ESCOLA SENAI “FREDERICO JACOB”

Técnico em Eletroeletrônica

DISPOSITIVO AUXILIAR DE MONITORAMENTO PARA RELÉS DE

SEGURANÇA

DANIEL DIAS SCARLATTA

GABRIEL FELIPE RAMOS
HENRIQUE GUIMARÃES DUDU
IGOR RAMOS BRANDÃO
VINICIUS MIGUEL ESTEVES DE SOUZA

SÃO PAULO
2021
 DANIEL DIAS SCARLATTA
GABRIEL FELIPE RAMOS
HENRIQUE GUIMARÃES DUDU
IGOR RAMOS BRANDÃO
VINICIUS MIGUEL ESTEVES DE SOUZA

DISPOSITIVO AUXILIAR DE MONITORAMENTO PARA RELÉS DE

SEGURANÇA

Trabalho de conclusão de curso

apresentado como requisito parcial para a
obtenção do titulo de Técnico em
Eletroeletrônica, pelo curso de
Eletroeletrônica do Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial Frederico Jacob –
SENAI Frederico Jacob.

Orientador: Prof. Flávio Amadeu Bernardini

SÃO PAULO
2021
 DANIEL DIAS SCARLATTA
GABRIEL FELIPE RAMOS
HENRIQUE GUIMARÃES DUDU
IGOR RAMOS BRANDÃO
VINICIUS MIGUEL ESTEVES DE SOUZA

DISPOSITIVO AUXILIAR DE MONITORAMENTO PARA RELÉS DE

SEGURANÇA

Trabalho de conclusão de curso apresentado

como requisito parcial para a obtenção do titulo
de Técnico em Eletroeletrônica, pelo curso de
Eletroeletrônica do Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial Frederico Jacob –
SENAI Frederico Jacob.

São Paulo, ___ de ______________ de _______

BANCA EXAMINADORA

______________________________ ______________________________
(Prof. Flávio Amadeu Bernardini) (Prof. Ismael Luís dos Santos Filho)

______________________________ ______________________________
(Prof. Rogê Rafael de Lima) (Coordenador Maurício Gati Amaral)
“Somos o que repetidamente
fazemos. A excelência portanto, não é
um feito, mas um hábito “.

Aristóteles
 AGRADECIMENTOS

Agradecemos a todos os família, pessoas ou amigos que colaboraram direta e

indiretamente na construção desse trabalho.

Ao nosso orientador, Flávio Amadeu Bernardini, que teve a paciência e a dedicação

para nos auxiliar em diversos momentos na construção do projeto. A todos os outros
professores que também participaram do projeto através de dicas e orientações
mesmo não sendo nossos orientadores. A coordenação da escola SENAI “Frederico
Jacob” que nos deram a oportunidade de usar os materiais e ferramentas da
instituição para a produção do projeto.
 RESUMO

O objetivo deste trabalho de conclusão de curso é criar um dispositivo capaz

monitorar os dispositivos de segurança ligados em relés de segurança de máquinas
industriais. Foi analisado que muitas vezes as manutenções relacionadas ao sistema
do relé de segurança em diversas máquinas demandavam mais tempo porque o
problema não era encontrado com facilidade, o que fazia a manutenção durar em
média 10% a mais do que deveria e isso em uma empresa gera uma gasto
desnecessário ou em outras palavras gera um prejuízo. Para solucionar esse
problema foi construído um dispositivo que consiste‐se em um microcontrolador
Arduino MEGA e uma placa de circuito impresso (PCI) que possui em sua
composição amplificadores operacionais e Acopladores ópticos que em conjunto tem
como função analisar a continuidade de sinal nos sensores de segurança ligados ao
relé de segurança. Para apresentar essas análises do sistema foi utilizado um
Display LCD que mostra se um dos sensores está funcionando corretamente ou se
algum problema foi encontrado e, assim, evitando a necessidade de análises no
sistema do relé de segurança em manutenções.

Palavras chave: Relé de segurança, Arduino MEGA, sensores de segurança,

máquinas industriais, manutenção.
 ABSTRACT

The objective of this course conclusion work is to create a device capable of

monitoring safety devices connected to industrial machinery safety relays. It was
analyzed that often the maintenance related to the safety relay system on several
machines required more time because the problem was not easily found, which
made the maintenance last on average 10% longer than it should, and this in a
general company an unnecessary expense or in other words generates a loss. To
solve this problem, a device was built that consists of an Arduino MEGA
microcontroller and a printed circuit board (PCB) that has operational amplifiers and
optocouplers in its composition, which together have the function of analyzing the
signal continuity in the sensors. connected to the safety relay. To present these
system analyses, an LCD Display was used that shows if one of the sensors is
working correctly or if a problem was found, thus avoiding the need for analysis in the
safety relay system in maintenance.

Keywords: safety relay, Arduino MEGA, safety sensors, industrial machinery,

maintenance.
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Os 8 pilares da TPM 27

Figura 2 Relé de Segurança 29

Figura 3 Diagrama Esquemático do Relé de Segurança 29

Figura 4 Circuito de seleção de fonte no Arduino MEGA 31

Figura 5 Recursos do Arduino Mega 2560 32

Diagrama de ligação do módulo Sensor de tensão

Figura 6 33
ZMPT101B

Figura 7 Módulo Sensor de Tensão ZMPT101B 34

Diagrama de ligação do Módulo Sensor de Corrente

Figura 8 34
ACS712

Figura 9 Módulo Sensor de Corrente ACS712 35

Figura 10 Diagrama de Ligação do Módulo Leitor RFID RC522 36

Figura 11 Kit Módulo Leitor RFID RC522 36

Figura 12 Terminais De um Amplificador Operacional Comum 37

Figura 13 Amplificador Operacional 741 38

Figura 14 Pinagem do Amplificador Operacional 741 38

Figura 15 Montagem Interna de um Optoacoplador 40

Figura 16 Acoplador Óptico 4N25 41

Figura 17 Pinagem do Acoplador Óptico 4N25 41

Figura 18 Módulo Display LCD 40x4 42

Figura 19 Pinagem do Display LCD 42

Figura 20 Display LCD 20x4 5LC14 43

Figura 21 Módulo Serial I2C PCF8574 44

Figura 22 Diagrama de Ligação do Módulo Serial I2C PCF8574 44

Figura 23 Diagrama de Ligação dos Sensores de Segurança 45

Figura 24 Sensor Botão de Emergência 46

Figura 25 Sensor da Porta de Engrenagens 46

Figura 26 Sensor de Proteção da Placa do Torno Mecânico 47

Figura 27 Sensor de Proteção Frontal do Torno 47

Figura 28 Painel Elétrico do Torno 48

Figura 29 Digrama de Ligação do Circuito Comparador 49

Figura 30 Ligação do Circuito Comparador em uma Protoboard 49

Figura 31 Teste do Circuito Comparador na Protoboard 50

Figura 32 Circuito Comparador no Software EasyEDA 51

Figura 33 PCI do Circuito Comparador no Software EasyEDA 52

Figura 34 Impressão do Layout da PCI 53

Figura 35 PCI Produzida 53

Figura 36 Utilização do Punção na PCI 54

Figura 37 PCI com Perfurações 54

Figura 38 PCI Completa 55

Figura 39 Fluxograma da Programação do Arduino 56

Figura 40 Teste do Dispositivo 57

Figura 41 Painel para o Encapsulamento do Dispositivo 58

Figura 42 Painel com Acabamento 58

Figura 43 Componentes do Dispositivo Fixados no Painel 59

Figura 44 Painel Finalizado 60

Figura 45 Como Usar o Menu Segundo o Manual 61

Figura 46 Verificando a Tensão e Corrente Segundo o Manual 61

Figura 47 Verificando o Estado dos Sensores Segundo o Manual 62

Figura 48 Dispositivo Ligado no Torno Mecânico 62

Dispositivo Indicando o Sensor de Segurança 1 com

Figura 49 63
Problema

Dispositivo Indicando o Sensor de Segurança 4 com

Figura 50 63
Problema

Figura 51 Dispositivo Indicando Tensão e Corrente 63

 LISTA DE QUADROS

Quadro 1 Lista dos Pinos e Descrição das Funções do 741 39

Quadro 2 Especificações Técnicas do 741 40

 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

MTBF Mean Time Between Failure (Tempo Médio Entre Falhas)

MTTR Mean Time To Repair (Tempo Médio De Reparo)

MTTF Mean Time To Failure (Tempo Médio Até a Falha)

TPM Total Productive Maintenance (Manutenção Produtiva Total)

NR Norma Regulamentadora

NR 12 Norma Regulamentadora n°12

NBR Norma Brasileira

NBR Norma Brasileira 14153

IEC International Electrotechnical Commission (Comissão Eletrotécnica

Internacional)

ISO International Organization for Standardization (Organização

Internacional de Normalização).

