Confecção e

Caracterização Óptica e
Estrutural de Lentes
Plásticas Obtidas pelo
Processo de Injeção
Aparecido Rodrigues da Silva
Orientador: Dr. Euclydes Marega Jr.
Dez/2002
Motivação
Carência de material de apoio para o
ensino de Ciência nos níveis médio e
fundamental.
Alto custo de material didático importado.
Alto custo de fabricação de lentes em
vidro polido ou por termo-prensagem à
vácuo.
Custo e produtividade dos processos
de fabricação de lentes
Custo por
Processo e Ciclo Produção Investimento
unidade
material (min./unidade) (unidades/mês) (US$)
(US$)

Injeção de acrílico 0,375 87.360 0,13 56.000,00

Termo-moldagem de
5 6.552 1,70 8.500,00
acrílico (Cruz, 1997)

Polimento de vidro
120 273 15,00 14.000,00
comum
Objetivos
Desenvolvimento de metodologia para
produção de lentes de baixo custo para
aplicação no ensino de ciências.
Caracterização das lentes produzidas
através de:
◼ Parâmetros ópticos.
◼ Análise de superfície.
Desenvolvimento da apresentação
Plásticos ópticos.
O processo de injeção de termoplásticos.
Simulações numéricas do processo de injeção.
O projeto do molde para injeção das lentes.
Testes de injeção.
Resultados da caracterização das lentes.
Conclusões e propostas para trabalhos futuros.
Plásticos ópticos
O que são plásticos ópticos.
Categorias de plásticos ópticos:
◼ Termoplásticos
◼ Termofixos.
Vantagens e desvantagens da utilização
de plásticos ópticos.
Plásticos ópticos
Vantagens:
Baixo custo.
Possibilidade de montagem de sistemas
ópticos compactos.
Facilidade na confecção seriada de lentes
asféricas.
Peso reduzido.
Maior transmitância ao longo do espectro
visível.
Plásticos ópticos
Desvantagens:

Limitação na escolha do índice de

refração.
Reduzida temperatura de serviço.
Baixa resistência à abrasão.
Birrefrigência.
Principais plásticos ópticos
Polimetacrilato de metila (acrílico).
Poliestireno.
NAS.
Policarbonato.
Carbonato diglicol de alila (CR-39).
Injeção de termoplásticos
Descrição do processo de injeção.
Vantagens do processo:
◼ Alta produtividade.
◼ Baixo custo de produção.
◼ Alta reprodutibilidade.
Desvantagem do processo:
◼ Alto custo da aquisição da máquina injetora e
da fabricação dos moldes.
Simulações numéricas do processo
de injeção da lente
Objetivo.
Recursos utilizados.
Procedimento:
◼ Construção do modelo tridimensional da lente
e canais.
◼ Alimentação do programa com os parâmetros
de processo.
◼ Análise dos resultados.
Projeto e construção do molde
Fases principais do projeto do molde:
◼ Dimensionamento geral.
◼ Escolha de materiais.
◼ Projeto do sistema de canais e do gate.
◼ Projeto do sistema de refrigeração.
Montagem do molde
 O molde construído

Canal de
alimentação
da cavidade Cavidade
Inferior

Alojamento
da cavidade
Inferior

Cavidade Extrator
Superior
 Injeção das lentes
Procedimentos para injeção de elementos
ópticos.
◼ Desumidificação do material termoplástico.
◼ Limpeza do cilindro da máquina injetora.
◼ Escolha correta dos parâmetros de injeção.
Alteração do gate após testes iniciais.
 Resultados dos testes de
injeção
Dificuldades do processo
de injeção de lentes:
◼ Deformação das

superfícies.
◼ Presença de bolhas.

Influência da pressão de
injeção e de recalque.
Influência da continuidade
do ciclo de injeção. Lente obtida por injeção
Influência da temperatura
do material.
 Caracterização das lentes
Objetivos:
◼ Verificar a influência do processo de injeção
na alteração de propriedades intrínsecas do
material termoplástico.
◼ Avaliar a qualidade óptica das lentes para a
aplicação proposta.
◼ Obter parâmetros que possam ser utilizados
para avaliar futuras otimizações do processo.
 Transmitância
100

90

80

70
Transmitância (%)

60

50 Acrílico Polimerizado.
Acrílico Injetado.
40 Poliestireno Injetado.
Policarbonato Injetado.
30

20

10

0
250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750

Comprimento de onda (nm)

 Índice de refração
Preparação das amostras.
Luz utilizada: 589,3 nm.
Índice de refração do acrílico:
◼ Literatura: 1,493.
◼ Lentes injetadas: 1,489.
Índice de refração do poliestireno:
◼ Literatura: 1,584.
◼ Lentes injetadas: 1,589.
 Birrefrigência

Lente injetada em Lente injetada em

policarbonato poliestireno
 Birrefrigência

Lente injetada em acrílico Lente injetada em acrílico

termicamente tratada
 Birrefrigência

Lente acrílica comercial Lente acrílica obtida pelo

processo de termo-prensagem
 Birrefrigência
Conclusões:
◼ A birrefrigência é intrínseca ao processo.
◼ Lentes injetadas em acrílico apresentam
menor birrefrigência.
◼ Lentes em PS e PC são injetadas em
temperatura abaixo da ideal para minimizar
deformação final, aumentando a
birrefrigência.
 Função de transferência de
modulação - FTM
Objetivos:
◼ Verificação da influência das variáveis de
processo na qualidade final da lente.
◼ Identificar a qualidade das lentes obtidas.
FTM – Comparativo para variação
de parâmetros de injeção
Amostra T1 T2 Pressão
U 245 224 1000
V 245 235 1000
Padrão W 245 224 1100
0,8
U
X 250 245 1100
V
W Y 250 245 1050
X
0,6 Y Z 245 225 1200
Z
Contraste

