1dokumen - Tips Handbook of Paper and Board Holikhandbook of Paper and Board Unit Operations

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351
Operações Unitárias
7.1
Visão geral
Herbert Holik e Harald Hess
7.1.1
Objetivos e Soluções Gerais
7.1.1.1 Sistemas
O objetivo dos sistemas de preparação de pasta de fibras é modificar as diferentes matérias-
primas de tal forma que a pasta acabada finalmente fornecida à máquina de papel atenda
aos requisitos da máquina de papel e às demandas de qualidade impostas ao papel
produzido ou placa. As matérias-primas utilizadas são os vários tipos de pastas virgens, bem
como graus de papel recuperado. Eles estão disponíveis na forma de fardos, material solto
ou, no caso de moinhos integrados, como suspensões. A massa acabada é uma suspensão
de qualidade definida quanto à mistura e características das fibras, aditivos e impurezas.
Essa qualidade determina essencialmente a operacionalidade da máquina de papel e é a
base para a qualidade final do papel e cartão.
Um sistema de preparação de massa consiste em vários processos unitários que são adaptados
uns aos outros. Sua eficiência individual e a confiabilidade do maquinário de processamento
dependem das propriedades da suspensão, como consistência e teor de flocos e detritos, dos
produtos químicos arrastados ou adicionados e do próprio projeto do processo. Assim, alguns dos
processos unitários podem ser usados várias vezes em uma linha de processo de preparação,
outros apenas uma vez. A maioria das máquinas usadas para executar os processos unitários
individuais não tem apenas um efeito único, mas também alguns efeitos colaterais que podem ou
não ser desejáveis. Os sistemas diferem consideravelmente em função da matéria-prima utilizada e
da qualidade do estoque acabado requerido. Por exemplo, o desenho da fibra por refino é de
importância central na preparação da polpa química. Para o processamento de papel recuperado, a
limpeza das fibras individuais e da suspensão são os principais objetivos e, portanto, a remoção de
materiais interferentes é mais importante.
Um sistema de preparação de massa compreende essencialmente três níveis (Figura 7.1):
• Nível de produção, que compreende a linha direta desde a entrada de matéria-prima até o estoque
acabado. Isso pode incluir processos unitários com alguns ou todos os seguintes
Manual de papel e cartão, segunda edição. Editado por H. Holik.

ÿ 2013 Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA. Publicado em 2013 por Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA.
352 7 Operações da Unidade
Sistema de preparação de estoque
nível de produção
Desinte Fibras/detritos Fibras de Fibras de Detritos

gração de separação separação/água tratamento restantes do
tratamento
Fibras, sólidos, água Fibras, sólidos, água
nível de recuperação
Fibras/detritos Fibras de
de separação separação/água
sólidos, água
nível de descarga
Separação
sólidos/água
sólidos Água
Figura 7.1 Níveis de processo na preparação de estoque de fibra e suas funções.
objetivos: quebrar a matéria-prima em fibras individuais, separar fibras e contaminantes, separar

fibras/sólidos e água, tratar as fibras e tratar os contaminantes residuais. • Nível de recuperação
onde se recuperam fibras e outros sólidos e
água dos rejeitos dos processos de separação aplicados ao nível da produção. Novamente, fibras
e contaminantes, bem como sólidos e água, devem ser separados. • Nível de descarga, por
razões ecológicas e econômicas, os rejeitos finais são separados em águas
residuais e resíduos com alto teor seco, muitas vezes usados para incineração ou reutilizados em
outras indústrias.
7.1.1.2 Processos Unitários

Os processos unitários na preparação de fibras e seus objetivos são os seguintes:
• Desintegração (slushing e deflaking): para quebrar a matéria-prima da fibra em uma suspensão

de fibras individuais. A lama deve resultar pelo menos em uma suspensão bombeável, permitindo
a separação de detritos grossos e a descamação, se necessário. No caso de papel recuperado,
as partículas de tinta e outras partículas não-papel devem ser destacadas das fibras. •
Peneiramento: para separar
as partículas da suspensão, que diferem das fibras
em tamanho, forma e deformabilidade.
• Fracionamento: para separar as frações de fibra umas das outras de acordo com critérios
definidos, como forma, comprimento ou deformabilidade das fibras. •
Limpeza centrífuga: para separar as partículas da suspensão, que diferem das fibras em
gravidade específica, tamanho e forma. • Flotação seletiva:
para separar as partículas da suspensão, que diferem de
as fibras nas propriedades de superfície (hidrofobicidade).
7.1 Visão geral 353
• Flotação não seletiva: para separar sólidos finos e dissolvidos da água. • Lavagem: para
separar as partículas sólidas finas da suspensão (separação sólido/sólido).
A separação dos componentes orgânicos (finos) e inorgânicos (cargas) ainda carece de mais pesquisas.
• Desaguamento: para separar água e sólidos. •

Branqueamento: para conferir às fibras amareladas ou castanhas o brilho e
luminância.
• Refino: modificar a morfologia e as características superficiais das fibras. • Dispersão: para reduzir
as partículas de sujeira e pegajosas que não afetam mais negativamente a qualidade do produto ou
produção e separar as partículas de tinta residual das fibras e reduzir seu tamanho, se necessário, para
torná-las flutuantes. • Mistura e armazenamento: para gerar uma mistura uniforme dos
componentes da suspensão e evitar que os componentes da suspensão se desmisturem, ou dar tempo
para o inchaço das fibras ou reações químicas.
Os principais processos unitários, seus princípios e o maquinário aplicado são descritos nas seções a
seguir. A descrição dos sistemas de preparação de massa de fibra para diferentes tipos de matéria-prima
de fibra e a aplicação final da massa acabada são discutidas no Capítulo 8.
7.1.2
Processos de Separação
Os processos de separação são de grande importância no processamento de papel recuperado, pois este
material contém
• aditivos usados no processo anterior de produção de papel, como enchimentos e corantes, componentes
de revestimento e produtos químicos funcionais e de processo; • substâncias
adicionadas em relação à aplicação, como tintas de impressão, vernizes,
revestimentos, laminações, adesivos e ceras;
• materiais misturados ao papel durante seu ciclo de vida, posterior coleta e manuseio na fábrica, incluindo
arames e barbantes, vidros, areia e pedras, ou clipes e pastas.
Partículas sólidas compreendem uma ampla gama de materiais com uma ampla gama de propriedades.
As características da partícula usadas como critério de separação devem diferir claramente daquelas da
fibra. Estes incluem tamanho de partícula, forma e deformabilidade, densidade e propriedades de superfície
(hidrofobicidade). A Tabela 7.1 lista as características como ''gravidade e tamanho específicos'' para
vários tipos de contaminantes. A maioria desses contaminantes deve ser removida por motivos de
qualidade e funcionamento da máquina; os enchimentos podem ser tolerados até certo ponto, dependendo
do produto. A Figura 7.2 mostra qualitativamente a dispersão de eficiência dos processos de separação
versus tamanho de partícula. A flotação não seletiva (flotação por ar dissolvido, DAF) separa partículas
pequenas da água com muita eficiência.
A lavagem remove pequenas partículas e a eficiência deste processo depende principalmente da
quantidade de água extraída. A flotação seletiva remove efetivamente as partículas em uma ampla faixa
de tamanho, mas remove apenas as partículas hidrofóbicas. A triagem é mais
Tabela 7.1 Densidade e tamanho de partícula de contaminantes no processamento de papel recuperado.
Tipo de contaminante Densidade (gcm–3) Faixa de tamanho de partícula (µm)
Metal 2.7–9 >1000

Areia 1.8–2.2 >1–1000
Partículas de enchimento/revestimento 1,8–2,6 <1–1000
Partículas de tinta 1.2–1.6 <1–1000

Stickies 0,9–1,1 <1–1000
Algo 0,9–1,0 <1–10
isopor 0,3–0,5 >100–1000

Plásticos 0,9–1,1 >100–1000
Excelente
Flutuação por ar dissolvido
Triagem
flutuação
Lavando seletiva
contaminantes
Remoção
de
Limpeza centrífuga
Pobre
10-4 10-3 10-2 10-1 100 101
Tamanho do contaminante (mm)
Figura 7.2 Faixas de eficiência de processos unitários para remoção de contaminantes no processamento de papel
recuperado.
sucesso na remoção de partículas maiores e cúbicas. Para partículas pequenas, planas ou

deformáveis, a eficiência de separação é menor. Os limpadores têm alta eficiência na remoção
de partículas grandes que diferem da água e das fibras molhadas em relação à sua densidade.
7.1.3
Processos unitários em sistemas de preparação de estoque
Alguns dos processos unitários são aplicados mais de uma vez em uma linha de preparação
de massa. Isso depende do grau de desintegração ou teor de contaminantes do estoque. Na
preparação de papel recuperado, por exemplo, máquinas robustas grossas são usadas no
início. A consistência geralmente varia para uma eficiência ideal também.
Por exemplo, algum tipo de peneiramento é aplicado antecipadamente nas máquinas de
desintegração (peneiramento muito grosseiro), após o que pode seguir o peneiramento
grosseiro (real) e depois o peneiramento fino no final. Os hidrociclones são operados sob
consistência mais alta para remoção de partículas grossas ou em consistências mais baixas,
entre outras coisas para proteger as telas ranhuradas sensíveis ao desgaste removendo as partículas de areia.
Muitos dos processos unitários não têm apenas um efeito (desejado), mas também podem
ter efeitos secundários (desejados ou indesejados). A desintegração, por exemplo, não só
quebra os feixes de fibras em fibras únicas, mas também pode esmagar as partículas de detritos
a um tamanho tal que não podem mais ser removidas. A mudança de consistência nos processos
de separação devido a diminuição do fluxo de aceitação e aumento do fluxo de rejeito é um efeito
indesejado, que necessita de maior atenção no projeto do processo.
Os processos unitários geralmente trabalham em várias consistências de fibra (consistência
baixa (LC), consistência intermediária (IC), consistência média (MC) e consistência alta (HC)). Na
linguagem dos fabricantes de papel, o significado de consistência pode variar quando aplicado a
diferentes processos unitários na preparação de massa, e também a transição entre as diferentes
faixas de consistência pode ser fluida (Tabela 7.2). A Tabela 7.3 lista a faixa de consistência, bem
como a demanda de energia para os diferentes processos unitários em sistemas de preparação
de papel recuperado.
7.1.4
Definições em Processos de Separação
Em um sistema de preparação de massa são aplicados diversos processos unitários de separação,

seja sólido-sólido ou sólido-líquido. Os processos de separação podem ser avaliados por vários
critérios aplicáveis às operações unitárias, bem como aos sistemas. Eficiência de limpeza, taxa
de separação, espessamento e fator de enriquecimento são usados principalmente e são
explicados nos parágrafos a seguir.
A suspensão a ser limpa pode ser definida como uma mistura de água, fibras e partículas de
detritos. Em uma unidade de separação, a suspensão de entrada é dividida em pelo menos
Tabela 7.2 Nomeação diferente de faixas de consistência nas várias operações unitárias na preparação
de massa.
processo unitário Consistência operacional (%) Nós
Slushing (polpador) 3–4,5 (6) CL

12–19 CH
Slushing (tambor) 15–30 CH
Triagem 0,5–1,5 CL
1,8–2,5 CI
3,0–4,5 MC
Limpeza centrífuga 0,5–2,0 (3) CL
2,0–3,0 CI
3–5 (6) CH
Flotação (seletiva) 0,8–1,5 CL
Misturando e armazenando 3–5,5 CL
8–18 MC
18–35 CH
refino 3–5,5 CL
~30 CH
Dispersando 22–35 CH
Branqueamento 25–30 CH
Abreviaturas: LC = baixa consistência; CI = consistência intermediária; HC = alta consistência.

Tabela 7.3 Faixas de demanda específica de energia e consistência operacional nas várias operações unitárias
de processamento de papel recuperado.
processo unitário Consistência operacional (%) Demanda específica de energia (kW h t–1)
Slushing (polpador) 3–19 10–40 (60)

Slushing (tambor) 15–30 15–20
Peneiramento grosseiro (primeira etapa) 3–5 10–20
Deflaking 3–5 20–60
Triagem (primeira fase) 0,5–4,5 5–20
Triagem (tela traseira) 1–4 20–40
Limpeza centrífuga 0,5–5 (6) 4–10
Flotação (seletiva) 0,8–1,5 13–30
Flotação (não seletiva) 0,01–0,5 10–20
Fracionamento (tela) 0,5–4 5–15
Desidratação (prensa de fio duplo) de 3–10 a 25–50 2–4
Desidratação (prensa de parafuso) de 4–12 a 25–40 de 0,7– 10–15
Lavando 1,5 a 5–12 1,5–20
Espessamento de 0,5–2 a 8–18 3,5–5 1–10
Misturando 0,2–0,5
Armazenando 3–18 (35) 0,02–0,1

Refino LC 3–5,5 3–25 por unidade SR
Refino HC ~30 10–60 por unidade SR
Dispersando 22–35 30–80 (120)
menos dois fluxos, ambos geralmente ainda contendo todos os três componentes da suspensão
de entrada, mas em quantidades diferentes. Na Figura 7.3 são dadas as definições para fluxo
de massa sólida total, taxa de rejeição por fluxo de massa sólida total e o fator de espessamento,
Alimentar
Sólidos Água M Fluxo de massa total de sólidos

C Concentração de sólidos totais
MF
CF
Equilíbrio total do fluxo de massa

MF = MA + RM
Rejeitar
Taxa de rejeição
R = MR/MF
SENHOR
CR
fator de espessamento
E = CA/CF
E
QUE
Aceitar
Figura 7.3 Balanço de massa e definições em um sistema de separação.

e ilustrado pelo balanço de massa. A Figura 7.4 explica os termos taxa de separação de
detritos T, concentração de detritos, fator de enriquecimento de detritos cE e eficiência de
remoção de detritos ÿ, também chamada de eficiência de limpeza. Na Figura 7.5, a taxa de
separação é explicada em um diagrama como uma função da taxa de rejeição por peso,
geralmente abreviada como RRM (reject mass rate). Em todos os pontos acima da diagonal,
o que significa também em todos os pontos da curva de peneiramento mostrada, a
concentração de detritos é maior no rejeito do que na entrada (cE > 1). A triagem eficaz é alcançada com o arco
Alimentar M Fluxo de massa total de sólidos

m Fluxo de massa de detritos
C Concentração total de sólidos c
Concentração de detritos
Outros
Detritos
sólidos
mF cF Taxa de separação de detritos
T = (mF – mA)/mF
Rejeitar
Concentração de detritos
cF,A,R = mF,A,R/MF,A,R
mR
cR fator de enriquecimento
E = cR/cF
mA Eficiência de remoção de detritos

cA h =(cF – cA)/cF
Aceitar
Figura 7.4 Definições para eficiência de remoção de detritos sólidos.
100
Separação efetiva
Fator de enriquecimento cE < 1
separação
Taxa
(%)
de
T
igual distribuição
enriquecimento
Fator de cE < 1
0
0 Ré taxa de massa do jato RRM (%) 100
Figura 7.5 Diagrama de separação.

da curva de triagem o mais longe possível acima da diagonal. Abaixo da diagonal, o fator de
enriquecimento seria menor que 1. Isso não é desejável porque a concentração de detritos
seria maior no aceite do que na entrada.
A Figura 7.6 explica a eficiência de limpeza ÿ, que é representada pela razão entre a separação
real x = T – RRM e a separação máxima teoricamente possível y = 100 – RRM. Essas relações
podem ser aplicadas não apenas à separação de partículas de detritos, mas também podem
ser aplicadas à separação de fibras de tamanhos diferentes.
Portanto, além da remoção de detritos, o resultado dos processos de fracionamento de fibras
também pode ser ilustrado no diagrama de separação (Figura 7.7).
100
e
x
Eficiência de
limpeza
h = x/y
separação
Taxa
(%)
de
T
RRM
RRM
0
0 100
Rejeitar taxa de massa RRM (%)
Figura 7.6 Relação entre taxa de separação e eficiência de limpeza.
100
Destroços
Fibras longas
distribuição igual
separação
Taxa
(%)
de
T Fibras curtas
0
0 100
Figura 7.7 Diagrama de separação para diferentes tipos de sólidos (fibras e detritos).
7.2 Alimentação de Materiais Fibrosos 359
7.2
Alimentação de materiais de fibra
Harald Hess e Herbert Holik
7.2.1
Visão geral
O objetivo da alimentação de material de fibra é fornecer uma quantidade predeterminada e medida

de estoque de fibra para a unidade de repolpagem. A alimentação é contínua ou descontínua. O
material fibroso é entregue à fábrica de papel na forma de fardos (pasta virgem, papel recuperado) ou
como material solto (papel recuperado). Em fábricas integradas (fábrica de celulose e fábrica de papel
no mesmo local), o material fibroso é fornecido para a preparação da massa bombeando a suspensão
de fibra diretamente da fábrica de celulose para a fábrica de papel. Um sistema extra de alimentação
e repolpamento é necessário apenas para os períodos de parada da fábrica de celulose.
7.2.2
Celulose Virgem
A celulose virgem é entregue em fardos aramados (principalmente material em folha) que são unidos
por aramados em unidades empilhadas de seis ou oito fardos. O primeiro passo é desfiar as unidades
cortando os fios de ligação dispostos centralmente, para removê-los automaticamente e enrolá-los em
bobinas para fácil descarte. O próximo passo é desempilhar a unidade em fardos individuais,
preparando assim os fardos para a desfiação manual e automática. Aqui, os fios são cortados,
removidos e enrolados em bobinas conforme mencionado acima. Um detector de metais pode seguir
para detectar quaisquer fios não cortados ou pedaços de arame, que seriam então cortados e
removidos manualmente na próxima etapa. A eficiência de remoção do arame é superior a 97%,
dependendo da unidade e da qualidade do fardo. Um outro dispositivo de manuseio pode girar os
fardos em 180° para remoção do material de embalagem inferior. Em seguida, os fardos são
alimentados para a unidade de repolpagem. Nos sistemas de trabalho em lote, o lote é preparado
contando o número de fardos com peso conhecido ou adicionando um sistema de pesagem ao
transportador de alimentação do despolpador. A capacidade dessa linha de alimentação de material
de fibra virgem é de até 180 fardos por hora. As Figuras 7.8 e 7.9 fornecem uma visão geral dos
sistemas de manuseio de linha única para unidades de celulose virgem e para fardos, respectivamente.
Na Figura 7.10 são mostradas uma unidade de desfiamento e uma unidade de desempilhamento de um sistema de manuseio de polp
7.2.3
Papel Recuperado
O papel recuperado é fornecido à fábrica em fardos (individuais) ou como material solto.

Freqüentemente, uma fábrica precisa lidar com os dois tipos. A desfiação automática de fardos de
papel recuperado é mais exigente do que a de fardos de celulose virgem, pois esses fardos podem
variar em forma, tamanho e tipo de fiação. Nas linhas de celulose HC os arames geralmente são
cortados e removidos, a probabilidade de os fardos não serem desfiados é menor que 2%, dependendo
da qualidade do fardo. Nas linhas de celulose LC, quando são instalados raggers (principalmente em papelão e
virador de fardos
Corte de fio manual
Detector de metal
Máquina de desfiar fardos
empilhador de unidades
Máquina de desfiação da unidade
Manuseio
Alimentando
Preparação de estoque
Carregando
Figura 7.8 Esquema de um sistema de manuseio de linha única para unidades de celulose virgem. (Fonte:
Voith B + G.)
Corte de fio manual
Máquina de enrolar fio
Manuseio de Carga
Alimentando
Preparação de estoque
Figura 7.9 Esquema de um sistema de manuseio de linha única para fardos de celulose virgem. (Fonte: Voith
B + G.)
Máquina de desfiação da unidade empilhador de unidades
Figura 7.10 Unidade de desfiação e unidade de desempilhamento de um sistema de manuseio de polpa virgem.
(Fonte: Voith B + G.)
7.2 Alimentação de Materiais Fibrosos 361
linhas de papel de embalagem), os fios são cortados apenas e necessários para construir a cauda e
emaranhar folhas de plástico, cordas e tecidos. Na linha de celulose HC, após a remoção do fio, a
estrutura do fardo é aberta em um material solto por um abridor de fardos, seguido por um tambor de
nivelamento para equalizar o fluxo de papel na altura necessária. Além dos despolpadores de cuba,
também os despolpadores de tambor são frequentemente usados na polpação de HC. Para alimentar
um despolpador de tambor, o material solto na correia transportadora é pesado por um sistema de pesagem radiométrica.
Em combinação com um controle de velocidade do transportador, isso fornece um fluxo de massa
constante de material de fibra para a unidade de repolpagem. A capacidade dessa linha de alimentação
de material fibroso para fardos de papel recuperado com uma máquina de desfiar é de até 120 fardos
por hora, dependendo da qualidade do papel recuperado. A Figura 7.11 ilustra o esquema de um
sistema de alimentação completo para papel recuperado enfardado e solto para HC e LC slushing. A
Figura 7.12 mostra uma máquina de desfiar fardos de papel recuperado para alimentar uma linha de
polpação HC e uma máquina de corte de fio para uma polpação LC.
O primeiro possui um dispositivo de enrolamento integrado e o segundo não.
Opção para pequenas abridor de fardos

operações como alternativa à
desfiação de fardos estacionários
Dispositivo móvel de desfiação tambor de nivelamento
Máquina de enrolar fio sistema de pesagem

Máquina de desfiar fardos
Transportador de ripas
Máquina de cortar fio
Carregamento de papel solto

CH
CL
Manuseio
Estoque
Alimentando
preparação
Carregando
Figura 7.11 Esquema de um sistema de manuseio de papel recuperado enfardado e solto para granulação de alta (HC) e
baixa consistência (LC). (Fonte: Voith B + G.)
Máquina de desfiar fardos de papel recuperado Máquina de corte de fio para fardos de papel
para alimentar uma linha de polpação HC recuperado para alimentar uma linha de polpação LC
Figura 7.12 Máquina de desfiar para fardos de papel recuperado para um HC e uma máquina de corte de fio para uma linha
de polpação LC. (Fonte: Voith B + G.)
7.3
Desintegração
Harald Hess, Herbert Holik e Wolfgang Muller ¨
7.3.1
Visão Geral e Aspectos Teóricos
7.3.1.1 Objetivos e soluções gerais O objetivo

da desintegração (também chamada de repolpagem ou slushing) é quebrar a polpa de fibra
primária seca ou o papel recuperado em fibras individuais ou, pelo menos, obter uma suspensão
que possa ser bombeada (desintegração primária). Neste último caso, os flocos remanescentes
devem ser decompostos em subsequentes máquinas de desmoldagem (desintegração secundária).
A desintegração é necessária não apenas no início do sistema de preparação de massa, mas
também para o refugo úmido ou seco da máquina de papel. A desintegração é feita em um
despolpador (uma cuba com impulsor) ou em um tambor rotativo. Na indústria do papel, os termos
repolpagem ou slushing também são usados para desintegração.
Durante a polpação, as forças de desintegração aplicadas devem ser maiores que a resistência
da matéria-prima. A umectação reduz a resistência quebrando as ligações de hidrogênio entre as
fibras e afrouxando as forças de rede das fibras emaranhadas. A redução da resistência por
umedecimento é de cerca de 85 a 98% para polpa de fibra primária e papel recuperado sem
resistência à umidade e <60 a 80% para papel recuperado com resistência à umidade [1]. Por
exemplo, a resistência ao rasgo de uma manta feita de polpa de abeto é de 1380 N m-1 quando
seca, e é reduzida para 19 N m-1 após molhar por 15 s em água [2].
Para fins de economia de energia e alta produção, a umectação de toda a matéria-prima deve
ser feita no menor tempo possível. Os tipos de papel recuperados com resistência à umidade que
são difíceis de repolpa podem ser granulados em temperaturas elevadas de mais de 75º agente
ÿ
de resistência à C. Adição de produtos químicos - ácidos ou alcalinos, dependendo do
umidade - auxilia ainda mais na redução da resistência à umidade. Este procedimento mais caro
é aconselhável quando o comprimento de ruptura molhado do estoque é superior a cerca de 600
m. Às vezes, temperaturas mais altas e/ou produtos químicos são usados para um nível de
resistência úmida inferior a 300–400 m também.
7.3.1.2 Alguns
princípios básicos As forças relevantes na repolpagem são devidas à viscosidade, aceleração
e aderência mecânica. Sua magnitude, frequência e ponto de localização que atuam sobre os
flocos são diferentes e mudam durante o processo de desintegração. A viscosidade é
principalmente uma questão de consistência da suspensão e do tipo de estoque; juntamente
com a diferença de velocidade, cria tensão de cisalhamento. A aceleração de uma partícula resulta em forças de inér
A aderência de um floco, por exemplo, ao redor do rotor de um despolpador pode induzir
viscosidade, aceleração ou forças mecânicas. Teoricamente, todos os três tipos de forças estão
presentes durante todo o processo de desintegração. Tudo isso define o tamanho mínimo dos
flocos que podem ser obtidos para uma determinada matéria-prima. O comprimento de ruptura a
úmido parece ser uma propriedade da matéria-prima mais adequada para julgar a capacidade e a
demanda de energia do estoque a ser desintegrado [1].
7.3 Desintegração 363
A cinética predominante na desintegração pode ser descrita em analogia aos processos

químicos de decomposição de primeira ordem [3]. A velocidade de redução do floco é diretamente
proporcional ao próprio conteúdo do floco:
dc
= ÿk × c (t) dt
onde c(t) é o conteúdo do floco em porcentagem ou unidade de massa, t o tempo de

desintegração ek a constante de desintegração. A solução algébrica desta equação é c
(t) = c0 × eÿkt
ou transformada em uma equação logarítmica
ln c(t) = ln c0 ÿ k × t
com c0 representando o conteúdo inicial do floco em t = 0.

