo com as características técnicas do material juntamente com o seu comporta-
mento na prática.
A escolha do isolamento térmico flexível de espuma elastomérica exerce uma vantagem
excepcional sobre os isolamentos tradicionais e a sua estrutura de células fechadas, oferece
uma efetiva barreira de vapor a todo isolamento, e seu alto fator de resistência à difusão do
vapor de água assegura um comportamento estável e homogêneo, impedindo a penetração
do vapor que, se condensaria no interior do material isolante. Outra característica do iso-
lamento térmico flexível de espuma elastomérica, é a sua flexibilidade, conforme Foto 05,
que permite adaptar-se a qualquer tipo de instalação, incluindo as mais complexas curvas e
válvulas, e com menos perdas.

C A P Í T U L O V I I I - B A LC Õ ES F R I G O R Í F I C O S
CAPÍTULO VIII
BALCÕES FRIGORÍFICOS
8.1 Conceitos Básicos
Os balcões frigoríficos são equipamentos projetados para expor produtos alimentícios

perecíveis, mantendo-os, por um período de tempo específico, as qualidades necessárias para
consumo. A temperatura de conservação neste caso é determinada de acordo com o tipo de
produto. Geralmente os produtos em exposição nos balcões são produtos que denominamos
de pré-congelados ou pré-resfriados, ou seja, os balcões somente irão manter as temperaturas
estabelecidas dos produtos que já foram congelados ou resfriados. De modo que o processo
de resfriamento e congelamento não é de responsabilidade dos balcões, mas daqueles equi-
pamentos apropriados para tal aplicação, que com capacidade frigorífica necessária num
curto período de tempo irá fazer o congelamento ou resfriamento do produto, equipamentos
esses que denominamos de túneis ou câmaras de congelamento ou resfriamento. A Tabela
01 mostra a temperatura recomendada para algumas aplicações.
8.2 Características Construtivas
A estrutura do balcão frigorífico deve permitir armazenagem limpa e de aspecto agra-

dável dos produtos, com uniformidade de temperatura. Para atingir esses objetivos, utili-
zam-se os seguintes componentes:
- Sistema de iluminação;
- Sistema de resistências anti-orvalho ( gabinetes de produtos congelados);
- Sistema de ventilação;
- Evaporador;
- Válvula de expansão (algumas aplicações utilizam tubo capilar);
- Resistências de degelo (apenas nos gabinetes para produtos congelados. No lugar das
resistências pode ser usado o sistema de degelo por gás quente).
Os balcões abertos não devem ser usados para refrigerar produtos ainda quentes. A
mercadoria quando colocada num balcão, já deve estar numa temperatura bem próxima da
temperatura de exposição recomendada pela Tabela 01. Isto significa que o operador deve,
de alguma maneira, prever um espaço adequado para armazenamento refrigerado, ou seja,
em câmaras frigoríficas. Em princípio, a única mercadoria que deveria ser colocada direta-
mente nos balcões por ocasião do seu recebimento, é aquela que veio em caminhões devi-
damente refrigerados, e com pouca ou nenhuma demora na transferência desses perecíveis
do caminhão de entrega até o balcão expositor. Quanto mais próximo se puder ficar dessas
condições ideais, menores serão as possibilidades do produto se deteriorar.

- Sistema de iluminação: Esse sistema, presente em todos os balcões verticais, é for-

mado por lâmpadas fluorescentes, com reatores que podem alimentar três gabinetes para
produtos resfriados ou duas para gabinetes de produtos congelados. Esse sistema pode ser
comandado no próprio gabinete, com interruptores instalados na calha superior de lâmpa-
das ou na parte traseira do gabinete (no caso de gabinetes de rotisseria). Apesar das cone-
xões elétricas da iluminação possuir vedação apropriada para evitar respingos de água, não
se deve, em hipótese alguma, direcionar água diretamente nos componentes, sob pena de
ocorrer queima do reator, ou destruição da fiação elétrica, gerando serviços de manutenção
com alto custo para o cliente, além do período de parada do gabinete.
- Sistema de resistências anti-orvalho: Em volta dos vidros laterais, frontais e vidros
de portas dos gabinetes para produtos congelados e também alguns modelos de gabinetes
resfriados, as resistências anti-orvalho são instaladas para aquecer essas áreas, evitando que a
umidade do ar ambiente se condense, gerando aspecto ruim ao gabinete e molhando o piso
ao redor.
- Sistema de ventilação: Abaixo das grades para suporte de produtos, sob a proteção
de uma placa de plástico estão localizados os ventiladores dos gabinetes. São formados por
um micromotor com aproximadamente 900 rotações por minuto e uma hélice. Esses com-
ponentes apresentam um alto índice de queima devido à lavagem inadequada dos gabinetes.
A queima do micromotor paralisa total ou parcialmente a refrigeração do gabinete. Du-
rante a lavagem, deve-se evitar a aspersão de água diretamente nos ventiladores, sob pena
de paralisação da refrigeração do gabinete. Caso seja um supermercado, o comando para o
desligamento do sistema de refrigeração está centralizado na casa de máquinas, no painel
de controle, em um interruptor devidamente identificado com o número do gabinete. O
gabinete deve ser desligado totalmente durante a lavagem.
Tabela 01 - Temperaturas dos produtos recomendadas para

armazenamento em balcões frigoríficos
Balcões frigoríficos Temp. (ºC)
Carne Mín. Máx.
Não empacotada, em balcão expositor aberto 2 3
Dentro do refrigerador ou câmara 1 3
Empacotada, em balcões expositores abertos -2 2
Dentro do refrigerador ou câmara -2 2
Vegetais
Em balcões abertos 2 7
Em câmaras 2 7
Laticínios 2 5
Produtos congelados e sorvetes Temp. (ºC)
Tempo de conservação: muitos meses
Produtos congelados -18
Sorvetes -21

Figura 01 - Seção transversal - ilha de congelados
evaporador
isolamento térmico dreno ventilador
- Evaporador: O evaporador é o componente do sistema responsável pela refrigeração

do balcão frigorífico. É formado por uma serpentina de tubos de alumínio ou cobre, conec-
tado ao sistema central através de tubulação de cobre. Os evaporadores possuem na entrada
uma válvula de expansão. O refrigerante líquido chega ao evaporador em alta pressão, e
atravessa a válvula de expansão, onde sua pressão é reduzida, forçando a mudança de fase
líquida para vapor, provocando o efeito de refrigeração ao redor da serpentina.
De acordo com as Figuras 01, 02 e 03, o ar circulado pelos ventiladores através da
serpentina troca calor, sua temperatura diminui e é insuflado pelas saídas de ar do balcão
sobre os produtos. Quando o balcão atinge a temperatura regulada no termostato, uma
válvula tipo solenóide localizada na linha de líquido, na entrada do evaporador, é desligada,
bloqueando a alimentação de refrigerante e a refrigeração no balcão. No momento em que
a temperatura sobe acima do valor regulado, a válvula é acionada e inicia-se novamente o
processo de refrigeração. Ocorre que, durante a troca de calor entre o ar e a serpentina, a
umidade presente no ar se condensa na superfície da serpentina formando gelo. O gelo em
grande quantidade bloqueia a ventilação da serpentina, causando aumento da temperatura
do gabinete. Por isso, é necessária a operação do degelo.
8.3 Efeito da Umidade Ambiente, Degelo e Tipos
O efeito de umidade ambiente

Os balcões abertos são afetados pela temperatura, umidade e movimento de ar à sua
volta. De uma maneira geral, os balcões abertos com prateleiras refrigeradas no sentido verti-
cal, são muito afetadas quando a umidade relativa do ar ambiente ultrapassar 50 a 55%. Evi-
dentemente, também são afetadas quando a temperatura ambiente ultrapassa a temperatura
máxima prevista pelo fabricante. Muitas vezes não só os leigos, como os próprios técnicos,
não compreendem a influência e o tremendo efeito causado pela umidade do ar no desempe-

Figura 02 - Seção transversal de Figura 03 - Seção transversal - balcão

balcão vertical aberto vertical (congelados) com 3 cortinas de ar
ventilador ventilador
evaporador ventilador
nho dos balcões frigoríficos. Isto é especialmente verdadeiro nos casos de balcões para pro-
dutos congelados. Nestes pode surgir à ocorrência de neve na zona destinada a armazenagem
do produto e nos dutos quando o teor de umidade relativa do ar ambiente ultrapassar 55%,
mesmo que a sua temperatura seja inferior a 200C, por conseguinte, a umidade e não a tem-
peratura é freqüentemente o problema mais sério para os balcões frigoríficos abertos.
Degelo
Uma conseqüência da umidade é a necessidade de descongelar os balcões. A Figura 04
mostra um corte esquemático de um balcão frigorífico de auto serviço, e como se processa
a circunscrição do ar frio. É no evaporador que se produz o frio e onde o fluido refrigerante
está se evaporando e ao fazê-lo, absorve calor do ar que passa pela serpentina do evapora-
dor, e assim o balcão e os produtos neles contidos. No início de um ciclo, logo após ligar o
compressor, o evaporador está totalmente limpo e o ar passa facilmente. Entretanto, pouco
a pouco a umidade contida no ar se deposita em forma de neve nas paredes frias do eva-
porador. Depois de algum tempo, ele começa a ter o aspecto da Figura 05 e o movimento
de ar se reduz. Se o compressor continuasse funcionando, o evaporador ficaria totalmente
acumulado de neve e o ar não poderia mais passar. O evaporador ficaria bloqueado fazen-
do com que os produtos contidos no balcão não mais fossem refrigerados. Está é a razão
para se fazer o degelo, e evitar que se forme tanto gelo no evaporador a ponto de prejudicar
ou impedir a refrigeração do balcão. O degelo é automático e controlado por um relógio
elétrico ou relé cíclico, onde este é previamente regulado para desligar o equipamento um
determinado número de vezes por dia, por um período de tempo pré-determinado. O relé
cíclico, além de desligar o compressor, liga uma resistência elétrica que possa fornecer calor
para derreter o gelo acumulado no evaporador. Quantas vezes por dia isso deve ser feito?

