Acabamentos químicos funcionais Tecnologias plasmáticas – Corona:

• Mais simples de todos

Plasma • Cria rugosidade
• Não é adequado para trabalhos de maior uniformidade
É um gás ionizado composto por eletrões e catiões com um
porque tem muitas descargas
elevado nível de energia. Os plasmas são gerados por campos
• Efeitos limitados e de pouca duração
elétricos elevados e podem interagir com sólidos para providenciar
propriedades superficiais únicas. É considerado o quarto estado da Tecnologias plasmáticas – Dupla Barreira Dielétrica (DBD):
matéria. • Gerado por uma alta descarga elétrica, em condições
Plasma quente: a temperatura do gás em geral (sistema) e a atmosféricas.
temperatura do individual dos eletrões excitados são ambas • Dois elétrodos paralelos, separados por uma pequena
elevadas. distância.
• Pelo menos um dos elétrodos é revestido por um material
Plasma frio: a temperatura do sistema não sobe. No têxtil só se
dielétrico apropriado (limita a quantidade de carga
trabalha com plasmas frios. O equilíbrio termodinâmico não é
transportada para prevenir arcos ou curto circuitos e
atingido, mesmo em escala local. A temperatura dos eletrões é a
distribui uniformemente a carga no elétrodo).
muito maior do que a temperatura das outras partículas.
• Não é completamente uniforme e a descarga é de curta
Plasma frio
duração – várias passagens.
Plasma atmosférico Plasma de vácuo (baixa
• Pode queimar o tecido quando as passagens são realizadas
pressão)
Descarga Plasma Descarga Plasma muito rápido.
corona DBD brilhante Jet
Usado apenas em Tecnologias plasmáticas – Descarga brilhante:
têxteis
• Gerada por uma voltagem muito mais baixa e uma
específicos (mt
caro) frequência muito mais alta, comparativamente com a DBD.
• Uma fonte de radiofrequência é conectada entre dois
Plasma atmosférico: elétrodos paralelos, os quais estão separados por poucos
• Eficiente no tingimento de poliamida e lã. milímetros.
• Alternativa a baixa pressão em revestimentos • Os elétrodos devem ser condutores.
hidrofóbicos com siloxanos. • Descarga mais duradoura e uniforme e com densidade de
• Pré-tratamento para impressão digital e de jato. carga por área menor evitando o aquecimento da
• DBD muito eficiente em degradação de efluente de superfície.
tingimento.
• Tecnologia promissora por bio e nano revestimentos.
Tecnologias plasmáticas – jato de plasma (APPJ):
• Muito usado em tratamento de líquidos – degradação de
efluentes,
• Mais suave que um plasma quente, mas ainda altamente
eficaz a temperatura ambiente.
• Pode gerar gases reativos uniformes.
• Pode ser aplicado a superfície de qualquer objeto
independente da sua forma.
• Só pode ser aplicado de um dos lados do material.
Tratamentos plasmáticos
Os processos de plasma utilizados para o tratamento de
materiais têxteis podem ser divididos em três tipos de processo:
Tratamento e polimerização:
• Tratamento de plasma
• Polimerização plasmática
• Plasma etching (ablação)
O tratamento plasmático utiliza gases inertes e moléculas
quimicamente ativas. Dois subtipos de processos são:
• Quando os gases ativados pelo plasma introduzem
funcionalidades químicas ou queriam e depositam radicais
Plasma etching:
livres na superfície algo que podem ser posteriormente
utilizadas para ligar ou enxertar na superfície outras
moléculas para obter propriedades específicas da
superfície.
• Quando o tecido é mergulhado pela primeira vez num
fluido de pré-polímero com iniciadores seguido de um
tratamento plasmado que conduz ao enxerto do pré-
polímero na superfície do tecido.
Polimerização plasmática:
• É um tipo de processo em que o meu número em fase de
vapor como CF4, C2F6, C3F6 ou moléculas maiores, como
fluordecylacrylato, é convertido em fragmentos reativos
para depositar uma película fina no substrato.
• Separada em dois sobre tipos de processo:
➢ A polimerização induzida por plasma é quando o
processo de polimerização é uma reação baseada na
superfície.
➢ A polimerização de Estado do plasma é quando
fragmentos reagem na fase do gás para formar
moléculas maiores que são depois depositadas no
substrato.
• A descarga plasmática pode ser efetuada a pressão
atmosférica ou utilizando diversos gases:
➢ Gases orgânicos (formam-se polímeros sobre a
superfície do substrato)
➢ Gases inorgânicos (dá-se erosão superficial, aparecem
grupos químicos na superfície)
• Tipo de processo onde o substrato é bombardeado com
iões do plasma.
• Podem ser definidos três subtipos de processo
dependendo se o plasma é utilizado para limpar,
esterilizar ou aumentar aderência à superfície dos
tecidos.
• Baseia-se na combinação química de uma superfície sólida
que irá ser tratada com espécies ativas gasosas
produzidas na descarga.
• A sua aplicação mais direta tem sido na indústria de
semicondutores.
Sputtering:
• Pulverização catódica (Sputtering) é uma técnica de
deposição de materiais usada para recobrir uma
superfície.
• É uma das técnicas de crescimento de filmes
semicondutores e metálicos mais usadas devido a ser um
método simples, versátil e relativamente barato.
• Este processo envolve a ejeção de átomos de uma
superfície alvo a partir do bombardeamento por iões
energéticos.
Plasma – aplicações industriais
Tratamento plasma de superfícies:
• As espécies atuam apenas na superfície do material, isto
é, na monocamada adsorvida superficialmente ou nas
primeiras camadas do próprio material (alvo).
• Pode afetar significativamente a energia superficial, e
hidrofilidade, a adesão e outras propriedades importantes
de superfície.
• Pode ser aplicado a simples plásticos, tecidos, fibras
naturais e poliméricas.
• Também pode ser utilizado com o intuito de limpeza,
esterilização, descontaminação e alteração de
características elétricas.
Plasma de remoção:
• A aplicação deste tratamento pode ser em fibras, filmes
e tecidos que venham a ser estampados, desengordurar lá
ou outra fibra animal.
• As superfícies podem ser limpas por exposição ao plasma.
Alteração da energia superficial:
• Este tratamento tem como intuito modificar a energia
superficial de forma a modificar o material.
• Passa de 30 a 40 dynes/cm e 60 dynes/cm,
transformando-se numa superfície hidrofílica.
Alteração de propriedades coesivas:
• Pode efetuar modificações na coleção, aumentando a ente
fibras por reticulação tridimensional de cadeias
poliméricas.
• Permite modificar o toque.
Alteração de propriedades adesivas:
• É aumentada por exposição da superfície a espécies
ativadas presentes no plasma.
• O oxigénio atómico parece ser a mais importante das
espécies ativas.
• Os materiais compósitos vêm as suas propriedades de
adesão melhoradas quando sujeitas a atmosferas
plasmáticas.
Alteração de características elétricas:
• O tratamento anti estático pode ser obtido por descarga
Corona.
• Algumas das aplicações são em tratar filmes, filtros de
ar, máscaras de rosto, …
Alteração de superfícies acabadas:
• Permite obter alterações de suavidade,
tribologia, resistência ao risco e características óticas
de superfície.
Aplicações têxteis do tratamento Corona/plasma
• Em fios de poliéster tratados com Corona houve um
aumento da rugosidade, eliminação de produtos de
ensimagem, assim como fixação de oxigénio e azoto na
superfície, aumentando desta forma a sua energia
superficial e a sua molhabilidade. Com o tratamento de
plasma verificou-se também uma inibição da difusão do
corante no interior da fibra.
• Em tecidos de poliamida foi estudada a aplicação do
plasma com árgon a fim de serem tingidos, tendo-se
observado a formação de microcrateras, induzindo uma
diminuição no brilho e aumentando a saturação da cor.
• Nos tecidos de lã a utilização da descarga Corona permite
obter um aumento da resistência a filtragem e a tração.
O tratamento com plasma com atmosferas de hélio/árgon
ou acetona/árgon aumenta a molhabilidade dos tecidos. O
plasma etching aumenta a resistência da feltragem.
• Nos fios de algodão o Corona aumenta cerca de 24% de
resistência à tração, melhora as propriedades de fiação
assim como aumenta a resistência à abrasão de tecidos
submetidos a estes tratamentos.
Plasma – aplicações em desenvolvimento
• Desencolagem e o melhor branqueamento do tecido de
algodão a temperaturas mais baixas e condições menos
oxidativas.
• Tingimento de tecidos crus de algodão com cores
uniformes e mais intensas com corantes de cuba.
• Exaustão completa de corante direto em poliamida.
• Impressão de pigmentos com maior rapidez de fricção.
• Maior durabilidade na esterilização e finalização da água
de vestuário médico reutilizável.
• Melhor solidez à lavagem.
Estampagem com cosmeto-têxteis
• Melhora a adesão da matriz de fibras introduzindo grupos
polares, depor uma nova camada do mesmo polímero ou
alterando a rugosidade superficial do substrato.
• O plasma de descarga DBD foi utilizado para melhorar a
deposição de microcápsulas comerciais contendo extrato
de aloé vera sobre um tecido de algodão/poliéster.
• O tratamento do plasma aumenta significativamente a
adesão das microcápsulas.
• Quanto maior for a dose de plasma maior é a dose de
microcápsulas depositada na superfície do tecido.
• A aplicação de microcápsulas cosmeto-têxtil através da
estamparia com plasma fornece: maior adesão, melhor
resistência e reduziu igualmente os custos, permitindo a
aplicação de microcápsulas numa área alvo específica no
tecido.
Razões da não utilização da tecnologia plasmática no têxtil
• A indústria têxtil é muito tradicional e não muito aberta
a novidade no setor.
• As contaminações ou diferentes condições das
superfícies têxteis podem influenciar negativamente a
limpeza da superfície uma vez que o tratamento do
plasma apenas influencia a camada superior dos materiais.
 • Estrutura porosa e 3D dos têxteis dificulta a penetração • Deslustre
das espécies plasmáticas profundamente da estrutura do • Feltragem
tecido como nos processos húmidos. • Plissagem
• Os materiais têxteis têm uma grande superfície
volumétrica, geralmente uma ordem de magnitude maior Acabamentos funcionais químico-físicos
do que os filmes.
Tecnologia de ozono:

• Para modificar a atividade superficial da fibra de carbono

Acabamentos funcionais nos têxteis
e assim melhorar a resistência à compressão e a flexão
• Têxtil ativo: o efeito é resultado da resposta do têxtil de compósitos carbono/carbono, ou seja, uma matriz de
a estímulos externos, adaptando-se a estas condições, carbono reforçada com fibras de carbono.
pois o material de ativação incorporado possui
• Para melhorar a adesão entre fibra e matriz é necessário
propriedades especiais como exemplo o PCM.
aumentar a popularidade superficial, criar mais sítios para
• Têxtil interativo: os efeitos resultam de uma permanente
ligações por pontes de hidrogénio e a melhorar a
interação do têxtil com o usuário/ambiente sendo
possibilidade de um entrelaçamento entre a fibra e a
regulados de acordo com as condições do corpo e
matriz.
externas, acompanhados de dispositivos como micro
Nanocamadas poliméricas:
sistemas integrados no substratos têxteis, conhecidos
como têxteis eletrónicos. • Os processos podem ser efetuados em molhado ou em
vácuo, onde neste caso os monómeros são depositados
Acabamentos funcionais físicos como vapor revestindo as fibras sem alteração da

• Acabamento de cisalhamento respirabilidade e porosidade.

