iii

UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO

TRABALHO

MARCELLA GARCIA BALDIN

ANÁLISE PRELIMINAR DE PERIGO DE INCÊNDIOS EM ARMAZÉM

DE AÇÚCAR VHP PARA EXPORTAÇÃO

MONOGRAFIA DE ESPECIALIZAÇÃO

LONDRINA/PR

2017
 iv

MARCELLA GARCIA BALDIN

ANÁLISE PRELIMINAR DE PERIGO DE INCÊNDIOS EM ARMAZÉM

DE AÇÚCAR VHP PARA EXPORTAÇÃO

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentada como requisito parcial à
obtenção do título de Especialista em
Engenharia de Segurança do Trabalho da
Universidade Tecnológica Federal do
Paraná – Campus Londrina.

Orientadora: Profª. Drª. Sueli Tavares de

Melo Souza

LONDRINA/PR

2017
 v

Ministério da Educação
Universidade Tecnológica Federal do Paraná
Londrina
Curso de Especialização Em Engenharia de Segurança do
Trabalho

TERMO DE APROVAÇÃO

ANÁLISE PRELIMINAR DE PERIGO DE INCÊNDIOS EM ARMAZÉM DE AÇÚCAR

VHP PARA EXPORTAÇÃO
por

MARCELLA GARCIA BALDIN

Este Trabalho de Conclusão de Curso de Especialização foi apresentado em 28 de

fevereiro de 2017 como requisito parcial para a obtenção do título de Especialista
em Engenharia de Segurança do Trabalho. O(a) candidato(a) foi arguido(a) pela
Banca Examinadora composta pelos professores abaixo assinados. Após
deliberação, a Banca Examinadora considerou o trabalho aprovado.

__________________________________
Sueli Tavares de Melo Souza
Prof.(a) Orientador(a)

___________________________________
Me.: José Luis Dalto
Membro titular

___________________________________
Dr.: Marco Antonio Ferreira
Membro titular

O Termo de Aprovação assinado encontra-se na Coordenação do Curso –

 vi

Dedico este trabalho aos meus pais e

irmãs, pelo amor incondicional.
 vii

Cada pessoa é aquilo que crê; fala o que

gosta; retém o que procura; ensina o que
aprende; tem o que dá e vale o que faz.
(Xavier, Francisco)
 viii

RESUMO

BALDIN, Marcella Garcia. Análise preliminar de perigo de incêndios em

armazém de açúcar VHP para exportação. 2017. 61. Trabalho de Conclusão de
Curso Especialização em Engenharia de Segurança do Trabalho- Universidade
Tecnológica Federal do Paraná. Londrina, 2017.

Dada a necessidade de armazenamento de açúcar para a comercialização ao longo

de todo o ano, os silos de armazenamento de açúcar devem ser projetados de forma
a atender as necessidades e manter as características do açúcar sem esquecer da
segurança das instalações e dos operadores. O açúcar, por ser uma partícula com
uma granulometria pequena, facilmente fica em suspensão na atmosfera quando
movimentado, podendo criar uma atmosfera explosiva. Aliado a isso, os silos de
armazenamento são compostos por diversos elementos com possibilidade de ser
tornarem uma fonte de ignição, tais como rolamentos das esteiras, elevadores de
caneca. A análise preliminar de perigos (APP) proposta neste trabalho foi necessária
para identificar inicialmente os perigos expostos e sugerir medidas que minimizem
os riscos de incêndio. Através da APP foram propostas medidas mitigadoras para
cada cenário: limpeza regular dos equipamentos, adequação dos equipamentos
elétricos utilizados na instalação, treinamentos aos funcionários, sistema de
proteção a descargas atmosféricas, manutenção regular, adequação dos parâmetros
de umidade e granulometria do açúcar e instalação de barreiras físicas entre os
ambientes do silo. Outra constatação foi que todos os cenários possuíam frequência
provável e severidades críticas ou catastróficas, classificando os riscos como “Não
tolerável”.

Palavras-chave: Açúcar. Silos de armazenamento. Análise preliminar de perigo.

Medidas mitigadoras.
 ix

ABSTRACT

BALDIN, Marcella Garcia. Preliminary risk analysis of fires in a VHP sugar export
warehouse. 2017. 61. Completion of course work. Specialization in Work Safety
Engineering - Federal Technology University - Paraná. Londrina, 2017.

Given the need to store sugar for marketing throughout the year, sugar storage silos
should be designed to meet the and maintain the characteristics of sugar without
forgetting the safety of installations and operators. Sugar, being a particle with a
small particle size, easily sits in the atmosphere when bustling, creating an explosive
atmosphere. Along with this, the storage silos are composed of several elements with
the possibility of becoming a source of ignition, such as mat bearings, bucket
elevators. The preliminary hazard analysis (PHA) proposed in this study was
necessary to identify initially the hazards exposed and suggest measures that
minimize the risk of fire. Through PHA they were proposed mitigating measures for
each scenario: regular cleaning of equipment, adequacy of the electrical equipment
used in the installation, training employees, lightning protection system, regular
maintenance, adequacy of moisture parameters and sugar grain size and installation
of physical barriers between silo environments. Another finding was that all scenarios
had probable frequency and critical severity or catastrophic, classifying risks as "Not
tolerable."

Keywords: Sugar. Storage garners. Preliminary hazard analysis. Mitigating

measures.
 x

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Projeção da safra 2015/16 a 2025/26 ........................................................ 18

Figura 2: Parâmetros de análises de explosões de alguns produtos. ....................... 21
Figura 3: Classificação da explosão de acordo com indicadores ............................. 21
Figura 4: Exemplo de moega .................................................................................... 23
Figura 5: Desenho esquemático para tombador. ...................................................... 23
Figura 6: Modelo de elevador de canecas ................................................................ 24
Figura 7: Modelo de esteira comumente utilizado. ................................................... 25
Figura 8: Produto armazenado no interior do silo no momento da expedição. ......... 26
Figura 9: Triangulo do fogo. ...................................................................................... 27
Figura 10: Açúcar queimando durante incêndio na Rumo Logística. ........................ 28
Figura 11: Explosão na refinaria de açúcar “Imperial Sugar” .................................... 30
Figura 12: Incêndio no silo de armazenamento de açúcar – Copersucar ................. 31
Figura 13: Incêndio no silo de armazenamento de açúcar – Copersucar ................. 31
Figura 14: Açúcar fundido escoando. ....................................................................... 32
Figura 15: Açúcar derretido espalhado pela região. ................................................. 32
Figura 16: Escoamento do açúcar derretido para as redes de drenagem de água
pluvial........................................................................................................................ 33
Figura 17: Peixes mortos pelo derramamento de calda de açúcar no estuário. ....... 33
Figura 18: Registro de emergências químicas do incêndio do terminal “Agrovia”. ... 34
Figura 19: armazém totalmente destruído após o incêndio. ..................................... 35
Figura 20: “Montanha” de açúcar queimado. ............................................................ 35
Figura 21: Vazamento do açúcar caramelizado. ....................................................... 36
Figura 22: Peixes mortos pelo derramamento da calda no rio.................................. 36
Figura 23: Foto do armazém completamente destruído após o incêndio. ................ 37
Figura 24: Vista aérea do armazém após o incêndio. ............................................... 37
Figura 25: Armazém da Rumo logística atingido por incêndio. ................................. 38
Figura 26: Armazém da Rumo logística atingido por incêndio. ................................. 38
Figura 27: Registro de emergências químicas do incêndio do terminal Rumo
Logística. .................................................................................................................. 39
Figura 28: Silo da TEAG acometido pelo incêndio. .................................................. 40
Figura 29: Destruição do silo após o término do incêndio. ....................................... 40
Figura 30: Modelo de armazém de açúcar criado para a aplicação deste estudo. .. 42
Figura 31: Acumulo de pós de açúcar nos rolamentos da esteira. ........................... 50
 xi

Figura 32: Carregamento de areia antes (a) e depois (b) da instalação do DSH. ..... 53
 xii

LISTA DE QUADROS

Quadro 1: Modelo utilizado para a análise preliminar de perigo. .............................. 42

Quadro 2: Classificação da frequência de ocorrer os cenários de acidentes. .......... 43
Quadro 3: Classificação da severidade dos cenários de acidentes. ......................... 44
Quadro 4: Matriz de Riscos ...................................................................................... 44
Quadro 5: Análise preliminar de Perigo aplicado em silos de armazenamento de
açúcar para exportação. ........................................................................................... 47
Quadro 6: Análise preliminar de Perigo aplicado em silos de armazenamento de
açúcar para exportação (Continuação). .................................................................... 48
 xiii

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ......................................................................................... 15

2. OBJETIVOS ............................................................................................. 17
2.1. Objetivo Geral ......................................................................................... 17
2.2. Objetivos Específicos ............................................................................ 17