Como as Figuras 7.13 e 7.14 mostram, esta equação corresponde bem à prática
resultados da desintegração.
7.3.1.3 Etapas na Desintegração

A seguir estão as etapas envolvidas na repolpagem:
• alimentar o sistema com uma taxa predeterminada de matéria-prima e água; •

molhar a matéria-prima fibrosa rápida e completamente; •
aplique força suficiente para quebrar o material em fibras individuais; • descarregar a
suspensão.
No caso de repolpagem de papel recuperado, outras etapas podem ser necessárias:
• remover contaminantes sólidos, como folhas, adesivos e tinta de impressão do

fibras;
ln c(t) = ln c0 ÿ k ÿ t
4
ln(conteúdo
flocos)
em
(-)
1 c0 = 100%
1k
= 0,1014 ·
min
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo de polpação (min)
Figura 7.13 Log natural do teor de floco em função do tempo de desintegração para um
estoque contendo Kraftliner e a correspondente equação de decomposição. (Fonte: Voith.)
100
90 c(t) = c0·eÿkt
80
c0 = 100%
70
1 k = 0,1014
60 ÿ min
flocos
Teor
(%)
de
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Figura 7.14 Teor de floco em função do tempo de desintegração para um estoque contendo
liner Kraft e a correspondente equação de decomposição. (Fonte: Voith.)
• remover contaminantes sólidos do processo em um estágio inicial antes que eles sejam quebrados em
partículas muito pequenas que são difíceis de serem removidas em maquinários subsequentes
• misturar produtos químicos de processo (como agentes de destintamento e branqueamento) com o suspensor
sion.
Dependendo da matéria-prima, da produção necessária e da quantidade e tipo de contaminantes, a repolpação

é feita em diferentes tipos de despolpadores ou tambores em consistências entre <6 e até 30%. O tempo de
slushing é geralmente entre cerca de 5 e 40 min.
As máquinas para desintegração primária são despolpadores (cuba com impulsor) e tambores, que operam
de forma contínua (despolpador, tambor) ou descontínuo (despolpador).
Para a desintegração secundária, são usados deflakers, telas de disco ou, algumas vezes, dispersores.
7.3.2
Máquinas para Desintegração Primária
¨
No passado, máquinas como um moinho de estampagem, Hollander (Seção 2.5) e Kollergang (moinho de borda
ou refinador de rolos) eram usadas tanto para desintegração quanto para batimento de estoque (Figura 7.15).
Essas máquinas apresentavam fortes limitações em relação à capacidade de produção; portanto, com as
demandas crescentes de capacidade, despolpadores e tambores foram introduzidos desde o século XIX.
7.3.2.1
Despolpadores Os despolpadores são geralmente cubas de aço inoxidável com eixo vertical.
Tradicionalmente, um impulsor concêntrico com palhetas é a ferramenta de granulação. Os elementos
verticais na parede cilíndrica e os elementos guia na parte inferior redirecionam o fluxo da suspensão rotativa para o centro da c
O despolpador pode ter uma placa crivada no fundo com orifícios redondos ou ovais. A forma da cuba, bem
como a geometria, a posição e a velocidade de rotação do impulsor devem ser adaptadas
Moinho de
borda com um par de rolos de trituração
Figura 7.15 Laminador de bordas como uma máquina obsoleta de desintegração (e batimento de fibras).
uns aos outros para a produção econômica. Para um slushing eficaz, a diferença de velocidade entre a
suspensão e o impulsor deve ser alta. Defletores verticais e barras horizontais, bem como uma posição
excêntrica do rotor, aumentam a diferença de velocidade localmente e, assim, cortam as forças dentro
da suspensão. A Figura 7.16 mostra um despolpador com cuba e defletores verticais, placa de peneira,
bem como um rotor excêntrico com palhetas.
7.3.2.1.1 Despolpadores de Baixa Consistência (LC) Os despolpadores LC compreendem um

impulsor plano com velocidade circunferencial de cerca de 15–20 m s-1. Eles operam em consistências
de até cerca de 6%. Na parte inferior, eles têm uma peneira de peneiramento com tamanhos de orifício
de 6 a 20 mm para extração da suspensão. A operação é contínua para compactação de materiais recuperados
Figura 7.16 Vista de um despolpador para papel recuperado com posição excêntrica do impulsor e com defletores
verticais. (Fonte: Voith.)
Tela de bateria
Ragger
Tela do disco
Unipulper
Aceitar
Cortador de cauda
Aceitar
Separador de lixo
Partículas pesadas
(grosseiras)
Figura 7.17 Esquema de um desagregador LC com sistema de remoção de impurezas. (Fonte: Voith.)
papel (fluting e liner, graus de alta resistência úmida) e a maioria dos materiais de fibra
primária, ou periódico para certas aplicações de fibra primária. A alimentação pode ser
matéria-prima solta ou fardos abertos que precisam ser desfiados.
No processamento de papel recuperado, a remoção contínua de impurezas deve ser
assegurada para evitar a concentração excessiva de impurezas, o que reduziria a produção
e a qualidade e poderia até parar o rotor do desagregador. A Figura 7.17 mostra um esquema
de um desagregador LC integrado em um sistema de remoção de lixo para papel recuperado
com quantidade moderada de lixo. Parte da suspensão no despolpador é extraída e
alimentada a um separador de lixo para remover contaminantes pesados. A tela de disco a
seguir tem duas funções. Ele atua como um deflaker para reduzir o número e o tamanho dos
flocos e como uma tela grossa para a remoção de restos de lixo e flocos de grandes
dimensões. O rejeito é separado em uma peneira de tambor, seu aceite é recirculado para o
despolpador e os rejeitos são descartados. Na Figura 7.18 um sistema de remoção de lixo para maior quantidade
Tela de bateria água de

lavagem
Aceitar
Tela do disco
Ragger
Partículas pesadas
(finas)
Unipulper
Cortador de cauda bomba de lixo

Separador de lixo
Aceitar Partículas pesadas

(grosseiras)
Figura 7.18 Esquema de um desagregador LC com sistema de remoção de impurezas e funcionamento do ciclo
de lavagem. (Fonte: Voith.)
Figura 7.19 Ragger para remoção de impurezas e resíduos residuais em um desagregador LC. (Fonte: Voith.)
é ilustrado. Aqui, a tela do disco é operada com ciclos de lavagem. Para um melhor controle de
consistência de todo o sistema, o aceite da máquina de peneiramento de disco é realimentado no
despolpador. Raggers (Figura 7.19) são usados para remoção de lixo adicional, como para fardos de
arame, plástico, folhas e têxteis. Aqui, a rotação da suspensão é usada para formar uma corda de
trapo, que é continuamente retirada (até 100 m h-1 ). A melhor raspagem é obtida por uma boa
rotação em tamanho de despolpador suficiente e posição de raspagem otimizada em relação à
posição de alimentação de material.
7.3.2.1.2 Despolpadores HC Os despolpadores HC operam em consistências de estoque de até

cerca de 19%. Esse tipo de despolpador possui um rotor helicoidal (Figura 7.20) e geralmente não
possui placa de peneiramento. A velocidade circunferencial é de cerca de 12–17 m s-1. Este
despolpador geralmente opera de forma intermitente. Um lote compreende a sequência das seguintes
etapas: alimentação de água, alimentação de papel, granulação, diluição da suspensão, extração da
matéria-prima e, em alguns sistemas, lavagem e extração das impurezas remanescentes da cuba do
despolpador. O tempo de slushing é cerca de dois terços do tempo do lote. Durante o lote, o torque
de acionamento do impulsor varia consideravelmente. Hoje, na maioria dos sistemas, a cuba é
totalmente esvaziada e todo o lixo é removido em um sistema posterior.
Os pulpers HC são usados no processamento de papel recuperado, como jornais e revistas. A
Figura 7.21 mostra um sistema de polpação HC para processamento de papel recuperado, incluindo
o sistema de despejo e alimentação de água de diluição. Para cada lote, fardos sem arame ou matéria-
prima solta e água são alimentados ao despolpador. Após sua redução ao conteúdo e tamanho de
flakes desejados em HC - e desprendimento da tinta a um determinado
grau – é adicionada água de diluição. A suspensão é então alimentada a uma peneira de disco com
funções de descamação e peneiramento grosseiro. Seu rejeito passa por um tanque intermediário
para uma tela de tambor, seu aceite para um baú de despejo. O rejeito da peneira do tambor sai do
sistema por meio de uma rosca desaguadora, o aceito é recirculado.
Rotor
Tomada
Figura 7.20 Despolpador HC com rotor helicoidal. (Fonte: Voith.)
Pulverizador HC Figura 7.21 Esquema de um sistema de

polpação HC. (Fonte: Voith.)
H2O
Tela do disco
Aceitar
H2O
Tela de bateria
Tanque
tampão
7.3.2.1.3 Despolpadores de tambores Quase esquecidos por muito tempo, os despolpadores de

tambores ganharam cada vez mais aceitação na indústria desde a década de 1970. Os
despolpadores de tambor podem operar em consistências de cerca de 14 a 30%. O tambor é
acionado na periferia, o eixo é inclinado para a extremidade do tambor para mover o estoque em
direção à saída. Os despolpadores de tambor são usados na repolpação de papel recuperado de
menor resistência à umidade, como jornais e revistas, canelados e liner, bem como embalagens de líquidos, papelão.
Devido às forças mais baixas, a redução de tamanho de contaminantes sensíveis, como
adesivos ou folhas finas, é limitada. Os sistemas de polpação de tambor combinam as funções
de granulação e peneiramento grosso.
Existem dois tipos no mercado. Um (Figura 7.22) tem um único corpo de tambor com a
primeira zona para granulação e a segunda zona para peneiramento grosseiro. A velocidade
,
de rotação é de cerca de 100–120 m min-1 , o diâmetro do tambor é de 2,5–4 m e o
comprimento é de 25–40 m, sendo a zona de lama cerca de dois terços do comprimento.
A consistência de granulação deste princípio de tambor é de até 20%, a consistência aceita
de triagem grossa (diâmetros de furos de cerca de 6 a 9 mm) é de cerca de 3 a 5%. À medida
que o tambor gira, a matéria-prima é levantada com a ajuda de defletores de elevação
montados ao longo da direção axial. A desintegração ocorre principalmente por dois princípios:
(i) durante o levantamento, parte do material rola e desliza para trás, gerando forças de
cisalhamento e (ii) o restante do material levantado para uma posição mais alta cai de volta na
lagoa. O impacto resultante exerce slushing eficaz.
FibreFlowÿ Tambor
Figura 7.22 Despolpador de tambor único com granulação e peneiramento grosso em um corpo de tambor.
(Fonte: Andritz.)
O segundo tipo distribui as duas funções de granulação e peneiramento grosso entre dois
tambores individuais, cada um operando em diferentes velocidades circunferenciais e
consistências adotadas para as diferentes funções (Figura 7.23). A Figura 7.24 mostra a
imagem de tal tambor despolpador. O tambor de granulação é equipado com um ''núcleo
de deslocamento'' em forma de D. Tanto o núcleo de deslocamento quanto o tambor são
equipados com barras ao longo da direção axial. O comprimento do tambor de granulação
é de cerca de 7 a 15 m e o do tambor de peneiramento grosso é de 7 a 17 m. A velocidade
de rotação do tambor de granulaçãoÿ1 é de cerca de 1,5 m s e a do tambor de peneiramento
grosso é de cerca de 2,5 m s -1. A consistência na parte granulada é de cerca de 23 a 30%
e na aceitação da peneiração grossa é de 3 a 5%. O nível de enchimento do tambor de
granulação é ajustado para a produção real e deve ser de cerca de 60% do volume do tambor para garantir
tambor despolpador Tela de bateria
Slushing Triagem grosseira
Solto recuperado
papel
desagrado Dispositivo de Pré-diluição
descarga
Pulverizar água
Consistência de estoque
Visto 1,5 m s-1 Visto 2,5 m s-1 de alta aceitação
Figura 7.23 Despolpador de tambor com dois tambores individuais para granulação e peneiramento grosso.
(Fonte: Voith.)
Tambor de
crivagem
tambor de
lama
Figura 7.24 Foto de um despolpador de tambor com tambores separados de granulação e peneiramento.
(Fonte: Voith.)
efeito de arrasto alto suficiente, evitando assim a rotação. Conforme o tambor gira, a coronha é
exposta a forças de cisalhamento no canal ascendente entre o tambor e o núcleo de deslocamento
fixo. O impacto do estoque caindo do topo suporta ainda mais o slushing eficaz. A Figura 7.25
mostra esquematicamente os perfis de velocidade e forças de cisalhamento do estoque no tambor.
7.3.2.1.4 Despolpadores de refugos Os despolpadores de refugos abaixo da máquina de papel

são encontrados no final da seção de arame e na seção de prensa onde a folha está úmida e fácil
de desintegrar. O granulado em despolpadores de refugos na seção de secagem, na prensa de
colagem ou nas estações de revestimento requer mais energia e tempo, pois a folha está seca. (As
aparas de outros locais fora da máquina de papel são tratadas nos desagregadores, conforme
descrito anteriormente.) As aparas de aparas se estendem por toda a largura da máquina de papel
e devem tratar toda a produção. No caso de uma quebra de folha, o despolpador de refugos
localizado a montante da posição de quebra deve iniciar sua operação total quase imediatamente.
Chuveiros de água direcionam a folha para o despolpador e fornecem a quantidade necessária de água de diluição.
Uma consistência de 3 a 5%, juntamente com um sistema otimizado de geometria do tanque e
rotor, garante boa circulação de estoque e granulação no despolpador. energia de circulação
Fricção fibra-fibra
Estoque
em queda
desagrado
desagrado
Perfil de
força de
Estoque
cisalhamento
Perfil de
velocidade
Figura 7.25 Esquema dos perfis de velocidade e atrito em um tambor despolpador com corpo de deslocamento.
(Fonte: Voith.)
Rede
Banho
Rotor
Outlet
Figura 7.26 Esquema tridimensional de um despolpador de refugos e seção transversal do

padrão de fluxo. (Fonte: Voith.)
e as forças de desfibramento são exercidas por agitadores com um eixo horizontal e hélices
montados nestes ou por impulsores tais como os encontrados em despolpadores na preparação
de massa. A parte desintegrada do conteúdo do despolpador é extraída do despolpador através
de uma placa de tela. A Figura 7.26 mostra um esquema tridimensional de um despolpador de
refugos e também uma seção transversal de tal despolpador ilustrando o padrão de fluxo com
a folha de papel aprisionada.
7.3.3
Máquinas para Desintegração Secundária
O objetivo da desintegração secundária (deflaking) é quebrar pequenos pedaços (flakes) de

papel não desintegrado ou folhas de celulose em fibras individuais. O teor de floco residual
após o deflaker deve ser zero, em casos especiais pelo menos abaixo de 5%.
A desfragmentação ajuda a evitar problemas relacionados à qualidade do papel, economiza
matéria-prima de fibra e garante melhores condições de operação para as máquinas seguintes
no processo, por exemplo, peneiramento ou limpeza.
Após a granulação da matéria-prima em um despolpador ou tambor, a desintegração
secundária geralmente é realizada em um deflaker na preparação de papel recuperado, polpa
virgem ou refugo. Um notável efeito de descamação também ocorre nas telas de disco. Filtros
ou bombas cilíndricas têm um efeito menor.
No despolpador ou tambor, a matéria-prima é desintegrada pelo menos até o ponto em que
a suspensão pode ser bombeada. Isso significa que contém uma certa quantidade de flocos.
Isso vale especialmente para grades dimensionadas, revestidas ou resistentes à umidade.
Aqui, o slushing é interrompido em um determinado teor de floco, pois é mais econômico fazer
a desfragmentação final em uma máquina mais adequada com maior intensidade de energia.
O conteúdo de flocos na entrada da máquina de desmoldagem pode variar entre 15 e 20%
para graus facilmente desintegráveis e 20-40% para graus de resistência a úmido. Dependendo
da quantidade de flocos e do tipo e quantidade de contaminantes, diferentes máquinas são
utilizadas.
7.3.3.1 Deflaker Um
deflaker é uma máquina fechada com um rotor e dois discos estatores. Em cada um deles os recheios
dentados montam-se. A velocidade circunferencial é 25-40 m s-1. A descamação é feita em consistências

de estoque de cerca de 3–5%. As forças de cisalhamento necessárias para a desintegração são aplicadas
aos feixes e flocos de fibras quando eles passam radialmente pelas ranhuras de enchimento dos dentes
entrelaçados do rotor e do estator (Figura 7.27). A velocidade periférica dos enchimentos do rotor é de 25 a
40 m s-1. Dependendo do tamanho do floco de entrada, do conteúdo do floco e do teor de impurezas, são
selecionados recheios mais grossos ou mais finos para o deflaker (Figura 7.28).
Para estoques com baixa resistência à desfragmentação, a demanda específica de energia está entre
20 e 40 kW h t– 1. A desfragmentação é feita principalmente em uma única passagem. Duas ou mais
passagens podem ser necessárias para estoques que são mais difíceis de descascar. Para flocos com alta
resistência à umidade, até mesmo um dispersor pode ser necessário, o que pode aplicar taxas de
cisalhamento mais altas.
7.3.3.2 Tela do Disco

Uma peneira de disco (Figura 7.29) é como um pequeno despolpador fechado. Funciona como peneira
grossa e serve também como descamador devido ao tipo de equipamento de granulação e alta intensidade
de energia. O efeito de descamação é limitado, mas alto o suficiente para reduzir distintamente o teor de
flocos, por exemplo, nos estágios secundários de triagem grosseira de sistemas para papéis de embalagem.
Sua vantagem adicional é a alta insensibilidade com
Saída Entrada
Figura 7.27 Foto e seção transversal de um deflaker para desintegração secundária. (Fonte:
Voith.)
Deflação grosseira Deflação fina
Figura 7.28 Recheios para descamação grossa e fina. (Fonte: Voith.)

Figura 7.29 Vista de uma tela de disco aberta. (Fonte: Voith.)
em relação ao desgaste mecânico por peças pesadas e outros contaminantes. Conforme

mencionado anteriormente, as telas de disco também são usadas no sistema de remoção de
lixo. A Figura 7.30 mostra uma peneira de disco com disposição excêntrica do rotor em uma
carcaça assimétrica permitindo a extração segura do rejeito para o fundo e evitando giros.
Aceitar
Entrada
Rejeitar
Figura 7.30 Esquema e foto de uma tela de disco com carcaça assimétrica. (Fonte:
Voith.)
7.3.4
Princípios Operacionais e Resultados Tecnológicos
7.3.4.1 Desintegração Contínua e Descontínua No caso

de papel recuperado por granulação, a remoção de contaminantes da cuba do despolpador
pode ser descontínua ou contínua. Com este último, o despolpador deve ser integrado a
um sistema de despoluição. Na Figura 7.31, as diferenças entre operação contínua e
descontínua são mostradas esquematicamente com relação à capacidade de produção do
despolpador e quantidade de contaminantes no despolpador ao longo do tempo de
operação. Após o início do desagregador, a produção diminui constantemente em
100 100
80 80
Produção
60 60
Concentração de
Desligar para
Capacidade
produção
(%)
de
Concentração
rejeição
(%)
de
40 rejeitos no despolpador 40
limpar o despolpador
20 20
0 0
Tempo
Com sistema de remoção de lixo ÿ Operação contínua
Sem sistema de remoção de lixo ÿ Operação descontínua
Figura 7.31 Produção e concentração de rejeitos durante a operação contínua ou descontínua dos
despolpadores. (Fonte: Voith.)
ambos os casos. Em operação descontínua, diminui ainda mais devido ao aumento da

quantidade de contaminantes e, finalmente, o despolpador deve ser esvaziado para remover
os contaminantes; caso contrário, a produção seria totalmente interrompida. A operação
contínua é com sistemas de remoção de lixo, conforme mostrado na Figura 7.17 ou 7.18.
Aqui, a produção permanece constante, pois uma certa quantidade de contaminantes é
constantemente removida do desagregador, o que permite uma produção de alto nível.
7.3.4.2 Teor de flocos na desintegração

primária A desintegração depende do tipo de massa e do tipo de máquina de desintegração.
A Figura 7.32 dá exemplos de redução do teor de floco ao longo do tempo de desintegração
para resistência úmida e papel crepom e um Kraftliner facilmente lavável. O gráfico mostra
que a cinética de desintegração varia significativamente com diferentes materiais de fibra.
100
papel resistente a umidade
Papel crepom
80
Kraftliner fácil de raspar
flocos
Teor
(%)
de
60
40
20
0
0 10 20 30 40
Figura 7.32 Teor de flocos em função do tempo de polpação para diferentes matérias-primas.
(Fonte: Voith.)
Redução de flocos com aumento do tempo de polpação

6,5 minutos 9 minutos 11,5 minutos
10x10 mm
Os flocos são
representados
pelo escuro
áreas
14 minutos 19 minutos 24 minutos
Figura 7.33 Fotos de papel crepom na técnica de luz transmitida mostrando a redução dos flocos com o
tempo de desintegração. (Fonte: Voith.)
Por exemplo, o fator de desintegração k do Kraftliner facilmente lavável é oito vezes o fator
do papel crepom, enquanto o fator k do papel crepom é oito vezes maior que o do papel
resistente a úmido. A Figura 7.33 mostra folhas de mão do papel crepom na técnica de luz
transmitida, ilustrando a redução de flocos com o aumento do tempo de desintegração.
A Figura 7.34 ilustra um espectro de floco representativo de um papel de etiqueta de alta

resistência úmida após um tempo de polpação de 90 min. A relação MD/CD (2,1) de seu
comprimento de ruptura úmida (1730 m/820 m) pode ser encontrada na geometria retangular
(do lado longo para o lado curto) da maioria dos flocos. Para quase todos os flocos, a maior
resistência foi medida na direção longitudinal. Na Figura 7.35, uma amostra de floco representativa
Folha de mão de
papel de etiqueta
0 1 2 3 4cm
Figura 7.34 Espectro de floco representativo de um papel de rótulo de alta resistência úmida após
90 min de tempo de polpação (comprimento de ruptura úmida em MD 1730 m, em CD 820 m e MD/CD = 2,1).
Folha de mão
de papel
laminado
0 1 2 3 4cm
Figura 7.35 Espectro de floco representativo de um papel laminado após 90 min de tempo de polpação
(comprimento de quebra úmida em MD 650 m, em CD 400 m, MD/CD = 1,6).
de papel laminado é mostrado, novamente após 90 min de polpação. A razão do comprimento

de ruptura em molhado foi MD/CD = 1,6 (650 m/400 m). Quando comparados com as amostras
de papel de etiqueta, aqui os flocos são menores (menor comprimento de ruptura a úmido) e a
forma corresponde à menor relação MD/CD. Em ambos os casos, as forças no despolpador
têm flocos "calibrados" de acordo com sua resistência.
7.3.4.3 Redução de Flocos na Desintegração Primária e Secundária É

aconselhável limitar o tempo e a entrada de energia para a desintegração primária. Mais energia
não resultaria em descamação significativa e a desintegração não seria mais econômica. Os efeitos
do tempo de permanência na torre de despejo após a polpação primária podem contribuir para uma
maior redução dos flocos. A desintegração secundária pode ocorrer em processos subsequentes.
Uma peneira de disco em peneiramento grosso, por exemplo, pode apresentar até 80% de eficiência
de descamação. A Figura 7.36 dá um exemplo de como a mudança da desintegração primária para
a secundária usando uma tela de disco na peneiração grosseira pode reduzir a demanda total de
energia.
7.3.4.4 Desintegração de um estoque contendo folhas de

plástico Em geral, as forças de polpação devem ser altas o suficiente para uma boa desintegração,
mas suaves o suficiente para permitir a baixa quebra dos contaminantes no estoque. Por exemplo,
ao misturar um material contendo folhas de plástico, o papel deve ser desintegrado, mas as folhas
de plástico devem ser deixadas em um tamanho que possam ser facilmente peneiradas. Na Figura
7.37, é mostrado o resultado do granulado de um material de embalagem de alimentos revestido
com papel alumínio em um despolpador HC [4]. Já existe uma descamação eficiente com entrada
de energia específica moderada, mas mesmo com energia específica muito alta, o teor de flocos
laminados não diminui significativamente como pré-condição para uma boa peneirabilidade.
7.4 Triagem 377
Matéria-prima:
Papelão e papelão ondulado para supermercado
* Tempo de retenção em
Triagem grosseira,
Sistema de torre de despejo
50 incluindo
despolpador aprox. 1h a
uma tela de disco
50°C
Desintegração primária
residual
flocos
Teor
(%)
de
Redução de flocos no
20 sistema de desagregação
15 Efeito da
torre de despejo* Desintegração
secundária
5
Redução de flocos
na tela do disco
10 20 30 40
com potencial de descamação
Especificação energia (kW h t-1)
Figura 7.36 Redução do floco na desintegração primária e secundária. (Fonte: Voith.)
50
Material de embalagem de alimentos
revestido de folha
40
flocos
Teor
(%)
de
30
20
10 Material de fibra
Material plástico
0
0 40 80 120 160 200
Energia específica (kW h t-1)
Figura 7.37 Redução de flocos durante a polpação de material de embalagem de alimentos revestido com papel alumínio em um
despolpador HC.
7.4
Triagem
7.4.1
Visão Geral e Aspectos Principais
7.4.1.1 Objetivo O
objetivo da crivagem é remover da suspensão as substâncias sólidas interferentes, que
diferem das fibras em tamanho, forma e deformabilidade. Esses
podem ser partículas sólidas que não são de papel, como plásticos, partículas de isopor e adesivos
ou flocos de papel e feixes de fibras.
7.4.1.2 Princípio Solução

