Básico de Turbinas a Gás-

Petrobras
Mecânica Eletro Mecânica
Publicado em 5 de nov. de 2016
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A invenção da turbina a gás e o desenvolvimento do seu

projeto original foram feitos para acionamento de aviões e
pesquisas de propulsão a jato. O emprego de turbinas a gás
para o acionamento de compressores, bombas e geradores foi
adaptado, mais tarde. Devido a sua construção compacta ,
pequeno peso e a alta potência quando comparado com os
motores tradicionais de combustão interna seu uso tem sido
muito difundido para aplicações industriais.

Em 1930 FRANK WHITTLE apresentou a primeira patente de

uma turbina a gás para produzir um jato de propulsão. A
turbina WHITTLE formou as bases das modernas turbinas a gás.

Recentemente, turbinas a gás de baixo peso (aeroderivadas)

foram introduzidas em aplicação industrial. Neste meio, essas
turbinas são comumente denominada geradora de gás (G). Seu
propósito é a geração de um grande volume de gases de alta
energia que escoa através de uma roda de turbina
transformando essa energia em potência, no eixo.

2- PRINCÍPIO BÁSICO DE FUNCIONAMENTO DE TURBINA A

GÁS

A Turbina a gás é uma máquina térmica que utiliza o ar como

fluido motriz para prover energia. Para conseguir isto o ar que
passa através da turbina deve ser acelerado; isto significa que a
velocidade ou energia cinética do ar é aumentada. Para obter
esse aumento, primeiramente aumenta-se a pressão e, em
seguida, adiciona-se calor. Finalmente a energia gerada
(aumento de entalpia) é transformada em potência no eixo da
turbina .

1. Compressão - O ar é admitido e comprimido em um

compressor onde as energias de pressão e temperatura do
fluido (ar) aumentam.Uma turbina a gás produz energia a partir
do resultado das seguintes etapas contínuas do ciclo BRAYTON:

2. Combustão - O ar comprimido flui para as câmaras de

combustão, onde o combustível, a alta pressão, é injetado e
queimado a uma pressão aproximadamente constante. A
ignição da mistura ar/combustível ocorre durante a partida,
através ignitores. Posteriormente a combustão se auto sustenta

3. Expansão - Gases em alta temperatura e pressão são

expandidos a uma alta velocidade através dos estágios da
turbina geradora de gás, que converte parte da energia dos
gases em potência no eixo para acionar o compressor de ar
( aproximadamente 2/3 da energia gerada com a queima).

4. Exaustão - Em um avião a jato, os gases remanescentes da

expansão na turbina passam através de um bocal para
aumentar sua velocidade e, consequentemente, o impulso
(propulsão). Na aplicação industrial, os gases são direcionados
para uma turbina de reação ou potência onde a energia residual
(aproximadamente1/3) da energia gerada, dos gases é
convertida em potência no eixo para acionar um componente
como um compressor de gás, gerador elétrico ou uma bomba.
Finalmente os gases fluem para o duto de exaustão, onde sua
energia remanescente pode ainda ser aproveitada em um
sistema de recuperação de calor (aquecimento de água,
geração de vapor, aquecimento do ar de combustão, etc.).
2.1- COMPARAÇÃO ENTRE OS CICLOS DE FUNCIONAMENTO
DE MOTORES

Podemos fazer comparação entre os ciclos de funcionamento

de uma turbina (ciclo

Brayton) e de um motor convencional de 4 (quatro) tempos

(ciclo Otto). Em uma turbina a combustão ocorre a uma pressão
constante, ao passo que em um motor convencional a
combustão ocorre a um volume constante.

Em ambos os ciclos ocorrem as etapas de admissão,

compressão, combustão e exaustão. Em um motor de ciclo
convencional (Otto), essas etapas ocorrem no mesmo local
(cilindro) em tempos diferentes, sendo portanto um ciclo
intermitente.

Em uma turbina (ciclo Brayton), essas etapas ocorrem

continuamente em locais diferentes com os processos de
compressão, combustão, expansão e exaustão separados.

Do ponto 1 ao ponto 2 o ar é admitido, ocorrendo aumento do

volume sem variação da pressão. Do ponto 2 ao 3 ocorre o
movimento ascendente do pistão acarretando a redução do
volume, aumento da pressão e conseqüente aumento da
temperatura, visto que é um processo de compressão
politrópica. No ponto 3 ocorre a ignição com grande aumento
da temperatura da mistura. O termo, "volume constante", é
devido ao fato de que do ponto 3 ao ponto 4, a combustão da
mistura, não ocorre mudança considerável no volume, mas
ocorre um grande aumento da pressão. Do ponto 4 ao ponto 5
ocorre a expansão com queda da temperatura e da pressão e
aumento do volume.

É importante notar que esta é a única etapa em que a energia

pode ser extraída (trabalho extraído do processo). Quando a
válvula de exaustão abre, ponto 5 ao ponto2, resulta em uma
rápida queda de pressão a volume constante. O pistão então
sobe forçando os gases remanescentes para a exaustão ( ponto
2 ao ponto 1). O ciclo então é reiniciado.

2.1.2- O CICLO DE BRAYTON

As turbinas operam no ciclo Brayton (pressão constante) que

comumente é denominado ciclo aberto. As etapas deste ciclo
são mostradas no gráfico P x V da figura 9. O ar é admitido e
comprimido do ponto 1 ao ponto 2 com conseqüente aumento
de pressão e temperatura, e redução do volume. Do ponto 2 ao
3 temos representado a combustão à pressão constante, mas
com um aumento acentuado do volume. Este aumento de
volume se manifesta em aumento de velocidade de
escoamento dos gases, porque não há mudança acentuada na
área desta seção da turbina. A partir da combustão ocorre a
expansão dos gases nas rodas da turbina causando uma
redução da pressão e temperatura e aumento de volume. Este
processo continua do ponto 4 ao 5 através da turbina de
potência.

3- DESCRIÇÃO BÁSICA DE UMA TURBINA A GÁS

A turbina a gás é composta de:

3.1- COMPRESSOR

O compressor é o componente da turbina a gás onde o fluido

de trabalho é pressurizado, sendo sempre empregado o do tipo
dinâmico ( centrífugo, axial ou axial com o último estágio
centrífugo ). O compressor axial trabalha com relações de
compressão por estágio baixas, valores usuais de projeto
situando-se entre 1,1/ 1 e 1,4/ 1 , o que resulta em um número
grande de estágios para se atinjam as relações de compressão
elevadas, de até 21/1 , empregadas em algumas máquinas
modernas. Na prática, relações de compressão muito elevadas
são obtidas normalmente com dois ou três rotores axiais,
operando em série, ou por um rotor com vários estágios axiais
seguidos por um último estágio centrífugo.

O compressor axial permite obter altas vazões de ar, até 700

kg/s, e eficiência isoentrópica muito boa, valores típicos entre
85 a 90 %, sendo por isso empregado em praticamente todas as
turbinas a gás de médio e grande porte.

Um inconveniente do compressor axial é a de apresentar faixa

operacional pequena, entre os limites de surge e choke, o que
exige cuidados especiais para evitar o surge durante os
períodos de partida e/ou aceleração

O compressor de ar é o componente da turbina responsável

pelo aumento da pressão do ar no ciclo Brayton e é acionado
pela turbina do gerador de gás.

O compressor axial é empregado nestes casos por ser

especificado para maiores vazões do que os centrífugos com
relação ao porte.