• Aplicação de nanocompósitos poliméricos assegura mais
• Ramulagem
• Sanforização durabilidade dos efeitos através das ligações entre a

• Sueding carbon brushes (lixar) matriz e o substrato, fixa as nanopartículas impedindo a

• Sueding polishing rolls (polimento) sua libertação, bem como adiciona funcionalidades por

• Gaseificação meio das propriedades hidrofílicas ou hidrofóbicas do

• Calandragem (acabamento ótico) polímero.

• Cardagem
• Elevação
• Airo Hand
Nanofibras e nanotubos:
• Permite obter materiais têxteis de elevada resistência,
pouco peso, elevada condutividade, resistência térmica e
química, com o toque de um texto convencional.
Eletrofiação
Força um polímero diz coso através de um campo elétrico para
uma solução em gotícula, na maior parte dos casos numa ponta
metálica de uma agulha.
Estas nanopartículas são utilizadas, por exemplo, no projeto de
membranas com camadas de nanofibras, o que implica propriedades
importantes ao nível de transporte de humidade, convecção do ar,
filtração de aerossóis, porosidade, resistência mecânica e atividade
química.
As nanofibras obtidas por electrospinning possui propriedades
com potencial interesse na aplicação de produtos de diversas áreas,
uma vez que apresentam:
• Uma área específica superficial muito elevada
• Uma alta relação de aspeto
• Potencial biomimético
• Boas propriedades térmicas e mecânicas
A força eletrostática tem de superar a tensão superficial para
se iniciar o jato na ponta do cone de Taylor. Após a iniciação do
jato de electrospinning, a tensão superficial é suprimida pela
elevada força viscoelástica do jato polimérico, resultando num
diâmetro uniforme do jato.
A tensão superficial volta a ser relevante quando raio do jato
sofre uma grande diminuição ao dirigir-se ao coletor. Caso a tensão
superficial ultrapasse as forças viscoelástica ocorre a formação de
beads nas fibras.
Parâmetros que afetam o diâmetro, morfologia das fibras e
resultado final:
• Parâmetros da solução (concentração, peso molecular,
condutividade, viscosidade, tensão superficial)
• Parâmetros do processo (voltagem, distância do coletor,
taxa de fluxo, tipo de coletor)
• Parâmetros ambientais (temperatura, humidade)
Alguns exemplos de produtos que usam nanofibras produzidas
através de eletrofiação são: aplicações médicas como máscaras e
tecidos militares para proteção.
Tratamento por laser
Energia de elevado potencial, vibrando em linha reta, sem perdas
por dispersão, emitida a partir de uma fonte que vai permitir definir
as suas características em relação ao comprimento de onda. A
energia transforma-se em calor.
Campos de aplicação: cirurgia, biologia, defesa, ótica, metalurgia,
eletrónica, olá o grafia, construção, têxtil.
Um laser emite luz de forma especialmente o que permite que o
laser seja focalizado e concentrado num ponto de pequenas
dimensões.
Só a estrutura superficial de uma fibra depois de tratamento
com laser é alterada, não as propriedades intrínsecas. Pode-se
alterar a molhabilidade apenas por efeito da rugosidade.
Classificação de risco do laser:
• Classe 1: não perigosos – potencia muito baixa ou
encapsulados.
• Classe 1M: potencialmente perigosos aos olhos se
observados por meio de instrumentos óticos - potencia
muito baixa, colimado e de diâmetro grande ou altamente
divergente.
• Classe 2: seguros para exposições não intencionais e
observações não prolongadas - potência baixa e visível
1mW.
• Classe 2M: potencialmente perigosos aos olhos se
observados por meio de instrumentos óticos - potência
baixa, visível, colimado e de diâmetro grande ou altamente
divergente 1mW.
• Classe 3R: seguros quando manipulados com cuidado e
potencialmente perigosos só os olhos e observados por
meio de instrumentos óticos - potência baixa < 5mW.
• Classe 3B: perigosos aos olhos nus quando observados
diretamente (feixe e reflexões especulares) – potência
média 5mW a 500mW.
• Classe 4: perigosos para a pele e olhos, inclusive na
absorção de reflexões difusas - potência alta >500mW.
Classificação do laser com base no meio:
• Lasers de dióxido de carbono
• Lasers de neodimio (Nd)
• Laser Nd-YAG
O laser é utilizado amplamente na indústria têxtil para:
• Coloração de denim
• Corte de tecidos
• Controle de encolhimento da lã
• Pesquisa científica
Tecnologias laser:
• As tecnologias de lazer podem criar mudanças
morfológicas na superfície dos polímeros, alterando as
propriedades físicas e químicas sem afetar as
propriedades térmicas e mecânicas das fibras.
• Tratamento superficial de poliamida com laser de ovelha
a partir de ArF como fonte emissora.
• Gravação de imagens e outros efeitos sobre materiais
têxteis e artigos convencionados.
• Uma melhor coloração na superfície do poliéster foi
conseguida com corante disperso devido ao espalhamento
da luz causado por ondulações e por uma maior absorção
do corante nas regiões amorfas irradiadas por laser.
Tratamento por laser em denim – exemplos:
• Favos de mel: São os vincos e as curvas que se
desenvolvem na parte de trás do joelhos
• Efeitos de moagem: São geralmente encontrados nas
bordas do bolso e nas bordas das bainhas inferiores para
obter efeitos desgastados
• Efeito usado – raspagem: Aplicado para dar um olhar
desgastado a roupa, é geralmente aplicada nas coxas e
joelhos
• Danos: Os lasers podem cortar os fios de teia e manter
os de trama dando um efeito único e usado
 • Pelugem e chevrons: Enfatiza as linhas naturais
desgastadas na zona da anca e da coxa - os
desvanecimentos que irradiam para fora da virilha
Desvantagens das tecnologias laser:
• O investimento inicial é muito elevado, o que constitui um
problema para as pequenas e médias empresas.
• É necessário um operador qualificado, o que pode
constituir uma desvantagem em algumas circunstâncias
específicas.
• A produção do efeito natural é difícil e requer
frequentemente algum toque manual após o tratamento
para dar ao produto um aspeto natural.
• O próprio raio laser e os fomos produzidos são perigosos
para a saúde.
• A manutenção do sistema lazer pode ser problemática em
algumas circunstâncias.
Vantagens do corte laser:
• Selagem das arestas em têxteis sintéticos
• Sem distorção do tecido devido ao processamento sem
contacto
• Corte preciso de detalhes extremamente filigranas
• Menos necessidade de limpeza devido a formação reduzida
de pó ao cortar
• Sem desgaste de ferramentas com qualidade de corte
permanentemente elevado
• Processamento em todos os sentidos independentemente
da estrutura do tecido
Desvantagens do corte laser:
• Limite no número de camadas de tecido que podem ser
cortadas pelo feixe
• Os bons resultados obtêm-se quando cortados apenas
uma camada perdendo se a precisão quando cortadas
várias
• Possibilidade de as dobras cortadas serem fundidas em
conjunto, especialmente no caso dos sintéticos
Radiofrequência (RF) e microondas
Microondas e radiofrequências são duas tecnologias industriais
de aquecimento e secagem que funcionam relativamente da mesma
forma: o calor é gerado quando o produto é passado por um campo
eletromagnético, devido às perdas dielétricas do produto.
Tanto as microondas como as RF são tecnologias de aquecimento
"volumétricas". Ao contrário das soluções tradicionais, que aquecem
o produto do exterior para o interior por condução, aquecem o
produto inteiro de forma uniforme.
Vantagens da tecnologia de radiofrequência:
• As radiofrequências passam de um elétrodo para o outro
dentro da cavidade e passam através do material tratado.
Esta capacidade torna-as mais eficazes em produtos de
tamanho e forma regulares que são assim aquecidos
uniformemente.
• Graças ao seu maior comprimento de onda, 30-10 m, as
frequências de rádio (10-30 MHz) podem penetrar
profundamente no material e assim aquecer produtos
espessos. Elas aquecem mais lentamente do que as
 microondas e permitem assim tratar produtos mais
delicados que requerem um aquecimento mais lento.
• Preferida para o aquecimento e secagem de produtos de
forma regular como têxteis, madeira, pós, alimentos
processados.
Vantagens da tecnologia de microondas:
• São altamente eficazes para tratar diferentes tipos de
produtos a alta velocidade e, em particular, aqueles que
têm uma forma irregular, como pedaços de carne.
• Graças à sua capacidade de aquecer uniformemente, as
microondas são frequentemente utilizadas para aquecer
rapidamente ou secar material industrial ou produtos
alimentares.
• São altamente eficientes para a pasteurização de
produtos líquidos e operações de sanitização.
Porquê utilizar tecnologias de radiofrequência ou microondas?
• Úteis para melhorar os processos de aquecimento
• Mesmo que tenham capacidades diferentes, continuam a
ser a melhor forma de aquecer materiais, preservando ao
mesmo tempo a sua qualidade, sabor e cor.
• Podem ser usados para aquecer, temperar, cozinhar, secar,
higienizar, pasteurizar e inúmeras outras aplicações.
• Ao contrário das tecnologias convencionais, evitam
perdas por gotejamento quando usadas para descongelar
alimentos, são ambas muito seguras e podem ser
combinadas com o método tradicional de aquecimento
para um processo térmico perfeito.
Quando utilizar tecnologias de rádio frequência ou microondas?
• A seleção de aquecimento por RF ou microondas dependerá
das propriedades físicas do produto e das condições de
processo necessárias para uma determinada aplicação.
• Quando é necessária uma profundidade de penetração
superior a 15 cm e o controlo da uniformidade do
aquecimento não é um problema importante, a RF oferece
uma boa solução.
• No entanto, em caso de uniformidade da secagem e do
controlo da humidade é essencial. Para aplicações planas
que exijam larguras superiores a 100 cm, onde a
uniformidade entre os limites é essencial, o controlo da
energia do microondas é superior ao RF.
Microondas – na indústria têxtil:
• A irradiação de micro-ondas para acabamentos têxteis foi
utilizada para os processos combinados de
desengomagem, lavagem e branqueamento, tingimento e
processos de secagem, bem como para a erradicação de
insetos na lã.
• A secagem por micro-ondas pode provocar danos nos
materiais têxteis por excesso de pressão de vapor.
• Utilizada para a medição contínua de baixa humidade.
• Usa-se para fixação rápida de corantes reativos.
• Na recuperação de rugas (WRA) podem ser observadas
melhorias visíveis com tratamento com micro-ondas. Ao
mesmo tempo, a resistência à tração foi melhorada, o que
significa que não há a interferência negativa habitual com
a resistência mecânica.
• A libertação de formaldeído utilizando micro-ondas, foi • Aceite como mais eficiente do que os métodos
reduzida em 50% em comparação com o tratamento convencionais para os processos de acabamento, secagem
térmico convencional. e cura de tecidos de algodão, acabamentos de prensas
• Acabamento repelente de água são melhorados em caso duráveis, incombustível, acabamento repelente de água e
de tratamento de microondas. Mas o acabamento óleo.
repelente ao óleo é eficaz apenas com um tratamento Radiofrequência:
térmico adicional, para melhorar a orientação dos
• Capacidade para acelerar o processo de secagem e
fluorocarbonos.
encurtar o tempo de produção.
• Os resultados do retardadores de chama, obtidos com o
• A secagem RF oferece um alto volume, alta velocidade e
auxílio das micro-ondas, são tão bons como aqueles
secagem de alta qualidade.
obtidos por métodos convencionais de cura.
• À medida que as roupas molhadas de acrílico, algodão,
• O maior benefício do tratamento com micro-ondas está
nylon e poliéster se misturam através da câmara de
na sua eficácia económica, de modo a secar
secagem, as ondas de rádio vibram as moléculas de água
uniformemente todo o volume tratado. Os efeitos de
contidas milhões de vezes por segundo, vaporizando-as.
dimensionamento obtidos por micro-ondas são
Ventoinhas são utilizadas para remover o ar húmido da
semelhantes aos obtidos com a secagem de contacto mais
câmara de secagem.
frequentemente explorada.
• Aplicações: Secagem em tapetes (tops, tows, fibras
• Funcionalização com enxofre de um tecido de PET com
soltas, meadas, meias) e de empacotados (bobinas,
ácido sulfúrico diluído (5 minutos) e irradiação de
queijos), Tingimento em contínuo, Estampagem por
microondas foi possível produzir um tecido PET super-
transferência
hidrofílico, e as fibras sofreram danos mínimos.
• Vantagem sobre a secagem convencional:
• Foi funcionalizado por micro-ondas o poliamida PA66 com
➢ 80% da energia RF é convertida
metacrilato de 2 hidroxie1lo (HEMA) em água para diminuir
➢ Só 37% da energia convencional é aproveitada
os danos do tecido. A hidrofilicidade, a tendência a gotear
➢ O custo por unidade de peso de material a secar pode
e as propriedades mecânicas das amostras foram
reduzir-se cerca de 40%
significa1vamente melhoradas.
➢ O tempo para atingir uma temperatura de 100º C é de
• A energia do micro-ondas (MW) que é utilizada no
2 minutos para aquecimento RF e de 10 minutos para
tingimento de vários tipos de produtos têxteis e
aquecimento convencional.
processos de fixação trouxe resultados positivos.
Aumenta a difusão das moléculas de corante
• Usado no pré-acabamento de fios de seda.
 ➢ A gama de densidade de potência para a indústria
têxtil é de 3 (nylon) a 18 kW/m2 (algodão, viscose)
da superfície do elétrodo.
• Vantagens na qualidade do produto final:
➢ Secagem uniforme
➢ Melhor toque
➢ Menos danos nas fibras
➢ Menor valor de humidade residual
➢ Melhor reprodutibilidade de secagem
ULTRA-VIOLETAS
O uso de UV para modificar as propriedades superficiais dos
tecidos oferece uma alternativa com potencial comercial.
Mudanças na molhabilidade de polímeros podem ser induzidas por
uma variedade de técnicas de modificação superficial como
implantação iônica, tratamentos por plasma, e radiação ultravioleta
(UV) e ultravioleta de vácuo (VUV). Estes tratamentos têm por
objetivo tornar a superfície hidrofílica, aumentando, assim, a adesão
de adesivos, tintas e células.
A maior dificuldade na aplicação da tecnologia convencional de
cura de polímeros UV aos têxteis está associada aos tipo de
polímeros e aos meios de aplicação à superfície têxtil. A maioria
dos têxteis são altamente absorventes e a atração capilar das
fibras tende a retirar o filme de polímero líquido para longe da
superfície do tecido, para o interior. Uma vez que a luz UV não pode
penetrar além das fibras superficiais, isso resulta em resina não
curada dentro da estrutura têxtil, não sendo isto aceitável.
Outro problema é o facto que o alto nível de crosslinking comum
para polímeros curados por UV tende a produzir tecidos rígidos
inflexíveis.
Uma abordagem alternativa foi recentemente desenvolvida
usando radiação UV e um foto-iniciador adequado para modificar a
superfície do tecido, não afetando o interior do têxtil.
Para aplicações têxteis práticas, o foto-iniciador deve ser livre
de odor, não tóxico, barato e facilmente removível por lavagem
aquosa. Isso exclui a maioria dos foto-iniciadores aromáticos
comerciais usados pela indústria de cura UV.
Na presença de radicais livres, ocorre a oxidação de fibras
superficiais que altera as suas propriedades físicas, químicas e
mecânicas. As fibras superficiais formam uma camada sacrificial
além da qual uma breve exposição ao UV de alta intensidade é
incapaz de penetrar. Isso protege as fibras interiores responsáveis
pela força do tecido.
A irradiação por UV é um dos métodos mais eficazes e
econômicos para a modificação de superfícies de polímeros naturais
e sintéticos.
A excitação e a dissociação das moléculas poliméricas ocorre
durante a exposição da superfície ao tratamento UV, que é
conhecido como um processo de oxidação fotossensível.
A intensidade da cor em tecidos de acido polilactico (PLA) e
tereftalato de polietileno (PET) foi aumentada pela irradiação UV.
Acredita-se que esse aumento na intensidade do tingimento seja
devido ao enrugamento superficial dos tecidos induzido pela UV.
Radiação Gama Infra-Vermelhos
Os raios gama são radiações eletromagnéticas de alta energia O infravermelho é uma fonte comprovada de calor no
com energias. A modificação superficial dos têxteis usando raios processamento têxtil, porque transfere rapidamente alta potência
gama é um método promissor. de aquecimento.

