Usinagem para Engenharia - Um Curso de Mecânica Do Corte

Usinagem para
Engenharia
Um curso de mecânica do corte
Anna Carla Araujo

Adriane Lopes Mougo
Fábio de Oliveira Campos
Rio de Janeiro, 2020
Versão digital por Kindle Direct Publishing

© Anna Carla Araujo, Adriane Lopes Mougo e Fábio de Oliveira Campos.
Todos os direitos reservados a Anna Carla Araujo, Adriane Lopes Mougo e Fábio de Oliveira
Campos/ É proibida a reprodução ou transmissão desta obra, ou parte dela, por qualquer
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A versão impressa desse livro encontra-se à venda no site da Editora E-papers.

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ISBN 978-65-00-08056-8 (E-book)
Design da capa
Daniel Rebouças
Fotos
Capa: ©Phuchit Aunmuang/Depositphotos
Figuras 2.10a, 2.10b, 2.10d, 2.13a, 2.14a, 2.14b, 4.10b, 4.10c, 4.10d, 4.12a, 4.12b, 5.2c: ©AB
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Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

Câmara Brasileira do Livro, SP, Brasil
Araujo, Anna Carla
Usinagem para engenheiros [livro eletrônico] : um curso de mecânica do corte /
Anna Carla Araujo, Adriane Lopes Mougo, Fábio de Oliveira Campos. Rio de Janeiro : Ed. dos
Autores, 2020.
PDF
ISBN 978-65-00-08056-8
1. Engenharia mecânica 2. Usinagem I. Mougo, Adriane Lopes. II. Campos,

Fábio de Oliveira. III. Título.
20-42750 CDD-621
Índices para catálogo sistemático:

1. Engenharia mecânica 621
Cibele Maria Dias - Bibliotecária - CRB-8/9427
Dedico esta obra:
à minha mestra em matemática e música e mãe Janete;
ao meu pai Eduardo por mostrar uma forma leve de ver o mundo;
aos meus Bella, Carlos e Fellipe por me ensinarem a ser mãe e irmã;
ao marido Maurício Fernandes pelo companheirismo;
às alunas e alunos de Engenharia Mecânica;
aos colegas do CEFET/RJ, especialmente ao saudoso Vogel;
aos colegas da UFRJ que se mantiveram ao meu lado;
aos colegas do ICA e INSA-Toulouse.
Anna Carla
Dedico esta obra:

à minha mãe Nilza e ao meu pai João;
aos meus irmãos Andreza e André;
ao meu marido Fabio Figueiredo, pelo amor diário;
e aos meus alunos, que me dão constantemente
a chance de crescer como educadora.
Adriane
Dedico esta obra:

aos meus pais, Teresinha e Olavo,
por terem me dado a condição de estar aqui hoje;
aos meus irmãos, Felipe e Fernando, pela inspiração;
à minha companheira, Monique, pela troca cotidiana;
e a todos educadores, educadoras, alunos e alunas
que mantêm acesa a chama de uma educação libertadora.
Fábio
Colaboradores
Arthur Alves Fiocchi (Revisão do Capitulo 1) - Professor do Dep. Eng. Mecâ-
nica da Universidade Federal de Uberlândia.
Hector Reynaldo Meneses Costa (Revisão do Capitulo 5) - Professsor do
Dep. Eng. Mecânica do CEFET/RJ.
Italo Tomaz (Co-autoria do Capitulo 9 e 13 na parte de Tensões Residuais) -
Professsor do Dep. Eng. Mecânica da IFRJ.
Joel Martins Crichigno Filho (Co-autoria do Capitulo 8) - Professor do Dep.
Eng. Mecânica da UDESC.
Marcio da Silva Bacci (Revisão do Capitulo 13) - Professor do Dep. Eng.
Mecânica Universidade Federal de Uberlândia.
Tatiane de Campos Chuvas (Co-autoria do Capitulo 5) - Professsora do Dep.
Eng. Mecânica do CEFET/RJ.
Estagiários: Maria Eduarda de Melo e Silva (2018 a 2019) e Pedro Henrique
Cardoso Paulo (2017).
Prefácio
As primeiras vezes que vi a profª Anna Carla ocorreram em congressos nacio-

nais de engenharia. Ela, bem mais jovem do que eu, impressionava os mais velhos
com apresentações seguras sobre temas que, pela complexidade envolvida, os
experimentados em usinagem dos materiais no Brasil não ousavam tocar. Falava
principalmente sobre modelamento do processo de usinagem, especialmente sobre
o processo de fresamento. Nós sabíamos que os trabalhos que apresentava eram
de alto nível, mas, na maioria das vezes, não tínhamos nem como fazer perguntas,
dada nossa ignorância sobre os assuntos abordados.
O doutorado sanduíche que realizou combinando orientações de brasileiro e
profissional radicado nos Estados Unidos (prof. Kapoor, um dos mais conhecidos
nomes de pesquisa em usinagem do mundo) em uma universidade das mais bem
reputadas na área de modelamento da usinagem (University of Illinois at Urbana-
Champaign), bem como seu pós-doutorado na “Ecole Nationale Superieure D’Arts
e Métiers, Paris, França”, muito contribuíram para que ela tivesse tal destaque no
cenário nacional de pesquisa em engenharia, em especial, pesquisa em usinagem
dos materiais, mas somente isso não seria suficiente se a estes estudos não se
somassem toda a inteligência, dedicação e perspicácia da profª Anna.
Com toda essa bagagem a profª Anna Carla foi construindo sua carreira,
inicialmente como docente no CEFET/RJ, depois na UFRJ e atualmente no Institut
National de Sciences Appliquée de Toulouse, França. Não é qualquer profissional
que consegue vaga para ser docente em universidade francesa tão renomada.
Como a profª Anna Carla conseguiu impressionar seus pares brasileiros, com
certeza também conseguiu fazer com os franceses, a ponto deles concederem a
ela uma vaga de docente.
A profª Anna Carla continua sua pesquisa em áreas de fronteira do conhe-
cimento. Atualmente tem se dedicado a pesquisas na área de microusinagem
e usinagem criogênica, assuntos bastante fervilhantes no cenário mundial de
pesquisas em usinagem.
Baseado no que conheço da profª Anna Carla, tenho certeza que ela é capaz
de desenvolver um trabalho muito bom em todas as tarefas que se aventurar a
realizar dentro da área de processos de manufatura. Isso ficou mais uma vez
demonstrado com a qualidade do livro que tenho agora em minhas mãos e do
qual ela me concedeu a honra de prefaciar. Um livro voltado para engenheiros
e estudantes de engenharia, que não se preocupa somente em informar sobre
as técnicas da usinagem, mas principalmente em formar os leitores, abordando
tópicos como análise da geometria do cavaco nas operações de torneamento,
furação e fresamento e mecânica do corte, no qual aborda com mais detalhes do
que os livros da área atualmente disponíveis em português, as tensões, forças e
temperaturas que ocorrem durante o processo de usinagem.
Quero salientar que este livro não foi um trabalho exclusivo da profª Anna Carla.
Contou com o auxílio de sua ex-orientada de doutorado, dra. Adriane Lopes Mougo,
que trabalhou no doutoramento com o processo de microfresamento e atualmente
trabalha no CEFET/RJ, e também com seu ex-orientado de mestrado e doutorado e
profissional do CEFET/RJ, dr. Fábio de Oliveira Campos, experiente no processo
de microfresamento. Tenho certeza que estes profissionais contribuíram em muito
para a confecção de um livro tão abrangente e ao mesmo tempo profundo.
Por último, outros profissinais auxiliaram a profª Anna Carla no trabalho de
confecção desta obra, alguns revisando capítulos, outros sendo co-autores de
capítulos. Dentre eles há que se destacar o prof. dr. Márcio Bacci da Silva, professor
titular da Universidade Federal de Uberlândia e outro especialista brasileiro na área
de microusinagem e prof. dr. Joel Martins Crichigno Filho, docente da Universidade
do Estado de Santa Catarina e especialista na área de estabilidade da usinagem.
Caros leitores, tenho certeza que o livro que vocês têm em mãos vai contribuir
em muito para a formação nas áreas da ciência e tecnologia da usinagem. Leiam-no
e estudem-no com atenção. Vai valer a pena.
Prof. Anselmo Eduardo Diniz

Faculdade de Engenharia Mecânica – UNICAMP
Apresentação
Esta é uma obra didática para alunos de graduação em Engenharia com uma
visão crítica dos processos de usinagem, a partir dos fundamentos da mecânica
do corte, que pode também ser utilizada como introdução para um curso de pós-
graduação em Processos de Fabricação.
A ideia do livro iniciou durante os cursos de Usinagem no Departamento de
Engenharia Mecânica da UFRJ, quando o curso já vinha sendo apresentado em
um formato semelhante à estrutura apresentada neste volume. Precisamente no
dia 15 de outubro de 2017, Dia do Mestre, o projeto se iniciou concretamente e
foi ganhando colaboradores, apoiadores e incentivadores, a quem agradecemos
imensamente.
O objetivo desta obra é se diferenciar das demais em língua portuguesa de
forma por tentar conectar à usinagem, de forma didática, os conhecimentos ad-
quiridos em outras disciplinas da Engenharia como, por exemplo, a mecânica dos
meios sólidos, a metrologia e o planejamento de experimentos, e ser apresentada
em uma abordagem fenomenológica baseada nos conceitos de mecânica do corte.
O leitor perceberá que a sequência de capítulos amplia pouco a pouco os
conceitos e integra com conceitos mais gerais. Desta forma, o livro é dividido em
três partes: a primeira denominada de Tecnologia de usinagem apresenta os
fundamentos técnicos dos processos de usinagem, introduzindo a nomenclatura
das máquinas operatrizes, ferramentas, materiais e a cinemática dos processos;
a segunda parte, a Mecânica do corte, aborda os fenômenos físicos envolvidos:
tensões elásticas e plásticas, contato, atrito, temperatura, forças e potência; e
a terceira parte, o Processo de usinagem, integra o conteúdo desenvolvido ao
longo do livro aos resultados do processo de usinagem como um todo: na superfície
da peça, no desgaste da ferramenta e na propriedade de usinabilidade do sistema.
Procurou-se detalhar os temas na medida justa de uma disciplina: nem tão
aprofundado ao ponto de tornar a obra muito extensa, nem tão superficial ao ponto
de obrigar o aluno a buscar conteúdos básicos fora deste livro. Muito embora seja
sempre recomendado ao leitor complementar a informação com boas bibliogra-
fias, algumas citadas ao final do livro, procurou-se condensar todo o conteúdo de
usinagem em um volume único. Para fixação do conteúdo, a cada capítulo são
propostos exercícios e atividades.
Os materiais complementares (resolução de exercícios, slides de apoio ao
professor e planejamentos de aulas) são disponibilizados na internet (link).
usinagemparaengenharia@gmail.com
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Lista de símbolos
A lista de símbolos foi dividida em: símbolos latinos, com as subdivisões de

vetores unitários, componentes de forças e os parâmetros gerais; símbolos gregos;
e abreviações.
Vetores unitários:
Variável Direção unitária
𝑎̂ γ Vetor perpendicular à S𝑛 , contido na superfície de saída Aγ
𝑎̂ 𝑐 Vetor tangente a S𝑛 em P
𝑎̂ 𝑐 Vetor tangente à aresta de corte
𝑎̂ 𝑛 Vetor normal à superfície de saída Aγ
𝑛̂ 𝑓𝑒 Vetor normal ao plano de trabalho efetivo
𝑛̂ 𝑏 Vetor perpendicular ao vetor 𝑛̂ ℎ no plano de referência
𝑛̂ 𝑐 Vetor perpendicular ao plano de referência
𝑛̂ ℎ Vetor contido nos planos de referência e plano normal
𝑣𝑒̂ Direção efetiva de corte
𝑣𝑐̂ Direção de corte
𝑣𝑓̂ Direção de avanço
Vetores e componentes de forças:
Variável Grandeza representada

F⃗ 𝑢 Força de usinagem
F𝑓 Força de avanço (torneamento e furação):
componente da força de usinagem na direção de avanço
F𝑝 Força passiva (torneamento):
componente da força de usinagem na direção radial
F𝑡 , F𝑟 e F𝑧 Componentes da força de usinagem
nas direções tangencial, radial e vertical (fresamento)
F𝑐2 e F𝑓2 Força de corte e de avanço na zona terciária
Fγ Componente da força de usinagem na direção da superfície
de saída - modelo de corte ortogonal
F𝑛γ Componente da força de usinagem na direção perpendicular
à superfície de saída - modelo de corte ortogonal
F𝑛𝑠 Componente da força de usinagem na direção perpendicular
ao plano de cisalhamento - modelo de corte ortogonal
F𝑠 Força de cisalhamento: componente da força de usinagem na
direção do plano de cisalhamento - modelo de corte ortogonal
F𝑐 Força de corte:
componente da força de usinagem na direção de corte
Fℎ Componente da força de usinagem na direção
de medida da espessura do cavaco indeformado
Variáveis gerais:

𝑎𝑏 Altura da rebarba
𝑎𝑒 Largura de corte (fresamento)
𝑎𝑝 Profundidade de corte
𝑎𝑝𝑚𝑎𝑥 Profundidade de corte máxima
A𝑐 Área do cavaco removido
Aα Superfície de folga
Aγ Superfície de saída
𝑏 Comprimento da aresta de corte ativa
𝑐𝑐 Coeficiente de convecção
𝑐𝑑 Coeficiente de difusão
𝑐𝑡 Condutividade térmica
𝑐𝑝 Capacidade térmica
C Constante de Taylor, Velocidade de corte com Vida igual a 1 min
C𝑝 Custo de produção de uma peça
C𝑢𝑓 Custo da ferramenta
C𝑢𝑚 Custo da máquina-ferramenta
C𝑢𝑜 Custo da mão de obra
𝑑𝑦 Distância do perfil medido à linha média
D Diâmetro externo nominal
D𝑖 Diâmetro da aresta transversal, interno da aresta principal de corte
D𝑝 Diâmetro do círculo gerado pelo ponto P
D𝑢 Diâmetro usinado (torneamento)
𝑒 Espessura da chapa (furação)
E Módulo de elasticidade
𝑓 Avanço
𝑓𝑧 Avanço por aresta ou dente
FD Frequência de entrada de dentes (fresamento)
FR Frequência de rotação
𝑔 Valor de rebarba
ℎ Espessura do cavaco indeformado
ℎ𝑚𝑖𝑛 Espessura mínima para formação do cavaco
ℎ𝑒 Espessura do cavaco em escoamento sobre a superfície de saída
ℎ𝑏 Espessura da rebarba
ℎ𝑟 Espessura da raiz de rebarba
ℎ𝑟𝑒 Espessura da recuperação elástica
ℎ𝑝 Espessura da deformação plástica da superfície
ℎ𝑠 Espessura do cavaco medida no plano de cisalhamento
H𝑓 Dureza da ferramenta
H𝑝 Dureza da peça
𝑘 Constante de rigidez de uma mola
K𝑎 Força específica na direção da aresta de corte
K𝑐 Força específica de corte
𝑘𝑐 e 𝑚𝑐 Coeficientes do modelo de força de Kienzle
𝑘𝑐𝑎 , 𝑘ℎ𝑎 e 𝑘𝑧𝑎 Forças específicas de aresta
K𝑓 Força específica de avanço (torneamento)
Kℎ Força específica na direção de medida do cavaco indeformado
KF Largura entre a cratera e a aresta de corte
KM Distância da aresta de corte ao ponto mais profundo da cratera
K𝑝 Coeficiente de ploughing
KB Distância da ponta até a largura máxima do desgaste de cratera
KT Profundidade do desgaste de cratera
IU Indice de usinabilidade
𝑙𝑓 Distância percorrida pela broca (furação)
𝑙𝑚 Comprimento de medida do perfil bruto
L𝑏 Comprimento da ponta da broca
L𝑏 Altura da ponta da broca
L𝑓 Comprimento do furo
L𝑢 Comprimento de usinagem
M⃗ 𝑧 Torque na ferramenta - momento na direção axial 𝑧
𝑚̇ Taxa de deformação do material em massa
𝑛 Coeficiente de encruamento
𝑛𝑡 Número de trocas de terramenta
𝑛𝑝𝑓 Número de peças que uma ferramenta usina até o fim de vida
𝑛𝑝 Número de peças do lote a usinar
X Constante de Taylor, inclinação da curva logarítmica
N Velocidade de rotação
P Ponto de referência da aresta de corte
P𝑐 Potência de corte
P𝑓 Potência de avanço
P𝑟𝑒𝑞 Potência requerida para usinagem
P𝑢 Potência de usinagem
P𝑛 Plano normal à aresta de corte
P𝑝 Plano passivo
P𝑟 Plano de referência da ferramenta
P𝑡 Plano admitido de trabalho
P𝑓𝑒 Plano de trabalho efetivo
𝑞 Fluxo de calor gerado
𝑞𝑝 Parcela de calor que flui para a peça
Q Quantidade de calor
Q𝑟𝑚 Taxa média de remoção de cavaco
𝑟𝑒 Raio de arredondamento da aresta de corte
𝑟ϵ Raio de ponta da aresta de corte
𝑟𝑏 Raio da raiz de rebarba
𝑟𝑐 Razão de espessura do cavaco
𝑟𝑜 Raio de desalinhamento (run-out)
𝑟𝑟 Razão de correção de rugosidade
R𝑎 Rugosidade média
RP Distância de P ao eixo de rotação
RT Número adimensional de Boothroyd
Sℎ Custo da hora trabalhada (encargos)
S𝑚 Custo por hora relacionado à maquina
S𝑛 Aresta de corte nominal
𝑡 Instante de tempo
𝑡𝑎 Tempo de aproximação e afastamento para a usinagem de uma peça
𝑡𝑐 Tempo de corte
𝑡𝑡 Tempo total de usinagem de uma peça
𝑡𝑝 Tempo de preparação da máquina para usinar um lote
𝑡𝑠 Tempos secundários para usinar uma peça
𝑡𝑡𝑓 Tempo de troca de uma ferramenta
T Temperatura em um ponto do campo de temperatura
T Tempo de vida da ferramenta
T𝑐 Temperatura no cavaco
Tγ Temperatura no contato cavaco-ferramenta
T𝑓 Temperatura de fusão
T𝑟 Temperatura ambiente de referência
T𝑠 Temperatura no plano de cisalhamento
T∞ Temperatura do ambiente ou do fluido de corte
𝑢𝑖𝑗𝑘 Deslocamento (do campo de -)
V𝑐𝑚𝑥𝑝 Velocidade de corte de máxima produção
V𝑐𝑜 Velocidade de corte de mínimo custo
Vγ Velocidade de escoamento sobre a superfície da ferramenta
V⃗ 𝑐 Velocidade de corte
V⃗ 𝑒 Velocidade efetiva de corte
V⃗ 𝑓 Velocidade de avanço
V𝑠 Velocidade de cisalhamento
V𝑟 Velocidade de retorno (aplainamento)
VQ Velocidade da fonte de calor
VB Desgaste de flanco
VBB Largura média do desgaste de flanco
VBB𝑚𝑎𝑥 Desgaste de flanco máximo
VBN Desgaste de entalhe
V𝑢 Volume de cavaco removido
V𝑝 Área de interferência do ploughing
W Trabalho realizado pelas forças externas
W𝑎𝑏 Desgaste por abrasão
W𝑎𝑑 Desgaste por adesão
W𝑑𝑎 Desgaste por difusão atômica
W𝑟𝑞 Desgaste por reação química
𝑧 Número de dentes ou arestas
Símbolos gregos

α Ângulo de folga
β Ângulo de cunha
βμ Ângulo de atrito no modelo de Merchant
δ𝑝 Proporção de ℎ𝑒 que se deforma plasticamente
ϵ Ângulo de ponta da aresta de corte
ϵ𝑒𝑞 Deformação equivalente
ϵ𝑖𝑗 Componentes do tensor de deformações
η𝑒 Ângulo da velocidade efetiva de corte
η Direção de escoamento do cavaco
η𝑒𝑓 Coeficiente da eficiência da máquina-ferramenta
γ Ângulo de saída (superfície de saída da ferramenta)
γ𝑒𝑓 Ângulo de saída efetivo
κ𝑟 Ângulo de posição da aresta principal de corte
κ𝑟′ Ângulo de posição da aresta lateral (ou secundária) de corte
λ Ângulo de inclinação da aresta de corte, ângulo de hélice na fresa
λ𝑐 Filtro passa-baixa para perfil de ondulação (passa-alta de rugosidade)
λ𝑓 Filtro passa-alta para perfil de ondulação
λ𝑠 Filtro passa-baixa para perfil de rugosidade
μ Coeficiente de atrito dinâmico
νT Velocidade de corte com vida T
ϕ Ângulo de cisalhamento
ρ Densidade do material
ρ𝑟𝑒 Taxa de recuperação elástica
φ Ângulo da direção de avanço
σ Tensão
σ𝑒𝑞 Tensão equivalente
σ𝑚 Tensão média
σ𝑒𝑠𝑐 Tensão de escoamento
σ𝑖𝑗 Componentes do tensor das tensões
σ𝑛γ Tensão normal no contato cavaco-ferramenta
σ𝑠γ Tensão de cisalhamento no contato cavaco-ferramenta
τ𝑠 Tensão de cisalhamento no plano de cisalhamento
θ𝑒 Posição angular de entrada (fresamento)
θ𝑚𝑖𝑛 Posição angular crítica para
iniciar deformação devido ao corte (microfresamento)
θ𝑠 Posição angular de saída (fresamento)
θP Posição angular do ponto P da aresta de corte (fresamento)
ξ Passo angular
ξ𝑜 Angulo de desalinhamento (run-out)
ζ Parcela percentual de trabalho transformada em calor
ζ𝑐 Parcela devido a variação da temperatura no contato cavaco-ferramenta
Abreviações

APC Aresta postiça de corte
CBN Nitreto cúbico de boro
CCC Cúbico de Corpo Centrado
CFC Cúbico de Face Centrada
CNC Comando Numérico Computadorizado
CVD Deposição por Vapor Químico - Chemical Vapor Deposition
DIC Correlação de Imagem Digital
EDM Usinagem por Eletroerosão - Electrical Discharge Machining
EDS Espectroscopia por Energia Dispersiva
FIB Feixe de Elétrons Focalizados
MEM Sistemas Microeletromecânicos
MEV Microscópio Eletrônico de Varredura
MFA Microscopia de Força Atômica
MQL Mínima Quantidade de Lubrificante
MT Microscopia de Tunelamento
HSS Aço rápido - High Speed Steel
IFM Microscópio de foco infinito
IU Indice de Usinabilidade
JC Johnson-Cook
PCBN Nitreto cúbico de boro policristalino
PCD Diamante policristalino
PVD Deposição Física de Vapor - Physical Vapor Deposition
PRP Ponto de Referência na peça
PZP Ponto Zero Peça
RM Referência da Máquina
ZA Zerilli-Armstrong
ZTA Zona Termicamente Afetada
Lista de Figuras
1.1 Classificação dos processos de usinagem . . . . . . . . . . . . . . . 6

1.2 Processos não-convencionais mecânicos . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.3 Usinagem por eletroerosão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.4 Outros exemplos de usinagem não-convencional . . . . . . . . . . . 15
1.5 Usinagem química . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.6 Fatores que influenciam os processos de usinagem . . . . . . . . . 18
2.1 Vetor unitário da direção de corte 𝑣𝑐̂ em movimento rotativo entre a

peça e a ferramenta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2 Plano de trabalho efetivo P𝑓𝑒 , velocidades de usinagem e direções
de usinagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.3 Processo de aplainamento - adaptado de (BLACK; KOHSER, 2017) . 28
2.4 Processo de brochamento - adaptado de (BLACK; KOHSER, 2017) . 29
2.5 Processo de serramento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.6 Processo de torneamento cilíndrico externo . . . . . . . . . . . . . . 32
2.7 Processos com velocidade de avanço radial no torno . . . . . . . . 35
2.8 Processo de fresamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.9 Exemplos de envelopes para dois tipos de fresas . . . . . . . . . . . 37
2.10 Diferentes geometrias de fresas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.11 Aresta de corte de uma fresa esférica com ângulo de hélice λ (em
tracejado o perfil quando λ = 0) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.12 Direção de avanço no fresamento tangencial (exemplo de fresa com
6 dentes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.13 Processo de furação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.14 Ferramentas utilizadas em processos de usinagem realizados em
furos pré-usinados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.15 Processo de retificação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.16 Taxas de remoção do cavaco de diversas operações e materiais . . 48
3.1 Parâmetros nos processos de usinagem em diferentes referenciais 54

3.2 Sistemas admitidos da ferramenta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.3 Definição do referencial na aresta de corte S𝑛 . . . . . . . . . . . . 57
xvi
3.4 Ângulo de inclinação da aresta de corte . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.5 Área do Cavaco no torneamento cilíndrico externo . . . . . . . . . . 60
3.6 Área do cavaco na furação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.7 Espessura do cavaco ℎ(P) em função da posição angular do ponto
de referência θP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.8 Relação entre a largura de corte e o diâmetro da ferramenta . . . . 67
3.9 Representação dos planos de referencia e de trabalho no fresa-
mento frontal quando aresta de corte é paralela ao eixo de rotação
(λ = 0 e κ𝑟 = 90𝑜 ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.10 Representação da fresa no faceamento quando κ𝑟 < 90𝑜 e Z = 4 . . 69
3.11 Análise da aresta de corte no fresamento de topo . . . . . . . . . . 70
4.1 Relação entre os elementos de um sistema de usinagem: máquina,

acessórios de fixação, ferramenta e peça . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.2 Comparação entre os tornos horizontais convencionais e a CNC . . 80
4.3 Fresadoras convencionais com usinagem realizada por operador . 81
4.4 Exemplos de máquinas que realizam o processo de furação . . . . 82
4.5 Exemplos de aplicação de fluido de corte . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.6 Usinagem de pás de turbina a gás usinada utilizando controle da
inclinação da ferramenta em A e B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.7 Exemplo de referência da máquina (RM) e na peça (PRP) . . . . . . 88
4.8 Componentes de um torno e seus acessórios de fixação . . . . . . 92
4.9 Exemplos de acessórios de fixação adicionados às máquinas-ferramentas 93
4.10 Ferramentas com diferentes formas de fixação . . . . . . . . . . . . 95
4.11 Ângulo de posição e de inclinação (hélice) definidos pelo suporte
da ferramenta em uma fresa de faceamento com 4 insertos . . . . 97
4.12 Tipos de fixação para ferramentas rotativas . . . . . . . . . . . . . . 97
5.1 Relação entre tenacidade (MPa) e dureza (HV) dos materiais de

ferramentas de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
5.2 Exemplos de tipos de ferramentas e seus materiais . . . . . . . . . 104
5.3 Microestrutura do metal duro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
6.1 Esquema da metodologia local para modelagem global . . . . . . . 120

6.2 Círculo de Mohr e as componentes do tensor de tensões . . . . . . 121
6.3 Região de deformações plásticas no torneamento . . . . . . . . . . 127
6.4 Geometria do modelo de corte ortogonal e oblíquo . . . . . . . . . . 128
6.5 Geometria do plano de cisalhamento com tensão uniforme . . . . . 130
6.6 Velocidades e dimensões no corte ortogonal . . . . . . . . . . . . . 131
6.7 Tensões no contato da superfície de saída . . . . . . . . . . . . . . 134
6.8 Relação entre o tipo de cavaco e a tensão alcançada no plano de
cisalhamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
6.9 Cavacos coletados em um mesmo processo com parâmetros de
corte diferentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
7.1 Componentes da força de usinagem no modelo de Merchant . . . . 142

7.2 Círculo de Merchant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
7.3 Componentes da força de usinagem no torneamento quando λ = 0
e κ𝑟 = 0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
7.4 Componentes da força de usinagem no fresamento de topo quando
λ = 0 e κ𝑟 = 0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
7.5 Forças no fresamento de topo quando θ = 90, λ = 0 e κ𝑟 = 0 . . . . 151
7.6 Forças no fresamento de topo quando θ ≠ 0 (λ = 0 e κ𝑟 = 0) . . . . 152
7.7 Resultado experimental da variação da força específica com o
avanço por dente (RUBEO; SCHMITZ, 2016) . . . . . . . . . . . . . . 154
7.8 Representação do comportamento dinâmico da força de usinagem
como resultado da vibração da ferramenta ou da peça . . . . . . . 156
7.9 Diagrama de lóbulos de estabilidade do sistema de usinagem . . . 156
8.1 Contribuição aproximada de cada fonte de calor no trabalho total . 164

8.2 Exemplo esquemático da distribuição de temperatura na região
cavaco-ferramenta-peça . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
8.3 Quantidade de calor que flui para peça, para o cavaco e para a
ferramenta em função da velocidade de corte . . . . . . . . . . . . 166
8.4 Condições de contorno para modelo simplificado para o cálculo da
distribuição de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
8.5 Resultados experimentais da quantidade de calor no processo com-
parados com modelo de Weiner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
9.1 Representação esquemática das camadas da superfície usinada . 178

9.2 Exemplo esquemático da textura de superfície . . . . . . . . . . . . 182
9.3 Curvas representando os filtros utilizados para obtenção do perfil
de rugosidade e de ondulação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
9.4 Exemplos de perfis de rugosidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
9.5 Geometria da superfície e cálculo da rugosidade R𝑡 teóricas no
torneamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
9.6 Curva da razão de correção teórica para a rugosidade em função da
velocidade de corte (Exemplo com ferro fundido, materiais dúcteis
e liga de usinagem fácil) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
9.7 Representação dos mecanismos de formação de rebarba . . . . . . 191
9.8 Dimensões observadas na geometria da rebarba . . . . . . . . . . . 191
9.9 Localização da rebarba em cada processo de usinagem . . . . . . . 193
9.10 Exemplo da origem das tensões residuais durante a flexão de barras
circulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
9.11 Representação da soma de tensões residuais com tensões de flexão
pura aplicada devido ao carregamento externo . . . . . . . . . . . . 197
9.12 Tensões Residuais em usinagem devido a efeitos mecânicos e tér-
micos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
9.13 Tensões residuais obtidas experimentalmente . . . . . . . . . . . . 199
10.1 Adesão e formação da aresta postiça de corte . . . . . . . . . . . . 205

10.2 Desgaste por difusão na usinagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
10.3 Falhas na ferramenta de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
10.4 Localização do desgaste na ferramenta . . . . . . . . . . . . . . . . 211
10.5 Desgaste de flanco e de cratera (CÂMARA, 2008) . . . . . . . . . . 212
10.6 Medidas dos desgastes segundo a norma ISO 3685 . . . . . . . . . 213
10.7 Evolução do desgaste de flanco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
10.8 Curvas de desgaste para diferentes velocidades de corte . . . . . . 216
10.9 Tempo de vida em função da velocidade de corte pela equação de
Taylor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
10.10 Fatores que afetam a vida útil da ferramenta de corte . . . . . . . . 217
10.11 Identificação das avarias por microscopia . . . . . . . . . . . . . . . 220
10.12 Desgaste da ferramenta medido por IFM (BOING, 2016b) . . . . . . 221
11.1 Fatores que a influenciam a usinabilidade em um sistema de usinagem224

11.2 Evolução do desgaste de flanco médio ao longo da vida das ferra-
mentas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
11.3 Imagens apresentando KB e KF obtidas por microscopia (RIBEIRO,
2019) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
11.4 Força de avanço na furação da liga de titânio Ti-6Al-4V e do alumínio
AA2024 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
11.5 Representação do quebra-cavaco colocado sobre a superfície de
saída . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
11.6 Velocidade de corte de máxima produção . . . . . . . . . . . . . . . 244
11.7 Velocidade de corte de mínimo custo . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
11.8 Intervalo de máxima eficiência da velocidade de corte . . . . . . . . 248
12.1 Exemplo de microferramenta utilizada no processo de usinagem . . 253

12.2 Geometria de uma microfresa de metal duro com diâmetro de 0,8
μm (MOUGO, 2016) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
12.3 Técnicas para medida do raio da aresta de corte 𝑟𝑒 . . . . . . . . . 255
12.4 Análise química da microferramenta e do revestimento . . . . . . . 256
12.5 Mecanismo de corte na microusinagem . . . . . . . . . . . . . . . . 257
12.6 Ângulo mínimo θ𝑚𝑖𝑛 e máximo θP𝑓 que definem a região na qual
ocorre a formação do cavaco (ℎ > ℎ𝑚𝑖𝑛 ) e a posição de θP da aresta
de corte intermediária . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
12.7 Microestrutura do cavaco na microusinagem de materiais hetero-
gêneos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
12.8 Teste de nanoriscamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
12.9 Ensaio de nanodureza a partir do nanoindentador . . . . . . . . . . 261
12.10 Força de usinagem no microfresamento . . . . . . . . . . . . . . . . 264
12.11 Forças de microusinagem com detalhe da região terciária . . . . . 265
12.12 Evolução da energia específica de corte para materiais homogêneos
(AISI316 e AISI430) e heterogêneo (superduplex) . . . . . . . . . . . 265
12.13 Análise da rebarba formada no processo de microfresamento do
aço superduplex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
12.14 Altura da rebarba de topo a partir do avanço da ferramenta . . . . 268
13.1 Exemplos de sistemas de observação no monitoramento nos pro-

cessos de usinagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
13.2 Monitoramento em tempo real . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
13.3 Diagrama básico de um sistema de aquisição de dados em tempo
real . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
13.4 Medida de potência e corrente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
13.5 Esquema dos elementos de um dinamômetro . . . . . . . . . . . . . 281
13.6 Rugosímetro com contato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
13.7 Relação entre o perfil real, o perfil medido e o raio da ponta do
apalpador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
13.8 Equipamentos para medição de rugosidade com contato . . . . . . 287
13.9 Medida das dimensões da rebarba com e sem contato . . . . . . . 293
13.10 Formatos de cavacos obtidos com avanços por dente e profundida-
des de corte diferentes no microfresamento da liga Ti-6Al-4V . . . . 295
13.11 Imagens de cavaco de fresamento realizadas com MEV . . . . . . . 296
13.12 Comparação entre os resultados de dureza em placas com diferen-
tes resistências mecânicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
13.13 Efeitos dos parâmetros influenciando a força máxima . . . . . . . . 305
Lista de Tabelas
5.1 Tipo e os materiais de ferramentas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104

5.2 Resumo sobre as características das ferramentas de aço rápido . . 106
5.3 Classificação de metal duro segundo Norma ISO 513 . . . . . . . . . 108
5.4 Resumo sobre as características das ferramentas de metal duro . . 109
5.5 Resumo sobre as características das ferramentas de cerâmica . . . 110
5.6 Resumo sobre as características das ferramentas de diamante poli-
cristalino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
9.1 Valores típicos de Rugosidade para diferentes processos de fabricação187
10.1 Dados geométricos dos desgastes de flanco e cratera (ISO 3685) . 213
10.2 Valores de referência de X para os materiais da ferramenta . . . . . 217
11.1 Classificação de índices de usinabilidade (GROOVER, 2014). . . . . 228

11.2 Características de usinabilidade de diversas classes de materiais de
acordo com suas propriedades (TRENT; WRIGHT, 2000; STEPHEN-
SON; AGAPIOU, 2018; BOOTHROYD; KNIGHT, 1989; DAVIM, 2014) . 235
11.3 Características de usinabilidade de diversas classes de materiais de
acordo com suas propriedades (TRENT; WRIGHT, 2000; STEPHEN-
SON; AGAPIOU, 2018; BOOTHROYD; KNIGHT, 1989; DAVIM, 2014) . 236
12.1 Características das escalas no processo de usinagem . . . . . . . . 252

12.2 Relação de ℎ𝑚𝑖𝑛 com 𝑟𝑒 para alguns materiais metálicos . . . . . . . 257
13.1 Principais métodos, equipamentos e sensores utilizados para dife-

rentes análises no monitoramento em usinagem . . . . . . . . . . . 274
13.2 Tabela indicativa de valores cut-off de acordo com a distância entre
sulcos gerados na superfície usinada (norma ISO 4288-2008) . . . . 289
13.3 Principais métodos de medição de tensões residuais . . . . . . . . . 290
13.4 Exemplo de especificação de fatores e níveis para planejamento 22 304
13.5 Planejamento da ordem dos testes no exemplo 13.3 (22 com 3 réplicas)305
13.6 Tabela de análise de variância com 2 fatores com interação . . . . . 307
13.7 ANOVA para o exemplo 13.4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
xxi
Sumário
I Tecnologia de usinagem 1
1 Introdução 3
1.1 Classificação dos processos de fabricação . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2 Processos de usinagem convencional . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.3 Usinagem não-convencional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3.1 Usinagem por ultrassom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3.2 Usinagem por jato de alta pressão . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3.3 Usinagem por eletroerosão (EDM) . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3.4 Usinagem com feixes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.3.5 Usinagem eletroquímica e química . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.4 Fatores relevantes no corte por usinagem . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.5 Perguntas de fixação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2 Usinagem convencional 23
2.1 Cinemática da usinagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.1.1 Movimentos e direções de usinagem . . . . . . . . . . . . . . 23
2.1.2 Velocidades de usinagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.1.3 Avanço e profundidade de corte . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.2 Processos de usinagem de geometria definida . . . . . . . . . . . . 26
2.2.1 Aplainamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.2.2 Brochamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.2.3 Serramento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.2.4 Torneamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.2.5 Fresamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.2.6 Furação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.2.7 Alargamento, escareamento e rosqueamento . . . . . . . . 43
2.3 Usinagem convencional por abrasão . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.4 Taxa de remoção de material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.5 Exercícios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3 Geometria do cavaco 53
xxii
3.1 Referenciais em usinagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.1.1 Referencial fixo na máquina-ferramenta . . . . . . . . . . . . 53
3.1.2 Referencial móvel definido com origem na ferramenta . . . . 54
3.1.3 Referencial local segundo a aresta de corte e a superfície
de saída . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.1.4 Relação entre os referenciais da ferramenta e da superfície
de saída . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.2 Análise da geometria do cavaco no torneamento . . . . . . . . . . . 59
3.3 Análise da geometria do cavaco na furação . . . . . . . . . . . . . . 61
3.4 Análise da geometria do cavaco no fresamento . . . . . . . . . . . . 64
3.4.1 Fresamento frontal de faceamento . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.4.2 Fresamento frontal de topo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.5 Exercícios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4 Máquinas operatrizes e ferramentas 75

4.1 Máquinas-ferramentas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.1.1 Elementos da máquina-ferramenta . . . . . . . . . . . . . . 76
4.1.2 Principais máquinas operatrizes . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.2 Aplicação do fluido de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.3 Comando Numérico - CNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.3.1 Sistema de coordenadas e ponto zero da peça . . . . . . . . 86
4.3.2 Programação ISO CNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.4 Precisão dimensional na máquina-ferramenta . . . . . . . . . . . . . 90
4.5 Sistemas de fixação e localização da peça . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.6 Fixação e tipos de ferramentas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
4.7 Exercícios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
5 Materiais para ferramentas 101

5.1 Como escolher a ferramenta e o material da ferramenta? . . . . . . 102
5.2 Aço ferramenta (aço endurecido) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
5.3 Aço Rápido (HSS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
5.4 Metal Duro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
5.5 Ferramentas em Cerâmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
5.6 Nitreto cúbico de boro - CBN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
5.7 Diamante Policristalino - PCD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
5.8 Recobrimento de Ferramentas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
5.9 Ferramentas de retificação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
5.10 Perguntas de fixação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
II Mecânica do corte 117

6 Tensões mecânicas no material usinado 119
6.1 Modelagem dos processos de usinagem . . . . . . . . . . . . . . . . 119
6.2 Comportamento mecânico dos materiais . . . . . . . . . . . . . . . . 120
6.2.1 Tensão, deformação e taxa de deformação . . . . . . . . . . 121
6.2.2 Critérios de plasticidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
6.2.3 Equações constitutivas considerando taxa de deformação e
temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
6.3 Regiões de deformações plásticas no cavaco . . . . . . . . . . . . . 126
6.4 Tensões em usinagem considerando o corte ortogonal . . . . . . . . 128
6.4.1 Tensões no plano de cisalhamento . . . . . . . . . . . . . . . 129
6.4.2 Relação entre as velocidades e a espessura do cavaco . . . 131
6.4.3 Tensões no contato cavaco-ferramenta . . . . . . . . . . . . 133
6.4.4 Cavacos contínuos e descontínuos . . . . . . . . . . . . . . . 135
6.5 Exercícios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
7 Força e potência de usinagem 139

7.1 Força de usinagem e força de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
7.2 Modelo de força de usinagem de Merchant . . . . . . . . . . . . . . 140
7.2.1 Componentes da força de usinagem no plano de trabalho . 141
7.2.2 Círculo de Merchant e suas relações trigonométricas . . . . 143
7.2.3 Força específica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
7.2.4 Potência de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
7.2.5 Determinação do ângulo de cisalhamento . . . . . . . . . . 146
7.3 Aplicação do modelo ortogonal nos processos de usinagem . . . . . 147
7.3.1 Força de usinagem no torneamento cilíndrico externo . . . . 147
7.3.2 Força de usinagem no fresamento de topo . . . . . . . . . . 149
7.4 Modelos mecanísticos para força de usinagem . . . . . . . . . . . . 152
7.5 Força de usinagem em ferramenta multicortante . . . . . . . . . . . 154
7.6 Força de usinagem considerando vibrações causadas pelo corte . . 155
7.7 Exercícios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
8 Temperatura na usinagem 163

8.1 Geração de calor na usinagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
8.2 Equação de governo e condições de contorno . . . . . . . . . . . . . 166
8.3 Modelo analítico simplificado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
8.3.1 Cálculo da temperatura no plano de cisalhamento . . . . . . 169
8.3.2 Temperatura na região secundária . . . . . . . . . . . . . . . 171
8.4 Exercícios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
III Processo de usinagem 175

9 Superfície usinada 177
9.1 Superfície e subsuperfície . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
9.1.1 Camadas da superfície . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
9.1.2 Integridade de superfície . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
9.2 Textura da Superfície . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
9.2.1 Perfis da textura de superfície . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
9.2.2 Filtros aplicados ao perfil bruto para medir rugosidade e
ondulação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
9.2.3 Parâmetros derivados do perfil de rugosidade . . . . . . . . 184
9.2.4 Valores típicos de rugosidade nos processos de usinagem . 187
9.2.5 Previsão teórica dos parâmetros de rugosidade de superfí-
cies usinadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
9.3 Rebarbas na peça usinada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
9.3.1 Formação de rebarba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
9.3.2 Localização da rebarba nos processos de geometria definida192
9.3.3 Principais parâmetros que influenciam a formação da rebarba192
9.4 Tensões residuais na superfície usinada . . . . . . . . . . . . . . . . 195
9.4.1 Conceito de tensões residuais . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
9.4.2 Tensões residuais no modelo de corte ortogonal . . . . . . . 197
9.4.3 Principais parâmetros que influenciam as tensões residuais
em usinagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
9.5 Perguntas de fixação e exercícios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
10 Desgaste e vida de ferramentas 203

10.1 Mecanismos de Desgaste e Falha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
10.2 Vida da Ferramenta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
10.2.1 Falhas Catastróficas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
10.2.2 Identificação das regiões de desgaste . . . . . . . . . . . . . 210
10.2.3 Critérios de fim de vida da ferramenta . . . . . . . . . . . . . 212
10.2.4 Equação de Taylor para a vida da ferramenta . . . . . . . . . 214
10.2.5 Fatores que influenciam a vida da ferramenta . . . . . . . . 217
10.3 Medida e monitoramento do desgaste . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
11 Usinabilidade 223
11.1 Critérios de usinabilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
11.1.1 Vida da ferramenta como critério de usinabilidade . . . . . . 226
11.1.2 Força de corte como critério de usinabilidade . . . . . . . . . 229
11.1.3 Rugosidade da peça como critério de usinabilidade . . . . . 231
11.1.4 Morfologia do cavaco como critério de usinabilidade . . . . 232
11.2 Influências na usinabilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
11.2.1 Efeitos do material de trabalho na usinabilidade . . . . . . . 232
11.2.2 Efeitos da ferramenta de corte na usinabilidade . . . . . . . 237
11.2.3 Efeitos das condições de corte na usinabilidade . . . . . . . 238
11.2.4 Efeitos da máquina-ferramenta e do processo de usinagem 239
11.3 Condições econômicas de usinagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
11.3.1 Velocidade de corte de máxima produção . . . . . . . . . . . 241
11.3.2 Velocidade de corte de mínimo custo . . . . . . . . . . . . . 244
11.3.3 Intervalo de máxima eficiência . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
12 Microusinagem mecânica 251

12.1 Escala na microusinagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
12.2 Processos e ferramentas de microusinagem . . . . . . . . . . . . . . 252
12.3 Efeito de escala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
12.3.1 Relação entre 𝑟𝑒 e ℎ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
12.3.2 Influência da microestrutura da peça . . . . . . . . . . . . . 259
12.3.3 Caracterização de nanoidentação . . . . . . . . . . . . . . . 260
12.4 Força de corte na microusinagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
12.5 Superfície produzida por microusinagem . . . . . . . . . . . . . . . . 266
12.6 Máquinas-ferramenta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
13 Monitoramento da usinagem 271

13.1 Sistemas de monitoramento de usinagem . . . . . . . . . . . . . . . 272
13.2 Monitoramento e aquisição de sinais em tempo real . . . . . . . . . 275
13.3 Equipamentos de medição em usinagem . . . . . . . . . . . . . . . . 277
13.3.1 Potência consumida e corrente elétrica . . . . . . . . . . . . 277
13.3.2 Força de usinagem e torque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
13.3.3 Emissão acústica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
13.3.4 Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
13.3.5 Topografia de superfície . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
13.3.6 Tensão residual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
13.3.7 Desgaste da ferramenta por medição indireta . . . . . . . . 290
13.4 Análise de rebarbas e cavacos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
13.4.1 Avaliação das rebarbas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
13.4.2 Morfologia do cavaco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294
13.5 Planejamento de Experimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
13.5.1 Conceitos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
13.5.2 Definições . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
13.5.3 Recomendações para a realização de testes . . . . . . . . . 298
13.5.4 Tipos de planejamento de experimentos . . . . . . . . . . . . 299
13.5.5 Planejamento de experimentos com um fator . . . . . . . . . 300
13.5.6 Planejamento fatorial completo . . . . . . . . . . . . . . . . 303
13.5.7 Análise de Variância . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
Parte I
Tecnologia de usinagem
1
Capítulo 1
Introdução
O Homem descobriu os processos de fabricação na Idade da Pedra, quando

precisou produzir suas primeiras ferramentas para garantir sua subsistência. Com
o desenvolvimento da humanidade, as exigências de conforto e consumo aumen-
taram progressivamente, e, consequentemente, as máquinas e equipamentos
passaram a fazer parte do cotidiano. O termo “Indústria” (BEZBAKH; GHERARDI,
2008) significa originalmente, em Latim, o conceito de “atividade” e, com o tempo,
se transformou no conjunto de operações que levam à produção e à circulação de
riqueza.
Na área de Engenharia, entende-se por “Processos de Fabricação Mecânica” as

transformações industriais que alteram a forma ou as propriedades de um elemento
mecânico, que pode se tratar de uma peça, como parte de uma máquina, ou de um
equipamento, ou, ainda, de uma ferramenta de trabalho integrada a uma atividade
do setor metal-mecânico. Há processos de produção que envolvem outros setores
industriais, como por exemplo a indústria alimentícia e têxtil, mas possuem carac-
terísticas notadamente muito distintas das abordadas nesta área da Engenharia
Mecânica.
O produto proveniente de um processo de fabricação tem requisitos bem defi-

nidos: as dimensões e geometria finais, bem como as características mecânicas e
químicas alcançadas, necessárias para uma determinada aplicação mecânica. As
exigências alcançadas pelo processo aportam valor ao item produzido, cobrindo os
gastos, gerando lucro e permitindo que a execução seja economicamente viável,
pois os custos contabilizados devem ser recuperados pelo potencial valor de venda
do produto. A abordagem econômica da fabricação é fundamental, pois todas
as alterações das etapas dos processos têm impacto no custo de produção e na
qualidade do produto, que visa propiciar maior valor de venda.
USINAGEM PARA ENGENHARIA 1a Edição
Para garantir a qualidade e a repetibilidade na produção, os procedimentos

realizados devem ser bem definidos e a variabilidade dos parâmetros deve ser
contabilizada. Ao transformar uma matéria-prima inicial ou intermediária da cadeia
produtiva, suas propriedades anteriores ao processo não são determinísticas, ou
seja, pertencem a uma faixa de valores, e o produto final também tem propriedades
estimadas de acordo com os parâmetros do processo em função dos requisitos do
projeto mecânico, que devem estar condizentes com a demanda e a expectativa
do cliente.
A produção industrial em série surgiu a partir da primeira revolução industrial
(BEZBAKH; GHERARDI, 2008) com o objetivo de reduzir o custo unitário e o tempo
de fabricação dos itens produzidos em larga escala e de garantir a reprodutibili-
dade do produto. Assim, foi possível, a um preço viável, atender a demanda do
volume de mercado com a qualidade exigida. Constituiu-se a primeira etapa do
desenvolvimento do capitalismo moderno, pois mudou os comportamentos sociais.
Iniciou-se pelo setor têxtil, na construção de máquinas para a produção de tecidos,
utilizando as máquinas a vapor desenvolvidas por James Watt em 1782. Na mesma
época, surgia também a metalurgia industrial, que possibilitou a transformação de
alguns metais importantes e suas ligas, em especial em aços com maior qualidade
industrial pela utilização do carvão vegetal, a partir dos estudos de Henry Cort em
1784. Na sequência, a invenção da locomotiva a vapor e o desenvolvimento das
estradas de ferro permitiram que a industrialização entrasse em uma fase nova de
desenvolvimento contínuo.
A partir do século XIX, o termo Indústria recebe o significado de transforma-
ção das matérias primárias em bens materiais, o que a diferencia das atividades
agrícolas e do comércio. Embora possamos gerenciar as atividades industriais
em qualquer lugar do mundo e realizá-las em outros países, Colletis (COLLETIS,
2012) afirma que “Nenhum país pode se desenvolver, ou se manter como um país
desenvolvido, sem base produtiva. Ignorar este fato fez com que algumas nações
tenham entrado em crise nos últimos anos, exportando sua capacidade produtiva a
outros países”. Para o Engenheiro, ignorar a importância da área de processos de
fabricação, em especial em usinagem, na formação dos profissionais é esquecer a
origem dos recursos no setor de máquinas e equipamentos.
O objetivo deste obra didática é motivar o leitor a compreender a base e o
conhecimento técnico dos processos de usinagem para ser capaz de analisar o
processo, prever esforços e requisitos das ferramentas e máquinas-ferramentas e,
assim, alcançar os objetivos de produção e de qualidade das peças usinadas com
redução de custos e consequente aumento de margem de venda dos produtos.
4
CAPÍTULO 1. INTRODUÇÃO
1.1 Classificação dos processos de fabricação

Além da importância econômica, é importante compreender os fenômenos
físicos que estão envolvidos nos processos de fabricação durante a transformação
da matéria-prima inicial em produto. Mesmo que seja possível realizar simplifica-
ções a respeito das variáveis envolvidas, há sempre uma combinação das tensões
mecânicas, variações térmicas, reações químicas, alterações microestruturais e
consequentes variações de propriedades ao longo do processo. Esta é uma carac-
terística riquíssima que faz com que seja uma área essencialmente multidisciplinar,
que pode ser simplificada ou assumir sua complexidade.
Na literatura da área, usualmente se utiliza uma classificação completa dos
processos de fabricação (GROOVER, 2014), detalhando os principais tipos de trans-
formações do material. A classificação apresentada a seguir é uma adaptação no
contexto de modelagem do fenômeno físico a que o produto é submetido, incluindo
o processo de usinagem, foco desta obra.
1. Processos de formação por fundição: a matéria-prima é colocada em um

forno a uma temperatura acima da temperatura de fusão e o líquido é trans-
ferido a um molde cuja geometria define a forma final da peça;
2. Processos de soldagem, recobrimento e corte por fusão: parte da matéria-
prima é levada ao estado líquido para promover a mistura (união) de duas
peças em uma peça única, com propriedades que variam continuamente ao
longo do material (soldagem e recobrimento), ou para separar uma peça em
duas partes pela retirada por fusão da região do corte;
3. Processos de formação por sinterização de pós compactados (metalur-
gia do pó): a matéria-prima é composta por uma mistura de pós metálicos
e/ou cerâmicos, selecionados de acordo com a composição química desejada,
que são unidos através do aumento da temperatura até a faixa de sinteriza-
ção, onde há o coalescimento dos pós. Este processo é realizado em duas
etapas: prensagem dos pós em moldes, formando o compactado verde -
cuja geometria define a forma final -, seguida de aquecimento em forno, que
promove a união das partículas e a redução do volume da peça final;
4. Processos de formação por deposição em camadas - manufatura adi-
tiva: a matéria-prima é depositada por camada até que a geometria final
seja produzida. A união de cada camada depende das propriedades de es-
tado do material (sólido contínuo, viscoso, em pós ou líquido) e da técnica
de deposição. Utilizando pós metálicos ou cerâmicos, a deposição das ca-
madas é realizada em um reservatório (leito) e a união pode ser realizada
por aglutinamento, sinterização ou fusão com feixe laser apenas nas regiões
que formarão a peça final. Utilizando resinas líquidas, a fotopolimerização é
responsável pela formação e união entre as camadas. No caso de deposição
5
1a Edição
Processos de
Usinagem
Usinagem Usinagem não-
convencional convencional
Usinagem com
Usinagem por Remoção Remoção Remoção
ferramenta de Energia térmica
abrasão mecânica eletroquímica química
geometria definida
USINAGEM PARA ENGENHARIA
Ferramenta Ferramenta Usinagem por Usinagem por Usinagem Fresamento

Retificação
monocortante multicortante Ultrassom eletroerosão eletrolítica Químico
Usinagem por
6
Usinagem a Estampagem
Aplainamento Serramento Brunimento Jato a Alta
laser Química
Pressão
Usinagem por
Usinagem por
Torneamento Brochamento Lapidação feixe de
Fotocorrosão
elétrons
Usinagem por
Fresamento Dressagem
feixe de íons
Furação Polimento
Figura 1.1: Classificação dos processos de usinagem
de filamentos, o polímero é depositado em estado viscoso na região desejada

e o aquecimento promove a união com a camada inferior. Alguns processos
utilizam pós-tratamento da peça para consolidação da forma final;
5. Processos de conformação de blocos e barras: a matéria-prima sólida

sofre, em grande parte da peça, deformações plásticas que transformam
a geometria inicial na forma desejada. O processo pode ser realizado a
frio, abaixo da temperatura de recristalização, ou a quente, com o alívio das
tensões provocadas pelo encruamento do material;
6. Processos de soldagem por deformação plástica: a interface entre duas

peças em contato dinâmico é submetida à deformação plástica, o que realiza
a mistura e união dos dois materiais (atrito mistura);
7. Processos de corte e conformação de chapas: a matéria-prima sólida (em

forma de chapa) sofre uma deformação plástica severa em regiões específicas
do material, o que promove a separação (corte) do material ou a alteração da
forma da chapa plana na geometria desejada;
8. Processos de usinagem convencional: ocorre a retirada de material atra-

vés de uma ferramenta de corte, com dureza maior que a da peça, que está
no estado sólido. A ferramenta se desloca com velocidade específica e re-
move regiões indesejadas à geometria final da peça. A ferramenta pode
ser formada por um material contínuo com arestas de corte com geometria
definida, ou ser composta por partículas abrasivas aglutinadas ou soltas com
geometria de corte não definida (usinagem por abrasão);
9. Processos de usinagem não-convencional: a peça inicial está no estado

sólido e regiões da peça são removidas por ação de diversos outros mecanis-
mos diferentes da usinagem convencional: ações termoquímicas, eletroquí-
micas, químicas ou mecânicas sem contato direto com uma ferramenta de
corte. A Figura 1.1 apresenta um resumo da classificação dos processos de
usinagem.
As operações de usinagem podem ser identificadas em usinagem de acaba-

mento e usinagem de desbaste, conforme a sua finalidade. As operações de
acabamento visam obter as dimensões finais da peça ou, ainda, a rugosidade final
especificada no projeto (alcançar tolerâncias dimensionais e geométricas). As
operações de desbaste, que antecedem as operações de acabamento, têm como
objetivo atingir a forma e as dimensões próximas às finais, deixando na peça o
que é chamado de sobre-metal ou sobre-material de forma mais genérica, a ser
retirado nas operações de acabamento.
7
1.2 Processos de usinagem convencional

Este livro é dedicado basicamente às operações de usinagem convencional.
As três primeiras definições importantes sobre a usinagem são, de acordo com a
norma ABNT NBR 6175 de 2015 (ABNT, 2015a):
• Usinagem é o processo de fabricação através do qual ocorre a remoção de

material para conferir à peça forma, dimensão e/ou acabamento e produz
cavaco.
• Cavaco é a porção de material removido da peça pela ferramenta, caracteri-
zado por apresentar forma geométrica irregular.
• Aresta de corte é a aresta da superfície de saída (a superfície por onde
desliza o cavaco) destinada a realizar o corte.
Nos processos convencionais, se a ferramenta contém arestas de corte (ou

cunhas de corte) que podem ser descritas através de planos e segmentos de reta,
os processos são chamados de processos de usinagem com ferramenta de
geometria definida. Pode-se identificar algumas classificações e características
globais dos processos de usinagem de geometria definida:
• Processo contínuo ou intermitente, se a ferramenta está continuamente re-
movendo cavaco ou não;
• Processo com deslocamento contínuo ou intermitente da ferramenta, se a
velocidade relativa entre a peça e a ferramenta muda suavemente ou brus-
camente de direção ao longo da trajetória. A variação brusca da velocidade
relativa ocorre usualmente quando não está sendo realizado o corte;
• Processo realizado por uma ferramenta monocortante ou multicortante, se
a operação de usinagem utiliza apenas uma aresta de corte principal ou se
mais de uma aresta principal pode ser utilizada ao mesmo tempo;
• Processo que produz peças com geometria de revolução, quando a superfície
usinada é gerada a partir da rotação da aresta de corte ao redor do eixo de
revolução (considerando a peça como o objeto estacionário), ou que produz
peças prismáticas, sem geometria de revolução;
• Processo de geração no qual a geometria da peça é determinada pela traje-

tória de deslocamento da ferramenta, ou processo de formação, quando a
forma da peça é definida pela geometria da ferramenta na superfície da peça
(GROOVER, 2014).
Quando a ferramenta é formada por um conjunto de grãos abrasivos que
podem ou não estar aglomerados a uma matriz que dá forma à ferramenta, tem-se
8
os chamados processos de usinagem com ferramenta de geometria não-definida

ou, simplesmente, usinagem por abrasão.
Os processos não-convencionais, também chamados de não-tradicionais ou,
ainda, avançados, usam fontes de energia hidrodinâmica, elétrica, térmica, química
ou uma combinação delas (KIMINAMI et al., 2013).
1.3 Usinagem não-convencional

Nos processos não-convencionais ou não-tradicionais, o material é removido
por outros mecanismos nos quais pode ou não haver contato entre a ferramenta
e a peça. Em alguns casos, o material é removido inclusive sem a formação de
uma parcela de material que poderia ser identificada como cavaco. A maioria
dos processos não-tradicionais de usinagem começaram a ser desenvolvidos a
partir da Segunda Guerra Mundial para alcançar um aspecto de superfície usinada
que a usinagem convencional não poderia realizar (BLACK; KOHSER, 2017). Por
exemplo, a produção de geometrias mais complexas com excelente acabamento de
superfície e com requisitos de tolerância apertados, a usinagem de peças delicadas
que não podem ser sujeitas a esforços de usinagem ou apresentar tensões residuais
após o processo. Há alguns materiais frágeis ou com dureza muito alta que podem
ser facilmente usinados pelos processos não-convencionais.
Os processos de usinagem não-convencional podem ser classificados de
acordo com o princípio de remoção de material: há aqueles que utilizam ener-
gia mecânica, energia térmica, reações eletroquímicas ou reações químicas:
1. Usinagem por remoção mecânica - O cavaco é removido por energia me-

cânica. Usualmente, a energia é transferida através de um meio fluido em
alta velocidade. O elemento que remove o cavaco (ferramenta de corte) é um
fluido que pode ter partículas abrasivas, ou seja, tem uma configuração bem
diferente do que ocorre na usinagem convencional, que é constituído de um
corpo sólido com arestas cortantes. Neste grupo estão: usinagem por ultras-
som e usinagem por jato a alta pressão com ou sem abrasivos (apresentados
na Figura 1.2).
2. Usinagem por energia térmica - O processo promove um aumento de tem-

peratura localizado na região da peça que será removida. A parcela removida
do material não se transforma em cavaco na fase sólida, mas sim fundido ou
vaporizado. Os exemplos mais relevantes são: usinagem por eletroerosão
(EDM), usinagem a laser e a usinagem por feixe de elétrons. Importante notar
que o aumento de temperatura causa alterações metalúrgicas na superfície
da peça recém usinada.
9
3. Usinagem por remoção eletroquímica - Uma reação eletrolítica é respon-

sável pela remoção do material condutor elétrico formando precipitados, da
mesma forma que ocorre durante a corrosão induzida e controlada.
4. Usinagem por remoção química - Reagentes químicos removem o material
de forma seletiva, enquanto outras regiões são protegidas por uma más-
cara, permanecendo sem gravação. Alguns processos químicos são: fre-
samento químico, estampagem química, gravação química e usinagem por
foto-corrosão.
Em comparação com os processos convencionais, as taxas de remoção dos

processos não-convencionais são muito menores e exigem mais energia consu-
mida. No entanto, a capacidade de remoção depende de forma menos intensa das
propriedades mecânicas do material a ser usinado. Por este motivo, há processos
híbridos, desenvolvidos especialmente para a fabricação desejada. Neste texto
vamos apenas apresentar alguns processos de usinagem não-convencional para
que o leitor possa depois se aprofundar em uma literatura específica.
1.3.1 Usinagem por ultrassom

O processo de usinagem por ultrassom utiliza a energia mecânica promovida
por uma ferramenta com vibração ultrassônica para gerar uma onda mecânica que
se propaga pelo fluido até a superfície da peça e impulsiona os abrasivos em uma
suspensão a alta velocidade contra a peça (Figura 1.2(a)). A vibração imposta à
ferramenta tem baixa amplitude (cerca de 0,075 mm, ajustada de acordo com o
tamanho do abrasivo) e alta frequência (aproximadamente 20 kHz). A remoção
realizada tem formato complementar (negativo) do formato da ferramenta que se
movimenta dentro do reservatório do fluido para que a remoção seja contínua.
A ferramenta é usualmente de aço carbono ou aço inoxidável e os abrasivos em
suspensão são de nitreto de boro, carboneto de boro, óxido de alumínio, carboneto
de silício ou diamante. A lama abrasiva contém até 60% (em peso) de partículas
abrasivas, que quanto mais leves, melhor o fluxo da lama, e consequentemente, a
realização de usinagens mais profundas.
1.3.2 Usinagem por jato de alta pressão

Os processos de usinagem com jato de alta pressão utilizam simplesmente
a pressão do impacto do jato, que deve ser maior que o limite de resistência à
ruptura do material, para cortar o material. O jato pode ser formado apenas por
água ou pode conter abrasivos para aumentar o potencial de remoção do material.
Utiliza-se água com abrasivos, gás com abrasivos ou um fluxo (lama) abrasivo para
realizar o processo para cortar materiais mais resistentes. A principal vantagem
deste processo é de não ter aumento significativo da temperatura durante o corte.
10
Oscilação de alta frequência

Lama (cavaco)
Ferramenta Fluxo
Peça
gap
gap = 2x o tamanho do
grão
(a) Usinagem por ultrassom
Válvula
Fonte de
Fonte de água água de alta
de alta pressão pressão
Distância do Bocal
Abrasivo
Bocal
Peça
Jato de água
Dreno Jato d'água com

abrasivo
(b) Jato d’água (c) Jato d’água abrasivo
Válvula
Sistema de
Mistura Gás-Abrasivo Exaustão
Conjunto
Injetor
Manual
Jato de gás abrasivo
Peça
(d) Jato abrasivo
Figura 1.2: Processos não-convencionais mecânicos
11
Contudo, o processo gera um ruído intenso que exige que os operadores utilizem
proteção auditiva.
No caso do corte por jato d’água, onde apenas a pressão atua como meca-
nismo de corte, os materiais da peça são plásticos, têxteis (por exemplo, couro) e
outros não-metais de menor resistência mecânica (Figura 1.2(b)). Fluidos alternati-
vos (álcool, glicerina, óleos de cozinha) têm sido usados no corte para processa-
mento de alimentos congelados. Tem a vantagem de não formar rebarbas, gerando
uma perda mínima de material na zona de corte e gerar menos poluição ambiental.
Na maioria das aplicações de usinagem de metais com jato de água, é neces-
sária a adição de abrasivos, processo de usinagem conhecido como corte por jato
d’água abrasivo (Figura 1.2(c)). Através deste processo, além dos metais, pode-se
usinar plásticos, borracha, vidro, cerâmica e compósitos. Partículas abrasivas são
adicionadas ao jato de água em uma câmara ou tubo de mistura, anterior à saída
do jato, que devem ser fabricados com materiais resistentes, usualmente em metal
duro ou cerâmicas. Entre os materiais abrasivos utilizados no jato d’água estão:
óxido de alumínio, o dióxido de silício e a granada (um mineral de silicato) com
granulometrias que variam entre 60 mesh e 120 mesh. A taxa de adição do abrasivo
é de aproximadamente 0,25 kg/min. A distância do bocal até a peça é a metade
(ou até um quarto) da distância do processo de jato d’água.
Quando se utiliza o jato de gás com partículas abrasivas, chama-se de pro-
cesso de jato abrasivo (Figura 1.2(d)). A remoção de material ocorre devido à ação
de uma corrente de gás em alta velocidade, ar seco, nitrogênio, dióxido de carbono
ou hélio, contendo pequenas partículas abrasivas. O gás seco é pressurizado no
bocal, onde ocorre a mistura com o abrasivo. Neste caso, a distância até a peça
é bem maior que nos processos com água, da ordem de 3 mm a 75 mm. Não é
eficiente com materiais de reduzida dureza (macios) e de baixo módulo elástico,
mas pode cortar bem materiais com alta resistência mecânica.
Quando o jato é formado por partículas abrasivas misturadas a um polímero
viscoelástico, chama-se de usinagem por fluxo abrasivo. A mistura é forçada
através ou em torno das superfícies e bordas da peça, principalmente para retirar
rebarbas e polir superfícies de difícil acesso, e para arredondar cantos vivos. O
abrasivo é tipicamente o carboneto de silício. O controle do processo fornece uma
qualidade consistente e alta repetibilidade.
1.3.3 Usinagem por eletroerosão (EDM)

A partir de 1940 (BLACK; KOHSER, 2017), iniciou o desenvolvimento do pro-
cesso de usinagem por descarga elétrica (Electrical Discharge Machining - EDM),
chamado de usinagem por eletroerosão (Figura 1.3). É um processo de remoção
por energia térmica, pois a energia elétrica não remove diretamente o material e
sim o aquecimento proveniente das descargas elétricas que usinam a peça (Figu-
ras 1.3(a) e 1.3(b)). Os dois importantes parâmetros de processo no EDM são: a
12
corrente de descarga e a frequência de ocorrência das descargas, pois ele remove

o metal descarregando a corrente elétrica de uma fonte de alimentação de corrente
contínua pulsante através de um pequeno espaço entre a ferramenta e a peça.
Este espaço é preenchido por um fluido dielétrico, que se torna localmente ionizado
e cria um caminho de condução no qual uma faísca é produzida. A temperatura
aumenta localmente e provoca uma erosão por fusão e vaporização e, consequen-
temente, minúsculos cavacos esféricos são produzidos por ressolidificação do
material removido. Bolhas de gases de descarga também são produzidas. Além da
usinagem da peça, as altas temperaturas criadas pela centelha também derretem
ou vaporizam a ferramenta, gerando desgaste na mesma, que deve ser minimizado.
Existem dois tipos diferentes de EDM, dependendo do formato do eletrodo (fer-
ramenta) utilizado: a eletroerosão por penetração (ou apenas EDM) e a eletroe-
rosão a fio (Figura 1.3(c)). No processo por penetração, o eletrodo tem a geometria
complementar (negativa) da cavidade a ser produzida na peça. À medida que a
ferramenta penetra, ocorre um sobrecorte lateral (< 0, 1 mm) e o complemento da
geometria da ferramenta é replicada na peça. No processo a fio, o eletrodo é um fio
armazenado e alimentado em forma de bobina para realizar o corte em uma traje-
tória controlada por comando numérico (Figura 1.3(d)). A dureza e a resistência do
material da peça não são fatores relevantes em EDM, uma vez que o processo não
é uma competição de dureza entre a ferramenta e a peça. Entretanto, é preciso que
o material seja condutor elétrico para que a remoção de material seja realizada.
O desgaste da ferramenta é normalmente relacionado com a taxa de remoção de
material, que é função da diferença de potencial elétrico e da temperatura de fusão
do material usinado.
1.3.4 Usinagem a laser, usinagem por feixe de elétrons e feixe

de íons
Há três processos de usinagem não-convencional (ou não-tradicional) que
aumentam a temperatura da peça através da emissão de feixes focada a uma
região bem pontual para que possa derreter ou vaporizar o material: a usinagem a
laser (Figura 1.4(a)), a usinagem por feixe de elétrons e a usinagem por feixes de
íons.
Na usinagem por feixe de elétrons, um canhão de feixe de elétrons gera
um fluxo contínuo de elétrons que é acelerado no vácuo e focalizado através de
uma lente eletromagnética na superfície da peça. Na sua forma mais simples, um
filamento (de tungstênio ou de hexaboreto de lantânio) é aquecido a temperaturas
superiores a 2000𝑜 C (BLACK; KOHSER, 2017), e um fluxo de elétrons (mais de 1
bilhão por segundo) é emitido a partir do filamento. A interação do feixe com a
superfície produz raios X que devem ser protegidos por blindagem eletromagnética.
Este processo demanda altas tensões elétricas (50 kV a 200 kV) para acelerar os
13
Avanço da
Ferramenta
Ferramenta-
Eletrodo
Fluido Dielétrico
Peça (+)
gap
Sobrecorte lateral
(a) Eletroerosão
Desgaste do
Ferramenta Eletrodo
Eletrodo (-)
Fluido Descarga elétrica
Ionizado
Fluxo de
dielétrico
Metal Removido Cavidade formada

Peça Metálica (+) na peça
(b) Descarga elétrica
Bobina de alimentação
Fio-eletrodo do arame
Trajetória do corte
Fluxo de dielétrico
Peça
Bobina de recuperação
do arame
(c) Eletroerosão a fio

Diâmetro do Arame
Avanço
Sobrecorte Lateral
gap
(d) Sobrecorte lateral na EDM a fio
Figura 1.3: Usinagem por eletroerosão

14
Espelho de
100% de Reflexão
Laser
Lampada de flash
(em ambos so lados)
Tubo de descarga
do Laser
Espelho de
Reflexão Parcial
Distância Focal
Feixe de luz
Laser
Lente Convergente
Peça
(a) Usinagem a laser
Avanço
Suporte da Ferramenta
Fluxo de
Isolamento eletrólito
Eletrodo (catodo)
Peça (Anodo)
(b) Usinagem eletroquímica
Figura 1.4: Outros exemplos de usinagem não-convencional
15
elétrons a velocidades que variam de 50 % a 80 % da velocidade da luz (300 000

km/s no vácuo).
O processo de usinagem por feixe de íons é considerado uma tecnologia de
nanoescala usada na indústria microeletrônica. O princípio é semelhante ao de
elétrons, mas pode usinar fendas da ordem de 50 nm. O feixe de íons é focalizado
e posicionado por uma coluna ótica eletrostática na superfície da peça. Tal como
na usinagem por feixe de elétrons, vácuo se faz necessário para evitar o choque
dos íons com as moléculas dos gases que desviam os feixes.
Na usinagem a laser, é utilizado um transdutor óptico, que converte energia
elétrica em um feixe de luz altamente coerente (monocromático e colimado) e
pode ser focalizado para um ponto muito pequeno, com alta densidade de energia
resultante. A sigla Laser (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation)
significa amplificação de luz por emissão estimulada de radiação. A usinagem com
feixe de laser (Figura 1.4(a)) utiliza uma potência de laser suficiente para vaporizar
ou remover por ablação a parcela usinada do material, com faixas de densidade de
potência entre 107 -107 , superiores àquelas usadas para metrologia e pouco acima
às utilizadas para a soldagem, da ordem de 106 .
O laser industrial mais comum é o laser de CO2 , que usa um tubo de hélio
e dióxido de carbono como fonte geradora (ressonador). Os lasers Nd:YAG são
chamados de lasers de estado sólido e usam um cristal sólido de ítrio, alumínio e
granada que foi dopado com átomos de neodímio. O mecanismo de remoção de
material depende do comprimento de onda do laser usado. Nos comprimentos de
onda ultravioleta (entre 200 nm e 400 nm), pode-se cortar polímeros por evaporação.
Acima de 400 nm, o material será removido por ablação química, quando as ligações
químicas entre os átomos são quebradas pelo excesso de energia laser absorvido
pelos elétrons de valência no material. A vantagem da ablação química é que
resulta em uma menor zona afetada pelo calor (ZTA, zona termicamente afetada).
1.3.5 Usinagem eletroquímica e química

A energia elétrica é usada em combinação com reações químicas para usinar
material condutor elétrico no processo de usinagem eletroquímica, que remove
material por dissolução anódica na presença de um banho de eletrólito (Figura
1.4(b)). Há denominações específicas de processos eletroquímicos, como, por
exemplo, a rebarbação e a retificação eletroquímica, que utiliza rebolos condu-
tores elétricos. Ocorre o processo inverso ao que acontece no revestimento por
galvanização, quando o material é depositado ao invés de ser removido. É basica-
mente um processo de corrosão no qual a ferramenta é o catodo (polo negativo)
e a peça o anodo (polo positivo), e ambos devem ser de materiais condutores
elétricos. As ferramentas são usualmente de cobre, aço inoxidável e latão. O banho
de eletrólito ou solução eletrolítica flui rapidamente entre os dois polos para levar
o produto da reação, de modo que ele não se deposite sobre a ferramenta. O
16
eletrólito é uma solução altamente condutora de sal inorgânico - geralmente N𝑎C𝑙,

KC𝑙 e N𝑎NO3 mantido em temperatura controlada. A ferramenta avança com uma
velocidade constante que pode ser relacionada à taxa de remoção de material,
dependente também da intensidade de corrente elétrica aplicada na área que está
sendo usinada.
Máscara
Peça
(1) (2) (3)
(4) (5)
Figura 1.5: Usinagem química
A usinagem química é o processo de usinagem mais simples e mais antigo.

Era usado há 4500 anos pelos egípcios para gravar joias (BLACK; KOHSER, 2017).
Neste processo, o material é removido da peça através da exposição seletiva a
um reagente químico, resultando na dissolução da região da peça que deseja
remover (Figura 1.5). Comparado com outros processos de usinagem, além de ser
muito simples e de não depender de máquinas e equipamentos de alto custo, não
aquece a peça e pode ser realizado em materiais metálicos e alguns não-metálicos.
No entanto, envolve o trato com substâncias com potencial de dano à saúde e
ao meio ambiente muito alto. Oferece uma taxa de remoção de material muito
baixa, mas que independe da área, uma vez que o reagente (ácidos ou bases) atua
homogeneamente sobre as regiões não mascaradas.
Para realizar a remoção química, realiza-se as seguintes etapas, como mostra
a Figura 1.5: a peça (1) é submetida à limpeza das impurezas, graxas e outros
resíduos de processos de fabricação anteriores; a aplicação de uma máscara (2) e
(3), um revestimento protetor resistente ao ataque químico; o ataque (4) para a
remoção do material, quando a peça é imersa em um reagente forte que ataca as
partes da superfície da peça que não estão protegidas pela máscara; e a limpeza
(5) para a retirada da máscara.
17
Máquina-Ferramenta Parâmetros de corte Fluido de usinagem

• Precisão/Rigidez • Velocidades, Cinemática • Refrigeração
• Resolução • Geometria do corte • Lubrificação
• Velocidades limite da Máquina / • Condução de eletrons
Rotação do eixo-máquina
• Capabilidade
Operador/programador
Ferramenta de corte • Fixação e ajuste a peça
• Material • Programação
• Revestimento • Correções
• Geometria
Condições ambientes
Peça
• Microestrutura
Processo de Usinagem • Temperatura
• Umidade
• Inclusões/Poros (morfologia do cavaco, força, • Campo elétrico e
• Propriedades potência, temperatura, desgaste da magnético
(Dureza, Tensões ferramenta, qualidade da peça)
limite, ...)
• Rigidez
Figura 1.6: Fatores que influenciam os processos de usinagem
1.4 Fatores relevantes no corte por usinagem

Mesmo que a usinagem possa ser substituída por outros processos de fa-
bricação, como a fundição e a manufatura aditiva, a tolerância dimensional, a
rugosidade e as tensões residuais das peças usinadas são as únicas que atendem
aos requisitos de muitas aplicações. Além disso, as diferenças das propriedades
mecânicas e do custo dos demais processos podem comprometer a viabilidade
técnico-econômica da fabricação de muitos componentes mecânicos. Neste sen-
tido, é importante avaliar os fatores que influenciam os processos de usinagem.
Uma resposta correta a qualquer pergunta referente às características e ao
comportamento dos processos na área da Usinagem é: “- Depende”. Claro que
esta resposta é incompleta, mas mostra um aspecto muito importante: diversos
fatores têm grande influência no processo de usinagem e podem causar resultados
completamente diferentes em uma mesma operação.
A Figura 1.6 resume os principais elementos que participam ativamente e
influenciam o comportamento dos processos de usinagem. Cada um deles tem
papel fundamental e uma alteração em um deles pode mudar drasticamente as
características do corte.
• Peça usinada: as propriedades termomecânicas do material usinado, espe-

cialmente o comportamento mecânico sob elevadas taxas de deformações
plásticas nos processos de usinagem convencional, e também suas propri-
edades termoquímicas, para os processos não-convencionais, influenciam
o processo de usinagem e são determinantes na definição dos parâmetros
18
utilizados durante o processo, bem como as ferramentas e revestimentos pos-

síveis de serem utilizados. As características da microestrutura, a presença
de inclusões, poros, vazios e a composição química do material são alguns
dos fatores relacionados com o material da peça. As geometrias da peça e
rigidez do conjunto que fixa a ferramenta de corte na máquina-ferramenta
influenciam a dinâmica do corte, pois há a interação das forças de usinagem
com as características do sistema, o que influencia a qualidade da superfície
e a vida da ferramenta.
• Ferramenta de corte e geometria da aresta de corte: o material e os reves-

timentos da ferramenta de usinagem são escolhidos de acordo com as suas
capacidades de cortar o material da peça. A escolha do material influencia
a qualidade da superfície exigida, as tolerâncias do processo de fabricação
e o custo do processo, que pode ser um fator limitador, pois o desgaste da
ferramenta e consequentemente seu tempo de vida estão diretamente ligados
à escolha do material, geometria e parâmetros de usinagem. A geometria
da região de corte da ferramenta e o posicionamento da ferramenta em rela-
ção à peça influenciam nas forças e na potência do processo de usinagem,
no acabamento da superfície e determinam o mecanismo de formação do
cavaco.
• Máquina-ferramenta: o equipamento usado para realizar o processo de usi-

nagem influencia principalmente devido à rigidez estática e principalmente da
dinâmica da estrutura mecânica, capacidade de amortecimento das inerentes
vibrações mecânicas, a precisão dos movimentos, a resolução e exatidão
do movimento relativo entre a ferramenta e peça (que definem a cinemática
e capabilidade do equipamento), a dinâmica da resposta dos atuadores da
máquina, a estabilidade térmica, os limites de velocidades e de potências que
os elementos conseguem alcançar e a repetibilidade com que o equipamento
pode produzir os elementos usinados. A cinemática do processo influencia
diretamente nos parâmetros de saída.
• Parâmetros de corte: as velocidades com as quais a máquina-ferramenta

realiza as operações de usinagem (taxa de deformação e taxa de remoção
de material) influenciam diretamente no comportamento de formação do
cavaco, no campo de temperatura da peça e da ferramenta, na qualidade do
processo de usinagem e na vida da ferramenta e nas condições econômicas
dos processos convencionais de usinagem.
• Fluidos de usinagem: tanto nos processos de usinagem convencional quanto

não-convencional, a presença, o método de aplicação e a escolha do fluido
de corte são fatores importantes no processo. Em todos os processos, o
fluido ajuda na remoção do cavaco. Nos processos convencionais, o fluido
19
de corte atua como refrigerante e lubrificante e, em alguns processos não-

convencionais, o fluido é responsável por permitir a transferência de elétrons
e íons e a consequente retirada de material. As principais características
dos fluidos de corte são: suas propriedades mecânicas, térmicas e químicas,
o método de aplicação (local, tipo e parâmetros de velocidade e pressão),
a presença de aditivos químicos e funcionais, propriedades antioxidantes,
compatibilidade com o meio ambiente, operador e odor.
• Habilidade do operador e estratégia de programação: apesar dos proces-

sos estarem cada vez mais independentes das ações do operador em relação
aos processos manuais do passado, ainda é o Homem que realiza ações
fundamentais do processo. Desde as decisões de fixação da peça, de ajuste
da referência, compensação do desgaste da ferramenta até as estratégias de
programação da trajetória da ferramenta que são realizadas pelo operador.
Antes de efetivamente realizar a operação de corte, o operador influencia
diretamente nas tolerâncias dimensional e geométricas e na rugosidade da
peça produzida, podendo definir, em situações limites, a conformidade da
peça.
• Condições ambientes: as condições de temperatura ambiente, de umidade

e a composição de partículas na atmosfera da máquina influenciam o pro-
cesso. Os campos elétrico e magnético da região do corte influenciam alguns
processos de usinagem não-convencional.
1.5 Perguntas de fixação

1.1 Quais as semelhanças e diferenças entre os processos com pós metálicos de
sinterização e compactação e com leito de pó na manufatura aditiva?
1.2 Quais as semelhanças entre os processos de soldagem e fundição?
1.3 Quais as diferenças em relação às deformações plásticas dos processos de

conformação volumétrica, de chapas e atrito mistura?
1.4 No que diz respeito à formação do cavaco, quais as diferenças entre os

processos de usinagem com geometria definida e não-definida?
1.5 Quais as características dos processos de usinagem convencional com geo-

metria definida?
1.6 Quais os mecanismos utilizados para remoção de cavaco na usinagem não-

convencional?
1.7 Cite os principais processos de usinagem não-convencional e compare.
20
1.8 Quais os fatores que influenciam a dinâmica do corte por usinagem?
1.9 Quais os fatores que influenciam o tempo de utilização da ferramenta antes

do final da vida?
1.10 Porque os fatores relacionados ao operador ainda influenciam o processo de
usinagem?
21
Capítulo 2
Usinagem convencional
A base da tecnologia da usinagem convencional é apresentada neste capítulo.