Seu princípio de funcionamento é o da aceleração do ar com

posterior transformação em pressão. É composto por uma
seção estacionária, onde se encontram instalados os anéis com
aletas estatoras e a seção rotativa composta por um conjunto
de rotores com palhetas. Cada estágio de compressão é
composto por um rotor com palhetas e um anel com aletas
estatoras. O rotor com palhetas é responsável pela aceleração
do ar, como um ventilador. É nesta etapa que o ar recebe
trabalho para aumentar a energia de pressão, velocidade e
temperatura. O anel de aletas estatoras tem a finalidade de
direcionar o ar para incidir com um ângulo favorável sobre as
palhetas do próximo estágio rotor e promover a desaceleração
do fluxo de ar para ocorrer a transformação da energia de
velocidade em pressão. Essas máquinas são projetadas para que
a velocidade na entrada de cada rotor seja a mesma para a
condição de máxima eficiência.

Este processo é repetido nos estágios subsequentes do

compressor sendo que cada estágio promove um pequeno
aumento de pressão.

O fluxo de ar no compressor se dá paralelo ao eixo ( axial )

numa trajetória helicoidal, e a seção de passagem é reduzida da
admissão para descarga, com o propósito de se manter a
velocidade do ar constante dentro da faixa de operação, uma
vez que a pressão sobe a cada estágio e respectivamente a
massa específica (veja a equação da continuidade). O ganho de
pressão e as variações de velocidade a cada estágio podem ser
vistos nas figuras a seguir.

As aletas estatoras do último estágio agem como pás guias de

saída, que direcionam o ar em um fluxo axial estabilizado para a
carcaça traseira do compressor e seção de combustão.

O compressor é projetado para operar com alta eficiência em

altas rotações. Para manter o fluxo de ar estabilizado à baixa
rotação, tem-se instalado, na entrada de ar, um conjunto de
aletas móveis guias de entrada (IGV - Inlet Guide Vanes), que
automaticamente, altera o ângulo de ataque das palhetas para
o primeiro rotor. A eficiência é gradualmente aumentada de
acordo com o aumento da rotação. As válvulas de sangria estão
instaladas para prevenir o surge em baixas rotações.

O conjunto I.G.V e válvulas de sangria fazem parte do sistema

de controle do fluxo de ar da turbina.

A proteção quanto ao surge se dá através de válvulas de alívio

instaladas nos últimos estágios, que ficam abertas aliviando
para atmosfera durante a fase de aceleração e parada do
compressor.
3.2- COMBUSTOR

A combustão em uma turbina a gás é um processo contínuo

realizado a pressão constante. Um suprimento contínuo de
combustível e ar é misturado e queimado à medida que escoa
através da zona de chama. A chama contínua não toca as
paredes da camisa da câmara de combustão, sendo estabilizada
e modelada pela distribuição do fluxo de ar admitido, que
também resfria toda a câmara de combustão. Podem ser
queimadas misturas com larga faixa de variação da relação
combustível - ar, porque a proporção combustível - ar é
mantida normal na região da chama, sendo o excesso de ar
injetado a jusante da chama.

O projeto da câmara de combustão deve garantir resfriamento

adequado da camisa, combustão completa, estabilidade da
chama e baixa emissão de fumaça, monóxido de carbono,
hidrocarbonetos e óxidos de nitrogênio. O volume da câmara
de combustão é muito pequeno em relação à taxa de liberação
de calor desenvolvida, porque a combustão é feita a pressão
elevada: em turbinas aeronáuticas este volume pode ser de
apenas 5 % do volume que seria necessário em uma caldeira
com a mesma taxa de liberação de calor.

O combustor usado em uma turbina a gás pode ser: tubular,

tubo-anular, anular ou externo.

O combustor tubular é usado em turbinas industriais de médio

grande porte, especialmente em projetos europeus, e em
algumas turbinas, automotivas ou auxiliares, de pequeno porte.
Apresentam como vantagens: simplicidade de projeto,
facilidade de manutenção e vida longa devida às baixas taxas de
liberação de calor. Podem ser de fluxo direto ou de fluxo
reverso.
Em turbinas aeronáuticas, onde a área frontal é importante, os
combustores empregados são do tipo tubo-anular ou anular.
Estes combustores produzem uma distribuição circunferência
de temperaturas bastante uniforme na entrada do primeiro
estágio da turbina.

Embora seja de desenvolvimento mais difícil, o combustor

anular é o mais empregado em turbinas aeronáuticas
modernas, devido à sua compacidade. Combustores anulares
são particularmente adequados para aplicações a altas
temperaturas ou com gases de baixo poder calorífico, porque
exigem menos ar de resfriamento, devido à menor área
superficial da camisa. A quantidade de ar de resfriamento
requerida pelo combustor é particularmente importante em
aplicações com gases de baixo poder calorífico, porque estes
gases exigem muito ar primário, sobrando pouco ar para
resfriamento da câmara. Os combustores anulares são
usualmente de fluxo direto, enquanto os tubo-anulares são
normalmente de fluxo direto em turbinas aeronáuticas e de
fluxo reverso em turbinas industriais.

3.3- RODA DE TURBINA

A roda de turbina é o meio mais eficaz para transformar a

energia contida em um fluxo de gás a alta pressão e
temperatura em trabalho no eixo.

O gás ao escoar através da turbina perde pressão e

temperatura, à medida que se expande e transforma sua
energia em trabalho.

As turbinas empregadas em turbinas a gás são na grande

maioria do tipo axiais por apresentarem maior eficiência
isoentrópica, variando entre 75 e 90 %

.Ao contrário dos compressores axiais, antecede as palhetas da

roda da turbina as palhetas estatoras que tem a finalidade de
direcionar o fluxo de gás num ângulo favorável de ataque nas
palhetas rotoras e proporcionarem o efeito bocal para que o
fluxo aumente a velocidade.

A turbina pode ser equipada por vários estágios de palhetas

estatoras e rotoras a depender da aplicação ou projeto,
lembrando que as palhetas estatoras são fixadas a carcaça da
turbina e as rotoras as rodas, que por conseguinte são fixadas
ao eixo. De qualquer forma a energia extraída pela roda de
turbina é transmitida ao eixo que por sua vez transfere para o
compressor de ar, proporcionando assim a compressão de um
volume de ar para a câmara de combustão fechando o ciclo de
funcionamento.

Para aplicação industrial os gases gerados pela turbina a gás é

direcionado por meio de uma peça de transição para uma
turbina de potência, que é um conjunto de estágios de palhetas
estatoras e rotoras com a finalidade de extrair potência dos
gases gerados pela turbina a gás ou gerador de gás. Essa
energia é transmitida para o equipamento acionado através de
um eixo utilizado um redutor de velocidade ( gerador elétrico )
ou um multiplicador ( compressores ).

As primeiras turbinas a gás fabricadas para aplicação industriais

eram máquinas de construção pesada, com projeto largamente
derivado das práticas utilizadas na construção de turbinas a
vapor. Estas máquinas deram origem às atualmente chamadas
turbinas industriais para serviço pesado (industrial heavy duty
gas turbines).

Essas turbinas têm como principais características: potência

elevada; projetos com pouca restrição quanto a peso e
tamanho; carcaças pesadas de partição horizontal; mancais de
deslizamento; combustores de grande diâmetros boa
durabilidade e fácil acesso para inspeção e manutenção;
palhetas de seção espessa; compressores e turbinas axiais com
muitos estágios; baixo nível de ruído, devido às baixas
velocidades de admissão de ar normalmente empregadas em
seu projeto; baixa relação de compressão por estágio,
propiciando larga faixa de operação estável do compressor.

Suas principais vantagens são: longa vida útil, grande

confiabilidade operacional, boa eficiência térmica e baixo nível
de ruído. Suas principais desvantagens são peso e tamanho.

As turbinas derivadas de aviação tem portanto dois

componentes básicos: o gerador de gás e a turbina de potência.
O gerador de gás é uma turbina aeronáutica adaptada para
queimar combustível industrial. A turbina de potência é
projetada e fabricada pelo chamado fornecedor do pacote.