MTE Ministério do Trabalho e Emprego

PCI Placa de Circuito Impresso

LCD Liquid Crystal Display (Display de Crystal líquido)

PC Personal Computer (Computador Pessoal)

DC Direct Current (Corrente Contínua)

V Volts

VCA Tensão em Corrente Contínua

VCC Tensão em Corrente Contínua

CI Circuito Integrado
GND Ground (terra)

AC Alternating Current (Corrente alternada)

mA miliampere (milésimo de ampère)

RFID Radio Frequency Identification (Identificação por Radiofrequência)

UID User Identifier (Identificador de Usuário)

mW miliwatt (milésimo de Watt)

μs microssegundo (milionésimo de segundo)

 LISTA DE EQUAÇÕES

Equação 1 Cálculo de MTBF 24

Equação 2 Cálculo de MTTR 25

Equação 3 Cálculo de MTTF 26

 SUMÁRIO

INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 18
1 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................. 21
1.1 Conceitos de Manutenção Industrial ............................................................. 21
1.2 Tipos de Manutenção ...................................................................................... 22
1.2.1 Manutenção Corretiva ................................................................................. 22
1.2.2 Manutenção Preventiva ............................................................................... 22
1.2.3 Manutenção Preditiva .................................................................................. 23
1.2.4 Manutenção Produtiva................................................................................. 23
1.3 Cenário Atual da Manutenção Industrial ....................................................... 23
1.3.1 MTBF........................................................................................................... 24
1.3.2 MTTR .......................................................................................................... 25
1.3.3 MTTF ........................................................................................................... 26
1.3.4 TPM ............................................................................................................. 27
1.4 NR 12 ................................................................................................................ 27
1.4.1 Exigências da NR 12 ................................................................................... 28
1.5 Relé de Segurança .......................................................................................... 29
1.5.1 Categorias de Segurança ............................................................................ 30
1.6 Arduino MEGA2560 ......................................................................................... 31
1.7 Shields para Arduino ...................................................................................... 33
1.7.1 Módulo Sensor de Tensão ZMPT101B ....................................................... 33
1.7.2 Módulo Sensor de Corrente ACS712 .......................................................... 34
1.7.3 Módulo Leitor RFID RC52235 ..................................................................... 35
1.8 Amplificador Operacional ............................................................................... 36
1.8.1 Amplificador Operacional 741 ..................................................................... 37
1.9 Acoplador Óptico ............................................................................................ 40
1.9.1 Acoplador Óptico 4N25 ............................................................................... 41
1.10 Módulo Display LCD...................................................................................... 42
1.10.1 Módulo Display LCD 20x4 5LC14 ............................................................. 43
1.10.2 Módulo Serial I2C PCF8574 ...................................................................... 43
2 DESENVOLVIMENTO ........................................................................................... 45
2.1 Análise do Torno Mecânico ............................................................................ 45
2.1.1 Sensores de Segurança .............................................................................. 45
2.1.2 Local de Implementação do Dispositivo ...................................................... 48
2.2 Placa de Circuito Impresso .............................................................................. 48
2.2.1 Montagem do Circuito na Protoboard .......................................................... 49
2.2.2 Produção da PCI ......................................................................................... 50
 2.2.3 Soldagem dos Componentes na PCI .......................................................... 53
2.3 Programação ................................................................................................... 55
2.4 Testes ............................................................................................................... 56
2.5 Implementação ................................................................................................ 57
2.5.1 Encapsulamento .......................................................................................... 57
2.5.2 Implementação no Torno Mecânico ............................................................ 60
3 CONCLUSÃO ........................................................................................................ 64
4 CONSIDERAÇÕES FINAIS E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS.... 65
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 66
ANEXO 1................................................................................................................... 70
ANEXO 2................................................................................................................... 71
ANEXO 3................................................................................................................... 72
ANEXO 4................................................................................................................... 76
ANEXO 5................................................................................................................... 87
 18

INTRODUÇÃO

A evolução das máquinas e equipamentos industriais vem promovendo

diversas mudanças na sociedade em geral. Entre elas está a velocidade de
produção em massa de produtos e equipamentos e a disponibilização de serviços
diversos. Com esse fenômeno já é previsto que manutenções de diversos tipos
serão necessárias para que esses procedimentos continuem de forma ágil e
eficiente.

Mesmo tendo como objetivo a maior velocidade e eficiência das máquinas é

necessário também visar a segurança dos trabalhadores ao manusear a máquina.
Partindo dessa necessidade, de acordo com ministério do trabalho e da previdência
(2020) existem ao todo 37 normas regulamentadoras que objetivam a segurança e
integridade do indivíduo em diversos ambientes e situações de trabalho.

Além dessas 37 normas regulamentadoras também existem normas que

visam a Padronização de procedimentos fabris como a norma NBR‐5462 que visa a
padronização de procedimentos de manutenção corretiva, preventiva e preditiva.

Entre os três tipos de manutenção citados acima a manutenção corretiva é a

mais cara e para fins de cálculo e comparação foi criada as métricas MTBF, MTTR e
MTTF que ajudam a apresentar dados relevantes sobre a eficiência e custos em
manutenções.

Com o intuito de proteger o trabalhador e manter a segurança em máquinas

industriais diversas dessas máquinas passaram por modificações de segurança para
que tudo funcione de acordo com o que as diversas normas de segurança pedem
adicionando diversos tipos de sensores de segurança como botões de emergência.

Assim, com foco no item 12.5 da NR‐12, segundo o site citisystems diversas
empresas, desejando a segurança e o lucro da empresa, iniciaram a produção em
larga escala dos dispositivos nomeados como relé de segurança que tem como
função monitorar os diversos sensores de segurança que podem ser encontrados
em máquinas industriais.

Ao ser iniciada a análise da função principal do relé de segurança é possível

observar que o dispositivo a realiza de forma eficiente analisando e monitorando os
 19

dispositivos de segurança diversos das máquinas industriais de forma intermitente,

mas um ponto negativo das análises realizadas são a falta de indicação sobre qual
sensor está sendo monitorado. Diante disse fato, no momento em que um dos
sensores de segurança apresentarem uma falha ou defeito o profissional que estiver
atuando na manutenção corretiva da máquina irá necessitar de mais tempo para as
análises e medições e assim chegar no problema que o relé se segurança acusou.

Com os argumentos citados acima é questionado:

Como monitorar os dispositivos de segurança de máquinas industriais com

facilidade de implementação desse recurso e baixo custo?

Com o problema do relé de segurança em mente, abrangendo a questão de

custo elevado para compra de dispositivos específicos para a aplicação da
manutenção preditiva, foi pensado e debatido entre os desenvolvedores do projeto a
criação de um dispositivo pouco complexo e de baixo investimento que tem como
função monitorar os sensores ligados ao relé de segurança, ditos sensores de
segurança, já que a parada da máquina pode ser indica pela atuação do relé que
recebeu informações de uma possível falha defeito mas não possui a função de
indicar a localidade do defeito.

Este trabalho tem como objetivo geral criar dispositivo simples, funcional e,
principalmente, mais barato que os dispositivos disponíveis no mercado que fazem o
trabalho de monitoramento intermitente dos sensores de segurança que estão
implementados em máquinas industriais.

Como objetivos específicos a construção de um dispositivo que, além de

funcional, siga os padrões da NR‐12, elaboração de uma placa eletrônica que
permita a fixação dos componentes eletrônicos que serão usados no projeto como
os amplificadores operacionais e optoacopladores, realizar a programação dos
módulos e do microcontrolador Arduino MEGA, através da programação criar um
menu para configurar o dispositivo, Implementação do dispositivo no painel elétrico
de um torno mecânico, como proposta de melhoria realizar a implementação de um
sistema de controle de acesso na máquina industrial e para finalizar possuir em
mãos, na reta final do projeto, um dispositivo que seja esteticamente agradável que
possa ser instalado no torno mecânico que atenda as expectativas iniciais do projeto
e siga todas as normas regulamentadoras de segurança.
 20

A metodologia de desenvolvimento deste trabalho será dividida em 4 etapas:

Em um primeiro momento será realizada uma breve apresentação do

trabalho, os problemas que envolvem ele e a proposta de intervenção.