A suspensão passa por uma tela com orifícios ou aberturas ranhuradas maiores que as
fibras, mas menores que a maioria das partículas a serem removidas. Estas últimas
destinam-se a serem retidas pela peneira e extraídas na saída do rejeito juntamente com
certa quantidade inevitável de suspensão de fibras. Os dispositivos de limpeza giram a
uma pequena distância sobre a superfície da tela, gerando pulsos de pressão e, assim,
evitam o entupimento das aberturas da peneira. Esses rotores não devem ser muito
agressivos para manter as partículas não-papel de menor resistência em um tamanho
passível de peneiramento. A diferença de pressão na tela não apenas pressiona as
fibras, mas também pode forçar partículas deformáveis através das aberturas da tela. A
eficiência de limpeza para stickies macios, por exemplo, é menor do que para stickies
duros do mesmo tamanho. O aumento da diferença de pressão resulta em maior perda
de eficiência na remoção de partículas moles em comparação com as duras.
A perda de fibra do rejeito de uma tela é reduzida pela repeneiragem do rejeito do primeiro
estágio no segundo, terceiro ou até mesmo no quarto estágio. O rejeito da última peneira (tailing
screen) determina a perda de fibras e a quantidade de detritos separados da suspensão. Aqui,
uma taxa de rejeição mais alta aumenta a eficiência de limpeza de um sistema de peneiramento,
mas aumenta a perda de fibra. Mais estágios em um sistema de peneiramento resultam em menor
perda de fibra, mas custos de investimento mais altos. Todas as partículas de detritos que não
forem removidas nas peneiras de rejeitos serão encontradas no aceite dos sistemas de
peneiramento, seja diretamente no tamanho ''original'' (quando o aceite do estágio final é alimentado
adiante) ou posteriormente em tamanho menor quando retornado. A peneiração é sempre um
compromisso entre o projeto do maquinário e a complexidade do sistema, eficiência de limpeza,
perda de fibra, rendimento e confiabilidade operacional.
A Figura 7.38 mostra um exemplo de tela com alojamento aberto, cesta de tela cilíndrica e rotor
de lâmina.
Figura 7.38 Exemplo de tela cilíndrica com carcaça aberta, mostrando a tela cilíndrica
e o rotor de lâminas. (Fonte: Voith.)
7.4 Triagem 379
7.4.1.3 Aplicação O
peneiramento é um dos processos unitários básicos na preparação de massa e é usado tanto no
processamento de fibras primárias quanto secundárias. Neste último, a triagem é feita em várias posições
do sistema com diferentes tipos de máquinas com diferentes tipos e tamanhos de aberturas de tela. Algum
tipo de etapa de pré-peneiramento (primeira triagem grosseira) é integrada nos sistemas de desintegração,
seguida pela etapa real (segunda) de triagem grosseira e triagem fina. Assim, mais lixo é removido passo
a passo, primeiro o material grosso e depois o mais fino. Assim, a etapa de peneiramento subsequente
pode operar com mais segurança e com menor abrasão, mesmo nas altas demandas de peneiramento
fino.
7.4.2
Teoria da Triagem - Algumas Observações
As definições gerais para processos de separação estão listadas na Seção 7.1. Aqui, algumas
observações específicas relacionadas à teoria de triagem são dadas.
7.4.2.1 Probabilidade de Separação As

partículas de detritos são retidas pela peneira de acordo com seu tamanho, forma e deformabilidade, bem
como pelo número de contatos com as aberturas da tela. Dimensões típicas para furos são de 1 a 3 mm
de diâmetro e 0,1 a 0,25 mm de largura do slot. Como as fibras têm em média uma espessura de cerca
de 10–50 µm e um comprimento de cerca de 0,5–2 mm, elas podem deslizar facilmente pelas aberturas.
Se uma partícula não for deformável e maior em todas as suas três dimensões que a abertura da peneira,
ela sempre ficará retida, seja nas ranhuras ou nos furos, ambos atuando como uma barreira. Existe uma
certa probabilidade de uma partícula com uma dimensão menor que a abertura que ela pode deslizar
através de uma peneira com ranhuras, pois as fendas são longas no plano perpendicular à direção do
fluxo. A probabilidade aumenta quando a partícula é menor em duas dimensões do que o slot.
A probabilidade mais alta é dada para partículas menores em todas as três dimensões do que
as aberturas de fenda ou furo. A probabilidade sempre aumenta ainda mais com o número de
contatos de partículas com a abertura. A Figura 7.39 mostra o contrário do
100
s1 < sW < s2 < s3
s1 < s2 < sW < s3
80 s1 < s2 < s3 < sW
Slot
tela
de
s2
60 s1
Probabilidade
rejeição
(%)
de s3
40
s2
s1
20 s2
s3
s1 Largura do slot
s3
0 sw
1 2 3 4 5
Número de contatos com aberturas de slots de tela
Figura 7.39 Probabilidade de rejeição de partículas em uma tela ranhurada em função

de sua dimensão e número de contatos da tela [5]. (Fonte: Voith.)
probabilidade de rejeição em função da dimensão da partícula e do número de contatos

com abertura de tela [5].
Para partículas que podem ser deformadas ou esmagadas, as forças que atuam na
tela são importantes. Essas forças podem resultar das forças de cisalhamento geradas
pelo rotor e pela diferença de pressão na peneira.
7.4.2.2 Fluxo se aproximando das aberturas

da peneira O padrão de fluxo nas proximidades da abertura da peneira determina se e
como a partícula entra em contato com a abertura. As telas com fenda geralmente têm
um certo ângulo de perfil contra a direção tangencial. A Figura 7.40 mostra alguns
exemplos de diferentes geometrias. A geometria especial direciona as linhas de fluxo
de forma que o ponto de estagnação da velocidade da suspensão se mova na direção
do fluxo com ângulos maiores. A Figura 7.41 mostra o padrão de fluxo de um perfil de
tela angulado e o ponto de estagnação [6]. Quanto maior o ângulo do perfil, maiores são os vórtices
Parâmetro de perfil que influencia o

resultado da triagem:
Tom
Largura do slot
Ângulo de perfil
Sobreposição de ranhura por perfil
Raio do perfil
Figura 7.40 Perfis de cestas de tela com fenda. (Fonte: Voith.)
Vórtice ponto de estagnação
entrada do slot
Figura 7.41 Padrão de fluxo de um perfil de tela angular [6]. (Fonte: Voith.)
7.4 Triagem 381
a jusante após a ponta da barra favorecendo a passagem de partículas pelas ranhuras. Devido à
sua inércia, no entanto, as partículas pesadas não podem seguir facilmente as linhas de fluxo para
dentro da ranhura. O mesmo vale para fibras rígidas e longas (LFs). Um ângulo mais inclinado
resulta em menor efeito de blindagem, como pode ser visto na Figura 7.42 [5, 7]. Uma maior
sobreposição da extremidade do perfil com a ranhura melhora a eficiência da triagem.
A Figura 7.43 representa os resultados de uma simulação tridimensional de dinâmica de fluidos
computacional (CFD) de como as partículas do modelo são capturadas na área de vórtice de uma
placa de tela perfilada. Fibras foram simuladas por hastes como partículas modelo.
a1 > a2
Perfil da superfície a2
da tela com a1
ângulo a
a
Eficiência
limpeza
de
0,15 mm // ; ângulo do perfil a1 0,15

mm // ; ângulo de perfil a2
Rejeitar taxa de massa
Figura 7.42 Efeito da largura da ranhura e do ângulo do perfil na eficiência de limpeza em uma tela de
pressão [6].
Haste agarrada pelo fluxo para a ranhura da tela na extremidade

da haste a jusante na extremidade da haste a montante
e
Vt e Vt
Em Vp Vp
1 2 3 74 6 5 1 2 3 7 46 5
Vt : Velocidade de fluxo tangencial
Vp: Velocidade média de passagem pelos slots

w: Largura da
ranhura e: Espessura da camada de fluido sendo retirada do fluxo tangencial para passar pelas ranhuras ÿ e~ w x Vp/Vt
1-7: Indique o movimento da haste na sequência temporal desde a preensão (1) por
o fluxo para o slot até a entrada (2) no slot
Figura 7.43 Resultados de uma simulação de CFD para possível mecanismo de triagem de hastes em
uma placa de tela com fenda e ângulo. (Depois da Ref. [8].)
A partir dos resultados pode-se concluir que as fibras estão alinhadas no eixo do vórtice
antes de entrar no slot e passar para o lado de aceitação [8].
7.4.2.3 Fluxo pelas aberturas da tela O fluxo

pelas aberturas da tela não é constante, nem no tempo nem localmente. Fibras e
partículas tendem a formar uma rede cobrindo a abertura, o que reduz o rendimento. Os
rotores destroem esta rede por forças de cisalhamento e flutuações de pressão (rotor no
mesmo lado) ou por retrolavagem (rotor no lado oposto da tela). A Figura 7.44 mostra
esquematicamente a mudança na velocidade de passagem para dois tipos diferentes de
rotor. As curvas são baseadas em medições [5], seus resultados aqui apresentados são
tipificados. Pode ser visto que
• cada tipo de rotor tem sua própria

característica • não há apenas um fluxo positivo através das aberturas da tela, mas também um certo
refluxo causado pelo pulso de sucção do rotor
• a velocidade de refluxo é diferente para os dois rotores e pode ser um coletor do
velocidade de passagem (rotor de folha).
através do fluxo
fluxo de retorno
pulso de
sucção
através do fluxo
fluxo de retorno
pulso de
sucção
Figura 7.44 Velocidade de suspensão principal através de aberturas de tela para dois tipos de rotores.
(Depois da Ref. [5].)
Em direção à saída de rejeito, a suspensão é espessa: apresenta maior consistência de

fibra e maior teor de detritos. Isso resulta em uma construção mais rápida da rede antes
das aberturas e maior resistência ao fluxo. Tudo isso indica que a velocidade média
calculada frequentemente usada para fins de comparação não reflete a realidade
operacional.
7.4.2.4 Fluxo na Área de

Aceitação Rendimento igual em toda a área da cesta da peneira é importante para
produção máxima. De acordo com a quantidade de suspensão que passa pela tela, o
fluxo de volume aceito aumenta em direção à saída. Com seção transversal de fluxo constante no
7.4 Triagem 383
Alojamento cilíndrico Caixa cônica
Entrada Entrada
Aceitar Aceitar
Figura 7.45 Campo de velocidade de passagem de uma cesta de peneira cilíndrica com carcaça de peneira
cilíndrica e cônica.
aceita parte da carcaça da máquina, ou seja, com cesto crivo cilíndrico e carcaça, a
velocidade aumenta em direção à saída e a pressão diminui conforme a equação de
Bernoulli. Como a diferença de pressão admissível é limitada (para evitar o
entupimento), isso resulta em uma capacidade geral mais baixa, o que pode ser
notável em um projeto de máquina compacta e em rendimento máximo. A Figura 7.45
mostra esquematicamente as condições de escoamento através de uma tela com
alojamento cilíndrico e cônico, este último garantindo distribuição homogênea de
velocidade na câmara de aceitação. Outro projeto usa um rotor com corpo cônico que
permite uma velocidade de passagem uniforme em toda a área da cesta (Figura 7.46).
Figura 7.46 Tela com rotor em corpo ''cônico''. (Fonte: Andritz.)

7.4.3
Equipamentos e sistemas de triagem
7.4.3.1 Parâmetros operacionais e da máquina que influenciam o efeito do

peneiramento A Tabela 7.4 resume o projeto e os parâmetros operacionais para peneiras
grossas e finas, bem como para peneiras de primeiro e último estágio.
Os principais parâmetros da máquina para peneiramento são
• a forma do rotor e sua velocidade circunferencial (influenciando as características do pulso

tiques)
• a posição do rotor (na entrada ou no lado de aceitação da tela influenciando as características da tela)
• a direção do fluxo através da tela (centrífuga ou centrípeta) • o tipo e tamanho

das aberturas da peneira (furo, fenda e tamanho) • a velocidade de suspensão
calculada e real através dos orifícios da tela • qualquer configuração especial para influenciar
as linhas de fluxo da suspensão na proximidade
das aberturas • a
geometria do invólucro (para fluxo uniforme do cesto).
Os principais parâmetros do sistema são
• tipo de estoque em relação à consistência e tipo de fibra • tipo,

tamanho e quantidade de detritos
Tabela 7.4 Projeto e parâmetros operacionais para peneiras grossas e finas.
Critério/parâmetro Unidade Tela do disco tela cilíndrica
aberturas de tela
Buraco mm 2–4 0,08–2
slot –
0,1–0,25 (0,4)
Rotor de velocidade circunferencial m s–1 20–30 10–30
Consistência operacional
MC % <5 <4,5
CI – <2,5
CL – <1,5
Efeito de triagem
Buraco – Limitado Bom
slot – Melhor
Espessamento
Buraco – Baixo Significar
slot –
Alto
– Baixo
Consumo específico de energia Alto
– Baixo
Taxa de transferência/área da tela Alto
Conteúdo de flocos aceitável na entrada - Alto Baixo
– Baixo
Desintegração do floco Alto
– Baixo
Desintegração do contaminante Alto
Sensibilidade ao desgaste/dano – Baixo Alto
7.4 Triagem 385
Figura 7.47 Peneira de disco aberto para peneiramento grosseiro. (Fonte: Voith.)
• velocidade de passagem para as aberturas da tela dada pela taxa de transferência necessária e
tamanho da tela
• fluxo de massa de rejeitos.
7.4.3.2 Peneiramento Grosso
7.4.3.2.1 Peneiras de Disco No peneiramento grosseiro são utilizadas peneiras de disco e cilíndricas, ambas trabalham
sob pressão. Para peneiramento de suspensões com baixo teor de detritos e flocos, telas cilíndricas são aplicadas e para
suspensões de alta carga são usadas telas de disco. Na Figura 7.47 é mostrada uma tela de disco consistindo de um
invólucro cônico, uma placa de tela, um rotor de palhetas e barras defletoras. Os diâmetros dos orifícios da tela são de
cerca de 2 a 4 mm, a velocidade periférica do rotor é de cerca de 20 a 30 m s-1. As telas de disco operam em consistências
abaixo de 6%. Devido à sua eficácia na desfibragem de flocos, as telas de disco também são usadas no segundo estágio
de peneiramento de um sistema com uma tela cilíndrica no primeiro estágio para reduzir a perda de flocos de papel
constituídos por fibras valiosas e para garantir a operação segura do sistema. Devido ao seu efeito de descamação, os
estágios subsequentes podem ser operados de forma confiável, pois o aumento adicional no conteúdo de flocos de estágio
para estágio evita o bloqueio do sistema.
7.4.3.2.2 Peneiras cilíndricas O princípio de projeto de peneiras cilíndricas em peneiramento grosseiro é geralmente
idêntico ou semelhante ao de peneiras finas. As peneiras cilíndricas consistem em um alojamento, um rotor com
dispositivos de limpeza e uma peneira cilíndrica (Figura 7.48). Dependendo do teor de impurezas da suspensão, diferentes
tipos de rotores podem ser aplicados, quatro deles são mostrados na Figura 7.49. Todos os rotores são fechados, mas
sua forma de superfície é diferente. Rotor A geralmente é aplicado com cestas de tela de orifício; significa alta
confiabilidade operacional, baixo efeito de espessamento e alto rendimento específico. O rotor B pode ser operado tanto
com orifício quanto com fenda

Ar
Entrada
Aceitar
Rejeitar
Figura 7.48 Peneira cilíndrica para peneiramento grosseiro. (Fonte: Voith.)
A B
C D
Figura 7.49 Diferentes tipos de rotores para peneiramento grosso. (Fonte: Voith.)
telas. O Rotor C é usado para telas ranhuradas; alta eficiência de triagem, e também mais
fracionamento e espessamento podem ser esperados. O rotor D é usado tanto para telas de furos
quanto para telas ranhuradas. Possui uma zona de sucção intensiva e pode ser usado para peneirar um
variedade de materiais de fibras primárias e recicladas.

O efeito de desfibramento das telas cilíndricas é geralmente menor que o das telas de disco e
depende do tipo de rotor. As telas cilíndricas são usadas para suspensões com baixo teor de
flocos e operam em consistências abaixo de cerca de 4,5%.
Em um tipo de máquina, a tela gira enquanto as lâminas pulsantes são estacionárias.
Além da função de peneiramento, compreende uma função de limpeza de HC para partículas
pesadas por efeito centrífugo (Figura 7.50). Este tipo de máquina é usado principalmente em
peneiramento grosseiro.
7.4 Triagem 387
rejeita
Alimentar
aceita
rejeitos
pesados
Figura 7.50 Peneira grossa com limpador HC integrado. (Fonte: Andritz.)
7.4.3.2.3 Peneiras de estágio final As máquinas de peneiramento grosso de estágio final

devem lidar com alto teor de impurezas. Por outro lado, são necessárias baixa perda de fibras
e alta eficiência de limpeza. A máquina mostrada na Figura 7.51 não é pressurizada e opera
com consistência de até 6% na entrada. Os tamanhos dos orifícios da tela são de cerca de 2 a 4 mm.
Os rotores equipados com palhetas mantêm a tela limpa e transportam os detritos, como
Entrada
Entrada
Rejeitar
Aceitar Aceitar
Figura 7.51 Peneira traseira não pressurizada para sistema de peneiramento grosseiro. (Fonte: Voith.)
plásticos na saída. Durante a passagem pela máquina, borrifos de água auxiliam na separação de fibras e detritos
resultando em baixo teor de fibras no rejeito.
Outro tipo de peneira traseira (Figura 7.52) utiliza em sua parte inferior uma peneira de disco pressurizada
enquanto a parte superior é uma peneira cilíndrica não pressurizada, ambas normalmente providas de furos. Estas
duas telas traseiras têm um alto efeito de descamação e são aplicadas em sistemas para processamento de papel
pardo recuperado misto.
Peneiras cilíndricas pressurizadas também são usadas no último estágio, mas a redução de flocos e detritos
pode não ser suficiente com frequência. As peneiras vibratórias com sua capacidade limitada e efeito de triagem
estão, na maioria dos casos, desatualizadas.
7.4.3.3 Peneiramento Fino
7.4.3.3.1 Tipos de Máquinas Para peneiramento fino são usados diferentes tipos de peneiras cilíndricas. Eles
podem diferir na direção do fluxo (centrífuga, centrípeta) e na posição do rotor em relação à cesta da peneira
(dentro, fora). A triagem fina é feita com baixa consistência de estoque, abaixo de 1,5%. O rotor é ajustado aos
requisitos de peneiramento LC; sua velocidade circunferencial é 10-30 m s-1. Os rotores de folha são usados
principalmente em peneiramento LC (Figura 7.53). Em rotores de peneiramento MC, como tipo A e B (Figura 7.49)
são aplicados. A Figura 7.54 mostra um exemplo de uma tela LC
com um rotor de folha.
7.4.3.3.2 Tipos de cestas de peneira As cestas de peneiras são ranhuradas com larguras de 0,1–0,4 mm.
Algumas cestas são fresadas, onde a ferramenta de fresagem define a largura da ranhura e a uniformidade da
largura em toda a cesta. Outros são cestas do tipo barra (Figura 7.55) onde barras individuais são afixadas em
montagens por soldagem, brasagem ou fixação. A distância entre as barras é a largura do slot. A forma das barras
e o tipo de montagem definem um ângulo de perfil na entrada da ranhura. Tanto o ângulo do perfil quanto a largura
da ranhura afetam fortemente o resultado do peneiramento: quanto menores as ranhuras e menor o ângulo do
perfil, melhor o efeito de limpeza e vice-versa. Por outro lado, ranhuras mais finas e menor ângulo de perfil resultam
em menor rendimento e mais espessamento e fracionamento. Para manter a geometria da ranhura o maior tempo
possível
cesta de tela
Rotor de tambor
Rejeitar
Orifício
Rotor Aceitar II
Entrada
Rejeição
pesada
Aceito eu placa de tela
Figura 7.52 Peneira traseira parcialmente pressurizada para sistema de peneiramento grosseiro. (Fonte: Voith.)
7.4 Triagem 389
Figura 7.53 Rotor de uma tela fina. (Fonte: Voith.)
Entrada
Aceitar
Rejeitar
Figura 7.54 Tela LC com rotor de alumínio. (Fonte: Voith.)
durante a operação, as partículas abrasivas devem ser removidas da suspensão antes da

triagem. Por esse motivo, os sistemas de processamento de papel recuperado compreendem
principalmente a limpeza LC antes da triagem LC.
7.4.3.3.3 Peneira de estágio final As peneiras de estágio final em peneiramento fino possuem
cestas de peneiras ranhuradas devido aos requisitos de qualidade. A operação pode ser contínua
Figura 7.55 Cesto de tela tipo barra com fenda. (Fonte: Voith.)
ou em lote. A operação contínua dessa peneira resulta em maior limpeza, mas com maior
perda de fibras em comparação com a operação em lote. Na operação em lote, a água
de lavagem lava a maior parte das fibras, mas uma quantidade maior de detritos passa
pela tela durante o ciclo de lavagem. A Figura 7.56 mostra uma peneira de estágio final
onde parte do rejeito é recirculado para evitar um espessamento muito alto do rejeito em
direção à saída e reduzir as perdas de fibras.
7.4.3.3.4 Sistemas Cada sistema de peneiramento fino compreende várias etapas,

incluindo uma peneira de estágio final. As aceitações e rejeições individuais da tela nas
várias etapas são interligadas de maneira diferente, dependendo dos requisitos. As
Figuras 7.57 e 7.58 mostram esquemas de operação em cascata feed-forward, total ou
parcial. Além disso, as equações para a razão de separação global do sistema T como uma função do
Recirculação
Entrada
Aceitar
Rejeitar
Figura 7.56 Peneira de estágio final em sistemas de peneiramento fino. (Fonte: Voith.)
7.4 Triagem 391
1 Taxa de separação T
Alimentar 2
T = T1 x T2 x T3
para a frente
A-B A B T = TA x (1 ÿTB) + TB
seqüência
1
Feed
forward
2 T = T1 x T2 x (TA x (1 ÿTB) + TB)
com tela
de cauda A-B
A B
Figura 7.57 Feed forward e sistemas de peneiramento fino de sequência A–B.
Taxa de separação T
1
Parte em cascata 2 T1 x T2 x T3
T=
1 ÿ T2 + T2 x T3
3
T1 x T2 x T3
cascata completa T=
2
1 ÿ T1 ÿ T2 + T1 x T2 + T2 x T3
Figura 7.58 Sistemas de peneiramento fino em cascata total e parcial.
as razões de separação dos estágios individuais são dadas. Em sistemas em cascata, a

probabilidade de separação é maior. A alimentação direta pode ser vantajosa quando as
partículas de detritos tendem a ser facilmente trituradas em telas ou bombas durante a
cascata. Uma disposição em série (sequência A–B) proporciona uma limpeza óptima. Essa
sequência pode ser aplicada no estágio primário, intermediário ou final. A tela traseira define
a quantidade de detritos removidos do sistema e a perda de fibra. Ambos são parâmetros
importantes no que diz respeito à qualidade e economia. Como os objetivos são
contraditórios, um compromisso deve ser encontrado em cada caso.
7.4.4
Aspectos Operacionais e Resultados Tecnológicos
As definições gerais com relação à avaliação dos processos de separação, como peneiramento
ou limpeza, são fornecidas na Seção 7.1.
7.4.4.1 Efeito Deflaking

Na Figura 7.59, o efeito deflaking é explicado como a diferença na razão de separação entre
a redução do floco e a retenção do floco. Um tipo de visualização e demonstração da
importância do efeito de descamação em sistemas de peneiramento grosso com alto teor
de flocos após a desintegração é mostrado na Figura 7.60. A descamação ajuda a reduzir a
perda de fibras e – ainda mais importante – a garantir a confiabilidade da operação dos
estágios secundários e terciários. Um exemplo baseado em cálculo teórico demonstra, para
um sistema de três estágios, como o teor de flocos aumenta no sistema para diferentes
efeitos de desfragmentação do segundo estágio e eficiência de desfragmentação zero do
primeiro e terceiro estágios. Em todas as etapas, a divisão do fluxo de massa entre aceitar
e rejeitar é considerada como 70/30 e a eficiência da triagem de flocos como 80%. Isso
mostra a importância de um bom efeito de descamação, pois o terceiro estágio não funcionaria de outra forma.
7.4.4.2 Gap de
peneiramento Existe o risco de deficiência de peneiramento, principalmente para sistemas
de peneiramento, quando a peneira de rejeitos realimenta seu aceite para a entrada do estágio
anterior e, assim, apresenta características de separação inferiores a esse estágio. Essa
situação ainda é encontrada na prática. Na Figura 7.61, o fluxo de massa de detritos é plotado
qualitativamente em relação ao tamanho de partícula de detritos. Normalmente, o conteúdo
de detritos diminui com o aumento do tamanho da partícula. A linha pontilhada caracteriza o
fluxo de massa de detritos mF na suspensão alimentada a um sistema com uma tela de
primeiro e segundo estágio. A tela 1 pode filtrar as partículas maiores que dp,1. O aceite contém apenas partículas
100
Redução de flocos
retenção de flocos
separação
Taxa
(%)
de
T
Efeito de
descamação
0
0 100
Figura 7.59 Explicação e definição do efeito de descamação.

7.4 Triagem 393
Conteúdo de floco de entrada 5%
1º Eficiência de triagem de flocos: 80%

Efeito de descamação: 0%
estágio Aceitar/rejeitar divisão de fluxo de massa: 70/30
2º Eficiência de triagem: 80%

Efeito de descamação: 0/20/40/60/80%
estágio Divisão de fluxo de massa aceitar/rejeitar 70/30
3º Eficiência de triagem: 80%

Efeito de descamação: 0%
estágio Aceitar/rejeitar divisão de fluxo de massa: 70/30
100
Efeito de
80
rejeitar
(%)
em
descamação do 2º estágio (%)
60
Conteúdo
flocos
em
0 20 40 60 80 0 20 40 60 80
40
20
0
1ª fase 2ª etapa 3ª fase
Figura 7.60 Acúmulo calculado de flocos em um sistema de triagem de três estágios considerando o
efeito de descamação no segundo estágio.
mFmF ,1 mA, 1
1
mR,2
2
mF,1
mA, 1
Aumento no
detritos
massa
Fluxo
de
de
m
conteúdo de
detritos
devido à lacuna de triagem
mR,2
Aceitar mF
tela 1 Rejeitar tela 2
dp,1 dp,2
tamanho de partícula d
Figura 7.61 Efeito de uma lacuna de triagem no acúmulo de partículas de detritos.

tamanho abaixo dp,1. Com a tela 2 sendo inferior em seu efeito de separação à tela 1,
apenas partículas de tamanho maior que dp,2 são separadas. No aceite da peneira 2 todas
as partículas de menor tamanho (<dp,2) são encontradas e são realimentadas para a
entrada da peneira 1. Aqui, as partículas maiores que dp,1 são novamente separadas e
enviadas com o rejeito para tela 2. Assim, as partículas de tamanho entre dp,1 e dp,2 não
podem escapar desse circuito e teoricamente são enriquecidas até o infinito, conforme
representado pela curva cinza na Figura 7.61. Na prática, isso pode levar ao colapso do
sistema. Como as telas têm um certo efeito de cominuição, as partículas de detritos são
reduzidas em tamanho durante sua circulação e depois de um tempo vão deslizar pelas
aberturas da tela 1 para o aceite. Isso aumenta o teor de detritos na aceitação do sistema
de peneiramento; o tamanho máximo de detritos é definido pela tela 1.
7.4.4.3 Fator de Espessamento