Esse é responsável pelo fornecimento, montagem e testes do

conjunto completo, que inclui, além do gerador de gás e da
turbina de potência, todos os acessórios e sistemas auxiliares,
tais como: base e suportes, sistemas de óleo, sistema de
combustível, instrumentação, sistemas de proteção e controle,
painéis, filtros de ar, dutos de admissão e descarga,
silenciadores, proteção acústica. O fornecedor normalmente
entrega ao comprador o pacote totalmente montado e testado
em sua fábrica.

São características importantes das turbinas derivadas de

aviação: facilidade de instalação e comissionamento, boa
adaptabilidade a controle remoto, planejadas para a
manutenção em oficina.

Apendice A Seção 1 – CICLOS TERMODINÂMICOS DA TURBINA

A GÁS

A análise dos ciclos ideais e de turbinas a gás podem ser

encontrados em diversos textos clássicos de termodinâmica e
somente um breve resumo será apresentado. No caso de ciclo
ideal, serão adotados as seguintes hipóteses simplificadoras :

• Desprezadas as perdas de carga nos dutos de sucção ,

descarga e câmara de combustão;

O Ciclo Brayton

A turbina a gás é um dispositivo que converte calor em

trabalho. O ciclo ideal é o Brayton cujo processo consiste em
três principais etapas: compressão do ar, adição de calor ao
fluxo de ar (combustão) e a expansão, conforme é mostrado nas
figuras a seguir:

• Ao usarmos um volume de controle em torno da turbina,

podemos afirmar baseado na 1a Lei da termodinâmica, que
toda a energia que entra na turbina é igual a energia que sai da
mesma:

• Qc = vazão mássica do combustível x Poder calorífico do

combustível (lhv).

• Qe = vazão mássica dos gases de exaustão x calor específico

dos gases da exaustão x T4

W = Potência líquida (útil) na ponta do eixo da turbina

compressor Turbinas

Câmara gases de exaustãoCombustível

ArPotência Líquida

Turbina que opera segundo o ciclo Brayton em um volume de

controle

Considerando-se que a vazão de combustível é desprezível, se

comparada com a vazão de ar, esta pode ser considerada
constante ao longo da turbina. Outras perdas de calor por
radiação e perdas mecânicas em mancais , selos e acessórios
são aqui desprezadas e é assumido que o calor específico do ar
permanece constante. Colocando-se um volume de controle em
torno da turbina, conforme é mostrado no esquema acima,
pode-se escrever que sua a eficiência é:

· hht = Qc

Mas olhando-se, para a variação de energia que ocorre em cada

etapa do ciclo da turbina a gás que são : compressão ,
combustão e a expansão que ocorre nas turbinas, podemos
escrever:

hht = Qc ttcp ttcpttcp - t t -

introduzindo-se a relação isoentrópica entre pressão e a

temperatura de um gás ideal ttp p , onde K é o coeficiente
isoentrópico, temos que a máxima eficiência que pode ser
obtida em um ciclo ideal de Bryton é:

æ k k p = 1-

A eficiência do ciclo de uma turbina a gás e fortemente

influenciado pela razão de compressão (p2/p1), no compressor
de ar . Se aumentarmos a pressão através do compressor o
rendimento global da turbina a gás irá aumentar em função do
aumento da temperatura T3, que por sua vez é limitante por
considerações metalúrgicas das partes quentes da máquina. Na
realidade, esta eficiência dificilmente irá exceder 5%, em função
do rejeito térmico na exaustão da máquina, porque a
temperatura de descarga é significativamente maior que a
temperatura ambiente. Assim, uma parte considerável da
energia do combustível colocada na câmara de combustão não
poderá ser aproveitada dentro do ciclo Brayton.

compressão expansão combustão (pressão cte)

Ciclo aberto teórico da turbina a gásS

Outra consideração que podemos fazer pelo diagrama T x S, do

ciclo de Bryton, é que a adição de calor na câmara de
combustão, tem uma proporcionalidade direta com o trabalho
útil produzido. Desta forma, quanto maior for a temperatura na
câmara de combustão (t3), para uma mesma vazão mássica de
ar, maior será a potência disponível na ponta do eixo da
turbina.

Denominamos ciclo real, aquele em que a compressão e a

expansão são considerados como transformações irreversíveis.
Nas transformações reais ocorre aumento de entropia, mesmo
sem que haja intercâmbio de calor entre o sistema e o exterior.
O desempenho dos ciclos reais diferem consideravelmente do
desempenho dos ciclos ideais pelas seguintes razões:

· Os processos de compressão e expansão são irreversíveis,

envolvendo, portanto, aumento de entropia;

• Há perdas de pressão devido ao atrito de fluido nas câmaras

de combustão e dutos de admissão e exaustão;

• Há necessidade de incremento no trabalho de compressão a

fim de compensar o atrito nos mancais e acionamento de
equipamentos auxiliares ( offtakes);

• Os valores de cp e g do ar variam ao longo do ciclo devido às

variações de temperatura e, no caso de combustão, devido a
alterações na composição química;

• À primeira vista pode parecer que a vazão mássica através da

turbina é maior do que a do compressor devido a injeção de
combustível. Na prática, de um a dois por cento do ar
comprimido é retirado com o propósito de refrigerar os discos
e as palhetas das partes quentes. Além disso, a relação
combustível/ar é da ordem de 0,01 a 0,02. Desta forma, para
cálculos preliminares, é possível assumir que a vazão mássica
através do compressor de ar é igual as das turbinas. Cumpre
observar que turbinas aeronáuticas de última geração , operam
com temperaturas na turbina de alta pressão (HP) elevadas, o
que demanda maior quantidade de ar para refrigeração. Neste
caso, a aproximação de vazão constante ao longo da turbina
seja constante, não é correta em caso de avaliação precisa.

A qualidade da compressão e da expansão depende, em grande

parte do projeto aerodinâmico do compressor, das turbinas e
da fabricação. Como, em termos práticos, é impossível obter-se
compressão e expansão isoentrópicas ( fricção e atritos
intermoleculares estão presentes), são utilizados parâmetros
denominados rendimentos isoentrópicos para definir a potência
útil e o rendimento térmico do ciclo.

Rendimento %

Rendimento do Ciclo de Brayton em função de P2 / P1

· Eficiência Isoentrópica de compressão. (hIC)

Vimos, no caso dos ciclos ideais que compressão e expansão

ocorrem sem perdas. A realidade, porém, é diferente e durante
os processos termodinâmicos que ocorrem na turbina a gás
ocorre incremento de entropia .

Para o diagrama temperatura x entropia, que considera as

ineficiências sobre um ciclo , se analisarmos isoladamente o
compressor, temos:

ttCpm ttCpmCWCW real ideal

• Eficiência Isoentrópica da Expansão (hIE) ;

De modo análogo ao compressor, existem perdas relacionadas

ao processo de expansão realizado pela turbina. Estas perdas
resultam num decremento do trabalho disponível para uma
dada vazão de compressão. Assim, analisando este processo
para a expansão da turbina, temos:

ttCpm ttCpmEWEWideal real

Efeito das ineficiências sobre o ciclo da turbina a gás

3 Pressão ciclo teórico ciclo real compressão

Expansão

O processo de combustão não é perfeito. Há formação de

fuligem , Co, etc., além de hidrocarbonetos não queimados.
Portanto, o aumento de temperatura será inferior àquele obtido
se todo combustível fosse queimado. Eficiências típicas de
combustão situam-se por volta de 98%.

Outras perdas de potência inerentes a uma turbina a gás são as

perdas mecânicas que ocorrem nos mancais e selos , bem como
a potência que é retirada diretamente no seu eixo para o
acionamento de bomba mecânica de óleo lubrificante.

