Metrologia: Curso de Formação de Inspetor de Equipamentos

METROLOGIA
CURSO DE FORMAÇÃO DE INSPETOR DE EQUIPAMENTOS

TREINAEND – Excelência em cursos industriais a distância
Organização de textos pela Professora Luciana Bastos de Souza

Este curso foi desenvolvido pela TREINAEND obedecendo a portaria 349/2009 do
Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior / Inmetro - Governo
Federal.
A TREINAEND promove cursos que visam o aperfeiçoamento do profissional da

indústria.
Prezado(a) estudante,
Você que está aqui estudando para se tornar um(a) Inspetor(a) de Equipamentos,
como imagina ser uma grande indústria? Você vê grandes equipamentos e máquinas?
É claro que sim. A tecnologia é parte fundamental de qualquer indústria. O(A)
técnico(a) de Inspeção de Equipamentos é o(a) responsável por garantir a
continuidade, segurança operacional e integridade estrutural dos equipamentos e
instalações das indústrias onde atua.
Este(a) técnico(a) é o(a) responsável pela integridade estrutural e segurança

operacional dos diversos sistemas de uma indústria, tais como dutos, vasos, torres,
reatores, trocadores de calor, caldeiras e demais equipamentos nos mais diversos
tipos de instalações on ou off-shore. Também são atribuições deste(a) profissional a
execução ou testemunho de ensaios destrutivos, não destrutivos e metalográficos,
testes de pressão, calibração de instrumentos de inspeção, de cálculo de taxa de
corrosão e definição da vida residual dos sistemas.
Esta apostila faz parte do seu programa de estudos. Nela você vai adquirir
conhecimentos importantes na sua preparação profissional. Lembre-se o quanto é
importante a profissão de Inspetor(a) de Equipamentos, esta lembrança sempre será
incentivo ao seu estudo. Nosso maior tesouro é a educação, ela é a garantia de um
futuro honroso e promissor.
Desejamos a você um excelente aprendizado!
Treinaend
Excelência em cursos industriais a distância
MÓDULO DE CONHECIMENTOS BÁSICOS
DISCIPLINA: METROLOGIA
INTRODUÇÃO
Um dos mais significativos índices de processo, em todos os ramos da atividade

humana é a perfeição dos processos metrológicos que nele se empregam.
Principalmente no domínio da técnica, a Metrologia é de importância transcendental.
Na tomada de quaisquer medidas, devem ser considerados três elementos
fundamentais: o método, o instrumento e o operador. O operador é, talvez, dos três, o
mais importante. É ele a parte inteligente na apreciação das medidas. De sua
habilidade depende, em grande parte, a precisão conseguida.Um bom operador,
servindo-se de instrumentos menos precisos, consegue melhores resultados do que
um operador inábil com excelentes instrumentos.
O operador deve, portanto conhecer perfeitamente os instrumentos que utiliza, ter
iniciativa para adaptar as circunstâncias ao método mais aconselhável e possuir
conhecimentos suficientes para interpretar os resultados encontrados. Cabe ao
Inspetor de Equipamentos, por maiores razões, dominar a técnica e os instrumentos
de medição. Por isso é importante que ao tratar de instrumental e técnica de medidas,
o Inspetor de Equipamentos tenha sempre em mente normas gerais e recomendações
que seguem.
NORMAS GERAIS DE MEDIÇÃO
1. Segurança
2. Limpeza
3. Cuidado
4. Paciência
5. Senso de responsabilidade
6. Sensibilidade
7. Finalidade da medida
8. Instrumento adequado
9. Domínio sobre o instrumento
Recomendações
Evitar:
• Choques, quedas, arranhões, oxidação e sujeira nos instrumentos
• Misturar instrumentos
• Cargas excessivas no uso
• Medir provocando atrito entre a peça e o instrumento
• Medir peças cuja temperatura esteja fora da temperatura de referência
• Medir peças sem importância com instrumentos caros
Cuidados:
• Sempre que possível usar proteção de madeira, borracha ou feltro, para apoiar os
instrumentos.
• Sempre que possível, deixar a peça atingir a temperatura ambiente antes de toca-la
com o instrumento de medição.
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RÉGUA GRADUADA E TRENA
A régua graduada e a trena são os mais simples entre os instrumentos de medida

linear. A régua apresenta-se, normalmente, em forma de lâmina de aço-carbono ou de
aço inoxidável. Nessa lâmina estão gravadas as medidas em centímetro (cm) e
milímetro (mm), conforme o sistema métrico, ou em polegada e suas frações,
conforme o sistema inglês.
RÉGUA GRADUADA
Exemplo e esquema de régua graduada
Utiliza-se a régua graduada nas medições com “erro admissível” superior à menor
graduação. Normalmente, essa graduação equivale a 0,5 mm ou 1/32”.
As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300, 500, 600,
1000, 1500, 2000 e 3000 mm. As mais usadas na oficina são as de 150 mm (6") e 300
mm (12").
Tipos e usos
Régua de encosto interno

Destinada a medições que apresentem faces internas de referência.
Esquema de régua com encosto interno
5
Régua sem encosto

Nesse caso, devemos subtrair do resultado o valor do ponto de referência.
Esquema de régua sem encosto
Régua com encosto

Destinada à medição de comprimento a partir de uma face externa, a qual é utilizada
como encosto.
Esquema de régua com encosto
Régua de profundidade
Utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos.
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Exemplo de régua de profundidade
Régua de dois encostos

Dotada de duas escalas: uma com referência interna e outra com referência externa. É
utilizada principalmente pelos ferreiros.
Esquema de régua de dois encostos
Régua rígida de aço-carbono com seção retangular

Utilizada para medição de deslocamentos em máquinas-ferramenta, controle de
dimensões lineares, traçagem etc.
Esquema de régua rígida com seção retangular
Características
De modo geral, uma escala de qualidade deve apresentar bom acabamento, bordas
retas e bem definidas, e faces polidas.
As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável ou de metais tratados
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termicamente. É necessário que os traços da escala sejam gravados, bem definidos,

uniformes, eqüidistantes e finos.
A retitude e o erro máximo admissível das divisões obedecem a normas internacionais.
Leitura no sistema métrico

Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e cada parte
equivale a 1 mm.
Assim, a leitura pode ser:
Esquematização de leitura
Leitura no sistema inglês de polegada fracionária