As excelentes propriedades mecânicas, a resistência ao calor e Ajuda a reduzir o consumo de energia, a aumentar as velocidades
à oxidação e a estabilidade ambiental tornam os tecidos de fibra de de produção e a reduzir os custos de produção.
carbono materiais de reforço ideais para compósitos avançados,
Pré-secagem de tecidos para tingir em contínuo:
como painel solar da estação espacial e de veículos elétricos.
• Fixação de corantes
A adesão de têxteis induzido por radiação gama tem sido
• Fixação de pastas de estampagem pigmentária
amplamente aplicado como uma metodologia competitiva para
• Secagem de materiais em substituição da secagem por
desenvolver novos materiais funcionais. Esta nova técnica é
convecção (hot-flue) e por contacto (tipo calandra)
simples, verde e versátil. • Medição do teor em humidade
Moléculas de corante e poluentes orgânicos das águas residuais
Vantagens gerais:
têxteis, foram degradadas utilizando a irradiação gama. As águas
• Opção mais barata
residuais irradiadas foram recicláveis em processamento húmido
• Menos manutenção
têxtil e reutilizáveis para fins de irrigação.
• Menos gastos de energia (de 33 a 60%)
Nas últimas décadas materiais com alta repelência a água e óleo • Melhor solidez nos estampados
têm atraído muita atenção.
• Melhor reprodutibilidade e uniformidade
Acrilatos fosfatos perfluoroalquilos foram enxertados em um
tecido de algodão via irradiação de raios gama para melhorar as ULTRA-SONS
propriedades hidrofóbicas e oleofóbicas. Os resultados mostram
As ondas ultrassónicas resultam num rápido crescimento e
que o tecido se tornou altamente hidrofóbico e oleofóbico.
subsequentemente no colapso das bolhas de cavitação, que
Novas formulações de revestimentos para melhorar a produzem uma pressão e temperatura extremamente alta.
propriedade de proteção UV em tecidos de algodão, PET e
Aplicação no processamento em húmido de fibras têxteis:
algodão/PET, foram obtidas por raios gama para curar sulfato de
potássio de alumínio individualmente e em revestimento binário com • Aumento do inchamento em água
óxido de zinco. • Redução da temperatura de transição vítrea
• Aumento do coeficiente de difusão dos corantes
 • Aumento do coeficiente de partição fibra/banho
• Facilidade de transporte do corante para a superfície da
fibra
• Aumento da dispersão e diminuição de agregados nos
banhos
• Aumento da transferência no dimensionamento, limpeza,
branqueamento, mercerização e tingimento de tecidos
naturais.
Tingimento com ultra-sons:
• O tingimento ultra-assistido de fibras celulósicas já
provou ser uma melhor que o tingimento convencional.
• A energia ultrassónica durante o tingimento não afeta a
morfologia superficial das fibras e aumenta a cor.
• O processo de tingimento é mais rápido.
• Vantagens no tingimento:
➢ temperaturas mais baixas
➢ menores tempos
➢ redução do consumo de auxiliares
➢ menor impacto ecológico
Lavagem com ultra-sons:
• A ação de limpeza da energia ultrassónica deve-se a
cavitações.
• A implosão das bolhas de vapor no interior dos auxiliares
de limpeza e perto da superfície corroem os
contaminantes.
• A cavitação podem causar a dispersão das partículas de
contaminante removidas da superfície.
Cristais fotónicos
O uso de cristais fotónicos, nanofotónicos, podem ser usados
para design, automontagem molecular, criar cristais 1D,2D e 3D, ajuda
na fabricação de sensores ativados por estímulos e nanotecnologia.
Os parâmetros a considerar são:
• maior concentração de monómero
• temperatura mais baixa
• menos iniciador
Podem ser aplicados para:
• aplicar coloração estrutural (através da mistura de
polímeros, o que melhorava a solidez)
• melhorar o conforto termofisiológico
• efeito de lótus ou mesmo de velcro
• recriar características impermeáveis, de menor atrito ou
isolamento térmico, por recriar a superfície da pele de
certos animais
Nanotecnologia
A nanotecnologia consiste na arte e ciência de manipular a
matéria à escala molecular e atómica.
Mais especificamente é descrita como o desenvolvimento e
aplicação de materiais e estruturas com pelo menos uma das suas
dimensões igual ou inferior a 100 nm.
Um ponto quântico é um nanocristal composto de um material
semiconductor que é pequeno suficientemente para que os seus
excitões sejam confinados nas três dimensões e assim apresentar
propriedades eletrónicas intermedias entre os semiconductores da
matéria condensada e as moléculas discretas.
 A forma da nanopartícula pode ser muito diferente e é respirabilidade, mantendo ao mesmo tempo a boa sensação
determinante na reatividade, já que afeta o espectro eletrónico. ao toque.
• Confere resistência aos vincos e mantém a roupa limpa.
Aplicações da nanotecnologia:
• Os produtos nano-processados não são tóxicos.
• Tecnologia de informação
• As roupas permanecem brilhantes, frescas e são mais
• Engenharia mecânica e robótica
duráveis do que os materiais comuns.
• Biotecnologia
• O custo de fabrico é baixo, acrescentando valor aos
• Transportes
produtos.
• Segurança nacional e defesa
• Nanorevestimentos: São nanomateriais que têm nano
• Saúde e Medicina
escala em uma dimensão. Aplicação de revestimentos
• Aerospacial
espessos entre 2 e 100 nm nos materiais têxteis.
• Materiais avançados e têxteis
• Nanofibras: São nanofibras e nanotubos que têm nano
Propriedades têxteis afetadas pela nanotecnologia: escala em duas dimensões. Utilizadas em muitos