Nas peneiras o rejeito é engrossado dependendo do equipamento e das condições de operação.
Como pode causar problemas no estágio seguinte, o espessamento deve ser reduzido o máximo
possível. Por outro lado, maior espessamento é acompanhado por melhor eficiência de
peneiramento. Mais espessamento ocorre na peneiração fina, por exemplo, com larguras de
fenda menores, menor velocidade de passagem da suspensão através das aberturas da peneira,
menores taxas de rejeição e com uma matéria-prima contendo uma alta porção de fibras duras,
longas e grossas. A partir da Figura 7.62, a dependência do fator de espessamento na largura
da ranhura pode ser entendida. Aumentar a velocidade de passagem do slot reduz o
espessamento (Figura 7.63). Nos estágios posteriores de um sistema de peneiramento, as fibras
rígidas, longas e grossas se acumulam, resultando em maior espessamento para as mesmas
condições de operação (Figura 7.64).
7.4.4.4 Eficiência do
Peneiramento Geralmente, um fator de espessamento maior também significa maior eficiência
de limpeza. Isso é mostrado na Figura 7.65, onde a redução da área pegajosa como medida de limpeza
1.8
1.6
espessamento
Fator
de
(-)
1.4
1.2
1,0
0,08 0,1 0,12 0,14 0,16 0,18 0,2 0,22
Largura do slot (mm)
Figura 7.62 Rejeite o fator de espessamento em função da largura da ranhura. (Depois da Ref. [9].)
7.4 Triagem 395
1.8
1.6
espessamento
Fator
de
(-)
1.4
1.2
1,0
1 1,5 2 2.5 3 3.5
Velocidade média do slot (m s-1)
Figura 7.63 Efeito da velocidade média de suspensão calculada através das aberturas da tela no espessamento do
rejeito. (Depois da Ref. [10].)
2.0
Largura do slot: 0,15 mm
1.8
1.6
espessamento
Fator
de
(-)
1.4
1.2
1,0
1 2 3
Estágio nº
Figura 7.64 Fator de espessamento de rejeição nas diferentes etapas de um sistema de peneiramento. (Depois
da Ref. [11].)
a eficiência na triagem LC é plotada contra o fator de espessamento. Larguras de slot

entre 0,9 e 0,15 mm são usadas para a mesma tela neste caso. Na Figura 7.66 é dada
a influência da largura do slot na redução da área adesiva. O ângulo de perfil mais
acentuado das peneiras com fenda aumenta a produção específica e reduz a eficiência
da limpeza. Assim, para cestos de peneira ranhurada desgastados, a produção diminui,
mas a eficiência de limpeza e o espessamento aumentam.
A consistência tem uma forte influência na eficiência da limpeza. Isso se deve a
diferenças nas condições da máquina e da operação na triagem MC e LC. Para
100
Largura do slot: 0,09 ÿ 0,15 mm
80
pegajosa
Redução
área
(%)
da
60
40
20
1.2 1.3 1.4 1,5 1.6 1.7 1.8
Fator de espessamento (-)
Figura 7.65 Redução da área adesiva versus fator de espessamento da rejeição. (Depois da Ref. [9].)
100
80
pegajosa
Redução
área
(%)
da
60
40
20
0,08 0,10 0,12 0,14 0,16
Largura do slot (mm)
Figura 7.66 Influência da largura do slot na redução da área pegajosa. (Depois da Ref. [9].)
por exemplo, para stickies, triagem a probabilidade de desintegração em MC é muito maior do que
na triagem LC.
As condições internas do projeto, como a direção do fluxo da suspensão e a posição do rotor,
também afetam o resultado do peneiramento. O fluxo centrípeto pode reduzir o desgaste das cestas
da peneira. O rotor colocado no lado de aceitação significa menor capacidade e menos desgaste
por partículas pesadas, mas partículas de detritos longos, como cabelos, podem passar mais facilmente.
O rotor posicionado no lado da alimentação resulta em melhor peneiramento e maior rendimento, e
em maior desgaste, principalmente no caso de fluxo centrífugo.
A Figura 7.67 dá uma visão geral do efeito da área total oferecida para peneiramento por 100
toneladas de produção diária na eficiência da limpeza. Incluem-se telas MC e LC com orifícios e
slots, e sistemas que operam na faixa MC e LC ou somente em LC [11]. Mostra uma certa banda
com tendências típicas:
7.5 Limpeza Centrífuga 397
100
90 LC, ranhuras
80
LC,
70 sistema
MC + LC,
60 slots estendido de slots
Eficiência
triagem
(%)
de
50
40
30 LC, slots, em linha de fibra longa
20 MC, slots
MC, buracos
10
0
0 1234567
Área total de triagem (m2/100 t/24h)
Figura 7.67 Efeito da área total específica oferecida para peneiramento por 100 toneladas de produção diária
na eficiência do peneiramento. (Depois da Ref. [11].)
• A peneiração com ranhuras tem maior eficiência de limpeza do que a peneiração com furos
e precisa de mais área de triagem para a mesma produção.
• A triagem em um sistema LC é mais eficiente do que com um sistema MC-LC combinado,
que ainda é melhor do que um sistema MC puro. • Para
aumentar ainda mais a eficiência de limpeza, é necessário um gasto superproporcional de
maquinário e energia para operação, pois a eficiência de limpeza tende a seguir uma curva
assintótica quando plotada contra a área de triagem específica.
7.5
Limpeza Centrífuga
A limpeza centrífuga é usada em muitas indústrias para separar sólidos de gases, líquidos
de gases e sólidos de líquidos. O princípio também é eficaz para separar, por exemplo,
sólidos de diferentes propriedades de uma suspensão. Essa capacidade é utilizada na
indústria de papel quando certos componentes indesejados precisam ser separados das
fibras. As ferramentas utilizadas são chamadas de hidrociclones ou limpadores. Na
preparação de massa, a limpeza centrífuga complementa outros métodos de separação,
como a peneiração, devido ao seu diferente princípio de separação física. Ao contrário do
peneiramento, a limpeza com hidrociclone não tende a deformar as partículas mais macias.
7.5.1
Visão geral
7.5.1.1 Objetivos O
objetivo da limpeza centrífuga é remover da suspensão as partículas que afetam negativamente a
qualidade do papel ou causam desgaste excessivo ou entupimento em máquinas de processamento
subsequentes. Para sua remoção eficiente, a densidade de partícula
deve ser diferente da água. A densidade e/ou seu tamanho e forma também devem
diferir daqueles dos componentes de suspensão desejados.
7.5.1.2 Solução principal

Todos os hidrociclones (Figura 7.68) consistem em um tubo cilíndrico que termina
principalmente em um tubo cônico. A suspensão entra no ciclone tangencialmente em
alta velocidade, o que faz a suspensão girar. Neste campo centrífugo é gerada uma
aceleração que varia de 10 a 1000 vezes a gravidade. As partículas pesadas são forçadas
para a parede externa, enquanto as leves são conduzidas para o centro. Os tipos
correspondentes de limpadores são chamados de limpadores HW (peso pesado) e LW (peso leve).
O escoamento em um hidrociclone é um escoamento bifásico tridimensional. A
componente circunferencial gera a força centrífuga, a componente axial move as
partículas sólidas em direção à saída do limpador, e a componente radial do fluxo da
suspensão as conduz de fora para o centro e vice-versa.
As correntes de fluxo onde as partículas pesadas ou leves são acumuladas são
separadas da corrente de estoque limpa. Este fluxo separado ainda contém uma certa
quantidade de componentes valiosos, como fibras e finos. Portanto, vários estágios de
limpeza são instalados para posterior separação.
7.5.1.3 Aplicações
Os hidrociclones são usados na preparação de pasta virgem e de papel recuperado onde
são ainda mais importantes. Existem diferentes tipos de hidrociclones para operação em
várias consistências, dependendo da localização no processo. Existem limpadores
operando em HC (3–6%) após a desintegração do estoque ou ao longo da linha de
processo e no final da preparação do estoque, bem como no sistema de fluxo de
aproximação em LC (0,5–3%). Limpadores HW podem remover metal, vidro e areia de partículas
Aceitar
Entrada
Diluição
Rejeitar
água
Figura 7.68 Limpador de baixa consistência como exemplo de hidrociclone na preparação de massa.
(Fonte: Voith.)
Rotação de corpo sólido: Rotação do vórtice:
em em
vÿr v ÿ 1/r
Figura 7.69 Rotação de corpo sólido e rotação de vórtice.
tamanhos de 50 µm até 8–20 mm, dependendo do tipo, enquanto os limpadores LW são

eficazes para remoção de partículas leves, como cera ou espuma plástica de faixa de tamanho
semelhante.
7.5.2
Aspectos Teóricos
7.5.2.1 Noções básicas de hidrociclones
7.5.2.1.1 Princípios de Fluxo Existem dois princípios de fluxo rotacional presentes nos
limpadores, a rotação de corpo sólido onde a velocidade tangencial vt é proporcional ao raio r
vt = ÿ × r
com ÿ como a velocidade angular, e a rotação do vórtice onde teoricamente a velocidade vt é

proporcional a 1/r
const
vt = r
Na Figura 7.69, esses dois padrões de fluxo são ilustrados.

Devido aos efeitos de atrito e turbulência, vt é geralmente calculado como
const
vt =
rn
com n = 0,5, muito utilizado na prática.
Na rotação do corpo sólido, apenas forças de cisalhamento desprezíveis ocorrem dentro do
ciclone, o que permite que a suspensão flocule. Isso é prejudicial para a eficiência da
separação, pois as partículas a serem separadas podem ficar presas nos flocos de fibra. Na
rotação do vórtice as forças de cisalhamento são maiores, o que favorece a fluidização da rede
de fibras (Figura 7.70).
A Figura 7.71 mostra que em um determinado raio ocorre uma mudança da rotação do
corpo sólido para a rotação do vórtice em um hidrociclone [12-14]. A saída dos limpadores é
colocada no centro do limpador nas proximidades do vórtice de corpo sólido.
Rotação de corpo sólido: Vórtice:
Sem distorção do volume Distorção do volume

elementar: elementar:
Nenhuma ação de cisalhamento interno Ação de cisalhamento interno
Formação de flocos de fibra Fluidização de redes de fibra
Figura 7.70 Efeitos das forças de cisalhamento em (a) corpo sólido e (b) rotação do vórtice.
Rotação de vórtice livre v Rotação de Rotação de vórtice livre v
= c1/r corpo sólido = c1/r

v = c2*r
c1, c2… constantes físicas
Figura 7.71 Velocidade de rotação tangencial local em um hidrociclone.
7.5.2.1.2 Observações Gerais em Relação à Eficiência dos Hidrociclones A eficiência

dos hidrociclones geralmente aumenta com o seguinte:
• Maior aceleração centrífuga, obtida pela alta velocidade tangencial e pequeno diâmetro do
hidrociclone. A velocidade depende do diferencial de pressão entre a entrada e o aceite.
• Menor consistência de estoque, pois a rede de fibra pode restringir o movimento das partículas em
consistências elevadas.
• Remoção apropriada do fluxo de rejeição sem remisturar os fluxos de rejeição e aceitação. •
Partículas com
– grande diferença de densidade em comparação com
a água – tamanho grande em densidade
comparável – forma hidrodinâmica favorável (cw × A) em densidade e tamanho comparáveis
(com o coeficiente de resistência ao fluxo cw e a área projetada A).
7.5.2.1.3 Algumas definições e equações A aceleração centrífuga ac devido à velocidade tangencial

vt no raio r é
ac = v2 /rt
A força centrífuga Fc atuando sobre uma partícula de volume Vp e densidade ÿp movendo-se com
velocidade vt,e no raio r é
Fc = Vp × ÿp × ac
A força devido ao empuxo Fb em um fluido de densidade ÿf é dada como
Fb = Vp × ÿf × ac
A força de resistência ao fluxo Ffr contra o movimento radial da partícula com a velocidade radial vr
em um fluido [15, 16] é a seguinte:
cwApÿf
Ffr =
2v2 r
O coeficiente de resistência ao fluxo cw depende do número de Reynolds Rep

24
cw =
Representante
com
vrdpÿf
Representante =
ÿf
onde dp é o diâmetro equivalente da área projetada e ÿf é a viscosidade dinâmica do fluido. Como a

suspensão de fibras é um fluido não newtoniano, ÿf deve ser visto como uma viscosidade aparente
[17].
7.5.3
Tipos e sistemas de limpeza
7.5.3.1 Observações Gerais
7.5.3.1.1 Princípios de projeto De acordo com as direções de fluxo do rejeito e do aceito em

relação à entrada, os hidrociclones são chamados de limpadores de fluxo contracorrente ou
unidirecional (Figura 7.72). No contrafluxo, entrada e aceitar ou rejeitar estão na parte superior e
rejeitar ou aceitar na parte inferior. O fluxo unidirecional é definido pelas conexões de rejeição e
aceitação sendo opostas à entrada.
Normalmente, os hidrociclones têm três conexões (três vias com entrada, aceitação e rejeição de
partículas HW ou LW). Alguns limpadores LC operam como limpadores de quatro vias (entrada,
aceitação, rejeição de partículas pesadas e rejeição de partículas leves) ou até mesmo limpadores
de cinco vias com uma saída de ar adicional (Figura 7.73).
O transbordamento pode funcionar contra a pressão ambiente ou contra a sobrepressão
controlada. É operado de forma contínua ou descontínua e com ou sem água de
retrolavagem.
Contrafluxo fluxo uni
Aceitar Rejeitar
Entrada Entrada Entrada Entrada
Rejeitar Aceitar
Rejeitar Aceitar Aceitar Rejeitar
Limpador de HW Limpador LW Limpador de HW Limpador LW
Figura 7.72 Contracorrente e escoamento unidirecional em hidrociclones para limpeza de HW e LW.
limpadores de 3 vias limpadores de 4 vias limpador de 5 vias
Aceitar Rejeitar LW Rejeitar LW Aceitar Rejeitar LW + Ar

Aceitar Aceitar
Entrada Entrada Entrada Entrada
Rejeitar HW Rejeitar HW
Rejeitar HW Aceitar Rejeitar HW Rejeitar LW Rejeitar LW
Limpador de peso Limpador leve (LW)

pesado (HW)
HW ... Peso pesado LW ... Peso leve
Figura 7.73 Princípios de limpadores com diferentes números de vias.
Normalmente, o campo centrífugo é formado apenas pela velocidade de entrada da suspensão. No

caso de um limpador HC (Seção 7.5.3.2), pode ser usado um meio adicional para gerar rotação.
7.5.3.1.2 Regras Gerais para Seleção e Operação de Hidrociclones Um diâmetro de ciclone menor
resulta em maior eficiência. Por outro lado, todas as aberturas e conexões devem ser de tamanho tal
que o entupimento seja evitado. Além disso, diâmetros menores resultam em um maior número de
ciclones a serem instalados em um sistema.
Uma diferença de pressão mais alta no ciclone melhora a eficiência, mas
aumenta o consumo de energia da bomba.
Os limpadores de três vias são mais eficientes e fáceis de operar do que os limpadores de quatro ou
cinco vias.
A taxa de transferência deve estar próxima das condições de layout. O aumento do rendimento
aumenta as forças centrífugas, mas reduz o tempo de permanência de uma partícula no limpador
e maior turbulência pode diminuir a eficiência. Um rendimento muito baixo reduz a aceleração centrífuga e,
portanto, também a eficiência de sedimentação de partículas.
A taxa de rejeição deve ser otimizada, pois uma taxa de rejeição mais alta resulta em um estoque mais limpo
mas também em mais perdas de componentes valiosos.
A LC aumenta a eficiência da separação, pois as partículas podem se mover mais livremente. Maior
consistência devido apenas ao maior teor de carga é de baixa influência. Por outro lado, o LC aumenta a
energia necessária da bomba como resultado da maior vazão necessária para garantir a capacidade de
produção necessária.
O maior teor de flocos também reduz a mobilidade das partículas e deve ser reduzido pela desintegração
antes do ciclone.
A água de retrolavagem deve ser mantida o mais baixo possível, pois reduz a consistência do sistema. Por
outro lado, as perdas de material valioso aumentam com menos retrolavagem.
O aumento da temperatura da suspensão reduz a viscosidade da água, o que permite que as partículas se
movam mais facilmente. Uma grande mudança de temperatura pode influenciar a eficiência de remoção de
certas partículas com densidades próximas à da água, pois a temperatura muda sua densidade de modo que
não haja mais diferença suficiente entre a partícula e a densidade da água.
7.5.3.2 Limpadores e Sistemas de Alta Consistência

(HC) Os limpadores HC são posicionados após o granulado e operam em consistências de
cerca de 3–5%, às vezes até 6% e também abaixo de 3%. São os maiores ciclones
utilizados na indústria de papel. Eles são usados para pré-limpeza para remover partículas
pesadas de mais de 1 mm de tamanho. A sua densidade tem de ser significativamente superior a 1 g m-3.
Essas partículas podem obstruir, desgastar ou danificar o maquinário subsequente e, portanto, devem ser
removidas. Os limpadores HC também são conhecidos como limpadores HD (alta densidade).
Eles são baseados principalmente no princípio do contrafluxo (Figura 7.74). No modo de estágio único, a
descarga do rejeito é descontínua e, no caso de um sistema de dois estágios, a descarga no primeiro estágio é
contínua, enquanto a remoção do rejeito é descontínua no estágio final. Neste último caso, o rejeito do limpador
HC do primeiro estágio é diluído, opcionalmente passa por um tanque de decantação e, finalmente, é limpo. O
limpador de segundo estágio opera em consistências de cerca de 2,5%. O tanque de sedimentação protege em
grande medida este limpador contra abrasão e entupimento. O rejeito é extraído periodicamente e representa
cerca de 0,1 a 1,0% do fluxo de massa total do sistema.
O sistema é mostrado na Figura 7.75.
7.5.3.3 Limpadores e sistemas de baixa consistência (LC) Os

limpadores LC operam em consistências de 0,5–2% e até 3%. Na faixa de consistência de 2 a 3%, eles também
são conhecidos como limpadores de IC. Os limpadores LC são menores que os limpadores HC (Figura 7.68).
Normalmente, eles são do tipo de três vias.
Devido à baixa consistência operacional e altas forças centrífugas (pequeno diâmetro e alta velocidade
circunferencial), o efeito de remoção é alto. Por outro lado, a demanda de energia da bomba por tonelada de
estoque é alta devido às altas vazões. A saída de rejeição é contínua.
aceita
Entrada
Armadilha de lixo
rejeita
Figura 7.74 Limpador de alta consistência. (Fonte: Voith.)
Limpadores de alta densidade

CH
Bomba
(opcional)
Água Água CL
Tanque de sedimentação
(opcional)
Armadilha de lixo densidade
Limpador
alta
de
Armadilha de lixo
Figura 7.75 Sistema de limpeza de alta consistência. (Fonte: Voith.)

Rejeitar
água de diluição
Figura 7.76 Detalhes da área de rejeição de um limpador LC de peso pesado. (Fonte: Voith.)
Ao remover partículas finas de areia, os limpadores HW LC protegem as cestas finas e

ranhuradas das peneiras contra desgaste e acúmulo de areia. Durante a limpeza a suspensão
engrossa, a consistência é maior perto da parede. Aqui, as partículas pesadas se acumulam.
Para evitar o entupimento da saída de rejeito e reduzir o teor de fibras no rejeito, adiciona-se
água de diluição nesta posição. No entanto, o projeto do limpador deve garantir condições de
fluxo na área de saída de rejeitos de forma que a água de diluição não remisture as partículas
pesadas separadas com o material limpo. A Figura 7.76 mostra detalhes da área de rejeição de
um limpador HW LC. A alta abrasão na superfície interna do limpador ocorre devido à alta
velocidade circunferencial e alta aceleração de cargas e areia, especialmente na entrada e no
cone; portanto, a superfície deve ser protegida por material cerâmico ou borracha.
Os limpadores LW LC, atualmente, são recomendados principalmente para remoção de cera

e espuma plástica. Eles também podem ser vantajosos quando partículas como adesivos macios
podem ser deformadas ou reduzidas em tamanho em uma tela. Uma pré-condição é que sua
densidade seja menor que a da água. Na Figura 7.77 é mostrado um limpador de HW com
esquema de fluxo unidirecional.
7.5.3.3.1 Sistema Um sistema de limpeza consiste em até cinco estágios. O rejeito da primeira
etapa é diluído e limpo na segunda etapa; seu aceite é realimentado na entrada do primeiro
estágio e seu rejeito é diluído e limpo no terceiro estágio; e assim por diante. Esse tipo de
configuração de sistema é chamado de sistema de cascata mais limpo (Figura 7.78).
A consistência no rejeito é maior do que na entrada. Esse espessamento resulta principalmente
da concentração de detritos e cargas. O fator de espessamento dos limpadores HW LC é 3–5
com a saída de rejeição agindo contra a pressão ambiente e 1,5–3
Figura 7.77 Limpador leve com princípio de fluxo unidirecional.

Entrada
(Fonte: Voith.)
Aceitar
Rejeição leve
Entrada Aceitar
Fase de
limpeza 1
Fase de
limpeza 2
Fase de
limpeza 3
Fase de
limpeza 4
Fase de
limpeza 5
Rejeições finais
água de diluição
Figura 7.78 Sistema em cascata com limpadores LC.

quando atuando contra sobrepressão. Antes que o rejeito entre na próxima etapa, ele deve ser
diluído em água com baixo teor de fibras. A capacidade do próximo estágio é apenas cerca de
30 a 45% do anterior.
Raspadores individuais de um estágio são conectados para formar baterias de limpadores
com um distribuidor comum alimentando as entradas de todos os limpadores do estágio. Suas
aceitações e rejeitos fluem para os tubos coletores (Figura 7.79).
7.5.3.4 Limpador com Carcaça Rotativa

O Limpador Centrífugo é um tipo especial de equipamento, que possui carcaça giratória
e entrada central em uma extremidade e saídas para a suspensão limpa e o fluxo de
partículas de baixo peso na outra extremidade (Figura 7.80). Devido à alta aceleração
centrífuga e às condições de fluxo controlado, o limpador pode remover partículas leves
com densidade próxima à da água.
Figura 7.79 Bateria do limpador. (Fonte: Andritz.)
Figura 7.80 Limpador com carcaça rotativa. (Fonte: KADANT Inc.)

7.5.4
Resultados Operacionais e Tecnológicos
7.5.4.1 Visão geral do projeto e das condições operacionais

A Tabela 7.5 fornece uma visão geral do projeto típico e dos parâmetros operacionais dos
limpadores HC e LC. O rendimento de um único limpador HD varia até 14 000 l min-1 A .
queda de pressão geralmente é de 1,0–1,5 bar. Com limpadores LC, a queda de pressão
normalmente fica entre 0,7 e 2 bar. A taxa de rejeição é significativamente maior com
limpadores LC. Ele varia de 5 a 30%, dependendo do tipo de limpador, do modo de operação
e da posição do limpador em um sistema de limpeza de vários estágios.
7.5.4.2 Resultados tecnológicos típicos

Para avaliação do efeito de separação, são válidas as definições fornecidas na Seção
7.5.1.1. A eficiência de separação dos limpadores HD e LC é mostrada nas Figuras 7.81
Tabela 7.5 Visão geral do projeto típico e parâmetros operacionais de limpadores usados na indústria de papel.
Característica Tipo de limpador
Limpador HC Limpador LC
HW LW
Princípio de fluxo – Contracorrente Contracorrente fluxo unidirecional
preferido
Faixa de % (2.5) 3–6 0,5–3 0,5–1,5
consistência
Rendimento por l min–1 Até 14 000 100–1000 (2000) 100–500 (5000)
limpador
Demanda de energia kW h t–1 0,5–3 2–10 2–50
específica/estágio
Aceitação de Bar 0,5–1,5 (1,8) 0,7–2 (4) 0,8–2
entrada de
– <60 <1000 <1000
queda de pressão
Aprox. Diâmetro do fator g milímetros 300–700 75–300 110–450
(máximo)
rejeição de abertura
80–120 10–40 40–60
Taxa de rejeição % 0,1–1,0 5–30 3–20
por massa/estágio
– – 1,5–5 0,2–1,0
Rejeitar espessamento
(não estágio final)
Rejeitar o modo de
descarga
– Contínuo Contínuo Contínuo
Não é fase final
Estágio final Se houver: lote Contínuo/lote Contínuo
e 7,82 para a separação de partículas de areia de tamanhos variados. A eficiência melhora com o
aumento do tamanho da partícula. A Figura 7.81 mostra os resultados de um sistema de limpeza HD.
A eficiência é melhor ao operar dois estágios em comparação com apenas um estágio. Como
esperado, a eficiência também melhora se a queda de pressão for aumentada. A Figura 7.82 ilustra
adicionalmente a influência da consistência da pasta na limpeza de LC. Isto
Queda de pressão
1,2 bar 1,8 bar

100
9
90 95
95 Estágio único
Limpeza de 90 90
80 alta densidade Dois estágios

82
80
70
70
67
60
Eficiência
remoção
(%)
de
60
50
40 45
30
20 23
10
0
0,8 ÿ 1,25 mm 1,25 ÿ 2,0 mm > 2 mm 0,8 ÿ 1,25 mm 1,25 ÿ 2,0 mm > 2 mm
Areia: tamanho de partícula
Figura 7.81 Eficiência de separação de limpadores de alta densidade em relação às partículas de areia.
(Fonte: Voith.)
100
limpeza LC
90
Consistência de entrada
80
1,0%
Eficiência
remoção
(%)
de
1,5%
70 2,0%
60
50
50 ÿ 125 µm 125 ÿ 315 µm > 315 µm
Areia: tamanho de partícula
Figura 7.82 Eficiência de separação dos limpadores LC em relação às partículas de areia. (Fonte:
Voith.)
pode-se observar que a rede de fibras em consistências mais altas obstrui o movimento das partículas e
assim reduz a eficiência da separação. No entanto, os limpadores LC podem ser operados com até 3%
de consistência com eficiências de remoção ainda aceitáveis (Figura 7.83). Uma boa fluidização do floco
de fibra em todo o limpador e um regime de fluxo ideal na saída do limpador são necessários para fazer
um limpador LC funcionar naquele HC. Na Figura 7.84, alguns exemplos de rejeitos da limpeza HD de um
estoque OCC são dados para o primeiro e segundo estágios de limpeza. O tamanho médio das partículas
pesadas é maior nos rejeitos do primeiro estágio. A Figura 7.85 mostra amostras rejeitadas de limpadores
de LC. Pode-se ver que o diâmetro menor do limpador é mais eficaz em
remoção de areia.
100
limpeza LC
9095
Eficiência
remoção
(%)
de
Água de diluição no orifício de
rejeição
85
cascata completa
80
Partículas: espectro de tamanho total de areia
75
0 123 4
Consistência de entrada (%)
Figura 7.83 Eficiência de remoção de areia de um sistema de limpeza em cascata LC em função da

consistência de entrada. (Fonte: Voith.)
rejeição de 1º estágio
Matéria-prima: OCC
rejeição de 2º estágio
Figura 7.84 Rejeitos do primeiro e segundo estágio de um sistema de limpeza de alta densidade.
(Fonte: Voith.)
7.6 Flotação Seletiva 411
limpeza LC
Ø = 60 mm
500 l/min
Entrada Rejeitar Aceitar Diâmetro mais limpo
110 l/min Ø = 132 mm
Figura 7.85 Influência do diâmetro do raspador na eficiência de remoção na limpeza LC.

