Desenvolvimento de Um Inversor de Freque

INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO
CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA
PATRICK TRIVILIN RODRIGUES
DESENVOLVIMENTO DE UM INVERSOR DE FREQUÊNCIA COM CONTROLE

ESCALAR EM MALHA FECHADA DE VELOCIDADE PARA MOTORES DE
INDUÇÃO TRIFÁSICOS DE PEQUENO PORTE
Vitória
2015
PATRICK TRIVILIN RODRIGUES
DESENVOLVIMENTO DE UM INVERSOR DE FREQUÊNCIA COM CONTROLE

ESCALAR EM MALHA FECHADA DE VELOCIDADE PARA MOTORES DE
INDUÇÃO TRIFÁSICOS DE PEQUENO PORTE
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Coordenadoria do Curso de Engenharia Elétrica do
Instituto Federal do Espírito Santo, como requisito
parcial para obtenção do título de Graduação em
Engenharia Elétrica.
Orientador: Prof. Msc. Samuel Alves Souza
Vitória
2015
1
(Biblioteca Nilo Peçanha do Instituto Federal do Espírito Santo)
R696d Rodrigues, Patrick Trivilin.

Desenvolvimento de um inversor de frequência com controle
escalar em malha fechada de velocidade para motores de indução
trifásicos de pequeno porte / Patrick Trivilin Rodrigues. – 2015.
92 f. : il. ; 30 cm
Orientador: Samuel Alves de Souza.
Monografia (especialização) – Instituto Federal do Espírito

Santo, Coordenadoria de Pós-Graduação em Engenharia Elétrica,
Curso Pós-Graduação Lato Sensu em Engenharia Elétrica com
Ênfase em Sistemas Inteligentes Aplicados à Automação, 2015.
1. Motores elétricos de indução. 2. Inversores elétricos. 3.

Engenharia elétrica. I. Souza, Samuel Alves. II. Instituto Federal do
Espírito Santo. III. Título.
CDD 21 – 621.42
4
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus, que me deu a dom da vida; aos meus pais, meu avô
e minha namorada, por todo o amor e entrega ao me proporcionarem um estudo e um
ambiente formidáveis para minha formação e por todo exercício da paciência e
confiança nas minhas ausências; ao meu mestre por abraçar essa causa e fazer de
um desafio uma obra concreta; e a todos os amigos que com conselhos, com a doação
do seu tempo e energia, não pouparam vida para edificar a minha.
5
RESUMO
O motor elétrico proporcionou largos passos no processo de desenvolvimento da

humanidade, substituindo o homem no desempenho de tarefas repetitivas e de
intenso esforço. Dentre eles, o motor de indução trifásico possui construção robusta e
elevado rendimento, apresentando-se como um dos mais versáteis tipos de motores.
Porém, possui a desvantagem de um complexo sistema de controle de velocidade,
pouco comum em baixa potência. O desenvolvimento de um inversor que exerça o
controle da velocidade para essa faixa de motores é o assunto deste trabalho,
baseado no controle escalar em malha fechada de velocidade, operando
adequadamente embarcado em uma plataforma de desenvolvimento e um hardware
construído.
Palavras-chave: Inversor de frequência. Controle escalar. Motor de indução trifásico.

Malha fechada de velocidade.
6
ABSTRACT
The electric motor provided strides in the human development process, replacing the
man in the performance of repetitive tasks and intense effort. Among them, the three-
phase induction motor has a robust construction and high performance, presenting
itself as one of the most versatile types of motors. However, it has the disadvantage of
need a complex speed control system, unusual at low power. The development of an
inverter to take the control of speed for this range of engines is the subject of this paper,
based on the scalar control with closed loop speed, operating properly, embarked in a
development platform and a built hardware.
Keywords: Frequency Inverter. Scalar control. Three-phase induction motor. Closed

loop speed.
7
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Diagrama de blocos primário do trabalho. ................................................ 17

Figura 2 - Conversão Eletromecânica de Energia ..................................................... 19
Figura 3 - Transferência de Energia num Motor Elétrico ........................................... 19
Figura 4 - Classificação dos motores de indução ...................................................... 21
Figura 5 - Circuito equivalente monofásico do motor de indução .............................. 22
Figura 6 - Curva Torque-Velocidade de uma máquina de indução ........................... 25
Figura 7 - Curva Torque x Velocidade para controle escalar V/Hz............................ 27
Figura 8 - Característica torque-velocidade do controle escalar até a velocidade
nominal ..................................................................................................... 29
Figura 9 - Controle escalar com tensão de compensação ........................................ 30
Figura 10 - Controle escalar Volts/Hz em malha aberta ............................................ 31
Figura 11 - Diagrama de blocos ilustrativo do controle Volts/Hz em malha fechada de
um MIT ..................................................................................................... 32
Figura 12 - Configuração básica de um inversor VSI ................................................ 33
Figura 13 - Formas de onda de tensão de um inversor VSI de seis etapas. ............. 34
Figura 14 - Formação do PWM senoidal ................................................................... 36
Figura 15 - SPWM trifásico........................................................................................ 36
Figura 16 - Sinal SPWM resultante que alimenta o MIT ............................................ 37
Figura 17 - Controle PI .............................................................................................. 38
Figura 18 - Rampas de Aceleração e Desaceleração de um Soft-starter ................. 39
Figura 19 - Etapas do controle .................................................................................. 41
Figura 20 - Plataforma de desenvolvimento STM32F401RET6 ................................ 43
Figura 21 – Módulo inversor de potência IRAMS10UP60B ....................................... 43
Figura 22 - Acionamento IGBT .................................................................................. 44
Figura 23 - Esquema interno do IRAMS10UP60B .................................................... 45
Figura 24 - Capacitor Bootstrap recomendado para cada Frequência de PWM ....... 46
Figura 25 - Proteção externa contra sobrecorrente ................................................... 47
Figura 26 - Circuito interno HCPL 2531 .................................................................... 49
Figura 27 - Circuito de isolamento dos sinais ............................................................ 50
Figura 28 - Esquema e resposta de um Encoder rotativo em quadratura ................. 51
Figura 29 - Fluxograma básico de organização do programa ................................... 52
Figura 30 - Exemplo de condicionamento de senóide PWM ..................................... 54
8
Figura 31 - Fluxograma de condicionamento da frequência de saída ....................... 55

Figura 32 - Acoplamento MIT/Encoder: vista lateral.................................................. 58
Figura 33 - Acoplamento MIT/Encoder: vista frontal. ................................................ 58
Figura 34 - Esquema final do hardware desenvolvido ............................................... 62
Figura 35 - Projeto da PCI no Kicad: as duas faces .................................................. 63
Figura 36 - Placa produzida e divisão das funções do Projeto .................................. 64
Figura 37 - Placa do projeto finalizada ...................................................................... 65
Figura 38 - Acoplamento PCI e Plataforma: vista lateral ........................................... 66
Figura 39 - Acoplamento PCI e Plataforma: vista superior. ....................................... 66
Figura 40 - Montagem completa: vista frontal. ......................................................... 67
Figura 41 - Montagem completa: vista oposta........................................................... 67
Figura 42 - Sinal SPWM a 10Hz para controle do módulo inversor .......................... 68
Figura 45 - Defasagem entre os sinais SPWM de controle das fases 1 e 2 .............. 69
Figura 46 - Defasagem entre os sinais SPWM de controle das fases 1 e 3 .............. 69
Figura 47 - Complementariedade dos sinais SPWM de controle da fase 1 .............. 70
Figura 48 - Tensão SPWM de alimentação do motor: fases U e W .......................... 70
Figura 49 - Erro por sobrecorrente do módulo inversor ............................................. 71
Figura 50 - Parâmetros Filtro Digital .......................................................................... 72
Figura 51 - Gráfico da filtragem de corrente .............................................................. 72
Figura 52 - As duas fases monitoradas com valores filtrados ................................... 73
Figura 53 - Gráfico de atraso da filtragem de corrente. ............................................. 73
Figura 54 - Filtragem de velocidade para uma partida direta com parada ................ 74
Figura 55 - Filtragem da velocidade. ......................................................................... 74
Figura 56 - Controle PI .............................................................................................. 75
Figura 57 - Teste final ............................................................................................... 76
Figura 58 - Tensão SPWM de 30 Hz que alimenta o MIT ......................................... 76
Figura 62 - Tensão SPWM expandida de 60 Hz que alimenta o MIT ........................ 78
Figura 63 - Curva V/Hz obtida no teste final .............................................................. 78
Figura 64 - Custo de processamento do Software .................................................... 79
9
Figura 65 - Vetor Seno de 128 posições. .................................................................. 84

10
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Tabela de Sintonia em malha aberta de Ziegler e Nichols ....................... 38

Tabela 2 - Dados da placa de identificação do motor ............................................... 40
Tabela 3 - Temperatura IGBT x Resistência Termistor x Tensão de terminal Vth .... 48
Tabela 4 - Ações do controle de corrente via sensores Hall ..................................... 57
Tabela 5 - Relação dos erros e status dos LED's ..................................................... 61
Tabela 6 - Precisão do controle de velocidade.......................................................... 79
11
LISTA DE SIGLAS
CA – Corrente alternada
CC – Corrente contínua
CSI – Current Stiff Inverter (Inversor por Fonte de Corrente)
FCEM - Força Contra-eletromotriz
FEM – Força Eletromotriz
FMM – Força Magnetomotriz
IHM – Interface Homem-máquina
LED – Light Emitting Diode (Diodo Emissor de Luz)
MIT – Motor de Indução Trifásico
PCI – Placa de Circuito Impresso
PI – Proporcional Integral
PWM – Pulse Width Modulation (Modulação por Largura de Pulso)
RPM – Rotações por minuto
SPWM – Sinusoidal PWM (PWM Senoidal)
VSI – Voltage Stiff Inverter (Inversor por Fonte de Tensão)

12
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................... 15
1.1 IDENTIFICAÇÃO DO PROJETO ................................................................ 15
1.2 JUSTIFICATIVA ......................................................................................... 16
1.3 OBJETIVOS ............................................................................................... 17
1.3.1 Objetivo Geral ........................................................................................... 17
1.3.2 Objetivos Específicos .............................................................................. 17
1.4 METODOLOGIA ......................................................................................... 18
1.5 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO .............................................................. 18
2 REVISÃO DA LITERATURA ..................................................................... 19
2.1 MOTORES ELÉTRICOS ............................................................................ 19
2.2 Motores de Indução Trifásicos.................................................................... 20
2.2.1 Estrutura básica do MIT e princípio de funcionamento ........................ 20
2.2.2 Circuito Equivalente ................................................................................. 22
2.2.3 Parâmetros de velocidade do MIT ........................................................... 23
2.2.4 Curva Torque x Velocidade ..................................................................... 24
2.3 CONTROLE DE VELOCIDADE DE MOTORES DE INDUÇÃO ................. 26
2.4 TÉCNICAS DE CONTROLE DE VELOCIDADE ......................................... 27
2.4.1 Controle Escalar ou Volt/Hertz ................................................................ 27
2.4.2 Controle Vetorial....................................................................................... 28
3 PRINCÍPIO DO CONTROLE ESCALAR.................................................... 29
3.1 CONTROLE EM MALHA ABERTA ............................................................. 29
3.2 CONTROLE EM MALHA FECHADA .......................................................... 31
4 ASPECTOS GERAIS DE INVERSORES ................................................... 33
4.1 VSI com PWM ............................................................................................ 35
4.1.1 Bloco de Modulação ................................................................................. 35

13
4.1.2 SPWM ........................................................................................................ 35
4.1.3 Controle PI ................................................................................................ 37
4.1.4 Rampa de Aceleração/Desaceleração .................................................... 38
5 METODOLOGIA E IMPLEMENTAÇÃO..................................................... 40
5.1 O MOTOR .................................................................................................. 40
5.2 HARDWARE............................................................................................... 41
5.2.1 O controle.................................................................................................. 41
5.2.2 Plataforma de desenvolvimento .............................................................. 42
5.2.3 Módulo Inversor ........................................................................................ 43
5.2.3.1 Conjunto de acionamento IGBT ................................................................. 44
5.2.3.2 Alimentação de Bootstrap .......................................................................... 45
5.2.3.3 Proteção contra sobrecorrente ................................................................... 46
5.2.4 Sensor Hall ................................................................................................ 48
5.2.5 Isolamento de sinais com optoacoplador .............................................. 49
5.3 ENCODER.................................................................................................. 50
5.4 SOFTWARE ............................................................................................... 51
5.4.1 Geração de pulsos – PWM Senoidal ....................................................... 52
5.4.2 Controle de corrente ................................................................................ 56
5.4.2.1 Controle via feedback do módulo inversor ................................................. 56
5.4.2.2 Controle por leitura das correntes de fase .................................................. 56
5.4.3 Feedback de velocidade .......................................................................... 57
5.4.4 Controle Volt/Hertz ................................................................................... 58
5.4.5 Controle PI ................................................................................................ 59
5.4.5.1 Controle Final ............................................................................................. 60
5.4.6 Informações de falhas .............................................................................. 61
5.4.7 Confecção da Placa de Circuito Impresso ............................................. 62
6 RESULTADOS ........................................................................................... 64
14
6.1 A PLACA DE CIRCUITO IMPRESSO ........................................................ 64
6.2 SINAIS SPWM............................................................................................ 67
6.2.1 Controle de Sobrecorrente ...................................................................... 70
6.2.2 Feedback de velocidade .......................................................................... 74
6.2.3 Controle PI ................................................................................................ 75
6.3 TESTE FINAL ............................................................................................. 75
7 CONCLUSÃO ............................................................................................ 80
7.1 PROPOSTA DE TRABALHOS FUTUROS ................................................. 80
REFERÊNCIAS .......................................................................................... 81
ANEXO I – Vetor Seno ............................................................................... 84
ANEXO II – Software desenvolvido ............................................................ 85