Nesse sistema, a polegada divide-se em 2, 4, 8, 16... partes iguais. As escalas de
precisão chegam a apresentar 32 divisões por polegada, enquanto as demais só
apresentam frações de 1/16".
A ilustração a seguir mostra essa divisão, representando a polegada em tamanho
ampliado.
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Esquematização de leitura de polegada fracionada
Observe que, na ilustração anterior, estão indicadas somente frações de numerador

ímpar.
Isso acontece porque, sempre que houver numeradores pares, a fração é simplificada.
Exemplo
A leitura na escala consiste em observar qual traço coincide com a extremidade do

objeto.
Na leitura, deve-se observar sempre a altura do traço, porque ele facilita a
identificação das partes em que a polegada foi dividida.
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Frações de polegada
Assim, o objeto na ilustração acima tem 1 1/8” (uma polegada e um oitavo de

polegada) de comprimento.
TRENA
Trata-se de um instrumento de medição constituído por uma fita de aço, fibra ou

tecido, graduada em uma ou em ambas as faces, no sistema métrico e/ou no sistema
inglês, ao longo de seu comprimento, com traços transversais.
Em geral, a fita está acoplada a um estojo ou suporte dotado de um mecanismo que
permite recolher a fita de modo manual ou automático. Tal mecanismo, por sua vez,
pode ou não ser dotado de trava.
Exemplo de trena
A fita das trenas de bolso s„o de aço fosfatizado ou esmaltado e apresentam largura de
12,7 mm e comprimento entre 2 m e 5 m.
Quanto à geometria, as fitas das trenas podem ser planas ou curvas. As de geometria
plana permitem medir perímetros de cilindros, por exemplo.
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Não se recomenda medir perímetros com trenas de bolso cujas fitas sejam curvas.
As trenas apresentam, na extremidade livre, uma pequenina chapa metálica dobrada
em ângulo de 90º. Essa chapa é chamada encosto de referencia ou gancho de zero
absoluto.
Encosto de referência da trena
PAQUÍMETRO
É um instrumento finamente acabado, com as superfícies planas e polidas. O cursor é

ajustado à régua, de modo que permita a sua livre movimentação com um mínimo de
folga.
Exemplo de um paquímetro
Geralmente é construído de aço inoxidável, e suas graduações referem–se a 20°C. A

escala é graduada em milímetros e polegadas, podendo a polegada ser fracionada (ex:
11
1/281”) ou decimal (ex: 0,001”). O cursor é provido de uma escala que define a
sensibilidade da leitura, chamada nônio ou vernier, que se desloca em relação à escala
da régua e indica o valor da dimensão tomada.
Cálculo da Precisão (Sensibilidade) do Paquímetro

Para se calcular a sensibilidade dos paquímetros, divide–se o menor valor da escala
principal (escala fixa), pelo número de divisões da escala móvel (nônio).
A sensibilidade se obtém, pois, com a fórmula:
Cálculo de precisão do paquímetro
Observação
1) O cálculo da sensibilidade obtido pela divisão do menor valor da escala principal
pelo número de divisões do nônio, é aplicado a todo e qualquer instrumento de
medição possuidor de nônio, tais como: paquímetros, goniômetros de precisão, etc.
2) Normalmente, para maior facilidade do inspetor, a sensibilidade do paquímetro já
vem gravada neste (ver figura seguinte).
Uso do Paquímetro
a) No Sistema Internacional de Unidades
Cada traço da escala fixa corresponde a um múltiplo do milímetro.
12
Escala no paquímetro
Na figura acima o valor de cada traço da escala fixa é igual a 1mm. Se deslocarmos o
cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o primeiro traço da escala
fixa, a leitura da medida será 1mm (fig. a), no segundo traço 2mm (fig. b), no terceiro
traço 3mm (fig. c), no décimo sétimo traço 17mm (fig. d), e assim sucessivamente.
Deslocamento do cursor do paquímetro
De acordo com a procedência do paquímetro e o seu tipo, podemos ter diferentes

precisões, isto é, o nônio com número de divisões diferentes. Tem–se normalmente o
nônio com 10, 20 e 50 divisões, o que corresponde a uma precisão de 1mm/10 =
0,1mm, 1mm/20 = 0,05mm e 1mm/50 = 0,02mm, respectivamente.
Para se efetuar uma leitura, conta–se o número de intervalos da escala fixa

ultrapassados pelo zero do nônio e a seguir, conta–se o número de intervalos do nônio
que transcorreram até o ponto onde um de seus traços coincidiu com um dos traços
da escala fixa.
Exemplos:
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Leitura
Vemos que o 10o intervalo da escala fixa foi ultrapassado pelo zero do nônio, portanto
a leitura da escala fixa é 10.
No nônio, até o traço que coincidiu com o traço da escala fixa existem 4 intervalos,
cada um dos quais é igual a 0,02mm; portanto a leitura do nônio é 0,08.
A leitura da medida é, portanto 10,08mm.
Leitura
b) No Sistema Inglês Decimal

O uso do paquímetro é idêntico ao uso para o Sistema Internacional de Unidades.
Tem–se apenas que determinar os valores correspondentes a cada intervalo da escala
fixa e a cada intervalo do nônio.
Por exemplo, na fig. 15 o valor de cada intervalo é 0,025” pois no intervalo de 1” temos
40 intervalos (1” ÷ 40 = 0,025”).
Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o
primeiro traço da escala, a leitura será 0,025” (fig. 1e), no segundo traço, 0,050” (fig.
2e), no terceiro traço, 0,075”, no décimo traço, 0,250”, e assim sucessivamente.
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Leitura
Podemos também neste sistema ter nônios de diferentes precisões. Por exemplo, se a
menor divisão da escala fixa é 0,025” o nônio possui 25 divisões, a precisão será de
0,0025"/25 = 0,001.
Precisão
c) No Sistema Inglês Comum

