1.

INTRODUÇÃO O aço está em todas as áreas de atividade humana, como na construção civil, transporte terrestre, naval e aéreo, alimentação, saúde e esportes. Quase todas as atividades só acontecem por que as peças, artefatos, equipamentos ou estruturas de aço viabilizam o seu funcionamento (Figura 1).

Figura 1 – Algumas aplicações em aço. O elemento fundamental dos aços é o ferro, e suas características únicas são responsáveis por tornar o aço o mais importante material utilizado pela humanidade, desde sua descoberta e difusão – a mais de 3000 anos – até os dias de hoje. O aço apresenta comportamento mecânico muito variado em função de sua composição química, particularmente seu teor de carbono, e histórico de tratamento termo-mecânico. Na natureza o ferro encontra-se combinado com o oxigênio na forma de óxidos, formando minerais. Os tipos de óxidos de ferro encontrados em minerais na natureza são: hematita e magnetita. Pode-se encontrar ferro em outros minérios além da hematita e magnetita, são eles: goethita, a limonita e os itabiritos. Para se obter o aço a partir do minério de ferro é preciso, em primeiro lugar, separar o ferro do oxigênio, etapa chamada de redução do minério de ferro. Esta etapa é feita quase sempre empregando-se o elemento químico carbono (pode-se empregar hidrogênio), na forma de carvão ou coque (derivado de hulhas, descoberto em meados do século XVIII e que passou a substituir o carvão em regiões de hulhas abundantes), em altos fornos. Assim, obtêm-se um produto intermediário, o ferro-gusa, que deve ser refinado para tornar-se aço. Uma vez obtido o aço líquido, este deve ser conformado por 1

solidificação – lingotamento. A última etapa é a de conformação mecânica, laminação, até a forma do produto encomendado pelo cliente.

Figura 2 – Etapas da produção atual do aço em uma siderúrgica. Nos primórdios da metalurgia do ferro (Figura 3), a extração ocorria na maioria das vezes no estado sólido. Durante a conformação nas forjas, ocorriam processos relacionados à extração e a refino. Tanto hoje como no passado, a primeira etapa – extração do ferro – tem forte influência no produto final. A grande diferença é que hoje este processo é bem conhecido, garantindo maior uniformidade no produto.

Figura 3 – Conformação primitiva de produtos ferrosos. Oficina medieval (à esquerda) e forja. A adição de elementos de liga nos aços permitiu o avanço de diversas áreas da tecnologia. Através de mudanças microestruturais, é possível chegar a propriedades ótimas para determinadas aplicações. Entre os benefícios da adição de elementos de liga podemos citar a maior resistência a corrosão dos 2

aços inoxidáveis, a maior resistência ao trabalho em alta temperatura (fluência) das ligas de níquel, a maior resistência ao desgaste de aços ferramentas entre outros. Os mecanismos de melhora de propriedades são relativamente complexos e variam para cada elemento e aplicação, sendo o seu estudo de extrema importância para o engenheiro metalúrgico e de materiais. Entre os aços carbono e os aços ligas mais utilizados temos o 1045 e o 4140. O 1045 é um aço carbono de baixa temperabilidade com limite de resistência à tração variando entre 570 MPa a 700 MPa e dureza Brinell entre 170 HB e 210 HB nas suas condições típicas de uso. Possui boas propriedades de resistência mecânica e resistência ao impacto, boa usinabilidade e razoável soldabilidade. É usado extensivamente na indústria para aplicações que requerem níveis de resistência mecânica e desgaste maiores do que os dos aços doces de baixo carbono (low carbon mild steels) e onde os altos valores de resistência dos aços baixa liga de alta resistência à tração não são necessários. O 4140 é um aço baixa liga de média temperabilidade e de alta resistência a tração, geralmente fornecido temperado e revenido em uma faixa de dureza Brinell entre 265 HB e 330 HB (28 HRC a 36 HRC). Possui boa resistência ao impacto com boa usinabilidade, mas baixa soldabilidade. É muito usado em vários setores industriais para uma vasta gama de aplicações por causa da sua capacidade de economia de peso e de tempo de usinagem. Assim, os estudos de como essas ligas se comportam a diferentes tratamentos térmicos é de grande importância para o engenheiro metalúrgico e de materiais, pois dessa forma é possível ajustar as propriedades desses materiais às diferentes aplicações e assim aumentar a eficiência e confiabilidade de determinado projeto. A metalografia consiste do estudo dos constituintes e das estruturas dos metais e suas ligas. Através da Macrografia (observação de amostra a olho nu), pode-se obter valiosas informações, porém é através da Micrografia que se obtém, com técnicas apuradas e refinadas, através da observação ao microscópio ótico da amostra, informações valiosas das estruturas e de tratamentos térmicos. O microscópio ótico é suficiente na maioria das vezes para observação de propósito geral; técnicas avançadas de análise, observação e pesquisa, no 3