15
1 INTRODUÇÃO
1.1 IDENTIFICAÇÃO DO PROJETO
O motor elétrico configura-se como um dos mais importantes inventos no processo de

desenvolvimento da humanidade. Ele veio substituir o homem no desempenho de
tarefas repetitivas e que exigem grande esforço, transformando energia elétrica em
energia mecânica sem perdas significativas e sem que o processo elimine poluentes
(FRANCISCO, 2008).
Existem vários tipos de motores elétricos, dos quais os principais são os de corrente
contínua (CC) e corrente alternada (CA). Os motores de corrente contínua são mais
caros, pois é necessário um dispositivo que converta a corrente alternada em corrente
contínua. Os motores de corrente alternada, por sua vez, são mais baratos, pois a
energia elétrica é distribuída em forma de corrente alternada, reduzindo assim seu
custo de compra.
Francisco (2008, p.01) assim comentou acerca do motor elétrico:
O motor elétrico é o mais usado de todos os tipos de motores, pois combina

as vantagens da utilização de energia elétrica: facilidade de transporte e
facilidade de comando, sendo, para, além disso, uma máquina de construção
simples, alto rendimento e baixo custo.
Dentre os motores de CA, os Motores de Indução Trifásicos (MIT’s) são os de maior

utilização e destaque por possuírem construção robusta, necessitarem de pouca
manutenção, possuírem grande versatilidade, rendimento elevado e preço
relativamente baixo (BOSE, 2002).
Sua versatilidade faz com que este tipo de motor esteja presente nos mais diversos
tipos de acionamentos mecânicos: desde cargas mínimas, como ventiladores, até
cargas que exigem elevada potência, como compressores.
Porém, todas estas vantagens necessitam de um complexo sistema de acionamento

e controle de velocidade para esses motores. A velocidade de um motor de indução
pode ser controlada através de variáveis externas ao motor, como frequência e tensão
de linha, e aspectos internos ao motor, como o número de polos (FITZGERALD;
KINGSLEY; UMANS, 2006).
16
Relacionado aos motores de indução, Fitzgerald, Kingsley e Umans (2006, p.563)

descrevem que:
Os motores de indução alimentados por fontes de frequência constante

atendem admiravelmente às exigências de acionamento de velocidade
altamente constante. Muitas aplicações de motores, entretanto, exigem
velocidades diversas ou mesmo uma faixa continuamente ajustável de
velocidades. Desde os primeiros tempos dos sistemas de potência CA, os
engenheiros têm estado interessados no desenvolvimento de motores CA de
velocidade ajustável.
Com o advento dos materiais semicondutores e o desenvolvimento da eletrônica de

potência e microeletrônica, as técnicas de controle de velocidade do motor de indução
deixaram de ser extremamente complexas e apresentam-se viáveis. A partir daí foi
possível desenvolver a eletrônica capaz de fornecer o acionamento de tensão,
corrente e frequência variáveis necessários para se obter o controle de velocidade
variável em máquinas CA, como um inversor de frequência, por exemplo.
(FITZGERALD; KINGSLEY; UMANS, 2006).
Um inversor de frequência é um dispositivo capaz de gerar uma tensão e frequência

trifásicas ajustáveis, com a finalidade de controlar a velocidade de um motor de
indução trifásico (NOVOTNY; LIPO, 1996).
1.2 JUSTIFICATIVA
O acionamento de motores elétricos de indução por meio de inversores de frequência

é uma atividade recente e, mesmo que já utilizada em grande escala na indústria,
ainda é limitada para demandas externas a este setor, principalmente aquelas onde a
potência requerida é relativamente baixa.
Assim sendo, muito ainda há por ser estudado e compreendido nas mais diversas
aplicações dos inversores e percebe-se, com o avanço da tecnologia, a necessidade
de orientação específica referente ao assunto por parte dos fabricantes de motores e
inversores, para que tais aplicações sejam realmente vantajosas em termos de
eficiência energética e atraentes em termos de custo (WEG, 2009).
É imprescindível a busca de soluções para a ampliação do uso de inversores:

soluções acessíveis para a utilização destes também em aplicações não industriais e
17
de baixa potência, e didáticas, para que o seu funcionamento seja estudado mais
profundamente e assim, possibilitar o melhoramento do seu desempenho.
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo Geral
O objetivo geral deste trabalho consiste no desenvolvimento de um inversor de

frequência com controle escalar em malha fechada de velocidade para motores de
indução trifásicos de baixa potência.
1.3.2 Objetivos Específicos
Aliado ao desenvolvimento do inversor, desenvolver um sistema de proteção de

sobrecorrente em duas fases e construir um hardware que controle adequadamente
o motor, com base em um software embarcado para desenvolvimentos futuros.
Para um entendimento e organização prévia do trabalho, o diagrama de blocos da

figura 1 foi desenvolvido. Nele, as etapas de tratamento das grandezas do trabalho
estão discriminadas: a leitura da referência de velocidade, seu tratamento e controle,
transformação em frequência e tensão, e tradução em pulsos para alimentação do
motor de indução, com a realimentação de velocidade.
Figura 1 - Diagrama de blocos primário do trabalho.
Fonte: Elaborado pelo próprio autor.

18
1.4 METODOLOGIA
A metodologia adotada consiste:
- Pesquisa de técnicas de controle de velocidade já existentes, em periódicos, artigos,

livros e notas de aplicação disponíveis, que construam uma base teórica para o
desenvolvimento de um software objetivo e de baixo custo de processamento.
- Desenvolvimento do software de controle principal, com rotinas de segurança

agregada e bases que possibilitem desenvolvimentos futuros.
- Construção do hardware para o controle real do motor, tendo em vista mitigação de

interferências eletromagnéticas e a proteção de hardware e motor, através da escolha
de componentes apropriados à aplicação.
1.5 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO
Após a introdução, o trabalho segue no capítulo 2 com uma revisão bibliográfica do

motor de indução trifásico e seus aspectos eletromecânicos, além de apresentar as
técnicas mais comuns para seu controle de velocidade.
O capítulo 3 contém os princípios do controle escalar, apresentando seus tipos e

características básicas, ao passo que o capítulo 4 explana os tipos de inversores
adequados ao trabalho, a objetividade dessas técnicas e ainda apresenta os
compensadores de entrada utilizados: o controle proporcional-integral e o controle por
rampa.
O capítulo 5 caracteriza-se pelas definições do trabalho, apresenta o motor utilizado,

as técnicas adotadas para o controle e todos os componentes escolhidos para compor
o hardware, com suas características relevantes ao trabalho descritas.
O capítulo 7, enfim, apresenta o resultado do desenvolvimento e construção do

software e do hardware, com os testes realizados no projeto.
A conclusão final faz-se presente no capítulo 8, juntamente com as propostas de

desenvolvimento futuras.
19
2 REVISÃO DA LITERATURA
2.1 MOTORES ELÉTRICOS
Uma máquina elétrica é um dispositivo de conversão entre um sistema elétrico e um

mecânico, onde essa conversão é reversível, como mostra a figura 2. O sistema
elétrico, cujos parâmetros principais constituem-se de tensão gerada e corrente, é
então convertido em sistema mecânico, com as variáveis de torque e velocidade.
“Dispositivos que são usados para converter de forma contínua a entrada de energia
elétrica para a saída mecânica ou vice-versa são chamados de máquinas elétricas”
(SEN, 1997, p.121, tradução nossa).
Figura 2 - Conversão Eletromecânica de Energia
Os motores elétricos, responsáveis por converter energia elétrica em energia

mecânica, valem-se da teoria do eletromagnetismo e do princípio da conservação de
energia. A figura 3 apresenta o balanceamento energético de um motor elétrico, onde
a energia elétrica traduz-se na energia mecânica e em perdas. Dado que nestes
sistemas o armazenamento de energia é feito em forma de campo magnético, de onde
é requerida para que ele opere.
Figura 3 - Transferência de Energia num Motor Elétrico
Entrada de Saída de Armazenamento Energia

energia a partir de
fontes elétricas
= energia
mecânica
+ de energia em
campo magnético
+ convertida
em calor
Fonte: Fitzgerald; Kingsley e Umans (2006, p.124, adaptado).

20
2.2 MOTORES DE INDUÇÃO TRIFÁSICOS
A característica principal que difere os motores de indução dos demais é o fato de

apenas o estator ser alimentado, enquanto nos outros motores convencionais há a
necessidade de rotor e estator receberem tensão. Como apenas o estator é
alimentado, o rotor recebe energia por indução, designando-se daí o nome motor de
indução (SEN, 1997).
2.2.1 Estrutura básica do MIT e princípio de funcionamento
O motor de indução trifásico é constituído dos seguintes elementos: estator e rotor. O

estator é parte fixa da máquina e que recebe alimentação trifásica de correntes,
também definido como enrolamento de armadura. O rotor, parte móvel, é constituído
por pilhas de chapas tal como o estator, e é apoiado no eixo de rotação por rolamentos
nas extremidades. O rotor pode ser de dois tipos: rotor bobinado e rotor gaiola de
esquilo (FRANCISCO, 2008).
O rotor bobinado possui enrolamentos dispostos da mesma forma que os

enrolamentos do estator, tendo o mesmo número de polos. Os terminais do
enrolamento do rotor são conectados a anéis deslizantes isolados montados sobre o
eixo. Escovas de carvão apoiadas sobre esses anéis permitem que os terminais do
rotor tornem-se disponíveis externamente ao motor (FITZGERALD; KINGSLEY;
UMANS, 2006).
De acordo com SEN (1997, p.208, tradução nossa):
O rotor tipo gaiola de esquilo consiste de barras de alumínio ou de cobre

embutidas nas ranhuras do rotor curto-circuitadas em ambas as
extremidades, por anéis de alumínio ou de cobre.
Um motor com gaiola de esquilo é, portanto, um motor de uma só alimentação, não

necessitando de coletor nem escovas. Logo, não possui contatos elétricos sujeitos a
desgastes. Na figura 4 os dois tipos de rotores dos motores de indução são
discriminados.
21
Figura 4 - Classificação dos motores de indução
Fonte: WEG (2008, p. 16, adaptado).
Quando alimentado, o estator é percorrido por corrente através dos enrolamento de

fase e uma onda de força magnetomotriz (FMM) senoidal é produzida no eixo das
bobinas de mesma fase. “Se uma corrente alternada flui através da bobina, ela produz
uma onda FMM pulsante, cuja amplitude e sentido dependem do valor instantâneo da
corrente que flui através do enrolamento” (SEN, 1997, p.209, tradução nossa).
Tal como as correntes que passam nos enrolamentos, as ondas de FMM são
defasadas 120° elétricos umas das outras. Esse campo girante, ao atravessar o rotor,
provoca uma variação de fluxo nos condutores gerando uma força eletromotriz (FEM)
induzida no condutores, por meio da Lei de Faraday. Como os condutores do rotor
estão em curto circuito, eles são percorridos por correntes induzidas.
Francisco, (2008, p.33) fala sobre a interação de campos de rotor e estator:
Estas correntes induzidas, de acordo com a Lei de Lenz, têm um sentido tal
que, pelas suas ações magnéticas, tendem a opor-se à causa que lhes deu
origem. Criam um campo magnético em torno dos condutores do rotor cuja
resultante é um campo que tende a opor-se ao campo magnético girante
criado pelo estator. Para se opor, este campo terá de possuir pólos
magnéticos contrários.
Como o campo do estator gira com o tempo e, partindo da ideia que polos contrários
se atraem, os polos do rotor são atraídos pelos polos do estator e o rotor entra em
rotação tentando acompanhar o campo girante do estator.
22
2.2.2 Circuito Equivalente
Um modelo simples de circuito equivalente monofásico é uma ferramenta muito útil

para análise e previsão de desempenho em regime permanente de MIT. A figura 5
apresenta o circuito:
Figura 5 - Circuito equivalente monofásico do motor de indução
Fonte: Fitzgerald; Kingsley e Umans (2006, p.305).

Onde:
V1 - Tensão de fase de terminal do estator;
Ê2 - FCEM (de fase) gerada pelo fluxo de entreferro resultante;
R1 e X1- Impedância dos enrolamentos do estator;
�
e X2 – Impedância equivalente de enrolamento de rotor refletida ao estator;
Rc - Resistência que representa as perdas no núcleo por fase no motor;
Xm - Impedância de magnetização por fase.
A corrente que se cria no estator Î1 é decomposta em corrente de carga e corrente de

magnetização. A componente de carga Î2 produz FMM que corresponde à FMM da
corrente de rotor. A corrente de excitação Îφ é a corrente de estator necessária para
criação de fluxo de entreferro e é uma função de FEM Ê2 (BOSE, 2002).
Quando o circuito equivalente aparece da maneira como é disposta na figura 3, com

todos os elementos referidos ao estator, traduz-se que, segundo Fitzgerald; Kingsley
e Umans (2006, p.305):
23
Todos os fenômenos elétricos do rotor, quando vistos a partir do estator,

tornam-se fenômenos que têm a frequência do estator, porque simplesmente
o enrolamento de estator vê as ondas de FMM e fluxo deslocando-se na
velocidade síncrona.
2.2.3 Parâmetros de velocidade do MIT
Velocidade síncrona (ns)
A velocidade do campo girante do estator é também conhecida como velocidade

síncrona. Depende do número de polos do motor e da frequência da tensão trifásica
de alimentação. (FITZGERALD; KINGSLEY; UMANS, 2006), segundo a equação 1:
n = f
p
Onde:
f – Frequência, em Hertz;
p – Número de polos.
Fluxo ( )
O fluxo magnético no entreferro é proporcional à tensão no estator e inversamente

proporcional à frequência. A equação 2 quantifica o fluxo de entreferro.
�
Ψ=
�
Onde:
V – Tensão de alimentação, em Volts;
– Frequência angular.
Escorregamento (s)
A essa diferença entre a velocidade do campo girante e a velocidade do rotor, em

notação por unidade, é definida como escorregamento. O rotor jamais alcança a
velocidade do campo girante do estator devido a essa característica.
24
A respeito do escorregamento, Sen (1997, p.218, tradução nossa) diz:
Em qualquer outra velocidade nr, a diferença de velocidade ns - nr, chamada

de velocidade de escorregamento, induz a corrente do rotor e torque é
desenvolvido. O rotor move-se na mesma direção que o campo magnético
rotativo para reduzir a corrente induzida (lei de Lenz).
O escorregamento s, por unidade, é definido pela equação 3:
n −n
s=
n
Onde:
ns – Velocidade síncrona;
nr – Velocidade rotórica.
Caso o rotor, na tentativa de acompanhar a velocidade do estator, consiga

acompanhar, ou seja, alcance a velocidade síncrona da máquina ns, ele não terá
qualquer indução. Não havendo variação de fluxo, não há nem tensão induzida nem
corrente, portanto, não existirá torque (BOSE, 2002).
Velocidade mecânica do rotor (nr)
A velocidade do rotor pode então ser expressa em termos de velocidade síncrona n s

e escorregamento s, na equação 4:
n = − s .n
2.2.4 Curva Torque x Velocidade
O torque Te pode ser calculado em função do deslizamento s. A figura 6 mostra a

curva Torque por Velocidade (� ⁄�� = − �), onde o valor do escorregamento é
estendido para além da região 0<s<1, mesmo sendo apenas esta região a região
pertinente ao trabalho. Logo, as zonas de operação podem ser definidas como
frenagem (1<s<2), motor (0<s<1) e gerador (s<0).
Na região motora de operação, Te=0 em s=0 e s aumenta (diminui a velocidade), Te

aumenta em uma curva quase linear até o torque eletromecânico máximo ser atingido,
Tem. Nesta região, a queda de tensão do estator é pequena e o fluxo de campo
25
mantém-se aproximadamente constante. Após o torque máximo, Te diminui com o

aumento do escorregamento s (BOSE, 2002).
A equação que relaciona Torque e Escorregamento é descrita na equação 5, com

base no modelo da figura 6:
P V
Te = . . . ⁄
2 .ωe + +ωe X +X
Onde:
P - Potência no eixo;
R1 e L1 - Resistência e Reatância de dispersão do rotor;
R2 e L2 - Resistência e Reatância de dispersão do estator;
s - escorregamento, por unidade;
e - velocidade síncrona;
V1 - tensão nos terminais do estator.
Figura 6 - Curva Torque-Velocidade de uma máquina de indução
Fonte: Bose, (2002, p.40, tradução nossa).