O uso do paquímetro é idêntico ao dos demais sistemas anteriormente descritos.
A característica deste sistema é que os valores de medida são expressos na forma de
frações de polegadas.
Assim, por exemplo, teremos para a escala fixa e para o nônio as seguintes graduações
(ver figura abaixo).
15
Precisão
Leitura da medida
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Erros de Medição
Estão classificados em erros de influências objetivas e de influências subjetivas:
a) DE INFLUÊNCIAS OBJETIVAS: São aqueles motivados pelo instrumento:
• Erros de planicidade;
• Erros de paralelismo;
• Erros da divisão da régua;
• Erros da divisão do nônio;
• Erros da colocação em zero.
b) DE INFLUÊNCIAS SUBJETIVAS: São aqueles causados pelo operador (erros de
leitura).
Precauções no uso dos Paquímetros:

a) Não pressionar demasiadamente os encostos ou garras do paquímetro contra a
superfície da peça medida, (pressão excessiva leva a erro de medição).
b) Fazer a leitura da medida com o paquímetro aplicado à peça.
c) Manter o paquímetro sempre limpo e acondicionado em estojos próprios.
d) Antes do uso, com o paquímetro totalmente fechado, verificar se não há folga entre
os seus encostos ou garras.
e) Guardar o paquímetro com folga entre os bicos.
Erros de leitura de paquímetro são causados por dois fatores:

a) paralaxe.
b) pressão de medição
Pressão de medição
Se colocarmos o paquímetro perpendicularmente à nossa vista teremos superpostos

os traços TN e TM, que correspondem a uma leitura correta. Caso contrário, teremos
uma leitura incorreta, pois o traço TN coincidirá não com o traço TM, mas sim com o
traço TMl (figuras a seguir).
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Leitura correta e incorreta
Pressão de Medição - é a pressão necessária para se vencer o atrito do cursor sobre a

régua, mais a pressão de contato com a peça por medir. Em virtude do cursor sobre a
régua, que é compensado pela mola F (fig. 1d), a pressão pode resultar numa
inclinação do cursor em relação à perpendicular à régua (fig. 2d). Por outro lado, um
cursor muito duro elimina completamente a sensibilidade do operador, o que pode
ocasionar grandes erros.
Deve o operador regular a mola, adaptando o instrumento à sua mão.
Regulagem
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Partes do paquímetro
MICRÔMETRO: TIPOS DE USOS
Origem e função do micrômetro

Jean Louis Palmer apresentou, pela primeira vez, um micrômetro para requerer sua
patente.
O instrumento permitia a leitura de centésimos de milímetro, de maneira simples.
Com o decorrer do tempo, o micrômetro foi aperfeiçoado e possibilitou medições mais
rigorosas e exatas do que o paquímetro.
De modo geral, o instrumento é conhecido como micrômetro. Na França, entretanto,
em homenagem ao seu inventor, o micrômetro é denominado Palmer.
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Exemplo de micrômetro
Princípio de funcionamento
O princípio de funcionamento do micrômetro assemelha-se ao do sistema parafuso e
porca.
Assim, há uma porca fixa e um parafuso móvel que, se der uma volta completa,
provocará um deslocamento igual ao seu passo.
Sistema de parafuso e porca
Desse modo, dividindo-se a “cabeça” do parafuso, pode-se avaliar frações menores

que uma volta e, com isso, medir comprimentos menores do que o passo do parafuso.
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Sistema de parafuso e porca
Nomenclatura
A figura seguinte mostra os componentes de um micrômetro.
Componentes de um micrômetro
Vamos ver os principais componentes de um micrômetro.

• O arco é constituído de aço especial ou fundido, tratado termicamente para eliminar
as tensões internas.
• O isolante térmico, fixado ao arco, evita sua dilatação porque isola a transmissão de
calor das mãos para o instrumento.
• O fuso micrométrico é constituído de aço especial temperado e retificado para
garantir exatidão do passo da rosca.
• As faces de medição tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se
rigorosamente planos paralelos. Em alguns instrumentos, os contatos são de metal
duro, de alta resistência ao desgaste.
• A porca de ajuste permite o ajuste da folga do fuso micrométrico, quando isso é
necessário.
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• O tambor é onde se localiza a escala centesimal. Ele gira ligado ao fuso micrométrico.
Portanto, a cada volta, seu deslocamento é igual ao passo do fuso micrométrico.
• A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante.
• A trava permite imobilizar o fuso numa medida predeterminada.
Características
Os micrômetros caracterizam-se pela:
• Capacidade;
• Resolução;
• Aplicação.
A capacidade de medição dos micrômetros normalmente é de 25mm (ou 1”), variando
o tamanho do arco de 25 em 25mm (ou 1 em 1”). Podem chegar a 2000mm (ou 80”).
A resolução nos micrômetros pode ser de 0,01mm; 0,001mm; .001” ou .0001”.
No micrômetro de 0 e 25mm ou de 0 a 1”, quando as faces dos contatos estão juntas,
a borda do tambor coincide com o traço zero (0) da bainha. A linha longitudinal,
gravada na bainha, coincide com o zero (0) da escala do tambor.
Leitura
Para diferentes aplicações, temos os seguintes tipos de micrômetro.
De profundidade
Conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes de extensão, que são
fornecidas juntamente com o micrômetro.
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Hastes de extensão
Com arco profundo

Serve para medições de espessuras de bordas ou de partes salientes das peças.
Com arco profundo
Com disco nas hastes

O disco aumenta a área de contato possibilitando a medição de papel, cartolina, couro,
borracha, pano, etc. Também é empregado para medir dentes de engrenagens.
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Com disco nas hastes
Para medição de roscas

Especialmente construído para medir roscas triangulares, este micrômetro possui as
hastes furadas para que se possa encaixar as pontas intercambiáveis, conforme o
passo para o tipo da rosca a medir.
Para medição de roscas
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Com contato em forma de V
É especialmente construído para medição de ferramentas de corte que possuem

número ímpar de cortes (fresas de topo, macho, alargadores etc.). Os ângulos em V
dos micrômetros para medição de ferramentas de 3 cortes é de 60°; 5 cortes, 108° e 7
cortes, 128°34`17”.
Com contato em forma de V
Para medir parede de tubos

Este micrômetro é dotado de arco especial e possui o contato a 90 com a haste móvel,
o que permite a introdução do contato fixo no furo do tubo.
Para medição de tubos
Contador mecânico
É para uso comum, porém sua leitura pode ser efetuada no tambor ou no contador
mecânico. Facilita a leitura independentemente da posição de observação (erro de
paralaxe).
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Com contador mecânico
Digital eletrônico
Ideal para leitura rápida, livre de erros de paralaxe, próprio para uso em controle
estatístico de processos, juntamente com microprocessadores.
Digital eletrônico
MICRÔMETRO: SISTEMA MÉTRICO
Micrômetro com resolução de 0,01mm