Na segunda etapa será feita a pesquisa teórica sobre os itens relacionados ao

trabalho, como normas e componentes.

Na terceira etapa será o momento em que a criação do dispositivo se iniciará

e os testes da funcionalidade serão feitos e, também, no final dessa etapa, será o
momento em que o dispositivo estará finalizado.

Por fim, na quarta etapa será realizada a avaliação dos resultados

encontrados na etapa três e, deste modo, gerar a conclusão do trabalho e propostas
futuras.
 21

1 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

1.1 Conceitos de Manutenção Industrial

A manutenção industrial desde seus primórdios mostra que não é algo

estático e imutável, pelo contrário, ela apresenta a capacidade de se adaptar e de
ser modificada na mesma velocidade em que as industriais, serviços e tecnologias
evoluem.

Segundo Motter (1992) Manutenção é a união de técnicas e métodos de

organização que tem a capacidade de conservar como novas, máquinas, instalações
e edificações durante o maior tempo possível com eficiência e trazendo satisfação
tanto a quem recebe quanto o que realiza a manutenção.

Para Xenos (2004) a manutenção é o conjunto de técnicas e ações

administrativas que destinadas a manter um em seu estado comum de trabalho, ou
seja, fazer o que for preciso para assegurar que o equipamento realize a função que
foi projetado pra realizar.

Entretanto para Faria (1994) a Manutenção é manter os equipamentos em

funcionamento como foram projetados, sendo que Kardec e Nascif (2009) definem o
ato da manutenção como garantir a disponibilidade dos equipamentos e instalações
e edificações de modo a atender a um processo de produção com confiabilidade,
segurança e custos adequados.

Portanto é imperativo que para seguir os parâmetros citados por motter a

manutenção seja dividida em setores. Seguindo a ideia de manutenção eficiente e
satisfatória a manutenção foi divida em três setores: a manutenção corretiva, a
manutenção preventiva e a mais recente entre a as três que é a manutenção
preditiva. Com o intuito de transformar a manutenção cada vez sistemática também
foi criada a manutenção produtiva que não é tão reconhecida quanto a três
anteriores pois em prática ela não envolve a manutenção em si.
 22

1.2 Tipos de Manutenção

É possível ver que a idealização de manutenção para os autores citados

acima são parecida mas a seguir será possível observar que algumas das ideias
desses autores sobre os setores da manutenção podem se constratar mas também
poderá ser possível ver que, ao serem sintetizadas, essas ideias têm muitas
conexões e complementações entre si, assim, exemplificando os quatro tipos de
manutenção. Apresenta‐se a seguir uma comparação teórica das definições de
sobre manutenção feita pelos seguintes autores Xenos (2004); Siqueira (2005);
Nascif e Kardec (2009).

1.2.1 Manutenção Corretiva

Segundo Xenos (2004) a Manutenção Corretiva é o tipo de manutenção

sempre é requisitada quando uma falha ou defeito é encontrado. Em princípio a
opção por este método de manutenção sempre deve levar em conta fatores
econômicos. As perguntas que sempre são necessárias fazer são: é mais barato
consertar uma falha ou tomar ações de prevenção? É uma boa opção optar pela
manutenção corretiva?, fica claro que escolher esse tipo de manutenção como o
principal tipo em uma empresa irá gerar diversas perdas por paradas na produção e
a manutenção pode acabar saindo muito mais cara.

Para Kardec e Nascif (2009) Manutenção Corretiva é a dinâmica para a

correção da falha, defeito ou desempenho menor que o esperado, entretanto
Siqueira (2005) coloca que a Manutenção Corretiva ou Reativa é destinada a corrigir
falhas que já tenham ocorrido.

1.2.2 Manutenção Preventiva

Manutenção Preventiva para Xenos (2004) envolve diversas tarefas

sistemáticas como, inspeções, reformas e trocas de peças. Para Siqueira (2005)
Manutenção Preventiva têm o objetivo de prevenir e evitar falhas. Segundo Kardec e
Nascif (2009) é a dinâmica realizada de forma a reduzir ou evitar a falha obedecendo
a um plano anteriormente elaborado com base em intervalos de tempo pré‐definidos.
 23

1.2.3 Manutenção Preditiva

Manutenção Preditiva para Xenos (2004) é a manutenção que permite

incrementar a troca de peças ou reforma dos componentes e aumentar o intervalo
de requisito para manutenção corretiva, pois prevê quando a peça, componente ou
equipamento está no final de vida útil. Siqueira (2005) apresenta a Manutenção
Preditiva como a busca pela previsão ou antecipação da falha, medindo parâmetros
que indiquem a evolução de uma possível falha ou defeito a fim de evitar esse
problema. Por fim Kardec e Nascif (2009) difundem que manutenção preditiva é a
atividade realizada com base em modificação de parâmetro, condição ou
desempenho, onde o acompanhamento obedece a um conjunto de ações
sistemáticas.

1.2.4 Manutenção Produtiva

Manutenção Produtiva para Xenos (2004) é a manutenção que pode ser

citada como a melhor aplicação dos diversos métodos de manutenção, visando a
otimizar a economia da produção, garantindo a melhor eficiência dos equipamentos
e com menor custo possível. A manutenção produtiva integra todas as fases do ciclo
de vida do equipamento desde a sua seleção até o seu descarte, e leva em
consideração os custos de manutenção e a produtividade do equipamento ao longo
do seu tempo de vida útil. Para Siqueira (2005) a manutenção produtiva
simplesmente é um tipo de gerenciamento que objetiva garantir a melhor utilização e
maior produtividade dos equipamentos.

1.3 Cenário Atual da Manutenção Industrial

Com a evolução tecnológica e Industrial ao passar dos anos diversas técnicas

e métodos para a realização da manutenção foram sendo modificados ou até
mesmo se tornaram obsoletos e deixaram de existir, com essa ideia, no período de
transição da indústria 3.0 para a indústria 4.0 é possível observar que a Manutenção
 24

Corretiva está sendo cada vez mais modificada para que atenda as necessidades
dessa “nova indústria”.

Também é possível ver que diante a alta competitividade de empresas a

manutenção corretiva deixou de ser o principal tipo de manutenção dessas
empresas graças a evolução da manutenção preventiva e a criação da manutenção
preditiva.

Diante dessa situação, as empresas com o intuito de aumentar a eficiência

de suas máquinas optaram por usar a estatística e a probabilidade como um grande
aliado em suas em suas manutenções preventivas, preditivas e até mesmo
corretivas através do uso das métricas MTTF, MTTR, MTBF e a metodologia TPM.

1.3.1 MTBF

O tempo médio entre falhas (MTBF) se refere ao tempo médio que um

dispositivo ou produto funciona antes de ocorrer uma falha. (MENDES, 2019)

Essa métrica não inclui o tempo de reparos, ou seja, inclui apenas o tempo de
operação entre as falhas. Os valores do MTBF são usados comumente para
encontrar a probabilidade de uma unidade falhar dentro de um período de tempo.
(MENDES, 2019)

Para encontrar o MTBF de um sistema é necessário que a equação 1 seja

utilizada:

Equação 1 ‐ Cálculo de MTBF

𝒕𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒗𝒆𝒍 − 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒑𝒆𝒓𝒅𝒊𝒅𝒐 (1)

𝑴𝑻𝑩𝑭 =
𝒏𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒂𝒓𝒂𝒅𝒂𝒔
 25

Além disso Mendes também comenta que :

Um aspecto importante do MTBF é que aqueles que analisam esses

tipos de estatísticas devem saber se a medição se aplica a uma
unidade que funcione até a falha ou se um grande número de
unidades diferentes é executado por um curto período de tempo, em
que o MTBF representa a probabilidade de falha nesta fase mais
curta de teste. Por si só, o MTBF nem sempre indica quanto tempo é
o processo de teste para uma determinada unidade. Por exemplo, se
mil dispositivos forem executados por várias horas cada e 1% deles
apresentarem mau funcionamento, isso produzirá resultados
diferentes do que se uma unidade for testada até que eventualmente
falhe. (MENDES, 2019)