3. REFERENCIAL TEÓRICO ....................................................................... 18

3.1. Açúcar no Brasil ..................................................................................... 18
3.2. Características físico químicas do pó de açúcar VHP ........................ 19
3.3. Armazéns a granel.................................................................................. 21
3.3.1. Moegas e tombadores ............................................................................ 22
3.3.2. Elevadores e esteiras de transporte ..................................................... 23
3.4. Geração de pó nos terminais de açúcar provocando incêndio.......... 26
3.4.1. Fonte de ignição ..................................................................................... 27
3.4.2. Comburente ............................................................................................ 28
3.4.3. Combustível ............................................................................................ 28
3.5. CASOS DE Incêndios ............................................................................. 29
3.5.1. Imperial Sugar......................................................................................... 29
3.5.2. Terminal Açucareiro “COPERSUCAR” - Santos .................................. 30
3.5.3. Terminal da “Agrovia” - Santa Adélia ................................................... 34
3.5.4. Terminal da “Rumo Logística” - Santos ............................................... 37
3.5.5. Incêndio ocorrido no “TEAG - Terminal de Exportação de Açúcar do
Guarujá Ltda.” (out/2014), Guarujá ........................................................................ 39

4. MATERIAL E MÉTODOS ........................................................................ 41

5. RESULTADOS E DISCUSSÕES ............................................................. 45

5.1. Medidas mitigadoras .............................................................................. 49
5.1.1. Limpeza regular ...................................................................................... 49
5.1.2. Equipamento elétrico adaptado ao risco de explosão ........................ 50
5.1.3. Procedimentos, instruções e treinamentos ......................................... 51
5.1.4. Sistema de Proteção contra Descarga Atmosférica (SPDA) .............. 52
5.1.5. Procedimentos, instruções e fiscalizações ......................................... 52
5.1.6. Adequação aos parâmetros de umidade e granulometria .................. 52
 xiv

5.1.7. Barreiras físicas entre os ambientes ................................................... 53

6. CONCLUSÃO .......................................................................................... 55

REFERÊNCIAS ........................................................................................................ 57
 15

1. INTRODUÇÃO

A produção de açúcar no Brasil ocorre apenas no período da safra da cana

de açúcar, de abril a novembro nas usinas do Centro-Sul do país (Rodrigues, 2006),
principal região produtora do país. Porém, seu consumo e exportação se dão ao
longo de todo o ano. Dessa forma, se faz necessário um local adequado para
armazenar e preservar a qualidade do produto.
Neste processo de armazenamento do açúcar deve ser observado o
atendimento de diretrizes para que o produto não perca suas propriedades e chegue
com qualidade ao destino final. Não só o açúcar deve seguir essas exigências, mas
também o silo ou armazém que deve ser projetado de maneira a atender os diversos
parâmetros quanto a qualidade do açúcar e controle de risco de explosões.
O açúcar produzido nas usinas pode ser armazenado de duas maneiras:
unitizado (empacotados para consumo do varejo, ensacado em sacos de ráfia de 50
kg para exportação ou em big bags de 1000 ou 1200 kg) ou a granel. O
armazenamento unitizado requer uma utilização maior de mão de obra para na
operação de envase, transporte, empilhamento e desempilhamento, enquanto que,
para armazenamento em silos a granel, não é exigido todo esse esforço (MANFRIM,
1994).
Contudo, o armazenamento a granel favorece a geração de pó de açúcar em
suspensão, principalmente no momento do carregamento e descarregamento do
caminhão, carregamento do silo e nas movimentações pelo elevador. Há inclusive
histórico de algumas explosões de grandes proporções em silos de açúcar.
No Brasil, o maior produtor e exportador de açúcar do mundo, foram
registradas algumas explosões em silos de armazenamentos de açúcar nos anos de
2013 e 2014, acarretando em mortes de trabalhadores, contaminação do meio
ambiente, mortandade de peixes e perda de milhares de toneladas de açúcar.
Não há dúvidas da importância das indústrias de açúcar na geração de
receita e empregos no Brasil. Porém investir em melhores equipamentos e práticas
para a segurança das operações de armazenamento contribui para um
desenvolvimento sustentável. Levantar informações, promover o debate com os
representantes do setor e da sociedade, e se profundar no tema é uma forma de
identificar possíveis riscos e auxiliar na escolha de medidas de prevenção de
acidentes.
Diante do exposto acima, este trabalho visa identificar os riscos existentes
na operação de armazenamento de açúcar voltado para exportação em silos
 16

horizontais e propor adequações estruturais e operacionais para a minimização de

incêndios nestas instalações.
 17

2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GERAL

Avaliar os riscos de incêndio e explosão em silos de armazenamento de

açúcar VHP a granel.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar avaliação de riscos em armazéns horizontais pelo método

proposto de Análise Preliminar de Perigo (APP);
 Propor melhorias das condições construtivas para minimização de riscos;
 Propor melhorias das condições técnicas operacionais para redução de
pó.
 18

3. REFERENCIAL TEÓRICO

3.1. AÇÚCAR NO BRASIL

As usinas de cana de açúcar são responsáveis pela produção e

comercialização do açúcar. A venda pode ser tanto para o mercado interno
(consumo do varejo, indústrias alimentícias ou de bebidas, etc.) ou para o mercado
externo.
O consumo interno de açúcar no Brasil na safra de 2015/2016 (Figura 1) foi
de 11.400 mil toneladas, enquanto que açúcar exportado foi de 26.134 mil toneladas
(MAPA, 2015). Na Figura 1 também é possível visualizar projeção feita para os
demais anos até 2025/26.

Figura 1: Projeção da safra 2015/16 a 2025/26

Fonte: AGE/Mapa e SGE/Embrapa, 2015

Com base nos dados da Figura 1 pode-se afirmar que a fatia direcionada a
exportação passa dos 70% em comparação ao produzido no ano 2015/2016. É
importante salientar essa diferença entre o açúcar para consumo interno e para
exportação, pois o destino interfere diretamente na tipologia do açúcar, na sua forma
de armazenamento e transporte.
O açúcar para consumo interno (açúcar branco: cristal ou refinado)
geralmente é ensacado na usina, uma vez que facilita a segregação por lotes,
armazenamento, transporte e recebimento do produto seja por supermercados ou
indústrias alimentícias. Como o carregamento e descarregamento dos sacos é feito
 19

pelo trabalhador de forma individual, o processo demanda elevado esforço físico

(problemas ergonômicos), é lento e eleva os custos de transporte.
A tipologia do açúcar mais comumente utilizado nas exportações é o bruto
ou VHP (do inglês Very High Polarization). Este se apresenta na forma de cristais
amarelados ou marrom claro. É o açúcar mais adequado quando o destino for a
exportação, pois se trata de um açúcar bruto, permitindo aos clientes transformá-lo
em diferentes tipos de açúcar através do refino (Anexo A).
Quando o açúcar possui a sua destinação para o mercado externo
(geralmente o VHP), o transporte a granel diminui os custos de transporte, reduz o
tempo de carga e descarga dos caminhões ou trens e o tempo de carga nos navios.
Além dos menores custos de transporte de carga e descarga, os navios para
transporte comumente utilizados são os chamados “graneleiros”, que são destinados
para o transporte de produtos a granel (JANOTTI, 2012).

3.2. CARACTERÍSTICAS FÍSICO QUÍMICAS DO PÓ DE AÇÚCAR VHP

Para o armazenamento prolongado de açúcar VHP, é favorável um menor

teor de umidade, uma vez que a umidade auxilia no desenvolvimento de bactérias,
bolores e leveduras (PARAZZI, 2009) e segundo análises elaboradas pelo
laboratório do INMETRO, constatou-se que a umidade auxilia no processo de
empedramento (formação de "pedras") ocasionado pela aglomeração dos cristais, o
que dificulta o seu uso.
Devido aos incêndios ocorridos entre os anos de 2013 e 2014 em silos de
armazenamento de açúcar, descritos no item 3.5, realizou-se um seminário
“Prevenção e combate a incêndios em terminais de movimentação de açúcar a
granel” realizado pela Companhia Docas de São Paulo (CODESP), responsável pela
administração do Porto de Santos. O evento reuniu mais de cem pessoas e contou
com a presença de especialistas do setor (REVISTA INCÊNDIO, 2015).
Ao longo do evento, a União da Indústria de Cana-de-Açúcar e Etanol
(UNICA) expôs dados que mostravam a razão do acentuado aumento de incêndios.
Segundo a instituição: “O açúcar produzido atualmente está mais fino e,
consequentemente, mais seco”. Esta condição gera mais partículas e traz mais
riscos de fogo. De acordo com reportagem feita pela Revista Incêndio (2015) sobre o
seminário, a UNICA afirmou que uma granulometria deverá ser estabelecida a fim de
haver uma estocagem e um manuseio mais seguro.
 20