São apresentados conceitos básicos como os movimentos e direções de corte, os
principais parâmetros de usinagem e faz-se uma breve apresentação dos principais
processos de geometria definida e de usinagem convencional por abrasão.
2.1 Cinemática da usinagem

A cinemática dos movimentos efetuados pela máquina-ferramenta e a geome-
tria da ferramenta determina a forma geométrica gerada na peça. Usualmente,
considera-se o movimento da ferramenta como se a peça estivesse estacionária.
A superfície usinada é formada de acordo com a posição da ferramenta em relação

à peça e com o movimento relativo da ferramenta em relação à superfície de
trabalho, a superfície da peça que será removida pela usinagem. É chamada de
superfície transitória aquela que é gerada pela ferramenta mas que será usinada
novamente na próxima passagem de uma aresta de corte.
A norma ABNT/ISO 3002 (ABNT, 2013) define a nomenclatura de usinagem e

inclui direções, movimentos e velocidades do processo de usinagem convencional,
que serão tratados a seguir.
2.1.1 Movimentos e direções de usinagem

Os movimentos de usinagem podem ser ativos ou passivos. É chamado de
movimento ativo de corte ou de usinagem aquele que causa diretamente a re-
tirada de cavaco e de movimento passivo de usinagem aquele que não remove
material, apesar de ser necessário ao processo de usinagem, por exemplo: movi-

mento de aproximação e recuo da ferramenta, de ajuste de posição e de correção
da trajetória.
Os principais movimentos ativos são: o movimento de corte, o movimento de
avanço e o movimento efetivo de corte e eles definem as direções de usinagem:
direção de corte, direção de avanço e direção efetiva de corte.
O movimento de corte é o movimento fundamental da usinagem. Todo pro-
cesso de usinagem deve apresentar o movimento de corte, pois este é o responsável
pela remoção do cavaco, causada pelo movimento relativo entre a peça e a aresta
de corte da ferramenta (GRZESIK, 2016). Este movimento pode ser um desloca-
mento linear entre peça e ferramenta ou realizado em decorrência da rotação da
peça ou da ferramenta. A direção do movimento de corte em determinado instante
de tempo é chamada de direção de corte identificada pelo vetor unitário 𝑣𝑐̂ , cuja
origem é localizada em um ponto de referência P da aresta de corte.
No segundo caso, quando o movimento de corte é decorrente da rotação da
peça ou da ferramenta, a direção de corte neste ponto é tangencial ao círculo
descrito pelo ponto de referência ao redor do eixo de rotação da peça ou da fer-
ramenta, como mostra a Figura 2.1. No caso do torneamento, descrito na Seção
2.2.4, o material vai de encontro ao ponto P da aresta de corte (Figura 2.1(a)). No
fresamento (Seção 2.2.5) e na furação (Seção 2.2.6), o ponto P de referência gira
solidário à ferramenta e descreve a trajetória indicada na Figura 2.1(b).
Rotação
da ferramenta Rotação da peça
v^ c tangencial v^c tangencial
radial radial
P P
DP DP
Trajetória descrita pelo Trajetória descrita pelo

ponto P ao redor do eixo de material ao redor do eixo de
rotação da ferramenta rotação
(a) Peça rotativa (b) Ferramenta rotativa
Figura 2.1: Vetor unitário da direção de corte 𝑣𝑐̂ em movimento rotativo entre a peça e a
ferramenta
A velocidade de rotação N (rpm) é calculada em função do módulo da ve-

locidade de corte V⃗ 𝑐 desejada, considerando a distância RP (mm) do ponto de
24
CAPÍTULO 2. USINAGEM CONVENCIONAL
referência P ao eixo de rotação (DP = 2 RP ):
V𝑐 (mm/min) 1000 V𝑐 (m/min)

N(rpm) = = (2.1)
2π RP (mm) π DP (mm)
O movimento de avanço é aquele que, adicionado ao movimento de corte,

promove a remoção repetida ou contínua do cavaco que gera a superfície usinada.
A direção de avanço é representada pelo vetor unitário 𝑣𝑓̂ , tangencial à trajetória
de avanço da ferramenta.
O movimento de corte efetivo é a combinação dos movimentos de avanço e
de corte a cada instante de tempo. Há processos em que não há movimento de
avanço ou que o movimento de avanço é intermitente e ocorre quando o cavaco não
está sendo removido. Nestes casos o movimento de corte e o movimento efetivo de
corte são coincidentes.
A direção de corte 𝑣𝑐̂ e a direção de avanço 𝑣𝑓̂ definem o plano de trabalho
efetivo P𝑓𝑒 , que contém a direção efetiva de corte 𝑣𝑒̂ , como mostra a Figura 2.2.
Para definir o plano de trabalho, utiliza-se o vetor normal ao plano 𝑛̂ 𝑓𝑒 e o ponto de
referência P na aresta de corte.
2.1.2 Velocidades de usinagem
Vf Ve Pfe
nfe
v^f v^e
ᵠ he
Vc
P v^c
Figura 2.2: Plano de trabalho efetivo P𝑓𝑒 , velocidades de usinagem e direções de usinagem
O vetor velocidade de corte V⃗ 𝑐 está orientado segundo a direção de corte e

tem módulo V𝑐 1 , usualmente expresso em 𝑚/𝑚𝑖𝑛. O vetor velocidade de avanço
V⃗ 𝑓 está orientado segundo a direção de avanço e tem módulo usualmente expresso
em 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛, com valor bem menor que a velocidade de corte. O vetor velocidade
efetiva de corte V⃗ 𝑒 é a soma vetorial:
V⃗ 𝑐 + V⃗ 𝑓
V⃗ 𝑒 = V⃗ 𝑐 + V⃗ 𝑓 ⟶ 𝑣𝑒̂ = (2.2)
‖V⃗ 𝑐 + V⃗ 𝑓 ‖
1Apartir deste ponto, usar-se-á apenas o módulo do vetor velocidade de corte para representá-lo nos
cálculos desta obra.
25
O ângulo entre a velocidade de corte e de avanço é o ângulo da direção de

avanço φ e o ângulo entre a velocidade efetiva de corte e a velocidade de corte é o
ângulo da velocidade efetiva de corte η𝑒 , em geral muito pequeno, o que pode
ser percebido pelas unidades em que cada velocidade é apresentada.
Exercício 2.1
⟶
Exercício 2.2
⟶
2.1.3 Avanço e profundidade de corte

O avanço e a profundidade de corte são grandezas de corte muito importantes
na usinagem e são definidas a seguir:
• O percurso de avanço, ou simplesmente avanço 𝑓 (em inglês, feed), é o

comprimento percorrido pelo ponto de referência P para remover uma nova
parcela de material (mm). É medida na direção de avanço sobre a trajetória
percorrida pela ferramenta. Em processos intermitentes, utiliza-se o avanço a
cada curso da ferramenta de usinagem (mm/golpe). Em processos rotativos,
a remoção é contínua e o avanço é medido a cada rotação (mm/rot). No caso
de ferramentas rotativas é usual fazer referência ao avanço por rotação e
também a distância percorrida pela ferramenta a cada entrada de aresta de
corte, neste caso chamada de avanço por aresta ou avanço por dente, 𝑓𝑧
(mm/dente).
• A profundidade de corte 𝑎𝑝 é a profundidade de penetração da aresta de

corte, relacionada com a posição relativa entre o ponto de referência da
ferramenta e a superfície de trabalho. É medida sempre na direção do vetor
normal ao plano de trabalho 𝑛̂ 𝑓𝑒 .
Neste livro optamos por utilizar a norma ISO (ABNT, 2013) que utiliza o símbolo
𝑎𝑝 , que vem do termo em inglês, axial penetration. Ele também é representado
na literatura por DOC, depth of cut e por 𝑝𝑐 , em alguns livros brasileiros.
2.2 Processos de usinagem de geometria definida

Nas ferramentas de geometria definida, é possível identificar as posições,
as dimensões e os ângulos das arestas de corte da ferramenta. A seguir são
apresentados alguns dos principais processos de usinagem convencional que
utilizam ferramentas de geometria definida.
26
2.2.1 Aplainamento
O aplainamento (planning e shapping, em inglês) utiliza uma ferramenta mo-
nocortante. O movimento da ferramenta descreve uma trajetória retilínea alterna-
tiva, composta de percursos de corte e de retorno. A Figura 2.3(a) apresenta um
esquema ilustrativo da ferramenta fixada ao cabeçote da máquina e as direções
de corte e de avanço. O cabeçote realiza o percurso de corte sem que o movimento
de avanço esteja ativo. Neste caso, V𝑐 = V𝑒 e o ângulo da velocidade efetiva de
corte é nulo, pois o movimento de avanço não é simultâneo ao de corte.
No percurso de corte, a ferramenta remove cavaco. No retorno, em vazio,
a ferramenta volta à posição inicial. O movimento de avanço é então realizado
antes de um novo percurso de corte, para que possa efetuar uma nova remoção de
material, de forma intermitente. Cada conjunto formado pelo percurso de corte,
percurso de retorno e avanço é chamado de golpe.
A profundidade de corte 𝑎𝑝 , perpendicular ao plano formado pela direção de
corte e de avanço, e o avanço 𝑓 estão identificados na Figura 2.3(a).
A Figura 2.3(b) apresenta o mecanismo simplificado de uma plaina limadora.
As plainas são as máquinas-ferramentas que realizam este processo. O movimento
de translação do cabeçote da plaina é responsável pelo movimento de corte. A
velocidade de corte V𝑐 (𝑡) pode ser observada durante o percurso de corte e a
velocidade de retorno V𝑟 (𝑡) é a velocidade de deslocamento do cabeçote quando
ele retorna. Ambas não são constantes no tempo devido ao tipo de mecanismo da
máquina, apresentado na Figura 2.3(b), pois é acionado pela rotação de um volante
acoplado a uma haste através de uma castanha. Percebe-se que nas extremidades
do percurso, na entrada e na saída, as velocidades são muito baixas e, portanto,
deve ser evitado usinar nessa região.
Atualmente há outros mecanismos que podem ser utilizados para realizar o
movimento linear intermitente como, por exemplo, motores lineares com veloci-
dade controlada, que fornecem maior precisão de posição com menor potência
disponível.
Exercício 2.3
⟶
2.2.2 Brochamento
No processo de brochamento (broaching, em inglês), assim como no aplaina-
mento, a ferramenta descreve uma trajetória retilínea, ou seja, o corte também se
dá apenas no percurso de corte, e pode ser realizado em uma superfície externa
da peça ou em uma superfície interna, um rasgo ou um furo da peça, como indica
a Figura 2.4(a). É um processo de formação realizado por uma ferramenta mul-
ticortante chamada de brocha e a máquina-ferramenta se chama brochadeira,
27
Cabeç
ote
Ferramenta Direção de corte

vc
ap
Peça
f
Direção de avanço
(a) Direção de corte e de avanço
Velocidade Percurso
de corte
Vc
Lc
0
Percurso em Deslocamento
VR vazio do cabeçote
Direção de corte
Cabeçote
Percurso
200°
Direção de
rotação
do mecanismo
160°
(b) Exemplo de mecanismo em plaina limadora
Figura 2.3: Processo de aplainamento - adaptado de (BLACK; KOHSER, 2017)
classificada de acordo com a direção do movimento de corte, se horizontal ou

vertical.
Como no aplainamento, o movimento de avanço não é simultâneo ao movi-
mento de corte. A velocidade de corte V𝑐 é determinada pelo deslocamento da
ferramenta, como mostra a Figura 2.4(a).
28
A geometria da ferramenta de corte é projetada para que o material seja remo-

vido progressivamente por cada aresta de corte. Cada aresta retira uma espessura
de material ℎ até somar a distância Lℎ , indicada na Figura 2.4(b). Perceba que o
percurso de corte depende do comprimento da ferramenta. A ferramenta contém
regiões para acúmulo de cavaco durante o corte.
b
Vc
Comprimento usinado
peça
Peça Lh
h
Fixação Vc
Ferramenta
Brocha Interna
(a) Geometria de corte (b) Vista em corte da peça usinada
Figura 2.4: Processo de brochamento - adaptado de (BLACK; KOHSER, 2017)
O volume de material usinado V𝑢 é calculado considerando a geometria da

aresta de corte, cujo comprimento ativo de corte 𝑏 (Figura 2.4(a)) é aquele que está
em contato com o material, o comprimento de usinagem L𝑢 e a distância Lℎ . O
volume é calculado por: V𝑢 = L𝑢 Lℎ 𝑏.
Usualmente, a peça permanece fixa, porém, no caso do brochamento helicoidal,
a peça gira com velocidade constante para que a trajetória relativa percorrida pela
brocha em relação à peça descreva uma hélice. Neste caso, a geometria da brocha
é projetada para permitir esta rotação.
Exercício 2.4
⟶
2.2.3 Serramento
No processo de serramento (sawing, em inglês), a parte retirada da peça é
uma fenda estreita. É realizado com o objetivo de dividir a peça em duas partes e
oferece normalmente pouca precisão dimensional. Assim como no brochamento, o
processo de serramento é realizado por uma ferramenta multicortante chamada de
serra, cujos dentes entram progressivamente na peça. No caso do serramento, a
entrada progressiva é realizada pelo movimento da ferramenta e não pela geometria
da ferramenta, como no caso da brocha, como apresentado na Figura 2.5, adaptada
de (GROOVER, 2014).
29
Movimento Alternativo
Lâmina dentada
Direção de corte Direção de retorno

Peça
Mesa de Fixação
(a) Serra alternativa
Rotação
Corte
Movimento da peça
direção de avanço
Peça Movimento da peça
Rotação
Mesa de Fixação
Movimento de avanço
Retorno Serra de fita Peça

Serra Circular
Mesa de Fixação
(b) Serra de fita (c) Serra circular
Figura 2.5: Processo de serramento
A serra é composta de uma série de dentes com espaçamentos estreitos e

pode ter formato de lâmina ou fita dentada, quando a velocidade de corte é dada
pela trajetória retilínea da serra para realizar o corte, ou em forma de disco, quando
a velocidade de corte é promovida pela rotação do disco. Em relação à direção do
movimento de corte, a lâmina de serra realiza um movimento alternativo linear. No
processo de serramento manual, a lâmina é fixada ao arco de serra. No processo de
serramento realizado pela máquina-ferramenta, a lâmina é fixada ao equipamento
chamado serra alternativa, como mostra a Figura 2.5(a).
30
A serra de fita (Figura 2.5(b)) realiza o movimento linear contínuo. A fita é

flexível, contínua, soldada entre as suas extremidades, e é acoplada a suportes
que giram e mantêm o movimento da serra e o contato com a peça.
A serra circular, ou de disco (Figura 2.5(c)), tem o movimento de corte contí-
nuo. A direção de corte está na direção tangencial do movimento de rotação do
disco e a velocidade de rotação N é calculada em função do módulo da velocidade
de corte e do diâmetro externo do disco D (mm) onde se localizam as arestas de
corte, utilizando a Equação 2.1.
Nos três casos, o corte se dá pelo movimento de corte da ferramenta e pelo
avanço da ferramenta em direção à peça, como indicado na Figura 2.5. Na serra
alternativa, o avanço é realizado pela ferramenta e, nos demais, pela movimentação
da peça em relação à ferramenta, que pode ser feita manualmente, sem controle
da velocidade, ou pelo deslocamento da mesa de trabalho.
2.2.4 Torneamento
O processo de torneamento retira o cavaco de forma contínua através de
uma ferramenta monocortante. É o principal processo para usinar superfícies de
revolução devido à sua cinemática característica que realiza simultaneamente
os movimentos de avanço e de corte. A máquina-ferramenta mais utilizada para
este processo é o torno, que fornece o movimento de rotação à peça, para gerar o
movimento de corte, e o movimento de avanço para a ferramenta.
Torneamento cilíndrico externo e interno
No torneamento cilíndrico, a velocidade de avanço V𝑓 é paralela ao eixo de

rotação da peça. A geratriz da superfície é determinada pela forma da ponta da
ferramenta que é impressa continuamente na peça e pelo seu deslocamento na
direção de avanço.
No torneamento cilíndrico externo, o diâmetro inicial da peça D (mm) é reduzido
ao diâmetro usinado D𝑢 (mm) a cada passe da ferramenta, como indicado na Figura
2.6(a). A penetração da ferramenta na direção radial é a profundidade de corte 𝑎𝑝 ,
calculada por:
D − D𝑢
𝑎𝑝 (mm) = (2.3)
2
A velocidade de rotação N (rpm) é calculada em função da velocidade de corte
desejada (m/min) utilizando a Equação 2.1. Na Figura 2.6(b) pode-se observar
o plano de trabalho contendo as velocidades de corte e de avanço no ponto de
referência P. Perceba que, dado que a velocidade de rotação da peça é única, a
velocidade de corte apresenta uma variação ao longo da aresta de corte, pois é
calculada em função da distância do ponto de referência P ao eixo de rotação
RP que define o diâmetro gerado DP = 2 RP , de tal forma que D > DP > D𝑢 .
31
N
Superfície de trabalho ap
Superfície usinada
f
D Cavaco Du
Vf
Ferramenta
Lu
(a) Geometria de corte
DP
2
Pfe
Vc
Vf P
(b) Velocidades
Figura 2.6: Processo de torneamento cilíndrico externo
No torneamento cilíndrico, esta variação é pequena e a velocidade de rotação é

calculada usando o diâmetro externo inicial D.
Exercício 2.5
⟶
No torneamento cilíndrico interno, ou broqueamento, a ferramenta realiza

a trajetória de avanço na superfície interna de uma peça, também na direção
longitudinal, paralelo ao eixo de rotação. A barra de broquear no torneamento
32
interno é mais esbelta que o suporte da ferramenta no torneamento externo, para

que possa percorrer o espaço interno da peça.
No torneamento cilíndrico (externo e interno), o avanço 𝑓 é a distância que a
ferramenta se desloca na direção longitudinal a cada rotação, em 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡. Com o
avanço constante, o módulo da velocidade de avanço V𝑓 (mm/min) é calculado em
função da velocidade de rotação N:
V𝑓 (mm/min) = 𝑓(mm/rot) N(rpm) (2.4)
O tempo de corte 𝑡𝑐 (min), também chamado de tempo de usinagem, repre-

senta o tempo decorrido durante o contato da peça com a ferramenta para usinar
um comprimento L𝑢 chamado de comprimento de usinagem na velocidade de
avanço V𝑓 definida.
L𝑢 (mm)
𝑡𝑐 (min) = (2.5)
V𝑓 (mm/min)
O volume de cavaco removido V𝑢 (mm3 ) pelo processo de usinagem é aproximado
por:
V𝑢 (mm3 ) ≈ 𝑎𝑝 πDL𝑢 (2.6)
Exercício 2.6
⟶
Tanto no torneamento cilíndrico externo quanto no interno, pode-se usar ferra-

mentas com perfil para produzir uma geometria específica na superfície usinada.
Este processo chama-se de perfilamento. A geometria de filetes de rosca pode
ser utilizada e, neste caso, chama-se de rosqueamento no torno. O avanço no
rosqueamento deve ser igual ao passo da rosca que será usinada.
Exercício 2.7
⟶
Faceamento e Sangramento: velocidade de avanço na direção radial
Há dois processos de torneamento nos quais a trajetória de avanço no tor-

neamento está na direção radial: o faceamento e o sangramento. A superfície
usinada está na direção transversal, perpendicular ao eixo de rotação, assim como
a velocidade de avanço V𝑓 . O comprimento usinado L𝑢 é medido na direção do
avanço (0 < L𝑢 ≤ D/2).
O faceamento usina toda a face lateral da barra, oposta à fixação, iniciando na
superfície externa com diâmetro D até o centro da peça. Neste caso, se a velocidade
de rotação fosse constante em todo o processo, a velocidade de corte teria uma
grande variação e parte dela estaria fora da faixa recomendada. Assim, quando
33
a máquina-ferramenta tem esta capacidade, a velocidade de rotação deve variar

linearmente ao longo do processo para que a velocidade de corte se mantenha
constante.
A velocidade de avanço V𝑓 e o avanço 𝑓 no faceamento estão identificados
na Figura 2.7(a). Veja que o avanço é a distância que a ferramenta percorre na
direção radial por rotação, o diâmetro da peça irá reduzindo até que a ferramenta
chega ao centro da barra.
Exercício 2.8
⟶
O sangramento é utilizado para cortar uma peça em duas partes (uma que
fica presa ao torno e a outra que fica livre após o corte) ou para criar um colar, um
rebaixo, em uma região da peça, como demonstra a Figura 2.7(b). A ferramenta
é chamada de bedame. Se ela chega até o centro do eixo de rotação, a peça é
dividida em dois, caso contrário, ela produz um canal na superfície externa. Quando
o comprimento usinado L𝑢 (na direção radial) for pequeno, a velocidade de rotação
pode ser mantida constante, caso contrário, se a máquina-ferramenta tem esta
opção, a rotação deve variar mantendo a velocidade de corte constante.
Exercício 2.9
⟶
Torneamento cônico
A trajetória da ferramenta pode ser uma composição das direções longitudinal
e radial. Neste caso, se a trajetória é linear dizemos que o torneamento é cônico. A
ferramenta pode também realizar variações durante sua trajetória para produzir
uma geratriz mais complexa e um perfil usinado curvilíneo.
Exercício 2.10
⟶
2.2.5 Fresamento
O processo de fresamento (milling, em inglês) utiliza ferramenta rotativa e
multicortante, cujas arestas de corte principais estão distribuídas na superfície
cilíndrica do eixo de rotação da ferramenta. A componente da velocidade de avanço
na direção axial é nula ou muito menor que as outras componentes.
A fresa gera duas superfícies usinadas: a superfície perpendicular ao eixo
de rotação da ferramenta e a(s) superfície(s) lateral(is), paralelas ao eixo. Assim,
dependendo da posição da fixação da peça em relação à ferramenta, há duas
classificações principais para o processo de fresamento, apresentadas na Figura
2.8:
34
Vf
D Vf D
Superfície transitória
f
(a) Faceamento
D
Vf
Bedame Superfície transitória
(b) Sangramento
Figura 2.7: Processos com velocidade de avanço radial no torno
• Fresamento frontal (ou vertical): o eixo de rotação é perpendicular à base da

máquina-ferramenta.
• Fresamento tangencial (ou periférico ou paralelo): o eixo de rotação da fresa

é paralelo à base da máquina-ferramenta.
Esta classificação está relacionada à configuração das máquinas-ferramentas:

fresadora vertical, quando o eixo de rotação está na posição vertical, perpendicular
ao chão da fábrica, e fresadora horizontal, quando o mecanismo do eixo de rotação
35
é projetado de forma a estar paralelo à base da máquina. Entretanto, atualmente

é mais comum encontrar máquinas de comando numérico com possibilidade de
posicionar a ferramenta com grande flexibilidade (máquinas com 4 ou 5 eixos, o
que será apresentado no Capítulo 4).
A Figura 2.8 apresenta também a diferença entre a posição da profundidade
de corte 𝑎𝑝 em relação ao referencial da peça, nos dois casos medida na dire-
ção paralela ao eixo de rotação da fresa (no fresamento frontal vertical, Figura
2.8(a), e no fresamento tangencial horizontal, Figura 2.8(b)). Pode-se observar
também a largura de corte 𝑎𝑒 , medida no plano perpendicular ao eixo de rotação
da ferramenta, logo perpendicular à 𝑎𝑝 .
Superfície usinada
Fresa perpendicular ao eixo
Superfície usinada
lateral
ap
ae
Peça direção de avanço
(a) Fresamento frontal
direção de avanço N
ap
ae
Peça
(b) Fresamento tangencial
Figura 2.8: Processo de fresamento
Considerando todos os pontos P contidos nas arestas de corte da fresa, define-

se por envelope da ferramenta rotativa como sendo a superfície externa gerada
pela rotação de todos os pontos P em torno do eixo de rotação. Esta entidade
36
matemática é muito importante neste processo pois, aliada ao movimento de

avanço, define a geometria da superfície reproduzida na peça. O comprimento
axial do envelope define a profundidade de corte máxima 𝑎𝑝𝑚𝑎𝑥 que a ferramenta
pode usinar.
Eixo de
DPi
apmax
revolução
2
Pi
Superfície envelope
Aresta
de corte
geratriz
(a) Envelope de uma fresa tangencial com perfil semi-esfera (b) Envelope de uma fresa
esférica ballnose
Figura 2.9: Exemplos de envelopes para dois tipos de fresas
A Figura 2.9 mostra dois exemplos: uma superfície envelope gerada por um
conjunto de pontos de uma semi-circunferência em uma fresa tangencial (Figura
2.9(a)) e outra gerada pela aresta de corte formada por um quarto de círculo e
um segmento de reta de uma fresa frontal (Figura 2.9(b)). Em ambas pode-se
identificar a profundidade de corte máxima 𝑎𝑝𝑚𝑎𝑥 .
Há então uma grande diversidade de geometrias de fresas com nomenclatura
específica, diferentes relações entre comprimento e diâmetro e formas geométricas
diferentes dos perfis: fresas cilíndricas, cônicas, esféricas, fresas de disco, cada
uma com um envelope diferente.
Na fresa cilíndrica, o envelope gerado pela rotação das arestas de corte é um
cilindro com diâmetro D. As fresas cilíndricas mais comuns são: a fresa de facear
(Figura 2.10(a)), cujo diâmetro tem dimensão próxima à máxima profundidade de
corte (D ≈ 𝑎𝑝𝑚𝑎𝑥 ), a fresa de topo, com diâmetro bem menor que a máxima pro-
fundidade de corte: D << 𝑎𝑝𝑚𝑎𝑥 (Figura 2.10(b)) e a fresa de disco com diâmetro
bem maior que a profundidade de corte máxima D >> 𝑎𝑝𝑚𝑎𝑥 . No caso da fresa de
disco, apresentada na Figura 2.10(c), é também chamada de três cortes porque há
duas geometrias diferentes de aresta de corte que se alternam para usinar as três
superfícies: as duas perpendiculares ao eixo e a superfície cilíndrica.
Quando o envelope é um tronco de cone, é chamada de fresa cônica (Figura
2.10(d)). As fresas com perfis específicos de envelope são chamadas de fresas
de perfil (Figura 2.10(e)). A fresa esférica é aquela que a extremidade do seu
envelope tem a forma de uma semi-esfera, como foi apresentado na Figura 2.9b.
37
(a) Fresas cilíndricas de facear (b) Fresas de topo (c) Fresa de disco (com 3 cortes)
(d) Fresa cônica (e) Fresa de perfil
Figura 2.10: Diferentes geometrias de fresas - Imagens (a), (b) e (d) gentilmente cedidas
pelo Grupo Sandvik
Se a aresta de corte de uma fresa está contida em um plano de coordenadas

cilíndricas 𝑡𝑧, quando a fresa gira e encontra o material a ser usinado, todos os
pontos da aresta de corte iniciam o corte ao mesmo tempo. Isto ocorre nos exemplos
apresentados nas Figuras 2.10(c), 2.10(d) e 2.10(e). Para que a entrada seja mais
suave, as arestas de corte da fresa podem ter um ângulo de inclinação λ chamado
de ângulo de hélice, medido em relação à direção do eixo de rotação 𝑧 medido no
plano 𝑡𝑧 como mostra a Figura 2.11. Cada ponto da aresta de corte irá entrar na
peça sucessivamente, conforme a fresa gira. Por exemplo, as fresas apresentadas
nas Figuras 2.10(a) e 2.10(b) têm ângulo de hélice não nulo, enquanto na fresa
da Figura 2.10(c) ele é nulo. Veja uma representação gráfica na Figura 2.11 com
ângulo de hélice nulo na linha tracejada e com inclinação da aresta de corte na
linha contínua. Perceba que ambas produzem a mesma superfície envelope quando
giram em torno do eixo de rotação.
Na fresa cilíndrica a velocidade de corte V𝑐 tem o mesmo módulo em todos
os pontos da aresta de corte. A Equação 2.1 define a velocidade de rotação da
ferramenta, considerando DP = D, o diâmetro externo da fresa que é o diâmetro
38
Figura 2.11: Aresta de corte de uma fresa esférica com ângulo de hélice λ (em tracejado o
perfil quando λ = 0)
do envelope. No caso das fresas cujo envelope é formado por uma superfície não-
cilíndrica, uma vez definida a velocidade de rotação N, a velocidade de corte de
cada ponto da aresta de corte terá módulo diferente, dependendo da distância ao
centro de rotação.
D/2
N
N
Vf
Vf
ae
fz
ae
fz
Lu
(a) Fresamento concordante (b) Fresamento discordante
Figura 2.12: Direção de avanço no fresamento tangencial (exemplo de fresa com 6 dentes)
Na Figura 2.12, o volume de cavaco removido V𝑢 no fresamento é determinado

pela profundidade de corte 𝑎𝑝 , pelo comprimento da peça na direção do avanço L𝑝
(Figura 2.12) e pela largura de corte 𝑎𝑒 .
V𝑢 = 𝑎𝑝 𝑎𝑒 L𝑝 (2.7)
É importante perceber que no fresamento tangencial, a direção de avanço é

paralela ao eixo e a fresa pode usinar deslocando-se em duas direções: a direção do
fresamento concordante, ou decrescente, quando o volume de material retirado
por cada dente reduz a cada passagem do dente (Figura 2.12(a)), e a direção
39
do fresamento discordante, ou crescente, onde cada dente inicia o corte com

volume próximo de zero e vai aumentando progressivamente até que sai do material,
encontrando novamente o novo cavaco na próxima volta (Figura 2.12(b)). Neste
caso 𝑎𝑒 também é chamada de largura de penetração e é usualmente bem menor
que o raio da ferramenta D/2.
No fresamento frontal pode-se, com bastante frequência, usinar rasgos cuja a
largura de corte 𝑎𝑒 é igual ao diâmetro da ferramenta D, chamado de fresamento
em cheio.
É chamada de dente da fresa uma aresta de corte contínua ou um conjunto
de arestas formada por segmentos sequenciais que removem o cavaco sem in-
terrupção. Na Figura 2.12 é representada uma fresa com 6 dentes no fresamento
tangencial (𝑧 = 6). Usualmente os dentes têm distribuição angular chamada de
passo angular ξ ao redor do eixo igualmente espaçado. O número de dentes da
fresa é 𝑧, então:
360𝑜
ξ= (2.8)
𝑧
A velocidade de rotação N define a frequência angular ω𝑟 (rad/s) e a frequên-
cia de rotação FR:
N
ω𝑟 [rad/s] = (2.9)
2π 60
N
FR[Hz] = (2.10)
60
A frequência de entrada de dentes FD (Hz) na peça é calculada por:
FD[Hz] = FR 𝑧 (2.11)
O avanço por dente 𝑓𝑧 (mm/dente) é a distância percorrida pela fresa a cada

entrada de dente. O módulo da velocidade de avanço (mm/min) da ferramenta é
calculado a partir da escolha de 𝑓𝑧 e do cálculo da velocidade de rotação N (rpm),
usando a Equação 2.1 e a velocidade de corte V𝑐 (m/min) recomendada:
V𝑓 (mm/min) = 𝑓𝑧 [mm/dente] 𝑧[dentes] N[rpm] (2.12)
Para um comprimento usinado L𝑢 , deve-se considerar o comprimento da peça

(L𝑝 ) mais a entrada da ferramenta. Se o fresamento é realizado em cheio, o com-
primento da entrada da fresa é igual ao raio da fresa, L𝑢 = L𝑝 + D/2. O tempo de
corte 𝑡𝑐 (min) para que a ferramenta percorra a trajetória L𝑢 é:
L𝑢 L𝑢 L𝑝 + D/2
𝑡𝑐 (𝑚𝑖𝑛) = = = (2.13)
V𝑓 𝑓𝑧 𝑧 N 𝑓𝑧 𝑧 N
40
Exercício 2.11
⟶
Exercício 2.12
⟶
Exercício 2.13
⟶
2.2.6 Furação
O processo de furação (drilling, em inglês) utiliza uma ferramenta multicortante
chamada broca (Figura 2.13(a)) que, assim como no processo de fresamento, é
uma ferramenta rotativa. A direção de avanço na furação é colinear ao eixo de
rotação, como apresenta a Figura 2.13(b). Por este motivo, as arestas de corte
principais se localizam na base cônica do envelope da ferramenta. Usualmente são
duas arestas de corte principais 𝑧 = 2 igualmente espaçadas (ξ = 180𝑜 ). A Figura
2.13(c) mostra o detalhe de uma aresta de corte principal. A posição inclinada da
aresta de corte gera um envelope cônico. A altura do envelope é a altura da ponta
da broca L𝑏 .
A velocidade de rotação N é calculada utilizando a Equação 2.1 considerando
o diâmetro externo da broca, o diâmetro nominal D. Desta forma, a velocidade de
corte cada ponto P da aresta de V𝑐 (P) terá um valor diferente, uma vez que DP
varia linearmente, como pode ser observado na Figura 2.13(c).
A menor velocidade de corte ocorre no diâmetro interno da aresta de corte
D𝑖 . A aresta transversal é a aresta localizada entre este ponto interno de menor
velocidade de corte e o centro de rotação da broca. Como a velocidade tangencial é
muito baixa nesta região, ao invés de cortar, ela promove uma deformação plástica
na região e, por isso, tem geometria diferenciada da aresta de corte.
Exercício 2.14
⟶
O módulo da velocidade de avanço V𝑓 na furação é calculado em função do

avanço por rotação 𝑓, ou do avanço por aresta 𝑓𝑧 . Se o número de aresta for 2, o
que é comum para brocas helicoidais, tem-se:
V𝑓 (mm/min) = 𝑓 N = 𝑧 𝑓𝑧 N = 2 𝑓𝑧 N (2.14)
41
D
N
Broca
Vf
Aresta
de corte
principal
Lu
Peça
(a) Brocas helicoidais * (b) Geometria da furação
D/2
DP/2
Lb P Aresta de corte
principal
Aresta Dt/2
transversal
(c) Aresta de corte
Figura 2.13: Processo de furação (*Imagem gentilmente cedida pelo Grupo Sandvik)
Exercício 2.15
⟶
Quando a região do furo não foi usinada anteriormente por uma broca de
menor diâmetro, diz-se que é realizada uma furação em cheio. É chamado de
furo passante quando a broca usina a espessura da peça, atravessando à outra
superfície, caso contrário, é chamado de furo cego. No furo passante, o compri-
mento usinado é a espessura da peça mais a altura da ponta da broca: L𝑢 = 𝑒 + L𝑏 .
No furo cego, o comprimento usinado é calculado a partir do comprimento do furo
L𝑓 : L𝑢 = L𝑓 + L𝑏 .
O tempo de corte 𝑡𝑐 para um broca com 2 arestas de corte principais é calculado
por:
L L𝑢
𝑡𝑐 = 𝑢 = (2.15)
V𝑓 2 𝑓𝑧 N
42
O volume de cavaco removido V𝑢 de um furo passante é calculado com a

espessura da chapa 𝑒.
𝑒 πD2
V𝑢 ≈ (2.16)
4
O volume de cavaco removido V𝑢 de um furo cego é aproximado por:
L𝑢 πD2
V𝑢 ≈ (2.17)
4
A profundidade de corte 𝑎𝑝 no processo de furação é medida na direção radial.
Na furação em cheio, 𝑎𝑝 = D
2.
Exercício 2.16
⟶
Há outras geometrias de brocas para processos específicos de furação, como

a broca de centro, utilizada para fazer um pequeno furo para preparar a entrada
de uma broca, ou como a broca canhão para furação profunda. Pode-se também
realizar um furo com diâmetro maior por uma sequência de furações com aumento
progressivo do diâmetro da broca, para que o cavaco seja retirado aos poucos e as
forças sejam menores na furação com diâmetro final, procedimento chamado de
furação com pré-furação.
2.2.7 Alargamento, escareamento e rosqueamento

A cinemática do processo de alargamento, do escareamento e do rosquea-
mento com macho é a mesma que no processo de furação, ou seja, a velocidade de
avanço é realizada na mesma direção do eixo de rotação da ferramenta. Contudo,
eles têm objetivos diferentes em relação à geometria usinada e, consequentemente,
geometria da ferramenta distinta. Nos três processos, a furação deve preparar a
superfície da peça.
Os alargadores, ferramentas que realizam o alargamento de um furo, podem
ter um envelope cilíndrico (para acabamento, com maior precisão e menor volume
de cavaco) ou levemente cônico (usados normalmente para desbaste, ou seja, para
retirar maior volume de cavaco), como mostra a Figura 2.14(a). Estas ferramentas
têm o objetivo de ajustar, com precisão, o diâmetro de um furo, ou seja, elas usinam
as superfícies de um furo para fornecer uma dimensão ligeiramente maior. Ela
apresenta uma pequena aresta de corte na parte inferior e grandes arestas de corte
na superfície cilíndrica. Além de retirar material, por sua geometria característica,
há uma pequena deformação plástica na superfície do furo causada pelo ângulo
de folga (Capítulo 3) muito pequeno ou nulo.
Os escareadores se assemelham à fresas de perfil cônico e são utilizados
para retirar cavaco da superfície superior dos furos e assim permitir o alojamento
43
(a) Alargador (b) Machos de máquina
Figura 2.14: Ferramentas utilizadas em processos de usinagem realizados em furos

pré-usinados (Imagens gentilmente cedidas pelo Grupo Sandvik)
de parafusos com cabeça chata ou oval. Os machos (Figura 2.14(b)) são as ferra-
mentas utilizadas para usinar filetes de rosca internos a um furo. O envelope da
ferramenta produz uma geometria mais estreita na base e mais próxima à geome-
tria do filete no topo, se aproximando progressivamente do perfil da rosca desejada.
Usualmente, os fabricantes de ferramentas produzem um jogo de machos, ou
seja, um conjunto de ferramentas com ajustagem diferente para produzir a mesma
geometria de rosca: de uma dimensão mais justa a uma mais folgada. Esta ferra-
menta pode ter a geometria apropriada para realizar o processo manualmente por
um operador, ou pela máquina-ferramenta, que deverá ter o avanço por rotação
igual ao passo da rosca.
Uma opção para fabricar roscas internas ou externas com ferramenta rotativa
é o fresamento de roscas que utiliza uma ferramenta com o perfil rosqueado
e utiliza uma trajetória helicoidal para produzir a superfície ao redor do eixo de
translação (ARAUJO, 2004).
2.3 Usinagem convencional por abrasão

Os processos abrasivos na usinagem convencional são realizados por ferra-
mentas específicas que são fabricadas pela união de grãos abrasivos envolvidos por
um aglomerante, que formam uma estrutura muito rígida e frágil que é unida, em
seu processo de fabricação, a um suporte para ser fixado na máquina-ferramenta,
a retífica.
44
A usinagem por abrasão consiste na remoção de material pela ação dos diversos
grãos abrasivos que são deslocados com pressão e velocidade sobre a peça a ser
usinada.
Cada grão abrasivo que compõe a ferramenta da retificação, o rebolo, pode

ser considerado como uma aresta de corte cuja posição angular e a localização
exata é desconhecida, apesar de estarem confinadas em uma geometria conhe-
cida, com envelope conhecido, como, por exemplo, um cilindro maciço. A Figura
2.15(a) apresenta um esquema mostrando a ação de cada grão como aresta de
corte. Por este motivo, este grupo é considerado de geometria não-definida. Qual-
quer material pode ser usinado por abrasão, se for escolhida a ferramenta e as
velocidades adequadas.
Aglomerante
Grãos abrasivos
Cavaco
Peça direção de avanço
(a) Grãos abrasivos
Rebolo
Rotação da peça Rebolo

Vc
Peça
Peça
(b) Retífica plana (c) Retífica cilíndrica
Figura 2.15: Processo de retificação
45
Este processo produz acabamento de superfície extremamente fino e com

tolerâncias bem apertadas. Há diversos processos de usinagem por abrasão,
sendo alguns deles:
• Retificação: Realizada por um rebolo circular, normalmente em forma de

disco, com velocidade periférica elevada. Os rebolos devem ser precisamente
balanceados. A operação é realizada na periferia ou na face do rebolo. A
Figura 2.15(b) apresenta uma retificação plana e a Figura 2.15(c) uma retifi-
cação cilíndrica. Em ambos os casos, a velocidade de corte V𝑐 é calculada
em função da velocidade de rotação N e do diâmetro do rebolo D.
• Brunimento: Processo abrasivo realizado por um conjunto de pedras de

brunir dispostas no interior do cilindro usinado, na sua direção radial. O movi-
mento da ferramenta é uma combinação de rotação e movimento alternativo
linear na direção do eixo de rotação. A pressão das pedras abrasivas contra
as paredes do furo é da ordem de 1 a 3 MPa, regulado de forma a fazer a
topografia característica do processo: uma superfície brunida cruzada que
tem como objetivo principal manter a lubrificação das parede cilíndricas dos
motores de combustão interna, rolamentos cilíndricos hidráulicos e tambores
de armas.
• Lapidação: Usado para produzir acabamentos superficiais de extrema preci-

são e suavidade, por exemplo, para a produção de lentes ópticas, superfícies
metálicas de rolamentos, calibres e outros componentes que requerem graus
de acabamento muito elevados. A lapidação utiliza uma suspensão fluida
de partículas abrasivas muito pequenas (composto de polimento e massa
esbranquiçada) entre a peça e a ferramenta de polimento.
• Dressagem: é o processo abrasivo para afiação das ferramentas de retifi-

cação. Naturalmente, o material abrasivo na dressagem deve ser mais duro
que o rebolo.
• Superacabamento, polimento e espelhamento: processos abrasivos com

partículas abrasivas muito finas para produzir rugosidades de superfície bem
baixas.
2.4 Taxa de remoção de material

O planejamento do processo de usinagem deve, sempre que possível, partir
de uma peça bruta o mais próxima possível da final, para reduzir o custo com a
usinagem. No caso de barras comerciais e blocos fundidos, há um conjunto limitado
de dimensões. Uma vez definida a geometria inicial, o volume de cavaco a ser
removido é independente dos parâmetros de usinagem.
46
Se não houvesse desgaste ou quebra da ferramenta, quanto mais rápido este

volume fosse removido, maior seria a produtividade do processo e a limitação
seria apenas as máximas velocidades que a máquina-ferramenta poderia realizar.
Mas esta não é a realidade do processo de usinagem. Primeiro porque valores
muito elevados de avanço provocam forças de usinagem elevadas e podem causar
vibrações excessivas e quebrar a ferramenta. Segundo porque o desgaste da
ferramenta, que será discutido no Capítulo 10, é um processo natural do processo
de usinagem, quanto maior a exigência na ferramenta, aumenta-se o número de
trocas da ferramenta e impacta consideravelmente a produtividade. A taxa de
material removido por unidade de tempo e o tempo de corte são dois parâmetros
utilizados para calcular o custo do processo e para prever o tempo de utilização da
máquina-ferramenta.
A taxa média de remoção do cavaco Q𝑟𝑚 (𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛) é calculada conside-
rando o volume total de cavaco removido V𝑢 dividido pelo tempo de corte 𝑡𝑐 da
operação. Nos textos em inglês, pode-se referenciar à esta grandeza como MRR
(Material Removal Rate).
V𝑢
Q𝑟𝑚 (𝑚𝑚3 /min) = = V 𝑓 L𝑢 (2.18)
𝑡𝑐
Esta grandeza pode ser calculada instantaneamente Q𝑟𝑚 (𝑡) considerando a

velocidade de corte e a área instantânea do cavaco removido A𝑐 (𝑡), o que será disc.
Q𝑟𝑚 (𝑡) = 1000V𝑐 A𝑐 (𝑡) (2.19)

No torneamento, quando a profundidade de corte e o avanço são constantes,
a taxa de remoção pode ser calculada por:
πD𝑎𝑝 L𝑢
Q𝑟𝑚 = ou Q𝑟𝑚 = 1000V𝑐 𝑓𝑎𝑝 (2.20)
𝑡𝑐
No fresamento, a taxa de remoção média ao longo do processo é aproximada

por:
Q𝑟𝑚 = V𝑓 𝑎𝑝 𝑎𝑒 (2.21)
Exercício 2.17
⟶
Na furação em cheio, a taxa de remoção média é aproximada por:
πD2
Q𝑟𝑚 = V𝑓 (2.22)
4
47
Exercício 2.18
⟶
10 AlCuMgPb
Torneamento
8
Fresamento
Área do Cavaco (ap . fz) [mm²]
6 50CrV4V
4
Qrm = 15000 cm³/min
TiAl6V4
2 Qrm = 1500 cm³/min
Inconel
1 Ck45N
0.8
0.6 Q = 150 cm³/min GG30
rm
0.4
0.2 Aço endurecido

(63 HRC)
0.1
60 100 200 400 600 1000 2000 10000
Velocidade de Corte [m/min]
Figura 2.16: Taxas de remoção do cavaco de diversas operações e materiais
Para comparar as gradezas das taxas de remoção de cavaco usinando diferen-

tes materiais e nos processos de torneamento, fresamento e furação, a Figura 2.16
apresenta alguns valores representativos (GRZESIK, 2016).
2.5 Exercícios
2.1 Sendo a velocidade de corte de módulo V𝑐 = 100𝑚/𝑚𝑖𝑛 na direção de corte
< 1, 0, 0 > e a velocidade de avanço de módulo V𝑓 = 400𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛 na direção
de avanço < 0, 1, 0 >, qual o vetor velocidade efetiva de corte? Quais os
ângulos η𝑒 e φ? Represente ambos no plano de trabalho efetivo. Qual o vetor
normal ao plano 𝑛̂ 𝑓𝑒 ?
2.2 Sendo a velocidade de corte de módulo igual a V𝑐 = 150𝑚/𝑚𝑖𝑛 na direção
de corte < 1, 0, 0 > e a velocidade de avanço de módulo V𝑓 = 200𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
√
na direção de avanço < 12 , 23 , 0 >, qual o vetor velocidade efetiva de corte?
Quais os ângulos η𝑒 e φ? Represente ambos no plano de trabalho efetivo.
2.3 Um bloco de alumínio de 100 x 30 x 40 mm deve ser usinado para reduzir a
dimensão de 30 para 28 mm. Foi utilizada uma plaina limadora com profundi-
dade de corte de 0,5 mm e avanço de aproximadamente 0,2 mm. A direção
de corte está alinhada com a maior dimensão da peça, e o percurso de corte
e retorno foi ajustado como 130 mm.
48
(a) Qual o números de golpes utilizados para usinar toda a superfície?

(b) Considerando que a velocidade média de corte é de 20 m/min e a ve-
locidade média de retorno é de 30 m/min, qual o tempo utilizado para
realizar esta operação?
2.4 Uma brocha de comprimento 100 mm usina um perfil V em um bloco de aço
carbono para realizar ensaio Charpy tipo A. A fenda em V é formada por um
triângulo com altura 2 mm e o ângulo usinado na peça é de 45𝑜 . A altura do
bloco na direção do corte é de 10 mm. Qual o volume de cavaco removido da
peça? Usando uma velocidade de corte de 60𝑚/𝑚𝑖𝑛, qual o tempo para a
realização da operação?
2.5 Descreva a variação da velocidade de corte em função dos pontos P da aresta
de corte em um processo de torneamento cilíndrico externo com velocidade
de rotação de 1000 rpm, diâmetro externo de 160 mm e profundidade de corte
de 0,8 mm. Substitua o valor de π e trace um gráfico da velocidade de corte
em função da posição da distância de P ao eixo de rotação.
2.6 Para usinar um comprimento de 0,5 m em uma barra de 1 pol (25,4 mm)
de diâmetro no torno, utilizou-se uma velocidade de rotação de 100 rpm.
A velocidade de corte recomendada pelo fabricante era de 80m/min. Foi
utilizado um avanço de 0,2 mm/rot e uma profundidade de corte de 0,6 mm.
(a) Algum ponto da aresta de corte possui a velocidade de corte recomen-

dada?
(b) Qual seria a velocidade de rotação correta para que a superfície externa
tenha a velocidade de corte recomendada?
(c) Qual a velocidade de avanço utilizada pelo operador?
(d) Haveria diferença entre a velocidade de avanço usada pelo operador e
aquela calculada com os parâmetros indicados pelo fabricante? Qual?
(e) Qual o tempo de corte realizado e qual o tempo calculado com a veloci-
dade recomendada?
(f) Qual o volume de cavaco removido?
(g) O volume de cavaco varia com a escolha da velocidade de corte?
2.7 Para fabricar uma rosca M12 em uma superfície interna no torno realizou
apenas um passe de rosqueamento. A velocidade de corte utilizada foi de
120 m/min. Qual a velocidade de avanço deve ser utilizada?
2.8 Indique qual a variação da velocidade de rotação para facear uma barra
de 3 polegadas de diâmetro mantendo a velocidade de corte de 100 m/min.
Considerando um avanço de 0,1 mm/rot, qual a variação da velocidade de
avanço e qual tempo de corte do faceamento?
49
2.9 Qual o avanço deve ser utilizado para sangrar uma barra de 100 mm de diâme-
tro produzindo um canal com 80 mm de diâmetro com velocidade de rotação
constante de 1200 rpm em 20 s? Qual deveria ser a variação da velocidade
de rotação se a velocidade de corte inicial fosse mantida constante?
2.10 Considere o sistema de coordenadas cilíndricas centrado no eixo de rotação

𝑧 da peça em um torno e localizado na extremidade da peça [𝑡, 𝑟, 𝑧]. Re-
presente graficamente a situação em que a Velocidade de avanço V𝑓 =
[10, 0, −100]𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛, a velocidade de corte V𝑐 = [0, 10, 0]𝑚/𝑚𝑖𝑛, ambos com
origem no ponto de referência P da ferramenta. Identifique o plano de trabalho
P𝑓𝑒 .
2.11 Uma fresa cilíndrica com 6 dentes e diâmetro de 12 mm deve usinar com V𝑐
de 200 m/min. Qual é a velocidade de avanço se o avanço por dente for 0,2
mm/dente? Qual o tempo de corte para usinar uma superfície de 50 x 50
mm? Qual trajetória você escolheu? Considere a entrada da ferramenta.
2.12 Uma das arestas de uma fresa cônica é descrita pelas coordenadas (0, 𝑟𝑖 +0, 1𝑧,
𝑧) com raio inicial 𝑟𝑖 = 5 mm. A profundidade de corte máxima é 10 mm. Re-
presente a aresta de corte e o envelope da ferramenta. Quando a velocidade
de rotação é de 600 rpm, qual a variação da velocidade de corte ao longo da
aresta de corte?
2.13 Qual a frequência de entrada de dentes de uma fresa cilíndrica com 4 dentes,
diâmetro nominal de 20 mm e velocidade de corte de 320 m/min? Se a largura
de corte for igual à 3/4 do raio, qual a frequência de saída de dentes? Quando
uma aresta entra na peça, no mesmo instante um dente sai? Se a ferramenta
apresentar um ângulo de hélice, a saída é instantânea ou suave?
2.14 Qual a variação da velocidade de corte de uma broca de 20 mm com diâmetro

da aresta transversal de 1 mm e velocidade de rotação de 800 rpm?
2.15 Faça uma Figura representando o envelope de uma aresta de corte de uma
broca identificando as velocidades de corte e de avanço, a velocidade de
corte efetiva e o plano de trabalho em um ponto de referência P. A direção da
velocidade de corte efetiva muda com a posição do ponto de referência?
2.16 Qual o volume de cavaco removido durante a uma furação de uma chapa de
10 mm com uma broca de 6 mm?
Se for realizada uma nova furação neste mesmo local, agora com uma broca
de 10 mm, qual o volume removido pela segunda furação?
2.17 Qual o aumento da taxa de remoção de material quando troca-se uma fresa de
5 dentes para uma fresa de 2 dentes com as mesmas dimensões e parâmetros
de corte? O que acontece com a frequência de entrada de dentes?
50
2.18 Qual a variação da taxa de remoção de material durante a entrada de uma

broca? A expressão apresentada na Equação 2.4.21 representa a taxa de
remoção de que instante?
2.19 Atividade proposta: Observe os códigos apresentados na Tabela A1 e complete
a Tabela A2.
Tabela A1 - Lista de códigos

Nome da coluna opções
(1) Classificação do corte: I Intermitente
C Contínuo
(2) Movimento da ferramenta: R Rotativa
E Estacionária em relação ao seu eixo
I Deslocamento Intermitente
C Deslocamento contínuo
(3) Classificação da ferramenta: O Monocortante
U Multicortante
A Abrasiva
(4) Velocidade de corte: D Deslocamento da ferramenta
N Rotação da peça ou da ferramenta
(5) Velocidade de avanço equação
Tabela A2 - Completar a classificação

Processo (1) (2) (3) (4) (5) V𝑓
Aplainamento I EI O D 0
Brochamento
Torn. cilindrico 𝑓.N
Faceamento 𝑓.N *
Fresamento de topo
Fresamento de faceamento
Furação
Retificação plana
*OBS: Não variável, velocidade de corte constante.
51
Capítulo 3
Geometria do cavaco
A análise da geometria da aresta de corte da ferramenta e a relação com os

movimentos de usinagem definem a geometria do cavaco. Para identificar a área
de contato entre o cavaco e a ferramenta e com isso calcular as forças de usinagem,
é necessário compreender que as velocidades globais impostas pela máquina à
ferramenta definem a contribuição de material removido por cada parcela da aresta
de corte.
Por este motivo, deve-se realizar a transformação dos parâmetros globais de
usinagem, introduzidos pelos movimentos da máquina, para as solicitações locais
na aresta de corte (GRZESIK, 2016).
3.1 Referenciais em usinagem

A Figura 3.1 mostra três conjuntos de parâmetros de usinagem interligados: os
parâmetros globais definidos para a máquina-ferramenta, os que são definidos para
a ferramenta em um determinado ponto e os locais, calculados para qualquer ponto
de uma aresta de corte ativa. Estes parâmetros serão discutidos separadamente
neste capítulo e as relações geométricas entre os referenciais serão apresentadas.
3.1.1 Referencial fixo na máquina-ferramenta

O sistema de referência localizado na estrutura da máquina-ferramenta é fixo
e é utilizado para identificar as coordenadas da ferramenta e a descrição da sua
trajetória para realizar movimentos de usinagem (ALTINTAS, 2012). Ele é utilizado
para a programação CNC da máquina, apresentada no Capítulo 4. A orientação
dos eixos (x, y, z) é fixa e, neste referencial, pode-se identificar as velocidades
realizadas pela máquina-ferramenta para a execução do processo de usinagem.
r t
Parâmetros e referencial
segundo o envelope an
ag
z Velocidade de corte P
Vc
ac
y x Avanço por aresta fz
Parâmetros e referencial no ponto
Profundidade de corte p a P da aresta de corte orientado
Parâmetros e referencial (e largura de corte) ae segundo a superfície de saída
segundo a máquina
ferramenta Velocidade de corte em P Vc(P)
Rotação N Espessura do cavaco em P h(P)
Velocidade de avanço Vf Comprimento ativo de aresta b
Figura 3.1: Parâmetros nos processos de usinagem em diferentes referenciais
Em processos rotativos, os movimentos são: a rotação da ferramenta ou da

peça, associada ao movimento de corte, e o movimento de translação da ferra-
menta em relação à peça, associado ao movimento de avanço. As velocidades de
rotação N e a velocidade de avanço V⃗ 𝑓 são executadas através dos mecanismos
componentes da máquina operatriz. Estes parâmetros são calculados a partir da
definição da velocidade de corte (Equação 2.1) e do avanço por aresta (Equação
2.4, 2.12 e 2.14), de acordo com cada processo e com a escolha dos materiais
envolvidos.
Nos processos não rotativos, a velocidade de deslocamento da ferramenta
está associada à velocidade de corte.
3.1.2 Referencial móvel definido com origem na ferramenta

Utilizando o referencial fixo, pode-se identificar os vetores das velocidades de
corte, efetiva de corte e de avanço e usar as direções dos vetores (𝑣𝑐̂ , 𝑣𝑒̂ e 𝑣𝑓̂ ) para
localizar os referenciais fixos em um ponto escolhido P na ferramenta de corte. Dois
referenciais ortogonais podem ser definidos desta forma: um orientado segundo a
velocidade admitida de corte e outro segundo a velocidade de corte efetiva (ABNT,
2013). Eles são chamados sistema admitido de referência e sistema efetivo da
ferramenta, respectivamente.
54
CAPÍTULO 3. GEOMETRIA DO CAVACO
O sistema admitido da ferramenta é formado por três planos ortogonais que

são escolhidos de forma a se aproximar de uma superfície ou um dos eixos da
ferramenta, e sua origem é definida em um ponto de referência P fixo na aresta de
corte (Figura 3.2):
• Plano de referência da ferramenta P𝑟 : plano perpendicular à direção admitida
de corte 𝑣𝑐̂ .
• Plano admitido de trabalho P𝑡 : plano perpendicular ao plano de referência P𝑟
e é paralelo à direção admitida de avanço 𝑣𝑓̂ , ou seja, contém 𝑣𝑓̂ e 𝑣𝑐̂ .
• Plano passivo ou dorsal da ferramenta P𝑝 : plano perpendicular aos planos P𝑟
e P𝑡 .
Ve
Vc
P
h Envelope
da broca Pt Pr
Vf Vc(P)
Pt
Pp
h
Pp P
Vf Ve
Pr
(a) Torneamento (b) Furação
qP
D
Envelope
da Pp Pr qP Vf
fresa P D
h P
Pt
Vc Vf Vc Ve
Ve Pt
(c) Fresamento (d) Configuração do plano de
trabalho no fresamento de topo
Figura 3.2: Sistemas admitidos da ferramenta
As Figuras 3.2(a), 3.2(b) e 3.2(c) apresentam as configurações das velocidades

de corte e de avanço, bem como os planos de referência admitidos em três proces-
55
sos de usinagem: torneamento cilíndrico, furação e fresamento de topo cilíndrico.

A Figura 3.2(d) mostra a configuração do plano de trabalho no fresamento de topo
cilíndrico.
Nos processos rotativos, a direção admitida de corte está na direção tangencial
(t) ao envelope descrito pela ferramenta, ou seja, 𝑣𝑐̂ ≡ 𝑡. Neste caso, o referencial
utiliza as direções radial (r), tangencial e longitudinal ao envelope (z). A direção
de avanço estará na direção radial ou longitudinal dependendo do processo de
usinagem. É útil considerar este referencial para descrever as forças de usinagem,
o que será visto no Capítulo 7.
Além da velocidade de corte V⃗ 𝑐 , neste referencial pode-se identificar o avanço
por aresta 𝑓𝑧 e a profundidade de corte 𝑎𝑝 . Lembrando que no fresamento também
a largura de corte 𝑎𝑒 é um parâmetro importante que define o volume de cavaco
removido.
Exercício 3.1
⟶
Exercício 3.2
⟶
3.1.3 Referencial local segundo a aresta de corte e a superfície

de saída
O referencial local deve ser capaz de descrever o comportamento do material
que está sendo removido em relação à aresta de corte. A aresta ou cunha de corte
é formada pelo encontro de duas superfícies da ferramenta: a superfície de saída
e a superfície de folga, o que é apresentado na imagem da Figura 3.3(a), obtida
por através da técnica de microscopia de foco infinito de uma ferramenta de corte
(Infinite Focus Measurement - IFM).
A Superfície de saída Aγ é aquela por sobre o qual o cavaco escoa após o
corte. A Superfície de folga Aα , que está em contato (parcial) com a superfície
recém-usinada é responsável pelo afastamento da aresta de corte em relação à
peça.
Idealmente, duas superfícies não paralelas se encontram em uma curva (ou
uma linha reta). Na ferramenta real há uma superfície curva intermediária en-
tre as superfícies, provocada pelo próprio processo de fabricação da ferramenta,
constituindo-se a chamada aresta de corte real (Figura 3.3(a)). Mesmo que fosse
possível fabricar uma ferramenta com afiação perfeita, uma força bem pequena
aplicada a esta aresta rapidamente resultaria na perda da afiação por ação do
desgaste.
Porém, para se identificar e localizar a aresta de corte utiliza-se uma curva
chamada de aresta de corte nominal, representada matematicamente por S𝑛 ,
56
^n
a
Sn
^a
g Ag
^c
P
a
Cunha
Aa de
corte
(a) Aresta de corte real (b) Aresta de corte nominal
Ag
g
Cunha
^
a de corte
g
Aa
β
^n
a
a
Vc(P) P
(c) Ângulos de saída e de folga
Figura 3.3: Definição do referencial na aresta de corte S𝑛
que contém os possíveis pontos escolhidos da aresta P, como mostra a Figura

3.3(b).
O referencial local é então orientado segundo a superfície de saída e a direção
tangencial da curva S𝑛 , localizado em um ponto da aresta de corte escolhido P .
Os três vetores que formam a base deste referencial são: 𝑎𝑐̂ , tangente à aresta de
corte S𝑛 (P) em P; 𝑎𝑛̂ , normal à superfície de saída Aγ ; e 𝑎γ̂ , que está contido na
superfície de saída Aγ e é perpendicular à aresta de corte.
Perceba que a orientação deste referencial é independente da velocidade
de corte. Contudo, para localizar a superfície de saída e de folga em relação
à velocidade admitida de corte, identifica-se o ângulo de saída γ em relação à
direção perpendicular à direção de corte e o ângulo de folga α em relação à direção
de corte, como apresenta a Figura 3.3(c). Estes ângulos são medidos no plano
57
perpendicular a 𝑎𝑐̂ , chamado de plano normal à aresta de corte: P𝑛 . O ângulo entre

as duas superfícies Aγ e Aα é o ângulo de cunha β, que independe da direção de
corte. Os três ângulos são complementares.
γ + α + β = 90𝑜 (3.1)
Do ponto de vista local, ou seja, do material em relação à aresta de corte,

pode-se reorientar os parâmetros de corte para observar o contato entre o cavaco
e a ferramenta. A projeção da área real de contato entre o cavaco e a ferramenta
na direção de corte é chamada de área do cavaco indeformado, ou área de contato
aparente entre cavaco e ferramenta, e representa a área de material que será
retirada instantaneamente pela aresta de corte. Em outras palavras, mostra a
geometria do cavaco medida antes da deformação plástica. As deformações do
processo vão alterar as dimensões do material quando efetivamente se transforma
em cavaco e é removido da peça.
A geometria do material em contato com a superfície de saída é formada
pelo comprimento da aresta de corte nominal em contato com a peça, 𝑏, e pela
espessura do material em contato com a ferramenta, ℎ. O comprimento da aresta
é a integral dos elementos 𝑑𝑏 da curva em contato e a espessura pode variar com a
posição do ponto na aresta de corte ℎ(P).
Estes dois comprimentos definem a área de contato do cavaco A𝑐 com a
superfície da ferramenta, que é determinante para o desgaste e o tempo de vida
da ferramenta.
A𝑐 = ∫ ℎ(P)𝑑𝑏 ≈ ℎ𝑏 (3.2)
S𝑛
Uma observação importante é que a aresta de corte pode ser divida em aresta
de corte principal e aresta de corte secundária ou lateral. As duas arestas
compõem uma curva contínua, mas há uma mudança brusca na direção da aresta,
de tal forma que a aresta principal ficará voltada para a direção de avanço e a
secundária fica voltada para a direção contrária. O ponto de interseção entre a
aresta principal e a aresta secundária é chamado de ponta de corte da ferramenta.
O ângulo de ponta da aresta de corte é medido entre a aresta principal e a
aresta secundária (ϵ), medido no plano de referência da ferramenta P𝑟 . O ângulo
de posição κ𝑟 da aresta de corte principal está localizado entre a direção de avanço
e a aresta de corte principal e o ângulo de posição da aresta lateral é κ𝑟′ .
O ângulo de ponta da aresta ϵ e os ângulos de posição são suplementares, ou
seja:
κ𝑟 + κ𝑟′ + ϵ = 180𝑜 (3.3)
A ponta da ferramenta pode ter um chanfro ou ser formada por uma seção
de círculo com raio de ponta igual a 𝑟ϵ , como mostra a Figura 3.5 para o caso do
torneamento cilíndrico externo.
58
3.1.4 Relação entre os referenciais da ferramenta e da superfí-

cie de saída
Pode-se localizar uma outra base ortogonal combinando os dois referenci-
ais apresentados. Este é formado pelo plano de referência P𝑟 e o plano normal P𝑛
à aresta de corte. A Figura 3.4 mostra a relação entre os referenciais na aresta de
corte nominal e os planos citados.
Os vetores que formam esta base são: 𝑛̂ 𝑐 , perpendicular ao plano de referência
P𝑟 , ou seja, coincidente a 𝑣𝑐̂ ; 𝑛̂ ℎ , contido na intersecção dos dois planos P𝑟 e P𝑛 ;
e 𝑛̂ 𝑏 , pertencente a P𝑟 e perpendicular 𝑛̂ ℎ . O subíndice está relacionado com a
direção em que é medida a espessura do cavaco ℎ.
O ângulo de inclinação λ é o ângulo entre a aresta de corte 𝑎𝑐̂ e o plano de
referência P𝑟 . Ele foi apresentado na Figura 2.11 no fresamento, chamado de ângulo
de hélice neste caso específico.
λ = arccos(𝑛̂ 𝑏 . 𝑎𝑐̂ ) (3.4)
^ ^
vc=nc ^
^c
a nh
l n^b
Pr Sn
Figura 3.4: Ângulo de inclinação da aresta de corte
3.2 Análise da geometria do cavaco no torneamento

Analisando-se o processo de torneamento cilíndrico externo, a Figura 3.2(a)
mostra o plano admitido de trabalho, destacando as direções de corte e de avanço,
bem como o ângulo η entre a velocidade efetiva V⃗ 𝑒 e a de corte V⃗ 𝑐 . No plano
admitido de trabalho é medida a profundidade de corte 𝑎𝑝 e o avanço por rotação 𝑓.
A espessura do cavaco ℎ, perpendicular à aresta principal de corte, tem valor
constante se o ponto P não está na ponta da aresta de corte (ZHANG; GUO, 2015)
(Figura 3.5(a)).
ℎ(P) = 𝑓sen(κ𝑟 ) Quando P não está na região da ponta (3.5)
59
x x
ag
y y z
z ac
kr
Peça Ferramenta
b
ap
f
kr
Ferramenta
Pr rε
Are
rte sta
Plano de referência late kr '
co l Ponta ral
e
d ip a
t a nc
es ri
Ar p
Ferramenta
(a) 𝑎𝑝 > 𝑟ϵ
Peça
Detalhe
Ac ɸε
h(
P) rε
ap
Ac: Área do cavaco Ferramenta

(b) 𝑎𝑝 = 𝑟ϵ
Figura 3.5: Área do Cavaco no torneamento cilíndrico externo
O comprimento nominal ativo da aresta de corte principal 𝑏, neste caso, é calculado

por:
𝑎𝑝
𝑏= (3.6)
sen(κ𝑟 )
60
Exercício 3.3
⟶
Exercício 3.4
⟶
Quando o raio da ponta 𝑟ϵ é pequeno, a área do cavaco A𝑐 é aproximada por:
A𝑐 ≈ 𝑓 𝑎 𝑝 = 𝑏 ℎ (3.7)
Se o raio da ponta 𝑟ϵ não é desprezível em relação à profundidade de corte,

a espessura do cavaco ℎ(P) na região do raio da ponta, localizada pelo ângulo
ϕϵ𝑖 ∈ {0, ϕϵ } (Figura 3.5(b)) é calculada por:
ℎ(P) = 𝑟ϵ + 𝑓 𝑠𝑒𝑛(ϕϵ𝑖 ) − √𝑟ϵ2 − 𝑓 2 cos2 (ϕϵ𝑖 ) (3.8)
O comprimento da aresta, considerando a ponta, é:
𝑎𝑝 − 𝑟ϵ (1 − 𝑐𝑜𝑠(ϕϵ ))
𝑏 = 𝑟ϵ ϕϵ + (3.9)
sen(κ𝑟 )
Se 𝑎𝑝 < 𝑟ϵ , a área do cavaco será a integração do comprimento da aresta de

corte da seção circular ϕϵ e a espessura do cavaco ao longo da aresta:
ϕϵ
A𝑐 = ∫ ℎ(P)𝑟ϵ 𝑑ϕϵ (3.10)
0
Exercício 3.5
⟶
3.3 Análise da geometria do cavaco na furação

O plano admitido de trabalho P𝑡 , no contexto da análise do processo de furação,
é apresentado na Figura 3.2(b). Observe que a velocidade de avanço da ferramenta
está na direção do eixo de rotação da broca, e todos os pontos P da aresta de corte
têm a mesma velocidade de avanço.
A velocidade de corte no ponto P, V⃗ 𝑐 (P), tem direção tangencial ao envelope
da ferramenta. O módulo de V⃗ 𝑐 (P) é proporcional à distância entre P e o centro de
rotação, uma vez que a velocidade de rotação da ferramenta é única para qualquer
ponto da ferramenta. A distância entre P e o eixo é o raio do envelope no ponto P:
DP ∈ {D𝑖 , D}.
61
Exercício 3.6
⟶
A velocidade efetiva V⃗ 𝑒 tem módulo e direção diferente a cada ponto P e,

consequentemente, o ângulo η não é constante ao longo da aresta (WANG; ZHANG,
2008).
Vf Vf
Broca
Broca
Pr
RP
ap h
kr ap Pr
Lf
P
fz
Lb
lf (t)
b
Vf
b
fz
Peça Di Peça
(a) L𝑓 > L𝑏 (b) Entrada da broca: 𝑙𝑓 (𝑡) < L𝑏
Vf
Vf
Broca
Broca
Pr
ap Pr
fz
b
Lf
lf (t)
Peça Peça
lf (t)
Lf
ap
b
(c) Furo passante: 𝑙𝑓 (𝑡) < L𝑓 (d) Furo passante: 𝑙𝑓 (𝑡) > L𝑓
Figura 3.6: Área do cavaco na furação
A aresta de corte tem diâmetro interno D𝑖 , igual ao diâmetro do envelope

descrito pela aresta transversal. A aresta transversal não realiza corte por ter uma
velocidade muito baixa, ela provoca uma deformação plástica no material que é
levado para a região da aresta de corte principal.
No plano admitido de referência P𝑟 pode-se observar a profundidade de corte 𝑎𝑝
e o avanço por aresta 𝑓𝑧 . Na furação, o valor máximo alcançado pela profundidade
62
de corte é: 𝑎𝑝 = D−D
2 , quando as arestas de corte principais e a aresta transversal
𝑖
estão completamente em contato com a peça.