Vejamos como se faz o cálculo de leitura em um micrômetro. A cada volta do tambor,
o fuso micrométrico avança uma distância chamado passo.
A resolução de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor
deslocamento de seu fuso. Para obter a medida, divide-se o passo pelo número de
divisões do tambor.
Resolução = Passo da rosca do fuso micrométrico

Número de divisões do tambor
Se o passo da rosca é de 0,5mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será:
26
0,5mm = 0,01mm
50
Assim, girando o tambor, cada divisão provocará um deslocamento de 0,01mm no

fuso.
Deslocamento de 0,01mm no fuso
Leitura no micrômetro com resolução de 0,01mm:

1° passo - leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.
2° passo - leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha.
3° passo - leitura dos centésimos de milímetros na escala do tambor.
Exemplos
27
Leitura no micrômetro com resolução de 0,01mm
28
Micrômetro com resolução de 0,001mm

Quando no micrômetro houver nônio, ele indica o valor a ser acrescentado à leitura
obtida na bainha e no tambor. A medida indicada pelo nônio é igual à leitura do
tambor, dividida pelo número de divisões de nônio.
Se o nônio tiver dez divisões marcadas na bainha, sua resolução será:
R = 0,001mm = 0,001mm
10
Leitura no micrômetro com resolução de 0,001mm:

1° passo - leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.
2° passo - leitura dos meios milímetros na mesma escala
3° passo - leitura dos centésimos na escala do tambor.
4° passo - leitura dos milésimos com o auxílio do nônio da bainha, verificando qual dos
traços do nônio coincide com o traço do tambor.
A leitura final será a soma dessas quatro leituras parciais.
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MICRÔMETRO INTERNO
Tipos de micrômetro interno

Para medição de partes internas empregam-se dois tipos de micrômetros: micrômetro
interno de três contatos, micrômetros interno de dois contatos (tubular e tipo
paquímetro).
Micrômetro interno de três contatos

Este tipo de micrômetro é usado exclusivamente para realizar medidas em superfícies
cilíndricas internas, permitindo leitura rápida e direta. Sua característica principal é a
de ser auto-centrante, devido à forma e a disposição de suas pontas de contato, que
formam, entre si, um ângulo de 120°.
30
Micrômetro interno de três contatos
Micrômetro interno de três contatos com pontas intercambiáveis

Esse micrômetro é apropriado para medir furos roscados, canais e furos sem saída,
pois suas pontas de contato podem ser trocadas de acordo com a peça que será
medida.
Micrômetro interno de três contatos com pontas intercambiáveis
Para obter a resolução, basta dividir o passo do fuso micrométrico pelo número de
divisões do tambor.
Resolução = . Passo do fuso micrométrico . = 0.5 = 0,005mm
Número de divisões do tambor 100
31
Sua leitura é feita no sentido contrário à do micrômetro externo.
A leitura é feita no sentido contrário à do micrômetro externo
A leitura em micrômetros internos de três contatos é realizada da seguinte maneira:

• o tambor encobre a divisão da bainha correspondente a 36,5mm;
• a esse valor deve-se somar aquele fornecido pelo tambor: 0,240mm;
• o valor total da medida será, portanto: 36,740mm.
Precaução: deve-se respeitar, rigorosamente, os limites mínimo e máximo da

capacidade de medição, para evitar danos irreparáveis ao instrumento.
Micrômetros internos de dois contatos

Os micrômetros internos de dois contatos são o tubular e o tipo paquímetro.
Micrômetro interno tubular

O micrômetro tubular é empregado para medições internas acima de 30mm. Devido
ao uso em grande escala do micrômetro interno de três contatos pela sua
versatilidade, o micrômetro tubular atende quase que somente a casos especiais,
principalmente as grandes dimensões.
Micrômetro interno tubular
32
O micrômetro tubular utiliza hastes de extensões com dimensões de 25 a 2.000mm. As

hastes podem ser acopladas umas às outras. Nesse caso, há uma variação de 25mm
em relação a cada haste acoplada.
As figuras a seguir ilustram o posicionamento para a medição.
Posicionamento para a medição
Micrômetro tipo paquímetro

Esse micrômetro serve para medidas acima de 5mm e, a partir daí, varia de 25 em
25mm.
Micrômetro tipo paquímetro
A leitura em micrômetro tubular e micrômetro tipo paquímetro é igual à leitura em

micrômetro externo.
Observação: A calibração dos micrômetros internos tipo paquímetro e tubular é feita

por meio de anéis de referência, dispositivos com blocos-padrão ou com micrômetros
externo. Os micrômetros internos de três contatos são calibrados com anéis de
referência.
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GONIÔMETRO
O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas angulares.
Exemplo de Goniômetro
O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau, e utilizado em

medidas angulares que não necessitam extremo rigor. Sua menor divisão é de um 1°
(um grau). Há diversos modelos de goniômetro. A seguir, mostramos um tipo bastante
usado, em que podemos observar as medidas de um angulo agudo e de um ângulo
obtuso.
Esquematização de goniômetros
Na figura que segue, temos um goniômetro de precisão. O disco graduado apresenta

quatros graduações de 0 a 90°. O articulador gira com o disco do vernier e, em suas
extremidade, a um ressalto adaptável à régua.
34
Esquematização de goniômetro de precisão
Cálculo da resolução
Na leitura do nônio, utilizamos o valor de 5` ( 5 minutos ) para cada traço do nônio.
Dessa forma, se é o 2° traço no nônio que coincide com o traço da escala fixa,
adicionamos 10` aos graus lidos na escala fixa; se é o 3° traço, adicionamos 15`; se o 4°,
20ètc.
A resolução do nônio é dada pela fórmula geral, a mesma utilizada em outros
instrumentos de medidas com nônio, ou seja: dividi-se a menor divisão do disco
graduado pelo número de divisões do nônio.
Resolução = menor divisão do disco graduado

