Estudo de Fabricação e Cálculo de Deformações

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Departamento de Tecnologia de Construção e Produção
Estudo de fabricação e cálculo de deformações na

unidade de hidrociclone RADICLONE
LITH-IKP-EX--05/2259--SE
Matthias Tallberg
Ricardo Wanneros
Matthias Tallberg
Ricardo Wanneros
Estudo de fabricação e cálculo de deformações na montagem do hidrociclone
RADICLONE
Departamento de Tecnologia de Construção e Produção

Universidade de Tecnologia de Linköping
SE-581 83 Linköping, Suécia
Impresso por Unitryck, Linköping, Suécia, 2005

Resumo Na unidade de
hidrociclone RADICLONE, os orifícios com colar são usados como uma superfície de
vedação contra o ciclone. Os orifícios mudam de formato durante a fabricação e em operação,
resultando em vazamentos.
O objetivo do trabalho é estudar como os furos com gola são deformados durante a
fabricação e com a ajuda de um modelo FEM para calcular as deformações durante a
operação e fabricação. Com base nos resultados, foram propostas medidas para reduzir a
ovalização dos orifícios.
O que mais afeta os furos durante a fabricação é o colar e a soldagem das montagens de
baioneta. O maior impacto individual ocorre durante a soldagem da placa de junta.
A análise FEM durante a operação mostra que as deformações variam entre as cascas e
que as tensões mais altas ocorrem como anéis ao redor das cascas, de modo que os
colares têm que ocupar uma grande parte delas.
Para resolver esses problemas, várias mudanças de produção e design foram propostas:
- Use anéis de tração ovais ao colar os orifícios

- Mova a fixação da placa guia da caixa para a extremidade inferior
- Divida os buracos
- Use chapas mais grossas na bainha 2
- Melhorar as superfícies de vedação do ciclone contra os colares da caixa 2 e 3
eu
Estudo de fabricação e cálculo de deformações no agregado

hidrociclone RADICLONE
Por Mattias Tallberg e Rikard Wanneros
Resumo
Furos flangeados são usados para obter uma superfície de vedação ao hidrociclone.
Durante a fabricação e operação, os orifícios tendem a se deformar, levando a vazamentos.
O objetivo deste trabalho é estudar como os furos flangeados se deformam durante a

fabricação e, usando um modelo FEM, calcular as deformações na operação e na
fabricação. Ações para reduzir a forma oval dos orifícios foram propostas observando
esses resultados.
A maior afecção nos furos durante a fabricação é o flangeamento e a soldagem do porta-

baioneta. A maior deformação individual ocorre durante a soldagem da placa guia.
A análise FEM mostra uma variação das deformações e que os picos de tensão se situam
como anéis ao redor dos mantos, fazendo com que as flanges suportem a maior parte das
tensões.
Para resolver estes problemas foram propostas mudanças na produção e na construção:
- Use punções de forma oval para flangear os furos

- Mova a fixação da placa guia para a empena inferior
- Aumente a distância entre os furos
- Aumentar a espessura do manto 2
- Melhorar as superfícies de vedação do ciclone
ii
Prefácio
O relatório descreve o trabalho de conclusão do mestrado em engenharia
mecânica no Linköping Institute of Technology, LiTH. O trabalho foi realizado
no departamento de teoria da resistência no Departamento de Tecnologia de
Construção e Produção, IKP e em Noss AB, Norrköping, de setembro de 2004
a fevereiro de 2005.
Norrköping 2005-02-02
Mattias Tallberg, Rikard Wanneros
iii
Gostaríamos de agradecer aos nossos supervisores da Noss AB, Jerker Andersson e

Lennart Göransson, por seus bons conselhos e apoio durante o curso do trabalho. Da
mesma forma, nosso supervisor e examinador do Departamento de Tecnologia de
Construção e Produção, Linköping University of Technology, Bo Torstenfelt.
Um agradecimento especial a Vitalij Savin pelo suporte técnico e grande dedicação na solução
dos problemas relacionados ao CAD que surgiram ao longo do caminho.
Finalmente, gostaríamos de agradecer a todos os outros funcionários da Noss AB que foram prestativos
e responderam com prazer a inúmeras perguntas.
4
Índice
1. Introdução ................................................ ................................1 1.1 Apresentação da

empresa .............. ................................................ .. .1 1.2
RADICLONE ....................................... .. .............................1 1.2.1 Problemas no
RADICLONE de hoje ............ .............................3 1.3
Finalidade ............... ... ................................................ .. ......................4 1.4
Delimitações........................... ................................................ ..... ..4 1.5 Estrutura do
relatório ....................................... ...................4
2 Descrição da unidade RADICLONE ......................7 2.1

Estrutura.............. . ................................................ ................7 2.2
Manufatura............................... ................................................ 8
2.3 Condições de operação.................................. ...... .......................9
2.4 Experiências dos instaladores.............. ......................................10
2.5 Colar ... ........ .......................................... ......................10 2.6
Definição de conceitos .............. .........................................11
3 Soldagem ....................................... ...................................13 Tensões

inerentes à soldagem e retração da
soldagem ......... ...... ......................13 3.1 3.2 Recozimento de alívio de
tensão ............... ......................................13 3.3 Implementação de soldagem em Pr
4 Medições em unidades ....................................... ..........15 4.1 O dispositivo de

medição ..................... .. .........................................15 4.2 Medições no manto
1 ................................................ .. ............16 4.2.1
Colar ............................... .. .........................................16 4.2.2 Soldagem tipo
baioneta . ............................................. ... ........16 4.2.3 Soldagem das empenas
superior e inferior ........................... 17 4.2.4 Unidade
finalizada............................................ ..................18 4.2.5 Conclusões manto
1............................... ......................................20 4.3 Medições no invólucro
2 ........ ......................................... ........ .21
em
4.3.1 Colar .............................................. .............................21 4.3.2

Soldagem da extensão e placa final inferior........ .. ............21 4.3.3
Soldagem da placa guia ....................... .....................22 4.3.4 Soldagem
do topo 2 ............ .....................................24 4.3. 5 Unidade
finalizada ....................................... .............25 Conclusões manto
2.............................. .....................26 4.3.6 4.4 Medições no
manto 3 ........... ..................................................... .27 Conclusões manto
4.4.1 3.................................. ... ............27 4.5 Resumo das
medições .............................. .................28
5 Método dos elementos finitos.............................................. ..... ......... 29 5.1 O

que é FEM?........................... ..... .........................................29 5.2 Malha
revisão..................................................... .... ......................29 5.3
Descontinuidade de tensão............... ......................................30
6 Pro/Mecânica.............................................. ...................... 33 6.1 Pro/Mechanicas

lösare ..................... .........................................33 6.1.1 Verificação
Rápida... ................................................ .................33 6.1.2 Adaptativo
de passagem única............................ ................................33 6.1.3 Multi-
Pass Adaptável........ ................................................33 6.2
AutoGEM............................................. ................................34
7 Análise FEM de direção operacional.............................. 35

7.1 O modelo .............................................. .................................35 7.2
Dados do material........ .. ................................................ ...........36 7.3
Condições de contorno de deslocamento........................... .........................37
7.4 Cargas............... ................................................ .. ...................37 7.4.1
Prensa em mantos e empenas............................ ......................37 7.4.2
Pressão na montagem de baioneta do hidrociclone .............. .. ...........37
7.4.3 Pressione a placa guia............................ .. ......................40
7.4.4 Temperatura.................. .. ................................................ . .....41
7.5 Influência da pressão............................... ...................................41 7.5.1
Cálculo analítico do orçamento .......... ....................................41 7.5.2
Tensões nas bainhas ......... ..... .........................................43 7.5.3
Deformação do buracos ..................................................... .... 44 7.6
Influência da temperatura........................................... ...................46 7.6.1
Cálculo do orçamento analítico ....................... .....................46 7.6.2
Tensões nas bainhas ..................... ..................46 7.6.3 Deformação dos
furos ........... ........................................46 Carga
total... ........ .......................................... ...... ...........48 7.7 7.7.1
Tensões e deslocamentos nos mantos .......... ....... ....48 7.7.2 Deformação
dos furos .............................. .....................48 Riscos durante o arranque
– a placa guia ............... ......................................49 7.8
nós
8 Ações................................................. ...................................51 8.1

Estenda a distância do furo na direção y.... .....................................51
8.2 Estenda a distância do furo na direção x .............................. ...... ..53
8.3 Casacos sem gola............................... ..... .......................55 Placa
mais espessa na bainha 2 ............. .....................................56
8.4 8.5 Movendo a placa guia..................................... .....................57
8.6 Maior distância entre o furo e a solda.............. .....................58 8.7
Anéis de suporte manto 3................. ..... .........................................60
9 Discussão, conclusões e trabalho futuro...........................61

Manufatura.............. . ................................................ . ..............61
9.1 Resultados de cálculo na operação .............................. .........................62
9.2
Alterações............... ................................................ .. .....62 9.3 9.3.1
Distribuindo os furos .............................. .. .........................62 9.3.2
Remova os anéis de suporte na carcaça 3..... .. ......................................63
9.3.3 Manto mais espesso 2 .... ... ................................................ ..... ..63
9.3.4 Casacos sem gola ....................................... ................63 9.3.5
Vedações............................ .... ......................................... .64
vii
1. Introdução
1.1 Apresentação da empresa

A Noss AB desenvolve e fabrica sistemas e equipamentos para processamento de
fibras para a indústria de papel e celulose. Em geral, os produtos são fabricados para
fracionamento e purificação de fibras. Isso ocorre por meio de peneiramento,
hidrociclagem, desaeração, lavagem e desidratação, de todos os tipos de fibras e papéis
bastante.
A sede com desenvolvimento e fabricação está localizada em Norrköping e os

escritórios de vendas estão localizados em todo o mundo, por ex. nos EUA, Canadá,
Brasil, Japão, Indonésia, Alemanha e Bélgica. No total, a Noss AB conta com cerca de
170 colaboradores.
Os principais produtos possuem nomes como RADISCREEN, RADITRIM, RADICLONE,

PERIVAC e RADIDECK.
Como o projeto de graduação trata do RADICLONE, apenas este produto será descrito
com mais detalhes a seguir.
1.2 RADICLONE
O sistema da Noss para hidrociclagem é chamado RADICLONE. Na unidade
RADICLONE, as partículas menores que não são desejáveis para entrar no papel
podem ser separadas da massa de fibras e diferentes tipos de fibras podem ser divididos.
A unidade consiste em três câmaras (câmaras de injeção, aceitação e rejeição)
separadas por camisas cilíndricas com orifícios de colarinho. Os orifícios dos mantos
são concêntricos para que um hidrociclone possa ser colocado através deles, ver Figura 1.1.
1
2 1. Introdução
Figura 1.1. O agregado RADICLONE
É o hidrociclone que realiza o processamento da própria massa de fibras e é um tubo

cônico com extremidades abertas. A polpa entra no hidrociclone através de orifícios
laterais na extremidade mais larga e é colocada em rotação. Devido ao formato cônico
do ciclone, a polpa será forçada para a extremidade mais estreita. Lá, parte da massa
flui para fora do ciclone enquanto o restante gira e flui ao longo do centro do ciclone
através da abertura na outra extremidade, veja a Figura 1.2.
1. Introdução 3
Figura 1.2. Fluxo em hidrociclone
Existem diferentes tipos de ciclones que podem separar diferentes tipos de partículas:
• O ciclone AM é usado para remover especificamente partículas pesadas, areia,
casca, etc. A maior densidade das partículas mais pesadas é usada aqui. Eles
serão empurrados contra a parede do ciclone e fluirão pela abertura da ponta do
ciclone enquanto a polpa de fibra limpa gira e flui pela base. • O ciclone BM é
usado para engrossar a
polpa e remover partículas leves, plásticos, etc. Ele funciona de maneira semelhante
ao ciclone AM, mas as partículas leves indesejadas fluem pela base e a polpa de
fibra limpa por aquela ponta.
• O ciclone fracionador especial é usado para classificar as fibras