Figura 04 - Fluxo de ar através de um evaporador isento de gelo
Fluxo de ar
Resistência
O ar atravessa normalmente o evaporador
Figura 05 - Redução do fluxo de ar através do Figura 06 - Balcão horizontal de serviço

evaporador bloqueado pela formação de gelo
Dois evaporadores
Linha de líquido
Linha de sucção
Não existe uma resposta direita a esta pergunta. A freqüência do degelo depende, princi-
palmente, das condições de umidade do local onde está instalado o balcão. Num recinto
onde haja ar condicionado, a umidade ambiente é mantida num nível controlado, o que faz
com que o número de degelos a serem feitos seja pequeno. Num ambiente onde não haja
ar condicionado e o nível de umidade relativa do ar seja elevado, haverá a necessidade de
vários degelos. Um outro fato que influi na resposta, é se o refrigerador é um balcão aberto
ou fechado. O balcão fechado precisa de muito menos degelos do que um balcão aberto.
Também a temperatura em que o refrigerador irá funcionar influi na questão do degelo.
Um balcão aberto para produtos congelados exige um número maior de degelos do que um
balcão para temperaturas em torno de 00C, desde que ambos estejam expostos às mesmas
condições ambientes. Para cada modelo de balcão cada fabricante estabelece um determi-
nado programa de degelos, que deve ser rigorosamente seguido, para obtenção de melhores
resultados. Será possível aumentar o número de degelo e dessa maneira reduzir a duração
de cada um deles? A resposta é não! Não se deve aumentar o número de degelo e reduzir a
sua duração, pois ao fazê-lo, estaríamos correndo o risco de ter problemas com evaporador

bloqueado de gelo e conseqüente perda do produto ou de sua qualidade. A freqüência de

descongelamentos é ditada pela quantidade de gelo que se acumula no evaporador, e esta por
sua vez, depende do desenho do evaporador, da diferença de temperatura e, principalmente,
das condições do ambiente. A duração do degelo depende da quantidade de calor disponível
para esse descongelamento e o método pelo qual se transfere esse calor ao gelo. A freqüência
não pode ser usada para corrigir a duração ou vice-versa.
Modelos dos balcões utilizados na refrigeração comercial
Os balcões frigoríficos são fabricados em diversos modelos, comprimento e altura. A
seguir os modelos mais utilizados. As Fotos 01, 02, 03, 04, 05 e 06 ilustram os diversos
tipos referidos abaixo.
Balcões de resfriados:
- Balcão aberto vertical (exposição de frutas, legumes e verduras – FLV, carnes, laticí-
nios, etc.);
- Balcão horizontal de serviço - vidro curvo (exposição de carnes, frios, etc.);
- Balcão horizontal de auto (exposição de carnes, frios, etc.);
Balcões de congelados:
- Ilha simples (produtos congelados: carne, frango, sorvete, sucos, etc.);
- Ilha dupla (produtos congelados: carne, frango, sorvete, sucos, etc.);
- Balcão fechado vertical com portas de vidro (produtos congelados: sorvetes, vegetais,
sucos, etc.);
- Balcão combinado – embaixo ilha e acima com portas de vidro (produtos congela-
dos: carnes, frango, sorvete, sucos, vegetais, etc.).
Foto 01 - Balcão aberto vertical Foto 02 - Balcão horizontal de serviço Foto 03 - Balcão horizontal de auto
Foto 04 - Balcão fechado vertical Foto 05 - Balcão vertical de auto Foto 06 - Balcão combinado

Alguns balcões horizontais de serviço bem populares, principalmente aqueles utilizados

em bares, usam um evaporador de teto. Os evaporadores são montados na parte superior do
balcão, como a Figura 06. Isto promove boa temperatura de refrigeração a todos os lados dentro
do balcão. Alguns têm os evaporadores sob as prateleiras chamados de evaporadores auxiliares.
Esses são instalados debaixo das prateleiras e consiste de serpentinas de tubo estanhado.
8.4 Boas Práticas de Utilização
Não permita que o gosto pelas promoções espetaculares o faça exceder a capacidade
do balcão de refrigerar. Isto significa não permitir que pilhas de mercadorias ou cartazes
interfiram com a circulação normal do ar frio como mostra a Foto 07. Somente quando o ar
frio está envolvendo totalmente a mercadoria é que esta pode ser adequadamente resfriada.
Não ultrapasse a linha de carga indicada no balcão. Em balcão com prateleiras refrigeradas
deve-se promover a rotação das mercadorias a fim de evitar a acumulação de neve sobre os
produtos. As pilhas de latas sem uniformidade ou o bloqueio das saídas podem causar uma
maior acumulação de gelo no evaporador, ou a formação de gotas de umidade que se con-
densam, prejudicando o bom aspecto da mercadoria conforme as Figuras 07 e 08.
Rotação da mercadoria nos balcões frigoríficos
De uma forma geral, não podemos esquecer que todos os produtos colocados em balcões
frigoríficos são perecíveis. Mesmo os produtos congelados não devem permanecer em estoque
indefinidamente, pois também são perecíveis. Diariamente deve-se verificar se estão sendo
retirados dos balcões os pedaços de papel que porventura se desprendam das embalagens dos
produtos expostos, assim como quaisquer outros detritos que tenham caído dentro do balcão.
Ao evitar que surjam causas para o entupimento dos esgotos como na Foto 08, estaremos
contribuindo para evitar que o equipamento de refrigeração deixe de funcionar ou tenha sua
eficiência diminuída. Existem alguns fatores que aumentam a necessidade de limpeza:
- Instalação mal feita;
- Controles mal regulados;
- Práticas insatisfatórias de carregar e armazenar mercadorias no balcão;
- Extremos de temperatura e/ou umidade ambiente na loja.
Todas essas condições irão resultar em trabalho menos satisfatório do equipamento, e
podem levar alguns a pensar que o balcão não está sendo bem limpo.
Maneiras de carregar um balcão frigorífico
Os produtos congelados são rapidamente perecíveis se não forem armazenados em
temperaturas adequadas. Os fabricantes desses produtos têm um trabalho e despesas enor-
mes visando evitar que o produto se estrague desde quando sai da fábrica até o ponto-de-
venda (supermercado). Freqüentemente esse esforço é totalmente desperdiçado, quando um
funcionário do supermercado larga pacotes de produtos congelados em algum ponto da loja

Fotos: Cortesia Bitzer

Foto 07 - Ilha simples de congelados: Foto 08 - Sujeira acumulada no fundo dos balcões por drenos entupidos. A água
cartazes interferindo na saída do ar acumulada provoca o bloqueio do evaporador, queima dos micro-motores, das válvulas
pela grelha solenóide, proliferação dos microorganismos e mau cheiro
enquanto executa algum outro trabalho mais urgente. A transferência de produtos congela-
dos do ponto de armazenamento até o balcão deve ter prioridade entre os serviços a serem
executados, a fim de manter o produto com o mesmo nível de qualidade que tinha ao ser
congelado inicialmente. Lembre-se: A qualidade de um gênero perecível não pode ser recu-
perada depois de ter sido perdida.
Correntes de ar afetam a refrigeração dos balcões
Seja qual for a causa, uma porta aberta, um ventilador mal colocado, um duto de ar
condicionado soprando sobre um balcão, enfim, qualquer movimentação apreciável de ar
sobre balcões refrigerados abertos causará problemas conforme Figura 09. Quando o balcão
apresenta temperatura acima do normal, ou dificuldades de descongelamento, é possível que
estes problemas sejam causados por corrente de ar em volta do mesmo. Lembre-se sempre de
que o balcão refrigerado tem como princípio de seu funcionamento uma cortina de ar que
circula de uma lado para outro, ou de cima para baixo, dependendo do modelo. Uma cor-
rente de ar externo poderá interferir nessa circulação, provocando ou a entrada de ar quente
ou o transbordamento de ar frio para fora do balcão. Ambas as condições reduzem a efici-
ência e podem mesmo impedir o seu bom funcionamento. Os movimentos do ar em torno
de um balcão podem ser facilmente observados, acompanhando o trajeto da fumaça de um
cigarro. Geralmente, assim que se descobre a origem de uma corrente de ar que está atrapa-
lhando o funcionamento de um balcão, é possível encontrar uma maneira de eliminá-la.
Figura 07 - Cuidado na armazenagem Figura 08 - Deve ser respeitado o limite Figura 09 - Cuidado com as correntes
das mercadorias máximo de mercadorias recomendado de ar externas sobre os balcões