(Fonte: Voith.)
7.6
Flotação Seletiva
A flotação é um processo de separação. Seu princípio é usado para separação seletiva ou

não seletiva de partículas sólidas da suspensão. A flotação seletiva deve remover os
contaminantes (separação sólidos-sólidos), enquanto a flotação não seletiva deve remover
todos os sólidos (separação sólido-água). As primeiras tentativas de destintamento por
flotação começaram na segunda metade da década de 1950 na Áustria e na Alemanha. Em
1965, iniciou-se na Alemanha a produção com as primeiras células de destintamento
especialmente desenvolvidas para a indústria de papel; era uma célula de flutuação do
impulsor, seguida por muitos outros princípios de célula. Na América do Norte, a lavagem de
tinta foi o processo preferido por muito tempo para remover partículas de tinta à base de
água. Esse tipo de processo foi introduzido na Europa para remover outras partículas finas e
perturbadoras, como cinzas, finos e microstickies; portanto, lavadoras de alta velocidade
foram desenvolvidas, a primeira foi iniciada na indústria em 1981. Como a lavagem de
destintamento resulta em altas perdas de sólidos, a aplicação foi e é limitada na Europa. Aqui,
é usado principalmente para desagregação de estoque de produtos sanitários.
7.6.1
7.6.1.1 Objetivos A
flotação seletiva é usada em sistemas de preparação de massa para processamento de papel
recuperado. O objetivo é remover certos contaminantes da suspensão, como tinta de impressão,
adesivos, cargas, pigmentos de revestimento e aglutinantes de revestimento e tinta.
A "descoloração" da pasta é o principal objetivo da flotação no processamento de papel
recuperado: a remoção das partículas de tinta aumenta o brilho, enquanto a remoção de
manchas de sujeira aumenta a limpeza. Partículas maiores que 50 µm são geralmente
chamadas de partículas de sujeira e são visíveis a olho nu.
7.6.1.2 Principais Soluções Na

flotação seletiva o ar é injetado na suspensão gerando bolhas que se misturam com a suspensão. Essa
bolha de ar pode capturar uma ou mais partículas.
As partículas permanecem ligadas à bolha e são carregadas para a superfície da suspensão por
forças de empuxo que atuam sobre as bolhas. A espuma resultante contendo as partículas de
sujeira é então retirada da suspensão. O critério de seleção na flotação é a diferente molhabilidade
superficial das fibras a serem retidas e das partículas a serem removidas. A superfície dessas
partículas é ou foi tornada hidrofóbica (repelente à água). O tamanho das partículas que podem
ser removidas por flotação seletiva com pelo menos uma eficácia razoável é limitado a um
intervalo mínimo de 5 a 10 µm até um máximo de 250 a 500 µm.
7.6.1.3 Principais Pré-requisitos para Bons Resultados de

Flotação A seguir estão os principais pré-requisitos para um bom resultado de destintamento:
• As partículas devem se mover livremente na suspensão: elas devem ser destacadas

das fibras.
• As partículas devem ter tamanho e forma flutuantes: partículas maiores devem ser reduzidas
em tamanho, partículas muito pequenas devem ser aglomeradas em maiores e partículas
planas devem ser remodeladas para cúbicas.
• As partículas devem ser hidrofóbicas até certo ponto por natureza; se não, isso pode
ser acentuado pela aplicação de produtos químicos adequados à suspensão.
• As bolhas de ar devem se mover livremente: a consistência da fibra não deve ser muito alta
para que as bolhas possam subir livremente. Assim, o desenvolvimento de ninhos de bolhas
pode ser evitado, o que pode romper a superfície da suspensão sem contribuir para a geração
de espuma, mas até mesmo destruindo a camada de espuma existente.
• Um número suficiente de bolhas de ar de tamanho conveniente (na faixa de 1 mm) deve ser
distribuído uniformemente na suspensão: a geração efetiva de bolhas e a mistura de bolhas e
suspensão devem ser asseguradas.
7.6.1.4 Escoamento Bifásico na Flotação
A flotação é feita nas chamadas células. Seu projeto deve garantir a geração de bolhas, a colisão das
partículas de tinta com as bolhas, o transporte do agregado de bolhas de tinta para a superfície da
suspensão e a remoção da espuma.
7.6.1.4.1 Geração de bolhas Existem diferentes princípios para gerar bolhas em uma suspensão. Em
qualquer caso, os tamanhos das bolhas resultantes dependem da tensão superficial da suspensão,
bem como da entrada de energia ao misturar o ar na suspensão. É claro que também a proporção do
volume de ar em relação ao volume total da suspensão influencia o tamanho da bolha. Uma maneira
simples de produzir bolhas é pressionar o ar através de um corpo permeável, como chapa de metal
perfurada ou cerâmica. Aqui, o tamanho da bolha também depende das aberturas de injeção de ar. Os
misturadores dinâmicos possuem rotores rotativos com saídas de ar alimentadas por ar comprimido.
Os misturadores estáticos utilizam a aspiração natural para o fornecimento de ar e a energia cinética do
fluido para a mistura.
Quanto menor o diâmetro da bolha, maior é o número de bolhas produzidas
para uma determinada quantidade de ar. Bolhas pequenas podem transportar apenas partículas
pequenas, para partículas maiores é necessário diâmetros de bolha maiores. Portanto, uma mistura de
diferentes diâmetros de bolha deve prevalecer para levar em conta o espectro de tamanho das
partículas sólidas a serem removidas. A carga de ar relativa (fluxo de volume de ar total para fluxo de
volume de suspensão total) é principalmente cerca de 300%, em alguns casos até mais de 500%.
7.6.1.4.2 Colisão das Partículas de Sujeira com as Bolhas A colisão é uma questão de
probabilidade e só pode acontecer por movimento relativo de bolha e partícula.
O uso de um corpo permeável para a geração de bolhas sem mistura forçada requer um tempo residual
mais longo – e, portanto, comprimento do caminho ascendente – das bolhas na suspensão para
aumentar a probabilidade de colisão. Com misturadores dinâmicos, a colisão de bolhas e partículas é
intensificada nas proximidades do corpo de mistura rotativo. Nos misturadores estáticos, os fluxos
completos de suspensão e ar passam pelo elemento de mistura e sofrem uma mistura intensiva com
alta probabilidade de colisão.
7.6.1.4.3 Transporte de Agregado Partícula-Bolha para a Superfície de Suspensão Assim que uma
partícula estiver aderida à bolha, seu desprendimento deve ser evitado.
O descolamento pode ocorrer por forças de cisalhamento muito altas devido à turbulência, flutuabilidade
e gravidade. A flutuabilidade e, portanto, a velocidade de ascensão de bolhas maiores é maior do que
para bolhas menores. O risco de forças de cisalhamento muito altas sugere que se deve fazer o
comprimento do caminho ascendente o mais curto possível. Por outro lado, um nível de suspensão
mais alto pode ser vantajoso, pois a probabilidade de colisão aumenta quando a bolha sobe uma
distância maior. Isso é especialmente importante em projetos onde a probabilidade de colisão no
momento da geração da bolha é menor. Dependendo do princípio de operação das diferentes células,
comprimentos de caminho mais longos ou mais curtos ajudam a acalmar a superfície da suspensão, a
fim de permitir a remoção eficaz da espuma e evitar a mistura da espuma com a suspensão. Deve-se
ter em mente que enxames de bolhas induzem velocidade de ascensão, o que pode resultar em uma
superfície altamente turbulenta.
A Figura 7.86 demonstra que o tamanho da bolha e o tamanho da partícula devem ter uma proporção
de tamanho adequada para garantir a colisão e evitar o desprendimento. Outro fator importante é o
grau de microturbulência nas proximidades da bolha e da partícula.
Energia de contato Força adesiva

Alta microturbulência Grandes bolhas de ar
Pequenas bolhas de ar Baixa microturbulência
Figura 7.86 Tamanhos adequados de partículas e bolhas e nível adequado de microturbulência.

7.6.1.4.4 Remoção de Espuma A descarga de espuma é feita, por exemplo, por transbordamento
livre sobre um açude. Um raspador pode auxiliar na remoção. Em outros projetos a espuma é
descarregada através de tubos de sucção por diferença de pressão, seja pelo vácuo externo ou
pela pressão interna da célula.
7.6.2
Química em Flotação
Em muitos casos, produtos químicos adicionais são necessários para fazer a flotação funcionar de forma eficiente.
O sabão de ácido graxo é usado com muita frequência, especialmente em móveis contendo jornais e revistas
velhas. Tensoativos sintéticos e derivados de silicone são dois outros grupos químicos empregados na destintagem.
Normalmente, a soda cáustica é usada para melhorar o desprendimento da tinta pelo inchaço da fibra e quebra
dos aglutinantes da tinta, e o próprio sistema de ácido graxo também requer uma certa quantidade de soda
cáustica (consulte também a Seção 6.9).
7.6.2.1 Sabão de Ácido

Graxo Os ácidos graxos são ácidos carboxílicos orgânicos com uma longa cadeia alquila. O
comprimento da cadeia dos produtos para destintamento geralmente é de 13 a 18 átomos de
carbono. Existem ácidos graxos saturados e os chamados ácidos oleóicos que contêm ligações duplas insaturadas.
Na presença de soda cáustica, a saponificação ocorre na primeira etapa. O sabão de sódio resultante atua como
um surfactante e estabiliza indesejavelmente a única partícula de tinta na suspensão. Isso se deve às extremidades
hidrofóbicas das moléculas de sabão que cobrem as partículas de tinta hidrofóbicas e às extremidades hidrofílicas
que se estendem para a fase líquida. O próprio sabão de sódio desenvolve espuma, mas neutraliza a remoção da
tinta pelo efeito de dispersão da tinta. Na próxima etapa, o sabão de sódio reage com os íons Ca principalmente
presentes devido à dureza da água predominante. O sabão de Ca resultante é a molécula básica para fazer o
sistema químico funcionar em termos de remoção de tinta. A Figura 7.87 resume os produtos químicos que
participam da remoção de tinta à base de ácidos graxos. Na Figura 7.88 é ilustrado o efeito de dispersão do sabão
de sódio.
ácido graxo
—
— ——
CH3 (CH)n C
O
——
O
(R-COOH)
R H
Soda cáustica Na+OH-
íons de cálcio Ca2+ (dureza da água)
Soda cáustica
Torna as fibras flexíveis
Melhor descolamento de tinta
inchaço das fibras
Enfraquece a coesão do filme de tinta de impressão
Reações químicas
ácido graxo + Soda cáustica sabão de sódio
sabão de sódio + íon de cálcio sabonete de calcio
Figura 7.87 Sistema químico para remoção de tinta à base de ácidos graxos.
Existem várias abordagens para explicar o mecanismo de remoção de tinta à base de

ácidos graxos [18-20]. Uma abordagem diz que as moléculas de sabão de Ca não solúveis
formam flocos na faixa de tamanho de 0,5 µm. Os flocos são hidrofóbicos, tentando assim
cobrir as partículas de tinta e aumentando a sua hidrofobicidade. Assim, partículas menores
podem se agregar a maiores, que podem ser mais facilmente capturadas pelas bolhas de
ar. A agregação é chamada de efeito coletor [19]. A Figura 7.89 ilustra esquematicamente o
mecanismo de coleta de partículas de tinta. A Figura 7.90 mostra partículas de toner ligadas
a uma bolha de ar na ponta de uma agulha vertical em um aparelho de teste [20].
R-COOH + Por OH- +

RÿCOOÿ Na+ H2O
ácido graxo Soda cáustica Água
Sabão de sódio,
dissociado
Hidrofóbico
Hidrofílica
Partícula de
tinta
de impressão
O sabão de sódio é um surfactante

Contribui para a dispersão da tinta
Gera espuma
Figura 7.88 Efeito de dispersão do sabão de sódio.
+ Que2+ +
2 R-COOÿNa+ (R-COOÿ) 2Ca 2+ + 2 já
Sabão de sódio, íon de cálcio Sabão de cálcio, íon sódio

dissociado não dissociado
Dureza da água
necessária > 5°ÿ10° dH Hidrofóbico hidrófilo
Geração de flocos de sabão de cálcio (tamanho aprox. 0,5 µm)
Mecanismo de coleta Fixação de Bolha de ar

aglomerados
partícula de tinta
de ÿink-flocÿ a
bolhas de ar
Figura 7.89 Mecanismo de coleta de uma química de destintamento baseada em ácidos graxos.
Bolha de ar estacionária no final

de uma agulha invertida
Partículas de toner em química

baseada em ácidos graxos
(oleato de cálcio) ÿ 75–150 µm
1,0 mm
Figura 7.90 Fixação de partículas de toner a uma bolha de ar estacionária na ponta de uma agulha
invertida [20].
7.6.2.2 Surfactantes Sintéticos

A vantagem dos surfactantes sintéticos é que eles não precisam de outros produtos químicos
para iniciar seu efeito na flotação. Eles diminuem a tensão superficial da água, mostrando assim
uma boa atividade de formação de espuma, mas têm um efeito coletor limitado. O mecanismo
dos surfactantes sintéticos é mostrado na Figura 7.91. Eles são usados principalmente com
móveis sem madeira. Aqui, as partículas de tinta são maiores (manchas de sujeira) e a forte
atividade espumante favorece o arrastamento dessas partículas para a camada de espuma.
7.6.2.3 Derivados de silicone

Os derivados de silicone também possuem componentes moleculares hidrofóbicos e hidrofílicos.
Atuam como coletores semelhantes ao sabão de Cálcio [21]. Os derivados de silicone são
baseados em polissiloxano com grupos funcionais especiais para gerar a capacidade de coleta
de tinta. Em perdas gerais de flotação comparáveis e ganho de brilho, a remoção de cinzas
pode ser maior com derivados de silicone em comparação com sabão de ácido graxo [22].
Esquema de
uma molécula de surfactante
Hidrofóbico hidrófilo
Partícula de Surfactantes
tinta de impressão
Reduzir a tensão superficial do
+ ÿ Água processada
Suporta dispersão de tinta
Mostrar boa atividade de formação de espuma
ÿ Os surfactantes favorecem o desprendimento da tinta e o arrastamento de partículas de tinta

maiores para a camada de espuma, mas têm coleta ou efeito limitado
Figura 7.91 O mecanismo e as características dos surfactantes sintéticos.

7.6.3
Equipamentos e Sistemas
7.6.3.1 Células de Flotação
No passado, uma grande variedade de designs de células de flotação era usada. O corpo da
célula pode ser de design aberto, mas hoje em dia as células são geralmente fechadas por
razões ambientais. As células fechadas podem ser pressurizadas ou operadas sob um leve
vácuo para evitar escapes. Uma linha de flotação geralmente consiste em várias etapas de
flotação, onde o fluxo de aceitação da etapa anterior é o fluxo de entrada da etapa seguinte.
Há aeração repetida da suspensão nas etapas individuais. A disposição dessas etapas pode
ser diferente: células individuais para cada etapa de flotação conectadas por tubos a uma
linha completa, compartimentos de células individuais alinhados na direção horizontal ou
vertical em um corpo de célula geral e células semelhantes a colunas com recirculação
interna. Um caso especial é uma célula vertical em forma de ciclone onde a ascensão das
bolhas se deve principalmente às forças centrífugas e é direcionada para o centro.
As Figuras 7.92–7.95 mostram esquemas ou fotografias de cinco dos numerosos projetos
de células, cada uma delas funcionando segundo um princípio diferente. Eles também diferem
nos arranjos das etapas de flotação individuais. A Figura 7.92 mostra uma célula do impulsor.
Um rotor de dispersão de ar é usado para aeração e mistura de ar e suspensão.
Várias unidades estão dispostas em linha. Na Figura 7.93 é mostrada uma célula retangular
fechada. As bolhas são fornecidas por um tubo de ar meia-lua e são dissipadas por um rotor
de turbina. A suspensão é recirculada e reaerada várias vezes. A espuma é removida sobre
um açude usando um raspador. A célula circular na Figura 7.94 é fechada e pressurizada. É
dividido em três a cinco células elementares sobrepostas. A suspensão flui de cima para
baixo e é aerada após cada célula elementar antes de ser alimentada para a próxima inferior.
A aeração é realizada por misturadores estáticos com auto-aspiração. As bolhas injetadas em
cada célula elementar sobem pelas células superiores até a camada de espuma no topo. A
espuma é removida através de tubos por sobrepressão contra a pressão ambiente. A Comer
Cybercell é outra célula do tipo torre com misturadores estáticos. A distribuição das bolhas é
melhorada por um agitador mecânico. A suspensão flui de cima para baixo contra a direção
ascendente
Rejeitar
Entrada
Aceitar
Figura 7.92 Exemplo de uma célula de flotação do impulsor. (Fonte: Ahlstrom.) ¨

escumadeira
Espuma
Ar do soprador
Rotor da turbina
Tomada
Paredes de Motor
separação
Entrada
coletor de ar
Rotor da turbina
Figura 7.93 Exemplo de célula de flotação com misturador dinâmico. (Fonte: Voith IHI.)
R
E1
Entrada
A1
E2
A2
E3
A3
E4
A4
E5
A5
R
Espuma
aceita
Figura 7.94 Exemplo de célula de flotação com as células dispostas verticalmente. (Fonte: KADANT
Inc.)
bolhas. Parte da suspensão é aerada novamente e conduzida de volta para a parte inferior
e intermediária da célula. A espuma é remada sobre um açude no topo.
O tipo de célula nas Figuras 7.95 e 7.96 consiste em um tubo elíptico que contém
células individuais dispostas em linha. Em cada célula, a suspensão é aerada por um
misturador estático auto-aspirante que funciona segundo o princípio do difusor escalonado.
A espuma escoa por um açude e é coletada em um canal comum. O transbordamento é
controlado por um controle combinado do nível de suspensão na câmara da célula e do
nível no canal de espuma. A célula de flotação da Figura 7.97 é do tipo ciclone. Um misturador estático
Injetores difusores de passo
Entrada
Ar
Entrada
Célula 1
Célula 2
Célula 3
Canal
coletor de
espuma Ar
Aceitar
Transbordar LIC LIC
Figura 7.95 Esquema de uma célula de flotação com células dispostas horizontalmente. (Fonte: Voith.)
Figura 7.96 Foto de uma célula de flotação com células dispostas horizontalmente. (Fonte: Voith.)
arranjo fornece ar por aspiração natural para a célula. Devido à força centrífuga, as bolhas de ar
fluem para o centro da célula. A espuma é removida na parte superior.
Outras células ainda encontradas na indústria em algumas instalações são a célula de flotação
Beloit PDM 2 (tubo horizontal com misturador estático) e a coluna de flotação Kvaerner (torre
vertical).
Desenvolvimentos recentes na flotação focaram na redução da entrada de energia específica e
na melhoria da seletividade do processo de flotação e estabilidade operacional.
A redução do consumo específico de energia requer uma dinâmica de fluidos otimizada, bem
como elementos de aeração e bombas de processo com boa eficiência energética [23]. A
seletividade é melhorada executando a flotação em concentrações de tinta mais altas. Isso é feito
recirculando pelo menos parte do excesso. Os sistemas de flotação correspondentes podem ser
selecionados a partir de uma variedade de circuitos de flotação diferentes possíveis. A estabilidade do processo
Espuma rejeita
Água de descarga
Entrada de ar
Alimentar
aceita
Figura 7.97 Exemplo de uma célula de flotação funcionando como um ciclone. (Fonte: Shinhama.)
melhora pelo controle adequado do transbordamento da flotação e pela desaeração mecânica

confiável da espuma.
7.6.3.2 Sistemas de flotação e seletividade da

flotação A espuma da linha de flotação contém – além das partículas a serem
removidas – algum material fibroso, principalmente fibras curtas e finos, bem como
cargas. A seletividade melhora se essa perda de matéria-prima valiosa for minimizada.
Por outro lado, a redução da quantidade de espuma rejeitada é limitada, pois
influencia negativamente o brilho e a limpeza.
A Figura 7.98 mostra diferentes configurações do sistema de flotação. A seletividade
resultante pode ser vista na Figura 7.99. Aqui, o brilho aceito é plotado contra a perda total de
sólidos. Um sistema de flotação simples é o arranjo de várias células uma após a outra em um
único estágio. Em um determinado alvo de brilho, as perdas são maiores aqui porque o
transbordamento total é rejeitado sem qualquer pós-tratamento. Em um sistema de estágio único
com reciclagem parcial de espuma, a espuma das últimas células é realimentada para a entrada
da flotação e apenas a espuma da primeira célula é rejeitada. Por meio desse tipo de recirculação
de espuma, a seletividade melhora porque a probabilidade de colisão das partículas de tinta
com as bolhas de ar aumenta como resultado de uma maior concentração de tinta. O sistema
de flotação de dois estágios é o estado da arte há muitos anos. O overflow do estágio primário
é novamente flotado em um estágio secundário. Isso é para recuperar materiais valiosos, como
fibras, finos e alguns enchimentos do transbordamento primário, a fim de
Entrada Aceitar
Estágio único
Rejeitar
Estágio único – Reciclagem parcial de espuma
estágio
primário Dois estágios - Alimentação secundária
Fase aceita para frente
secundária
Dois estágios - Alimentação secundária

aceita de volta (cascata)
Dois estágios - Alimentação secundária

aceita de volta (cascata)
Além disso, a reciclagem parcial de espuma no
estágio secundário
Figura 7.98 Sistemas de flotação de um e dois estágios.
65
+ Estágio único
Estágio único
60
Reciclagem parcial de espuma
Dois estágios -
Brilho
ISO)
(%
55 Alimentação secundária aceita para frente
Dois estágios -
Alimentação secundária aceita
50 Dois estágios -
Alimentação secundária aceita de volta
Reciclagem parcial de espuma
45 em estágio secundário
0 5 10 15 20
Teste de planta piloto com ONP/OMG Perda geral (%)
Figura 7.99 Brilho em função das perdas totais de sólidos com sistemas de flotação de um e dois estágios.
para tornar o processo de flotação mais econômico. Em relação à seletividade, o feed back do
aceitador secundário para a entrada do estágio primário é superior em comparação ao modo feed-
forward. A maior seletividade pode ser alcançada se o sistema de dois estágios for equipado
adicionalmente com recirculação parcial de espuma.
7.6.3.3 Manuseio da
Espuma O rejeito das células primárias contém grande quantidade de ar. A desaeração do
rejeito é necessária para garantir a operação estável das células secundárias. Isso pode ser
feito, por exemplo, em um ciclone de desaeração montado em um tanque de espuma (Figura 7.100).
Alternativamente, uma bomba de espuma desaerando e bombeando a espuma ao mesmo tempo é
usada (Figura 7.101). Neste caso, não são necessários tanques de espuma para desaeração adicional.
estágio Fase
primário secundária
tanque de tanque de
espuma espuma
Ar
Estouro (concentrado de tinta)

Entrada (espuma)
Aceita (desaerado)
Figura 7.100 Linha de flotação com estágio secundário e ciclone de desaeração para transbordamento
primário.
7.6.4
Condições Operacionais e Resultados Tecnológicos
7.6.4.1 Condições de Operação

A capacidade de uma linha de flotação hoje varia de 50 a 1200 toneladas por dia. Dependendo
da mistura de papel recuperado e das demandas do produto, até três linhas de flotação podem
ser instaladas em diferentes loops de processo de um sistema de preparação de massa.
Normalmente, as linhas de flotação operam em consistências de estoque de 0,8–1,5% e
ÿ
aturas de 40–70 têmpera C, condições de suspensão neutras a ligeiramente cáusticas (pH 7–9) e
dureza da água acima de 5–10 dH.
espuma de flutuação
Ar
Espuma de
flutuação desaerada
Figura 7.101 Bomba de espuma de desaeração. (Fonte: Voith.)
A energia é consumida para bombear a suspensão dentro da linha de flotação e para

desaeração da espuma e, em certos casos, para compressão de ar. O consumo
específico de energia está entre 13 e 30 kW por tonelada.
7.6.4.2 Resultados Tecnológicos Gerais
7.6.4.2.1 Brilho O brilho aumenta durante a flotação de forma não linear.

O aumento do brilho na célula seguinte é menor do que na célula anterior, pois a
quantidade de partículas escuras na suspensão, que ainda não foram removidas,
diminui de célula para célula. Isso é mostrado na Figura 7.102, onde o desenvolvimento
do brilho é plotado em relação ao número de células para uma mistura de jornais e
revistas antigos.
66
Célula de flotação de laboratório
64
62
60
58
56
Brilho
ISO)
(%
54
52 Fornecer:
50 ONP/OMG
48
0123456
Número de celular (-)
Figura 7.102 Desenvolvimento de brilho versus número de células para uma mistura de jornais e
revistas velhos.
Testes de flotação de laboratório são frequentemente usados para prever o limite

superior de ganho de brilho ou redução de manchas de sujeira. Na Figura 7.102, o limite
de brilho correspondente está incluído. A Figura 7.103 mostra um exemplo de célula de
flotação de laboratório comumente usada na indústria de papel. Na Figura 7.104, o brilho
é plotado ao longo do tempo de flotação em uma célula de laboratório. O potencial de
brilho máximo do estoque foi alcançado após 12 min. Quando uma suspensão com alta
proporção de polpa mecânica e alta quantidade de cargas sofre flotação por muito tempo, o brilho pode
Figura 7.103 Exemplo de uma célula de flotação de laboratório.
Potencial máximo
64 de brilho do estoque
60
Brilho
ISO)
(%
56
52 Fornecimento: 50%
jornais velhos 20%
revistas velhas 30% revistas, impressão UV
48
0 4 8 12 16
hora (min)
Figura 7.104 Desenvolvimento de brilho versus tempo de flotação em uma célula de laboratório para uma
mistura de jornais e revistas velhos.
até diminuir por um certo tempo e depois aumentar novamente. No início, a remoção de uma
grande quantidade de partículas de tinta aumenta fortemente o brilho. Mais tarde, as
partículas de sujeira escura removíveis se tornam menos, mas uma certa quantidade de
enchimentos e pigmentos brilhantes é removida, então o brilho pode diminuir. No final, os
finos de polpa mecânica de menor brilho são removidos, o que resulta em aumento de brilho novamente.
Existem várias células de flotação de laboratório no mercado que diferem em muitos
aspectos. Portanto, padronizar os testes de flotação em laboratório é difícil. Em geral, o
parâmetro de operação da célula de laboratório deve ser escolhido de forma que o teste de
laboratório seja tecnologicamente equivalente ao sistema de flotação em escala real.
7.6.4.2.2 Manchas de sujeira Na Figura 7.105, a redução de manchas de sujeira é plotada

em relação ao número de células para uma mistura de jornais e revistas velhos. A curva é
semelhante à do ganho de brilho. O tamanho das manchas de sujeira tem forte influência no
resultado da flotação. A Figura 7.106 mostra para diferentes matérias-primas como o
700
Fornecer:
600 ONP/OMG
500
mancha
sujeira
(mm2
m-2)
Área
de
de
400
300
200
100
0
0123456
Número de celular (-)
Figura 7.105 Redução de manchas de sujeira versus número de células para uma mistura de jornais e revistas
velhos.
100
90
80 Matéria-prima:
70 67% revistas padrão 33% limite.

placa cromada
60
manchas
Redução
sujeira
área
(%)
de
de
na
50 90% revistas padrão 10%

revistas de alta qualidade
40
83% CPO 17%
30
desperdício de escritório
20
10 Depois que 5 células passam
0
0 100 200 300 400 500
Diâmetro das partículas (mm)
Figura 7.106 Eficiência de redução de manchas de sujeira versus diâmetro de partícula.

a eficiência da redução de manchas de sujeira depende do diâmetro da partícula. Entre 5 e 350 µm de

diâmetro de partícula a eficiência é alta, diminuindo claramente para tamanhos maiores.
A curva termina em 50 µm como é o limite usual de testes de laboratório (40–50 µm pode ser visto a olho
nu).
7.7
Flotação Não Seletiva (Flotação por Ar Dissolvido DAF)
7.7.1
7.7.1.1 Objetivos A
flotação não seletiva é usada para clarificação de água de processo em circuitos de água.
O objetivo é descartar todos os componentes indesejados da água que não podem ser
removidos por separação mecânica, como lixo aniônico, finos ou microstickies.
Esses componentes afetariam negativamente a eficiência do processo de produção e/ou a qualidade do
produto. A flotação não seletiva funciona como rins nos loops permitindo a redução do consumo de água
doce com baixos fretes desses materiais. A água clarificada também pode ser utilizada para operação de
bicos de pulverização, o que requer certa limpeza. Além disso, o DAF também é usado para clarificação
de águas residuais (consulte o Capítulo 9).
Como a flotação não seletiva é baseada em bolhas geradas pela despressurização

água saturada de ar este processo unitário é chamado de flotação por ar dissolvido.
7.7.1.2 Solução Principal