de acordo com a superfície específica.
1.2.1 Problemas no RADICLONE de hoje Os

colares atuam como superfícies de vedação contra as ranhuras do hidrociclone, consulte
as Figuras 1.2 e 1.3. Para que o ciclone funcione, ele deve estar apertado entre o
hidrociclone e o colar para que a massa de fibras não vaze entre as diferentes câmaras
para que, por exemplo, as partículas de sujeira que vão para a câmara de rejeição vazem
para a câmara de aceitação.
O método do colar tem sido usado desde que as primeiras unidades RADICLONE foram
fabricadas. É uma boa solução, pois você obtém superfícies de vedação adequadas e
revestimentos mais rígidos. Com o tempo, as condições mudaram - a pressão no fluxo de
entrada aumentou e a concentração de massa diminuiu - o que impôs maiores demandas
aos produtos.
4 1. Introdução
a) b)
Figura 1.3. a) Tampa 1 com orifícios de colarinho e montagens de baioneta b) Tampa interna 3
com orifícios de colarinho
Sabe-se por experiência que os furos tendem a se tornar ovais nas várias etapas de fabricação e
durante a operação. Isso faz com que a vedação não funcione, resultando em vazamento.
1.3 Objetivo
O trabalho está dividido em duas partes. A primeira parte visa estudar mais de perto como os furos de
gola são deformados nas várias etapas de fabricação. A segunda parte visa utilizar um modelo FEM
para analisar como o conjunto é deformado durante a operação e durante a fabricação. Com o auxílio
dessas medições e análises, devem ser propostas possíveis medidas que possam reduzir a ovalização
dos furos.
1.4 Delimitações Para que
o trabalho de graduação não seja muito extenso, estuda-se apenas um tipo de unidade RADICLONE,
AL80-350, juntamente com um tipo de ciclone, AM80-C, que é um dos modelos mais comuns.
Suposições foram feitas sobre pequenas deformações e no modelo FEM foi usado material isotrópico
elástico linear.
A unidade é estudada com base nas condições que são dadas hoje e a análise durante a operação
ocorre em uma chamada condição de estado estacionário estável.
1.5 Estrutura do relatório O relatório
começa com um capítulo que descreve a unidade RADICLONE em geral. O Capítulo 3 cobre brevemente
o que acontece em um material sob
1. Introdução 5
Soldagem. Segue-se um capítulo com os resultados das medições efectuadas. Os Capítulos 5

e 6 descrevem brevemente o que é o Método dos Elementos Finitos e como o Pro/Mechanica
funciona.
O Capítulo 7 contém resultados de cálculos de computador e é seguido por um capítulo

contendo uma série de medidas que, como resultado de resultados anteriores, são consideradas
capazes de melhorar o agregado RADICLONE.
O relatório termina com um capítulo de discussão dos resultados e possíveis trabalhos futuros
são abordados.
6 1. Introdução
2 Descrição da unidade RADICLONE As

descrições neste capítulo referem-se a uma unidade RADICLONE do
tipo AL80-350 e visam dar ao leitor uma melhor imagem da unidade e
explicar alguns termos que serão utilizados posteriormente no relatório.
2.1 Estrutura
Conforme mencionado anteriormente, a unidade é composta por três câmaras: aceitação,
injeção e rejeição, ver Figura 1.1.
A pasta de papel passa pelo bocal de injeção na parte inferior da unidade para a câmara do
meio, a câmara de injeção, que é encerrada pelo invólucro 2 e invólucro 3. Logo acima da
injeção há uma placa guia cuja função é proteger os hidrociclones mais próximos das
tensões da pasta de papel que flui e para distribuir o fluxo. As empenas abobadadas na
parte inferior e superior da câmara são chamadas de inferior 2 e superior 2.
A câmara mais externa, a câmara de aceitação, é cercada pelo invólucro 1. Como mostra a
figura, a câmara de aceitação e a câmara de injeção têm uma camada superior comum.
Este é cortado pela extensão pertencente ao manto 2. A parte pertencente à câmara de
aceitação é chamada de topo 1. A extremidade inferior da câmara e todo o conjunto é
chamado de fundo 1.
A câmara mais interna da unidade, a câmara de rejeição, é fechada pelo invólucro 3.

Um tubo central atravessa a câmara, cuja função é fornecer uma distribuição mais uniforme
do fluxo sobre os hidrociclones. Analogamente ao anterior, as empenas superior e inferior
são denominadas superior 3 e inferior 3.
Entre o invólucro 2 e o invólucro 3 também existem braçadeiras estrategicamente colocadas

que têm a função de manter a câmara de rejeitos no lugar e atuar como um tubo de
ventilação.
7
8 2 Descrição da montagem do RADICLONE
Em todos os casacos, há 350 unid. orifícios colocados concentricamente para os hidrociclones.

Para poder fixar as tampas no invólucro 1, existem dois suportes de baioneta em torno de
cada orifício, que geralmente são chamados de baionetas para abreviar.
2.2 Fabricação Todas

as mantas são fabricadas em chapa laminada com furos cortados a laser. As placas são
enroladas e soldadas entre si em uma máquina de solda longitudinal, após o que os orifícios
são colados em uma prensa hidráulica, ver Figura 2.1 e 2.2. O colar é feito de forma que a
bainha seja colocada contra a parte inferior da ferramenta de colar. A parte superior é abaixada
e o anel de tração é pressionado contra a almofada.
Figura 2.1. A ferramenta de coleira
Figura 2.2. A parte superior da ferramenta de coleira vista de baixo

2 Descrição da montagem do RADICLONE 9
Os colares são pressionados para dentro nas carcaças 2 e 3 e para fora na carcaça 1. Na
carcaça 1, todos os fechos de baioneta que devem manter as tampas do ciclone no lugar
também são soldados. A bainha 3 é fornecida com anéis de suporte na parte interna para evitar
que a bainha entorte durante a operação.
A unidade é inicialmente fabricada em três partes independentes que são então montadas
juntas. Você deseja realizar o máximo possível de soldas nas partes soltas antes de montar
todo o conjunto para evitar que outras peças sejam afetadas.
Na carcaça 1, as extremidades superior e inferior são soldadas. Os orifícios para os três bicos
já foram cortados e o bico de aceitação está soldado.
A cornija 2 é fornecida com uma extensão e extremidade inferior. A extremidade inferior não
tem orifícios cortados desde o início. Isso ocorre porque ele muda de forma quando você corta
os orifícios para os espigões e, portanto, não cabe no manto. Para que o invólucro 2 e os
orifícios com colar não sejam muito afetados quando os orifícios são cortados, uma borda de
suporte é soldada no interior do invólucro 2, que é então removido.
As extremidades superior e inferior juntamente com o tubo central e o bocal de rejeito são
fixados na carcaça 3, que já possui anéis de suporte.
Quando as três partes são acabadas em si mesmas, elas são colocadas uma dentro da outra e soldadas juntas.
Primeiro, a solda superior da carcaça 1 é soldada à extensão da carcaça 2. Em seguida, o
bocal de rejeição é soldado na parte inferior 2. Em seguida, os suportes, tubos de ventilação e
placa de junção entre a carcaça 2 e a carcaça 3 são colocados no lugar. Finalmente, o topo 2
é soldado à extensão da camisa 2 e o bico de rejeição e injeção é anexado ao fundo 1.
2.3 Condições de operação
Conforme mencionado na introdução, a função da unidade RADICLONE é fornecer aos

hidrociclones pasta de papel para processamento. Os ciclones possuem dois orifícios menores
na lateral por onde entra a pasta de papel e dentro do ciclone, as partículas pesadas e leves
são distribuídas para duas saídas separadas.
Uma unidade RADICLONE do tipo AL80-350 processa aproximadamente 35.000 litros de polpa
por minuto. A polpa de papel flui para dentro da unidade com uma sobrepressão de 3-5 bar e
uma temperatura de aproximadamente 30°-90°. A queda de temperatura na unidade é muito
baixa, mas por outro lado há uma queda de pressão nos ciclones. Para a câmara de aceitação,
a queda de pressão é de 1-2 bar, o que dá uma sobrepressão na câmara de aceitação de no
máximo 4 bar. Para a câmara de rejeição é pressão-
o caso ligeiramente superior, 1,3-2,3 bar. Isso é para evitar o risco de a sujeira começar a fluir para
fora e se misturar com a pasta de papel limpa.
Para uma unidade AL80-350 com um ciclone AM80-C e uma pressão de injeção de 5 bar, a queda
de pressão no ciclone é 1 ou 1,3 bar para aceitação ou a câmara de rejeição. A pressão que atua
na camisa 2 e na camisa 3 é precisamente a queda de pressão no ciclone: 1 bar dentro da camisa
2 e 1,3 bar fora da camisa 3. A pressão na camisa 1 torna-se 4 bar dentro.
2.4 As experiências dos montadores
Quem trabalha com a montagem das unidades RADICLONE tem muitos anos de experiência e
conhecimento dos problemas que surgem durante a fabricação. Durante as conversas com os
instaladores, descobriu-se que são feitas alterações em certas medidas para, em última instância,
colocá-las dentro das tolerâncias definidas.
Por exemplo, você deseja reduzir a circunferência do invólucro 1 para finalmente fazer com que os
intérpretes colocados nos orifícios se encaixem.
A principal causa dos problemas com furos ovais é considerada o processo de colagem. Diz-se
que a prensa hidráulica usada para colar pressiona obliquamente e não há como controlar a força
de retenção.
Se duas pelagens idênticas antes do colarinho forem coladas, a medição da circunferência entre
elas pode diferir em até 20 mm. Acredita-se que isso se deva ao próprio fato de que a força de
retenção varia entre as prensas e que o punção pode entrar no furo em um ângulo.
Quando a força de retenção tem a oportunidade de variar, a altura dos colares irá variar. Diferentes
quantidades de material são pressionadas no orifício e, portanto, a medição da circunferência para
duas jaquetas após a colagem pode ser diferente.
Os orifícios são colados dois de cada vez, tanto quanto possível. Se a prensa pressionar
obliquamente, significa que um orifício começa a ser colado antes do outro.
Como os orifícios são afetados entre si e por orifícios adjacentes, isso significa que a forma dos
orifícios não será a mesma como se fossem pressionados ao mesmo tempo.
2.5 Colaragem O
processo de colagem envolve grandes deformações plásticas, no limite do que o material pode
suportar. Graças a uma lubrificação generosa da placa para que o punção deslize melhor, pode-se
evitar rachaduras.
2 Descrição da montagem do RADICLONE 11
O orifício na bainha 1 tem inicialmente 88 mm de diâmetro e é pressionado para 120 mm, o

que dá uma extensão plástica do material na extremidade do colar de 36%.
Se alguém fizer suposições sobre a conservação de volume, isso significaria que a espessura
na extremidade do colar é de aproximadamente 3,5 mm.
2.6 Definição de conceitos Para

facilitar a compreensão de textos e diagramas, segue uma definição de conceitos que serão
utilizados nos próximos capítulos, ver Figura 2.3.
A unidade é vista em pé com a parte superior para cima. Os furos foram medidos em duas
juntas. Parte na junta do anel do manto, junta x, e parte na junta da altura do manto, junta y.
Uma linha horizontal de buracos é chamada de linha e uma linha dupla vertical de buracos é chamada de
coluna. Em cada coluna existem 14 orifícios numerados de 1 a 7,5 começando na parte inferior do manto.
Existem 25 colunas numeradas de 1 a 25 começando no bico de injeção. Coluna 14 ou a
coluna 20 está no bico de aceitação (escondido na figura do bico de injeção) ou o tubo de
rejeição.
Por exemplo, uma medida x na linha 4 será chamada de x4 e a medida y de y4.
Figura 2.3. Agregar com conceitos definidos


3 Soldagem
3.1 Tensões inerentes à solda e contração da

solda Tensões inerentes à solda ou deformação da solda sempre ocorrem durante a
soldagem. A razão para isso é que o material fundido ao redor da solda encolhe à
medida que esfria. Se as partes adjacentes não resistirem ao encolhimento, a
deformação da solda é obtida. Caso contrário, são obtidas tensões residuais de
soldagem ou uma combinação de ambas, ver Weman (1997).
Além da união, a soldagem também significa que o material é aquecido rapidamente a

temperaturas muito altas (na junta de solda, o material está na fase de fusão) e resfriado
rapidamente pela boa dissipação de calor no material. Isso significa que a zona afetada
pelo calor em torno de uma junta de solda não é maior que cerca de dez milímetros,
consulte Bergh (1983).
3.2 Recozimento de alívio de

tensão Ao trabalhar aço a frio, por ex. laminação a frio ou conformação de chapas,
tensões residuais internas são incorporadas ao material. Por recozimento de alívio de
tensão, essas tensões podem ser eliminadas sem afetar as propriedades do material,
ver Askeland (1996).
O recozimento de alívio de tensão ocorre a uma temperatura elevada. A soldagem nas

proximidades de áreas com altas tensões residuais pode levar à liberação dessas
tensões com consequentes deformações.
3.3 Implementação da soldagem no Pro/Mechanica