A umidade e a granulometria dos açúcares são os fatores essenciais para

minimizar a suspensão de material particulado. Quanto menor a partícula de açúcar
e menor o teor de umidade, maior a suspensão na atmosfera.
De acordo com a Portaria Nº 152, de 2013 do Ministério da Agricultura e
Pecuária, o VHP, possui um limite máximo de 0,15% de umidade (Tabela 1). De
acordo com informações do Eng. Waldemir Pizaia apresentada em no seminário
“Prevenção e combate a incêndios em terminais de movimentação de açúcar a
granel”. Muitas usinas, para minimizar o risco de contaminação biológica e evitar o
empedramento, bem como garantir uma maior durabilidade do açúcar, mantém os
níveis de umidade superior a 0,10%,

Tabela 1: Parâmetros de qualidade do açúcar

Parâmetros
Classes Tipos
Umidade (% máx.)
Cristal 0,1

Refinado amorfo 0,3

Branco
Refinado granulado 0,05

Confeiteiro 0,3

Demerara 1,2
Bruto VHP 0,15
VVHP 0,15

Fonte: Adaptado de Portaria nº 152 de 2013

Além do baixo teor de umidade no açúcar, outro fator importante a ser

considerado para a geração de pós e consequente risco de explosão é o diâmetro
do açúcar.
A possibilidade de criação de uma atmosfera explosiva com presença de pós
finos é alta, pois partículas menores geram maior movimentação facilitando a
suspensão na atmosfera. Isto é evidenciado em De Sá (2010) quando afirma que
substâncias sólidas se tornam explosivas na forma de pó fino. Essas substâncias
incluem materiais orgânicos como grãos, açúcar, madeira e carvão; orgânicos
sintéticos e químicos.
De acordo com Paul Caulkins, diretor de Quality Assurance da Imperial
Sugar, partículas com diâmetro de 420 micras já podem servir como combustível e
contribuir na propagação de um incêndio. Segundo dados divulgados pela Imperial
Sugar, o açúcar pode variar sua granulometria de 850 a 150 micras, concentrando a
maior parte entre 350 e 450 micras (apud VORDERBRUEGGEN, 2011).
Ratificando o exposto acima, a Fire Protect Handbook, define alguns
parâmetros para análises de explosões provocadas por diversos pós. Os
 21

parâmetros, de acordo com a Figura 2, são: Índice de explosividade (Ie),

Sensibilidade de ignição (Si) e Gravidade da explosão (Ge).

Figura 2: Parâmetros de análises de explosões de alguns produtos.

Fonte: Adaptado de Fire Protect Handbook.

De acordo com a Fire Protect Handbook, deve-se considerar os seguintes

intervalos para classificação do risco de explosão (Figura 3):

Figura 3: Classificação da explosão de acordo com indicadores

Fonte: Fire Protect Handbook

Comparando os dados da Figura 2 e da Figura 3 para o açúcar em pó, pode-

se concluir que o tipo de explosão se classifica como “Forte” para os parâmetros Ie
(9,6) e o Si (4), e como “Muito forte” para o Ge (2,4).

3.3. ARMAZÉNS A GRANEL

De acordo com Ballou (2009) armazenar consiste em estocar produtos

devido a redução dos custos de transporte e produção, arranjo entre oferta e
demanda, assistência ao processo de produção e auxílio na comercialização.
O processo de armazenamento de produtos é parte integrante de todos os
sistemas logísticos, seja para armazenamento de matérias primas para a produção
ou estoque de produtos acabados aguardando destinação.
 22

No caso de armazenamento de açúcar, se refere ao produto finalizado nas

refinarias. Em seguida, este açúcar pode ser destinado para supermercados,
indústrias ou para outro armazém de exportações.
Um dos meios de armazenamento são os silos. Estes podem ser horizontais,
onde, de acordo com o Departamento de Prevenção do Corpo de Bombeiros da
Polícia Militar do Estado de São Paulo (CBPMESP): “é um grande depósito
horizontal, onde prevalece a relação da base maior que a altura”. A deposição do
material a granel é feita pela parte superior, ao longo do cume da cobertura e o
material é amontoado em geometria piramidal. Enquanto os silos verticais são
definidos como: “silos cilíndricos, construídos em concreto ou em chapas de aço. A
área ocupada é relativamente pequena porque as dimensões de altura são muitas
vezes maiores que as de seu diâmetro”.
Para aplicação deste estudo, utilizou-se os silos horizontais, uma vez que
são comumente utilizados para o armazenamento de açúcar, como observado nos
armazéns reportados no item 3.5.
Os armazéns horizontais são compostos por diversos sistemas construtivos,
como: moegas, tombadores, elevadores e esteiras para carregamento e
descarregamento. Estes subsistemas do armazenamento serão descritos
detalhadamente no item a seguir:

3.3.1. Moegas e tombadores

As moegas e os tombadores são os sistemas comumente utilizados para o

descarregamento do caminhão transportador do material para o silo.
A moega é um sistema mais simples quando comparado com o tombador. O
caminhão estaciona sobre uma grade preparada para o recebimento, onde este, por
meio de uma abertura inferior realiza o descarregamento do açúcar pela ação da
gravidade ou por sistemas basculantes, até um compartimento ou esteira localizado
abaixo da grade.
Após o descarregamento do açúcar que caem por gravidade, é necessário
que um funcionário realize a raspagem do caminhão para retirar o produto que ficou
acumulado nos cantos e pontos onde a abertura não abrange (Figura 4). O tempo de
descarregamento desta maneira varia de 10 a 15 minutos (Silva, 2010).
 23

Figura 4: Exemplo de moega

Fonte: NPT 027 - Armazenamento em silos.

Já o tombador (Figura 5) é um sistema mecânico para descarga de

caminhões, no qual a descarga ocorre em tempo bem inferior quando comparado ao
descarregamento por moegas. O processo de tombamento do caminhão e descarga
do produto leva, aproximadamente 4 minutos (Silva, 2010).
Neste processo, o caminhão é “tombado” por um sistema hidráulico, da
forma como é mostrada na figura abaixo e o produto é descarregado mais facilmente
em direção a moega.

Figura 5: Desenho esquemático para tombador.

Fonte: Silva (2010)

3.3.2. Elevadores e esteiras de transporte

Os elevadores são responsáveis por levar o produto de um nível mais baixo

até um nível superior. São utilizados para a retirada da mercadoria da moega, que
se localiza em nível abaixo do solo, até a extremidade superior do silo onde o
produto é despejado.
 24

O modelo de elevador mais empregado em silos é o de canecas. As

canecas são fixadas em correias, da forma como é apresentado na Figura 6.

Figura 6: Modelo de elevador de canecas

Fonte: JMS equipamentos.

As correias transportadoras, geralmente sobre partes rolantes denominadas

roletes (Figura 7), são as responsáveis por transportar o açúcar horizontalmente na
saída do elevador até o centro do silo, onde é despejado no interior da área de
armazenamento. Ou então, no momento da saída do produto do armazém, por se
utilizar correias para o transporte até o elevador.
 25

Figura 7: Modelo de esteira comumente utilizado.

Fonte: JMS Equipamentos.

Na expedição do produto, é aberta uma porta localizada no piso do armazém

onde a mercadoria cai, por ação da gravidade nas esteiras transportadoras
localizadas ao fundo do silo, como pode ser observado pela imagem da Figura 8 e
são encaminhadas ao elevador de caneca.
 26

Figura 8: Produto armazenado no interior do silo no momento da expedição.

Fonte: COAMO

3.4. GERAÇÃO DE PÓ NOS TERMINAIS DE AÇÚCAR PROVOCANDO

INCÊNDIO.

A Norma de Procedimento Técnico 027 – “Armazenamento em silos” no item

5.7 estabelece alguns cuidados para o controle de poeira em armazéns
5.7.1 A poeira deve ser coletada em todos os pontos de produção de pó
dentro da unidade armazenadora e instalação de movimentação como: na
admissão ou descarga de transportadores de correias, despoeiramento ao
longo dos túneis, balanças de fluxo, elevadores e máquinas de limpeza.
5.7.2 Especial atenção deve ser dada aos pontos de transferência de grãos,
nas moegas rodoviárias e moegas ferroviárias assim como no carregamento
em caminhões e navios.
Ratificando o exposto, os maiores riscos de acúmulo de pós e geração de
uma atmosfera explosiva ocorre no momento de transferências do açúcar. Seja
horizontalmente ou verticalmente.
Uma atmosfera explosiva acontece quando existe contato entre um
comburente (oxigênio) e um combustível (pode ser gás, vapor, poeira ou fibras) e
 27

uma fonte de ignição. Como por exemplo, uma faísca proveniente de um circuito
elétrico ou o aquecimento de um equipamento (WEG, 2016).
O comburente, combustível e a fonte de ignição formam o triângulo do fogo
(Figura 9).