entanto, são conseguidas através de microscópios eletrônicos, difração de raios X e outras técnicas avançadas. Técnicas incorretas de preparação de amostras podem resultar na alteração da verdadeira microestrutura, o que poderá levar a conclusões erradas. É necessário, portanto, que as técnicas de preparação a serem aplicadas não alterem essa microestrutura. Se forem realizadas as técnicas corretas, uma alteração significativa quer por encruamento, quer por aumento na temperatura da superfície, poderá ocorrer. O conhecimento dessas técnicas requer treinamento prático para serem realizadas com êxito. As técnicas básicas são simples, porém são necessárias algumas horas de treinamento para serem aprendidas com sucesso. A metalografia se for encarada como o uso de aspectos visuais do metal para o controle de suas propriedades, surge no Oriente por volta de 800 d.C.. Nesta época, metalurgistas usavam materiais compósitos (aço alto carbono altamente segregado ou uma combinação de aço e ferro) para produção do aço por forjamento, produzindo uma macroestrutura visível a olho nu. Consta que esta macroestrutura (Figura 4a), servia não apenas para conferir uma qualidade estética aos produtos de aço Damasco, mas também para controle de qualidade. Supõe-se que este mesmo raciocínio era aplicado para o controle de qualidade de espadas japonesas, constituídas de um núcleo de ferro, cercado por aço temperável com 0,6% C, que também foram desenvolvidas a partir de 800 d.C. (Figura 4b).

Figura 4 – Detalhes de lâminas de espadas de aço. a) Espada perca do século XVIII mostrando microestrutura dendrítica após trabalho mecânico no aço; b) Espada japonesa mostrando três regiões distintas. 4

surgem na Europa os primeiros livros que abordam os aspectos práticos da metalurgia extrativa. meteorologia e química. Savot usou o aspecto granulométrico mais refinado da fratura de corpos de prova como medida indireta da maior resistência ao impacto dos sinos fundidos em liga Cu-Sn-Bi (precursor da Lei de Hall-Petch. Tschernoff discutiu o efeito do teor de carbono e do tratamento térmico do aço no tamanho de grão da fratura. reforçando a relação entre microestrutura e microfractografia. Kirkaldy relacionou a alteração no aspecto da fratura de ferro e aço forjados com tratamento térmico. biologia. Seu grande interesse por geologia o levou. ao pioneirismo no estudo da petrografia microscópica. e relacionando-as com a qualidade destes materiais ou com os estágios de conversão de ferro em aço. constituída de várias camadas concêntricas de carbonato de cálcio. embora seus interesses também incluíssem arqueologia. embora o conceito de microestru tura ainda não fosse entendido. Em 1862. Em 1665. em 1868.A partir do século XVI. Ercker descreveu um procedimento similar. aos 23 anos de idade. Outra peça chave para o desenvolvimento da metalografia foi descoberta da microscopia óptica. Em 1627. Hook publicou a primeira imagem fractográfica obtida por microscopia de uma rocha sedimentar e estratificada. Em 1574. desenvolvida por volta de 1950). incluindo ensaios de controle de qualidade através da fratura de corpos-de-prova. em 1540. Sua descrição bastante precisa da topografia de fratura foi associada à microestrutura desta rocha apenas no século XX. Sorby adaptou o microscópio óptico para trabalhar com a luz refletida na pesquisa da microestrutura de meteorito de ferro (já estudado em 1820 por Widmanstätten e Screibers. Mais um estudo microscópico foi publicado em 1722 por De Réaumur. usando o ataque 5 . uma prática importante para o rápido desenvolvimento da metalografia no início do século XX. bronze e prata. O primeiro ensaio de investigação metalográfica em metal for realizado pelo inglês Henry Sorby em 1863 (Figura 5). Trabalhos desenvolvidos no século XIX usaram a fractografia para a melhoria das propriedades de produtos por otimização microestrutural. A primeira descrição do uso da fractografia para aferir a qualidade do processo foi feita por Biringuccio. enquanto. revelando as superfícies de fratura em várias classes de ferro e aço. mas usando ensaio de impacto em corpos-de-prova entalhados para controle de qualidade dos lingotes de cobre.