1.3.2 MTTR

O tempo médio de reparo (MTTR) é uma medida ou métrica que apresenta a

média de tempo necessário para reparar um item, componente ou dispositivo e
retorná‐lo ao seu status normal de trabalho. Essa medida também considera o
tempo de notificação para a realização do procedimento, o diagnóstico e tempo real
gasto no reparo. (MENDES, 2019)

Para calcular o MTTR de um sistema é comumente usada a equação 2:

Equação 2 ‐ Cálculo de MTTR

𝑻𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒑𝒂𝒓𝒐 (2)

𝑴𝑻𝑻𝑹 =
𝑸𝒖𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒉𝒂𝒔

Mendes afirma que:

Quanto menor o MTTR, maior a qualidade de um item ou

equipamento específico. Por exemplo, um item que possui um MTTR
de 24 horas é melhor que um com um MTTR de 7 dias se o tempo
médio antes da falha (MTBF) for igual, pois isso significa que a
disponibilidade operacional do equipamento é maior. (MENDES,
2019)
 26

1.3.3 MTTF

O tempo médio até a falha (MTTF) é a métrica usada para sistemas sem
possibilidade de reparo. Ele representa o tempo estimado que um item opere até sua
falha.

Ao contrário das métricas MTBF e MTTR o tempo médio até a falha necessita
de um longo período de análises de itens do mesmo tipo ou modelo para que seja
possível encontrar o tempo médio da falha na unidade do item. (NISTERENKO,
2021)

Existe muita confusão no momento de diferenciar o MTTF e o MTBF porque

ambos tem muitas semelhanças na sua definição. O que pode ser feito para
diferenciar esses do métodos é lembrar que o MTBF normalmente é usado para
referenciar itens reparáveis e o MTTF é usado para referenciar itens não reparáveis.
(NISTERENKO, 2021)

Para calcular o MTTF é usada a equação 3:

Equação 3 ‐ Cálculo de MTTF

𝑻𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂çã𝒐 𝒅𝒐𝒔 𝒊𝒕𝒆𝒏𝒔 (3)

𝑴𝑻𝑻𝑭 =
𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒊𝒕𝒆𝒏𝒔

A fim de exemplificar os conceitos de MTTF Nisterenko comenta

“Suponhamos que testamos três bombas idênticas até que todas falhem. O primeiro
sistema de bomba falhou após oito horas, o segundo falhou em dez horas e o
terceiro falhou em 12 horas. O MTTF neste caso seria (8 + 10 + 12) / 3 = 10 horas”.
(NISTERENKO, 2021)

O que pode ser tirado de conclusão é que a média de tempo que uma bomba
desse modelo irá falhar é de 10 horas.
 27

1.3.4 TPM

A metodologia TPM (Total Productive maintenance) ou manutenção produtiva

total é uma ferramenta organizacional desenvolvida pelo japonês Seiichi Nakajima
que tem como conceito fundamental aumentar ao máximo a produtividade e
eficiência de uma máquina, sistema ou processo produtivo. Essa ferramenta é
constituída de 8 pilares que buscam proporcionar um processo que não possua
interrupções imprevistas como paradas corretivas desorganizadas, prolongadas e
constantes, atrasos de entrega por causa de problemas de manutenção,
necessidade de contar com altos estoques devido a baixa confiabilidade do processo
e ter um alto índice de produtos defeituosos por causa da instabilidade do processo.
(COUTINHO, 2017)

Para cada pilar da TPM existe um tópico focado em uma área particular da
manutenção e entre esses tópico estão a manutenção autônoma, manutenção
planejada, manutenção da qualidade, melhorias específicas, controle inicial,
treinamento, segurança e meio ambiente e por fim a administração. (COUTINHO,
2017)

Figura 1 Os 8 pilares da TPM

Fonte: ACOPLAST BRASIL, 2019

1.4 NR 12

Mesmo com todos os tipos de manutenções apresentadas e as diversas

métricas acima é necessário que todos esses procedimentos sigam as normas
 28

(sejam elas ISO, IEC, NR, NBR, etc...), mas a norma mais importante relacionada a
segurança em máquinas industriais é a NR 12 (Norma Regulamentadora n° 12).

Criada em 8 de junho de 1978 pelo Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) a

NR 12 foi criada para garantir que máquinas e equipamentos, para o trabalhador,
sejam seguras. (LIMA, 2019)

Segundo Lima (2019) essa norma exige todas as informações do ciclo de vida
de máquinas ou equipamentos, isso inclui o transporte, a instalação, a utilização, a
manutenção e seu descarte ao final de sua vida útil. Graças a necessidade de todas
essas informações Lima (2019) afirma que dentre as 36 normas regulamentadoras a
NR 12 é uma das mais importantes e extensas.

1.4.1 Exigências da NR 12

Segundo a NR 12 o empregador tem o dever de adotar medidas de proteção

para o uso de máquinas e equipamentos. Portanto, a empresa que deve garantir a
saúde e a integridade física do trabalhador. (LIMA, 2019)

Além disso a NR 12 possui exigências que asseguram cada vez mais a

segurança no ambiente industrial e essas exigências são: medidas de proteção
coletiva, medidas administrativas e medidas de proteção individual. (LIMA, 2019)

Lima (2019) diz que as medidas de proteção coletiva envolvem a adição de

proteções fixas nas áreas de risco como o encapsulamento de sistemas de correias
e polias ou um sistema de parada de emergência. Todas essas medidas devem ser
previamente analisadas antes da sua implementação.

As medidas administrativas são basicamente realizar a capacitação dos

funcionários através do treinamento, que deve ser período e documentado,
envolvendo os risco da atividade, também deve ser adotado uma política de
manutenção preventiva nos equipamentos para que diminua a probabilidade de
falhas técnicas. (LIMA, 2019)

A última medida de proteção está relacionada ao dever individual do

trabalhador de usar equipamentos de proteção individual como botas, óculos e
 29

capacetes, essas medidas devem aplicadas durante a jornada de trabalho prevendo

o tempo de exposição a fatores de risco. (LIMA, 2019)

1.5 Relé de Segurança

De acordo com Silveira (2021) o relé de segurança é um dispositivo que

realiza a função de monitorar o sistema de segurança de uma máquina, como
paradas de emergência e porta de proteção. Em caso de necessidade o relé irá
funcionar para diminuir os riscos da máquina para níveis aceitáveis, ou seja, o relé
de segurança iniciará uma resposta confiável e segura.

Figura 2 Relé de Segurança

Fonte: CSA ‐ Centro de Serviço e Automação, 201‐?

Figura 3 Diagrama Esquemático do Relé de Segurança

Fonte: CSA ‐ Centro de Serviço e Automação, 201‐?
 30

Para Silveira:

Cada relé de segurança monitora uma função específica e podemos

obter o monitoramento total de uma máquina ou planta ao conectá‐lo
a outros relés de segurança. O rele de segurança é uma maneira
simples e eficiente de atender aos padrões de segurança existentes,
resultando em operação segura para a equipe e os equipamentos,
bem como uma longa vida útil dos mesmo. (SILVEIRA, 2021)

A redução de risco se transformou em uma prioridade em qualquer negócio,

tanto para proteger seus funcionários quanto diminuir os danos aos equipamentos.
(SILVEIRA, 2021)

1.5.1 Categorias de Segurança

Para que a segurança da máquina e do usuário fique ainda mais precisa a

NBR14153 criou quatro categorias segurança onde cada categoria representa um
nível de perigo e qual a melhor forma de garantir a segurança do usuário ao
manuseio da máquina.

Segundo Conci (2021) a categoria um se baseia em usar dispositivos de

segurança que sua segurança já tenha sido atestada. A categoria de segurança um
não necessita de um relé de segurança para monitorar os sensores do sistema.

As funções de segurança da categoria dois devem ser verificadas em

intervalos constantes, a frequência deve ser escolhida de acordo com a aplicação. A
partir dessa categoria o relé de segurança é obrigatório já que o dispositivo de
segurança deve ser monitorado constantemente.