Figura 9: Triangulo do fogo.

Fonte: Exincêndios, 2017.

3.4.1. Fonte de ignição

A energia, geralmente na forma de calor, necessária para iniciar o incêndio

intitula-se energia de ativação, ou fonte de ignição. Esta pode ter origens em
diversas fontes, conforme alguns exemplos abaixo:
 Curto circuito em equipamento ou instalação elétrica;
 Iluminação incandescente inadequada ao ambiente;
 Superaquecimento de rolamento ou rolete;
 Excesso de velocidade da correia transportadora;
 Desalinhamento da correia transportadora;
 Superaquecimento de equipamentos elétricos devido ao excesso de
pó acumulado;
 Atrito mecânico - elementos rotativos (Ex.: redutores);
 Qualquer chama exposta.
Nos armazéns de açúcar há diversas fontes elétricas, como os elevadores e
esteiras, o acúmulo de açúcar em algum local de movimentação mecânica e partes
rolantes pode ocasionar em superaquecimento por atrito.
 28

3.4.2. Comburente

Quanto ao comburente é um elemento ou composto químico susceptível de

provocar a oxidação ou combustão de outras substâncias (Guerra, 2006). Ou seja, é
o alimento da combustão, pois ele permite que o combustível seja consumido na
reação. As combustões são reações de oxidação-redução em que o comburente é a
espécie química oxidante (Chang, 2009).
O melhor exemplo de comburente é o oxigênio contido no ar que
respiramos, ele é responsável por 99,9% de todas as combustões (Guerra, 2006).
Um fator relevante no incêndio é a porcentagem de oxigênio disponível para
alimentar o fogo. No caso do açúcar, com apenas 10% de oxigênio pode-se originar
um incêndio, de acordo com a Companhia de Docas do Estado de São Paulo
(CODESP) em apresentação no seminário “Prevenção e combate a incêndios em
terminais de movimentação de açúcar a granel”.

3.4.3. Combustível

A combustão é a substância que irá reagir com o comburente para realizar a

queima. Para este estudo, abordamos como combustível o açúcar (Figura 10).

Figura 10: Açúcar queimando durante incêndio na Rumo Logística.

Fonte: CETESB.

Portanto, a geração de pós em terminais de açúcar não é unicamente a

causa dos incêndios, mas atua como um vetor de rápida propagação do incêndio
(JÚNIOR, 2014).
 29

3.5. CASOS DE INCÊNDIOS

A seguir serão apresentados um acidente ocorrido em uma refinaria de

açúcar, nos Estados Unidos e quatro acidentes em armazéns de açúcar no Brasil
nos anos de 2013 e 2014. Esses acidentes ocorridos no Brasil originaram a
elaboração da Norma de Procedimento Técnico (NPT) 027, a qual estabelece
medidas de segurança para a proteção contra incêndios e explosão em unidades de
armazenagem.
Dentre esses quatro, três foram em cidades portuárias: duas no município de
Santos e um no Guarujá – ambas as cidades atendem ao porto de Santos. E uma
em um armazém localizado no interior do estado de São Paulo.

3.5.1. Imperial Sugar

No ano de 2008, em Savannah, estado da Georgia nos Estados Unidos da

América (EUA) ocorreu um grave acidente em uma refinaria de açúcar.
Houve uma explosão que feriu mais de 30 pessoas e 15 chegaram a óbito,
segundo dados da CSB (Chemical Safety Board), órgão responsável por analisar e
avaliar as causas deste acidente.
A investigação realizada indicou que houve uma explosão de pó seguida de
várias outras destruindo a refinaria. A explosão iniciou o incêndio e causou o colapso
parcial de um edifício de quatro pisos. A Occupational Safety and Health
Administration (OSHA) (Administração de Saúde e Segurança no Trabalho) reportou
que a explosão teve início no elevador de canecas.
Segundo relatório realizado pelo CSB, a primeira explosão desencadeou
mais pó combustível na atmosfera causando explosões secundárias em outros
compartimentos da refinaria, até os edifícios adjacentes (Figura 11).
 30

Figura 11: Explosão na refinaria de açúcar “Imperial Sugar”

Fonte: CSB (2009).

3.5.2. Terminal Açucareiro “COPERSUCAR” - Santos

O incêndio na Companhia Auxiliar de Armazéns Gerais S.A., conhecida

como COPERSUCAR ocorreu em outubro de 2013, no terminal portuário de Santos
– SP.
O fogo teve início nas linhas de abastecimento do Armazém 20/21. No
momento, as esteiras estavam em operação normal. De acordo com o com
informações da COPERSUCAR, na apresentação “Prevenção e Combate a
Incêndios em Terminais de Movimentação de Produto a Granel”, disponibilizada no
Anexo B, o incêndio atingiu quatro depósitos da COPERSUCAR.
Segundo dados do 6º Grupamento de Bombeiros, o incêndio iniciou as
06:14h e teve uma duração de 12 horas até a extinção das chamas e de 3 dias até o
termino das operações, o que mostra ser um incêndio de larga escala.
As Figura 12 e Figura 13 mostram algumas imagens retiradas da
apresentação do 6º Grupamento de Bombeiros da Baixada Santista.
 31

Figura 12: Incêndio no silo de armazenamento de açúcar – Copersucar

Fonte: 6º Grupamento de Bombeiros da Baixada Santista.

Figura 13: Incêndio no silo de armazenamento de açúcar – Copersucar

Fonte: 6º Grupamento de Bombeiros da Baixada Santista.

A “montanha” de açúcar queimado pelo incêndio ocasionou a formação de

um “canal” de escoamento do açúcar fundido e posteriormente o espalhamento do
açúcar pela região (Figura 14 e Figura 15).
 32

Figura 14: Açúcar fundido escoando.

Fonte: CETESB.

Figura 15: Açúcar derretido espalhado pela região.

O enorme volume de água utilizada no combate ao incêndio também auxiliou

no escoamento do açúcar derretido para a rede de drenagem de água pluvial (Figura
16) a qual teve o seu destino no estuário (cruzamento do rio com o mar).
 33

Figura 16: Escoamento do açúcar derretido para as redes de drenagem de água pluvial.
Fonte CETESB.

Pelo relato da CETESB, ilustrado na Figura 17, estima-se que foram

recolhidos 4.050 kg de peixes mortos, 25 big bags de peixes de espécies variadas,
(11 meros (Epinephelus itajara), 1 raia prego (Dasyatis americana) e 03 tartarugas).
Sendo 02 tartarugas-verde (Chelonia mydas) e 1 tartaruga-de-pente (Eretmochelys
imbricata).

Figura 17: Peixes mortos pelo derramamento de calda de açúcar no estuário.

 34

Além dos impactos na vida marinha da região, este incêndio foi considerado
o maior incêndio do Porto de Santos pois foi perdido 180.000 toneladas em volume
de açúcar, estimado em R$ 130 milhões de reais (AGENCIA ESTADO, 2013)

3.5.3. Terminal da “Agrovia” - Santa Adélia

O terceiro incêndio com explosão ocorreu em Santa Adélia, interior do

estado de São Paulo, em 25 outubro de 2013 no terminal da Agrovia. Este incêndio
teve início às 13:07h.
O registro de emergências químicas (Figura 18) aponta que houve um
vazamento de 28.000 toneladas de açúcar gerando novamente resíduos de açúcar
derretido carreados para as galerias de águas pluviais.

Figura 18: Registro de emergências químicas do incêndio do terminal “Agrovia”.

Fonte: Cetesb

As fotos retiradas do relatório da Cetesb estão apresentadas abaixo (Figura

19 eFigura 20):
 35

Figura 19: armazém totalmente destruído após o incêndio.

Fonte: Cetesb.

Figura 20: “Montanha” de açúcar queimado.

Fonte: Cetesb

O incêndio ocasionou também poluição com a emissão de aproximadamente

5 mil metros cúbicos de águas residuárias e o carreamento de cerca de 1.000
toneladas de açúcar caramelizado (Figura 21), que consumiu o oxigênio dissolvido
das águas superficiais dos rios São Domingos e Turvo, em trechos de 25 e 60 Km,
resultando na mortandade de aproximadamente 14 toneladas de peixes (Figura 22)
 36

Figura 21: Vazamento do açúcar caramelizado.

Fonte: Cetesb

Figura 22: Peixes mortos pelo derramamento da calda no rio.