Os fabricantes de turbinas a gás métodos matemáticos

computacionais para o projeto de turbinas a gás e definir as
curvas de performance esperada. Apesar disto, o ciclo real de
uma turbina a gás requer o prévio conhecimento das eficiências
da compressão e expansão isoentrópicas, das perdas de
pressão na câmara de combustão e nos dutos de sucção e
descarga , bem como a eficiência de combustão. Estes dados
são obtidos por testes experimentais ou análise computacional
de dinâmica dos fluidos. Os valores a seguir são típicos de
eficiências empregadas em turbinas a gás modernas:

Dutos de sucção e filtro de ar hsucção » 9%

Compressor axial hIC » 90% Câmara de combustão hCC » 98%

Turbinas hIE » 90% Sistema de exaustão hexaustão » 9%

Eficiência mecânica hmecãnica » 9%

Apendice B Seção 1 - TERMODINÂMICA BÁSICA

1.1 - Termodinâmica básica

Para uma perfeita compreensão do princípio de funcionamento,

definiremos, a seguir, alguns conceitos de termodinâmica
básica:

Grandezas

VELOCIDADE - É uma grandeza que corresponde a relação

entre o espaço percorrido e tempo gasto para percorre-lo. É
dividida em velocidade escalar e vetorial. A escalar expressa o
valor, enquanto a vetorial expressa o valor e o sentido.

rv e

ACELERAÇÃO - É a grandeza vetorial que corresponde a

variação da velocidade no tempo.

ra v

TEMPERATURA - É a sensação de quente ou frio. Representa o

grau de agitação das moléculas.

MASSA - É a quantidade de matéria.

IMPULSO - É o produto da massa pela velocidade. É a

propriedade de um corpo em movimento que determina o
período de tempo requerido para traze-lo à condição de
repouso sob ação de uma força constante.

FORÇA - É um agente capaz de produzir ou cessar um

movimento.

PRESSÃO - É a relação entre uma força e a área na qual ela está

atuando. Também pode ser definida como sendo o número de
choques das moléculas nas paredes de um recipiente por
unidade de tempo.

Leis de Newton

1°.LEI - Um corpo em repouso tende a permanecer em repouso,

um corpo em movimento tende a permanecer em movimento.

A resultante de forças em um corpo é igual a 0 (zero) quando o

corpo estiver em repouso ou em movimento retilíneo uniforme.

2°.LEI - A força agindo sobre um corpo produz uma aceleração

cuja direção é a mesma da força aplicada e sua amplitude é
proporcional a força e inversamente proporcional a massa do
corpo.

rr

Energia

É a capacidade de realizar trabalho. Se divide em energia

cinética e energia potencial.

ENERGIA CINÉTICA (Ev) - É a energia que um corpo possui

quando em movimento.

ENERGIA POTENCIAL DE ALTURA (Eh) - É a energia que um

corpo possui em função da altura em que ele se encontra.

ENERGIA POTENCIAL DE PRESSÃO (Ep) - É a energia que um

fluido possui quando submetido a uma pressão.

ENERGIA INTERNA (u) - É a energia potencial do fluido

associada a sua temperatura.

TRABALHO (W) - É a energia associada ao deslocamento de

uma partícula. Todo deslocamento de um corpo necessita de
trabalho para se realizar.
CALOR (Q) - Energia térmica em trânsito no sentido da maior
para menor temperatura.

ENTALPIA (h) - É o nível energético em que um fluido se

encontra. Podemos dizer que é a soma da energia de pressão
com a energia interna.

ENTROPIA (S ) - É uma variável matemática que expressa a

energia relacionada ao grau de afastamento em que um
processo se realiza em comparação a idealidade.

Propriedades do Fluído MASSA ESPECÍFICA (r) - É a relação

entre a massa e volume do fluido.

VISCOSIDADE (m) - É a propriedade que representa a maior ou

menor facilidade do fluido em escoar.

PESO MOLECULAR (PM) - É a massa de um mol de uma

substância (1 mol eqüivale a 6,023 x 1023 moléculas). Um mol
de qualquer gás ocupa 2,4 litros na Condições Normais de
Temperatura e Pressão (C.N.T.P.) ( 0 oC e 1 atm).

FATOR DE COMPRESSIBILIDADE (Z) - É o fator empregado para

corrigir o volume do gás real com relação ao volume do gás
ideal, nas mesmas condições de pressão e temperatura.

Z VrVi =

CALOR ESPECÍFICO (c) - É o coeficiente que indica o grau de

dificuldade de troca térmica. É o calor necessário para que uma
grama de um fluido varie de 14,5 oC para 15,5 oC. Para a água,
o calor específico é 1 cal/g oC.

Para o gás, tem-se dois calores específicos:

- Calor específico a volume constante ( cv ) - É o calor

necessário para que uma grama de um gás varie 1°C, mantendo
seu volume constante.
- Calor específico a pressão constante ( cp ) - É o calor
necessário para que uma grama de um gás varie 1°C, mantendo
sua pressão constante.

Ao se aquecer um gás a volume constante a temperatura sobe

mais rápido do que a pressão constante, pois neste caso, além
da temperatura subir, uma parte do calor cedido é
transformado em trabalho no deslocamento das moléculas para
se manter a pressão. Com isso a variação de temperatura é
menor. Sendo assim o calor necessário para aquecer um gás a
pressão constante é maior do que a volume constante.

C Cp v>

COEFICIENTE ISOENTRÓPICO (K) - É a relação entre o cp e o cv.

Expressa a maior ou menor facilidade que um gás tem em ser
comprimido. Quanto maior o K mais trabalho é demandado
para a compressão.

cpv

Equação universal dos gases

A pressão do gás em um recipiente é diretamente proporcional

a temperatura, ou seja, quanto maior a temperatura maior a
pressão e vice-versa.

Ex: Ao se deixar um botijão de gás exposto ao sol, sua

temperatura irá aumentar, proporcionando o aumento da
pressão.

A pressão do gás é inversamente proporcional ao volume, ou

seja, quanto maior o volume menor a pressão e vice-versa.

Ex: A bomba manual utilizada para encher pneu de bicicleta. Ao

ser reduzido o volume para deslocar o ar, a pressão sobe.

A pressão do gás é diretamente proporcional ao número de

moléculas (n) em um dado recipiente.
Analisando-se conjuntamente as três condições temos:

Pressão (P) é diretamente proporcional ao produto de n e da

temperatura (T) e inversamente proporcional ao volume
específico (V).

As propriedades do fluido se alteram ao serem alteradas as

condições de pressão e temperatura, sendo que o peso
molecular é o único que não se altera.

Para obtermos uma equação temos que utilizar uma constante

para correção das unidades, é a constante universal dos gases
(R), que possui vários valores, a depender das unidades
utilizadas.

PnRT

Equação da continuidade

A vazão de um fluido em escoamento é o produto da seção

transversal (S) com a velocidade do fluido (v).

Com base nesta equação podemos concluir que para uma

vazão constante, se ocorrer uma redução da seção transversal a
velocidade é aumentada e vice-versa.

Leis da termodinâmica

Retrata a existência da temperatura e estabelece o zero

absoluto, onde as moléculas se encontram inertes. São as
escalas kelvin (K) e Rankine (R).

Retrata a conservação da energia, onde fica esclarecido que a

energia total do fluido não se altera sem interação com o meio.
E o meio somente interage com o sistema (fluido) através do
calor ou trabalho. Podemos dizer, que ao se aquecer um fluido
e o mesmo realizar trabalho (está recebendo calor e cedendo
trabalho) a diferença entre o calor recebido e o trabalho cedido
é a variação da energia total do fluido. É o que fica efetivamente
com o fluido.