26
2.3 CONTROLE DE VELOCIDADE DE MOTORES DE INDUÇÃO
A velocidade de um MIT pode ser controlada variando a velocidade síncrona ou o

escorregamento do motor para uma carga determinada. Varia-se a velocidade
síncrona alterando a frequência de linha ou mudando o número de polos da máquina,
como apresentado anteriormente na equação 1. O escorregamento do motor pode ser
controlado quer por meio da variação da resistência do rotor pela variação da tensão
de linha (CHAPMAN, 2011).
A mudança de polos de uma máquina se dá alterando as ligações da bobina do

enrolamento do estator, geralmente alterados na proporção de 2 para 1
(FITZGERALD; KINGSLEY; UMANS, 2006). Este método proporciona duas
velocidades síncronas. É certo, contudo, que a velocidade pode ser alterada apenas
em passos discretos e que enrolamentos de estator preparados para isso encarecem
o motor (SEN, 1997).
No controle por tensão de linha, o torque desenvolvido é proporcional ao quadrado da

tensão aplicada aos terminais primários, como já descrito na equação 5. Devido a
essa proporção quadrática, o controle é aplicável em um intervalo muito limitado
(CHAPMAN, 2011).
O controle por resistência do rotor, válida para rotores bobinados, é vantajoso pela
simplicidade de implementação, porém a inserção de resistências no circuito do rotor
de um motor de indução reduz seriamente a eficiência da máquina, apresentando
baixo rendimento com escorregamento elevado (CHAPMAN, 2011).
A variação da frequência da tensão aplicada à armadura do MIT é outro método. Nos

valores nominais de tensão e frequência, o fluxo do entreferro da máquina também
estará em seu valor nominal. Se a tensão for mantida constante e a frequência
diminuía, pela equação 2 o fluxo aumentará, levando à saturação da máquina,
alterando os parâmetros da máquina e a característica torque-velocidade.
Logo, para que o sistema magnético não sature, ou seja, a densidade do fluxo
permaneça constante, a tensão nos terminais do motor deve ser variada em proporção
à frequência (Operação Volt/Hz constante). Neste método de controle de velocidade,
o escorregamento em operação é baixo e a eficiência é alta (SEN, 1997).
27
2.4 TÉCNICAS DE CONTROLE DE VELOCIDADE
De uma forma geral pode-se dividir a forma de controle de velocidade de motores de

indução em dois tipos: controle escalar e vetorial.
2.4.1 Controle Escalar ou Volt/Hertz
A lógica de controle utilizada é a manutenção da relação V/Hz constante,

desconsiderando o efeito de acoplamento da máquina. A tensão de uma máquina
pode ser manipulada para controlar o fluxo e a velocidade Já a frequência ou
escorregamento podem ser ajustados para controlar o torque (BOSE, 2002).
Variando a frequência e a amplitude da tensão proporcionalmente através de um

algoritmo de controle, o comportamento do torque em relação a velocidade mecânica
são representados pelas curvas apresentadas na figura 7.
Figura 7 - Curva Torque x Velocidade para controle escalar V/Hz
Fonte: Sen (1997, p.258, tradução nossa).
Na figura, na frequência nominal, fbase, a tensão da máquina é a nominal e o torque,

máximo. Abaixo desta frequência, o fluxo é mantido constante através da alteração
da relação de tensão e frequência, daí os mesmos torques máximos estão disponíveis
e o fluxo do entreferro é mantido constante. Além da frequência de base, uma vez que
28
a tensão não pode ser aumentada com a frequência, o fluxo diminui, assim como o
torque máximo disponível (SEN, 1997).
Em baixa frequências, a queda de tensão entre R1 e X1, na figura 5, é comparável à

tensão terminal V1, e assim, a equação 2 não é mais válida. Para manter o mesmo
fluxo no entreferro, a relação V/Hz é aumentada para frequências mais baixas.
É o método de controle de velocidade mais popular e que demanda menos esforço

computacional, não necessita de características intrínsecas dos motores, além de ser
particularmente interessante quando há conexão de múltiplos motores a um mesmo
inversor (WEG, 2008).
2.4.2 Controle Vetorial
O controle vetorial ou controle por campo orientado tem por objetivo controlar
separadamente o fluxo e o torque do motor de indução. A ação do comutador de uma
máquina CC, mantendo um ângulo ortogonal fixo entre fluxo e força magnetomotriz
de armadura também é aplicada ao motor de indução por meio da orientação da
corrente do estator com relação ao fluxo do rotor, obtendo assim o desacoplamento
entre fluxo e torque (BOSE, 2002).
Mantendo então o fluxo constante, é possível realizar controle instantâneo e linear de

torque (KRISHNAN, 2001).
29
3 PRINCÍPIO DO CONTROLE ESCALAR
O controle escalar de um motor de indução é de longe o método mais popular de

controle de velocidade por causa de sua simplicidade, confiabilidade e custo, aliados
a ampla presença deste tipo de motor na indústria (CHAPMAN, 2011). Esse controle
consiste na variação da magnitude e frequência da tensão aplicada ao estator,
podendo ser aplicado tanto em malha aberta, num controle V/Hz direto, como num
controle em malha fechada, com realimentação de velocidade, permitindo o aumento
da precisão do sistema (POMÍLIO, 2006).
3.1 CONTROLE EM MALHA ABERTA
Para aplicações de velocidade constante, os MIT têm sido utilizados em malha aberta
com alimentação em 60 Hz constantes. Para aplicações com velocidades ajustáveis,
o controle da frequência é natural. No entanto, a tensão é obrigada a ser proporcional
à frequência de modo a que o fluxo permaneça constante, conforme a equação 2,
desprezando a queda de resistência do estator R1, vista na figura 5.
Mantendo-se constante a relação entre a tensão e a frequência de alimentação, o

fluxo de entreferro não se altera, de modo que o torque máximo não se altera
(POMÍLIO, 2006). Pode ser deduzido através da equação 5, onde o torque é
diretamente proporcional ao quadrado tensão e inversamente proporcional ao
quadrado da frequência. A figura 8 é um fragmento da figura 7, mostrando mais
detalhadamente o comportamento do torque em relação a velocidade mecânica para
o controle escalar até a velocidade nominal, valor máximo de aplicação do trabalho.
Figura 8 - Característica torque-velocidade do controle escalar até a velocidade nominal
Fonte: POMÍLIO (2006, p.7, adaptado).

30
Ainda na figura 8, se a resistência do estator e a indutância de dispersão são

desprezados, o fluxo do estator será correspondente ao fluxo do rotor. À medida que
a frequência se torna pequena em baixas velocidades, a resistência do estator tende
a absorver a maior quantidade da tensão do estator, enfraquecendo assim o fluxo e
perdendo a capacidade de produzir torque. Uma tensão de compensação V0 então é
adicionada para que o fluxo nominal e o torque total correspondente tornem-se
disponíveis até a velocidade zero (DUTRA, 2012).
Essa tensão de compensação traz a relação tensão-frequência abordada no trabalho,

sendo o comportamento conforme mostra a figura 9.
Figura 9 - Controle escalar com tensão de compensação
Os sinais finais necessários para o controle são as correspondentes tensões de fase

senoidais, através do inversor controlado por modulação de largura de pulso. Nele é
possível ajustar simultaneamente a frequência e a tensão mantendo a relação
constante.
A figura 10 mostra o diagrama do método de controle escalar de velocidade em malha

aberta. O circuito de potência consiste de um circuito retificador com um filtro LC, com
o motor sendo alimentado por um sinal PWM, sem a necessidade de feedback para o
controle. A frequência angular e é a variável de controle primário. A tensão de fase
VS é gerada diretamente a partir do comando de frequência, de modo que o fluxo Ψ
permaneça constante (BOSE, 2002).
31
Figura 10 - Controle escalar Volts/Hz em malha aberta
Fonte: Bose, (2002, p.339, tradução nossa).
3.2 CONTROLE EM MALHA FECHADA
Um aspecto importante a ser considerado na implementação da estratégia Volts/Hz é

a alteração da velocidade do motor durante a operação. A transição brusca entre
frequências, contendo descontinuidades, faz com que o fluxo no entreferro mude de
direção rapidamente, causando vibrações excessivas na máquina (KRISHNAN,
2001).
Para solucionar tal problema, o controle em malha fechada foi implementado: além de
aumentar a precisão, rejeita o efeito de perturbações externas e melhora a dinâmica
do sistema, diminuindo a sensibilidade às variações dos parâmetros do processo.
Todo esse esforço para tornar o sistema mais robusto requererá mais custos de
software e hardware (GOMES, 2000).
Utilizar esta abordagem permite variar a frequência do motor de maneira suave, além
de mostrar-se útil para reduzir o valor de correntes transitórias (DUTRA, 2012). O
32
controle Volts/Hz em malha fechada pode ser implementado conforme mostra a figura
11.
Figura 11 - Diagrama de blocos ilustrativo do controle Volts/Hz em malha fechada de um MIT
Fonte: Dutra, (2012, p.34, adaptado).
Para este tipo de controle faz-se necessário um transdutor de velocidade, aumentando

as despesas do projeto. A velocidade do rotor é medida e comparada a um valor de
referência. O erro é então tratado por um controlador do tipo PI limitado por uma
rampa, que atuará no sentido de anular a diferença entre o sinal de referência ref eo
sinal medido r, limitando a aceleração do sistema e gerando então um sinal de
referência s para a velocidade de escorregamento. Tal sinal é então somado da
própria velocidade angular do rotor, resultando na frequência que deve ser imposta
ao motor (DUTRA, 2012).
O bloco “ωontrole V/f + Inversor” da figura 11 encarrega-se de gerar, a partir da

referência de frequência síncrona s, as formas de onda de tensão que impõem a
relação Volts/Hz ao motor.
33
4 ASPECTOS GERAIS DE INVERSORES
O processo de conversão de uma alimentação contínua para alternada é chamado de

inversão e é o inversor que gera a frequência variável da fonte CC, usada para acionar
o motor de indução a uma velocidade variável.
Em geral, existem dois tipos básicos de inversores, que são totalmente diferentes em
seu comportamento: os inversores VSI (“Voltage Source Inverter”), alimentados por
uma fonte de tensão, e os inversores ωSI (“ωurrent Source Inverter”) alimentados por
uma fonte de corrente.
O inversor VSI é mais comum e este tipo de inversor cria uma forma de onda
relativamente bem definida de tensão nos terminais do motor. O segundo tipo de
inversor, o CSI, fornece uma onda de corrente ligado nos terminais do motor
(NOVOTNY; LIPO, 1996).
Os inversores alimentados por uma fonte de tensão VSI, apresentam uma baixa
impedância de entrada, pois possuem somente um capacitor em paralelo que ameniza
o ripple de entrada da tensão CC proveniente do retificador. Este conversor é uma
fonte ajustável de tensão e frequência, onde a tensão de saída é independente da
corrente da carga, o que não ocorre no inversor CSI (NOVOTNY; LIPO, 1996).
O VSI é tipicamente subdividido em duas formas: o inversor de seis pulsos e o inversor

com modulação por largura de pulso. No caso do inversor VSI de seis pulsos, o
controle se limita em manter a relação volts/hertz constante. Sofisticadas técnicas de
controle podem ser implementadas com modulação por largura de pulso para
minimizar o conteúdo harmônico nas correntes de carga (BOWES; MIDOUN, 1988).
Um inversor VSI básico pode ser visto na figura 12.
Figura 12 - Configuração básica de um inversor VSI
Fonte: Novotny; Lipo, (1996, p.10, tradução nossa).

34
O funcionamento básico do inversor VSI pode ser entendido considerando o inversor

consistindo de seis chaves ideais mostrados na figura 12. Embora seja possível
energizar o motor com apenas duas chaves acionadas na sequência de uma só vez,
agora compreende-se que é preferível ter três chaves acionadas em qualquer instante
uma vez que esta estratégia produz uma tensão de saída mais alta em qualquer
condição de operação (NOVOTNY; LIPO, 1996).
Este segundo padrão produz formas de onda de tensão de fase da figura 13 nos
terminais a, b e c. Os números escritos nos níveis das formas de onda indicam que
interruptores estão acionados. Esta sequência de comutação está na ordem de 561,
612, 123, 234, 345, 456, e de volta para a linha 561. As tensões de linhas Vab, Vbc, e
Vca e fase Vas, Vbs, Vcs tem então suas formas de onda mostradas na figura 13.
Figura 13 - Formas de onda de tensão de um inversor VSI de seis etapas.
Fonte: Novotny; Lipo, (1996, p.13, adaptado).