Fonte: Cetesb
 37

3.5.4. Terminal da “Rumo Logística” - Santos

O terminal da Rumo Logística, localizada no porto de Santos – SP foi

atingido por um incêndio no dia 03 de agosto de 2014, com início às 16:30h. O
incêndio teve uma duração de 23 horas até ser totalmente extinto segundo
informações do 6º Grupamento de Bombeiros (Figura 23,Figura 24,Figura 25
eFigura 26).

Figura 23: Foto do armazém completamente destruído após o incêndio.

Fonte: Cetesb

Figura 24: Vista aérea do armazém após o incêndio.

Fonte: Cetesb
 38

Figura 25: Armazém da Rumo logística atingido por incêndio.

Fonte: Cetesb

Figura 26: Armazém da Rumo logística atingido por incêndio.

Fonte: Cetesb

De acordo com o Registro de Emergências Químicos (Figura 27) fornecido

pela Cetesb, o incêndio no armazém da Rumo Logística iniciou-se no equipamento
de transporte de açúcar a granel (esteira). Este equipamento realizava as ações de
carga e descarga entre os navios no porto de Santos e os galpões de
armazenamento. Por ser um canal de ligação, acabou atingindo os armazéns de
número X (dez) e V (cinco) da Rumo Logística.
 39

Figura 27: Registro de emergências químicas do incêndio do terminal Rumo Logística.

Fonte: Cetesb

3.5.5. Incêndio ocorrido no “TEAG - Terminal de Exportação de Açúcar do Guarujá

Ltda.” (out/2014), Guarujá

No dia 20 de outubro de 2014, o Terminal Exportador de Açúcar do Guarujá

(TEAG) foi acometido por um incêndio as 05:45h e teve uma duração de 4 horas até
a extinção das chamas e 12 horas até o termino das operações. O incêndio
ocasionou a queima de 50 mil toneladas de açúcar que estavam ali armazenados e
a destruição completa do silo (Figura 28 e Figura 29).
 40

Figura 28: Silo da TEAG acometido pelo incêndio.

Fonte: Cetesb

Figura 29: Destruição do silo após o término do incêndio.

Fonte: Cetesb
 41

4. MATERIAL E MÉTODOS

A Análise Preliminar de Perigo (APP), é similar a uma Análise Preliminar de

Risco (APR), as quais são metodologias aplicadas na Segurança do Trabalho, onde
são identificados previamente os possíveis riscos ou perigos da operação de um
sistema ou execução de uma tarefa.
Essa análise deve ser feita desde a fase de projeto para prevenir possíveis
problemas durante a operação. Também pode ser elaborada antes do início da
operação ou para uma revisão de um sistema já iniciado, porém, pode ocasionar em
retrabalhos e maiores custos quando comparada a realizada inicialmente.
Nesta análise é realizado um levantamento de todas as possíveis causas de
acidentes e a consequência para cada situação. É realizada uma análise qualitativa
apenas dos riscos para cada situação abordada, onde é estipulada a frequência em
que o acidente pode ocorrer, a severidade dos efeitos e o risco associado. Os
resultados não fornecem estimativa numérica.
A metodologia APP foi realizada pelo preenchimento de uma planilha padrão
elaborada a partir de outros modelos contidos no Anexo C que leva em
consideração o contexto da operação de armazenagem de açúcar. Nesta
metodologia foram considerados os perigos e as fontes de perigo, tomando como
base os estudos de casos apresentados no item 3.5.
Adotou-se como escopo deste estudo a análise dos possíveis riscos em um
suposto armazém de açúcar a granel localizado em uma cidade portuária no qual o
açúcar será destinado a navios de exportação.
O armazém concebido para este estudo é comumente utilizado com 6
subconjuntos, apresentados a seguir.

 Silo horizontal;
 Moega;
 Tombador;
 Elevador e esteira para carregamento do silo;
 Elevador e esteira para o descarregamento do silo;
 Esteira para o carregamento do navio de exportação.

Estes recintos são definidos de acordo com a possibilidade de ocorrência de

um incêndio.

A imagem da Figura 30 ilustra os recintos citados acima.

 42

Figura 30: Modelo de armazém de açúcar criado para a aplicação deste estudo.
Fonte: Autoria própria.

A planilha utilizada neste trabalho teve como base o APR e análise de risco
do Ibama (Anexo C) para a análise preliminar dos perigos existentes no armazém
acima. O quadro 1 mostra a APP composta por nove colunas.

Categorias
Modo de Medidas Nº
Perigo Causa Efeito
detecção F S Risco /Observações Cenário

Quadro 1: Modelo utilizado para a análise preliminar de perigo.

Fonte: Autoria própria.

A primeira coluna do quadro é a de Perigos, nelas serão identificados os

possíveis perigos envolvidos no silo de armazenamento que podem ocasionar
explosões.
Na segunda coluna, são apresentadas as causas dos perigos citados na
coluna anterior, na terceira foram apresentados os modos de detecção que podem
ser utilizados para detectar as causas. Os efeitos (ou consequências) são
apresentados na quarta coluna.
 43

A quinta, sexta e sétima coluna englobam as categorias onde é qualificado

cada perigo tomando como base as análises históricas de acidentes dessa natureza.
A coluna de frequência foi categorizada de acordo com as diretrizes da
Norma 2782 para critérios para aplicação de técnicas de avaliação de riscos
elaborada pela Petrobras (2005) apresentada no Quadro 2.

Categoria Frequência Descrição

Conceitualmente possível, mas

extremamente improvável de ocorrer
Extremamente 5 durante a vida útil do
A < 1 em 10 anos
remota empreendimento.
Sem referências históricas de que isto
tenha ocorrido.

3 Não esperado ocorrer durante a vida

1 em 10 anos a
B Remota 5 útil da instalação, apesar de haver
1 em 10 anos
referências históricas.

1 em 30 anos a 1 Possível de ocorrer até uma vez

C Pouco provável 3
em 10 anos durante a vida útil da instalação.

1 por ano a 1 em Esperado ocorrer mais de uma vez

D Provável
30 anos durante a vida útil da instalação.

Esperado ocorrer muitas vezes

E Frequente > 1 por ano
durante a vida útil da instalação.

Quadro 2: Classificação da frequência de ocorrer os cenários de acidentes.

Fonte: Norma 2782.

A sexta coluna é a classificação do cenário quanto o seu grau de severidade

dos efeitos, também retirado da Norma 2782 (Quadro 3).
 44

Descrição/Características
Categoria
Segurança Pessoal, das Instalações ou ao Meio Ambiente.

I Desprezível Nenhum dano ou dano não mensurável

II Marginal Danos irrelevantes ao meio ambiente e à comunidade externa.

Possíveis danos ao meio ambiente devido a liberações de substâncias

químicas tóxicas ou inflamáveis, alcançando áreas externas à instalação.
III Crítica
Pode provocar lesões de gravidade moderada na população externa ou
impactos ambientais com reduzido tempo de recuperação.

Impactos ambientais devido a liberações de substâncias químicas, tóxicas

ou inflamáveis, atingindo áreas externas às instalações. Provoca mortes
IV Catastrófica
ou lesões graves na população externa ou impactos ao meio ambiente
com tempo de recuperação elevado.

Quadro 3: Classificação da severidade dos cenários de acidentes.

Fonte: Norma 2782

A sétima coluna, ainda dentro das categorias dos cenários de perigos é a

caracterização do risco. Pode-se obter combinando as categorias de frequência com
as de severidade. Dessa forma aplica-se na Matriz de Riscos (Quadro 4), a qual
fornece uma indicação qualitativa do nível de risco de cada cenário identificado na
análise. O Quadro 4 apresenta a matriz utilizada neste estudo, da norma 2782.

Frequência
Matriz de Risco
A B C D E

IV Moderada Moderada Não tolerável Não tolerável Não tolerável

Severidade

III Tolerável Moderada Moderada Não tolerável Não tolerável

II Tolerável Tolerável Moderada Moderada Moderada

I Tolerável Tolerável Tolerável Tolerável Moderada

Quadro 4: Matriz de Riscos

Fonte: Norma 2782.