Sendo

Como exemplo temos, que, ao se aquecer isobaricamente o gás

num cilindro, a temperatura irá aumentar e o gás irá se expandir
realizando trabalho ao deslocar o êmbolo. A diferença entre o
calor recebido e o trabalho realizado pelo gás é a variação da
energia total do gás.

As unidades de pressão e temperatura utilizadas devem estar

em valores absolutos.

Retrata a existência da máquina térmica, onde fica estabelecido

que se pode extrair fonte fria ( baixa temperatura ). Quanto
maior a diferença de temperatura entre as duas fontes, maior
será o trabalho extraído.

Efeito difusor e efeito bocal

Para fluxo subsônico, ao se analisar o escoamento de um fluido

numa tubulação, verifica-se que onde a seção transversal é
aumentada, a velocidade é reduzida e viceversa. Nestas
situações, ao se analisar as energias do fluido, verifica-se que, se
a energia de velocidade é aumentada, outro tipo de energia
tem que ser reduzida, pois a soma das parcelas de energia de
velocidade, pressão, altura e temperatura não se altera, com
base na primeira lei da termodinâmica. Isso significa que o fato
da redução ou ampliação da seção transversal da tubulação, na
qual o fluido escoa, não provoca nenhuma de calor ou trabalho,
mantendo-se constante a energia total. Como exemplo
analisaremos o escoamento de um líquido numa tubulação
num mesmo plano horizontal, onde se tem uma redução da
seção transversal. Neste caso:
para líquidos r varia pouco e como S foi reduzido, a velocidade
é aumentada, pois a vazão é constante.

Analisando a equação de conservação de energia:

onde Et permanece inalterada e considerando que: • u é

constante, pois não há alteração da temperatura,

Seção I

As informações, contidas neste trabalho, são oriundas dos

manuais de operação e manutenção fornecidos pelos diversos
fabricantes e empacotadores de turbomáquinas.

O objetivo destas anotações é familiarizar o treinando com as

características gerais dos principais sistemas auxiliares que
permitem o funcionamento de uma turbina a gás utilizada na
área industrial, como também apresentar a filosofia de
sequenciamento, intertravamento e controle da turbina a gás.

Observação: Os diversos valores de pressão, temperatura, etc.

informados, ao longo da apostila, são valores típicos
encontrados em diversos pacotes com turbina a gás.

Fornecer ar atmosférico filtrado, com grau de

impureza ,umidade e características controlados. Conduzindo o
ar ao compressor da turbina e, também conduzir os gases da
descarga para a atmosfera ou para o sistema de recuperação,
conforme a configuração do sistema, com menor ruído e
mínimas perdas de cargas possíveis.

A principal função é eliminar as partículas superiores a 1 micra e

desumidificar o ar externo e, consequentemente o sal que está
em solução iônica na água. Este ar deve ser suficientemente
puro para evitar incrustação, erosão, deterioração e corrosão
dos componentes internos da turbina, principalmente as
palhetas estatoras e rotoras do compressor de ar e das turbinas,
como também evitar o entupimento dos canais de refrigeração
das aletas e palhetas da turbina. Normalmente feita de aço
carbono ou aço inox..

A caixa, em geral, é constituída de: - Filtros § TELAS : Usada para

a retenção de insetos.

§ VENEZIANAS : Proteção contra chuva e impacto de objetos de

grande dimensões.

§ ESTÁGIO(S) DO TIPO INERCIAL : Elimina as partículas pesadas

e gotas de água. A eficiência é diretamente proporcional a
velocidade do fluxo do ar.

§ ESTÁGIO(S) DO TIPO COALESCENTE : Coalesce a umidade e

retém as partículas maiores que 8 a 10 micras, com eficiência de
90%. Formado por fibras sintéticas.

§ SISTEMA DE RECOLHIMENTO DE ÁGUA : Recolhe a água retira

nos primeiros estágios, com sifões para evitar a entrada de ar
pelo mesmo.

§ ESTÁGIO DO TIPO ALTA EFICIÊNCIA : Retendo as partículas

iguais ou maiores que 1 micra, com eficiência de 90%.
Normalmente são usados filtros tipo bolsa.

- JANELAS BY-PASS : Abre evitando a excessiva pressão

negativa, devido a alta perda de carga quando os filtros estão
muitos sujos, evitando danos no Gerador de Gás (G) caso este
succione os dutos e/ou filtros.

Este duto conduz o ar, reduzindo a seção que é grande no filtro,

para a entrada do compressor do Gerador de Gás. Sendo
revestido acusticamente (para evitar a propagação dos ruídos
de alta freqüência devido a aspiração). Deve ser inspecionado
regularmente, principalmente na parte interna, para poder
verificar a sua integridade e o perfeito estado de limpeza.

Este duto elimina os gases “queimados” da turbina para a

chaminé e/ou algum sistema de recuperação de calor.
Suportando a alta temperatura dos gases de escape (400 a 500
ºC),. O duto é normalmente constituído em aço carbono
refratário ou de aço inox, revestido de lã de rocha, para
proteção acústica e térmica, com externa de chapa de aço
inoxidável.

Fotos de elementos de filtro ::

São usadas várias juntas. Com a finalidade de absorver os

deslocamentos radiais e axiais entre caixa de filtragem,
silenciador, duto(s) de entrada, turbina, duto(s) de saída,
silenciador e recuperador, eliminando a transmissão de vibração
de uma parte para a outra.

Reduzir o nível de ruído devido a passagem, em alta velocidade,

do ar na sucção e dos gases na descarga.

•• INSTRUMENTAÇÃO:: Os instrumentos típicos são:

INDICADORES (PDI) E/OU TRANSMISSORES DE PRESSÃO

DIFERENCIAL (PDT): Indica a perda de carga do sistema de
filtragem, ou seja, o nível de sujeira dos elementos filtrantes,
definido a necessidade de lavagem e/ou troca dos elementos.

A medição da perda de carga no duto de sucção versus a

rotação do Gerador de Gás corrigida pela temperatura do ar na
sucção permite definir o nível de sujeira do compressor de ar.

PRESSOSTATO DE PRESSÃO DIFERENCIAL (PDSH): Permite o

alarme e/ou shutdown devido a alta perda de carga nos
elementos filtrantes.
MICRO-SWITCHES (ZSH) : Instalados nas janelas de by-pass,
indicando a sua abertura.

SENSORES DE GÁS : Utilizados a quando a sucção da turbina

estar instalada em área classificada. Calibrados em 10% do LIE
(Limite Inferior de Explosividade) para alarme e 20% para o
shutdown da turbomáquina. Preferência para os sensores infra-
red.

É um invólucro para isolar a turbina, tendo como principal

função a proteção acústica diminuindo o ruído até níveis
aceitáveis, máximo de 85 D.B. a 1 metro do hood. Como
funções secundárias temos a proteção térmica e o aumento da
eficiência no combate a incêndio.

·• PAREDES:: CHAPA EXTERNA : De aço carbono pintada ou de

aço inox.

CAMADA DE MATERIAL ANTI-VIBRATÓRIO E DE

INSONORIZAÇÃO : Na parte interna da chapa.

CAMADAS DE LÃ DE ROCHA: Lã de rocha de diferentes

densidades, insonorizantes e anti-inflamáveis.

PELÍCULA DE PROTEÇÃO : Contra respingos de óleo e

hidrocarbonetos diversos, resistindo às temperaturas máximas
do invólucro.

CHAPA PERFURADA : De aço inoxidável.

Duas a quatro grandes para manutenção e diversas portas

menores de acesso com abertura anti-pânico e visor.