A categoria de segurança três é o incremento da categoria dois já que essa

categoria considera dois ou mais dispositivos de segurança ligados em série e uma
falha em um desses dispositivos de segurança não deve causar a perda da
segurança da máquina e obrigatoriamente a falha deve ser detectada sempre que
possível. Nessa categoria a segurança da máquina é assegurada a não ser que o
sistemas possua um acúmulo de falhas.

A categoria de segurança número quatro uma única falha não deve causar a
perda da segurança da máquina e a falha deve ser detectada ou quando o
 31

acionamento do sistema de segurança for solicitada. Nessa categoria a segurança

da máquina deve ser totalmente assegurada e o acúmulo de falhas não é possível. É
válido também citar que da categoria de segurança três abaixo um apenas relé de
segurança é necessário para garantir a segurança, mesmo que a categoria de
segurança um não necessite de um relé de segurança, mas para atender os
requisitos da categoria de segurança número quatro é obrigatório que cada
dispositivo de segurança possua um relé de segurança exclusivo para o seu
monitoramento.
As categorias de segurança um, dois e três são comumente usadas em
máquinas industriais de pequeno e médio porte, como prensas hidráulicas e tornos
mecânicos, já a categoria de segurança quatro é usada para máquinas de grande
porte como injetoras e serras.

1.6 Arduino MEGA2560

A placa Arduino MEGA2560 é um microcontrolador que contém ótimos

recursos para prototipagem e projetos mais elaborados. Possui 54 pinos de entradas
e saídas digitais onde, 15 podem ser utilizados como saídas PWM. Possui 16
entradas analógicas, 4 portas de comunicação serial. Também conta com uma maior
quantidade de memória que o Arduino UNO.

Além dos recursos apresentados anteriormente a placa conta com um circuito

para automaticamente comutar a alimentação entre a tensão do USB e a tensão da
fonte externa. Esse circuito está apresentado na figura 4. Caso haja uma tensão no
conector DC e o USB é conectada, a tensão de 5V será proveniente da fonte externa
e o USB servirá apenas para comunicação com o computador. (SOUZA, 2014)

Figura 4 Circuito de Seleção de Fonte no Arduino MEGA

Fonte: SOUZA, 2014
 32

Como pode‐se observar na figura 4 existe na placa, além do regulador de 5V,

um regulador de 3,3V. Este componente é responsável por fornecer uma tensão
contínua de 3,3V para alimentação de circuitos ou Shields que necessitem desse
valor de tensão. Deve‐se ficar atento ao limite máximo valor de corrente que este
regulador pode fornecer, que é de 50 mA. (SOUZA, 2014)

Além dos reguladores de tensão o Arduino MEGA o microcontrolador também

possui outros recursos como:

IOREF ‐ Fornece uma tensão de referência para que Shields possam

selecionar o tipo de interface apropriada, dessa forma Shields que funcionam com a
placas Arduino que são alimentadas com 3,3V. podem ser adaptar para ser
utilizados em 5V e vice‐versa.

RESET ‐ pino conectado a pino de RESET do microcontrolador. Pode ser

utilizado para um reset externo da placa Arduino.

GND ‐ pinos de referência, ground, terra.

VIN ‐ pino para alimentar a placa através de Shields ou bateria externa.

Quando a placa é alimentada através do conector Jack a tensão da fonte estará
nesse pino.

Figura 5 Recursos do Arduino MEGA2560

Fonte: SOUZA, 2014
 33

1.7 Shields para Arduino

Os Shields para Arduino são componentes complementares que adicionam

funções extras para o microcontrolador como conexão Bluetooth e Wi‐Fi.

Com os Shields o hardware de qualquer projeto pode ser melhorado e

adaptado para diversas situações.

1.7.1 Módulo Sensor de Tensão ZMPT101B

O Sensor de Tensão ZMPT101B é um módulo que permite identificar a

presença de tensão alternada. Devido à sua alta precisão, pode ser utilizado como
um medidor, garantindo assim leituras dos valores de tensão alternada da rede
elétrica apresentando resultados rápidos e precisos. Um dos projetos mais comuns
de serem com esse Shield é um voltímetro que realiza medições de tensão dentro
do limite que de 250VCA. (FILIPEFLOP, 201‐?)

É importante destacar que para funcionar é necessário alimentar com uma

tensão de 5 a 30VCC com uma corrente máxima de 2mA, alimentando o CI do
circuito através dos pinos VCC e GND.

O princípio de funcionamento é simples, quando é percebido uma tensão AC

no circuito o módulo libera um valor de sinal variável nos pinos, sempre que variar a
tensão alternada irá variar o sinal de saída também. (USINAINFO, 201‐?)

Figura 6 Diagrama de ligação do módulo Sensor de tensão ZMPT101B

Fonte: BUTT, 2021
 34

Figura 7 Módulo Sensor de Tensão ZMPT101B

Fonte: Autor

1.7.2 Módulo Sensor de Corrente ACS712

O Sensor de Corrente ACS712 utiliza efeito hall para fazer a detecção do

campo magnético que é gerado pela passagem da corrente e no pino de saída do
módulo é identificado uma tensão proporcional à entrada. (OLIVEIRA, 2019?)

É importante lembrar que este módulo possui versões que tem capacidade de
leitura de 5A, 20A e 30A, portanto, é necessário ter uma atenção maior na escolha
do modelo pois isso pode gerar problemas no hardware do projeto.

Figura 8 Diagrama de ligação do Módulo Sensor de Corrente ACS712

Fonte: ZARELLI, 2014
 35

Figura 9 Módulo Sensor de Corrente ACS712

Fonte: Autor

1.7.3 Módulo Leitor RFID RC522

O módulo leitor RFID RC522 é uma adaptação para o Arduino que possui a
função de controle de acesso.

Segundo Thomsen (2014) Leitores RFID (Radio Frequency Identification, ou

Identificação por Radiofrequência) costumam ser utilizados para controle de acesso
e identificação de pessoas e equipamentos, seja por meio de crachás ou etiquetas.

De acordo com Thomsen:

Como são compostas apenas por um pequeno circuito, as tags RFID

podem ser embutidas facilmente em vários objetos. Cada etiqueta/tag
do leitor RFID tem a sua própria identificação (UID), e é com essa
identificação que monta um controle de acesso que irá ler o UID do
cartão e exibir as informações de acesso em um display de LCD.
Com pequenas alterações no programa é possível acionar as outras
portas do Arduino e ligar motores, sensores, luzes e outros
dispositivos. (THOMSEN, 2014).
 36

Figura 10 Diagrama de Ligação do Módulo Leitor RFID RC522

Fonte: ARDUINO PORTUGAL, 2017

Figura 11 Kit Módulo Leitor RFID RC522

Fonte: MULTILÓGICA‐SHOP, 201‐?

1.8 Amplificador Operacional

O amplificador operacional é um componente eletrônico que tem a

capacidade de amplificar sinais e realizar operações com eles, que podem ser
somas, subtrações, multiplicações e divisões, sendo muito utilizado em circuitos
eletrônicos para várias e diferentes operações lógicas sendo uma grande base para
os sistemas digitais.

Um Amplificador Operacional básico tem duas entradas, uma inversora e

outra não inversora. O componente também possui terminais de alimentação e uma
saída para os sinais. (ATHOS ELETRONICS, 201‐)
 37

Figura 12 Terminais De um Amplificador Operacional Comum

Fonte: BAÚ DA ELETRÔNICA, 201‐?

Os terminais do amplificador operacional da figura 12 são respectivamente:

V+: Entrada não inversora;
V‐: Entrada Inversora;
Vs+ e Vs‐: Alimentação;
Vout: Saída.

Quando um sinal é aplicado a entrada não inversora, ele não inverte a fase, e
o sinal sai amplificado. Em contrapartida, na entrada inversora, o sinal sai
amplificado e invertido. Dessa forma, a tensão de saída do AmpOp depende da
diferença de potencial entre a entrada positiva e negativa, multiplicado pelo ganho
em malha aberta do amplificador, sendo que a tensão máxima é a tensão de
alimentação do Amplificador. (ATHOS ELETRONICS, 201‐).

1.8.1 Amplificador Operacional 741

Esse amplificador é um dos mais clássicos da eletrônica, atualmente

praticamente todos os cursos sobre ensinam o funcionamento de um amplificador
operacional usando o 741 como base.