Figura 10 - Cuidado para não deixar os balcões instalados sobre fontes de calor, isto acarretará em
aumento sensível da carga térmica
Temperaturas de funcionamento do equipamento frigorífico

É importante lembrar que a temperatura varia com o fato do balcão estar ou não numa
fase do seu ciclo em que o compressor está parado, ou ainda, se o balcão está num período
de degelo ou não. É necessário ter em mente que a temperatura dentro de um balcão pode
variar numa faixa de certo modo ampla, mas a temperatura do produto varia bem menos, e
esta é a temperatura que determina o estado de conservação do produto.
Calor radiante sobre os balcões
O calor radiante é uma das três maneiras do calor propagar-se, e possivelmente a mais
difícil de se compreender. O calor que recebemos do sol é um ótimo exemplo da transmissão
por raios, ou seja, calor radiante como mostra a Figura 10. No caso de balcões refrigerados
abertos, se o calor radiante não existisse seria fácil obter uma temperatura do produto igual
à temperatura do ar frio que circula no balcão. O teto de uma loja de supermercado é ge-
ralmente uma grande superfície radiante, já que a temperatura na superfície do teto estará,
provavelmente, sempre bem mais alta do que a temperatura dentro de uma balcão aberto.
Além do calor radiante do teto, cujos efeitos perduram mesmo à noite, a iluminação interna,
as janelas e portas envidraçadas através das quais os raios de luz incidem diretamente sobre
a mercadoria colocada num balcão, elevam substancialmente a temperatura da mercadoria
exposta no topo da pilha colocada num balcão. É importante lembrar que todas as vezes que
se verificar que a temperatura dos pacotes colocados na parte superior de um balcão frigorí-
fico, ou mesmo de uma gôndola, for mais alta do que a do ar à sua volta, deve-se suspeitar
de que alguma fonte de calor radiante está provocando essa situação.

8.5 Limpeza e Manutenção
A limpeza dos gabinetes e câmaras deve ser feita seguindo-se certos preceitos básicos,
tais como:
- Não se deve lavar as prateleiras e placas verticais dos balcões utilizando-se manguei-
ras de água. Deve-se usar panos umedecidos. Uma lavagem mais forte poderá ser feita na
parte inferior do gabinete, onde corre a água proveniente do degelo. Esse setor é chamado
de bandeja, e possui um sistema de dreno ligado diretamente no esgoto. Esse sistema de
dreno possui sifão, e fica localizado entre o piso e o casco inferior do gabinete. Em alguns
casos essa tubulação de dreno é danificada ou desconectada do ralo durante uma eventual
limpeza do chão.
- Antes da lavagem, o setor de manutenção deve ser comunicado para fazer o desli-
gamento do gabinete, evitando assim qualquer problema de segurança para o pessoal da
limpeza e danos ao sistema elétrico.
- Material abrasivo deve ser evitado, pois podem danificar as vedações da estrutura e
das conexões elétricas.
- Nunca se deve pisar no interior do balcão.
- Ventiladores devem ser protegidos contra respingos de água, mesmo se estiverem
desligados.
- Balcões encharcados de água não devem ser imediatamente ligados, para evitar pos-
síveis curtos-circuitos.
- As tubulações de cobre dentro do balcão são frágeis, não devendo ser pisadas, supor-
tar pessoas ou sofrer golpes.
- A parte inferior do balcão (entre o piso e o casco inferior) possui caixas metálicas
com componentes elétricos em seu interior. Deve-se lavar com cuidado esse setor.
Foto 09 - Carregamento incorreto com produtos obstruindo a saída de

ar são falhas frequentes que ocasionam danos aos balcões

8.6 Identificação de Falhas e Carga Térmica
Ocorrência: Indicação de temperatura alta nos termômetros do balcão.

Possíveis causas:
- Bloqueio por gelo no evaporador, se houver diminuição no fluxo de ar na saída da
serpentina.
- Regulagem errada do termostato.
- Carregamento incorreto do balcão como na Foto 09, com produtos obstruindo a
saída de ar (produtos armazenados em um nível acima do indicado no balcão).
- Carregamento incorreto do balcão, com produtos obstruindo o retorno de ar na
parte frontal do gabinete.
- Ventiladores desligados por queima, ou disjuntor desarmado no quadro elétrico geral
na casa de máquinas.
- Gabinete em degelo, verificar na casa de máquinas, no painel geral.
Ocorrência: Diminuição perceptível na intensidade do fluxo de ar.
Possíveis causas:
- Bloqueio parcial por gelo no evaporador.
Tabela 02 - Valores médio de carga térmica

Ambiente com Ar Condicionado Ambiente sem Ar Condicionado
Tipo do Balcão Valor Médio Valor Médio
Resfriados kcal/h por metro kcal/h por metro
Vertical com 3 Prateleiras - FLV 1.200 1.440
Vertical com 5 Prateleiras - Laticínios 1.255 1.506
Vertical com 3 Prateleiras - Carnes 1.500 1.800
Auto Serviço com 3 Prateleiras - Laticínios 690 828
Auto Serviço com 3 Prateleiras - Carnes 780 936
Auto Serviço - Laticínios 395 474
Auto Serviço - Carnes 420 504
Serviço - Laticínios 325 390
Serviço - Carnes 350 420
Conjugado: Auto Serviço + Serviço 575 690
Congelados kcal/h por metro kcal/h por metro
Ilha Simples 410 492
Ilha Simples Hiper 575 690
Ilha Dupla 810 972
Terminal Ilha Dupla 740/terminal 888/terminal
Vertical com portas 485/porta 582/porta
Combinado 875 1.050

- Micromotor de evaporador queimado.

Ocorrência: Formação de gelo na bandeja do balcão.
Possíveis causas:
- Verificar se não há entupimento da tubulação de dreno do balcão.
- Resistência de degelo na bandeja queimada ou desativada.
- Programação do controlador de degelo incorreta (tempo de gotejamento insuficiente).
Ocorrência: Formação de poças de água no piso ao redor do balcão.
Possíveis causas:
- Verificar a conexão entre o tubo de dreno do balcão e o ralo no piso.
- Verificar as condições gerais do tubo de dreno e a conexão entre este e a saída do
balcão.
- Verificar se há formação de água embaixo do casco do balcão, próximo ao piso. Essa
formação pode ocorrer em algumas lojas onde o ar condicionado está deficiente ou
é desligado durante a noite.
- Verificar se há formação de água embaixo do balcão, próximo às juntas entre os mó-
dulo. Isso significa falha de vedação da estrutura.
Ocorrência: Falha geral na iluminação.
Possíveis causas:
- Verificar se há disjuntor desarmado na casa de máquinas, no quadro geral.
- No caso do disjuntor não rearmar, apertar conexões elétricas no balcão e verificar a
ocorrência de umidade nessas conexões.
Carga Térmica dos balcões
Cada fabricante tem sua própria recomendação em relação à carga térmica do balcão,
além disso ocorre uma variação deste valor quando o ambiente possui ou não ar condiciona-
do. Portanto, cada fabricante deverá ser consultado para a obtenção da carga térmica. Como
sugestão, conforme a Tabela 02, temos exemplos de alguns valores médio de carga térmica de
balcões por metro linear instalados em lojas de supermercado com e sem ar condicionado.

C A P Í T U L O I X - CÂ M A R A S F R I G O R Í F I CA S
CAPÍTULO IX
CÂMARAS FRIGORÍFICAS
9.1 Tipos e Aplicação
As câmaras frigoríficas são compartimentos refrigerados, fechados, isolados termica-

mente, no interior dos quais são mantidas as condições termohigrométricas, isto é, de tem-
peratura e de umidade, mais adequados para a conservação dos gêneros alimentícios como
visto na Foto 01. A manutenção das condições termohigrométricas requeridas é provida
por uma unidade de refrigeração, eventualmente integrada por sistemas de aquecimento e
umidificação. Cada câmara frigorífica deve ser projetada para um determinado fim, cuja
carga térmica a ser retirada pelo equipamento frigorífico e o período de tempo necessário
do processo são calculados criteriosamente. As câmaras frigoríficas de temperatura ao redor
de 0°C e umidade relativa elevada, são utilizadas para a conservação de gêneros alimentícios
frescos por breves períodos de tempo. As câmaras de baixa temperatura, caracterizadas por
um elevado isolamento térmico, mantêm no seu interior as baixas temperaturas necessárias
para a conservação a longo prazo dos produtos congelados. As câmaras de atmosfera contro-
lada, a temperatura média - alta, são caracterizadas pela absoluta estanqueidade e têm equi-
pamentos aptos a produzir no seu interior atmosferas artificiais para prolongar a duração da
conservação de alguns produtos hortifrutigranjeiros. As câmaras para o controle do ama-
durecimento dos produtos hortifrutigranjeiros são câmaras de refrigeração à temperatura
alta – média, de estrutura parecida àquela das câmaras de atmosfera controlada, no interior
das quais tenham as condições termohigrométricas que variam na atmosfera em função de
ciclos preestabelecidos.
Os tipos podem ser divididos em:
- Câmaras em alvenaria: As câmaras em alvenaria, conforme a Figura 01, apóiam-se
em fundações perimetrais convencionais, no interior das quais se realiza uma camada de
pedras com sucessivo lançamento de concreto para a formação de um primeiro lastro. Nas
Foto: Cortesia Dânica
Foto 01 - Câmaras frigoríficas isoladas termicamente Foto 02 - Exemplo de câmaras pré-modulares com painéis de poliuretano