Número de divisão do nônio
Ou seja:
Resolução = 1° = 60` = 5`
12 12
35
Leitura do goniômetro
Os graus inteiros são lidos graduação do disco, com o traço zero do nônio. Na escala
fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário quanto no sentido anti-horário.
A leitura dos minutos, por sua vez, é realizada a partir do zero nônio, seguindo a
mesma direção da leitura dos graus.
Leitura
Conservação
• Evitar quedas e contato com ferramentas de oficina
• Guardar o instrumento em local apropriado, sem expô-lo ao pó ou à umidade.
TOLERÂNCIA DIMENSIONAL
É muito difícil executar peças com as medidas rigorosamente exatas porque todo
processo de fabricação está sujeito a imprecisões. Sempre acontecem variações ou
desvios das cotas indicadas no desenho. Entretanto, é necessário que peças
semelhantes tomadas ao acaso, sejam intercambiáveis, isto é, possam ser substituídas
entre si, sem que haja necessidades de reparos e ajustes. A prática tem demonstrado
que as medidas das peças podem variar, dentro de certos limites, para mais ou para
menos, sem que isto prejudique a qualidade. Estes desvios aceitáveis nas medidas das
peças caracterizam o que chamamos de tolerância dimensional, que assunto que você
vai aprender nesta aula.
As tolerâncias vêm indicadas, nos desenhos técnicos, por valores e símbolos
apropriados. Por isso, você deve identificar essa simbologia e também ser capaz de
interpretar os gráficos e as tabelas correspondentes.
As peças, em geral, não funcionam isoladamente. Elas trabalham associadas a outras
peças, formando conjuntos mecânicos que desempenham funções determinadas. Veja
um exemplo abaixo:
36
Tolerância dimensional
Num conjunto, as peças se ajustam, isto é, se encaixam umas nas outras de diferentes
maneiras e você também vai aprender a reconhecer os tipos de ajustes possíveis entre
peças de conjuntos mecânicos.
No Brasil, o sistema de tolerância recomendado pela ABNT segue as normas
internacionais ISO (International Organization For Standardization). A observância
dessas normas, tanto no planejamento do projeto como na execução da peça, é
essencial para aumentar a produtividade da indústria nacional e para tomar o produto
brasileiro competitivo em comparação com seus similares estrangeiros.
O que é tolerância dimensional

As cotas indicadas no desenho técnico são chamadas de dimensões nominais. É
impossível executar as peças com os valores exatos dessas dimensões porque vários
fatores interferem no processo de produção, tais como imperfeições dos instrumentos
de medição e das máquinas, deformações do material e falhas do operador. Então,
procura-se determinar desvios, dentro dos quais a peça possa funcionar corretamente.
Esses desvios são chamados de afastamentos.
Afastamentos
Os afastamentos são desvios aceitáveis das dimensões nominais, para mais ou para
menos, que permitem a execução da peça sem prejuízo para o seu funcionamento e
intercambiabilidade. Eles podem ser indicados do desenho técnico como mostra a
ilustração a seguir:
37
Indicação de afastamento
Neste exemplo, a dimensão nominal do diâmetro do pino é 20mm. Os afastamentos

são: + 0,28mm (vinte e oito centésimo de milímetro) e + 0,18mm (dezoito centésimo
de milímetro).
O sinal + (mais) indica que os afastamentos são positivos, isto é, que as variações das
dimensões nominal são para valores maiores.
O afastamento de maior valor (0,28 mm, no exemplo ) é chamado de afastamento
superior; o de menor valor (0,18 mm ) é chamado de afastamento inferior. Tanto um
quanto outro indicam os limites máximo e mínimo da dimensão real da peça.
Somando o afastamento superior à dimensão nominal obtemos a dimensão máxima,
isto é, a maior medida aceitável da cota depois de executada a peça. Então, no
exemplo dado, a dimensão máxima do diâmetro corresponde a: 20mm + 0,28mm=
20,28mm.
Somando o afastamento inferior à dimensão nominal obtemos a dimensão mínima,
isto é, menor medida que a cota pode ter depois de fabricada. No mesmo exemplo, a
dimensão mínima é igual a 20 mm + 0,18mm, ou seja, 20,18mm.
Assim, os valores: 20,28mm e 20,18mm correspondem aos limites máximo e mínimo
da dimensão do diâmetro da peça.
Depois de executado, o diâmetro da peça pode ter qualquer valor dentro desses dois
limites.
A dimensão encontrada, depois de executada a peça, é a dimensão efetiva ou real; ela
deve estar dentro dos limites da dimensão máxima e da dimensão mínima.
Quando os dois afastamentos são positivos, a dimensão efetiva da peça é sempre

maior que a dimensão nominal. Entretanto, há casos em que a cota apresenta dois
afastamentos negativos, ou seja, as duas variações em relação à dimensão nominal são
para menor, como no próximo exemplo.
38
Dois afastamentos negativos
A cota ∅ 16 apresenta dois afastamentos com sinal – ( menos ), o que indica que os
afastamentos são negativos: - 0,20 e – 0,41.Quando isso acontece, o afastamento
superior corresponde ao de menor valor numérico absoluto. No exemplo, o valor 0,20
é menor que 0,41; logo, o afastamento – 0,20 correspondente ao afastamento
superior e – 0,41 corresponde ao afastamento inferior.
Para saber qual a dimensão máxima que a cota pode ter basta subtrair o afastamento
superior da dimensão nominal. No exemplo: 16,00 – 0,20 = 15,80. Para obter a
dimensão mínima você deve subtrair o afastamento inferior da dimensão nominal.
Então: 16,00 - 0,41= 15,59. A dimensão efetiva deste diâmetro pode, portanto, variar
dentro desses dois limites, ou seja, entre 15,80 mm e 15,59 mm. Neste caso, de dois
afastamentos negativos, a dimensão efetiva da cota será sempre menor que a
dimensão nominal.
Há casos em que os dois afastamentos têm sentidos diferentes, isto é, um é positivo e
o outro é negativo. Veja:
Dois afastamentos em sentidos diferentes
Quando isso acontece, o afastamento positivo sempre corresponde ao afastamento
39
superior e o afastamento negativo corresponde ao afastamento inferior.
Tolerância
Tolerância é a variação entre a dimensão máxima e a dimensão mínima. Para obtê-la,
calculamos a diferença entre uma e outra dimensão. Acompanhe o cálculo de
tolerância, no próximo exemplo:
Cálculo da tolerância
A tolerância pode ser representada graficamente. Veja:
Representação gráfica da tolerância
Nessa representação, os valores dos afastamentos estão exagerados. O exagero tem