• Coloração compósitos para melhorar as propriedades mecânicas,

• Resistência à abrasão elétricas, óticas ou biológicas.

• Nanopartículas: São estruturas com nano escala em três
• Resistência mecânica
• Hidrofilidade e hidrofobicidade dimensões. Podem ser incorporadas em fibras,

• Repelência à água e ao óleo revestimentos e filmes. Podem conferir inúmeras

• Proteção UV propriedades como antimicrobiana, retardador de chama e

• Conforto térmico melhorar conforto e aparência dos têxteis.

• Antibacteriano
Nanorevestimentos
• Condutividade elétrica
• Retardador de chama A deposição química em fase vapor pode ser definida como
formação de um filme fino sólido pela deposição atômica ou
A nanotecnologia têxtil molecular, em uma superfície aquecida, sendo o sólido oriundo de
uma reação química onde os precursores estão na fase de vapor.
• As peças de vestuário nano-processadas têm
revestimento protetor, que é repelente de água e bebida. Quando esses gases entram em contato com o substrato liberam

• Torna a roupa resistente à mancha e à sujidade. o átomo desejado que se desloca pelo material e se posiciona de

• Os nano-materiais permitem uma boa ventilação e modo a minimizar a energia do sistema, permitindo o crescimento
reduzem a absorção de humidade, resultando numa maior natural da estrutura desejada.
Nanorevestimentos - Nanocamadas poliméricas: ➢ Os revestimentos podem ser preparados à
temperatura e pressão ambiente e aplicados nos
• Podem obter-se camadas com espessura molecular de um
têxteis por fulardagem ou esgotamento.
polímero capazes de ter propriedades de repelência.
• Os processos podem ser efetuados em molhado ou em Nota: Os revestimentos dos materiais têxteis podem ser
vapor de vácuo revestindo as fibras sem alteração da preparados por: Métodos de composição; Métodos sol-gel; Rotinas
respirabilidade e porosidade. de polimerização in situ.
• São formados por uma matriz polimérica com um Nanorevestimentos – Sol Gel:
enchimento constituído por uma boa e estável dispersão
• Um sol é uma suspensão coloidal de um sólido num líquido.
de pequenas quantidades de nanopartículas inorgânicas.
O gel forma-se após aplicação de calor quando se forma
• A aplicação de nanocompósitos poliméricos assegura mais
uma rede inter-partículas.
durabilidade dos efeitos através das ligações entre a
• Um precursor líquido da partícula é dissolvido num
matriz e o substrato, fixa as nano partículas impedindo a
solvente, normalmente álcool, junta-se água e depois
sua libertação, bem como adiciona funcionalidades por
ácido ou base. Aplica-se a mistura.
meio das propriedades hidrofílicas ou hidrofóbicas do
• O precursor decompõe-se para formar as nanopartículas
polímero.
(nano-sol). Com uma concentração adequada de partículas,
• A promoção da adesão entre as nanopartículas e a matriz
forma-se um gel, após aquecimento.
de polímero pode ser conseguida por modificação
• O gel é seco, e depois aquecido a alta temperatura, dando
superficial das nanopartículas através de um
o filme desejado.
encapsulamento funcional.
• Eventual modificação química do nano-sol é possível para
• Os nanocompósitos poliméricos podem ser preparados
conseguir funcionalidades e ligações.
fazendo uma mistura do polímero fundido com as
• Revestimento com o nanosol resultando um gel em
nanopartículas.
camadas na superfície têxtil (liogel).
• Vantagens dos revestimentos dos têxteis com
• Secagem e termofixação com remoção do solvente
nanocompósitos:
resultando numa camada porosa de gel (xerogel)
➢ Camadas muito aderentes e transparentes
➢ Camadas estáveis ao calor, ataques químicos e
microbianos
➢ Propriedades diversificadas e controláveis
➢ O revestimento pode embeber aditivos funcionais
Nanofibras e nanotubos
O nanotubo de carbono é o material mais resistente conhecido.
Os nanotubos também possuem densidades relativamente baixas,
eles podem se comportar como um metal ou um semicondutor,
dependendo da orientação das unidades hexagonais no plano grafeno
com o eixo do tubo.
Os nanotubos de carbono têm extraordinárias propriedades
mecânicas, ao mesmo tempo elétricas, e óticas.
O processo de deposição química a partir da fase de vapor é
utilizado para a síntese de nanotubos de carbono, para a fabricação
de nanofios.
Utilizando nanotubos de carbono, é possível fabricar fibras
têxteis que terão condutividade termal e elétrica, mas com a
textura e a sensação de toque de um tecido comum.
Acabamentos antimicrobianos
O nanotitanio é um dos mais poderosos materiais
fotocatalíticos, possui uma elevada estabilidade e uma forte
atividade oxidante
O nanozinco apresenta forte atividade antibacteriana e boa
proteção UV em um amplo espectro de bactérias em algodão,
poliamida e bambu.
O nanocobre foi utilizado só em algodão. É mais barato da prata,
mas precisa de maiores quantidade para obter a mesma atividade
antibacteriana. Nanocobre imobilizado por ultrassons resistiu a 65
ciclos de lavagem hospitalar (75 °C).
A sílica é muito utilizada para a imobilização de nanopartículas
de prata em têxteis, devido à sua grande área superficial, elevada
estabilidade térmica, inércia química e uma boa compatibilidade.
O quitosano é um polissacarídeo natural, extraído de conchas e
exoesqueletos, biodegradável, não-tóxico, biocompatível e
antibacteriano. Podem ser preparados nanocompósitos de prata e
quitosano sob a forma de fibras, pós e filmes. Foi reportada a
aplicação duma emulsão de quitosano e nanopartículas de óxido de
prata em materiais têxteis pelo processo de fulardar-secar-
termofixar, conseguindo-se durabilidade e resistência à lavagem.
Acabamentos Ignífugos
Nanoargilas:
• Apresentam o benefício duplo de uma reduzida taxa de
libertação de calor de pico e melhores mecânicas, físicas
e térmicas.
• O uso de MMT (2-5%) reduz em 50% a libertação de calor
durante a combustão de polímeros, sem qualquer
decréscimo de resistência mecânica.
• A presença de nanopartículas pode reduzir o tempo de
ignição e prolongar o tempo de queima.
• A argila MMT, bem como produtos derivados dos
silsequioxanos poliédricos oligoméricos (POSS) podem
ser usados como nanoaditivos em resinas de poliuretano
que vão revestir têxteis e assim proteger do fogo.
• A MMT modificada com tensoativos pode incorporar as
fibras de PLA (ácido polilactico) e torná-las resistentes
ao fogo com menos de 5% sobre o seu peso.
 • Incorporando a montmorilonite organicamente modificada
(DMMT) em poliamida 6 consegue-se reduzir a velocidade
de propagação da chama em 30-40%.
• A atividade de resistência à chama da nanoargila é
baseada na gaseificação e precipitação da montmorilonite
que fornecem uma camada protetora durante a combustão
que restringe a transferência de calor para o material e
difusão de oxigénio para dentro do material.
Nanopartículas de sílica:
• Os processos sol-gel permitem a formação de
revestimentos homogéneos de nanopartículas
diretamente sobre os tecidos têxteis.
• Atuam como uma barreira física isolante protegendo os
polímeros do oxigênio e da transferência de calor
• A incorporação de pequenas quantidades de
nanopartículas na massa de polímeros altamente
sensíveis ao calor e chama é usada por exemplo com
polipropileno.
Nanotubos de carbono (CNT):
• São utilizados para melhorar as propriedades de
inflamabilidade de materiais poliméricos devido as
excecionais propriedades mecânicas e de condutividade
elétrica e térmica.
• Durante a queima é formada uma camada composta de
uma rede estruturada de nanotubos que atua como um
escudo físico reduzindo a taxa de libertação de calor de
pico.
• O uso dos CNT é limitado pelos potenciais riscos à saúde
e o elevado custo.
Óxido de antimónio coloidal:
• É aplicado como dispersão de partículas finas, para ser
usado como retardador de chama sinérgico com os
retardadores de chama halogenados convencionais.
• O óxido de nano antimonia é usado com retardadores de
chama halogenados para um acabamento retardador de
chama para fardas.
Acabamentos de proteção Ultravioleta
Os bloqueadores de UV são normalmente óxidos
semiconductores tais como TiO2, ZnO, SiO2 e Al2O3.
Nanopartículas de dióxido de titânio e óxido de zinco são mais
eficientes a refletir e absorver a radiação UV que a matéria
condensada, devido a uma maior superfície específica e à relação
existente entre o tamanho da nanopartícula e o comprimento da
radiação UV.
A proteção UV depende muito:
• tipo de fibra,
• cor,
• porosidade,
• espessura,
• massa por unidade área do material,
• presença de outros produtos de acabamento,
• condições de lavagem e uso.
Nanopartículas de ZnO:
• Asseguram uma boa ligação ao substrato.
• Confere boa proteção UV e as partículas não migram, não
se degradam à luz UV, melhoram a resistência mecânica e
as propriedades óticas e elétricas.
 • Nanoestruturas de óxido de zinco podem ser incorporadas
com resinas de fluorocarbonos ou revestimentos sol-gel.
• Uma elevada proteção UV e superior resistência à
lavagem foi obtida em tecidos de algodão revestidos com
nanocompósito de ZnO e poliestireno.
Dióxido de titânio (TiO2):
• Uma camada muito transparente de dióxido de titânio
preparada pelo método sol-gel foi usada para proteção
UV de material de algodão, conseguindo-se que o efeito
se mantivesse após cinquenta lavagens domésticas.
• Fibras de polietilenotereftalato (PET) e nanopartículas
de dióxido de titânio foram extrudidas conseguindo-se um
material com propriedades anti-UV de natureza
intrínseca.
Acabamentos de autolimpeza
• Abordagem passiva: Associa os mecanismos de repelência
de água e de sujidade (criação de rugosidade e de
repelência): ex. revestimento com polímero hidrofóbico e
aplicação de nanopartículas para criar rugosidade.
• Abordagem ativa: Incorporação de nanopartículas de
dióxido de titânio, capazes de reagir com a luz e assim
degradar a matéria orgânica de sujidade.
O efeito lótus diz respeito à repelência muito elevada à água
apresentada pelas folhas da flor de Lótus. As folhas de lótus são
auto-laváveis e superhidrofóbicas.
A obtenção de superfícies superhidrofóbicas no algodão pode
ser conseguida pela deposição sol-gel de nanopartículas de sílica e
prata modificadas com agentes de fixação baseados em silano
fluorado.
Nanocompósitos poliméricos à base de dióxido de titânio são
capazes de decompor ativamente a sujidade por via fotocatalítica.
Porem, estes processos são ainda dispendiosos e a eficiência do
processo resulta em tempos de decomposição prolongados.
Autolimpeza com sol-gel:
• Uma solução para a criação de superfícies
superhidrofóbicas é a tecnologia sol-gel para a produção
dum revestimento nanocompósito de sílica a baixa
temperatura.
• Pelo processo sol-gel produzem-se materiais inorgânicos
à temperatura ambiente a partir de percursores metalo-