Figura 01 - Câmara em alvenaria

3 4 10
1 - Piso existente em concreto

2 - Parede em alvenaria (tijolos)
8 8
5 9 3 - Teto em concreto armado
15
4 4 - Isolamento em piso, paredes,
teto e porta aplicado em
duas camadas com as juntas
2 5
desencontradas
5 - Emboço em paredes e teto
4
5 4 6 - Piso em concreto
7 - Tacos em madeira betuminada
8 - Forro de fixação
2 9 - Tela "Deploye"
14
10 - Barreira de vapor - camada
10
asfáltica ou folhas de alumínio
13 11 - Impermeabilização do piso
subindo nas paredes
12 - Porta frigorífica com gacheta
12 de borracha
13 - Fecho de duplo comando
abrindo e fechando pelos dois lados
6 11
14 - Alarme acústico e ótico
15 - Painel de controle com
termostato, termômetro, alarme
acústico e ótico
1
4 7 7 10
câmaras de média e alta temperatura, as paredes perimetrais são construídas diretamente

sobre a fundação e o material isolante é colocado entre a primeira e a segunda laje em con-
creto feita para evitar as solicitações localizadas produzidas por empilhadeiras. Nas câmaras
de baixa temperatura, paredes perimetrais e camada isolante que estão por baixo do piso
apóiam sobre um lastro suspenso, construídos sobre uma camada de pedras que tem a
função de uma câmara de ar. Este lastro minimiza o risco de resfriamento do solo que está
por baixo da câmara, que pode provocar deformações e rupturas do piso. As paredes em
alvenaria tradicional, após reboco, é aplicada a barreira de vapor, que consiste numa camada
impermeabilizadora realizada por espalhamento de material betuminoso, eventualmente
armado com um véu de fibra de vidro. Na barreira de vapor, que se estende no teto, são colo-
cadas duas ou três camadas de material isolante de forma que a espessura total seja adequada
à temperatura interna da câmara e à temperatura externa. Para melhorar a qualidade de iso-
lamento é bom que as junções da camada inferior sejam recobertas com placas de camada
sucessiva (construção de placas defasadas).
Em geral, os isolantes certos são aqueles que garantem impermeabilidade ao vapor,
baixo coeficiente de dilatação térmica, ausência de odores desagradáveis, apodrecimento,
resistente a compressão e baixo peso específico.

- Câmaras pré-moldadas: As câmaras pré-moldadas, feitas em qualquer dimensão com o uso

de painéis isolante modulares ilustrado na Foto 02, permitem tempo breve de construção e eco-
nomia nas fundações, na ampliação e na remoção. Os longos tempos de construção e o alto custo
das obras em alvenaria contribuíram para a difusão das câmaras pré-moldadas, construídas por
painéis isolantes pré-moldados, com característica de rigidez estrutural obtida com acoplamento
do isolante propriamente dito e camadas de revestimentos. Estes painéis são conectados entre eles
por meio de junções metálicas, conforme a Figura 02. As vantagens desta solução construtiva são
a rapidez da colocação e a possibilidade de sucessivas ampliações. Com estes tipos de painéis é pos-
sível também construir câmaras frigoríficas de grande porte. As características auto-portante dos
painéis isolantes mudam segundo o tipo da construção. Ultrapassando determinadas dimensões
de painéis nascem problemas de envergadura do teto que são solucionados com estruturas metáli-
cas externas ou internas. A ampla disponibilidade de materiais de revestimento do painel (existem
painéis revestidos nos dois lados com chapa de aço inox), permite a construção de câmaras frigorí-
ficas que resistem às intempéries com ótimas características de isolamento e impermeabilidade.
Figura 02 - Câmara pré-moldada Figura 03 – Principais fontes de calor que devem ser levadas
em consideração no cálculo de carga térmica de uma câmara
frigorífica
Tabela 01 - Propriedades de condutividade e resistência térmica
Isolante Cortiça Fibra de vidro Poliestireno Poliuretano

expandido expandido
Densidade (Kg/m3) 100 - 150 20 - 80 10 - 30 40
Condutibilidade térmica (Kcal/mh°C) 0,032 0,030 0,030 0,020
Resistência à passagem de água Regular Nenhuma Boa Boa
Resistência à difusão de vapor, em 20 1,5 70 100
relação ao ar parado
Segurança ao fogo Pobre Boa Pobre Pobre
Resistência à compressão (Kgf/m ) 2
5.000 Nenhuma 2.000 3.000
Custo Relativamente alto Baixo Relativamente alto Alto
Fonte: Neves Filho (1994)

Tabela 02 - Espessuras
Temperatura da Espessura do poliuretano
Câmaras (°C) expandido (mm)
8 a 20 60
3a8 80
-5 a 3 100 - 120
-15 a -5 150
-20 a -15 180
-30 a -20 200
-40 a -30 240
Isolante térmico para a construção da câmara

Na escolha do material empregado como isolante térmico para a construção da câmara
frigorífica, devem-se considerar vários fatores, além do econômico, tais como sua resistência a
insetos e microorganismos, riscos de propagar fogo, poeira ou vapores indesejáveis, partículas
que possam irritar a pele, retenção de odores, resistência à decomposição e resistência à absorção
de água. Os isolamentos mais empregados são os de fixação de placas de isolamento em alve-
naria com posterior acabamento da superfície, ou a utilização de painéis construídos de uma
placa interna do isolante na espessura desejada e prensada entre placas metálicas tratadas contra
corrosão, como descrito em Neves Filho (1994). A propriedade de um material em diminuir
o fluxo de calor é indicada por sua condutividade térmica ou, de forma inversa, sua resistência
térmica. A Tabela 01 relaciona algumas dessas propriedades, entre as quais está a densidade,
que quanto maior, maior será a resistência mecânica à compressão e maior resistência térmica. A
cortiça e a fibra de vidro constam apenas como referência histórica, visto que a aplicação destes
isolantes está praticamente abandonada na refrigeração. A tecnologia moderna oferece uma
ampla escolha de materiais isolantes, o mais conhecido dos quais para isolamento em obras de
alvenaria, é o poliuretano. Sua condutividade térmica está entre as mais baixas, enquanto sua
resistência à compressão é elevada, mesmo com um peso específico reduzido. Sua impermeabi-
lidade é ótima e a resistência à propagação de chama é boa, além de ser inodor e inalterável.
Espessuras de poliuretano expandido recomendadas: A Tabela 02 sugere a espessura
de poliuretano expandido com densidade de 25 à 30 Kg/m3 aconselhado para isolamento de
câmaras frigoríficas em climas tropicais.
Cálculo de carga térmica: Quando o produto é resfriado ou congelado resultar-se-á
uma carga térmica formada, basicamente, pela retirada de calor, de forma a reduzir sua
temperatura até o nível desejado. Já na estocagem do produto, a carga térmica é função do
isolamento térmico, abertura de porta, iluminação, pessoas e motores. No caso de frutas e
hortaliças frescas, conforme a Figura 03, deve-se também levar em consideração o calor de
respiração. No entanto, a parcela de calor retirada durante o resfriamento ou congelamento
é bem maior quando comparada com a de estocagem, exigindo um estudo mais cuidadoso
da solução a adotar. Assim, o cálculo de sua capacidade ou carga térmica envolve basicamen-
te quatro fontes de calor:

- Transmissão de calor através das paredes, piso e teto;

- Infiltração de calor do ar no interior da câmara pelas aberturas de portas;
- Carga representada pelo produto;
- Outras fontes de calor como motores, pessoas, iluminação, empilhadeiras, etc.
9.2 Projeto, Cálculo e Dimensionamento de uma Câmara Frigorífica
O primeiro passo para o dimensionamento de uma instalação é o desenvolvimento do

processo com as respectivas implicações técnicas. A carga potencial da câmara determina-se
conhecendo seu volume total, expresso em m3, e as densidades em Kg/m3 dos produtos. As
densidades de estocagem bruta, fornecidas pelas tabelas experimentais, são pré-calculadas de
forma a deixar livres os espaços para a movimentação do produto e àqueles necessários à distri-
buição e circulação do ar. Para a câmara frigorífica ou respectivo equipamento frigorífico são
apresentados os itens abaixo, que deverão ser preenchidos da forma mais correta possível:
- Dimensionamento da câmara (m);
- Tubulação (distância e desnível);
- Tipo de isolamento térmico;
- Espessura do isolamento;
- Temperatura interna da câmara;
- Temperatura ambiente do local de instalação;
- Fator de utilização (abertura de portas - normal, intenso);
- Número de pessoas (operação) - tempo de permanência (horas);
- Iluminação - tempo de utilização;
- Motores (potência em CV) - tempo de utilização (horas).
Dados sobre o produto:
– Tipo de produto;
– Temperatura de entrada;
– Carga do produto (kg) rotatividade;
– Tempo de processo (horas).
Cálculo das fontes de calor
As Tabelas 03, 04, 05, 06A, 06B, 07, 08 e 09 devem ser consultadas para o cálculo
das Equações:
- Transmissão de calor (Q1): O calor atravessa as paredes, o teto e o piso dos ambien-
tes refrigerados, ocasionando diferença entre a temperatura da câmara e o ar externo mais
quente, como na Figura 04. A quantidade de calor depende da diferença de temperatura,
do tipo de isolamento, da superfície externa das paredes e do efeito de irradiação solar.