por finalidade facilitar a visualização do campo de tolerância, que é o conjunto dos
valores compreendidos entre o afastamento superior e o afastamento inferior;
corresponde ao intervalo que vai da dimensão mínima à dimensão máxima.
Qualquer dimensão efetiva entre os afastamentos superior e inferior, inclusive a
dimensão máxima e a dimensão mínima, está dentro do campo de tolerância.
40
As tolerâncias de peças que funcionam em conjunto dependem da função que estas

peças vão exercer. Conforme a função, um tipo de ajuste é necessário. É o que você vai
aprender a seguir.
Ajustes
Para entender o que são ajustes precisamos antes saber o que são eixos e furos de
peças.
Quando falamos em ajustes, eixo é o nome genérico dado a qualquer peça, ou parte
de peça, que funciona alojada em outra. Em geral, a superfície externa de um eixo
trabalha acoplada, isto é, unida à superfície interna de um furo. Veja, a seguir, um eixo
uma bucha.
Observe que a bucha está em corte para mostrar seu interior que é um furo.
Apresentação do interior de uma bucha
Eixos e furos de formas variadas podem funcionar ajustados entre si. Dependendo da
função do eixo, existem várias classes de ajustes. Se o eixo se encaixa no furo de modo
a deslizar ou girar livremente, temos um ajuste com folga.
Ajuste com folga
Quando o eixo se encaixa no furo com certo esforço, de modo a ficar fixo, temos um
ajuste com interferência.
41
Ajuste com interferência
Existem situações intermediárias em que o eixo pode se encaixar no furo com folga ou
com interferência, dependendo das suas dimensões efetivas. É o que chamamos de
ajuste incerto.
Ajuste incerto
Em geral, eixos e furos que se encaixam têm a mesma dimensão nominal. O que varia
é o campo de tolerância dessas peças.
O tipo de ajuste entre um furo e um eixo depende dos afastamentos determinados. A
seguir, você vai estudar cada classe de ajuste mais detalhadamente.
Ajuste com folga

Quando o afastamento superior do eixo é menor ou igual ao afastamento inferior do
furo, temos um ajuste com folga. Acompanhe um exemplo:
42
Ajuste com folga
Os diâmetros do furo e do eixo têm a mesma dimensão nominal: 25 mm. O

afastamento superior do eixo é – 0,20; a dimensão máxima do eixo é: 25mm –0,20
mm = 24,80 mm; a dimensão mínima do furo é: 25,00 mm – 0,00mm = 25,00 mm.
Portanto, a dimensão máxima do eixo ( 24,80 mm ) é menor que a dimensão mínima
do furo ( 25,00 mm ) o que caracteriza um ajuste com folga. Para obter a folga, basta
subtrair a dimensão do eixo da dimensão do furo. Neste exemplo, a folga é 25,00 mm
– 24,80 mm = 0,20 mm.

Neste tipo de ajuste o afastamento superior do furo é menor ou igual ap afastamento
interior do eixo.
Na cota do furo 25, o afastamento superior é + 0,21; na cota do eixo: 25, o
afastamento inferior é + 0,28. Portanto, o primeiro é menor que o segundo,
confirmando que se trata de um ajuste com interferência.
Para obter o valor de interferência, basta calcular a diferença entre a dimensão efetiva
do eixo e a dimensão efetiva do furo. Imagine que a peça pronta ficou com as
seguintes medidas efetivas: diâmetro do eixo igual a 25,28 mm e diâmetro do furo
43
igual a 25,21 mm. A interferência corresponde a: 25,28 mm – 25,21 mm = 0,07 mm.

Como o diâmetro do eixo è maior que o diâmetro do furo, estas duas peças serão
acopladas sob pressão.
Ajuste incerto
É o ajuste intermediário entre o ajuste com folga e o ajuste com interferência. Neste
caso, o afastamento superior do eixo é maior que o afastamento inferior do furo, e o
afastamento superior do furo é maior que o afastamento inferior do eixo. Acompanhe
o próximo exemplo com bastante atenção.
Ajuste incerto
Compare: o afastamento superior do eixo (+ 0,18) é maior que o afastamento inferior

do furo (0,00) e o afastamento superior do furo (+ 0,25) é maior que o afastamento
inferior do eixo (+ 0,02). Logo, estamos falando de um ajuste incerto.
Este nome está ligado ao fato de que não sabemos, de antemão, se as peças acopladas
vão ser ajustadas com folga ou com interferência. Isso vai depender das dimensões
efetivas do eixo e do furo.
Sistema de tolerância e ajustes ABNT/ISO

As tolerâncias não são escolhidas ao acaso. Em 1926, entidades internacionais
organizaram um sistema normalizado que acabou sendo adotado no Brasil pela ABNT:
o sistema de tolerâncias e ajustes ABNT/IS0 (NBR 6158).
O sistema ISO consiste num conjunto de princípios, regras e tabelas que possibilita a
escolha racional de tolerâncias e ajustes de modo a tornar mais econômica a produção
de peças mecânicas intercambiáveis. Este sistema foi estudado, inicialmente para a
produção de peças mecânicas com até 500 mm diâmetro; depois foi ampliado para
peças com até 3150 mm de diâmetro. Ele estabelece uma série de tolerâncias
44
fundamentais que determinam a precisão da peça, ou seja, a qualidade de trabalho,

uma exigência que varia de peça para peça, de uma máquina para outra.
A norma brasileira prevê 18 qualidades de trabalho. Essas qualidades são identificadas
pelas letras: IT seguidas de numerais. A cada uma delas corresponde um valor de
tolerância. Observe, no quadro abaixo, as qualidades de trabalho para eixos e furos:
Qualidades de trabalho para eixos e furos
A letra I vem do ISO e a letra T vem de tolerância; os numerais: 01, 0, 1, 2,........16,

referem-se às 18 qualidades de trabalho; a qualidade IT 01 corresponde ao menor
valor de tolerância. As qualidades 01 a 3, no caso dos eixos, e 01 e 4, no caso dos furos,
estão associadas à mecânica extraprecisa. É o caso dos calibradores, que são
instrumentos de alta precisão. Eles servem para verificar se as medidas das peças
produzidas estão dentro do campo de tolerância especificado. Veja:
Esquematização de calibradores
No extremo oposto, as qualidades 11 e 16 correspondem às maiores tolerâncias de

fabricação. Essas qualidades são aceitáveis para peças isoladas, que não requerem
grande precisão; daí o fato de estarem classificadas como mecânica grosseira.
Peças que funcionam acopladas a outras têm, em geral, sua qualidade estabelecida
entre IT 4 e IT 11, se forem eixos; já os furos têm sua qualidade entre IT 5 e IT 11. Essa
faixa corresponde à mecânica corrente, ou mecânica de precisão.
45
Campos de tolerância ISO