35
4.1 VSI COM PWM
O inversor PWM (Pulse Width Modulation, em português Modulação por Largura de

Pulso) utiliza também uma tensão fixa de alimentação, mas combina controle de
tensão e controle de frequência dentro do próprio inversor. Neste caso, as chaves
comutam em alta frequência operando ciclicamente (NOVOTNY; LIPO, 1996).
Em geral, as técnicas de modulação possuem dois tipos básicos. Aquelas que operam
a uma razão cíclica fixa à frequência de comutação fundamental e aquelas em que
razão cíclica varia, em geral senoidalmente, para sintetizar uma corrente de motor
mais semelhante possível à senoidal (chamada modulação por largura de pulso
senoidal, o SPWM) (NOVOTNY; LIPO, 1996).
4.1.1 Bloco de Modulação
O Bloco de modulação varia a amplitude da forma de onda de tensão do motor

mudando uma ou duas chaves do inversor a uma razão fixa e ajustando os entalhes
dos pulsos resultantes para controlar a tensão do motor para variar a velocidade. O
número de pulsos é mantido constante ao longo de uma gama de velocidades pré-
determinadas, embora o número de impulsos possa alterar discretamente em várias
velocidades indicadas (MURPHY; TURNBAULL, 1988).
4.1.2 SPWM
O objetivo do PWM senoidal é sintetizar tensões do motor para produzir correntes

mais próximas de senóides, da maneira mais econômica possível. As harmônicas de
tensão de mais baixa ordem podem ser muito atenuadas. Além disso, o motor agora
tende a girar muito mais suave em baixa velocidade. Vibrações de torque são
praticamente eliminadas e as perdas do motor provocadas pelo conversor são
substancialmente reduzidas (NOVOTNY; LIPO, 1996).
O método consiste em aproximar uma onda senoidal por formas de onda PWM que
são geradas pela comparação do sinal senoidal de controle ou referência (Vref) com
uma portadora triangular ou dente de serra (VPORT), a qual estabelece a frequência de
chaveamento (FCH) da ponte inversora. A frequência do sinal de controle estabelece
36
a frequência desejada de saída ou a componente fundamental de excitação do motor

(BOTÊGA JR, 2000).
A figura 14 apresenta a forma de obtenção da SPWM em si. Visto que o motor de

indução do projeto é trifásico, faz-se necessário a geração de um SPWM trifásico, com
seus sinais complementares, conforme a figura 15.
Figura 14 - Formação do PWM senoidal
Fonte: Elaborado pelo autor.
Figura 15 - SPWM trifásico

37
Estes seis sinais SPWM têm a finalidade de controlar o estado de condução dos
semicondutores do módulo inversor, para que a tensão contínua fornecida pela fonte
CC de alimentação, seja convertida em tensão alternada para alimentar o motor de
indução trifásico. Com o correto acionamento do módulo inversor, a figura 16
apresenta a tensão SPWM que alimenta o motor.
Figura 16 - Sinal SPWM resultante que alimenta o MIT
4.1.3 Controle PI
O controle Proporcional-Integral é um método de controle muito utilizado na indústria,

atribuindo sua popularidade ao seu desempenho robusto, ampla gama de condições
de funcionamento e a sua simplicidade funcional, que permite sua operação de forma
simples e direta (National Instruments, 2011).
A tensão/frequência (variável controlada), toma valores de uma faixa contínua como

referência (potenciômetro) e atua-se continuamente sobre uma faixa de valores do
atuado (sistema hardware/Plataforma de desenvolvimento), baseados na resposta do
sistema através de um transdutor (encoder) e no estabelecimento do erro – o desvio
entre o valor de referência e o estado atual do sistema.
O controle proporcional atua no controle do sistema baseado unicamente na amplitude

do valor do erro, mas não consegue manter a variável controlada fixa na referência,
pois não elimina o desvio em regime permanente. O controle integral corresponde ao
somatório dos valores do desvio no tempo de forma a eliminar este erro. Logo, o
controlador PI permite que a resposta acompanhe os valores de referência com erro
muito baixo, podendo chegar a zero (BOJOTGE, 2013). A figura 17 exemplifica a
dinâmica do controle PI.
38
Figura 17 - Controle PI
Fonte: Elaborado pelo autor, 2015.
Este controlador tende a zerar o erro, porém também pode instabilizar o sistema caso
a ação integral seja muito acentuada. Para isso, vários métodos para estimar os
valores das constantes do controlador existem (BEZERRA, 2010).
Um deles é o método de resposta ao degrau, que consiste na resposta direta a um

degrau de amplitude M na entrada de referência. As características desta resposta
preenchem a tabela 1 de Sintonia de Ziegler e Nichols, apropriada para este método.
Tabela 1 - Tabela de Sintonia em malha aberta de Ziegler e Nichols
Fonte: Bezerra, (2010, p.24).
4.1.4 Rampa de Aceleração/Desaceleração
As Rampas de Aceleração e Desaceleração são as características principais dos soft-

starters, equipamento eletrônico capaz de controlar a potência do motor no instante
da partida, bem como sua frenagem (OLIVEIRA, 2014).
No soft-starter, para que a partida do motor ocorra suavemente, deve-se parametrizar

a tensão inicial (Vp) de modo que assuma o menor valor possível, suficiente para
iniciar a rotação. A partir disso a tensão sobe linearmente segundo um tempo também
parametrizado (tr) até atingir o valor nominal (OLIVEIRA, 2014).
39
Na frenagem, a tensão deve ser reduzida instantaneamente a um valor ajustável (V t)

em que o motor inicia a redução da rotação. A partir desse ponto, a tensão diminui
linearmente até a tensão final VZ, quando o motor parar de girar. Nesse instante, a
tensão é zerada (OLIVEIRA, 2014). Ambas as manobras são apresentadas na figura
18.
Figura 18 - Rampas de Aceleração e Desaceleração de um Soft-starter
Fonte: Oliveira, (2014, p.7, adaptado).

40
5 METODOLOGIA E IMPLEMENTAÇÃO
Para otimização do tempo o projeto foi organizado em três pontos fundamentais:
- Confeccionar um hardware. A partir da definição de componentes e das ligações

específicas de cada um, montar uma placa de circuito impresso que suporte as
características do projeto: controle do motor, leitura de referência, leituras de corrente
e velocidade e identificação de falhas.
- Adaptar um encoder ao motor de indução e desenvolver o feedback de velocidade.
- Desenvolver o software para o controle do motor, com leituras de corrente e

velocidade, filtragem adequada desses sinais, cálculos computacionais para o
controle específico e programação de estados de segurança para ocorrência de
falhas.
Essas três atividades foram desenvolvidas concomitantemente e tal organização foi

determinante para a conclusão do projeto.
5.1 O MOTOR
O motor utilizado no projeto é um Motor de Indução Trifásico WEG do tipo gaiola de

esquilo, dois polos, fabricado em 2007, de posse do Instituto. Na tabela 2 temos os
dados da placa de identificação do motor.
Tabela 2 - Dados da placa de identificação do motor
Dados do Motor
Motor de Indução Trifásico - Gaiola de Esquilo 60Hz
Data: 06 Setembro de 2007 Série: HN92904
kW(cv): 0,12(0,16) Categoria: N Pólos: 2 IP55
Tensão: 220/380 V Corrente: 0,737/0,427 A
Classe de isolamento: B (130°C) RPM: 3400
Regime de Serviço: S1 cosф: 0, 3 η: 5 ,5% Ip/In: 4,2
Fonte: Dados de placa do motor - WEG.

41
5.2 HARDWARE
5.2.1 O controle
Com o diagrama básico apresentado na figura 1, as etapas do controle definidas são

apresentadas na figura 19. A leitura da referência ref dar-se-á pelo potenciômetro,
que interagindo com a leitura de velocidade traduzida pelo encoder e recebendo
tratamento do compensador proporcional integral e do controle por rampa de
aceleração, estabelece uma velocidade a ser imposta ao motor através do controle
V/Hz traduzido em PWM pelo software modulador e entregue ao módulo inversor.
Caso este controle exija do motor correntes consideradas inseguras, os sensores de

corrente indicarão este comportamento e o modulador tomará as decisões cabíveis
às circunstâncias. No decorrer deste capítulo cada componente e etapa do controle
será apresentado e discutido.
Figura 19 - Etapas do controle
Fonte: Acervo do Autor.

42
5.2.2 Plataforma de desenvolvimento
A plataforma de desenvolvimento utilizada é o microcontrolador STM32F401RET6,

uma plataforma aberta e de alta conectividade da ST Microelectronics, voltada para o
acionamento de motores trifásicos, com um excelente equilíbrio entre consumo
dinâmico de energia e desempenho, possuindo alimentação via USB, linguagem de
programação C/C++ e compatibilidade com Arduino (ARM MBED, 2014).
Entre as características mais relevantes ao trabalho, a plataforma da figura 19 possui:
 Núcleo: ARM Cortex-M4 32 bits à 84 MHz;
 Memória: 512 KBytes memória Flash, 96 Kbytes de SRAM;
 Clock: oscilador interno de 32 KHz RC com calibração;
 Consumo: 146 µA/MHz em operação;
 Temporizadores: seis de 16 bits, dois de 32 bits até 84 MHz, dois watchdogs;
 Conectividade: USB 2.0 de alta velocidade
 Tensão de operação: 7-12 V;
 Fontes de alimentação: 3,3 V e 5 V.
 Pinagem: 6 entradas analógicas, 16 entradas/saídas digitais (6 PWM’s)
Vale ressaltar que a plataforma apresenta duas configurações de pinos: os

compatíveis com Arduino (outro tipo de plataforma), que compreendem os
miniheaders, e os pinos do tipo Morpho, pinos macho dos lados externos aos pinos
do tipo miniheader que, além de dispor de todos os pinos do tipo Arduino, disponibiliza
mais outros pinos também utilizáveis. Essa característica é explorada na confecção
do hardware e será discutida posteriormente.
43
Figura 20 - Plataforma de desenvolvimento STM32F401RET6
Fonte: Acervo do autor.
5.2.3 Módulo Inversor
O IRAMS10UP60B é um módulo inversor de potência integrado de alto desempenho

desenvolvido para controle de MIT’s, robusto e de considerável isolamento. Atua no
controle de motores de uma faixa de 0,4 a 0,75 kW (1CV), possuindo como elemento
principal seu conjunto acionador de IGψT’s com dead time inerente, além de diodos
de Bootstrap e um resistor shunt interno para monitoramento e proteção de
sobrecorrente (DATASHEET IRAM10UP60B, 2012).
Figura 21 – Módulo inversor de potência IRAMS10UP60B
Fonte: International Rectifier 1 (2012, p. 1).
Alimentado por 15 V, o módulo possui capacidade de 10 A à 25°C e frequência

máxima de operação de 20 kHz. Suporta 600 V nos IGψT’s enquanto dissipa apenas
27 W de potência em cada. Possui uma tensão de isolamento de 2000 VRMS, saída
para monitoramento de temperatura e entrada de TRIP (desabilita as entradas de
44
pulso dos IGψT’s) no caso de sobrecarga, além de tensão de comando dos IGψT’s
compatível com níveis TTL (DATASHEET IRAM10UP60B, 2012).
5.2.3.1 Conjunto de acionamento IGBT
No conjunto de acionamento dos IGψT’s, vale ressaltar seu circuito simples e robusto
e a lógica interna para evitar que os transístores complementares entrem em
condução juntos. Segue na figura 22 a tabela lógica de entrada e saída do módulo
IGBT.
Figura 22 - Acionamento IGBT
Fonte: DATASHEET IRAM10UP60B (2012, p. 6).
Na figura 23, o circuito interno apresenta os IGψT’s. A utilização do driver proporciona

relevante diminuição das perdas do circuito de potência por englobar num único CI
todos os IGψT’s, diodos anti-paralelos e componentes auxiliares. Aproximando-os e
diminuindo o percurso da corrente, evita perdas através de conexões, dos condutores
e por interferências eletromagnéticas (WOOD, 2002).
45
Figura 23 - Esquema interno do IRAMS10UP60B
5.2.3.2 Alimentação de Bootstrap
Os IGψT’s são acionados com uma tensão Gate-Source entre 12 e 20 V. Os três

braços de IGψT’s complementares do driver requerem uma fonte de tensão flutuante
para fornecer os pulsos no gate do IGBT na parte alta de cada um, pois as referências
dessas chaves estão flutuando, garantindo assim o funcionamento correto do
transistor. O circuito de Bootstrap tem por finalidade adaptar a referência de tensão
para as chaves superiores dos braços de cada conversor meia ponte (WOOD, 2002).
O resistor RSS limita o pico de corrente sobre o diodo DSS, e o capacitor CSS, quando
em processo de carga, fornece tensão para os módulos do driver responsáveis pela
46
ativação das chaves superiores, além de limitar a dissipação de potência na

resistência interna em série com VCC. O diodo bloqueia a tensão reversa que surge no
instante em que as chaves inferiores (referenciadas ao terra) entram em corte
(HARTMANN, R.I.; MUNIZ, M.C., 2007).
A figura 24 apresenta o gráfico para obtenção do valor do capacitor de Bootstrap

específico para a frequência de trabalho do programa, segundo o fabricante do
módulo inversor. Como a frequência de trabalho do nosso projeto é de 7,68 kHz, o
capacitor escolhido é de 3,3µF. As razões para a utilização desta frequência serão
apresentadas na seção 5.4.1.
Figura 24 - Capacitor Bootstrap recomendado para cada Frequência de PWM
Em paralelo com cada capacitor de Bootstrap, o fabricante recomenda que se adicione

um capacitor de 0,1µF. Recomenda ainda que os capacitores entre os terminais
VCC/VSS e os terminais de acionamento do motor VC1,2,3/VB1,2,3, a fim de
proporcionar um bom desacoplamento, se localizem o mais próximo possível dos
pinos do módulo (WOOD, 2002).
5.2.3.3 Proteção contra sobrecorrente
A proteção contra sobrecorrente acontece de duas maneiras: via software e via

hardware. Via software será apresentada no capítulo que segue. Para o hardware, o
datasheet do módulo inversor recomenda que o circuito de proteção existente deve
47
desligar o sistema em menos de 10 ms, caso contrário os IGψT’s serão perdidos

(WOOD, 2002).
Para o desenvolvimento do circuito de proteção utilizou-se uma característica do