Foto 03 - Projeto de uma câmara frigorífica
PAREDE
Toda a vez que a porta é aberta
ocorre infiltração de calor
PAREDE 1 B Entrada de ar quente por cima
Saída de ar frio por baixo

C
A
Figura 04 - Transmissão de calor para a câmara Figura 05- Infiltração de calor
Tipos de produtos armazenados Números de pessoas e tempo

dentro da câmara
Figura 06 - Calor dos produtos Figura 07 - Carga de ocupação
Figuras 08 e 09 – Transmissão de calor pelas paredes
3m 4m
Transmissão de calor pelas Transmissão de calor pelas

paredes, teto e piso: paredes, teto e piso:
2.5 m
 = (T. Ext. - T. Int.)  = (T. Ext. - T. Int.)

2m
ou seja ou seja
[35ºC - (-1ºC)] = 36ºC [(35ºC - (18ºC)] = 53ºC
2m 3m

O cálculo sempre deverá ser feito levando-se em consideração todas as paredes, teto e piso,
conforme abaixo:
Paredes = 2 x ( A x B )
Paredes = 2 x ( C x B)
Piso + Teto = 2 x ( A x C )
Equação da transmissão de calor nas paredes, teto e piso:
Q1 = A x Fator Tabela 03
Onde:
Q1 = Quantidade de calor transferido
A = Área da superfície externa da parede (m2)
Fator Tabela 03 = Coeficiente total de transmissão de calor (kcal/m2 24h)
Determinando o Fator Tabela 03
- D.T. = Diferença de temperatura através da parede;
- Tipo de isolamento (Isopor, poliuretano...);
- Espessura do isolamento (mm);
Exemplo de cálculo:
Parede (largura) x (altura) x Fator Tabela 03 (isopor 100mm/D.T. 35°C) =
8 x 3 x 251 = 6024 kcal/24h
É importante considerar a possível proteção do local onde será instalada a câmara fri-
gorífica contra a incidência dos raios solares. Por exemplo, se for instalada no interior de um
estabelecimento, sem receber raios solares diretamente, a temperatura será a de bulbo seco
da região. Caso contrário, deverá ser adicionado um valor para compensar o efeito. Tal valor
depende do tipo, cor e orientação da parede.
- Infiltração de Calor (Q2): Cada vez que a porta da câmara frigorífica é aberta, o ar
externo mais quente se infiltra e deve ser resfriado nas condições internas, aumentando, por
conseqüência, a carga térmica total, como visto na Figura 05.
Equação da carga de infiltração (abertura de portas):
Q2 = V x N(Fator Tabela 04) x Fator Tabela 05
Onde:
Q2 = Quantidade de calor infiltrado;
V = Volume da câmara (m3);
N = Número de abertura de portas (Fator Tabela 05)
Fator Tabela 04 = ganho de energia por m3 de câmara, em função de temperaturas e
umidade relativa interna e externa (kcal/m3)

Volume x Fator Tabela 03 x Fator Tabela 04
120 x 8 x 25,2 = 24192 kcal/24h
É fundamental a importância de uma anti-câmara ou emprego de uma cortina de ar
apropriada ou de portas tipo impacto que possam reduzir a carga de infiltração. Essa prote-
ção seria da ordem de 80% para o tipo impacto e de 60% a 80% para cortinas de ar verticais
(Neves Filho – Resfriamento de frutas e Hortaliças - 2002).
- Calor dos produtos (Q3): Produto submetido à temperatura maior do que aquela
interna (temperatura do mesmo), numa câmara frigorífica cede calor até sua temperatura
baixar ao calor de conservação, como na Figura 06. A carga térmica total, conforme o pro-
duto, é variável por uma ou mais das seguintes causas:
Equação para carga do produto:
Q3 = m x c x D.T.
Onde:
Q3 = Quantidade de calor do produto
m = massa do produto (kg)
c = calor específico
D.T. = temperatura de entrada - temperatura interna
Quando o produto tiver que ser congelado à temperatura abaixo do ponto de congela-
mento, a carga é calculada em três partes:
a) Calor cedido antes do congelamento (Calor Sensível);
b) Calor cedido pelo produto em congelamento (Calor Latente);
c) Calor cedido pelo produto após congelamento (Calor Sensível).
a) Calor Sensível do produto: a carga térmica sensível é função do peso do produto

ao qual se submete o tratamento, da variação de temperatura do produto e do seu calor es-
pecífico (que é a quantidade de calor relativa ao resfriamento de 1oC de 1Kg do produto),
Equação: Qs = m . C (T2 - T1).
b) Calor Latente do produto: a carga térmica latente é a quantidade de calor relativa
ao congelamento do produto, e é em função do peso do produto a congelar e do seu calor
latente de congelamento, Equação: QL = m . L .
c) Calor de Respiração do produto: alguns produtos, como a fruta fresca e as verduras,
permanecem vivos durante a conservação na câmara, e estão sujeitos a continuarem com
reações químicas que produzem calor de respiração.
Exemplo de cálculo do calor de respiração para resfriar a verdura a partir de sua tem-
peratura natural:

Produto = alface
Quantidade (q) = 1000 kg
Temperatura inicial (to) = 25oC
Temperatura final (tf )= 4oC
Calor específico da alface antes do ponto de congelamento (Cac)=0,96 kcal/kg ºC
Calor de respiração da alface (Cresp.)= 0,65 kcal/kg
Redução da Temperatura de 25oC para 4oC (Calor Sensível)
Calor Sensível = q X (to - tf ) x Cac = 1000 x (25 – 4) x 0,96 = 20.160 kcal
Calor de Respiração
Calor Respiração = q X Cresp = 1000 x 0,65= 650 kcal
Total real = 20.160 + 650 = 20.810 kcal
Outras fontes de calor que devem ser levadas em consideração no projeto da câma-
ra frigorífica: A energia dissipada no espaço refrigerado, como a proveniente das pessoas
(ocupação), da iluminação, das embalagens, dos motores dos ventiladores ou empilhadeiras
deverá ser criteriosamente calculada. Tais valores exigem um cuidado especial em função da
forma de utilização ou avanços tecnológicos alcançados.
- Carga de ocupação (Q4): As pessoas, em especial os camaristas, como ilustra a Fi-
gura 07, também dissipam calor para o ambiente, dependendo do tipo de movimentação,
temperatura, roupa, etc. A Tabela 07 apresenta alguns valores do calor equivalente por pes-
soa em função da temperatura da câmara.
Equação da carga de ocupação:
Q4 = N° de pessoas x Fator Tabela 07 x Tempo de permanência
N° de pessoas x Fator Tabela 07 x Tempo de permanência
3 x 233 x 2 = 1398 kcal/24h
- Carga de iluminação (Q5): O tipo de lâmpada e o tipo de luz podem resultar em car-
gas térmicas apreciáveis, conforme Figuras 08 e 09. De acordo com o tipo a ser empregada, a
carga térmica no interior da câmara será menor para os de sódio, pouco menor quando se trata
de vapor de mercúrio ou fluorescente, sendo praticamente o dobro no caso de incandescente.
Equação para a carga de iluminação:
Q5 = P x 860 (kcal/h) x Tempo de utilização
Onde:
Q5 = Quantidade de calor devido a iluminação
P = Potência (kW)

860 kcal/h = Fator de conversão kW/kcal

P x 860 x Tempo de utilização
0,1 x 860 x 2 = 172 kcal/24h
- Carga devido aos motores (Q6): Esta é a carga produzida pelos ventiladores dos eva-
poradores com convecção forçada, somente não é levada em consideração quando se trata
de um evaporador estático.
Equação para a carga devido aos motores:
Q6 = N x 632,41 (kcal/h) x Tempo de utilização
Onde:
N = potência dos motores (CV)
632,41 kcal/h = Fator de conversão CV/kcal
- Carga de embalagem (Q7): Pela experiência, esta carga é aplicada apenas quando a quan-
tidade de material utilizado na embalagem representar um valor maior que 10% do peso bruto
que entra na câmara. Abaixo temos os calores específicos de alguns materiais de embalagens:
Tipo de Embalagem Calor específico (Kcal / kg ºC)
Alumínio 0,2
Vidro 0,2
Ferro ou Aço 0,1
Madeira 0,6
Papel Cartão 0,35
Caixa de plástico 0,4 (peixe ou cerveja)
Equação para a carga de embalagem:

Q7 = m x c x D.T.
Onde:
m = massa do produto
c = calor específico da embalagem
D.T. = Temperatura de entrada - interna
- Carga Térmica Total: Somando-se o calor calculado em cada item, será obtida a car-
ga total requerida, ou seja, o calor que deverá ser removido diariamente da câmara frigorífica
para manter nela a temperatura de projeto.
Qt = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6 + Q7
Qt = 150.000 kcal/24h
Fator de Segurança (10%)
Qt = 150.000 kcal/24h x 1,10
Qt = 165.000 kcal/24h

Cálculo da carga térmica horária

Tendo em vista o tempo usado pelas indispensáveis operações de degelo e para consen-
tir ao compressor as oportunas pausas de funcionamento, a unidade de refrigeração deverá
ter condições de absorver o Qt num número de horas não superior a 20 horas.
Capacidade do equipamento requerido
Supondo 20 horas de funcionamento do sistema em função de paradas para degelo,
por exemplo:
Qr= Qt (Kcal/24) / 20 (h/24h) = (Kcal/h)
Do exemplo acima temos:
-Qr = 165.000 kcal/20h
-Qr = 8.250 kcal/h
Lembrando sempre que a carga térmica para resfriamento e congelamento dos gêneros
alimentícios é muito elevada quando comparada à carga térmica para conservação de pro-
dutos pré-resfriados ou pré-congelados.
Lamentavelmente, em muitas instalações frigoríficas de supermercados, produtos são
colocados ainda quentes em câmaras de conservação de resfriados ou congelados, o que au-
mentará a temperatura da câmara, resultando em efeitos indesejáveis, no qual o produto já
estocado será afetado pela maior temperatura, sendo o resfriamento ou congelamento muito
lento, implicando na perda da qualidade.
9. 2. 1 Exemplo de cálculo de carga térmica para uma câmara de conservação
de produtos resfriados
Dados preliminares:
- Temperatura externa: 35oC;
- Temperatura interna: -1oC;
- Umidade relativa: 60%;
- Dimensões internas: larg. 3 m; comp. 2 m; alt. 2 m;
- Tensão disponível: 220V, 1 fase;
- Material da câmara: painel pré-fabricado;
- Isolamento: poliuretano painel 100mm;
- Produto: carne bovina magra fresca;
- Embalagem: sim (papelão, plástico, etc.);
- Movimentação diária: 600 kg/24h;
- Ocupação Total: 3.000 kg;
- Presença de motor ou fonte de calor: sim (motor do evaporador);

- Temperatura de entrada do produto: 10oC;

- Número de pessoas: 1 permanecendo 3 horas.
Transmissão de calor:
- T = 36oC;
- Piso: (larg.) x (comp.) x (fator Tabela 03)
3 x 2 x 150 = 900 kcal/24h;
- Parede: (larg.) x (alt.) x (fator Tabela 03)
2 x 3 x 2 x 150 x 2 = 1.800 kcal/24h;
- Parede: (comp.) x (alt.) x (fator Tabela 03)
2 x 2 x 2 x 150 x 2 = 1.200 kcal/24h;
- Teto: (larg.) x (comp.) x (fator Tabela 03)
3 x 2 x 150 = 900 kcal/24h
Infiltração de calor:
Volume: (larg.) x (comp.) x (alt.) x (fator Tabela 05b) x (fator Tabela 04)
3 x 2 x 2 x 22 x 25,6 = 6758,4 kcal/24h
Carga térmica do produto:
(temperatura de conservação = -10C): (Moviment. Diária) x (Redução de temp.) x
(calor esp. AC– Tabela 06A, coluna 3)
600 kg/24h x 4oC x 0,77 kcal/kgoC = 1.848 kcal/24h
Pessoas (calor de ocupação):
(no de pessoas) x (fator Tabela 07) x (horas reais)
1 x 233 kcal x 3 = 699 kcal/24h
Iluminação (10 Watts por m2):
(larg.) x (comp.) x (10) x (horas reais) x (fator de conversão)
3 x 2 x 10 x 3 x 0,86 = 154,8 kcal/24h
Dimensionamento:
- Total diário = carga térmica diária + carga térmica do produto + pessoas + iluminação
- Total diário = 14.260 kcal/24h
- Total diário: 20h = 713 kcal/h
- Fator de segurança (10%) = 71 kcal/h
Total Final = 784 kcal/h

9.2.2 Exemplo de cálculo de carga térmica para uma câmara de conservação

de produtos congelados
Dados preliminares, conforme Figura 10:
- Temperatura externa: 350C;
- Temperatura interna: -180C;
- Umidade relativa: 60%;
- Dimensões internas: larg. 3 m; comp. 4 m; alt. 2,5 m;
- Tensão disponível: 220V, 3 fases;
- Material da câmara: painel pré-fabricado;
- Isolamento: painéis de EPS (isopor) 200mm;
- Produto: peixe já congelado;
- Embalagem: sim;
- Movimentação Diária: 3.000 kg/24h;
- Ocupação Total: 7.500 kg;
- Presença de motor ou fonte de calor: sim;
- Temperatura de entrada do produto: -8oC;
- Número de pessoas: 2 com permanência de 3 horas.
Transmissão de calor:
- T = 530C
- Piso: (larg.) x (comp.) x (fator Tabela 03)
4 x 3 x 190 = 2.280 kcal/24h
- Parede: (larg.) x (alt.) x (fator Tabela 03)
24 x 2,5 x 190 x 2 = 3.800 kcal/24h
- Parede: (comp.) x (alt.) x (fator Tabela 03)
23 x 2,5 x 190 x 2 = 2.850 kcal/24h
- Teto: (larg.) x (comp.) x (fator Tabela 03)
4 x 3 x 190 = 2.280 kcal/24h
Infiltração de calor:
Volume: (larg.) x (comp.) x (alt.) x (fator Tabela 05b) x (fator Tabela 04)
4 x 3 x 2,5 x 13 x 35,3 = 13.767 kcal/24h
Carga térmica do produto:
(temperatura conservação = -10C): (Moviment. Diária) x (Redução de temp.) x (calor
esp. A e B – Tabelas 06A e B coluna 4)

3.000 kg/24h x 8oC x 0,45 kcal/kgoC = 10.800 kcal/24h

Pessoas (calor de ocupação):
(no de pessoas) x (fator Tabela 07) x (horas reais)
2 x 338 kcal x 3 = 2.028 kcal/24h
Iluminação (10 Watts por m):
(larg.) x (comp.) x (10) x (horas reais) x (fator de conversão)
3 x 4 x 10 x 3 x 0,86 = 309,6 kcal/24h
Dimensionamento:
- Total diário = 38.114,6 kcal/24h
- Total diário : 20h = 1.905 kcal/h
- Fator de segurança (10%) = 190 kcal/h
Total Final = 2.095 kcal/h

Tabela 03 - Fatores de dispersão (Kcal/m2 24h)