O comprimento usinado pela broca, a profundidade do furo, é L𝑓 e deve consi-
derar a geometria cilíndrica usinada pela ponta da broca. Veja que a profundidade
de corte e a profundidade do furo usinado são grandezas diferentes!
A Figura 3.6(a) apresenta o ângulo de posição da aresta principal κ𝑟 , que é a
metade do ângulo total da ponta da broca. A altura da ponta da broca depende do
diâmetro nominal da broca D e de κ𝑟 (usualmente D𝑖 << D):
D − D𝑖 D
L𝑏 = ≈ (3.11)
2 𝑡𝑔(κ𝑟 ) 2 𝑡𝑔(κ𝑟 )
O comprimento da aresta principal em contato com a peça é:

𝑎𝑝 (D − D𝑖 ) D
𝑏= = ≈ (3.12)
𝑠𝑒𝑛(κ𝑟 ) 2𝑠𝑒𝑛(κ𝑟 ) 2𝑠𝑒𝑛(κ𝑟 )
A espessura do cavaco é constante ao longo da aresta e calculada por:
ℎ = 𝑓𝑧 sen(κ𝑟 ) (3.13)
A área do cavaco retirado por cada aresta de corte, nesta condição, é:
D − D𝑖
A𝑐 = 𝑎 𝑝 𝑓 𝑧 = 𝑓𝑧 = 𝑏 ℎ (3.14)
2
Durante a entrada da broca na peça, a profundidade de corte aumenta até
que toda a aresta de corte esteja em contato com a peça (Figura 3.6(b)). Quando
a broca está entrando na peça, a distância percorrida pela broca no instante t é
menor que a altura da ponta da broca: 𝑙𝑓 (𝑡) < L𝑏 .
D−D𝑖 D−D𝑖
Neste caso, 0 < 𝑏(𝑡) < 2𝑠𝑒𝑛(κ ) e 0 < 𝑎𝑝 (𝑡) < 2 :
𝑟
𝑎𝑝 (𝑡) 𝑙𝑓 (𝑡)
𝑏(𝑡) = = (3.15)
𝑠𝑒𝑛(κ𝑟 ) 𝑐𝑜𝑠(κ𝑟 )
Pode-se perceber que a espessura do cavaco ℎ nas extremidade livre da peça

reduz. A área do cavaco retirada por cada aresta é, aproximadamente:
A𝑐 (𝑡) ≈ 𝑎𝑝 (𝑡) 𝑓𝑧 = 𝑙𝑓 (𝑡) 𝑡𝑔(κ𝑟 )𝑓𝑧 (3.16)
Exercício 3.7
⟶
63
Exercício 3.8
⟶
Quando o furo é passante, a área de cavaco removido começa a reduzir quando

parte das arestas de corte deixam de ter contato com a peça (Figura 3.6(c)). A
distância percorrida pela broca a partir da superfície é maior que o comprimento
usinado da peça: 𝑙𝑓 (𝑡) > L𝑓 .
𝑎𝑝 (𝑡)
𝑏(𝑡) = = (L𝑏 − 𝑙𝑓 (𝑡) + L𝑓 )𝑐𝑜𝑠(κ𝑟 ) (3.17)
𝑠𝑒𝑛(κ𝑟 )
Se o furo é passante e a altura da peça (chapa) for menor do que a altura da

ponta da broca, o que é um caso raro, a profundidade de corte aumenta até chegar
a um patamar que é menor que o raio nominal da broca, como pode ser visto na
Figura 3.6(d).
Exercício 3.9
⟶
3.4 Análise da geometria do cavaco no fresamento
Para aplicar a análise da geometria de contato entre o cavaco e a ferramenta

no processo de fresamento deve-se considerar: geometria do envelope da fresa,
as condições de corte (avanço por dente e profundidade de corte) e a largura de
corte. Diferente dos outros processos, a espessura do cavaco removido por um
segmento de aresta de corte localizado pelo ponto P apresenta uma variação no
tempo. A posição angular do ponto P da aresta de corte, θP , varia linearmente e
ciclicamente, de 0 a 360𝑜 , de acordo com a velocidade de rotação da ferramenta
(ARMAREGO; DESHPANDE, 1991).
A Figura 3.7 mostra a representação da ferramenta nas posições de duas
passagens de dente consecutivas. A distância entre o centro da ferramenta nestas
duas posições é igual ao avanço por dente 𝑓𝑧 . E a distância radial entre os dois
círculos varia aproximadamente com o seno do ângulo de posição angular θP .
A espessura do cavaco ℎ é medida na direção perpendicular à aresta de corte,
no plano de referência. Caso a aresta de corte seja paralela ao eixo de rotação, a
espessura do cavaco é igual a distância radial apresentada na Figura 3.7.
Neste caso, a variação da espessura do cavaco ℎ(P) com a posição angular
θP é calculada segundo a Equação 3.18, uma aproximação proposta por Martellotti
64
Vf Vf
fz fz
o
qP=90
qP≠90o
h=fz h=fz sen(θ)

(a) θP = 90𝑜 , P alinhado com a (b) θP ≠ 90𝑜
direção de avanço
Figura 3.7: Espessura do cavaco ℎ(P) em função da posição angular do ponto de referência
θP
(ARMAREGO; BROWN, 1969).
ℎ(θP ) = 𝑓𝑧 𝑠𝑒𝑛(θP ), 0 ≤ θP ≤ 180𝑜 (3.18)

(na região de contato)
ℎ(θP ) = 0, θP > 180𝑜 (3.19)
(fora da região de contato)
A Figura 3.7(a) mostra que na posição θP = 90𝑜 a espessura do cavaco é igual

ao avanço por dente, quando o segmento de reta entre o centro da ferramenta e o
ponto P está alinhado com a direção da avanço, a distância entre os dois círculos
é a distância radial. De uma forma mais genérica, a Figura 3.7(b) mostra que a
distância radial é menor que o avanço por dente nos outros casos.
Perceba que a Equação 3.18 considera que pode-se calcular a espessura do
cavaco apenas quando P está em contato com a peça, ou seja, entre a posição
angular de entrada θ𝑒 e a de saída θ𝑠 . A determinação do ângulo de entrada e de
saída depende da largura de corte 𝑎𝑒 .
No fresamento frontal, a maior largura de corte que a ferramenta pode usinar
é o diâmetro da ferramenta (2.8(a)). Quando a largura de corte é igual ao diâmetro
da ferramenta (𝑎𝑒 = D), os ângulos de entrada e saída são: θ𝑒 = 0 e θ𝑠 = 180𝑜 ,
iniciando com corte discordante e passando para concordante após a posição
θP = 90𝑜 . No fresamento tangencial, a maior largura de corte possível é igual
ao raio de ferramenta e o corte pode ser concordante (2.12(a)) ou discordante
(2.12(b)).
65
A Figura 3.8 apresenta alguns exemplos de fresamento e o cálculo dos ângulos

θ𝑒 e θ𝑠 :
(a) Quando a largura de corte for menor que o raio externo da ferramenta e o
corte for discordante: θ𝑒 = 0 e θ𝑠 = arccos ( R−𝑎
R ). A espessura do cavaco
𝑒
inicia em zero e atinge o máximo quando ℎ = 𝑓𝑧 𝑠𝑒𝑛(θ𝑠 )
(b) Quando a largura de corte for menor que o raio externo da ferramenta e o
corte for concordante: θ𝑒 = 180𝑜 − arccos ( R−𝑎 𝑜
R ) e θ𝑓 = 180 . A espessura
𝑒
do cavaco inicia ℎ = 𝑓𝑧 𝑠𝑒𝑛(θ𝑒 ) e reduz com a rotação da ferramenta até sair

da peça.
(c) Quando o fresamento é frontal, R < 𝑎𝑒 < D e o corte inicia discordante:

θ𝑒 = 0 e θ𝑠 = 90𝑜 + arcsen( 𝑎𝑒R−R ). Neste caso, a espessura atinge o máximo
quando θP = 90𝑜 e a aresta sai da peça quando a espessura do cavaco é
ℎ = 𝑓𝑧 𝑠𝑒𝑛(θ𝑠 ).
(d) Quando a fresa está centrada na peça em relação à largura de corte no

𝑎𝑒
fresamento frontal: θ𝑒 = 90𝑜 − arcsen( 2R ). A máxima espessura do cavaco
𝑜
ocorre quando θP = 90 e a espessura na entrada e na saída é a mesma e
igual a ℎ = 𝑓𝑧 𝑠𝑒𝑛(θ𝑒 ).
3.4.1 Fresamento frontal de faceamento

Há diversas geometrias de fresas, por simplicidade, este texto analisará
apenas dois casos: o fresamento frontal de faceamento, na Seção 7.1, e o frontal de
topo, na Seção 7.2. A fresa de facear tem a característica de remover uma largura
de corte 𝑎𝑒 consideravelmente maior que a profundidade de corte 𝑎𝑝 (ARIZMENDI;
JIMéNEZ, 2019).
Na Figura 3.9(a) é apresentada uma fresa de facear com ângulo de inclinação
nulo (λ = 0) e ângulo de posição κ𝑟 = 90𝑜 , ou seja, na situação em que a aresta de
corte está paralela ao eixo de rotação da fresa. Neste caso a aresta de corte está
representada em verdadeira grandeza no plano de referência quando a posição
angular θP = 90𝑜 , quando a espessura do cavaco é máxima e igual ao avanço por
dente. Percebe-se que, neste caso, o ângulo de posição da aresta de corte secun-
dária é κ𝑟′ = 0𝑜 e o ângulo de ponta da aresta de corte é ϵ = 90𝑜 . O comprimento
da aresta de corte 𝑏 = 𝑎𝑝 e a espessura do cavaco é ℎ = 𝑓𝑧 .
Pode-se observar a representação do plano de trabalho de uma fresa de 4
arestas com largura de corte 𝑎𝑒 = D na Figura 3.9(b), quando θP = 90𝑜 , e na Figura
3.9(c), quando θP < 90𝑜 e a espessura do cavaco é menor ℎ < 𝑓𝑧 . Percebe-se que
quando θP > θ𝑠 (θ𝑠 = 180𝑜 ), a aresta de corte não remove material.
66
qe=0 N
N qe
qs
ae
ae
qs=0
(a) Fresamento discordante, 𝑎𝑒 < R (b) Fresamento concordante, 𝑎𝑒 < R
qe=0
N N
qs qe qs
ae
ae
(c) Fresamento frontal 𝑎𝑒 > R (d) Fresamento frontal com fresa cen-
trada na peça e 𝑎𝑒 < D
Figura 3.8: Relação entre a largura de corte e o diâmetro da ferramenta
A área de contato aparente entre o cavaco e a ferramenta no fresamento é

função da posição angular θP . No caso das arestas de corte paralelas ao eixo de
rotação:
A𝑐 (θP ) = 𝑎𝑝 𝑓𝑧 𝑠𝑒𝑛(θP ), θ𝑒 ≤ θP ≤ θ𝑠 (3.20)

(na região de contato)
A𝑐 (θP ) = 0, θP < θ𝑒 ou θP > θ𝑠 (3.21)
(fora da região de contato)
Exercício 3.10
⟶
A fresa mostrada na Figura 3.10 apresenta as arestas de corte com ângulo de

posição menor que 90𝑜 . No caso da fresa da Figura 3.10(a), o ângulo de inclinação
é zero e a aresta de corte é apresentada em verdadeira grandeza. Se o ângulo de
ponta da aresta for ϵ = 90𝑜 , o ângulo de posição da aresta de corte secundária é
complementar a κ𝑟 .
67
Pr
Vf Pt
Fresa θP=90o
ap
Vf
ae=D
P
fz h=fz
(a) Plano de referência quando θP = (b) Plano de trabalho quando θP = 90𝑜
90𝑜
fz
Pt qP h<
P Vf
180o<qP<360o
h=0
(c) Plano de trabalho quando θP < 90𝑜 e ℎ < 𝑓𝑧
Figura 3.9: Representação dos planos de referencia e de trabalho no fresamento frontal

quando aresta de corte é paralela ao eixo de rotação (λ = 0 e κ𝑟 = 90𝑜 )
Nesta caso, quando κ𝑟 < 90𝑜 e λ = 0, o comprimento da aresta de corte é:

𝑎𝑝
𝑏= . (3.22)
𝑠𝑒𝑛(κ𝑟 )
Na configuração apresentada na Figura 3.10(a), θP = 90𝑜 , então ℎ = 𝑓𝑧 cos(κ𝑟 ). De

uma forma geral, quando κ𝑟 < 90𝑜 e λ = 0, a espessura do cavaco é calculada pela:
ℎ(θP ) = 𝑓𝑧 cos(κ𝑟 )𝑠𝑒𝑛(θP ) θ𝑒 ≤ θ P ≤ θ 𝑠 . (3.23)

As arestas de corte da fresa de facear apresentada na Figura 3.10(b) estão
inclinadas pelo ângulo de posição e pelo ângulo de inclinação, que é o caso mais
genérico e não será analisado neste texto. Perceba que nos casos onde κ𝑟 < 90𝑜 , o
diâmetro externo depende da profundidade de corte escolhida.
Exercício 3.11
⟶
68
Pr
Vf
Vf
fz Fresa l
Fresa
kr
ap
kr
b Di
h De
(a) Aresta de corte inclinada no plano (b) Aresta de corte inclinada (λ ≠ 0
de referência (λ = 0 e κ𝑟 ≠ 0) e κ𝑟 ≠ 0)
Figura 3.10: Representação da fresa no faceamento quando κ𝑟 < 90𝑜 e Z = 4
3.4.2 Fresamento frontal de topo
A característica principal do fresamento de topo é que a profundidade de corte

é usualmente maior que o diâmetro da ferramenta (PEREIRA et al., 2017). O caso
mais simples para análise ocorre quando as arestas de corte são paralelas ao eixo
de rotação e o ângulo de inclinação é zero (λ = 0). Este caso é apresentado na
Figura 3.11(a) utilizando uma fresa cilíndrica. Percebe-se que o comprimento da
aresta ativa é igual à profundidade de corte. Perceba que a fresa desta figura
tem quatro arestas (Z = 4) e todos os pontos da aresta de corte entram na peça
ao mesmo tempo. Neste caso, a área de contato aparente entre o cavaco e a
ferramenta é:
A𝑐 = 𝑎𝑝 𝑓𝑧 𝑠𝑒𝑛(θP ) θ𝑒 ≤ θ P ≤ θ 𝑠 . (3.24)
Contudo, usualmente as fresas de topo apresentam o ângulo de inclinação

diferente de zero para que a entrada na peça ocorra de forma mais suave. Desta
forma, o comprimento ativo da aresta de corte para uma determinada profundidade
de corte 𝑎𝑝 é:
𝑎𝑝
𝑏= (3.25)
cos(λ)
Perceba que a Figura 3.11(b) mostra a superfície cilíndrica da fresa e as arestas de
corte representadas e que, dependendo da relação entre as variáveis 𝑎𝑝 , λ, D e a
largura de corte 𝑎𝑒 , pode haver um espaçamento maior ou menor entre o tempo
que cada aresta atua usinando a peça e pode haver continuidade na usinagem
com duas ou mais arestas cortando ao mesmo tempo.
69
ap=b
P
E1 E3
E2
λ=0
(a) Arestas de corte paralelas ao eixo
D
D/2.π
l
b
l
ap
P
ap
E1 E3 E1 E2 E3 E4 E1
E2
λ≠0 Superfície cilíndrica
desenrolada
(b) Arestas na direção do ângulo de hélice λ
Figura 3.11: Análise da aresta de corte no fresamento de topo
A análise da área do cavaco neste caso é mais complexa pois cada ponto P
estará em uma posição angular e portanto terá uma espessura de cavaco diferente.
Sem realizar uma análise minuciosa dos pontos em contato com a peça, a área de
contato do cavaco em uma única aresta, por exemplo a aresta E2 da Figura 3.11(b),
pode ser escrita por:
𝑏 𝑏
(E2 )
A𝑐 = ∫ ℎ(P)𝑑𝑏 = ∫ 𝑓𝑧 𝑠𝑒𝑛(θP )𝑑𝑏. (3.26)
0 0
70
Exercício 3.12
⟶
3.5 Exercícios
3.1 Considerando o processo de fresamento tangencial ilustrado a seguir, identi-
fique: o plano de trabalho, o plano de referência, os vetores velocidade de
corte, velocidade de avanço e a velocidade efetiva de corte a partir de um
ponto de referência P da aresta de corte.
Rotação
da fresa
Mov.
Avanço
Peça
3.2 Um processo de torneamento utiliza uma ferramenta cuja aresta principal de

√1
⎡ 2⎤
corte está localizada na direção 𝑎𝑐⃗ = ⎢ 0 ⎥ em relação às direções 𝑥𝑦𝑧 do
1
⎣ √2 ⎦
torno, 𝑥 na direção radial e 𝑧 na direção longitudinal do barramento.
(a) Considerando que a superfície de saída é perpendicular à direção 𝑦,
represente os três vetores 𝑎𝑐⃗ , 𝑎γ⃗ e 𝑎𝑛⃗ em uma figura. Represente 𝑎γ e 𝑎𝑛
em notação vetorial no referencial 𝑥𝑦𝑧.
(b) Sabendo que a velocidade de corte é tangencial com módulo V𝑐 =
20𝑚/𝑚𝑖𝑛 e que V𝑓 = 200𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛, represente os vetores velocidade
de corte, de avanço e efetiva de corte em notação vetorial, no referencial
xyz.
(c) Qual a matriz de rotação que pode ser utilizada para transformar o
referencial da máquina 𝑥𝑦𝑧 para o referencial da aresta de corte?
3.3 No torneamento cilíndrico externo com velocidade de corte de 300 m/min e
avanço de 0,1 mm/rot é realizado uma ferramenta com ângulo de posição
κ𝑟 = 40𝑜 . A usinagem reduz o diâmetro de 30 mm para 20 mm em 4 passes.
71
(a) Represente no plano de referência a área de contato entre cavaco e

ferramenta;
(b) Qual o valor do comprimento da aresta ativa e a espessura do cavaco h?
(c) Qual a redução da espessura do cavaco se o ângulo de posição for
reduzido para κ𝑟 = 15𝑜 ?
3.4 Uma operação de torneamento cilíndrico é realizada em uma peça com 20

mm de diâmetro inicial. Os parâmetros de corte utilizados são: velocidade de
rotação de 1200 rpm, avanço de 0,2 mm/rot e profundidade de corte de 2 mm.
A ferramenta utilizada possui ângulo de posição de 20𝑜 . Considere que o raio
de ponta da ferramenta é muito menor que a profundidade de corte.
(a) Calcule a espessura do cavaco e o comprimento nominal ativo da aresta

de corte principal.
(b) Calcule a área de contato aparente do cavaco na operação.
3.5 No processo de torneamento cilíndrico externo de uma peça de alumínio

foi utilizada uma ferramenta de corte com ângulo de ponta da aresta de
60𝑜 , raio de ponta de 1,2 mm e ângulo de posição da aresta secundária de
25𝑜 . A velocidade de corte utilizada foi de 180 m/min, o diâmetro da peça
de 200 mm e a velocidade de avanço de 110 mm/min. Considerando os
valores da profundidade de corte de 1,5 mm para o desbaste e 0,5 mm para o
acabamento, determine o comprimento da aresta 𝑏 e a espessura do cavaco
ℎ para ϕε de 8𝑜 .
3.6 No processo de furação utilizando uma broca com ângulo da ponta da ferra-
menta (2κ𝑟 ) igual a 120𝑜 e com ângulo de saída igual a 30𝑜 , quais matrizes
colunas representam os vetores 𝑎𝑐 , 𝑎γ e 𝑎𝑛 ?
3.7 No processo de furação é utilizada uma broca helicoidal com 2 dentes, cujo
diâmetro é de 8 mm e ângulo da ponta da ferramenta (2κ𝑟 ) é de 120𝑜 . A
velocidade de rotação utilizada é de 1000 rpm e com velocidade de avanço
de 120 mm/min.
(a) Represente no plano de referência a área de contato entre cavaco e

ferramenta;
(b) Faça um gráfico da variação do comprimento da aresta ativa até a pro-
fundidade de furo cego 20 mm;
(c) Qual o valor da espessura do cavaco h projetado no plano de referência?
(d) Represente a aresta de corte no plano de trabalho (figura separada em
2D).
72
3.8 Em uma operação de furação, utiliza-se uma broca helicoidal com 2 gumes
(dentes) com 6 mm de diâmetro e ângulo da ponta da broca (2κ𝑟 ) igual a 120𝑜 .
Os parâmetros de corte são: velocidade de rotação de 600 rpm e avanço de
0,15 mm/rot.
(a) Qual a altura da ponta da broca?

(b) Calcule o comprimento da aresta principal em contato com a peça e a
espessura do cavaco depois que a ponta da broca estiver completamente
em contato com o material. Qual a área de contato do cavaco aparente?
(c) Qual a curva que descreve a evolução da área de contato do cavaco
aparente com a profundidade do furo usinado desde a entrada até 10
mm de comprimento usinado?
3.9 Considerando um furo cego onde L𝑓 > L𝑏 , calcule a altura da ponta da broca,
o comprimento da aresta principal em contato com a peça e a espessura
do cavaco para o processo com uma broca de 3 dentes e ângulo da ponta
da broca igual a 90𝑜 . Neste processo as condições de corte são :velocidade
de rotação de 1350 rpm, velocidade de corte de 80 m/min e velocidade de
avanço 130 mm/min. O comprimento usinado foi de 4 mm
3.10 Um processo de fresamento é realizado na superfície superior topo de uma
peça retangular de aço carbono com 200 mm de comprimento por 50 mm de
largura. A fresa de facear (com 3 dentes e 30 mm de diâmetro) realiza uma
trajetória centrada em relação à peça . A velocidade de corte utilizada foi de
80 m/min, a velocidade de avanço 230 mm/min e a profundidade de corte
3,8 mm. Calcule a área de contato aparente do cavaco com a superfície da
ferramenta considerando a posição angular da aresta de corte igual a 45𝑜 .
3.11 Uma fresa de faceamento é formada por um suporte que fixa 6 insertos de
metal duro com passo regular (ângulo entre as arestas tem o mesmo valor).
A velocidade de avanço utilizada é 200 mm/min e com rotação de 800 rpm.
O diâmetro da fresa é 20 mm e ela usina um rebaixo com largura de corte de
10 mm e profundidade de corte de 2 mm.
(a) Sabendo que cada aresta inicia o corte com movimento discordante
(h = 0), qual a variação da espessura do cavaco em uma rotação da
ferramenta para uma aresta de corte (κ𝑟 = 90𝑜 )?
(b) Quando uma aresta de corte cortar a espessura do cavaco igual ao
avanço por aresta (θP = 90𝑜 ), qual a área de contato, considerando
κ𝑟 = 90𝑜 ?
(c) Se κ𝑟 = 30𝑜 ? Como representar a área no plano de referência?
(d) Qual o valor da espessura do cavaco e da aresta ativa nesta configura-
ção?
73
3.12 Um engenheiro está responsável por indicar a compra de uma fresa de topo
com diâmetro de 10 mm e 4 dentes. Ele compara uma fresa com λ = 15𝑜 com
uma segunda com λ = 30𝑜 . Sabendo que ele usará as mesmas velocidades
de corte e avanço com uma profundidade de corte de 15 mm :
(a) Qual o comprimento da aresta de corte ativa em cada caso?
(b) Haveria diferença entre a taxa de remoção de cavaco da fresa A e a fresa
B?
(c) A distribuição no tempo do volume de cavaco removido por cada aresta
das duas fresas é diferente? Por quê?
74
Capítulo 4
Máquinas operatrizes e
ferramentas
O sistema de usinagem é composto pelo conjunto máquina-ferramenta, ferra-

menta, peça, os acessórios de fixação dos elementos e elementos funcionais do
processo. A Figura 4.1 mostra a relação entre os elementos envolvidos neste sis-
tema. Os capítulos anteriores utilizaram de uma forma abrangente os conceitos de
máquina-ferramenta e de ferramenta. Este capítulo detalha as partes constituintes
destes dois elementos e ainda apresenta conceitos básicos sobre fixação da peça
e da ferramenta na máquina. O capítulo seguinte discorre sobre os materiais que
constituem as ferramentas de corte.
Máquina-Ferramenta
Estrutura mecânica Comandos e

controle
Elementos de fixação
Sensores
Atuadores
Acessórios de Acessórios
Fixação de fixação e
Gabaritos Elementos
Suporte da funcionais da
Ferramenta máquina
Ferramenta Peça
(aresta de corte) Fluido de
corte
Figura 4.1: Relação entre os elementos de um sistema de usinagem: máquina, acessórios

de fixação, ferramenta e peça
4.1 Máquinas-ferramentas
As máquinas-ferramentas, ou máquinas operatrizes, têm grande importância
na engenharia porque estão envolvidas na fabricação de praticamente todos os
componentes de todas as máquinas e equipamentos mecânicos.
Pode-se definir a máquina-ferramenta (machine-tool, em inglês) como o equi-
pamento industrial que realiza as operações de usinagem e executa os movimen-
tos relativos entre peça e ferramenta de forma controlada e com repetibilidade
para garantir a qualidade das peças produzidas. Os elementos que compõem a
máquina-ferramenta apresentam subsistemas de funcionamento e acessórios e
componentes para garantir que a operação de usinagem seja realizada da melhor
forma possível.
As máquinas convencionais são as máquinas operatrizes nas quais as velo-
cidades de rotação e avanço são ajustadas por um operador, que também deve
acionar o início do avanço e interromper o movimento quando o comprimento usi-
nado for alcançado. A qualidade das peças produzidas depende da precisão da
máquina e da experiência do operador.
A máquina-ferramenta automática realiza operações sequenciais de usina-
gem a partir do acionamento de mecanismos (cames ou cilindros pneumáticos)
projetados para reduzir o tempo de produção de um determinado tipo de peça.
Um exemplo comum é o torno automático, utilizado principalmente para usinar
matéria-prima em barras, com carga e descarga automática das peças. Este tipo
de equipamento com acionamento mecânico é cada vez mais raro com a presença
das máquinas com programação CNC, mas ainda é utilizado para grandes lotes de
um único tipo de peça com geometria simples e de baixo custo.
As máquinas de comando numérico computadorizado, ou simplesmente
CNC, ajustam a velocidade de rotação da peça (ou da ferramenta) e a velocidade
de avanço através de uma unidade de controle, cujos valores são inseridos dire-
tamente no painel de controle pelo operador ou indicados por uma programação
computacional. A trajetória da ferramenta é produzida através de uma sequência
de acionamentos realizada pelos motores a partir das linhas de programação da
peça.
4.1.1 Elementos da máquina-ferramenta

A máquina-ferramenta é composta pelos seguintes conjuntos principais: a es-
trutura mecânica, os mecanismos de fixação da peça ou ferramenta da máquina, os
acionadores de movimento, os controles elétricos (ALTINTAS, 2012) e os acessórios
funcionais. Uma descrição mais detalhada é realizada a seguir:
• Estrutura mecânica: é formada por elementos estacionários, como as bases,

as guias colunas, os pórticos, o alojamento do motor, a caixa de engrenagens
76
CAPÍTULO 4. MÁQUINAS OPERATRIZES E FERRAMENTAS
e partes móveis, como as mesas, os mancais, as engrenagens, os rolamentos

e os transportadores. O projeto da estrutura exige alta rigidez, estabilidade
térmica e amortecimento por isso superestima-se a rigidez para minimizar as
deformações durante a usinagem. Usualmente, as máquinas-ferramentas
têm uma aparência bem robusta.
• Elementos de fixação da máquina: são mecanismos e conjuntos mecânicos
utilizados para fixar as ferramentas ou a peça de forma a garantir o processo
de usinagem. Eles podem ser parte integrante das peças da máquina operatriz
ou ser projetados especialmente para cada aplicação. É importante que a
máquina-ferramenta permita que o operador gaste o menor tempo possível
na preparação e fixação da peça ou da ferramenta, executando a operação
com segurança.
• Acionadores: são elementos eletro-mecânicos que realizam a movimentação
da peça ou da ferramenta. Há dois tipos de mecanismos de movimento nas
máquinas operatrizes: aqueles relacionados ao deslocamento entre a peça e
a ferramenta (relacionados ao movimento de avanço) e os que proporcionam
a rotação e o movimento de corte, no caso do torneamento a rotação da peça,
e no caso do fresamento, da ferramenta. Há diferentes tipos de acionado-
res dependendo se a máquina é convencional (operada manualmente) ou
controlada por comando numérico.
• Elementos de controle: têm a função de adequar os sinais de corrente
elétrica para realizar o ajuste dos movimentos de usinagem, para que as ações
sejam realizadas no tempo e velocidade requeridas. Neste grupo inclui-se o
comando numérico, placas e portas digitais, componentes eletro-eletrônicos,
os encoders, os drives, amplificadores etc.
• Acessórios funcionais: são os elementos importantes para a realização
do processo usinagem que não estão relacionados com o movimento ou
com a parte elétrica de controle. Por exemplo, a bomba hidráulica para
circulação do fluido de corte, as tubeiras de direcionamento do fluido de
corte, as mangueiras de ar-comprimido, os cesto de filtragem e o sistema de
armazenamento e retirada de cavaco da máquina.
Há basicamente dois tipos de acionamentos adotados nas máquinas ope-
ratrizes: um ligado ao corte contínuo e outro ligado ao corte intermitente. As
máquinas-ferramentas que têm um eixo rotativo, seja para movimentar a peça
ou para girar a ferramenta, usualmente provocam corte contínuo através da com-
posição da rotação com o deslocamento relativo entre a peça e a ferramenta.
As máquinas-ferramentas que realizam movimento alternativo entre a peça e a
ferramenta provocam corte intermitente.
No caso do acionamento de rotação, o motor deve ter potência e torque sufici-
entes para realizar o processo de usinagem e a configuração depende da velocidade
77
de rotação que deseja alcançar e a inércia associada ao mecanismo. No torno con-

vencional, o conjunto mecânico utilizado para alterar a velocidade de rotação da
peça contém redutores por engrenagens a partir da rotação fixa do motor elétrico,
o que fornece ao operador um conjunto fixo de valores discretos de velocidades de
rotação possíveis. No caso das máquinas a comando numérico, o motor elétrico
(servo motor) contém um controlador interno que ajusta a rotação indicada na
programação.
O acionamento para o deslocamento da ferramenta nos tornos convencionais
é usualmente um acoplamento por fuso acoplado ao redutor, o que também faz
com que os valores de velocidades de avanço possíveis sejam proporcionais às
opções de rotação do eixo. No comando numérico, o acionamento de deslocamento
também é feito por um fuso, com mancais de esferas recirculantes, conectados
a motores elétricos independentes do servomotor da rotação da peça. Cada eixo
de posição da ferramenta estará associado a um mecanismo de deslocamento e
a um motor separado. O deslocamento pode alternativamente ser realizado por
motores lineares e a escolha depende da velocidade de deslocamento necessária
e da inércia de movimento.
Exercício 4.1
⟶
Um dos acessórios essenciais ao processo de usinagem é o sistema de bombe-

amento e recirculação do fluido de corte para promover a renovação e refrigeração
do fluido ao par peça-ferramenta. A máquina operatriz deve ser projetada para que
os componentes expostos ao fluido de corte sejam resistentes à sua ação corrosiva,
que pode ser levemente reduzida pelos agentes químicos anticorrosivos.
4.1.2 Principais máquinas operatrizes

Cada equipamento de usinagem tem uma nomenclatura específica depen-
dendo do processo a que foi projetada, por exemplo: tornos para realizar tornea-
mento, fresadoras para fresamento, plainas para aplainamento, furadeiras para
furação etc. Mas isto não significa que a máquina não possa executar outros
processos de usinagem, desde que a cinemática do processo seja realizada de
forma adequada. Ao contrário, uma máquina polivalente é valorizada no chão de
fábrica. Pode-se, por exemplo, realizar o processo de furação no torno se o furo
for concêntrico ao eixo de revolução da peça; contudo, não é possível realizar o
torneamento em uma plaina pelas características dos mecanismos da máquina.
78
Cada máquina operatriz tem capacidade e recursos diferenciados e, consequente-

mente, custos de aquisição e de manutenção diferentes.
Quando uma máquina-ferramenta tem um custo elevado e potencial de fabri-

cação suficiente para dar retorno ao recurso dispendido, se torna um bom investi-
mento para o parque fabril. Quanto maior a taxa de remoção, o tempo de utilização
do equipamento e o custo agregado à peça, mais rapidamente o alto custo inicial
de aquisição da máquina é pago. Por outro lado, equipamentos de baixo custo que
realizam pequenos ajustes em determinadas peças são importantes para desafo-
gar a produção ou mesmo para operar em caso de manutenção ou pane de uma
máquina. Por exemplo, o aplainamento realizado pela plaina tem taxa de remoção
de cavaco muito baixa e com precisão dimensional baixa, mas pode ser utilizada
para usinar reparos ou para fazer a manutenção de peças, sem comprometer a
linha de produção da fábrica. Se o custo de manutenção desta máquina não for
alto, pode ser útil manter este equipamento na área de manutenção.
O torno (lathe, em inglês) é a máquina-ferramenta originalmente projetada
para realizar a operação de torneamento. Esta máquina fornece o movimento de
rotação da peça usinada e de translação da ferramenta. A nomenclatura vertical e
horizontal diz respeito à posição do eixo de rotação principal. O torno horizontal
fornece o movimento de rotação à peça na posição horizontal em relação ao opera-
dor. No torno vertical, o eixo de rotação está na posição vertical e usualmente é
utilizado para peças mais robustas, com diâmetro maior e comprimento menor. A
Figura 4.2(a) apresenta um exemplo de torno horizontal convencional e a Figura
4.2(b) um torno a comando numérico.
A usinagem nas mandriladoras (boring machine, em inglês) tem a cinemática
muito semelhante à usinagem nos tornos. A diferença entre as duas máquinas
é que na mandriladora é a ferramenta que gira, ao invés da peça, mesmo que
seja produzida uma peça com geometria de revolução. O nome vem da fixação
da ferramenta, chamada de mandril, dispositivo que também pode ser usado
para fresamento. Elas também são classificadas em vertical e horizontal como
referência ao eixo da superfície de revolução usinada na peça. No caso da mandri-
ladora, se usa uma barra de mandrilar, mais longa do que acontece tipicamente no
fresamento.
A fresadora (milling machine, em inglês) é a máquina-ferramenta projetada
para realizar o fresamento: a ferramenta gira e a peça tem um movimento de
translação em relação à ferramenta. Cada configuração de fresadora pode realizar
o movimento de avanço movimentando a peça, a ferramenta ou ambos. A classifi-
cação das fresadoras em horizontal ou vertical diz respeito à posição do eixo de
rotação da ferramenta em relação ao chão de fábrica.
Na fresadora vertical, além do fresamento, pode-se realizar as operações de
usinagem com ferramenta de revolução e avanço na direção vertical, como a fura-
ção, alargamento, escariamento, que é mais comum do que realizar na horizontal,
79
(a) Convencional
(b) Comando Numérico
Figura 4.2: Comparação entre os tornos horizontais convencionais e a CNC - Imagens de

coffeekaiy e ryzhov/Depositphotos.com
embora seja possível dependendo da montagem. A Figura 4.3(a) apresenta um

exemplo de fresadora vertical convencional. A fresadora horizontal é usada, por
exemplo, para usinar perfil de engrenagens de dentes retos posicionando a peça
com o auxílio de um cabeçote divisor, um acessório de fixação com um mecanismo
que é capaz de girar a peça de um passo angular fixo. A peça bruta é um disco
cilíndrico que é posicionado no cabeçote divisor com o eixo do disco paralelo ao
eixo da fresadora. A ferramenta usina cada dente da engrenagem em uma posição
angular do cabeçote divisor. A Figura 4.3(b) mostra uma operadora realizando a
usinagem de uma engrenagem na fresadora horizontal. Na fresadora CNC com
cinco eixos, que será detalhado mais adiante na Figura 4.6), não é necessário
utilizar o cabeçote divisor para o controle angular da rotação da peça.
80
A fresadora universal tem a flexibilidade de posicionar o eixo de rotação

tanto na vertical quanto na horizontal, dependendo da montagem dos elementos
da máquina. O fresamento de engrenagens helicoidais pode ser realizado em
uma máquina-ferramenta com cinemática específica para esta operação, que é
chamada de geradora de engrenagens. Ela fornece o movimento de rotação à
ferramenta e à peça para produzir a geometria da engrenagem na peça.
(a) Fresadora vertical (b) Fresadora horizontal
Figura 4.3: Fresadoras convencionais com usinagem realizada por operador - Imagens de
nullplus e deprimagefactory/Depositphotos.com
As plainas são as máquinas projetadas para realizar o aplainamento. Elas

se classificam em plaina de mesa ou de arrasto (planner, em inglês), quando o
movimento de corte é realizado pela movimentação da mesa de fixação da peça
na direção da ferramenta, e plaina limadora quando a ferramenta se move em
relação à mesa fixa (shapper, em inglês), como apresentado no Capítulo 2. Embora
pareça uma diferença simples, a dimensão dos elementos da máquina é diferente.
A mesa de fixação da peça na plaina de arrasto tem uma área muito maior que na
limadora e, com isso, as peças são tipicamente muito maiores. Na plaina limadora
a ferramenta é presa a uma estrutura mais compacta chamada de torpedo, que
realiza o movimento de corte com deslocamento de vaivém intermitente. Na plaina
de mesa a ferramenta está fixa em um pórtico com dimensões maiores.
A furadeira (drilling machine, em inglês) é a máquina-ferramenta projetada
para realizar operações como a furação, com avanço na direção vertical. A furadeira
mais simples é a furadeira manual que possui é leve e portátil para que o operador
possa levá-la até a peça e realizar furos de dimensões menores. É semelhante
ao equipamento doméstico, porém com potência maior e projetada unicamente
para girar a ferramenta, sem o movimento de martelamento usual na furação da
construção civil. Este equipamento não oferece precisão no posicionamento do
81
furo e usualmente tem a potência de corte limitada pelo peso do motor elétrico
para o manuseio do operador. A furadeira de bancada (Figura 4.4(a)) tem uma
estrutura maior que a manual e é projetada para ser suficientemente leve para
ser posicionada sobre uma mesa de trabalho mas com capacidade de garantir
melhor posicionamento vertical da broca em relação à mesa, o que não ocorre na
furadeira manual. A precisão do posicionamento do furo depende do dispositivo de
movimentação da peça que é desacoplado do movimento vertical. É projetada para
usinar pequenos furos, de até aproximadamente 20 mm, e consequentemente, com
força e torque que não comprometam a movimentação e resistência da estrutura
apoiada sobre uma mesa industrial. Para realizar a furação com maior potência,
com furos maiores, e precisão a furadeira de coluna e a fresadora universal
(como mostra a Figura 4.4(b)) são mais utilizadas pois a estrutura é maior, com o
motor elétrico e a fixação da ferramenta acoplados de forma robusta. A furadeira
de coordenadas possui um mecanismo de posicionamento mais preciso para a
localização dos furos.
Há diversas outras máquinas-ferramentas (brochadeiras, retificadoras, serras
etc.) não apresentadas neste texto e que podem ser encontradas facilmente pelo
leitor em uma busca digital. Recomenda-se que o leitor consulte através do nome
das operações de usinagem e há excelentes vídeos exemplificando o funcionamento
destas máquinas.
(a) Furadeira de bancada (b) Fresadora universal realizando furação
Figura 4.4: Exemplos de máquinas que realizam o processo de furação - Imagens de

everyonensk e michaeljung/Depositphotos.com
4.2 Aplicação do fluido de corte

Os três principais objetivos de utilizar o fluido de corte são: promover a refri-
geração, reduzindo a temperatura na zona de corte, aumentar a lubrificação da
82
região de corte, reduzindo o atrito entre a ferramenta e a peça, e atuar na melhoria

da remoção dos cavacos.
A utilização do fluido de corte em usinagem não é obrigatória, porém é re-
comendada na maioria dos processos por aumentar a vida útil da ferramenta.
Deve-se salientar, contudo, que há fluidos de corte que causam grande impacto
ambiental quando são descartados na natureza sem respeitar as normas e o devido
processamento químico, o que naturalmente deve ser evitado (DEBNATH et al.,
2014).
Um fluido de corte é qualquer líquido ou gás (ou a mistura entre eles) que é aplicado
diretamente à operação de usinagem para melhorar o desempenho de corte.
Há quatro tipos de formas de aplicação do fluido de corte na operação de

usinagem, sendo uma a aplicação manual e três delas realizadas pelas máquina-
ferramenta: jorro a baixa pressão, fluido a alta pressão e névoa ou pulverização.
1. Na aplicação manual o fluido de corte é aplicado pelo operador com o auxílio

de um borrifador ou de um pincel durante a operação de usinagem. Tipica-
mente usado em serviço de usinagem para manutenção. Não é um método
de aplicação utilizado em fabricação em escala industrial.
2. A inundação com jorro a baixa pressão é realizada pela máquina-ferramenta

através de tubeiras que enviam o fluido de corte diretamente para a peça
(Figura 4.5(a)). É também chamada de jorro de resfriamento devido à sua
função principal como refrigerante.
3. A aplicação de fluido com alta pressão pode utilizar o fluido líquido ou a

aplicação de gás ou ar comprimido para resfriamento e para remoção de
cavacos.
4. A aplicação de névoa de fluido de corte é chamada também de mínima

quantidade de lubrificante - MQL. O fluído é aplicado diretamente na região
de usinagem sob a forma de gotículas suspensas em vapor com pressão e
velocidade promovido por de um jato de ar pressurizado, como pode ser visto
na Figura 4.5(b).
Pode-se também realizar a usinagem a seco, sem fluido de corte, o que pode
comprometer a vida da ferramenta, assunto que será abordado ao longo do livro,
especialmente nos capítulos 9 e 10. A usinagem a seco evita os problemas de
contaminação do fluido de corte, de descarte e filtragem, mas pode levar ao su-
peraquecimento da ferramenta e acúmulo de cavacos na superfície usinada. Os
fabricantes de ferramentas têm desenvolvido materiais específicos para utilização
em usinagem a seco.
83
(a) Usinagem com aplicação de emulsão
(b) Usinagem com aplicação de MQL, o fluido é quase imperceptível
Figura 4.5: Exemplos de aplicação de fluido de corte (Imagens gentilmente cedidas por
Blaser Swisslube do Brasil Ltda)
Os fluidos de corte líquidos mais comuns podem ser divididos nas seguintes
categorias, de acordo com sua composição química: os óleos de corte, óleos
emulsionáveis, os fluídos de corte semissintéticos e os fluídos sintéticos.
Os óleos de corte são usados principalmente para lubrificar, com pouco poder
de refrigeração. São utilizados para usinagem com baixa velocidade de corte, como
por exemplo a usinagem de roscas com macho manual, e podem ser usadas em
máquinas-ferramentas.
A emulsão é uma mistura do óleo emulsionável com água, com proporção
indicada pelo fabricante, e é utilizada para promover principalmente a refrigeração,
com leve lubrificação garantida pelo óleo colocado na mistura. A mistura é realizada
pelo operador para ser inserida na máquina ou por um sistema integrado para
84
alimentar todas as máquinas operatrizes de uma fábrica. É usada amplamente nas

máquinas a comando numérico em processos de corte com alta velocidade.
No jato direto de emulsão, um fluxo contínuo de fluido é diretamente aplicado
nas interfaces cavaco-ferramenta ou ferramenta-superfície usinada na operação de
usinagem. No caso da furação, o fluido pode ser direcionado pelo interior do mandril
de fixação se a ferramenta for fabricada com canais internos de refrigeração.
O método MQL utiliza normalmente óleos emulsionáveis de corte em base de
água e geralmente não reduz a temperatura global da ferramenta como ocorre no
jorro direto, mas devido à corrente de ar de alta velocidade, a aplicação da névoa
pode alcançar as áreas de difícil acesso e assim reduzir a temperatura e desgaste
local na aresta de corte. O volume de fluido utilizado no MQL é muito menor o que
consequentemente reduz o custo com o tratamento e o descarte do produto depois
da usinagem, além de ser mais sustentável ao planeta.
É importante ressaltar que há uma linha de pesquisa muito interessante sobre a
utilização de métodos de resfriamento ecológicos, que tem como objetivo a redução
do impacto ambiental (DEBNATH et al., 2014). Por exemplo, a usinagem criogênica
utiliza um fluido que se mantém líquido a baixas temperaturas, como o nitrogênio
líquido, que pode ser utilizado como fluido de corte aplicado à peça ou à ferramenta,
ou ainda pode como fluido refrigerante interno, circulando internamente no suporte
da ferramenta.
4.3 Comando Numérico - CNC
Figura 4.6: Usinagem de pás de turbina a gás usinada utilizando controle da inclinação da
ferramenta em A e B (Imagem de cookelma/Depositphotos.com)
A máquinas de comando numérico medem (através dos sensores internos) e

controlam os movimentos entre a peça e a ferramenta. Os movimentos relativos são
85
medidos através das três coordenadas cartesianas (X, Y, Z) e mais três possíveis
inclinações da posição do eixo de rotação do movimento de corte em torno de cada
um dos eixos: A, em torno do eixo X, B do Y e C do Z.
Uma máquina de comando numérico é caracterizada pelo número de eixos
(posições lineares ou angulares) que ela controla. Por exemplo, a máquina é dita
de 2 eixos se tem capacidade de posicionamento em duas posições ou 5 eixos se
pode controlar todas as posições relativas (FITZPATRICK, 2013).
Em operações de torneamento a comando numérico são usados o torno CNC
e o centro de torneamento CNC, ambos com dois eixos de controle linear, ou seja,
dois acionamentos de motores para compor a direção de avanço da ferramenta:
na direção radial (X) e na direção longitudinal (Z).
O centro de usinagem CNC é utilizado para as operações com ferramenta
rotativa (como o fresamento e a furação) usualmente com três eixos (lineares: X, Y
e Z), com quatro eixos (adicionando o controle da rotação de um eixo: A, B ou C)
ou com cinco eixos (adicionando um segundo controle de rotação articulado, como
mostra a Figura 4.6).
As torno-fresadoras são máquinas-ferramentas CNC que são capazes de
realizar operações de torneamento ao girar a peça e de fresamento e furação
quando fixa o movimento de rotação da peça e controla a trajetória da ferramenta
rotativa.
4.3.1 Sistema de coordenadas e ponto zero da peça

Com o objetivo de definir a trajetória da ferramenta e, consequentemente,
o programa de fabricação nas máquinas CNC, é necessário definir a origem do
sistema de coordenadas dos eixos de controle. Os valores das coordenadas de um
ponto depende se o programador optou utilizar o sistema de coordenadas absolutas
ou incrementais.
O sistema de coordenadas absolutas utiliza os valores que representam a
distância do ponto de destino do movimento a uma origem fixa definida na máquina,
enquanto que no sistema de coordenadas incrementais a posição é definida em
relação à posição imediatamente anterior ao movimento (a linha de comando
anterior). A segunda opção é útil em programação que usa ciclos repetidos em
sequência (laço de programação). A origem fixa é ignorada durante a utilização do
sistema incremental.
86
Exemplo 4.1. Se um ponto A e o ponto B são definidos em coordenadas ab-

solutas nas posições CA = (0, 10, 10) e CB = (0, 10, 20). Se a ferramenta usa
coordenadas absolutas para movimentar de A para B, quando a ferramenta
está em A ela recebera o comando para ir para a coordenada (0,10,20).
Enquanto que se o programa utilizar o modo de programação incremental,
ele indicará uma coordenada relativa igual a (0, 0, 10), a diferença entre a
posição final e a inicial
A origem do sistema de coordenadas absolutas pode ser definida em um ponto

fixo dos elementos da máquina, chamado de referência da máquina (RM) ou em
um ponto de referência na peça, o chamado ponto zero peça (PZP).
Em muitos equipamentos, o ponto de RM é a coordenada do ponto de troca
da ferramenta. Isto pode ser alterado se for consenso de todos os utilizadores. A
referência na peça (ou no dispositivo de fixação especifico para uma determinada
peça) facilita muito a fabricação pois a programação tem uma relação mais direta
com as dimensões do bruto com a peça final.
87
Z1
C
Y - Zero Peça
RM B
Y1
X - Zero
Peça Z A
X1
Z - Zero Peça PZP

Y
Figura 4.7: Exemplo de referência da máquina (RM) e na peça (PRP)
Exemplo 4.2. Utilizando como referência a Figura 4.7 onde a origem do PZP
foi colocada na superfície superior da peça, para que uma fresa de 6 mm
realize a usinagem de um canal com profundidade de 4 mm no centro da
peça de 20 mm de largura e 40 mm de comprimento, basta indicar a posição
inicial da fresa antes de usinar o canal sendo sendo C𝑖 = (−5, 10, −10) e
a final C𝑓 = (45, 10, −10). Se fosse utilizada a origem RM, ter-se-ia que
conhecer a posição da peça na mesa para programar.
A unidades utilizadas pela programação CNC podem ser métricas ou inglesas,

basta definir no inicio da programação. A maioria das máquinas já vem configurada
em um sistema de unidades, mas deve-se sempre conferir no manual de operação
da máquina operatriz.
Uma observação importante: é chamado de posicionamento de compensação
o valor adicional adicionado às coordenadas que pode ser usado para considerar
uma diferença específica da operação sem ter que alterar a origem do sistema
de coordenadas ou alterar a programação. As seguinte formas de compensação
são mais usadas: altura (para usar ferramentas com alturas diferentes), desgaste
(para atualizar a posição com a alteração de forma da ferramento, por exemplo
o raio de ponta) e o raio de ferramentas rotativas (a direita e a esquerda) para
considerar o envelope da ferramenta, ao invés de programar com o centro dela.
Sugerimos que procure informações mais detalhadas a respeito.
88
4.3.2 Programação ISO CNC

Uma das formas de programação CNC é a linguagem ISO (ISO, 2009) cujo
programa é formado por uma sequência de comandos em linhas de programação
chamadas de blocos. Cada bloco pode executar ações de movimento ou realizar e
informar uma função de preparação, formado por uma sequência de funções (ou
”palavras”). Outras estruturas de programação, como por exemplo a de processa-
mento APT, podem ser encontradas em bibliografia específica (ALTINTAS, 2012;
FITZPATRICK, 2013).
A função no sistema ISO é formada por uma letra e um número. A letra
representa um comando específico e o número complementa a função informando
uma coordenada, valor de velocidade ou tipo especifico de comando. As letras
obedecem a norma internacional ISO 6983-1:2009 e adicionalmente pode-se definir
funções específicas para um determinado fabricante do comando CNC.
Ao inicio de cada linha pode-se utilizar a função de identificação do bloco,
representada pela letra N e seguida de um número que representa a posição
sequencial da linha em relação às outras. Por exemplo, na primeira linha pode-se
usar N10 e na segunda N11 ou N20. Não há uma função de ação, mas é útil para
indicar onde está um possível erro. É usual usar múltiplos de 10 para poder inserir
linhas adicionais entre elas. Ao final de cada linha tipicamente utiliza-se um ponto
e vírgula ”;”chamado de End of block que indica que o conjunto de funções terminou.
As máquinas que usam o arquivo texto (.txt) reconhecem apenas com a tabulação
de linha.
Alguns exemplos de funções da norma ISO 1056:
• Os comandos que começam com a letra G representam as funções prepara-

tórias e aqueles que começam com a letra M se referem a diferentes funções
no programa CNC, chamadas funções miscelâneas.
• Os comandos que começam com F e S representam respectivamente: a

velocidade de avanço e a de rotação. A letra T representa o número da
ferramenta, com o objetivo de identificar diferentes ferramentas no programa
e com isso poder trocá-las no meio do código.
• As letras X, Y e Z seguidas pelos escalares representam a coordenada da

posição do próximo ponto durante a movimentação da peça em relação à
ferramenta, nos eixos designados. Este posicionamento em relação ao es-
paço dentro da máquina depende do sistema de coordenadas, como já foi
apresentado anteriormente. Para os movimentos angulares de movimentação
nos eixos usa-se A, B e C.
89
Exemplo 4.3. As linhas a seguir representam quatro blocos ilustrativos

retirados de um programa CNC: a primeira linha (N10) apresenta algumas
definições de início de programa (G55, define que a origem do sistema
de referência é definido na peçaa , G21 informa que o sistema de unida-
des é o métrico, G90 informa que serão usadas coordenadas absolutas e
G94 informa que os valores de F representam a velocidade de avanço em
unidades lineares por minuto; a segunda (N20) realiza a ação da rotação
para o movimento de corte no sentido horário (M03) com a velocidade de
rotação de 1000 rpm (S1000); a terceira linha (N30) representa um bloco
típico de movimentação com trajetória linear sem usinagem, em movimento
de aproximação (G00 - movimento rápido, X80 e Y90 representam a nova
posição final (80,90,Z1 ) mantendo a coordenada Z1 ) e o quarto bloco (N40)
apresenta a ação do movimento controlado linear (G01 - interpolação linear)
em usinagem com velocidade controlada de 200 mm/min (F200) para a
posição (100,200,Z1 ).
N10 G55 G21 G90 G94

N20 M03 S1000
N30 G00 X80 Y90
N40 G01 F200 X100 Y200
aO comando da máquina-ferramenta permite colocar na memória da máquina mais de uma

origem do sistema de coordenadas, usualmente G54 é o sistema RM e G55, G56, G57, G58 e
G59 são diferentes possibilidades de PZP).
Exercício 4.2
⟶
4.4 Precisão dimensional na máquina-ferramenta

Para alcançar a precisão e as tolerâncias especificadas, a máquina-ferramenta
deve ter maior precisão que aquelas das peças produzidas. Para isso, além da
precisão de posicionamento da ferramenta em relação à peça, deve-se garantir
o limite das deformações estruturais entre os dois elementos durante esforços
estáticos, dinâmicos e pela variação da temperatura (ALTINTAS, 2012) .
A alta rigidez da máquina é um requisito fundamental de uma máquina operatriz
para minimizar as deflexões dos elementos da máquina. Por este motivo as máquina
operatrizes são usualmente pesadas para reduzir a deformação estrutural de seus
elementos quando as forças de usinagem são aplicadas.
90
De forma à manter determinadas tolerâncias, as máquinas-ferramentas devem

ter maior acurácia que a tolerância das peças fabricadas. A precisão de uma má-
quina operatriz é afetada pela acurácia do posicionamento da ferramenta de corte
em relação à peça e os deslocamentos relativos entre elas quando há deformações
da estrutura ou de cada elemento. A norma ISO 230:2012 (ISO, 2012) define os
métodos para medir a precisão de máquinas operatrizes, operando sob condições
de carga quase estáticas através de testes dimensionais e usinagem. É possível
determinar o coeficiente de capabilidade de uma máquina-ferramenta.
A repetibilidade e a confiabilidade na execução do processo determinam a capa-

bilidade de uma máquina-ferramenta e dos sistemas de fixação em conjunto e
medem capacidade de fabricar uma determinada dimensão, ou seja, representam
estatisticamente a faixa dimensional que a máquina produz.
Os erros geométricos e de forma são resultado de erros geométricos cinemáti-

cos (por exemplo: decorrentes da montagem incorreta, imprecisão dimensional
dos elementos utilizados, movimentos relativos entre componentes), erros indu-
zidos pela variação de temperatura (dilatação de eixos, mancais, guias, réguas
de leitura etc), erros ligados a ação de fabricação da peça (elementos de fixação,
vibrações da máquina, comandos) e erros das solicitações mecânicas (deformação
da máquina, desgaste da ferramenta, instabilidade dos materiais) (VIPREY, 2016).
4.5 Sistemas de fixação e localização da peça

A indústria usualmente dispõe diversos acessórios para a fixação das peças e
das ferramentas nas máquinas-ferramentas. Alguns deles são fornecidos pelo fabri-
cante por ser indispensável para a realização da operação e outros são adquiridos
no mercado para as aplicações e operações específicas.
A Figura 4.8 mostra os componentes de um torno e identifica o acessório de
fixação da peça mais comum, a placa de castanhas que pode ter três castanhas
auto-centrantes para peças cilíndricas ou quatro castanhas para barras quadradas.
A peça é fixada ao cabeçote fixo para que ele possa transmitir o movimento de
rotação. Quando a peça é longa, é necessário que esteja apoiada na extremidade
oposta ao cabeçote fixo e para isto é utilizada a contra-ponta giratória. A contra-
ponta é montada no cabeçote móvel porque sua posição longitudinal depende
do tamanho da peça. Uma informação adicional sobre o cabeçote móvel é que o
mesmo mandril que prende a conta-ponta giratória pode, alterativamente, fixar uma
ferramenta para realizar a furação na extremidade da peça. Além da contra-ponta,
a peça também pode ser apoiada em um elemento posicionado entre as duas
extremidades, chamado de luneta, utilizado no torneamento de barras longas.
91
Figura 4.8: Componentes de um torno e seus acessórios de fixação - Imagem adaptada de

cherezoff/Depositphotos.com
No cabeçote fixo pode-se utilizar dispositivos de fixação para substituir a placa

de castanhas. Para peças cilíndricas, há diferentes opções que podem ser utilizadas
no no torno ou mesmo fixada na mesa do centro de usinagem, como mostra a Figura
4.9(a).
No centro de usinagem CNC, a máquina é projetada para um sistema nor-
malizado de fixação de ferramenta e a mesa de posicionamento da peça tem um
sistema de fixação padrão, usualmente com ranhuras em forma de T, como utili-
zado na Figura 4.9(a), ou com furos rosqueados na base da máquina. Podem ser
fixadas à base da máquina morsas de diferentes tamanhos para prender peças
prismáticas ou com superfícies planas (Figura 4.9(c)) ou mesmo pode-se utilizar a
placa apresentada na Figura 4.9(a) para fixar peças no centro de usinagem. Outros
acessórios podem ser facilmente encontrados nos mecanismos de buscas digitais,
por exemplo, placas de fixação magnética, presilhas, grampos etc.
O sistema de referência de posicionamento entre a ferramenta e a peça tem
extrema importância na precisão e capabilidade da máquina, o que será apresen-
tado a seguir. Os acessórios e dispositivos que não projetados ou fornecidos pelo
fabricante da máquina devem ser definidos pelo engenheiro de fabricação.
Há dois tipos de acessórios e dispositivos em usinagem: os de localização para
orientação e posicionamento de peças ou ferramentas e os de fixação das peças
92
(a) Exemplo de elemento de fixação com base cilíndrica
(b) Fixação de peça no centro de usinagem usando as

ranhuras T da mesa e fixadores comerciais
(c) Exemplo de fixação de peça prismática com morsa
Figura 4.9: Exemplos de acessórios de fixação adicionados às máquinas-ferramentas -

Imagens de krasnajasapocka, sorapol1150 e spopov/Depositphotos.com
93
para garantir que não haja deslocamento adicional mesmo com a ação das forças
durante a usinagem.
• Os dispositivos de localização (Jig, em inglês) são especialmente projeta-

dos para guiar as ferramentas ou para garantir as cotas de localização em
uma montagem para usinagem. Estes dispositivos podem prender a peça e
funcionar como um dispositivo de fixação, mas não é sua função principal.
• Os acessórios de fixação (Fixture, em inglês) são utilizados para restringir
os graus de liberdade de uma peça durante a usinagem para garantir a cota
de dimensão da peça.
Os dispositivos de uso geral, disponíveis na máquina-ferramenta ou usuais

para montagem da ferramenta como. por exemplo, castanha e pinça, não são
considerados acessórios de fixação pois não compõem o projeto específico da
montagem para a usinagem de uma peça.
A montagem de uma peça para usinagem em uma máquina operatriz pode
ser realizada por um conjunto de acessórios padronizados ou projetados especi-
ficamente para a fabricação de uma peca, o gabarito, um acessório que facilita,
agiliza e garante a localização e fixação de uma peça especifica ou um conjunto
de peças na máquina-ferramenta.
Uma observação importante a ser feita é que um bom desenho de fabricação
induz o correto posicionamento da peça tanto através das cotas de dimensão de
superfície, referentes à definição do tamanho das superfícies, quanto das cotas
de localização que definem a posição de uma geometria da peça em relação à
outros elementos geométricos da peça.
4.6 Fixação e tipos de ferramentas

É importante lembrar a definição da ferramenta de corte que é elemento
mecânico inteiriço que contém a aresta de corte para separar o cavaco da
superfície usinada. A ferramenta pode ser fixa diretamente á máquina operatriz (o
que é bastante raro) ou pode-se utilizar um acessório para fixar a ferramenta na
máquina.
O suporte da ferramenta é, então, o elemento, ou conjunto mecânico, que fixa a

ferramenta de corte na máquina-ferramenta e posiciona a ferramenta na orientação
desejada.
O suporte da ferramenta pode ser preso diretamente na máquina, chamado

de suporte monobloco, ou instalado a conexões intermediárias padronizadas para
cada tipo de equipamento.
94
(a) Fresa monobloco (b) Brocas helicoidais inteiriças
(c) Insertos com fixação por parafusos no (d) Insertos fixados com parafuso ao su-
suporte de ferramenta para torneamento porte de ferramenta para fresamento
Figura 4.10: Ferramentas com diferentes formas de fixação - Imagens (b), (c) e (d)
gentilmente cedidas pelo Grupo Sandvik
De acordo com sua forma de fixação, as ferramentas podem ser então classifi-
cadas da seguinte forma:
• Ferramenta monobloco: é montada diretamente à máquina-ferramenta
(Figura 4.10(a));
• Ferramenta inteiriça: é fixada diretamente aos sistemas de fixação padro-
nizados da máquina-ferramenta (Figura 4.10(b)). Normalmente estas ferra-
mentas têm nomes específicos para o processo de usinagem a que foram
95
projetadas: fresas, brocas, machos de rosquear, alargadores, escareadores

etc.
• Ferramenta ou inserto intercambiável: é fixada ao suporte da ferramenta

por elementos mecânicos de fixação, parafusos (Figura 4.10(c)) ou grampos,
que podem ser montados e desmontados facilmente para sua substituição
ao fim da vida da ferramenta ou para usinar materiais diferentes. Pode
ser chamada de pastilha ou, em alguns casos, como na furação, de ponta
intercambiável. Um exemplo de suporte para fresamento de faceamento é
apresentado na Figura 4.10(d);
• Ferramenta ou inserto soldado ou brasado: é fixado de forma permanente

ao suporte de ferramenta e não pode ser facilmente removido. A união é
realizada por soldagem entre o inserto e o suporte ou por brasagem com a
fusão do metal de adição para unir o inserto ao suporte. Para a remoção da
ferramenta brasada é necessário reaquecer o metal de adição, o que não
ocorre rapidamente como na ferramenta intercambiável.
O suporte de ferramentas de insertos é projetado de forma a posicionar os

insertos na orientação desejada em relação à referência da máquina, sempre na
mesma posição após a troca para um novo inserto. O suporte deve garantir que o
inserto não se mova durante o processo de usinagem, quando submetido às forças
e torques, levando em consideração as variações de temperatura, dissipando o
calor gerado durante o processo que deve ser facilmente transmitido ao conjunto de
fixação. Há suportes que ao invés de um sistema de parafusos utilizam-se grampos
para fixar para insertos sem furo.
A geometria dos insertos pode ser bem diferente em cada aplicação e, conse-
quentemente, com suportes específicos. Há suportes de ferramentas específicos
para ferramentas no torno, tanto para o torneamento externo, quanto interno
(barras de broqueamento) e para quanto sangramento e faceamento. Da mesma
forma, os suportes para fresamento têm geometrias diferenciadas para fresamento
de faceamento (usualmente com maior diâmetro) e para o fresamento de topo, por
exemplo. Na furação, o suporte pode fixar um inserto para cada aresta de corte ou
uma ponta que contém as duas arestas de corte.
A orientação dos insertos é definida pela geometria do alojamento do suporte
da ferramenta. No fresamento, os suportes são responsáveis por definir dois
ângulos importantes (apresentados no Capitulo 4): o ângulo de posição κ𝑟 e ângulo
de inclinação (ou de hélice) λ. A Figura 4.11 mostra uma representação destes
ângulos em um suporte com quatro insertos e passo angular regular entre os
insertos.
As ferramentas inteiriças rotativas podem ser presas pela sua haste cilíndrica
ou cônica. As pinças (Figura 4.12(a)) fixam as ferramentas com haste cilíndrica e
são montadas no cone-porta pinça (Figura 4.12(b)) que por sua vez são fixados à
96
l
Suporte
kr
Ferramenta
Figura 4.11: Ângulo de posição e de inclinação (hélice) definidos pelo suporte da ferramenta
em uma fresa de faceamento com 4 insertos
máquina-ferramenta. Existe também a fixação por contração térmica: as ferramen-

tas inteiriças são colocadas em cones específicos aquecidos que, ao resfriarem,
mantém a montagem por interferência (Figura 4.12(c)).
(a) Caixa com pinças para fixação de ferramentas (b) Diferentes cones porta-pinça
(c) Cone térmico com fer-

ramenta inteiriça
Figura 4.12: Tipos de fixação para ferramentas rotativas - Imagens (b) e (c) gentilmente
cedidas pelo Grupo Sandvik
97
4.7 Exercícios
4.1 Explique como funcionam os diferentes tipos de acionamento das máquinas-
ferramentas para realizar os movimentos relativos entre peça e ferramenta.
Qual a relação do tipo de acionamento com a classificação entre cortes
contínuo e intermitente?
4.2 Cite quatro tipos de máquinas-ferramentas e especifique os processos de

usinagem que podem ser realizados em cada exemplo.
4.3 Por que é importante manter máquinas operatrizes convencionais?
4.4 Quais as principais vantagens em realizar a operação de usinagem com

máquinas de comando numérico?
4.5 Quais são os principais elementos de uma máquina operatriz e quais deles
são específicos de máquinas CNC?
4.6 Quais as diferenças entre o tipo de acionamento do movimento de avanço

das máquinas-ferramentas com operação manual e a comando numérico?
4.7 Cite pelo menos quatro características essenciais de uma máquina-ferramenta

e detalhe a importância de cada uma para o processo de usinagem.
4.8 Quais as diferenças entre uma madriladora e um torno vertical?
4.9 Ainda é útil dispor de uma plaina limadora no ambiente industrial?
4.10 Qual a principal diferença entre a furadeira de bancada e a furadeira de

coluna, especificamente falando da qualidade do furo produzido?
4.11 Qual a importância de haver um sistema de bombeamento de fluido de corte

na máquina-ferramenta?
4.12 Qual a diferença entre a aplicação de fluido de corte por MQL e a aplicação
por jorro?
4.13 Em quais situações é vantajoso usar coordenadas relativas em relação às

absolutas?
4.14 Qual a principal vantagem do sistema de coordenadas da peça em relação à

RM?
4.15 Qual a principal diferença da definição dos dispositivos de localização (jigs) e

os acessórios de fixação (fixtures)? Qual a relação destes acessórios com o
desenho de fabricação da peça?
98
4.16 Qual a relação entre o sistema de coordenadas da peça (PZP) e o dispositivo

de localização?
4.17 Explique por que não é correto chamar de ”ferramenta” ao conjunto montado
que inclui os insertos intercambiáveis.
4.18 Qual a diferença entre os insertos intercambiáveis e os insertos soldados?
4.19 No torneamento, o ângulo de posição é definido pela geometria da ferra-

menta ou pela posição do alojamento do inserto intercambiável no suporte
da ferramenta?
4.20 Qual a diferença entre a fixação de brocas por cone porta-pinça e a por cone
térmico?
4.21 Um torno convencional possui as seguintes rotações possíveis para garantir

o movimento de corte: 390 rpm, 610 rpm e 1000 rpm. Considerando que a
peça tem diâmetro externo igual a 25 mm, quais são as únicas velocidades
de corte possíveis? Se o operador calculou a velocidade de corte ideal sendo
50 m/min, qual seria a velocidade de rotação mais adequada?
4.22 Os blocos de comando abaixo foram retirados de um programa CNC para

fresamento. Interprete e explique cada bloco (linha). Faça um busca para se
informar dos códigos ISO CNC que não foram apresentados neste capítulo.
Faça um esquema ilustrativo da trajetória da ferramenta.
N05 G54 G21 G90 G94
N10 T1 M03 S1500
N15 G00 X-10 Y0
N20 G00 Z5
N25 G01 Z-1 F250
N30 G01 X40
N35 G01 Y50
N40 G01 X-30
N45 G01 Y-60
N50 G00 Z100
N55 M30
4.23 Escreva em poucas linha de programação CNC as ações descritas, usando

quando necessário as velocidades de rotação e avanço respectivamente
iguais a 1000 rpm e 200 mm/min:
(a) A partir da posição (20,40,10) cuja superfície da peça está em Z=5mm,

realizar um furo com profundidade de 10 mm e altura de ponta igual a 2
mm e retornar ao ponto inicial;
99
(b) A partir da posição (-20,40,10) realizar um deslocamento vertical sem

usinagem até Z=-1mm, um deslocamento horizontal com velocidade de
avanço em um comprimento igual a 50 mm na direção Y positiva com
posterior retorno em Z da posição inicial da ferramenta;
(c) Realizar três deslocamentos sequenciais de 10 mm na direção Y negativa
a partir de uma posição qualquer.
100
Capítulo 5
Materiais para ferramentas
Os materiais de ferramentas são considerados um grupo a parte dentre os

materiais de engenharia porque são sujeitos a condições específicas de extrema
severidade durante o processo de usinagem: altas temperaturas com campo de tem-
peratura não homogêneo, campo de tensão com regiões de elevadas tensões nor-
mais e cisalhamento, condições severas de abrasão na interface peça-ferramenta
e variações cíclicas destas condições.
Esses materiais possuem alguns requisitos ideais para a aplicação em ferra-
mentas de usinagem, dos quais pode-se destacar (GRZESIK, 2016):
• Possuir elevada dureza a quente para que as partículas da peça não remo-
vam material da ferramenta;
• Ter elevada resistência mecânica e baixa deformação plástica em condi-
ções de alta temperatura e tensão;
• Apresentar alta tenacidade à fratura para evitar quebras e lascamentos;
• Ser quimicamente inerte no contato com material usinado;
• Ter alta condutividade térmica para que o calor seja transferido ao cavaco
e reduza a temperatura na região de corte;
• Ser resistente à fadiga para processos que apresentem grandes variações
de esforços mecânicos;
• Ser resistente ao choque mecânico e térmico;
• Ter alta rigidez para garantir a precisão dimensional;
• Apresentar baixo coeficiente de atrito para reduzir a adesão ao material
usinado na ferramenta.
Contudo, nenhum material tem todas estas características! Cada um dos mate-
riais usados para fabricar as ferramentas de corte tem uma característica mais
presente, pois ao alcançar uma destas propriedades listadas, naturalmente outras
são perdidas, ou seja, é uma questão de escolha e adequação do processo e do
material.
5.1 Como escolher a ferramenta e o material da fer-

ramenta?
A escolha do material da ferramenta depende muito da aplicação, do material
e do custo-benefício. A maior motivação para o desenvolvimento das ferramentas
foi inicialmente o alcance de velocidade de corte mais altas, o que reflete na
maior velocidade de avanço e, consequentemente, menor tempo de usinagem.
Foi por isso que o aço rápido recebeu este nome, no início do século XX, por ser
uma evolução dos aços endurecidos para ferramentas de corte (aço ferramenta),
alcançando velocidades maiores.
Para alcançar uma maior produtividade e menor custo, não basta produzir
mais rapidamente uma peça. O material da ferramenta deve se manter íntegro o
suficiente para produzir muitas peças. Assim, não é necessário parar o processo
para trocar a ferramenta. Com isso, surgiu em 1927, um material mais “duro”, um
compósito microestrutural de base metálica e grãos abrasivos cerâmicos, o metal
duro utilizado como ferramenta de corte. Na sequência surgiram as cerâmicas,
em 1938, o nitreto cúbico de boro (CBN), introduzido na década de 50, mas que
só foi utilizado com mais frequência a partir de 1980, e o mais recente, o diamante
policristalino, chamado de PCD (GRZESIK, 2016).
No desenvolvimento dos materiais de ferramentas, deve-se destacar o surgi-
mento dos recobrimentos, que podem aumentar muito a vida da ferramenta e o
refinamento dos grãos dos materiais, que igualmente melhora a performance do
material.
Para a fabricação das ferramentas inteiriças e monobloco (Capítulo 4), pode-se
utilizar materiais metálicos como o aço ferramenta e o aço rápido, produzidos pelos
processos de fundição e/ou conformação. As ferramentas inteiriças também podem
ser produzidas através do processo da metalurgia do pó, utilizando pós metálicos
para ferramentas de aço rápido ou uma combinação (blend) de pós metálicos e
cerâmicos (carbonetos) para produzir ferramentas de metal duro. Nos dois casos,
a ferramenta passa pelo processo de retificação para afiação das arestas de corte.
Com relação aos insertos intercambiáveis ou soldados (Capítulo 4), que têm
uma geometria mais simples, há uma maior liberdade de utilização de materiais de
ferramentas: metal duro, cerâmicas, CBN e PCD.
102
CAPÍTULO 5. MATERIAIS PARA FERRAMENTAS
O metal duro representa aproximadamente 50% das ferramentas de usinagem

usadas atualmente, seguida de 40% do aço rápido.
As ligas fundidas de cobalto, em especial a marca registrada Stellite, são
menos utilizadas atualmente. Este material têm características intermediárias em
relação ao aço rápido e o metal duro e contém grandes quantidades de elementos
de liga como o cromo (30-33%) e o tungstênio (10-20%) em uma matriz de cobalto
(38-53%). A dureza superficial é da ordem de 60 HRC mas tem aplicação muito
limitada a apenas algumas ferramentas de geometria simplificada, pois não pode
manter o recozimento acima de 815𝑜 C.
A Figura 5.1 mostra um mapa das ferramentas de corte e suas propriedades
(de certa forma antagônicas): tenacidade versus dureza e uma variação da dureza
com a temperatura.
Material ideal
Diamante, PCD
Resistência ao desgaste
50-60HV CBN 20-60HV

Dureza a quente
Sf=600 MPa
Sf=800 MPa
MD + revestim.
Cerâmicas
12-21HV Metal Duro
Sf=750 MPa
12-18 HV HSS + revestim.
Sf=1500 MPa
Aço Rápido
Valores médios para referência 7-10 HV
Sf=2000 MPa
Tenacidade
Resistência a flexão (Sf)
Deformações plásticas
Figura 5.1: Relação entre tenacidade (MPa) e dureza (HV) dos materiais de ferramentas de
corte
Um pequeno resumo de todas as ferramentas de corte e os materiais de fer-

ramentas utilizados na região da aresta de corte é apresentado na Tabela 5.1.
Nas seções seguir serão apresentados brevemente cada um dos materiais mais
utilizados em ferramentas de usinagem.
103
Tabela 5.1: Tipo e os materiais de ferramentas
Tipo de ferramenta Materiais utilizados

Monobloco - Aço Ferramenta
- Aço Rápido
Inteiriça - Aço Ferramenta
- Aço Rápido
- Metal Duro
Insertos - Metal Duro
(intercambiáveis ou - Cerâmicas (Base de alumina ou nitreto de silício)
brasados) - Nitreto Cúbico de Boro (CBN e PCBN)
- Diamante (Monocristalino e PCD)
(a) Ferramentas inteiriças de aço rápido (b) Ferramentas de metal duro com recobri-
mento
(c) Diversidade de insertos de metal duro
Figura 5.2: Exemplos de tipos de ferramentas e seus materiais - Imagens (a) e (b) de
BiggimoT e bartekchiny/Depositphotos.com; Imagem (c) gentilmente cedida pelo Grupo
Sandvik
104
5.2 Aço ferramenta (aço endurecido)

O aço endurecido, também chamado de aço ferramenta, é utilizado para ferra-
mentas manuais, quando a usinagem é realizada diretamente pelo operador. Foi
um dos primeiros materiais de corte empregados na indústria e é basicamente uma
liga metálica de Fe-C (C<1,25%) com pequenas quantidades de Si e Mn (DINIZ et
al., 2013). Sua dureza é alcançada por tratamento térmico, com aquecimento até
a temperatura de austenitização seguida de rápido resfriamento em água para
produzir a fase martensítica. Pode sofrer o tratamento térmico de revenido após a
têmpera para aumentar a tenacidade, mas com isso reduz a dureza da ferramenta,
o que prejudica seu rendimento. Além do tratamento térmico, esses aços têm a
característica de apresentarem maior dureza quanto maior for o teor de carbono,
reduzindo, consequentemente, sua tenacidade.
Em todos os casos, não tem capacidade de manter a dureza além de 200𝑜 C,
por isso não pode ser utilizado com velocidade de corte tais quais as produzidas
por máquinas-ferramentas. Com este material são produzidas limas e ferramentas
para usinagem de madeira, por exemplo.
5.3 Aço Rápido (HSS)

O aço rápido, High Speed Steel (HSS) em inglês, é uma liga metálica de Fe-
C obtida por fundição ou sinterização a partir de pós metálicos. A composição
química básica desse material possui teor de ferro entre 0,7 e 1,2 % e os principais
elementos de liga adicionais são: tungstênio (W), molibdênio (Mo), cobalto (Co) e
vanádio (V), com presença de cromo (Cr) usualmente em torno de 4%, manganês
(Mn), 0,3%, e silício (Si), 0,25%.
As ferramentas de aço rápido (Figura 5.2(a)) têm uma microestrutura marten-
sítica com carbetos. Os grãos do material fundido têm dimensões da ordem de 3 a
16 μ𝑚 e os produzidos por metalurgia do pó tem grãos mais finos, de 1 a 3 μ𝑚. O
refino do grão confere, entre outras vantagens, uma maior resistência ao desgaste,
maior adesão dos recobrimentos e facilidade de afiação para produzir uma aresta
com maior precisão.
As ferramentas comerciais de aço rápido podem ser classificadas em quatro
grupos:
• W - Aço rápido ao tungstênio: contém 18%W e entre 1-4%V.
• W-Co - Aço rápido ao tungstênio-cobalto: contém entre 14-20%W, 1-2%V e

5-12%Co.
• Mo - Aço rápido ao molibdênio-vanádio: contém entre 4.5-8%Mo, 1-4%V e

até 6%W.
105
Tabela 5.2: Resumo sobre as características das ferramentas de aço rápido
Nomenclatura: Aço rápido (HSS)

Composição Química: Liga metálica de Fe-C + W, Mo, Cr, V, Ni
Microestrutura: Martensita com carbonetos
Classificação: Quatro classes:
ao W, ao W-Co, ao Mo e ao Mo-Co.
Principais propriedades: Média resistência a quente (aprox. 600𝑜 C)
Dureza entre 60 a 70 HRC
• Mo-Co - Aço rápido ao molibdênio-cobalto: contém entre 5-8%Mo, 1-2%V,

5-12%Co e 5-8%W.
Todos os aços rápidos têm quantidade suficiente de carbono para reagir com
os metais refratários e formar carbonetos de alta dureza (chamados carbonetos
primários), o que aumenta a resistência ao desgaste e a dureza à quente. O
tratamento térmico de têmpera e revenido é aplicado para maximizar todos os
mecanismos de aumento de resistência possíveis.
Com relação aos elementos de liga, basicamente, o tungstênio tem a função de

aumentar a resistência à alta temperatura e a resistência ao desgaste, enquanto o
molibdênio aumenta a tenacidade.
A função do vanádio é aumentar a resistência ao desgaste em ferramentas

utilizadas para o acabamento e a do cobalto é de aumentar a dureza a quente da
liga, aumentando a resistência à temperatura. Assim, as ferramentas de aço rápido
têm as seguintes propriedades/características: dureza em altas temperaturas
(até 600𝑜 C), resistência ao desgaste e abrasão, estabilidade dimensional e boa
tenacidade.
Devido à sua alta tenacidade e resistência à fratura, esses materiais são
usados para ferramentas com maiores ângulos de saída positivos (Capítulo 6), para
serem usados em máquinas-ferramentas com baixa rigidez e/ou em processos
de usinagem cuja ferramenta tem geometria complexa como brocas, alargadores
e machos. É muito comum aplicar um recobrimento nestas ferramentas para
aumentar a dureza a quente na superfície, na região mais próxima a aresta de
corte. Um resumo das caraterísticas do aço rápido é apresentado na Tabela 5.2.
106
5.4 Metal Duro

O metal duro é uma composição de carbetos (ou carbonetos) de tungstênio
(WC), de titânio (TiC), de tântano (TaC), ou de nióbio (NbC) misturados a uma
base metálica de cobalto, ferro ou níquel e são produzidos por metalurgia do pó.
Em inglês, o nome deste material é: carbeto de tungstênio sinterizado (sintered
tungsten carbide ou simplesmente carbide tools) (GRZESIK, 2016).
O metal adicionado a este compósito tem função estrutural e pode compor
de 5 a 40% do inserto, dependendo da aplicação: quanto maior as solicitações
mecânicas e menor as exigências de precisão e acabamento, maior o teor metálico.
Usualmente, o metal utilizado é o cobalto, o que no caso do carboneto de
Tungstênio, por exemplo, confere a nomenclatura de WC-Co à ferramenta. Esta
combinação confere uma porosidade bem baixa, ou seja, o material é bem denso,
como mostra a Figura 5.3(a). A Figura 5.3(b) mostra uma representação da com-
posição do material: carbetos, base metálica e os poros gerados pelo processo de
compactação e sinterização.
Carbonetos
+
Metal
+
Poros
(a) Microestrutura obtida no (b) Esquema da composição microestrutural

Microscópio Eletrônico de
Varredura*
Figura 5.3: Microestrutura do metal duro (Imagem (a) gentilmente cedida por Matheus
Mendes - CEFET/RJ)
Ajustando a composição, o tipo e o tamanho dos carbetos, pode-se produzir

propriedades adequadas para a usinagem de cada grupo de materiais. A norma
ISO 513 (ABNT, 2015b) classifica os tipos de composição de metal duro de acordo
com a aplicação, ou seja, com o grupo de material que a ferramenta é indicada
a usinar por uma letra e em sequência uma classificação numérica que indica a
solicitação mecânica durante o processo de usinagem: 01 para acabamento leve,
com maior velocidade de corte, e 50 para desbaste severo com menor velocidade
de corte e maior área de cavaco.
107
Tabela 5.3: Classificação de metal duro segundo Norma ISO 513
Classificação Cor Aplicação

P Azul Indicados para usinagem de aços de cavacos
longos: todos os tipos de aço e aço fundido,
exceto aço inoxidável com estrutura auste-
nítica. Tem alta resistência a quente e pe-
quena resistência ao desgaste abrasivo. Pos-
suem entre 8 e 64% de TiC e TaC.
M Amarelo Indicado para usinagem de aço inoxidável
austenítico e aço austenítico/ferrítico e aço
fundido. Tem resistência a quente e resistên-
cia à abrasão entre as classes P e o K
K Vermelho Têm de 80 a 90% de WC. Utilizados na usina-
gem de materiais com cavacos curtos: ferro
fundido (cinzento, fundido com grafite esfe-
roidal e maleável). Têm pouca resistência
a quente, mas alta resistência ao desgaste
abrasivo
N Verde Utilizados na usinagem de materiais não me-
tálicos, alumínio e outros materiais não fer-
rosos, como cobre e latão
S Marrom Ligas especiais e metais refratários: ligas de
ferro resistentes à alta temperatura, níquel e
cobalto, titânio e ligas de titânio
H Cinza Empregados para usinar materiais ferrosos
de alta dureza: aços endurecidos e tempe-
rados com durezas acima de 45 HRC e ferro
fundido coquilhado em torno de 400-600 HB
A Tabela 5.3 apresenta as principais características das diferentes classes P,