Arnold e Stead (1894) no Reino Unido e Howe e Sauvert (1891) nos EUA. Aumento de 9X. Sorby foi motivo do escárnio de alguns de seus colegas. tratamento térmico e processo de manufatura. sendo reconhecido como o pai da metalografia. mais notoriamente do geólogo suíço Saussure. principalmente com os trabalhos de Martens (1878) na Alemanha. so why should geologists be so restricted?". 6 . Atacado com Ácido Nítrico diluído. que não considerava apropriado estudar uma montanha com o uso de um microscópio. Até hoje este é um tipo de uma atitude conservadora em relação ao uso de novas técnicas metalográficas. Sorby assim respondia às críticas: "No one expected astronomers to confine their observations to what they could see with the naked eye. A metalografia passou a ter destaque. no final do século XIX. Osmond e Le Chatelier (1885) na França.com ácido nítrico na superfície polida) e tornou-se o primeiro pesquisador a estudar como a microestrutura do aço (tratado como um meteorito artificial) variava com a sua composição química. Figura 5 – Primeira metalografia produzida por Sorby em 1963. apesar de seu relativo desinteresse por metalurgia. em detrimento da fractografia.

buscando não só realizar os procedimentos práticos de metalografia de forma adequada.2. mas também acompanhar a evolução da preparação da superfície das amostras. antes e depois de um tratamento térmico específico. 7 . Essa avaliação será realizada através. principalmente. OBJETIVOS Este trabalho tem como objetivo avaliar as mudanças nas propriedades mecânicas dos aços ASTM 1045 e ASTM 4140. Ensaios de dureza também serão realizados com o objetivo de melhor caracterizar os materiais em estudo. de caracterização microestrutural.

MATERIAL E MÉTODOS Para a realização deste trabalho foram utilizados dois diferentes materiais: um aço ABNT 1045 e um aço ABNT 4140 cuja. Os corpos de prova foram obtidos a partir de barras de seção transversal circular de 1” de diâmetro. Foram realizadas medidas de dureza em três pontos da amostra. Essas medidas foram realizadas antes e depois dos tratamentos térmicos.1 Ensaios de dureza O equipamento utilizado para a obtenção dos perfis de dureza dos dois aços antes e depois do tratamento térmico foi o durometro Brinell do laboratório de caracterização macroestrutural (LACAM). 3. Metalografia e análise de microestrutura. A geometria do corpo de prova padrão é apresentado na Figura 6.3. uma a meio diâmetro e outra na superfície. sendo uma medida no centro. Tratamento térmico dos materiais. A metodologia foi desenvolvida em três etapas: • • • Ensaios de dureza. Figura 6 – Locais do ensaio de dureza na superfície 8 .

Figura 7 . a primeira com granulometria de 3µm e a segunda com granulometria de 1µm. Após o corte. utilizou-se também a lixa de 1200 para facilitar a etapa posterior de polimento.2 Preparação de amostra para analise em microscópio O corte das amostras foi realizado com uma máquina de corte tipo serrafita. 320. mostrada na Figura 8. 1200.3. Apesar de as normas e procedimentos de metalografia recomendarem o lixamento somente até a lixa de 600. 220. foi realizado o lixamento utilizando lixas d´agua na seguinte seqüência de granulometria: 100. Tanto o lixamento quanto o polimento foram realizados em uma politriz rotativa automática do Laboratório de Engenharia de Soldagem da Universidade Federal do Ceará (ENGESOLDA – UFC). O polimento foi realizado com pasta de diamante sintético em duas etapas.Máquina de serra fita utilizada para o corte dos materiais 9 . 400. 600. mostrada na Figura 7.

b) Microscópio eletrônico de Varredura. No microscópio óptico utilizou a técnica de campo claro. A visualização das microestruturas foi permitida com o auxilio do microscópio óptico (Figura 9a) e do microscópio eletrônico de varredura (Figura 9b). Figura 9 – a) Microscópio óptico.Figura 8 – Politriz usada para o lixamento e polimento Para possibilitar contraste dos constituintes da microestrutura na análise ao microscópio foi realizado o ataque químico por imersão das amostras com reagente Nital 5% durante 5 segundos. 3.3 Tratamento térmico dos materiais Os tratamentos térmicos foram realizados em um forno mufla do Laboratório de Ensaios Mecânicos do Centro de Educação Tecnológica do 10 . já no microscópio eletrônico utilizou-se o detector de elétrons retro-espalhados.