•• RESISTÊNCIA DE AQUECIMENTO:: Aquece o interior do hood

diminuindo a umidade quando a máquina está em stand-by.
Retira o calor, dissipado pelo processo de combustão na
câmara do Gerador de Gás, da caixa acústica, mantendo a
temperatura inferior a 60/70 ºC, evitando danos aos
equipamentos (eletrônicos ou não) instalados no interior do
hood. Integrado ao sistema de ar de ventilação temos o sistema
de detecção de fogo e gás.

·• FILTRO:: Ou utiliza os mesmos filtros do sistema de ar de

combustão ou filtro independente, neste caso normalmente
formado de um estágio do tipo coalescente.

•• DUTO DE ENTRADA E SAÍDA:: Conduz o ar filtrado ao interior

do casulo e exaure o ar aquecido para uma área segura.

Instalados nos dutos de entrada e saída do ar de ventilação da

caixa acústica. São fechados em caso de disparo de CO2,
quando da detecção de fogo.

•• VENTILADORES:: Instalados no duto de entrada (pressão

positiva) ou no duto de saída do hood (pressão negativa),
forçando a circulação do ar com a conseqüente retirada do
calor dissipado pela turbina a gás.

•• JANELAS ANTI--RETORNO:: Instalado a saída ou entrada do

ventilador evitando a recirculação do ar caso o ventilador esteja
parado com os outros em funcionamento.

·• GARAFAS DE CO2 OU PÓ QUÍMICO

Permitir a extinção do fogo. No caso de hood utiliza-se o CO2,

caso contrário utiliza-se o pó químico.

•• INSTRUMENTAÇÃO:: Os instrumentos típicos são:

INDICADOR (PDI) E/OU TRANSMISSOR DE PRESSÃO

DIFERENCIAL (PDT): Informa a pressurização ou
despressurização do casulo em relação a atmosfera.
INDICADOR (TI) E/OU TRANSMISSOR DE TEMPERATURA (T):
Informa a temperatura interna do hood. . TERMOSTATO DE
TEMPERATURA (TSH/TSHH): Alarme e/ou trip devido a
temperatura alta interna do hood. MICRO-SWITCHES NOS
DAMPERS (ZSL): Indica se os dampers estão abertos, permitindo
o perfeito funcionamento do sistema de ventilação. SENSORES
DE GÁS: Instalados, aos pares, nos dutos de entrada e saída.
Calibrados em 20% do LIE (Limite Inferior de Explosividade) para
alarme e 60% para o shutdown. SENSORES DE FOGO:
Normalmente supervisiona pontos críticos, como o governor e
manifold de combustível. Normalmente instalados aos pares, o
alarme ocorrerá caso um só detecte ou o trip caso os dois
detectem. SENSORES DE CALOR (TSH): Utilizados para
complementar a detecção de fogo. Principalmente em lugares
que os sensores de fogo não possam ser usados (sem hood em
área abertas) ou de pontos de difícil observação

Fornecer óleo na pressão (1,5 a 4 kgf/cm2) e temperatura (40 a

70 °C) adequada, permitindo a lubrificação os mancais,
engrenagens da caixa de acessórios, caixa multiplicadora ou
redutora e equipamento acionado; e o resfriamento dos
mancais da parte quente, principalmente nas máquinas heavy-
duty durante a fase de pós-lubricação após a parada da
máquina.

O controle da pressão e temperatura do óleo, dentro do range

operacional admissível pela turbomáquina, é importante para a
integridade dos mancais e consequentemente os rotores
(devido as folgas extremamente apertadas), evitando
intervenções precoce. Tanto a alta como a baixa temperatura
altera a viscosidade e consequentemente prejudica a
lubrificação e retirada do calor dos mancais, isto também ocorre
caso haja alteração da pressão, principalmente no mancal tipo
“tilt-pad”, cuja a alteração da cunha de óleo acarreta o aumento
da vibração.
O óleo usado no sistema de óleo lubrificante das turbinas
industriais é o mineral (tipo Lubrax TR-46), nas turbinas aero-
derivadas, além do sistema de óleo lubrificante mineral temos
um sistema de óleo lubrificante exclusivo para o G que utiliza o
óleo sintético. A constituição de ambos os sistemas são
semelhantes.

No sistema com óleo mineral o tanque tem grande capacidade,

sendo este de 4.0 a 20.0 litros, principalmente se o mesmo
tanque atende também ao sistema de óleo de selagem dos
compressores de gás. O volume do tanque de óleo sintético é
de 300 a 500 litros. Os reservatórios são feitos de aço carbono
ou inox e possuem suspiro para ventar os vapores sendo, as
vezes, equipados com recuperadores de névoa.

Fornece o óleo ao sistema com pressão adequada. No sistema

de lubrificação com óleo sintético normalmente encontramos
duas bombas e no sistema com óleo mineral são três, a saber:

BOMBA PRINCIPAL: Bomba existente em ambos os sistemas e

normalmente é acionada mecanicamente, através da caixa de
acessórios, pelo Gerador de Gás (G) ou pela Turbina de Potência
(PT). Funciona durante toda a fase da operação da turbina.

BOMBA AUXILIAR (PRÉ-PÓS LUBRIFICAÇÃO): Bomba existente

no sistema com óleo mineral e é acionada por motor de
corrente alternada, funciona durante a fase de prélubrificação
(antes e durante a partida) e na fase de parada e pós-
lubrificação.

BOMBA DE EMERGÊNCIA (BAKCUP OU RESERVA):: Bomba

existente no sistema com óleo mineral e é acionada por motor
de corrente continua, fornecida por banco de baterias, funciona
durante a fase de parada e pós-lubrificação caso a bomba
auxiliar não pressurize o sistema adequadamente.
BOMBAS SCAVENGE: Bomba existente em turbina aeroderivada
acionada, através da caixa de acessórios, pelo Gerador de Gás
(G). Tem como função retirar o óleo da caixa do mancal.

•• TROCADOR DE CALOR:: Normalmente são duplos com

válvulas de três vias permitindo a troca/alinhamento do
trocador com a turbina em operação. Os vários tipos de
trocadores existente podem ser aplicados no sistema de óleo
lubrificante. No trocador tipo água/óleo é importante que a
pressão do óleo seja superior a pressão da água, isto evita a
contaminação do óleo pela água.

São duplos com válvulas de três vias para permitir a troca em

operação, os elementos são, normalmente, do tipo cartucho
com capacidade de filtragem de 10 a 70 micra absolutos.

Os instrumentos típicos são: VÁLVULAS DE ALIVIO (PSV):

Normalmente instalada na saída das bombas de óleo,
protegendo o sistema contra altas pressões.

INDICADORES DE PRESSÃO (PI): Informa a pressão de saída das

bombas, permite a regulagem das bombas. VÁLVULA DE
CONTROLE DE PRESSÃO (PCV): Controla a pressão no header
de óleo, requerida pelo sistema, através do retorno do óleo
para o tanque. VÁLVULA DE TEMPERATURA (TCV): Válvula de
três via, permite controlar a temperatura do óleo, requerida
pelo sistema, dosando o fluxo do óleo que passa de trocador de
calor com o que passa por fora do trocador. INDICADOR (PDI)
E/OU PRESSOSTATO DE PRESSÃO DIFERENCIAL (PDSH):
Informa a pressão diferencial alta no filtro de óleo, indicado a
necessidade da troca dos elementos filtrantes. INDICADOR (TI)
E/OU TRANSMISSOR DE TEMPERATURA (TE): Informa a
temperatura no header de óleo lubrificante. TERMOSTATO
(TSH/TSHH/TSL): Alarme e/ou trip devido a alta temperatura do
óleo lubrificante. Podemos encontrar também alarme devido a
baixa temperatura. INDICADOR (PI) E/OU TRANSMISSOR DE
PRESSÃO (PT): Informa a pressão no header de óleo lubrificante.
PRESSOSTATO (PSL/PSLL): Alarme e/ou trip devido a baixa
pressão no header do óleo lubrificante. TRANSMISSOR DE
TEMPERATURA (TE): Do tipo RTD (PT-100) ou termopar.
Instalados, diretamente, no mancal e/ou nos drenos de retorno
de óleo do mancal, permitindo a supervisão individual de cada
mancal.