M, K, N, S e H de metal duro, as respectivas cores de identificação e as aplicações
as quais pode ser utilizada. Cada inserto ou ferramenta de metal duro trará a
especificação gravada na ferramenta adicionada da classificação numérica e o
código da geometria da ferramenta (no caso de insertos). As ferramentas de metal
duro podem também possuir recobrimento nas superfícies de corte para aplicações
específicas, como mostra a Figura 5.2(b). A Figura 5.2(c) mostra a diversidade de
geometrias de insertos de metal duro e diferentes classes.
Cada carboneto escolhido está relacionado com suas propriedades: o carbo-
neto de tungstênio é solúvel no cobalto, portanto o WC-Co tem boa resistência à
deformação da aresta de corte. Também possuem melhor resistência ao desgaste
comparado ao TiC e TaC, porém apresenta alta difusão com temperaturas mais
108
Tabela 5.4: Resumo sobre as características das ferramentas de metal duro
Nomenclatura: Metal Duro

Composição Química: (WC, TaC, TiC) + (Co)
Microestrutura: Grãos de carbonetos em matriz metálica
Classificação: material: P, M, K, N, S e H
Solicitação mecânica de
01 (leve) a 50 (severo)
Principais propriedades: Alta dureza a quente
altas, o que limita a utilização em altas velocidades de corte. O TiC e o TaC apre-
sentam pouca tendência à difusão e são melhores para o comportamento a quente
(MACHADO et al., 2015).
A granulometria (tamanho médio do grão) também influencia nas propriedades
do inserto. Em geral, o tamanho dos pós de carboneto varia entre 1 e 10 μ𝑚. Con-
tudo, tamanhos de grãos menores resultam em poros menores e maior densidade
do material. Afim de aumentar dureza e tenacidade utiliza-se estruturas submícron
e ultra-fine-grained (nanofase) com tamanhos de grãos de 0,5 a 0,8 μ𝑚 e menores
que 0,2 μ𝑚, respectivamente.
Há um grupo específico de metal duro chamado de Cermets que tem base
em TiC, TiN e TiCN, sendo a fase ligante de Ni, Cr e/ou Mo (por praticamente não
conterem W, Ta e Co, preços não sofrem grandes flutuações). Esses materiais
possuem maior resistência ao desgaste abrasivo, alta dureza a quente e melhor
estabilidade química e baixa tendência ao desgaste da oxidação, comparados ao
metal duro. Por outro lado, a tenacidade e a resistência ao choque são menores e,
por esta razão, não são adequados para processos com corte interrompido, como,
por exemplo, o fresamento. São utilizados em operações de acabamento em aços,
usinagem de aços com altas velocidades de corte e pequenas seções de usinagem
(DINIZ et al., 2013).
5.5 Ferramentas em Cerâmica

De uma forma geral, são considerados materiais cerâmicos aqueles que são
não-metálicos e inorgânicos, com ligações covalentes e iônicas. Entre as proprie-
dades dessa classe de material pode-se destacar a alta dureza a frio e a quente,
resistência ao desgaste, estabilidade química e alta temperatura de fusão. A baixa
condutividade térmica, característica das cerâmicas, é um problema nos processos
de usinagem, pois leva a um aumento das temperaturas nas superfícies cavaco-
109
Tabela 5.5: Resumo sobre as características das ferramentas de cerâmica
Nomenclatura: Cerâmicas
Composição Química: Átomos com ligações iônicas ou covalentes
Microestrutura: Cristalina cerâmica
Classificação: Base de óxido de alumínio ou nitreto de silício
Principais propriedades: Altíssima dureza a quente
tendência a propagar trincas
ferramenta e peça-ferramenta. Além disso, possuem baixa tenacidade, ou seja,

são muito propícias ao trincamento e quebra da ferramenta.
De acordo com os materiais utilizados na matriz, as cerâmicas podem ser
classificadas em dois grupos: as cerâmicas à base de óxido de alumínio (A𝑙2 O3 ) e
as com base de nitreto de silício (S𝑖3 N4 ).
Para obter a melhoria na qualidade das ferramentas cerâmicas, é possível
realizar o aumento de teores de outros óxidos (Z𝑟O2 , por exemplo), otimização da
distribuição de partículas, melhoria da estrutura do material, redução no tamanho
dos componentes e o reforço da estrutura por whiskers.
Devido à sua grande resistência ao desgaste, as ferramentas cerâmicas têm
aplicações principalmente no torneamento e fresamento de ferros fundidos e su-
perligas e no acabamento de materiais endurecidos. Por suportarem altas tempe-
raturas, podem trabalhar em velocidades de corte extremamente altas e, conse-
quentemente, gerar peças de alta qualidade superficial e acabamento fino.
5.6 Nitreto cúbico de boro - CBN

O nitreto cúbico de boro é, depois do diamante, o material de maior dureza,
dentre os aplicados para ferramentas de corte. Foi descoberto para substituir o
diamante em aplicações em contato com carbono, já que o diamante é uma forma
alotrópica do carbono, e não tem estabilidade química com ligas de ferro-carbono.
É um material sintético, obtido por uma reação química entre halogenídeos de boro
e amoníaco na presença de um catalisador, o lítio, submetidos a uma pressão de
50 a 90 kbar e em temperaturas entre 1800 e 2200𝑜 C.
O CBN tem elevada estabilidade química, principalmente à oxidação, sendo
estável a temperaturas de até 2000𝑜 C em pressão atmosférica. São usados para
usinar aços temperados com dureza superior a 45 HRC, aços resistentes a altas
temperaturas e aços-rápidos, ligas de níquel e cobalto e materiais com revestimento
duro. As ferramentas de PCBN (nitreto de boro cúbico policristalino) são fabricadas
110
de forma análoga às ferramentas de diamante policristalino, que serão detalhadas

a seguir.
5.7 Diamante Policristalino - PCD

O diamante é um cristal de carbono, a forma alotrópica estável do carbono em
pressões acima de 6 GPa, e apresenta estrutura cristalina cúbica com alta dureza,
o mais duro encontrado na natureza.
O diamante industrial é resultado de uma transformação em temperatura e
pressão controladas e é utilizado como ferramenta de corte pois tem a mais alta
condutividade térmica em alta temperatura, o mais alto módulo de elasticidade
e o valor mais alto de tensão máxima de ruptura por clivagem se comparado aos
demais materiais para ferramentas de corte. Tem coeficiente de atrito muito baixo,
assim como baixo coeficiente de dilatação térmica e é inerte ao ataque químico
por ácidos e bases comuns. A primeira patente para utilização do diamante como
ferramenta industrial é de 1819 para matriz de trefilação mas só na década de 50
começaram a produzir diamantes sintéticos.
Na forma monocristalina industrial tem o custo é muito alto e as proprieda-
des anisotrópicas podem gerar trincas e lascas no material sob forças dinâmicas
(KONSTANTY, 2005). Assim, na década de 90 foi desenvolvido o PCD, um compó-
sito de pós de diamante com uma matriz metálica ou não metálica (KONSTANTY,
2005). Quando o cobalto é usado como o solvente (matriz) e metal catalisador, ele
converte a grafita em diamante através de um processo de dissolução e reprecipita-
ção sob condições de estabilidade termodinâmica que faz com que os grãos sejam
orientados de forma aleatória. O tamanho do grão depende da morfologia do pó
de diamante, entre 2 e 50 μm: Os mais finos são mais resistentes e promovem um
acabamento de superfície mais fino e os maiores são mais resistentes ao desgaste.
Quando a temperatura excede 700𝑜 C por muito tempo, o cobalto prejudica
as propriedades mecânicas pois promove a grafitização do diamante e tem um
coeficiente de dilatação térmica muito diferente do diamante, gerando tensões
internas e por isso a quantidade de cobalto não deve ultrapassar 8%.
O inserto de corte apresenta apenas uma pequena parte de PCD, na região da
aresta de corte. Para fabricar a ferramenta o PCD é vendido em forma de discos
planos com até 74 mm de diâmetro (em inglês carbide-backed blank) (KONSTANTY,
2005) formado por uma camada de PCD e um substrato de metal duro. O PCD é
também usado em ferramentas de perfuração de petróleo em brocas PCD. A afiação
das arestas de corte nos insertos é feita por retificação com eletro-retificação e o
raio da aresta pode chegar à ordem de nanômetros.
111
Tabela 5.6: Resumo sobre as características das ferramentas de diamante policristalino
Nomenclatura: PCD
Composição Química: Diamante em matriz de metal duro
Microestrutura: Estrutura cristalina cúbica /
Carbono alotrópico
Classificação: De acordo com tamanho
do grão dos diamantes
Principais propriedades: Maior dureza e capacidade de afiação
5.8 Recobrimento de Ferramentas

A principal finalidade para a utilização do recobrimento de ferramentas é
aumentar a resistência ao desgaste do material da ferramenta de corte que fica
em contato direto com a peça e o cavaco, com o objetivo de aumentar a vida útil
da mesma. Os recobrimentos possuem baixo coeficiente de atrito, diminuindo
os esforços e/ou as temperaturas durante o processo e, consequentemente, o
desgaste da ferramenta. Dessa forma pode-se trabalhar com velocidade de corte
maiores, aumentando a produtividade do processo.
Um dos primeiros materiais desenvolvidos para deposição em ferramentas
foram os carbonetos duros, como o carboneto de titânio (TiC), na década de 60.
Posteriormente, na década de 70, os nitretos começaram a ser utilizados, entre
eles o nitreto de titânio (TiN). Posteriormente, no final da década de 70 - início da
década de 80, foram introduzidos os recobrimento ternários, TiCN (carbonitreto de
titânio) e TiAlN (nitreto de titânio e alumínio) (MACHADO et al., 2015).
Com relação aos revestimentos binários, o TiC fornece resistência ao desgaste
abrasivo (de flanco e de cratera), o TiN reduz o atrito e resiste ao desgaste por
adesão e à formação de aresta postiça de corte (APC), o Ti (C, N) proporciona alta
tenacidade à fratura e boa resistência ao desgaste abrasivo. O TiAlN, um reves-
timento ternário, exibe alta dureza a quente, ductilidade e resistência ao choque
térmico e o A𝑙2 O3 apresenta bom isolamento térmico e resistência à oxidação, bem
como resistência ao desgaste abrasivo e a formação de APC. Revestimentos de
TiAlN com maior teor de Al (AlTiN) e revestimentos AlCrN foram desenvolvidos com
o intuito de melhorar a resistência a quente das ferramentas (dureza a quente).
Revestimentos multicamadas e nano-compósitos com conteúdo adicional de Si
têm maior dureza a quente, maior resistência à oxidação e maior resistência ao
impacto.
Os processos usados para depositar revestimentos em ferramentas de corte -
independentemente de o substrato ser aço rápido, metal duro, cermet ou cerâmica
- são Deposição por Vapor Químico (CVD - Chemical Vapor Deposition) e Depo-
112
sição Física de Vapor (PVD - Physical Vapor Deposition), sendo determinado de

acordo com o material da ferramenta que será utilizada e a aplicação da mesma
(BLACK; KOHSER, 2017).
No processo de CVD as ferramentas são aquecidas a cerca de 900𝑜 C (limitando
os tipos de materiais que podem ser revestidos) e o revestimento é depositado a
partir de reações químicas sobre superfície do substrato átomo por átomo. Assim,
é capaz de produzir revestimentos de alta densidade e de reproduzir com precisão
a superfície do substrato. O CVD também é usado para produzir revestimentos de
diamante que variam de cerca de 5 a 20 μ𝑚 para aplicações de corte de grafite e
não-ferroso.
O processamento PVD é feito a vácuo com temperaturas que variam de 400 −
600𝑜 C. O material metálico do revestimento é evaporado pelo calor ou então bom-
bardeado com íons (sputtering) na presença de gás inerte, formando um composto
que se deposita nas ferramentas. Como a temperatura de processamento é mais
baixa (comparado ao CVD), forma-se de um revestimento de granulometria fina,
com baixo coeficiente de atrito e altamente aderente. Os revestimentos PVD au-
mentam a resistência ao desgaste devido à sua dureza e as tensões de compressão
das coberturas também agregam tenacidade à aresta e resistência contra trincas
térmicas.
5.9 Ferramentas de retificação

As ferramentas de geometria não definida, utilizadas para realizar os processos
abrasivos, são formadas por grãos com alta dureza envolvidos por um aglome-
rante resiliente para manter o corpo da ferramenta em altas temperaturas. As
ferramentas mais comuns nos processos abrasivos são os rebolos, que apresen-
tam diferentes formas geométricas: os discos abrasivos, que são adaptados às
máquinas-ferramentas pelo furo central, as pontas abrasivas que são fornecidas
com uma haste afixada nas máquinas, e pedras abrasivas, de geometria específica
para determinadas aplicações.
Em relação à composição dos rebolos, são cinco os principais parâmetros que
definem um rebolo de retificação:
• Material abrasivo do rebolo: escolhido de acordo com as características do

material usinado. Tem como principais características: alta dureza e resistên-
cia ao desgaste, tenacidade, estabilidade térmica e química, e friabilidade.
A friabilidade é a capacidade que o grão pode apresentar de sofrer fratura
quando a aresta de corte do grão se desgastar, expondo uma nova aresta de
corte afiada à peça. Os materiais abrasivos mais utilizados em rebolos são: o
óxido de alumínio, o carboneto de silício, CBN e o diamante, sendo os dois
últimos classificados como superabrasivos.
113
• Tamanho do grão: escolhido para produzir um determinado refinamento de

acabamento na peça. É importante para determinar o acabamento da super-
fície e a taxa de remoção de material. Pequenas granulometrias produzem
melhores acabamentos, usinam materiais mais duros. Maiores tamanhos de
grãos causam maiores taxas de remoção, e removem materiais mais macios.
A granulometria é medida pelo número de fios por polegada quadrada de
peneiras (escala Mesh). Para a classificação é utilizada uma escala numérica,
variando normalmente de 8 a 250. Quanto maior o número, mais fino será o
tamanho do grão.
• Grau do Rebolo: também denominado dureza do rebolo, é definido como

a resistência em manter os grãos no ligante. Não é a dureza de um grão
abrasivo! A dureza deve ser ajustada de modo que os grãos abrasivos se
”soltem”quando perderem capacidade de corte. Desta forma, o rebolo regula
sua própria afiação (auto re-afiação). Os níveis de dureza são definidos em
letras
• Estrutura do Rebolo: definida como o espaçamento relativo dos grãos no

rebolo (% Poros, %Grãos e % aglomerante). É classificada em uma escala
numérica que varia de 1 (mais aberta) a 15 (mais densa). Uma estrutura
aberta é aquela em que há mais poros e menos grãos por unidade de volume.
Em contrapartida, uma estrutura densa é aquela em que a quantidade de
poros é relativamente pequena e de grãos abrasivos é maior.
• Material Aglomerante: Mantém os grãos abrasivos unidos e estabelecem a

forma e a integridade estrutural do rebolo. Entre as propriedades desejáveis
para um aglomerante pode-se destacar: resistência, tenacidade, dureza e
resistência à alta temperatura. Deve resistir às forças centrífugas e as altas
temperaturas que o rebolo está sujeito e resistir à fragmentação. Os aglome-
rantes mais utilizados com grãos abrasivos convencionais são os vitrificados
e resinoides. Para superabrasivos, os rebolos podem ser produzidos com
aglomerantes do tipo resinoide, vitrificado e metálico.
Três mecanismos são reconhecidos como as principais causas de desgaste

em rebolos: a fratura dos grãos, o desgaste por abrasão e a fratura do aglome-
rante. As fases do desgaste são semelhantes do que acontece com a ferramenta
de geometria definida, o que será visto no Capitulo 10 (Figura 10.9) (GROOVER,
2014):
I Desgaste inicial (break-in) da ferramenta convencional,
II Desgaste por abrasão em alguns grãos e fratura de ligação
III Os grãos tornam-se cegos e a quantidade de deslizamento e fricção aumenta

em relação ao corte.
114
Além disso, os cavacos removidos pela ferramenta se alojam e entopem os

poros do rebolo, o que é denominado carregamento do rebolo. Esta ocorrência
impede a ação de corte e leva ao maior aquecimento e aumento da temperatura
superficial da peça. Como consequência, a eficiência de retificação diminui, bem
como o volume do rebolo removido aumenta com relação ao volume de metal
removido, diminuindo ainda mais a produtividade do processo.
Alguns abrasivos comuns na lapidação são o óxido de alumínio e o carboneto
de silício, com tamanhos de grão típicos entre 300 e 600. A ferramenta de polimento,
chamado de disco de lapidar, é usualmente produzida em aço, ferro fundido, até
cobre e chumbo.
5.10 Perguntas de fixação

1. Explique quais as funções das três camadas que compõem o revestimento
presente nas ferramentas de usinagem.
2. Qual tipo de falha está associada a propriedade de dureza à quente do mate-
rial da ferramenta de corte?
3. Qual a propriedade o material da ferramenta deve apresentar para evitar a

difusão atômica durante o processo de corte?
4. Quais considerações devem ser observadas para escolha do material da
ferramenta?
5. Quais são os tipos de materiais que cada ferramenta pode apresentar?
6. Como é alcançada a dureza das ferramentas de aço rápido?

7. Quais são as principais propriedades das ferramentas de aço rápido?
8. Considerando que será usinada uma peça com 3,45% C e 2,20 % Si com
pouca geração de calor e alto desgaste abrasivo, qual seriam as ferramentas
de corte mais indicadas e por quê?
9. Qual a principal limitação das ferramentas de diamante policristalino ?
10. O que acontece com o cobalto da matriz de PCD quando a temperatura
aumenta muito?
11. Cite quais são os três principais mecanismos causadores do desgaste em

ferramentas de retificação.
115
Parte II
Mecânica do corte
117
Capítulo 6
Tensões mecânicas no
material usinado
A mecânica do corte é o estudo da formação do cavaco e dos fenômenos

envolvidos nos processos de usinagem convencional. Neste texto analisar-se-á
apenas os processos de usinagem realizados por ferramentas de geometria definida
pois o corte com grãos abrasivos tem maior complexidade devido localização
imprecisa das arestas de corte, à distribuição probabilística dos grãos e a variação
constante e mais rápida da geometria do grão abrasivo durante o corte.
Este capítulo apresenta uma breve apresentação sobre a modelagem dos
processos de usinagem, a análise das tensões mecânicas no cavaco: regiões de
deformação do cavaco, relações constitutivas e o modelo de corte ortogonal.
6.1 Modelagem dos processos de usinagem

Modelar as tensões, temperaturas, forças e potências durante a usinagem é
importante para, por exemplo, otimizar o processo e a geometria da ferramenta,
para permitir previsões realistas dos resultados e planejar o processo, ou para agir
a partir de monitoramento para o controle de processo. Para isto, é necessário
conhecer os elementos apresentados nos capítulos anteriores: geometria do corte,
da ferramenta, material da ferramenta e da peça e velocidades e condições de
realização do processo de usinagem. Há quatro categorias de métodos de mo-
delagem dos processos de usinagem (EHMANN et al., 1997): métodos analíticos,
experimentais, mecanísticos (ou mecanicistas) e os métodos numéricos, com
abordagem Euleriana ou Lagrangiana (GRZESIK, 2016).
Geralmente, é necessária uma combinação desses métodos para obter um
modelo consistente e mais próximo ao real. As variáveis de entrada do modelo são
Parametros de Modelagem Modelagem

entrada do local do corte global do processo
processo
• Propriedades dos • Cinemática local • Cálculo das forças e

materiais • Deformações e tensões torque globais na
• Condições de corte locais ferramenta
• Geometria da • Modelo de atrito • Calculo do campo de
ferramenta e de • Modelo de troca de calor temperatura
corte e calculo da temperatura • Estimativa da vida da
• Fixação da peça local ferramenta
• Alterações da • Custo do processo
microestrutura
• Inclusão do desgaste
Figura 6.1: Esquema da metodologia local para modelagem global
os parâmetros do processo, por exemplo, as propriedades termo-mecânicas do

material, as condições de corte e a geometria da ferramenta e da peça. O modelo
tem por objetivo calcular as variáveis internas: a cinemática, os campos de tensão,
deformação e temperatura, assim como prever as alterações metalográficas locais.
Com isso, é possível prever as forças, torque e a potência requeridas ao corte
(Capitulo 7). Ao modelar o processo, é possível também estudar os impactos no
acabamento da superfície usinada (Capitulo 9), no desgaste e vida da ferramenta
(Capitulo 10), e consequentemente nos custos da operação (Capitulo 11), como
está estruturado na Figura 6.1.
A escolha realizada neste texto é a de apresentar uma abordagem analítica, fe-
nomenológica e simplificada, com alguns parâmetros experimentais. Desta forma,
o fenômeno local é apresentado e analisado, permitindo que o leitor seja capar de
elaborar posteriormente modelos de processos de usinagem com geometria mais
complexa e mais próximo da realidade. Há bons artigos de revisão sobre o tema em
revistas cientificas, que o leitor poderá consultar para se aprofundar (DANDEKAR;
SHIN, 2012; GERMAIN et al., 2013).
6.2 Comportamento mecânico dos materiais

Os materiais usinados estão sujeitos a variações não desprezíveis de tempera-
tura, de deformações e de taxas de deformação. Assim, as relações constitutivas
de um ensaio de tração típico, com baixa taxa de deformação e à temperatura
ambiente, não podem ser utilizadas para modelar os processos de usinagem. De
forma a apresentar alguns modelos de relação constitutiva utilizados em usinagem,
inicialmente é realizada uma breve descrição dos conceitos de tensão e deformação
e plasticidade (ZOUAIN et al., 2006; LUBLINER, 2013).
120
CAPÍTULO 6. TENSÕES MECÂNICAS NO MATERIAL USINADO
6.2.1 Tensão, deformação e taxa de deformação

O conceito de tensão está associado à noção de força aplicada por unidade de
superfície. É um conceito puramente matemático, uma vez que não é mensurável,
como são, por exemplo, as forças ou os deslocamentos. A generalização do conceito
de tensão ao domínio tridimensional dá origem à noção de estado de tensão num
ponto que se define através do seguinte tensor das tensões σ𝑖𝑗 .
O tensor das tensões pode ser decomposto em uma parcela hidrostática (ou
de tensões médias) σ𝑘𝑘 envolvendo somente estados puros de tração ou de com-
pressão, e uma parcela desviadora σ′𝑖𝑗 , onde as componentes normais são o rema-
nescente da tensão hidrostática para a total.
σ𝑥𝑥 τ𝑥𝑦 τ𝑥𝑧 σ𝑚 0 0 σ′𝑥 τ𝑥𝑦 τ𝑥𝑧

σ𝑖𝑗 = ⎡
⎢ τ𝑥𝑦 σ𝑦𝑦 τ𝑦𝑧 ⎤ =
⎥ ⎢
⎡ 0 σ𝑚 ⎤ ⎡
0 ⎥ + ⎢τ𝑥𝑦 σ′𝑦𝑦 τ𝑦𝑧 ⎤⎥ (6.1)
⎣ τ𝑥𝑧 τ𝑦𝑧 σ𝑧𝑧 ⎦ ⎣ 0 0 σ𝑚 ⎦ ⎣τ𝑥𝑧 τ𝑦𝑧 σ′𝑧𝑧 ⎦
onde σ𝑚 representa a tensão média, que pode ser descrita em função das tensões
normais σ𝑖𝑖 :
σ𝑥𝑥 + σ𝑦𝑦 + σ𝑧𝑧
σ𝑚 = (6.2)
3
t s =txz
t xy
s2 sm s xx
s3=0 s
syy s1
Figura 6.2: Círculo de Mohr e as componentes do tensor de tensões
Lembrando que as tensões principais do tensor de tensões σ1 , σ2 e σ3 (LUBLI-

NER, 2013)1 são aquelas escritas nas direções principais, onde o cisalhamento
é zero (ver Figura 6.2 onde foi considerado estado plano de tensões, σ𝑧𝑧 = 0), a
tensão média também pode ser escrita como:
σ1 + σ 2 + σ 3
σ𝑚 = (6.3)
3
1 sugere-seque o leitor realize uma revisão de mecânica dos sólidos no caso de dúvida a respeito do
círculo de Mohr apresentado na Figura 6.2.
121
A deformação é igualmente um conceito matemático que é introduzido para

descrever as deformações dos corpos. No caso de se tratar de grandes deforma-
ções, é habitual utilizar-se a extensão verdadeira ou logarítmica ϵ:
𝑙
𝑑𝑙 𝑙
ϵ=∫ = ln ( ) (6.4)
𝑙0
𝑙 𝑙0
a qual considera em cada instante o incremento de deslocamento 𝑑𝑙 relativamente

ao comprimento instantâneo de referência 𝑙.
Na abordagem tridimensional, os acréscimos de deformação num elemento
de volume arbitrário é representado pelo tensor de deformações ϵ𝑖𝑗 , relacionado
com o campo de deslocamentos 𝑢. O conceito de taxa de deformação pode ser
apresentado de uma forma análoga ao conceito de deformação, relacionadas ao
campo de velocidades 𝑣:
ϵ𝑥𝑥 ϵ𝑥𝑦 ϵ𝑥𝑧 ∂𝑢̂𝑗

1 ∂𝑢̂𝑖
ϵ𝑖𝑗 = ⎡
⎢ϵ𝑥𝑦 ϵ𝑦𝑦 ϵ𝑦𝑧 ⎤
⎥ = 2 ( ∂𝑥 + ∂𝑥 ) (6.5)
𝑗 𝑖
⎣ ϵ𝑥𝑧 ϵ𝑦𝑧 ϵ𝑧𝑧 ⎦
1 ∂𝑣𝑖 ∂𝑣𝑗
ϵ𝑖𝑗
̇ = ( + ) (6.6)
2 ∂𝑥𝑗 ∂𝑥𝑖
Exercício 6.1
⟶
6.2.2 Critérios de plasticidade

Os chamados critérios de plasticidade (HOSFORD; CADDELL, 2011; HILL, 1998)
definem se um estado de tensões provoca deformações não-permanentes, elásti-
cas, ou permanentes, plásticas. É descrito por uma função do estado de tensões
𝑓(σ𝑖𝑗 ) relacionada a uma constante própria do material C , determinada experimen-
talmente. Esta função pode ser descrita em função dos invariantes do tensor de
tensões.
Algumas hipóteses são feitas para o comportamento dos materiais metálicos
em estado de deformação plástica (HOSFORD; CADDELL, 2011): (i) apresentam um
comportamento incompressível, ou seja, a deformação plástica é independente da
tensão média (parcela hidrostática), (ii) o comportamento em tração é simétrico ao
da compressão (sem efeito Bauschinger) e (iii) o volume da região sob deformação
plástica permanece inalterado.
As funções do critério de plasticidade para materiais metálicos têm o formato
apresentado na Eq. 6.7, onde C é um valor de referência obtido pelo ensaio de
122
tração e as tensões principais são ordenadas e identificadas desta forma: σ1 >

σ2 > σ3 .
𝑓(σ𝑖𝑗 ) = 𝑓[(σ1 − σ2 ), (σ2 − σ3 ), (σ3 − σ1 )] = C (6.7)
Os critérios de plasticidade mais comuns, utilizados para os materiais metálicos
são os de Tresca e de Von Mises (HOSFORD; CADDELL, 2011). No critério de Tresca,
o limite elástico depende exclusivamente se a máxima tensão de cisalhamento
alcança a tensão de escoamento σ𝑒𝑠𝑐 obtida no ensaio de tração pura (Eq. 6.8).
Neste caso a constante de referência C é igual à tensão de escoamento.
Tresca ∶ 𝑓(σ𝑖𝑗 ) = σ1 − σ3 = C ≡ σ𝑒𝑠𝑐 (6.8)
Exercício 6.2
⟶
No critério de Von Mises, a constante de referência é chamada de tensão

equivalente e é calculada a partir das diferenças quadráticas das tensões principais,
como apresentado na Eq. 6.9. Este valor é comparado com a tensão equivalente
da tração pura, que é numericamente igual a 2.σ2𝑒𝑠𝑐 .
Von Mises:𝑓(σ𝑖𝑗 ) = (σ1 − σ2 )2 + (σ2 − σ3 )2 + (σ3 − σ1 )2 = C ≡ 2σ2𝑒𝑠𝑐 (6.9)
Exercício 6.3
⟶
6.2.3 Equações constitutivas considerando taxa de deforma-

ção e temperatura
As equações constitutivas estabelecem relações entre tensão e deformação
para os materiais no domínio elástico e plástico. Os materiais metálicos se compor-
tam no domínio elástico segundo uma relação linear entre a tensão e a deformação
(Lei de Hooke), dependendo, então, somente dos estados inicial e final de tensão e
de deformação.
No domínio plástico, os ensaios de tração uniaxial demonstram que esta rela-
ção não é linear e também depende da história do carregamento, ou seja, da forma
como o estado de tensões foi obtido, analisando os incrementos de deformação
plástica (lei do escoamento plástico).
123
Em usinagem, as taxas de deformação estão na faixa de 102 a 105 e as temperaturas

na região de corte influenciam o amolecimento do material e a alteração da microes-
trutura do material. Desta forma, a relação constitutiva entre tensão e deformação
mais próxima da efetiva deve incluir a influência dos dois fatores: ϵ ̇ e T.
Por se tratar de uma bibliografia introdutória, neste texto é apresentado unica-

mente a equação constitutiva (considerando a temperatura e a taxa de deformação)
mas independente da história do carregamento.
Os modelos apresentados calculam a função da tensão equivalente, usada nos
critérios de plasticidade, a partir de relações de fluxo dos materiais. Há modelos
desacoplados onde cada fator influencia apenas uma parcela da equação da
tensão equivalente, e modelos acoplados, cuja não é possível isolar as influencias
de cada variável (HOR et al., 2013).
Nos modelos desacoplados, a parcela elasto-plástica, dependente da defor-
mação equivalente ϵ, o termo da viscosidade, dependente da taxa de deformação
equivalente ϵ,̇ e a parcela de amolecimento térmico, dependente da temperatura
T:
σ𝑒𝑞 = σ𝑒𝑙.𝑝𝑙. (ϵ) σ𝑣𝑖𝑠𝑐. (ϵ)̇ σ𝑎𝑚𝑜𝑙. (T) (6.10)
Serão apresentados três exemplos de modelos desacoplados: o de Oxley, o mo-
delo de Johnson-Cook e o de Zerilli-Armstrong. Caso o leitor queira se aprofundar
em outros modelos, há propostas importantes, por exemplo: Maekawa desenvolveu
um modelo constituído que inclui a história de deformações (CHILDS et al., 1998),
Calamaz incluiu uma evolução do modelo de Johnson-Cook (CALAMAZ et al., 2012)
e Umbrello que inclui a dureza superficial do material (GRZESIK, 2016).
Modelo de Oxley
A equação constitutiva utilizada por Oxley (LALWANI et al., 2009) tem o formato
simplificado que inclui o encruamento através do coeficiente 𝑛 de endurecimento
por deformação plástica. A influência da taxa de deformação (viscosidade) e da
temperatura (amolecimento) se dá na variação da tensão σ𝑣+𝑎 .
σ𝑒𝑞 = σ𝑣+𝑎 (T, ϵ)̇ ϵ 𝑛 (6.11)
124
Exemplo 6.1. Se um ensaio experimental revelou que um determinado

material tem tensão equivalente a 400𝑜 C e taxa de deformação de 103 sem
encruamento é de 750 MPa (valores consultados nos ensaios realizados com
o aço 42CrMo4 steel (HOR et al., 2013)), a equação da tensão equivalente
será: σ𝑒𝑞 = 750ϵ 𝑛 . A influência de T e ϵ ̇ estão no primeiro fator e a influência
da deformação está relacionada à taxa de encruamento 𝑛. Se a taxa for
𝑛 = 0, 16, a tensão equivalente referente a deformação de 0, 05 será de 465
MPa.
Exercício 6.4
⟶
Modelo de Johnson-Cook
O modelo de Johnson-Cook (JOHNSON; COOK, 1985) é o mais citado em
processos de fabricação (GRZESIK, 2016). A equação constitutiva tem a forma
clássica de modelo desacoplado com as três parcelas: encruamento, viscosa e de
amolecimento. É escrita em função da deformação equivalente ϵ𝑒𝑞 , taxa de defor-
mação equivalente ϵ𝑒𝑞 ̇ , a temperatura ambiente de referência T𝑟 e a temperatura
de fusão da liga T𝑓 .
Os parâmetros A, B, C, 𝑛 e 𝑚 são calibrados a partir de ensaios experimentais
𝑜
e ϵ𝑒𝑞
̇ representa a taxa de deformação de referência.
𝑚
𝑛
ϵ𝑒𝑞̇ T − T𝑟
σ𝑒𝑞 = (A + Bϵ𝑒𝑞 ) (1 + C ln 𝑜̇
) (1 + ( ) ) (6.12)
ϵ𝑒𝑞 T𝑓 − T𝑟
Exemplo 6.2. Considerando as constantes do modelo de JC para o aço

inoxidável austenítico (A=218MPa, B=2289 Mpa e C=0,0032), a taxa de
𝑜
encruamento 𝑛 = 1, 125, a taxa de deformação de referencia ϵ𝑒𝑞 ̇ = 1.0𝑠−1 ,
𝑜
𝑚 = 0, 75, a temperatura de referência conhecida (T𝑟 = 20, 85 C) e a tem-
peratura de fusão deste material sendo T𝑓 = 978, 7𝑜 C a equação é deste
material é (JOHNSON; COOK, 1983):
1,125 T − 20, 85 0,75

σ𝑒𝑞 = (218 + 2289 ϵ𝑒𝑞 ) (1 + 0, 0032 ln ϵ𝑒𝑞
̇ ) (1 + ( ) )
957, 85
Assim, a tensão equivalente na temperatura de 226, 85𝑜 C, com defor-

mação de 0, 05 e uma taxa de deformação de 103 𝑠−1 , é igual a 397.7 Mpa.
125
Exercício 6.5
⟶
Exercício 6.6
⟶
Modelo de Zerilli-Armstrong
O modelo de Zerilli-Armstrong também une a parcela de viscosidade à parcela
de amolecimento. Ele diferencia as equações para diferentes estruturas cristalinas
dos materiais (GURUSAMY; RAO, 2017).
Para materiais metálicos com estrutura cristalina cúbico de corpo centrado
(CCC), a equação constitutiva é expressa pela Eq. 6.13 e para estrutura de cúbico
de face centrada (CFC), a Eq. 6.14 é utilizada. Os coeficientes C𝑖 (𝑖 = 1, 2, ..., 5) e 𝑛
são obtidos experimentalmente para cada material.
ϵ𝑒𝑞
̇
σ𝑒𝑞 [CCC] = C0 + C1 exp (−C3 T + C4 Tln 𝑜
) + C5 ϵ 𝑛 (6.13)
ϵ𝑒𝑞̇
ϵ𝑒𝑞̇
σ𝑒𝑞 [CFC] = C0 + C2 ϵ 0.5 exp (−C3 T + C4 Tln 𝑜̇
) (6.14)
ϵ𝑒𝑞
Exercício 6.7
⟶
Exercício 6.8
⟶
6.3 Regiões de deformações plásticas no cavaco

A deformação plástica é necessária ao processo de usinagem, uma vez que é
preciso que o cavaco seja formado, separando este volume de material da peça
final. Além disso, o material que é separado da peça arrasta sobre a superfície da
ferramenta em um contato que também envolve altas tensões mecânicas e atrito.
Ao analisar localmente o campo de tensões, deformações e temperatura da peça
sob o efeito do processo de usinagem, pode-se identificar três regiões distintas
que apresentam deformações plásticas e nas quais o calor é gerado e transferido
para o sistema (detalhado no capítulo 7).
As três regiões distintas com características e solicitações diferentes são
(ALTINTAS, 2012):
126
1. Região primária de deformações: onde ocorre a principal deformação plás-

tica pelo cisalhamento provocado pela mudança da direção do fluxo do mate-
rial. Pode-se relacionar a ductilidade do material com a largura da zona de
cisalhamento, que, quando o material é menos dúctil, é estreita e se aproxima
de um plano chamado de plano de cisalhamento.
2. Região secundária de deformações: região onde o cavaco entra em con-

tato com a superfície da ferramenta e desliza sobre ela. As tensões são
provocadas pelas tensões de contato normais e as tensões do atrito que
provocam cisalhamento na superfície de saída da ferramenta.
3. Região terciária de deformações: região de contato da superfície de folga

com a superfície usinada e depende do raio de arredondamento e do des-
gaste. Há também tensões normais e de cisalhamento em menor intensidade
comparada à região secundária. Este contato provoca tensões residuais na
peça.
A'
P A
A' A
B
Cavaco
Ferramenta
II
B
°
90
I
P A P III
I - Região principal de deformações

II - Região secundária de deformações
III - Região terciária de deformações
(a) Vista global da aresta de corte (b) Regiões de deformações plásticas

no referencial local
Figura 6.3: Região de deformações plásticas no torneamento
Para melhor identificar as regiões de deformação plástica no cavaco, apresenta-

se na Figura 6.3(a) uma imagem à esquerda do torneamento cilíndrico externo e
a imagem associada à direita que apresenta o plano ortogonal à aresta de corte,
identificado na Figura pelos pontos A-A’. Na Figura 6.3(b), pode-se identificar a
cunha de corte que irá separar o cavaco da peça A-P-B, onde pode-se localizar as
regiões de tensões e deformações no cavaco.
127
6.4 Tensões em usinagem considerando o corte or-

togonal
Há dois modelos analíticos que são usualmente utilizados na mecânica do
corte: o modelo de corte ortogonal (Figura 6.4(a)), que considera que o plano de
trabalho (apresentado pela Figura 6.3(b)) é perpendicular à aresta de corte, e no
modelo de corte oblíquo cuja velocidade de corte não é perpendicular à aresta
de corte (Figura 6.4(b)).
Plano Cavaco
de
cisalhamento
h Cunha
Vc
de corte superfície
usinada
Vc P
b
λ=0
(a) Corte ortogonal
η
Cavaco
Vc Cunha
de corte superfície
usinada
P
Vc
λ
(b) Corte obliquo
Figura 6.4: Geometria do modelo de corte ortogonal e oblíquo
No corte oblíquo, a inclinação da aresta de corte com a velocidade de corte é

dada pelo ângulo de inclinação λ e o cavaco escoa segundo uma direção chamada
128
de direção de escoamento do cavaco η. O modelo oblíquo se aproxima mais dos

processos reais de usinagem, contudo sua análise é mais complexa.
O corte ortogonal se assemelha a um processo de aplainamento quando a
aresta de corte está posicionada perpendicular à V𝑐 . Em qualquer ponto P a
velocidade de corte tem a mesma direção e módulo. O plano normal P𝑛 foi definido
no Capítulo 3 como sendo o plano perpendicular ao vetor tangente à aresta de
corte (𝑎𝑐̂ ) em qualquer ponto P da aresta de corte.
No corte ortogonal, o plano normal apresenta a mesma geometria de corte em
todos os pontos P da aresta de corte, representada na Figura 6.4(a). A velocidade
de corte e a velocidade de escoamento do cavaco estão contidos no plano normal
no corte ortogonal. Matematicamente tem-se que: 𝑎𝑐̂ ⟂ 𝑣𝑐̂ e que o ângulo de
inclinação é zero: λ = arccos(𝑛̂ 𝑏 .𝑎𝑐̂ ) = 0.
Como o corte é uniforme ao longo da aresta de corte, tem-se um estado plano
de deformações, que não provoca alteração da largura 𝑏 da peça. O material que
será removido tem inicialmente espessura ℎ e quando é deformado e retirado da
peça aumenta a espessura para ℎ𝑒 , formando o cavaco. A espessura inicial ℎ é
chamada de espessura do cavaco indeformado (uncut chip thickness), pois será a
parcela que irá formar o cavaco.
A cunha de corte no modelo de corte ortogonal é considerada perfeitamente
afiada, ou seja, não há região terciária e o raio da aresta 𝑟ϵ é zero. A seguir serão
descritas as tensões nas regiões primária e secundária de deformações no corte
ortogonal.
6.4.1 Tensões no plano de cisalhamento
A literatura apresenta duas abordagens para a análise das tensões na região

primária. A abordagem de Merchant (ARMAREGO; BROWN, 1969) considera que
a região de deformações principais está contida em um só plano, chamado de
plano de cisalhamento, perpendicular ao plano ortogonal e orientado segundo
o ângulo de cisalhamento ϕ. A segunda abordagem considera um volume de
cisalhamento que contém diferentes planos de cisalhamento com condições de
contorno apropriadas (como os modelos de Lee & Shaffer e Palmer & Oxley), o que
não será considerado neste texto.
No modelo de Merchant, o plano de cisalhamento tem largura 𝑏 (igual ao
comprimento ativo da aresta de corte) e comprimento ℎ𝑠 , como mostra a Figura
6.5.
A espessura ℎ𝑠 é calculada por:
ℎ = ℎ𝑠 sin ϕ (6.15)
129
Plano de
hs cisalhamento
b
Ferramenta
ɸ ts
Vc P Superfície usinada
Figura 6.5: Geometria do plano de cisalhamento com tensão uniforme
A área do plano de cisalhamento A𝑠 é calculada por:
ℎ.𝑏
A𝑠 = (6.16)
sin ϕ
Considera-se que todos os pontos contidos no plano de cisalhamento estão no

mesmo estado de tensões, ou seja, o campo é homogêneo e uniforme. O modelo de
Merchant considera que há apenas tensão de cisalhamento (ARMAREGO; BROWN,
1969), como representado na Figura 6.5.
O estado de tensões em qualquer ponto deste plano é considerado como a

de cisalhamento puro, e assim, as tensões podem ser escritas nas direções 𝑠 nas
direções de cisalhamento, 𝑛 normal ao plano de cilhamento e 𝑒 na direção da aresta
de corte, por:
0 σ𝑠𝑛 0 0 τ𝑠 0
σ𝑖𝑗 = ⎡
⎢σ𝑠𝑛 0 0⎤ ⎡
⎥ = ⎢τ𝑠 0 0⎤
⎥ ⟶ σ1 = τ𝑠 , σ2 = 0 𝑒 σ3 = −τ𝑠 (6.17)
⎣ 0 0 0⎦ ⎣ 0 0 0⎦
Considerando o critério de Tresca (Eq. 6.8) ou o critério de Mises (Eq. 6.9),

tem-se que:
Critério de Tresca: σ1 − σ3 = σ𝑒𝑠𝑐 ⟶ σ𝑒𝑠𝑐 = 2τ𝑠 (6.18)

√
Critério de Mises: σ21 2
+ (−σ1 ) = 2σ𝑒𝑠𝑐 ⟶ σ𝑒𝑠𝑐 = 2τ𝑠 (6.19)
130
Considerando a lei constitutiva de JC (Eq. 6.12) obtida no ensaio de tração,

tem-se que:
𝑚
1 𝑛
ϵ𝑒𝑞
̇ T − T𝑟
τ𝑠 = (A + Bϵ𝑒𝑞 ) (1 + C ln 𝑜 ) (1 + ( ) ) (Tresca) (6.20)
2 ϵ𝑒𝑞̇ T𝑓 − T𝑟
𝑚
1 𝑛
ϵ𝑒𝑞
̇ T − T𝑟
τ𝑠 = √ (A + Bϵ𝑒𝑞 ) (1 + C ln 𝑜 ) (1 + ( ) ) (Mises) (6.21)
2 ϵ𝑒𝑞̇ T𝑓 − T𝑟
Ag
Vg g g
Vs
Aa he
b
h
ɸ
Vc P
hs
(a) Direções das velocidades (b) Relação trigonométrica entre ℎ𝑠 , ℎ𝑒

eℎ
f
g -g
Vs
Vg
90
-ɸ
Vc
(c) Diagrama de velocidades
Figura 6.6: Velocidades e dimensões no corte ortogonal
6.4.2 Relação entre as velocidades e a espessura do cavaco

O material sofre uma brusca mudança de velocidade em razão do escoamento
no plano: o material tem velocidade V⃗ 𝑐 em relação à ferramenta até chegar ao
131
plano de cisalhamento e, imediatamente após o cisalhamento, o cavaco passa a

escoar sobre a superfície da ferramenta com velocidade V⃗ 𝑒 , como mostra a Figura
6.6a. Pode-se imaginar que o cisalhamento impõe uma velocidade V⃗ 𝑠 de tal forma
que:
V⃗ 𝑐 + V⃗ 𝑠 = V⃗ 𝑒 (6.22)
Para equacionar a relação entre as velocidades, deve-se analisar a geometria

da região do cavaco. A espessura do cavaco indeformado ℎ, do cavaco medido
no plano de cisalhamento ℎ𝑠 e a espessura do cavaco em escoamento sobre a
superfície de saída ℎ𝑒 (chip thickness) é função do ângulo de cisalhamento ϕ e
do ângulo de saída da superfície da ferramenta γ, apresentado na Figura 6.6b.
Analisando a geometria da região do cavaco ℎ𝑒 , tem-se:
ℎ𝑒 = ℎ𝑠 cos (ϕ − γ) (6.23)
É definida por razão de espessura do cavaco a razão entre a espessura do

cavaco deformado em relação à espessura do material indeformado. A razão de
recalque é a relação inversa. O valor de 𝑟𝑐 é calculado por:
ℎ
𝑟𝑐 = (6.24)
ℎ𝑒
Assim, considerando que ℎ𝑠 é dada pela equação 6.15, a relação entre a razão
de recalque é:
ℎ𝑠 sin (ϕ) sin (ϕ)
𝑟𝑐 = = (6.25)
ℎ𝑠 . cos (ϕ − γ) cos (ϕ − γ)
Se for medida experimentalmente a taxa de espessura, pode-se estimar o

ângulo do plano de cisalhamento:
𝑟𝑐 cos γ
ϕ = arctan ( ) (6.26)
1 − 𝑟𝑐 sin γ
A relação entre a velocidade de escoamento do cavaco Vγ na direção γ e a

velocidade de cisalhamento V𝑠 com a velocidade de corte V𝑐 (Figura 6.6c) serão
calculadas por:
Vγ V𝑐
= (lei dos senos) (6.27)
sin 90 cos(ϕ − γ)
Vγ cos(ϕ − γ) = V𝑐 sin ϕ (relação da altura do triângulo) (6.28)
132
V𝑐 sin ϕ
Vγ = (6.29)
cos(ϕ − γ)
V𝑐 cos γ
V𝑠 = (6.30)
cos(ϕ − γ)
Exercício 6.9
⟶
6.4.3 Tensões no contato cavaco-ferramenta

Ao contrário do que pode ser considerado na região primária, no contato entre
o cavaco e a superfície de saída as tensões não são uniformes. Quanto mais
próximo da aresta de corte, maior a tensão normal, como pode ser observado na
Figura 6.7.
A variável 𝑙γ representa a distância entre o ponto P da aresta de corte e um
ponto da superfície de contato do cavaco-ferramenta. A variação de tensões
normais no contato σ𝑛γ (𝑙γ ) é modelada por Zorev (TRENT; WRIGHT, 2000) por uma
exponencial que é máxima em 𝑙γ = 0 e igual a σ𝑚𝑎𝑥
𝑛γ e zero no ponto do descolamento
do cavaco 𝑙𝑓 . A tensão normal compressiva no contato é dada por:
′
𝑛
σ𝑛γ (𝑙γ ) = σ𝑚𝑎𝑥
𝑛γ (𝑙𝑓 − 𝑙γ ) (6.31)
Isto significa que, quanto mais distante está o ponto de contato entre o cavaco
e a ferramenta da aresta de corte, menor a tensão normal, até que no ponto de
descolamento do cavaco, eles se separam e a tensão normal é zero. Se 𝑙𝑓 for
conhecido e for medida a força normal entre cavaco e ferramenta, é possível
calcular 𝑛′ .
Em uma região afastada da aresta de corte, a tensão de cisalhamento, provo-
cada pelo atrito entre a ferramenta e o cavaco se aproxima do modelo de Coulomb
das forças de atrito:
τ𝑠γ (𝑙γ ) = μσ𝑛γ na região de contato de deslizamento (6.32)
onde μ é o coeficiente de atrito dinâmico.

No contato com a aresta de corte, no ponto P quando 𝑙γ = 0, a tensão normal
é muito alta. Nesta região não pode ser considerado o modelo de Coulomb pois a
tensão de cisalhamento alcança valores muito próximos da máxima tensão que
o material pode suportar, a tensão de escoamento por cisalhamento σ𝑚𝑎𝑥 𝑠 . Este
tipo de modelo de contato é chamado de contato de agarramento, pois não há
deslizamento entre as superfícies se não houver escoamento do material. A tensão
133
lg Ponto de
Cavaco descolamento
a
lf -l
Contato de
deslizamento
la
P Contato de
agarramento
(a) Comprimento de contato (adesão e deslizamento)
σng
tsg t s
max
Cavaco
P lg
la lf -la Ponto de
descolamento
Contato de Contato de
agarramento deslizamento tsɣ=snɣ=0
(b) Variação das tensões ao longo do comprimento

de contato
Figura 6.7: Tensões no contato da superfície de saída
de cisalhamento será muito próxima de τ𝑚𝑎𝑥

𝑠 pois 𝑚𝑠 ≈ 1:
τ𝑠γ (𝑙γ ) = 𝑚𝑠 τ𝑚𝑎𝑥

𝑠 na região de contato de adesão (6.33)
Assim, há duas regiões de contato, a região de agarramento (ou adesão) para

valores de 0 ≤ 𝑙γ ≤ 𝑙𝑎 e a região de Coulomb (ou deslizamento) entre 𝑙𝑎 ≤ 𝑙γ ≤ 𝑙𝑓 . O
comprimento de contato do cavaco 𝑙𝑓 depende da velocidade de corte, da geometria
da ferramenta e das propriedades do material usinado.
134
6.4.4 Cavacos contínuos e descontínuos

O mecanismo de formação do cavaco durante o processo de usinagem real é
diferente do modelo de corte ortogonal. Primeiramente pela geometria da região de
deformações plásticas de cisalhamento que não está contida unicamente em um
plano (GROOVER, 2014) e sim em uma região de cisalhamento, mesmo que estreita.
E ainda, o cisalhamento também ocorre na região de deformações secundárias, no
contato cavaco-ferramenta.
É possível usar artifícios para controlar a formação do cavaco, como por exem-
plo: ajustando a velocidade do fluido de corte em alta pressão, alterando as con-
dições de usinagem, modificando a geometria da ferramenta seja na superfície
de saída da ferramenta, o que é mais eficaz, ou ângulo de posição que altera a
espessura do cavaco. A análise do cavaco pode revelar um diagnóstico do processo
de usinagem, como será descrito no Capítulo 13.
O cavaco formado tem uma superfície de contato com a ferramenta, cujas
tensões foram analisadas na seção anterior (6.4.3), uma superfície chamada de
superfície livre do cavaco na face oposta ao contato com a ferramenta (como
mostra a Figura 6.8a) e duas superfícies laterais que não estão no plano apresen-
tado nesta Figura.
A morfologia (forma) do cavaco real depende do campo de tensões, da capaci-
dade do material em suportar deformações plásticas (ser dúctil ou frágil) e se estas
tensões estão acima do limite de escoamento do material. Há a formação de cava-
cos contínuos, onde pode-se identificar a superfície livre do cavaco facilmente, e
cavacos descontínuos se há a ruptura durante a formação do cavaco.
A Figura 6.8 representa as quatro situações distintas da morfologia do cavaco,
são elas:
1. Cavaco contínuo (Figura 6.8a): as tensões de cisalhamento não ultrapas-
sam a tensão de ruptura e o material se deforma plasticamente na região de
cisalhamento. O material usinado deve ser dúctil para que o cavaco formado
seja contínuo. Ocorre em situações cuja velocidade de corte está na faixa
adequada. Usualmente a superfície usinada tem bom acabamento porque
também está associado a um atrito menor na superfície de saída e na super-
fície usinada. Deve-se evitar formar cavacos muito longos pois pode causar
problemas para serem removidos da região de corte, e para isso a geometria
da ferramenta pode ter uma alteração para facilitar a quebra do cavaco fora
da região de cisalhamento, chamado de quebra-cavacos.
2. Cavaco contínuo com formação de aresta postiça de corte (Figura 6.8b):
quando um material dúctil é usinado a baixas velocidades de corte, abaixo da
faixa adequada, o atrito entre a ferramenta e o cavaco apresenta uma região
de adesão mais relevante que tende a unir o cavaco à superfície de saída,
como uma soldagem do cavaco na região da aresta de corte, formando uma
geometria adulterada de corte. Esta adesão é chamada de aresta postiça de
135
corte e não desejada ao processo de usinagem pois cria uma instabilidade

no corte, produz uma superfície usinada irregular, gera quebra e lascamento
da ferramenta e reduz a vida da ferramenta (como será visto no Capítulo 11).
3. Cavacos serrilhados (Figura 6.8c): são cavacos quase descontínuos e pos-
suem uma característica geométrica semelhante a um dente de serra, produ-
zida por uma formação cíclica de cavacos de alternância de alta tensão de
cisalhamento seguida por baixa tensão de cisalhamento (GROOVER, 2014).
São formadas bandas com uma direção de cisalhamento muito evidente.
É comum ocorrer quando é usinado um metal de baixa usinabilidade com
velocidade de corte acima da faixa adequada.
4. Cavacos descontínuos (Figura 6.8d): Ocorre quando a tensão de ruptura é
alcançada na região de cisalhamento. É comum em usinagem de materiais
frágeis, que não suportam deformações plásticas. Ocorre também durante a
usinagem de materiais com pouca ductilidade, como o ferro fundido, quando
usinados em velocidades abaixo do recomendado.
Superfície
livre do cavaco
Aresta * * *
* postiça de corte
*
Tensão
Tensão
Tensão
*
Tensão
* *
Deformação Deformação Deformação Deformação
(a) Contínuo (b) Com APC (c) Serrilhado (d) Descontínuo
Figura 6.8: Relação entre o tipo de cavaco e a tensão alcançada no plano de cisalhamento
A Figura 6.9 apresenta uma imagem de diferentes morfologias de cavaco

durante a usinagem de um mesmo material metálico com a mesma ferramenta,
variando apenas a velocidade de corte e o avanço. Nota-se que foram produzidos
cavacos contínuos longos, mais curtos e cavacos descontínuos.
136
Figura 6.9: Cavacos coletados em um mesmo processo com parâmetros de corte diferentes
6.5 Exercícios
6.1 Por que as relações constitutivas do ensaio de tração não podem ser utilizadas
para explicar o comportamento do material durante o corte no processo de
usinagem?
6.2 Em um ponto crítico de uma peça submetida ao processo de torneamento,
as componentes de tensão encontradas foram σ𝑥𝑥 = 80 MPa, σ𝑦𝑦 = −30 MPa e
τ𝑥𝑦 = 20 MPa. Considerando que este ponto se encontra em estado plano de
tensões, determine se o material falha segundo o critério da máxima tensão
de cisalhamento para os quatro materiais apresentados abaixo.
Material E(Gpa) σ𝑒𝑠𝑐 (MPa)

Liga de Alumínio 70 255
Liga de Latão 100 345
Cobre 110 250
Liga de Aço 207 450
6.3 As componentes do estado de tensão triaxial encontradas em uma peça

submetida ao processo de usinagem são σ𝑥𝑥 = 120 MPa, σ𝑦𝑦 = −60 MPa, σ3 =
−140 MPa e τ𝑥𝑦 = 20 MPa. Determine se ocorrerá a falha pelos critérios da
máxima tensão de cisalhamento e da energia de máxima distorção para os
aços SAE 1020, SAE 1045, AISI 316 e para uma Liga de titânio com tensões de
escoamento de 210, 310, 350 e 895 MPa, respectivamente.
6.4 Determinar pelo modelo constitutivo de Oxley a tensão equivalente para o
aço austenítico quando, sob temperatura de 500ºC e taxa de deformação de
1000s-1, a σ𝑣+𝑎 é 920MPa, a taxa de encruamento 𝑛1 é 0,11 e a deformação é
0.067. Qual a variação % da tensão equivalente quando 𝑛2 =0,16?
137
6.5 Considerando as constantes e as variáveis da equação de Johnson-Cook

dadas na tabela abaixo, calcule tensão equivalente para as temperaturas de
110ºC e 180ºC. Para esta última temperatura, qual seria a tensão do material
caso a T𝑓 = 660ºC?
A (MPa) B (MPa) C ε ε̇ ε𝑜̇ (𝑠−1 ) T𝑟 (ºC) T𝑓 (ºC)

230.1 410.8 0.034 1.14 3219 1 45 1510
6.6 Usando os mesmos dados do exercício 6.5 e com a temperatura inicial da peça
de 50𝑜 C, determine se um material com tensão de cisalhamento 450 MPa irá
falhar pelos critérios de Tresca e Mises considerando a Lei Constitutiva de
Johnson-Cook.
6.7 Calcular σ𝑒𝑞 pelo modelo de Zerilli-Armstrong considerando os aços ferritico e
̇
austenitico com temparatura 256ºC, ε=0,035, ε=13219, ε𝑜̇ =1/s e 𝑛=0,05. Os
valores de C𝑖 são apresentados na tabela abaixo. Quais os novos valores de
σ𝑒𝑞 quando T=500ºC?
C0 (MPa) C1 (MPa) C2 (MPa) C3 (K−1 ) C4 (K−1 ) C5 (MPa)

42,6 280,2 875,3 2,63x10-3 7.42x10-5 287,9
6.8 Determinar a temperatura mínima para que um material com estrutura CFC
não ultrapasse o limite de 120 MPa considerando a equação constitutiva de
Zerilli-Armstrong. A deformação do material é 0, 86, a taxa de deformação
é de 3079.2𝑠−1 e a deformação de referência é 1 𝑠−1 . Os coeficientes C𝑖 são
apresentados na tabela da questão anterior.
6.9 Em uma operação de usinagem do aço SAE 1045 a ferramenta de corte tem
ângulo de saída de 8𝑜 , diâmetro de 125 mm e a rotação do eixo principal de
450 rpm. A espessura do cavaco indeformado (ℎ) é de 0,125 mm e a espessura
do cavaco (ℎ𝑒 ) é de 0,258 mm. Calcular o ângulo de cisalhamento primário e
a velocidade de cisalhamento do material para estas condições.
138
Capítulo 7
Força e potência de usinagem
A previsão das forças envolvidas no processo de usinagem é de fundamental

importância pois permite a realização de um projeto de ferramental adequado
e a otimização dos parâmetros de corte. Da mesma forma, calcular a potência
requerida a priori garante que a máquina-ferramenta tenha energia suficiente para
realizar a operação.
A mecânica do corte é a abordagem da área de usinagem que descreve os
fenômenos físicos envolvidos para determinar as variáveis locais, ou seja, campos
de tensões, deformações e temperaturas na região de interesse da peça ou da
ferramenta, especialmente nas proximidades da aresta de corte. Para o cálculo pre-
ditivo dos parâmetros globais como as forças, o torque e a potência, é necessário
conhecer as leis do comportamento mecânico que relacionam as variáveis locais
(apresentadas no Capítulo 6) e as condições de contorno. Realizar esta relação
não é tarefa fácil pois o processo de usinagem é influenciado por muitos fatores e
muitas vezes não é possível obter todas as informações. Além disso, para construir
alguns dos modelos deve-se partir de medidas experimentais globais para então
encontrar as variáveis locais, o que torna o processo iterativo e complexo.
Na sequência da teoria da formação do cavaco, apresentada no Capítulo
6, neste Capítulo são apresentados os modelos a partir das equações analíticas
mais simples até a generalização do processo. A premissa dos modelos analíticos
apresentados é que é conhecida a temperatura média do processo ou mesmo a
própria tensão de escoamento do material. Desta forma, pode-se relacionar as
propriedades dos materiais com as tensões na região de deformações plásticas
no cavaco. Ao final do Capítulo, uma apresentação geral da dinâmica do corte é
realizada.
7.1 Força de usinagem e força de corte

Como já foi descrito no Capítulo 6, há diferentes abordagens para a elaboração
de modelos preditivos para o cálculo da força de usinagem a partir dos parâmetros
e ferramentas de corte definidos pelo operador: analítica, experimental, numérica
e a híbrida, que pode misturar duas ou todas elas. A escolha do modelo depende do
que é conhecido a priori (as propriedades dos materiais, as equações do comporta-
mento dos materiais, as condições de contorno) e dos recursos computacionais ou
experimentais disponíveis. Usualmente, o erro entre o valor calculado e o real será
tão menor quanto maior a quantidade de informações, com custo associado igual-
mente maior e inversamente proporcional ao número de hipóteses simplificadoras
realizadas.
É importante salientar que a nomenclatura força de usinagem F⃗ 𝑢 (t) é usada
para se referir à força que ocorre entre a peça e a ferramenta em um instante t
durante o processo de usinagem (ABNT, 1982).
A força de usinagem F⃗ 𝑢 (t), ou simplesmente F⃗ 𝑢 , é um vetor que pode ser
decomposto nas direções ortogonais que forem conveniente, por exemplo, (i,j,k):
F𝑖
F⃗ 𝑢 = ⎡ F
⎢ 𝑗 ⎥
⎤ (7.1)
⎣ F𝑘 ⎦𝑖,𝑗,𝑘
O módulo do vetor F⃗ 𝑢 é F𝑢 , calculado por:
F𝑢 = √F2𝑖 + F2𝑗 + F2𝑘 (7.2)
Uma direção importante e que é comumente utilizada para projetar a força de

usinagem é a direção de corte. A projeção da força de usinagem na direção de
corte é chamada de força de corte F𝑐 . Portanto, força de corte não é sinônimo
de força de usinagem.
7.2 Modelo de força de usinagem de Merchant

O modelo de Merchant é um modelo analítico relativamente simples que
considera como base a hipótese que o corte é ortogonal (Seção 6.4), ou seja, que
a aresta de corte está posicionada perpendicular ao plano de trabalho (plano que
contém a velocidade de corte e de avanço) e que a deformação é plana, contida
no plano de trabalho. Isto significa que o material da peça a ser removido, depois
140
CAPÍTULO 7. FORÇA E POTÊNCIA DE USINAGEM
de encontrar o ponto de referência P na aresta de corte, escoa sobre a superfície

da ferramenta no mesmo plano ortogonal à aresta de corte, o plano de trabalho.1
O comportamento de corte realizado em cada plano ortogonal é idêntico,
pois o material não se deforma na direção do comprimento da aresta de corte.
Consequentemente, pode-se desprezar a componente da força de usinagem na
direção ortogonal ao plano de trabalho e as duas outras componentes ortogonais
da força de usinagem estarão contidas no plano de trabalho. Se a base (i,j) está
contida no plano de trabalho, então a componente F𝑘 é nula:
F𝑖
F⃗ 𝑢 (t) = ⎡ F
⎢ 𝑗 ⎥
⎤ ⟶ F𝑢 = √F2𝑖 + F2𝑗 (7.3)
⎣ 0 ⎦𝑖,𝑗
Isto significa que ao observar a Figura 6.4(a), a força na direção da aresta F𝑘 ,

na direção da aresta é nula. As componentes F𝑖 e F𝑗 estão no plano perpendicular
à aresta como será visto na próxima seção.
7.2.1 Componentes da força de usinagem no plano de trabalho

As duas componentes ortogonais relacionadas à direção de corte são: a força
de corte F⃗ 𝑐 , colinear à velocidade de corte e F⃗ ℎ , na direção perpendicular na qual é
medida a espessura do cavaco indeformado, apresentado na Figura 7.1a. Porém há
mais duas orientações de decomposição: considerando a direção de escoamento
do cavaco (superfície de saída) e a direção do plano de cisalhamento (apresentado
na Seção 6.4.1).
Os três pares de componentes da força de usinagem no plano de trabalho são:
(a) Na direção de corte: a componente força de corte F⃗ 𝑐 e a componente F⃗ ℎ ,
perpendicular à velocidade de corte.
F⃗ 𝑢 = F⃗ 𝑐 + F⃗ ℎ ⟶ F𝑢 = √F2𝑐 + F2ℎ (7.4)
(b) A segunda decomposição é realizada tomando por referência a direção da

superfície de saída da ferramenta, ou seja, orientada segundo o ângulo de
saída γ. A componente F⃗ γ é colinear à superfície de saída e a componente
F⃗ 𝑛γ está perpendicular à superfície de saída (Fig.7.1b).
F⃗ 𝑢 = F⃗ γ + F⃗ 𝑛γ ⟶ F𝑢 = √F2γ + F2𝑛γ (7.5)

1 As
quatro hipóteses de Merchant são: o raio da ponta da ferramenta é zero, a deformação é plana sem
deformação da direção da aresta de corte, as tensões no plano de cisalhamento são uniformemente
distribuídas e a força resultante no contato cavaco-ferramenta pela ferramenta é igual e contrária à
que o cavaco reage(ARMAREGO; BROWN, 1969)
141
ângulo de saída
Fng g
Fu ângulo de cunha
Fg
b
f bm
ângulo de
atrito
h Fc a
Fu P Fng
P
Fh Fu
FƔ
(a) F𝑐 e Fℎ (b) Fγ e F𝑛γ
f
Fs
Fu P
Fns
(c) F𝑠 e F𝑛𝑠
Figura 7.1: Componentes da força de usinagem no modelo de Merchant
Em relação ao que foi apresentado na Seção 6.4.3, por simplificação, o modelo

de Merchant ignora que exista a região de adesão, ou seja, realiza a hipótese
que ela é pequena e apenas a condição de atrito de Coulomb acontece. Com
isso, a relação entre F⃗ γ e F⃗ 𝑛γ é constante, como acontece entre as tensões
normais e de cisalhamento no contato cavaco-ferramenta. O coeficiente de
atrito μ determina a relação entre estas duas componentes.
Fγ
μ= (7.6)
F𝑛γ
Exercício 7.1
⟶
142
É definido neste modelo o ângulo de atrito βμ sendo o ângulo entre a força

de usinagem F⃗ 𝑢 e F⃗ 𝑛γ . O ângulo de atrito pode ser observado na Figura 7.1b
e calculado por:
Fγ
βμ = arctan ( ) = arctan(μ) (7.7)
F𝑛γ
(c) A terceira decomposição da força de usinagem no plano de trabalho é ori-

entada segundo a direção do plano de cisalhamento que é localizado pelo
ângulo de cisalhamento ϕ. A componente de cisalhamento F⃗ 𝑠 é colinear ao
plano de cisalhamento e F⃗ 𝑛𝑠 é perpendicular ao plano de cisalhamento, como
pode ser observado na Figura 7.1c.
F⃗ 𝑢 = F⃗ 𝑠 + F⃗ 𝑛𝑠 ⟶ F𝑢 = √F2𝑠 + F2𝑛𝑠 (7.8)
A força de cisalhamento F𝑠 é calculada multiplicando a tensão de escoamento

no plano de cisalhamento τ𝑠 pela área do plano de cisalhamento A𝑠 = ℎ𝑠 .𝑏
(como foi apresentado nas Equações 6.15 e 6.16):
ℎ
F𝑠 = τ𝑠 .A𝑠 = τ𝑠 .ℎ𝑠 .𝑏 = τ𝑠 . .𝑏 (7.9)
sin(ϕ)
Para determinar τ𝑠 , pode-se utilizar a equação de Johnson-Cook para uma

dada temperatura e taxa de deformação com o critério de Mises, como apre-
sentado na Equação 6.19:
ℎ.𝑏
F𝑠 = τ𝑠 (JC). (7.10)
sin ϕ
Exercício 7.2
⟶
7.2.2 Círculo de Merchant e suas relações trigonométricas

A análise gráfica dos três pares de componentes é realizada através do Círculo
de Merchant, apresentado na Figura 7.2a (ARMAREGO; BROWN, 1969). O diâmetro
do círculo é definido pelo módulo da força de usinagem F⃗ 𝑢 e as componentes da
força de usinagem são cordas ortogonais entre si, localizadas no círculo.
Os ângulos entre as componentes e a força de usinagem definem as seguintes
relações:
(a) Na orientação da velocidade de corte, o ângulo (βμ − γ) é encontrado en-
tre F𝑐 e F⃗ 𝑢 . A partir desta análise, pode-se estabelecer a relação entre as
143
f + bm - g
Fs
Fc P
Fc P Fh Fu
Fh Fu
bm-g Fg
Fg βµ
Fns
Fs Fng
Fng g
(a) Componentes no círculo (b) Ângulos entre componentes e a força de usi-

nagem
Figura 7.2: Círculo de Merchant
componentes:
F𝑐 = F𝑢 cos (βμ − γ) (7.11)

Fℎ = F𝑢 sin (βμ − γ) (7.12)
(b) Na orientação da superfície de saída, o ângulo βμ é encontrado entre entre

F𝑛γ e F⃗ 𝑢 . A relação entre as componentes é escrita por:
F𝑛γ = F𝑢 cos (βμ ) (7.13)

Fγ = F𝑢 sin (βμ ) (7.14)
(c) Na orientação do plano de cisalhamento, o ângulo (ϕ + βμ − γ) está entre F𝑠

e F⃗ 𝑢 . As relações são:
F𝑠 = F𝑢 cos (ϕ + βμ − γ) (7.15)
F𝑛𝑠 = F𝑢 sin (ϕ + βμ − γ) (7.16)
Exercício 7.3
⟶
144
O módulo da força de usinagem pode ser escrito em função das componentes

F𝑐 , Fℎ e Fγ , combinando as equações apresentadas:
F𝑐 Fℎ F𝑠
F𝑢 = = = (7.17)
cos (βμ − γ) sin (βμ − γ) cos (ϕ + βμ − γ)
Como consequência, o módulo da força de usinagem é calculado por:
τ𝑠 ℎ.𝑏
F𝑢 = . (7.18)
cos(ϕ + βμ − γ) sin(ϕ)
A força de corte é calculada por:
τ𝑠 ℎ.𝑏
F𝑐 = . .cos (βμ − γ) (7.19)
A força Fℎ na direção da medida da espessura do cavaco indeformado é

calculada por:
τ𝑠 ℎ.𝑏
Fℎ = . .sin (βμ − γ) (7.20)
Exercício 7.4
⟶
Exercício 7.5
⟶
7.2.3 Força específica

Sabe-se que a tensão de cisalhamento média é calculada dividindo-se a força
de cisalhamento F𝑠 pela área do plano de cisalhamento A𝑠 . Este valor escalar
representa o efeito local da força de cisalhamento que pode ser relacionado com a
resposta do material. Com esta filosofia, foi possível criar um conceito semelhante
utilizando as componentes da força de usinagem: a força específica2 , que tem
grande importância no cálculo de forças de usinagem.
2Échamada de pressão específica por alguns autores em português. A nomenclatura ’específica’

significa aplicar a razão ’por unidade de’ comprimento, de área ou de volume, como na massa específica
(massa dividida pelo volume). Pressão e tensão são conceitos ’específicos’, por unidade de área. Assim,
optamos neste livro pela nomenclatura em inglês e francês: força específica.
145
A força específica representa a relação entre uma componente da força de usinagem

e uma área de referência fixa, usualmente a área do cavaco indeformado.
A força específica se diferencia das componentes de tensão por ser um valor

médio para cada componente, e não um campo de tensões, e por ser calculada em
relação a uma mesma área de referência para todas as componentes ortogonais
da força de usinagem.
A força específica de corte K𝑐 (MPa) é, por tanto, o resultado da divisão do

módulo da força de corte pela área do cavaco indeformado e força específica Kℎ
(MPa) é a divisão da força Fℎ pela mesma área A𝑐 .
No modelo de corte ortogonal, pode-se calcular a força específica de corte por:
F𝑐 τ𝑠 cos (βμ − γ)
K𝑐 = = (7.21)
A𝑐 sin ϕ cos (ϕ + βμ − γ)
A força específica Kℎ (MPa) no modelo de Merchant é:
Fℎ τ𝑠 sin (βμ − γ)
Kℎ = = (7.22)
A𝑐 sin ϕ cos (ϕ + βμ − γ)
7.2.4 Potência de corte

O conceito de potência representa a rapidez com que um trabalho é realizado,
ou seja, a força multiplicada pela velocidade. A potência de corte P𝑐 é um escalar,
resultado do produto interno da força de corte F𝑐 pela velocidade de corte V𝑐 .
No modelo de corte ortogonal o valor da potência de corte é calculado por:
τ𝑠 cos(βμ − γ)
P𝑐 = F𝑐⃗ .V𝑐⃗ = F𝑐 V𝑐 = K𝑐 A𝑐 V𝑐 = ℎ.𝑏 V𝑐 (7.23)
7.2.5 Determinação do ângulo de cisalhamento

Para calcular as componentes da força de usinagem usando as equações 7.18
e 7.19, é necessário conhecer as propriedades do material para calcular o valor de
τ𝑠 , as grandezas do corte ℎ e 𝑏, usualmente conhecidas, a geometria da ferramenta
(para saber o ângulo de saída γ) e o valor do ângulo de cisalhamento, que não é
definido a priori e é a resposta do material à configuração imposta pela usinagem.
Para a determinação do ângulo de cisalhamento ϕ, há três opções mais citadas
pela literatura, sem utilizar métodos numéricos:
146
• Determinação experimental: neste caso é necessário medir a espessura do

cavaco deformado ℎ𝑒 , calcular a razão de recalque (𝑟𝑐 = ℎℎ ) e, conhecendo a
𝑒
geometria da ferramenta (γ), calcular ϕ através da Equação 6.26.
• Determinação analítica do cisalhamento: os modelos que utilizam o método

de “linhas de deslizamento” consideram que para haver um plano de cisalha-
mento, o ângulo deste plano que contém a máxima tensão de cisalhamento e
a tensão principal, deve ser π/4:
π
ϕ= − (βμ − γ) (7.24)
4
Os modelos de Krystof, Lee e Shaffer utilizam esta hipótese (ALTINTAS, 2012;
ARMAREGO; BROWN, 1969).
• Determinação analítica através do critério de mínima energia: é considerado

que o plano de cisalhamento é formado na situação que demanda a menor
potência, o “princípio da mínima energia”. É resultado do cálculo da derivada
parcial da potência de corte em função do ângulo de cisalhamento: ∂P ∂ϕ .
𝑐
Nesta abordagem, o ângulo de cisalhamento é calculado por:
π βμ − γ
ϕ= − (7.25)
4 2
Exercício 7.6
⟶
7.3 Aplicação do modelo ortogonal nos processos

de usinagem
É claro que na maior parte dos processos de usinagem, a força perpendicular
ao plano de trabalho não é nula e o modelo ortogonal está distante da realidade.
Porém, com caráter aproximativo e, principalmente de compreensão da influência
dos parâmetros de corte nas variáveis globais, é bastante útil analisar através
deste modelo. É importante notar que o erro entre modelo e o real será menor
quando o ângulo de inclinação for pequeno.
7.3.1 Força de usinagem no torneamento cilíndrico externo

No torneamento cilíndrico externo, o plano de trabalho, que contém a veloci-
dade de corte e a velocidade de avanço, é formado pelas direções tangencial e
147
longitudinal à superfície de revolução gerada pela rotação da peça (como apresen-

tado no Capítulo 3, Figura 3.2).
Fu
Fc
kr =0
l=0
Ff
f=h
p
b=a
Figura 7.3: Componentes da força de usinagem no torneamento quando λ = 0 e κ𝑟 = 0
Assim, é usual descrever as componentes da força de usinagem no seguinte

referencial ortogonal:
• Força de corte F𝑐 na direção da velocidade de corte, tangencial ao movi-

mento de rotação da peça;
• Força de avanço F𝑓 na direção da velocidade de avanço, longitudinal, para-

lela ao eixo de rotação; e
• Força passiva F𝑝 na direção da profundidade de corte (radial).
A força de usinagem é a soma vetorial de suas componentes e descrita por:
F⃗ 𝑢 = F⃗ 𝑐 + F⃗ 𝑓 + F⃗ 𝑝 (7.26)
O processo de torneamento que mais se aproxima do corte ortogonal é aquele

em que a aresta de corte é posicionada de forma a apresentar ângulo de inclinação
zero (λ = 0) e ângulo de posição nulo (κ𝑟 = 0), ou seja, a aresta de corte está
alinhada com a direção radial da referência cilíndrica, como mostra a Figura 7.3.
Ao considerar o modelo de corte ortogonal, a força passiva é considerada
como desprezível, com valor igual a zero. As forças de corte (F𝑡 : tangencial) e de
avanço (F𝑟 : radial) são derivadas das Equações 7.20 e 7.21, considerando a área
do cavaco A𝑐 descrita no Capítulo 3 (Equação 3.7) para raio da ponta 𝑟ϵ pequeno:
F𝑐 = F𝑡 = K𝑐 A𝑐 = K𝑐 𝑓𝑧 𝑎𝑝 (7.27)
F𝑓 = F𝑟 = K𝑓 A𝑐 = K𝑓 𝑓𝑧 𝑎𝑝 (7.28)
148
A força específica de corte K𝑐 e a força específica de avanço K𝑓 , conside-

rando o modelo de corte ortogonal, são:
τ𝑠 cos (βμ − γ)
K𝑐 = (7.29)
sin ϕ cos (ϕ + βμ − γ)
τ𝑠 sin (βμ − γ)
K𝑓 = (7.30)
sin ϕ cos (ϕ + βμ − γ)
Exercício 7.7
⟶
A potência de corte P𝑐 (N.m/min) e a potência de avanço P𝑓 (N.m/min) são
calculadas em função da velocidade de corte V𝑐 (m/min) e da velocidade de avanço
V𝑓 (mm/min):
P𝑐 = K𝑐 𝑓 𝑎𝑝 V𝑐 (7.31)
−3
P𝑓 = K𝑓 𝑓 𝑎𝑝 V𝑓 10 (7.32)
A potência de usinagem é definida como a soma da potência de corte com a

potência de avanço. Como a velocidade de avanço é frequentemente muito menor
que a velocidade de corte, a potência de avanço é muito menor que a potência de
corte.
P𝑢 = P𝑐 + P𝑓 ≈ P𝑐 → quando P𝑓 ≪ P𝑐 (7.33)
Usualmente, ao invés de utilizar a unidade de potência em N.m/min pode-se
converter para kW:
K𝑐 𝑓𝑧 𝑎𝑝 V𝑐
P𝑐 (𝑘W) = (7.34)
60.103
A potência requerida P𝑟𝑒𝑞 pela máquina-ferramenta deve considerar o coefici-
ente da eficiência da máquina η𝑒𝑓 (0 < η𝑒𝑓 < 1):
P𝑢
P𝑟𝑒𝑞 = (7.35)
η𝑒𝑓
7.3.2 Força de usinagem no fresamento de topo

O processo de fresamento de topo que pode ser aproximado pelo corte ortogo-
nal com menor erro é aquele em que a aresta de corte é posicionada paralela ao
eixo de rotação da ferramenta, ou seja, tem ângulo de hélice (ou inclinação) igual a
zero (λ = 0) e de posição nulo (κ𝑟 = 0), como mostra a Figura 7.4. A força de corte
F𝑐 está na direção tangencial e, por isso, também é chamada de F𝑡 .
149
λ=0
h
Fr ap=b
Fu
Ft=Fc
Figura 7.4: Componentes da força de usinagem no fresamento de topo quando λ = 0 e