resfriando a amostra no forno. 11 . realizou-se um recozimento pleno. Visando obter uma alta taxa de resfriamento. 860ºC.Ceará (LEM – CEFET-Ce). A temperatura para austenitizar os dois aços foi a mesma. No aço 1045 foi realizado tratamento térmico de têmpera. Já no 4140. utilizou-se água com gelo e sob agitação para resfriar a amostra rapidamente. As amostras foram mantidas a essa temperatura por duas horas.

Resultados e discussão 4. mas 12 .xx].4.Perfil de dureza das amostras antes do tratamento térmico. Figura 10 .226 Verificando a Tabela 1. A primeira (da esquerda para a direita) curva mostra a dureza do aço 1045 já a segunda mostra o perfil de dureza no aço 4140. Tabela 1 – Comparação entre durezas obtidas e as da literatura [xx. Para os aços estudados os dados da literatura encontram-se em uma faixa de dureza especifica. Materiais Dureza brinell(HB) 0 Aço 1045 Aço 4140 ASTM 209 ASTM 325 R/2 211 325 R 211 326 Literatura 156 .1 Ensaios de dureza do material como recebido Os dados obtidos a partir das medidas realizadas com o durômetro Brinell são mostrados na curva do perfil de dureza da Figura 10.217 197. A Tabela 1 mostra uma comparação entre as durezas obtidas e as durezas publicadas na literatura (aços 1045 e 4140 fornecido pelo fabricante com microestrutura típica ferrita e perlita). pode-se observar que para o aço 1045 os resultados experimentais encaixam-se com os resultados da literatura.

Pode-se observar também a presença de algumas manchas de sujeira. O objetivo é analisar o efeito de cada lixa e do polimento sobre a superfície do material. 13 .para o aço 4140 os dados de dureza obtidos estão bem diferentes dos dados da Tabela 1. Isso facilitaria em muito as etapas iniciais de lixamento.2 Caracterização microestrutural do material como recebido A caracterização microestrutural começou com a obtenção das micrografias das amostras sem nenhum acabamento superficial. Seria obtido um melhor acabamento se tivesse sido utilizado um disco de corte metalográfico ao invés de uma máquina de serra fita. Na Figura 11a é mostrada a micrografia do aço 1045 sem nenhuma preparação. Podemos observar a presença de vários riscos de grande profundidade gerados pelo processo de corte. Já se percebe certa melhora da superfície do material ao analisarmos a micrografia da amostra de aço 1045 lixada com lixa 100 (Figura 12). 4. Aspecto semelhante é encontrado na micrografia do aço 4140 sem preparação (Figura 12b). encontra-se aspecto semelhante na amostra de aço 4140 lixado com 100 (Figura 13). que ao longo das etapas posteriores serão eliminadas. Observase a eliminação das partículas de sujeira e um aumento na uniformidade dos riscos. Novamente. constatando a evolução no acabamento.

Ampliação 200X. b) aço 4140.a) b) Figura 11 – Aspecto micrográfico da amostra sem preparação metalográfica de a) aço 1045. 14 .

bem como 15 . Ampliação 200X. À medida que se diminui a granulometria da lixa utilizada (pois a granulometria das partículas da lixa 220 é menor que as da lixa 100). Ampliação 200X. observa-se uma clara melhora na uniformidade dos riscos. por exemplo.Figura 12 – Aspecto micrográfico da amostra do aço 1045 após lixa 100. Figura 13 – Aspecto micrográfico da amostra do aço 4140 após lixa 100.