Para simplificar o funcionamento é pinagem do 741 segue as figuras 13 e 14:

 38

Figura 13 Amplificador Operacional 741

Fonte: Autor

Figura 14 Pinagem do Amplificador Operacional 741

Fonte: DOS REIS, 2019
 39

O quadro 1 apresenta a função de cada pino:

Quadro 1 Lista dos Pinos e Descrição das Funções do 741.

PINO NOME DO PINO DESCRIÇÃO

1 OFFSET NULL Remover offset de tensão e

balanceamento de tensões de
entrada

2 Entrada Inversora Entrada inversora de sinal

3 Entrada não-inversora Entrada não‐inversora de sinal

4 -V Alimentação negativa

5 OFFSET NULL Remover offset de tensão e

balanceamento de tensões de
entrada

6 Saída Saída do sinal amplificado

7 +V Alimentação positiva

8 Não Conectado Pino não conectado.

Fonte: DOS REIS, 2019

 40

O quadro 2 apresenta as especificações do amplificador operacional 741:

Quadro 2 Especificações Técnicas do 741

TIPO ESPECIFICAÇÃO

1 Tensão de Alimentação ±22V Máx.

2 Potência Dissipada 500 mW

3 Tensão de entrada diferencial ±30V

4 Temperatura de operação ‐50 a +125ºC

5 Temperatura de junção 150ºC

6 Temperatura de soldagem 260ºC, máx. 10s para

encapsulamento PDIP

7 Slew Rate 0,5V/μs a 25ºC

Fonte: DOS REIS, 2019

1.9 Acoplador Óptico

Um optoacoplador ou acoplador óptico é um componente eletrônico que

funciona como um botão que é acionado de forma elétrica, como os circuitos são
isolados, o circuito acionado pelo acoplador não é influenciado pelo circuito
acionado. (COELHO, 2021)

Para Coelho (2021) “Os optoacopladores podem isolar tensões de entrada e

saída na ordem de milhares de Volts, por isso são bastante utilizados em aplicações
envolvendo circuitos digitais que interagem com circuitos de corrente alternada”.

Figura 15 Montagem Interna de um Optoacoplador

Fonte: COELHO, 2021
 41

1.9.1 Acoplador Óptico 4N25

O optoacoplador 4N25 é um componente eletrônico que possui a capacidade

de fazer o isolamento de partes de um circuito, assim, tendo maior segurança e
qualidade em projetos. Através de um isolamento que se baseia em um diodo
emissor de luz infravermelho, ele possui a capacidade de controlar um Foto‐Triac
com tensões de rede igual ou inferior a 240V. (USINAINFO, 201‐)

Resumidamente, é capaz de isolar dois circuitos eletrônicos com total

segurança, mantendo a conexão dos circuitos. A segurança se torna grande porque
esse componente não tem contatos mecânicos ou elétricos e sim um contato
luminoso. (USINAINFO, 201‐)

Figura 16 Acoplador Óptico 4N25

Fonte: Autor

Figura 17 Pinagem do Acoplador Óptico 4N25

Fonte: PIAUINO, 201‐
 42

1.10 Módulo Display LCD

Os displays LCD são interfaces de comunicação visual que possuem diversas

aplicações. Eles podem ser encontrados atualmente até mesmo em uma residência
comum, possui diversas cores e tamanhos para poder atender praticamente
qualquer projeto. (PUHLMANN, 2015)

Figura 18 Módulo Display LCD 40x4

Fonte: PUHLMANN, 2015

Os displays LCD são especificados pela sua capacidade gráfica de

comunicação, ou seja, pelo número de caracteres e linhas que o componente pode
reproduzir. (PUHLMANN, 2015)

Em geral os displays LCD possuem 16 pinos, mas também é possível

encontrar modelos que possuem apenas 14 pinos, mas o modelo de 14 pinos não
possui a luz de fundo que permite ler o que está escrito no display em locais
escuros. (PUHLMANN, 2015)

Figura 19 Pinagem do Display LCD

Fonte: COMPONENTS 101, 2021
 43

1.10.1 Módulo Display LCD 20x4 5LC14

O display 5LC14 é um display LCD 20x4 com módulo serial I2C e luz de fundo
azul que é muito utilizado em projetos onde necessita de um grande conteúdo de
informações.

Esse display possui 20 colunas e 4 linhas, com a escrita branca e a tela de

fundo azul permitindo uma melhor visualização em ambientes escuros.

Suas especificações são :

‐ Tensão de trabalho ‐ 5V
‐ Corrente de trabalho ‐ 1mA ~ 1,5mA
‐ Dimensões ‐ 98 x 60 x 14 mm (C x L x A)

Figura 20 Display LCD 20x4 5LC14

Fonte: FILIPEFLOP, 201-

1.10.2 Módulo Serial I2C PCF8574

O módulo serial I2C PCF8574 é um módulo que tem o trabalho de transformar

a conexão paralela de displays alfanuméricos em conexão serial, assim, diminuindo
a quantidade de entradas que o display LCD vai utilizar do microcontrolador, sendo
que agora só irá 2 pinos de comunicação e 2 pinos para alimentação. (CURTO
CIRCUITO, 201-)

O limitador desse modelo de módulo I2C é que ele só se comunica com

displays LDC 16x2 e 20x4 mas para projetos que não necessitam de um display que
 44

apresente muitas informações ao mesmo tempo esse módulo atende perfeitamente

as necessidades.

Figura 21 Módulo Serial I2C PCF8574

Fonte: Autor

Figura 22 Diagrama de Ligação do Módulo Serial I2C PCF8574

Fonte: CAP SISTEMA, 2020
 45

2 DESENVOLVIMENTO

Para maior versatilidade, o kit foi desenvolvido de forma modular. Ele conta
com uma placa eletrônica com o circuito comparador de tensão com o 741.

2.1 Análise do Torno Mecânico

Para que a placa eletrônica do projeto se adeque ao torno mecânico foi

necessário verificar o painel elétrico da máquina para encontrar um local adequado
para a placa. Também foi necessário verificar o local dos sensores de segurança e
como eles estão ligado ao relé de segurança.

2.1.1 Sensores de Segurança

No torno mecânico ROMI T240, através de seu inspecionamento e análise de

seu diagrama elétrico, foi possível encontrar quatro sensores de segurança em seu
comando elétrico. No diagrama elétrico do torno mecânico foi percebido a presença
de mais dois sensores de segurança em sua ligação, mas após a leitura das
características da máquina foi encontrada uma informação que diz que esses dois
sensores de segurança extras são opcionais e no torno mecânico usado esses
sensores não estão presentes.

Figura 23 Diagrama de Ligação dos Sensores de Segurança

Fonte: Autor
 46

O primeiro sensor da ligação é um botão de emergência e ele se encontra na

parte frontal do torno, é possível observá-lo na figura 24.

Figura 24 Sensor Botão de Emergência

Fonte: Autor

O segundo sensor na ligação do torno é uma chave de segurança que protege

o usuário ao abrir a porta de engrenagens ao desligar o comando elétrico.

Figura 25 Sensor da Porta de Engrenagens

Fonte: Autor
 47

O terceiro e o quarto sensor são chaves de segurança que tem como função
desligar o comando elétrico do torno quando o usuário move a proteção do eixo do
motor ou move o sistema ligado a porta frontal.

Figura 26 Sensor de Proteção da Placa do Torno Mecânico

Fonte: Autor

Figura 27 Sensor de Proteção Frontal do Torno

Fonte: Autor
 48

2.1.2 Local de Implementação do Dispositivo

Após os locais de instalação dos sensores de segurança terem sido verificado

foi necessário encontrar um local adequado para o dispositivo no painel do torno
mecânico. Foi decidido que a melhor forma de implementar o dispositivo seria
montar um mini painel para os componentes eletrônicos que pode ser conectado aos
bornes do relé de segurança.

Figura 28 Painel Elétrico do Torno

Fonte: Autor

2.2 Placa de Circuito Impresso

Para a construção da PCI, inicialmente, o circuito comparador de tensão foi

montado em uma placa de prototipagem (protoboard) para realizar os primeiros
testes do disposto e também analisar como os componentes eletrônicos escolhidos
interagiam com o relé de segurança.
 49

2.2.1 Montagem do Circuito na Protoboard

Para realizar a montagem do circuito na protoboard e logo após na PCI foi

necessário montar o circuito comparador para que ele fosse usado de referência. O
circuito foi montado no software Proteus, é possível ver sua ligação na figura 29.