IRAMS10UP60B: um termistor interno, dispositivo que tem sua resistência variada
com a variação de temperatura do módulo (DATASHEET IRAM10UP60B, 2012).
O circuito de sobrecorrente utilizado foi o comparador de tensão da figura 25, onde

utiliza-se da tensão entre o resistor de 47 kΩ e o termistor interno do módulo de
potência na porta não-inversora, comparada com a tensão de um potenciômetro na
porta inversora. Este Trimpot é a referência de tensão, e consequentemente de
temperatura, para que o módulo de potência opere em condições adequadas.
Figura 25 - Proteção externa contra sobrecorrente
Na tabela 3 seguem os valores do termistor do módulo em várias faixas de

temperatura (DATASHEET IRAM10UP60B, 2012). Também estão presentes os
valores de tensão VLIMIAR que chegam na porta não inversora do amplificador
operacional nas temperaturas correspondentes. Conforme a configuração do circuito,
estes valores de tensão são impostos pelo Trimpot na porta inversora do comparador
a fim de estabelecer a referência de temperatura para proteção do sistema.
48
Tabela 3 - Temperatura IGBT x Resistência Termistor x Tensão de terminal Vth
TTHERM RTHERM VLIMIAR RTRIMPOT TTHERM RTHERM VLIMIAR RTRIMPOT TTHERM RTHERM VLIMIAR RTRIMPOT
[°C] [Ω] [V] [Ω] [°C] [Ω] [V] [Ω] [°C] [Ω] [V] [Ω]
-40 4397119 4,947 529 25 100000 3,401 15986 90 7481 0,687 43134
-35 3088599 4,925 749 30 79222 3,138 18618 95 6337 0,594 44059
-30 2197225 4,895 1047 35 63167 2,867 21331 100 5384 0,514 44861
-25 1581881 4,856 1443 40 50677 2,594 24059 105 4594 0,445 45548
-20 1151037 4,804 1962 45 40904 2,327 26734 110 3934 0,386 46138
-15 846579 4,737 2630 50 33195 2,070 29304 115 3380 0,335 46645
-10 628988 4,652 3476 55 27091 1,828 31718 120 2916 0,292 47079
-5 471632 4,547 4531 60 22224 1,605 33948 125 2522 0,255 47454
0 357012 4,418 5817 65 18322 1,402 35976 130 2190 0,223 47774
5 272500 4,264 7355 70 15184 1,221 37791 135 1907 0,195 48050
10 209710 4,085 9154 75 12635 1,059 39406 140 1665 0,171 48289
15 162651 3,879 11209 80 10566 0,918 40823 145 1459 0,151 48495
20 127080 3,650 13500 85 8873 0,794 42060 150 1282 0,133 48672

O comparador de tensão nos fornece uma tensão de 0 a 5 V que indica o nível de
temperatura do módulo que, comparado ao limiar ajustado pelo Trimpot, resulta numa
saída também de 0 a 5 V. O nível de tensão ajustado no Trimpot tem a função de
limitar a temperatura de trabalho do módulo. Caso este valor esteja acima do valor
lido do pino do módulo, identifica-se que o módulo está numa temperatura de trabalho
superior a considerada adequada pelo limiar, e então o comparador altera o nível
lógico entregue ao pino de habilitação do módulo (Enable), passando do nível lógico
alto para o baixo. Isso faz com que o módulo seja desabilitado, deixando de repassar
o SPWM em 300 V ao motor, parando-o por inércia.
A mudança do pino de habilitação para a posição original pelo comparador só ocorrerá

quando a temperatura de trabalho do módulo inversor voltar ao valor adequado
referenciado no limiar do Trimpot.
5.2.4 Sensor Hall
As leituras das correntes necessárias para realimentação do controle são realizadas

pelos sensores de Efeito Hall posicionados em duas fases entre o módulo de potência
e o motor de indução, conforme a figura 19.
A placa utiliza o sensor de corrente linear por efeito Hall ACS712x05B, que possui
saída de sinal analógica variando linearmente com a corrente. Suporta correntes entre
±5 A, requerendo apenas 5 V de alimentação e capacitores de filtro. Com uma
49
sensitividade de 185 mV/A e isolamento de 2,1 kVrms, garante uma variação razoável
na saída e o isolamento da leitura de corrente (DATASHEET ACS712, 2007).
Para o motor utilizado, com corrente nominal entre ±0,737 A eficazes e ±1,042 A de
pico, a tensão de saída do módulo hall varia entre os valores de 2,307 V e 2,693 V.
Essa pouca variação deverá ser compensada com um conversor A/D de maior
precisão.
5.2.5 Isolamento de sinais com optoacoplador
O HCPL2531 é um optoacoplador de dois canais: contém dois diodos emissores de

luz e fotodetectores integrados correspondentes. Projetado para aplicações TTL de
alta velocidade com isolação elétrica entre entrada e saída considerável
(DATASHEET HCPL 253X, 2008).
Figura 26 - Circuito interno HCPL 2531
Fonte: FAIRCHILD SEMICONDUCTOR 3, 2008.
Foi alimentado com 5 V devido ao valor já disponível de tensão, mesmo suportando

até 30 V. É recomendada a utilização de capacitores de desacoplamento entre as
saídas V01, V02 e a referência de terra para melhor desempenho. Quanto a resistência
de coletor, para garantir uma corrente de 1,6 mA TTL para o acionamento dos IGψT’s,
recomenda-se também um valor de 1,9 kΩ (DATASHEET HCPL 253X, 2008).
A ideia do circuito utilizado para o isolamento dos sinais foi proposta em (LIMJUCO;
WILHEIM, 20--), adaptado às necessidades do projeto. Segue na figura 27.
50
Figura 27 - Circuito de isolamento dos sinais
5.3 ENCODER
Um encoder rotativo converte posição angular em código analógico ou digital. O

instrumento utilizado no projeto foi o encoder HTR-W2-1024-3-L-5V da Metaltex, um
encoder rotativo incremental de quadratura que apresenta como saída onda quadrada
de 5 V de amplitude e 20 mA de corrente. Suportando até 100 KHz, gera 1024 pulsos
por volta.
Por ser um encoder de quadratura, é constituído por um disco de duas faixas, que
contém as áreas alternadas de reflexão e não-reflexão, 90 graus fora de fase (MBED,
2010). À medida que roda à frente de um par emissor/receptor para cada faixa, produz
os resultados nos canais de saída A e B. A figura 28 apresenta o detalhe das duas
faixas de reflexão do encoder e a resposta dos sinais nos canais.
Com essas duas respostas, caso seja necessário apenas o feedback de velocidade,
o canal A já é suficiente. Caso o sentido de rotação seja necessário, os dois canais
são necessários para a leitura dos incrementos, visto que nas duas direções esses
incrementos são distintos.
51
Figura 28 - Esquema e resposta de um Encoder rotativo em quadratura
Fonte: MBED (2010, Adaptado).
5.4 SOFTWARE
O fluxograma básico do funcionamento do Software é apresentado na figura 29. O

tratamento dos programas principais acontece nesta sequência: ao iniciar o inversor,
todos os parâmetros são carregados e primariamente são realizados a calibração dos
sensores de corrente e uma leitura da referência de velocidade. Ao longo do
programa, a velocidade é controlada com base nos valores lidos da velocidade do
rotor nos valores de corrente das fases do MIT.
O bloco mais complexo do fluxograma é o bloco “ωálculo do próximo valor de V/Hz a

ser escrito”, pois compreende o cálculo da diferença de velocidades entre referência
e motor, a definição do valor a ser inscrito na saída PWM, o controle deste valor e a
geração de pulsos correspondentes à tensão e frequência definidas.
52
Figura 29 - Fluxograma básico de organização do programa
5.4.1 Geração de pulsos – PWM Senoidal
Uma maneira prática de gerar uma senóide em programação é utilizando uma tabela
de senos (BOWLING, 2005). Há como se calcular cada valor do seno precisamente,
através da comparação entre um sinal senoidal de referência e uma portadora
triangular, conforme seção 4.1.2.
A tabela de senos é consultada a cada atualização periódica do programa para definir,

na saída PWM, valores definidos de duty cycle que descrevem a trajetória de uma
senóide o mais efetivamente precisa. Para isso há um contador que percorre a tabela
e retorna seus valores.
53
Uma tabela de poucos valores proporcionaria uma senóide com efeito de “escada”,
causando distorção da corrente no motor e maior aquecimento. Uma boa alternativa
é dividir a frequência máxima de modulação pela máxima frequência de sua portadora
PWM (BOWLING, 2005).
Neste projeto, a frequência de operação foi definida a partir da frequência nominal do

motor e da tabela de senos escolhida, tomando um caminho inverso. Assim, a partir
da definição, para um vetor de 128 posições e um MIT com frequência de 60 Hz, a
frequência de trabalho é:
Frequência = × = Hz
Logo, a frequência de trabalho de 7680 Hz proporciona, incrementando um passo da

tabela por período, uma senóide de 60 Hz no motor. O vetor seno e sua disposição
em uma senóide são visualizados no Anexo I do trabalho.
Variar a frequência final consiste então na “tradução” da frequência desejada em um

valor de 0 a 512 (9 bits) e, comparando com a referência 60 Hz, controlar as repetições
dos valores do vetor de acordo com esse offset, realizando o condicionamento da
frequência de saída. O fluxograma da figura 31 descreve o procedimento, tal como a
equação 12 apresenta como é essa “tradução”.
Freq desejada × bits Freq ×

OffsetRef = =
Freq trabalho
Por exemplo, para se gerar uma senóide de 15 Hz a partir da senóide de referência

de 60 Hz, faz-se primeiro a tradução destes valores para 9 bits, tendo 512 e 128 suas
traduções. O 512 é a referência e é armazenado invariavelmente em OFFSETMAX.
O valor correspondente a 15 Hz, 128, é armazenado nas variáveis OFFSETREF e
BRAINOFF. Com os valores já definidos guarda-se o valor da posição no vetor seno
em que o PWM senoidal de encontra.
Faz-se uma comparação entre os valores de OFFSETMAX e OFFSETREF e, caso o

primeiro seja maior, a posição do vetor seno é mantida a mesma para a inscrição do
PWM e o valor de OFFSETREF é atualizado recebendo um incremento com valor da
tradução contido em BRAINOFF.
54
Este procedimento é realizado até que a comparação seja válida ou que BRAINOFF
seja maior que OFFSETMAX. Neste evento, a posição do vetor seno é então
incrementada. A diferença entre as variáveis comparadas é armazenada em
OFFSETREF e o processo reinicia.
A fluxograma da figura 31 apresenta o processo teórico do condicionamento de sinal

PWM e a figura 30 traz os passos realizados pelo exemplo dado acima para a
frequência de 15 Hz.
Figura 30 - Exemplo de condicionamento de senóide PWM

Cálculos:
PASSO = 0
OffsetMax <= OffsetRef? 512<=128 ? Não.
OffsetRef = OffsetRef + brainoff 128+128 = 256
PASSO = 0
Frequencia máxima 60 Hz OffsetMax <= OffsetRef? 512<=256 ? Não.
Frequencia de referência 15 Hz OffsetRef = OffsetRef + brainoff 256+128 = 384
OFFSETMAX 512 PASSO = 0
OFFSETREF 128 OffsetMax <= OffsetRef? 512<=384 ? Não.
BRAINOFF 128 OffsetRef = OffsetRef + brainoff 384+128 = 512
PASSO = 0
OffsetMax <= OffsetRef? 512<=512 ? Sim.
OffsetRef = OffsetRef - OffsetMax 512-512 = 0
OffsetRef = OffsetRef + brainoff 0+128 = 128
PASSO = 1
...

55
Figura 31 - Fluxograma de condicionamento da frequência de saída
Pela figura, vê-se que os passos, ou seja, as posições do vetor de senos referentes à
60 Hz são repetidas quatro vezes, proporcionando um PWM senoidal com um período
quatro vezes maior que um PWM senoidal de 60 Hz. Logo este PWM senoidal
corresponderia a uma frequência de 15 Hz.
56
O trecho do programa correspondente ao fluxograma apresenta-se na linha 236 até a

linha 267 do Anexo II.
5.4.2 Controle de corrente
O controle de corrente é realizado tanto por software quanto por hardware. Via
hardware, utiliza-se de uma característica inerente ao módulo inversor: um termistor
interno que tem sua resistência variada com a temperatura do módulo.
Via software, o controle atua de duas maneiras: feedback do módulo inversor e por
leitura direta das correntes de alimentação do motor.
5.4.2.1 Controle via feedback do módulo inversor
O controle via feedback do módulo atua verificando o status da saída do comparador

do hardware, responsável pelo controle de corrente, e um controle sem religação do
sistema, realizando um shutdown caso entre em ação.
No instante em que o controle de corrente via hardware atua, o status desse processo
é lido por uma porta da plataforma de desenvolvimento que se encarrega de parar
todo o programa e levar suas saídas ao status de segurança, ou seja, parando de ler
as variáveis de monitoramento, cessando as modificações de tensão/frequência e
levando as saídas não barradas de PWM a zero e as barradas a um. Essa manobra
garante que o módulo de potência não entregue nenhuma tensão indesejada ao MIT.
5.4.2.2 Controle por leitura das correntes de fase
O controle através das leituras das correntes de fase é um controle reversível até os
limites de segurança e, caso estes limites sejam excedidos, atua de maneira radical
como o controle anterior.
Baseia-se na leitura periódica das correntes de duas fases do MIT, através dos
sensores Hall, numa frequência cinco vezes maior que o incremento do PWM. Após
passarem por uma filtragem digital, as leituras das duas fases são monitoradas
mediante dois limites de corrente, agindo então de três maneiras distintas.
57
Num primeiro caso, o controle permite que o software funcione perfeitamente até que
a corrente de uma das fases alcance o limite de 20% acima da corrente nominal
(1,2xIPICO NOM = 1,2x1,0423 = 1,25 A). Caso exceda o limite anterior, o controle Volt/Hz
é parado e mantém-se o mesmo valor de tensão e frequência de saída até que a
corrente volte aos limites de segurança. Se ainda assim a corrente aumentar até 50%
acima da nominal (1,5xIPICO NOM = 1,5x1,0423 = 1,56 A), o controle executa um
shutdown no sistema e os mesmos procedimentos do controle anterior são
executados. A tabela 4 apresenta os limites e procedimentos tomados pelo software
neste controle.
Tabela 4 - Ações do controle de corrente via sensores Hall
Leitura de Corrente Ação

Funcionamento perfeito. Todas as ações sendo
I < 1,2xINOM
executadas.
Segurança: Incremento/Decremento do Controle
1,2xINOM < I < 1,5xINOM
V/Hz desabilitado
Shutdown : parada do programa. Saídas PWM em
I > 1,5xINOM
estados de segurança.
5.4.3 Feedback de velocidade
O feedback de velocidade ocorre através da leitura do encoder rotativo, que apresenta

em seus canais de saída a resposta da variação da posição angular na forma de
incremento de pulsos, em uma proporção de 1024 pulsos por volta, lidos a cada 12,5
ms.
Para que haja uma leitura adequada do encoder, é notável que seja feito um
acoplamento seguro com o eixo do motor. Com o intuito de não inutilizar o lado de
trabalho do eixo do motor para a utilização de carga futuramente, o encoder foi
posicionado no outro lado da carcaça, ficando anexado à grade própria do motor. O
acoplamento do encoder com o MIT é visto nas figuras 32 e 33.
58
Figura 32 - Acoplamento MIT/Encoder: vista lateral.