orgânicos.
• A preparação de filmes de sílica transparentes,
superhidrofóbicos e duráveis substitui os compostos à
base de flúor. O sol de sílica é impregnado no substrato
têxtil e depois fixado a 120ºC.
Hidrofilização
A hidrofilização de fibras sintéticas aumenta o conforto e a
“vestibilidade” dos produtos confecionados.
Os nanocompósitos poliméricos são extrudíveis, dando fibras de
propriedades “desenháveis”.
A montmorilonite revestida com uma fina camada de polímero e
dispersa na massa de polímero a extrudir é capaz de aumentar a
porosidade da fibra e, portanto, a capacidade de absorver humidade.
As fibras de poliamidaimida, altamente resistentes à água, com
nanosílica incorporada na massa a extrudir, torna-se mais porosa e
permeável à água.
 É possível a fixação de biopolímeros (alginato, colagénio,
quitosano, ciclodextrinas) por plasma ou feixes de eletrões para
hidrofilizar substratos têxteis, especialmente para fins médicos.
Acabamentos condutores
A condutividade em têxteis é conseguida por aplicação de
compósitos com nanopartículas condutoras ou nanotubos de
carbono como revestimento de fibras sintéticas como poliéster,
poliamida ou fibras acrílicas.
Nanopartículas de óxidos metálicos são usadas como
acabamento de materiais para vestuário inteligente com
incorporação de sensores e atuadores.
O revestimento com ZnO, derivados de silício e outros óxidos
metálicos são usados para a incorporação de sensores e atuadores
e como agente anti-estático em têxteis. São usados, especialmente
para uso em vestuário militar (propriedades mecânicas).
A roupa inteligente requer fios flexíveis e um alto nível de
condutividade.
É possível conseguir boas funcionalidades como sensores pela
conjugação da capacidade condutora dos materiais no
nanocompósito.
Um maior estiramento pode partir a rede de partículas
diminuindo a condutividade.
Propriedades Mecânicas
• Aplicando nanopartículas de ZnO em matriz de polímero
acrílico para proteção UV consegue-se menor coeficiente
de fricção.
• Compósitos com nanoargilas são usados para obter
materiais com uma elevada resistência mecânica e
térmica têxteis sintéticos
• Nanocompósitos com sílica organicamente modificada em
polipropileno conferem boas propriedades mecânicas
• Adição de nanotubos de carbono na matriz fibrosa permite
obter boa resistência em fibras biomédicas porosas.
Acabamento anti-rugas:
• Para transmitir resistência a rugas ao tecido, a resina é
comumente usada em métodos convencionais. No entanto,
existem limitações na aplicação da resina, incluindo uma
diminuição da resistência à tração da fibra, resistência à
abrasão, absorvência da água e capacidade de corante,
bem como a respiração.
• Para superar as limitações da utilização da resina
utilizou-se nanotitanio e nanosílica para melhorar a
resistência ao algodão e à seda.
• A aplicação de Nanosílica com anidonálico maleic pode
melhorar com sucesso a resistência à ruga da seda.
Acabamento anti-polen:
• Partículas de tamanhos de 30 nm são ligadas à superfície
dos fios, pelo que a suavidade do acabamento na
superfície e o efeito anti-estático não permite que o
pólen ou poeira se aproxime.
• Isto é conseguido utilizando o polímero que tem
composição anestismática ou electro condutora, por
exemplo, Fluro alkyl – polímeros de metacrilato.
• É utilizado em casacos, blusas, chapéus, luvas, capas para
os braços, capas de roupa de cama, etc.
Respirabilidade Nota: Tecidos de alta densidade- evitam a entrada de água e vento
pelos espaços, mas devem ser hidrofílicos para transmitir vapor de
Os revestimentos e filmes microporosos são produzidos através
água. Assim podem usar-se fios de microfibras de Tactel, Supplex,
de técnicas que conseguem uma alta densidade de poros na
Versatech, Trevira Finesse.
estrutura:
• membranas finas de PTFE por fibrilação mecânica;
Acabamentos químicos têxteis
• revestimentos de poliuretano dissolvido em
dimetilformamida e aplicados em substratos têxteis onde Processos de aplicação de acabamentos químicos:
se provoca a coagulação do soluto em água e se criam • Em descontínuo: O processo de aplicação de amaciadores
poros por deslocamento do solvente; é muito das vezes por esgotamento (após o tingimento).
• misturas solvente/não solvente com um polímero de • Em contínuo: Em mais de 80% dos casos, o acabamento,
poliuretano evaporando o solvente de metilacetona até sob a forma de uma solução aquosa/dispersão, é aplicado
um valor crítico no qual o poliuretano precipita numa através de técnicas de foulardagem seguida de secagem
forma altamente porosa; e eventualmente polimerização.
• bombardeamento do revestimento com feixes de eletrões
Existem dois tipos principais de aplicações de banho mínimo em
gerados entre dois elétrodos;
húmido:
• deposição de espuma em tecido seguindo-se uma
secagem; • O primeiro é a remoção por saturação, onde o tecido está
• reticulação UV ou com feixes de eletrões sobre completamente saturado com o líquido de acabamento e,
monómeros adequados para produzir filmes e em seguida, o excesso de líquido é removido
revestimentos microporosos; mecanicamente ou por vácuo antes de secar.
• compactação em calandra para transformar a porosidade • No segundo tipo, uma precisa quantidade de líquido de
do tecido. acabamento é aplicada uniformemente no tecido
utilizando rolos de transferência, spray ou espumas.
Laminados com revestimentos hidrofílicos:
Técnicas de aplicação de banho mínimo:
• Processo de transmissão de vapor de água por um
processo molecular de absorção, difusão e desorpção • Aplicações por Rolos
através do polímero, sem haver poros. • Aplicação sob a forma de Spray/Aerosol
• A capacidade de criar ligações por pontes de hidrogénio • Aplicação sob a forma de espuma
com as moléculas de vapor de água pode ser aumentada • Técnicas de aplicação de banho máximo
através de grupos polares no polímero, os quais atuam • Aplicação sob a forma de revestimento
como condutores das moléculas transportando-as desde
zonas com mais água para zonas com menos água.
Aplicações por rolos
Rolos espremedores:
• São revestidos de borracha e permitem a aplicação de
uma força de pressão.
• Quanto maior força de pressão entre os rolos menor será
a TE.
• Não é um método indicado para artigos sensíveis ao
“esmagamento”.
Rolos porosos (Roberto™ Roll):
• São revestidos por uma matriz à base de fibras com uma
superfície porosa.
• As fibras são ligadas mecanicamente e por tratamento
térmico e químico.
• A cobertura tem cerca de 40% de porosidade.
• O desempenho é alcançado através de uma combinação na
ação de espremer e pela sucção capilar, resultando num
aumento do desempenho de 20 a 50% em comparação com
os rolos de borracha ou PU.
• Permite TE inferiores aos dos rolos de borracha.
• Não pode ser utilizado em tingimentos por contaminação
dos rolos com corantes nem com resinas
termoendurecíveis.
Rolos beijadores (kiss roll):
• O kiss roll recolhe o acabamento químico e transfere-o
por contacto direto ao tecido.
• A quantidade de acabamento recolhido depende da forma
como o acabamento molha o rolo, a absorvência do tecido
e, em menor medida, a velocidade do rolo em relação à
velocidade do tecido.
• Poupança de energia, uma vez que menos água terá de ser
eliminada durante a secagem
• Redução do risco de migração de corantes ou de
substâncias de acabamento que ainda não tenham sido
fixadas durante a secagem.
• Inconsistência na formação de uma camada uniforme de
acabamento no rolo de transferência.
• Não depende apenas da superfície do rolo, mas também
da composição do agente de acabamento.
• Incapacidade de garantir que a mesma quantidade de
acabamento seja continuamente aplicada ao têxtil.
Roto – magnet – roll (zimmer):
• Esta técnica consiste em utilizar um rolo fornecedor que
servirá para transferir o banho ou por pulverização de
banho.
• O rolo fornecedor é equipado com uma gnete para
garantir uma melhor uniformidade.
• A transferência é um método de aplicação que pode ser
aplicado com acabamentos de alta viscosidade.
• O excesso é removido por faca ou lamina.
Rolo gravador:
• Pode transferir quantidades precisas do acabamento
químico aos tecidos.
• Uma lâmina remove qualquer excesso de líquido da
superfície do rolo antes do contacto com o tecido
assegurando que apenas o líquido nas áreas gravadas é
transferido para o tecido.
• Entrega a mesma quantidade de acabamento,
independentemente do tecido que está a ser tratado.
Rolo de medição e rolo reverso:
• A quantidade de revestimento aplicada ao substrato pode
ser melhor controlada pela adição de um rolo de medição
separado, que mede a espessura do material de
revestimento no rolo aplicador.
• Podem ser utilizadas configurações de medição para a
frente e para trás.
• Na configuração inversa, o rolo aplicador e de medição
rodam na direção oposta.
• A aplicação e metering inversos produzem revestimentos
mais suaves com melhor estabilidade.
• A quantidade do acabamento é controlada por um rolo de
fios de aço inoxidável enrolados.
• O aumento do diâmetro do fio resultará em maior área
transversal das ranhuras e num aumento da espessura do
revestimento.
• Utilizado para fornecer um controlo preciso da espessura
do revestimento a um custo relativamente baixo.
Roto – Spray - Sistemas De Pulverização
Os acabamentos químicos também podem ser aplicados
pulverizando. Ao controlar o caudal através das barras de
pulverização, a quantidade de acabamento aplicado pode ser definida
para a quantidade desejada.
Os métodos de revestimento de pulverização incluem:
• vaporização com ar comprimido (método mais comum)
• spray de pressão sem ar
• spray de chama quente
• spray de vapor quente
• spray eletrostático
• spray de resina em pó seco
Vantagens:
• Melhor opção para aplicações especializadas, em
substratos irregulares em tamanho e formas.
Desvantagens:
• É difícil e caro conseguir um revestimento uniforme em
têxtil amplos.
Cuidados:
• É necessário um cuidado especial com aerossóis de sprays
fluorocarbonetos (inalação, seguido de repelência do
interior dos pulmões é um perigo mortal).
Aplicação sob a forma de espuma
Substituindo parte da água na formulação química por ar, a
quantidade de água adicionada ao tecido pode ser
significativamente reduzida.
Os tensioativos incluídos na formulação podem causar redução
de efeito de acabamentos repelentes.
A formulação química é misturada com o ar num gerador de
espuma que produz grandes volumes de espuma que podem ser
aplicados aos tecidos de várias maneiras.
A relação entre o líquido e o ar numa espuma é referida como
"relação de sopro", densidades de espuma na ordem de 0,1 g/cm3
são as mais utilizadas.
A estabilidade da espuma é influenciada por:
• componentes do sistema químico
• viscosidade da espuma