Figura 29 Digrama de Ligação do Circuito Comparador

Fonte: Autor

Depois do Circuito Comparador ser produzido no Software Proteus o circuito

foi montado e testado em uma protoboard como as figuras 30 e 31 mostram.

Figura 30 Ligação do Circuito Comparador em uma Protoboard

Fonte: Autor
 50

Figura 31 Teste do Circuito Comparador na Protoboard

Fonte: Autor

O circuito comparador foi escolhido para este projeto porque a ligação do

amplificador operacional 741 em configuração comparador não interfere diretamente
no circuito do relé de segurança, ou seja, o relé de segurança não será desativado
quando o circuito do projeto estiver conectado. Os relés de segurança em geral tem
uma alta sensibilidade à fugas de corrente, o que poderia ser um grande problema
para a implementação do circuito no relé de segurança, mas os testes do circuito no
relé mostraram que o seu funcionamento não será identificado como uma fuga de
corrente.

Os Acopladores ópticos 4N25 também serão de grade auxílio para a proteção

do arduino pois graças a sua característica de não possuir contato direto entre o
LED e o fototransistor interno do CI caso ocorra um curto circuito ou fuga de corrente
no sistema do relé de segurança o acoplador óptico irá queimar seu LED mas irá
impedir que o problema seja transmitido para o microcontrolador porque o circuito
será aberto.

2.2.2 Produção da PCI

Com os testes do circuito comparador na protoboard serem feitos a produção

da placa de circuito foi iniciada.

O software usado para a criação da PCI foi o EasyEDA que é um software de

criação de PCI’s gratuito e que possui uma grade quantidade de funções.
 51

Primeiramente, foi necessário que o circuito montado no software Proteus

fosse replicado no EasyEDA de acordo com a figura 32.

Figura 32 Circuito Comparador no Software EasyEDA

Fonte: Autor

Depois da transferência do circuito para o software, foi usada a função de

transformar ligação circuito em trilhas de cobre e assim sendo possível criar uma
PCI. É possível ver o circuito comparador convertido para uma placa de circuito
impresso na figura 33.
 52

Figura 33 PCI do Circuito Comparador no Software EasyEDA

Fonte: Autor

Depois de todos os procedimentos pelos softwares o layout da PCI foi

transferida para placa de fenolite 200x200mm.

O procedimento usado para a transferência do layout da PCI para a placa de

fenolite foi a transferência térmica e corrosão do cobre excedente com o percloreto
de ferro.

O papel usado para a impressão do circuito foi o papel glossy, ou também

chamado de papel fotográfico, e a impressão deve ser feita por uma impressora a
laser pois a sua impressão pode ser removida da folha por um solvente ou
temperatura elevada.

É possível ver na figura 34 a impressão do layout da PCI no papel glossy e

logo depois, na figura 35, é possível observar a placa de circuito impresso já
produzida.
 53

Figura 34 Impressão do Layout da PCI

Fonte: Autor

Figura 35 PCI Produzida

Fonte: Autor

2.2.3 Soldagem dos Componentes na PCI

Para finalizar a PCI foi necessário soldar os componentes eletrônicos na placa

e para isso ser feito foi necessário realizar perfurações nas ilhas de cobre da PCI
para que os componentes possam atravessar a placa e entrar em contato com as
trilhas da placa. Para o procedimento de furação o processo de aplicação de
 54

pressão com punção foi usado para que as perfurações fossem realizadas com
precisão assim como mostra a figura 36. Posteriormente as perfurações com a
furadeira foram realizadas o que pode ser visto na figura 37.

Figura 36 Utilização do Punção na PCI

Fonte: Autor

Figura 37 PCI com Perfurações

Fonte: Autor

Depois de todos os procedimentos de furação os componentes foram

soldados na PCI para que ela fosse finalizada. A PCI totalmente produzida é
apresentada na figura 38.
 55

Figura 38 PCI Completa

Fonte: Autor

2.3 Programação

Para que a PCI tenha sua função realizada a programação do arduino é

essencial pois é o microcontrolador que irá realizar leituras de corrente e tensão e
apresentar o estado dos sensores de segurança no display LCD.

O software de programação em linguagem C++ usado foi o Arduino IDE que é

o software próprio para a programação de arduino.

Depois da programação completa foi criado um fluxograma que simplifica a

interpretação da programação realizada como a figura 39 apresenta.
 56

Figura 39 Fluxograma da Programação do Arduino

Fonte: Autor

2.4 Testes

Depois da fase de construção da PCI e da programação do arduino alguns

testes foram realizados para confirmar o funcionamento do dispositivo conforme a
figura 40.
 57

Figura 40 Teste do Dispositivo

Fonte: Autor

O teste foi composto pela simulação da situação que o dispositivo estará

sujeito a atuar com 4 sensores de segurança ligados ao relé de segurança.

2.5 Implementação

Com os testes realizados o apresentado sucesso em seu funcionamento a

implementação do dispositivo em um torno mecânico foi iniciada.

2.5.1 Encapsulamento

Para o dispositivo ficar completo foi necessário realizar o seu encapsulamento

para que ele evite contato com o contato com outros dispositivos do comando
elétrico do torno além do relé de segurança.

Um painel elétrico 230x250 mm foi usado para o encapsulamento do

dispositivo pois o seu tamanho serve perfeitamente para o armazenamento da PCI e
do arduino mega com seus módulos e o display LCD. O painel suas dimensões
podem ser vistas na figura 41.
 58

Figura 41 Painel para o Encapsulamento do Dispositivo

Fonte: Autor

Para que o painel pudesse ser usado foi necessário realizar o seu
acabamento, na figura 42 é possível ver o painel acabado e pronto para o uso.

Figura 42 Painel com Acabamento

Fonte: Autor
 59

Depois dos procedimentos de corte e acabamento a tarefa final para finalizar

o encapsulamento foi inserir a PCI e o Arduino MEGA2560 com seus módulos e o
display LCD no painel. Os componentes do dispositivo foram fixados com parafusos
na parte interna do dispositivo assim como mostra a figura 43 e posteriormente as
ligações elétricas foram realizadas e os componentes eletrônicos foram alocados
nas saídas do arduino como a figura 44 apresenta.

Figura 43 Componentes do Dispositivo Fixados no Painel

Fonte: Autor
 60

Figura 44 Painel Finalizado

Fonte: Autor

2.5.2 Implementação no Torno Mecânico

Com o dipositivo encapsulado ele foi implementado no torno mecânico e para

controlar o dispositivo foi criado um manual para que fosse mais fácil para o usuário
manusear o dispositivo. Na(s) figura(s) 45, 46 e 47 é possível ver o funcionamento
do menu segundo o manual e para que o manual possa ser visualizado mais
facilmente o ele foi inserido como anexo nesse trabalho.
 61

Figura 45 Como Usar o Menu Segundo o Manual

Fonte: Autor

Figura 46 Verificando a Tensão e Corrente Segundo o Manual

Fonte: Autor
 62

Figura 47 Verificando o Estado dos Sensores Segundo o Manual

Fonte: Autor

Depois de navegar pelo manual e colocar na função de leitura do estado dos

sensores de segurança as figuras abaixo mostram o funcionamento do dispositivo e
também mostra o dispositivo acusando algum problema nos sensores.

Figura 48 Dispositivo Ligado no Torno Mecânico

Fonte: Autor
 63

Figura 49 Dispositivo Indicando o Sensor de Segurança 1 com Problema

Fonte: Autor

Figura 50 Dispositivo Indicando o Sensor de Segurança 4 com Problema

Fonte: Autor

Figura 51 Dispositivo Indicando Tensão e Corrente

Fonte: Autor
 64

3 CONCLUSÃO

Com o desenvolvimento deste dispositivo é possível afirmar que ele possui

importância para o ambiente da manutenção industrial, pois possibilita que a
manutenção no sistema de segurança de máquinas industriais seja acelerada.

O manual de instruções e instalação esclarece dúvidas técnicas referentes ao

dispositivo e o sistema do dispositivo apresenta de forma clara os dados em relação
ao funcionamento dos sensores de segurança e também auxilia em outras funções
como testes de tensão e corrente.