κ𝑟 = 0
A força perpendicular à força de corte no plano de trabalho, chamada de F𝑟 ,

está na direção radial da ferramenta, e não está alinhada com a direção de avanço,
exceto em uma posição angular específica quando θ = 90, detalhada a seguir. A
força na direção vertical, F𝑧 , por se tratar da hipótese do modelo ortogonal, é zero.
A força de usinagem é a soma das componentes:
F⃗ 𝑢 = F⃗ 𝑡 + F⃗ 𝑟 + F⃗ 𝑧 = F⃗ 𝑡 + F⃗ 𝑟 (7.36)
No processo de fresamento, como foi visto na Seção 3.7, a espessura do cavaco

indeformado depende da posição angular da aresta θ. Cada componente da força
de usinagem de uma única aresta de corte é calculada de acordo com a posição θ
da aresta de corte e calculada por:
F𝑐 = F𝑡 = K𝑐 ℎ(θ)𝑎𝑝 = K𝑐 𝑓𝑧 sen(θ)𝑎𝑝 (7.37)

F𝑟 = Fℎ = Kℎ ℎ(θ)𝑎𝑝 = Kℎ 𝑓𝑧 sen(θ)𝑎𝑝 (7.38)
F𝑧 =0 (7.39)
Exercício 7.8
⟶
Quando a direção radial é colinear com a direção de avanço, ou seja apenas

quando θ = 90𝑜 , a espessura do cavaco é máxima e igual a 𝑓𝑧 , como mostra a Figura
7.5. Nesta situação específica, a referência x-y (orientada segundo a direção de
avanço) está superposta às direções radial-tangencial e não é necessário realizar
uma mudança de coordenadas. Porém, em todas as outras situações (quando
θ ≠ 0), para realizar a soma das componentes de cada aresta de corte, é necessário
fazer a mudança de referencial para somar no mesmo referencial.
150
Vf
fz
q=90o
h=fz
(q=90o)
P
b=ap
Vf h=fz
Fh=Fr y
q=90°
Ft=Fc Fu
x Fr =Fx
Fu
Ft=Fy
Figura 7.5: Forças no fresamento de topo quando θ = 90, λ = 0 e κ𝑟 = 0
A aresta de corte, ao girar em torno do eixo da ferramenta, assume outras

posições angulares θ da aresta de corte e a espessura do cavaco é menor que 𝑓𝑧
(ℎ = 𝑓𝑧 sen(θ)).
Além disso, as componentes da força de usinagem na direção de avanço
F𝑓 = F𝑥 e na direção y, não são mais iguais a força radial e tangencial e, portanto,
é necessária a projeção no referencial 𝑥𝑦, como mostra a Figura 7.6. Desta forma,
calculando-se as forças de cada aresta de corte em posições diferentes no mesmo
referencial, é possível somar e obter a força aplicada na ferramenta.
A decomposição das forças de usinagem em F𝑡 e F𝑟 e em F𝑥 (perpendicular à
direção de avanço) e F𝑦 (na direção de avanço) pode ser observada na Figura 7.6.
Para a mudança de referencial, basta multiplicar pela matriz de rotação R(θ):
F𝑥 (θ) F (θ) cos(θ) sin(θ) F (θ)

[ ] = R(θ) [ 𝑡 ]=[ ][ 𝑡 ] (7.40)
F𝑦 (θ) F𝑟 (θ) − sin(θ) cos(θ) F𝑟 (θ)
Exercício 7.9
⟶
151
fz Vf
h=fz sen(q) q≠90o
Vf
h=fz sen(q)
Fh=Fr
y
Fu
Ft=Fc q
x
Fx
Fr Ft
Fu Fy
Figura 7.6: Forças no fresamento de topo quando θ ≠ 0 (λ = 0 e κ𝑟 = 0)
7.4 Modelos mecanísticos para força de usinagem

Os modelos semi-empíricos (teórico-experimentais) de usinagem são chama-
dos de mecanísticos e consideram que a força de usinagem é função do compri-
mento da aresta de corte e da espessura do cavaco indeformado no referencial da
aresta de corte. As relações ou funções entre as componentes de forma e estes
dois parâmetros são medidas experimentalmente.
F⃗ 𝑢 = função(𝑏, ℎ) (7.41)
Os modelos mecanísticos são divididos em três grupos:
1 - Proporcional à área do cavaco

Nesta abordagem considera-se a força específica de corte constante e a força
de corte é proporcional à área do cavaco.
F𝑐 K𝑐 ℎ𝑏
F⃗ 𝑢 = ⎡ F ⎤ = ⎡ K ℎ𝑏 ⎤
⎢ ℎ ⎥ ⎢ ℎ ⎥ (7.42)
⎣ F𝑎 ⎦ ⎣ K𝑎 ℎ𝑏 ⎦
As forças específicas K𝑐 , Kℎ e K𝑎 são constantes que devem ser obtidas expe-

rimentalmente para um determinado par de materiais ferramenta-peça no referen-
152
cial tangencial, radial e vertical, ou de forma mais precisa, nas direções (𝑛𝑎 , 𝑛ℎ , 𝑛𝑏 )
(Capítulo 3).
Uma prática comum é encontrar o valor de K𝑐 e assumir uma constante de
proporcionalidade entre K𝑐 as demais forças específicas Kℎ e K𝑎 . Pode-se ilustrar
com um exemplo: Kℎ ≈ 0.7K𝑐 e K𝑧 ≈ 0.2K𝑐 , poderia em um caso especifico resumia
a incógnita para apenas a força específica de corte.
2 - Força específica de corte exponencial (Kienzle)

Este tipo de modelo considera a força específica de corte uma função da
espessura do cavaco e a força de corte proporcional à área do cavaco.
K𝑐 (ℎ)
F⃗ 𝑢 = ⎡ ⎤
⎢ Kℎ (ℎ) ⎥ ℎ𝑏 (7.43)
⎣ K𝑧 (ℎ) ⎦
A mais comum, é uma função exponencial no modelo de Kienzle que determina

experimentalmente os parâmetros 𝑘𝑐 e 𝑚𝑐:
𝑘𝑐1.1
K𝑐 = → F𝑐 = 𝑘𝑐1.1 ℎ(1−𝑚𝑐) 𝑏 (7.44)
ℎ𝑚𝑐
Algumas constantes do modelo de Kienzle são apresentadas em (STEMMER,

1995), por exemplo, para o Aço ABNT 1020 os valores de 𝑘𝑐1.1 = 1800 MPa e 𝑚𝑐 =
0, 83 e para o Aço ABNT 1060, 𝑘𝑐1.1 = 2130 MPa e 𝑚𝑐 = 0, 82. Contudo estes
valores são aproximações pois dependem do par de materiais ferramenta-peça e
das condições de usinagem.
Outros modelos também consideram que quanto menor a espessura do cavaco,
maior a força específica de corte K𝑐 , como apresenta a Figura 7.7, elaborada a partir
dos resultados experimentais publicados em (RUBEO; SCHMITZ, 2016). A mesma
prática de proporcionalidade é comumente utilizada para as demais componentes
das forças específicas (Kℎ e K𝑧 ).
3 - Considerando a parcela do efeito de aresta

Nesta abordagem, além da parcela proporcional à área do cavaco, é consi-
derada uma parcela adicional à força de usinagem que é relacionada ao efeito
do comprimento da aresta de corte. Esta parcela adicional é chamada de força
relativa ao efeito de aresta.
K𝑐 𝑘𝑐𝑎
F⃗ 𝑢 = ⎡ K
⎢ ℎ ⎥
⎤ ℎ𝑏 + ⎡ 𝑘 ⎤ 𝑏
⎢ ℎ𝑎 ⎥ (7.45)
⎣ K𝑧 ⎦ ⎣ 𝑘𝑧𝑎 ⎦
153
1500
Kc
Força específica (MPa)

Kh
Kz
1000
500
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
Avanço por dente (mm/dente)
Figura 7.7: Resultado experimental da variação da força específica com o avanço por dente
(RUBEO; SCHMITZ, 2016)
Note que as constantes experimentais 𝑘𝑐𝑎 , 𝑘ℎ𝑎 e 𝑘𝑧𝑎 são chamadas de forças
específicas do efeito de aresta e tem usualmente a unidade N/𝑚𝑚. Este modelo
é muito utilizado em microusinagem (como é apresentado no Capítulo 12) e na
usinagem de precisão.
7.5 Força de usinagem em ferramenta multicortante
Até este ponto, calculou-se a força de usinagem de apenas uma aresta de corte,
seja em ferramenta monocortante ou multicortante. Porém, a força de usinagem
F⃗ 𝑢 (𝑡) de uma ferramenta é resultado da soma da força de usinagem realizada por
(𝑖)
todas as arestas de corte 𝑖, ou seja F⃗ 𝑢 (𝑡), que realizam estão em contato com o
material da peça em um determinado instante 𝑡.
Por exemplo, se uma fresa de topo tem duas arestas de corte com ângulo de
inclinação nulo, ou seja, na vertical, então embora a ferramenta seja multicortante,
cada aresta de corte estará em contato com a peça em momentos diferentes.
Porém se o ângulo de inclinação não for nulo ou, por exemplo, a fresa tiver quatro
arestas com largura de corte maior que o raio da ferramenta, as arestas cortam
em posições diferentes mas ao mesmo tempo.
Importante notar que a soma das componentes deve ser realizada no referen-
cial global da ferramenta, ou seja, não basta somar as forças no referencial local de
cada aresta de corte! Por exemplo, no caso estudado na Seção 7.3.2, fresamento
154
de topo, a contribuição de cada aresta deve ser contabilizada no referencial F𝑥 , F𝑦 .
Z
(𝑖) (𝑖=1) (𝑖=2) (𝑖=Z)
F⃗ 𝑢 = ∑ F⃗ 𝑢 = F⃗ 𝑢 + F⃗ 𝑢 + ... + F⃗ 𝑢 (7.46)
𝑖=1
O mesmo deve ser realizado para calcular a contribuição do momento M⃗ 𝑧

(torque na direção 𝑧) aplicado à ferramenta como efeito das forças de usinagem
de cada aresta. Neste caso, utiliza-se a distância 𝑟𝑧 do ponto de aplicação ao eixo
𝑧 e a componente da força na direção tangencial:
Z
(𝑖) (𝑖)
M⃗ 𝑧 = ∑ F⃗ 𝑡 .𝑟𝑧 (7.47)
𝑖=1
Exercício 7.10
⟶
7.6 Força de usinagem considerando vibrações cau-

sadas pelo corte
O sistema dinâmico formado pela conjunto máquina-ferramenta, ferramenta
e peça apresenta características complexas que podem gerar diferentes tipos de
vibrações dependendo das condições de usinagem.
A forma simplificada de representar a dinâmica do sistema é apresentada na
Equação 7.48 nas quais os parâmetros 𝑚, 𝑘 e 𝑐 representam respectivamente as
constantes de massa (kg), amortecimento (Ns/m) e rigidez (N/m) do sistema. A
força de usinagem F⃗ 𝑢 (𝑡), calculada anteriormente, é aplicada ao sistema que, se
não for rígido, apresenta como resposta o deslocamento X:⃗
⃗
F⃗ 𝑢 (X(𝑡)) ̈⃗ + 𝑘X(𝑡)
= 𝑚X(𝑡) ⃗̇ + 𝑐X(𝑡)
⃗ (7.48)
A grande problemática da dinâmica de corte é que o deslocamento provo-

cado pela força de usinagem modifica significativamente a entrada da ferramenta
na peça e, consequentemente, modifica a área do cavaco e a própria força de
usinagem.
Um esquema gráfico é apresentado na Figura 7.8 onde é apresentada a entrada
das variáveis 𝑓𝑧 e 𝑎𝑝 para o cálculo de ℎ e 𝑏. A partir da geometria de cavaco, a força
de usinagem é calculada segundo o modelo escolhido e aplicada ao sistema flexível
(𝑚, 𝑘 e 𝑐) e provocam o deslocamento X(𝑡), ⃗ alterando a geometria do cavaco.
155
Força de Rigidez do
fz, ap Usinagem Fu(t) sistema X(t) Geometria do
Kc.h(t).b m,k,c Cavaco
h(t)
Figura 7.8: Representação do comportamento dinâmico da força de usinagem como

resultado da vibração da ferramenta ou da peça
A diferença da espessura do cavaco deve ser considerada para calcular a nova força
de usinagem, fechando o circuito de realimentação. A ocorrência deste circuito
causa vibrações regenerativas, fenômeno conhecido como chatter.
O sistema é, portanto, não-linear e é indesejado pois produz uma superfície

ondulada e acelera o desgaste da ferramenta. O interessante deste estudo não-
linear é que pode-se encontrar regiões seguras deste comportamento, ou seja,
estáveis, e que adicionalmente apresentam um maior volume de cavaco removido.
4
Região acima das curvas: Instável (Com chatter)
Profundidade de Corte [mm]
3.5
C D
3
A
2.5
B
2 Região abaixo das curvas: Estável (Sem chatter)
1.5
900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700

Velocidade de Rotação [rpm]
Figura 7.9: Diagrama de lóbulos de estabilidade do sistema de usinagem
A Figura 7.9 apresenta um gráfico chamado de diagrama de lóbulos de esta-

bilidade, obtido por simulação numérica para encontrar as máximas profundidades
de corte por rotação para manter a estabilidade do sistema. Acima das curvas
azuis, com valores de profundidade de corte maiores, a situação é instável e há
ocorrência de chatter e abaixo se encontra a região segura e estável.
156
Perceba que no gráfico foram identificadas cinco situações por letras: A, C, D

e E com mesma profundidade de corte e A e B com mesma velocidade de rotação.
Na situação A (N = 1400 rpm e 𝑎𝑝 = 3 mm) o corte é instável, pois se encontra
acima da curva e pode-se alterar as condições para trazer para a estabilidade. É
natural reduzir a profundidade de corte para a situação B (𝑎𝑝 = 2.5 mm), segura
em qualquer velocidade de rotação, porém o número de passes vai aumentar para
usinar a mesma profundidade.
Mantendo a profundidade de corte há duas opções: reduzir a velocidade de
corte, aumentando o tempo de usinagem, ou aumentando a velocidade de corte e
reduzindo o tempo de usinagem. Observe que se a velocidade for reduzida para
1250 rpm(a situação C) a situação se torna estável, mas reduzindo mais, em 1100
rpm, retorna à instabilidade (situação D). Isto mostra que não significa que reduzir
a velocidade de rotação inibe o chatter.
Alterando os parâmetros de corte para a situação E (N = 1500 rpm), além de
reduzir o tempo de usinagem, a situação torna estável, o que seria a melhor solução
neste caso. É importante notar que a variação de velocidade de corte traz outras
consequências para o processo de usinagem. Contudo, se as duas situações C e E
forem saudáveis para o processo, a situação E é mais produtiva.
Cabe ressaltar que na análise e simulação da dinâmica do corte no fresamento
(ferramenta multicortante), deve-se considerar também a posição da ferramenta
quando a aresta de corte anterior passou pelo material X(𝑡 ⃗ − Δ𝑡). A passagem
de mais de uma aresta de corte no material produz uma superfície ondulada que
será usinada pela aresta seguinte, introduzindo um outro elemento além do que
foi apresentado na Figura 7.9 (ALTINTAS, 2012). Por isso é importante conhecer a
frequência de passagem de dentes FD e a dinâmica do sistema.
7.7 Exercícios
7.1 Sabendo que a força de corte F⃗ 𝑐 = [0, 10, 10] N e que Fℎ tem módulo igual a
2N, qual o módulo da força de usinagem F⃗ 𝑢 ?
7.2 Um certo material apresenta coeficiente de atrito dinâmico μ = 0.6 quando

em contato com um material cerâmico a quente, condição semelhante à de
usinagem.
(a) Qual o ângulo de atrito βμ neste caso?

(b) Se o módulo da força de usinagem for igual a 250 N, qual o valor da
componente normal à superfície de saída F⃗ 𝑛γ ?
(c) Represente graficamente, em escala, os vetores F⃗ 𝑢 , F⃗ 𝑛γ , F⃗ γ e o ângulo
de saída βμ .
157
7.3 Um experimento instrumentou uma ferramenta para medir as componentes

da força de usinagem no referencial da superfície de saída e o resultado foi:
F⃗ γ = 100N e F⃗ 𝑛γ = 160N.
(a) Se for considerado que o atrito é do tipo coulombiano em toda a superfície

de saída, qual o valor do coeficiente de atrito?
(b) Qual o valor do ângulo de atrito βμ ?
(c) Qual o módulo da força de usinagem F𝑢 ?
(d) Se for considerado que 20% de F𝑛γ e 30% de Fγ atuam na região de
adesão, qual o coeficiente de atrito da região de contato de coulomb?
7.4 O alumínio Al-1350 à 200𝑜 C tem tensão de escoamento por cisalhamento τ𝑠

de 70 MPa. Ao realizar um processo de usinagem com uma aresta de corte
de 1.5mm de comprimento para remover uma espessura de material (cavaco
indeformado) de 0.2mm, considerou-se o modelo de corte ortogonal nesta
temperatura para realizar algumas previsões de força.
(a) Se o ângulo de cisalhamento ϕ for de 15𝑜 , qual o valor da força de cisa-

lhamento F𝑠 ?
(b) Se a força de usinagem tiver módulo F𝑢 = 85N, qual o valor da compo-
nente normal ao plano de cisalhamento F𝑛𝑠 ?
(c) Percebeu-se que a temperatura era de 300𝑜 na região de deformação.
Neste caso, a tensão de escoamento por cisalhamento cai para 25 MPa.
Estimou-se que o aumento da temperatura causaria um aumento no
ângulo de cisalhamento de 5𝑜 e uma redução da força de usinagem para
em 40%. Quais os novos valores de F𝑛𝑠 e F𝑠 ?
7.5 Um material apresenta τ𝑠 = 200 MPa e será usinado por uma ferramenta com
ângulo de saída γ = 15𝑜 . A geometria do corte considerando corte ortogonal
é de 1 mm de comprimento de aresta por 0,1 mm de espessura de cavaco
indeformado. O coeficiente de atrito considerado é de 0,7.
(a) Se a força de usinagem tiver módulo 100N, qual o valor das componentes
F𝑐 (força de corte) e Fℎ (perpendicular à força de corte)?
(b) Represente o círculo de Merchant com estes três vetores em escala.
(c) Usando o círculo que construiu, represente a direção da superfície de
saída, os vetores Fγ , F𝑛γ e indique o ângulo de atrito.
(d) Qual o valor do módulo das forças Fγ e F𝑛γ ?
(e) Qual o valor das componentes no plano de cisalhamento F𝑠 , F𝑛𝑠 e o
ângulo de cisalhamento ϕ?
158
7.6 Com uma ferramenta que apresenta ângulo de saída igual a 18𝑜 e conside-
rando o coeficiente de atrito igual a 0,8:
(a) quais seriam os dois valores obtidos para a previsão do ângulo de cisa-
lhamento considerando os dois modelos apresentados na Seção 7.2.5?
(b) Considerando a espessura do cavaco indeformado igual a 0,1 mm e os
valores de ϕ calculados teoricamente, qual seriam os valores esperados
ao medir a espessura do cavaco usinado (ℎ𝑒 )?
7.7 Em um processo de torneamento cilíndrico externo que reduziu o diâmetro

de 20 mm para 17.7 mm foram medidas as componentes de corte F𝑐 = 300N
e de avanço F𝑓 = 200N. A velocidade de rotação utilizada foi de 800 rpm.
Considerando que é possível aproximar o processo de usinagem como um
corte ortogonal, o avanço por rotação 𝑓𝑧 = 0.2 mm é considerado como sendo
igual à espessura do cavaco indeformado.
(a) Qual o valor da força específica de corte K𝑐 ?

(b) Qual o valor da potência de corte P𝑐 , calculando a velocidade de corte a
partir do diâmetro inicial?
(c) Qual o valor da força específica de avanço K𝑓 ?
(d) Qual a potência consumida pelo movimento de avanço da ferramenta e
quanto ela representa da potência de usinagem total?
(e) Considerando a eficiência da máquina-ferramenta em 75%, qual a po-
tência requerida para realizar o processo de usinagem?
7.8 Durante um processo de torneamento foi medida a força de corte em quatro

situações diferentes de avanço, conforme representado no gráfico a seguir.
A profundidade de corte utilizada é de 1 mm e o ângulo de posição é de 20𝑜 .
280
Força de corte (N)
240
200
160
120
80
40
0.05 0.1 0.15 0.2 0.25

Avanço (mm)
159
(a) Represente a maior área do cavaco utilizada no exemplo, apresentando

os valores do comprimento da aresta e da espessura do cavaco.
(b) Calcule e represente graficamente a variação de K𝑐 com a espessura do
cavaco.
(c) Usando a relação que Kℎ = 0, 8K𝑐 e K𝑎 = 0, 5K𝑐 , calcule calcule as
componentes F𝑎 , na direção da aresta, e Fℎ , na direção da espessura
do cavaco.
(d) Calcule as forças de avanço F𝑓 e força passiva F𝑝 neste caso.
(e) Qual o valor da espessura do cavaco e da área do cavaco se ângulo de
posição passasse para 45𝑜 , usando a mesma profundidade de corte e o
maior avanço?
(f) Quais seriam as forças de corte, de avanço e força passiva no caso do
item (e), usando os mesmos valores de K𝑐 , Kℎ e K𝑎 encontrados no item
(c)?
(g) Avalie criticamente a mudança do ângulo de posição com a mesma taxa
de remoção.
7.9 Em um processo de fresamento de topo, utiliza-se uma fresa de 2 dentes e 10

mm de diâmetro para usinar um canal em cheio com profundidade de corte
de 4 mm. O avanço por dente é igual a 0, 2mm/dente.
Por ter um ângulo de hélice muito pequeno, considerou-se o corte sendo
ortogonal, sendo desprezada a força na direção vertical.
A força específica de corte K𝑐 é 800 MPa e a força específica na direção da
espessura do cavaco Kℎ é 300 MPa. Utilizando um software de programação,
realize as seguintes tarefas:
(a) Apresente uma gráfico representando a variação da força de corte com
o ângulo de rotação da ferramenta θ ∈ (0, 360) de apenas uma aresta de
corte.
(b) Apresente a variação da força na direção radial F𝑟 (θ)
(c) Qual o módulo da força de usinagem F𝑢 (θ)?
(d) Utilizando a matriz de rotação, qual a variação da força na direção de
avanço F𝑓 (θ)?
7.10 Em um processo de furação utilizou-se o modelo de forças de Kienzle para
prever a força de corte de cada aresta separadamente considerando 𝑘𝑐 =
1800MP𝑎 e 𝑚𝑐 = 0, 17. A broca utilizada tem 12 mm de diâmetro e ângulo da
ponta de 120𝑜 e o processo de usinagem foi realizado com 1000 rpm e com
um avanço de 0.1 mm.
(a) Qual o valor da espessura do cavaco ℎ e do comprimento de aresta 𝑏?
160
(b) Qual a força específica de corte utilizando a equação de Kienzle?

(c) Qual a potência de corte de uma aresta, utilizando a velocidade média
de corte da aresta?
(d) Considerando as duas arestas de corte e uma eficiência de 80%, qual a
potência requerida pela furadeira?
(e) Utilizando a força de corte calculada, qual o momento produzido por
cada aresta de corte? Qual o torque aplicado a ferramenta?
161
Capítulo 8
Temperatura na usinagem
Como foi apresentado no capítulo 4 (secção 4.2), a usinagem sem o emprego

de fluido de corte ou empregando condições de corte severas pode aumentar o
aporte térmico para a peça e a ferramenta. As consequências podem ser uma
influência negativa na integridade da superfície usinada, nas tolerâncias de forma,
posição e localização de elementos da peça, bem como no desgaste prematuro
da ferramenta de corte. Por isso, a quantidade de calor gerado no processo e,
consequentemente, as temperaturas na região de corte precisam ser estimadas.
Este capítulo tem como objetivo apresentar as principais fontes de calor, bem
como apresentar um método simples para estimar a temperatura na região de corte.
Deste modo, a previsão da distribuição de temperatura no sistema ferramenta-
cavaco-peça torna-se de grande importância para determinar as condições de
corte ótimas com o objetivo de atender as exigências de projeto e econômicas e
ambientais.
8.1 Geração de calor na usinagem

O processo de usinagem é conhecido por gerar grande quantidade de calor,
além dos esforços mecânicos apresentados no capítulo 7. O calor é gerado devido:
à deformação plástica do material usinado e da ferramenta, ao atrito entre a
ferramenta e o cavaco e entre a superfície usinada com a ferramenta, decorrente
da interferência da ferramenta de corte com o material da peça.
Na região da interface cavaco-ferramenta-peça, as principais fontes de calor
são devido aos seguintes fatores (KLOCKE, 2011; FERRARESI, 1973):
A Deformação do material usinado no plano de cisalhamento, ou seja na região

primária de deformações (apresentada no Capítulo 6, Figura 6.2)
B Deformação do cavaco na superfície de saída do cavaco, na região secundária

de deformações (Figura 6.3b)
C Atrito na superfície entre a superfície de saída e o cavaco, na região secundá-

ria de deformações (Figura 6.3b)
D Deformação do material usinado próximo à aresta de corte, na região terciária

de deformações (Figura 6.3b)
E Atrito na superfície entre a superfície de folga e a superfície usinada (ou

transitória) da peça, na região terciária de deformações (Figura 6.3b)
Esta fonte de calor é móvel no que diz respeito à peça, mas pode ser fixa em
relação à ferramenta (LUCHESI; COELHO, 2012), dependendo se o processo de
usinagem é de corte contínuo ou intermitente. Por isso, a ferramenta pode estar
em constante aquecimento ao longo do comprimento usinado.
A parcela de contribuição do trabalho de cada um dos fatores (A-E) no trabalho
total é analisado em função do comprimento usinado e se distribui de forma dife-
rente dependendo da quantidade de material deformado, ou seja, da espessura do
cavaco indeformado ℎ, o que pode ser visto na Figura 8.1 adaptada de (FERRARESI,
1973). Pode-se também analisar a variação das contribuições em função da da
velocidade de corte V𝑐 .
700
de comprimento usinado
600 Trabalho Total

Trabalho por unidade
500
400
300
Cisalhamento
200
Atrito na superficie de saída
100
Atrito na superficie de folga
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Espessura do cavaco indeformado (h)
Figura 8.1: Contribuição aproximada de cada fonte de calor no trabalho total
É possível observar que o trabalho de cisalhamento na região primária de

deformações é o fator de maior contribuição, seguido pelo agarramento e atrito do
cavaco na superfície de saída (região secundária de deformações). A parcela do
164
CAPÍTULO 8. TEMPERATURA NA USINAGEM
atrito na superfície de folga e o trabalho de separação permanecem constantes

(região terciária de deformações).
Ao realizar ensaios experimentais da distribuição de temperatura na região
cavaco-ferramenta-peça (campo de temperatura) é possível perceber que os maio-
res valores de temperatura não estão na região primária de deformações, mas sim
na secundária e distante da aresta de corte. Um exemplo ilustrativo por ser visto
na Figura 8.2, adaptado de (VIEREGGE, 1959).
Cavaco
600o
350 o
450 o
600 o
400 o
650o
720 o
700o
Ferramenta
360 o
o
720
300 o
0o
650o
5o
39
0o
39
40
600o
10 o
500o
0o
20
300o
0o
16
Peça
Figura 8.2: Exemplo esquemático da distribuição de temperatura na região

cavaco-ferramenta-peça
A ocorrência de altas temperaturas na região secundária acontece porque

parte do material da peça, após passar pelo plano de cisalhamento, continua se
deformando na região de agarramento, aumentando a sua temperatura. Na Figura
8.2 é interessante observar que as temperaturas encontradas na peça são bem
mais baixas do que na ferramenta ou no cavaco.
A temperatura depende das fontes de calor nessa região, bem como da parcela
de calor que flui para cada um dos elementos do sistema. Segundo Paucksch
(PAUCKSCH et al., 2008), a distribuição da temperatura na usinagem depende de
fatores como:
1. Peça (material e temperatura inicial) e forma do cavaco
165
2. Ferramenta (material, geometria e desgaste)
3. Condições de corte (velocidade de corte, profundidade de corte, avanço,

aplicação de fluido de corte, dentre outros)
100
Percentual de calor que flui para a ferramenta
Percentual de calor que flui para a peça

80
Quantidade de calor %
60
Percentual de calor que flui para o cavaco
40
20
0
0 20 40 60 80
Velocidade de corte (m/min)
Figura 8.3: Quantidade de calor que flui para peça, para o cavaco e para a ferramenta em
função da velocidade de corte
A velocidade de corte influencia, por exemplo, a quantidade de calor que flui

para cada elemento do sistema como apresenta o esquema proposto por (KÖNIG;
KLOCKE, 2008) da Figura 8.3. À medida que a velocidade de corte aumenta, a
parcela de calor que flui para o cavaco aumenta, enquanto que para a peça diminui.
Estima-se que, no torneamento de aço, 75% do calor gerado flui para o cavaco,
enquanto 18% para a ferramenta e somente 7% para a peça (KÖNIG; KLOCKE,
2008).
8.2 Equação de governo e condições de contorno

Em casos mais gerais, onde existe a necessidade da previsão da distribuição de
temperatura T em qualquer ponto do sistema ferramenta-peça-cavaco em qualquer
instante 𝑡, o problema de transferência de calor pode ser descrito pela Equação 8.1
(TAY, 1993).
A Equação 8.1 é composta de três termos somados: o primeiro termo repre-
senta o termo transiente, que depende do tempo, ou seja representa influência
da velocidade com que o material da peça passa na região onde é gerado o calor,
166
o segundo representa o termo de condução de calor (∇ é o operador diferencial

nabla) e o terceiro a taxa de calor gerado pela deformação plástica do material
(−𝑞):̇
∂T
ρ𝑐𝑝 ( + VQ ⋅ ∇T) − 𝑐𝑡 ∇2 T − 𝑞 ̇ = 0, (8.1)
∂𝑡
As propriedades do material representadas na Equação 8.1 são: ρ a densidade
do material, 𝑐𝑝 a capacidade térmica e 𝑐𝑡 condutividade térmica, e VQ é a velocidade
da fonte de calor.
Para realizar o cálculo do campo de temperaturas utilizando a Equação 8.1, é
necessário supor as condições de contorno prescritas. São propostos os seguintes
exemplos, representados na Figura 8.4:
1. Temperatura no plano de cisalhamento Nesta hipótese considera que a

temperatura em todos os pontos do plano de cisalhamento tem o mesmo
valor T𝑠 . Esta temperatura é resultado da geração de calor pela deformação
do material no plano principal de deformações.
T𝑠 = constante no plano de cisalhamento (8.2)
2. Fluxo de calor A geração de calor na interface devido ao agarramento do

material e ao atrito varia em função da distância normal à superfície de saída
(𝑎𝑛̂ é o vetor normal à superfície de contato, a superfície de saída - Capitulo
3).
∂T
−𝑐𝑡 = 𝑞̇ (8.3)
∂𝑎𝑛
3. Convecção É considerado que há fluxo de calor na superfícies do cavaco em

contato com o ambiente ou com o fluido de corte a uma determinada tempe-
ratura. Neste caso, considera-se que esta superfície é paralela à superfície de
saída, perpendicular a 𝑎𝑛̂ . O coeficiente de convecção é 𝑐𝑐 e T∞ representa
a temperatura do ambiente ou do fluido de corte.
∂T
−𝑐𝑡 = 𝑐𝑐 (T − T∞ ) (8.4)
∂𝑎𝑛
Exercício 8.1
⟶
Para a determinação da distribuição de temperatura no corte ortogonal, a

Equação diferencial 8.1 com as condições de contorno descritas pelas equações
167
Cavaco
Ts
T= Ve
P x ou lg
Contato
Ferramenta
Figura 8.4: Condições de contorno para modelo simplificado para o cálculo da distribuição
de temperatura
(8.2, 8.3 e 8.4), pode ser resolvida utilizando: métodos analíticos (MACHADO et al.,
2015), por diferenças finitas (LAZOGLU; ALTINTAS, 2002) ou por elementos finitos
(CHILDS et al., 2000).
Entretanto, apesar do significante avanço tecnológico na velocidade de pro-
cessamento computacional, os métodos numéricos ainda consomem muito tempo
e a precisão dos resultados dependem da formulação, dos modelos constitutivos
dos materiais e das condições de contorno. A estimativa utilizando modelos analíti-
cos ainda é válida, pois são rápidos, de fácil implementação e são razoavelmente
precisos.
Exercício 8.2
⟶
8.3 Modelo analítico simplificado

Com o objetivo didático da compreensão dos fatores que influenciam dire-
tamente a temperatura no processo de usinagem, será apresentado um modelo
analítico simplificado (BOOTHROYD, 1963).
Conforme visto na Figura 8.2, as regiões responsáveis pela maior parcela de
geração de calor são a primária e a secundária. Por isso, o modelo de previsão de
168
temperatura analítico que é apresentado neste texto contempla somente essas

duas fontes de calor.
Primeiramente é apresentado o acréscimo de temperatura proveniente da
geração de calor a partir da região primária de deformações (temperatura no plano
de cisalhamento) e na Seção 8.3.2 é descrito a parcela proveniente do calor gerado
na interface cavaco-ferramenta na região secundária.
8.3.1 Cálculo da temperatura no plano de cisalhamento

A complexidade do fenômeno termomecânico que ocorre entre o cavaco e a
ferramenta, na formação do cavaco, torna a estimativa da troca de calor na região
de corte complexa. De acordo com a primeira lei da termodinâmica, a quantidade
de calor Q gerado na deformação de um material é igual ao trabalho realizado
pelas forças externas W menos a variação de energia interna do sistema ΔE, como
apresentado na Equação 8.5.
Q = W − ΔE (8.5)
Na usinagem é comum assumir que somente uma parcela ζ de trabalho se

transforma em calor, geralmente de 80 a 90% e somente (1 − ζ), ou seja, de 20 a
10% fica armazenado no cavaco ou na peça. Portanto, o calor gerado no processo
pode ser expresso como uma parcela do trabalho realizado conforme a Equação
8.6.
Q = ζW (8.6)
Uma maneira simples de calcular a temperatura na região primária de defor-
mações é considerando a potência de usinagem P𝑢 . Neste caso, derivando 8.6 em
relação ao tempo nos dois lados da Equação, obtém-se:
Q̇ = ζP𝑢 (8.7)
Por sua vez, a quantidade de energia que é transformada em calor é dada pela
relação:
Q̇ = 𝑚̇ 𝑐𝑝 ΔT, (8.8)
onde 𝑚̇ é a taxa de remoção de material (em massa) e ΔT a variação de temperatura
de usinagem.
Na região primária, a potência P𝑠 no plano de cisalhamento é calculada em fun-
ção da tensão cisalhante τ𝑠 , da área do plano de cisalhamento A𝑠 e da velocidade
de cisalhamento V𝑠 , de acordo com a Equação 8.9.
P 𝑠 = τ 𝑠 A𝑠 V𝑠 . (8.9)
169
Sabendo-se que a taxa de remoção do material (em unidade de massa por

tempo) é calculada a partir da taxa de remoção de cavaco QRM em 𝑐𝑚3 /𝑚𝑖𝑛 (Cap.
2) multiplicada pela densidade do material ρ:
𝑚̇ = ρ QRM = ρ 𝑏 ℎ V𝑐 (8.10)
Substituindo a Equação 8.10 na Equação 8.8 e depois as Equações 8.7 e 8.9

na Equação 8.7, considerando-se F𝑠 = τ𝑠 A𝑠 e finalmente isolando a parcela da
variação da temperatura ΔT, chega-se à Equação 8.11.
ζ F 𝑠 V𝑠
ΔT = . (8.11)
𝑏 ℎ V𝑐 ρ 𝑐𝑝
Para calcular a temperatura na região de cisalhamento T𝑠 considera-se que

uma certa quantidade 𝑞𝑝 de calor flui para a peça, influenciando a temperatura
final na região primária de deformações. Este valor depende da velocidade com
que a fonte de calor se desloca, ou seja, a velocidade de corte e as propriedades
térmicas do material da peça. A relação entre ΔT, T𝑠 e a temperatura de referência
T𝑟 , inicial da peça é:
T − T𝑟
ΔT = 𝑠 (8.12)
(1 − 𝑞𝑝 )
Portanto, a temperatura T𝑠 é calculada pela seguinte Equação:
F𝑠 V𝑠
T𝑠 = T𝑟 + ζ (1 − 𝑞𝑝 ) (8.13)
𝑏 ℎ V𝑐 ρ 𝑐𝑝
A determinação da quantidade de calor que é conduzida para a peça tem

sido pesquisada há bastante tempo. Boothroyd (BOOTHROYD, 1963) desenvolveu
um modelo empírico baseado na calorimetria para estimar 𝑞𝑝 . A hipótese que ele
assume é que a fonte de calor seção retangular é uniforme.
Uma série de experimentos foram conduzidos para diferentes materiais metáli-
cos para relacionar a parcela de calor conduzida para a peça, 𝑞𝑝 e uma grandeza
adimensional R𝑡 tan ϕ, conforme mostra a Figura 8.5 (BOOTHROYD, 1963). Neste
gráfico são apresentados resultados experimentais da usinagem de latão para
ângulo de cisalhamento ϕ no valor de 10∘ e da usinagem de aço doce apresentando
ângulo de cisalhamento de 20∘ e de 30∘ . Boothroyd apresenta também os resulta-
dos experimentais obtidos por Nakayama (NAKAYAMA, 1956), bem como o modelo
teórico obtido por Weiner (WEINER, 1956).
O valor do número adimensional RT é definido por:
ρ 𝑐 𝑝 V𝑐 ℎ
RT = (8.14)
𝑐𝑡
170
0.7
Weiner (teórico)
Nakayama (experimental)
0.6
Latão (10 o) - técnica fotográfica
Aço (20o) - técnica fotográfica
0.5 Aço (30o) - técnica fotográfica
0.4
qp
0.3
0.2
0.1
0
0 1
10 10
R t tan( )
Figura 8.5: Resultados experimentais da quantidade de calor no processo comparados com

modelo de Weiner
Baseadas no ajuste de curva dos resultados experimentais, Boothroyd apre-

sentou as seguintes relações:
• Para 0, 04 ≤ RT tan(ϕ) ≤ 10, 0
𝑞𝑝 = 0, 5 − 0, 35 log(RT tan(ϕ)) (8.15)
• Para RT tan(ϕ) > 10, 0
𝑞𝑝 = 0, 3 − 0, 15 log(RT tan(ϕ)) (8.16)
Exercício 8.3
⟶
8.3.2 Temperatura na região secundária

A determinação da temperatura na região secundária de deformações é mais
complexa do que na região primária. Isso acontece porque uma parcela de ma-
terial, após passar pela região primária de deformação, sofre cisalhamento na
superfície de saída da ferramenta de corte, aumentando a sua temperatura pro-
gressivamente. Embora a determinação da temperatura de usinagem na interface
cavaco-ferramenta seja complexa, a simplificação proposta por Boothroyd apre-
senta boa aproximação e ainda é utilizada (ALTINTAS, 2012).
171
O aumento da temperatura média no cavaco (ΔT𝑐 ) pode ser calculado também

com base na tensão cisalhante no contato τ𝑠γ e na área de contato 𝑙𝑓 𝑏 conforme a
relação:
τ𝑠γ 𝑙𝑓 𝑏 sen(ϕ)
ΔT𝑐 = (8.17)
ρ 𝑐𝑝 ℎ 𝑏 cos(ϕ − γ)
Se ao invés de calcular a temperatura média, optar por calcular a variação
com a temperatura máxima (ΔT𝑐𝑚𝑎𝑥 ), uma relação entre a temperatura medida
experimentalmente e a região deformada plasticamente na superfície de saída do
cavaco foi equacionada (ALTINTAS, 2012):
ΔT𝑐𝑚𝑎𝑥 R ℎ R ℎ
log ( ) = 0, 06 − 0, 195 δ𝑝 √ T 𝑒 + 0, 5 𝑙𝑜𝑔 ( T 𝑒 ) (8.18)
ΔT𝑐 𝑙𝑓 𝑙𝑓
Considera-se que uma parcela da espessura do cavaco próxima ao contato se

deforma plasticamente, e δ𝑝 é a razão entre a espessura da camada deformada
plasticamente na superfície de saída do cavaco e a espessura do cavaco ℎ𝑒 medida
perpendicular à superfície de saída (Figura 8.5). Altintas afirma que é comum
adotar um valor fixo para a razão δ𝑝 , entre 0,05 e 0,1 (ALTINTAS, 2012).
O comprimento de contato 𝑙𝑓 entre o cavaco e a superfície de saída (Figura
8.5) pode ser estimado pela relação:
ℎ sen(ϕ + βμ − γ)
𝑙𝑓 = (8.19)
sen(ϕ) cos(βμ )
Finalmente, é incluída uma perda ζ𝑐 para correção da variação de temperatura

no contato cavaco-ferramenta (ζ𝑐 ≈ 0.7) para calcular a temperatura média na
interface cavaco-ferramenta Tγ (ALTINTAS, 2012):
Tγ = T𝑠 + ζ𝑐 ΔT𝑐𝑚𝑎𝑥 (8.20)
8.4 Exercícios
8.1 Considerando a Equação de governo e as condições de contorno que descre-
vem o sistema ferramenta-peça-cavaco, como a aplicação de fluido de corte
pode influenciar na distribuição de temperatura?
8.2 Por que com o aumento da velocidade de corte, a temperatura na usinagem
aumenta? Baseado no Figura 8.1 explique a parcela de contribuição do atrito
no aumento da temperatura de usinagem.
8.3 Ensaios práticos foram conduzidos para estimar a temperatura no tornea-
mento ortogonal do aço SAE 1045, cujas propriedades são C𝑝 = 420 W/𝑚 K,
172
𝑐𝑡 = 52, 61 J/K𝑔 K, densidade ρ = 8000 𝑘𝑔/𝑚3 . A ferramenta tem o ângulo de

saída do cavaco γ = 5∘ . As condições de usinagem foram V𝑐 = 200 𝑚/𝑚𝑖𝑛,
𝑓𝑧 = 0, 15 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡, comprimento da aresta de corte 𝑏 = 1, 6 𝑚𝑚. As grandezas
medidas foram as componentes forças de usinagem F𝑐 = 433 N e F𝑡 = 171N.
Espessura do cavaco deformado ℎ𝑒 = 0, 31 𝑚𝑚. Calcule a temperatura no
plano de cisalhamento e na superfície de saída do cavaco.
8.4 Abaixo são apresentados os resultados experimentais de espessura do cavaco
ℎ𝑒 , força de Corte F𝑐 e força tangencial F𝑡 (força na direção da medida da
espessura Fℎ ) obtidos no corte ortogonal do aço SAE 1045 com ferramenta
com ângulo de saída 5𝑜 e profundidade de corte comprimento da aresta igual a
1, 6 𝑚𝑚, variando a velocidade de corte V𝑐 e o avanço 𝑓𝑧 . Estime o percentual
de calor que migra para a peça em função da variação da velocidade de
corte e do avanço. Qual desses dois parâmetros tem maior influência na
quantidade de calor que flui para a peça? Por quê?
Ensaio V𝑐 𝑓 ℎ𝑒 F𝑐 F𝑡
1 200 0, 15 0, 47 430 170
2 200 0, 30 0, 70 773 230
3 300 0, 15 0, 35 406 136
4 300 0, 30 0, 80 899 370
8.5 Desprezando os efeitos de troca térmica por condução com o sistema de

fixação e por convecção com o ambiente, estime o aumento de temperatura
da peça para cada um dos ensaios acima, considerando que a peça é cilíndrica
com 30 𝑚𝑚 de diâmetro e 100 𝑚𝑚 de comprimento.
8.6 Utilizando um fluido de corte à base de água, que tem maior poder de re-
frigeração, calcule a vazão necessária para manter a temperatura da peça
constante no caso do ensaio acima de maior taxa de remoção.
173
Parte III
Processo de usinagem
175
Capítulo 9
Superfície usinada
A escolha do processo de fabricação mais adequado para realizar determinada

tarefa é baseada no custo e tempo de produção, além da tolerância dimensional
e geométrica que a operação pode oferecer para a peça a ser fabricada. A peça
fabricada foi projetada para atender uma série de requisitos em relação à função de
cada superfície da mesma. Especificar corretamente uma superfície pode estender
a vida em serviço de uma peça e ela deve ser especificada precisamente no projeto
e cuidadosamente controlada na fabricação do componente.
O desempenho da superfície, chamado de tecnologia da superfície (GROOVER,
2014), vai além da geometria (precisão dimensional e de forma) e está relacionado
também à resistência mecânica, especialmente na vida em fadiga, à corrosão e ao
desgaste durante a vida em serviço do componente. Neste capítulo é apresentado
o efeito da usinagem na superfície usinada, especialmente a topografia (aspecto
geométrico da superfície usinada), a formação de rebarbas na peça e as tensões
residuais provocadas pelo processo de usinagem.
9.1 Superfície e subsuperfície

Em termos práticos, a superfície de uma peça pode ser definida como o limite
entre uma peça e o ambiente externo. Contudo, no âmbito da caracterização da
região de material influenciada pelo processo de usinagem, há três conceitos im-
portantes: a superfície usinada, que é a região do material mais externa da peça,
a textura da superfície usinada, que representa apenas a forma geométrica ex-
terna, ou seja, a topografia da peça e a subsuperfície, que fica logo abaixo da
superfície. De fato, operações de usinagem, convencionais e não-convencionais,
induzem modificações significativas na subsuperfície dos materiais e essas altera-
ções são fortemente influenciadas pelo tipo de operação de usinagem aplicada e

seus parâmetros.
9.1.1 Camadas da superfície
Geometria: Textura da superfície I - Contaminantes (gases,

graxa, lubrificantes)
II - Camada de óxido
III - Deformações plásticas
IV - Camada com estrutura

cristalina modificada
V - Camada não modificada
Figura 9.1: Representação esquemática das camadas da superfície usinada
A Figura 9.1 apresenta um esquema das camadas de uma superfície: I e II são

as camadas mais externas e dão forma à textura da superfície e as camadas III,
IV e V compõem a subsuperfície da peça usinada (BLACK; KOHSER, 2017). Uma
breve descrição de cada uma destas camadas é feita a seguir:
I Camada de contaminantes: a peça normalmente é coberta com contami-
nantes, como resíduos de lubrificante, gases residuais, graxa, poeira e, por
vezes, resíduos do cavaco do material usinado e da ferramenta. Dependendo
do caso, ao medir a topografia, esta camada pode estar sendo também levada
em conta e é importante a limpeza com produtos desengraxantes para uma
medida mais precisa.
II Camada de óxido: a fina camada mais externa à peça é aquela que acompa-
nha a textura da superfície usinada e é formada por um óxido que é resultado
da reação química natural do substrato do material usinado ao ser exposto
ao ar.
III Camada de deformações plásticas: logo abaixo da camada oxidada está
a região subsuperficial que sofre deformação plástica (região terciária de
deformações, apresentada no Capítulo 6). Os grãos desta camada podem
apresentar contornos de forma alterados devido à ação da ferramenta de
corte sobre a peça, associada ao aporte térmico do processo de usinagem.
Esta camada será especialmente detalhada na Seção 9.4.
IV Camada com estrutura cristalina modificada: em camadas mais profun-
das, encontra-se a parte da subsuperfície onde os grãos não foram perma-
178
CAPÍTULO 9. SUPERFÍCIE USINADA
nentemente deformados, mas possuem uma alteração cristalográfica se

comparados ao substrato. Este material não foi mecanicamente modificado
pelo processo de usinagem, mas foi termicamente afetado causando o refi-
namento dos grãos.
V Camada inalterada: substrato da peça usinada que não sofreu alterações

decorrentes do processo de usinagem.
A determinação da espessura de cada camada descrita é muito complexa

e depende das condições de processamento, das forças, das propriedades do
material, do aporte de temperatura, do ambiente, entre outros. Usualmente a
micrografia de peças usinadas apresenta uma estrutura de grãos distorcida perto
da superfície, onde os grãos alongados são paralelos à superfície, mas essas
características vão depender de todos os parâmetros do processo de usinagem.
9.1.2 Integridade de superfície

O termo integridade de superfície representa o estado da superfície usinada
e identifica os parâmetros que refletem as características e propriedades das
camadas apresentadas anteriormente. Alguns autores apresentam apenas os
parâmetros geométricos da textura, entretanto, a integridade de superfície inclui
os efeitos termo-mecânicos que estão diretamente relacionados ao desempenho
funcional da peça que representam a resposta à entrada da ferramenta de corte.
Os parâmetros que representam a integridade de superfície são principal-
mente:
• Geométricos - textura (acabamento, rugosidade, ondulação e forma), apa-

recimento de trincas e microtrincas e formação de rebarbas;
• Físicos - microdureza, dureza, tensões residuais (classificadas em trativas

e compressivas com magnitude identificadas nas direções do corte e sua
variação com a distância ao contorno externo da peça) e microestrutura
(fases presentes e variação do tamanho de grão na região subsuperficial);
• Químicos - oxidação da camada externa (e afinidade à oxidação), reações

químicas da superfície, polarização elétrica da superfície e adsorção;
• Biológicos - biocompatibilidade, ou seja capacidade de haver a prolifera-

ção de células e a ligação de células à peça, importantes na fabricação de
implantes médicos.
A formação da geometria da peça, a microdureza e as alterações químicas são

chamadas de alterações superficiais e as variações causadas pelos efeitos da
região terciária de deformações e pelo aporte térmico são chamadas de alterações
179
sub-superficiais. O encruamento causado pela deformação plástica desta região

provoca as tensões residuais e alteram a estratificação da dureza do material.
É importante destacar que a contribuição térmica do processo de usinagem
é fundamental para a caracterização do estado final da subsuperfície pois uma
parcela significativa da energia consumida na usinagem é transformada em calor,
como foi detalhado no Capítulo 8. Apesar da maior parte do calor ser transferida
para o cavaco, o efeito da temperatura na superfície da peça não pode ser despre-
zado, especialmente quando a temperatura na superfície da peça pode alcançar a
temperatura crítica de transformação do material. Nestes casos, a contribuição
dos dois aspectos (temperatura e o encruamento) pode causar mudanças micro-
estruturais importantes, como formação martensítica, reversão para austenita,
precipitação e recristalização, e não apenas uma alteração de forma (alongamento)
dos grãos típico da camada externa na usinagem de geometria definida.
Uma alteração microestrutural relevante em peças usinadas é a formação
da chamada camada branca que distingue-se do restante do material porque
possui alta fragilidade e suscetibilidade à nucleação e propagação de trincas. A
formação desta alteração na peça aumenta a resistência do desgaste e compro-
mete a resistência à fadiga do componente mecânico. A espessura desta camada
tem grande dispersão de medida, porém pode ser medida através de ensaios de
microidentação quando maiores que 12μ𝑚. No torneamento duro foi demostrado
que o avanço é o parâmetro que mais influencia: pequenos avanços tem maior
tendência a formação de camada branca, caso o aporte de calor seja propício
(COSTA, 2007).
9.2 Textura da Superfície

Dentre as alterações superficiais realizadas pelo processo de usinagem, a tex-
tura da superfície descreve as características geométricas, comumente utilizadas
na prática de fabricação para qualificar a superfície usinada (BLACK; KOHSER,
2017). Quando é realizada uma usinagem de desbaste, a importância das ca-
racterísticas da textura é menor, pois a superfície será ainda usinada. Porém,
na usinagem de acabamento, a quantificação das características geométricas é
relevante.
A textura consiste em um conjunto de irregularidades, com espaçamento re-
gular ou irregular, que tendem a formar um padrão característico, resultado da
combinação de fatores relativos ao processo de fabricação. A textura influencia a
precisão dimensional e geométrica, a resistência à corrosão e fadiga, lubrificação,
além da transmissão de calor e no comportamento no escoamento de fluidos. Por
exemplo, as irregularidades maiores, mais grosseiras, costumam gerar concentra-
ções de tensão que permitem a nucleação e propagação de trinca, porém podem
manter por mais tempo os fluidos lubrificantes. Enquanto que superfícies mais
180
lisas, com menor risco de iniciação de trincas, tem maior resistência à corrosão e
são usualmente menos absorventes.
Os parâmetros de acabamento da norma ISO4287 (ABNT, 2002) que são
apresentados a seguir se referem a um perfil da superfície da peça medido apenas
em cada direção linear separadamente. Contudo, hoje já se usam parâmetros
calculados a partir de imagens tridimensionais obtidas em área da superfície da
peça com instrumentos óticos, apresentados no Capitulo 13. Neste tipo de análise,
é possível avaliar a isotropia e anisotropia das variações geométricas da superfície,
bem como realizar quantificar as alterações de geometria em todas as direções da
superfície simultaneamente (BARLIER; CEPPETELLI, 2013).
9.2.1 Perfis da textura de superfície

A topografia de uma superfície é um estado complexo, dividido em uma combi-
nação (soma) dos seguintes elementos geométricos: forma, ondulação, rugosidade,
orientação dos sulcos de rugosidade e falhas. A Figura 9.2a apresenta a simulação
de uma textura para representar alguns elementos citados.
Ao medir a textura da superfície encontra-se o perfil bruto (perfil primário).
Por exemplo, ao medir o perfil bruto da superfície apresentada na Figura 9.2a na
posição em y=5 mm, encontra-se a curva contínua indicada na Figura 9.2b. A partir
do perfil bruto, pode-se separar a curva em parcelas de contribuições de ondas
com diferentes comprimentos de onda: rugosidade, ondulação e forma, indo do
menor comprimento ao maior comprimento de onda (ABNT, 2002).
O perfil de rugosidade, ou textura primária, são as irregularidades mais finas
das três, microgeométricas, geralmente relacionadas ao processo de fabricação. É
caracterizada por um conjunto de irregularidades chamadas de sulcos ou marcas
oriundas dos esforços aplicados pela ferramenta de corte (avanço da ferramenta).
A orientação é a direção principal do padrão de superfície predominante , normal-
mente como consequência do processo de fabricação. Perceba que na Figura 9.2a,
os sulcos estão preferencialmente na direção y. Esta representação mostra uma
direção que pode estar relacionada, por exemplo, com a direção de corte de um
processo de torneamento.
O perfil bruto de uma superfície é normalmente medido em um plano normal
à direção das marcas de fabricação na superfície usinada e numa direção que
maximize os valores da rugosidade. Por este motivo, no exemplo da Figura 9.2,
apresenta-se as medidas na direção x e não na direção dos sulcos, y.
A caracterização e medição do perfil de rugosidade é fundamental para melhor
entendimento do comportamento dos componentes mecânicos para saber em que
faixa estão e relacionar com a resistência ao desgaste, à corrosão e à fadiga, ao
ajuste de um acoplamento, à qualidade de aderência de uma estrutura às camadas
protetoras para vedação ou aparência.
181
(a) Simulação da topografia de uma superfície usinada

Perfil da superfície em y=5mm ( m)
Perfil bruto
Perfil de forma
2
Perfil de ondulação
Perfil de rugosidade
1.5
0.5
-0.5
0 2 4 6 8
localização na direção x (mm)
(b) Perfil bruto da superfície simulada em y=5 mm e separa-

ção nos perfis de forma, rugosidade e ondulação
Figura 9.2: Exemplo esquemático da textura de superfície
O perfil de ondulação, ou textura secundária, refere-se às irregularidades

de média frequência (comprimento maior que a amplitude), macrogeométricas, e
podem ser causadas por vibrações ou deflexões da ferramenta ou da peça, devido
às forças de usinagem, às variações de temperaturas ou à fixação inapropriada da
peça ou da ferramenta.
O perfil de forma é a variação geométrica que o processo de fabricação tem

como objetivo gerar na peça. Por exemplo, um plano ou um cilindro no caso de
furos e eixos. No perfil bruto, como o da figura, ele vai ser representado por uma
rampa ou uma curva (raio de circulo) dependendo da peça.
182
As falhas são interrupções topográficas irregulares e indesejáveis, podem ser

decorrentes, por exemplo, de lascamento durante a usinagem ou de imperfeições
oriundas da fundição do material como bolhas, trincas e inclusões.
9.2.2 Filtros aplicados ao perfil bruto para medir rugosidade e

ondulação
Com o objetivo de separar os perfis de forma, de ondulação, de rugosidade e
as falhas, é utilizado um filtro de perfil, que estabelece para os limites de ondas
longas e ondas curtas de cada um dos casos, o que é definido pela Norma ABNT
ISO 4287 (ABNT, 2002).
O cut-off é o limite de comprimento de onda estabelecido para o corte e filtro dos

sinais de perfil. No caso do perfil de rugosidade, usualmente o cut-off superior é
chamado de comprimento de amostragem, ou simplesmente cut-off.
As falhas (trincas e arranhões) têm o comprimento de onda mais curto e muitas

vezes já são filtrados mecanicamente pela resolução da medida ou pela limitação
do instrumento de medida (por exemplo, geometria do apalpador quando o perfil
bruto é medido por contato). O comprimento de onda utilizado para filtrar (filtro
passa-baixa frequência) as falhas é λ𝑠 , ou seja, ondas do perfil bruto (primário) com
comprimento de onda maior que este valor são mantidas e as falhas são eliminadas
do sinal.
100%
Perfil de rugosidade Perfil de ondulação
ls lc lf
Figura 9.3: Curvas representando os filtros utilizados para obtenção do perfil de rugosidade
e de ondulação
Para encontrar o perfil de rugosidade, além de realizar o corte para eliminar

comprimentos de onda menores que λ𝑠 , elimina-se também as ondulações maiores
que λ𝑐 , para retirar oscilações maiores (ondulação e forma) do perfil bruto. O filtro
que gera o perfil de rugosidade é usualmente um filtro gaussiano em forma de
janela que mantém apenas os comprimentos de onda próximos do intervalo [λ𝑠 , λ𝑐 ],
como representado na Figura 9.3.
183
O perfil de ondulação é obtido também aplicando um filtro de janela: uma

soma de um filtro passa-baixa com comprimento de onda de corte λ𝑐 seguido de
um passa-alta com corte igual a λ𝑓 , que separa o perfil de ondulações do perfil de
forma com intervalo [λ𝑐 , λ𝑓 ] de maneira semelhante ao que foi descrito para obter
perfil de rugosidade. A Figura 9.3 mostra a configuração dos comprimentos de
onda de corte.
Importante dizer que usualmente o nome de cut-off é utilizado para o com-
primento de corte λ𝑐 que separa o perfil de rugosidade do perfil de ondulação.
Para obter um comprimento de medida representativo, ele deve ser superior a pelo
menos três vezes o comprimento de amostragem (comprimento de corte superior),
o que é apresentado na Tabela 9.1.
Observando o perfil bruto apresentado na Figura 9.2b, caso o cut-off utilizado
fosse de 0,25 mm, não seria encontrada a curva com o perfil de período próximo a
1 mm que pode-se perceber no perfil de rugosidade desta mesma figura.
9.2.3 Parâmetros derivados do perfil de rugosidade

A rugosidade é o parâmetro mais utilizado para avaliar o acabamento de uma
superfície usinada, seja no chão de fábrica ou em laboratório, porém há diferentes
maneiras quantificar a rugosidade de uma superfície. Para normalizar o cálculo
do acabamento e garantir a qualidade especificada do produto a norma ABNT ISO
4287 (ABNT, 2002) define as grandezas calculadas a partir dos perfis de rugosidade
e ondulação, assim como os valores de cut-off a serem utilizados em cada caso.
A medida do perfil bruto é realizada por métodos com contato ou sem contato
com a superfície. Os métodos com contato são os mais usados por serem mais
econômicos e mais estabelecidos na indústria até hoje. Hoje, com a indústria
4.0 os métodos sem contato podem ser realizados automaticamente no decorrer
do processo produtivo. Além disso, em alguns casos o contato pode adicionar
distorções provenientes da carga mecânica aplicada pelo apalpador ou mesmo da
geometria do instrumento de contato, alternado o perfil analisado. O detalhamento
da medida dos perfis da peça é realizado no Capítulo 12.
Após a obtenção do perfil bruto, para calcular os parâmetros de acabamento
são usados dois sistemas básicos de medida: o da linha média (sistema M) e o
da envolvente (sistema E). O sistema da linha média, utilizado no Brasil e descrito
na norma ABNT 4287, calcula as grandezas de acabamento a partir de uma linha
média, paralela à direção do perfil, onde a soma das áreas superiores é igual à
soma das áreas inferiores, no comprimento da amostragem utilizado na medição.
Os parâmetros de acabamento podem ser agrupados em: parâmetros de am-
plitude, que mostram variações na altura do perfil de uma superfície, parâmetros
de espaçamento, que são sensíveis a variações no comprimento de onda do perfil
medido, e parâmetros híbridos, determinados por uma combinação de amplitude
e espaçamento.
184
Para os parâmetros de amplitude, utiliza-se a distância 𝑑𝑦 de todos os pontos

até a linha média, identificando os picos, vales e calculando os parâmetros mais
utilizados para quantificar o acabamento tanto para rugosidade, que começam
com a letra R, quanto para ondulação, que começam com W. O perfil modificado é
a curva que apresenta as distâncias 𝑑𝑦 de cada ponto do perfil bruto até a linha
média.
Neste texto apresenta-se brevemente os mais utilizados no chão de fábrica
para os processos mais comuns que são calculados a partir do perfil de rugosidade.
Parâmetros semelhantes são usados a partir do perfil de ondulação e até do perfil
modificado (sem filtro). Uma lista completa pode ser consultada na norma ABNT
ISO 4287 (ABNT, 2002).
Os parâmetros obtidos a partir do perfil de rugosidade mais utilizados são:
• Rugosidade média (R𝑎 ): é a média aritmética dos desvios absolutos do perfil
de rugosidade |𝑑𝑦 |, a partir da linha média, calculados de todo o comprimento
de medida 𝑙𝑚 (Veja Figura 9.4).
𝑙
∫ 𝑚 |𝑑𝑦 |𝑑𝑥
0
R𝑎 = (9.1)
𝑙𝑚
• Rugosidade total máxima (R𝑡 ): é a amplitude máxima do perfil, ou seja, é a

distância entre o pico mais alto (𝑚𝑎𝑥(𝑑𝑦 )) e o vale mais profundo (𝑚𝑖𝑛(𝑑𝑦 ))
do comprimento medido de um perfil de rugosidade (Veja Figura 9.4).
R𝑡 = 𝑚𝑎𝑥(𝑑𝑦 ) + |𝑚𝑖𝑛(𝑑𝑦 )| (9.2)
• Rugosidade total média (R𝑧 ): é calculada pela média das distâncias entre
o maior pico e o maior vale de cada comprimento de mostragem dentro do
comprimento de medição.
A rugosidade média R𝑎 é a mais utilizada por representar o conceito mais
amplo de uma superfície com mais ou menos variações, contudo sozinha não
representa bem o perfil de rugosidade porque é pouco influenciada por picos e
vales isolados, como mostra a simulação apresentada na Figura 9.4a. Peças com
o mesmo valor de R𝑎 podem apresentar superfícies com qualidade bem distintas.
Uma suavização pode ser feita utilizando a rugosidade média quadrática (R𝑞 ) que
valoriza os valores mais distantes por utilizar 𝑑𝑧2 ao invés de |𝑑𝑦 |.
Um exemplo de perfil de rugosidade de uma superfície real é apresentado na Fi-
gura 9.4b1 . Esta medida foi realizada na sala de Microusinagem Mecânica2 durante
1 Resultados obtidos com os alunos da UFRJ durante aula de Laboratório em Engenharia Mecânica 2 em
maio de 2019.
2 Esta sala foi um ambiente muito saudoso e particular onde foram desenvolvidas teses e disserta-
ções de microusinagem na COPPE/UFRJ entre 2014 e 2019. Chegamos a chamar de Laboratório de

Microusinagem Mecânica, mas não chegou a ser reconhecida formalmente como laboratório.
185
1.5 Linha Média

Perfil de rugosidade
Perfil de Rugosidade ( m)
Rugosidade média (Ra)
1 Rt
dy
0.5
-0.5
-1
-1.5
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Distância medida (mm)
(a) Perfil simulado de uma superfície sobre a linha média em

𝑑𝑦 = 0, indicando R𝑡 e o nível calculado de R𝑎
5.21.11.64
Perfil modificado lab2 - R/4x0.8mm/RG/300/Linha LS 31/05/2019 09:49:58

lab2-g4 - 4.1mm/UFRJ/Intra 2 31/05/2019 09:48:11
30 30
20 20
10 10
-0 -0
-10 -10
-20 -20
-30 -30
-40 -40
30,2 30,4 30,6 30,8 31,0 31,2 31,4 31,6 31,8 32,0 32,2 32,4 32,6 32,8 33,0 33,2 33,4 33,6 33,8 34,0 34,2
milímetros
Rampa 0,779 °
(b)
Ra Perfil medido
5,7866 µm na direção do avanço após fresamento de topo com V = 30m/min e
𝑐
𝑓
Rp = 0, 06
𝑧 mm/rot
11,2490 µm Rv
Rt
14,8721
40,3176
µm
µm
Rz 26,1211 µm
Figura 9.4: Exemplos de perfis de rugosidade
uma atividade pratica de laboratório na qual os alunos realizavam a usinagem de

uma peça por fresamento, mediam as dimensões e a rugosidade da peça e com-
paravam com a tolerância admitida. É apresentado o perfil modificado medido na
direção do avanço após fresamento de topo com V𝑐 = 30m/min e 𝑓𝑧 = 0, 06 mm/rot,
os resultados desta medida são: R𝑎 = 5, 78μm (cut-off de 0,8 mm), R𝑡 = 40, 32μm e
R𝑧 = 26, 12μm.
O valor de R𝑡 , mesmo sendo mais preciso na indicação dos valores máximos
de rugosidade se o pico mais alto e o vale mais profundo estiverem muito distantes,
não representa bem a superfície e seria mais adequado utilizar o valor médio R𝑧 .
186
Tabela 9.1: Valores típicos de Rugosidade para diferentes processos de fabricação
Processos de Fabricação (exemplos)

Eletroretif. Retificação Fresamento Forjamento Fundição em areia
Superacabam. Brunimento Furação Serramento Laminação a quente
Polimento Torn. precisão EDM Aplainamento Oxicorte
Valores típicos de Rugosidade (em μm)
R𝑎 < 0,02 de 0,02 a 0,1 de 0,1 a 2 de 2 a 10 > 10
R𝑡 < 0,1 de 0,1 a 0,5 de 0,5 a 10 de 10 a 50 > 50
Cut-off λ𝑐 e comprimento de medida recomendados 𝑙𝑚 (mm)
λ𝑐 0,08 0,25 0,8 2,5 8
𝑙𝑚 0,4 1,25 4 12,5 40
Por isso, valores de R𝑡 e R𝑧 próximos indicam um acabamento mais uniforme e,

por outro lado, quando há diferenças significativas entre esses parâmetros, é um
indício da existência de defeitos superficiais.
É importante ressaltar que um cálculo semelhante pode ser realizado com o
perfil de ondulação para obter os parâmetros de ondulação (W𝑎 , W𝑡 , W𝑧 e outros
semelhantes) ou ainda utilizando a área da superfície pode-se obter os parâmetros
3D normalizados como S𝑎 , S𝑞 , S𝑧 , entre outros (BARLIER; CEPPETELLI, 2013).
9.2.4 Valores típicos de rugosidade nos processos de usina-

gem
Os processos de usinagem têm uma faixa típica de valores de rugosidade

média que revela claramente quais os processos que produzem uma superfície
mais lisa e com maior precisão dimensional. A Tabela 9.1 apresenta faixas de
valores de R𝑎 e R𝑡 obtidos tipicamente nas superfícies usinadas pelos diferentes
processos de fabricação, como referência.
É importante ressaltar que a Tabela 9.1 indica que a escolha do comprimento
de amostragem, cut-off, λ𝑐 está relacionada diretamente com a faixa de rugosidade
R𝑎 que se espera do tipo de superfície para perfis não periódicos. Indica-se o
filtro de acordo com a faixa de rugosidade esperada pelo processo de fabricação.
Contudo, uma vez obtido o perfil bruto da superfície e calculada a rugosidade a
partir do perfil de rugosidade, pode-se refazer o cálculo o perfil de rugosidade com
outro valor de cut-off, caso haja uma inconsistência no resultado.
A relação dos parâmetros periódicos e não periódicos, bem como a especifica-
ção detalhada do equipamento de medição são detalhados no Capitulo 13 (Tabela
13.1).
187
9.2.5 Previsão teórica dos parâmetros de rugosidade de super-

fícies usinadas
É possível realizar uma previsão da rugosidade de superfície teórica para
operações de torneamento e fresamento baseada na geometria da ferramenta e
nos valores de avanço por rotação (ou por dente). Entretanto, é preciso destacar
que esses valores são aproximados e não incluem a influência de outros fatores
como vibrações e condições de lubrificação e refrigeração. É possível incluir a
influência da variação do desgaste da ferramenta (descrita no Capítulo 10) porém,
os modelos apresentados consideram apenas a geometria da ferramenta nova.
A Figura 9.5 apresenta a relação geométrica entre o raio de ponta de ferramenta
𝑟ϵ , o avanço 𝑓 ou avanço por aresta 𝑓𝑧 e o valor de R𝑡 (considerando uma superfície
perfeitamente periódica, R𝑡 = R𝑧 ). As marcas teóricas deixadas pela ferramenta
de corte com ponta de corte arredondada na superfície usinada dependem do
avanço e da relação com o raio de ponta 𝑟ϵ (Figura 9.5a)3 .
Se R𝑡 ≈ 𝑟ϵ , então é possível calcular o valor de R𝑡 utilizando o triângulo
retângulo formado por 2𝑓 (Figura 9.5b):
𝑓 2
𝑟ϵ2 = ( ) + (𝑟ϵ − R𝑡 )2 (9.3)
2
Se R𝑡 << 𝑟ϵ (ambos em mm), então:
𝑓2 𝑓2
𝑟ϵ2 = + 𝑟ϵ2 − 𝑟ϵ R𝑡 ⟶ R𝑡 = (9.4)
4 8𝑟ϵ
A partir do perfil teórico, é possível também determinar o cálculo para R𝑎 :
𝑓2
R𝑎 = √ (9.5)
18 3𝑟ϵ
Observe que quanto menor o avanço, menor a rugosidade, e pode-se utilizar

as equações teóricas de R𝑎 ou R𝑡 para determinar o avanço necessário para atingir
uma rugosidade específica com uma determinada ferramenta de corte. Deve-se
verificar o valor do ângulo de posição lateral κ𝑟′ para que não haja influência da
usinagem da aresta lateral.
A velocidade de corte V𝑐 também influencia a rugosidade, embora não se
possa realizar uma relação analítica como ocorre com o avanço. Desta forma,
uma relação empírica foi desenvolvida para aproximar o valor teórico do valor real,
3É
importante salientar que o valor de 𝑟ϵ fornecido pelo fabricante contém uma incerteza grande e pode
ocasionar erros significativos na previsão. É mais adequado realizar a medida do raio de ponta com o
auxílio de um microscópio.
188
re
kr f Rt
(a) Superfície usinada
f2 re Rt
re-Rt f
re
(b) Aproximação geométrica
Figura 9.5: Geometria da superfície e cálculo da rugosidade R𝑡 teóricas no torneamento
considerando a influência do material e da velocidade de corte:
R𝑎 (real) = 𝑟𝑟 R𝑎 (teórica) (9.6)
onde 𝑟𝑟 é a razão de correção de rugosidade, encontrada em um gráfico expe-

rimental apresentado na Figura 9.6 a partir de valores obtidos em (GROOVER,
2014).
2.4
Ferro fundido
Razão de rugosidade rr
2.2 Materiais dúcteis

Ligas de usinagem fácil
2
1.8
1.6
1.4
1.2
1
20 40 60 80 100
Figura 9.6: Curva da razão de correção teórica para a rugosidade em função da velocidade
de corte (Exemplo com ferro fundido, materiais dúcteis e liga de usinagem fácil)
189
9.3 Rebarbas na peça usinada

A rebarba, burr em inglês, é o resíduo de cavaco formado pelo processo de usi-
nagem mas que fica aderido à peça sem que tenha sido planejado intencionalmente
na operação. A rebarba pode causar, por exemplo, danos físicos aos trabalhadores
na manipulação da peça, problemas de montagem, contato indesejado entre peças
causando curto-circuito elétrico entre componentes, riscamento de peças, dentre
outros.
Por ser um resíduo indesejado, pode-se utilizar um processo de fabricação
adicional para a sua retirada, chamado de rebarbação (deburring, em inglês), ou
é importante que seja minimizada a geometria da rebarba através da otimização
dos parâmetros de usinagem.
Outra imperfeição, além da rebarba, pode ocorrer em relação à quantidade
de material removido pelo processo de usinagem. Os chanfros (undercut, em
inglês) são vazios removidos pela ferramenta além da superfície nominal planejada.
Quando tem valores acima da tolerância permitida, é necessário um revestimento
ou recobrimento de material seguido de retificação, ainda mais custoso que a
rebarbação. Em alguns casos pode ser necessário refazer a peça desde o início.
A norma ISO 13715:2017 (ISO, 2017) trata da representação da geometria da
peça considerando possíveis desvios reais de suas arestas em relação à superfície
nominal: rebarbas e chanfros, com o objetivo de limitar as imperfeições causa-
das pela usinagem, através da indicação no desenho mecânico, para indicar a
conformidade da peça.
9.3.1 Formação de rebarba

A compreensão dos mecanismos de formação da rebarba é necessária para
otimizar os parâmetros e reduzir sua dimensão. Há quatro mecanismos clássicos
de formação de rebarba que denominam o tipo de rebarba (GILLESPIE; BLOTTER,
1976; SANTOS, 2013):
• Rebarba de encurvamento (Rollover): formada pelo pivotamento (dobramento

e flexão) do cavaco na direção da velocidade de corte quando a aresta de
corte sai do contato com a peça (Figura 9.7a);
• Rebarba de Poisson: formada como consequência da pressão da ferramenta

sobre a superfície gerando um fluxo lateral para uma superfície livre da peça
(Figura 9.7b);
• Rebarba de estiramento (Tear): produzida pela tração de uma parte da peça

que é puxada pelo cavaco (Figura 9.7c);
190
A
Ferramenta
Cavaco
B
Ff
Formação P Rebarba
da rebarba
de Poisson Cavaco
na saída da
ferramenta Ferramenta
(a) Rebarba de encurvamento (b) Rebarba de Poisson
N Rebarba de ruptura
Cavaco
Vf
D D
Rebarba de
Estiramento
Inicio do sangramento Fim do sangramento

(Perpectiva)
(c) Rebarba por estiramento (d) Rebarba por ruptura
Figura 9.7: Representação dos mecanismos de formação de rebarba
• Rebarba de ruptura : que ocorre quando parte da peça, que seria retirada
pela ferramenta, se separa do cavaco antes do final do corte e fica presa na
superfície da peça (Figura 9.7d). Também chamada de rebarba de corte.
Rebarba
ab
br
rb
hr
hb
Peça
Figura 9.8: Dimensões observadas na geometria da rebarba
Uma vez formada a rebarba, independente do mecanismo preponderante, é

possível quantificar a intensidade da presença da rebarba através da sua geometria.
191
Para isto, se usa um parâmetro chamado de valor de rebarba 𝑔 que pondera a

contribuição de cada uma das dimensões importantes da rebarba:
4 ℎ𝑟 + 2 𝑟 𝑏 + ℎ 𝑏 + 𝑎 𝑏
𝑔= (9.7)
8
onde as dimensões são: altura da rebarba 𝑎𝑏 , espessura da rebarba ℎ𝑏 , raio de
arredondamento da raiz da rebarba 𝑟𝑏 , espessura da raiz da rebarba ℎ𝑟 e ângulo da
raiz da rebarba β𝑟 , como pode ser observado na Figura 9.8 (REGNIER et al., 2018).
Estas dimensões irão influenciar na decisão da necessidade da etapa de re-
barbação. O Capitulo 13 apresenta as formas de medição diretas e indiretas da
geometria do cavaco.
9.3.2 Localização da rebarba nos processos de geometria de-

finida
A rebarba pode ser formada pelo corte da aresta principal ou pela aresta
secundária e, dependendo do processo de usinagem, pode-se formar em diferentes
regiões da peça, como na entrada e na saída da ferramenta, por exemplo. A Figura
9.9 (AURICH et al., 2009) apresenta as possíveis posições de localização da rebarba
na peça em diferentes processos de usinagem.
A Figura 9.9 indica através da representação A1 as rebarbas formadas pela
aresta principal e por A2 pela aresta secundária (ou pela ponta da ferramenta). É
identificada ainda a localização específica de cada caso, decorrente da direção de
formação (SILVA, 2011): Rebarba de entrada (E), Rebarba de topo (T), Rebarba de
saída (S) e Rebarba de inclinação (I).
Especialmente no caso de furos passantes (Figura 9.9d), a rebarba de incli-
nação pode ser uniforme ou irregular ao redor do furo. Esta pode ser mais curta
na peça, gerando uma calota esférica de material que cai da superfície inferior do
furo, ou pode formar uma coroa maior de rebarba na superfície inferior da peça.
Na furação de compósitos com fibra de carbono ocorre a delaminação das fibras
na saída do furo.
9.3.3 Principais parâmetros que influenciam a formação da re-

barba
O tipo de mecanismo de formação de rebarba e o valor da rebarba dependem
das características dos processos de usinagem e da localização na peça. Nitida-
mente as propriedades mecânicas da peça influenciam diretamente na facilidade
com que a rebarba é formada, o que será relacionado com a usinabilidade no
Capítulo 11. Além disso, é necessário analisar todo o sistema de usinagem para
minimizar a formação da rebarba e não se pode atribuir a um ou outro parâmetro de
192
Ferramenta Vf
A1-E A1-E
A1-T A2-E
A2-E
Vc A1-T
A2-T A1-S A1-T
A1-S A2-S
Peça
A1-S
A2-S
(a) Aplainamento (b) Fresamento de topo
Vf Vf
Broca
Broca
A1-T
Peça Peça
A1-I A1-I A2-I A2-I