Figura 33 - Acoplamento MIT/Encoder: vista frontal.
Como o encoder fornece resposta em pulsos, também sofre ação de ruído. Logo, para
amenizar esse efeito indesejado nos pulsos do encoder foi desenvolvido um filtro do
tipo média móvel, onde sempre os quatro últimos valores lidos são armazenados para
fornecer a média, valor final utilizado pelo software. O trecho do programa responsável
pela filtragem corresponde às linhas 201 até a linha 224 do Anexo II.
5.4.4 Controle Volt/Hertz
A referência de velocidade para o controle é dada através da leitura de um

potenciômetro, permitindo o ajuste da referência a qualquer instante no programa,
determinada em porcentagem. Exemplificando, a margem de referência compreende
0% (motor parado) até o 100% (velocidade nominal do motor, frequência de 60 Hz).
Da mesma maneira é a proporção para o controle da tensão: o motor parado
59
corresponde a nenhuma tensão sendo entregue e, quando a velocidade nominal do

motor é requerida, 100% de tensão é liberado ao PWM senoidal.
A atualização permanente de uma referência analógica é uma característica desejável

e prática ao programa, porém, uma mudança abrupta de parâmetro num pequeno
intervalo de tempo, proporcionaria uma mudança brusca de pulsos de PWM entregues
ao módulo de potência e, assim, gerando saltos de tensão indesejáveis entregues ao
motor.
O resultado dessas manobras, interagindo com a inércia do rotor, ocasionaria

arranques e desacelerações bruscas, elevações de corrente e instabilidade à unidade
(BOSE, 2002).
Para mitigar tais problemas, o software trata a atualização da velocidade de maneira

indireta, baseado nas rampas de aceleração e desaceleração de soft-starters, além
de exercer uma compensação através de um controlador Proporcional-Integral
(Controle PI).
5.4.5 Controle PI
Os valores dos ganhos foram obtidos conforme a seção 4.1.3, a partir de um site de
sintonização de compensadores para o método de Ziegler Nichols em malha aberta
que, através das funções da tabela 1 e valores definidos como período de integração,
sendo considerado o período de atualização do PWM, 130,2 us, atraso, considerando
um tempo permissível de 1 segundo, ganho do processo e tempo de amostragem,
apresentando os valores de ganho proporcional e integral de 0.2 e 0.01,
respectivamente (MEHTA, 2006).
O programa implementado é visto no trecho do programa correspondente às linhas

208 à 214 no Anexo II. Vê-se também a limitação do crescimento integral, o anti-
windup, onde o valor numérico de 215 equivale aproximadamente a um incremento
de 0,2 Hz limite à ação integral.
60
5.4.5.1 Controle Final
O tratamento indireto consiste em não transcrever instantaneamente a referência de

velocidade para a saída PWM, impondo um valor máximo para o
incremento/decremento. A esse valor máximo denominou-se passo.
O passo define um incremento máximo permitido para a alteração do controle Volts/Hz

atual (a velocidade atual) a um novo valor de controle. O valor desse passo é obtido
através de predeterminações semelhantes às tomadas para configuração das rampas
dos soft-starters, onde há um valor de tensão inicial (ao projeto, definido anteriormente
como tensão de compensação, VO), uma tensão final (a tensão nominal do MIT) e o
tempo de rampa, tR.
A tensão inicial, suficiente para iniciar a rotação, é obtida na frequência de 6 Hz, ou

seja, quando a referência é definida como 15%. A tensão final ou nominal, traduz-se
na referência em 100% e, para o tempo de rampa, 3 segundos. Dessa maneira temos
um valor de passo de acordo com o tempo de atualização também predeterminado.
Conforme equacionamento 13, para um tempo de atualização de 12,5 ms temos um
passo limite de 0,2 Hz de resolução.
Passo − [%] [%] , [%] , [Hz]

= = = =
tempo [s] [s] , [ms] , [ms]
Em relação as outras variáveis diretamente relacionadas ao controle, a leitura da

referência através do potenciômetro acontece num intervalo de 16,67 ms (60 Hz) e a
leitura da velocidade instantânea do rotor através do encoder num intervalo de 12,5
ms.
Isso quer dizer que a cada nova aquisição da velocidade do rotor, o software realiza
a atualização da velocidade a ser imposta ao motor, com base na condição atual e
nos valores obtidos da compensação do controle Proporcional-Integral. Após os
limites de anti-windup e da rampa de aceleração, o valor da nova frequência é imposta
ao motor.
61
5.4.6 Informações de falhas
Falha é definida no projeto como um evento que, mesmo que conhecido, é indesejado
no programa. Quando este tipo de evento ocorre, o software age inibindo os pulsos
na saída PWM, a fim de assegurar a integridade de todos os componentes envolvidos
no projeto. Todos os tipos de falhas já foram descritos durante o projeto: sobrecorrente
detectada pelos sensores Hall (software) e sobrecorrente indicada por aquecimento
do módulo de potência (hardware).
Sua indicação é apresentada por dois LED’s (Light Emitting Diode, traduzindo, Diodo
Emissor de Luz) situados no Hardware fabricado. A combinação deles informa o tipo
de falha atuante ou a não atuação delas e, consequentemente, o status de operação
do inversor. A tabela 5 apresenta cada condição existente e o status correspondente.
Tabela 5 - Relação dos erros e status dos LED's

Relação de Erros
Status LED A/B Situação
00 Funcionamento, perfeito estado.
Erro de Enable
01 (detecção de sobretemperatura do
Módulo inversor)
Sistema no estado de segurança de
10
sobrecorrente.
11 Sistema desligado por sobrecorrente.
Vale ressaltar que o único status dos LED’s que é reversível é o modo de
sobrecorrente do Hall, pois neste caso ele indica que a corrente está transitando no
nível de segurança já definido (1,2xINOM ≤ INOM ≤ 1,5xINOM). Caso a corrente exceda
esse limite, o sistema é desligado e os LED’s todos se acendem, caso volte ao normal,
todos se apagam.
62
5.4.7 Confecção da Placa de Circuito Impresso
O esquema final do projeto pode ser visto na figura 34. Suas partes principais e
componentes mais relevantes foram definidos no transcorrer deste capítulo. Seguindo
esse esquema, o projeto da placa de circuito impresso (PCI) foi transcrito para um
software computacional específico de produção PωI’s, o Kicad.
Figura 34 - Esquema final do hardware desenvolvido

63
Após toda a transcrição e definição das propriedades da placa, tais como material da
placa, espessura de trilhas e isolamento entre trilhas, o projeto definitivo foi enviado
para produção. A figura 35 apresenta o projeto desenvolvido no software Kicad.
Figura 35 - Projeto da PCI no Kicad: as duas faces

64
6 RESULTADOS
6.1 A PLACA DE CIRCUITO IMPRESSO
Na figura 36, a placa de circuito impresso produzida é apresentada, nas

características do capítulo 5 e da figura 34. Nela, estão bem definidas e espaçadas as
etapas de tratamento do sinal: o envio dos sinais SPWM trifásicos e complementares
da plataforma, o condicionamento do sinal e isolamento do controle, a entrada de
alimentação padrão do módulo IGBT e optoacopladores e, por fim, a parte da potência
e envio do sinal para o motor.
Tal preocupação foi de extrema valia mediante o risco de interferências

eletromagnéticas existirem entre os diferentes níveis de tensão e também num mesmo
nível de tensão - as trilhas de sinais próximas entre si.
Figura 36 - Placa produzida e divisão das funções do Projeto

65
Os componentes foram adicionados a PCI e assim, o hardware do projeto é concluído

da maneira como está na figura 37.
Figura 37 - Placa do projeto finalizada
Como já dito no capítulo 5, a plataforma possui dois tipos de pinos: os tipos Morpho e
os compatíveis com o Arduino. Essa característica foi considerada no
desenvolvimento do hardware, de maneira que a plataforma MBED é perfeitamente
acoplável à PCI produzida, através da conexão de seus pinos do tipo Morpho aos
pinos fêmea do tipo miniheader da PCI. O acoplamento entre PCI e plataforma pode
ser visto nas figuras 38 e 39.
66
Figura 38 - Acoplamento PCI e Plataforma: vista lateral

Figura 39 - Acoplamento PCI e Plataforma: vista superior.
Isso permite que os pinos compatíveis com o Arduino estejam disponíveis para
utilização de Shields, LωD’s, botões ou qualquer outra interface desejada.
Para o projeto, uma pequena interface foi projetada a fim de alcançar uma praticidade
e rapidez na visualização dos parâmetros no projeto, como referência de velocidade,
velocidade atual, e ainda apresentar mais uma alternativa de exibição de erros. Há
também três botões, um com a função de habilitar e desabilitar a saída para o motor
e outros dois que alteram os tipos de resultados apresentados no LCD. A montagem
completa é vista nas figuras 40 e 41.
67
Figura 40 - Montagem completa: vista frontal.

Figura 41 - Montagem completa: vista oposta.
6.2 SINAIS SPWM
Com o hardware finalizado, os testes com o software foram realizados. A fim de

amenizar quaisquer tipos de danos caso haja algum erro, o primeiro teste foi realizado
com a parte de potência em 30 V e sem conexão com o motor.
Os resultados do programa foram colhidos pelo osciloscópio e podem ser vistos nas
figuras seguir, com as frequências podendo ser conferidas pela Transformada de
Fourier (FFT) também mostrada na tela para cada amostra de frequência.
Nas figuras 42 a 44, vê-se o PWM senoidal apresentado na seção 4.1.2, exemplificado
pela figura 15, entregue ao módulo inversor para a conversão da tensão, em diferentes
frequências.
Nas figuras 45 e 46, tem-se a defasagem entre duas fases na entrada do módulo
inversor, entre a fase 1 e 2 e entre a fase 1 e 3, respectivamente.
68
Na figura 47 é vista a complementariedade do controle de uma mesma fase,

mostrando o sinal para fase 1 real e o invertido.
Por fim, na figura 48, apresenta-se a saída do módulo inversor com a defasagem entre
as fases reais que alimentam o motor, fases U e V. Nela, vê-se o SPWM como
esperado pela figura 16 da seção 4.1.2.
Figura 42 - Sinal SPWM a 10Hz para controle do módulo inversor


69

Figura 45 - Defasagem entre os sinais SPWM de controle das fases 1 e 2

Figura 46 - Defasagem entre os sinais SPWM de controle das fases 1 e 3

70
Figura 47 - Complementariedade dos sinais SPWM de controle da fase 1

Figura 48 - Tensão SPWM de alimentação do motor: fases U e W
6.2.1 Controle de Sobrecorrente
Como mencionado na seção 5.4.2, dois tipos de erros de sobrecorrente são previstos
no funcionamento do inversor: via hardware e via software, com suas respectivas
sinalizações.
Na proteção por hardware a temperatura limite que o módulo inversor pode alcançar
foi definida em 55°C, fazendo com que, de acordo com a tabela 1, o potenciômetro de
ajuste seja calibrado para um VLIMIAR=1,828V.
71
Essa proteção do hardware é monitorada pelo software para que a plataforma entre
em estado de segurança junto ao desligamento do módulo inversor, e assim, não
exista nada operando nessa circunstância.
Para apresentar o resultado, através de um teste o módulo foi forçado a trabalhar em

baixa frequência por longo período de tempo, até que acusasse erro. Na figura 49 o
erro é apresentado das duas maneiras, LED e LCD.
Figura 49 - Erro por sobrecorrente do módulo inversor
Na proteção por software, os sensores Hall monitoram as correntes de duas fases

entregues ao motor, de maneira que quando seu valor de pico alcance determinadas
zonas de segurança, o software age de maneira adequadas para essas condições,
conforme já dissertado na seção 5.4.2.2.
Tendo em vista que diversas fontes de ruídos estão presentes no projeto (conexões
mecânicas, motor, chaveamento, entre outros), há a possibilidade de um ruído alterar
a magnitude do sinal gerado e alterar a zona de segurança correta do valor de corrente
lido. Para mitigar esse possível efeito, um filtro digital de segunda ordem do tipo
Butterworth foi implementado.
Foi utilizado um site de desenvolvimento interativo de filtros, para projetar filtros

digitais. Com os dados do tipo e ordem do filtro, frequência de corte e taxa de
amostragem, os dados do filtro foram determinados (FISHER, 20--). Os valores
obtidos, tal como a equação do filtro para a leitura de corrente seguem na figura 50.
72
Figura 50 - Parâmetros Filtro Digital

Programação
Ia[0]=Ia[1];
Parâmetros do Filtro Digital Ia[1]=Ia[2];
Ganho 59 Ia[2] = recebe o valor atual
Coeficiente 1 -0,667 IaF[0]=IaF[1];
Coeficiente 2 1,6 IaF[1]=IaF[2];
IaF[2] = (Ia[0]+Ia[2]+ 2*Ia[1])/Ganho + (Coeficiente1*IaF[0]) + (Coeficiente2*IaF[1]);
No gráfico da figura 51, vê-se o valor real da corrente lido no período de 38.400 Hz
(ou seja, 5 vezes a frequência de trabalho do programa, que é 7680 Hz) e o valor após
filtragem. Na figura 52, as duas fases filtradas são mostradas, na mesma taxa de
amostragem.
Figura 51 - Gráfico da filtragem de corrente

73
Figura 52 - As duas fases monitoradas com valores filtrados
O filtro digital causa um atraso de 4 leituras, porém como são realizadas cinco leituras
de corrente para cada atualização de PWM, a segurança ainda é mantida. No gráfico
da figura 53 observa-se claramente o atraso em uma mudança de sinal dos valores
de corrente.
Figura 53 - Gráfico de atraso da filtragem de corrente.

74
6.2.2 Feedback de velocidade
O gráfico da figura 54 apresenta a filtragem durante uma partida direta com parada, e
na figura 55, vê-se a redução do ruído através da filtragem dentro do regime
permanente do motor, utilizando o acoplamento da seção 5.4.3 e a filtragem por média
móvel definida.
Figura 54 - Filtragem de velocidade para uma partida direta com parada
Figura 55 - Filtragem da velocidade.