Atualmente não existem módulos no Pro/Mechanica que possam simular o que acontece
em um material durante a soldagem. A razão para isso é que o que está acontecendo é
complicado e muitos fatores entram em jogo.
13
14 3 Soldagem
Todos os materiais mudam de propriedades com a mudança de temperatura. Os metais perdem

resistência com o aumento da temperatura, enquanto a condutividade térmica e o coeficiente
de expansão de temperatura aumentam. Além disso, ocorrem transformações de fase no material.
Quando a junta de solda e a zona afetada pelo calor no material começam a esfriar, as
propriedades do material mudam novamente e as transformações de fase ocorrem novamente.
As mudanças de fase não dependem apenas da temperatura, mas também da concentração
de vários gases no ar.
Pode-se dividir a deformação total que ocorre durante a soldagem em várias partes e, por
aproximação, implementar essa deformação com apenas uma deformação térmica equivalente
correspondente à retração que a solda produz. Tal aproximação não dará uma resposta exata
para o que acontece durante a soldagem, mas pode, no entanto, dar uma imagem esquemática
de como a solda afeta o material. Por exemplo, a diferença relativa se uma solda for movida de
sua localização atual pode ser estudada.
O material usado na soldagem tem uma temperatura de fusão de 1400° e, portanto, essa
temperatura é usada para cálculos de retração térmica.
Para atingir a contração, a superfície de soldagem deve estar a uma temperatura mais baixa do que o
material circundante. Portanto, a temperatura é ajustada para -1400° na superfície de soldagem e 0° no
restante da montagem.
4 Medições em unidades
Paralelamente ao trabalho de graduação, foi fabricada uma unidade do tipo AL80-350.
Medições de furos foram realizadas antes e depois de diferentes etapas da fabricação para
ver o quanto as diferentes etapas de fabricação afetavam a montagem.
4.1 O dispositivo de medição
Os furos foram medidos com um indicador de furos. O medidor de furos é um instrumento

para medição interna de furos. Consiste em um pistão medidor que é colocado no furo e
registra o diâmetro do furo.
A centralização do dispositivo de medição no furo ocorre automaticamente devido a de sua

construção, desde que o furo seja redondo. A medição é feita colocando o calcanhar contra
a borda do orifício (Figura 4.1a) e balançando o indicador para frente e para trás (Figura
4.1b). A posição onde o eixo do corpo de medição é perpendicular ao furo é sempre passada
e este o menor valor é armazenado automaticamente.
a) b)
Figura 4.1. a) O indicador de medição mede pelo centro do orifício. b) Dobrar o
indicador de furo
O indicador de furo também está equipado com um batente para que a cada medição meça
o diâmetro do furo na mesma profundidade. Desta forma, a repetibilidade torna-se alta
15
16 4 Medições em unidades
bom, pois a probabilidade de medir a mesma distância ao medir novamente um furo é maior do
que ao usar, por exemplo, pinças.
4.2 Medições no manto 1
4.2.1 Colar
Atualmente, anéis de tração ovais são frequentemente usados para colar, uma medida x de 120,2
mm e uma medida y de 120,9 mm são comuns. No entanto, o manto estudado é de 1996 e nessa
época foram usados anéis de tração redondos. As medidas do diâmetro da ferramenta de punção
utilizada não são registradas, mas provavelmente eram de 120,7 mm, o que era comum na época.
4.2.2 Soldadura tipo baioneta

As bainhas acabadas com orifícios de colarinho e montagens de baioneta são fabricadas como
produtos semi-acabados. Consequentemente, não foi possível estudar a etapa de soldagem
baioneta na bainha utilizada para a nova montagem. Em vez disso, outro manto foi estudado.
O manto era do mesmo material (SS2377) mas o tamanho era maior, 450 orifícios, o que significa
que em cada coluna existem 18 orifícios. Os furos em 6 colunas distribuídas uniformemente ao
redor do manto foram medidos antes e depois da soldagem baioneta.
O resultado que mostra a alteração do diâmetro dos orifícios nas direções x e y. pode ser visto na
Figura 4.2 e mostra que os buracos se comportam basicamente da mesma forma em todo o manto.
A mudança média é de +0,60 mm na direção x e -0,40 mm na direção y. O fato de alguns buracos
se desviarem mais do que outros da média pode ser devido a várias coisas. As baionetas são
soldadas manualmente, o que dá uma quantidade diferente de solda em cada baioneta e, portanto,
não a mesma contração de solda. Os orifícios também não são idênticos após o colar. Um pequeno
desvio na altura ou espessura do colar pode significar que o furo está deformado mais ou menos
que outro furo devido a de diferença de rigidez.
Alguns indícios de pequenas alterações podem ser vistos nos orifícios mais próximos das
extremidades do manto. Uma razão para isso pode ser que os orifícios afetam uns aos outros, mas
os orifícios nas extremidades têm menos orifícios circundantes e, portanto, deformam menos.
Uma jaqueta em SS2343 também foi medida durante a etapa de soldagem baioneta, com resultados
semelhantes: +0,57 mm na direção x, -0,37 mm na direção y.
4 Medições em unidades 17
1,2
1
0,8
0,6 Dx significa
0,4 Dx máx
0,2 Dx min
Diferença
[mm]
0 Aquele homem do meio
-0,2 1 2 345 6789 9,5 Dy max

-0,4 esse minuto
-0,6
-0,8
-1
Número da linha
Figura 4.2. Diferença x- ou junta y após soldagem baioneta
4.2.3 Soldagem da extremidade superior e inferior

Os furos da manta 1 foram medidos antes e após a soldagem da extremidade superior e
inferior. A mudança dos furos pode ser vista na Figura 4.3 e na Figura 4.4.
A variação média é de 0,05 mm na direção x e 0,03 mm na direção y, mas há grandes

variações ao longo do manto.
0,25
0,20
0,15
0,10 Coluna 1
8 colunas
Diferença
[mm]
0,05
14 colunas
0,00 20 colunas
1234 567 7,5
-0,05
-0,10
-0,15
rad
Figura 4.3. Diferença de junta x ao soldar empenas superior e inferior ao revestimento

1
0,40
0,30
0,20
Coluna 1
0,10 8 colunas
Diferença
[mm]
14 colunas
0,00
20 colunas
1234 567 7,5
-0,10
-0,20
-0,30
rad
Figura 4.4. A junta y da diferença ao soldar as extremidades superior e inferior ao

revestimento 1
4.2.4 Unidade finalizada A

próxima medição no invólucro 1 ocorreu quando a unidade foi finalizada. As dimensões dos
furos podem ser vistas na Figura 4.5 e na Figura 4.6.
O valor médio dos furos acabados é na direção x 120,65 mm e na direção y 120,17 mm e varia
relativamente muito entre cada linha na mesma coluna, mas as colunas comparadas entre si
são relativamente semelhantes.
A diferença total das baionetas sendo soldadas para a unidade sendo acabada pode ser vista
nas Figuras 4.7 e 4.8. A variação média é de 0,01 mm na direção x e 0,07 mm na direção y.
120,90
120,80
120,70 Coluna 1
8 colunas
Diâmetro
[mm]
120,60
14 colunas
20 colunas
120,50
120,40
120,30
1234 567 7,5
rad
Figura 4.5. Bainha 1. Medição do diâmetro x junta pronta unidade

120,50
120,40
120,30
120,20
Coluna 1
120,10
8 colunas
Diâmetro
[mm]
120,00
14 colunas
119,90
20 colunas
119,80
119,70
119,60
119,50
1 23456 7 7,5
rad
Figura 4.6. Bainha 1. Unidade pronta para medição de diâmetro da junta y
0,25
0,20
0,15
0,10
Coluna 1
0,05 8 colunas
Diferença
[mm]
0,00 14 colunas
123456 7 7,5 20 colunas
-0,05
-0,10
-0,15
-0,20
rad
Figura 4.7. Manto 1. Diferença total x termo
0,40
0,30
0,20
Coluna 1
0,10 8 colunas
Diferença
[mm]
14 colunas
0,00
20 colunas
123456 7 7,5
-0,10
-0,20
-0,30
rad
Figura 4.8. Manto 1. Diferença total y termo

4.2.5 Conclusões manto 1
Existem grandes variações na diferença total. Alguns buracos aumentam na direção x e diminuem na
direção y e para alguns buracos é o contrário. Algumas conclusões simples são difíceis de tirar. O que
se percebe, porém, é que a diferença total é semelhante à variação que ocorre durante a soldagem
da empena. A bainha 1 é, portanto, muito pouco afetada quando as bainhas são soldadas. Eles
encolhem ligeiramente na direção x e crescem ligeiramente na direção y.
O orifício mais afetado na direção x é um orifício no meio do manto (coluna 8, linha 3). Um furo que
não deveria ter sido significativamente afetado pela soldagem.
Especialmente quando os orifícios adjacentes foram muito pouco afetados e a mudança na outra
direção é insignificante. Isso sugere que os furos são afetados por mais do que apenas a contração
da solda.
Fatores externos durante a fabricação também podem deformar os orifícios. Entre as operações de
soldagem, o invólucro é levantado em uma travessa com três ganchos que se encaixam nos orifícios.
Assim, apenas três golas vazadas devem suportar todo o manto e o peso próprio das empenas e, em
alguns casos, toda a unidade.
Mesmo as baionetas provavelmente afetam os orifícios durante a montagem. A maneira como eles
são montados, eles endurecem o manto consideravelmente na direção y.
A medida do diâmetro nominal dos furos é de 120,0 mm. É notável que o valor médio na direção x é
muito alto acima disso (120,65 mm). Mas, como mencionado anteriormente, atualmente é usado um
anel de tração que é 0,5 mm menor na direção x, o que deve significar que os mantos de hoje têm
orifícios em torno de 120,2 mm.
A diferença total surge principalmente na soldagem de baioneta.

Se estudarmos as diferenças médias com o diâmetro do anel de tração, os orifícios devem ser
alargados com uma ferramenta oval com um x- ou medição y de 120,05 mm ou 120,53 mm. Mas
porque a grande variação sempre desviará alguns furos do valor nominal.
Você também pode ver que os furos variam de medida alta a medida baixa entre cada linha. Conforme
mencionado anteriormente, afirma-se que a prensa pressiona de forma torta e que a força de retenção
não pode ser controlada. Dois orifícios são pressionados ao mesmo tempo e é possível que as
deficiências da prensa sejam uma razão decisiva para esse fenômeno.
4.3 Medições no manto 2
4.3.1 Colar Os
orifícios foram colar com uma ferramenta de perfuração oval: a dimensão x era de 115,1 mm e
a dimensão y de 115,3 mm.
4.3.2 Soldagem da extensão e da extremidade inferior A

extensão e a extremidade inferior da carcaça que seria utilizada para a nova unidade já foram
soldadas. Assim, os orifícios com colar não puderam ser medidos na carcaça solta, mas somente
após a montagem da extensão e da extremidade inferior.
No entanto, foram feitas medições anteriores no manto 2, ver Alakokkare (2003).