Compare os desenhos das duas peças, a seguir:
Peças com mesma qualidade de trabalho
Observe que o eixo e o furo têm a mesma dimensão nominal: 28 mm. Veja, também
que os valores das tolerâncias, nos dois casos, são iguais:
Eixo Furo
Dimensão Máxima: 28,000 28,021
Dimensão mínima: - 27,979 - 28,000
Tolerância: 0,021 0,021
Como os valores de tolerâncias são iguais (0,021 mm), concluímos que as duas peças
apresentam a mesma qualidade de trabalho. Mas, atenção: os campos de tolerâncias
das duas peças são diferentes! O eixo compreende os valores que vão de 27,979 mm a
28,000 mm; o campo de tolerância do furo está entre 28,000mm e 28,021 mm. Como
você vê, os campos de tolerância não coincidem.
No sistema ISO, essas tolerâncias devem ser indicadas como segue:
46
Indicação da tolerância
A tolerância do eixo vem indicada por h7. O numeral 7 é indicativo da qualidade de

trabalho e, no caso, corresponde à mecânica corrente. A letra h identifica o campo de
tolerância, ou seja, o conjunto de valores aceitáveis após a execução da peça, que vai
da dimensão mínima até a dimensão máxima.
O sistema ISO estabelece 28 campos de tolerâncias, identificados por letras do
alfabeto latino. Cada letra está associada a um determinado campo de tolerância. Os
campos de tolerância para eixo são representados por letras minúsculas, como
mostra a ilustração a seguir:
Volte a examinar o desenho técnico do furo. Observe que a tolerância do furo vem
indicada por H7. O numeral 7 mostra que a qualidade de trabalho é a mesma do eixo
analisado anteriormente. A letra H identifica o campo de tolerância.
Os 28 campos de tolerância para furos são representados por letras maiúsculas:
Enquanto as tolerâncias dos eixos referem-se a medidas exteriores, as tolerâncias de

furos referem-se a medidas interiores.Eixos e furos geralmente funcionam acoplados,
por meio de ajustes. No desenho técnico de eixo e furo, o acoplamento é indicado pela
dimensão nominal comum às duas peças ajustadas, seguida dos símbolos
correspondentes.
Veja um exemplo a seguir:
47
Tolerância de furo
A dimensão nominal comum ao eixo e ao furo é 25 mm. A tolerância do furo vem

sempre indicada ao alto: H8; a do eixo vem indicada abaixo: g7.
São inúmeras as possibilidades de combinação de tolerâncias de eixos e furos, com a
mesma dimensão nominal, para cada classe de ajuste. Más, para economia de custos
de produção, apenas algumas combinações selecionadas de ajustes são
recomendadas, por meio de tabelas divulgadas pela ABNT. Antes de aprender a
consultar essas tabelas, porém, é importante que você conheça melhor os ajustes
estabelecidos no sistema ABNT/ISO: sistema furo-base e sistema eixo-base.
SISTEMA FURO-BASE
Observe o desenho a seguir:
Representação de parte de uma máquina com vários furos
Imagine que este desenho representa parte de uma maquina com vários furos, onde
são acoplados vários eixos. Note que todos os furos têm a mesma dimensão nominal e
a mesma tolerância H7; já as tolerâncias dos eixos variam: f7, k6, p6. A linha zero, que
você vê representada no desenho, serve para indicar a dimensão nominal e fixar a
origem dos afastamentos. No furo A, o eixo A` deve girar com folga, num ajuste livre;
no furo B, o eixo B`deve deslizar com leve aderência, num ajuste incerto; no furo C, o
eixo C`pode entrar sob pressão, ficando fixo.
Para obter essas três classes de ajustes, uma vez que as tolerâncias dos furos são
constantes, devemos variar as tolerâncias dos eixos, de acordo coma função de cada
um.
48
Este sistema de ajuste, em que os valores de tolerância dos furos são fixos, e os dos
eixos variam, é chamado de sistema furo-base. Este sistema também é conhecido por
furo padrão ou furo único. Veja quais são os sistemas furo-base recomendados pela
ABNT a seguir:
Sistemas furo-base recomendados pela ABNT
A letra H representa a tolerância do furo base e o numeral indicado ao lado indica a

qualidade da mecânica. Agora, conheça outra possibilidade.
SISTEMA EIXO-BASE
Imagine que o próximo desenho representa parte da mesma maquina com vários
furos, onde são acoplados vários eixos, com funções diferentes. Os diferentes ajustes
podem se obtidos se as tolerâncias dos eixos mantiverem-se constantes e os furos
forem fabricados com tolerâncias variáveis. Veja:
Representação de parte de uma máquina com vários furos
O eixo Aèncaixa-se no furo A com folga; o eixo Bèncaixa-se no furo B com leve
aderência; o eixo Cèncaixa-se no furo C com interferência. Veja a seguir alguns
exemplos de eixos base recomendados pela ABNT:
49
Exemplos de eixos base recomendados pela ABNT
Entre os dois sistemas, o furo-base é o que tem maior aceitação. Uma vez fixada a
tolerância do furo, fica mais fácil obter o ajuste recomendado variando apenas as
tolerâncias dos eixos.
Unidade de medida de tolerância – ABNT/ISO

A unidade de medida adotada no sistema ABNT/ISO é o micrometro, também
chamado de mícron. Ele equivale à milionésima parte do metro, isto é, se dividirmos o
metro em milhão de partes iguais, cada uma vale1mícron. Sua representação é dada
pela letra grega μ ( mi ) seguida da letra m. um mícron vale um milésimo de
milímetro:1μm= 0,001mm.
Nas tabelas de tolerâncias fundamentais, os valores de qualidades de trabalho são
expressos em mícrons. Nas tabelas de ajustes recomendados todos os afastamentos
são expressos em mícrons.
Interpretação de tolerâncias no sistema ABNT/ISO