16 . c) Lixa 400. Ampliação 200X. d) Lixa 600. ou seja. a) b) c) d) e) Figura 14 – Evolução do lixamento na amostra de aço 1045. os riscos ficam cada vez menos grosseiros. a) Lixa 220.uma diminuição da profundidade dos mesmos. ideal para a etapa posterior de polimento. b) Lixa 320. A evolução do lixamento pode ser observada na Figura 14 para o aço 1045 e na Figura 15 para o aço 4140. e) Lixa 1200. Com isso. se vai obtendo uma superfície plana.

a) Lixa 220. sem riscos. c) Lixa 400. Na etapa de polimento. que podem ser eliminados utilizando pasta de 1μm. busca-se obter uma superfície polida. b) Lixa 320. Ampliação 200X. como óxidos ou algum outro 17 . Pode-se observar após polimento na pasta de 3μm (Figura 16). O que se tem ainda na superfície da amostra são riscos mais finos. Observa-se ainda a presença de pontos escuros na micrografia de ambos os aços. d) Lixa 600. e) Lixa 1200. a eliminação quase que total dos riscos do lixamento. gerados pelo próprio processo de polimento.a) b) c) d) e) Figura 15 – Evolução do lixamento na amostra de aço 4140. Esses pontos são prováveis partículas mais duras.

a amostra está pronta para ser atacada. Ampliação 200X. Obtendo-se uma superfície sem riscos. 18 . que permanecem visíveis na microestrutura durante toda a etapa de preparação. a) aço 1045. a) b) Figura 16 – Micrografia após polimento com pasta de 3μm. por exemplo). b) aço 4140.precipitado característico desses aços (sulfetos.

pois sua microestrutura é a do equilíbrio.45% em peso de carbono. Traçando o possível resfriamento de um ponto da amostra no diagrama TTT do aço 1045. Observa-se uma microestrutura constituída basicamente de ferrita proeutetóide nos contornos de grão e perlita. Ampliação 200X. já que trata-se de um aço com 0. sendo a perlita fina formada em pontos onde o resfriamento foi um pouco mais acentuado. tem-se a curva RT na Figura 19. Analisando em um aumento maior.Após atacadas com Nital 5% as amostras seguiram para a etapa de obtenção das microestrutura com o auxílio do microscópio ótico. sendo que essa formação ocorreu nos contornos de grão da austenita (sítios de maior energia). houve a formação de perlita grossa. Esse resfriamento lento permitiu a formação inicial da ferrita a partir da austenita. A Figura 17 mostra a microestrutura do aço 1045 após o ataque químico. Em certos pontos da amostra. Essa microestrutura é esperada. Figura 17 – Micrografia do aço 1045 como recebido. observa-se a presença tanto de perlita fina quanto de perlita grossa (Figura 18). pode-se concluir que essa amostra foi resfriada lentamente. 19 . em que o resfriamento foi mais lento. O restante da austenita transformou-se em perlita. Dessa forma. Ataque: Nital 5%.

R T Figura 19 – Diagrama TTT do aço ASTM 1045. F-Ferrita.PF F PG Figura 18 – Micrografia do aço 1045 como recebido. AAustenita. PF – Perlita Fina. M-Martensita. Ataque: Nital 5%. A curva RT mostra um possivel resfriamento que possa originar a microestrutura das Figuras 17 e 18. destacando os mícroconstituintes. 20 . B – Bainita. Ampliação 1000X. PG – Perlita Grossa. P – Perlita. F – ferrita.

Nas maiores ampliações possibilitadas pelo MEV. pode-se novamente estabelecer um possível resfriamento ao qual essa amostra foi submetida. 21 . Figura 20 – Micrografia do aço 4140 como recebido. temos uma morfologia marcada por tiras de cementita descontínuas. foi realizada uma análise no Microscópio Eletrônico de Varredura (Figura 22). Esse resfriamento pode ter sido semelhante a curva que resulta em uma dureza de 52HRC no diagrama de resfriamento contínuo da Figura 24. constatamos a descontinuidade da cementita no constituinte analisado. Ampliação 1000X. Ataque: Nital 5%. Entretanto. para concluir de forma confiável se esse microconstituinte é ou não bainita. Já na bainita. Em uma análise inicial pode-se concluir que os constituintes presentes são martensita e bainita. concluindo que o mesmo trata-se de bainita (Figura 23). Com isso.Já o aço 4140 como recebido apresentou uma microestrutura mais complexa (Figura 20). A inesperada microestrutura constituída de bainita e martensita dessa amostra de aço 4140 pode ser justificada pela sua alta temperabilidade. A martensita apresenta-se como uma estrutura agulhada localizada dentro de placas (conforme indicado na Figura 21).

M – Martensita. Ampliação 2000X. Ampliação 1000X. 22 . B – Bainita.B M Figura 21 – Micrografia do aço 4140 como recebido. B – Bainita. M B Figura 22 – Micrografia no MEV do aço 4140 como recebido. Ataque: Nital 5%. Ataque: Nital 5%. destacando os mícroconstituintes. M – Martensita. destacando os mícroconstituintes.