Isso mostra que os furos da coluna 2 foram os que mais mudaram, seguidos da coluna 1 e da
coluna 25, ou seja, as colunas mais próximas do bico injetor. Outras colunas permanecem
praticamente inalteradas, consulte a Tabela 4.1.
Tabela 4.1. Mudança ao soldar extensão e extremidade inferior Coluna Meio

máx.
milímetros milímetros
0,05 0,2
1 0,15 0,29
0,05 0,14
28 0,02 0,06
14 0,03 0,05
20 25 0,09 0,37
Os resultados das medições no novo manto são vistos na Figura 4.9 e na Figura 4.10.
Pelas figuras, pode-se observar que as medições são relativamente bem coletadas, exceto pelo
primeiro orifício da coluna 1, que se desvia em relação aos demais orifícios da mesma linha.
Isso indica que os orifícios mais próximos do bico injetor foram afetados de forma semelhante
nas medições anteriores. Algumas outras conclusões são difíceis de tirar entre as diferentes
medições, pois você não conhece o diâmetro dos furos antes da soldagem.
115,4
115,35
115,3 Coluna 1
115,25 Coluna 2
8 colunas
Diâmetro
[mm]
115,2
14 colunas
115,15 20 colunas
115,1 Coluna 25
115,05
115
1234 567
rad
Figura 4.9. Manto 2. Junta x do diâmetro do furo após a instalação da extensão e da

extremidade inferior
115,4
115,35
115,3 Coluna 1
115,25 Coluna 2
8 colunas
Diâmetro
[mm]
115,2
14 colunas
115,15 20 colunas
115,1 Coluna 25
115,05
115
1234 567
rad
Figura 4.10. Manto 2. Junta em Y do diâmetro do furo após a instalação da extensão

e da extremidade inferior
4.3.3 Soldagem da placa-guia

Havia suspeitas de que a soldagem da placa-guia poderia afetar os orifícios próximos à placa-
guia. Uma área maior de furos nas proximidades da fixação da placa de junta foi medida
antes e depois da soldagem. Os diâmetros dos furos na direção xey antes de soldar a placa
de junta são reunidos em torno de 115,2 mm e não existem grandes desvios (max = 115,33
mm, min = 115,01 mm). A Figura 4.11 e a Figura 4.12 mostram a diferença entre as medições
antes e depois da soldagem.
0,4
0,2
0
1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 Coluna 1
-0,2
Coluna 2
Diferença
[mm]
-0,4 coluna 3
Coluna 24
-0,6
Coluna 25
-0,8
-1
-1,2
rad
Figura 4.11. Bainha 2. Diferença x-junta bainha 2 ao soldar placa de junta
1,20
1,00
0,80
Coluna 1
0,60 Coluna 2
Diferença
[mm]
0,40 coluna 3
Coluna 24
0,20
Coluna 25
0,00
-0,20
-0,40
1 1.522,5 3 3,5 4
rad
Figura 4.12. Bainha 2. Diferença da bainha 2 da junta y na soldagem da placa da junta
Como mostram as figuras, existem dois buracos que foram significativamente afetados muito mais
do que os outros buracos. Esses orifícios estão próximos ao encaixe da placa guia. Eles se
desviaram da medição nominal na medida em que o indicador de furo não pôde ser usado para
medição. As medidas foram, portanto, feitas com um paquímetro digital. Além dos dois orifícios
desviantes, os outros orifícios aumentaram em média 0,04 mm na direção x e diminuíram 0,14 mm
na direção y.
4.3.4 Soldagem do topo 2 A
próxima vez que os furos no manto 2 foram medidos foi quando todas as braçadeiras foram soldadas
e o topo 2 estava no lugar. A Figura 4.13 e a Figura 4.14 mostram a diferença em relação às medições
feitas anteriormente.
0,50
0,40
0,30
0,20 Coluna 1
Coluna 2
0,10
8 colunas
Diferença
[mm]
0,00
14 colunas
1 2 3 4 5 6 7
-0,10 20 colunas
-0,20 Coluna 25
-0,30
-0,40
-0,50
rad
Figura 4.13. Bainha 2. Junta x de diferença ao soldar o topo
0,50
0,40
0,30
0,20 Coluna 1
Coluna 2
0,10
8 colunas
Diferença
[mm]
0,00
14 colunas
1 2 345 6 7
-0,10 20 colunas
-0,20 Coluna 25
-0,30
-0,40
-0,50
rad
Figura 4.14. Bainha 2. Junta y de diferença ao soldar o topo
Os resultados mostram que pequenas mudanças ocorrem. A variação média é de -0,003 mm ou -0,03
mm em x- ou y articulação.
4.3.5 Montagem finalizada

Finalmente, os furos foram medidos após a montagem finalizada, ver Figura 4.15 e 4.16. Além dos
furos mais próximos da placa de junta, as medidas dos diâmetros são em x ou junta y coletada em
torno de 115,35 mm ou 115,00 mm.
116,50
116,00
Coluna 1
Coluna 2
115,50
8 colunas
Diâmetro
[mm]
14 colunas
115,00
20 colunas
colunas 25
114,50
114,00
1 23456 7 7,5
rad
Figura 4.15. Bainha 2. Medição do diâmetro x unidade acabada da junta
116,50
116,00
Coluna 1
Coluna 2
115,50
8 colunas
Diâmetro
[mm]
14 colunas
115,00
20 colunas
colunas 25
114,50
114,00
1 23456 7 7,5
rad
Figura 4.16. Bainha 2. Unidade completa de medição do diâmetro da junta y
A deformação total dos furos desde a montagem da empena e prolongamento até a finalização da
montagem é observada na Figura 4.17 e na Figura 4.18. Se você desconsiderar os dois orifícios
mais próximos da placa-guia, verá que o diâmetro dos orifícios na direção x aumenta em 0,14 mm e
diminui na direção y em 0,17 mm. A coluna 14 (no bocal de aceitação) teve o menor impacto. As
colunas 1, 2 e 25 (no bico injetor) são as mais afetadas.
0,60
0,40
0,20
Coluna 1
0,00
Coluna 2
1 2 345 6 7
-0,20 8 colunas
Diferença
[mm]
-0,40 14 colunas
20 colunas
-0,60
Coluna 25
-0,80
-1,00
-1,20
rad
Figura 4.17. Mantel 2. Diferença total x-term
1,20
1,00
0,80
Coluna 1
0,60
Coluna 2
0,40 8 colunas
Diferença
[mm]
0,20 14 colunas
20 colunas
0,00
Coluna 25
1 2 345 6 7
-0,20
-0,40
-0,60
rad
Figura 4.18. Mantel 2. Diferença total y prazo
4.3.6 Manto de conclusões 2
O maior impacto individual nos furos ocorre durante a soldagem da placa de junta.
Os orifícios mais próximos do acessório tornaram-se tão ovais que o indicador de medição não
pôde ser usado. Pode-se concluir que a placa de junta está muito próxima da primeira linha de
orifícios e deve ser movida. Isso é estudado com mais detalhes no Capítulo 8.5.
Vale ressaltar que as medidas x são relativamente bem coletadas com valor médio de 115,35
mm já que a dimensão nominal dos furos é de 115,0 mm. Mesmo na direção y, as medições
são bem coletadas, mas com valor médio de 115,00 mm. Novamente, os orifícios mais próximos
das montagens da placa guia foram desconsiderados.
Se você comparar os desvios médios com as dimensões do punção, verá que a dimensão x
aumentou 0,25 mm e a dimensão y diminuiu 0,30 mm. Se o caso é tal que
essa mudança sempre ocorre independentemente do tamanho do pad, um pad com x ou medição
y de 114,75 mm ou 115,3 mm deve ser usado. No entanto, como esses valores são derivados de
um valor médio, algumas medições sempre se desviarão da medição nominal.
4.4 Medições na jaqueta 3 Não foram

feitas medições na jaqueta 3 durante as etapas de fabricação porque não é possível medir os furos
depois que ela é soldada dentro da jaqueta 2. As medições foram feitas apenas na jaqueta 3
acabada antes de ser colocada na montagem e pode-se ver que a dimensão x é maior que a
dimensão y nas primeiras quatro linhas e vice-versa nas últimas três linhas, veja a Figura 4.19.
65,6
65,4
65,2
65 X significa
Diâmetro
[mm]
e medel
64,8
64,6
64,4
64,2
1 2 3 456 7
rad
Figura 4.19. manta de medição de diâmetro 3.
4.4.1 Conclusões manto 3
A jaqueta 3 é feita em dois segmentos de jaqueta que são soldados entre si e a junta fica exatamente
entre a linha 4 e a linha 5. Presumivelmente, essa diferença ocorreu desde a gola. Se for esse o
caso, uma possível razão é que os segmentos de revestimento são fabricados em placas com
diferentes direções de laminação.
4.5 Resumo das medições Segue um resumo das

alterações dos furos e diâmetros acabados, ver Tabela 4.2 e Tabela 4.3.
Tabela 4.2. Mudanças em diferentes estágios de fabricação média

média máx./mín. x dif. y dif. x máx/mín
dif.x
milímetros milímetros milímetros milímetros
Manto 1:
Baionetas +0,60 -0,40 +1,00/+0,36 -0,17/-0,78
superior e inferior +0,05 +0,03 +0,23/-0,11 +0,30/-0,18
(no manto solto)
Soldagem -0,04 +0,04 +0,04/-0,11 +0,11/-0,07
(Bicos, topo)
Total +0,01 +0,07 +0,19/-0,17 +0,32/-0,23
(excluindo baionetas)
Cornija 2:
Extensão/Inferior -0,02 +0,05 +0,17/-0,27 +0,37/-0,22
Placa de junta +0,04* -0,14* +0,21/-1,08 +1,04/-0,29
Superior -0,003 +0,03 +0,13/-0,11 +0,16/-0,13
Bicos +0,12 -0,10 +0,36/+0,02 -0,02/-0,31
Total +0,14* -0,17* +0,58/-1,02 +1,20/-0,57
* além dos orifícios mais próximos da fixação da placa guia
Tabela 4.3. Diâmetros do furo na unidade acabada.

Cornija max x min x max y min y
milímetros milímetros milímetros milímetros
120,82 119,85 115,81

120,49114,60 (115,57)
120,43 (114,76) 65,57
1 2* 64,58 * dimensões
114,2
excluindo os116,30
orifícios mais próximos
da fixação da placa
(115,14)
guia entre parênteses
(115,18)
3 64,56 65,40
5 Método dos elementos finitos

Este capítulo descreve resumidamente o método dos elementos finitos. Todo o capítulo
refere-se a Cook et al. (2002) e Ottosen e Petersson (1992).
5.1 O que é MEF?
O método dos elementos finitos (MEF) é um método para resolver numericamente

equações diferenciais parciais e pode, portanto, ser aplicado em todos os tipos de
física – condução de calor, mecânica estrutural, eletromagnetismo, fluxo, etc. – se
existir uma lei física que descreva o problema.
Um modelo da realidade é dividido em várias áreas menores, chamadas de elementos

finitos. A palavra finito é usada para distinguir os elementos dos elementos infinitesimais
usados no cálculo diferencial. Em cada elemento, você permite a variável que está
procurando, por exemplo o campo de deslocamento ou temperatura, dependendo do
problema a ser resolvido, pode variar em um certo grau de polinômio.
A divisão do elemento selecionado de uma estrutura é geralmente chamada de malha.