• método de preparação da espuma
Métodos de aplicação de espumas:
• Apenas a um lado do tecido, possibilitando dois
acabamentos diferentes em diferentes lados do mesmo
tecido.
• Laterais duplas aplicam a mesma espuma em ambos os
lados do tratado tecido.
• Duas ranhuras para aplicar a espuma ao tecido, onde dois
acabamentos distintamente diferentes podem ser
aplicados simultaneamente em diferentes lados do mesmo
tecido.
Desvantagens:
• A aplicação de espuma em tecidos com grandes áreas ou
porosidade não uniforme podem causar uma distribuição
de acabamento desigual.
• Os sistemas de aplicação de espuma também incluem
almofadas, sistemas kiss roll, sistemas de faca de ar,
estamparia de ecrã e aplicadores Mayer.
Nota: Em todos estes métodos de aplicação, é necessária uma
preparação adequada do tecido para obter uma distribuição
uniforme do acabamento. Um tecido absorvente é a melhor garantia
de uma aplicação de acabamento adequada.
A qualidade de uma espuma é dada pelos seguintes parâmetros:
• Taxa de expansão (TE)
• Densidade
• Tamanho das bolhas
• Tempo do aparecimento da primeira gota
• Tempo de meia vida
• Molhagem
Técnicas de aplicação de banho máximo
Para evitar os custos de um passagem adicional de secagem após
a tingimento, os acabamentos químicos são frequentemente
aplicados em tecido molhado num processo chamado ”wet-on-wet".
A TE do tecido que sai do foulard deve ser mantida a um nível
superior ao do tecido em entrada.
Uma complicação adicional é o facto de a água que entra foulard
com o tecido poder-se misturar com a solução de acabamento,
diluindo a concentração dos componentes. Por isso, devem ser
utilizadas concentrações mais elevadas de acabamento.
Aplicação sob a forma de revestimento
Um tecido revestido é um material têxtil compósito em que as
características de resistência são melhoradas pela aplicação de uma
composição de polímero adequada.
Os processos de laminação são classificados por:
• Métodos de ligação à laminação adesiva
• Métodos de ligação à laminação da chama
• Métodos de ligação à laminação ultrassónica
A laminação adesiva é classificada em três grupos de acordo
com a natureza do adesivo:
• laminação adesiva molhada
• laminação de derretimento quente
• laminação de calor seco
Laminação de chama:
• Neste processo uma espuma é passada sobre uma chama
aberta para gerar uma fina camada de polímero derretido.
• As camadas de polímeros fundidos podem funcionar como
um adesivo para ligar dois substratos por pressão em
 calandras e produzir um tecido laminado à medida que
arrefecem.
• Uma laminação tripla pode ser conseguida utilizando uma
laminação dupla de dois passes sem secagem ou forno de
cura.
• As variáveis do processo são:
➢ tipo de gás
➢ altura da chama e propagação
➢ queima da espuma
➢ velocidade da linha
➢ pressão
• A velocidade da linha deve ser mantida constante e a
intensidade da chama deve ser ajustada de forma a evitar
a queima.
• É um método simples e fácil de utilizar, as taxas de
produção são elevadas e os custos são baixos.
• É pouco amigável para o ambiente, porque a plastificação
das chamas produz emissões nocivas.
• É que o processo produz camadas sólidas de ligação com
pouca porosidade, tornando os laminados rígidos.
Laminação adesiva molhada:
• Os adesivos húmidos utilizados no processo de
plastificação podem ser à base de água ou à base de
solventes.
• São aplicadas ao têxtil em forma líquida por métodos
convencionais de revestimento.
• A teia revestida adesiva é ligada a outros substratos sob
pressão, e seca ou curada por UV ou num forno.
• O desempenho do adesivo, como a resistência da ligação,
a durabilidade e a resistência ao calor, depende da química
do adesivo, bem como do processo de plastificação.
• Fatores que afetam o desempenho:
➢ Cristalinidade
➢ Viscosidade
➢ Características do fluxo
➢ Resistência química
➢ Tempos definidos de adesão
• A penetração do adesivo na estrutura do substrato deve
ser controlada.
• A penetração profunda pode gerar estruturas rígidas e
perda de cair, toque e respirabilidade.
• Um adesivo à base de solventes tem a vantagem de ser
de secagem rápida, mas apresenta riscos ambientais, tais
como emissões elevadas de VOC e produção de resíduos
perigosos.
• Os adesivos solventes convencionais só são u3lizados
quando associados a equipamentos de incineração (caros).
• Os adesivos à base de água não utilizam solventes
tóxicos, mas a água é difícil de evaporar, pelo que é
necessária uma unidade de secagem, que tem elevado
custo energético e ocupa muito espaço.
Laminação por fusão:
• O adesivo é derretido a quente e utilizado como agente
de colagem.
• Estes adesivos são 100% sólidos e derretem à fase líquida
em intervalos de temperatura entre 80 a 200 °C, voltando
a solidificar quando arrefecem.
• Os adesivos quente são na sua maioria polímeros
especialmente formulados para satisfazer os requisitos
de laminação.
• A variáveis mais importantes são:
➢ a viscosidade adequada quando derretidos
➢ derretimento
 ➢ temperatura de fusão
➢ tempo de cura
➢ aderência com o substrato
➢ resistência ao corte
➢ força de tração
• Dependendo das aplicações, respirabilidade, leveza, poros
e durabilidade de lavagem também podem ser necessários.
• O adesivo de fusão a quente é normalmente derretido
numa unidade de fusão off-line e entregue a uma unidade
de revestimento.
• O substrato revestido pode ser posteriormente colado a
outro substrato para formar um laminado multicamada.
• Estes adesivos estão a substituir os adesivos à base de
água e solventes devido às suas condições de
funcionamento amigas do ambiente.
• Existem duas diferentes classes de adesivos quentes:
➢ Sistemas de polímeros termoplásticos
➢ Sistemas de adesivos reativos de fusão a quente
• Os termoplásticos fundem e solidificam unicamente de
acordo com as alterações da temperatura. São sensíveis
ao vapor e à água e, devido aos baixos pontos de fusão,
os intervalos de aplicação são limitados.
• Os adesivos reativos de fusão quente são ativados pela
reação com a humidade depois de aplicados ao substrato.
Após a ligação crosslinker, o calor não altera o adesivo.
São altamente duráveis e têm boa resistência climática,
mas são bastante caros.
• Têm vantagens em relação à laminação seca para
revestimento de substrato sensível ao calor, uma vez que
o substrato não está exposto ao calor direto durante o
processo de laminação. Também não é necessário um
passo de secagem.
• A laminação pode ser alcançada em com baixos níveis de
revestimento, para que possam produzir toque e cair
suave e flexibilidade.
• As ligações formam-se quase instantaneamente na
secagem, pelo que as velocidades de funcionamento não
se limitam à taxa de secagem e pode ser alcançada uma
elevada produtividade.
• A durabilidade do adesivo por fusão é maior do que a dos
adesivos molhados.
• A alteração do tipo adesivo significa que todo o sistema
de pré-derretimento e aplicação deve ser limpo, e estes
adesivos são relativamente caros.
Laminação por calor seco:
• Adesivo 100% sólido.
• Aplicado ao substrato em forma sólida e posteriormente
ativado pelo calor e pressão para formar um produto
laminado.
• Os adesivos secos são pós ou películas feitas de
poliéster, poliamida, EVA, polietileno e poliuretano
termoplástico.
• O elevado conteúdo sólido sem emissões nocivas é
vantajoso do ponto de vista ambiental; todavia, os
requisitos energéticos para derreter os adesivos secos e
a elevada exposição ao calor da amostra são
inconvenientes.
• Podem ser aplicados por dispersão ou em pasta.
• Quando derretidos, formam uma ligação descontínua
entre duas camadas enquanto proporcionam alta
suavidade, cair e permeabilidade.
• Apesar de não produzirem emissões nocivas, as partículas
finas podem gerar poeiras aerotransportadas.
 • Outros adesivos secos vêm na forma de filmes e teias e
são inseridos entre ou sobre o substrato. Estes podem
ser usados para laminar têxteis com estruturas abertas,
onde os adesivos em pó tendem a preencher os vazios em
vez de permanecerem na superfície.
• Lamina de calor seco plana: Os adesivos secos são
ensanduichados entre dois substratos e transportados
através do túnel de aquecimento onde o adesivo derrete
e forma uma ligação entre as duas camadas.
• Uma maior pressão pode ser adicionada por rolos no final
da secção de aquecimento. É uma técnica ótima para a
produção de grande volume e pode ser efetuada em
continuo. Também permite a utilização do adesivo seco a
temperaturas baixas, reduzindo assim o problema da
exposição ao calor do substrato.
Laminagem por ultrassons:
• Utilizado para toalhetes multicamadas, absorventes e
produtos médicos.
• Utiliza energia sonora em vez de adesivos para combinar
várias camadas de substrato.
• Os parâmetros de processamento são:
➢ a percentagem de pressão do rolo
➢ o espaço entre a cabeça ultrassónica e o rolo
➢ a velocidade do substrato
• Nenhuma utilização de adesivo e nenhuma aplicação de
calor tornam este processo amigo do ambiente e seguro.
• É muito versátil, uma vez que várias camadas, entre 6 e
12, podem ser laminadas simultaneamente e pode ser usada
para melhorar a aparência do têxtil, toque, cair,
suavidade, respiração e absorção, sem causar rigidez, uma
vez que o substrato só é derretido nos pontos desejados.
Amaciadores
Objetivo:
• Conferir um toque macio – quase sempre presentes num
banho com resinas.
• A molécula de um amaciador é geralmente composta por
uma cadeia alifática e por uma cabeça polar não iônica(o),
aniónica(-), catiónica(+), anfotérica(- e +) ou com
possibilidade de criar ligações do tipo covalente com a
fibra.
• Utilizados amaciadores à base de silicone a fim de
facilitar a costura.
Desvantagens:
• Incompatibilidade entre o amaciador e outros produtos
(exemplo do branco ótico)
• Favorece a formação do pilling
• Torna os artigos hidrofóbicos
A incorporação de amaciadores pode ser permanente (ligações
covalentes com o substrato) ou não permanente e, portanto,
facilmente removidos após lavagens (moléculas mais pequenas
derivadas de ácidos gordos).
Os agentes de amaciamento podem ter diferente carga (cabeça
de agente tensioativo) dando ao material um toque bastante
diferenciado:
• Catiónicos dão um toque muito suave e voluminoso
• Aniónicos e não iónicos dão toque menos suave
• Anfotéricos têm propriedades intermédias
Quanto mais hidrofóbico é o agente amaciador, mais agradável,
voluminoso e gorduroso se sente o toque. Um amaciador hidrofílico
dá um toque mais seco.
 De entre os amaciadores com carácter permanente, são muito Produtos de hidrofobação
usados:
Objetivo:
• Derivados do polisiloxano com grupos amino.
• Evitam a penetração de água, contudo mantendo as
• Poliuretano reativo.
propriedades de penetração de ar inerentes ao tecido.