A1-I A1-I
Calota
(c) Torneamento (d) Furação
Figura 9.9: Localização da rebarba em cada processo de usinagem
corte separadamente, sendo os mais importantes: o material da peça, geometria e

desgaste da ferramenta, trajetória de avanço, velocidade de corte e avanço.
Para a formação de rebarbas de encurvamento, a combinação do ângulo de
saída com a ductilidade do material será preponderantes para a determinação da
formação do cavaco. Podem ser observadas na Figura 9.7a três linhas pontilhadas
com origem no ponto de referência P da aresta de corte. A linha intermediária
mostra a direção de corte e representará a superfície usinada em condições ideais
de usinagem deste tipo de mecanismo de formação de rebarba. Quando o material
é muito dúctil e o ângulo de saída é pequeno ou negativo, a linha pontilhada
superior irá se inclinar e formar uma rebarba maior. Quando o material é frágil, terá
tendência a gerar uma trinca no final da peça e formar um chanfro na direção da
linha pontilhada inferior (AURICH et al., 2009). A temperatura de usinagem, com
consequente amolecimento do material, e o encruamento da superfície influenciam
diretamente a formação do cavaco e, consequentemente, também a formação da
rebarba de encurvamento.
193
Os principais fatores que influenciam a formação da rebarba de Poisson estão

ligados aos esforços mecânicos do processo de usinagem (profundidade de corte
e avanço) e à direção da força de usinagem, associados à capacidade do material
em se deformar plasticamente, a tenacidade. Quanto maior a componente da
força na direção do substrato da peça e quanto maior o raio de arredondamento
da aresta, mais a ferramenta agirá como uma matriz de forjamento e maior será a
intensidade deste tipo de formação de rebarba por deformação plástica.
No caso das rebarbas de estiramento e de ruptura, dependem essencialmente
da geometria da ferramenta (ângulo de posição e inclinação) e da ductilidade do
material. Uma estratégia cinemática na trajetória de saída da ferramenta pode
reduzir a ocorrência de rebarba de ruptura.
No torneamento, as condições de corte influenciam diretamente na formação
da aresta postiça de corte e no desgaste da ferramenta (Capítulo 10) e formam
a rebarba. É comum realizar um chanfro na saída da ferramenta para adoçar os
cantos vivos de geometrias escalonadas, o que reduz também as rebarbas nesta
região. Na presença de rebarbas de torneamento, os fabricantes de ferramenta
recomendam verificar a rigidez de fixação e comprimento livre da peça pois a
dinâmica do sistema pode produzir estas irregularidades.
No fresamento, a geometria do canal e rebaixo usinados, especialmente a
profundidade de corte axial 𝑎𝑝 e a largura de corte 𝑎𝑒 (profundidade radial) influ-
enciam a formação de rebarbas (SILVA et al., 2015a). Tipicamente, o ângulo de
entrada θ𝑒 e saída θ𝑠 definem o comprimento do contato da ferramenta com a peça,
a inclinação da saída da ferramenta com a superfície da peça e as fases concordan-
tes e discordantes do corte, que definem se a força de usinagem está na direção
a favor ou contra a remoção da cavaco e da rebarba. Em função da aresta de
corte sair e entrar periodicamente na peça, outra especificidade no fresamento diz
respeito à variação da temperatura e à capacidade de refrigeração, se comparado
com o torneamento e furação, porém os diferentes métodos de aplicação de fluido
de corte não mostraram grande influência no fresamento de faceamento do aço
inoxidável. Se o processo for realizado em diversos passes, pode ser necessário
realizar a rebarbação entre os passes (SILVA et al., 2015b).
Na furacão, a inclinação das superfícies da peça na entrada do furo e na saída
do furo passante influenciam diretamente a formação da rebarba. Claro que se deve
evitar a furação em superfícies inclinadas devido ao desbalanceamento das forças
de corte e radiais das duas arestas, porém nem sempre a superfície livre da peça é
plana ou perpendicular ao eixo de rotação da broca, o que auxilia a formação da
rebarba na peça (AURICH et al., 2009). Além disso, a afiação da aresta transversal
e o ângulo da ponta da ferramenta tem ligação direta com a inclinação da aresta
de corte com a superfície livre e, consequentemente, influenciam a formação da
rebarba.
Outro fator que tem influência no processo de furação é a variação do corte ao
longo da aresta. A relação da velocidade média de corte e o diâmetro influenciam
194
diretamente, uma vez que a velocidade de corte está relacionada com a geometria
da formação do cavaco. As brocas com ângulo de saída efetivo variável ao longo
da aresta podem compensar esta mudança e otimizar a formação de rebarba.
Uma característica importante na furação de compósitos de polímero com
reforço de fibra de carbono (CFRP) é a delaminação do material, que é a separação
de camadas adjacentes do laminado onde o dano está confinado a um plano,
formando um rebarba especifica destes materiais. Na entrada da broca, a aresta
de corte lateral age como um ”saca-rolhas”puxando a camada laminada superior
para cima e a camada inferior é empurrada pela extremidade da broca (DURAO et
al., 2011). Para reduzir este tipo de rebarba, a furação axial tem sido substituída pela
furação orbital cuja ferramenta, com geometria característica muito semelhante
a uma fresa, percorre uma trajetória helicoidal até usinar todo o furo (REY et al.,
2016).
9.4 Tensões residuais na superfície usinada

É fundamental conhecer a natureza e a magnitude das tensões residuais
existentes em determinado componente pois, as tensões residuais na superfície e
subsuperfície podem ter grande influência na vida em serviço de um componente
mecânico, principalmente quando submetido a carregamentos cíclicos. O estado de
tensões residuais na superfície usinada é consequência direta do material utilizado,
do tipo de processo de usinagem e dos parâmetros de corte como a velocidade de
corte, a velocidade de avanço, a profundidade de corte, a geometria da ferramenta
de corte e o tipo e método de aplicação do fluido de corte.
Será apresentado um breve resumo do conceito de tensões residuais de forma
geral, a ocorrência deste efeito na região de corte usando a teoria do corte ortogonal
e alguns fatores mais importantes de influência.
9.4.1 Conceito de tensões residuais

Mesmo sem nenhum carregamento mecânico ou gradiente de temperatura,
um corpo pode apresentar tensões em seu interior. Essas tensões têm origem em
algum carregamento mecânico ou gradiente de temperatura ao qual o corpo foi
submetido anteriormente e permanecem em seu interior devido à existência de de-
formações heterogêneas. Essas tensões são chamadas de tensões residuais e são
definidas como tensões auto-equilibradas existentes em um corpo, em condições
de temperatura uniforme e sem carregamento externo. Como durante os processos
de fabricação, os componentes são submetidos a uma série de carregamentos
mecânicos (conformação, usinagem etc.) e gradientes térmicos (tratamentos tér-
micos, soldagem etc.), todo componente carrega consigo tensões residuais que
195
são consequência do histórico de processos termo/mecânicos ao qual o mesmo foi

submetido.
Momento fletor
Tensão Tensão
de tração residual
(B) de tração
(B)
(A) (A)
Tensão de Tensão
residual de
compressão
compressão
Sem carregamento Momento fletor Sem carregamento

Cilindro livre de tensões Cilindro com deformação Cilindro com deformação
plástica e elástica plástica residual
Figura 9.10: Exemplo da origem das tensões residuais durante a flexão de barras circulares
No exemplo da Figura 9.10, aplicou-se um carregamento mecânico para dobrar

a barra metálica e durante o dobramento surgem tensões compressivas na região
mais próxima a curvatura (A) e tensões trativas na região oposta (B). Ao remover o
carregamento externo, ocorre o retorno elástico e os esforços internos precisam
se reequilibrar para compensar a deformação heterogênea introduzida e assim
surgem as tensões residuais que nesse caso serão trativas na região mais próxima
ao dobramento (A) e compressivas na região oposta (B).
As tensões residuais podem ser classificadas em três grupos de acordo com a
extensão de sua atuação (WITHERS; BHADESHIA, 2001):
• Tensões residuais do tipo I: tensões a níveis macroscópicos, consideradas

quase homogêneas na escala de vários grãos e equilibradas nos limites de
todo o material.
• Tensões residuais do tipo II: tensões microscópicas, consideradas quase

homogêneas na escala de um grão e equilibradas nos limites dos contornos
de alguns grãos do material.
• Tensões residuais do tipo III: tensões submicroscópicas, heterogêneas na

escala de algumas distâncias interatômicas e equilibradas nos limites de
algumas células unitárias.
Na maior parte dos casos, as tensões residuais macroscópicas ou do tipo I são

as mais importantes e as que merecem maior atenção em uma análise do ponto
de vista de engenharia. Estas tensões se auto-equilibram em todo o volume de
componentes mecânicos. A superposição das tensões residuais dos tipos I, II e III
196
determina o estado de tensões residuais resultante atuando num ponto particular

do componente.
Quando os componentes mecânicos são submetidos a carregamentos exter-
nos e ou gradientes de temperatura, as tensões residuais somam-se às tensões
aplicadas, conforme observado na Figura 9.11. É fundamental conhecer a natureza
e a magnitude das tensões residuais existentes em determinado componente pois
as tensões residuais podem ter grande influência em sua vida útil, principalmente
quando submetidos a carregamentos cíclicos. Tensões residuais trativas na superfí-
cie de um componente são geralmente indesejáveis, uma vez que podem contribuir
para falhas por fadiga, nucleação de trincas e corrosão sob tensão. Tensões re-
siduais compressivas nas camadas superficiais são geralmente benéficas, pois
aumentam inibem a corrosão sob tensão a nucleação e propagação de trincas e
aumentam a resistência à fadiga.
y y y
ymax ymax 30 -70 ymax
s<0 LN s>0 s<0 LN s>0 s<0 LN s>0

0 60 0 0 60
-100 ymin -30 ymin -130 ymin
Tensões residuais na Viga Tensões residuais +

Tensões de flexão pura
tensôes de flexão na viga
Figura 9.11: Representação da soma de tensões residuais com tensões de flexão pura
aplicada devido ao carregamento externo
Considerando que a modificação do campo de tensões residuais é inerente à

deformação, é possível concluir que todos os processos de fabricação mecânica
provocam alterações do estado de tensões residuais seja em todo o volume do
componente ou localizado e pequenas regiões. Nos processos de usinagem, que
muitas vezes são a última etapa da fabricação de componentes mecânicos, as
deformações plásticas e as mudanças volumétricas causadas pelos gradientes
térmicos na superfície usinada alteram totalmente o campo de tensões residuais
superficiais e subsuperficiais. Assim, para otimizar a resistência a corrosão sob
tensão e a vida útil em fadiga dos componentes é preciso garantir que as tensões
residuais oriundas dos processos de usinagem sejam compressivas.
9.4.2 Tensões residuais no modelo de corte ortogonal

Durante o processo de usinagem, a alteração do campo de tensões residuais
ocorre devido principalmente a efeitos térmicos e mecânicos (GUNNBERG et al.,
197
2006). A Figura 9.12 mostra o como a introdução de deformações plásticas nas

camadas superficiais e subsuperficiais e o aumento de temperatura na região de
corte contribuem para a modificação
Peça
do campo de tensões residuais.
s>0 s>0
P
Pus
Vc
Cavaco
Ferramenta P0 e P0 T
P
P0 P Pus Pus
Peça s<0 s<0
(a) Identificação dos pontos (b) Variação de tensão de- (c) Variação de tensão devido
de referência vido ao carregamento mecâ- a variação de temperatura
nico
Figura 9.12: Tensões Residuais em usinagem devido a efeitos mecânicos e térmicos
O caminho 0-1-2 em cada um dos gráficos representa a evolução das tensões

durante o processo de usinagem e após o seu término. Como discutido na Seção
6.3, a remoção do cavaco envolve a introdução de deformações plásticas e con-
sequentemente tensões na superfície usinada que é representada pelo caminho
0-1 na Figura 9.12a. Após removido o cavaco, a ferramenta de corte perde con-
tato com a superfície usinada e a ausência de carregamento externo faz com que
ocorra o retorno elástico (caminho 1-2). Assim como mostrado na barra utilizada
como exemplo anteriormente, o efeito do retorno elástico será predominante na
região que foi submetida à maior deformação plástica, ou seja, no processo de
usinagem o retorno elástico fará com que surjam tensões residuais compressivas
na superfície (região terciária de deformações) e trativas nas camadas subsu-
perficiais. Quanto maior forem as deformações plásticas introduzidas, maior será
a magnitude e a profundidade alcançada pelas tensões residuais compressivas.
Já o efeito do aumento da temperatura da região de corte nas tensões resi-
duais pode ser entendido com auxílio da Figura 9.12b. Como explicado na Seção
8.1, a deformação plástica do material usinado e da ferramenta, o atrito entre
a ferramenta e o cavaco e entre a superfície usinada e a ferramenta gera uma
grande quantidade de calor que eleva rapidamente a temperatura na superfície do
material que consequentemente irá dilatar mais do que as camadas subsuperficiais
gerando tensões compressivas (caminho 0-1). Em seguida, parte desse calor será
distribuído para as camadas subsuperficiais que também irão dilatar. Devido ao
contato direto da superfície com o ar e/ou com o fluido de corte utilizado no pro-
cesso, essa camada se resfria e contrai antes da camada subsuperficial. Por fim, a
198
camada subsuperficial se resfria e também contrai fazendo com que a superfície

seja submetida a tensões residuais de tração (caminho 1-2).
A Figura 9.13 ilustra o perfil de tensões residuais após o torneamento de aço AISI
H13 (FONSECA et al., 2010). Neste caso encontrou-se tensões residuais superficiais
trativas para as duas velocidades de corte testadas. Como discutido anteriormente,
é possível perceber que a magnitude das tensões residuais trativas diminui até se
tornarem compressivas ao longo das camadas subsuperficiais. são compressivas
nas camadas subsuperficiais para que seja possível equilibrar.
400
Vc=200 m/min
300 Vc=400 m/min
Tensão Residual (MPa)
200
100
-100
-200
-300
0 50 100 150
Profundidade ( m)
Figura 9.13: Tensões residuais obtidas experimentalmente no torneamento de aço AISI H13
em função da profundidade do ponto medido (resultado de duas velocidades de corte)
9.4.3 Principais parâmetros que influenciam as tensões resi-

duais em usinagem
Em todos os processos de usinagem há a influência de ambos os efeitos nas
tensões residuais e a predominância de um ou outro dependerá dos parâmetros de
corte selecionados. De forma genérica é possível afirmar que (TOMAZ, 2019):
• o aumento da profundidade de corte aumenta a deformação plástica du-

rante o processo e contribui para a introdução de tensões residuais mais
compressivas na superfície;
• o aumento da velocidade de corte aumenta a geração de calor no processo e

promove o surgimento de tensões residuais trativas. É importante ressaltar
que para altas velocidades de corte esse efeito pode ser revertido já que o
tempo de contato entre a ferramenta e a superfície usinada é muito reduzido
199
fazendo com que a maior parte do calor gerado seja removido junto com o
cavaco. Um exemplo é o comportamento das tensões residuais observado na
Figura 9.13;
• maiores velocidades de avanços também aumentam a geração de calor e

consequentemente introduzem tensões residuais mais trativas. A velocidade
de avanço pode ser considerada o mais importante de todos os parâmetros de
corte do ponto de vista das tensões residuais e pequenas variações podem re-
sultar em diferenças significativas no campo de tensões residuais superficiais
e subsuperficiais;
• ferramentas com maior raio de ponta resultam em maior geração de calor du-
rante o processo e promovem surgimento de tensões residuais mais trativas;
• a utilização fluido de corte é fundamental para refrigeração e lubrificação

como discutido na Seção 4.2 e, por isso, o tipo de fluido o método de aplica-
ção também influenciam diretamente na temperatura da região de corte e
consequentemente nas tensões residuais geradas.
Porém, devido à grande complexidade da mecânica do processo de corte, essas

relações não podem ser consideradas como regras universais e cada processo deve
ser analisado cautelosamente respeitando as características de cada material e
ferramenta. Aliando resultados experimentais e técnicas de simulação (Modelos
mecanístico, Método dos Elementos Finitos etc.) e inteligência artificial e otimização
(Logica Fuzzy, Redes Neurais Artificiais etc.) é possível prever os resultados de
tensão residual em uma superfície usinada com bastante precisão. Apesar de
apresentaram resultados muito satisfatórios, nenhuma dessas técnicas pode ser
considerada um modelo universal para previsão das tensões residuais em uma
superfície usinada e são aplicáveis apenas ao conjunto máquina/ferramenta de
corte/material a partir do qual foram desenvolvidos
9.5 Perguntas de fixação e exercícios

9.1 Quais camadas da superfície usinada são afetadas pela variação de tempe-
ratura durante o corte?
9.2 Quais as alterações sub-superficiais que podem causar danos ao elemento

mecânico?
9.3 Qual a diferença do perfil bruto, do perfil de rugosidade e do perfil de ondula-

ção?
9.4 Qual a relação entre o perfil de rugosidade e a rugosidade média R𝑎 ?
200
9.5 Os parâmetros de rugosidade R𝑎 , R𝑡 , R𝑞 e R𝑧 são parâmetros de amplitude,

de espaçamento ou híbridos?
9.6 Hipoteticamente, um processo de usinagem produziu uma superfície igual a

uma senoide com comprimento de onda igual a 0,6 mm e amplitude 10 μ𝑚.
Se for usado um cut-off de 0,8 mm e o comprimento de medição de 5 mm,
será possível medir o valor de R𝑎 e R𝑡 ? Posicionando o inicio do perfil bruto
exatamente em um vale, qual seria o valor calculado de R𝑎 ? Qual o valor de
R𝑡 ?
9.7 De acordo com os processos de fabricação, defina qual seria o valor do

comprimento de amostragem λ𝑐 escolhido:
(a) Fresamento de topo

(b) Eletro-erosão
(c) Retificação
(d) Aplainamento
9.8 As paredes do cilindro de um motor são retificadas pelo processo de bruni-

mento. Qual o comprimento do perfil medido você recomendaria para calcular
o parâmetro R𝑎 e R𝑡 ? Neste tipo de operação, qual é o parâmetro mais impor-
tante entre os dois?
9.9 Em processo de torneamento com um inserto com raio de ponta igual a 0,3
mm e orientado com um ângulo de posição κ𝑟 = 60𝑜 gostaria-se alcançar
uma rugosidade média de 1μ𝑚. Usando a teoria, qual o valor de avanço seria
recomendado usando as profundidades de corte de 0,3 mm e de 1 mm?
9.10 Quais seriam os valores reais no ferro fundido caso fosse utilizada a relação
apresentada na Figura 9.6 para as velocidades de corte de 30 m/min e 100
m/min?
9.11 Qual a relação entre as rebarbas e os chanfros na superfície usinada?
9.12 Entre os quatro mecanismos clássicos de formação de rebarba, quais deles

estão relacionados com o raio de arredondamento da aresta de corte?
9.13 Quais os valores de rebarba 𝑔 dos exemplos a seguir? Faça uma comparação
técnica sobre qual deles é mais difícil de remover da superfície.
(a) Rebarba com altura igual a 2 mm, raio de raiz igual a 0,2 mm, espessura
da base igual a 1 mm e espessura da rebarba igual a 0,2 mm.
(b) Rebarba com altura igual a 1 mm, raio de raiz igual a 0,4 mm, espessura
da base igual a 1 mm e espessura da rebarba igual a 0,1 mm.
201
9.14 Descreva alguns problemas gerados pela rebarba no processo de furação em

cheio.
9.15 Qual é a origem das tensões residuais?

9.16 Por que é importante conhecer o estado de tensões residuais em um compo-
nente?
9.17 Explique os principais mecanismos que, durante o corte ortogonal, alteram o
campo de tensões residuais na superfície e subsuperfície.
9.18 Que fatores influenciam as tensões residuais na superfície usinada? De
maneira genérica, como cada um deles contribui para o surgimento de tensões
residuais trativas ou compressivas?
202
Capítulo 10
Desgaste e vida de
ferramentas
Após compreender nos capítulos anteriores o que ocorre no sistema em função

das condições impostas pelo processo de usinagem (grandes tensões e deforma-
ções plásticas, atrito e geração de calor), é natural compreender que a ferramenta
sofre as consequências destas ações extremas e que uma aresta de corte tenha
um tempo de vida útil cuja utilização seja técnica e economicamente viável.
São destacados três conceitos importantes relacionados à utilização da aresta
de corte: a falha da ferramenta é quando ocorre trinca, lascamento ou quebra
da ferramenta de maneira repentina e inesperada; o desgaste é a perda de peso
total (ou massa) da ferramenta de corte devido à interação nas interfaces cavaco-
ferramenta e superfície usinada-ferramenta; e a vida da ferramenta é o tempo que
uma aresta de corte nova é utilizado até que ela seja propositalmente retirada de
ação do processo de usinagem.
O gerenciamento eficiente do tempo de utilização de cada aresta de corte, ou
seja, a otimização das paradas para troca de ferramenta para reafiação, a determi-
nação do momento propício para a parada da usinagem para trocar a ferramenta
(ou girar o inserto, no caso de ferramentas intercambiáveis), é importante para
reduzir custos e eliminar desperdícios. Quanto melhor este gerenciamento, maior
será o tempo de vida da ferramenta e menor será o tempo total de usinagem de
uma peça em um lote de fabricação. Este tempo de usinagem determina também,
entre outros aspectos, a competitividade do produto no mercado, como será visto
no Capítulo 11.
Cada condição de usinagem, composta pelos parâmetros de corte, materiais
da ferramenta e da peça, geometria da ferramenta de corte, utilização de fluido
refrigerante/lubrificante etc, influencia de modo diferente na vida útil da ferramenta.
A vida útil de uma ferramenta, quando não quebra nem fratura, é limitada pelo
desgaste.
Sempre foi muito difícil determinar a causa exata da falha da ferramenta,
pois este processo é muito complexo e envolve diferentes fenômenos mecânicos,
térmicos, físicos e químicos. No geral, os danos na ferramenta são influenciados
principalmente pelo estado de tensões e pela variação de temperatura na região
de corte, temas que foram abordados nos Capítulos 6 e 8, respectivamente. Neste
capítulo serão apresentados os mecanismos e as formas como estes danos se
apresentam na ferramenta, assim como os métodos de medida e de cálculo para
quantificar o desgaste.
10.1 Mecanismos de Desgaste e Falha

Os mecanismos de avaria (desgaste, deformação plástica e falha) de uma
ferramenta de corte no processo de usinagem são diversos, complexos e requerem
um estudo com maior profundidade. Além disso, estes mecanismos, como serão
abordados nesta seção, são complementares e interligados.
Independente de sua classificação, estes são causados ou pelo estado de
tensões (dado as condições inadequadas do processo) ou pela elevada temperatura
na região de corte e superfícies da ferramenta.
Com isso a ferramenta poderá falhar por fratura frágil, fadiga térmica ou apre-
sentar uma taxa de desgaste acelerada e, com isso, alcançar a vida útil rapidamente.
Os principais mecanismos de falha e desgaste da ferramenta são:
• Desgaste por Abrasão: o desgaste por abrasão ocorre quando dois materi-
ais ásperos entram em contato com movimentos relativos entre si. Quando
um dos materiais é mais duro, este tende a remover partículas do material de
dureza menor.
Na usinagem, as partículas que causam abrasão são originárias do material
da peça que removem pequenas porções das superfícies de saída e de folga
da ferramenta. Este desgaste é observado principalmente em ferramentas
de metal duro e cerâmica (TSCHÄTSCH, 2009) e a principal consequência
é o desvio dimensional da peça que está sendo usinada. Na literatura há
algumas propostas para prever o desgaste de abrasão. Em 1999, o modelo
de Saracibar e Chiumenti, apresentado na Eq. 10.1, explicita a dependência
do desgaste por abrasão W𝑎𝑏 com a dureza do material da peça H𝑝 e com a
tensão normal média σ̄ 𝑛γ (SARACIBAR; CHIUMENTI, 1999)
(σ̄ γ 𝑙𝑓 )
W𝑎𝑏 = C𝑎𝑏 (10.1)
H𝑝
204
CAPÍTULO 10. DESGASTE E VIDA DE FERRAMENTAS
O volume do desgaste por abrasão neste modelo é definido como função do

comprimento de deslizamento (Figura 6.7) 𝑙𝑓 e da constante de proporciona-
lidade C𝑎𝑏 , que é experimental e varia de 0 a 1. Deste modo, este desgaste
dependerá principalmente da topologia das superfícies, partículas duras entre
as superfícies e a presença de lubrificantes (BORELLI, 2000).
Outro tipo de cálculo para a previsão deste desgaste é proposto tanto por
Rabinowicz (RABINOWICZ, 1958) quanto por Huang e Liang (LIANG, 2004).
Ambos consideram tanto a dureza das partículas abrasivas do material da
peça (H𝑝 ) quanto a dureza da ferramenta (H𝑓 ) e ainda a influência do desgaste
de flanco (VB) (que será visto a seguir) no desgaste abrasivo.
W𝑎𝑏 = função(H𝑝 , H𝑓 , VB) (10.2)
• Desgaste por Adesão: perda de material da ferramenta como consequência

do contato em alta pressão e temperatura na região de agarramento da
superfície de saída. Ocorre principalmente no corte de materiais dúcteis.
Este mecanismo dependerá principalmente da interação entre os materiais
da ferramenta e da peça, condições da interface, temperatura e lubrificante.
Com a adesão (micro soldagem) temporária do material da peça na ferra-
menta, podem ocorrer duas situações: o lascamento do material da ferra-
menta que é levado com o cavaco e/ou a formação da aresta postiça de corte
(APC), que é quando o material da peça, soldado na superfície de saída e
na superfície de folga, passa a agir como uma aresta de corte (Figura 10.1).
Como a APC passa a atuar como aresta de corte, ela altera as relações geo-
métricas de formação do cavaco (ângulo de saída, ângulo de folga e raio de
arredondamento de aresta).
Resíduo
de APC
no cavaco
Ferramenta
Resíduo de APC
na superfície usinada
APC
Figura 10.1: Adesão e formação da aresta postiça de corte
205
A seleção do valor da velocidade de corte é extremamente importante na vida

da ferramenta. Se utilizados baixos níveis, há grande chance de formar APC,
enquanto elevados valores de velocidade de corte aumentam a probabilidade
da aresta deformar plasticamente. Será discutido no Capítulo 11 que existe
uma faixa ótima para a seleção da velocidade de corte e a APC usualmente
não se forma dentro deste intervalo de máxima eficiência.
Alguns modelos do desgaste da ferramenta foram desenvolvidos conside-
rando o fenômeno de adesão. Usui et al. (USUI et al., 1984) propôs uma
equação diferencial (Ẇ 𝑎𝑑 ) onde o desgaste por adesão aumenta em função
da tensão normal de contato (σ𝑛γ ), da velocidade de deslizamento na zona
secundária (V𝑒 ) e da temperatura nesta região (Tγ ).
Neste modelo, C1 e C2 são estimados a partir de testes de corte ortogonal e
são funções da dureza da ferramenta.
−C2
Ẇ 𝑎𝑑 = C1 σ𝑛γ V𝑒 𝑒𝑥𝑝( ) (10.3)
Tγ
Já Shaw e Dirke (SHAW, 2004), (GRZESIK, 2016) propuseram um modelo como

função da área de contato real dentro da distância de deslizamento entre as
superfícies. Neste modelo são consideradas a distribuição de partículas e a
porosidade da ferramenta.
• Desgaste por difusão atômica: a difusão atômica é o transporte de matéria

(átomos) quando dois metais sob pressão e alta temperatura estão em contato.
Na usinagem, o desgaste por difusão é caracterizado pela transferência
difusional de massa da ferramenta para o cavaco ou da ferramenta para a
superfície usinada.
Devido aos processos de abrasão e adesão, o aumento da temperatura é
suficiente para fazer a transferência destes átomos, ou seja, a difusão no
estado sólido. A temperatura na usinagem aumenta a vibração dos átomos na
rede cristalina e ativa os mecanismos de difusão intersticial ou substitucional,
conforme o tamanho do raio atômico.
Na Figura 10.2, é possível observar um exemplo deste mecanismo a partir
da usinagem do aço AISI 316 por uma ferramenta de metal duro. A difusão
atômica acontece, por exemplo, quando ocorre a transferência de átomos de
Fe da peça para a ferramenta ou a dissolução de carbetos de tungstênio e a
transferência dos átomos de W por difusão da ferramenta para o cavaco.
As Leis de Fick descrevem de modo quantitativo este transporte de matéria
(J𝑥 ) como função da concentração de átomos (𝑐𝑎 ), da distância percorrida
(𝑥) e do coeficiente de difusão (𝑐𝑑 ). Este 𝑐𝑑 é função de uma constante 𝑐0 , da
206
Cavaco Ferramenta
Ni
Cavaco
Cr Fe
Co
Ferramenta
W (WC sem
revestimento)
Região de
agarramento
AISI 316
Figura 10.2: Desgaste por difusão na usinagem
energia de ativação para o início de transporte de átomos E, da constante

universal dos gases R0 e da temperatura de corte Tγ (JR.; RETHWISCH, 2012).
∂𝑐𝑎
J𝑥 = −𝑐𝑑 (10.4)
∂𝑥
Q𝑒
𝑐𝑑 = 𝑐𝑜 𝑒𝑥𝑝(− ) (10.5)
R𝑜 Tγ
Com o objetivo de prever o desgaste por difusão, o modelo de Takeyama e

Murata (TAKEYAMA; MURATA, 1963) relaciona a taxa do desgaste por difusão
Ẇ 𝑑𝑎 como função dos parâmetros de corte (V𝑐 e 𝑓) e da constante 𝑐𝑑 da Lei
de Fick.
Q𝑒
Ẇ 𝑑𝑎 = função(V𝑐 , 𝑓) + 𝑐𝑜 𝑒𝑥𝑝(− ) (10.6)
R𝑜 Tγ
• Reação química: a avaria da ferramenta por reação química ocorre quando

a ferramenta e a peça são usadas em um ambiente com produtos químicos
ativos, que geralmente fazem parte do fluido de corte que está sendo usado
no processo. A presença de fluido de corte e as elevadas temperaturas
atingidas no processo resultam em reações químicas como a oxidação na
nova superfície do cavaco que está sendo formada. Esta oxidação também
se forma na superfície de saída da ferramenta e, por ser mais macia que o
material da ferramenta, acaba sendo removida constantemente no processo.
Um modelo encontrado na literatura para prever o desgaste por reação quí-
mica W𝑟𝑞 foi desenvolvido por Archard (ARCHARD, 1953). Neste modelo é
207
considerada o coeficiente de desgaste químico (K𝑟𝑞 ), a força aplicada na fer-

ramenta (Fγ ), a tensão média (σ̄ 𝑛γ ), temperatura média (T̄ γ ) e a velocidade
de deslizamento na superfície de flanco (VB ).
Fγ
W𝑟𝑞 = K𝑟𝑞 VB (10.7)
3σ̄ 𝑛γ T̄ γ
Pode-se perceber que este modelo inclui no cálculo do desgaste por rea-
ção química a influência do desgaste de flanco e cratera. Esta relação foi
encontrada em outros modelos e publicadas em livros e periódicos científicos.
No entanto, estes modelos apresentam diversas constantes experimentais e
só podem ser utilizados dentro das mesmas condições de corte, uma limitação
que dificulta a utilização.
Por isso, na Seção 10.4.2 são apresentadas formas diretas e indiretas de
realizar o monitoramento da ferramenta para acompanhar a evolução dos
valores de desgaste.
• Deformação plástica: é a deformação permanente da geometria da fer-

ramenta durante o processo de usinagem, que é causada pelas tensões
excessivas aplicadas à ponta da ferramenta e são intensificadas pelo au-
mento da temperatura. Para atenuar este tipo de avaria, pode-se optar por
materiais da ferramenta de corte que possuam maior dureza à quente, como
foi apresentado no Capítulo 5.
• Trincas por fadiga: este tipo de falha é caracterizado pelo aparecimento de

trincas perpendiculares tanto na superfície de saída quanto na superfície de
folga, na direção perpendicular à aresta de corte. As trincas ocorrem princi-
palmente pelas fadigas mecânicas e térmicas ás quais quais a ferramenta é
submetida durante o corte.
Os choques mecânicos podem ser ocasionados pelo corte intermitente, pelo
corte interrompido e pela presença de chatter. O corte intermitente acontece
principalmente no processo de fresamento devido a variação da espessura
do cavaco. O chatter, que foi definido no Capítulo 7, é associado à vibração
da máquina-ferramenta que pode comprometer a vida útil da ferramenta e a
qualidade e tolerância dimensional da peça usinada.
Os choques térmicos são originados pelas mudanças de temperatura na
ferramenta, causando variação cíclica na tensão e, por consequência, trincas
de origem térmica com falha catastrófica da ferramenta.
• Lascamento: esta falha ocorre principalmente nas ferramentas de aço ferra-

menta e aço rápido e são causadas pela variação de temperatura. Estes dois
materiais quando alcançam a temperatura de 300𝑜 C amolecem e ao chegar a
208
600𝑜 C apresentam frequentemente o lascamento da ponta da ferramenta. A

aresta danificada gera uma região brilhante em forma de tira na superfície da
peça que é chamada em inglês de bright braking. Esta característica na peça
significa que a aresta fundiu e fez com que a superfície de flanco entrasse
em atrito com a superfície usinada (M’HAMDI et al., 2011).
10.2 Vida da Ferramenta

O tempo de vida útil da ferramenta, chamado de vida da ferramenta, é o tempo
de usinagem da aresta de corte até quando a troca da aresta de corte é necessária.
A troca da ferramenta de corte em um processo de usinagem deve ser realizada
em duas situações distintas:
• Quando a ferramenta apresenta avarias (ou falhas) classificadas como catas-

tróficas, ou seja, podem levar em casos mais extremos a quebra abrupta da
ferramenta. Alguns exemplos: a falha por deformação plástica, o trincamento
e o lascamento (perda de material por fratura).
• Quando a ferramenta apresenta desgaste excessivo ao ponto de comprometer

as condições de corte e/ou o acabamento da superfície usinada. Neste
cenário a ferramenta já não atende as especificações para o corte e deve ser
trocada ou afiada. Os principais desgastes ocorrem na superfície de flanco e
na superfície de saída da ferramenta.
10.2.1 Falhas Catastróficas

As falhas catastróficas são geralmente observadas em processos de usinagem
de corte interrompido, ou seja, quando a aresta de corte é ativada ciclicamente,
como ocorre normalmente no processo de fresamento. Esta condição faz com que
a aresta seja submetida a variações de tensões e temperaturas, removendo lascas
da aresta ou causando seu trincamento.
Na microusinagem, por exemplo, onde a peça a ser usinada pode apresen-
tar microestrutura composta por grãos com resistência mecânica diferentes e os
parâmetros de corte têm a mesma magnitude das dimensões geométricas da ferra-
menta, devem ser consideradas estas condições cíclicas de tensões e temperatura
no processo de falha ou desgaste da microferramenta (mais detalhes no Capítulo
13).
Quando o corte é contínuo, como no torneamento, somente condições de corte
inadequadas ou defeitos de fabricação da ferramenta é que podem causar estes
tipos de falhas. A deformação plástica é um dos modos de falhas mais comuns
e importantes que podem ocorrer na ferramenta. Esta deformação, ocasionada
pelos elevados níveis de tensão e aumento da temperatura, altera a geometria da
209
ferramenta de corte e, por consequência, acelera seu desgaste, aumenta as forças

de corte e reduz a precisão dimensional e acabamento da superfície.
As trincas podem surgir por fadiga térmica e mecânica ao longo da aresta de
corte. No corte intermitente, a variação da temperatura e da tensão que causam
alternância da expansão e da contração das camadas superficiais da ferramenta
são as principais responsáveis por esta falha. Com a continuidade do processo
de corte, podem ocorrer então a propagação da trinca, causando lascamento ou
quebra catastrófica da ferramenta. A Figura 10.3 apresenta imagens no MEV destas
falhas.
(a) Deformação plástica (ALMEIDA, 2019) (b) Trinca térmica (GABALDO et al., 2010)
(c) Lascamento (RIBEIRO, 2019)
Figura 10.3: Falhas na ferramenta de corte
10.2.2 Identificação das regiões de desgaste

Diferente da falha catastrófica, o desgaste pode ocorrer em processos de corte
interrompido ou contínuo. A partir do momento que a ferramenta inicia a usinagem,
independente da usinabilidade da peça, o desgaste ocorrerá. Sua evolução é
210
função das condições de corte, do material da ferramenta e do material da peça.

As quatro regiões de desgaste da ferramenta de corte são1 :
I – Desgaste de flanco: localizado na superfície de folga ou flanco (Figura
10.4a);
II – Desgaste de cratera: localizado na superfície de saída ou face (Figura
10.4b);
III – Desgaste de entalhe: localizado de forma transversal desde a superfície
de saída até a superfície de folga atravessando a aresta de corte (Figura 10.4c);
IV - Desgaste de ponta (nose wear): localizado na ponta, no encontro da
aresta de corte principal com a aresta secundária ou lateral (Figura 10.4d).
ral ral
ate late
ta l sta
rε Are
s
rε Are
Sup
Are erfí
cie
sta de
de Are saí
c orte sta da
Sup prin de
cipa cor
e l te p
rfíc rinc
ie d ipa
e fo l
lga
(a) Desgaste de flanco (b) Desgaste de cratera
ral
late
sta
Are
Sup
erfí
cie
rε
de
saí Are
da sta
Sup de
erfí cor
cie te p
de rinc
folg ipa
a l
(c) Desgaste de entalhe (d) Desgaste de ponta (nose wear)
Figura 10.4: Localização do desgaste na ferramenta
No desgaste de cratera, ocorre o escoamento do cavaco na zona de cisalha-

mento secundária. Este desgaste ocorre em altos níveis de velocidades de corte
e de temperatura, onde os mecanismos de abrasão e difusão são mais ativos.
Quando a resistência à abrasão diminui devido à difusão atômica da ferramenta
para a peça, tem-se o desgaste abrasivo da ferramenta e a formação da cratera, que
é resultante da distribuição de tensões na superfície de saída da ferramenta, como
foi visto no Capítulo 6. A cratera apresenta a forma alongada com extremidades
arredondadas e sua posição é paralela à aresta de corte.
O desgaste de flanco pode alcançar as arestas primária e secundária. Na
aresta primária, tende a aumentar as temperaturas e forças envolvidas no corte,
1 Os
desgastes apresentados nesta obra se referem principalmente aqueles encontrados na norma ISO
3685. Outros tipos podem ser encontrados na literatura, como o desgaste de chanfro, que é nomeado
desta forma por ocorrer na região chanfrada das pastilhas de usinagem (KUMAR et al., 2006)
211
podendo causar vibrações tanto na ferramenta quanto na peça. Na aresta secundá-

ria, o desgaste de flanco excessivo resulta em uma superfície mal acabada e peças
fora da especificação. Em condições normais de usinagem o desgaste de flanco
é o tipo de falha que apresenta o maior risco de danos à peça e que exige mais
potência de corte, motivo pelo qual costuma ser o mais usado na determinação de
critérios de fim de vida da ferramenta (AMORIM, 2002).
O desgaste de entalhe tem origem na usinagem de uma superfície endurecida
(encruada). Apesar de afetar menos nas condições de usinagem do que o flanco e
a cratera, o entalhe tende a ser uma região de concentração de tensão devido à
sua profundidade acentuada, o que pode levar à falha acelerada e repentina da
ferramenta.
O desgaste de ponta ocorre como resultado do atrito entre a ponta da ferra-
menta e o material que está sendo usinado. Neste desgaste o arredondamento
da ferramenta afiada ocorre devido aos efeitos mecânicos e térmicos e afeta a
formação de cavacos. A Figura 10.5 apresenta os degastes de flanco e cratera
observadas no MEV.
Figura 10.5: Desgaste de flanco e de cratera (CÂMARA, 2008)
10.2.3 Critérios de fim de vida da ferramenta

Devido ao caráter progressivo do desgaste, é necessário, para evitar danos
causados por falhas catastróficas e gastos excessivos por operação inadequada,
que se defina até onde uma ferramenta de corte pode ser útil e quando esta começa
a perder suas características operacionais, ou seja, quando a ferramenta deverá
ser afiada ou substituída.
A forma mais usual de determinar este momento é sugerida pela norma ABNT
ISO 3685 que estabelece ensaios para determinar a vida da ferramenta a partir
da identificação do desgaste máximo para que seja necessária a substituição
da aresta de corte. Este período é determinado através do tempo de trabalho
necessário para que se desenvolva um desgaste crítico. A Figura 10.6 e a Tabela
10.1 apresentam as principais medidas.
212
Superfície de saída
Aresta de corte
VBC
VBN
VBB
VBB max
a
olg Desgaste
KT
ef
KB
ed de Flanco
íci
KF
Entalhe
KM
rf
pe
Su Superfície de folga
(a) Desgaste de cratera (b) Desgaste de flanco
Figura 10.6: Medidas dos desgastes segundo a norma ISO 3685
Tabela 10.1: Dados geométricos dos desgastes de flanco e cratera (ISO 3685)
Nome Dados Geométricos

VBB Largura média do desgaste do flanco
VBB𝑚𝑎𝑥 Largura máxima do desgaste do flanco
VBN Largura do desgaste do entalhe
KT Profundidade de cratera
KM Distância da aresta até a profundidade máxima da cratera
KF Largura entre a cratera e a aresta de corte
KB Distância da ponta até a largura máxima da cratera
Segundo a norma ISO 3685, os critérios de vida que devem ser adotados para
ferramentas de aço rápido, metal duro e cerâmica são descritas abaixo.
I. Quando o desgaste de flanco médio (VBB ) atinge o valor de 0,3 mm e o
comprimento do desgaste ocorre de modo regular.
II. Quando o desgaste de flanco máximo (VBB𝑚𝑎𝑥 ) alcança o valor de 0,6 mm,
no caso do desgaste não ocorrer de forma regular ao longo do flanco.
III. A vida da ferramenta pode ser determinada também pela profundidade da
cratera KT. A profundidade KT é uma função do avanço 𝑓, e seu valor limite para
a vida da ferramenta é obtido através da equação KT = 0, 06 + 0, 3𝑓.
IV. Quando a distância entre a borda da cratera e a superfície de flanco (KF) é
igual a 0,02mm. Quando KF diminui e a borda da cratera se aproxima da aresta de
corte, um novo ângulo de saída efetivo (γ𝑒𝑓 ) deve ser utilizado segundo a equação
10.8.
KT
γ𝑒𝑓 = γ + 𝑡𝑔−1 (10.8)
KM
213
V. No momento que a razão entre a profundidade de cratera (KT) e a distância

da aresta de corte ao ponto mais profundo da cratera (KM) é igual a 0,1.
A norma recomenda a reafiação ou substituição da ferramenta ao atingir
qualquer um destes limites porque a partir deste ponto não cumprirá mais algum
requisito para os quais a peça usinada foi projetada ou porque pode causar ruptura
da ferramenta.
A ISO 3685 também cita, além dos desgastes de flanco e cratera, a rugosidade
da superfície usinada e o crescimento repentino das forças de usinagem como
critério de fim de vida da ferramenta em operações de torneamento de acabamento.
No caso específico da rugosidade média, os valores são definidos de acordo com a
necessidade do fabricante e dependem diretamente da máquina-ferramenta e do
processo de fabricação.
Usando a força de usinagem como critério de fim de vida, pode-se afirmar que
a ferramenta alcançou a vida útil quando a força apresenta um aumento de 10 %
a partir do início do processo de corte. Este critério para determinação da perda
da capacidade de corte através do aumento da força é conhecido como critério
Schlesinger (FERRARESI, 1973). A aplicação deste método não é tão simples devido
a necessidade de um sistema de aquisição de dados, como será apresentado no
Capítulo 13 de Monitoramento.
Apesar da existência de outros métodos mais modernos e precisos para de-
tectar a condição da ferramenta durante o corte, a cor do cavaco também pode
indicar que a ferramenta atingiu elevados níveis de temperatura durante o corte.
Por exemplo, a coloração normalmente marrom ou azul do cavaco de uma peça
de aço pode ser promovida quando o processo atinge temperaturas da ordem de
250𝑜 C a 350𝑜 C (TRENT; WRIGHT, 2000). As temperaturas elevadas nas superfí-
cies de contato da ferramenta e aumento excessivo no nível de ruídos e vibrações
também são indicativos que a ferramenta está próxima de alcançar sua vida útil.
10.2.4 Equação de Taylor para a vida da ferramenta

Numa primeira abordagem, pode-se determinar a vida da ferramenta usinando
até a falha catastrófica da aresta de corte. Nesta situação gastaria-se mais tempo
para afiar a ferramenta e a rugosidade da peça atingiria níveis extremos.
Deste modo, por questões de segurança e condições econômicas do processo,
como será apresentado no Capítulo 11, a vida da ferramenta é definida pelo tempo
em que esta mantém baixos níveis de desgaste e as dimensões e acabamentos da
peça dentro do especificado.
A Figura 10.7 apresenta esquematicamente como ocorre a evolução do des-
gaste de flanco com o tempo de usinagem. Os três estágios deste gráfico são
função da taxa de desgaste da ferramenta.
• Estágio I: tem-se o desgaste rápido da ferramenta nos primeiros minutos de
usinagem, independente da usinabilidade do material;
214
1
Fratura
Desgaste de flanco (mm)

0.8 Região I Região II
0.6
V BBmax=0,6 mm
Região III
0.4
0.2
0
0 5 10 15 20 25 30
T
Tempo de corte (min)
Figura 10.7: Evolução do desgaste de flanco
• Estágio II: tem-se a taxa de desgaste uniforme ou estável, onde a curva

comporta-se como uma função linear do tempo e tem sua inclinação influen-
ciada pelo material da ferramenta e pelas condições de corte, principalmente.
Por exemplo, se o material usinado tem alta resistência mecânica ou os valo-
res de velocidade, profundidade e avanço forem altos, a inclinação aumenta
e o tempo de usinagem passa a atuar significativamente no aumento do des-
gaste de flanco. Deste modo, quanto mais horizontal for o comportamento
do estágio II, menor a taxa de desgaste da ferramenta de corte;
• Estágio III: tem-se novamente uma taxa de desgaste acelerada, onde a falha
da ferramenta é iminente devido ao aumento da temperatura.
A condição limite para que a ferramenta alcance a vida útil é quando o eixo do
desgaste atinge um valor máximo VBB 𝑚𝑎𝑥 em um determinado tempo de vida T,
como apresentado na Figura 10.8. Nesta figura a curva do desgaste de flanco é
apresentada para três valores de velocidade de corte. Considerando que a vida
(1) (2) (3)
útil seja determinada em VBB 𝑚𝑎𝑥=0,6 mm e as velocidades V𝑐 > V𝑐 > V𝑐 ,
(1)
verifica-se que para o nível de velocidade maior (V𝑐 ) a ferramenta alcança a vida
útil em menor tempo (T150 ).
O engenheiro americano F. W. Taylor desenvolveu na década de 1900 a relação
entre os parâmetros de corte e o tempo de vida da ferramenta T. Considerando
todos os parâmetros constantes e variando apenas a velocidade de corte, por
considerar que é o parâmetro que mais influencia o desgaste, pois se selecionado
fora da faixa ótima pode ocasionar aresta postiça de corte ou a deformação plástica
na ferramenta, obtém-se a ”Curva de Taylor Simplificada”, gerando a curva da
215
0.8
V(1) =150 m/min V(2) =100 m/min V(3)
c
=60 m/min
c c
0.7
V BBmax=0,6 mm
Desgaste de flanco (mm) 0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 20 40 60 T 80
T150 T100 Tempo de corte (min) 60
Figura 10.8: Curvas de desgaste para diferentes velocidades de corte
Figura 10.9 na base log-log. A Equação 10.9 que representa esta curva é a ”Equação
de Taylor Simplificada”e é apresentada na Equação 10.92 .
200
150
100
1 2 5 10 20 40 80
Tempo de vida - T (min)
Figura 10.9: Tempo de vida em função da velocidade de corte pela equação de Taylor
2AEquação de Taylor Expandida inclui os outros parâmetros de corte como avanço e profundidade de
corte
216
Tabela 10.2: Valores de referência de X para os materiais da ferramenta
Material HSS WC WC-TiC/TiN WC-Al_2O_3 Cerâmico

X 0,1-0,17 0,2-0,25 0,3 0,4 0,4-0,6
V𝑐 TX = C (10.9)
As constantes X e C são são obtidas experimentalmente e são função do ma-
terial da peça, material da ferramenta e das condições de corte (𝑓, 𝑎𝑝 e V𝑐 ). A
constante X varia muito pouco para o mesmo material da ferramenta, como apre-
sentado na Tabela 10.2, enquanto C depende das outras condições e representa
a velocidade de corte que resulta quando T=1min. Deste modo, C tem a mesma
unidade de V𝑐 (m/min).
Para o valor do tempo T ser expresso em 𝑚𝑖𝑛, é necessário adicionar ao lado
direito da equação de Taylor o tempo de referência T𝑟𝑒𝑓 , que será sempre igual a 1
minuto (ou 60 segundos, dependendo da unidade de V𝑐 ). Deste modo, a equação
de Taylor pode ser escrita como:
V𝑐 TX = C(TX𝑟𝑒𝑓 ) (10.10)
10.2.5 Fatores que influenciam a vida da ferramenta

Os fatores que afetam na vida da ferramenta de corte são relacionados a
todo o sistema de usinagem: peça, ferramenta, condições de corte e à máquina-
ferramenta, como é sumarizado na Figura 10.10. Estes fatores não atuam de modo
isolado e sua correlação é detalhada a seguir.
Vida da Ferramenta
Peça Ferramenta Condições de corte Máquina
Ferramenta
• Propriedades do • Tipo de • Velocidade de corte • Rigidez

material revestimento • Àrea do cavaco • Precisão
• Temperatura da • Propriedades • Fluido de corte • Inércia térmica
superfície físicas do
• Calor específico substrato
• Geometria
Figura 10.10: Fatores que afetam a vida útil da ferramenta de corte
A microestrutura e as propriedades mecânicas do material da peça é um das

principais responsáveis pelo desgaste da ferramenta, como ocorre no desgaste
217
por abrasão e difusão atômica apresentadas no início deste capítulo. Na abrasão,

por exemplo, a presença de partículas duras no material da peça tende a encurtar
a vida da ferramenta.
Na ferramenta de corte o aumento do ângulo de saída reduz a força de corte
e a temperatura na superfície de saída, o que reduz o desgaste da ferramenta e,
consequentemente, aumenta sua vida útil. O ângulo da aresta de corte lateral
influencia na direção do fluxo do cavaco e o aumento deste ângulo aumenta a
largura de corte e diminui a espessura do cavaco indeformado. Consequentemente,
ocorre o aumento da vida da ferramenta devido a temperatura na interface cavaco-
ferramenta e a força de corte diminuírem.
O ângulo de folga excessivamente baixo e o desgaste da ferramenta (mesmo
em baixas taxas) faz com que a superfície de folga entre em contato com a superfície
usinada na região de cisalhamento terciária. Deste modo, já não se pode considerar
a cunha de corte perfeitamente afiada, sem região terciária e com raio da aresta é
zero, como foi visto no Capítulo 6.
As condições de corte são abordadas pela velocidade de corte, área do cavaco
(dado pelo avanço e profundidade de corte) e a presença de fluido refrigerante/lu-
brificante. O uso de fluidos de corte reduzem a temperatura de corte e portanto
diminuem o desgaste da ferramenta. O uso de fluido refrigerante diminui a calor
gerado do atrito nas três zonas de cisalhamento, enquanto o fluido lubrificante cria
uma fina camada de proteção entre o cavaco e a ferramenta e entre a superfície
de folga e a superfície usinada, diminuindo o atrito nestas regiões.
Na formação da aresta postiça de corte uma parte do material do cavaco é
soldado na superfície da ferramenta e causa instabilidade no processo de corte.
Este material quebra frequentemente e uma parte adere ao cavaco e outra adere à
superfície usinada. Este material apresenta elevada dureza devido ao trabalho a
frio e por isso tende a diminuir a vida da ferramenta devido intensificar os desgastes
de cratera e flanco. Esta aresta, quando estável, pode proteger a superfície da
ferramente e atuar como aresta de corte.
Finalmente, o uso de máquinas-ferramentas altamente rígidas e a boa fixa-
ção da ferramenta e da peça garantem a redução das vibrações e deflexões dos
elementos da máquina, como foi abordado no Capítulo 4. Caso este requisito não
seja satisfatório, a aresta de corte pode apresentar grandes variações no contato
com a peça e a fadiga pode reduzir a vidá útil da ferramenta.
10.3 Medida e monitoramento do desgaste

A determinação do tempo de vida da ferramenta a partir do desgaste de flanco
máximo acarreta em elevados custos e requer muito tempo de usinagem. Por
este motivo, a vida da ferramenta pode ser alternativamente determinada pela
inspeção visual, pela medida de rugosidade ou ser arbitrariamente determinada
218
pela quantidade de peças usinadas. Os equipamentos mais comuns para medida

do desgaste e os métodos para o monitoramento da ferramenta são apresentados
brevemente a seguir e, com mais profundidade, no Capítulo 13.
A medida do desgaste de uma ferramenta de corte com geometria definida
é normalmente realizada com o auxílio de microscopia. Quando a medida da
profundidade do desgaste é desejada, como no desgaste de cratera, é necessário
utilizar perfilômetros registradores especiais. Se a magnitude destas medidas é
muito reduzida, podem ser utilizadas técnicas de medidas por radioisótopos que
são empregadas geralmente em pastilhas de metal duro (FERRARESI, 1973).
A medição do desgaste na ferramenta de corte é possível devido às superfícies
sólidas apresentarem características específicas dada suas funções tribológicas
(que inclui a área de contato real, atrito, desgaste e lubrificação) e funções de
performance (que inclui as propriedades óticas, elétricas e térmicas da superfície).
Além disso, a própria aparência destas superfícies de desgaste em contraste com
a superfície original da ferramenta ou das superfícies adjacentes ao desgaste
possibilita estas medidas.
As principais técnicas topográficas para medida do desgaste em 2D/3D são
realizadas por perfilometria de contato (Stylus), perfilometria sem contato (ótica),
Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV), Microscopia de Força Atômica (MFA)
e Microscopia de Tunelamento (MT). Cada uma destas técnicas pode apresentar
limitações quanto a sua aplicação. Por exemplo, o perfilômetro com contato pode
danificar a amostra ou a ponta de contato e seu mapeamento 3D é lento. Já no
perfilômetro sem contato, pode não haver o retorno da luz ao detector devido
à curvatura ou profundidade da superfície analisada. A microscopia, apesar de
possibilitar medidas de pequenas áreas, requer muitas vezes que a superfície de
análise seja condutora.
Deste modo, a escolha do método de análise do desgaste será definida de
acordo com a dimensão do desgaste, do tempo disponível para obtenção dos
resultados, da incerteza de medição, das características que se deseja obter e do
tipo de superfície que se pretende medir, ou seja, se esta possui um tipo único ou
características variadas, como as ferramentas com revestimento.
Os microscópios esteroscópios com conexão digital e função de medida são
mais fáceis para acompanhar o desgaste quando se opta pela técnica de medição
direta, que será apresentada com mais profundidade no Capítulo 13. No MEV, por
exemplo, o desgaste pode ser identificado pela diferença na textura da superfície
desgastada através do mapeamento topográfico.
As técnicas de microscopia (MEV-EDS), espectroscopia de retrodispersão e
microscopia de tunelamento são usadas quando atuam os mecanismos de des-
gaste por adesão, abrasão e difusão atômica. O microscópio de tunelamento,
por exemplo, permite ver as imagens reais dos átomos e moléculas na superfície
de um sólido, enquanto a espectroscopia de retrodispersão permite determinar
a estrutura, composição e concentração de materiais. Deste modo, é possível
219
verificar a formação de APC, a presença de partículas abrasivas e o fluxo de áto-

mos no processo de usinagem pela presença de material da ferramenta na peça e
vice-versa.
A Figura 10.11 apresenta a ocorrência de aresta postiça de corte e de trincas
térmicas, que podem facilmente ser identificadas e quantificadas por microscopia.
Estas avarias se destacam principalmente pela topografia diferenciada da ferra-
menta nova, pela localização, pela presença de elementos do material da peça na
região de corte ou pela perda do revestimento.
(a) APC e abrasão. Adaptado de (RIBEIRO, (b) Trincas térmicas. Adaptado de (OLI-
2019) VEIRA, 2007)
Figura 10.11: Identificação das avarias por microscopia
Na prática, um sistema de visão computacional integrado a um sistema de

processamento de imagem digital, desenvolvido inicialmente em 1990 por Elzer
e Pfeifer (PFEIFER; ELZER, 1990) para medida do desgaste na furação, é usado
para medições de desgaste do flanco da ferramenta. A operação de usinagem é
interrompida e é empregado o princípio da captura de imagens no qual a câmera
vê a fonte de luz refletida na superfície do flanco plano sob a aresta de corte. As
outras superfícies da pastilha normalmente terão outras orientações, de modo que
a luz refletida nessas superfícies tenha uma intensidade menor que a refletida
pela superfície do flanco. É possível medir com auxílio de um programa qualquer
dimensão da área do flanco sob a aresta principal de corte (GRZESIK, 2016).
As topografias 3D da aresta postiça, da região de deslizamento, do entalhe, da
cratera e do flanco podem ser obtidas pela técnica de variação de foco com o uso,
por exemplo, do Microscópio de Foco Infinito. A Figura 10.12 apresenta as medidas
dos desgastes de flanco e de cratera para a ferramenta de PCBN, variando a dureza
do material da peça.
Independente das técnicas ou equipamentos que são utilizados para medir os
desgastes, é necessário desenvolver um sistema de mapeamento preditivo da taxa
de desgaste, principalmente de cratera e flanco. Neste mapeamento, os modelos
teóricos de desgaste, apresentados na Seção 10.1, são modificados com base em
220
figs/Fig-Capi10/Fig10-12a_alta.jpg
(a) Aço AISI 52100 - 55 HRC (b) Aço AISI 52100 - 60 HRC
Figura 10.12: Desgaste da ferramenta medido por IFM (BOING, 2016b)
dados experimentais em termos de propriedades do material da peça, material e

geometria da ferramenta e das condições de corte (GRZESIK, 2016).
As técnicas de medida do desgaste muitas vezes se tornam inviáveis devido
ao tempo de parada do processo para remoção da ferramenta e sua análise com
auxílio de microscopia e sensores. Por isso, além destas, existem outras formas de
monitoramento para verificar o desgaste e fim de vida da ferramenta.
Se o monitoramento ocorre após a realização da usinagem e independente
do seu tempo de execução, classifica-se este como método direto ou off line. Se o
monitoramento fornece informações sobre as condições da ferramenta durante o
corte, sem que haja necessidade de remover a ferramenta da máquina ou parar o
processo, este é classificado como método indireto, onde o desgaste da ferramenta
é associado à análise de uma grandeza física medida em tempo real durante o
processo. O monitoramento do desgaste da ferramenta através de métodos diretos
é realizado pela: tolerância dimensional da peça; medição de partículas abrasivas
desprendidas da ferramenta no cavaco; avaliação da queda de resistência elétrica
entre as superfícies de folga e usinada devido ao desgaste; verificação ótica de
arestas e superfícies com auxílio de câmera CCD; e avaliação do aumento distância
peça-ferramenta ocasionado pelo desgaste.
O monitoramento destes desgastes através de métodos indiretos é realizado
através: das alterações no comportamento da força; do acompanhamento da evo-
lução da rugosidade; do monitoramento da variação da temperatura na região de
corte; do monitoramento da potência consumida no motor através da variação da
corrente; da variação na vibração da ferramenta devido às oscilações mecânicas
na usinagem; do som ou ruídos provenientes da usinagem e detectados com a utili-
zação de microfones; e do monitoramento da emissão acústica devido a liberação
de energia de deformação dentro do material.
221

10.1 Qual a diferença entre a classificação do desgaste e da falha catastrófica da
ferramenta de corte? Quais as principais causas destas avarias?
10.2 Sabendo que a dureza de um material reduz com a temperatura, qual o efeito
da temperatura no desgaste abrasivo, considerando o modelo de Saracibar e
Chiumenti? Supõe-se que não há alterações no contato cavaco-ferramenta.
10.3 Qual o mecanismo de desgaste e a condição de corte que facilitam a formação
de aresta postiça de corte?
10.4 Explique como a variação da energia de ativação dos materiais atua na vida
de uma ferramenta de corte considerando o desgaste por difusão atômica no
estado estacionário.
10.5 Quais são as principais regiões de desgaste da ferramenta de corte e os
mecanismos que prevalecem na vida da ferramenta para estas regiões.
10.6 Em um processo de usinagem a vida da ferramenta foi alcançada no tempo

de 45 min e 120 min para as velocidades de corte de 135 m/min e 70 m/min,
respectivamente. Calcular para esta condição as constantes X e C da equação
de Taylor.
10.7 Considerando que para as velocidades de 110 m/min e 180m/min a vida da
ferramenta no torneamento seja alcançada em 35 min e 10 min, respectiva-
mente, calcule: (a) as constantes de Taylor, (b) a vida da ferramenta quando
a velocidade de corte é 135 m/min e (c) a velocidade de corte quando a vida
é alcançada em 20 min.
10.8 Calcule as velocidades de corte para que as ferramentas de aço rápido
(X=0,125 e C=70 m/min) e metal duro (X=0,25 e C=700 m/min) alcancem
a vida útil no tempo de 60 min na usinagem do aço.
222
Capítulo 11
Usinabilidade
A usinabilidade pode ser definida, de forma geral, como a facilidade de se

usinar um determinado material quando comparado aos outros materiais ou a um
material de referência1 . O termo usinabilidade de um material por vezes é utilizado
erroneamente por pessoas iniciantes no mundo da fabricação como sendo uma
propriedade intrínseca ao material, porém será visto neste capítulo que é um
conceito mais amplo pois, como visto até aqui, os processos de usinagem possuem
diversas variáveis que podem influenciar o resultado da operação.
O conceito de usinabilidade é utilizado para analisar a facilidade em usinar um mate-

rial em um sistema de usinagem, ou seja, com uma ferramenta de corte (material e
geometria específicas), sob determinada condição de corte (parâmetros), com uma
máquina-ferramenta específica realizando um processo de usinagem determinado.
Dessa forma, os autores preferem utilizar o termo usinabilidade de um sistema de
usinagem, ainda que dentro de um sistema de usinagem, o foco normalmente seja
o material da peça.
Usinabilidade é um conceito estritamente comparativo, sendo utilizado como

forma de determinar se um sistema possui melhor usinabilidade que outro. Por
exemplo, considerando o fresamento de um aço inoxidável austenítico 304, que é
um material de dureza elevada, com uma ferramenta de metal duro, a facilidade
de usinagem (usinabilidade) do sistema será diferente se utilizadas velocidades
1O conceito de usinabilidade é por vezes apresentado como uma característica do material ou do par
ferramenta-material, mas deve ser levado em consideração que a alteração de qualquer elemento do
sistema de usinagem composto pelo material trabalhado, ferramenta de corte, condições de corte,
máquina-ferramenta e processo de usinagem irá alterar a forma como o corte ocorre, alterando a
usinabilidade. Por isso a opção dos autores em utilizar o conceito de usinabilidade de um sistema de
usinagem. Quando, por ventura, o termo usinabilidade de um material aparecer, deve-se considerar
que todo o resto do sistema de usinagem se mantém fixo.
de corte baixas ou elevadas. Assim como a facilidade de usinagem de um mesmo

material será diferente se utilizadas ferramentas de corte de metal duro ou de PCD.
A usinabilidade é avaliada a partir de um ou mais critérios como vida da ferra-
menta, força de corte, rugosidade da superfície usinada e morfologia do cavaco
gerado. Diversos fatores vão influenciar o resultado da usinabilidade de um sis-
tema, como as características e propriedades do material de trabalho, a geometria
e o material da ferramenta de corte, os parâmetros de corte e o meio no qual o corte
ocorre, as propriedades da máquina-ferramenta e o tipo de processo de usinagem
a ser realizado. Qualquer alteração nesses fatores irá causar uma alteração nos
critérios de usinabilidade, como mostra a Figura 11.1. Como esses fatores afetam a
usinabilidade será visto mais adiante no capítulo.
MATERIAL DA PEÇA
Resistência
Dureza
Ductilidade
Microestrutura
Propriedades químicas
Condutividade térmica
Tratamentos térmicos
FERRAMENTA DE CORTE
Material da ferramenta
Revestimento
Ângulos de saída e de folga
CRITÉRIOS DE
Ângulo de posição
Raio de ponta USINABILIDADE
Raio da aresta de corte SISTEMA
Quebra-cavacos Vida da ferramenta
DE USINAGEM Forças de corte
CONDIÇÕES DE CORTE Morfologia do cavaco
Velocidade de corte Rugosidade
Avanço
Profundidade de corte
Fluido de corte
MÁQUINA-FERRAMENTA
Rigidez
Precisão
Fixação da peça
PROCESSO
Características do processo
Figura 11.1: Fatores que a influenciam a usinabilidade em um sistema de usinagem
11.1 Critérios de usinabilidade

Assim como ocorreu nos critérios de vida da ferramenta, a análise comparativa
para a usinabilidade de um sistema pode variar de acordo com a escolha do critério
de avaliação e a grandeza de saída relacionada. Como já citado, os critérios
mais utilizados na literatura (GRZESIK, 2016; GROOVER, 2014) para análise da
usinabilidade são vida da ferramenta, força de corte, rugosidade da superfície
224
CAPÍTULO 11. USINABILIDADE
usinada e morfologia do cavaco gerado. Porém, há ainda outros critérios que

podem ser utilizados como a tendência de se formar rebarba durante o processo,
a facilidade de se atingir uma tolerância dimensional especificada, a criação de
tensão residual na superfície usinada e a temperatura máxima alcançada durante
o corte.
Para uma dada aplicação, a rugosidade da peça pode ser escolhida como
critério mais importante que outras grandezas, como a força de corte. Assim, um
material que produza forças de corte maiores em um sistema de usinagem, mas
melhores rugosidades, pode apresentar uma melhor usinabilidade nesse caso. Fica
clara, então, a dificuldade de se analisar a usinabilidade de um sistema com tantas
variáveis em questão. Além disso, apesar de haver materiais que são considerados
de forma geral de melhor usinabilidade (fácil de usinar), como ligas de magnésio, e
de usinabilidade pior (difícil de usinar), como o aço inoxidável 304, a usinabilidade
de um material é usualmente avaliada em comparação com outro material dentro
de um sistema de usinagem.
É importante perceber que diversos desses critérios possuem interdependên-
cias e a utilização de um ou de outro para determinar a usinabilidade de um sistema
vai depender da aplicação à qual a usinagem será utilizada. Um material que atinja
uma temperatura alta durante o corte terá como consequência um alto desgaste
da ferramenta e diminuição da sua vida útil. Entretanto, outros critérios podem ter
relação oposta, como dito anteriormente. Critérios como a força de corte e vida da
ferramenta podem ser mais importantes em operações de desbaste, quando há
uma demanda maior por parte da ferramenta de corte, e critérios como a rugosidade
de superfície podem ser mais interessantes para operações de acabamento.
O estudo da usinabilidade dos materiais é essencial para uma linha de fa-
bricação, pois está diretamente relacionada com a produtividade da operação
de usinagem. Quase todos os critérios utilizados na avaliação de usinabilidade
dizem respeito à capacidade produtiva do sistema (vida da ferramenta, força de
corte, temperatura, morfologia do cavaco) ou à qualidade da usinagem (rugosidade,
tolerância dimensional, tensão residual).
A análise da usinabilidade das variedades dos materiais existentes possibilita
otimizar as diversas variáveis envolvidas no processo para uma dada aplicação:
qual a melhor ferramenta de corte, quais os parâmetros de corte ideais, qual o
melhor processo de usinagem? No geral, um material considerado difícil de usinar
é aquele que aumenta os custos de produção (por exemplo, com o uso de mais
ferramentas), aumenta o tempo de produção (por exemplo, com maior número
de paradas para troca de ferramenta) e dificulta a obtenção das demandas de
tolerância e de acabamento do projeto.
Atualmente, há diversos métodos que laboratórios de pesquisa e fabricantes
utilizam para avaliar a usinabilidade dos materiais, considerando todo o sistema
de usinagem (peça, ferramenta, máquina-ferramenta, condições e processo). Es-
sencialmente, eles podem ser divididos em dois tipos: ensaios de longa duração e
225
de curta duração (FERRARESI, 1973). O ensaio de longa duração utiliza o crité-

rio da vida da ferramenta sob condições normais de corte e, por isso, consomem
um período de tempo longo e bastante material para ser usinado. Um ensaio de
curta duração utiliza também outros critérios de usinabilidade e consome menos
material pois é realizado em um de tempo de usinagem mais curto.
Os principais critérios de usinabilidade e as formas de se analisá-los são
aprofundados a seguir.
11.1.1 Vida da ferramenta como critério de usinabilidade

O tempo de vida da ferramenta de corte é o critério mais utilizado na indústria
para análise de usinabilidade, pois ele está diretamente relacionado às questões
econômicas da fabricação. Quanto maior o número de trocas de ferramenta maior
o tempo de fabricação e maior o custo por peça. É comum utilizar o comprimento
usinado por uma ferramenta até alcançar o desgaste máximo ao invés do tempo
de corte pois está mais próximo e relacionado à produtividade. Isto significa que
quanto maior o comprimento usinado, maior a vida da ferramenta e mais fácil a
usinagem, representando uma maior usinabilidade.
Como mencionado, para o critério de vida da ferramenta pode-se utilizar en-
saios de longa e de curta duração.
Ensaios de longa duração
Os ensaios para geração das curvas de vida da ferramenta como visto no

Capítulo 10 são os típicos ensaios de usinabilidade de longa duração e utilizam como
critério comparativo a velocidade de corte que o material alcança um determinado
tempo de vida da ferramenta. Os testes são realizados com a finalidade de levar a
ferramenta até o desgaste de flanco máximo e alcançar a vida da ferramenta.
Com o objetivo de encontrar uma forma de quantificar a usinabilidade de um
material em relação a outro, considerado como padrão, são realizados ensaios de
desgaste com diferentes velocidades de corte e com o mesmo critério de fim de vida
pré-estabelecido fixando todo o resto do sistema de usinagem como a ferramenta
de corte, a máquina ferramenta e os outros parâmetros de corte. Assim, fixando
os fatores que poderiam influenciar o processo e variando apenas o material, é
possível comparar a facilidade de usiná-los.
A velocidade de corte utilizada de forma a alcançar uma determinada vida da
ferramenta é νT . Utiliza-se o mesmo tempo de vida para a usinagem do material
avaliado e o material padrão e varia-se a velocidade de corte. Usualmente, utiliza-se
o tempo de vida T igual a 60 min:
ν60 = V𝑐 (T = 60min) (11.1)
226
O índice de usinabilidade IU, determinado pela norma, é a relação percentual

entre as velocidades de corte que cada material alcança o mesmo tempo de vida T.
É calculado por:
ν𝑚
60
IU = × 100% (11.2)
ν𝑟𝑒𝑓
60
onde ν𝑟𝑒𝑓 𝑚
60 é a velocidade de corte do material de referência e ν60 é a velocidade de
corte do material analisado.
A usinabilidade do material padrão é 100% e a do material a ser analisado é
calculado em comparação com o padrão. Caso o IU seja maior que 100%, o material
possui maior facilidade de usinar em relação ao material padrão e caso o IU seja
menor, o material possui uma usinabilidade menor.
Nos Estados Unidos, o Instituto Americano de Ferro e Aço (AISI - American Iron
and Steel Institute) realizou diversos testes com uma grande variedade de materiais
e criou uma classificação de índice de usinabilidade utilizando como material
padrão o aço AISI B1112 (IU = 100%) trefilado a frio, torneado com velocidade de
corte de 54 m/min (180 fpm) sob condições específicas de usinagem, com fluido
de corte adequado e utilizando tornos automáticos e ferramenta de aço rápido.
A Tabela 11.1 mostra a classificação e comparação do índice de usinabilidade de
alguns materiais com o aço AISI B1112. Atualmente, existem outras classificações
utilizando outros materiais como padrão.
Essas classificações são utilizadas apenas como ponto de partida na compa-
ração entre as usinabilidades dos materiais, pois há diversas limitações no seu uso.
Por exemplo, a vida da ferramenta não deve ser considerada o único critério para
análise da usinabilidade, sendo usual a combinação de diversos critérios; uma
pequena alteração nas condições de corte pode levar a uma mudança significativa
na vida da ferramenta, como em parâmetros de corte e o fluído de corte utilizado;
uma alteração no material da ferramenta bem como em sua geometria causará um
grande impacto na relação entre a velocidade de corte e a vida da ferramenta; um
mesmo material produzido, por exemplo, por fabricantes diferentes pode possuir
propriedades distintas o suficiente para influenciar na vida da ferramenta; diversas
outras variáveis como o próprio processo de usinagem a ser realizado podem levar
a uma comparação da vida da ferramenta entre os materiais que não condiz com a
classificação.
Também é possível realizar ensaios de longa duração para avaliar a usina-
bilidade de um sistema considerando apenas diferentes ferramentas, ou seja,
mantém-se fixos todos os outros elementos do sistema de usinagem, incluindo o
material usinado, e os ensaios são feitos com duas ou mais ferramentas de corte
diferentes. Por exemplo, a Figura 11.2 apresenta a curva de vida de três ferramentas
diferentes (A – ferramenta com substrato de metal-duro com grãos finos e triplo
revestimento CVD (TiCN+Al2 O3 +TiN), sendo a camada de Al2 O3 com cristais alinha-
dos; B – 4325 ferramenta com substrato de metal-duro com grãos finos e mesmo
227
Tabela 11.1: Classificação de índices de usinabilidade (GROOVER, 2014).
Material Dureza (HBN) Índice de

Usinabilidade (%)
Ligas de alumínio moles ver nota a 200
Latão ver nota a 200
Ligas de alumínio duras ver nota a 125
Material padrão: B1112 180-220 100
Aço inoxidável 416 190-210 90
Aços de médio-carbono 140-210 65
Liga de aço 4130 180-200 65
Aços de alto-carbono 180-230 55
Liga de aço 4140 190-210 55
Aços de baixo-carbono 130-170 50
Liga de aço 4340 200-230 45
Aço inoxidável 304 160-170 40
Ligas de titânio 220-280 30
Liga de aço 4340 (fundido) 250-300 25
Inconel X 350-370 15
a A dureza e, como consequência, o índice de usinabilidade das ligas de alumínio e do
latão pode apresentar uma grande variação de acordo com os elementos de liga do
material e do tratamento térmico pelo qual ela passou.
triplo revestimento CVD (TiCN+Al O +TiN); C – ferramenta de metal-duro com grãos

ultrafinos e revestimento PVD de Al2 O3 ) na usinagem do aço inoxidável AISI 4340
(BOING, 2016a). É possível verificar que o sistema de usinagem com a ferramenta
A apresenta melhor usinabilidade, pois apresentou maior vida da ferramenta.
Ensaio de curta duração
Como os ensaios de longa duração são onerosos, tanto de tempo como de

recursos, os ensaios de curta duração são atualmente mais utilizados em termos
de pesquisa na área de usinabilidade. Dentro do sistema de usinagem, é preciso
definir o que se quer analisar: é possível analisar um material, uma ferramenta
de corte, uma máquina-ferramenta etc. Como a usinabilidade é um parâmetro
comparativo, em seguida, deve-se escolher o que será usado como padrão. Por
exemplo, caso se queira analisar a usinabilidade da liga de titânio Ti-6Al-4V, um
material-padrão poderia ser o titânio puro. Ou caso se queira analisar o efeito do
revestimento de TiAlN em uma ferramenta de metal duro na usinagem do Inconel
718, pode escolher como ferramenta-padrão a fresa sem revestimento ou com
algum outro revestimento para comparação.
228
0.3
0.25
0.2
VBB (mm)
0.15
0.1
A-4315
0.05 B-4325
C-1125
0
0 5 10 15 20
Vida da Ferramenta (min)
Figura 11.2: Evolução do desgaste de flanco médio ao longo da vida das ferramentas
Diferente dos ensaios de usinabilidade de longa duração, onde os experimentos

são feitos até o fim de vida da ferramenta com intuito de gerar a curva de fim da
vida da ferramenta, nos ensaios de curta duração a ferramenta não precisa ser
usada até o fim de vida. A análise da vida da ferramenta é inferida partir da análise
do desgaste. O sistema de usinagem que produzir o menor desgaste é considerado
de melhor usinabilidade dentro das condições de corte utilizadas.
Para análise e comparação do desgaste podem ser utilizados diversos parâ-
metros como apresentado no Capítulo 10 como o desgaste de flanco médio ou
máximo, largura do desgaste de entalhe, profundidade do desgaste de cratera,
entre outros. A Figura 11.3 apresenta as medidas de KB e KF, além da ocorrên-
cia dos desgastes por adesão, abrasão, cratera e lascamento de uma ferramenta
com revestimento. Sem revestimento, estas medidas seriam mais acentuadas e a
ferramenta alcançaria a vida útil em um tempo menor.
Imagens do desgaste da ferramenta podem ser adquiridas utilizando microscó-
pios, ótico ou eletrônico, e câmeras e, posteriormente o desgaste medido utilizando
algum programa de imagem, como apresentado no Capítulo 10.
11.1.2 Força de corte como critério de usinabilidade

A força de corte é a componente da força de usinagem que é responsável
por consumir a maior parte da potência necessária para a máquina realizar a
operação. É considerado que um sistema de usinagem possui melhor usinabilidade
229
Figura 11.3: Imagens apresentando KB e KF obtidas por microscopia (RIBEIRO, 2019)
que outro caso ele apresente forças de corte menores durante a operação, pois
significa que é necessária menos potência disponível na máquina-ferramenta para
realização do processo de corte. A avaliação desse critério se baseia na medição
das componentes de forças de usinagem durante o corte.
A partir destas componentes de forças, há diversas formas de se analisar para
se chegar na comparação de usinabilidade:
• É possível comparar o comportamento das forças durante todo o corte para
cada componente ou usando a força resultante, como visto no Capítulo 7;
• Como por vezes há preocupação apenas com o caso mais crítico, utiliza-se a
força resultante máxima da operação, que pode ser calculada, por exemplo,
como uma média das máximas para cada passe da aresta de corte;
• Também é bastante utilizado o conceito da força específica de corte, como
visto no Capítulo 7, que é a relação entre a força e a área do cavaco. Quanto
maior a força específica, pior a usinabilidade;
• Ainda, é possível calcular a potência necessária em cada caso e comparar
diretamente, como também visto no Capítulo 7.
A Figura 11.4 mostra a força de avanço no processo de furação com uma broca
helicoidal e usando MQL interno da liga de titânio Ti-6Al-4V e do alumínio AA2024
em testes feitos no Institut Clément Ader. Neste experimento, os dois materiais
são cortados na mesma operação um depois do outro no mesmo movimento de
avanço. É possível verificar que a força aumenta até um patamar enquanto a aresta
principal de corte se engaja no material conforme o avanço e se mantém neste
patamar durante o corte do titânio. Em seguida, há a transição do titânio para o
alumínio e o patamar da força cai de forma considerável. É nítido que a liga de
titânio, por ser um material com resistência e dureza maiores, apresenta forças
maiores, sendo, por isso, um material de pior usinabilidade em comparação com o
alumínio.
230
Força de furação em placas laminadas - Institut Clement Ader

900
800
700
Força de Avanço (N)