Dividir uma estrutura em elementos é, portanto, chamado de malha. Os pontos que
conectam os elementos são chamados de nós.
Devido a um número limitado de elementos, o número de graus de liberdade, que de

outra forma é infinito, é limitado. Isso significa que o modelo pode ser mais rígido do
que na realidade.
5.2 Revisão de Malha

Existem diferentes métodos para fazer a variação em toda a estrutura seguir a solução
exata, veja a Figura 5.1. Um deles é o método H , onde a variação em cada elemento
é descrita com um baixo grau polinomial, geralmente não maior que a segunda ordem.
Para obter uma solução melhor, a densidade do elemento é aumentada.
29
30 5 Método dos elementos finitos
Outra maneira é o método P. Lá, o número de elementos na estrutura é deixado o mesmo para permitir
que o grau do polinômio nos elementos aumente.
Uma terceira maneira é o método R , onde R significa reorganizar. Portanto, você move os nós sem
aumentar o número de elementos no modelo ou seu grau de polinômio.
Figura 5.1. a) Modelo original. b, c, d) Três tipos diferentes de revisão de malha, ver Cook et
al. (2002)
5.3 Descontinuidade de tensões Uma
forma de avaliar se a densidade do elemento é suficiente é estudar o campo de tensões após a

análise. A tensão é calculada com base nos deslocamentos dos nós do elemento e o gradiente de
tensão em um elemento, portanto, depende apenas deste elemento. Portanto, a tensão se tornará
descontínua nos limites do elemento. O grau de descontinuidade é uma maneira útil de determinar se
a malha usada é muito grossa ou muito fina.
A maioria dos solucionadores FEM mostra o campo de tensão com base em um valor médio calculado
em torno dos nós, o que significa que as descontinuidades não são visíveis, consulte a Figura 5.2.
5 Método dos elementos finitos 31
Figura 5.2. a) Descontinuidade nos limites do elemento. b) Campo de tensão suavizado,

ver Cook et al. (2002)
32 5 Método dos elementos finitos

6 Pró/Mecânica
Todo o capítulo se refere a Short (2004).
Pro/Mechanica usa o método P mencionado anteriormente para calcular a solução. Em vez de

refinar a malha para melhorar a qualidade da solução, o grau polinomial nos elementos é
aumentado. Isso é feito localmente quando necessário. Essa etapa adaptativa é chamada de passe
no Pro/ Mechanica. O maior grau polinomial possível no Pro/Mechanica é 9.
6.1 Solucionador do Pro/Mecânica
No Pro/Mechanica existem três tipos diferentes de solucionadores: Quick Check (QC), Single
Pass Adaptive (SPA) e Multi-Pass Adaptive (MPA).
6.1.1 Verificação Rápida

Verificação Rápida é apenas uma maneira rápida de resolver um problema e é útil para verificar se
as condições de contorno foram assumidas corretamente e se o modelo se comporta fielmente. O
grau polinomial é definido como 3 em todos os elementos e apenas uma passagem é executada.
6.1.2 Adaptativo de Passe Único

No SPA, são executados dois passes. Na primeira passagem, o solucionador começa com grau
polinomial 3 em todos os elementos. Uma estimativa de quão grande é o erro é então feita
observando quão grande é a descontinuidade da variável procurada entre os elementos. Se a
descontinuidade for grande, um alto grau polinomial é adicionado ao elemento para a segunda
passagem. Se for pequeno, o grau do polinômio da primeira passagem é retido.
6.1.3 Multi-Pass Adaptive No

MPA, como o nome sugere, múltiplos passes são executados e o algoritmo examina o grau de
convergência entre cada passe. O solucionador começa em um baixo grau polinomial.
Para a próxima passagem, o grau do polinômio é aumentado e o novo resultado é comparado a ele
33
34 6 Pró/Mecânica
passagem anterior. Nos elementos que atenderam ao requisito de convergência, o

grau polinomial é mantido, enquanto nos demais elementos ele é aumentado. Isso
continua até que o requisito de convergência seja atendido em todos os elementos
ou até que o grau polinomial máximo seja alcançado.
6.2 AutoGEM
AutoGEM significa Automatic Geometric Element Mesher e é o nome do algoritmo de
divisão de elementos do Pro/Mechanica. O usuário tem a opção de alterar as
configurações para controlar a malha. Entre outras coisas pode alterar os ângulos
máximos e mínimos dos elementos.
7 Análise FEM da operação Quando a

unidade está em operação, é difícil medir a mudança nos furos. Uma análise
FEM foi feita para estudar o grau em que os furos são deformados.
Em todos os cálculos, o modelo foi mesclado com as configurações padrão do AutoGEM

e resolvido com o solucionador MPA com configurações padrão.
7.1 Modelos
Devido ao número de furos e sua geometria avançada, é necessário um grande número

de elementos e, portanto, o problema a ser resolvido torna-se muito grande. Para resolver
o problema de maneira geral, algumas simplificações e suposições foram feitas.
O modelo foi malhado com elementos de casca, uma idealização do elemento sólido, para
reduzir o número de graus de liberdade e assim reduzir também o sistema de equações a
ser resolvido. Um elemento de casca é construído a partir de uma superfície intermediária
à qual é aplicada uma espessura. Para que os elementos de casca funcionem bem, eles
devem ser finos em relação à sua superfície. A unidade é feita de chapa laminada e,
portanto, foi adotada como tal.
Além disso, as escoras que ficam entre as caixas 2 e 3 foram idealizadas como vigas com
seção transversal conforme desenho. Os orifícios de elevação e orifícios de ventilação na
extensão da carcaça 2 foram removidos, pois dificultam a divisão dos elementos e não
afetam a rigidez do conjunto em geral. O interruptor de vácuo na parte superior também
foi removido pelo mesmo motivo.
Ao usar elementos de casca, a linha média da placa é modelada. Por isso, algumas
medidas de diâmetro foram alteradas para que as diferentes partes se encaixem. Os
diâmetros das empenas superior e inferior foram adaptados aos diâmetros das cornijas.
35
36 7 Análise FEM da execução operacional
Todos os furos foram considerados perfeitamente redondos com diâmetro de acordo com o desenho.
Ao redor do invólucro externo em cada fileira há um anel de fusível para proteger contra um
ciclone sendo empurrado para fora se uma tampa falhar, consulte a Figura 7.1. Eles ficam
soltos com folga na partida, mas podem ficar apertados durante a operação. Estes foram
omitidos do modelo. Como eles não estão em contato desde o início, torna-se um problema
de contato a ser resolvido.
Figura 7.1. Circlips
Como o módulo de elasticidade do plástico é muito menor do que o do aço, finalmente

assumiu-se que os ciclones não contribuem com nenhuma rigidez para a estrutura e, portanto,
eles também foram omitidos.
7.2 Dados do material
A unidade é fabricada em dois tipos diferentes de aço inoxidável. Além da camisa 1, que é
feita de aço inoxidável duplex ferrita-austenítico, SS2377, o agregado é feito de aço
inoxidável comum SS2343. Os dados do material utilizados nos cálculos podem ser vistos na
Tabela 7.1 abaixo.
Tabela 7.1. Dados do material

E ÿy0.2 n a
GPa MPa - 10-6/°C
SS2343 200 220 0,3 16,5
SS2377 200 460 0,3 13,0
7 Análise FEM da execução operacional 37
7.3 Condições limite de deslocamento A
unidade é colocada sobre uma fundação de concreto, razão pela qual a saia foi completamente travada
verticalmente. Um ponto no meio da parte inferior 1 foi bloqueado para impedir o movimento do corpo
rígido.
7.4 Em breve
As suposições feitas para calcular as cargas externas na unidade são descritas aqui.
7.4.1 Pressão nas carcaças e extremidades De
acordo com o Capítulo 5.3, a pressão na unidade é de 4 bar na carcaça 1 com topo e fundo associados,
1 bar internamente na carcaça 2 e fundo 2 e 1,3 bar externamente na carcaça 3 com topo associado e
empena inferior. A pressão no top 2 será de 5 bar internamente.
7.4.2 Pressão no suporte de baioneta do hidrociclone Devido à
diferença de pressão dentro e fora do hidrociclone e à rotação da massa de fibra no ciclone, ocorre uma
força resultante que empurra o ciclone para fora em direção à tampa. A tampa é presa aos suportes de
baioneta, que assim carregarão toda a carga.
Suposições sobre pressões estáticas foram feitas de acordo com a Figura 7.2.
Figura 7.2. Pressão dentro e ao redor do ciclone durante a operação
A força pode ser dividida em cinco partes de acordo com a Equação 7.1. Os três primeiros termos são
contribuições das pressões nas três câmaras que atuam na parte externa do ciclone.
A pressão na câmara de aceitação empurra o ciclone para dentro, enquanto as pressões das outras duas
câmaras atuam na direção oposta. O quarto termo contém a contribuição da força centrífuga devido à
rotação da massa em conjunto
com a pressão estática dentro do ciclone e agindo para dentro. Finalmente, a pressão é adicionada
na tampa agindo para fora.
Ftotal = ÿFaccept + Finject + Freject ÿ Fcyclone + Flock (7.1)
A pressão atua sobre uma área projetada ao longo do eixo central do hidrociclone, o que dá a força
conforme a Equação 7.2 com dados da Tabela 7.2.
dde2 ÿ
2
== eu
(7.2)
F pA p pi
4
onde você ou di é o exterior ou diâmetro interno.
Tabela 7.2. Dados para calcular a pressão na montagem de baioneta di

p você F
bar milímetros milímetros N
Aceitar 4 115 80 -2144 5 115 65 3534

injeção 3,7 65 18 1134 4 120 10 4492
rejeitado
Trancar
Agora resta calcular Fcyklon. A pressão devido à rotação é dada pela expressão na Equação 7.3.
dp = vr( )2
r (7.3)
dr r
onde ÿ é a densidade do fluido [kg/m3 ], v(r) é a velocidade [m/s] em função do raio r [m].
A integração da Equação 7.3 dá
vr( )
p0 r0 2
ÿ dp r dr (7.4)
ÿ= r
p1 r1
onde r1 é o raio do ciclone na saída da câmara de rejeição e r0 o raio na entrada do ciclone. p1 ou

p0 é a pressão em r1 ou r0.
Segundo Bloor e Ingham (1983), o perfil de velocidade no ciclone é dado pela expressão empírica
vr00 ÿÿÿÿ1 2r
( )= ÿ ÿ
vr exp
ÿ ÿ22 ÿ ÿ
ÿ ÿ
ÿÿ (7.5)
r 2
r0
ÿÿ
ÿÿ
onde v0 é a velocidade de entrada [m/s] e r0 é o raio na entrada [m].
A velocidade de entrada v0 depende da vazão q [m3 /s], da área da seção transversal de entrada A
(2 entradas) e de um fator de perda ÿ conforme a Equação 7.6.
2
pi d
qv = ÿ 0 o onde A = 2 (7.6)
A 4
Para um ciclone: q = 100 l/

min d = 13,5 mm
ÿ = 0,75
O que dá uma velocidade de entrada de 4,4 m/s.
Os seguintes dados são

usados: r0 =
40 mm r1 =
9 mm p1 = 400
kPa v0 = 3,0 m/s
Da Equação 7.4, obtém-se a pressão p0, que atua na superfície interna do ciclone projetada na
direção do ciclone, o que dá
Fciclone = p0 ÿ p ÿ(r02 ÿ r = ) 2561N

1
2
(7.7)
A força resultante de A pressão no ciclone torna-se assim 37 N, o que é desprezível em comparação

com a força que atua na tampa, 4492 N.
7.4.3 Pressão na placa guia

Uma queda de pressão ocorre na placa guia, o que resulta em uma força de elevação sobre ela.
Nunca foram feitas medições de pressão no agregado, razão pela qual a potência foi estimada
usando a Equação 7.8 de acordo com Storck et al. (2001).
2
caD vr
F = (7.8)
placa guia
2
onde CD é um coeficiente de arrasto dependente da geometria.
Figura 7.3. O coeficiente de resistência CD para diferentes geometrias
Se você assumir que a placa guia é uma placa plana, presa em duas extremidades onde o fluxo só
pode passar em dois lados, você pode ver a placa guia como forma 1 na Figura 7.3.
Os seguintes dados são usados para os cálculos:

CD = 2,0
Chapa aled = 0,18
m2 ÿ = 1000 kg/m3
qinject = 35.000 l/min
dinject = 0,6 m
vinject = 2,0 m/s
A força pode ser calculada como 720 N, o que corresponde a uma queda de pressão na placa guia
de 4 kPa ou 0,04 bar. Comparada com a pressão em outras partes da unidade, esta pressão é
pequena.
7.4.4 Temperatura Na
análise, a temperatura da polpa de papel foi ajustada para 60°C. Como todo o conjunto está
preenchido com a massa, assumiu-se que todas as partes do conjunto em estado estacionário
atingiram essa temperatura.
Isso não é totalmente verdade, pois a parte externa da unidade terá uma temperatura ligeiramente
mais baixa devido a convecção para o ar circundante e condução de calor através do aço. Mas
como a placa é relativamente fina, o gradiente de temperatura na espessura da placa é pequeno.
As baionetas, os colares da carcaça 1 e o anel sobre o qual a unidade se apoia também não terão
exatamente a mesma temperatura porque convecção e condução de calor, mas a queda de
temperatura é considerada relativamente pequena.
7.5 Influência da pressão
7.5.1 Cálculo de sobrecarga analítica Primeiro,

uma análise FEM foi feita apenas com a pressão como carga. Calcular analiticamente as
deformações no agregado é complicado. Uma aproximação pode ser feita estudando as fórmulas
da caldeira (Equação 7.9), ver Dahlberg (1997), e calculando o deslocamento radial nos mantos
usando a Equação 7.10, a fim de obter uma diretriz para avaliar a confiabilidade dos resultados do
FEM.
p = pr
x
t
(7.9a,b)
ÿ
p = pr 2 t
e
1
e
x
= (p x
ÿ
você
ÿ
p
e ) (7.10)
E
Primeiro, são estudadas as bainhas 1 e 2. Assuma que as bainhas estão travadas na borda inferior.
A pressão atuando no topo 1 e no topo 2 dá origem a uma força de tração que é absorvida pelas
cascas 1 e 2. Suponha que a distribuição seja linearmente proporcional às áreas das seções
transversais. Como as bainhas têm o mesmo módulo de elasticidade, a distribuição passa a ser ÿ:
A m1 1845 5 pi
ÿ
ÿ
FF =ÿ=
1 = = 0,71
1 2 (7.11)
AA + 1845 ÿ
pi ÿ 5
+ 1542,5
ÿ
pi
ÿ
2,5
m1 m2
onde Am1 é a área da seção transversal da bainha 1 e Am2 para a bainha 2. Ou seja. a bainha 1
ocupa 71% da energia e a bainha 2 ocupa os 29% restantes. A força Fy atuando em cada manto
torna-se
=
Fyi ÿi p1 A1 p2 A2
( ÿ+ÿ
) (7.12)
onde A1 ou A2 é a área projetada para o pico 1 ou top 2 e p1 e p2 são as pressões na aceitação

resp. a câmara de injeção.
A Equação 7.9b também pode ser expressa como
F
eu sou
p = (7.13)
cheiro
A
eu sou
Se as equações forem combinadas, a tensão na direção y torna-se
= pA
1 p+1
A 22
p y1 p y2 = (7.14)
AA +
m1 m2
Para o casco 3, as Equações 7.9 e 7.10 podem ser usadas diretamente com a atuação da pressão
externa.
Com a referida pressão nas mantas inserida na Equação 7.9a, o deslocamento radial nas mantas
pode ser determinado a partir da Equação 7.10 multiplicando a deformação pelo respectivo raio, ver
Tabela 7.3.
Tabela 7.3. Deslocamento radial calculado analiticamente Mantel

pgavel bar barra r t y Deslocamento radial
milímetros milímetros MPa milímetros
- pmantel 4 920 5 1 30,4 0,30 30,4

1 -
770 2,5 -1,3 385 2,5 0,083 -10,0 -0,033
23 -1,3
7.5.2 Tensões nas bainhas A pressão

é maior na bainha 1, portanto as tensões também são maiores ali, veja a Figura 7.4 em que as
tensões devidas a pressão é mostrada, com a deformação em escala exagerada.
A tensão máxima encontra-se como anéis entre os furos na carcaça 1 e é de no máximo 307 MPa.
A tensão ao redor dos orifícios na direção x é de cerca de 75 MPa, o que significa que você tem
concentrações de tensão ao redor dos orifícios com um fator de 4.
Nos outros dois mantos as tensões são aparentemente baixas, ver Tabela 7.4 que também contém
valores da mudança radial dos mantos. Esses valores são superiores aos dos cálculos analíticos.
Uma das razões é que nenhuma compensação foi feita para os furos com colarinho. A força dos
ciclones também não está incluída.
Figura 7.4. Bainhas 1, 2 e 3 expostas à pressão. A deformação em escala exagerada. A

tensão em MPa
Tabela 7.4. Tensões e deslocamentos devido a pressão manto

tensão máxima MPa 307 61 55 mudança radial
milímetros
1,22
1 0,15
23 -0,08
7.5.3 Deformação dos furos A

deformação dos furos da carcaça 1 é vista na Figura 7.5 e na Figura 7.6. O fato de as medidas se
desviarem tanto nas linhas 1 e 7,5 se deve ao fato de as empenas ajudarem a fortalecer
consideravelmente as bordas.
A pressão no invólucro 1 puxa para fora os orifícios na direção x à medida que o raio aumenta,
enquanto o invólucro é pressionado junto, o que leva à diminuição dos orifícios na direção y. No
máximo, os furos aumentam 0,139 mm na direção x e diminuem 0,163 mm na direção y.
Na direção x, há uma variação significativamente maior das medições do que na direção y. Uma vez
que um aumento em um elo normalmente deveria dar origem a uma diminuição semelhante no outro,
esse é um comportamento interessante. Isso indica uma maior rigidez na direção y. Além da pressão
que causa diferentes altas tensões nas várias juntas, o manto 1 também possui montagens de
baioneta que ajudam a enrijecer na junta y.
Os furos no manto 2 mudam significativamente menos, veja Figura 7.7 e Figura 7.8, pois a pressão
é menor. Há grande variação nas deformações. Isso se deve em grande parte aos suportes entre os
revestimentos 2 e 3.
A alteração máxima é de 0,067 mm na direção x e 0,024 mm na direção y.
0,160
0,140
x1
0,120 x2
0,100 x3
x4
Diferença
[mm]
0,080
x5
0,060 x6
x7
0,040
x7,5
0,020
0,000
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
colunas
Figura 7.5. Bainha 1, junta x de diferença, apenas pressão

0,000
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
-0,020
-0,040 y1
a2
-0,060
a3
-0,080 a4
Diferença
[mm]
-0,100 a5
a6
-0,120
a7
-0,140 a7,5
-0,160
-0,180
colunas
Figura 7.6. Bainha 1, junta y de diferença, somente pressão
0,080
0,060
x1
0,040 x2
x3
0,020 x4
Diferença
[mm]
x5
0,000
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 x6
-0,020 x7
x7,5
-0,040
-0,060
colunas
Figura 7.7. Manto 2, junta x de diferença, apenas pressão
0,030
0,020
a1
0,010
a2
0,000 a3
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 a4
Diferença
[mm]
-0,010
a5
-0,020 a6
a7
-0,030
y7,5
-0,040
-0,050
colunas
Figura 7.8. Bainha 2, junta y de diferença, somente pressão

7.6 Influência da temperatura
7.6.1 Cálculo de overrun analítico Quando a

temperatura aumenta, o material se expande. Devido a a geometria complexa do agregado torna
difícil calcular analiticamente as deformações. Como cálculo aproximado, você pode contar com
um tubo cilíndrico. O aumento do raio nos mantos seria então
6 =
Cornija 1: ÿ ÿ r = ÿ ÿ T10
ÿr 40
= 13
1845
0 2 0 48 mm ,
ÿ ÿ
ÿ
,
ÿ
6 =
Mantel 2: ÿ ÿ r = ÿ ÿ T10
ÿr 40
= 16
1545
5 2 0 51 mm ,
ÿ ÿ
ÿ
, (7.15a,b,c)
ÿ
6 =
Mantel 3: ÿ ÿ 16 5 10 40 772 5 2 0 25 mm r = ÿ ÿ, T ÿr =
ÿ ÿ
ÿ
, ,
Se esse aumento for feito uniformemente em cada furo, o aumento dos furos na direção x na
carcaça é 1
0,48 ÿ 2ÿ mm 25 = 0,12 mm (7.16)
7.6.2 Tensões nos mantos Os

resultados dos cálculos do FEM mostram que as tensões serão muito pequenas em relação àquelas
decorrentes de a pressão. A tensão máxima é de 25 MPa na junta entre a caixa 1 e a empena
inferior. No próprio manto a maior tensão é de 2,5 MPa e no manto 2 7 MPa, ver Tabela 7.5 que
também contém o aumento radial nos mantos devido a aumento de temperatura.
Tabela 7.5. Tensões e deslocamentos devido a temperatura elevada Bainha

Tensão máxima Aumento radial MPa 2,5 7 5,5
milímetros
0,47
1 0,52
23 0,28
Pode-se afirmar que o aumento radial concorda bem com o calculado analiticamente da Equação
7.15.
7.6.3 Deformação dos furos As

mudanças na direção x não foram superiores a 6 µm para a bainha 1 e podem ser desprezadas.
Para a carcaça 2, o resultado foi o mesmo, exceto por alguns furos próximos à placa de junta que
foram afetados por sua expansão. Na direção y, no entanto
as mudanças foram maiores, veja Figura 7.9 e Figura 7.10. Em ambos os mantos, o diâmetro dos
orifícios aumentou aproximadamente 0,07 mm.
0,080
0,070
a1
0,060 a2
0,050 a3
a4
Diferença
[mm]
0,040
a5
0,030 a6
0,020 a7
y7,5
0,010
0,000
1 3579 11 13 15 17 19 21 23 25
colunas
Figura 7.9. Bainha 1, junta y de diferença, apenas carga de temperatura
0,080
0,070
a1
0,060 a2
0,050 a3
a4
Diferença
[mm]
0,040
a5
0,030 a6
0,020 a7
y7,5
0,010
0,000
1 3579 11 13 15 17 19 21 23 25
colunas
Figura 7.10. Bainha 2, junta y de diferença, apenas carga de temperatura
O aumento radial concorda bem com o calculado analiticamente.

Mas a estimativa da deformação dos buracos não saiu como esperado. É difícil saber como os
colares afetam os furos durante uma expansão de temperatura. Se o material ao redor se expandir
o suficiente e não tiver para onde ir, ele comprimirá os buracos.
7.7 Último total
7.7.1 Tensões e deslocamentos nas bainhas Como a contribuição

da carga de temperatura pode ser amplamente desprezada em comparação com a contribuição da
pressão, a tensão total nas bainhas será basicamente a mesma da Figura 7.4. O deslocamento
radial total e a tensão máxima podem ser vistos na Tabela 7.6.
Tabela 7.6. Tensões totais e deslocamentos Manto Tensão

máxima Deslocamento radial MPa 310 68 57
milímetros
1,70
1 0,67
23 0,20
Além de uma mudança radial nos mantos, eles também mudam de altura. O maior deslocamento
entre dois orifícios concêntricos entre a casca 1 e a casca 2 é de 1,0 mm. Esse deslocamento é
inofensivo, pois o ciclone e a tampa não estão grudados e as superfícies ainda estarão em contato.
O maior deslocamento entre a bainha 2 e a bainha 3 é de 0,6 mm, mas a distância entre elas é de
38 cm, o que significa uma variação angular do ciclone de 0,09°.
7.7.2 Deformação dos furos A

deformação total na direção y é vista na Figura 7.11 e na Figura 7.12. Para a deformação na direção
x, veja a Figura 7.5 e a Figura 7.7, pois a influência da temperatura, conforme mencionado
anteriormente, é desprezível na direção x em comparação com a influência da pressão.
A contribuição da temperatura é tão grande que os buracos na linha 1 e 7.5 crescerão no total na
direção y, embora um pouco.
0,040
0,020
a1
0,000
a2
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
-0,020 a3
a4
Diferença
[mm]
-0,040
a5
-0,060 a6
a7
-0,080
y7,5
-0,100
-0,120
colunas
Figura 7.11. Manto 1, diferença total y termo
0,120
0,100 a1
a2
0,080
a3
a4
Diferença
[mm]
0,060
a5
0,040 a6
a7
0,020 a7,5
0,000
1 3579 11 13 15 17 19 21 23 25
colunas
Figura 7.12. Cornija 2, diferença total y termo
7.8 Riscos durante a partida – a placa guia Na

partida, a unidade estará vazia e a pressão interna será a pressão normal. Existe o risco de a polpa
de papel na inicialização entrar na unidade com pressão máxima, ou seja, 5 bar, diretamente contra
a placa guia. Foi feita uma análise deste caso para estudar se existe o risco da placa de junta ser
deformada tão fortemente que possa ocorrer deformação plástica residual.
O caso assumido é um caso extremo porque de fato todo o fluxo não atingirá a placa defletora e
devido por exemplo, o aumento da área na entrada da câmara resultará em uma certa queda de
pressão.
O resultado mostra que o risco de deformação plástica é alto. A maior parte da placa da junta tem
uma tensão acima de 300 MPa, bem acima do limite de escoamento do material, veja a Figura 7.13.
Pode-se observar que o invólucro 3 é pressionado para cima em relação ao invólucro 2 quando a
placa de junção é fixada. Após partidas repetidas, essa mudança pode se tornar ainda maior e
persistente.
Figura 7.13. Tensão na placa da junta [MPa]
No sistema atual, é usada uma válvula de estrangulamento que se abre lentamente na partida.
Os resultados mostram que tal é necessário.
8 Medidas Aqui
são apresentadas algumas medidas possíveis com o objetivo de diminuir a ovalização dos furos.
Trata-se de pequenas alterações nas geometrias e medidas. Salvo indicação em
contrário, foi utilizado o mesmo caso de carga do modelo original.
8.1 Estenda a distância do furo na