23 . Figura 24 – Diagrama de resfriamento contínuo para o aço 4140. detalhe da bainita. A curva de resfriamento proposta é a que resulta em uma dureza de 52HRC. Ampliação 2000X. Ataque: Nital 5%.Figura 23 – Micrografia no MEV do aço 4140 como recebido.

o gradiente de calor é alto. estando o mesmo sob agitação. 4. Como nosso aço tem 0. pois como trata-se da superfície. e o seu resfriamento foi brusco.45% de carbono em peso. foi realizado um tratamento térmico de têmpera no aço 1045. 24 .40%. Pode-se observar a presença de martensita tanto nas extremidades quanto no centro da amostra. procurou-se realizar o resfriamento a uma taxa elevada. Dessa forma. Isso precisou ser feito pois.1 Microestrutura pós-têmpera do aço 1045 Foi realizada a preparação metalográfica da amostra e posterior análise no microscópio ótico. cuja temperatura estava próxima a 0ºC. Pode-se observar que a microestrutura é formada basicamente de martensíta na forma de ripas e na forma de agulhas. Esse misto de morfologias de martensita já era esperado. As micrografias apresentadas são da superfície circular da amostra. justifica-se os altos valores de dureza encontrados nas amostras como recebido de aço 4140. 4.60%. pois a literatura estabelece que a martensita em ripas é característica de aços com teor de carbono em peso abaixo de 0. Esse fato já era esperado já que essa superfície ficou totalmente exposta ao forno. ele está situado em uma região onde há um misto das duas morfologias. como pode-se observar no diagrama TTT desse aço. A Figura 25 mostra a microestrutura do aço 1045 em diferentes ampliações. dessa forma ela foi aquecida de maneira uniforme. A seguir. Visando obter uma estrutura completamente martensítica nesse material.3 Tratamento térmico do aço 1045 Como já detalhado anteriormente. Para tanto utilizamos um meio com água e gelo. será detalhado o efeito da têmpera sobre o aço 1045.3.A inesperada microestrutura bainítica e martensíitica do aço 4140 como recebido pode ser explicada pela sua elevada temperabilidade. a taxa de resfriamento crítica é elevada. e a martensita em agulhas de aços com teor de carbono em peso acima de 0.

O aspecto da amostra após corte e a superfície que foi preparada são mostradas na Figura 26.Para avaliar a real efetividade da têmpera. a) b) Figura 25 – Microestrutura do aço 1045 após têmpera. mostrando a martensita. 25 . visando analisar o quanto o tratamento térmico penetrou em relação à superfície. realizou-se um corte na amostra. a) 500X. b) 1000X.

Aços e Ligas especiais). mostrando a superfície preparada. Na ampliação de 500X (Figura 27). que para aços com teor de carbono abaixo de 0. 26 . gerado pelo plano de hábito. ampliação 500X. Figura 27 – Microestrutura próxima à superfície da amostra.Figura 26 – a) Figura esquemática da amostra após o corte. b) Destacando em vermelho a superfície que foi preparada para analisar a profundidade de têmpera. Próximo a superfície da amostra observa-se que toda a microestrutura ainda consiste de martensita nas duas morfologias já citadas (Figura 27 e Figura 28). nota-se a predominância da martensita na forma de ripas e também o ângulo de 60º entre algumas ripas.5% em peso é o {111} (Costa e Silva.

A presença dessas outras estruturas pode ser explicada com um estudo detalhado do diagrama de resfriamento contínuo do aço 1045. a microestrutura passa a apresentar outros constituintes além da martensita. Com uma ampliação maior dessa região. que se combina com o enxofre que está em excesso na matéria prima do aço. ampliação 1000X. destacando sulfeto de manganês. como pode-se observar na Figura 30. Esses precipitados decorrem do próprio processo de fabricação do aço. conforme destacado nas Figuras 31 e 32. apresentando-se como uma fase mais escura. temos a presença de perlita fina. destaca-se a presença de alguns precipitados. À medida que se aproxima do centro. 27 .Na Figura 28. A quantidade de perlita fina cresce à medida que se aproxima do centro. provavelmente de sulfeto de manganês devido a sua morfologia (orientando-se na direção de laminação) e por serem muito comuns nos aços carbonos. no qual é adicionado manganês. pode-se observar ainda outras fases presentes na microestrutura. um elemento desoxidante. Figura 28 – Microestrutura próxima à superfície da amostra. Na Figura 29.