75
Constata-se, principalmente na figura 55, que o motor alcança uma velocidade

superior à da placa de identificação, conforme seção 5.1 (3400 RPM), visto que o teste
foi realizado com o motor à vazio, alcançando valores bem próximos ao nominal. Em
fonte trifásica, alcança nessas condições, 3580 RPM. No gráfico este valor não é o
valor central devido ao fato da fonte CC de 300 V não fornecer o valor adequado,
alcançando apenas 293 V, fazendo com que a saída trifásica senoidal não
corresponda à amplitude ideal.
6.2.3 Controle PI
Um ensaio foi realizado para adquirir o comportamento do compensador PI, de acordo

com os ganhos calculados na seção 5.4.5, à uma entrada em degrau, obtendo os
resultados da figura 56.
Figura 56 - Controle PI
6.3 TESTE FINAL
Agregando todas as etapas desenvolvidas do software em um único programa,

alimentando a parte de potência do módulo inversor com a tensão de trabalho do
motor e conectando-o ao hardware, enfim os resultados finais foram obtidos. Os
resultados finais foram obtidos no teste da figura 57.
76
Figura 57 - Teste final
Com o osciloscópio lendo a fase A do motor, podemos observar a forma de onda da

tensão SPWM que o alimenta, para diferentes frequências, apresentadas nas figuras
58 a 61. Esse resultado obtido é semelhante ao da figura teórica do sinal, figura 16.
Na figura 62, a mesma tensão SPWM para 60 Hz da figura 61 é apresentada, porém
foi expandida para melhor visualização dos detalhes.
Figura 58 - Tensão SPWM de 30 Hz que alimenta o MIT

77



78
Figura 62 - Tensão SPWM expandida de 60 Hz que alimenta o MIT

Foi realizado teste para diferentes velocidades, a fim de obter a curva V/Hz e verificar
o comportamento do motor. Os testes foram realizados com o hardware controlando
o motor à vazio. A curva obtida é a curva da figura 63, onde observa-se a relação V/Hz
proporcional para o controle escalar efetuado.
Figura 63 - Curva V/Hz obtida no teste final
A tabela 6 apresenta uma comparação entre os valores de velocidade calculados pelo

programa e lidos diretamente do encoder pelo osciloscópio.
79
Tabela 6 - Precisão do controle de velocidade
Velocidade no Velocidade Erro em

Erro em %
programa do motor RPM
33,23 32,73 30 1,505
43,50 43,00 30 1,149
47,60 47,25 21 0,735
50,61 50,30 18 0,613
52,39 52,10 17 0,554
53,97 53,72 15 0,463
54,79 54,46 19 0,602
55,41 55,01 23 0,722
56,74 56,40 20 0,599
57,59 57,53 3 0,104
58,19 58,04 8 0,258
58,55 58,53 1 0,034
60,00 59,97 1 0,050
Satisfatoriamente o erro entre as velocidades é pequeno, muito devido ao processo

de condicionamento da senóide e às baixas interferências.
O processamento máximo do software ocupou pouco mais de 83% do tempo de

processamento estabelecido pela frequência de trabalho: dentro do tempo de
atualização das saídas PWM (7680Hz, cerca de 130us), quando o programa executa
todas as suas rotinas (leitura de velocidade, corrente e atualização PWM) consome
108us, conforme o gráfico da figura 64.
Figura 64 - Custo de processamento do Software

80
7 CONCLUSÂO
O desenvolvimento de um inversor para controle de velocidade de MIT alcança vários

campos da Engenharia Elétrica, desde a programação do embarcado, análise
profunda de eletrônica e interferências eletromagnéticas, até o estudo de máquinas
elétricas, ensaios e comportamento em regimes.
Cada etapa do projeto exigiu cuidados e intensa pesquisa, culminando na produção

de uma PCI robusta, um acoplamento encoder/motor adaptável, chaveamento em alta
frequência e, assim, uma malha fechada de velocidade operando satisfatoriamente.
O projeto alcançou seu objetivo no desenvolvimento da malha fechada de velocidade,

aderido ainda a um controle de sobrecorrente, mostrando que um controle de
velocidade didático é implementável. Oportunidades para evoluções futuras são
iminentes, tanto na otimização do processo atual, quanto no investimento de um novo
tipo de controle.
7.1 PROPOSTA DE TRABALHOS FUTUROS
- Implementação do controle num sistema operacional de tempo real – RTOS;
- Otimização de uma IHM própria e robusta;
- Implementação de mais funções de partida e parada;
- Desenvolvimento de controle de velocidade pelo método de controle vetorial em

malha aberta e malha fechada;
- Frenagem com regeneração de energia;
- Reversão de velocidade.
81
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82
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84
ANEXO I – Vetor Seno
O vetor seno de 128 posições:
seno[128]={0.500,0.525,0.549,0.573,0.598,0.621,0.645,0.668,0.691,0.714,0.736,0.7
57,0.778,0.798,0.817,0.836,0.854,0.870,0.887,0.902,0.916,0.929,0.941,0.952,0.962,
0.971,0.978,0.985,0.990,0.995,0.998,0.999,1.000,0.999,0.998,0.995,0.990,0.985,0.9
78,0.971,0.962,0.952,0.941,0.929,0.916,0.902,0.887,0.870,0.854,0.836,0.817,0.798,
0.778,0.757,0.736,0.714,0.691,0.668,0.645,0.621,0.598,0.573,0.549,0.525,0.500,0.4
75,0.451,0.427,0.402,0.379,0.355,0.332,0.309,0.286,0.264,0.243,0.222,0.202,0.183,
0.164,0.146,0.130,0.113,0.098,0.084,0.071,0.059,0.048,0.038,0.029,0.022,0.015,0.0
10,0.005,0.002,0.001,0.000,0.001,0.002,0.005,0.010,0.015,0.022,0.029,0.038,0.048,
0.059,0.071,0.084,0.098,0.113,0.130,0.146,0.164,0.183,0.202,0.222,0.243,0.264,0.2
86,0.309,0.332,0.355,0.379,0.402,0.427,0.451,0.475};
Sua tradução em gráfico:
Figura 65 - Vetor Seno de 128 posições.

85
ANEXO II – Software desenvolvido
1 #include "mbed.h"
2 #include "freq_counter.h"
3 #include "PinDetect.h"
4 #include "TextLCD.h"
5 //CONFIGURAÇÃO DE PORTAS E INTERRUPÇÕES
6 Ticker showlcd; //Interrupção para atualização do LCD
7 Ticker freqport; //Interrupção para incremento do vetor seno
8 Ticker leituraref; //Interrupção para leitura da referencia
9 Ticker leituracorrente; //Interrupção para leitura das correntes
10 Ticker backencod; //Interrupção para leitura da velocidade
11 AnalogIn pot(A5); //(Entrada) Pot. - Referência de Velocidade
12 AnalogIn HallA(A4); //(Entrada)Hall A - Leitura da corrente da Fase A do motor
13 AnalogIn HallB(A3); //(Entrada)Hall B - Leitura da corrente da Fase B do motor
14 DigitalOut erroA(PC_10); //(Saída)LED para identificação do erro
15 DigitalOut erroB(PC_12); //(Saída)LED para identificação do erro
16 PwmOut saidaS1(D3); //(Saída) PWM fase A
17 PwmOut saidaS2(D5); //(Saída) PWM fase B
18 PwmOut saidaS3(D6); //(Saída) PWM fase C
19 PwmOut saidaS1b(D9); //(Saída) PWM fase A replicada
20 PwmOut saidaS2b(D10); //(Saída) PWM fase B replicada
21 PwmOut saidaS3b(D11); //(Saída) PWM fase C replicada
22 InterruptIn enableiram(PD_2); //(Entrada) Sinal de sobreaquecimento do IRAM
23 F_COUNTER fc(PA_0); //(Entrada)Hardwarecounter do microcontrolador
24 TextLCD lcd(D2, D4, D7, D8, D12, D13); //(Saída) rs, e, d4-d7 - Pinos do LCD
25 PinDetect pb1(PA_11); //(Entrada) Botão de incremento do LCD
26 PinDetect pb2(PA_12); //(Entrada) Botão de decremento do LCD
27 PinDetect pb3(PC_11); //(Entrada) Botão de habilitação PWM - START
28 //CONSTANTES E FUNÇÕES
29 #define FPORT 3125/24 //7680 Hz: Frequencia de Trabalho para o PWM
30 #define TIMELEITURA 1000000/60 //60 Hz: Leitura da velocidade de referência
31 #define THALL 625/24 //38400Hz: Leitura das correntes
32 #define TLCD 2000000 //0,5Hz: atualização do LCD
33 #define ftopercent(x) x/65535.0 //Converte valor de 16bits para freq de 0.0 a 1.0
34 #define getoffset(x) x/128 //Obtém o valor do offset da velocidade atual do MIT (=
35 x*60/7680)
36 #define OFFSETMAX 512 //Offset exato para a Frequencia máxima: 60Hz
37 //Leitura de corrente
38 #define ICOEF1 -0.667 //Coeficiente do Filtro Digital
39 #define ICOEF2 1.6 //Coeficiente do Filtro Digital
40 #define IGAIN 59 //Ganho do Filtro Digital
41 #define VPU 0.000289528 //Transformação da corrente de 16bits para Amperes
42 #define IMAX1 4340 //Nível de corrente máxima desejado, 1,2x a corrente máxima do
43 motor
44 #define IMAX2 5425 //Nível de corrente máxima limite, 1.5x a corrente máxima nominal
45 do motor
46 //Leitura de velocidade
47 #define FENCOD 12500 //80 Hz: Atualização da velocidade do motor
48 //Controle PI
49 #define KP 5 //Constante Proporcional (0.2 = 1/5)
86
50 #define KI 100 //Contante Integral (0.01 = 1/100)

51 //INICIALIZAÇÃO DE VARIÁVEIS GLOBAIS
52 bool Flagfcount=0; //Flag responsável pelo condicionamento da frequência de saída
53 bool Flagleituraf=0; //Flag responsável pela leitura da referência de velocidade
54 bool alerta=0; //Flag que ativa o Modo de Segurança do Software (SHUTDOWN)
55 bool volatile ablepwm=0; //Flag responsável pela habilitação do SPWM na saída
56 //Leitura de Corrente
57 bool FlagLeitura=1; //Flag responsável pela leitura das correntes
58 int zeroA=0; //Offset de aferição da leitura de corrente do Hall A para Ia=0A
59 int zeroB=0; //Offset de aferição da leitura de corrente do Hall B para Ib=0A
60 uint16_t leitu_hA = 0; //Variável que armazena a leitura atual do Hall A
61 uint16_t leitu_hB = 0; //Variável que armazena a leitura atual do HallA
62 int altacorrente =0; //Variável que armazena o erro do sistema
63 //Leitura velocidade
64 bool flagveloc=0; //Flag responsável pela leitura da velocidade
65 uint16_t frequency = 0; //Variável que armazena a leitura da velocidade
66 //RAMPA
67 bool shooow =0; //Flag responsável pela atualização do LCD
68 int volatile lcddisplay=0; //Variável que muda os dados apresentados pelo LCD
69 int VaM=0; //Variável que armazena a média das velocidades
70 int frotor =0; //Frequência atual do rotor
71 int frequ16=0; //Frequência de referência
72
73 //SUBPROGRAMAS
74 /*ERRO = ATUAÇÃO PELO HARDWARE - O comparador UA741CN detecta que o módulo inversor está
75 numa temperatura maior que a referência do trimpot. */
76 void erroiram() {
77 saidaS1.write(0); //Estados de segurança para o IRAM
78 saidaS1b.write(1);
79 saidaS2.write(0);
83 erroA=0; //Erro 01 = erro por enable
84 erroB=1;
85 alerta=1;
86 altacorrente=2;
87 lcd.locate(0,0); //Indicação permanente na tela do LCD
88 lcd.printf("ERRO IRAM ");
89 lcd.locate(0,1);
90 lcd.printf("------> SHUTDOWN");
91 }
92 void pb3_able (void) { //Função chamada pelo Botão de habilitação do SPWM na saída
93 ablepwm = !ablepwm;
94 }
95 void pb1_hit_callback (void) { //Função chamada pelo Botão de incrementa tela do LCD
96 lcddisplay++;
97 }
98 void pb2_hit_callback (void) { //Função chamada pelo Botão de decrementa tela do LCD
99 lcddisplay--;
100 }
101 void lcdshow() { //Função para atualização dos dados do LCD
87
102 shooow=1;
103 }
104 void fcode() { //Função que habilita a leitura dos pulsos do encoder
105 flagveloc=1;
106 }
107 void HallAB(){ //Função que habilita a leitura das correntes
108 FlagLeitura=1;
109 }
110 void leituraf() { //Função que habilita a leitura do potenciômetro
111 Flagleituraf=1;
112 }
113 void fcount() { //Função que trata do condicionamento da senóide de saída
114 Flagfcount=1;
115 }
116 /*OFFSET A DE CORRENTE - Função que calcula os offsets correspondentes ao 0A para os Hall's
117 serem aferidos*/
118 void hallzero() {
119 float somaA=0;
120 float somaB=0;
121 for(int hA=50; hA>0; hA--){
122 leitu_hA = HallA.read_u16();
123 leitu_hB = HallB.read_u16();
124 somaA += leitu_hA;
125 somaB += leitu_hB;
126 }
127 zeroA = somaA/50;
128 zeroB = somaB/50;
129 lcd.locate(0,0); //Apresenta na tela do LCD
130 lcd.printf("OffsetA=%d ",zeroA);
131 lcd.locate(0,1);
132 lcd.printf("OffsetB=%d ",zeroB);
133 wait(1);
134 }
135
136 /* PROGRAMA PRINCIPAL */
137 int main() {
138 pb1.mode(PullUp); //Declaração do tipo dos botões
139 pb2.mode(PullUp);
140 pb3.mode(PullUp);
141 wait(.01); //Delay para pullup inicial tomar efeito
142 //Declaração das funções que serão chamadas pelo acionamento dos botões
143 pb1.attach_deasserted(&pb1_hit_callback);
144 pb2.attach_deasserted(&pb2_hit_callback);
145 pb3.attach_deasserted(&pb3_able);
146 pb1.setSampleFrequency();
149 hallzero(); //Primeiro ato: leitura do Offset do Hall e aferição
150 leituraf(); //Segundo ato: leitura da referência atual
151 saidaS1.period_us(FPORT); //Definição da Largura de pulso padrão de todas as saídas PWM
152 em (1/7680)s
153 saidaS2.period_us(FPORT);
88
154 saidaS3.period_us(FPORT);
155 saidaS1b.period_us(FPORT);
158 backencod.attach_us(&fcode,(FENCOD)); //Interrupção da leitura do encoder
159 freqport.attach_us(&fcount,(FPORT)); //Interrupção do condicionamento da senóide
160 leituraref.attach_us(&leituraf,(TIMELEITURA)); //Interrupção da leitura do potenciômetro de
161 referência
162 leituracorrente.attach_us(&HallAB,(THALL)); //Interrupção da leitura de corrente
163 showlcd.attach_us(&lcdshow,(TLCD)); //Interrupção de atualização do LCD
164 float
165 seno[128]={0.500,0.525,0.549,0.573,0.598,0.621,0.645,0.668,0.691,0.714,0.736,0.757,0.778,0.798,0.
166 817,0.836,0.854,0.870,0.887,0.902,0.916,0.929,0.941,0.952,0.962,0.971,0.978,0.985,0.990,0.995,0.9
167 98,0.999,1.000,0.999,0.998,0.995,0.990,0.985,0.978,0.971,0.962,0.952,0.941,0.929,0.916,0.902,0.88
168 7,0.870,0.854,0.836,0.817,0.798,0.778,0.757,0.736,0.714,0.691,0.668,0.645,0.621,0.598,0.573,0.549,
169 0.525,0.500,0.475,0.451,0.427,0.402,0.379,0.355,0.332,0.309,0.286,0.264,0.243,0.222,0.202,0.183,0.
170 164,0.146,0.130,0.113,0.098,0.084,0.071,0.059,0.048,0.038,0.029,0.022,0.015,0.010,0.005,0.002,0.0
171 01,0.000,0.001,0.002,0.005,0.010,0.015,0.022,0.029,0.038,0.048,0.059,0.071,0.084,0.098,0.113,0.13
172 0,0.146,0.164,0.183,0.202,0.222,0.243,0.264,0.286,0.309,0.332,0.355,0.379,0.402,0.427,0.451,0.475
173 }; //vetor seno
174 int passo1=0; //Passo no início do vetor = Fase A
175 int passo2=42; //Passo defasado de 120° = Fase B
176 int passo3=85; //Passo defasado de 240° = Fase C
177 int brainoff =0; //Diferença entre os valores de offset
178 float vhz=0; //Aplica a proporcionalidade da freq na duty cicle
179 int offsetref=0; //Offset para cálculo do condicionamento do vetor seno
180 //leitura corrente
181 int Ia[3]={0,0,0}; //Vetor de valores reais de corrente da Fase A
182 int IaF[3]={0,0,0}; //Vetor de valores filtrados de corrente da Fase A
183 int Ib[3]={0,0,0}; //Vetor de valores reais de corrente da Fase B
184 int IbF[3]={0,0,0}; //Vetor de valores filtrados de corrente da Fase B
185 //RAMPA
186 int Va[4]={384,384,384,384}; //Vetor para a média de velocidades 378 pulsos=15Hz iniciais.
187 int fatual= 16384; //Frequência a ser entregue ao motor (15Hz)
188 //Controle PI
189 int Integer=0; //Armazena o erro integral
190 frequency = fc.read_frequency(0.025); //Definição do tempo de leitura do contador de pulsos
191 lcd.locate(0,0); //Indicação Visual do início da operação do Inversor
192 lcd.printf("Pronto. ");
194 lcd.printf("Inicializando...");
195 wait(1);
196 //LOOP INFINITO
197 while(1) {
198 enableiram.rise(&erroiram); //Chama função que aplica SHUTDOWN devido a
199 sobreaquecimento do IRAM
200 if(alerta==0){ //Indicação de não ocorrência de erro que cause SHUTDOWN
201 if(flagveloc==1){ //Tratamento da velocidade
202 Va[0]=Va[1];
203 Va[1]=Va[2];
204 Va[2]=Va[3];
205 Va[3] = frequency;
89
206 VaM=(Va[0]+Va[1]+Va[2]+Va[3])>>2; //Filtro tipo média móvel para velocidade