direção y Os picos de tensão nas bainhas 1 e 2 ficam como anéis ao redor da bainha e,
como os furos se sobrepõem, grande parte das tensões são absorvidas pelos colares.
Portanto, foi investigado o que acontece se a distância do furo for aumentada na direção
y e a quantidade de material entre os furos aumentar.
O espaçamento original dos furos é de 115 mm. Foi aumentado para 135 mm, o que dá
uma folga entre os colares de 5 mm no casco 1 e 15 mm no casco 2. Para manter o
número de furos, o comprimento dos cascos foi aumentado para 1945 mm.
Os resultados são vistos na Figura 8.1-8.4 e mostram a influência da pressão porque a

influência devido a expansão de temperatura é tão grande quanto antes.
No manto 1, as mudanças diminuíram 24% na direção x e 17% na direção y. Para o

manto 2, os resultados são mais difíceis de comparar, pois alguns valores divergem
significativamente dos outros. As linhas externas têm uma mudança mais uniforme, mas
não para melhor. Caso contrário, todos os deslocamentos diminuíram.
51
52 8 ações
0,120
0,100 x1
x2
0,080 x3
x4
0,060
Diferença
[mm]
x5
x6
0,040
x7
0,020 x7,5
0,000
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
colunas
Figura 8.1. Manto estendido 1, diferença na junta x devido a imprimir
0,000
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
-0,020 a1
a2
-0,040
y3
-0,060 y4
Diferença
[mm]
-0,080 a5
a6
-0,100
a7
-0,120 y7,5
-0,140
colunas
Figura 8.2. Manto estendido 1, diferença na junta y devido a imprimir
0,080
0,070
0,060 x1
0,050 x2
0,040 x3
0,030 x4
Diferença
[mm]
0,020 x5
0,010 x6
0,000 x7
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 x7,5
-0,010
-0,020
-0,030
colunas
Figura 8.3. Manto estendido 2, diferença na junta x devido a imprimir

8 ações 53
0,010
0,000
a1
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
a2
-0,010
a3
a4
Diferença
[mm]
-0,020
a5
a6
-0,030
a7
y7,5
-0,040
-0,050
colunas
Figura 8.4. Manto estendido 2, diferença na junta y devido a imprimir
8.2 Estendendo a distância do furo na

direção x Como o resultado do aumento da distância entre os furos na direção y foi positivo,
foi feita uma tentativa de aumentar a distância dos furos na direção x. Isso foi feito reduzindo o
número de colunas para 18. As medidas de diâmetro dos mantos queriam ser mantidas porque,
caso contrário, todas as empenas teriam que ser redesenhadas. Os furos na casca 1 tinham
uma folga entre os colares de 34,8 mm e na casca 2 a folga era de 10,7
milímetros.
0,080
0,070
x1
0,060 x2
0,050 x3
x4
Diferença
[mm]
0,040
x5
0,030 x6
x7
0,020
x7,5
0,010
0,000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
colunas
Figura 8.5. Bainha 1, diferença x-junta devido a imprimir

54 8 ações
0,0100
0,0000
a1
135 7 9 11 13 15 17
a2
-0,0100
a3
a4
Diferença
[mm]
-0,0200
a5
a6
-0,0300
a7
y7,5
-0,0400
-0,0500
colunas
Figura 8.6. Bainha 1, diferença na junta y devido a imprimir
0,100
0,080
0,060 x1
x2
0,040
x3
0,020 x4
Diferença
[mm]
0,000 x5
1 3 5 7 9 11 13 15 17 x6
-0,020
x7
-0,040 x7,5
-0,060
-0,080
colunas
Figura 8.7. Manto 2, diferença na junta x devido a imprimir
0,040
0,030
0,020 a1
0,010 a2
a3
0,000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 a4
Diferença
[mm]
-0,010
a5
-0,020
a6
-0,030 a7
-0,040 y7,5
-0,050
-0,060
colunas
Figura 8.8. Cornija 2, diferença na junta y devido a imprimir

8 ações 55
Os resultados da análise são vistos na Figura 8.5-8.8 e também mostram uma redução
nas mudanças. No manto 1, as mudanças na direção x foram reduzidas pela metade e
na direção y foram reduzidas em mais de 80%. Novamente, é difícil comparar os valores
do manto 2, mas dá para ver que as fileiras externas ficaram um pouco piores, enquanto
as demais fileiras melhoraram. Na direção y, eles são praticamente inexistentes.
8.3 Mantos sem colares Visto

que os colares são um grande problema e também demorados, seria desejável poder
fabricar um conjunto sem estes. Uma análise em um agregado sem colares foi realizada.
Os suportes de baioneta na bainha 1 também foram removidos. A força dos ciclones que
atuavam anteriormente nos suportes de baioneta foi adicionada à pressão no manto.
Figura 8.9. Bainha 1 sem colares e baionetas, tensão total [MPa]
A Figura 8.9 mostra, como esperado, que as tensões eram significativamente mais altas do que antes.
Você também pode ver claramente como o manto se projeta entre os orifícios devido a
do fato de que o manto não é mais tão rígido sem suas golas. A tensão máxima chega a
784 MPa, mais que o dobro de antes.
Para estudar a estabilidade de uma carcaça sem colares, foi feita uma análise de uma
carcaça horizontal 2 com e sem furos com colar com uma carga superior de 1000 N. O
deslocamento na carga foi quase 6 vezes maior na carcaça sem colares, ver Figura 8.10.
56 8 ações
a) b)
Figura 8.10. a) Cornija 2 com golas. b) Pelagem 2 sem gola.
Deslocamento em etc
8.4 Folha de metal mais espessa

na capa 2 A jaqueta 2 é fabricada hoje com uma espessura de chapa de 2,5 mm. Como a
redução da ovalização dos furos é de particular importância para a casca 2, foi feito um
cálculo com chapa duas vezes mais grossa nesta casca para estudar a rentabilidade de tal
medida.
Ao dobrar a espessura, geralmente pode-se esperar uma redução pela metade dos
deslocamentos. Pode-se também esperar que a bainha 2 absorva uma parte maior das
cargas e, assim, alivie um pouco as outras bainhas. O resultado dos cálculos pode ser visto
na Figura 8.11 e na Figura 8.12. Os deslocamentos foram geralmente reduzidos à metade.
Os buracos no manto 1 foram afetados de forma quase imperceptível e, portanto, nenhuma
figura é mostrada para eles.
0,030
0,020
x1
x2
0,010
x3
x4
Diferença
[mm]
0,000
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 x5
x6
-0,010
x7
x7,5
-0,020
-0,030
colunas
Figura 8.11. Bainha 2 com espessura dupla. Diferença na ordem x devido a imprimir
8 ações 57
0,020
0,015
a1
0,010 a2
a3
0,005
Diferença
[mm]
a4
a5
0,000
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 a6
-0,005 a7
a7,5
-0,010
-0,015
colunas
Figura 8.12. Bainha 2 com espessura dupla. Diferença na direção y devido a imprimir
As tensões máximas nas bainhas foram de acordo com a Tabela 8.1. A tensão na bainha 2 caiu pela
metade enquanto permaneceu inalterada nas outras duas bainhas.
Tabela 8.1. Tensões totais com bainha mais espessa 2 Bainha

Tensão máxima MPa 311 33 57
23
8.5 Movendo a placa de

junção A fixação da placa de junção está muito próxima da primeira linha de furos. Como as
medições anteriores mostraram, seria desejável que pudesse ser movido. O que acontece se a placa
de junta for fixada na extremidade inferior em vez da caixa?
Um cálculo de comparação foi feito onde a placa de junta foi movida para baixo 35 mm e fixada na
extremidade inferior da jaqueta 2. Como os cálculos são baseados apenas na teoria da contração da
solda, o resultado pode ser visto como uma descrição geral do comportamento.
Uma análise da configuração atual mostrou que os orifícios mais próximos do acessório aumentaram
0,45 mm na direção y e diminuíram 0,60 mm na direção x. Na Figura 8.13 você pode ver claramente
como os furos ficaram mais longos na direção y.
58 8 ações
Figura 8.13. Os orifícios no estado deformado mais próximos da placa de junta
A análise da nova configuração mostrou que os orifícios mais próximos da fixação aumentaram
0,30 mm na direção y e diminuíram 0,40 mm na direção x, ou seja, uma redução nos orifícios
mais afetados em 33%.
8.6 Maior distância entre o furo e a solda
Atualmente, há 30 mm desde a borda dos furos da fileira 1 até a ligação da caixa à empena.
Quando as extremidades são soldadas na casca 1, existe o risco de afetar os furos mais
próximos das bordas. Portanto, foi feito um cálculo para simular a solda e depois comparar o
resultado com uma simulação onde a bainha 1 foi estendida 50 mm nas duas extremidades
para que a solda não ficasse tão próxima dos furos.
O que acontece com os furos durante a soldagem é que eles encolhem na direção x quando
todo o manto encolhe devido à a crimpagem da solda. Na realidade, a solda inteira não é feita
de uma só vez e, durante a soldagem, as empenas são pré-fixadas com pontos de solda.
Para simplificar o processo, foi feita uma aproximação de que toda a solda é colocada de uma
só vez.
Os cálculos mostram que o impacto nos furos é maior na parte superior do manto, onde está
preso à placa superior, do que na parte inferior, ver Figura 8.14.
A razão para isso é que a empena inferior é mais rígida do que a empena superior e pode
neutralizar melhor a contração da solda.
Se a junta soldada for movida, a contração é reduzida aproximadamente pela metade, veja a
Figura 8.15. As linhas que estão em segundo lugar na extremidade não são afetadas pela
solda depois que ela foi movida, o que acontecia antes.
8 ações 59
0,250
0,200
y1
a2
0,150
a3
a4
Diferença
[mm]
0,100
a5
a6
0,050
a7
a7,5
0,000
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
-0,050
colunas
Figura 8.14. Diferença de coordenada y, distância original
0,140
0,120
a1
0,100
a2
0,080 a3
a4
Diferença
[mm]
0,060
a5
0,040 a6
a7
0,020
y7,5
0,000
13579 11 13 15 17 19 21 23 25
-0,020
colunas
Figura 8.15. Diferença na direção y, distância aumentada
As medições feitas nesta parte da montagem deram valores muito variáveis para os
vários furos na carcaça e, portanto, são difíceis de comparar com os cálculos. Novamente,
é apenas um comportamento esquemático sobre a influência da retração da solda, além
disso, não se sabe quais efeitos as deformações plásticas e as tensões do colar podem ter
sobre a influência mútua dos furos. Esta pode ser uma razão pela qual as medições na
realidade diferem dos cálculos no modelo de computador.
60 8 ações
8.7 Anéis de apoio casco 3

Atualmente, os anéis de apoio são soldados no interior do casco 3 para evitar flambagem. Esses
anéis são complicados de prender e envolvem operações de soldagem adicionais que levam
tempo. Portanto, é interessante investigar o que acontece se você removê-los.
Primeiro, uma análise de flambagem da configuração atual foi realizada.