Figura 30 – Microestrutura do centro da amostra. ampliação 500X.Figura 29 – Microestrutura da região próxima ao centro ampliação(Região escura) 500X. 28 .

PF – perlita fina. M – martensita. 29 . mostrando estruturas bem semelhantes às mostradas na Figura 26. Figura 32 – Destacando outra região próxima ao centro. B – provável bainita.M B PF F Figura 31 – Destacando região próxima ao centro. F – ferrita.

observa-se novamente o aparecimento de uma região totalmente martensítica. observamos que a primeira fase que se forma a partir da austenita é a ferrita. como na prática o resfriamento não é totalmente contínuo. Como podemos comprovar pelas microestruturas apresentadas. Entretanto. por exemplo.A ferrita se apresenta na microestrutura como veios brancos dentro da perlita. A austenita restante transforma-se em martensita. A linha 2 na Figura 33 mostra uma possível taxa de resfriamento para um desses pontos centrais. 30 . a taxa de resfriamento não foi tão alta. como pode ser observado na Figura 31 (indicado com a letra F) e na Figura 31. A bainita não é prevista no diagrama de resfriamento contínuo mostrado. somente uma análise mais detalhada. em um microscópio eletrônico. pode nos dar a confirmação precisa da presença de bainita. Os pontos mais próximos da extremidade da amostra apresentaram taxa de resfriamento maior que a taxa de resfriamento crítica desse aço. obtida no diagrama de resfriamento contínuo – linha 1 na Figura 33 – formando microestrutura totalmente martensítica. entretanto. que representa uma provável bainita. devido a sua distância em relação à extremidade. Nessa condição. Entretanto. Continuando a análise em direção a outra extremidade da amostra. Após um curto intervalo de tempo. a ferrita e a perlita formam-se no contorno de grão. região de mais alta energia. forma-se perlita fina. nas regiões mais próximas do centro da amostra. pode haver a formação de bainita em alguns pontos. Pode-se observar também a presença de uma estrutura na forma de agulhas bem finas e próximas.

indicando a taxa de resfriamento crítica como 1 e a taxa de resfriamento para um ponto mais central da amostra como 2.Figura 33 – Diagrama de resfriamento contínuo para o aço 1045. 31 .

Ela pode ter sido formada por causa do resfriamento muito brusco ao qual a amostra foi submetida. conforme apresentado na Figura 34.Foi observada ainda a presença de uma trinca na amostra. a partir de algum ponto de concentração de tensão como um óxido ou algum outro precipitado duro. a) 32 .

b) 1000X. 1045 Centro 63 HRC Meio Raio 62 HRC Superfície 62 HRC Os valores foram bem semelhantes pois as medidas foram realizadas na superfície exposta da amostra. Tentouse utilizar dureza Brinell. Tabela 2 – Dureza da amostra de aço 1045 após têmpera. mas devido o alto valor de dureza da amostra optouse por dureza Rockel C. no meio raio e na superfície.b) Figura 34 – Trinca formada próximo à superfície da amostra.2 Dureza pós-têmpera do aço 1045 Medidas de dureza foram realizadas na amostra de aço 1045 após o tratamento de têmpera. As medidas foram realizadas no centro. 4. da mesma maneira realizada na amostra como recebido. a) 200X. O resultado é apresentado na Tabela 2. Assim era de se esperar que essa superfície estivesse bem homogênea quanto suas propriedades. 33 .3.

Para tanto. A seguir.O tratamento térmico de têmpera realizado foi eficaz na superfície analisada. 4. realizou-se um tratamento térmico de recozimento pleno.4. a amostra foi austenitizada a 860ºC durante duas horas (para uniformizar bem a temperatura de todo o volume) e resfriada lentamente ao forno.4 Tratamento térmico do aço 4140 Visto que o aço 4140 como recebido apresentava uma microestrutura constituída basicamente de bainita e martensita (fruto de uma taxa de resfriamento rápida). será detalhado o efeito do recozimento pleno sobre o aço 4140. 34 . como mostrado na Figura 35. observou-se ao microscópio ótico que toda a superfície da amostra passou a ser constituída de ferrita e perlita. dado a grande variação de dureza em relação à mesma amostra como recebido. visando reconstituir a microestrutura original desse material.1 Microestrutura pós-Recozimento do aço 4140 Após a preparação metalográfica. 4.