As diferentes etapas envolvidas na flotação não seletiva são as seguintes:
• Geração de flocos: Floculantes (polímeros catiônicos) são adicionados e misturados com a água a ser
clarificada. Como resultado, as partículas finas se aglomeram em flocos [24].
Além disso, coagulantes podem ser adicionados antes da dosagem do floculante para transferir
material coloidal (''lixo aniônico'') em microflocos para torná-lo acessível aos floculantes. O conteúdo
sólido da suspensão na entrada está na faixa de 0,01 e 0,5%.
• Geração de bolhas: Primeiro, um fluxo lateral de água não tratada (às vezes também água clarificada)
é saturado de ar em um tanque a cerca de 6 bar. Todo o ar não dissolvido restante é removido, pois
essas bolhas maiores afetariam negativamente o processo posterior.
Ao despressurizar a água são geradas pequenas bolhas de ar finamente distribuídas na água (Figura
7.107). O tamanho da bolha depende da pressão antes do estrangulamento, do grau de saturação e
do tipo de bico.
• Flotação: A corrente lateral da água aerada é misturada com a corrente principal de água não
clarificada e alimentada em um tanque de flutuação. As finas bolhas de ar (cerca de 50–200 µm)

geradas pela despressurização aderem aos flocos e sobem à superfície, onde formam uma camada
estável de lodo. Para bons resultados de flutuação, as turbulências de fluxo no tanque devem ser
mantidas no mínimo.
7.7 Flotação Não Seletiva (Flotação por Ar Dissolvido DAF) 427
100
90
80
70 5,5 bar
60 4,5 bar
acumulativa
Frequência
(%)
50
3,5 bar
40
30
20
10 Tipo de bico GD2
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Tamanho da bolha (µm)
Figura 7.107 Frequência cumulativa do diâmetro das bolhas de ar após a despressurização de

um sistema de água com ar dissolvido de diferentes níveis de pressão para a pressão ambiente
(modificado após a Ref. [25].)
• Remoção de lodo, saída de água clarificada: O lodo estável formado é removido

da superfície da água por pás ou parafusos ou apenas por transbordamento e
descarregado. A água clarificada sai pelo fundo do tanque.
7.7.1.3 Solubilidade do ar em
água A quantidade de um componente gasoso i, que pode ser dissolvida em água,
segue a lei de Henry e é proporcional à pressão parcial pi desse componente gasoso
acima do nível da água:
ci = kH,i × pi
onde ci é a concentração volumétrica do gás i na água e kH,i é a constante da lei de

Henry desse componente do gás na água. kH,i é uma função da temperatura da água.
No ar atmosférico os principais componentes são o nitrogênio N2 e o oxigênio O2.
Dependendo da temperatura, kH,O2 é cerca de duas vezes kH,N2 . Por outro lado, a
pressão parcial do nitrogênio no ar é cerca de quatro vezes maior que a do oxigênio.
Assim, a proporção de concentração entre nitrogênio e oxigênio muda de 4:1 no ar
para cerca de 2:1 ao dissolver os gases na água. As concentrações dos componentes
individuais do gás podem ser sobrepostas linearmente. Para o ar, a solubilidade em
ÿ
água é ilustrada na Figura 7.108. Diminui com o aumento da temperatura. A 15 C e 6

bar, cerca de 125 l de ar podem ser dissolvidos em 1 m3 de água. Após a expansão
para 1 bar, cerca de 105 l de ar ficará livre e utilizável para DAF. Substâncias
dissolvidas na água podem reduzir a solubilidade.
7.7.2
Equipamento
Na Figura 7.109 é mostrado o sistema de flotação não seletiva com o tanque para
aeração da suspensão sob pressão e a tubulação que conduz ao tanque de flotação.
O tanque de clarificação é o maior equipamento da DAF. Pode ser redondo,
300
Expansão de um
250
sistema pressurizado com ar
dissolvido em água de 6 10°C
bar para ambiente
15°C
200 pressão
20°C
dissolvido
(dm3
água
m-3)
em
Ar
150
100
Quantidade
de ar livre após
a expansão
50
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pressão (bar)
Figura 7.108 Solubilidade do ar na água.
Ar
tanque
DAF
Pressão
Água limpa
Bombear válvula de estrangulamento
lodo
Suspensão
Figura 7.109 Sistema de flotação não seletiva (DAF).
retangulares, com ou sem elementos embutidos para guiamento de fluxo, e feitos

de metal ou concreto. O projeto depende, por exemplo, dos requisitos impostos à
qualidade da água clarificada, da posição no processo e da quantidade de água a
ser clarificada. As Figuras 7.110 e 7.111 mostram um esquema e uma foto de um
tanque circular para DAF. Eles mostram a alimentação central das correntes mistas
de água aerada e não clarificada, a remoção do lodo por uma pá, a descarga para
o centro do tanque por um parafuso de alimentação e a extração da água clarificada
próximo ao fundo na periferia. Os tanques podem ter diâmetros de até 25 m e
vazões de até. 2500 m3 h-1
7.7 Flotação Não Seletiva (Flotação por Ar Dissolvido DAF) 429
Remoção de lodo
Entrada
Tubulações de saída de água limpa
Figura 7.110 Esquema de um tanque circular para flotação por ar dissolvido (DAF).
Figura 7.111 Foto de um tanque para flotação por ar dissolvido (DAF).
7.7.3
Aspectos Tecnológicos
7.7.3.1 Limpeza Para

obter bons resultados de clarificação, o tamanho das partículas deve estar na faixa de 1 a 100 µm.
Partículas menores, como substâncias coloidais, devem ser aglomeradas, e as maiores devem
ser removidas antes; partículas maiores significativas resultantes da floculação também podem
ser removidas em DAF. Durante o DAF, os parâmetros químicos, físicos e de processo devem
interagir corretamente. A dosagem dupla pode minimizar os custos com alto efeito de limpeza
(Seção 6.11). Normalmente, a remoção das partículas sólidas situa-se entre cerca de 85 e
98%. O tipo de uso da água clarificada define a limpeza necessária. Por outro lado, a limpeza
deve ser tão alta quanto necessária e, por razões econômicas, não deve ser exagerada. A
limpeza da água clarificada está na faixa de 50 a 200 ppm e depende da aplicação, do material
e da qualidade final do papel a ser produzido. Aplicações típicas nesta faixa de limpeza são a
clarificação de
• retorne a água nos circuitos de preparação de estoque para permitir fechar ainda mais a água
circuitos
• águas residuais
• filtrados do lavador (consulte a Seção

7.10) • água de processo a ser usada como água de pulverização para os chuveiros no fio e na prensa
seção.
7.7.3.2 Manuseio de Lodo

A secura do lodo DAF está entre 1 e 6%, dependendo do sistema.
Normalmente, o lodo é hoje uma fonte de energia bem aceita. Para melhor eficiência térmica, o lodo
deve ser desidratado em uma ou duas etapas antes de ser usado na incineração (Capítulo 8).
7.8
fracionamento
7.8.1
Objetivos e Principais Soluções
O objetivo do fracionamento é separar certas frações de fibras umas das outras, diferindo em suas
características morfológicas. As exigências especiais impostas ao fracionamento podem ser
• para obter uma fração LF no fluxo de rejeição com a menor fibra curta possível
(SF) conteúdo
• para obter um alto teor de SF no fluxo de aceitação com o menor teor de LF possível • para separar
fibras flexíveis, finas e de paredes finas de fibras rígidas, grossas e de paredes grossas, por exemplo,
madeira inicial de fibras de madeira tardias • para obter uma
fração reduzida de R14 no fluxo de aceitação.
O papel recuperado é principalmente uma mistura de diferentes tipos de fibras. Aqui, o

fracionamento oferece vantagens como as seguintes:
• O refino separado da fração LF oferece economia de energia e melhor influência nas propriedades
específicas do estoque. • Os
fluxos de frações separados (aceitar e rejeitar) podem ser usados para as diferentes camadas na
produção de papel e cartão de camadas múltiplas. As fibras de paredes finas são usadas nas
camadas externas para fornecer uma superfície lisa para boas características de impressão.
As fibras mais espessas e rígidas são vantajosas para a camada intermediária, pois fornecem
volume e, portanto, maior rigidez à flexão. • A
situação cada vez mais competitiva no fracionamento de aplicação de biomassa pode ser útil ao
separar fibras de alto valor para fabricação de papel de outras utilizáveis para geração de energia.
7.8.2
Fundamentos
Os princípios básicos usados para fracionamento são triagem e aplicação de campo centrífugo.
Para separar fibras de madeira precoce de paredes finas de fibras tardias de paredes grossas e grossas
7.8 Fracionamento 431
hidrociclones de fibras de madeira ou outros equipamentos de sedimentação podem ser usados. O

princípio de separação faz uso das velocidades de afundamento variáveis dessas fibras no campo
centrífugo quando a densidade aparente e a forma da fibra diferem [26].
Muito mais comum é o fracionamento de acordo com o comprimento e a rigidez da fibra. Nesse caso, a
separação é feita principalmente em telas. Em [27] é explicado por que as telas são especificamente
adequadas para o fracionamento do comprimento da fibra. As fibras longas são impedidas de passar pelas
aberturas da tela devido a vários efeitos, como a influência do campo de velocidade do fluido na camada
limite, a inércia das fibras e o tipo de impacto da fibra nas bordas a jusante das aberturas. A Figura 7.112
mostra que a taxa de passagem pela abertura da tela diminui significativamente quando o comprimento da
fibra aumenta [28]. A rigidez da fibra também influencia o resultado do fracionamento.
Assim, pode-se observar uma certa diferenciação entre a celulose CTMP e a celulose Kraft.
A teoria geral de separação conforme descrita na Seção 7.1 pode ser aplicada analogicamente ao
fracionamento. Aqui, a razão de separação é expressa como a taxa de fluxo de massa, por exemplo, das
fibras longas na fração de fibra longa relacionada à taxa de fluxo de massa total da entrada. O coeficiente
de fracionamento das fibras longas QLF é um valor característico:
QLF = 1 ÿ cLF,A/cLF,R
cLF,A e cLF,R são as concentrações de fibras longas na aceitação e na rejeição, respectivamente. A razão
de separação S é
RRM
S=
(1 ÿ QLF + QLF × RRM)
com RRM sendo a taxa de fluxo de massa rejeitada.

QLF = 0 corresponde à linha diagonal na Figura 7.113 e significa que a alimentação é apenas dividida
em aceitar e rejeitar sem qualquer enriquecimento das fibras longas
1,0 VU
EU
Kraft
0,8 CTMP Fibra
Nylon
Em
0,6
passagem
Taxa
(P)
de
0,4 VS
0,2
VS = 2 m sÿ1
0 012345 VU ÿ 6,5 m sÿ1

Comprimento da fibra (mm)
w = 0,5 mm
Figura 7.112 Efeito do comprimento da fibra na taxa de passagem através de slots para uma variedade de tipos de
fibra [28].
100
QLF = 0,9
0,8
0,6
80 Fração de fibras longas 0
no rejeito
ÿ1,0
60
separação
Taxa
(%)
de
40
Fração de fibra longa

em aceitar
20
0
0 20 40 60 80 100
Rejeitar taxa de massa (%)
Figura 7.113 Ilustração das características de separação no fracionamento.
nem na rejeição nem na aceitação. QLF > 0 descreve a situação em que as fibras longas são
enriquecidas no rejeito. Para um bom fracionamento, a curva QLF no campo de rejeição deve
estar o mais longe possível da diagonal (alto fator de enriquecimento de LF). O máximo
enriquecimento teórico no rejeito é alcançado em QLF = 1. Neste caso não haveria mais fibra
longa no aceito.
Assim, o fracionamento visa separar classes de fibras de morfologia diferente umas das outras,
por exemplo, LFs e SFs. Ao contrário disso, no peneiramento apenas os detritos devem ser
deslocados para o rejeito e, a princípio, as frações de fibra no aceite e na alimentação devem ser
as mesmas.
7.8.3
Máquinas
As telas para fracionamento são telas planas e cilíndricas usadas para triagem. Mas existem
algumas diferenças com relação às condições de operação e peças da máquina. A Figura 7.114
mostra um exemplo de um fracionador de tela cilíndrica.
Parâmetros de máquinas que melhoram o efeito de fracionamento são, por exemplo, aberturas
menores (furos ou ranhuras), ângulos de perfil menores ou nulos de telas ranhuradas ou um perfil
ainda mais especial. Para telas planas, os diâmetros dos orifícios são de 1,5 a 2,5 mm.
Para peneiras cilíndricas, os diâmetros dos orifícios são de 1 a 2 mm e a cesta tem uma superfície
lisa. Os cestos com fenda têm uma largura de fenda de 0,15–0,2 mm, os perfis mostram um
ângulo baixo ou zero.
Às vezes, produtos de limpeza especialmente projetados também são usados para melhorar a
efeito de fracionamento além da triagem. Os limpadores são de design especial.
7.8 Fracionamento 433
Entrada
fibra curta
fibra longa
Figura 7.114 Máquina de fracionamento do tipo tela. (Fonte: Voith.)
7.8.4
Observações Operacionais e Tecnológicas
A divisão do fluxo de massa no peneiramento é de cerca de 5 a 25%, enquanto no

fracionamento é nitidamente maior com 30 a 60%, dependendo dos requisitos de produção.
Maior consistência e menor velocidade de passagem da suspensão através das aberturas
da tela melhoram o efeito de fracionamento.
Com o fracionamento em peneiras, o fluxo principal de detritos acompanha o fluxo
enriquecido com fibras longas. Portanto, esse fluxo deve passar por uma etapa de triagem
separada para remover os detritos das fibras.
A distribuição do comprimento da fibra é frequentemente analisada em laboratório com o
classificador Bauer McNett [29] e Capítulo 29. Isso consiste em uma série de câmaras, cada
uma com uma malha de tela progressivamente menor. O conjunto padrão de telas varia de
14 (16) a 200 mesh. As frações de fibra R16 e R30 retidas nas malhas correspondentes
contêm as fibras mais longas. A Figura 7.115 mostra para essas classes de fibras os
resultados do fracionamento de uma peneira cilíndrica com uma cesta de peneiramento [30].
A concentração da classe R16 é 2,6 vezes maior no rejeito do que no aceito. Com a classe
R30, esse fator cai para 1,2 e, portanto, uma quantidade maior da fração R50 é encontrada
na aceitação do que na rejeição.
Isso mostra que a separação de fibras longas e curtas está longe de ser completa, muitas
fibras longas são encontradas na fração de fibras curtas e vice-versa, apenas um certo
enriquecimento de fibras longas no rejeito ou fibras curtas no aceito é possível.
O uso de limpadores para a consistência do estoque de fracionamento não pode exceder
0,5–0,6%, a fim de aproveitar os diferentes comportamentos de afundamento dos vários tipos
de fibras ou de fibras e feixes de fibras [12, 26, 31]. A Figura 7.116 mostra o efeito de um
sistema de limpeza de dois estágios no fracionamento de fibras de polpa mecânica [32]. O
efeito de fracionamento é perceptível nas fotos, mas novamente não está completo; portanto,
mais trabalho de desenvolvimento deve ser feito no futuro.
100
tela cilíndrica
80 QR16 = 0,62 Entrada I Aceitar A
QR30 = 0,17 Ø = 1,3 mm

60
separação
Taxa
(%)
de
Rejeitar R
40 bauer Taxa de concentração

Frações
de McNett cR/cA
20 R16 R16 2.63

R30 R30 1.20
QR50 = ÿ0,10
R50
R50 0,90
0
0 20 40 60 80 100
Rejeitar taxa de massa (%)
Figura 7.115 Características do fracionamento da tela perfurada de diferentes frações de fibra Bauer
McNett de uma mistura de papel recuperado de 1,02 e 1,04 de acordo com a EN [30].
fração fina
Fração média
fração grosseira
Figura 7.116 Efeito de um sistema de limpeza de dois estágios no fracionamento de fibras de polpa
mecânica [32].
7.9
Desidratação
7.9.1
7.9.1.1 Objetivos O
objetivo da desidratação de uma suspensão de fibra na preparação da massa é separar os sólidos
na suspensão da água e dos ingredientes dissolvidos. As razões para desidratar a suspensão são
tecnológicas e econômicas. Eles são principalmente
• separar os circuitos de água em relação à carga química e contaminante também

como temperatura
7.9 Desidratação 435
• para ajustar a consistência do estoque a um nível definido exigido por operações unitárias específicas
como dispersão ou branqueamento
• para recuperar fibras do branco ou águas residuais • para
aumentar a consistência ao nível mais alto possível ao fazer voltas molhadas ou na descarga dos
rejeitos.
7.9.1.2 Soluções básicas e principais O

desaguamento é um processo de filtração em que um fluxo de suspensão de consistência cI é dividido
por um filtro em uma parte espessa com consistência cT e um fluxo de filtrado de consistência cF
(Figura 7.117). No início da filtragem, a retenção de sólidos no filtro é baixa. Com o tempo, a espessura
do tapete aumenta e também a retenção, o que significa que o teor de sólidos no filtrado diminui (Figura
7.118). Uma camada extra de LFs aplicada ao filtro no início da filtração ajuda a aumentar a retenção.
A desidratação geralmente visa a consistência zero no filtrado, o que na prática não é alcançado, pois
a retenção nunca é 100%. Em contraste, a lavagem aproveita esse efeito para a separação sólido/sólido.
Estoque engrossado cT
Efeito de desidratação
cT > cI > cF
Suspensão
Entrada cI
c: Consistência
eu: entrada
T: Estoque engrossado
F: Filtrado
filtrado cF
Figura 7.117 Modelo básico de filtração.
Sólidos
filtro
no
Sólidos
filtrado
no
tempo de filtração tempo de filtração
Figura 7.118 Aumento na retenção ao longo do tempo de filtração.

Suspensão de entrada
Figura 7.119 Tela curva como exemplo de filtro
estático. (Fonte: Andritz.)
Filtrar
Estoque engrossado
Vários tipos de máquinas são usadas para desidratação na preparação de massa: filtros de
tambor, filtros de correia, prensas de fio duplo, filtros de disco e prensas de parafuso, bem
como filtros estáticos, como telas inclinadas e curvas (Figura 7.119). Eles podem diferir em
vários aspectos, como
• as forças motrizes para desidratação, por exemplo, gravidade, vácuo, tensão do fio sobre
uma superfície curva e prensagem mecânica em um nip •
as consistências de entrada máximas admissíveis (de 0,5 até 12% para suspensões de fibras
ou ainda mais no caso de aplicações de lodo) ou o tipo de impurezas da suspensão de
entrada para garantir uma operação segura • as consistências de saída
obtidas de um mínimo de 3% até mais de 30% • a consistência do filtrado que pode variar
entre partes por milhão e porcentagem
números.
A seleção de máquinas é feita de acordo com as exigências tecnológicas e econômicas

mentos.
7.9.2
máquinas
7.9.2.1 Espessadores de
tambores Os espessadores de tambores (ou slushers/deckers) compreendem um rolo aberto
coberto por uma tela filtrante, girando em uma cuba preenchida com suspensão (Figura 7.120). A
consistência da alimentação pode variar entre cerca de 0,5 e 2,5%. Um slusher é usado quando a
consistência de descarga necessária não é superior a cerca de 3–4%. Para consistências de saída
mais altas de cerca de 5–6%, um decker, que compreende um rolo adicional para prensar e desidratar ainda mais
Figura 7.120 Espessadores de tambor. (Fonte: Voith.)
a esteira do filtro antes da descarga é usada. À medida que o cilindro gira, uma esteira é
construída na parte externa do tambor do filtro. Aqui, a desidratação é governada pelo
diferencial entre o nível da suspensão na cuba e o nível do filtrado dentro do tambor.
No caso de um slusher, o estoque espesso transborda para uma calha e, no caso de um
deck, a esteira é removida do rolo de mesa por uma lâmina raspadora. O filtrado no
tambor é extraído de dentro através de um eixo oco. Uma variante especial de um
espessador de tambor é mostrada na Figura 7.121. O tambor tem um design dobrado
cilíndrico para aumentar a superfície do tambor e, assim, a capacidade de desidratação.
7.9.2.2 Filtros de correia, prensas de

fio duplo Aqui, em princípio, a suspensão é alimentada em um fio móvel horizontal e
desidratada por gravidade ou adicionalmente por um vácuo colocado sob o fio. A
capacidade de desidratação pode ser ainda aumentada por um segundo fio cobrindo a
suspensão e o fio inferior. Ao guiar este sanduíche sobre rolo(s) de diâmetro(s) diferente(s)
D sob uma tensão S do fio externo, uma pressão de desidratação p é exercida: p = 2 S/
D. O teor seco mais alto do estoque espessado é obtido quando a desidratação adicional
é feita em um ou vários nips de prensagem. As prensas de fio duplo (Figura 7.122) obtêm
altas consistências de cerca de 25 a 50% e fazem uso de todos os três princípios descritos
acima.
7.9.2.3 Espessador de Disco
Os elementos filtrantes nos espessadores de disco são discos ocos cobertos em ambos
os lados com fios. Numerosos discos são montados próximos e igualmente espaçados
em um eixo oco. O comprimento da máquina é de até cerca de 10 m com diâmetro de
disco de cerca de 2,5–4 m. Os discos de filtro são imersos até a metade na suspensão
em uma calha. A força motriz para o desaguamento é o diferencial de carga entre a altura
da suspensão no cocho e o nível de filtrado que pode ser ajustado. À medida que os
discos do filtro giram (a 5–20 m min-1 na circunferência), um tapete de fibra se acumula,
Figura 7.121 Foto de um espessador de tambor com um cilindro em desenho dobrado. (Fonte: Voith.)
Figura 7.122 Prensa de fio duplo. (Fonte: Andritz.)
que continuamente cai de volta para a calha devido à gravidade e às forças de fluxo. Assim,
a consistência da calha aumenta e a suspensão espessa sai por um açude.
O filtrado é removido através do eixo oco. Sua consistência é alta, pois a manta de fibra é
continuamente removida, resultando em baixa retenção. A Figura 7.123 dá uma visão de um
espessador de disco parcialmente aberto.
7.9.2.4 Filtros de
disco Comparados aos espessadores de disco, os filtros de disco também aplicam vácuo
para aumentar ainda mais a consistência, produção e retenção. Eles são usados para água branca
discos
Entrada
chuveiros
açude
transbordante
saída de estoque grosso saída de filtrado
Figura 7.123 Vista de um espessador de disco parcialmente aberto. (Fonte: Andritz.)
limpeza no circuito de água da máquina de papel (save-all) e para desidratação de

suspensões de polpa na polpação. O comprimento da máquina é de cerca de 17 m com
diâmetro de disco de aproximadamente 3–6 m. As consistências típicas estão entre 0,4 e
1,5% na entrada e, dependendo do princípio técnico, ainda mais altas e até 8–18% na
descarga. Os discos de filtro são semelhantes em design aos dos espessadores de disco.
Uma manta filtrante se forma durante a rotação na superfície do disco filtrante suportada
pelo vácuo gerado por uma ''perna barométrica'' regida pela altura diferencial do nível do
filtrado no filtro e na saída para o ambiente. Devido ao vácuo, a manta permanece fixada
aos discos filtrantes e é posteriormente desidratada após ter saído da suspensão (''zona
de secagem''). O material engrossado é retirado dos discos no quadrante superior por
meio de chuveiros knock-off e recolhido em um transportador através de calhas entre os
discos. Os discos são então limpos por chuveiros de limpeza oscilantes antes que a área
do filtro seja novamente imersa na suspensão e a filtração comece novamente. No início
a filtração ocorre por gravidade e a consistência do filtrado é alta (filtrado turvo) devido à
manta de fibras finas. A consistência diminui com o aumento da espessura da manta
filtrante (filtrado claro) quando um vácuo é aplicado. O filtrado é dividido em duas correntes
por meio de separação na zona do filtrado – a mais limpa, por exemplo, sendo utilizada
para a água do chuveiro. Às vezes, uma terceira corrente (filtrado supertransparente) é
retirada. Na Figura 7.124, o princípio é ilustrado. A Figura 7.125 mostra a visualização de
um filtro de disco parcialmente aberto. O disco individual consiste em vários segmentos
sendo montados no eixo central com cada segmento cobrindo um setor circunferencial do
disco. Setores de discos com superfícies onduladas para aumentar a área de
desaguamento estão bem estabelecidos no mercado (Figura 7.126). A Figura 7.127
mostra uma instalação de filtros de disco em um moinho.
Descarga Figura 7.124 Princípio de um filtro de

Lavagem zona disco. (Fonte: Voith.)
oscilante
zona
Secagem
zona
Filtração
turva
zona
filtrado
claro
zona
Entrada
Nublado filtrado Saída de polpa
filtrar de celulose
claro
filtrado
turvo
filtrado Entrada
claro
Descarga
Figura 7.125 Vista de um filtro de disco parcialmente aberto. (Fonte: Voith.)
Figura 7.126 Setores do disco com

superfície de desidratação ondulada. (Fonte: Voith.)
Figura 7.127 Instalação de filtros de disco em moinho. (Fonte: Andritz.)
7.9.2.5 Prensas de Parafuso

As prensas de parafuso compreendem um alojamento, telas perfuradas (orifícios redondos ou
ranhuras) e um parafuso rotativo (Figura 7.128). O estoque é transportado pela rosca até a
saída, sendo desidratado no caminho. O volume livre entre o corpo do parafuso e a cesta da
peneira, disponível durante o transporte, diminui na direção axial e, portanto, a pressão de
desidratação aumenta. A redução no volume livre pode ser alcançada diminuindo o ângulo de
passo do parafuso e aumentando o diâmetro do eixo do rotor do parafuso. Como a esteira do
filtro é continuamente removida do cilindro da tela, alta consistência de estoque e capacidade de
desidratação são alcançadas. Por outro lado, a consistência do filtrado é maior em comparação
com todos os outros métodos de desidratação.
A consistência de saída é uma função direta do torque aplicado. O controle automático de torque
regula a velocidade da rosca para manter a consistência de descarga alta e constante (Figura
7.129). As prensas helicoidais também são usadas para desidratação em sistemas de manuseio
de rejeitos.
Entrada Zona de drenagem
cesta de
tela Filtrar Parafuso Tomada
Figura 7.128 Prensa de parafuso. (Fonte: Voith.)

Motor
Prensa de parafuso Caixa de velocidade
Ponto de ajuste de velocidade
Frequência DCS
conversor
sinal de torque
Ponto de ajuste de torque
Figura 7.129 Princípio de controle de uma prensa de parafuso. (Fonte: Voith.)
7.10
Lavando
7.10.1
Visão geral e fundamentação teórica
A lavagem é aplicada em sistemas de preparação de massa para processamento de papel recuperado.

Aqui, o objetivo da lavagem é remover da suspensão de fibras substâncias sólidas e/ou dissolvidas que
possam afetar negativamente o processo de fabricação do papel ou a qualidade do produto acabado.
Os contaminantes dissolvidos e coloidais incluem, por exemplo, substâncias orgânicas e inorgânicas
que contribuem para COD e lixo aniônico.
Partículas sólidas compreendem enchimentos, revestimento e partículas de tinta, microadesivos e finos.
A remoção de partículas de tinta por lavagem (lavagem de tinta) tem sido bastante comum nos Estados
Unidos.
A lavagem é um processo de filtração e espessamento usado principalmente para separar sólidos de

sólidos. Para serem lavadas, as partículas devem estar livres de fibras e menores que cerca de 30 µm.
Quanto menores as partículas, menor a consistência na entrada da lavadora e maior a consistência na
saída da suspensão espessada
Suspensão
VW, eu
Máx teórico remoção de cinzas
Estoque VW,S hA,th = VW,F / VW,I
= (VW,I - VW,S) / VW,I
V: Vazão volumétrica
Filtrar W: Água
VW,F eu: entrada
S: estoque retido
F: Filtrado
Figura 7.130 Definição do efeito de lavagem máximo teórico.