600
500
400 Liga de Alumínio

Titânio
300
200
100
Transição
0
-100
-10 -5 0 5 10 15 20 25
Comprimento usinado (mm)
Figura 11.4: Força de avanço na furação da liga de titânio Ti-6Al-4V e do alumínio AA2024
11.1.3 Rugosidade da peça como critério de usinabilidade
O acabamento de superfície está relacionado à qualidade da usinagem. Nem

sempre uma rugosidade menor é o ideal. Há aplicações que demandam rugosida-
des de superfícies mais elevadas, como na fabricação de implantes dentários, onde
maiores rugosidade beneficiam a incorporação do implante com o osso. Porém,
segundo este critério, um material terá melhor usinabilidade que outro quando
para as mesmas considerações de corte, ele apresentar uma rugosidade menor.
A rugosidade é medida após os experimentos de usinagem. Dependendo do
processo definido no qual a rugosidade será analisada, há diversas formas de
medição. No torneamento cilíndrico, usualmente realiza-se a medição na direção
perpendicular às marcas de avanço deixadas na peça. É possível fazer a medição
no sentido dos sulcos, porém não é comum. Já no fresamento de topo, onde são
realizados experimentos usinando canais em uma amostra, são geradas duas su-
perfícies: a superfície perpendicular ao eixo de rotação da ferramenta, gerada pela
aresta principal de corte, e a superfície lateral, formada pela aresta secundária de
corte. Assim, é possível fazer as medições de rugosidade no sentido perpendicular
às marcas de avanço na superfície principal (longitudinal com o canal), transversal
às marcas de avanço na superfície principal (transversal ao canal), e em ambas as
direções na superfície lateral, sendo esta última menos comum.
No Capítulo 9, foram vistos os diversos parâmetros de análise de rugosidade
existentes. Como cada parâmetro analisa um aspecto do perfil de rugosidade, é
comum a utilização de mais de um parâmetro ao mesmo tempo. Por exemplo, a
utilização da rugosidade total R𝑧 , que dá a média das distâncias entre os picos
231
mais altos e os vales mais profundos, e da rugosidade média R𝑎 , que é a média

aritmética dos desvios absolutos do perfil de rugosidade a partir da linha média.
11.1.4 Morfologia do cavaco como critério de usinabilidade

As características do cavaco que impactam na facilidade de usinagem estão
relacionadas com a capacidade do cavaco de ser retirado da zona de corte. Quanto
mais fácil for o escoamento do cavaco pra longe da região de usinagem, maior será
a usinabilidade.
Quando um material é comparado com outro sob as mesmas considerações
de usinagem, diz-se que um possui melhor usinabilidade se durante o corte há
produção de cavacos descontínuos e os cavacos são retirados da região de corte
rapidamente. Cavacos contínuos e longos geram grandes riscos de ficarem enrola-
dos na ferramenta ou peça em rotação e quanto mais tempo ficam na região de
corte, maior a temperatura pois não dissipam o calor e maior o risco de danificarem
a superfície usinada.
A análise da morfologia dos cavacos é feita pela coleta de cavacos durante
os experimentos posterior análise em microscopia, ótica ou eletrônica. Pra além
das observações sobre se o cavaco é contínuo ou descontínuo, longo ou curto,
também é possível realizar via microscopia medições dimensionais do cavaco como
espessura, largura e comprimento, sendo este último mais complexo devido às
curvaturas que o cavaco sofre. Essas medições podem ser comparadas com os
parâmetros de corte especificados como avanço, profundidade e largura de corte.
11.2 Influências na usinabilidade

O estudo da usinabilidade de um sistema é bastante complexo, pois há muitos
fatores que irão influenciar o resultado do processo. A seguir os efeitos de diversos
desses fatores são detalhados.
11.2.1 Efeitos do material de trabalho na usinabilidade

Quando se fala em usinabilidade de todo um sistema de usinagem, o material
da peça de trabalho é o principal fator de interesse. Diversas características de um
material tem potencial para influenciar a sua usinabilidade como suas propriedades,
sejam mecânicas, químicas ou físicas e sua microestrutura.
Altos valores de dureza estão relacionados com materiais de difícil usinagem,
pois há um aumento no desgaste abrasivo da ferramenta de corte diminuindo sua
vida. No geral, materiais de alta dureza também apresentam maior resistência
mecânica, que também leva a pior usinabilidade. Uma maior resistência, em
especial ao cisalhamento, faz com que o material sendo deformado seja mais difícil
232
de romper causando um aumento nas forças de corte, na energia consumida e da

temperatura de corte, todas características de uma baixa usinabilidade. O Inconel,
ligas de níquel e cromo, é um material que mantém elevada dureza e resistência
mesmo em altas temperaturas, sendo considerado no geral um material de baixa
usinabilidade .
Porém, materiais que apresentam valores de dureza muito baixos são normal-
mente materiais com alta ductilidade, que também podem ser considerados difíceis
de usinar. Materiais muito dúcteis tendem a formar aresta postiça de corte na su-
perfície de saída da ferramenta, causando elevada rugosidade de superfície, além
de aumentar a temperatura de corte. Esses materiais também estão relacionados
à formação de cavacos longos, que aumentam o aquecimento na superfície de
saída e o atrito, além de serem um risco para a ferramenta e para o acabamento.
Assim, materiais mais frágeis tendem a apresentar uma melhor usinabilidade. Por
exemplo, o alumínio puro, além da questão da afinidade química com o material
da ferramenta de corte, é um material de alta ductilidade e difícil de usinar pois a
sua tenacidade dificulta o escoamento do cavaco para longe da região de corte).
Para aumentar sua usinabilidade, são utilizados tratamentos térmicos para dimi-
nuir sua ductilidade e adição de elementos de liga no caso do alumínio 6061, com
magnésio e silício. Assim, pode-se dizer que a dureza possui uma relação com a
usinabilidade dentro de uma mesma classe de materiais. Nos aços, o aumento da
dureza está relacionado com uma piora nas condições de usinagem, enquanto nas
ligas de alumínio, um aumento da dureza está relacionado com uma melhora na
usinabilidade.
Como a dureza e resistência afetam diretamente a usinabilidade, materiais que
são altamente suscetíveis ao encruamento podem ter sua usinabilidade alterada.
Encruamento é o aumento da resistência e dureza devido à deformação plástica a
frio, o que ocorre em uma camada superficial da superfície usinada após cada passe
da aresta de corte. A espessura da camada encruada, ou seja, endurecida, depende
do material. O aço inoxidável austenítico, por exemplo, possui alta tendência a
encruar. Quando usinando materiais que encruam, é preciso utilizar profundidades
de corte que façam com que a ferramente corte abaixo da camada endurecida para
que não haja aceleramento do desgaste.
A condutividade térmica do material possui grande efeito na usinabilidade.
Essa propriedade vai influenciar na temperatura da região de corte, pois uma alta
condutividade térmica significa que o calor gerado durante o corte será rapidamente
dissipado. Materiais com baixa condutividade causam altas temperaturas na região
de corte o que leva ao aumento do desgaste e redução da vida da ferramenta. As
ligas de titânio e o Inconel são exemplos de materiais com baixa condutividade e
considerados difíceis de usinar.
As propriedades químicas podem ter grande influência no comportamento do
material durante o corte. Elevada afinidade química entre o material da peça e o
da ferramenta leva a um aumento do desgaste da ferramenta, ocorrendo inclusive
233
alterações de composição nas superfícies da peça e da ferramenta. Ainda, a adição

de certos elementos de liga em aços causam alterações em suas propriedades
que vão influenciar a usinabilidade. O aumento da concentração de carbono nos
aços está ligado ao aumento de dureza e resistência, o que piora a usinabilidade.
Elementos que formam carbetos como o tungstênio também aumentam a resis-
tência do material e desgaste. Existem alguns elementos que são usados para
melhorar a usinabilidade dos aços como o chumbo, o enxofre e o fósforo. Esses
elementos diminuem o atrito entre o cavaco e a superfície da ferramenta, reduzindo
a temperatura e o desgaste, além de causarem cavacos curtos. Essas ligas de
aço projetadas para terem uma melhor usinabilidade são chamadas de aços de
usinagem fácil (SHAW, 2004).
A microestrutura dos materiais também possui um papel fundamental na usi-
nabilidade. A estrutura cristalina e o tamanho dos grãos são elementos essenciais,
sendo que estruturas de maior resistência e grãos refinados (que causam aumento
de resistência) levam a piores usinabilidade. Tratamentos térmicos são comumente
utilizados com o intuito de alterar as propriedades microestruturais do material
para melhorar a usinabilidade. Eles consistem no aquecimento do material com
posterior resfriamento. O nível da temperatura de aquecimento e a velocidade de
resfriamento darão o objetivo do tratamento térmico que pode incluir aumentar
resistência e dureza, restaurar a ductilidade, entre outros.
234
Tabela 11.2: Características de usinabilidade de diversas classes de materiais de acordo com suas propriedades (TRENT;
WRIGHT, 2000; STEPHENSON; AGAPIOU, 2018; BOOTHROYD; KNIGHT, 1989; DAVIM, 2014)
Material Propriedades gerais Características de usinabilidade

Pontos positivos Pontos negativos
Ligas de magnésio Estrutura hexagonal, baixa Material de alta usinabili- Devido ao baixo ponto de fu-
ductilidade, baixo ponto de dade, baixa potência consu- são, há risco de fogo e for-
fusão, alta condutividade mida, cavacos curtos, baixa mação de APC
térmica temperatura de corte
Ligas de alumínio Baixa resistência, alta duc- Material de alta usinabili- Cavacos longos, formação
tilidade, alta condutividade dade, forças de usinagem de rebarba, formação de
térmica baixas, baixa temperatura aresta postiça e acaba-
de corte, uso de ferramentas mento ruim
de aço rápido, metal duro e
235
PCD
Ferro fundido cinzento Possui grafita em sua micro- Material de alta usinabili- Taxa de resfriamento maior
estrutura, o que reduz sua dade, cavacos curtos, bai- aumenta a dureza e diminui
ductibilidade xas forças de corte pra sua a usinabilidade, possível pre-
dureza. Uso de ferramentas sença de inclusões endure-
de metal duro e algumas ce- cidas

râmicas
Ferro fundido maleável Maior ductibilidade em rela- Uso de ferramentas de metal Material de baixa usinabili-
ção ao duro com revestimento dade, cavacos longos, altas
temperaturas
Ferro austemperado Material temperado, matriz Se possível, realizar des- Alto desgaste abrasivo, me-
de austenita e ferrita, alta re- baste antes do tratamento nor vida da ferramenta
sistência térmico
Tabela 11.3: Características de usinabilidade de diversas classes de materiais de acordo com suas propriedades (TRENT;
WRIGHT, 2000; STEPHENSON; AGAPIOU, 2018; BOOTHROYD; KNIGHT, 1989; DAVIM, 2014)
Material Propriedades gerais Características de usinabilidade

Pontos positivos Pontos negativos
Aços de baixo-carbono Até 0,20% de carbono, Boa usinabilidade em com- Porcentagens de carbono
quanto menos carbono, paração com maiores con- muito baixas podem gerar
maior ductilidade centrações de carbono, for- cavacos longos e APC, pio-
ças de corte menores rando o acabamento
Aços de médio-carbono Entre 0,20 e 0,50% de car- Menor formação de APC e Forças de corte mais altas,
bono, menor ductibilidade e cavacos longos, elementos fases mais duras aumentam
maior resistência de liga para melhorar usina- o desgaste da ferramenta
bilidade
Aços de alto-carbono Presença de carbono acima Menor formação de APC e Forças de corte ainda maio-
de 0,50%, quanto mais car- cavacos longos, elementos res, menores vida da ferra-
236
bono maior a capacidade de de liga para melhorar usina- menta, tendência a encruar
têmpera e maior resistência bilidade e possibilidade de presença
de tensões residuais e ca-
mada branca
Aços inoxidáveis Alta resistência, alta ducti- A usinabilidade varia com o Material de baixa usinabili-
USINAGEM PARA ENGENHARIA
lidade, baixa condutividade tipo de aço inoxidável e os dade, altas forças de corte,
térmica, tendência a en- elementos de liga incluídos alta temperatura de corte
cruar
Ligas de titânio Alta resistência, baixa con- Variação da das proprieda- Material de baixa usinabi-
dutividade térmica, alta redes de acordo com a liga e lidade, baixa vida da fer-
sistência a alta temperatura, tratamento térmico ramenta, cavacos serrados,
alta afinidade a elevadas variação da força de corte,
temperatura possível chatter, alta rugosi-
dade, APC
1a Edição
11.2.2 Efeitos da ferramenta de corte na usinabilidade

Há duas características das ferramentas de corte que vão afetar diretamente
o resultado das operações de usinagem: o material da ferramenta e sua geometria.
No Capítulo 5, foram vistos os materiais utilizados na fabricação de ferramentas
de corte e nos seus revestimentos. As propriedades do material da ferramenta
são o principal fator que vai influenciar grande parte dos critérios de usinabilidade,
sejam os principais como a vida da ferramenta, as forças de corte e a rugosidade
de superfície, sejam os secundários como a temperatura de corte. Assim como
no material da peça de trabalho, características como a composição química,
microestrutura, resistência, dureza, condutividade térmica além das propriedades
químicas vão influenciar no corte.
Como normalmente a ferramenta de corte é escolhida para um material de
trabalho e não o contrário, um fator essencial é a afinidade química entre o material
da ferramenta e da peça. Como comentado, materiais que possuem alta afinidade
química entre si tendem a aumentar o desgaste químico da ferramenta. Ferramen-
tas de PCD, por exemplo, que possuem altas concentrações de carbono, não são
indicadas para usinagem de metais ferrosos, pois o carbono e o ferro possuem alta
afinidade química.
A geometria da ferramenta de corte também possui um fator determinante na
usinagem e pequenas alterações vão afetar a vida da ferramenta, força de corte,
rugosidade, saída do cavaco, temperatura de corte, entre outros. O ângulo de saída
está diretamente relacionado à energia necessária para o corte. Ângulos de saída
mais positivos levam a uma diminuição da força necessária para ruptura do material,
observando também que ângulos de saída muito altos tornam a ponta da ferramenta
mais afiada, diminuindo sua resistência, havendo risco de quebra. Ainda, ângulos
de saída muito positivos também aumentam a rugosidade da superfície usinada,
pois leva a um aumento do atrito da superfície de folga com a superfície já usinada
(FERRARESI, 1973). Dessa forma, um equilíbrio na escolha do ângulo de saída
entre a diminuição da força de corte e os pontos negativos é necessário, levando
em conta a aplicação.
Teoricamente, o ângulo de folga da ferramenta não influencia na energia
consumida e na força de corte, mas possui consequências principalmente na
rugosidade. Ângulos de folga muito reduzidos aumentam o atrito entre a superfície
de folga e a superfície usinada, levando a um pior acabamento da superfície. Com o
aumento do atrito, a vida da ferramenta também é afetada, pois ocorre um aumento
acelerado no desgaste de flanco. Ângulos de folga muito elevados também causam
diminuição da vida da ferramenta, pois outros mecanismos de desgaste e avaria
começam a aparecer como o perigo de lascamento e quebra.
O ângulo de posição afeta alguns critérios de usinabilidade. Menores valores
do ângulo de posição levam a uma maior vida da ferramenta, pois há uma melhor
distribuição de temperatura já que o comprimento de corte aumenta e uma menor
solicitação mecânica por unidade de comprimento da aresta (FERRARESI, 1973).
237
Como visto no Capítulo 9, no torneamento o raio de ponta da ferramenta

possui papel fundamental na rugosidade obtida na operação. Um maior ângulo de
ponta resulta em uma menor rugosidade de superfície, melhorando a usinabilidade.
Além disso, uma escolha apropriada do raio de ponta pode resultar numa ponta de
ferramenta mais resistente, levando a uma maior vida da ferramenta, sem aumentar
muito as forças de corte.
Um fator importante relativo à geometria da ferramenta diz respeito ao critério
de usinabilidade da morfologia do cavaco. Por este critério, há dois pontos princi-
pais a serem evitados: cavacos longos que podem se enrolar na ferramenta ou na
peça; e a manutenção dos cavacos na zona de corte, pois eles podem danificar
a superfície usinada e também acabam não dissipando parte do calor que eles
adquiriram durante o corte aumentando a temperatura na região. Uma solução
comum para evitar cavacos longos é a utilização de quebra-cavacos nas super-
fícies de saída dos insertos. Os quebra-cavacos podem ser fixados nos insertos
ou os insertos podem ser fabricados já com quebra-cavacos no seu formato. Eles
funcionam impondo uma curvatura no cavaco que está escoando pela superfície
de saída que seja suficiente para quebrá-lo, como mostra a Figura 11.5.
Quebra-cavaco
Cavaco
Ferramenta
Figura 11.5: Representação do quebra-cavaco colocado sobre a superfície de saída
11.2.3 Efeitos das condições de corte na usinabilidade

Condições de corte incluem, neste contexto, os principais parâmetros de corte
especificados para realização da usinagem (avanço, velocidade de corte e profun-
didade de corte) e o meio no qual o processo irá ocorrer, ou seja, se será utilizado
algum fluído de corte e, em caso positivo, qual método de aplicação.
Usualmente, os estudos de usinabilidade que utilizam ensaios de curta duração
usam intervalos específicos dos parâmetros de corte para tentar identificar os
parâmetros otimizados a serem aplicados em um sistema de usinagem, ou seja,
para determinados material, ferramenta, máquina-ferramenta e condições de corte.
238
A profundidade de corte axial é o parâmetro menos variado e normalmente

mantido constante. Sua variação afeta a produtividade, pois está relacionada à
taxa de remoção do material, porém o aumento no seu valor acarreta o aumento da
área de corte e, consequentemente, no aumento das forças e potência requerida
pro processo. Com isso, a vida da ferramenta também será afetada. A profundidade
é o parâmetro menos analisado porque sua definição na prática se dá mais por
questões de geometria da peça, da potência disponível na máquina-ferramenta
e da resistência da ferramenta nas operações de desbaste, onde se quer tirar o
máximo de material possível. E no acabamento, a profundidade é definida pelo
sobremetal deixado para chegar nas dimensões finais.
O avanço também está relacionado com a taxa de remoção do material e seu
aumento, por também aumentar a área de contato, aumenta as forças de corte
e o desgaste da ferramenta, diminuindo sua vida. A rugosidade de superfície é
negativamente impactada pelo avanço, ou seja, avanços maiores causam piores
acabamentos, piorando a usinabilidade. A definição do avanço normalmente leva
em conta a máxima capacidade de retirada de material para as operações de
desbaste e a rugosidade de projeto para o acabamento.
A velocidade de corte é o parâmetro que mais impacta na vida da ferramenta.
Um aumento na velocidade de corte causa uma diminuição na vida da ferramenta
pelo aumento de temperatura, apesar de diminuir a força de corte necessária. Mai-
ores valores da velocidade de corte também estão ligados a melhores acabamentos
de superfície devido à uma melhor interação entre as superfícies do material e da
ferramenta. Porém, a escolha da velocidade de corte, além de estar conectada
com a vida da ferramenta, também se relaciona com a produtividade e sua escolha
não é trivial. O assunto será tratado na próxima seção.
Finalmente, em relação às condições de corte, a utilização ou não de fluido de
corte e o modo de aplicação vão influenciar na usinabilidade do sistema. O uso de
fluido ou mesmo de ar comprimido ajuda na retirada dos cavacos da região de corte,
aumentando a usinabilidade. Além disso, os fluídos de corte, como já mencionado,
possuem as funções refrigerantes e lubrificantes, diminuindo a temperatura de
corte e aumentando a vida da ferramenta. O uso de MQL em vez do método por
jorro por vezes otimiza a diminuição da temperatura localmente na região de corte,
acessando área que o jorro não é capaz. Fluidos de corte também melhoram o
acabamento de superfície diminuindo o atrito entre a ferramenta e a superfície e
limpando a superfície de contato.
11.2.4 Efeitos da máquina-ferramenta e do processo de usina-

gem
A máquina-ferramenta utilizada na operação vai influenciar principalmente
no nível de vibração do sistema de usinagem, o que terá efeito direto na vida da
ferramenta, na força de corte e na rugosidade. A rigidez da máquina e as formas
239
disponíveis de fixação da peça são algumas das características que influenciarão

na dinâmica do sistema.
A precisão da máquina influencia na capacidade de se conseguir atingir a
tolerância dimensional demandada na operação, tendo efeito especialmente neste
critério de usinabilidade.
O processo de usinagem a ser realizado também pode influenciar na análise
da usinabilidade, especialmente o tipo de corte que ocorre, ou seja, se o corte é
contínuo ou intermitente. Operações de corte intermitente, como o fresamento,
fazem com que as aresta de corte passem por ciclos de aumento de temperatura e
de tensões e choques entre a aresta e a peça, o que pode ocasionar o aparecimento
de trincas e a diminuição da vida da ferramenta.
11.3 Condições econômicas de usinagem

Conhecer a capacidade produtiva de um sistema de usinagem é fundamental
para determinar o custo da fabricação das peças e o tempo de entrega de um
serviço, de um lote de peças ou de uma equipamento composto por peças usina-
das. É fácil relacionar, a partir das equações apresentadas no Capítulo 2, que a
velocidade com que uma produção é realizada depende das condições de corte:
velocidade de corte, avanço e profundidade de corte.
A escolha das condições de corte para um determinado sistema de usinagem
por vezes é feita utilizando recomendações pré-estabelecidas que são fornecidas
por fabricantes de ferramentas ou em manuais de usinagem. Entretanto, os dados
disponíveis nessas recomendações não devem ser utilizados de forma automática
devido ao grande número de variáveis dentro de um sistema de usinagem que
podem influenciar no resultado da operação. A escolha da profundidade de corte e
do avanço foi detalhada anteriormente. A determinação da velocidade de corte
depende de diferentes quesitos porém será tratada nesta seção a relação deste
parâmetro com a condição econômica.
Como apontado, a velocidade de corte possui vital influência no desgaste que
ocorre na ferramenta de corte e a utilização de valores muito elevados levam a uma
diminuição da vida útil. Assim, sua definição irá dizer quantas ferramentas serão
utilizadas em uma determinada produção, além de definir também a produtividade
do sistema.
O uso de uma velocidade de corte muito alta diminui o tempo de corte na fabri-
cação de uma peça, levando a um menor custo com máquina em funcionamento
e mão-de-obra. Entretanto, velocidades muito altas significam maior número de
trocas de ferramenta, aumentando o tempo de troca de ferramenta e tempo de
máquina parada. Já velocidades muito baixas levam a alta vida da ferramenta o
que significa pouca troca de ferramenta (baixo tempo de troca) e baixo gasto com
240
ferramentas. Porém, o tempo de corte aumenta, podendo causar aumento com

custo de funcionamento da máquina e mão-de-obra, além de baixa produtividade.
Pode-se encontrar, para um sistema de usinagem, uma velocidade de corte
que reduz o tempo de produção ao mínimo o que leva a uma capacidade produtiva
máxima, que é chamada de velocidade de corte de máxima produção, e uma
velocidade de corte que ocasiona um custo mínimo, que é chamada de velocidade
de mínimo custo, ambos detalhados a seguir.
11.3.1 Velocidade de corte de máxima produção

Para determinar a velocidade de corte que produz o maior número de peças
em um determinado tempo, deve-se encontrar aquela que produz uma peça no
menor tempo. É comum pensar que o tempo do processo de usinagem se limita ao
cálculo do tempo de corte mais o tempo de movimentação rápida da ferramenta.
Porém, quando fabrica-se um grande lote de peças e é necessário analisar todas
as etapas de preparação, de utilização da máquina e também o tempo associado
ao número de trocas de ferramenta necessárias para a fabricação do lote.
Desta forma, é necessário apresentar todas as etapas do processo de usina-
gem de um lote de peças, são elas:
1. Preparo da máquina operatriz e dos dispositivos de fixação e localização,
2. Posicionamento e fixação de cada peça,
3. Movimentação rápida para aproximação ou posicionamento da ferramenta,
4. Movimentação durante o corte com velocidade de avanço,
5. Movimentação rápida para afastamento da ferramenta,
6. Troca ou substituição da ferramenta,
7. Ajustagem de uma ferramenta nova,
8. Inspeção e retirada da peça.
O tempo total de usinagem 𝑡𝑡 dedicado a uma peça do lote de 𝑛𝑝 peças não é

calculado apenas a partir do tempo de corte 𝑡𝑐 , mas pela soma dos tempos relativos
a cada uma das etapas descritas acima, que compõem o ciclo de usinagem de
uma peça (FERRARESI, 1973; DINIZ et al., 2013; MACHADO et al., 2015).
Para calcular o tempo do processo de todo o lote deve-se considerar os seguin-
tes tempos:
𝑡𝑝 = tempo de preparo da máquina e dispositivos para todo o lote (Etapa 1)
𝑡𝑠 = tempos secundários de usinagem para uma peça (Etapas 2 e 8)
241
𝑡𝑎 = tempo de aproximação e afastamento da ferramenta para uma peça

(Etapas 3 e 5)
𝑡𝑐 = tempo de corte de cada peça (Etapa 4)
𝑡𝑡𝑓 = tempo de troca de uma ferramenta (Etapas 6 e 7)
O tempo total de usinagem 𝑡𝑡 referente a uma única peça em um lote de 𝑛𝑝

peças será a soma da contribuição de cada uma das parcelas acima:
𝑡𝑝 𝑛𝑡 𝑡𝑡𝑓
𝑡𝑡 = + 𝑡𝑠 + 𝑡 𝑎 + 𝑡𝑐 + (11.3)
𝑛𝑝 𝑛𝑝
𝑡
Observe que a primeira parcela 𝑛𝑝 é composta apenas da fração de uma
𝑝
peça em relação ao tempo de preparo da máquina para produzir o lote todo. A
ultima parcela é calculada considerando o tempo de troca de uma ferramenta 𝑡𝑡𝑓
multiplicado pelo número de trocas de ferramenta 𝑛𝑡 necessárias para a usinagem
do lote inteiro com 𝑛𝑝 peças. É comum calcular o número de peças que uma
ferramenta consegue usinar até o fim de vida T considerando o tempo de corte 𝑡𝑐 .
T
𝑛𝑝𝑓 = (11.4)
𝑡𝑐
Para calcular quantas trocas são necessárias para usinar o lote, deve-se co-
nhecer a razão entre o tempo total de corte de todas as peças (𝑛𝑝 𝑡𝑐 ) dividido pelo
tempo de tempo de vida da ferramenta T:
𝑛𝑝 𝑛𝑝 𝑡𝑐
𝑛𝑡 = −1= −1 (11.5)
𝑛𝑝𝑓 T
Observe que a Equação 11.5 considera que ao final da usinagem do lote não
é necessário trocar novamente a ferramenta, e por isso é subtraída uma unidade.
Substituindo a expressão de 𝑛𝑡 na Equação 11.3 resulta em:
𝑡𝑝 𝑡𝑐 𝑡𝑡𝑓 𝑡𝑡𝑓
𝑡𝑡 = + 𝑡 𝑠 + 𝑡𝑎 + 𝑡 𝑐 + − (11.6)
𝑛𝑝 T 𝑛𝑝
É chamado de tempo improdutivo 𝑡1 aquele que corresponde a soma dos

tempos de colocação, inspeção e retirada da ferramenta, de aproximação e afasta-
mento da ferramenta, substituição da ferramenta e preparação da máquina, que é
independentes do tempo de corte, ou seja:
𝑡𝑝 𝑡𝑡𝑓
𝑡1 = + 𝑡𝑠 + 𝑡𝑎 − (11.7)
𝑛𝑝 𝑛𝑝
242
A parcela dependente do tempo de corte e da vida da ferramenta 𝑡2 aumenta com o

aumento da velocidade de corte, já que se a vida da ferramenta for menor, haverá
maior número de trocas de ferramenta:
𝑡𝑐
𝑡2 = 𝑡 (11.8)
T 𝑡𝑓
Conclui-se, então, que o tempo total de usinagem 𝑡𝑡 de uma peça para um lote
de 𝑛𝑝 peças é resultado da soma de três parcelas,
𝑡𝑡 = 𝑡1 + 𝑡2 + 𝑡𝑐 (11.9)
de tal forma que:
• 𝑡1 : tempo improdutivo, parcela independente da velocidade de corte;
• 𝑡2 : tempo relacionado com o número de trocas de ferramenta, o qual aumenta

com o aumento da velocidade de corte;
• 𝑡𝑐 : tempo de corte que diminui com o aumento da velocidade de corte;
No Capítulo 2, foram vistos os tempos de corte para os processos de tornea-

mento cilíndrico com trajetória retilínea, fresamento e furação sendo:
L𝑢 π D
𝑡𝑐 = (11.10)
1000 𝑓 V𝑐
Considerando a Equação 10.9 de Taylor para a vida da ferramenta, ou seja,

que T = CV𝑐−X , então:
(X−1)
L π D V𝑐
𝑡2 = 𝑢 𝑡𝑡𝑓 (11.11)
1000 𝑓 C
Resulta em:
(X−1)
L𝑢 π D L π D V𝑐
𝑡𝑡 = + 𝑡1 + 𝑢 𝑡𝑡𝑓 (11.12)
1000 𝑓 V𝑐 1000 𝑓 C
A Figura 11.6 apresenta o comportamento de cada parcela com o aumento da
velocidade de corte. É visto que o tempo de corte diminui com seu aumento, parcela
𝑡1 (tempo improdutivo) não varia e a parcela 𝑡2 (tempo de troca da ferramenta
aumenta) aumenta. A velocidade de corte de máxima produção V𝑐𝑚𝑥𝑝 é o ponto
mínimo da curva do tempo total, correspondente à soma dos outros três gráficos.
Para se obter este ponto, basta tomar a derivada da curva e igualar a zero.
𝑑𝑡𝑡
=0 (11.13)
𝑑V𝑐
243
150
Tempo de produção por peça (min)

tt=tc+t1+t2
100 tc Minimo tt
Máxima
produção
50
Produção
t2
t1
0
0 50 100 150
V cmxp 200 250
Figura 11.6: Velocidade de corte de máxima produção
Derivando a equação da curva, encontra-se que:
C −1/X
= C1/X ((X − 1) 𝑡𝑡𝑓 )
X
V𝑐𝑚𝑥𝑝 = √ (11.14)
(X − 1) 𝑡𝑡𝑓
A velocidade de corte de máxima produção pode ser obtida a partir dos valores dos
coeficientes C e X da Equação de Taylor para o material e ferramenta utilizados,
que são tabelados, e com o tempo de troca da ferramenta 𝑡𝑡𝑓 , que pode ser definido
por meio de uma cronometragem.
11.3.2 Velocidade de corte de mínimo custo

O segundo critério econômico para definir a velocidade de corte está relacio-
nado ao custo da usinagem da peça. Para o cálculo do custo total de fabricação
de uma peça é preciso estimar os custos diretos e indiretos envolvido na produção.
Dentre os custos envolvidos diretamente com o processo pode-se citar o custo das
ferramentas, da máquina-ferramenta e de mão-de-obra, e serão aqueles conside-
rados neste texto. Os custos indiretos, como o custo da matéria-prima, do controle
de qualidade, de logística, entre outros, são de difícil estimativa (FERRARESI, 1973;
DINIZ et al., 2013; MACHADO et al., 2015).
Assim, o cálculo do custo total de produção de uma peça C𝑝 é calculado
considerando a soma das seguintes parcelas:
244
C𝑢𝑜 = custo da mão-de-obra envolvido no processo de usinagem
C𝑢𝑚 = custo da utilização da máquina-ferramenta (energia consumida, ma-

nutenção, depreciação do bem, área ocupada no espaço fabril etc.)
C𝑢𝑓 = custo relacionado às ferramentas (depreciação, troca, afiação etc.)
Assim, tem-se:
C𝑝 = C𝑢𝑜 + C𝑢𝑚 + C𝑢𝑓 (11.15)
O custo relacionado à mão de obra para a fabricação de uma peça C𝑢𝑜 é
calculado em função do tempo total de usinagem 𝑡𝑡 e do valor médio por hora Sℎ
referente ao encargos dos funcionários (salário, impostos etc.), chamado também
de custo da hora trabalhada:
S
C𝑢𝑜 = 𝑡𝑡 ℎ (11.16)
60
De forma semelhante, para calcular o custo C𝑢𝑚 relacionado à utilização da
máquina ferramenta para produzir uma peça, utiliza-se o custo por hora da máquina
operatriz S𝑚 . No valor de S𝑚 podem estar inclusos custos como valor inicial pago
pela máquina, depreciação, valor de manutenção, valor do espaço ocupado pela
máquina, entre outros, mensais dividido pelo tempo de funcionamento da unidade
fabril. Assim, o cálculo de C𝑢𝑚 é função do tempo total de usinagem 𝑡𝑡 :
S𝑚
C𝑢𝑚 = 𝑡𝑡 (11.17)
60
Cabe ressaltar que Sℎ e S𝑚 são calculados em R$/hora, 𝑡𝑡 definido em minutos e
C𝑢𝑜 e C𝑢𝑓 são apresentados em R$/peça.
Para calcular a parcela do custo total referente à ferramenta, deve-se conside-
rar que o custo da mão de obra gasta para trocar a ferramenta já foi contabilizado
em C𝑢𝑜 pois influencia o 𝑡𝑡 . Quanto mais ferramentas forem trocadas, maior o
tempo total e maior o custo da mão de obra.
Assim, o custo de ferramenta em C𝑢𝑓 em R$ por peça está relacionado apenas
ao custo específico da ferramenta diluído no número de peças que ela fabrica.
Define-se então C𝑓 como o custo da ferramenta por vida (em R$), que pode incluir
custos da pastilha e do porta-ferramentas e divide-se pelo número de peças que
uma ferramenta produz por vida 𝑛𝑝𝑓 para calcular C𝑢𝑓 :
C𝑓 C𝑡𝑓 𝑡𝑐
C𝑢𝑓 = = (11.18)
𝑛𝑝𝑓 T
Considerar-se-á a utilização de ferramentas em forma de pastilhas intercam-

biáveis, ou seja, de ferramentas que não são re-afiadas e tem o número fixo de
novas arestas de corte.
245
O custo total de produção é, portanto:
Sℎ S 𝑡𝑐 C𝑡𝑓
C𝑝 = C𝑢𝑜 + C𝑢𝑚 + C𝑢𝑓 = 𝑡𝑡 + 𝑡𝑡 𝑚 +
60 60 T
(Sℎ + S𝑚 ) C𝑡𝑓
= (𝑡1 + 𝑡2 + 𝑡𝑐 ) + 𝑡𝑐 (11.19)
60 T
Substituindo o valor de 𝑡2 e
(Sℎ + S𝑚 ) 𝑡𝑐 𝑡𝑡𝑓 (Sℎ + S𝑚 ) S + S𝑚

C𝑝 = 𝑡1 + ( + C𝑡𝑓 ) + 𝑡𝑐 ( ℎ ) (11.20)
60 T 60 60
De forma análoga à Equação 11.9, C𝑝 pode ser divido em:
C𝑝 = C1 + C2 + C3 (11.21)
Onde C1 é uma constante independente do tempo de corte e, consequente-

mente, da velocidade de corte:
(Sℎ + S𝑚 )
C1 = 𝑡1 (11.22)
60
A parcela C2 é dependente da relação entre o tempo de corte e a vida da

ferramenta, ou seja, aumenta com o aumento da velocidade de corte. Repare que
esta parcela inclui o custo causado pela da troca da ferramenta com mão de obra
mais o custo da ferramenta. A parte constante de C2 , para reduzi-la a Equação
11.23, será chamada de 𝑐2 :
𝑡𝑐 𝑡𝑡𝑓 (Sℎ + S𝑚 ) 𝑡
C2 = ( + C𝑡𝑓 ) = 𝑐 𝑐2 = 𝑡𝑐 V𝑐X 𝑐2 (11.23)
T 60 T
E a parcela C3 , dependente apenas do tempo de corte, que diminui com o

aumento da velocidade de corte. A parcela constante de C3 será representada por
𝑐3 :
S + S𝑚
C3 = 𝑡𝑐 ( ℎ ) = 𝑡𝑐 𝑐3 (11.24)
60
Considerando o caso do torneamento cilíndrico, a Equação é:
L𝑢 π D X−1 L𝑢 π D
C𝑝 = C1 + V 𝑐 + 𝑐 (11.25)
1000 𝑓 𝑐 2 1000 𝑓 V𝑐 3
A Figura 11.7 apresenta a curva de cada uma das três parcelas da Equação
11.21.
246
90
Cp=C1+C2+C3
80 C3
70
Custo por peça (R$) 60

Minimo Cp
50 Custo de C2
produção
40
C1
30
20
10
0
0 50 100 Vco 150 200
Figura 11.7: Velocidade de corte de mínimo custo
A velocidade de corte de mínimo custo V𝑐𝑜 é o ponto mínimo da curva cor-

respondente à soma das três parcelas, para obtê-la basta encontrar o valor cuja
igualar a derivada da curva é zero:
𝑑C𝑝
=0 (11.26)
𝑑V𝑐
Desta forma, considerando que 𝑐2 e 𝑐3 são constantes pois dependem dos

custos invariáveis com a velocidade de corte, a velocidade de mínimo custo é
calculada utilizando as constantes de C e X da Equação de Taylor:
X C𝑐2
V𝑐𝑜 = √ (11.27)
(X − 1)𝑐3
11.3.3 Intervalo de máxima eficiência

O intervalo de máxima eficiência (IME) da velocidade de corte é definido como
os valores da velocidade de corte compreendidos entre as velocidades de corte de
máxima produção V𝑐𝑚𝑥𝑝 e a de mínimo custo V𝑐𝑜 . A Figura 11.8 mostra os gráficos
do tempo total de usinagem e do custo total, com as indicações das velocidades
e do IME. É fundamental que a velocidade de corte especificada para o trabalho
esteja dentro deste intervalo.
247
140
Tempo de produção por peça (min)

Custo por peça (R$)
t =t +t +t
120 t c 1 2
Minimo Cp
Custo de
100 produção
80
Cp=C1+C2+C3
60
40
Minimo tt
IME
Máxima
20
produção
0
0 50 100 V 150
V cmxp 200
co
Figura 11.8: Intervalo de máxima eficiência da velocidade de corte
Quando se utiliza valores menores que a velocidade de mínimo custo, tem-se

um aumento do custo de produção por peça e uma queda na produção. E para
velocidades maiores que a de máxima produção, acontece a mesma coisa. Já para
valores maiores que de a de mínimo custo, até a velocidade de máxima produção,
há um aumento no custo, mas também um aumento na produção. Analisando
valores de velocidade de corte dentro do IME, é possível verificar que para valores
maiores que a velocidade de mínimo custo, conforme vão aumentando, o custo
aumenta, porém o tempo de produção diminui, até chegar à velocidade de máxima
produção, fechando o intervalo de máxima eficiência.

11.1 Defina o conceito de usinabilidade de um sistema de usinagem.
11.2 Explique as diferenças entre os ensaios de usinabilidade de longa duração e

de curta duração e quais as vantagens e desvantagens em se utilizar um ou
outro.
11.3 Considere que o aço SAE 1212 apresenta um tempo de vida da ferramenta
de 60 minutos quando torneado com velocidade de corte de 63 m/min. Os
materiais abaixo apresentam o mesmo tempo de vida quando usinados com as
velocidades de corte especificadas e com todo o resto do sistema de usinagem
248
igual. Calcule o índice de usinabilidade para cada material utilizando como

referência o aço SAE 1212.
(a) Aço SAE 1117 - V𝑐 = 53,55 m/min
(b) Aço SAE 1213 - V𝑐 = 81,90 m/min
(c) Aço SAE 12L14 - V𝑐 = 112,77 m/min
11.4 A Tabela 11.1 apresenta o índice de usinabilidade de diversos materiais con-
siderando como material padrão o aço B1112. Sabendo-se que a velocidade
de corte para um tempo de vida de 60 minutos para o torneamento desse
material é de 54 m/min, calcule a velocidade de corte para o mesmo tempo
de vida e mesmo sistema de usinagem para os materiais abaixo:
(a) Ligas de titânio
(b) Liga de aço 4130
(c) Latão
11.5 Explique a diferença entre a força de usinagem e força de corte e os motivos
pelos quais a força de corte é considerada mais importante para a análise da
usinabilidade de um sistema.
11.6 Para o critério de usinabilidade de morfologia do cavaco, explique o que faz
um sistema de usinagem apresentar uma usinabilidade melhor ou pior que
outro.
11.7 Explique como as seguintes características dos materiais podem afetar a
usinabilidade de um sistema:
(a) Condutividade térmica
(b) Microestrutura
(c) Ductilidade e fragilidade
11.8 Por que as ligas de titânio são consideradas materiais difíceis de usinar em
comparação com outros materiais?
11.9 Resuma os efeitos da geometria de uma ferramenta de corte na usinabilidade
de um sistema.
11.10 Explique o que são quebra-cavacos, como podem ser utilizados e sua impor-
tância na usinabilidade de um sistema de usinagem.
11.11 Considere que em uma operação de torneamento para fabricação de um lote
de 500 peças, tem-se os seguintes tempos de processo: tempo secundário
de usinagem de 0,45 min/peça, tempo de aproximação e afastamento da
ferramenta de 0,24 min/peça, tempo de preparo da máquina de 15 minutos,
tempo de troca da ferramenta de 3 minutos e tempo de corte de 4,5 min/peça.
Se é possível usinar 5 peças por vida da ferramenta, calcule o tempo total de
usinagem de uma peça deste lote.
249
11.12 Supõe-se que para fabricar uma determinada peça de aço SAE 8640 é neces-
sário realizar uma operação de fresamento em uma fresadora convencional.
A Equação de Taylor pra vida desse material é V𝑐2,71 T = 8, 8 106 . O tempo
de troca de ferramenta cronometrado durante a operação é de 3,5 min. O
custo com mão-de-obra é de R$25,00/hora, o custo total da máquina é de
R$15,00/hora e o custo por vida da ferramenta é de R$5,00. Com essas
informações, encontre o intervalo de máxima eficiência da velocidade de
corte.
250
Capítulo 12
Microusinagem mecânica
Os primeiros componentes mecânicos fabricados em escala micro surgiram

com o avanço das indústrias de relógio nos anos de 1960. Na década seguinte,
em 1970, a usinagem de precisão e ultra-precisão foram demandadas para minia-
turização de equipamentos e dispositivos, dando condições tecnológicas para o
desenvolvimento dos Sistemas Microeletromecânicos (Microelectromechanical Sys-
tems - MEMS) nos EUA. Nos anos seguintes a necessidade do desenvolvimento de
novas tecnologias, como dispositivos eletrônicos, sensores de monitoramento, com-
ponentes biomédicos e automobilísticos incentivaram o crescimento da fabricação
de produtos em escala cada vez mais reduzidas.
Os processos para microfabricação podem ser classificados conforme a forma
de energia utilizada, ou seja, podem ser processos físicos, químicos ou mecânicos.
Dentre os processos mecânicos, a microusinagem se destaca pela possibilidade de
fabricar estruturas com geometrias complexas em 3D de vários tipos de materiais.
Apesar do processo de microusinagem se assemelhar ao processo de usinagem con-
vencional no que diz respeito à cinemática e às características gerais do processo,
as suas similaridades não permitem a aplicação direta do conhecimento adquirido
para a escala micro, como por exemplo, nas forças de corte. Estas peculiaridades
são discutidas neste capítulo.
12.1 Escala na microusinagem

Os produtos da microusinagem podem ser componentes ou estruturas com
dimensões situadas em centenas de micrômetros e com tolerâncias iguais ou
abaixo deste valor. A Tabela 12.1 apresenta algumas faixas típicas de escala (HUO,
2013). Apesar da faixa de escala, não existe um consenso sobre a partir de que
condições de corte um processo passa da usinagem em escala convencional para
Tabela 12.1: Características das escalas no processo de usinagem
Escala Nanométrica Micrométrica Milimétrica

Limites dimensionais 1 nm - 102 nm 1 μm - 102 μm 1 mm
(10−9 m) (10−6 m) (10−3 m)
Característica Nanousinagem Microusinagem Macrousinagem
Área da seção transversal 1-105 μm2 1-105 μm2 1-105 μm2
Volume de remoção 10−3 -102 μm3 10−3 -10−2 μm3 10−3 -10−2 μm3
Taxa de remoção do material 10−5 -1μm3 s−1 10−5 -1mm3 s−1 10−5 -1cm3 s−1
microescala. As principais avaliações sobre esta questão dizem respeito ou às

dimensões da ferramenta de corte ou à qualidade da superfície usinada ou às
dimensões do material removido durante o processo. Os limites entre os processos
de nano, micro e macrousinagem estão apresentados na Tabela 12.1.
A primeira diferença notada na redução da escala é a percepção do operador
sobre as condições de corte. Desde a aproximação da ferramenta, que necessita de
ampliação ótica e sensores de contato, até a detecção de situações de instabilidade
e esforços excessivos na ferramenta. Deste modo, é muito difícil perceber as arestas
de corte danificadas ou mesmo ferramenta quebrada, ocasionando a perda de
muitas horas de usinagem se estas falhas não forem detectadas a tempo.
A partir da redução do tamanho das ferramentas de corte e das dimensões da
peça surgiu a necessidade do estudo do chamado Efeito de Escala, que é um con-
junto de fenômenos capaz de descrever o comportamento de um material durante
a fabricação em escala reduzida e trata principalmente da relação entre o raio
de arredondamento da aresta de corte (𝑟𝑒 ) e a espessura do cavaco indeformado
(ℎ). Este efeito, que será detalhado nos tópicos seguintes, pode ocorrer durante a
fabricação de qualquer tipo de material, mas é comumente observado em materiais
metálicos devido à deformação plástica envolvida.
Deve-se dar atenção especial também à microestrutura da peça e ao modo
de caracterização de materiais com fases microestruturais diferenciadas, princi-
palmente, pela resistência mecânica. A presença de fases macias e duras em
um mesmo percurso de corte podem causar oscilações na ferramenta, mudar as
dimensões do cavaco, comprometer e dinâmica de corte e diminuir a vida útil da
ferramenta de corte.
12.2 Processos e ferramentas de microusinagem

Como foi apresentado na Seção 1.2 do Capítulo 1 para os processos de usina-
gem, na microusinagem também são classificados conforme o tipo de ferramenta
utilizada. Se o cavaco é removido mecanicamente com auxílio de uma ferramenta
com geometria de corte definida, classifica-se o processo como convencional. As
demais formas de remoção compreendem os processos não convencionais.
252
CAPÍTULO 12. MICROUSINAGEM MECÂNICA
Os processos de microusinagem não convencionais são divididos em proces-

sos de remoção de material por energia termoelétrica, química/eletroquímica e
mecânica avançada. No primeiro grupo podem-se citar os processos por descarga
elétrica (EDM), Laser e feixe de elétrons. No segundo, por eletroquímica, química e
fotoquímica. No último grupo tem-se os processos por jato abrasivo, ultrassom e
jato de água.
Na microusinagem convencional os destaques são dados ao microtornea-
mento, ao microfresamento e à microfuração. As ferramentas de corte utilizadas
nestes processos possuem geometria na escala micro, como mostrado na Figura
12.1. As ferramentas rotativas possuem diâmetro da haste cerca de 10 vezes maior
que a largura de corte máxima (diâmetro de corte), possibilitando maior estabilidade
durante o corte.
(a) Microfresa de topo reto (b) Destaque à dimensão da ferramenta
Figura 12.1: Exemplo de microferramenta utilizada no processo de usinagem - Imagem de

phuchit.a/Depositphotos.com
Dentre os processos de microusinagem, o microfresamento se destaca pela

versatilidade na manufatura de peças e altas taxas de remoção de material. Neste
processo a geometria do cavaco produzido pode comprometer a qualidade da
superfície gerada devido a possibilidade de formação de rebarbas e rugosidade
gerada pela recuperação elástica do material após a passagem da ferramenta de
corte. Estas particularidades serão abordadas mais adiante.
O microfresamento é amplamente utilizado na indústria devido a sua versati-
lidade e eficiência, possibilitando desde a confecção de micromoldes e matrizes
até a fabricação de peças para a indústria médica. Este processo apresenta como
principais atrativos o desbaste e o acabamento da peça usinada com formas e ge-
ometrias complexas, somado à possibilidade de fabricação em materiais diversos,
como aços, alumínio e suas ligas, superligas de níquel, ligas de titânio e polímeros,
por exemplo.
No entanto, alguns problemas inerentes ao processo devem ser observados,
como o desgaste e a quebra da ferramenta, a superfície e as dimensões da peça
fora das especificações do projeto e a instabilidade do processo. A principal causa
253
destes problemas está ligada aos níveis excessivos de força de corte aplicados à
ferramenta. Deste modo, torna-se necessário o estudo das particularidades da
geometria da ferramenta de corte e da geometria do processo considerando a
escala micro.
Em relação à geometria da ferramenta é importante dar destaque à aresta
de corte, que é a região formada pelo encontro entre as superfícies de saída e
de folga da ferramenta. A geometria desta região é caracterizada pelo raio da
aresta de corte (𝑟𝑒 ), pelo ângulo de hélice (λ e pelo raio de ponta (𝑟ϵ ), conforme
são apresentados na Figura 12.2 (MOUGO, 2016).
(a) Vista inferior da microfresa (b) Raio da aresta de corte
(c) Ângulo de hélice (d) Raio de ponta
Figura 12.2: Geometria de uma microfresa de metal duro com diâmetro de 0,8 μm (MOUGO,
2016)
Existem três formas bastante eficientes para medir o raio de arredondamento

𝑟𝑒 que são apresentadas na Figura 12.5: por microscopia eletrônica de varredura
(MEV), Figura 12.5(a); por microscopia confocal, Figura 12.5(b), onde a leitura da
peça é realizada em camadas através de um sistema a laser e, em seguida, são
construídas imagens tridimensionais da ferramenta; por Microscópio de foco infinito
(Infinite Focus Measurement- IFM). Este último método possibilita a medicação
também dos ângulos de saída e de folga da ferramenta, como mostra o exemplo
da Figura 12.5(d).
254
(a) MEV (b) Microscopia Confocal (OLI-

VEIRA, 2012)
(c) Imagem no IFM (d) Ângulos medidos por IFM
Figura 12.3: Técnicas para medida do raio da aresta de corte 𝑟𝑒
As microfresas são comumente fabricadas de metal duro ou de diamante. Por

exemplo, o diâmetro mínimo da fresa de diamante pode chegar a 100 μm com o
raio da aresta de corte de 0,1 μm (CAMPOS, 2018). Para as fresas de metal duro, o
raio da aresta de corte pode variar de 1 μm a 5 μm, limitadas pela microestrutura do
material. As fresas de metal duro ocupam 85% da produção em microfresamento,
enquanto que as fresas de diamante ocupam aproximadamente 6%. Ferramentas
de metal duro são largamente utilizadas devido à sua dureza ao longo de uma
ampla faixa de temperaturas. Já as ferramentas de diamante são utilizadas para
o corte de metais não ferrosos, devido a sua alta condutividade térmica. O MEV
também pode ser utilizado para verificar a composição química da ferramenta e do
revestimento, como mostra a Figura 12.4. Existem outros materiais com atuação
menor na fabricação de ferramentas, como o nitreto cúbico de boro policristalino
(PCBN) e o aço rápido.
Dentre as fresas de metal duro, apenas 30% possuem algum tipo de reves-
timento na área de corte. Os principais tipos de revestimentos aplicados às mi-
255
Figura 12.4: Análise química da microferramenta e do revestimento
crofresas são Nitreto de Alumínio Titânio (TiAlN), TiN e revestimentos híbridos. A

principal vantagem na utilização de revestimentos é a redução do desgaste da
ferramenta. Mas, apesar desta vantagem, o revestimento pode aumentar o raio da
aresta de corte e, consequentemente, modificar a geometria de corte. A partir desta
mudança pode ocorrer variação na força de corte e na qualidade da superfície da
peça.
12.3 Efeito de escala

À primeira vista, a microusinagem representa o processo convencional com
escala reduzida. No entanto, o tamanho reduzido da ferramenta e da dimensão da
peça passam a influenciar na precisão geométrica e na integridade da peça, nas
forças de corte e na vida útil da ferramenta que é chamado na área de efeito de
escala. Surgiu a necessidade do estudo da diferença do comportamento de um
material durante a micromecânica do corte especialmente relacionada à relação
entre 𝑟𝑒 , ℎ e à microestrutura do material (VOLLERTSEN, 2013; HUO, 2013)).
12.3.1 Relação entre 𝑟𝑒 e ℎ

Para que ocorra a remoção do material por cisalhamento é necessário que
a espessura do cavaco indeformado ℎ seja maior que a espessura mínima para
256
Tabela 12.2: Relação de ℎ𝑚𝑖𝑛 com 𝑟𝑒 para alguns materiais metálicos
Autor hmin Material da peça

(WEULE et al., 2001) 0,3 𝑟𝑒 aço temperado AISI 1045
(VOGLER et al., 2003) 0,2 e 0,3 𝑟𝑒 aço ferrítico e perlítico
(KIM et al., 2004) 0,3𝑟𝑒 latão
(LAI et al., 2008) 0,25 𝑟𝑒 cobre
(KANG et al., 2007) 0,3 𝑟𝑒 aço AISI 1045
formação do cavaco ℎ𝑚𝑖𝑛 . A estimativa da espessura mínima para alguns materiais

é apresentada na Tabela 12.2 onde ℎ𝑚𝑖𝑛 é calculado em função de 𝑟𝑒 e do material
da peça. Mais a frente, serão apresentadas equações mais completas para a
determinação deste parâmetro.
Quando a espessura do cavaco indeformado é menor que ℎ𝑚𝑖𝑛 , a aresta de
corte passa deformando a superfície da peça pelo efeito ploughing ou riscamento.
O efeito ploughing é representado pela área hachurada da Figura 12.5(a). Nesta
figura ℎ < 𝑟𝑒 e o ângulo de saída efetivo passa a ser negativo (γ𝑒𝑓 ), o que pode
gerar esforços excessivos durante o corte e diminuir a vida da ferramenta.
Quando ℎ << ℎ𝑚𝑖𝑛 a recuperação elástica da superfície é preponderante,
como mostra a Figura 12.5(b), de maneira específica de acordo com as propriedades
do material da peça. Esta recuperação pode gerar uma superfície mais rugosa ou
ondulada, diferente da original, como será apresentado mais a frente.
ge ge
g g
Ferramenta Ferramenta
Recuperação
h hmin Elástica
re re
a
(a) Espessura mínima de corte e ploughing (b) Recuperação elástica
Figura 12.5: Mecanismo de corte na microusinagem
Deve-se salientar também que é importante medir o raio de ponta da ferra-

menta, como já mostrado anteriormente, e garantir que a espessura de corte seja
superior. Caso contrário, o efeito ploughing prevalecerá no processo.
257
É importante observar que para processos onde a espessura do cavaco não va-
ria, como no microtorneamento, é suficiente encontrar o valor de ℎ𝑚𝑖𝑛 e selecionar
ℎ superior para garantir a remoção de material. No entanto, para o microfresa-
mento esse mecanismo é mais complexo devido à variação da espessura do cavaco
com a passagem de cada dente. O mecanismo de corte no microfresamento de
topo em cheio pode ser apresentado em três etapas, como mostrado na Figura
12.6.
Vf
y
θmin θP
fz x
θPf
Figura 12.6: Ângulo mínimo θ𝑚𝑖𝑛 e máximo θP𝑓 que definem a região na qual ocorre a
formação do cavaco (ℎ > ℎ𝑚𝑖𝑛 ) e a posição de θP da aresta de corte intermediária
• 0 < θP < θP𝑖 : Quando a fresa gira e a aresta de corte inicia o contato com a
peça que será usinada até um ângulo de posição crítico (θP𝑖 = θ𝑚𝑖𝑛 ) sabe-
se que ℎ < ℎ𝑚𝑖𝑛 e isso favorece a ocorrência do efeito ploughing e não há
formação do cavaco por cisalhamento;
• θP𝑖 < θP < θP𝑓 : Após esta etapa tem-se ℎ > ℎ𝑚𝑖𝑛, ocorre o corte por cisalha-
mento e a formação de cavaco;
• θP𝑓 < θP < 180𝑜 : Por último, quando o dente da fresa atinge novamente a
posição limite de θ𝑝𝑓 = 180𝑜 − θ𝑚𝑖𝑛 , o mesmo fenômeno da primeira etapa se
repete.
Quando θP < θ𝑚𝑖𝑛 ou θP > θP𝑓 é possível observar a recuperação elástica de

uma pequena parcela da superfície usinada. A taxa desta recuperação elástica
pode variar conforme as propriedades mecânicas do material que está sendo
usinado.
A taxa de recuperação elástica e o ploughing ocorrerão com maior ou menor
intensidade em função do material da peça e do avanço da ferramenta. Deste
modo, mesmo nas regiões onde predomina a remoção do cavaco por cisalhamento,
a presença destes efeitos não deve ser descartada.
258
12.3.2 Influência da microestrutura da peça
Na modelagem do corte no usinagem em mesoescala a microestrutura do

material é considerada homogênea. No entanto, na microusinagem o volume de
material removido a cada passagem da aresta de corte é muito menor em relação
ao mesmo tamanho dos grãos. O cavaco compreende no microfresamento o cavaco
pode ser composto de poucos grãos ou mesmo de um único grão da microestrutura
do material.
Além disso, se os grãos são heterogêneos, a direção de corte e a geometria do
cavaco podem alterar de modo significativo a força de usinagem, pois o mesmo
ponto de referência na aresta pode passar ora por fases mais macias ora por fases
mais duras do material. Deste modo, o material vai sofrer mudanças no estado
de tensões e na taxa de deformação de forma mais sensível que na usinagem na
mesoescala. Na Figura 12.7 nota-se o cavaco inicialmente composto apenas pela
fase austenita, dura e frágil e, em seguida, composta pela fase ferrita, macia e
dúctil (MOUGO, 2016).
Figura 12.7: Microestrutura do cavaco na microusinagem de materiais heterogêneos
Quando o corte ocorre dentro de um único grão ou fase, as tensões aplicadas à

ferramenta são dependentes de vários fatores do material, como a orientação cris-
talográfica, polimorfismo e fases presentes, causando oscilações de alta frequência
das forças de corte (CHOONG et al., 2019). Esta oscilação irá influenciar na per-
formance do processo e no acabamento da peça. Quando a espessura do cavaco
diminui, as chances da aresta de corte encontrar imperfeições no reticulado cris-
talino ou vazios na porosidade de materiais não denso também diminuem e isto
aumenta a força necessária para alcançar a tensão de ruptura e o corte do material.
O arredondamento da aresta de corte aumenta o seu contato com uma quantidade
maior de contornos de grão. Como o contorno de grão geralmente apresenta uma
259
dureza maior do que o interior dos grãos, a força necessária para sua usinagem
também é maior.
12.3.3 Caracterização de nanoidentação

As propriedades de cada material estão intimamente ligadas à sua microes-
trutura. Portanto, para que cada fase do material seja caracterizada é necessário
realizar, além da análise de composição química, a caracterização das proprieda-
des mecânicas através da indentação instrumentada. Esta técnica consiste na
penetração de uma ponta de diamante na superfície do material que se deseja
analisar. Os dados são plotados diretamente em um gráfico contendo a variação
do deslocamento do endentador na peça como função da força que foi aplicada.
Como o teste de microdureza e riscamento convencionais produzem marcas rela-
tivamente grandes, se torna difícil caracterizar cada fase de um mesmo material
individualmente através de métodos tradicionais. Deste modo, os testes na escala
nanométrica são largamente utilizados para verificar as propriedades das fases
como o módulo de elasticidade, a recuperação elástica, o coeficiente de atrito e a
dureza. Estes valores podem ser utilizados em modelos matemáticos para previsão
das forças de corte.
Para o teste de nanorriscamento é importante determinar o deslocamento
e o carregamento máximo que a ponta de diamante Berkovich irá alcançar no
material, para garantir a análise em uma fase microestrutural específica. Para isso
é necessário medir previamente o diâmetro do grão ou a largura da fase por técnicas
de revelação (metalografia) e análise (microscopia). A Figura 12.8 apresenta o
perfil da superfície da peça original, durante e após o processo de nanorriscamento.
Nesta última imagem é possível observar a recuperação elástica do material, que
pode ser calculada a partir da integral da área formada. A Figura 12.8 (d) mostra a
leitura transversal da marca deixada na peça. A partir desta imagem e dos dados
fornecidos pela máquina é possível medir a recuperação elástica na base (Δℎ )
e comparar a quantidade de material que sofreu escoamento e se acumulou na
lateral do intentador (”pile-up”).
O teste de nanodureza se configura pela penetração da ponta de diamante
com uma carga máxima P𝑚𝑎𝑥 previamente selecionada. Conforme a ponta vai se
deslocando no interior do material, a profundidade alcançada pelo identador ℎ𝑖 é
composta tanto por deformações elásticas quanto plásticas. Após a aplicação de
P𝑚𝑎𝑥 , o indentador é removido e parte do material recupera elasticamente ℎ𝑟𝑒 e
outra parte permanece como deformação residual ℎ𝑝 . O gráfico que configura este
teste é conhecido como curvas de carregamento e descarregamento, conforme
mostra a Figura 12.9.
A partir dos resultados do ensaio de nanodureza (Figura 12.9) é possível calcular
o módulo de elasticidade E, a dureza da peça H𝑝 e a taxa da recuperação elástica
ρ𝑟𝑒 . Para o cálculo de E é preciso analisar a curva de descarregamento e obter a
260
(a) Perfil longitudinal inicial (b) Perfil longitudinal durante o riscamento
(c) Perfil longitudinal com recuperação elás- (d) Perfil transversal

tica
Figura 12.8: Teste de nanoriscamento
Figura 12.9: Ensaio de nanodureza a partir do nanoindentador
261
rigidez de contato S no retorno e a área projetada na superfície A. Lembrando que

o ângulo de atrito de Coulomb βμ , já utilizado na capitulo 6, é função do coeficiente
de atrito μ ((LIU et al., 2020), (MOUGO, 2016)).
√
πS
E= √ (12.1)
2βμ A
𝑑P
S= (12.2)
𝑑ℎ𝑖
1
cos βμ = (12.3)
√1 + μ2
A dureza da peça H𝑝 é calculada por:
P𝑚𝑎𝑥
H𝑝 = (12.4)
A
A espessura da recuperação elástica ℎ𝑟𝑒 é função da espessura de corte ℎ e
da taxa de recuperação elástica ρ𝑟𝑒 . Esta taxa de recuperação pode ser obtida
como função da carga máxima, da rigidez de contato S e da profundidade máxima
atingida em P𝑚𝑎𝑥 .
ℎ𝑟𝑒 = ℎ ρ𝑟𝑒 (12.5)
P𝑚𝑎𝑥
ρ𝑟𝑒 = (12.6)
Sℎ𝑚𝑎𝑥
Além do efeito de escala associado à dimensão da ferramenta de corte e à
microestrutura do material da peça, outras diversas considerações devem ser re-
alizadas. As consequências da seleção inadequada dos parâmetros e condições
de corte podem ocasionar uma força excessiva na ferramenta de corte, gerando
desgaste e quebra prematura, como será apresentado na seção seguinte. Quando
isto ocorre, as chances de se obter uma superfície microusinada livre de desconti-
nuidades torna-se muito difícil e, consequentemente, as perdas econômicas são
inevitáveis.
12.4 Força de corte na microusinagem

No Capítulo 6 foram apresentadas três regiões típicas onde ocorrem as defor-
mações plásticas durante a formação do cavaco. No modelo do corte ortogonal do
Capítulo 8 a região de deformação plástica terciária, gerada pelo contato da super-
fície de folga da ferramenta e a superfície usinada, é desprezada devido a aresta
ser considerada perfeitamente afiada e 𝑟𝑒 é considerado nulo. Na microusinagem
262
a região do raio de arredondamento da aresta deve ser considerada nos cálculos

para a previsão das forças de usinagem.
Adicionalmente, qualquer perturbação externa à formação do cavaco pode
gerar uma espessura de corte menor que a espessura mínima para formar ca-
vaco (ℎ < ℎ𝑚𝑖𝑛 ) e, portanto, o ploughing passaria a atuar onde inicialmente só o
cisalhamento prevalecia.
Para o cálculo da espessura do cavaco indeformado ℎ a aproximação de Mar-
tellotti apresentada na Equação 3.18 apresenta um erro percentual maior no micro-
fresamento que no fresamento. O cálculo da espessura mais próximo da realidade
considera o movimento toroidal da sucessão de duas arestas de corte é descrito
pela Equação 12.7 de Bao e Tansel (BAO; TANSEL, 2000):
𝑧 2 1
ℎ(θP ) = 𝑓𝑧 senθP − 𝑓 𝑠𝑒𝑛(θP ) cos(θP ) + 𝑓 cos2 (θP ) (12.7)
πD 𝑧 2𝑧N 𝑧
O desalinhamento, que representa a distância entre o eixo de rotação da
ferramenta e o eixo central da ferramenta, tem um impacto maior na precisão do
cálculo da espessura do cavaco no microfresamento. Para incluir este efeito na
modelagem da espessura do cavaco, e consequentemente na força de usinagem,
o cálculo de ℎ(θP )∗ considera o desalinhamento radial da ferramenta 𝑟𝑜 (run-out),
o ângulo de desalinhamento (ξ𝑜 ) e a superfície gerada pelo desalinhamento do
dente anterior (𝑟𝑜−1 ):
𝑟𝑜−1
ℎ(θP )∗ = ℎ(θP ) + 𝑟𝑜 − (12.8)
cos ξ𝑜
Além desta particularidade, o efeito ploughing deve ser considerado na análise
das forças na microusinagem devido o cavaco ser da mesma magnitude das dimen-
sões da ferramenta de corte. A Figura 12.10a apresenta um exemplo de força de
usinagem em função do tempo durante o microfresamento do aço inox e na Figura
12.10b a evolução da força máxima resultante (θP = 90𝑜 ) em função do avanço
por dente da ferramenta 𝑓𝑧 , que influencia diretamente ℎ. Neste último é possível
observar que quando ℎ < 𝑟𝑒 existe a tendência de aumento da força de usinagem
devido ao ploughing.
Uma observação importante em relação ao modelo de análise do cavaco é
o fato de que a zona de cisalhamento terciária é mais presente e é necessário
considerar a decomposição das forças de usinagem que atuam na direção de corte
(F𝑐2 ) e na direção de formação do cavaco (F𝑓2 ) ao longo do comprimento de contato
com a superfície usinada da Figura 12.11 que são somadas àquelas na superfície
de saída da ferramenta (F𝑐1 e F𝑓1 ) para compor a força de usinagem que foram
apresentadas no Capítulo 8.
Além da relação das forças com a energia específica de corte (K𝑐 ) apresentada
no Capítulo 7 (Eq. 7.26), as forças na microusinagem ainda tem uma parcela
adicional relacionada ao ploughing, representada pela segunda parcela da Equação
263
(a) Força em função do tempo
(b) Evolução da força máxima com avanço por dente
Figura 12.10: Força de usinagem no microfresamento
12.9, onde V𝑝 é a área de ploughing e K𝑝 é o coeficiente de ploughing. Quando a

ℎ < ℎ𝑚𝑖𝑛 , apenas a parcela de ploughing e o efeito de aresta são considerados.
𝑑F𝑐 = (K𝑐 ℎ + K𝑒 )𝑑𝑏 + (K𝑝 V𝑝 )𝑑𝑏 (12.9)
Os valores de K podem ser utilizados também como índice de usinabilidade

dos materiais e permite a compreensão do processo de corte. A unidade de K𝑐 ,
a partir do Sistema Internacional, é dada na usinagem convencional em N/𝑚2 e
na microusinagem é dada em N/𝑚𝑚2 ou MP𝑎. As unidade de K𝑒 e K𝑝 são dadas
dadas em N/𝑚𝑚 e N/𝑚𝑚3 , respectivamente. Quando a relação entre ℎ e 𝑟𝑒 diminui,
K tende a apresentar um aumento não linear devido a maior atuação do efeito
264
Figura 12.11: Forças de microusinagem com detalhe da região terciária
ploughing somado a outros fatores, como as propriedades microestruturais do

material da peça e ao acúmulo de material não cisalhado na aresta principal de
corte. Esta ocorrência pode ser observada na Figura 12.12.
×10 4
4.5
A430
h<r h>r
4 e e A316
Super Duplex
3.5
3
Kc (MPa)
2.5
1.5
0.5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
fz (mm/dente) ×10 -3
Figura 12.12: Evolução da energia específica de corte para materiais homogêneos (AISI316 e
AISI430) e heterogêneo (superduplex)
Dependendo dos parâmetros de corte, da temperatura na região de corte e das

propriedades mecânicas do material da peça, pode ocorrer a formação da aresta
postiça de corte. Em microusinagem, este fenômeno aumenta o valor efetivo de 𝑟𝑒
e torna o ângulo γ𝑒 mais negativo. Assim, mesmo selecionando ℎ > 𝑟𝑒 , é possível
que o ploughing prevaleça durante a passagem da ferramenta.
O efeito escala está diretamente associado à qualidade da superfície usinada
devido à ocorrência de falhas, marcas de avanço da ferramenta, ondulações, rugosi-
265
dade e formação de rebarbas. Estas duas últimas são influenciadas pela geometria
da ferramenta, pelos parâmetros de corte e por outros diversos fatores do processo
de usinagem.
12.5 Superfície produzida por microusinagem

Quando a relação entre ℎ e 𝑟𝑒 diminui, o efeito ploughing atua na integridade
da superfície usinada, ou seja, na rugosidade, no estado de tensão residual e na
formação de rebarbas. Para evitar ou minimizar estes efeitos, é necessário seleci-
onar as condições ideais de corte, principalmente quando se trata da espessura
mínima do corte ℎ𝑚𝑖𝑛 citada anteriormente.
Os efeitos que o ploughing gera nos produtos de um processo de microusina-
gem são interligados entre si. Por exemplo, quando a relação entre ℎ e 𝑟𝑒 diminui,
ocorre a diminuição da rugosidade e o aumento das tensões residuais compressivas.
Quando esta relação aumenta, passa a prevalecer as tensões residuais trativas. A
tensões residuais trativas são ocasionadas pelo gradiente de temperatura induzida
pela deformação plástica dissipada e pela energia de atrito (RAMOS et al., 2012).
A rugosidade, na microusinagem, pode ser classificada em cinemática e de
processo. A rugosidade cinemática surge da combinação entre 𝑟𝑒 e ℎ e a rugosidade
de processo surge do comportamento dinâmico do sistema, ou seja, pela ocorrência
de vibração e deflexão ocasionadas pela força excessiva na ferramenta de corte.
Assim como no processo convencional, a rugosidade média aumenta com o
avanço da ferramenta de corte. No entanto, é possível observar o desvio padrão dos
valores de rugosidade quando ℎ > 𝑟𝑒 . Isso ocorre devido a diferença na altura da
recuperação elástica entre as fases ficar mais evidente no ensaio de nanoidentação,
como foi mostrado pela equação 12.3.
A principal dificuldade em realizar a medida de rugosidade por contato é a
ponta esférica de diamante do apalpador apresentar raio mínimo de 0,1 μm. Devido
às pequenas dimensões na superfície microusinada, o apalpador não é capaz de
alcançar os vales formados e, portanto, a leitura fica prejudicada. Para uma leitura
mais precisa desta rugosidade pode-se utilizar perfilômetros e rugosímetros ópticos
sem contato 2D e microscópios digitais de escaneamento 3D. Estas técnicas são
abordadas com mais profundidade no Capítulo 12.
Assim como os valores de 𝑟𝑒 e da ℎ𝑚𝑖𝑛 são importantes para a seleção dos pa-
râmetros de corte, o conhecimento da microestrutura do material da peça também
é importante para um processo de usinagem de qualidade. Muitos trabalhos experi-
mentais e de modelagem na usinagem consideram o material da peça homogêneo
e isotrópico, mas na microusinagem a heterogeneidade da peça vai influenciar
diretamente no acabamento da superfície usinada e por isso deve ser considerada.
Quando ℎ < ℎ𝑚𝑖𝑛 a alta tensão de compressão da aresta de corte desloca
parte do material na superfície da peça, comprometendo sua integridade com a
266
formação de rebarbas. Estas rebarbas podem ser definidas como deformações

plásticas do material após a passagem da ferramenta.
Sua formação depende principalmente das propriedades mecânicas do mate-
rial da peça, do desgaste da ferramenta e dos parâmetros de corte. Na microusina-
gem, a ocorrência de rebarbas está fortemente relacionada ao efeito escala pelo
aumento de 𝑟𝑒 e ao efeito ploughing.
Para realizar uma breve análise qualitativa da formação da rebarba de topo,
foram feitas imagens por MEV dos canais microfresados no aço superduplex para
avanço de 7 e 10 μm/dente, mostrado na Figura 12.13. A ferramenta de metal
duro utilizada neste processo tem diâmetro de 8 μm e 𝑟𝑒 de 2,5 μm. Nesta figura
é possível observar a maior formação de rebarba de topo para o menor nível de
avanço e na saída da aresta de corte (lado concordante) devido ao efeito ploughing.
(a) 𝑓𝑧 =7μm/dente (b) 𝑓𝑧 =10μm/dente
Figura 12.13: Análise da rebarba formada no processo de microfresamento do aço

superduplex
Com o auxílio de um perfilômetro é possível medir a altura da rebarba de topo

e plotar a curva da evolução deste parâmetro em função do avanço da ferramenta,
agora variando entre 1 e 10 μm/dente, Figura 12.14. Apesar dos menores valores
de rugosidade quando 𝑓𝑧 <𝑟𝑒 , a rebarba de topo tende a aumentar nesta situação.
Portanto, é desejável garantir um planejamento experimental onde a espessura do
cavaco indeformado seja maior que 𝑟𝑒 e ℎ𝑚𝑖𝑛 para garantir a remoção do material
preferencialmente por cisalhamento e que o efeito ploughing seja discreto no
processo de usinagem.
Como foi visto do Capítulo 9, as tensões residuais surgem na maioria dos
materiais como consequência do processamento e/ou carregamento em serviço
e sua quantificação é de grande importância. Embora exista uma infinidade de
267
Figura 12.14: Altura da rebarba de topo a partir do avanço da ferramenta
técnicas para medir as tensões em macroescala, poucas técnicas permitem esta

avaliação na escala micro.
Em teoria, técnicas destrutivas e semi-destrutivas, baseadas no relaxamento
de tensões, podem ser reduzidas e aplicadas a estruturas menores do que aqueles
a que tradicionalmente foram aplicadas. O advento da Microscopia Eletrônica
de Varredura de alta resolução (MEV/FEG) e o Feixe de Íons Focalizados (FIB)
combinado com a análise por Correlação de Imagem Digital (DIC) tornou possível
registrar os deslocamentos do material com alta precisão, geralmente na faixa de
nanômetros. Este é um potencial método de medição de tensão mecânica para
materiais na escala micro (WINIARSKI; WITHERS, 2013).
O comportamento da tensão residual em uma peça usinada é descrito con-
forme os diferentes mecanismos que dominam o processo de corte. Como foi visto
no Capítulo 9, o estado de tensão residual na superfície da peça após a usinagem
é influenciado por efeitos mecânicos e térmicos.
Se nas condições de corte predominam os efeitos mecânicos, as tensões re-
siduais serão do tipo compressiva devido o aumento das deformações plásticas.
Para as condições de corte onde os efeitos térmicos predominam, as tensões resi-
duais serão do tipo trativa. No processo de usinagem, pode ocorrer naturalmente a
transição da predominância dos efeitos mecânicos para os efeitos térmicos devido
o tempo de contato da ferramenta com a peça.
Na microusinagem, o aumento inicial das tensões residuais de compressão é
seguido de uma transição acentuada para as tensões residuais de tração, até que
um limite superior neste patamar seja atingido. Estas tensões residuais de tração
aumentam conforme o ângulo de saída efetivo se torna mais negativo, devido ao
raio da aresta de corte da microferramenta. Este ângulo negativo aumenta o atrito
268
entre a peça e a ferramenta, ocasiona elevadas deformações e energia plástica

dissipada (RAMOS et al., 2012).
12.6 Máquinas-ferramenta
Com o surgimento das máquinas ferramentas controladas por Comando Nu-
mérico (CNC) na década de 50, foi possível obter processos de fabricação mais
flexíveis e precisos. Proporcionalmente, os materiais da ferramenta e da peça
evoluíram, criando a necessidade de avanço das pesquisas na área de fabricação.
Anos mais tarde, devido a redução das dimensões das peças e das ferramentas
de corte, houve a necessidade de redução dimensional das máquinas ferramentas
para a produção em microescala. Esta miniaturização trouxe diversos benefícios,
como a redução de consumo de energia, de espaço, de materiais e, consequente-
mente, de custos do produto.
As dimensões reduzidas possibilitam a implantação destas máquinas em qual-
quer fábrica ou local de produção, conforme mostrado. Estas microfábricas podem
ainda ser adequadas para a produção em campo devido à sua acessibilidade ser
maior que as máquinas ferramentas convencionais.
Além das máquinas miniaturizadas, as máquinas ferramentas de ultra preci-
são, são bastante utilizadas para fabricação de microcomponentes. Apresentam
como vantagens a elevada rigidez e a capacidade de amortecimento baseado em
sensores de alta precisão (CHAE et al., 2006). O sistema de corte deve ser isolado
de perturbações externas prejudiciais ao processo de fabricação.
Para satisfazer as necessidades deste tipo de processo em microusinagem é
necessário que a máquina apresente as seguintes características, mais restritas
que as máquinas operatrizes da usinagem CNC descritas no capítulo 4:
• Maior precisão de posição: aproximadamente 0,1 μm nos eixos responsáveis

pelo avanço e em torno de 1 μm na direção da profundidade de corte;
• Diferença entre os eixos de rotação o posicionamento do centro da ferramenta

(chamado de desalinhamento ou run-out) do eixo principal inferior à 1 μm.
• Elevada rigidez estática e dinâmica com características mais finas e estáveis

que os equipamentos de usinagem;
• Estrutura com alta estabilidade térmica pois alguns mícrons de dilatação

térmica podem refletir uma alteração dimensional relevante;
A baixa rigidez das máquinas ferramentas é um dos fatores responsáveis pela

deflexão e desbalanceamento da ferramenta e pela imprecisão dimensional da
peça. No caso da microusinagem as frequências são diferentes e altas frequências
também tem influencia na qualidade do produto.
269
Uma máquina de precisão deve apresentar movimentação na ordem de 0,1 μm

e ser basicamente composta de estrutura mecânica (base e coluna da máquina),
de eixo-árvore e guias (responsáveis pela rotação e movimentação dos eixos), de
ferramenta e sistema para fixação, de controle e monitoramento.
O projeto destas máquinas vem evoluindo na busca de estabilidade térmica e
estrutural. No entanto, como não são projetadas especificamente para microfabri-
cação, sua estrutura robusta gera custos mais elevados para a fabricação.
O processo de microfresamento requer máquinas mais rígidas devido a ve-
locidade de rotação da ferramenta ser maior. Assim, a velocidade de rotação de
uma microfresa deve ser muito alta para atingir a mesma velocidade de corte de
uma fresa convencional, ou seja, se para uma fresa com 16 mm de diâmetro atingir
V𝑐 = 30m/min é necessário uma rotação de 600 rpm, para uma fresa com 0,5 mm
atingir a mesma velocidade é preciso uma rotação de 20.000 rpm.
Como a tendência é de se utilizar ferramentas com diâmetros cada vez menores,
muitos processos de microfresamento utilizam velocidade de rotação superior a
20.000 rpm. Dependendo dos equipamentos acoplados à máquina ferramenta,
como dispositivo de ar comprimido, é possível alcançar velocidades maiores.
270
Capítulo 13
Monitoramento da usinagem
Na sequência da automatização dos processos de fabricação, o que incluiu o

comando numérico na usinagem, trazida pela terceira revolução industrial, vivenci-
amos hoje a chamada Indústria 4.0 (quarta revolução industrial) que aponta para o
uso da conectividade para otimizar as linhas de produção. A Internet Industrial das
Coisas (IIot - Industrial Internet of Things) expande o uso da Internet das Coisas (Iot
- Internet of Things)1 para aplicações nos setores industriais, garantindo conexão
máquina a máquina (M2M), o acompanhamento dos dados de produção e de manu-
tenção de todos os instrumentos de produção em rede e o processamento de dados
relativos aos processos com foco na melhoria das operações (MUNIRATHINAM,
2020).
Desta forma, a utilização de dispositivos e sistemas de controle para monitora-
mento das operações de usinagem se torna essencial com os objetivos de melhorar
a produtividade e a qualidade do produto final. Além disso, o monitoramento dos
processos de usinagem pode representar grande economia em material, ferramen-
tas, maquinário e mão-de-obra, pois ajuda a identificar fatores como desgaste
da ferramenta, vibrações durante o processo, rugosidade da superfície usinada e
outras alterações que possam ocorrer durante o corte.
Este capítulo apresenta os principais equipamentos e sensores utilizados para
monitoramento dos processos de usinagem e uma introdução ao tópico de plane-
jamento de experimentos, necessário especialmente nos estudos experimentais
aplicados à usinagem.
1 Internetdas Coisas é o conceito utilizado para se referir à tecnologia de objetos conectados à internet
e interconectados através de uma rede e utilizando sensores, circuitos eletrônicas e programas. Suas
aplicações vão desde a objetos do cotidiano como fechaduras e automóveis inteligentes até aplicações
na área de serviços.
13.1 Sistemas de monitoramento de usinagem