35 . as lamelas de cementita são bem próximas. como ela é formada em pontos onde o resfriamento é mais rápido. que tem a morfologia de placas escuras. Aumento de 500X. Nota-se a presença de perlita fina. e ao microscópio ótico vê-se apenas um aglomerado escuro. a qual se forma em pontos que resfriam mais lentamente. pois. Tem-se também perlita grossa. cujo espaçamento entre si é possível de ser observado em um microscópio ótico.Figura 35 – Microestrutura do aço 4140 após recozimento pleno. Na Figura 36 pode-se observar com mais detalhes a microestrutura. e conseqüentemente lamelas mais grossas de cementita. permitindo a maior difusão do carbono.

Aumento de 1000X. 36 .Figura 36 – Microestrutura do aço 4140 após recozimento pleno.

Os valores após o recozimento são apresentados na Tabela 3. 4. Dessa forma. 4140 Centro 202 HB Meio Raio 205 HB Superfície 198 HB 37 .4. ferrita e perlita (na amostra como recebido tinha-se martensita e bainita). podem ocorrer sérios problemas em determinadas aplicações. uma vez que o aço 4140 é facilmente temperável. pois se o mesmo for fornecido com alta dureza (como foi o caso das amostras utilizadas nesse trabalho). já que a sua microestrutura passou a ter constituintes mais moles. podendo apresentar microestrutura martensítica mesmo em um resfriamento ao ar.2 Dureza pós-Recozimento do aço 4140 As medidas de dureza na amostra após o recozimento mostraram uma redução no valor de dureza.Essa microestrutura observada só foi possível de ser obtida por causa da baixa taxa de resfriamento a qual a amostra foi submetida. Isso era esperado. Tabela 3 – Dureza da amostra de aço 4140 após recozimento pleno. o fabricante deve tomar precauções quanto à microestrutura desse aço.

Assim. Outra conclusão que pode ser extraída desse trabalho é que o planejamento do tratamento térmico só é eficaz se realizado durante a gênese de determinado projeto. Isso acontece. pois se conseguiu através de diferentes tratamentos térmicos alterar a dureza de dois aços. isso ocorre por causa da presença de diferentes elementos na composição de cada aço. A análise metalográfica mostrou-se bastante eficaz no estudo das propriedades dos aços. Verificamos isso ao realizar a caracterização da amostra de aço 4140 como recebido. CONCLUSÃO Ao final do presente trabalho conclui-se que os tratamentos térmicos são de grande eficácia na manipulação das propriedades dos aços. pois uma mesma combinação de temperatura e tempo para dois aços distintos pode implicar em microestruturas (e conseqüentemente propriedades) completamente diferentes. já que microestrutura e propriedades estão intimamente interligadas. Conclui-se também que é extremamente necessário estudar bem as curvas de transformação-tempo-temperatura (ou as curvas de resfriamento contínuo) ao se determinar tratamentos térmicos. o 38 . pois um tratamento térmico mal planejado implica em características que podem impossibilitar determinada aplicação do material. Como microestrutura. quando se foi capaz de explicar através da microestrutura. Através da análise da evolução do acabamento superficial durante as etapas de lixamento e polimento. já que uma amostra mal-preparada pode inclusive levar a conclusões errôneas. E isso só aconteceria porque um tratamento térmico prévio de recozimento não fora realizado. se esse aço fosse utilizado como recebido para a realização de um projeto no qual alta dureza seria um fator crítico. estar-se-ia correndo um alto risco. o qual apresentava uma dureza bem elevada em relação aos padrões encontrados na literatura.5. Como foi visto. foi visto que houve também essas significante alteração todas da as podemos estender alterações para propriedades desses aços. pode-se concluir que é de extrema importância a correta realização das diferentes etapas de preparação da amostra. Isso foi constatado desde a caracterização do material como recebido.

Com a caracterização microestrutural foi possível inclusive elaborar prováveis curvas de resfriamento para os aços estudados. tornando-os mais eficazes. conhecer como se planeja. montando um histórico do tratamento térmico dos mesmos. 39 . Enfim. como se realiza e como se avalia as conseqüências de diferentes tratamentos térmicos é de fundamental importância para o engenheiro metalúrgico e de materiais pois viu-se que é possível adequar a propriedades dos aços para determinadas aplicações.porquê do alto valor de dureza do aço 4140-como recebido.

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