Quando a tolerância vem indicada no sistema ABNT/ISO, os valores dos afastamentos
não são expressos diretamente. Por isso, é necessário consultar tabelas apropriadas
para identifica-los.
Para acompanhar as explicações, você deve consultar as tabelas apresentadas no final
desta aula. Partes dessas tabelas estão reproduzidas no decorrer da instrução, para
que você possa compreender melhor o que estamos apresentando.
Observe o próximo desenho técnico, com indicação das tolerâncias.
50
Desenho técnico com indicação das tolerâncias
O diâmetro interno do furo representado neste desenho é 40 H7. A dimensão nominal

do diâmetro do furo é 40 mm. A tolerância vem representada por H7; a letra maiúscula
H representa tolerância de furo padrão; o número 7 indica a qualidade de trabalho,
que no caso corresponde a uma mecânica de precisão.
A tabela que corresponde a este ajuste tem o titulo de: Ajustes recomendados –
sistema furo-base H7. Veja, a seguir, a reprodução do cabeçalho da tabela.
Reprodução do cabeçalho da tabela
A primeira coluna – Dimensão nominal – mm - apresenta os grupos de dimensões de 0

até 500 mm. No exemplo, o diâmetro do furo é 40mm. Esta medida situa-se no grupo
de dimensão nominal entre 30 a 40. Logo, os valores de afastamentos que nos
interessam encontram-se na 9 ª linha da tabela, reproduzida abaixo:
Nona linha da tabela
51
Na segunda coluna – Furo – vem indicada a tolerância, variável para cada grupo de dimensões,
do furo base: H7. Volte a examinar a 9 ª linha da tabela, onde se encontra a dimensão
de 40 mm; na direção da coluna do furo aparecem os afastamentos do furo: 0
(afastamento inferior ) e + 25 ( afastamento superior ). Note que nas tabelas que
trazem afastamentos de furos o afastamento inferior, em geral, vem indicado acima do
afastamento superior. Isso se explica porque, na usinagem de um furo, parte-se
sempre da dimensão mínima para chegar a uma dimensão efetiva, dentro dos limites
de tolerâncias especificas.
Lembre-se de que, nesta tabela, as medidas estão expressas em mícrons. Uma vez que
1μm= 0,001 m, então 25μm = 0,025mm. Portanto, a dimensão máxima do furo é:
40mm + 0,025mm = 40,025mm, e a dimensão mínima é 40 mm, porque o afastamento
inferior é sempre 0 no sistema furo-base.
Agora, só falta identificar os valores dos afastamentos para o eixo g6. Observe
novamente a 9 ª linha da tabela anterior, na direção do eixo g6. Nesse ponto são
indicados os afastamentos do eixo: -9 / -25 O superior - 9μm, que é o mesmo que –
0,009 mm. O afastamento inferior é – 25 μm, que é igual a – 0,025mm. Acompanhe o
cálculo da dimensão máxima do eixo:
Dimensão nominal: 40,000

Afastamento superior: -0,009
Dimensão máxima: 39,991
E agora veja o cálculo da dimensão mínima do eixo:
Dimensão nominal: 40,000

Afastamento inferior: -0,025
Dimensão máxima: 39,975
Finalmente, comparando os afastamentos do furo e do eixo concluímos que estas

peças se ajustarão com folga, porque o afastamento superior do eixo é menor que o
afastamento inferior do furo.
No exemplo demonstrado, eixo e o furo foram ajustados no sistema furo-base, que é o
mais comum. Mas quando o ajuste é representado no sistema eixo-base, a
interpretação da tabela é semelhante. É o que você vai ver, a seguir.
52
Interpretação semelhante da tabela
A dimensão nominal do eixo é igual à dimensão nominal do furo: 70 mm. A tolerância

do furo é J7 e a tolerância do eixo é h6. O h indica que se trata de um ajuste no
sistema eixobase.
Então, para identificar os afastamentos do eixo e do furo, você deverá consultar a
tabela de Ajustes recomendados –sistema eixo-base h6. A tabela de ajustes
recomendados no sistema eixo-base é semelhante à tabela do sistema furo-base. O
que a diferencia são as variações das tolerâncias dos furos.
Primeiro, precisamos identificar em que grupo de dimensões se situa a dimensão
nominal do eixo. No exemplo, a dimensão 70 encontra-se no grupo entre 65 e 80 (12 ª
linha). A seguir basta localizar os valores dos afastamentos correspondentes ao eixo h6
e ao furo J7, nessa linha. Veja:
Dimensão 70 no grupo entre 65 e 80
A leitura da tabela indica que, quando a dimensão do eixo-base encontra-se no grupo

de 65 a 80, o afastamento superior do eixo é 0μm e o inferior é - 19μm. para o furo de
tolerância J7, o afastamento superior é + 18 μm e o afastamento inferior é -12μm.
Analisando os afastamentos, você deve ter concluído que este é um caso de ajuste
incerto, pois dependendo das medidas efetivas do eixo e do furo, tanto poderá
resultar folga como leve interferência.
A aplicação do sistema de tolerâncias ABNT/ ISO tende a se tornar cada vez mais
freqüente nas empresas brasileiras que buscam na qualidade de serviços, produtos e
53
processos os meios para enfrentar a concorrência internacional. Qualquer pessoa que

deseje participar do progresso tecnológico industrial deve estar bastante familiarizada
com este assunto.
54

Metrologia: Curso de Formação de Inspetor de Equipamentos

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A régua graduada e a trena são os mais simples entre os instrumentos de medida

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Esquema de régua de dois encostos

Régua rígida de aço-carbono com seção retangular

Esquema de régua rígida com seção retangular

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Leitura no sistema métrico

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Observe que, na ilustração anterior, estão indicadas somente frações de numerador

A leitura na escala consiste em observar qual traço coincide com a extremidade do

Assim, o objeto na ilustração acima tem 1 1/8” (uma polegada e um oitavo de

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Com arco profundo

Com disco nas hastes

Com disco nas hastes

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Para medição de roscas

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É especialmente construído para medição de ferramentas de corte que possuem

Com contato em forma de V

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Para medição de tubos