A criação e compreensão desse projeto envolve diversas áreas da elétrica e

eletrônica como comandos elétricos, eletrônica analógica, eletrônica digital e lógica
de programação. Esse conhecimento técnicos são incrementados também ao utilizar
o dispositivo pois desenvolve capacidades técnicas como análise e interpretação de
diagramas e circuitos elétricos e eletrônicos e raciocínio lógico.

Assim, conclui-se que os objetivos foram atingidos, visto que a o projeto exigiu
a aplicação e a qualidade técnicos do integrantes do grupo e o dispositivo foi
desenvolvido e realiza sua função eficientemente.
 65

4 CONSIDERAÇÕES FINAIS E SUGESTÕES PARA TRABALHOS

FUTUROS

É possível afirmar que o dispositivo é funcional e ele pode ser instalado em

qualquer máquina industrial que possua um sistema de segurança com relé de
segurança ou semelhante.

Há algumas possibilidades para incrementar o dispositivo e uma delas é

produzir uma PCI com componentes SMD que são menores e não necessita de
perfurações na PCI para a sua soldagem.

A conexão Wi-Fi ou Bluetooth também é uma possibilidade para o projeto

onde a visualização do estado dos sensores pode ser vista de forma remota por um
computador ou celular. Além de monitorar os sensores de segurança o dispositivo
também poderia analisar o estado físico dos sensores fazendo o dispositivo ser
aplicável também à sistemas que só necessitam de manutenção preditiva.

Outra possível implementação mais avançada é o monitoramento de outras

partes do sistema de uma máquina industrial como o de óleo, o circuito de
comando ou até mesmo o circuito de potência.
 66

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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fev. 2019. Ilustração. Disponível em: https://blog.acoplastbrasil.com.br/industria‐tpm‐
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mar. 2020. Ilustração. Disponível em:
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 70

ANEXO 1

Fluxograma do projeto
 71

ANEXO 2

Cronograma de trabalho
 72

ANEXO 3

Programação em linguagem C++

73
74
75
 76

ANEXO 4

Manual de usuário/Guia de instalação

INTRODUÇÃO

Parabéns por escolher o dispositivo auxiliar de monitoramento para relés de

segurança VIGHD.
Para garantir o melhor desempenho de seu produto, o usuário deve ler
atentamente as instruções a seguir. Recomenda-se não jogar fora este manual pois
ele pode ser usado para eventuais consultas.

Antes de ligar o aparelho verificar se a tensão da rede elétrica é a mesma

do aparelho (24 VCC).
 77

CUIDADOS

Não utilizar em equipamentos que apresentem algum tipo de dano no

sistema elétrico, nem em outros componentes. Para substituir qualquer peça
danificada, o usuário deverá procurar uma assistência técnica autorizada, a fim
de evitar riscos.
Verificar se a tensão do relé de segurança é a mesma indicada na
etiqueta localizada no aparelho.
Não ligar o dispositivo sobre superfícies molhadas nem liga-lo com as
mãos úmidas.
Evitar o contato direto com a placa do circuito eletrônico para evitar
uma possível oxidação das trilhas cobreadas.
O uso de peças que não sejam originais do aparelho podem prejudicar o
funcionamento dele e causar danos ao usuário e ao produto.
Não conectar, em hipótese alguma, equipamentos ou tensão no
microcontrolador do dispositivo além de sua fonte de alimentação pois isso
pode causar falhas de comunicação com o relé de segurança ou até mesmo
danificar o dispositivo.
 78

COMPONENTES INTERNOS

1 – Circuito eletrônico do dispositivo 4 – Módulo Leitor de Corrente

2 – Arduino MEGA 5 – Display LCD (Visão posterior)

3 – Módulo Leitor de Tensão 6 – Módulo RFID

 79

MONTAGEM INTERNA
 80

DISPOSITIVO

OBS 1: Os cabos de alimentação “Sensor” estarão etiquetados com o seu

sensor para conexão (S1, S2, S3 e S4).

OBS 2: Os cabos de medição e corrente podem ser conectados no próprio

sistema de segurança do relé ou também pode ser conectado no sistema de tensão
alternada da máquina.
 81

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Mín Máx Ideal

Tensão de entrada (V) 18 24 22
Corrente Nominal (mA) 50 10
Temperatura de trabalho máxima (°C) - 50 120 20-40
Potência Dissipada (mW) 600 300
Taxa de atualização de informações (s) 2 4 3
Capacidade máxima de leitura de corrente (A) 30
Capacidade máxima de leitura de tensão (V) 250
 82

FUNCIONAMENTO DO DISPLAY LCD

Com o dispositivo indicando o problema em um dos sensores de

segurança o display LCD irá emitir uma mensagem indicando qual o possível
problema no sensor que entre esses problemas os principais são:

• Ausência de continuidade no circuito dos sensores de segurança;

• Relé de segurança desligado ou danificado.

Depois do problema denunciado pelo dispositivo ser corrigido o display irá

indicar que o funcionamento está correto.
 83

FUNCIONAMENTO DO MENU

Para controlar o menu do dispositivo é necessário usar os 2 botões que

estão no painel do dispositivo. Cada botão tem uma função diferente no circuito
onde o botão verde serve para avançar ou retornar nos comandos do menu, o
botão preto serve para selecionar algum comando no menu ou voltar para a tela
inicial do menu.

Avançar/Retornar Selecionar

Na tela inicial do menu, na tela do display vai aparecer a palavra TENSÃO e

CORRENTE, ao pulsar o botão selecionar o display vai apresentar as leituras de
tensão e corrente do circuito dos sensores de segurança. Ao pulsar o botão
selecionar novamente o display vai voltar para a tela inicial do menu.
 84

Caso o menu estiver na tela inicial e o botão Avançar/Retornar for

pressionado o menu irá avançar para a tela de estado dos botões.

Na tela inicial do menu, ao pressionar o botão Avançar/Retornar o display

irá mostrar na sua tela a palavra SENSORES, ao pulsar o botão selecionar o
display vai apresentar o estado dos sensores de segurança, ou seja, mostrar se os
sensores estão funcionando corretamente ou não. Ao pulsar o botão Selecionar
novamente o display vai voltar para a tela inicial dos sensores.
 85

FUNCIONAMENTO DO RFID

O funcionamento do módulo é RFID e bem simples, basta aproximar a tag

RFID que vem com o conjunto do dispositivo e dispositivo estará pronto para ser
manuseado e depois de 10 minutos o RFID irá travar o sistema na tela inicial do
menu.
LIMPEZA E MANUTENÇÃO

• Antes de limpar o dispositivo retire-o das conexões do relé de

segurança e desconecte a fonte de alimentação da entrada do Arduino;

• O corpo do aparelho deve ser limpo com pano seco e nunca imergido na
água;

• Não use produtos abrasivos, saponáceos, álcool ou qualquer tipo de

solvente pois podem danificar o dispositivo.
ANEXO 5

Lista de materiais

Nome do Modelo N° de unidades Preço Preço total

componente unitário
Arduino 1AC04 1 R$149,55 R$149,55
MEGA2560
Display LCD 20x4 5LC14 1 R$53,00 R$53,00
I2C Backlight azul
Acoplador Óptico 4N25 4 R$2,80 R$11,20
Sensor de Tensão ZMPT101B 1 R$25,40 R$25,40
Sensor medidor ACS712 1 R$30,40 R$30,40
de Corrente
Módulo Leitor RC522 1 R$26,90 R$26,90
RFID
Resistor 10KR X 18 R$0,38 R$6,84
(1/4W)
Resistor 330R X 4 R$0,30 R$1,20
(1/4W)
Capacitor X 6 R$0,14 R$0,84
cerâmico não
polarizado 100 nF
Amplificador LM741 5 R$2,00 R$10,00
Operacional
Fonte DC 9V 1A 3PS01 1 R$17,00 R$17,00
plug P4 para
Arduino
Placa de Fenolite X 1 R$15,60 R$15,60
Cobreada Simples
20x20cm
Case para 456B74 1 R$25,80 R$25,80
Arduino
MEGA2560 em
Acrílico
Transparente
Conector Borne X 7 R$1,80 R$12,60
KRE 2 Vias
Botoeira Pulsante P20afr-r-1b 1 R$21,90 R$21,90
22mm Vermelha
1NA+1NF
Botoeira Pulsante P20afr-r-1b 1 R$21,90 R$21,90
22mm Verde
1NA+1NF
Preço Final do Projeto R$430,13