Material EPS (isopor) Poliuret. placa Poliuret. painel
Espessura (mm) 50 75 100 150 200 50 75 100 50 75 100
1 14 9.5 7.2 4.8 3.6 9.5 6.4 4.8 8.3 5.5 4.2
10 143 95 72 48 36 95 64 48 83 55 42
15 215 143 107 72 54 143 95 72 125 83 62
20 286 191 143 95 72 191 127 95 166 111 83
23 329 220 165 110 82 220 146 110 191 128 96
Dif. Temperatura T em Cº entre Temperetura externa e interna
25 358 239 179 119 89 239 159 119 208 139 104
28 401 267 200 134 100 267 178 134 233 155 116
30 429 286 215 143 107 286 191 143 250 166 125
33 472 315 236 157 118 315 210 157 275 183 137
35 501 334 251 167 125 334 223 167 291 194 140
38 544 363 272 181 136 363 242 181 316 211 158
40 573 382 286 191 143 382 255 191 333 222 166
43 616 410 308 205 154 410 274 205 358 238 179
45 644 429 322 215 161 429 286 215 374 250 187
48 687 458 344 229 172 458 305 229 399 266 200
50 716 477 358 239 179 477 318 239 416 277 208
53 759 506 379 253 190 506 337 253 441 294 220
55 787 525 394 262 197 525 350 262 458 305 229
58 830 554 415 277 208 554 369 277 483 322 241
60 859 573 429 286 215 573 382 286 499 333 250
63 902 600 451 300 225 600 401 300 524 349 262
65 931 620 465 310 233 620 414 310 541 361 270
68 974 650 487 325 243 650 433 325 566 377 283
70 1000 668 500 335 250 668 445 335 582 388 290
Tabela 04 - Calor nescessário para resfriar o ar externo até a temperatura da câmara (Kcal/m3 )
Condições Externas (temperaturas bulbo seco e umidade relativa)
Temp.
Câmara 15ºC 20ºC 25ºC 30ºC 35ºC 40ºC
em ºC
40% 50% 60% 40% 50% 60% 40% 50% 60% 40% 50% 60% 40% 50% 60% 40% 50% 60%
10 0,2 1 1,5 2,9 4 5,1 6 7,4 8,9 9,5 11,5 13,6 13,6 16,5 19,2 18,7 22,3 26
5 2,7 3,5 4,3 5,5 6,6 7,7 8,6 10 11,7 12,3 14,4 16,5 16,5 19,4 22,2 21,7 25,4 29,2
0 5,4 6,2 7 8,1 9,3 10,5 11,4 13 14,5 15,1 17,2 19,4 19,4 22,4 25,2 24,7 28,4 32,3
-5 8 8,8 9,7 10,8 12 13,2 14,1 16 17,3 18 20,1 2,3 22,3 25,3 28,2 27,7 31,5 35,5
-10 10,2 11,1 12 13,1 14,3 15,5 16,5 18 19,7 20,4 22,5 24,8 24,8 27,9 30,8 30,3 34,2 38,2
-15 12,7 13,5 14,4 15,6 16,8 18,1 19 21 2,3 23 25,2 27,5 27,5 30,7 33,7 33,2 37,1 41,2
-20 14,8 15,7 16,6 17,9 19,1 20,4 21,3 23 24,7 25,4 27,6 30 30 33,2 36,3 35,7 39,8 43,9
-25 17 17,9 18,8 20,1 21,3 22,6 23,6 25 27 27,7 30 32,4 32,4 35,7 38,8 38,3 42,4 46,7
-30 19,2 20,2 21,1 22,4 23,7 25 26 28 29,5 30,2 32,5 35 35 38,4 41,6 41 45,2 49,5
-35 21,6 22,5 23,5 24,8 26,1 27,4 28,5 30 32 32,8 35,1 37,7 37,7 41,1 44,3 73,7 48 52,5
-40 23,8 24,8 25,8 27,1 28,5 29,8 30,9 33 34,5 35,3 37,7 40,3 40,3 43,8 47,1 46,5 50,9 55,4

Tabela 05 - Troca de ar/24h por abertura de porta e infiltração

05a - Para Câmaras de Conservação com temperatura > 0ºC 05b - Para Câmaras de Conservação com temperatura < 0ºC
Vol. (m3 ) nº troca de ar (24h) Volume (m3 ) nº troca de ar (24h) Vol. (m3 ) nº troca de ar (24h) Volume (m3 ) nº troca de ar (24h)
5 47 200 6 5 36 200 4.5
7 39 300 5 7 30 300 3.7
10 32 400 4.1 10 24 400 3.2
15 26 500 3.6 15 20 500 2.8
20 22 700 3 20 17 700 2.3
25 19 1000 2.5 25 15 1000 1.9
30 17 1200 2.2 30 13 1200 1.7
40 15 1500 2 40 11 1500 1.5
50 13 2000 1.7 50 10 2000 1.3
60 12 3000 1.4 60 9 3000 1.1
80 10 4000 1.2 80 8 4000 1.1
100 9 5000 1.1 100 7 5000 1
125 8 10000 0.95 125 6 10000 0.8
150 7 15000 0.9 150 5.5 15000 0.8
Obs: para uso intenso multiplicar por "2" os valores acima
Tabela 06A - Dados de produtos - Carnes e derivados

Colunas 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Temperat. Umid. relativa Calor espec. Calor espec. Kcal. L. (kcal/ Ponto congel. Cal. Resp. Tempo de
Produto conservação % antes congel. pós-congel. kgºC) (ºC) (kcal/kg 24h) conservação (%) d´água
(ºC) (kcal/kgºC) (kcal/kgºC) aprox.
Cordeiro cong. -18 90 - 0,3 46 -1,7 - 6-8 58
meses
Cordeiro fresco 0...1 85...90 0,67 - - - - 5 - 12 58
dias
Fígado 0...1 80...85 0,72 0,4 52 1,7 - 14 dias 65
Toucinho 7 90...95 0,52 - - - - 4 - 8 -
meses
Lombo 0...1 85...90 0,68 0,38 48 -2,8 - 7 - 12 60
dias
Suíno defumado - - 0,6 0,32 - - - - 57
Suíno cong. -18 90...95 - 0,38 48 -2,2 - 4 - 6 60
meses
Suíno fresco 0...1 85...90 0,68 - - - - 3 - 7 dias 60
Carne bovina gorda -1 90...95 - 0,35 44 -2,2 - 6 - 9 -
cong. meses
Carne bovina gorda -1 88...92 0,6 - - - - 1-6 -
fresca semanas
Carne bovina magra -1 90...95 - 0,4 56 1,7 - 6-9 68
cong. meses
Carne bovina magra -1 88...92 0,77 - - - - 1-6 68
fresca semanas
Bucho 1...4 85 0,5 0,3 14 - - 2-6 20
semanas
Aves cong. -18 90...95 - 0,37 59 -2,8 - 9 - 10 74
meses
Aves frescas - 85...90 0,79 - - - - 1 semana 74
Presunto 0...1 85...90 0,68 0,38 48 -2,8 - 7 - 12 60
dias
Salame defumado 4...7 85...90 0,86 0,56 48 -3,9 - 6 meses 60
Salame seco - - 0,39 0,56 52 -3,3 - - 65
Salame fresco - - 0,89 0,56 52 -3,3 - - 65

Tabela 06B - Dados de produtos - Frutas

Colunas 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Temperat. Calor espec. Calor espec. Tempo de
conservação Umid.%relativa antes congel. pós-congel. Kcal.kgºC)
L. (kcal/ Ponto congel. Cal. Resp. conservação
Produto (%) d´água
(ºC) (kcal/kg 24h)
(ºC) (kcal/kgºC) (kcal/kgºC) aprox.
Damasco -0,5 85...90 0,88 0,4 68 -2,2 - 1-2 85
semanas
Ananás 4..7 85...90 0,88 0,45 68 -1,4 - 2-6 85
semanas
Melancia 2...4 85...90 0,97 0,48 73 -1,6 - 2 -3 92
semanas
Laranja 0...1 85...90 0,9 0,46 69 -2,2 0,22 8 - 12 87
semanas
Abacate 7...13 85...90 0,91 0,49 76 -2,7 3,7...11 4 semans 94
Bananas 14...16 85...95 0,8 0,42 60 -2,2 2,5 1 - 2 75
semanas
Cidra 9...10 85...90 0,89 0,46 68 -1,7 0,23 6-8 86
semanas
Cereja cong. -18 90 - 0,45 68 -3,3 - 10 - 12 83
meses
Cereja fresca -0,5 85..90 0,87 - - - - 10 - 14 83
dias
Tâmara seca 0 50...60 0,36 0,26 16 -20 - 9 - 12 20
meses
Tâmara fresca -1 85...90 0,82 0,43 62 -2,7 - 5-7 78
meses
Figo seco 0...4 50...90 0,39 0,27 19 - - 9 - 12 24
dias
Figo fresco -1 85...90 0,82 0,43 62 -2,7 - 5 - 7 dias 78
Morango cong. -18 90 - 0,47 72 -1,2 - 10 - 12 90
meses
Morango fresco -0,5 85...90 0,92 - - - - 4 - 5 dias 90
Caqui -1 85...90 0,84 0,43 62 -2 - 2 meses 78
Framboesa -0,5 85...90 0,85 0,45 68 -1 1,9...2,4 7 dias 82
Limão 0...10/15 85...90 0,92 0,46 71 -2,2 0,23 1-4 89
meses
Tangerina 0...3,3 90...95 0,93 0,51 70 -2,2 0,9 3-4 87
semanas
Manga 10 85..90 0,9 0,46 74 0 - 2-3 93
semans
Romã 1...1,7 85...90 0,87 0,48 62 -2,2 - 2-4 77
meses
Maça -0,5 85...90 0,86 0,45 67 -2 0,25 2-6 84
meses
Melâo 0...4 85...90 0,84 0,48 73 -1,7 0,55 5 dias 93
Acerola dong. -18 90 0,87 0,45 64 -1,7 - 2-3 -
meses
Amora -0,5 85...90 0,88 0,46 68 -1,7 - 7 dias 85
Pera -0,5 85...90 0,86 0,45 66 -2 0,21 2 - 6 84
meses
Pêssego fresco -05 85...90 0,9 - - - 0,31 1-2 87
semanas
Polpas -15 85...90 0,91 0,46 70 -2,2 - 4-8 89
semanas
Ameixas -0,5 80...85 0,88 0,45 68 -2 - 3-4 86
semans
Uva Itália -0,5 80...85 0,9 0,46 70 -3,2 - 3-8 88
semans
Uva Niágara -0,5 85...90 0,86 0,44 64 1,7 0,23 3-4 82
semanas