A oitava coluna contém as recomendações de medidas mitigadoras de risco

e também observações pertinentes a cada cenário de acidente.
A nona coluna é a identificação do cenário. Esta foi preenchida com uma
numeração de modo a identificar a quantidade de cenários propostos.
O preenchimento de toda a planilha é importante para quantificar o número
de cenários com riscos “Não toleráveis” que exijam medidas mitigadoras urgentes.
 45

5. RESULTADOS E DISCUSSÕES

Foi elaborada a análise preliminar de perigo (APP) conforme apresentado no

Quadro 5 e Quadro 6:
 47

Categorias Nº
Perigo Causa Modo de detecção Efeito Medidas /Observações
Cenário
F S Risco
Superaquecimento por Limpeza regular para eliminar
C01
acúmulo de pós poeira
Visual, Equipamento elétrico
Falha elétrica equipamentos de C02
adaptado
Incêndio na detecção de Explosões em série;
Procedimentos, instruções e
correia Fator humano acidental fumaça, Propagação do incêndio P Cr NT C03
treinamentos
transportadora equipamentos de a outras instalações
Causa natural (raio) controle de SPDA C04
temperatura
Procedimentos, instruções e
Defeito de manutenção C05
fiscalizações
Superaquecimento por Limpeza regular para eliminar
C06
acúmulo de pós poeira
Visual,
equipamentos de Equipamento elétrico
Falha elétrica C07
Incêndio no detecção de Explosões em série; adaptado
elevador de fumaça, Ligação do incêndio a P Cr NT Procedimentos, instruções e
Fator humano acidental C08
canecas equipamentos de outras instalações treinamentos
Causa natural (raio) controle de SPDA C09
temperatura
Procedimentos, instruções e
Defeito de manutenção C10
fiscalizações
Adequação ao fornecedor com
Grande geração de pós C11
Visual, parâmetros
Incêndio no Explosões em série;
equipamentos de Equipamento elétrico
momento de Curto elétrico Ligação do incêndio a C12
detecção de adaptado
descarregamento outras instalações;
fumaça, P Ca NT Procedimentos, instruções e
do caminhão Fator humano acidental possibilidade de vítimas C13
equipamentos de treinamentos
(Moega e fatais ou com grandes
controle de
tombador) Defeito de manutenção sequelas Procedimentos, instruções e
temperatura C14
no tombador fiscalizações

Quadro 5: Análise preliminar de Perigo aplicado em silos de armazenamento de açúcar para exportação.
Legenda: P: Provável; Cr: Crítica ; Ca: Catastrófica . NT: Não Tolerável
 48

Incêndio em outros Barreiras físicas entre os

Destruição das C15
compartimentos ambientes
instalações físicas; do
Visual,
produto armazenado;
equipamentos de
Possibilidade de vítimas
Incêndio na área Causa natural (raio) detecção de SPDA C16
fatais ou com grandes
de fumaça, P Ca NT
sequelas; poluição dos
armazenamento equipamentos de Equipamento elétrico
Curto elétrico recursos hídricos; C17
controle de adaptado
atmosférica; Doenças
temperatura
respiratórias à
população no entorno. Procedimentos, instruções e
Fator humano acidental C18
treinamentos

Quadro 6: Análise preliminar de Perigo aplicado em silos de armazenamento de açúcar para exportação (Continuação).
Legenda: P: Provável; Cr: Crítica; Ca: Catastrófica. NT: Não Tolerável
 49

Para cada perigo analisado, foram definidas as suas causas, formas de

detecção e efeitos. Os efeitos foram definidos conforme os estudos de caso
apresentados nos exemplos do capítulo 3.5. Já as causas e formas de detecção
foram com base em alguns estudos de caso contidos na literatura, informações de
alguns fornecedores de equipamentos e diretrizes dos corpos de bombeiros.
Como todos os estudos de caso apresentados tiveram sua ocorrência em
menos de 30 anos, adotou-se todas as frequências “provável” em conformidade com
o Quadro 2. A severidade dos danos causados também foi definida ao analisar os
casos recentes de explosões em silos de armazenamento de açúcar.
As medidas mitigadoras foram baseadas nas discussões realizadas no
Seminário “Prevenção e combate a incêndios em terminais de movimentação de
açúcar a granel”, nas informações contidas na literatura e nas diretrizes do corpo de
bombeiros. Estas medidas adotadas serão detalhadas a seguir.

5.1. MEDIDAS MITIGADORAS

5.1.1. Limpeza regular

Nas causas de explosões por depósito de pós, onde pode ocasionar o

superaquecimento do sistema, uma limpeza periódica pode ser um procedimento
fácil para manter as instalações seguras, porém criar e implementar uma rotina
eficiente pode ser complexo. Para uma limpeza eficiente, é necessário paradas
agendadas nas correias, elevadores e outros equipamentos. A limpeza adequada
representa um elemento essencial em relação aos riscos decorrentes do acúmulo do
pó e o pó em suspensão na atmosfera.
As principais causas de incêndios em armazéns de açúcar estão
relacionadas ao aquecimento dos rolamentos das esteiras transportadoras. Estes
rolamentos, se desprotegidos, podem acumular açúcares que causam o atrito nos
mesmos (Figura 31) e, consequentemente, o aquecimento do sistema, podendo dar
início a um princípio de incêndio.
 50

Figura 31: Acumulo de pós de açúcar nos rolamentos da esteira.

Fonte: CSB (2009)

No entanto, mesmo sendo efetivada a limpeza constante em um local onde

existe a geração de pó em um ritmo muito alto pode não ser suficiente para eliminar
o risco. O risco ainda pode existir devido a não extinção total do pó capaz de
provocar a explosão.
Portanto, deve-se investir esforços na minimização da geração de poeiras e
material particulado, bem como evitar que o açúcar caia em locais de difícil acesso
comprometendo a operação de um motor.

5.1.2. Equipamento elétrico adaptado ao risco de explosão

No processo de armazenamento de açúcar, os silos possuem diversos

equipamentos elétricos para a sua operação, tais como: bombas, ventiladores,
iluminação e outros. Todos esses podem ser uma fonte de ignição potencial.
Para JORDÃO (2002), vários são os equipamentos que podem ocasionar
centelhas ou produzir um efeito térmico. Portanto, a escolha e a manutenção desses
equipamentos requer cuidado, pois a eletricidade é uma fonte de risco presente.
Os equipamentos elétricos instalados nestes locais com risco elevado
devem ser isolados ou deve-se eliminar as fontes de ignição, evitando com isso a
ocorrência de um dos três componentes do triângulo do fogo.
Dessa forma, é fundamental o conhecimento da particularidade de cada
ambiente em silo quanto a presença de uma atmosfera explosiva, para uma correta
especificação técnica de um equipamento elétrico (JORDÃO, 2002).
 51

Existem definições contidas na CONSULTA TÉCNICA nº CCB-037/600/15

da Policia Militar do Estado de São Paulo e o Comando do Corpo de Bombeiros que
são:
2.1.2.2 As correias transportadoras e as canecas dos elevadores destinados
ao transporte de açúcar seco a granel devem ser construídas em material
que não propague chamas e evite o acúmulo de energia estática;
2.1.5 Os rolamentos do mancal do tambor e de acionamento, das correias
transportadoras, devem possuir sistema de monitoramento contra a geração
de atrito e calor, interligado com o sistema de travamento;
Além de evitar que haja uma fonte de ignição, esses equipamentos também
devem conter dispositivos, tais como chuveiros automáticos e detecção de
temperaturas, que identifiquem rapidamente caso haja algum princípio de incêndio e,
automaticamente, parem a operação e informem a uma central de controle, os quais
são descritos nos itens abaixo:
2.1.2.3 Deve haver proteção por sistema de chuveiros automáticos do tipo
dilúvio sobre as correias transportadoras e os elevadores de caneca;
2.1.2.4 Deve haver sistema de detecção de incêndio linear, tipo sensor de
temperatura, em toda a extensão das correias e nos elevadores de
canecas;

5.1.3. Procedimentos, instruções e treinamentos

Visando a segurança dos trabalhadores e a correta operação em áreas com

riscos, é necessário realizar constantes treinamentos aos funcionários, em todos os
aspectos.
Pequenos descuidos, como jogar cigarro, isqueiro e peças metálicas podem
ocasionar faíscas e, dependendo das condições locais pode ser o início de um
incêndio de grandes proporções.
Deve ser garantido que todos os acessos ao silo sejam acessíveis apenas
para pessoas previamente autorizadas e treinadas, dessa forma, aconselha-se que
seja fechado e com controle de acesso.
Deverá ser criado procedimentos escritos e disponibilizados aos funcionários
quanto as normas para a correta operação de todos os sistemas. Dever ser proibida
a permanência de funcionários durante o descarregamento do caminhão, pois é um
processo que gera uma quantidade alta de material particulado em suspensão. Além
de criar risco de explosão, é insalubre ao funcionário por inalar essa poeira. É
somente após a decantação da nuvem de poeira que a entrada dos funcionários é
permitida, assim como o funcionamento dos equipamentos.
 52

5.1.4. Sistema de Proteção contra Descarga Atmosférica (SPDA)

O SPDA é um sistema popularmente conhecida como para-raios, que isola a

estrutura de descargas atmosféricas. Uma descarga atmosférica pode ser
precursora de incêndios, explosões, danos materiais e, também, risco à vida. É uma
exigência do corpo de bombeiros que todas as instalações tenham essa proteção,
para minimizar os impactos de uma descarga atmosférica.
Para elaborar um SPDA é necessário seguir atentamente as normas
técnicas a NBR 5419/2015 (referente a proteção de estruturas), NBR 5410/2004
(referente a instalação de baixa tensão) e, também, as prescrições da norma NR 10.
Um projeto de SPDA deve indicar qual o melhor método para a edificação e
o nível de proteção requerido pelo NBR 5419.
De acordo com a NBR 5419/2015, na tabela B.6 (Exemplos de classificação
de estruturas) é possível classificar os locais como “Risco indireto para as
imediações devido a incêndios, e outros com risco de incêndio” deve atender ao
nível de proteção I.