Fornecer óleo na pressão (10 a 70 kgf/cm2) requerida pelos

comandos hidráulicos. Este sistema também é conhecido por
sistema de óleo hidráulico ou de alta pressão. Utiliza o mesmo
óleo usado no sistema de óleo lubrificante.

Eleva a pressão do óleo, captando-o no header de óleo

lubrificante ou diretamente do tanque.

São duplos com válvulas de três vias, os elementos com

capacidade de filtragem de 3 a 30 micra absolutos.

Os instrumentos típicos são:

VÁLVULA DE CONTROLE DE PRESSÃO (PCV): Controla a pressão

de óleo, requerida pelo sistema.

INDICADOR (PDI) E/OU PRESSOSTATO DE PRESSÃO

DIFERENCIAL (PDSH): Informa a pressão diferencial alta no filtro
de óleo.

INDICADOR (PI) E/OU TRANSMISSOR DE PRESSÃO (PT): Informa

a pressão no header de óleo de comando.

PRESSOSTATO (PSL/PSLL): Alarme e/ou trip devido a baixa

pressão do óleo de comando.

O sistema de partida tem duas funções. A primeira é retirar o

Gerador de Gás (G) da inércia e leva-lo a uma determinada
rotação conhecida como velocidade de purga ou de ventilação
ou de crank, e o mantém nessa rotação durante a fase
conhecida como fase de purga ou de purga (30 a 180
segundos) permitindo a “limpeza” interna da turbina com o ar
limpo. A segunda função acontecerá durante a fase de partida,
logo após a fase de purga, é auxiliar na aceleração do Gerador
de Gás durante a ignição e início da formação dos gases de
exaustão, até a velocidade de Idle, conhecida também como
velocidade de macha lenta ou rotação de sustentação, após
atingir esta velocidade o sistema de partida é desligado.

A função do sistema de partida é o mesmo em qualquer turbina

a gás, porém a sua implementação física pode ser diferente
para o mesmo modelo de turbina, adequando-se a necessidade
do usuário.

Fornece o torque necessário ao Gerador de Gás (G), sendo os

mais utilizados na Petrobras:

Transmite a força somente no sentido do sistema de partida

para o Gerador de Gás (G), desaclopando mecanicamente o
sistema quando a rotação do G é maior do que a do sistema de
partida.

Sistema de partida com motor elétrico.

Foto de um sistema de partida com a aplicação de motor

elétrico com variador de freqüência

Fornecer o combustível gasoso ( gás natural ) ou líquido (diesel)

dentro da pressão e temperatura, vazão e características
necessárias para o atendimento aos diversos regimes
operacionais da turbina.

A implementação do sistema de combustível pode variar em

um mesmo modelo de turbina, devido aos diversos
empacotadores e necessidade do cliente.
A qualidade do combustível é fundamental para a vida útil dos
componentes da parte quente, contaminantes diminuem a vida
útil dos injetores, câmara de combustão, peça de transição
(transition piece), distribuição HP e LP e rotores HP e LP,
acarretando falhas prematuras. É importante durante a fase de
projeto, anterior a aquisição da turbomáquina, o envio da
análise da composição do(s) combustível(eis) aos futuros
fornecedores. A composição definirá os tipos de proteções
(coating) a serem aplicados na superfície dos componentes e
estabelece a vida útil dos mesmos e os ciclos de manutenções.

Quando há dois sistemas de combustível (gás natural e diesel

por exemplo), a transferência de combustível é feita
automaticamente com a turbina em operação e sem variação
de velocidade. Normalmente o inicio da comutação é
automática quando há problema no fornecimento do
combustível “principal”, o inicio do retorno é, normalmente,
manual.

Em sistemas bi-combustíveis gás/líquido, normalmente, é

necessário um sistema de “purga”. Durante o funcionamento
com combustível gás, o próprio gás é injetado também pelo
injetor líquido permitindo a sua refrigeração e durante o
funcionamento com combustível líquido o ar do compressor G
é injetado (soprado) pelo injetor gás permitido a sua
refrigeração e limpeza.

· VÁLVULA MANUAL: Isolar o pacote, principalmente em caso

de manutenção ou hibernação da turbina.

• VÁLVULA DE CORTE ((SDV)):: Isolar automaticamente o pacote

quando a turbina esta parada.

FILTRO:: Garantir o combustível limpo ao sistema.

•• BOMBA:: Eleva a presão do combustível llííqquuiido..

No sistema de combustível gás remove o condensado que é
altamente prejudicial a turbina.

Aquece o gás garantido a temperatura de no mínimo 20 °c

acima do dew point, evitando a formação de condensado.

• VÁLVULA DE CONTROLE DE PRESÃO ((PCV)):: No sistema de

combustível gás controla a pressão do combustível. Importante
para manter a estabilidade da variável controlada,
principalmente em turbogeradores.

Conjunto de válvulas e dispositivos que controlam o fluxo de

gás para a turbina, e é basicamente constituído de:

1° VÁLVULA SHUT-OFF: 1° Válvula de corte de combustível.

VÁLVULA DA TOCHA/PILOTO/IGNITOR: Permite o envio do

combustível para a injetor piloto (tocha) durante a fase de
partida.

INJETOR PILOTO/TOCHA/IGNITOR: Permite a chama inicial que

“acenderá” o injetor principal. No conjunto tocha encontra-se a
vela de ignição.

VÁLVULA DE PURGA: Encontrada no sistema gás, purga

rapidamente o gás existente no sistema quando da parada da
turbina.

VÁLVULA BY-PASS: Encontrada no sistema líquido controla a

pressão do combustível líquido a montante da válvula de
reguladora de fluxo. Também pode Ter a função de purgar o
sistema em caso de parada.

2° VÁLVULA SHUT-OFF: 2° Válvula de corte de combustível.

VÁLVULA REGULADORA OU DOSADORA: Conjunto

atuador/válvula que controla o gás combustível enviado ao
injetores. É comandada pelo “Controle de Velocidade da
Turbina”, do painel de controle da turbina, em função da carga
solicitada e limitações máximas a serem atendidas.

VÁLVULA DE DISTRIBUIÇÃO: Usada no sistema de combustível

líquido (diesel) quando os injetores tem duplos orifícios,
permitindo a correta pulverização do líquido.

·• INSTRUMENTAÇÃO:: Os instrumentos típicos são:

TRANSMISSOR DE FLUXO: Permite a medição do combustível

INDICADOR (PDI) E/OU PRESSOSTATO DE PRESSÃO

DIFERENCIAL (PDSH): Indica a pressão diferencial alta no filtro
de combustível.

INDICADOR (PI) E/OU TRANSMISSOR DE PRESSÃO (PT): Informa

a pressão do combustível no header e/ou intervalvular (entre as
válvulas shut-offs).

PRESSOSTATO (PSL/PSLL/PSH/PSHH): Alarme e trip devido a

baixa e alta pressão de combustível.

INDICADOR (TI) E/OU TRANSMISSOR DE TEMPERATURA (TE):

Informa a temperatura do gás combustível

TERMOSTATO (TSL/TSLL): Alarme e/ou trip devido a baixa

temperatura do gás combustível.

CAIXA DE IGNIÇÃO: Envia energia elétrica para a vela, existente

na tocha, permitindo a centelha.