Produtos anti-estáticos Nota: Geralmente à base de silicone, mas podem ser ceras e
parafinas.
Objetivo:
Desvantagens:
• Favorecer a condutividade elétrica a fim de remover a
eletricidade estática nos tecidos. • Baixa permeabilidade ao vapor de água.

Nota: Problema mais usual nas fibras sintéticas pela pequena Os polisiloxanos formam um filme silicónico com os O2 ligados à
capacidade de absorção de humidade. fibra e os CH3 repelentes de água voltados para o exterior.

Desvantagens: Os polímeros fluorocarbonados formam um filme onde os

fluorocarbono se colocam perpendicularmente à fibra com uma
• Diminui a solidez à lavagem.
tensão superficial muito baixa. São capazes de repelir água e óleo.
As dispersões parafínicas de sais de alumínio, o alumínio
Acabamento anti-feltragem
trivalente interage com a carga negativa do algodão e as parafinas
Objetivo: colocam-se como pelos de escova perpendicularmente à fibra,
• Evitar a feltragem dos tecido de pelo. constituindo uma barreira hidrofóbica.

Métodos utilizados:
Produtos oleófobos
• Cloração das fibras – destruição parcial por método
oxidativo das escamas. Compostos exclusivamente constituídos por fluorocarbonos.
• Recobrimento das escamas da fibra de pelo com resinas Nenhum outro tipo de químicos tem esta propriedade, nem mesmo
afetando o toque. quando a superfície é altamente modificada para ter várias camadas
• Combinação dos dois métodos Cloro/Hercosett – de rugosidade.
permitindo a etiqueta de SUPER-WASH – Lavável em Ao misturar flúor com outras substâncias como polímeros de
máquina. silicone, superfícies oleofóbicas ainda podem ser produzidos
Desvantagens: utilizando assim menos flúor e, no caso dos têxteis, o silicone
confere uma sensação mais suave ao tecido.
• Diminui a solidez à lavagem.
Desvantagens:
• Fluorocarbonos são um perigoso para saúde e para o
ambiente.
Produtos de carga
Amido e os seus derivados, assim como resinas termoplásticas e
termoenduríveis ou derivados celulósicos.
As resinas termoplásticas (substâncias que polimerizam sob ação
do calor) também reagem com a celulose, e incluem os efeitos anti-
ruga, plissado permanente e anti-encolhimento.
Objetivo:
• Aumentar o peso e o corpo do tecido a fim de o tornar
mais rígido.
Desvantagens:
• Elevada resistência a tração e abrasão
• Alteração na tonalidade da cor
• Diminuição da solidez dos tintos e estampados
Anti-ruga
O uso de resinas de reticulação para acabamento de fibras
celulósicas permite melhorar a recuperação da ruga a seco e
molhado, a estabilidade dimensional, a redução de borboto.
Resinas de reticulação (sem formaldeído) capazes de formar uma
rede de ligações covalentes com a fibra de algodão (grupos OH),
conseguindo ligar-se também entre si. Esta estrutura inibe a
mobilidade das cadeias da fibra, estabilizando-a.
Desvantagens:
• Significativa perda de resistência.
• Necessidade de adicionar amaciadores e outros aditivos,
como resinas termoplásticas.
Produtos de ignifugação
Como produtos de ignifugação podemos ter:
• Sais minerais: Bórax, Fosfato de amónio, Cloreto ou
brometo de amónio. Sem afinidade para as fibras são
eliminados na primeira lavagem
• Óxidos de Sb e Ti: Trióxido de antimônio
• Compostos organohalogênicos: Resinas de PVC, PVD.
Parafinas cloradas
• Polímeros com N e P: reagentes iniciais de Ácido
fosfórico + ureia e ácido fosfórico + cianoamida.
Polímeros com P e halogéneo
Para compreender melhor os mecanismos dos retardadores de
chama, deve ser antes clarificado o mecanismo de combustão.
A combustão é um processo exotérmico que requer três
componentes, calor, oxigénio e um combustível adequado.
Quando não for controlada, a combustão torna-se auto-
catalisante e continuará até que o oxigénio, o fornecimento de
combustível ou o calor em excesso se esgotem.
O comportamento de combustão dos têxteis é determinado mais
pela velocidade ou pela velocidade de libertação de calor do que
pela quantidade deste calor.
Objetivo:
• Tornar os produtos têxteis com propriedades ignífugas.
Aspetos a ter em conta na combustão:
• Ignição
• Propagação
 • Gases tóxicos libertados Teoria do arrefecimento:
• Concentração dos gases e do ar (oxigénio)
• Absorvem o calor de forma a quebrar o ciclo de combustão
• Temperatura por diminuição da temperatura nas fibras ou produzem
• Contextura (quanto mais “fechado” mais lenta a sua
voláteis menos inflamáveis e mais carvão residual (fase
ignição/propagação) condensada).
• Acabamentos
• O ácido bórico e os seus sais hidratados quando aquecidos
Diferentes métodos para evitar a combustão dos têxteis: libertam vapor de água e produzem uma superfície
vidrada espumosa sobre a fibra, isolando a fibra do calor
• Teoria do revestimento
• Teoria da desidratação (fibras celulósicas) e oxigénio aplicados.
• Os retardadores contendo fósforo produzem ácido
• Teoria do arrefecimento
• Teoria dos gases (“asfixia”) fosfórico por decomposição térmica e reagem com os OH
dos polímeros produzindo subprodutos menos inflamáveis.
Teoria do revestimento:
Teoria dos gases (“asfixia”):
• Uma película de materiais que se decompõem
• Os produtos à base de F, Cl, Br e I quando ardem libertam
termicamente através de reações fortemente
endotérmicas é formada na superfície das fibras a fim gases do tipo Cl2 ou Br2 que fazem diminuir o teor de O2
no meio circundante das fibras.
de evitar a passagem do oxigénio.
• Estudos sobre a inibição da chama demonstraram que há
• Se o calor puder ser absorvido por estas reações, a
temperatura da pirólise da fibra não é atingida e não um efetivo decréscimo do seguinte modo: HI > HBr > HCl
> HF
ocorre combustão.
• Exemplos deste método são a utilização de hidróxido de Desvantagens:
alumínio ou tri-hidrato de alumínio e carbonato de cálcio • Grandes quantidades (10-20%)
como enchimentos em polímeros e revestimentos.
• O toque é fortemente afetado
Teoria da desidratação (fibras celulósicas): • Quando aplicado com resinas está associado o
inconveniente da libertação do formaldeído
• Os acabamentos ignífugos podem criar uma película de
• A toxicidade varia de produto para produto
carbono na superfície das fibras.
• Durante a desidratação da celulose é criada uma camada
de carbono via ciclização.
• Impedindo deste modo a passagem de gases combustíveis,
assim como protegendo o polímero do calor gerado pela
combustão.
• O carbono só se inflama a mais de 700ºC.
Acabamentos biocidas / bioestáticos
Têm por objetivos a eliminação de:
• Anti-ácaros, Anti-Traça (artigos de pelo) e insetos
• Anti-Fungos - Anti-Bactérias (artigos celulósicos,
hospitalares, desporto)
Desvantagem:
• Requer um estudo prévio da toxidade do produto para o
homem.
Anti-odor natural:
Produtos anti-traça:
• Utilizado na impossibilidade da utilização de câmaras
frigoríficas para a conservação dos artigos a <6ºC.
• Objetivo: eliminação das larvas que se alimentam das
fibras de lã.
• Proteção permanente, aplica-se aquando do tingimento -
elevada solidez à lavagem.
Zeolite:
Produtos Fungicida / Bactericida:
• Objetivo: A fim de evitar que a celulose seja atacada por
microrganismos (bactérias e fungos)
• Modo de atuação: libertam celulases que degradam a
celulose por via enzimática.
• Meio ideal de formação de fungos/bactérias:
Polímeros sintéticos:
➢ Temperatura: 15<T<30ºC
➢ Humidade: HR>80%
➢ ausência de luz
➢ meio ligeiramente ácido (fungos)
➢ meio ligeiramente alcalino (bactérias)
• Sais minerais à base de Cu, Zn ou Cr
• Sais de cobre de ácidos gordos ou compostos de cobre
• Clorofenóis
• Compostos orgânicos à base de estanho
Anti-odor
Métodos de aplicação de anti-odor:
• Incorporação física de partículas sólidas utilizando
técnica de enchimento.
• Utilizando agentes de ligação cruzada ou de ligação
cruzada.
• Ligação química.
• Microencapsulação.
• Os tecidos de bambu são fabricados a partir das fibras
dos caules. As fibras de bambu são 100% biodegradáveis.
• Retiram a humidade do corpo para que possa evaporar-se
facilmente.
• Diminui o mau odor no material, são anti-estáticas,
analérgicas e antibacterianas.
• São substâncias com uma enorme área de superfície à
base de minerais de cinzas vulcânicas que têm o poder de
ligar as moléculas dos cheiros.
• As moléculas de odor são libertadas durante a lavagem,
sendo uma tecnologia regenerável.
• São um material completamente sintético projetado para
ultrapassar as propriedades do carbono e zeolite.
• Estes polímeros projetados são cobertos por macroporos
que levam a microporos.
• Os poros macro proporcionam uma entrada maior para
aromas e odores, enquanto os micro poros os prendem, o
que facilita a captura de cheiros do que com materiais
que dependem exclusivamente de microporos.
 • Este material é 50% mais eficaz do que o carbono ativado
e 200% mais eficaz do que o zeolite.
Ciclodextrina:
• A cavidade interior hidrofóbica fornece a capacidade de
formam complexo de inclusão com uma variedade de
moléculas aromáticas, álcoois, ácidos gordos e ésteres.
• A cavidade hidrofóbica das CDs pode acomodar moléculas
de odores do suor e do ambiente.
Carvão ativado:
• Tratado para ter uma área de superfície coberta por
pequenos poros que adsorvem ou ligam quimicamente,
moléculas de odor.
• A superfície dos grânulos de carbono ativados é
fornecida de tantos poros microscópicos que apenas um
grama pode ter uma superfície total de 500 metros
quadrados.
Prata:
• Impedem o crescimento das bactérias causadoras do odor
e proporciona uma ótima proteção antimicrobiana.
• São ideais para roupas usadas no dia-a-dia, desporto e
viagens.
• O acabamento é duradouro e resistente à lavagem.
Conforto térmico
Aerogéis:
• Caracterizados pelo seu excelente isolamento térmico.
• Materiais constituídos por nanomoléculas com 1-10 nm de
diâmetro, ligadas de forma covalente e reticuladas
formando uma rede tridimensional estável.
• Podem ser preparados de óxidos metálicos, polímeros,
carbono.
• A sua estrutura nanoporosa fornece uma barreira à
colisão de moléculas gasosas que são, em princípio,
responsáveis pelo aumento de calor.
• Num aerogel a condutividade térmica do gás é cerca de
metade da que existiria num espaço livre de barreiras.
Materiais de mudança de fase
Os materiais de mudança de fase (PCM), nos quais gorduras
para-nicas são encapsuladas dentro de pequenas esferas, são
usados de diferentes formas, incorporados em fibras, em
revestimentos ou em dispersões tipo espuma, sendo capazes de
absorver, armazenar e libertar energia sob a forma de calor latente
numa zona estreita de temperaturas, correspondente à mudança de
estado do material.
Mudam de sólido para líquido absorvendo energia térmica
durante o processo e de líquido para sólido libertando energia.
Podem também armazenar energia libertando-a mais tarde.
Materiais volumosos capazes de prender o ar entre as fibras.
Aplicações têxteis:
• Fibras (acrílica)
• Não-tecidos (entretelas e forros para vestuário)
• Não-tecidos volumosos(edredons, almofadas, blusões)
• Espumas e revestimentos (poliuretano)
• Quanto mais pequenas as cápsulas (microcápsulas) melhor
a sua distribuição e resistência à fricção e à lavagem
Revestimentos (Shell) PCM: Problemas a resolver nos PCM:
• Orgânico: resina MF, resina UF, resina acrílica. • Depois do isolamento inicial
• Inorgânico: sílica, oxido de zinco, dióxido de titânio. o édredon, ou o blusão,
• Orgânico-inorgânico: PMMA-SiO2, PMMA-TiO2, PMF-SiC pode aquecer demasiado
com o calor do corpo e
PCMs orgânicos:
tornar-se pouco
• Hidrocarbonetos de cadeia linear: Composto de n-alcanos, confortável.
com a fórmula química CnH2n+2., conhecidos também
MicroPCM:
como ceras parafínicas.
• Vantagens: quimicamente estáveis e inertes, não- • Os microPCM mantêm a temperatura por um período de
corrosivos. tempo mais longo que o isolamento standard, criando um
• Desvantagem: inflamáveis. microclima e mantendo a temperatura dentro dos limites
do conforto.
PCM – inorgânicos:
Formas de aplicação:
• Sais inorgânicos hidratados: Grupo dos PCMs inorgânicos,
com n moléculas de água. • Dispersão das microcápsulas num “coaJng” de
• Vantagens: custo moderado; pouco tóxicos; e não poliuretano:
inflamáveis. – Botas e Blusões para ski
• Desvantagens: corrosão(têm o tempo de vida curto); e a • Fixação de microcápsulas num substrato têxtil através
necessidade de aditivos para estabilizar e aumentar o seu da aplicação dum ligante termoplástico
tempo de vida. – Têxteis Industriais
PCM – naturais: – TNT para isolamento e conforto