207 frotor = VaM*43.26; //Traduz da quantidade de pulsos para a unidade de 16bits
208 //CONTROLE PROPORCIONAL INTEGRAL
209 int Erro = frequ16-frotor; //Erro
210 int Prop = Erro/KP; //Proporcional
211 Integer = Integer + Erro/KI; //Integral
212 if(Integer>=215) Integer = 215; //Controle do crescimento integral
213 if(Integer<=-215) Integer = -215;
214 fatual = fatual + Prop + Integer; //Definição do novo valor de velocidade na saída do
215 hardware
216 //CÁLCULOS PARA CONDICIONAMENTO DA SENÓIDE
217 if(altacorrente==0){ //Caso não haja erro, atualiza os valores de frequência
218 offsetref = getoffset(fatual);
219 brainoff = offsetref;
220 vhz = ftopercent(fatual);
221 }
222 flagveloc=0;
223 } //Fim do tratamento da velocidade
224 if(Flagleituraf==1){ //Tratamento da Leitura da referência
225 int fu16sum=0;
226 for (int i=0;i<2;i++){
227 uint16_t fu16aux = pot.read_u16(); //Converte e Lê a entrada analógica em 16bits (0 a
228 65535)
229 fu16sum += fu16aux;
230 }
231 frequ16 = fu16sum>>1; //Referência: Média das leituras(Divisão por 2 mais rápida - x=x>>1)
232 Flagleituraf=0;
233 } //Fim do tratamento da referência
234 if(Flagfcount==1){ //Condicionamento da senóide e atualização da saída do Hardware
235 if(OFFSETMAX < offsetref){
236 passo1++;
237 passo2++;
238 passo3++;
239 offsetref = offsetref - OFFSETMAX;
240 }
241 passo1 &= 0x7f; //Caso alcance o último valor da senóide, volte ao início
242 passo2 &= 0x7f;
243 passo3 &= 0x7f;
244 if(ablepwm==1){ //SPWM Habilitado pelo usuário
245 saidaS1.write(vhz*seno[passo1]);//Escreve o Duty Cicle determinado para o instante,
246 multiplicado pelo vhz proporcional
247 saidaS1b.write(vhz*seno[passo1]);
248 saidaS2.write(vhz*seno[passo2]);
250 saidaS3.write(vhz*seno[passo3]);
252 }
253 if(ablepwm==0){ //SPWM Desabilitado pelo usuário
90
260 }
261 if(OFFSETMAX >= offsetref) offsetref += brainoff;
262 Flagfcount=0;
263 } //Fim do tratamento da saída
264 if(FlagLeitura==1){ //Tratamento das correntes
265 leitu_hA = HallA.read_u16(); //Leitura do Hall A em 16 bits
266 leitu_hB = HallB.read_u16(); //Leitura do Hall B em 16 bits
267 //INICIO DO FILTRO IIR
268 Ia[0]=Ia[1];
269 Ia[1]=Ia[2];
270 Ia[2] = leitu_hA - zeroA; //Retira o Offset da leitura, ajustando a corrente lida para CA
271 Ib[0]=Ib[1];
272 Ib[1]=Ib[2];
273 Ib[2] = leitu_hB - zeroB; //Retira o Offset da leitura, ajustando a corrente lida para CA
274 IaF[0]=IaF[1];
275 IaF[1]=IaF[2];
276 IaF[2] = (Ia[0]+Ia[2]+ 2*Ia[1])/IGAIN + (ICOEF1*IaF[0]) + (ICOEF2*IaF[1]);
277 IbF[0]=IbF[1];
278 IbF[1]=IbF[2];
279 IbF[2] = (Ib[0]+Ib[2]+ 2*Ib[1])/IGAIN + (ICOEF1*IbF[0]) + (ICOEF2*IbF[1]);
280 //FIM DO FILTRO IIR BUTTERWORTH DE 2 ORDEM
281 //VERIFICAÇÃO DOS VALORES DAS CORRENTES E CONDIÇÕES DE SEGURANÇA
282 if(IaF[2]<IMAX1){
283 altacorrente = 0; //Atualização dos valores de frequência atual mantidos
284 erroA=0;
285 erroB=0;
286 }
287 if((IaF[2]>IMAX1)&&(IaF[2]<IMAX2)){ //Zona de segurança suportável: reversível.
288 altacorrente = 1;
289 erroA=1;
290 erroB=0;
292 lcd.printf("Sobrecorrente ");
294 lcd.printf("em seguranca. ");
295 }
296 if(IaF[2]>IMAX2){ //Corrente alcançou a zona não permitida - SHUTDOWN
297 alerta=1; //SHUTDOWN
298 altacorrente = 1; //Indica erro por sobrecorrente
299 erroA=1; //Erro 11 = erro por sobrecorrente. Indicação dos LED's.
300 erroB=1;
301 lcd.locate(0,0); //Indicação do LCD
302 lcd.printf("SOBRECORRENTE ");
305 }
306 if(IbF[2]<IMAX1){
307 altacorrente = 0; //Atualização dos valores de frequência atual mantidos
308 erroA=0;
309 erroB=0;
91
310 }
311 if((IbF[2]>IMAX1)&&(IbF[2]<IMAX2)){ //Zona de segurança suportável: reversível.
312 altacorrente = 1; //Não permite a atualização dos valores de frequência
313 erroA=1;
314 erroB=0;
316 lcd.printf("Sobrecorrente ");
318 lcd.printf("em seguranca. ");
319 }
320 if(IbF[2]>IMAX2){ //Corrente alcançou a zona não permitida - SHUTDOWN
321 alerta=1; //SHUTDOWN
322 altacorrente = 1; //Indica erro por sobrecorrente
323 erroA=1; //Erro 11 = erro por sobrecorrente. Indicação dos LED's.
324 erroB=1;
325 lcd.locate(0,0); //Indicação do LCD
329 }
330 FlagLeitura=0;
331 } //Fim do tratamento das correntes
332 } //Fim das funções do programa
333 else{ //Caso um erro aconteça, o programa é mantido nesta zona
334 saidaS1.write(0); //Estados de segurança para o IRAM
340 if(altacorrente==1){
341 erroA=1; //Erro 11 = erro por sobrecorrente
342 erroB=1;
347 }
348 if(altacorrente==2){
349 erroA=0; //Erro 01 = erro por enable
350 erroB=1;
352 lcd.printf("ERRO IRAM ");
355 }
356 } //Fim do tratamento de erro
357 if(shooow==1){ //Atualização do LCD
358 if(lcddisplay>3) lcddisplay=3;
359 if(lcddisplay<0) lcddisplay=0;
360 if(lcddisplay==0){ //Amostragem da referência e da frequência atual (Hz)
92
362 lcd.printf("Ref. = %.2f Hz ",frequ16*60/65536.0);

364 lcd.printf("Atual = %.2f Hz ",fatual*60/65536.0);
365 }
366 if(lcddisplay==1){ //Amostragem da referência e da velocidade atual (RPM)
368 lcd.printf("Ref. = %d RPM ",frequ16*3600/65536);
370 lcd.printf("Atual = %d RPM ",fatual*3600/65536);
371 }
372 if(lcddisplay==2){ //Amostra valores instantâneos de corrente da Fase A
376 lcd.printf("Ia= %.2f A ",IaF[2]*VPU);
377 }
378 if(lcddisplay==3){ //Amostra valores instantâneos de corrente da Fase B
382 lcd.printf("Ib= %.2f A ",IbF[2]*VPU);
383 }
384 shooow=0;
385 } //Fim do tratamento do LCD
386 } //Fim do Loop infinito
387 } //Fim do Programa principal

Desenvolvimento de Um Inversor de Freque

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INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA

PATRICK TRIVILIN RODRIGUES

DESENVOLVIMENTO DE UM INVERSOR DE FREQUÊNCIA COM CONTROLE

DESENVOLVIMENTO DE UM INVERSOR DE FREQUÊNCIA COM CONTROLE

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Orientador: Prof. Msc. Samuel Alves Souza

(Biblioteca Nilo Peçanha do Instituto Federal do Espírito Santo)

R696d Rodrigues, Patrick Trivilin.

Orientador: Samuel Alves de Souza.

Monografia (especialização) – Instituto Federal do Espírito

1. Motores elétricos de indução. 2. Inversores elétricos. 3.

O motor elétrico proporcionou largos passos no processo de desenvolvimento da

Palavras-chave: Inversor de frequência. Controle escalar. Motor de indução trifásico.

Keywords: Frequency Inverter. Scalar control. Three-phase induction motor. Closed

Figura 1 - Diagrama de blocos primário do trabalho. ................................................ 17

Figura 31 - Fluxograma de condicionamento da frequência de saída ....................... 55

Figura 65 - Vetor Seno de 128 posições. .................................................................. 84

Tabela 1 - Tabela de Sintonia em malha aberta de Ziegler e Nichols ....................... 38

CSI – Current Stiff Inverter (Inversor por Fonte de Corrente)

FCEM - Força Contra-eletromotriz

FEM – Força Eletromotriz

FMM – Força Magnetomotriz

IHM – Interface Homem-máquina

LED – Light Emitting Diode (Diodo Emissor de Luz)

MIT – Motor de Indução Trifásico

PCI – Placa de Circuito Impresso

PWM – Pulse Width Modulation (Modulação por Largura de Pulso)

RPM – Rotações por minuto

SPWM – Sinusoidal PWM (PWM Senoidal)

VSI – Voltage Stiff Inverter (Inversor por Fonte de Tensão)

1.1 IDENTIFICAÇÃO DO PROJETO ................................................................ 15

1.2 JUSTIFICATIVA ......................................................................................... 16

1.3 OBJETIVOS ............................................................................................... 17

1.3.1 Objetivo Geral ........................................................................................... 17

1.3.2 Objetivos Específicos .............................................................................. 17

1.4 METODOLOGIA ......................................................................................... 18

1.5 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO .............................................................. 18

2 REVISÃO DA LITERATURA ..................................................................... 19

2.1 MOTORES ELÉTRICOS ............................................................................ 19

2.2 Motores de Indução Trifásicos.................................................................... 20

2.2.1 Estrutura básica do MIT e princípio de funcionamento ........................ 20

2.2.2 Circuito Equivalente ................................................................................. 22

2.2.3 Parâmetros de velocidade do MIT ........................................................... 23

2.2.4 Curva Torque x Velocidade ..................................................................... 24

2.3 CONTROLE DE VELOCIDADE DE MOTORES DE INDUÇÃO ................. 26

2.4 TÉCNICAS DE CONTROLE DE VELOCIDADE ......................................... 27

2.4.1 Controle Escalar ou Volt/Hertz ................................................................ 27

2.4.2 Controle Vetorial....................................................................................... 28

3 PRINCÍPIO DO CONTROLE ESCALAR.................................................... 29

3.1 CONTROLE EM MALHA ABERTA ............................................................. 29

3.2 CONTROLE EM MALHA FECHADA .......................................................... 31

4 ASPECTOS GERAIS DE INVERSORES ................................................... 33

4.1 VSI com PWM ............................................................................................ 35

4.1.1 Bloco de Modulação ................................................................................. 35

4.1.2 SPWM ........................................................................................................ 35

4.1.3 Controle PI ................................................................................................ 37

4.1.4 Rampa de Aceleração/Desaceleração .................................................... 38

5.1 O MOTOR .................................................................................................. 40

5.2.2 Plataforma de desenvolvimento .............................................................. 42

5.2.3 Módulo Inversor ........................................................................................ 43

5.2.3.1 Conjunto de acionamento IGBT ................................................................. 44

5.2.3.2 Alimentação de Bootstrap .......................................................................... 45