7.10 Lavagem 443
tapete, maior é o efeito de lavagem. O efeito de lavagem teórico máximo é dado pela
relação fluxo de filtrado/fluxo de entrada, que é mostrado na Figura 7.130. Este número
teórico não pode ser obtido na prática, pois mais partículas são retidas na manta de fibras
do que corresponderia à proporção acima devido a um certo efeito de filtragem.
Dependendo do tipo de substâncias, o efeito de lavagem também difere para cinzas
(anorgânicas) e finas (orgânicas). Na Figura 7.131 é dada a definição de remoção de
cinzas e a eficiência total de remoção de sólidos.
Suspensão M: Vazão mássica total de sólidos m:
MI Vazão mássica de cinzas
MI C: Concentração total de sólidos c:
CI Concentração de cinzas
CI
concentração de cinzas
cI/F/S = mI/F/S / MI/F/S
Estoque Taxa de separação de cinzas
EM TA = (mI – mS) / mI
mS
CS
Razão de separação de sólidos totais
cS
Filtrar TI = (MI – MS) / MI
MF
mF
Eficiência de remoção de cinzas
CF
hA = (cI – cS) / cE
cF
Figura 7.131 Definição de remoção de cinzas e remoção total de sólidos.
A aplicação de uma unidade de lavagem e o tipo e quantidade de substâncias a serem

lavadas dependem da matéria-prima, dos outros processos unitários aplicados no sistema
de preparação de massa e dos requisitos do produto acabado. Um estágio de lavagem em
um sistema requer uma limpeza efetiva do filtrado, geralmente por flotação não seletiva.
Isso, por sua vez, significa alta perda de sólidos do sistema. Se desejado, o efeito de
lavagem e, portanto, a perda de sólidos podem ser ajustados, por exemplo, limpando
apenas parte do filtrado ou ajustando o próprio lavador, se possível.
7.10.2
máquinas
O maquinário utilizado para a lavagem consiste principalmente em espessadores de disco

e filtros de correia de alta velocidade. Filtros estáticos, como telas inclinadas e curvas,
filtros de spray e lavadores do tipo tela de pressão também são encontrados. Espessadores
de disco são descritos na Seção 7.9. A Figura 7.132 ilustra o princípio operacional de um
filtro de correia de alta velocidade. Uma caixa de entrada distribui a suspensão de entrada
na direção transversal e a alimenta no espaço formado pelo rolo central e o fio. O filtrado
é coletado e um médico raspa o material lavado do rolo central [33]. Estas máquinas operam
Arame
Filtrar
Distribuidor
+
Doutor
rolo central
estoque lavado Bandeja de filtrado
Limpeza de fios
Figura 7.132 Princípio de operação de um filtro de correia de alta velocidade. (Fonte: Voith.)
Figura 7.133 Exemplo de um filtro de correia de alta velocidade com dois rolos centrais. (Fonte: Voith.)
a velocidades de cerca de 350–1000 m min-1 . A consistência de entrada é de cerca de 0,7–

1,5%. A suspensão é desidratada sob a pressão exercida pela tensão do fio. O estoque deixa
o rolo central com uma consistência de cerca de 5 a 10%. Exemplos de filtros de correia de
alta velocidade são mostrados nas Figuras 7.133 e 7.134.
7.10.3
O efeito de lavagem pode ser ajustado em uma ampla faixa pela espessura da manta de
fibra, ou seja, por seu peso base. Quanto maior o peso base, menor a lavagem
7.10 Lavagem 445
Figura 7.134 Exemplo de um filtro de correia de alta velocidade com dois rolos para desidratação pré e final
do mesmo estoque. (Fonte: Kadant.)
Fornecimento: 70% Novidades Consistência de entrada: 0,4%

30% Revistas 0,8%
1,3%
90 40
80 35
70 30
60 25
sólidos
Perda
total
(%)
de
Eficiência
remoção
cinzas
(%)
de
de
50 20
40 15
30 10
20 5
0 0
0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120
Peso base líquido (gm ÿ2) Peso básico líquido (g mÿ2 )
Figura 7.135 Eficiência de remoção de cinzas e perda total de sólidos em função do peso base líquido para
um filtro de correia de alta velocidade. (Fonte: Voith.)
efeito. A Figura 7.135 mostra a eficiência de remoção de cinzas e a perda total de sólidos (taxa de
separação total de sólidos) em função do peso base líquido para um filtro de correia de alta velocidade [33, 34].
A proporção de cinzas e finos no filtrado também depende do peso básico, pois as partículas maiores (já
que os finos são, em média, comparados aos enchimentos) são melhor retidas do que os enchimentos
ao mudar, por exemplo, de pesos básicos muito baixos de 20– 40 ou 50 g m-2. Isso é mostrado na Figura
7.136 para um filtro de correia de alta velocidade. Pode-se observar que a seletividade para remoção de
cinzas em comparação com a remoção de finos orgânicos aumenta quando o peso base da manta
filtrante é aumentado. Como as partículas de cinza são menores, elas têm a chance de sair com o
filtrado, mesmo em uma esteira de filtro mais espessa.
A Figura 7.137 indica diferentes níveis de eficiência de remoção de cinzas e perda total de sólidos
com vários princípios de lavagem. Isso se deve às diferentes espessuras da manta filtrante e às pressões
de desidratação.
3.0
2.5 ONP/OMG
2.0
Seletividade
(-)
S
1,5
1,0
Eficiência de remoção de cinzas

0,5 S=
Eficiência de remoção de finos
0,0
0 10 20 30 40 50
Peso básico líquido (g m-2)
Figura 7.136 Resultados da prática mostrando os diferentes efeitos de lavagem para fillers e finos em
função do peso base para um filtro de correia de alta velocidade. (Fonte: Voith.)
100
Filtro de correia de
80 alta velocidade
60 Espessador de disco
40
Eficiência
remoção
cinzas
(%)
de
de
cinto
filtro
de
Disco
20
velocidade
Baixa
0
0 10 20 30 40
Perda total de sólidos (%)
Figura 7.137 Faixa do efeito de lavagem em função da perda total de sólidos de diferentes princípios
de lavagem.
7.11
Misturando e Armazenando
7.11.1
Visão geral
Na preparação de massa, vários componentes são misturados ou armazenados em vários

locais. Misturar e armazenar geralmente seguem objetivos diferentes. A mistura significa que
diferentes componentes devem ser colocados em uma suspensão altamente uniforme.
Exemplos são misturar estoque grosso com água, ou diferentes estoques de fibra uns com
os outros, ou produtos químicos com estoque ou suspensões de fibra. O objetivo do
armazenamento é estocar as suspensões de fibras e evitar que se desintegrem. Deve-se
evitar que os sólidos flutuem para o topo da suspensão ou se depositem no fundo e a
floculação excessiva do material sólido na suspensão deve ser combatida. Outra finalidade
pode ser dar às fibras tempo de permanência suficiente para imersão ou para reações químicas, como branqueam
7.11 Misturando e Armazenando 447
7.11.2
Misturando
A mistura deve garantir que todos os fluxos de componentes individuais que entram em um aparelho de mistura
sejam distribuídos uniformemente no fluxo de estoque de saída. Na preparação da massa, a mistura é feita, por
exemplo, em um despolpador ou tambor (água e material fibroso, massa e produtos químicos), no dispersor
(massa e produtos químicos) ou em baús.
Quando a mistura é feita em um baú, todo o seu volume deve ser agitado continuamente.
Isso requer uma entrada de energia relativamente alta. Diferentes componentes de estoque são frequentemente
pré-misturados em um misturador estático antes de serem finalmente misturados em um baú subsequente.
A mistura de suspensões em baús geralmente é feita em consistências de estoque de 3 a 5%.
A geometria das caixas de mistura deve ter uma relação diâmetro-altura aproximada de 1:1 até 1:1,6 para
demanda mínima de energia e bom efeito de mistura. A suspensão é agitada por uma hélice de mistura no peito
semelhante à hélice de um navio, conforme mostrado na Figura 7.138. Seu diâmetro pode ser de até 2200 mm
com uma potência instalada de até 200 kW.
A demanda específica de energia é de 0,2 a 0,5 kW m-3, dependendo do tamanho e da geometria do baú,
bem como do tipo e consistência do estoque. O efeito de mistura pode ser ajustado pelo ângulo das asas da
hélice ou pelo controle de velocidade, que é padrão hoje. A pasta de sulfato não branqueada requer a energia
mais elevada, seguida pela pasta de fibra longa branqueada, pasta mecânica e pasta de madeira dura. A
demanda de energia diminui com menor consistência e com o aumento da temperatura.
Figura 7.138 Hélice de mistura de baú com eixo horizontal. (Fonte: Voith.)
7.11.3
Armazenando
7.11.3.1 Armazenamento em Baixas
Consistências Durante o armazenamento de uma suspensão, pode ocorrer desmistura de água e fibras e
outros componentes em baixas e médias consistências. Isso tem que ser evitado. Agitar apenas uma pequena
parte da suspensão em intervalos regulares em diferentes posições no baú de armazenamento é suficiente
para impedir ou corrigir a separação e refloculação. Assim, a demanda de energia é baixa.
Eixos agitadores suspensos verticalmente com pares de pás de hélice em vários níveis do eixo são usados
para evitar a desmisturação. Na parte inferior, o eixo pode ter uma guia fixa, um peso de equilíbrio ou pode
ser livremente móvel. Em baús de armazenamento de diâmetro maior, o eixo gira epiciclicamente, ou um par
de eixos agitadores é usado para unidades muito grandes. O tipo de equipamento mostrado na Figura 7.139
é aplicado em volumes de armazenamento menores e médios. O tipo de curvatura das pás da hélice deve
ser de modo a evitar que peças giratórias no estoque armazenado se prendam às pás. A demanda de energia
é de cerca de 0,02–0,1 kW m-3. O tempo para uma revolução é ajustado ao tipo de estoque, por exemplo, 20
s.
Para grandes volumes de armazenamento, são utilizadas torres com diâmetros reduzidos na parte inferior.
Apenas esta parte inferior é agitada por uma hélice misturadora. Neste caso, o estoque também pode ser
armazenado em consistências mais altas, mesmo acima de 10%.
Figura 7.139 Baú de armazenamento com um eixo agitador vertical para evitar a desmistura.
(Fonte: Voith.)
7.11 Misturando e Armazenando 449
7.11.3.2 Armazenamento em Consistências Médias e

Altas Não há uma definição distinta para consistências média e alta. De qualquer forma,
uma faixa de 8 a 18% e 18 a 35% pode atender ao entendimento comum de consistência
média e alta, respectivamente. Ao armazenar em média e alta consistência, a desmisturação
do estoque geralmente não é problema. Mas o estoque deve fluir através do tanque
uniformemente de cima para baixo como um fluxo tampão, evitando zonas estagnadas
onde o estoque pode se deteriorar. O requisito crucial é a remoção contínua do estoque do
tanque de armazenamento. Para isso o estoque é diluído próximo à saída. Grandes
unidades acima de 500 m3 geralmente têm uma extremidade inferior cônica.
A Figura 7.140 mostra um exemplo de uma torre de consistência média com um espalhador
giratório na entrada superior para distribuir uniformemente o estoque sobre a seção transversal
da torre em camadas finas [35]. O objetivo não é apenas permitir que o ar escape facilmente
do estoque, mas também evitar canalizações e zonas estagnadas para aproveitar ao máximo
o volume do tanque. A consistência de entrada é tipicamente de 10 a 12% e a consistência
de saída é de cerca de 4%. A diluição ocorre na zona inferior, onde um ou vários agitadores
L1
Figura 7.140 Torre de armazenamento MC com expansor de entrada superior. (Fonte: Sulzer.)
são operados para prevenir a sedimentação e minimizar as variações de consistência na polpa que sai.
Na Figura 7.141 é ilustrado um exemplo de uma torre de HC usada para branqueamento. O conceito
de diluição é apontado separadamente aqui. A maior parte da água de diluição é conduzida por trás dos
agitadores: uma parte é distribuída por um dispositivo defletor no centro da zona de fundo e outra pequena
parte é conduzida para o lado de sucção da bomba de descarga.
A consistência típica de entrada é de 30% e a consistência após a diluição é de 4%. A torre tem formato
cônico para garantir um bom fluxo de cima para baixo. Há também um espalhador rotativo na entrada
superior, permitindo um tempo de retenção máximo e invariável. Isso é especialmente importante no
branqueamento, onde as reações químicas devem ocorrer.
A tecnologia de branqueamento com torres de branqueamento ou tubos de branqueamento é tratada
separadamente na Seção 7.12.
O volume de armazenamento necessário depende da consistência do estoque. O estoque com

consistência de 10% requer apenas metade do volume de armazenamento em comparação com uma
consistência de 5%. No entanto, reduzir o volume de armazenamento aumentando a consistência é
limitado. Por exemplo, um estoque fragmentado com consistência de 30% tem aproximadamente a mesma
densidade de armazenamento e, portanto, precisa do mesmo volume de armazenamento de um estoque
com consistência de 10%.
Estoque de entrada
água de diluição
água de diluição
1 Para confundir o dispositivo
3 2 Atrás do agitador
3 Para o lado de sucção da bomba

estoque de saída
Figura 7.141 Torre de branqueamento de HC e sistema de diluição do estoque de saída. (Fonte: Sulzer.)
7.12 Branqueamento de Fibras Secundárias 451
7.12
Branqueamento de Fibras Secundárias
7.12.1
Objetivos e Princípios
Com o branqueamento em sistemas de preparação de pasta para papel recuperado, as propriedades

ópticas das fibras secundárias são melhoradas: o brilho da pasta é aumentado e uma possível tonalidade
de cor é reduzida.
Existem dois princípios diferentes de branqueamento:
• Branqueamento oxidativo, principalmente com peróxido como agente de branqueamento, para brilho
aumento pelo clareamento da fibra.
• Branqueamento redutor, com ditionito (sódio) ou FAS (ácido formamidina sulfínico) como agente de
branqueamento, para correção do valor da cor e aumento do brilho por remoção da cor e clareamento
da fibra.
A Tabela 7.6 resume as condições de processo dos diferentes princípios de branqueamento.

Os principais parâmetros que influenciam o resultado do branqueamento são o tipo de produto químico,
sua dosagem, valor de pH, temperatura e tempo de retenção. Dependendo dos requisitos do estoque
acabado, um ou ambos os tipos de branqueamento são integrados em um sistema de preparação de
estoque. A quantidade e o tipo de agentes de branqueamento têm de ser ajustados à composição das
fibras da matéria prima (sem madeira wf ou contendo madeira wc) e às propriedades desejadas da
matéria prima acabada.
Tabela 7.6 Parâmetros de processo dos diferentes princípios de branqueamento.
Tipo de branqueamento Oxidativo Redutivo
alvejante químico Peróxido de hidrogênio Ditionito de sódio FAS
Dosagem química
Agente de branqueamento % 1–2 0,4–1 0,2–0,6
% 0,3–1,2 % 1– –
hidróxido de sódio 0,5 × dosagem de FAS
Silicato de sódio 2 – –
Parâmetro do processo
Consistência de estoque % 25–30 10–15 10–15 25–30 60–
ÿ
Temperatura de reação C 60–95 60–95 95 120

Tempo de retenção min 30–60 wc 30– 15–60 15–30
contendo madeira/sem madeira 90 wf

– 10–11 6–7 9–10
pH inicial
pH final – 8–9 6–7 7–8
FAS, ácido formamidina sulfínico; wc, contendo madeira; wf, sem madeira.
Dosagem química em percentual da massa química 100% ativa em relação à polpa seca em estufa.
7.12.2
Branqueamento de Peróxido
O branqueamento com peróxido geralmente é feito com peróxido de hidrogênio H2O2 e é

realizado na presença de hidróxido de sódio, silicato de sódio e, às vezes, agentes quelantes em
temperaturas elevadas. Nessas condições, o peróxido atua como um agente de branqueamento
preservador de lignina, ou seja, a estrutura colorida da pasta mecânica é eliminada sem qualquer
dissolução substancial do material lenhoso [36]. O mecanismo de branqueamento do peróxido é
baseado no efeito oxidativo do ânion per-hidroxila HOO-, que é criado quando o peróxido se
dissocia em água [37]. Devido à dissociação, o peróxido é fracamente ácido.
H2O2 + H2O ÿÿÿ HOOÿ + H3O+
Condições alcalinas favorecem a formação do ânion per-hidroxila.
H2O2 + NaOH ÿÿÿ Na+ + HOOÿ + H2O
Como o próprio hidróxido de sódio leva ao amarelecimento da fibra, uma proporção de dosagem
ideal de hidróxido e peróxido deve ser escolhida para garantir o melhor efeito de branqueamento
possível com os menores custos químicos. Silicato de sódio e agentes quelantes são usados
para prevenir a decomposição catalítica do peróxido em altas temperaturas e alcalinidade,
especialmente na presença de íons metálicos como ferro, manganês ou cobre [37].
A eficiência do branqueamento com peróxido aumenta com a consistência da massa até

valores de 30% (Figura 7.142). Portanto, é aconselhável uma combinação com o sistema de
dispersão que opera em altas consistências e temperaturas, usando o dispersor para misturar
os agentes de branqueamento à massa. A dosagem de peróxido é de cerca de 1 a 2% de
peróxido 100% ativo com base na polpa seca em forno. A dosagem de silicato de sódio é
aproximadamente a mesma. Após a mistura, o estoque é alimentado em uma torre de
branqueamento (fluxo descendente) para garantir um tempo de retenção suficiente, cerca de
ÿ
30-60 min para contendo madeira e 30-90 min para estoque sem C e um pH de 10–11
madeira, em temperaturas elevadas de cerca de 60-95 no início do a reação de branqueamento. O ganho de brilho é d
70
ONP/OMG
69
68
Brilho
ISO)
com
UV
(%
Branqueamento de
67 laboratório 60
min/80 °C •1,5%
66 Peróxido •0,6% Hidróxido
Brilho não
de sódio •1,5% Silicato de sódio
branqueado: 63,2%
65
0 10 20 30 40
Consistência (%)
Figura 7.142 Aumento do brilho no branqueamento com peróxido em função da consistência da pasta
[37].
7.12 Branqueamento de Fibras Secundárias 453
Equalizando
parafuso
Dispersor
Prensa de parafuso
produtos químicos
de branqueamento
Vapor torre de branqueamento HC
Figura 7.143 Sistema de branqueamento com peróxido. (Fonte: Voith.)
ISO para estoques sem madeira e 2–5% ISO para estoques contendo madeira. Estes valores
dependem fortemente do tipo de matéria-prima e das condições de branqueamento. Um sistema para
branqueamento com peróxido é mostrado na Figura 7.143.
7.12.3
Clareamento Redutor
O branqueamento redutor econômico de fibras secundárias requer um estoque livre de oxigênio, pois
o ditionito é sensível ao oxigênio presente no ar. Portanto, o estoque deve ser desaerado, o que pode
ser feito suficientemente em uma consistência média de cerca de 10–15%. O FAS é menos sensível,
portanto, a consistência operacional pode chegar a 30% e um dispersor pode ser usado para misturar
o FAS. Os melhores resultados são obtidos ao operar o dispersor sob pressão e em temperaturas de
ÿ
até 120. Os agentes são geralmente alimentados na entrada de uma bomba de média C. Ambos
consistência e misturados ao estoque na bomba. O ditionito e o FAS também preservam a lignina.
O ditionito é usado na forma de ditionito de sódio (Na2S2O4). Supõe-se que o radical ânion
sulfoxilato (SO• ÿ ) - seja o agente clareador
2 [37, 38]. Este radical é obtido pela dissociação do íon
ditionito: Na2S2O4 + H2O ÿÿÿÿ 2Na+ + S2O2ÿ + H2O
S2O2ÿ 4
4
ÿÿÿÿ 2 SO• ÿ 2
Com FAS NH2CNHSO2H, o efeito de branqueamento redutor é baseado na seguinte equação química
[37]:
NH2CNHSO2H + NaOH + 2 H2O ÿÿÿÿ H2NCONH2 + NaHSO4 +4H+ +4eÿ
A dosagem é de 0,4–1,0% para ditionito de sódio e 0,2–0,6% no caso de FAS. As reações químicas
são muito mais rápidas do que no branqueamento oxidativo e, portanto, o branqueamento redutor pode
ser realizado em um tubo de branqueamento ou em uma torre menor
Filtro de disco Tubo vertical com bomba

de média
consistência
produtos químicos de branqueamento Tubo de branqueamento torre de armazenamento
Figura 7.144 Sistema de branqueamento redutor. (Fonte: Voith.)
(upflow) com um tempo de retenção de 15-60 min para ditionito e 15-30 min para FAS.
ÿ
A temperatura é de 60 (mínimo) a 95 no C, pH 6–7 (ditionito) e 9–10 (FAS)
início da reação. Um sistema para branqueamento redutor é mostrado na Figura 7.144.
7.13
refino
Herbert Holik e Oliver Ludtke
7.13.1
Visão geral
7.13.1.1 Objetivos O
objetivo do refino ou batimento é ''projetar'' as fibras para corresponder aos requisitos do
processo de fabricação de papel e às propriedades desejadas do papel acabado. Por exemplo,
boas características de desidratação do estoque são desejadas nas seções de conformação e
prensagem, bem como um alto potencial para boa qualidade de formação na seção de
conformação. Resistência suficiente da bobina é necessária para transferência segura da bobina
nas seções de prensa e secadora quando a bobina de papel ainda está molhada. As propriedades
desejáveis do papel podem incluir certas propriedades de resistência (tensão, rasgo, estouro,
dobra e módulo de Young), volume, permeabilidade ao ar, opacidade ou capacidade de
impressão. Durante o refino, todas as características do material e do papel são mais ou menos
afetadas, portanto, a otimização dos parâmetros de refino deve garantir um bom comprometimento
do material resultante e das propriedades do papel.
O refino é muito importante na preparação de massa para polpa química virgem.
Para fibras mecânicas e recicladas, o refino tem menor importância. O refino de
7.13 Refino 455
fibras recicladas geralmente visam aumento de resistência em baixo Schopper Riegler (SR)
aumento, bem como para eliminação ou redução de palitos.
7.13.1.2 Princípio Solução Ao

refinar, a forma das fibras é alterada. Eles podem ser encurtados, divididos longitudinalmente, colapsados
ou fibrilados. O refino é feito em LC (fibras virgens, fibras secundárias) de cerca de 3 a 6% ou em HC
(principalmente refino de rejeitos) de cerca de 30% e mais. O refino é feito por meio de refinadores de
diferentes formas de alojamento (cônico, cilíndrico ou tipo disco). O estator e o rotor dos refinadores são
equipados com recheios equipados com barras. No refino, as fibras passam pelo espaço muito pequeno
entre as barras do rotor e os enchimentos do estator.
Os parâmetros operacionais que influenciam o resultado no refino LC são
• geometria (e material) dos recheios • energia

líquida de refino • carga
de borda específica (SEL).
7.13.2
Fundamentos
Na Figura 7.145 é mostrado um segmento de enchimento de disco com design de barra

dobrada. O ângulo entre as barras do rotor e do estator (ângulo de corte), a largura da barra e
a nitidez da borda da barra são os principais parâmetros de influência dos recheios. Como as
barras são submetidas a desgaste durante a operação, as bordas das barras desenvolvem
uma forma que depende do material da barra e da carga aplicada.
A energia líquida de refino é a quantidade de energia transferida para a polpa. Existem duas
definições comuns para a potência líquida. Uma definição considera energia sem carga com
polpa, a outra definição com água. O significado de potência sem carga é a parcela de potência
necessária para o bombeamento. Para medir a potência sem carga, um certo fluxo de celulose
ou água é alimentado através do refinador em uma posição de lacuna de refino aberta.
Normalmente, a potência sem carga com polpa é maior do que com água.
Figura 7.145 Segmento de preenchimento para um refinador de disco. (Fonte: Voith.)