• Exemplo: óleo de cocó Materiais com memória de forma

• Têm intervalos de temperatura de fusão entre os 30-
Baseia-se no facto de se conseguir que entre camadas
65ºC e calor latente de transição entre os 153-182 kJ/kg.
adjacentes de roupa aumentem os espaços preenchidos com ar,
Estas propriedades são cruciais para a conceção de um
dando assim um melhor isolamento e versatilidade na proteção dada
sistema de armazenamento de calor de energia térmica.
em condições extremas de frio ou calor.
• Estes produtos químicos podem constituir biomateriais
alternativos às parafinas e sais inorgânicos. • Ligas metálicas: a liga deforma-se abaixo da temperatura
de ativação, acima volta à forma anterior.
 • Polímeros com memória de forma (poliuretanos): quando
a temperatura da camada exterior baixa, o filme de
poliuretano responde, aumentando o espaço preenchido
com ar.
Os polímeros de memória de forma (PMF) Vs ligas de memória de
forma (SMA):
• Os PMF diferem pela temperatura de transição vítrea ou
por uma temperatura de fusão responsável pelo efeito de
memória de forma.
• Há várias vantagens que tornam os PMF mais atraentes
do que as SMA:
➢ Têm uma elevada capacidade de deformação elástica
(até 200% na maioria dos casos)
➢ Custos muito mais baixos
➢ Menor densidade
➢ Uma ampla gama de temperaturas de aplicação que
podem ser adaptadas
➢ Mais fácil processamento
➢ Biocompatibilidade e biodegradabilidade
➢ Podem apresentam propriedades mecânicas
superiores do que as SMA.
Microcápsulas nas aplicações têxteis
A microencapsulação é uma técnica pela qual ingredientes ativos
sólidos, líquidos ou gasosos são revestidos em um segundo material
polimérico com o objetivo de proteger o ingrediente ativo do
ambiente circundante.
O material do revestimento deverá ser:
• Quimicamente inerte em respeito a substância a
encapsular.
• Possuir estabilidade mecânica, térmica e/ou química
adequada a sua aplicação
Existem cinque mecanismos típicos pelos quais o material do
núcleo é libertado a partir de uma microcápsula:
• Rutura mecânica da parede da cápsula
• Reação/Dissolução da parede
• Erosão/Derretimento da parede
• Afinidade/Difusão através da parede
• Osmose através uma parede semipermeável
O objetivo principal das microcápsulas (MCs) é a libertação
controlada do material no seu interior. A maioria das microcápsulas
libertam por rutura mecânica.
A libertação é sempre parcial nunca na totalidade.
A MCs são sensíveis ao corte mas bastantes resistentes a
normal pressão vertical. Tem alguma elasticidade.
Propriedades da microcápsulas:
• Composição dos polímeros da parede (Shell)
• Características hidrófilas do produto encapsulado (core)
• Tamanho
• Resistência (calor , força de corte, pressão)
• Hidrofilidade da parede
• Porosidade da parede
• Funcionalidade da parede
Aplicabilidade e durabilidade:
• Impregnação com ligante (é o mais comum). São
termoplásticos (poliuretano e acrílicos) usados só no
acabamento para partículas insolúveis (pigmentos,
nanopartículas, microcápsulas)
• Spray ( para acabamento de um lado só)
 • Esgotamento (usado para recargas) Vantagens em encapsular:
• Estamparia (Não se usa no geral) Inicialmente era para
• Para libertar ingredientes ativos de forma controlada ou
estamparia agora são para impregnação. direcionada.
Influencia as propriedades da MCS: • Proteger ingredientes ativos da oxidação, calor, pH,
humidade ou evaporação.
• DURABILIDAE: atrito, lavagem, passagem a ferro
• Impedir que os ingredientes interajam com outros
• (volatização). É preciso ter muito cuidado em não
compostos do sistema.
rebentar as microcápsulas antes de estarem no têxtil (ex:
• Proteger os trabalhadores ou os utilizadores finais da
temperatura e pressão da râmola). A libertação dos
aromas é normalmente por difusão, mas pode ser um exposição a substâncias perigosas.
• Melhorar o manuseamento de um ingrediente antes de ser
problema nos têxteis (adiciona-se o aumento da
temperatura). processado.
• LAVAGENS: Nas lavagens se com máquina cheia há mais Desvantagens em encapsular:
atrito e mais libertação. Problema nas lavagens a seco
• Muitas libertam formaldeído, por terem paredes de
devido aos detergentes orgânicos que tem afinidade com
Melamina-Formaldeído ou ureia formaldeído.
s MCs acabando por as degradar.
• Custos de produção elevados e necessidade de ter
• UNIFORMIDADE: grandes problemas da deposição de MCs
pessoal especializado.
nos têxteis é a aglomeração que tem que ser evitada a • Ingredientes ativos higroscópicos poderão ter menos
todos os custos. Pode ser observada a olho desarmado
tempo de vida útil.
como pontos brancos nos tecidos.
• Podem ocorrer reações secundarias entre o núcleo e o
• DIMENSÂO: A dimensão das MCs influencia a penetração revestimento.
no material têxtil e isto por sua vez influencia a
• É porosa, e deixa escapar os produtos voláteis e não tem
durabilidade especialmente a lavagens da máquina. afinidade para com as fibras.
• TOQUE: Ligante e polímero em excessos podem afetar o
toque . Formação de microcápsulas:
• Polimerização Interfacial
O que distingue microcápsulas de microesferas:
• Polimerização In situ
• É a possibilidade de libertação rápida (burst) de produtos
• Polimerização em suspensão
ativos encapsulados nas cápsulas.
• Polimerização em emulsão
• É a possibilidade de encapsular um material líquido.