Ajustar a vazão do compressor de ar do gerador de gás,

mantendo sua curva de desempenho na máxima eficiência de
acordo com condição operacional exigida pelo processo e
evitando os fenômenos aerodinâmicos, tais como stall e surge,
principalmente este último e pode causar graves danos a
turbina a gás. Outra função do sistema é a selagem dos mancais
e resfriamento das palhetas das turbinas.
São palhetas estatoras que permite rotacionar, em relação ao
seu eixo de fixação. Isto permite variar o ângulo de incidência
do ar, diminuindo ou aumentando a eficiência do estágio
compressor e consequentemente controlando o volume de
fluxo de ar.

São válvulas que aliviam parte do ar de estágios intermediários

ou na saída do compressor de ar do G, evitando o fenômeno de
surge.

BÁSICO DE TURBINAS A GÁS E&P-SSE/UN-BC/ST/EGMSE Seção

I - 23

Seção I

As informações, contidas neste trabalho, é oriunda dos manuais

de operação e manutenção fornecidos pelos diversos
fabricantes e empacotadores de turbomáquinas, como outras
apostilas originadas internamente pela E&P.

O objetivo destas anotações é familiarizar o treinando com as

características gerais das turbinas a gás, os principais sistemas
auxiliares que permitem o funcionamento de uma turbina a gás
utilizada na área industrial, como também apresentar a filosofia
de sequenciamento, intertravamento e controle da turbina a gás
aplicado em geradores elétricos.

O sistema de proteção da turbomáquina, como em outros tipos

de processos, objetiva evitar que os limites operacionais sejam
ultrapassados. O principal objetivo do Sistema é garantir a
segurança operacional e a integridade da máquina, mantendo a
máxima disponibilidade. Há várias variáveis sendo
supervisionadas, muitas das quais foram vistas nos sistemas
auxiliares descritos anteriormente. As principais variáveis que
este sistema protege são:
• SURGE (é um fenomeno, a variável lida costuma ser variação
da vazão e/ou pressão de ar)

Os mancais são componentes importante para o bom

funcionamento da turbina, o peso dos conjuntos rotores e a alta
velocidade de rotação aliada a alta temperatura que estes
mancais estão sujeitos, principalmente no mancal traseiro G,
mostra o grande esforço que estão sujeitos durante o
funcionamentos da turbina.

Na Turbina industrial (heavy duty), normalmente, são usados

mancais de deslizamento do tipo “tilt pad”, as pastilhas são de
aço revestidos de metal patente (liga que contem estanho e
chumbo) e . Dependendo da sua composição, este material
começa a “escoar” a partir de 140 °C. Por razões de segurança,
sua temperatura é limitada, geralmente em 125 °C para trip e
em 110 °C para alarme, quando a medição é efetuada
diretamente nos mancais. Usualmente, são usados termopares
ou RTD´s para este fim. A temperatura do óleo no header é na
faixa de 40° a 60°C.

É comum, contudo, a medição de temperatura indireta nos

retornos de óleo dos mancais, apesar de não ser uma medição
tão precisa quanto a leitura direta. Neste caso. O valor de
alarme situa-se em 115°C para trip e 90 °C para alarme.

Na Turbina aeroderivada os mancais são de rolamentos,

portanto permite temperaturas maiores e normalmente a
medição de temperatura é realizada no retorno de óleo do
mancal, sendo o alarme entorno de 150° e o trip entorno de
170°C. A temperatura do óleo no header é na faixa de 80 a
115°C.

No mancal de rolamento a suportação é pontual, ou seja, tem

área reduzida. O que acarreta Como o contato neste tipo de
mancal é pontual, é alta a tensão que estes mancais são
submetidos, podendo levar a desgastes excessivos, tanto que é
utilizado detetor de limalhas para verificar o estado de desgaste
dos referidos mancais.

As partes quentes da turbina, constituídas pelos injetores de

combustível (fuel nozzles), câmara de combustão (combustion
chamber), peça de transição (transition piece), distribuições
(nozzles) e rotores (rotors) são submetidos a temperaturas
muito altas devido à combustão e a conseqüente passagem dos
gases. Os vários materiais, utilizados são resistentes às altas
temperaturas, porém existem limites aos quais não podem ser
ultrapassados durante a operação da máquina. A expectativa de
vida útil das partes quentes reduz-se a metade caso opere a
máquina com 20 a 25°C acima da Temperatura dos Gases de
Exautão (EGT).

Conforme norma API 616, recomenda o uso de termopares

duplos ou a medição por dois grupos de termopares, sendo um
grupo para controle e supervisão (proteção )e o outro grupo
somente para proteção da máquina e através de um circuito
redundante e externo ao circuito aonde se realiza o controle.

Os termopares são elementos de medição de degradam

rapidamente quando comparados aos outros elementos de
medição. Com o decorrer do tempo ele apresenta leitura mais
abaixa do que realmente é, isto permitirá que a turbina opere
com temperatura acima do valor limite, o que acarreta a
redução da vida útil dos componentes. Portanto é
recomendado a troca periódica dos termopares.

Os rotores das turbomáquinas possuem limites superior de

velocidades devido a força centrifuga aos quais estão
submetidos. Como também estão submetidos a alta
temperatura, a palheta esta sujeita a “fluência” de sua estrutura
molecular, o que poderá levar ao “roçamento” e a quebra da
palheta. Por essas razões é importante o controle das rotações,
evitando que ultrapasse a máxima rotação de G ou PT e
supervisão/intertravamento (proteção) para alarme e trip caso
atinja a sobrevelocidade G e PT.

A norma API 616 exige duplo sensores de velocidade PT, sendo

que um sensor para controle e supervisão/intertravamento e o
outro é usado exclusivamente para proteção máquina, através
de um circuito redundante e externo ao circuito que realiza o
controle.

Os sensor são constituído de uma bobina no qual passa uma

corrente elétrica criando um campo magnético, o sensor esta
montado junto a uma roda dentada acoplada ao eixo ou da
turbinas G ou da PT. A roda dentada ao girar permitirá a
variação do fluxo magnético. Quando o sensor esta num vale,
da roda dentada, a relutância magnética é alta, portanto o fluxo
magnético é baixo, quando o sensor esta próximo ao dente, a
relutância é baixa e consequentemente o fluxo é alto, com a
variação do fluxo magnético O sensor enviara ao painel é um
trem de pulsos de freqüência proporcional à velocidade da
turbina.

Devido a alta rotação do gerador de gás (G) e da turbina de

potência (PT) e as folgas entre estas partes rotativas e as partes
estacionárias serem muito pequenas, na ordem de 0,1 a 0,6 m, a
monitorarão das vibrações é importantíssima.

Vibrações elevadas podem aumentar o desgaste dos mancais,

roçamento das partes móveis nas partes fixas, esforços cíclicos
elevados, fadiga, etc. levando a queda na eficiência e dano
permanente e com isso elevado índice de indisponibilidade.

Para monitorar os níveis de vibração., existem três tipos de

sensores de vibração:
Este sensor é constituído de uma bobina na ponta (Tip) de um
probe, a função da bobina é produzir um campo magnético
próximo ao eixo da máquina.

Uma vez que o eixo é feito de material magnético (aço), o

campo magnético terá a sua amplitude variada em função da
distância do sensor ao eixo, ou seja, o eixo ao se aproximar da
ponta do sensor, diminui a relutância magnética com o
conseqüente aumento do campo magnético, a variação do
campo magnético acarreta a indução de uma tensão. Esta
tensão é função da distância da ponta (Tip) do sensor ao eixo
monitorado. Como o sensor mede a distância ao eixo, ele mede
efetivamente a amplitude vibração do eixo em relação à
carcaça.

O sinal produzido é de deslocamento, ou seja, amplitude do

deslocamento e é expresso normalmente em microns pico a
pico ou MIL pico a pico.