Tabela 07 - Calor de ocupação Tabela 08 - Irradiação Solar - Graus Celcius a acrescentar à diferança normal de
temperatura usada no cálculo de dispersão para compensar o efeito da irradiação
Temperatura da Calor equivalente solar - Não usar em projetos de condicionador de ar
Câmara (Cº) por pessoa (Kcal/h)
Parede Parede Parede Teto/
Superfície
10 181 Leste Sul Oeste Chão
5 208 Piso escuro, ardósia, superfícies escuras 4,5ºC 3ºC 4,5ºC 11ºC
Superfície entre o escuro e o claro,
0 233 3,5ºC 2ºC 3,5ºC 8ºC
madeira, cimento
-5 258 Superfície clara, pedras claras, cimento
2ºC 1ºC 2ºC 5ºC
-10 279 claro e pintura branca
-15 313
Tabela 09 - Densidade de estocagem de produtos estocados por m3 bruto em câmara
-20 338
Descrição Kg/m3
-25 358 Couve-flores
Sorvetes 150 a 199
Maçãs
Lagostas
Lesmas
200 a 249
Framboesas
Pizzas
Vitelos (quartos anteriores sobre engradados)
Carneiros (carcaça) 250 a 299
Espinafres
Vitelos (quartos anteriores sobre engradados)
Carne moída
Doces em lata
300 a 349
Vagem (ao varejo e atacado)
Fruta (ao varejo e atacado)
Peixe (ao varejo e atacado)
Porcos (carcaça)
Batatas fritas
350 a 399
Frangos
Verduras (ao varejo e atacado)
Lombinho sobre engradados
400 a 449
Gansos e perus
Fruta congelada para a indústria
Peixe congelado para a indústria 450 a 499
Verdura congelada para a indústria
Manteiga (em caixote de papelão)
Carne (em lata)
Castanhas
Frutas congeladas (em lata ou caixas s/ engradados)
500 e mais
Massa (caneloni, ravióli)
Massa para doce
Presunto (em caixas sobre engradados)
Ovos congelados
Densidade de estocagem, carnes penduradas sobre trilhos
Valores em kg por cada metro de trilho
Descrição Kg/m
Vitelos (quartos anteriores e posteriores sobre trilho baixo) 350 a 400
Porcos (descasados sobre trilho baixo) 400
Porcos (quartos posteriores sobre trilho baixo)
400 a 500
Lombinhos e presuntos (sobre trilho baixo)
Vitelos (descasados sobre trilho baixo) 650 a 800
As densidades de estocagem fornecidas nesta tabela são pré-calculadas de forma a
deixar espaços livres para a movimentação do produto, a distribuição e circulação do
ar. Por volume bruto entende-se o volume total da câmara.

9.3 Boas Práticas para Utilização das Câmaras Frigoríficas e

Racionalização Energética
Assim como nos balcões frigoríficos, deve-se evitar a entrada de produtos quentes nas
câmaras frigoríficas, pois a maioria dos projetos de câmaras frigoríficas para supermercados
é para produtos pré-resfriados e pré-congelados, sendo assim, as câmaras terão apenas que
conservar os produtos que necessariamente terão que entrar com a temperatura próxima
àquela que deve ser mantida. Assim, evite ultrapassar a capacidade máxima de armazena-
gem dos produtos ao qual a câmara foi dimensionada.
Não misture os produtos a serem conservados no interior das câmaras; cada produto
possui uma temperatura de conservação diferente do outro. As luzes internas deverão ser
apagadas quando as câmaras não estivarem sendo utilizadas. As portas das câmaras devem
estar fechadas o máximo possível, uma prática errada é deixar a porta de uma câmara fri-
gorífica aberta por períodos longos. Esta prática não só cria problemas para o conteúdo da
câmara pela entrada de ar quente e úmido, mas também provoca o acúmulo de gelo no eva-
porador. Por outro lado, esse gelo excessivo impede o sistema de refrigeração de funcionar
com 100% de eficiência até o próximo período de degelo. Em situações onde as portas das
câmaras não podem ficar fechadas, uma boa saída é a instalação de cortinas de PVC que ex-
cluirá a necessidade constante da reposição do frio, reduzindo o consumo de energia já que
a perda é mínima. Evitar obstruir a circulação do ar na saída dos evaporadores, pois além
de não garantir a uniformidade da temperatura no interior da câmara, provocará também
um maior acúmulo de gelo no evaporador e ajuste corretamente a duração e os intervalos de
degelo. Sempre observar se não há acúmulo de gelo no evaporador, havendo resistência elé-
trica queimada, a mesma deverá ser substituída com urgência, caso contrário poderá haver
retorno de líquido na sucção do compressor. Evite que a água do degelo fique no interior da
câmara, pois além de ocupar área útil no interior da câmara com o acúmulo do gelo no piso,
o mesmo fica escorregadio podendo provocar acidentes e também o sucessivo bloqueio de
gelo no evaporador ocorrerá facilmente. Abaixo aparecem algumas situações de pouco caso
na utilização das câmaras frigoríficas, situações adversas que vão desde a falta de arrumação
dos produtos, falta de limpeza dos evaporadores, resistência de degelo queimada, dreno de
bandeja entupido, borracha da porta danificada, falta de ventilador no evaporador, como
ilustrados nas Fotos 04, 05, 06 e 07.
Fotos 04 e 05 - Falta de arrumação dos produtos Foto 06 - Resistência de Foto 07 - Borracha da

armazenados degelo queimada porta danificada

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COL EÇ Ã O T ÉCN IC A - REFRIGERAÇÃO COMERCIAL

REFRIGERAÇÃO
COMERCIAL
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CAPÍTULO I Fundamentos da Refrigeração

CAPÍTULO II Principais Componentes do Sistema de Refrigeração

CAPÍTULO III Sistemas de Refrigeração

colecao_tecnica.indd 7 3/7/07 9:07:15 AM

CAPÍTULO VI Componentes Utilizados no Sistema Frigoríﬁco

CAPÍTULO VII Isolamento Térmico nas Tubulações Frigoríﬁcas

CAPÍTULO VIII Balcões Frigoríﬁcos

CAPÍTULO IX Câmaras Frigoríﬁcas

colecao_tecnica.indd 8 3/7/07 9:07:15 AM

Desde o tempo primitivo, o homem utilizava-se de recursos naturais para resfriar e

colecao_tecnica.indd 9 3/7/07 9:07:16 AM

colecao_tecnica.indd 10 3/7/07 9:07:16 AM

colecao_tecnica.indd 11 3/7/07 9:07:17 AM

- Condução: é a transferência de calor através do mesmo corpo ou do contato direto

Temperatura é a intensidade de calor de um corpo ou de um ambiente.

Medidas de temperatura: Pode-se medir a intensidade de calor de um corpo com o

colecao_tecnica.indd 12 3/7/07 9:07:17 AM

- A temperatura de fusão do gelo.

Pressão atmosférica á a força que a camada de ar que

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Figura 01 - Comparação entre as escalas termométricas existentes

Kelvin Celsius Fahrenheit Rankine

valor 1,03 kgf/cm2 através de um barômetro, um instrumento por ele inventado.

colecao_tecnica.indd 14 3/7/07 9:07:19 AM

Figura 02 - Barômetro é utilizado para medir a pressão atmosférica

Figura 03 - Curva de Pressão – Temperatura da água

colecao_tecnica.indd 15 3/7/07 9:07:20 AM

Relação temperatura e pressão

1.4 Ciclo de Refrigeração de um Refrigerador Elementar

O trabalho de uma máquina frigoríﬁca realiza-se segundo um ciclo térmico fechado

colecao_tecnica.indd 16 3/7/07 9:07:20 AM

Figura 04 – Sistema de refrigeração de um refrigerador elementar

colecao_tecnica.indd 17 3/7/07 9:07:21 AM

O ciclo começa com o compressor aspirando o ﬂuido refrigerante no estado gasoso

colecao_tecnica.indd 18 3/7/07 9:07:22 AM

2.1 Classiﬁcação dos Tipos de Compressores

2.2 Funcionamento e Operação

Compressores alternativos - os compressores alternativos geralmente pertencem a um

colecao_tecnica.indd 19 3/7/07 9:07:22 AM

1- O compressor do tipo aberto

Figura 01 - Partes principais dos compressores alternativos

colecao_tecnica.indd 20 3/7/07 9:07:23 AM

Figura 02 - Funcionamento de um compressor alternativo

- Deslocamento do pistão (descendente) - Deslocamento do pistão (Ascendente)

Figura 03 - Compressor alternativo semi-hermético Figura 04 - Compressor alternativo aberto alumínio

Compressor scroll: compressor scroll é um compressor de concepção simples, que foi

colecao_tecnica.indd 21 3/7/07 9:07:28 AM

Porta de Descarga Gás da

A palavra rotativo signiﬁca que a compressão é realizada por um sistema de pistão e

colecao_tecnica.indd 22 3/7/07 9:07:29 AM

Sucção Sucção Figura 08 B - Compressor parafuso hermético

3- Continuação da compressão, 4- Vapor comprimido e descarregado

Compressor parafuso: embora os compressores parafuso sejam mais usados na refrige-

colecao_tecnica.indd 23 3/7/07 9:07:34 AM