5.1.5. Procedimentos, instruções e fiscalizações

É preciso implementar ou intensificar auditoria das manutenções preventivas

realizadas nas correrias transportadoras, principalmente nos rolamentos, elevadores
de caneca, tombadores, e todos os sistemas elétricos envolvidos no armazém.

5.1.6. Adequação aos parâmetros de umidade e granulometria

Os silos de armazenamento de açúcar com destino a exportação recebem o

produto, algumas vezes, de diversas usinas, ou então específico de um grupo.
Recomenda-se que haja um acordo com as refinarias para que definam patamares
seguros para a fabricação do produto com característica granulométrica dentro dos
patamares estabelecidos pelas normas e regulando o teor de umidade aproximando-
o aos valores teto (0,15%) requeridos para exportação, de modo a reduzir a
concentração de particulados em suspensão nas operações de movimentação dos
grãos de açúcar.
Segundo um estudo de caso realizado no Grupo Santa Terezinha – PASA,
constatou-se que a atuação na umidade teve mais impacto na minimização de
geração de particulado em suspensão do que na granulometria.
Outro ponto é o investimento em equipamentos mais modernos e mais
efetivos para o despoeiramento na descarga (tipo DSH - Dust Supression Hopper),
 53

apresentado na Figura 32, que controla a emissão de pó durante a queda livre e

transferência de granéis secos. Exitem também sistemas exaustores para coleta de
particulados com filtro de manga nas moegas / elevadores de caneca e em qualquer
movimentação do produto.

Figura 32: Carregamento de areia antes (a) e depois (b) da instalação do DSH.
Fonte: TMSA, 2016.

5.1.7. Barreiras físicas entre os ambientes

O decreto nº 56.819/2011, define que:

XIII – Compartimentação: são medidas de proteção passiva, constituídas de
elementos de construção resistentes ao fogo, destinados a evitar ou
minimizar a propagação do fogo, calor e gases, interna ou externamente ao
edifício, no mesmo pavimento ou para pavimentos elevados consecutivos;
Portanto, com a finalidade de evitar que incêndios sejam propagados em
outros ambientes de um armazém de açúcar e, por consequência agravem e
intensifiquem os efeitos de um incêndio deverão ser instaladas barreiras físicas entre
todos os ambientes do silo.
Recomenda-se que a área de descarga de caminhões seja isolada quando
não estiver operando, assim como a torre de elevadores quando houver detecção de
fumaça ou outra situação suspeita.
Devem ser instaladas barreiras físicas e isolamento por portas ou sistemas
de fechamento entre os seguintes ambientes:

 Galeria de ligação e torre do elevador

 Galeria de alimentação e torre do elevador
 Galeria de descarga e torre do elevador

De acordo com a CONSULTA TÉCNICA nº CCB-037/600/15 da Policia

Militar do Estado de São Paulo e o Comando do Corpo de Bombeiros recomenda-se
barreiras corta-fogo na compartimentação entre cada silo horizontal, em cada
interligação entre as correias transportadoras fechadas destinadas ao transporte de
açúcar seco a granel..
 55

6. CONCLUSÃO

Após a análise preliminar de perigos relacionados com incêndios em

terminais de armazenamento de açúcar para envio à exportação, pode-se concluir
que:
 Foram identificados 18 cenários de perigos de incêndio existentes na
operação de armazenamento de açúcar, considerados “Não
tolerável”.
A partir destas informações, foram estabelecidas sete medidas mitigadoras
para minimizar os riscos de explosão do armazém. Destas medidas, destacam-se
três com enfoque nas instalações físicas do armazém:
 Adequação dos equipamentos elétricos para não gerar uma fonte de
ignição e também equipamentos para auxiliar na rápida detecção do
incêndio;
 Proteção contra descargas atmosféricas na edificação completa;
 Instalação de barreiras físicas para evitar que, caso haja incêndio em
algum compartimento, este não se alastre aos demais, aumentando
as proporções e efeitos do fogo.
As quatro medidas restantes são procedimentos operacionais que também
visam a minimização dos riscos de incêndios na qual o armazém está exposto, tais
como:
 Implantar um sistema regular de limpeza dos ambientes;
 Elaborar procedimentos internos e proporcionar treinamentos dos
funcionários para minimizar o risco de vítimas envolvidas em caso de
acidentes e também a ocorrência de um incêndio acidental ou
proposital provocado por algum funcionário;
 Elaborar procedimentos de manutenção e realizar auditorias para que
seja garantida o funcionamento adequado de todos os equipamentos
e operações;
 Proporcionar adequação junto aos fornecedores do açúcar quanto as
características do açúcar que minimizem a geração de pós.
 57

REFERÊNCIAS

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acucar-da-copersucar-no-porto-de-santos,167815e. Acessado em 10 ago. 2013.

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Empresarial. Bookman Editora, 2009.

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COAMO. Unidades de Recebimento, Secagem e Armazenamento de Produtos

Agrícolas. Aspectos Estruturais e Conteúdos Armazenados. Disponível em:
www.ibraf.org.br. Acesso em 21/02/2017.

CORPO DE BOMBEIROS DO ESTADO DO PARANÁ. NPT 027 Unidades de

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(CBPMESP). Armazenamento de açúcar, 2015.

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Acesso em 25/02/2017.

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Estudo de Caso – Incêndio em Terminais de Açúcar. São Paulo. 2015.

GUARANI, Usina. Disponível em:< http://www. acucarguarani. com. br>. Acesso em

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JMS Equipamentos. Elevador Canecas. Disponível em

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JÚNIOR, E. H. Incêndio na operação de Açúcar a Granel: Uma visão da

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50039055-catalogo-portugues-br.pdf. Acesso em 25/02/2017.
 ANEXOS

ANEXO A - Especificação Técnica do Açúcar VHP segundo a Usina Guarani

ANEXO B - Prevenção e Combate a Incêndios em Terminais de Movimentação

de Produto a Granel (COPERSUCAR)

ANEXO C - Modelos de Análise Preliminar de Perigos

 61

ANEXO A -Especificação Técnica do Açúcar VHP segundo a Usina

Guarani
 Especificação Técnica
Açúcar VHP / VVHP

1. Descrição
a) O Açúcar VHP / VVHP Guarani é constituído de carboidratos na forma de cristais de sacarose.
b) Apresenta-se na forma de cristais amarelados ou marrom claro.
c) O açúcar é produzido a partir do caldo da cana-de-açúcar, livre de fermentação.

2. Composição C12H22O11 (Molécula de sacarose)

A sacarose também conhecida como açúcar é um tipo de glicído, formado por uma molécula de
glicose e uma de frutose produzida pela planta ao realizar o processo de fotossíntese.

3. Ensaios e Testes
3.1 Características Físio-Químicas
Ensaios Métodos Analíticos VVHP VHP 2 VHP 1

Polarização (ºZ) min. GS 1/2/3/9-1 (2009) 99,50 99,00 99,00

Cor ICUMSA (UI) máx. GS 9/1/2/3-8 (2005) 550 750 1200

Umidade (%) máx. GS 2/1/3/9-15 (2007) 0,15 0,15 0,15

Cinzas (% m/v) máx. GS 1/3/4/7/8-13 (1994) 0,10 0,15 0,15

Resíduo insolúvel gravimétrico (mg/kg) máx. GS 2/3/9-19 (2007) 120 600 600

Sulfito (mg/kg) máx. GS 2/1/7-33 (2009) - - 5

Arsênio (mg/kg) máx. Análise Externa 1 1 1

Cobre (mg/kg) máx. Análise Externa 2 2 2

Chumbo (mg/kg) máx. Análise Externa 1 1 1

Mercúrio (mg/kg) máx. Análise Externa 0,01 0,01 0,01

Salmonella/25g Kit 1-2 Test Ausente

Coliformes totais (UFC/g) Filtração Ausente

Coliformes fecais (UFC/g) Filtração Ausente

Nota 1: Os métodos internos de análise de açúcar da Guarani são baseados em referências ABNT,
ICUMSA, CTC e ITAL.
Nota 2: O produto atende os limites de residuais de pesticidas estabelecidos pelo Codex Alimentarius
Commission (Codex Standard for Sugars - Codex Stan 212-1999) para açúcar de cana-de-açúcar.