Os resultados deram um fator de flambagem de 6,6, o que significa que você pode carregar a
jaqueta 6,6 vezes mais antes que ela entorte. O fator de flambagem se aplica teoricamente a
um modelo ideal sem quaisquer desvios do modelo perfeito.
a) b)
Figura 8.16. Análise de flambagem do revestimento 3. a) Configuração atual b) Sem
anéis de apoio e placa mais espessa
Quando os anéis de suporte são removidos, a espessura da placa deve ser aumentada. A análise do
revestimento sem anéis de suporte com espessura de placa atual deu um fator de flambagem de 2,40.
Anteriormente, foram realizados ensaios com chapa de 4 mm, razão pela qual essa espessura
foi usada para o manto. O resultado foi um fator de flambagem de 7,2. A Figura 8.16 mostra o
modo de flambagem 1.
9 Discussão, conclusões e trabalhos futuros
9.1 Fabricação
Durante a fabricação, os furos são afetados principalmente por três partes: colar,
soldagem de baioneta e soldagem de placa de junta.
Ao colar, pode-se ver que falta o controle que seria desejável em vista do poder de
segurar e pressionar direto. Isso não foi estudado em detalhes, pois não fazia parte
da tarefa.
A soldagem de montagens de baioneta produziu deformações relativamente grandes

nos orifícios, mas produziu os mesmos resultados, independentemente do tamanho
ou material da bainha. Uma medida simples para diminuir a ovalização dos furos é
ovalizá-los já no colarinho para compensar a solda tipo baioneta.
A soldagem da placa de junta causa deformações severas nos dois furos mais
próximos. Esses furos devem ser medidos ao fabricar outros conjuntos para ter
certeza de que não foi único.
Caso contrário, deve ser movido e há espaço para isso. Um movimento da placa guia
30-40 mm para que ela termine na extremidade inferior em vez da manta
provavelmente não causaria grandes mudanças nas condições de fluxo ao redor da
placa guia, mas seria suficiente para reduzir o impacto no buracos.
A empena inferior não é tão sensível à soldagem, pois tem o dobro da espessura do
revestimento e os furos não devem ser afetados tanto quanto a solda acaba mais
longe dos furos. As medições na soldagem da extremidade da empena ao
revestimento, onde os furos mais próximos estão a 30 mm da junta de solda, não
mostraram grande influência desses furos. Assim, deve ser suficiente mover a placa
de junta até a extremidade inferior para eliminar o efeito de soldagem.
61
62 9 Discussão, conclusões e trabalhos futuros
9.2 Resultados dos cálculos

durante a operação Durante a operação, é difícil fazer medições e, portanto, os cálculos
não puderam ser verificados.
Os resultados vêm de uma análise feita com uma pressão de injeção de 5 bar e uma
temperatura de 60° na pasta de papel. Esses valores variam em diferentes instalações.
Uma mudança em um ou ambos os parâmetros pode produzir um resultado diferente.
Especialmente porque a temperatura sempre resulta em uma expansão dos furos.
Os cálculos mostram que as tensões são significativamente maiores na bainha 1 do que

nas outras duas bainhas e que os deslocamentos de pressão e temperatura são
relativamente pequenos em comparação com os que ocorrem durante a fabricação. As
deformações calculadas são provavelmente menores do que serão na realidade, pois
as suposições de deslocamento nos elementos e o número limitado de elementos
significam que a mobilidade do modelo é limitada.
De um modo geral, os orifícios na bainha 1 esticam na direção x e encolhem na direção

y, que é a mesma direção da soldagem baioneta. As dimensões que já estavam acima
das nominais na direção x após a fabricação agora serão ainda maiores.
Portanto, não importa se os furos na direção x estão abaixo da dimensão nominal após
a fabricação.
Para a bainha 2, as medições de diâmetro dos orifícios aumentam na direção y, enquanto na direção x elas
variam muito em torno da bainha aproximadamente igualmente em ambas as direções.
Como os furos variam, não é possível compensar isso com um colar oval, pois cada furo
teria que ser colado com um punção e almofada individuais. Por isso, é importante ter
uma vedação que aguente essas variações.
9.3 Alterações
9.3.1 Espaçamento dos

furos O espaçamento dos furos provou nos cálculos ser uma forma eficaz de reduzir as
deformações. As tensões que antes eram assumidas pelos colares e furos agora são
principalmente absorvidas pelo material entre os furos, o que leva a deformações
menores.
Uma desvantagem é que o agregado se torna maior e o custo do material mais alto para
manter o mesmo fluxo de massa através do agregado. Se as deformações forem
grandes o suficiente na realidade para que seja economicamente justificável com essa
medida, é uma maneira fácil de lidar com o problema.
9 Discussão, conclusões e trabalhos futuros 63
Se a quantidade de material entre os furos for aumentada, pode-se imaginar também que eles se
deformam menos durante a fabricação, pois há mais material que pode suportar cargas.
9.3.2 Remova os anéis de suporte na jaqueta 3.
Existem planos para substituir os anéis de suporte na jaqueta 3 e tornar toda a jaqueta mais espessa.
Os cálculos mostram que o manto se torna mais resistente à flambagem com essa mudança. No entanto,
isso não é totalmente seguro porque o comprimento da trinca se torna significativamente maior e a
estrutura se torna mais sensível a defeitos.
Por causa disso, um estudo mais profundo da sensibilidade ao desvio deve ser feito antes que se possa
afirmar com certeza que um manto mais espesso pode suportar a mesma pressão.
9.3.3 Manto 2 mais espesso
Tornar o manto 2 mais espesso resultou em deformações reduzidas durante a operação, conforme esperado.
A desvantagem é que o consumo de material é duplicado, o que torna o agregado mais pesado e mais
caro. Os maiores problemas estão na fabricação e não na operação e, portanto, uma carcaça mais
espessa não é a solução para o problema dos furos ovais.
Do ponto de vista da resistência, o invólucro atual é espesso o suficiente em operação e deve-se focar
em fazer furos redondos independentemente da espessura do invólucro. Não importa o quão grosso
você faça os mantos para reduzir as deformações, você sempre terá uma expansão de temperatura tão
grande quanto antes.
9.3.4 Casacos sem gola Pode-se
afirmar que a gola do ponto de vista do custo do material é uma utilização vantajosa e otimizada do
material. Os colares dos orifícios resultam num forte enrijecimento das bainhas do ponto de vista da
flexão, pelo que seria necessário tornar as bainhas mais espessas para poderem suportar as cargas.
Bainha 1, por ex. teriam de ser fabricados em chapas metálicas com mais do que o dobro da espessura
atual.
Sem golas, aumenta a propensão dos mantos a se tornarem ovais durante a montagem. Durante o
processo de colagem, o manto é forçado a assumir uma forma arredondada. As superfícies de vedação
também desaparecem e um novo tipo de vedação deve ser desenvolvido.
64 9 Discussão, conclusões e trabalhos futuros
9.3.5 Vedações
Atualmente, as ranhuras do ciclone atuam como vedantes contra os colares dos orifícios das
carcaças 2 e 3. A tampa da carcaça 1 possui um O-ring para vedação contra vazamentos.
Como as dimensões dos orifícios variam individualmente durante a fabricação, há necessidade de
uma vedação que possa lidar com esses desvios.
Durante a operação, os orifícios são deformados de forma diferente na caixa devido a condições de
pressão e temperatura em diferentes instalações. Fazer todos os furos com dimensões individuais
de punção e almofada não é uma opção. O melhor seria fazer os furos redondos e deixar que a
vedação cuidasse das variações durante a fabricação e movimentos na operação.
O ciclone é feito de polietileno e as ranhuras usadas hoje são de construção relativamente rígida. O
risco é que eles não sejam flexíveis o suficiente para vedar contra os colares. As ranhuras no ciclone
seriam adequadas para prender algum tipo de anel de vedação semelhante ao existente entre a
tampa e o invólucro 1, mas existe o risco de rachaduras nas vedações soltas. Eles acabam no
agregado e são misturados com a pasta de papel.
Alternativamente, os ciclones podem ser moldados por injeção em dois materiais, com uma camada
externa de algum tipo de material de borracha resistente e flexível nas superfícies de vedação.
A última opção significaria que investimentos deveriam ser feitos em uma nova máquina de moldagem
por injeção e, portanto, seria caro.
Referências
Alakokkare, M. (2003). Medição de furos com colar em RADICLONE-AL80.

Internrapport Noss AB.
Askeland, DR (1996). A Ciência e Engenharia de Materiais Terceira Edição do SI.

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Cook, RD, Malkus, DS, Plesha, ME e Witt, RJ (2002). Conceitos e Aplicações da

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Dahlberg, T. (1997). Teoria da resistência técnica. Lund: Literatura estudantil.

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Ottosen, N. och Petersson, H. (1992). Introdução ao Método dos Elementos Finitos.

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Storck, K., Karlsson M., Andersson, I. e Loyd D. (2001). Coleção de fórmulas em

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Weman, K. (1997). Manual de soldagem Karlebo. Gotemburgo: Liber AB. ISBN:

91-47-00072-4
Instituição e departamento Data de submissão
Data de publicação (versão eletrônica)
Linguagem Tipo de relatório ISBN:
sueco Licentiatavhandling
ISRN:
Outro (especificar abaixo) dissertação de mestrado
ensaio C Título da série

________________ tese D
Outro relatório Número de série/ISSN
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Estudo de Fabricação e Cálculo de Deformações

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Estudo de Fabricação e Cálculo de Deformações

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Departamento de Tecnologia de Construção e Produção

Estudo de fabricação e cálculo de deformações na

Departamento de Tecnologia de Construção e Produção

Impresso por Unitryck, Linköping, Suécia, 2005

- Use anéis de tração ovais ao colar os orifícios

Estudo de fabricação e cálculo de deformações no agregado

Por Mattias Tallberg e Rikard Wanneros

O objetivo deste trabalho é estudar como os furos flangeados se deformam durante a

A maior afecção nos furos durante a fabricação é o flangeamento e a soldagem do porta-

Para resolver estes problemas foram propostas mudanças na produção e na construção:

- Use punções de forma oval para flangear os furos

Mattias Tallberg, Rikard Wanneros

Gostaríamos de agradecer aos nossos supervisores da Noss AB, Jerker Andersson e

1. Introdução ................................................ ................................1 1.1 Apresentação da

2 Descrição da unidade RADICLONE ......................7 2.1

3 Soldagem ....................................... ...................................13 Tensões

4 Medições em unidades ....................................... ..........15 4.1 O dispositivo de

4.3.1 Colar .............................................. .............................21 4.3.2

5 Método dos elementos finitos.............................................. ..... ......... 29 5.1 O

6 Pro/Mecânica.............................................. ...................... 33 6.1 Pro/Mechanicas

7 Análise FEM de direção operacional.............................. 35

8 Ações................................................. ...................................51 8.1

9 Discussão, conclusões e trabalho futuro...........................61

1.1 Apresentação da empresa

A sede com desenvolvimento e fabricação está localizada em Norrköping e os

Os principais produtos possuem nomes como RADISCREEN, RADITRIM, RADICLONE,

Figura 1.1. O agregado RADICLONE

É o hidrociclone que realiza o processamento da própria massa de fibras e é um tubo

Figura 1.2. Fluxo em hidrociclone

• O ciclone fracionador especial é usado para classificar as fibras

1.2.1 Problemas no RADICLONE de hoje Os

1.4 Delimitações Para que

1.5 Estrutura do relatório O relatório

Soldagem. Segue-se um capítulo com os resultados das medições efectuadas. Os Capítulos 5

O Capítulo 7 contém resultados de cálculos de computador e é seguido por um capítulo

2 Descrição da unidade RADICLONE As

A câmara mais interna da unidade, a câmara de rejeição, é fechada pelo invólucro 3.

Entre o invólucro 2 e o invólucro 3 também existem braçadeiras estrategicamente colocadas

8 2 Descrição da montagem do RADICLONE

Em todos os casacos, há 350 unid. orifícios colocados concentricamente para os hidrociclones.

2.2 Fabricação Todas

Figura 2.1. A ferramenta de coleira

Figura 2.2. A parte superior da ferramenta de coleira vista de baixo

2 Descrição da montagem do RADICLONE 9

2.3 Condições de operação

Conforme mencionado na introdução, a função da unidade RADICLONE é fornecer aos

10 2 Descrição da montagem do RADICLONE

2.4 As experiências dos montadores

2 Descrição da montagem do RADICLONE 11

O orifício na bainha 1 tem inicialmente 88 mm de diâmetro e é pressionado para 120 mm, o

2.6 Definição de conceitos Para

Por exemplo, uma medida x na linha 4 será chamada de x4 e a medida y de y4.

Figura 2.3. Agregar com conceitos definidos

12 2 Descrição da montagem do RADICLONE

3.1 Tensões inerentes à solda e contração da

Além da união, a soldagem também significa que o material é aquecido rapidamente a

3.2 Recozimento de alívio de

O recozimento de alívio de tensão ocorre a uma temperatura elevada. A soldagem nas

3.3 Implementação da soldagem no Pro/Mechanica

Todos os materiais mudam de propriedades com a mudança de temperatura. Os metais perdem

4.1 O dispositivo de medição

Os furos foram medidos com um indicador de furos. O medidor de furos é um instrumento