Além disso, o poder sem carga com polpa depende do tipo e consistência da polpa, que
é um ponto fraco desse tipo de definição.
A energia de refino transferida é controlada pela força que pressiona o estator e o rotor
juntos. O SEL é calculado a partir do poder de refino líquido Pnet dividido pelo comprimento
da aresta de corte por segundo (CEL). O CEL refere-se ao comprimento formado por segundo
pelas bordas das barras conforme elas se movem umas sobre as outras.
Pnet
SEL =
O
n
CEL = ZR × ZS × l × 60
com ZR como o número de barras do rotor; ZS, o número de barras do estator; l, o comprimento
das barras; e n, a velocidade de rotação.
Em comparação com a fibrilação, o corte reduz muito mais o comprimento da fibra, o que
resulta, por exemplo, em menor flexibilidade da fibra, menos geração de finos e subsequente
desidratação mais fácil. Devido ao comprimento reduzido da fibra, ajuda a melhorar a
qualidade da formação. Por outro lado, com o corte, o potencial de resistência das fibras,
principalmente o rasgo, não será totalmente desenvolvido. O encurtamento das fibras é mais
pronunciado usando recheios com um ângulo de corte pequeno, largura de barra pequena e
bordas de barra afiadas. Além disso, o refino deve ser feito sob alto SEL, pois menos energia
é necessária para aumentar o valor SR de um estoque.
Em contraste, para fibrilação das fibras as barras do rotor e do estator devem ter um
ângulo maior e o SEL deve ser baixo. Isto resulta, por exemplo, numa melhor utilização
do potencial de resistência da pasta. Por outro lado, a formação não pode ser melhorada
e a folha é mais densa, o que reduz a velocidade de desidratação. O refino de fibrilação
precisa de mais energia para aumentar o valor de SR de um estoque. A Figura 7.146
mostra imagens microscópicas de polpa kraft de pinho antes e depois do refino por
fibrilação.
7.13.3
Revisão Histórica
Desde o início da fabricação de papel, o tratamento da fibra foi, além da conformação da

folha, um processo chave. Antigamente, as fábricas de estamparia preparavam os tecidos
em uma pasta fina para o papel artesanal. Outra máquina para preparar o estoque está funcionando
(a) (b)
Figura 7.146 Imagens microscópicas da polpa kraft de pinho (a) antes e (b) após o refino por
fibrilação.
7.13 Refino 457
na faixa de consistência mais alta. Esta máquina é chamada de refinador de rolos (ou
moinho de bordas ou Kollergang), combinando polpação, descamação e refino em uma
única etapa. O desenvolvimento mais recente antes do refinador LC operado continuamente
foi o batedor Hollander, que ainda está em uso em algumas fábricas de papel menores para
tratamento especial, como corte e refino de linters. A potência instalada nos grandes
batedores holandeses era de aproximadamente 100 kW, a produção era de cerca de 100
toneladas por dia. Os primeiros refinadores LC operados continuamente foram os tipos
cônicos de diferentes fornecedores, como Jordan, Claflin ou Escher Wyss. Com base no
ângulo do cone, essas máquinas são divididas em refinadores de cone íngreme e refinadores
de cone plano. Os refinadores de cone plano têm uma potência máxima instalada de cerca
de 400 kW e uma produção máxima de cerca de 150 toneladas por dia. Com o refinador de
disco duplo atinge-se uma capacidade da ordem de grandeza de 1000 toneladas por dia, a
potência máxima instalada é de cerca de 2500 kW. Na Figura 7.147 é mostrada a cadeia
histórica do maquinário de refino.
(a) (b)
(c)
(d) (e)
Figura 7.147 Revisão histórica do maquinário de refino. (a) Moinho de estampagem (b) Refinador de rolos
(c) Batedor holandês (d) Refinador de cone plano (e) Refinador de cone íngreme.
7.13.4
Máquinas de refino de última geração
7.13.4.1 Refinação de baixa consistência

(LC) Os refinadores de hoje para refino de LC são refinadores de disco duplo ou refinadores
com geometria cônica ou cilíndrica da unidade rotor/estator. A Figura 7.148 mostra um refinador
de disco duplo em seção transversal. Ambos os lados do rotor são equipados com enchimentos
atuando contra os enchimentos do estator do lado frontal (com dispositivo de carregamento) e
do lado traseiro (com acionamento). O estator frontal é movido pelo dispositivo de carregamento,
o rotor pode deslizar ao longo do eixo central quando carregado ou descarregado. A velocidade
periférica do rotor é de cerca de 25 m s-1. O refinador de disco duplo é globalmente o projeto de
refinador de maior sucesso, pois combina operação econômica e fácil manutenção com uma
grande variedade de padrões disponíveis. Numerosos projetos de pesquisa confirmaram que a
importância do projeto de preenchimento do refinador é maior em comparação com diferentes
projetos de máquinas, como geometria de disco, cônica e cilíndrica. A Figura 7.149 mostra um
refinador de disco duplo com tampa aberta. A mudança de obturações pode ser feita por uma
única pessoa sem dispositivo de elevação em pouco tempo.
Tomada Entrada
Rolamento com
Engrenagem do fuso
eixo fixo axialmente
Ajuste de lacuna
Rotor axialmente móvel no eixo

Lubrificação a óleo
estriado
Figura 7.148 Seção transversal de um refinador de disco duplo. (Fonte: Voith.)
Figura 7.149 Exemplo de refinador de disco duplo aberto mostrando os recheios. (Fonte: Voith.)
7.13 Refino 459
Figura 7.150 Refinador cilíndrico com alimentação central. (Fonte: Andritz.)
Na Figura 7.150 é mostrado um refinador com geometria rotor/estator cilíndrica. O material

entra no centro da máquina através do eixo central oco e é refinado durante seu caminho
horizontal helicoidal para os dois tubos de saída do material. A energia de refino é controlada
pelo espaço entre o rotor e o estator que é ajustado por meios em forma de cone.
Em um projeto de refinador mais recente (Metso), a polpa é alimentada na zona de refino por
meio de orifícios no rotor. Após o tratamento, as fibras saem da zona de refino através de
orifícios no estator. Com esse fluxo forçado de fibras, que é vertical aos sulcos do recheio, a
probabilidade de tratar as fibras é diferente daquela dos refinadores hidráulicos auto-ajustáveis,
como refinadores convencionais de disco, cônicos ou cilíndricos, onde o fluxo de polpa é na
direção do sulco.
7.13.4.2 Refino de alta consistência (HC)

O refino de HC (30% e mais) baseia-se principalmente no efeito da força de cisalhamento
entre as fibras. É por isso que o HC do estoque é necessário, o que, por sua vez, exige sua
desidratação. Para economizar custos, o refino HC é melhor colocado em uma posição de
sistema onde o estoque já foi desidratado para outras finalidades, por exemplo, para separar
os circuitos de água (consulte o Capítulo 8).
O refino HC preserva o comprimento da fibra em alto grau, resultando em propriedades de
alta resistência dinâmica, alto alongamento e porosidade. O refino de HC é feito em refinadores
especiais de HC ou com dispersores de disco, descritos na Seção 7.14.
Aqui, o dispersor de disco é operado sem aquecimento a vapor. A Figura 7.151 mostra uma
placa refinadora para refino de HC.
7.13.5
Aspectos Operacionais e Tecnológicos
O valor Canadian Standard Freeness (CSF) ou SR é freqüentemente usado para verificar o

efeito do refino. Infelizmente, este valor pode apenas caracterizar parcialmente as propriedades reais
Figura 7.151 Placa refinadora para refino de HC. (Fonte: Andritz.)
de um estoque. As propriedades dos papéis feitos do mesmo material original, mas com um
tipo diferente de refino, podem variar em uma ampla faixa, apesar do mesmo número medido
de valor CSF ou SR. O mesmo vale para o comportamento da pasta na máquina de papel. Ele
precisa de medições adicionais, como distribuição de comprimento de fibra, superfície
específica ou flexibilidade das fibras para obter uma imagem melhor de um estoque refinado.
A resistência de refino de um estoque depende de diferentes propriedades da fibra. Um

exemplo é o tipo de branqueamento de celulose. Conforme mostrado na Figura 7.152 mais energia
90
NBKP - TCF
80
NBKP - ECF
70
60
50
desidratação
Resistência
(SR)
à
40
30
20
10
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600
Energia de refino específica líquida (kW h t-1)
Figura 7.152 Influência da energia líquida específica de refino e do tipo de branqueamento na

resistência ao desaguamento para polpa kraft agulhada (NBKP).
7.13 Refino 461
é necessário para refinar a polpa elementar livre de cloro (ECF) que foi branqueada sem Cl2, mas
usando um composto de cloro que é mais comum, o dióxido de cloro (ClO2). Por outro lado, a
celulose branqueada totalmente isenta de cloro (TCF) onde peróxido (H2O2) e ozônio (O3) são
usados para branqueamento apresenta uma demanda significativamente menor de energia para
atingir determinada meta de refino expressa como valor SR. Neste exemplo, a matéria-prima é a
polpa kraft agulhada (NBKP) de origem escandinava. A maior resistência ao refino da polpa ECF
está relacionada à reação mais seletiva do dióxido de cloro normalmente usado no branqueamento
ECF para a lignina. Isso resulta em baixa decomposição da estrutura celulósica, que permanece
mais forte após o branqueamento.
Como o comprimento da fibra é de grande importância para as propriedades do papel, deve-se

conhecer a influência dos parâmetros de refino no desenvolvimento do comprimento da fibra. Além
do ângulo da barra das obturações utilizadas, o SEL é o parâmetro mais relevante. A Figura 7.153
mostra que um SEL mais alto leva a uma maior redução no comprimento da fibra para o mesmo tipo
de recheio.
O principal objetivo do refino, geralmente, é desenvolver as propriedades de resistência ao nível
necessário. Comumente aceito é descrever as propriedades de resistência de diferentes tipos de
polpa pelos diagramas de rasgo-tração. Normalmente, a polpa NBKP atinge um máximo de
resistência ao rasgo em baixa energia de refino transferida, onde apenas baixa resistência à tração
é obtida. O refino adicional aumenta a resistência à tração e reduz a resistência ao rasgo. Deixar as
polpas kraft branqueadas (LBKPs), geralmente, apresentam aumento de ambos
2.2
Refino com alto SEL

2.1
Refino com baixo SEL
2.0
1.9
1.8
Comprimento
comprimento
ponderada
(mm)
fibra
por
da
1.7
1.6
1,5
1.4
1.3
1.2
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Resistência à desidratação (SR)
Figura 7.153 Influência da carga de borda específica (SEL) no desenvolvimento do comprimento da fibra e
resistência ao desaguamento para polpa kraft branqueada com agulha (NBKP).
20
NBKP
18
LBKP
16
14
12
(mNm2
Índice
rasgo
g-1)
de
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Índice de tração (N m g-1)
Figura 7.154 Desenvolvimento das propriedades de resistência (índice de rasgo e índice de tração) para dois
tipos diferentes de material de fibra (polpa kraft alvejada com agulha, NBKP, e polpas kraft branqueadas
com agulha, LBKP).
rasgo e resistência à tração com mais refino. Mas o nível de resistência está em um nível nitidamente
mais baixo em comparação com as pastas NBKP (Figura 7.154).
A energia de refino necessária para aumentar o valor de SR é de cerca de 0,5–2,5 kW h t-1 por
SR. Este valor é influenciado pelo tipo de massa processada, pelo valor SR e pelas condições de
refino.
7.14
Dispersão
7.14.1
Visão Geral e Aspectos Gerais
7.14.1.1 Objetivos
Dependendo da qualidade do fornecimento, bem como dos requisitos do produto acabado,
as tarefas de um sistema de dispersão variam amplamente. São eles, a seguir:
• redução do tamanho de manchas de sujeira abaixo do limite de visibilidade •

redução do tamanho de adesivos •
quebra de revestimento e partículas de dimensionamento

• distribuição de cera fina •
desprendimento de partículas de tinta ou toner de fibras •
desintegração de feixes de fibras
7.14 Dispersão 463
• tratamento de fibras mecanicamente e termicamente •

mistura em agentes de
branqueamento • descontaminação da massa quanto a microorganismos.
A Tabela 7.7 resume as tarefas de dispersão na preparação de massa para diferentes tipos de
papel.
7.14.1.2 Aspectos Gerais A

dispersão é utilizada no processamento secundário de fibras. A dispersão não é um processo de
separação. Ele apenas permite que os estágios subsequentes do processo removam certas partículas de detritos.
Por exemplo, a flotação pode remover as partículas de tinta somente quando elas são destacadas
das fibras. No entanto, uma das tarefas de dispersão é chamada de redução de manchas de
sujeira e pegajosas. Mas isso significa apenas que seu tamanho deve ser reduzido dentro de
certos limites de tamanho, por exemplo, de visibilidade ou mensurabilidade.
A dispersão está localizada no ponto de separação do loop de água, onde a suspensão é
desidratada até uma consistência de cerca de 22 a 35%. Freqüentemente, o branqueamento é
feito em combinação com a dispersão. Para demandas de alta qualidade, duas etapas de
dispersão podem ser necessárias no processo.
Durante a dispersão, forças de alto cisalhamento são aplicadas às partículas de detritos a
serem dispersadas e também às fibras. As forças de cisalhamento devem exceder a resistência
dessas partículas de detritos para reduzir seu tamanho ou separá-las das fibras.
Portanto, os dispersores devem ser operados em altas consistências de estoque mencionadas
acima, a fim de garantir a transferência da quantidade necessária de energia de dispersão, e a
temperatura deve ser elevada para reduzir a resistência das partículas de detritos.
Tabela 7.7 Tarefas de dispersão na preparação de massa para diferentes qualidades de papel.
Tarefa impressão SC SORTE forro de teste Placa

Placa (revestimento
de notícias papel papel de tecido (preenchimento)superior)
dispersão de
Manchas de sujeira +++++++
Makro-stickies +++++++
Algo + +
Grades de revestimento ++++ +
Destacamento de
Tinta ++++ +
Tônico ++++ +
Agentes de branqueamento/mistura de pasta ++++ +
Descontaminação microbiana +++++++
Aumento de
Força ++++
Volume + +
7.14.2
Equipamentos e Aspectos Operacionais
7.14.2.1 Sistema
Um sistema de dispersão consiste em três etapas principais do processo:
• desidratação da suspensão de 4 a 10% até a consistência necessária de cerca de

22–35%
ÿ
• aquecer o estoque desidratado a uma temperatura de cerca de 85-90 C (em ambiente
ÿ
pressão) ou superior (até 130 C sob pressão) •
aplicação de forças de cisalhamento para dispersar o estoque.
O desaguamento da suspensão é feito em uma prensa helicoidal – em alguns sistemas, em uma

prensa de tela dupla. A temperatura necessária do estoque durante a dispersão é obtida pelo aquecimento
direto do vapor, que pode ser feito por vapor em um parafuso de aquecimento separado ou pela
alimentação direta do vapor no dispersor. A Figura 7.155 mostra um exemplo de um sistema de dispersão
com o vapor de aquecimento alimentado diretamente no dispersor. A própria dispersão é feita em um
dispersor de disco de alta velocidade (Figura 7.156), em um dispersor de cone
Prensa de
parafuso de desidratação
Dispersar
Transportador
de parafuso de equalização
Vapor
Figura 7.155 Sistema de dispersão com prensa helicoidal de desaguamento e aquecimento direto no
dispersor. (Fonte: Voith.)
Figura 7.156 Dispersor de disco aberto para mostrar os enchimentos no rotor e estatores. (Fonte:
Voith.)
7.14 Dispersão 465
Figura 7.157 Dispersor com obturações cônicas. (Fonte: Metso.)
Entrada
Tomada
Figura 7.158 Dispersor de amassamento de eixo único. (Fonte: Voith.)
(Figura 7.157) ou em um dispersor de amassamento lento (Figura 7.158). A Tabela 7.8 indica os
parâmetros operacionais dos dispersores de disco e amassamento.
7.14.2.2 Disco Disperso
7.14.2.2.1 Projeto principal e parâmetros operacionais As obturações de um disco dispersor

(Figura 7.159) geralmente possuem dentes entrelaçados ou, às vezes, barras do tipo refinador. O
espaçamento do elemento rotor/estator é de 1 mm ou menos e a velocidade periférica é de cerca
de 50–100 m s-1. Ao aumentar a velocidade circunferencial acima de um certo máximo, o efeito
de dispersão pode ser apenas ligeiramente melhorado. A demanda específica de energia é de 30
a 80 kW h t-1 ou mais. A energia, em
específica é controlada
certos casos ajustando
até cerca de 120 o
kWespaçamento
h t-1 dos elementos
do rotor/estator após ter pré-ajustado uma consistência de entrada favorável [39]. A Figura 7.160
mostra qualitativamente o efeito da folga e consistência de estoque na energia específica
transferível.
Dispersores de disco são sempre operados em temperaturas elevadas, caso contrário, a perda de
Tabela 7.8 Parâmetros operacionais do disco e dos dispersores de amassamento.
Dispersão de disco Dispersão de amassamento
Consistência de entrada % 25–35 22–35
Consistência de saída % 4–7/15–35 60– 15–35

ÿ
Temperatura de entrada C 130 50– 40–95
Velocidade circunferencial m/s 100 7–13/0,5–1,5 Veio simples/eixo duplo

Espaçamento milímetros 0,5–1,5 ~ 10
Demanda de energia específica kW h t–1 30–80 (120) 30–80 (120)

Poder instalado kW 300–4500 400–2500
Produção t d–1 30–1000 30–700
Figura 7.159 Recheios de um disco dispersor. (Fonte: Voith.)
Faixa de controle
Aumentando
consistência
estoque
do
a
específica
dispersão
Energia
ht-1)
(kW
de
dispersão ineficaz
Folga da folga (mm)
Figura 7.160 Dependência qualitativa da energia de dispersão específica na eliminação de lacunas e consistência de
estoque em um dispersor de disco. (Fonte: Voith.)
7.14 Dispersão 467
a liberação de estoque seria considerável. No entanto, este efeito pode ter uso para refino HC de
fibras recicladas. O fluxo de estoque principal de um dispersor de disco está na direção radial.
Outro tipo de dispersor de alta velocidade possui enchimentos cônicos (Figura 7.157). Para o
mesmo diâmetro, pode ser fornecida uma zona de trabalho mais longa e, portanto, um maior número
de impactos entre o material e os recheios [40]. O design de enchimento combina um cone e um
anel de disco plano na periferia.
7.14.2.2.2 Modelo do Mecanismo de Dispersão em um Dispersor a Disco Em um dispersor a

disco a massa é bombeada por forças centrífugas fornecidas pela velocidade do rotor. Para transporte
contínuo de material, todos os vazios nos enchimentos e entre eles devem ser completamente
preenchidos com material: O primeiro anel do rotor bombeia o material na direção radial para o
espaço entre o rotor e o estator e daqui através dos canais no anel do estator subseqüente, e então
o espaço entre o estator e o próximo anel do rotor é preenchido. Este anel do rotor pode agora
acelerar o estoque e bombeá-lo ainda mais para o próximo anel do estator e assim por diante.
As curvas de velocidade de estoque no espaço entre os anéis do estator e do rotor não são
realmente conhecidas. Eles dependem principalmente da distância entre os anéis do estator e do
rotor, bem como do comportamento de cisalhamento do estoque. O esquema mostrado na Figura
7.161 mostra uma pequena parte de dois anéis do rotor e um anel do estator. As curvas de
velocidade de estoque são assumidas e são estimadas a partir de alguns fatos:
• o material que sai dos canais radiais do rotor tem velocidade circunferencial do rotor • o material
que entra no canal do estator radial tem velocidade circunferencial zero • entre a velocidade
circunferencial é diminuído até certo ponto pelo atrito do material no anel do estator, em uma
distância maior do rotor até cerca de zero nas proximidades do estator • o estoque deixando o
estator tem velocidade circunferencial zero
Vrotor
Rotor Rotor
Alto impacto de borda
Estoque
Estator Movimento
estoque
radial
de
Estator Vstator = 0
Baixo impacto de borda
Impacto de borda médio pm
Rotor Rotor
Vrotor
V=0 Vrotor
Velocidade de
estoque circunferencial
Figura 7.161 Princípio do mecanismo de geração de cisalhamento em disco dispersor de alta velocidade.
• este estoque é rapidamente acelerado mais tarde por fricção na superfície do anel do rotor, mas
apenas em sua vizinhança
• a velocidade radial do estoque é muito baixa em comparação com a velocidade circunferencial de
o rotor.
Quanto maior o gradiente de velocidade, maiores são as forças de cisalhamento. O maior

gradiente de velocidade e, portanto, a maior tensão de cisalhamento podem ser esperados na
entrada dos canais do anel do rotor. A tensão de cisalhamento na saída do rotor deve ser um pouco menor devido
menor gradiente de velocidade. Uma zona de cisalhamento distintamente inferior pode estar na
entrada dos canais do anel estator. A tensão de cisalhamento em todas as outras zonas,
especialmente nos canais de enchimento, deve ser desprezível. A confiabilidade dessa abordagem
para descrever o padrão de força de cisalhamento depende, no entanto, da folga entre os estatores
e os rotores e das características do estoque.
O tratamento de estoque é forçado, pois todo o material deve passar pelas zonas de
cisalhamento. É repetido dependendo do número de anéis do rotor e do estator. O impacto
das partículas nas bordas dos anéis do rotor e do estator é uma questão de probabilidade
e pode ter uma influência limitada no resultado da dispersão. Na literatura, diferentes
modelos são usados para descrever as condições físicas de operação em um dispersor [41].
7.14.2.3 Dispersor de Amassamento
7.14.2.3.1 Projeto principal e parâmetros operacionais Os recheios em um dispersor de

amassamento são muito mais grosseiros do que aqueles em um dispersor de disco (Figura 7.162).
O estoque é transportado na direção axial por engrenagens romboidais fixadas no rotor funcionando
como impulsores. Dentes cilíndricos fixados no interior da carcaça horizontal funcionam como
elementos de resistência. O espaçamento rotor/estator é de cerca de 10 mm e a velocidade periférica
é de 5–13 ou 0,5–1,5msÿ1, dependendo do projeto que pode ser de eixo simples ou duplo.
A entrada de energia para dispersores de mistura é geralmente entre 30 e 80 kW t-1 casos , em
especiais até 120 kW t-1 . A energia de dispersão transferida para o dispersor de amassamento é
controlada ajustando a consistência do estoque de entrada e regulando a saída. Este último pode
ser feito com uma válvula ou com um parafuso de descarga.
Os dispersores de amassamento podem ser operados sem aquecimento em temperaturas normais
de processo sem diminuir visivelmente a liberdade do estoque.
Figura 7.162 Enchimento de um dispersor de amassamento. (Fonte: Voith.)

7.14 Dispersão 469
7.14.2.3.2 Suposição do mecanismo de dispersão em um dispersor de amassamento O

mecanismo de geração de cisalhamento não é realmente conhecido. Uma abordagem é que, durante
o transporte ao longo da câmara de amassamento, o estoque é espremido repetidamente através do
espaçamento construído pelas engrenagens do rotor e do estator. Durante a compressão, pode
ocorrer algum tipo de fluxo tampão com zonas de alto cisalhamento nas bordas da engrenagem,
resultando em um intenso atrito entre fibras. No amassamento, o tratamento de estoque parece ser
uma questão de probabilidade, mesmo quando o "espremer" de estoque é aplicado repetidamente.
7.14.3
A influência mais importante dos dispersores de disco e de amassamento no efeito de dispersão é o

consumo específico de energia [42, 43]. Na Figura 7.163, a redução da área pegajosa é plotada em
relação ao consumo específico de energia e a Figura 7.164 mostra a redução de manchas de sujeira
em relação ao consumo específico de energia para dois materiais diferentes.
Sabe-se que o dispersor de disco precisa de uma certa energia específica mínima para obter
qualquer redução de macrostickies. Ensaios mostram que, com um aumento na velocidade
circunferencial acima de um certo máximo, apenas uma ligeira melhoria adicional do efeito de dispersão
pode ser obtida [43]. A temperatura elevada reduz a resistência dos stickies e, portanto, melhora a
redução dos stickies.
Os efeitos dos dois tipos de dispersores em geral são muito semelhantes. Na Tabela 7.9 estão
listadas as tendências de resultados tecnológicos e aplicação preferencial de discos e dispersores de
amassamento. As principais tendências divergentes são:
• o dispersor de disco pode ser vantajoso quando uma boa redução de manchas pegajosas e de sujeira
é requerido
• o dispersor de amassamento é recomendado quando alta porosidade e volume do
produto acabado são uma prioridade.
100
Matéria-prima: lixo de escritório
80 dispersor de disco
Consistência do
estoque: 25–28%
60
Temperatura de
Redução
stickies
área
(%)
de
na entrada: 80 °C
40
Dispersor de amassar
Consistência do
estoque: 29–33%
20
Temperatura de
entrada: 45 °C
0
0 20 40 60 80 100
Energia de dispersão específica (kW h t-1)
Figura 7.163 Redução em macrostickies dependendo da energia específica aplicada em

um dispersor de disco e um dispersor de amassamento lento. (Fonte: Voith.)
100
50% Jornais Resíduos de
50% Revistas escritório com impressão a laser

80
60
manchas
Redução
sujeira
µm)
área
de
de
na(%)
(Ø>
50
40
20 Dispersão após flotação I a dispersor de disco

90 °C de temperatura do estoque Dispersor de amassar
0
0 30 60 90 120 150 0 30 60 90 120 150
Energia de dispersão específica (kW h t-1)
Figura 7.164 Redução de manchas de sujeira dependendo da energia específica em um dispersor de disco e um dispersor
de amassamento lento. (Fonte: Voith.)
Tabela 7.9 Tendências de resultados tecnológicos e aplicação preferencial de discos e dispersores de

amassamento.
dispersor de disco Dispersor de amassar
Manchas de sujeira Boa redução, especialmente tintas Boa redução, especialmente

convencionais toners
Macrostickies Boa redução Redução menos boa, stickies
permanecem melhor rastreáveis
Força Aumento moderado com aquecimento Nenhum ou baixo aumento
Forte aumento sem aquecimento

Grau de batimento (SR) Aumento moderado com o aquecimento Nenhum ou baixo aumento
Forte aumento sem aquecimento

Posicionamento em um sistema com
Um disperso Antes da pós-flotação Antes da pós-flotação
Opcionalmente na linha de fibra longa
de graus de embalagem
Dois dispersores Antes da pós-flotação e segundo disco Antes da pós-flotação combinada com
dispersor no final do sistema um dispersor de disco no final do sistema
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Herbert Holik e Harald Hess

Manual de papel e cartão, segunda edição. Editado por H. Holik.

352 7 Operações da Unidade

Sistema de preparação de estoque

Desinte Fibras/detritos Fibras de Fibras de Detritos

Fibras, sólidos, água Fibras, sólidos, água

Figura 7.1 Níveis de processo na preparação de estoque de fibra e suas funções.

objetivos: quebrar a matéria-prima em fibras individuais, separar fibras e contaminantes, separar

7.1.1.2 Processos Unitários

• Desintegração (slushing e deflaking): para quebrar a matéria-prima da fibra em uma suspensão

7.1 Visão geral 353

• Desaguamento: para separar água e sólidos. •

354 7 Operações da Unidade

Tabela 7.1 Densidade e tamanho de partícula de contaminantes no processamento de papel recuperado.

Tipo de contaminante Densidade (gcm–3) Faixa de tamanho de partícula (µm)

Metal 2.7–9 >1000

Partículas de enchimento/revestimento 1,8–2,6 <1–1000

Partículas de tinta 1.2–1.6 <1–1000

isopor 0,3–0,5 >100–1000

10-4 10-3 10-2 10-1 100 101

Tamanho do contaminante (mm)

sucesso na remoção de partículas maiores e cúbicas. Para partículas pequenas, planas ou

Processos unitários em sistemas de preparação de estoque

7.1 Visão geral 355

Em um sistema de preparação de massa são aplicados diversos processos unitários de separação,

processo unitário Consistência operacional (%) Nós

Slushing (polpador) 3–4,5 (6) CL

Abreviaturas: LC = baixa consistência; CI = consistência intermediária; HC = alta consistência.

356 7 Operações da Unidade

Slushing (polpador) 3–19 10–40 (60)

Peneiramento grosseiro (primeira etapa) 3–5 10–20

Deflaking 3–5 20–60

Triagem (primeira fase) 0,5–4,5 5–20

Triagem (tela traseira) 1–4 20–40

Limpeza centrífuga 0,5–5 (6) 4–10

Flotação (seletiva) 0,8–1,5 13–30

Flotação (não seletiva) 0,01–0,5 10–20

Fracionamento (tela) 0,5–4 5–15

Desidratação (prensa de fio duplo) de 3–10 a 25–50 2–4

Desidratação (prensa de parafuso) de 4–12 a 25–40 de 0,7– 10–15

Lavando 1,5 a 5–12 1,5–20

Espessamento de 0,5–2 a 8–18 3,5–5 1–10

Armazenando 3–18 (35) 0,02–0,1

Sólidos Água M Fluxo de massa total de sólidos

Equilíbrio total do fluxo de massa

Figura 7.3 Balanço de massa e definições em um sistema de separação.

7.1 Visão geral 357

Alimentar M Fluxo de massa total de sólidos

mA Eficiência de remoção de detritos

Figura 7.4 Definições para eficiência de remoção de detritos sólidos.

Fator de enriquecimento cE < 1

Figura 7.5 Diagrama de separação.

358 7 Operações da Unidade

Figura 7.6 Relação entre taxa de separação e eficiência de limpeza.

7.2 Alimentação de Materiais Fibrosos 359

Harald Hess e Herbert Holik

O objetivo da alimentação de material de fibra é fornecer uma quantidade predeterminada e medida

O papel recuperado é fornecido à fábrica em fardos (individuais) ou como material solto.

360 7 Operações da Unidade

Corte de fio manual

Máquina de desfiar fardos

Máquina de desfiação da unidade