4. Prazo de Validade
Produto válido por 24 meses, desde que armazenado em local seco e fresco, longe de produtos
químicos ou com odores fortes, sem variações bruscas de temperatura e com umidade relativa do ar
de no máximo 60%.
5. Embalagem
a) Produto a granel.
b) Contêineres de capacidade máxima de 1200 kg (variando conforme necessidade do cliente).

6. Armazenagem, Manuseio, Preparo e Uso

a) Conservar o produto em local seco e fresco, sem contato com produtos químicos e com odores
fortes.
b) Manter o produto protegido.
d) Iluminação do local com proteção.
e) Local em bom estado de conservação e limpeza, sem evidência de goteiras.
f) Evitar armazenamento em locais expostos a grandes variações de temperatura e umidade.

7. Método de Distribuição
a) Transportar cuidadosamente.
b) Caminhões limpos, livres de frestas, sem lascas ou pregos salientes, ou qualquer outro tipo de
produto que possa gerar contaminações.
c) Durante o transporte da carga de açúcar, devem ser mantidas as condições adequadas de
enlonamento e ser observadas as leis de trânsito, não podendo haver quaisquer tipos de manuseio ao
produto, situaçõesque possam comprometer a integridade da qualidade e segurança do produto.
d) O carregamento e descarregamento deverão ser realizados em local coberto. Durante o transporte
a carga deverá estar devidamente protegida em toda a sua extensão.

8. Uso Pretendido
a) Área de Aplicação:
• Produto destinado como matéria-prima para a produção e refino de açúcar.
b) Benefícios:
• Trata-se de um açúcar bruto, que permite aos clientes transformá-lo em diferentes tipos de açúcar
para o consumo.
c) Manuseio, Preparo e Uso
• Durante a armazenagem, manuseio e uso deve-se cumprir as Boas Práticas de Fabricação.
• Durante o manuseio, armazenagem e movimentação do produto deve-se tomar o cuidado para
evitar contaminação no produto.
• Inspecionar visualmente as condições de conservação do produto (data de validade e estado de
conservação).
• Durante o preparo do produto evitar que o mesmo seja armazenado em local inadequado
(diretamente sobre o piso, ambiente úmido e próximo à outros produtos de características diferentes).

9. Restrição ao Uso
a) Produto não destinado ao consumo direto por consumidores.
b) O residual de sulfito não é considerado alergênico.

vendas@aguarani.com.br
ANEXO B - Prevenção e Combate a Incêndios em Terminais de
Movimentação de Produto a Granel (COPERSUCAR)
Prevenção e Combate a Incêndios
em Terminais de Movimentação
de Produto a Granel
Dezembro/14
Agenda

Descrição do Incêndio

Combate

Ações Ambientais

Proteção Contra Incêndio e Melhorias

Presença de pó na movimentação de açúcar

Agenda

Descrição do Incêndio

Combate

Ações Ambientais

Proteção Contra Incêndio e Melhorias

Presença de pó na movimentação de açúcar

Layout do Terminal em outubro/13
SHIPLOADER 3 SHIPLOADER 1 SHIPLOADER 2

Granel (80 kt)

Arm. 20/21

Moegas 1 e 2

Ensacado
Arm. VI

Granel (52 kt) Granel (52kt)

Arm. XI Valongo Arm. XI Ponta da praia

Moegas 5 e 6

Ensacado
Arm. XVI

Moegas 3 e 4
Granel (110 kt)
Arm. XXI

Moega XXI
Localização dos Armazéns sinistrados
e setores afetados pelo incêndio
Descrição do incêndio
Mar
Armazém 20/21
TCG-05 • O fogo teve inicio nas linhas de
abastecimento do Armazém
ELG-01
20/21;

• No momento, as esteiras
Armazém VI estavam em operação normal;

TCG-21 • O fogo se propagou através da

TCG 21, que interligava os
armazéns 20/21 e XI e
posteriormente até o Armazém
Armazém XI ELG’s 06/07
XXI;

• Os Armazéns VI e XVI não

foram afetados pelo incêndio,
Armazém XVI porém foram danificados pela
queda das galerias que
TCG-29 TCG’s -13/14 conectavam os Armazéns.

Armazém XXI ELG’s 10 e 11

Agenda

Descrição do Incêndio

Combate

Ações Ambientais

Proteção Contra Incêndio e Melhorias

Presença de pó na movimentação de açúcar

Combate

34 Viaturas do Corpo de Bombeiros Dois rebocadores particulares e uma

embarcação do Corpo de Bombeiros

PAM do Porto
Agenda

Descrição do Incêndio

Combate

Ações Ambientais

Proteção Contra Incêndio e Melhorias

Presença de pó na movimentação de açúcar

Retirada dos Resíduos

Retirada do rescaldo das vias de acesso Limpeza das ruas e pátios, utilizando serragem
para coleta e destinação

Retirada de efluente com recurso mecânico Utilização das galerias operacionais

como caixa de contenção
Ações ambientais imediatas

Barreiras de Contenção preventiva na área do Barreiras de Contenção nas portas dos

costado armazéns

Limpeza das ruas e pátios, utilizando serragem Contenções das vias de escoamento de águas
para coleta e destinação fluviais
Limpeza mecanizada

Limpeza das galerias atingidas com resíduos sólidos e líquidos

Limpeza das caixas de contenção utilizadas Limpeza das vias com recurso mecânico
como reservatório
Agenda

Descrição do Incêndio

Combate

Ações Ambientais

Proteção Contra Incêndio e Melhorias

Presença de pó na movimentação de açúcar

Em desenvolvimento novo
projeto de combate a incêndio
Proteção nas correias transportadoras

Projetores que farão o

resfriamento da parte
superior e inferior das
correias

Cabo detector que

acionará a válvula dilúvio,
liberando água para os
projetores

Projetores
Em desenvolvimento novo
projeto de combate a incêndio
Proteção nas correias transportadoras

Sistema de inundação

Sistema de inundação

Detecção de calor
Detecção de chamas

Detecção de calor
Em desenvolvimento novo
projeto de combate a incêndio
Proteção nos elevadores

Sprinkler aberto no topo do elevador

Em desenvolvimento novo
projeto de combate a incêndio
Proteção nos armazéns graneleiros

Canhões monitores que resfriarão o

interior dos armazéns
Em desenvolvimento novo
projeto de combate a incêndio
Proteção dos filtros de manga

Sprinklers a serem instalados no

interior dos filtros
Ações e melhorias em andamento

1. Revisão dos materiais aplicados nas instalações

2. Sistemas de iluminação em áreas classificadas

3. Sistemas de detecção de temperatura

4. Sistemas de monitoramento de desalinhamento das correias

5. Sistemas de detecção de desalinhamento das correias

6. Sistemas de parada de emergência nos equipamentos

7. Brigada de Emergência

8. Operação
Agenda

Descrição do Incêndio

Combate

Ações Ambientais

Proteção Contra Incêndio e Melhorias

Presença de pó na movimentação de açúcar

Presença de pó na Movimentação
de Açúcar Bruto a Granel

Um fator adicional a ser trabalhado,

além das melhorias implementadas,
é o controle maior na umidade e
granulometria do açúcar recebido no
porto como medida de mitigação do pó
e dos riscos correlatos.
 63

ANEXO C - Modelos de Análise Preliminar de Perigos

 1 de 1 .

FOLHA:
LOGO Análise Preliminar de Riscos - APR REV.:

CLIENTE: DATA:

OBRA:

PROCESSO: ATIVIDADE:

IDENTIFICAÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DO DANO/PERIGO AVALIAÇÃO DE RISCO

GERENCIAMENTOS NECESSÁRIOS RESPONSÁVEL
PERIGO PROVÁVEIS CAUSAS DANO CONTROLES EXISTENTES GRAV PROB CR

RESPONSÁVEL PELA ELABORAÇÃO RESPONSÁVEL PELA VERIFICAÇÃO / ANÁLISE CRÍTICA RESPONSÁVEL PELA APROVAÇAO APROVAÇÃO FISCALIZAÇÃO

LEGENDA

GRAV. Gravidade = (LP) Levemente prejudicial (P) Prejudicial (EP) Extremamente prejudicial EPI - Equipamento de proteção Individual
CR. Categoria de risco = (I) Trivial (II) Tolerável (III) Moderado (IV) Substancial (V) Intolerável EPC - Equipamento de proteção coletiva
PROB. Probabilidade = (B) Baixa (M) Média (A) Alta DDS - Diálogo Diário de Segurança
NE - Não Existente LTCAT - Laudo Técnico das Condições Ambientais do Trabalho
www.blogsegurancadotrabalho.com.br