0,4

0,2

0,0
40 60 80 100 120 140 160
Frequência (lp/mm)
FTM – Comparativo entre lentes
de procedência variada

Padrão (F= 100,02 mm)

0,8 IFSC (F= 99,95 mm)
Z
Acrílico (F= 193,0 mm)
Vidro (F=72,7 mm)
Vidro (F= 111,5 mm)
Vidro (F= 281,3 mm)
Termo-mold.(F= 106,6 mm)
0,6
Contraste

0,4

0,2

0,0
40 60 80 100 120 140 160
Frequência (lp/mm)
 Função de transferência de
modulação - FTM
Conclusões:
◼ Constatação da qualidade superior da
amostra com melhor aspecto visual.
◼ A medida de FTM permite avaliação somente
a partir de um nível razoável de qualidade.
◼ Medidas de FTM realizadas servem de
referência para otimização do processo.
◼ Qualidade da lente obtida é similar a
qualidade de lentes comerciais.
 Distância focal
Distância focal da lente acrílica (Z):
◼ Valor esperado: 10,06 cm.
◼ Valor medido: 12,4 cm.
Distância focal da lente de poliestireno:
◼ Valor esperado: 8,3 cm.
◼ Valor medido: 8,5 cm.
Diferenças observadas devem-se:
◼ Asfericidade do molde.
◼ Deformação da lente durante o resfriamento.
Mapeamento das superfícies das
cavidades e das lentes
Objetivos:
◼ Identificar, localizar e quantificar as
deformações existentes nas lentes.
◼ Fornecer dados que permitam modelar o
perfil da cavidade para compensar as
deformações da lente.
Por que não usar interferometria?
Mapeamento das superfícies das
cavidades e das lentes
Definição dos perfis mapeados
Perfil
transversal

Perfil
“gate” Longitudinal

-X +X
 Análise do inserto superior:
Raio de 106 mm – perfil longitudinal
0,04

0,02
ZR=106 - Zcavidade (mm)

0,00

-0,02

-0,04
-20 -10 0 10 20
Posição - X (mm)
 Análise do inserto inferior:
Raio de 112,3 mm – perfil longitudinal

0,02
ZR=112,3 - Zcavidade (mm)

0,00

-0,02

-0,04
-20 -10 0 10 20
Posição - X (mm)
 Análise da face superior da lente:
Perfil da cavidade – perfil longitudinal da lente Z

0,14

0,12

0,10
Zcavidade - Zlente(mm)

0,08

0,06

0,04

0,02

0,00

-0,02

-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 25

Posição - X (mm)
 Análise da face superior da lente:
Perfil longitudinal – perfil transversal da lente Z
0,000

-0,005
Zlongitudinal-Ztransversal (mm)

-0,010

-0,015

-0,020

-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 25

Posição - X (mm)
 Análise da face superior da lente:
Raio de 113,5 mm – perfil longitudinal da lente Z
0,06

0,04
ZR=113.5 - Zlente (mm)

0,02

0,00

-0,02
-20 -10 0 10 20
Posição - X (mm)
 Análise da face inferior da lente:
perfil da cavidade – perfil longitudinal da lente Z

0,12

0,10

0,08
Zcavidade - Zlente (mm)

0,06

0,04

0,02

0,00

-0,02

-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 25

Posição - X (mm)
 Análise da face inferior da lente:
perfil longitudinal – perfil transversal da lente Z
0,030

0,025
Zlongitudinal-Ztransversal (mm)

0,020

0,015

0,010

0,005

0,000

-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 25

Posição - X (mm)
 Análise da face inferior da lente:
Raio de 118,1 mm – perfil longitudinal da lente Z

0,06

0,04
ZR=118.1 - Zlente (mm)

0,02

0,00

-0,02
-20 -10 0 10 20
Posição - X (mm)
Medidas de planicidade dos perfis
circulares da lente
Objetivo:
◼ Verificar a magnitude da deformação dos
perfis circulares em ambas as superfícies da
lente Z.
Esquema do dispositivo para
medidas de planicidade
Planicidade associada a posição

25

20
Face inferior
Face superior
Planicidade (m)

15

10

0 5 10 15 20 25
Raio (mm)
 Conclusões
Foi possível obter material didático de baixo
custo.
Dentro do programa existente no CDCC para a
produção de material didático, a fabricação e
caracterização de lentes injetadas foi um
trabalho pioneiro.
Para otimização do processo é necessária a
existência de uma estrutura adequada para a
construção de moldes.
Necessidade de aperfeiçoamento no processo
de polimento das cavidades.
 Conclusões
Relação qualidade x custo para as lentes
obtidas viabiliza sua produção.
Máxima pressão de injeção disponível limita a
qualidade das lentes.
Otimização do processo deve ser acompanhada
de medidas de FTM e de superfície.
Aquisição de experiência pode permitir
melhorias em trabalhos futuros.
Trabalho representa os primeiros passos para o
desenvolvimento do processo fabricação de
lentes injetadas pelo CDCC.