De acordo com Grzesik (GRZESIK, 2016), pode-se realizar o monitoramento dos
processos de usinagem em três subsistemas: a máquina-ferramenta, a ferramenta
de corte, a peça usinada ou no sistema acoplado: o processo de usinagem como
um todo, como mostra a Figura 13.1. Em cada um deles, diferentes variáveis e
parâmetros podem ser analisados, como por exemplo: vibrações, potência e cor-
rente na máquina-ferramenta; desgaste, deflexão e temperatura na ferramenta de
corte; a rugosidade e rebarba na peça usinada; e forças de usinagem, morfologia
dos cavacos ou a eficiência dos fluídos de corte para caracterizar a operação de
usinagem de forma geral.
Máquina-ferramenta Peça usinada

Vibrações, Rugosidade, rebarba, tensão
potência, corrente residual, microestrutura
Monitoramento de
processos de usinagem
Ferramenta de corte Processo de usinagem

Desgaste, temperatura, Forças de corte,
vida da ferramenta, morfologia dos cavacos,
deslocamento fluido de corte
Figura 13.1: Exemplos de sistemas de observação no monitoramento nos processos de

usinagem
O monitoramento do processo nos subsistemas pode ser feito em tempo real

ou na parada da máquina. O Monitoramento em tempo real é feito durante o
processo de usinagem (online) quando a a evolução é realizada durante o corte, sem
necessitar a retirada da peça ou da ferramenta. E o monitoramento na parada da
máquina é realizado entre dois processos de corte ou ao final da operação, ou seja,
é necessário aguardar a parada do processo para avaliação (também chamado de
monitoramento offline).
Durante o monitoramento do processo, a medição de uma ou mais variáveis
do processo de usinagem pode ocorrer por medição direta ou indireta (LAURO et
al., 2014):
• Medição direta - quando é possível obter diretamente o valor da variável

medida e usualmente leva a um menor erro, pois inclui apenas o erro de
medição de um parâmetro. É um tipo de medição bastante utilizado em
laboratórios de pesquisa que propiciam um ambiente mais favorável para o
272
CAPÍTULO 13. MONITORAMENTO DA USINAGEM
controle dos experimentos. Por exemplo, para analisar o desgaste de flanco

de uma ferramenta com medição direta são feitas imagens da superfície de
flanco e nela identificadas as distâncias definidas pela norma (Figura 10.7);
• Medição indireta - quando o valor de uma variável é estimado utilizando re-
lações (empíricas ou analíticas) a partir de outras observações experimentais.
Este tipo de medição normalmente oferece menor precisão, porém é mais
simples e adaptável à situações práticas no chão de fábrica. Por exemplo,
para estimar a evolução do desgaste de flanco utiliza-se o sinal da emissão
acústica durante o corte e o aumento do nível médio é relacionado com o
aumento do desgaste da ferramenta sem realizar a máquina para medir o
desgaste pela forma direta.
A medição direta de uma variável pode ser utilizada também para estimar
uma segunda variável, ou seja, uma medição indireta desta uma outra variável.
Por exemplo, no caso das componentes da força de usinagem, pode-se utilizar
a medida direta realizada por um dinamômetro ou pode-se utilizar a força como
uma medição indireta para realizar uma estimativa da evolução do desgaste da
ferramenta de corte. Ainda, caso se queira obter uma estimativa da componente
força de corte através de uma medição indireta, é possível realizar o monitoramento
da potência consumida pelo motor do eixo árvore (KRISHNAIAH; SHAHABUDEEN,
2012).
A Tabela 13.1 apresenta um resumo dos equipamentos e sensores que são apre-
sentados neste capítulo, utilizados no monitoramento dos processos de usinagem.
Eles estão apresentados de acordo com a variável monitorada e a classificação do
monitoramento em tempo real (online) e durante os períodos de pausa (offline).
273
Tabela 13.1: Principais métodos, equipamentos e sensores utilizados para diferentes

análises no monitoramento em usinagem
Análise Tipo de monitoramento Equipamento ou sensor

Desgaste da Na parada da Perfilômetros e microscópios
ferramenta da máquina ópticos e eletrônicos
(métodos diretos) (apresentados no Cap. 10)
Desgaste da Em tempo real Estimativa a partir das variáveis:
ferramenta força, temperatura
(métodos indiretos) potência, ondas acústicas, etc.
Desgaste da Na parada pelo dimensional da peça com
ferramenta da máquina micrômetro e transdutores,
(métodos indiretos) por partículas abrasivas,
por espectrofotometria,
através da resistência elétrica
com voltímetro ou CCD etc.
Força de usinagem Em tempo real Células dinamométricas e
Torque dinamômetros
Formação do cavaco Em tempo real Sensores de emissão acústica
Formação do cavaco Na parada Medida do cavaco por microscopia
da máquina óptica, digital e eletrônica
Potência consumida Em tempo real Wattímetro (efeito Hall)
Comunicação com PLC do CNC
Rebarba (dimensão) Na parada Perfilômetros, microscopia
da máquina óptica, digital e eletrônica
Rugosidade Na parada Perfilômetros e rugosímetros
da máquina com e sem contato
microscópios digitais 3D
Temperatura Em tempo real Termopares, câmeras
e sensores ultravermelhos
Tensão residual Na parada da máquina Difratômetros de raio-X
274
13.2 Monitoramento e aquisição de sinais em tempo

real
Os métodos de monitoramento em tempo real são realizados utilizando trans-

dutores que são inseridos no sistema de usinagem de forma a não interferir no
sistema ou que são residentes na máquina-ferramenta. A Figura 13.2 apresenta
alguns exemplos de parâmetros medidos através de sensores inseridos na região do
corte (medida de força, temperatura, vibração dos elementos e de ondas acústicas,
através da emissão acústica) e também parâmetros que podem ser obtidos a partir
da máquina-ferramenta CNC pois são dados já disponíveis no seu funcionamento
usual, como corrente, potência, velocidade e posição.
Figura 13.2: Monitoramento em tempo real
Os sensores inseridos no sistema de usinagem usualmente produzem sinais

analógicos de tensão elétrica proporcionais às grandezas de real interesse. Para
que este sinal elétrico possa ser interpretado e analisado pelo operador através
dos programas de análise de dados, ele precisa passar pelas etapas de condicio-
namento e processamento.
Na etapa de condicionamento é realizado o ajuste da amplitude do sinal ana-
lógico e a filtragem analógica, quando desejado. A amplitude do sinal geral deve
ser ajustada à regulação de tensão elétrica máxima que os terminais de entrada
do computador e da placa de aquisição admitem, normalmente em uma faixa
entre -10 V e 10 V. Além disso, para que sua interpretação ocorra de forma mais
precisa, com uma melhor relação sinal-ruído, é realizada a amplificação do sinal
para aumentar do nível de entrada do sinal elétrico em relação ao mesmo valor de
entrada, melhorando a resolução e a sensibilidade de medição. Esta operação é
chamada usualmente de amplificação, pois a maioria dos sinais tem baixa tensão,
275
porém o mais adequado é chamar de condicionador de sinais, tendo em vista

que pode-se reduzir a amplitude do sinal.
O sinal elétrico processado pelo condicionador de sinais é digitalizado por uma
placa de aquisição que converte sinais analógicos para digital de forma que o
computador possa receber a informação numérica e trata-lo posteriormente. As
placas de aquisição possuem, normalmente, diversos canais de entrada para que
seja possível o processamento de mais de um sinal simultaneamente. A conversão
analógico-digital do valor da variável é realizada repetidamente na frequência de
aquisição (ou amostragem) determinada pelo operador. É importante que seja
verificada se esta frequência é suficiente para realizar as observações desejadas
no processo de usinagem. Por exemplo, em um processo de fresamento com
frequência de entrada de dentes igual a 100 Hz, a frequência de aquisição deve
ser ao menos 20 vezes superior (2 kHz) para que seja possível observar a variação
entre cada entrada de aresta. Este ajuste dependerá do tipo de análise que é
realizado no tempo real.
Muitos condicionadores de sinais possuem embutidos a utilização de filtros
analógicos (passa-baixa ou passa-alta) como pré-processamento. Entretanto, é
mais comum o uso do sinal original e, caso seja necessário, filtros digitais podem
ser aplicados, de acordo com a limitação da frequência de amostragem definida. A
própria frequência de amostragem funciona como um filtro passa-baixa e não é
possível observar variações do sinal acima da frequência de aquisição, uma vez
que o sinal tenha sido convertido.
Posteriormente à conversão do sinal, a informação recebida pela placa de
aquisição poder ser tratada diretamente por programas específicos como o Lab-
VIEW, DASYLab, Matlab e outros, que podem registrar o sinal adquirido. A Figura
13.3 apresenta um resumo do caminho do sinal adquirido até sua leitura.
276
Leitura,
Aquisição de sinal Conversão de sinal
Condicionador de tratamento e
analógico Analógico→Digital
sinais armazenamento
(sensores) (Placa de aquisição)
dos sinais
Programas
específicos
Figura 13.3: Diagrama básico de um sistema de aquisição de dados em tempo real
13.3 Equipamentos de medição em usinagem

Para melhor entendimento do leitor, os equipamentos utilizados para monito-
ramento do processo de usinagem são introduzidos de acordo com os parâmetros
que são medidos na sua utilização. Inicialmente, são apresentados os instrumentos
relacionados à demanda energética da usinagem: medição de potência e corrente
do motor, da força de usinagem e do torque, em seguida para monitoramento
de temperatura e de emissão acústica e, finalmente, os equipamentos usados
para caracterização da integridade de superfície: medida de rugosidade e tensão
residual.
13.3.1 Potência consumida e corrente elétrica

A energia necessária para remover o material nos processos de usinagem é for-
necida pelos motores e acionadores elétricos instalados nas máquinas-ferramentas.
Uma das formas mais elementares de monitoramento das operações de usina-
gem (MANNAN et al., 1989) é acompanhar o consumo e as variáveis elétricas
dos motores ou da máquina-ferramenta. A medida da corrente do equipamento
da máquina-ferramenta, ou de cada um dos motores, está diretamente ligada a
potência consumida.
As há algumas limitações relacionadas ao monitoramento do processo através
da corrente que são: o aumento de temperatura natural em motores elétricos, que
influencia a energia consumida, e a quantidade de energia utilizada para a remoção
de material que representa uma pequena parte da energia total gerada e medida
277
no motor da máquina-ferramenta. Além disso, quando os parâmetros relacionados

ao motor são utilizados para estimar o aumento do desgaste da ferramenta, há
apresenta ainda a limitação poder ser utilizada apenas em processos de desbaste,
cujos esforços de usinagem são maiores devido a baixa sensibilidade da corrente
elétrica do motor da máquina em relação ao desgaste da ferramenta (TETI et al.,
2010).
Há basicamente dois tipos de medição de potência na máquina-ferramenta:

utilizando um wattímetro com sensores de efeito hall e analisando os dados de
potência da máquina-ferramenta CNC. Este tipo de monitoramento é realizado
em tempo real e não interfere no processo: os sensores são instalados afastados
da zona de corte e a aquisição de sinais da máquina-ferramenta não altera seu
funcionamento normal. A Figura 13.4a apresenta um esquema geral dos dois tipos
que são detalhados separadamente a seguir.
(a) Figura esquemática dos sensores
Condutor elétrico
com corrente
Pinça
(Núcleo magnético)
Gerador do Hall
(b) Sensor de efeito Hall
Figura 13.4: Medida de potência e corrente
278
Wattímetro
O wattímetro, ou medidor de potência, é um instrumento de medida elétrica

que permite medir a potência elétrica fornecida ou dissipada por um elemento.
O tipo de wattímetro que é usualmente utilizado nas máquinas-ferramentas é o
eletrodinâmico que se baseia no principio de funcionamento do efeito Hall. Ele
pode ser instalado para medir a corrente do motor principal, a corrente dos motores
de avanço ou a corrente da máquina, como é esquematizado na Figura 13.4a.
Os sensores de efeito Hall consistem em dispositivos (chaves ativadas magne-
ticamente) que geram uma variação de tensão proporcional à corrente quando sob
um campo magnético. Este sensor circunda o cabo de alimentação de corrente
elétrica da máquina-ferramenta, ou do motor específico, como um ”alicate”ou uma
pinça. A medição da corrente elétrica que passa em um condutor perpendicular ao
campo magnético é realizada após a calibração do sensor (GHOSH; MAITI, 2012).
A Figura 13.4b apresenta o esquema de funcionamento do sensor de efeito Hall.
O sensor de efeito Hall permite conhecer a variação da corrente consumida pelo
equipamento e é conectado ao equipamento que condiciona o sinal (wattímetro), à
placa de aquisição analógica-digital e, finalmente, ao computador para análise do
monitoramento.
Sinais obtidos na porta de comunicação da máquina CNC
Utilizar as informações da máquina-ferramenta tem sido um dos pontos explo-

rados pela Industria 4.0, uma vez que pode-se conhecer melhor a relação com o
custo operacional. As informações de potência, corrente e torque de cada motor e
do sistema da máquina são monitorados pelo Controlador Lógico Programável (CLP
ou PLC Programmable logic controller, em inglês) para o funcionamento normal
da máquina. Para o monitoramento externo da operação de usinagem utilizando
este dados, basta conectar um cabo de comunicação na porta de comunicação
da máquina CNC, a Profibus. Com programas específicos dos fabricantes de PLC
(Siemmens, Fanuc, Heidenhain, Okuma etc.) é possível conectar o computador
diretamente à porta de comunicação e analisar os sinais.
O sinal apresenta a energia total consumida pela máquina e inclui a energia
consumida pela potência de corte e a energia relacionada ao funcionamento dos
outros elementos da máquina: acionamento das bombas hidráulicas do fluido de
corte, movimentação dos eixos e rotação do eixo-árvore em vazio. O consumo de
energia da usinagem é responsável por menos de 60 % do total em plena carga
(MOURTZIS et al., 2016). Quando separa-se apenas a parcela relacionada à energia
de corte, pode-se estimar a potência e a força de corte (LEE et al., 2015).
279
13.3.2 Força de usinagem e torque
O estudo das forças envolvidas nas operações de usinagem tem sido essencial
para a otimização do processo já que as forças de usinagem estão diretamente
ligadas a fatores como a temperatura na região de corte, às condições da ferra-
menta de corte, à rugosidade da peça usinada, ao mecanismo de formação do
cavaco, à potência necessária à máquina-ferramenta, entre outros.
A medida das forças de usinagem e o torque são utilizados para monitoramento
em tempo real, pois alterações nas condições de corte resultam rapidamente em
alterações bruscas na medição dessas variáveis. Além disso, também são usados
para análises de usinabilidade de materiais (medição indireta), quando esforços
de corte menores estão relacionados a menores níveis de desgaste da ferramenta
e maior usinabilidade.
O equipamento que mede forças de usinagem é chamado de dinamômetro.
O princípio de funcionamento deste equipamento está relacionado a força aplicada
e a deformação elástico resultante de um elemento do sensor. Os dois principais
tipos de dinamômetros utilizam extensômetros elétricos (strain gauges) e sensores
piezoelétricos.
Nos dinamômetros que utilizam extensômetros, a medição da força é feita
através da sua relação linear com a deformação elástica do elemento onde o ex-
tensômetro está colado e a variação da resistência elétrica dos extensômetros. Os
extensômetros são inseridos em um circuito elétrico com configuração específica
(Pontes de Wheatstone) que isolam a deformação na direção desejada. Os dinamô-
metros com extensômetros são mais baratos, porém apresentam menor precisão,
menor sensibilidade e, o mais relevante, tem uma resposta dinâmica muito mais
lenta se comparados com os piezoelétricos.
O dinamômetro piezoelétrico tem o funcionamento relacionado a proprie-
dade da piezoeletricidade, que é a capacidade de um material gerar tensão elétrica
quando submetido a uma tensão mecânica normal ou de cisalhamento. Essa
propriedade é comum em alguns monocristais como o cristais de quartzo que é uti-
lizado nos dinamômetros mais conhecidos. A piezoeletricidade é uma propriedade
anisotrópica, o que permite a extração de placas planas em diferentes do cristal
original para a medida da tensão em cada direção de cada componente da força
(Figura 13.5). Uma placa piezeelétrica pode medir a tensão normal ou a tensão de
cisalhamento dependendo da orientação de onde foi retirada no cristal de quartzo.
O dinamômetro é projetado para medir as três componentes da forca de usi-
nagem: utilizando sensores que medem a tensão normal para a componente na
direção perpendicular ao sensor (Z na Figura) e sensores que medem a tensão de
cisalhamento para medir as componentes do plano do sensor (X e Y na Figura). O
dinamômetro pode, adicionalmente, medir o torque utilizando pequenas placas
de quartzo sensíveis ao cisalhamento são orientadas na direção tangencial em
formato de um anel, o que é muito útil nos processos de fresamento e furação.
280
Figura 13.5: Esquema dos elementos de um dinamômetro - Imagem gentilmente cedida pela
Kistler Group
Entre as diversas características de um dinamômetro, pode-se destacar duas:

a rigidez e a sensibilidade. Os dinamômetros devem possuir alta rigidez, pois
sua própria deflexão não pode influenciar na medida. Além disso, devem ter a
frequência natural elevada de tal forma que a frequência de trabalho não entre
em ressonância com o dinamômetro prejudicando a operação. A sensibilidade é a
281
relação entre da variação do valor de força em relação ao sinal elétrico que o dispo-
sitivo consegue medir. Os dinamômetros comerciais apresentam esta sensibilidade
na sua carta de calibração. Para medições em microusinagem, por exemplo, o ideal
é a utilização de dinamômetros projetados especificamente para essa aplicação,
pois possuem sensibilidade bastante elevada com relação de sinal-ruido que seja
capaz de identificar os esforços de corte.
13.3.3 Emissão acústica

Emissão acústica é definida como o tipo de fenômeno onde ondas elásticas
transientes são geradas pela rápida liberação de energia por uma ou mais fontes
localizadas dentro de um material (ASTM, 2018). No mecanismo de formação
do cavaco existem diversas fontes de emissão acústica espalhadas pelas zonas
primária, secundária e terciária (LAURO et al., 2014; SY; DA, 1989):
• deformação plástica durante o processo de corte do material;
• deformação plástica no cavaco;
• atrito entre a superfície de saída da ferramenta e o cavaco;
• atrito entre a superfície de folga da ferramenta e a peça;
• colisões entre o cavaco e a ferramenta;
• quebra do cavaco;
• fratura da ferramenta.
Utilizando os sinais de emissão acústica, é possível extrair resultados que indicam

a evolução do desgaste e quebra da ferramenta de corte, o tipo do cavaco, vibração
e detecção de chatter, rugosidade de superfície etc. O monitoramento via emissão
acústica se torna ainda mais poderoso quando utilizado juntamente ao monito-
ramento de outros parâmetros como as forças de usinagem, que podem ajudar a
complementar a análise dos sinais.
Os transdutores de emissão acústica funcionam também a partir do principio
da piezoeletricidade. As variações de tensão mecânica sobre os sensores piezoelé-
tricos são interpretados como a variação da amplitude das ondas acústicas que se
propagam dentro da peça e são medidas pelo sensor na superfície. Uma das gran-
des vantagens da utilização desse tipo de medição é que esses sensores abrangem
uma grande faixa de frequência (100 kHz a 900 kHz), conseguindo caracterizar
grande parte dos eventos que ocorrem durante o processo (TETI et al., 2010). Como
decorrência desta faixa ampla, exige a necessidade de métodos mais complexos
para a análise de sinais conseguir correlacionar com os parâmetros físicos a serem
estudados. Por exemplo, são utilizados: a análise do sinal no tempo a partir da
282
transformada de Fourrier (FFT) e de filtros específicos, técnicas de análise de séries

temporais, transformada de Gabor (ou transformada de Fourier de curto-termo),
distribuição de Wigner-Ville, transformada Wavelet, entre outras (LI, 2002).
O posicionamento dos transdutores deve ser realizado com cuidado pois
quanto mais longe da fontes de emissão, maior será a atenuação do sinal recebido
e ainda, quando posicionados próximos a outras superfícies, o sinal refletido nestas
regiões pode poluir o sinal original. Os sensores podem ser montados na peça (nas
laterais ou alguma superfície onde não tenha risco de colisão) ou na ferramenta,
em alguns processos de usinagem. O estudo da montagem do sistema deve levar
em consideração se a peça ou a ferramenta é estacionária, se a distância entre o
corte e o sensor é variável, entre outros fatores.
13.3.4 Temperatura
Como visto no Capítulo 8, uma importante parte da energia consumida nos
processos de usinagem é transformada em calor na região de contato da ferramenta
com o cavaco. No torneamento, 18% desse calor é transferido para a ferramenta,
7% para a peça e 75%, maior parte, para o cavaco. A temperatura na região de
corte está diretamente ligada à eficiência do processo de usinagem e é considerada
um dos fatores mais importantes do processo.
As variações do campo de temperatura na região de corte podem indicar
alterações nas forças de usinagem, na rugosidade da superfície usinada, nas
condições da ferramenta de corte, alterações nas propriedades superficiais da
peça, entre outros. Entretanto, a medição do campo de temperatura próximo à
região de corte de forma precisa se mantém um desafio, mesmo com os diversos
avanços tecnológicos em instrumentação. Essa dificuldade se dá por diversos
fatores: a distribuição de temperatura na região de corte não pode ser reproduzida
com precisão a partir de medições em apenas alguns pontos; a região de corte é
estreita e de difícil acesso aos sensores; e a região de contato peça-ferramenta
está em constante troca e em movimento.
As duas técnicas mais difundidas para medição de temperatura em usinagem
são o uso de termopares e de sensores infravermelhos. Há outras possibilidades
que não são detalhadas neste livro como: a utilização de vernizes termossensí-
veis, a avaliação das propriedades metalográficas da ferramenta após a operação
(microestrutura e dureza) para estimar os níveis de temperatura atingidos pela
ferramenta, a utilização de sais com pontos de fusão diferentes na ferramenta e a
utilização de diferentes filmes finos, com pontos de fusão diferentes, depositados
por PVD na ferramenta em uma superfície perpendicular à superfície de saída
(DINIZ et al., 2013).
O princípio de funcionamento de um termopar é a geração de força eletromotriz
quando dois materiais em temperaturas diferentes são postos em contato. O
ponto de junção entre os materiais é chamado de junta quente e a junção das
283
outras extremidades de cada material com um voltímetro é chamada de junta

fria ou junta de referência. O cálculo da temperatura é feito pela relação entre
a força eletromotriz gerada e a diferença entre as temperaturas. Essa relação é
obtida através da calibração do termopar, onde a junta quente é aquecida até
temperaturas conhecidas e a força eletromotriz é medida, criando uma curva de
calibração.
Os termopares comerciais são normalizados pela norma NBR 12771 (ABNT,
1999) de acordo com os materiais utilizados e cada tipo possui uma especificação
de faixa de temperatura para medição e tolerância da medição: termopar tipo K,
tipo E, tipo T etc. Estes termopares possuem as vantagens de serem baratos em
relação a outros métodos e versáteis, conseguindo trabalhar em amplas faixas de
temperaturas
Além dos termopares comerciais, em usinagem é possível montar um experi-
mento chamado “termopar ferramenta-peça”onde a junta quente é formada em
uma região próxima à região de corte e uma região da ferramenta mais afastada
é a junta fria. Quando o circuito é fechado, é gerada uma força eletromotriz que
é proporcional à temperatura a ser medida. Cada par de material e ferramenta
diferente vai gerar uma curva de calibração e tanto a peça quanto a ferramenta
precisam estar isoladas eletricamente da máquina-ferramenta para que não haja
interferência nos dados.
A montagem do sistema peça-ferramenta apresenta dificuldades como na
calibração do termopar e na incerteza de qual temperatura exatamente o termopar
estaria medindo, visto que existe um gradiente de temperatura na região de contato
ferramenta-cavaco. Além disso, a ocorrência de aresta postiça de corte pode
acarretar incertezas também, pois as juntas de materiais dissimilares não existiria
em todo área de junção (KOMANDURI; HOU, 2001).
O estudo da utilização de sensor infravermelhos, chamados de pirômetro, de
câmera infravermelha para medição de temperatura em processos de usinagem
tem ganhado cada vez mais espaço. Enquanto os pirômetros medem a temperatura
em um ponto da superfície, a partir da radiação infravermelha do corpo, as câmeras
conseguem identificar a radiação do corpo em diferentes pontos a apresenta em
imagens (termograma), dando ao operador uma aproximação mais real do campo
de temperatura pela imagem da câmera. Ambos os dispositivos medem a tempera-
tura da superfície e não consegue verificar as variações no interior do material, o
que representa uma desvantagem. A calibração infravermelha é realizada a partir
da emissividade da superfície do material analisado em relação a uma referência.
A precisão da medida vai depender da capacidade de emissão de radiação da
superfície. A utilização de fluido de corte interfere nas medições.
Além de temperatura, há ainda técnicas para medir a geração de calor no
processo, a calorimetria. Tipicamente, os experimentos calorimétricos envolvem
a realização do processo de usinagem com a peça de trabalho, ferramenta e/ou
cavacos imersos em um recipiente de algum líquido, usualmente água, que tem sua
284
temperatura controlada. Desta forma, é possível analisar a quantidade de calor

dissipada pela peça, pelos cavacos e pela ferramenta (KOMANDURI; HOU, 2001;
COSTA et al., 2018).
13.3.5 Topografia de superfície

A caracterização da geometria de superfícies é de vital importância no proces-
sos de usinagem e é utilizada tanto para análise da superfície usinada como para
as superfícies da ferramenta de corte. As principais formas de caracterização topo-
gráfica de superfícies são: a medição do perfil de uma direção na superfície para
o cálculo dos parametros médios (rugosidade e ondulação) e análise de imagens
adquiridas por microscópios para identificar a superfície tridimensional. Para isso
são utilizados instrumentos de medida de superfície com contato (perfilômetros)
e os equipamentos sem contato (perfilômetros ópticos e microscópios digitais de
escaneamento 3D).
Perfilômetros e rugosímetros com contato
Perfilômetro é o equipamento que mede o perfil geométrico de direções es-

colhidas de uma superfície. A partir deste perfil, é possível calcular a rugosidade,
ondulação e outros parâmetros, que foram vistos no Capitulo 9, além de avaliar se
a usinagem produziu a peça com a forma desejada. Os chamados rugosímetros
os equipamentos que tem como objetivo específico medir a rugosidade. Assim,
todo perfilômetro pode ser considerado um rugosímetro, mas nem todo rugosímetro
é capaz de fornecer todas as características do perfil como realiza o perfilômetro.
(a) Configuração de um rugosímetro mecânico (b) Geometria do apalpador
Figura 13.6: Rugosímetro com contato
285
Tanto o perfilômetro quanto o rugosímetro com contato são equipados com um

apalpador que toca a superfície e é montado em cabeçote que percorre a superfície
a ser aferida na direção desejada com uma velocidade constante. O movimento
de medição do apalpador sobre a superfície pode ser feito nos dois sentidos da
mesma direção. O deslocamento vertical do apalpador para acompanhar o perfil
da peça (Figura 13.6a) é detectado eletricamente, e após conversão digital, é para
ser armazenado pelo computador. O programa próprio do fabricante calcula os
parâmetros de superfície, incluindo a rugosidade.
A geometria do apalpador é um fator de extrema importância na medição do
perfil. O formato mais comum do apalpador é o cônico com uma ponta esférica.
Feito de diamante, tem raio entre 0,1μm e 25 μm e ângulo entre 90𝑜 e 90𝑜 , que
são escolhidos conforme a necessidade e a disponibilidade de fabricantes (Figura
13.6b). A dimensão do raio do apalpador é um limitante para que ele possa penetrar
nos vales do perfil da peça. Desta forma, a ponta do apalpador não descreve
exatamente o perfil real da peça. Além disso, os picos também acabam sendo
representados de forma imprecisa, como mostra a Figura 13.7. O raio atua como
um filtro mecânico que corta as variações mais finas, suavizando a geometria da
curva do perfil. O ângulo da ponta do apalpador também influencia a medição dos
perfis superfície inclinadas. Ângulos de ponta muito altos atrapalham fisicamente
a medição pois a superfície cônica pode encostar na superfície medida deixando
a ponta do apalpador suspensa. Isto acontece na medição de perfis com maior
inclinação, como as superfícies de roscas. Por este motivo, a escolha do ângulo e
do raio do apalpador depende do tipo de superfície e dos valores de rugosidade
que se espera encontrar.
Figura 13.7: Relação entre o perfil real, o perfil medido e o raio da ponta do apalpador
Além da limitação geométrica do apalpador, há outras desvantagens no uso do

rugosímetro com contato. O primeiro é o desgate da ponta do apalpador que com
o tempo de uso tem seu formato modificado, o raio de ponta pode aumentar e o
286
apalpador deve ser trocado. A segunda desvantagem é o riscamento da superfície

medida pelo apalpador, é comum ocorrer arranhões na superfície, já que a ponta
é feita de diamante, material de elevada dureza. O desgaste do apalpador e a
ocorrência de arranhões vão depender do material da peça e da velocidade de
movimentação do apalpador.
Os dois tipos principais de perfilômetros com contato no mercado são: o rugo-
símetro portátil e o perfilômetro de bancada (Figura 13.8). O rugosímetro portátil
são menos robustos e mais fáceis de utilização no chão de fábrica, mas apresenta
algumas desvantagens em relação aos de bancada: possuem menores alcances
de medição (comprimento e amplitude de medida), possuem menor resolução,
menor capacidade de armazenamento de dados e ferramentas de análise de dados
limitadas.
(a) Rugosímetro portátil
(b) Perfilômetro de bancada
Figura 13.8: Equipamentos para medição de rugosidade com contato - Imagens gentilmente
cedidas pela Taylor Hobson
Perfilômetros e rugosímetros ópticos

Perfilômetros sem contato 2D são equipamentos que utilizam variadas técnicas
de interferometria óptica para fazer a leitura do perfil de rugosidade.
287
A interferometria óptica se baseia na superposição de feixes de luz emitidos

por uma fonte que são divididos quando passam por um espelho semitransparente.
Um feixe é direcionado a um espelho como referência e outro é direcionado para a
amostra. Quando ambos os feixes se encontram ao serem refletidos, pelo espelho
e pela amostra, eles se sobrepõem. A partir da diferença de fase entre os feixes
refletidos, o perfil é construído com as distâncias de todos os pontos pelos quais o
feixe percorreu sobre a peça.
Microscópios digitais de escaneamento 3D
Por volta de 2010, com o avanço tecnológico da técnica de variação de foco

(focus variation), o microscópio digital de escaneamento 3D entrou no mercado e,
atualmente, já é possível encontrá-lo disponível por diversos fabricantes. Depen-
dendo da empresa, este tipo de equipamento também é chamado de perfilômetro
óptico 3D ou, ainda, microscópio de foco infinito (Infinite Focus Microscope - IFM).
O procedimento de medição da topografia é semelhante ao de um perfilô-
metro 2D. Com a tecnologia de variação de foco, é possível também realizar o
escaneamento no eixo vertical e combinar cada escaneamento formando uma
representação tridimensional e em cores da área da superfície analisada. O proce-
dimento de medição é bastante simplificado e rápido quando comparado à medição
com contato. Os escaneamentos no plano XY são feitos em diversas alturas entre
um plano mais baixo e outro mais alto especificados no instrumento. O microscópio
realiza o foco automaticamente em uma sequência de planos verticais entre os
limites e, em seguida, reconstrói a área escaneada. Uma das limitações desse
tipo de equipamento é que o escaneamento ocorre apenas na parte da superfície
onde a luz incide. Superfícies com inclinação onde não há reflexão de luz não são
reconhecidas pelo equipamento.
Rugosidade de superfícies usinadas
É importante relacionar a utilização dos equipamentos descritos (perfilômetros,

rugosímetros e microscópios) com o processo de usinagem realizado. Em todos
estes instrumentos, o cálculo da rugosidade a partir do perfil geométrico medido
é feito de forma simplificada por programas específicos instalados junto com o
equipamento, onde o operador define alguns parâmetros básicos.
O principal parâmetro a ser definido nestes equipamentos é o cut-off λ𝑐 , que foi
definido no Capitulo 9, o comprimento de onda de corte para a obtenção do perfil
de rugosidade. A norma ISO 4288-2008 recomenda os valores de cut-off a serem
utilizados de acordo com a distância entre os sulcos. A Tabela 13.2 apresenta
alguns dos intervalos destas distâncias com o valor de cut-off a ser escolhido.
Para superfícies usinadas, a estimativa inicial para a definição do cut-off é o
avanço usado no processo de usinagem para a fabricação da superfície avaliada
288
Tabela 13.2: Tabela indicativa de valores cut-off de acordo com a distância entre sulcos
gerados na superfície usinada (norma ISO 4288-2008)
Perfis periódicos Perfis não periódicos Cut-off

Distância Rugosidade Rugosidade λ𝑐
entre os sulcos (mm) R𝑎 (μm) R𝑧 (μm) (mm)
de 0,013 até 0,04 até 0,02 até 0,1 0,08
de 0,04 até 0,13 de 0,02 até 0,1 de 0,1 até 0,5 0,25
de 1,3 até 4,0 acima de 10,0 acima de 50,0 8,00
que, por hipótese, produz uma superfície de perfil periódico. O cut-off é deter-
minado a partir da distância entre os sulcos feitos na superfície pela ferramenta
de corte, pois são esses sulcos que determinam o comprimento de onda a ser
considerado no perfil de rugosidade.
Por exemplo, para uma operação de torneamento na qual foi usado um avanço
de 0,5 mm, estima-se que a distância entre os sulcos deve ser de 0,5 mm, e pela
Tabela 13.2 observa-se que é indicado aplicar um filtro de cut-off de 2,5 mm. No
fresamento seria levado em consideração o avanço por dente.
Por outro lado, após a obtenção do perfil bruto pelo equipamento de avaliação
de superfície pode-se perceber que não há uma periodicidade. Neste caso, a norma
também define qual o filtro que deve ser utilizado para a medida da rugosidade,
como mostra a coluna na Tabela 13.2 de perfil não periódico a partir do resultado
da primeira avaliação da rugosidade realizada. Desta forma é possível refinar a
medida de acordo com a norma.
13.3.6 Tensão residual

Os métodos experimentais utilizados para a determinação das tensões residu-
ais podem ser classificados em destrutivos, não destrutivos e, para alguns autores,
ainda existem as técnicas parcialmente destrutivas, de acordo com o nível de dano
introduzido no material estudado durante sua aplicação (WITHERS; BHADESHIA,
2001). As técnicas destrutivas comprometem ou impossibilitam o uso da amostra
após obtenção de informações de deformação suficientes para a análise das ten-
sões residuais existentes. Por outro lado, as técnicas não destrutivas não removem
material e, portanto, não provocam qualquer tipo de dano durante a medição de
tensões residuais.
A Tabela 13.3 apresenta as principais técnicas de medição experimental de
tensões residuais, o tipo de método e o tipo de tensão obtida. Cada uma dessas
técnicas possui características diferentes que fazem com que sejam indicadas para
situações diferentes.
289
Tabela 13.3: Principais métodos de medição de tensões residuais
Método Técnica Tipo de tensão

Mecânico Furo cego, amostragem Tipo I
e remoção de camadas
Difração Raios-X e nêutrons Tipo I e II
Ultrassom Acustoelasticidades Tipo I, II e III
Magnético Ruído Magnético Barkhausen Tipo I, II e III
Os métodos mecânicos incluem as técnicas de furo cego, de amostragem

e remoção de camadas que se baseiam na remoção de material de forma que
ocorra a relaxação das tensões residuais. São consideradas técnicas destrutivas,
sua grande desvantagem. A relaxação das tensões é medida com o auxílio de
extensômetros que medem a relação do estado de tensões antes e depois da
remoção de material. Como vantagem, pode-se dizer que essa é uma técnica
de baixo custo e que permite a avaliação das tensões residuais em diferentes
profundidades e em de todo o tipo de material. Medem o tipo I de tensão residual
(Capítulo 9).
Os métodos de difração (raios X e néutrons) permitem a medição de deforma-
ções na rede cristalina do material e consequentemente relacionam com o estado
de tensões. Se destacam por serem técnicas não destrutivas e que, em alguns
casos, permitem a utilização de equipamentos portáteis. As grandes desvanta-
gens são o elevado custo dos equipamentos e a limitação das medidas de tensão
residual em materiais cristalinos.
Diferente dos métodos mecânicos e de difração, que calculam as tensões
presentes do material através de medidas diretas de deformação, as técnicas mag-
néticas e de ultrassom não são capazes de fazer medidas diretas de deformação
e se baseiam em medidas indiretas para estimar as tensões. Assim, uma das
desvantagens de ambas as técnicas é que as medidas são influenciadas por outros
fatores, como a microestrutura do material, e por isso sua utilização depende de
calibração específica para cada material, porém ambos utilizam equipamentos
portáteis e medem os três tipos de tensão residual. Os métodos magnéticos (por
exemplo, o ruído magnético de Barkhausen) só podem ser utilizados em materiais
ferromagnéticos, utilizam equipamentos de baixo custo e permitem a avaliação das
tensões residuais de forma rápida após a devida calibração. Os equipamentos que
utilizam ultrassom, por exemplo a técnica de acustoelasticidade, também permitem
a análise das tensões residuais de forma rápida após a devida calibração.
13.3.7 Desgaste da ferramenta por medição indireta

O Capítulo 10 apresentou as formas de medição de desgaste diretos, através
de imagens obtidas das ferramentas de corte, mas também são utilizadas muitas
290
formas de estimar a evolução doo desgaste por medida indireta. Neste capítulo, já
foram vistos como são medidas as forças de usinagem, a temperatura na região
de corte, a rugosidade da superfície usinada, a potência consumida e emissão
acústica. Todos esses parâmetros podem ser utilizados para estimar o desgaste
da ferramenta.
Para complementar, a seguir são apresentadas, de forma breve, outras formas
de medição indireta do desgaste da ferramenta de corte:
• Tolerância dimensional da peça: a diferença entre a dimensão real da peça

é dimensão nominal é influenciada pelas condições de usinagem devido
a vários fatores, como o desgaste da ferramenta e à própria natureza dos
processos. Deste modo, se as dimensões da peça ficarem fora da tolerância de
projeto devido ao desgaste, pode ser necessário afiar ou trocar a ferramenta.
Para realizar a medida da peça utilizam-se micrômetros, transdutores óticos,
de ultra-som e eletromagnético. Deve-se atentar ao fato de que a variação
dimensional pode também ser função da baixa rigidez do sistema, da precisão
da máquina-ferramenta e da dilatação térmica da peça quando submetida a
altas temperaturas. Descartadas estas hipóteses, a evolução do afastamento
do valor nominal pode ser relacionado ao desgaste da ferramenta.
• Medição de partículas abrasivas: a perda volumétrica da ferramenta pode

ser realizada pelo tamanho e pela concentração de partículas desprendidas
da ferramenta no cavaco. Estas partículas tem origem no desgaste da ferra-
menta (por exemplo, pelo mecanismo de abrasão) e são carregadas junto com
os cavacos para fora da região de corte. Para a detecção destas partículas
abrasivas utiliza-se análise via radioatividade com auxílio de espectrofotôme-
tro e cintilador. Para isso, a ferramenta nova é bombardeada com partículas
radioativas e, à medida que o cavaco escoa na zona secundária, as partículas
ativadas radioativamente são removidas da ferramenta e detectadas posteri-
ormente. A limitação deste procedimento são os danos associados à saúde
do operador e alto investimento de material e equipamento.
• Avaliação da resistência elétrica: a resistência elétrica entre as superfícies

de folga e usinada sofre uma queda quando a área de contato nesta região
aumenta devido ao degaste de flanco. Para a medida desta resistência usa-se
um voltímetro (aparelho de medição de tensão ou ddp de um circuito elétrico).
Deve-se considerar a variação da resistência elétrica ou diferença de potencial
elétrico (DDP) com os parâmetros de corte envolvidos na usinagem.
• Verificação óptica de arestas e superfícies: como uma ferramenta des-

gastada reflete mais luz do que uma ferramenta nova, então utiliza-se a
propriedade óptica no monitoramento do desgaste de arestas e superfícies
com o auxílio de câmera CCD (charge-coupled device), sensor de fibra óptica e
microscopia. Neste procedimento um feixe de laser é orientado na superfície
291
degastada e a reflexão é captada por uma câmera. A reflexão é digitalizada

e processada, possibilitando assim mensurar o desgaste ou a deformação da
aresta.
• Avaliação da distância peça-ferramenta: o degaste da ferramenta pode

ser detectado também pelo aumento da distância desta e a peça com auxílio
de micrômetro, transdutor indutivo, capacitivo ou ultrassom. A varição desta
distância está associada a variação nas dimensões da peça.
• Monitoramento de vibrações mecânicas: as oscilações mecânicas na usi-

nagem estão ligadas às vibrações da ferramenta ou do suporte e sua medida
pode ser realizada com auxílio de acelerômetro piezoelétrico. Por mais sim-
ples que seja o processo de corte, a vibração está presente em faixas de
amplitudes distintas. Deste modo, o desgaste da ferramenta também pode
ser diagnosticado em tempo real através dos sinais de vibração no processo
de usinagem (BONIFÁCIO, 1993).
• Utilização de microfones: para analisar o ruído proveniente do processo de

usinagem são utilizados microfones para relacionar as amplitudes e frequên-
cias com as vibrações da ferramenta, da peça ou da máquina citadas no item
anterior. Pode-se utilizar este método mesmo quando as seções de corte são
pequenas. A comparação dos sinais emitidos pode variar conforme o tempo
de usinagem e o desgaste da ferramenta. A principal limitação deste equi-
pamento são as outras fontes de ruídos presentes no ambiente de trabalho
não relacionadas com o processo de usinagem, mas que não são fáceis de
eliminar ou controlar.
13.4 Análise de rebarbas e cavacos

Na seção anterior foram abordados diversos sensores e equipamentos utiliza-
dos para variados objetivos de monitoramento dos processos de usinagem. Para
a análise das rebarbas e dos cavacos produzidos, utilizam-se os instrumentos já
apresentados anteriormente.
13.4.1 Avaliação das rebarbas

Como visto no Capítulo 9, rebarba é material que não foi totalmente arrancado
durante a passagem da ferramenta pelo material e que fica parcialmente aderido
nas extremidades da peça. Elas são formadas por material deformado plastica-
mente e são altamente indesejáveis já que quando há a ocorrência de rebarbas,
é preciso um processo de fabricação extra para retirá-las (GILLESPIE; BLOTTER,
1976). Assim, o estudo para monitoramento da formação de rebarba nos processos
292
de usinagem e a otimização dos parâmetros visando reduzir a formação de rebarba

é muito importante para reduzir custos.
(a) Imagem da rebarba de topo utilizando MEV e (b) Altura da rebarba utilizando
medida sobre imagem, uma técnica sem contato perfil bruto obtido pelo perfilô-
metro
Figura 13.9: Medida das dimensões da rebarba com e sem contato
Não existe, até hoje, uma metodologia normalizada para medição de rebarbas
contudo a norma identifica as dimensões para caracterização da rebarba em vista
transversal (Figura 9.8, apresentada no Capítulo 9). A altura da rebarba de topo é
a dimensão mais representativa para a caracterização da rebarba (FRANKE et al.,
2010).
Os métodos de medição de rebarba podem ser divididos em três grupos: des-
trutivo, sem contato e com contato. De forma similar à medição de rugosidade, os
métodos com e sem contato usam os mesmos tipos de equipamentos. O método
destrutivo é uma das formas mais precisas de análise de rebarba. Através dele, é
feito um corte na peça na posição onde se quer analisar a rebarba e é feita uma
análise metalográfica de seção, realizando o embutimento do material. Desta
forma, mede-se o comprimento e a espessura, além de analisar possíveis mudan-
ças microestruturais, como alterações nos grãos, que a formação de rebarba pode
ter introduzido no material. A preparação metalográfica consome bastante tempo
e também só é possível fazer as medições em pontos específicos onde a peça será
cortada. A vista metalográfica pode ser feita em um microscópio óptico ou em um
microscópio eletrônico de varredura (MEV), dependendo da ampliação necessária.
Como a peça é inutilizada, este processo não é utilizado em linha de produção.
A medição de rebarba com contato utilizando um perfilômetro com apalpador
é bastante difundida nos estudos de monitoramento de processos de usinagem.
Neste método, a seção da superfície que contém a rebarba é percorrida pelo
apalpador, adquirindo o perfil da seção. Desta forma, é possível medir apenas
a altura da rebarba já que devido ao formato do apalpador, o exato formato da
rebarba estará distorcido. A Figura 13.9a mostra um exemplo de medição da altura
de rebarba com apalpador em um canal microfresado. Pode ser visto na imagem o
perfil transversal do canal e as alturas de rebarba nas superfícies superiores do
293
canal. Neste método, é importante ter conhecimento do limite de medição vertical

do perfilômetro para que seja possível medir o perfil do fundo do canal até o final
da altura das rebarbas.
No método sem contato, microscópios ópticos, MEV, microscópios digitais,
interferômetros, câmeras variadas e outros métodos de análise de imagens são
utilizados para avaliação e medição de rebarbas. Para tal, imagens da peça onde
se deseja realizar a medição são adquiridas e programas de análise geométrica
de imagens são usados para a medição, especialmente do comprimento ou altura
da rebarba. Uma grande vantagem desse tipo de medição é a possibilidade de
medição em diversos pontos do perfil longitudinal da rebarba, como na Figura
13.9b.
13.4.2 Morfologia do cavaco

Como foi estudado no Capítulo 6, o mecanismo de formação dos cavacos
nos processos de usinagem está diretamente relacionado com diversos fatores do
processo de usinagem: a temperatura na região de corte, as forças de usinagem e o
desgaste da ferramenta. Para analisar os mecanismos de formação do cavaco, são
feitas medidas dimensionais do cavaco removido ou a análise de medidas indiretas,
por exemplo através da força de usinagem ou da emissão acústica. As medidas
experimentais podem ser comparadas com modelos numéricos de previsão da
geometria do cavaco em função do avanço, da profundidade e largura de corte e a
velocidade de corte utilizados no processo.
A análise experimental da morfologia do cavaco utiliza a técnica de planeja-
mento de experimentos (que será detalhada adiante neste capítulo) para avaliar
a influência dos parâmetros de corte a partir dos resultados provenientes de ins-
trumentos como o microscópio óptico, MEV e microscópios 3D para analisar a
morfologia do cavaco.
Exemplo 13.1. Morfologia do cavaco no microfresamento de titânio

A Figura 13.10 mostra imagens do MEV de cavacos removidos durante
o microfresamento da liga de titânio Ti-6Al-4V com 9 diferentes condições
de corte: diferentes avanços e profundidades de corte. De acordo com a
análise visual dos resultados, é possível verificar que avanços por dente
menores levaram a cavacos mais longos e com o aumento da profundidade
de corte, é possível verificar o aumento da largura dos cavacos.
Este exemplo é especifico da operação de microfresamento, com cavacos

muito pequenos visualizados com o MEV. A mesma análise pode ser realizada em
processos de usinagem que produzem cavacos maiores, como foi realizado no
experimento da Figura 6.9 (Capítulo 6). No microscópio a análise geométrica e
morfológica fica mais evidente.
294
Figura 13.10: Formatos de cavacos obtidos com avanços por dente e profundidades de corte
diferentes no microfresamento da liga Ti-6Al-4V
Observe, por exemplo as imagens obtidas no MEV e apresentadas na Figura

13.11. Com esse tipo de imagem, é possível analisar as superfícies dos cavacos
em detalhes. A mais superfície do cavaco é aquela que esteve em contato com a
superfície de saída da ferramenta de corte (Figura 13.11a). A análise das marcas
paralelas deixadas neste superfície, indicam se parâmetros como a velocidade de
corte foram bem especificados. A superfície livre do cavaco (a superfície rugosa
da Figura 13.11b) apresenta as marcas resultantes do cisalhamento do material. É
possível ainda, através das imagens dos cavacos, pode-se verificar as dimensões
da espessura e da largura do cavaco e compará-las com o avanço por dente e a
profundidade de corte, respectivamente.
295
(a) Superfície do cavaco que (b) Superfície livre do cavaco

esteve em contato com a ferra- mostrando as marcas de cisa-
menta de corte e a superfície li- lhamento e a geometria do ca-
vre do cavaco vaco relacionada com os parâ-
metros de corte
Figura 13.11: Imagens de cavaco de fresamento realizadas com MEV
13.5 Planejamento de Experimentos

O termo “planejamento de experimentos”(Design of Experiments - DOE) é utili-
zado para se referir a um conjunto de práticas e orientações estatísticas aplicadas
na preparação, organização e realização de testes experimentais, bem como na
análise e interpretação dos resultados. Usualmente procura-se otimizar o número
de experimentos para realizar o menor número possível, reduzindo custos com a
garantia da representatividade dos dados.
São apresentados aqui alguns elementos principais aplicados à usinagem e
que podem ser aprofundados na bibliografia especifica (DEVOR et al., 2007; DEAN
et al., 2017; MONTGOMERY, 2019).
13.5.1 Conceitos básicos

Os princípios fundamentais dos planejamento de experimentos são a aleato-
riedade (ou randomização), a replicação e a blocagem. O primeiro é usado para
diminuir o viés e os dois últimos ajudam a aumentar a precisão no experimento.
Essas técnicas são discutidas brevemente a seguir:
• Aleatoriedade - Este conceito exige que as observações sejam variáveis

aleatórias distribuídas de forma independente, ou seja, é preciso que a ordem
dos testes, bem como a escolha das amostras, sejam aleatórias. Ele garante
a interpretação estatística dos dados experimentais pois impede que vieses
sistemáticos sejam introduzidos no experimento pelo pesquisador. Não deve
haver uma relação ordenada entre os eventos que devem ser randomizados;
296
• Replicação - A realização de réplicas dos experimentos é uma prática essen-

cial no planejamento de experimentos. O conceito de réplica representa a
execução de testes com as mesmas variáveis de entrada e para avaliar as
mesmas variáveis de saída, de uma forma que estimule todas as variações na-
turais não controladas e inerentes aos experimentos possam ocorrer. Assim,
é possível calcular o erro entre testes similares e analisar quão representa-
tivos são os dados obtidos. Sem este erro, não é possível confirmar se os
resultados entre ensaios com parâmetros diferentes apresentam resultados
estatisticamente diferentes. Quanto maior o número de réplicas, maior a
confiabilidade nos resultados experimentais;2
• Blocagem - É uma técnica usada para controlar e ajustar algumas variações

nas unidades experimentais, diminuir a variabilidade dos experimentos e
aumentar sua precisão. Bloquear (ou blocar) um experimento é dividir ou
particionar as unidades experimentais em grupos chamados de blocos, de
modo que as unidades experimentais em cada bloco sejam relativamente
semelhantes, de modo que as variações impostas a unidades experimentais
no mesmo bloco podem ser comparadas em condições experimentais rela-
tivamente semelhantes. Isso é feito para separar variáveis conhecidas que
influenciam o processo, mas que não há o interesse em analisar;
13.5.2 Definições
Em planejamento de experimentos, há alguns termos que são comumente
utilizados e com os quais é importante o leitor se familiarizar: os fatores de entrada
(seus níveis, blocos e tratamento), as respostas de saída e o efeito dos fatores de
entrada nos resultados experimentais, que são detalhados a seguir:
• Fator - é uma variável ou um atributo que influencia, ou é suspeita de in-

fluenciar, o ensaio que sendo proposto. Todas a variáveis de entrada e que
afetam a saída de um sistema são candidatas a serem fatores. Os fatores
são o subconjunto destas variáveis de entrada das quais o pesquisador quer
analisar o efeito no teste. Um fator pode ser qualitativo (tipo de material,
tipo de ferramenta, tipo de fluido de corte etc.) ou quantitativo (velocidade
de corte, avanço por dente, pressão do fluido de corte etc.). São as variáveis
independentes do sistema;
• Níveis de um fator - são os valores (ou variações) de um fator que serão

investigados em um experimento. Se o fator é um atributo qualitativo, cada
um de seus estados é um nível ou um tratamento de um fator. Por exemplo,
2 Réplica não é um sinônimo de repetição.
Em uma réplica, estimula-se variações não controladas, como
por exemplo confeccionar corpos de prova de diferentes regiões de um fundido ou duas ferramentas
com mesmo código para a realização de dois testes separadamente.
297
utilização de fluido de corte ou a realização do corte a seco são dois níveis do

fator “modo de corte”. Se o fator é uma variável quantitativa, são escolhidos
os níveis dentro de uma faixa de estudo. Por exemplo, definido como fator o
avanço por dente, determina-se a faixa de estudo (entre 0,01 a 0,07 mm/dente)
e em seguida os níveis estudados, por exemplo três níveis: 0,01, 0,03 e 0,05
mm/dente. Estes são os níveis do fator “avanço por dente”;
• Interação de fatores - é uma combinação de fatores em determinados níveis
utilizados em um experimento. O planejamento de experimentos pode ser
composto por combinações dos níveis de vários fatores. Todos os níveis de
todos os fatores são os tratamentos do planejamento. Por exemplo, em um
experimento conduzido com dois fatores (𝑎𝑝 e V𝑐 ), um exemplo de tratamento
é aquele que usa a profundidade de corte 𝑎𝑝 e a velocidade de corte V𝑐 1 ;
1
• Resposta - é o resultado ou a saída de um experimento, é uma variável

dependente (ou conjunto de variáveis dependentes) do sistema. Por exemplo,
em um estudo que se quer analisar a influência do avanço e da velocidade
de corte na rugosidade no processo de torneamento, o avanço e a velocidade
são fatores e a rugosidade é a resposta;
• Efeito de um fator - é a influência da variação definida pelos níveis do fator
na resposta. No exemplo anterior, de acordo com a teoria apresentada no
Capítulo 9, espera-se que o aumento do avanço causará um aumento da
rugosidade no torneamento. Este é o efeito do avanço na rugosidade;
13.5.3 Recomendações para a realização de testes

Em usinagem, a utilização de experimentos em estudos para otimizar uma
variável de entrada ou para avaliar o efeito de um fator para melhor entendimento
dos processos é bastante comum. Por exemplo, uma fábrica que produza peças
em titânio e tem dificuldade em alcançar a faixa de rugosidade desejada da peça
no processo de acabamento em um torno pode querer avaliar o que está causando
este problema. Para isso, é preciso realizar um estudo das possíveis variáveis que
podem estar influenciando a rugosidade e fazer uma série de experimentos para
descobrir exatamente qual ou quais fatores estão prejudicando o acabamento.
No exemplo apresentado, é possível, por exemplo, que os parâmetros de corte
especificados não sejam adequados e causem vibrações excessivas ou aumento
excessivo da temperatura na região de corte.
Há recomendações básicas dos passos necessários para realização de um
procedimento experimental, utilizando planejamento de experimentos que são, de
forma resumida, os seguintes (CHILDS et al., 2000; MONTGOMERY, 2019):
1. Estabelecer o problema definindo especificamente qual a pergunta a ser
respondida pelo experimento;
298
2. Seleção dos tratamentos (fatores, níveis e intervalo de análise);
3. Seleção das variáveis de resposta;
4. Escolha do tipo de planejamento de experimentos (apresentado na Seção

13.5.4), determinação do número de réplicas necessárias e da ordem de
testes;
5. Condução dos experimentos;
6. Análise estatística dos resultados;
7. Conclusões e recomendações.
O conjunto de escolhas descritas para o planejamento de experimentos possi-

bilita descobrir a causa do problema estabelecido, como o exemplo do torneamento
de acabamento citado, com o menor número de testes possível, diminuindo os
custos para solução do problema.
Como primeira tentativa, o procedimento mais simples para solucionar o pro-
blema em questão é analisar o efeito de cada fator (avanço, profundidade de corte,
velocidade de corte etc.) na rugosidade realizando análises de um fator separada-
mente. Entretanto, analisar cada variável em separado resulta na realização de um
grande número de testes e ignora a possibilidade de interdependência das variáveis.
Por isso, foram desenvolvidos os diferentes métodos e tipos de planejamento de
experimentos, apresentados a seguir.
13.5.4 Tipos de planejamento de experimentos

O método para planejamento de experimentos desenvolvido inicialmente por
Ronald A. Fisher, nas décadas de 1920 e 1930, possibilita a análise de diversas
variáveis ao mesmo tempo. Nos processos de usinagem, que são complexos e apre-
sentam diversos fatores de influência para o resultado final, este tipo de abordagem
mais ampla é necessária.
O japonês Genichi Taguchi, após a segunda guerra mundial, desenvolveu diver-
sos aspectos a partir dos trabalhos de Fisher, criando o Planejamento Robusto,
baseado na diminuição do efeito ruído responsável pela variação de fatores que
não são foco de estudo nos experimentos, mas que não podem ser dissociados do
mesmo. Seu método é amplamente utilizado no planejamento de experimentos, o
que ficou conhecido como Método Taguchi.
Existem diversos tipos de planejamentos de experimentos que foram desenvol-
vidos após os trabalhos de Fisher e Tagauchi: de um fator, fatorial completo, fatorial
em blocos, fatorial fracionário, fatorial com blocos balanceados, quadrados-latinos
etc.
299
Como introdução ao tópico, são apresentados exemplos de planejamento

fatorial de um fator e de planejamento fatorial completo, que ocorre quando todas
as combinações de níveis dos fatores são cobertas pelos experimentos.
É importante ressaltar que o fatorial completo pode ocasionar um alto custo
para sua realização caso haja um número grande de fatores. O planejamento
fatorial fracionado é um exemplo que pode ser utilizado quando há impossibilidade
de se realizar todas as combinações dos níveis. Uma abordagem aprofundada
sobre planejamento de experimentos pode ser encontrada em livros específicos
sobre o assunto (MONTGOMERY, 2019).
13.5.5 Planejamento de experimentos com um fator

Para analisar o efeito de apenas um fator na resposta de um sistema devem
ser especificados os níveis do fator, quantas réplicas serão feitas para cada nível e
as variáveis de resposta avaliadas.
A definição do número de níveis depende do objetivo do experimento, por
exemplo, se objetivo é verificar se o efeito do fator é relevante para uma determinada
faixa do fator, dois níveis podem ser suficientes. Se o objetivo é validar um modelo
teórico da evolução da variável de resposta a partir dos dados de entrada, um
número maior de níveis é necessário.
A determinação do número de réplicas depende do erro esperado ou encon-
trado na variável de saída. Pode-se usar inicialmente o número mínimo de três
replicas em um único tratamento e avaliar se o dimensionamento da amostra está
adequado. Para isso, pode-se considerar que a distribuição de dados em torno
da média populacional dentro de um mesmo tratamento segue uma distribuição
normal gaussiana. Pode-se a qualquer momento realizar um teste com os dados
chamado de teste da normalidade, há varias propostas de autores para avaliar
a distribuição dos dados, como por exemplo Shapiro-Wilk, Kolmogorov Smirnov e
Cramer Von Mises3 .
Assim, a partir dos primeiros resultados, calcula-se a média amostral 𝑥𝑗̄ de
cada tratamento 𝑗 e o desvio-padrão amostral S𝑗 do tratamento, calculados por:
1 𝑛𝑟
𝑥𝑗̄ = 𝑛𝑟 ∑𝑖=1 𝑥𝑖 (13.1)
1 𝑛𝑟
S2𝑗 = 𝑛𝑟 ∑𝑖=1 (𝑥𝑖 − 𝑥𝑗̄ )2 (13.2)
onde 𝑥𝑖 é a resposta de cada réplica e 𝑛𝑟 é o número de réplicas, ou seja, o número

de amostras do tratamento.
É importante verificar se existem valores fora da curva, chamados de outliers,
que podem ter um grande impacto no cálculo da média e do desvio-padrão. Os
3 Programagratuito online desenvolvido pelo grupo de pesquisa TOLERANCIAMENTO E METROLOGIA
do IFPE/Campus Recife para a verificação do número de réplicas em: <https://sites.google.com/site/
acicnormalidade/> (Acesso em 01-07-2020)
300
testes mais comuns são: Teste de Dixon (Teste Q), o Teste de Grubbs (recomendado
pela ISO) e o Teste de Chauvenet. Os programas de análise de dados experimentais
(R Studio, Statistica, Minitab etc.) realizam a análise de outliers para a apresentação
gráfica das médias4 .
Após a eliminação de possíveis outliers, deve-se verificar se o número de amos-
tras está adequado. Além da média e do desvio-padrão, o experimentalista escolhe
o percentual de confiabilidade e seu quantil 𝑧 da distribuição normal correspon-
dente. O quantil 𝑧 da distribuição normal pode ser facilmente consultado da tabela
de probabilidade. Para um intervalo de confiança de 95%, 𝑧 é igual a 1,96. A mesma
análise pode ser feita utilizando a distribuição t-Student, considerando o número
de dados utilizados5 .
O número mínimo de réplicas 𝑛𝑟 é calculado a partir da definição de um erro
máximo admissível 𝑑𝑒𝑟𝑟𝑜 e da distância máxima S admitida entre a média populaci-
onal, a ser estimada, e a média amostral calculada, de acordo com a equação 13.3:
2
𝑧.S
𝑛𝑟 > ( ) (13.3)
𝑑𝑒𝑟𝑟𝑜
Realizados os experimentos com 𝑛𝑟 réplicas por tratamento, o efeito do fator
na resposta pode ser analisado graficamente apresentando o valor de 𝑥𝑡̄ para cada
tratamento e da barra de erro de cada nível.
A barra de erro é uma representação gráfica que indica a variabilidade dos
dados obtidos nos experimentos e é de grande valia na análise de resultados
experimentais. A partir desta análise, aliada a avaliação do cálculo da variável
R (OLIVEIRA, 2008), pode-se analisar se a média populacional de um nível é, de
fato, diferente de outro nível. Caso as medições estejam dentro do erro dentro do
tratamento, não será possível afirmar que as medições são diferentes.
O intervalo de confiança calculado a partir da distribuição normal é usual-
mente empregado para a determinação da barra de erro:
S S
(𝑥̄ − 𝑧 √ , 𝑥̄ + 𝑧 √ ) (13.4)
𝑛𝑟 𝑛𝑟
4 Programa gratuito online de Oliveira e Guimarães para a verificação de outliers em <https://sites.

google.com/site/outliersanalysis/> (Acesso em 01-07-2020)
5 Programa gratuito online desenvolvido pelo grupo de pesquisa TOLERANCIAMENTO E METROLOGIA
do IFPE/Campus Recife para a verificação do número de réplicas em <https://sites.google.com/site/

samplesizecalcsoftware/> (Acesso em 01-07-2020)
301
Exemplo 13.2. Planejamento de experimentos com um fator

Em uma análise experimental de placas de ferro fundido deseja-se saber
se há diferença entre eles em relação à dureza superficial dos elementos
testados.
Para referenciar cada corpo de prova, ao invés de utilizar uma referência
qualitativa (CP1, CP2, CP3 etc.), foram retirada uma amostra de cada placa
para obter a resistência mecânica de referência de cada placa e este valor
quantitativo foi utilizado como referência.
Na superfície de cada placa foram realizadas quatro medições de dureza
Vickers em locais diferentes de cada placa e os resultados são apresentados
na Tabela a seguir:
Tratamento Resistência Dureza (HV20) Média
(MPa) #1 #2 #3 #4 𝑥̄𝑗
CP1 600,5 380 379 382 380 380,25
CP2 410,0 321 323 321 320 320,50
CP3 518,4 278 278 280 279 278,75
CP4 573,2 326 325 327 326 326,00
CP5 492,7 250 251 248 253 250,50
Neste caso, a variável de saída (resposta) é a dureza, o fator é represen-
tado pela resistência com cinco valores diferentes de resistência: um para
cada placa. Para verificar se o número de réplicas é suficiente, considerando
uma distância máxima de 1,5 HV20 entre a média amostral e a populacional
e usando os dados da placa 1 (de 600,5 MPa), verifica-se que o número
mínimo de réplicas é 3, ou seja, o número de réplicas é suficiente.
Para verificar se existe diferença da dureza entre as placas, pode-se
observar o efeito da origem do corpo de prova e sua resistência nos resul-
tados de dureza na Figura 13.12, que apresenta a média amostral de cada
tratamento e as barras de erro calculadas. Nota-se que as barras de erros
não estão com valores próximos e sobrepostos. Logo, pode-se afirmar que
as placas não podem ser consideradas como um mesmo material para a
realização de um experimento de usinagem. Mesmo sem saber a resistência
mecânica, a análise poderia ser realizada apenas com os valores de dureza,
o que é muito útil para a fase inicial de um experimento.
Este tipo de planejamento de um fator é considerado como comple-
tamente randomizado já que não há outros fatores a serem levados em
consideração. Assim, não há uma estruturação definida na ordem dos ex-
perimentos que não devem ser feitos em sequencia na mesma peça. Caso,
por exemplo, as medições de dureza fossem ser realizadas em máquinas
diferentes, isto seria uma fonte de incerteza que deveria ser levado em con-
sideração na estruturação do planejamento de experimentos e a blocagem
deveria ser realizada.
302
Figura 13.12: Comparação entre os resultados de dureza em placas com diferentes

resistências mecânicas
13.5.6 Planejamento fatorial completo

Um planejamento fatorial completo permite a análise de diversos fatores ao
mesmo tempo e utiliza todas as combinações possíveis entre todos os fatores. O
número de experimentos necessários para cobrir todas as combinações aumenta
exponencialmente com o número de fatores.
São denominados de acordo com o número de níveis e número de fatores 𝑘.
Por exemplo, quando se tem 2 níveis para cada fator, chama-se planejamento
fatorial 2𝑘 . Um planejamento 22 levará à realização de 4 tratamentos diferentes e
um planejamento 23 a 8, o que deve ser ainda multiplicado pelo número de réplicas
por tratamento.
Para entendimento da metodologia de criação de um planejamento de expe-
rimentos fatorial completo, será exemplificado o caso mais elementar: com dois
fatores e dois níveis ou fatorial 22 . Para estudos com maior número de fatores e
níveis, o processo será similar.
É comum utilizar como simbologia codificada para representar os níveis dos
fatores. Os de sinais de negativo (para níveis menores) e positivos (para os níveis
maiores). No caso de dois níveis, simplesmente o menor nível é (-1) e o maior nível
(+1). Quando há três níveis, usa-se o número 0 para representar o nível médio se
este valor for a média dos valores extremos.
303
Tabela 13.4: Exemplo de especificação de fatores e níveis para planejamento 22
Parâmetro -1 +1
Fator A V𝑐 30 m/min 50 m/min
Fator B 𝑓𝑧 0,07 mm/dente 0,1 mm/dente
Exemplo 13.3. Planejamento de experimentos fatorial com dois níveis e

dois fatores (22 )
Este exemplo é a reprodução de um estudo sobre microfresamento
de um aço superduplex (MOUGO et al., 2015) que utilizou o planejamento
fatorial de 22 . O aço superduplex UNS S32750 é um material de difícil
usinagem por ter alta dureza e resistência mecânica, é caracterizado por
possuir duas fases distintas em sua microestrutura, o que pode ser um
problema para processos em microescala como foi apresentado no Capítulo
12.
Foi, então, proposto um experimento para estudar o comportamento
da força de usinagem no microfresamento do aço UNS S 32750 variando o
avanço por dente 𝑓𝑧 e a velocidade de corte V𝑐 (rotação da ferramenta N),
mantendo todos os outros parâmetros constantes e utilizando dois níveis
para cada fator. Tem-se, então, um planejamento fatorial 22 , ou seja, dois
níveis e dois fatores, como apresenta a Tabela 13.4.
Definidos os quatro tratamentos (combinações de níveis e fatores), foram

definidas três réplicas a se realizar, totalizando 12 testes. Neste caso 12 canais de
microfresamento usinados com as condições definidas, nos quais ainda temos uma
grande quantidade de informações que se repetem a cada rotação da ferramenta. A
randomização dos testes (aleatorização) pode ser garantida utilizando um gerador
computacional randômico. A Tabela 13.5 mostra uma proposta de ordem de testes.
Para o planejamento dos tratamentos, neste caso de 1 a 4, o método proposto
por Taguchi é definido da seguinte forma: Para o primeiro fator (𝑓𝑧 ), completa-se
a tabela com os níveis em sequência seguindo a ordem : + + - -; Para o segundo
fator (V𝑐 ), completa-se a tabela com os níveis alternadamente também seguindo a
ordem dos tratamentos: + - + -. Caso existissem mais fatores, todos seriam listados
lado a lado na tabela. A ideia é que os fatores mais a esquerda alternem menos
seus níveis e os fatores mais a direita alternem cada vez mais. Desta forma, tem-se
uma combinação total e aleatória dos fatores e níveis, como na Tabela 13.5.
Após o planejamento dos experimentos e a realização dos mesmos, é preciso
analisar os dados obtidos. Como o objetivo inicial era analisar o comportamento da
força de usinagem variando a velocidade de corte e o avanço por dente, a média e
a barra de erro são calculadas.
304
Tabela 13.5: Planejamento da ordem dos testes no exemplo 13.3 (22 com 3 réplicas)
Aleatorização Tratamento 𝑓𝑧 V𝑐
(ordem de testes) (níveis) (mm/dente) (m/min)
testes 1, 3 e 7 1 (+ +) 0,1 (+) 50 (+)
testes 2, 8 e 9 2 (+ -) 0,1 (+) 30 (-)
testes 5, 10 e 12 3 (- +) 0,07 (-) 50 (+)
testes 4, 6 e 11 4 (- -) 0,07 (-) 30 (-)
A Figura 13.13 mostra as médias e as barras de erro com 95% de confiança

dos resultados para a velocidade de corte e avanço por dente. Como esperado, o
avanço apresentou um nítido efeito na força máxima de usinagem aumentando seu
valor quando o avanço aumentou de 0,007 mm/dente para 0,01 mm/dente devido
ao aumento da área de contato entre a ferramenta e a peça. A velocidade de corte
também apresentou influência na força, porém diminuindo seu valor quando a
velocidade foi aumentada.
(a) Efeito do avanço por dente na (b) Efeito da velocidade de corte na

força máxima força máxima
Figura 13.13: Efeitos dos parâmetros influenciando a força máxima
Entretanto, a análise gráfica empregada possui limitações. É possível quanti-

ficar de alguma forma a influência, caso exista, dos fatores na saída? É possível
comparar os efeitos de cada fator na saída? Os fatores possuem alguma interação
entre si? Todas essas perguntas podem ser respondidas por outras formas de
análise de resultados como a regressão linear e a análise de variância. Esta última
será vista na próxima seção.
305
13.5.7 Análise de Variância

A Análise de Variância (ANOVA) é um método de análise de resultados experi-
mentais que visa avaliar o efeito de uma variável em uma resposta determinada.
Isto é feito através da decomposição da variação total dos dados experimentais em
fontes diversas de variação, que podem ser consideradas significativas ou não. A
ANOVA pode ser realizada quando se tem um planejamento de experimentos com
dois ou mais níveis.
A ANOVA é um método estabelecido há bastante tempo e diversos programas
computacionais de Matemática (Mathematica, MatLab etc.) e Estatística (R, Statis-
tica etc.) possuem comandos específicos para computação da ANOVA, bastando
incluir os dados de entrada. É necessário compreender o que está sendo calculado
para saber realizar conclusões técnicas.
O método de ANOVA realiza uma análise para testar basicamente duas hipóte-
ses:
• H0 - Hipótese cujas médias pra cada nível de um fator são estatisticamente

iguais, também chamada de hipótese nula;
• H1 - Hipótese na qual pelo menos um par de médias são estatisticamente

diferentes;
Supõe-se um planejamento de experimentos utilizando dois fatores, A e B,

sendo que cada fator possui 𝑛𝑎 e 𝑛𝑏 níveis e que cada tratamento possui 𝑛𝑟 réplicas.
Assim, o número total de observações é 𝑛𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑛𝑎 .𝑛𝑏 .𝑛𝑟 . Cada observação tem os
sub-índices referentes aos níveis de cada fator e de cada réplica: 𝑥𝑎𝑏𝑖 .
Para avaliar se a análise de variância interna nos tratamentos é menor que as
variâncias entre os diferentes tratamentos, realiza-se as médias de cada tratamento
𝑥𝑎𝑏
̄ , a média de todos os valores de um mesmo nível do fator A 𝑥𝑎̄ , e de um mesmo
nível do fator B 𝑥𝑏̄ e a média geral de todas as observações 𝑥.̄
A partir destas médias, pode-se calcular a soma dos quadrados entre as dife-
renças as médias e os elementos. A variação total, a partir da soma dos quadrados
de cada observação e a média global SS𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 :
𝑛𝑎 𝑛𝑏 𝑛𝑟
SS𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∑ ∑ ∑(𝑥𝑎𝑏𝑖 − 𝑥)̄ 2 (13.5)
𝑎=1 𝑏=1 𝑖=1
A soma dos quadrados da variação dentro de um mesmo tratamento, o erro

entre cada observação e a média de cada tratamento, SS𝑒 :
𝑛𝑎 𝑛𝑏 𝑛𝑟
̄ )2
SS𝑒 = ∑ ∑ ∑(𝑥𝑎𝑏𝑖 − 𝑥𝑎𝑏 (13.6)
𝑎=1 𝑏=1 𝑖=1
306
Tabela 13.6: Tabela de análise de variância com 2 fatores com interação
Fonte de Soma Graus de Quadrados F𝑜𝑏𝑠

variação Quadrática Liberdade Médios
SSA MSA
Fator A SSA 𝑛𝑎 − 1 MSA = 𝑛𝑎 −1 MS𝑒
SSB MSB
Fator B SSB 𝑛𝑏 − 1 MSB = 𝑛𝑏 −1 MS𝑒
MSAB
Interação AB SSAB (𝑛𝑎 − 1)(𝑛𝑏 − 1) MSAB = MS𝑒
SSAB
= (𝑛 −1)(𝑛 −1)
𝑎 𝑏
SS𝑒
Erro SS𝑒 𝑛𝑎 𝑛𝑏 (𝑛𝑟 − 1) MS𝑒 = 𝑛𝑎 𝑛𝑏 (𝑛𝑟 −1)
Total SS𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑛𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 1
E a variação entre as médias de cada fator e a média global, a soma dos quadrados
dos fatores SSA e SSB .
𝑛𝑎
SSA = 𝑛𝑏 .𝑛𝑟 . ∑(𝑥𝑎̄ − 𝑥)̄ 2 (13.7)
𝑎=1
𝑛𝑏
SSB = 𝑛𝑎 .𝑛𝑟 . ∑(𝑥𝑏̄ − 𝑥)̄ 2 (13.8)
𝑏=1
A variação total, a soma dos quadrados total, é igual a soma de todas as

variâncias internas: de cada fator, de cada tratamento e ainda da interação entre
os fatores A e B. Desta forma, pode calcular a variância da interação AB SSAB
através da relação:
SSAB = SS𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − SSA − SSB − SS𝑒 (13.9)
Cada soma de quadrados será dividida pelo número de graus de liberdade de

cada grupo para calcular os quadrados médios. Para cada fator, o grau de liberdade
será o número de níveis menos um. Depois, o valor F das observações é calculado
pela razão entre o seu quadrado médio e o quadrado médio do erro dentro de cada
tratamento, apresentado em cada linha da Tabela 13.6.
A análise das hipóteses levantadas são feitas a partir da análise da distribui-
ção de Fisher-Snedecor. Verifica-se na tabela de distribuição F para o nível de
significância desejado e os graus de liberdade calculados o valor crítico F𝑐𝑟𝑖𝑡 . Caso
o valor de F𝑜𝑏𝑠 calculado seja maior que o F𝑐𝑟𝑖𝑡 , rejeita-se a hipótese nula H0 .
307
Exemplo 13.4. ANOVA de 2 fatores, 2 níveis e considerando a interação

entre os fatores.
Um estudo publicado no Colóquio Brasileiro de Usinagem de 2018 (CAM-
POS et al., 2018) analisou os efeitos do avanço e da velocidade de corte
na rugosidade de superfície no torneamento convencional do aço inoxi-
dável austenítico AISI 316 com nível de significância de 0,05. Para isso,
montou-se um planejamento de experimentos cuja a variável de saída é
a rugosidade média e os fatores estudados foram o avanço e a rotação
e foram especificados dois níveis para cada fator, como mostra Tabela a
seguir:
Parâmetro -1 +1
Fator A V𝑐 (m/min) 60 95
Fator B 𝑓𝑧 (mm) 0,10 0,20
Foram realizadas três réplicas dos experimentos e cada medição de
rugosidade foi feita em três regiões diferentes.
Assim, tem-se: 𝑛𝑎 = 2, 𝑛𝑏 = 2 e 𝑛𝑟 = 9. Fazendo os cálculos descritos
pelas equações 13.5 a 13.9, completa-se a Tabela 13.7 para a ANOVA. A
tabela de distribuição de Fisher-Snedecor indica que para significância de
0,05, o F𝑐𝑟𝑖𝑡 (1, 32) é aproximadamente 4,17. Ou seja, deve-se comparar 4,17
com os valores F𝑜𝑏𝑠 das observações de cada fonte de variação.
308
Tabela 13.7: ANOVA para o exemplo 13.4
Fonte da Variação SS G.L. MS F𝑜 𝑏𝑠

Fator A (𝑓𝑧 ) 68,1946 1 68,1946 1678,1
Fator B (V𝑐 ) 0,1603 1 0,1603 3,94
Interação (𝑓𝑧 x V𝑐 ) 0,2666 1 0,2666 6,56
Erro 1,3004 32 0,0406
Total 69,9218 35
Neste exemplo, pode-se realizar a seguinte análise:
• Para o fator A (𝑓𝑧 ), a hipótese nula H0 indicaria que as médias da rugosidade

são iguais para os dois avanços e que pelo menos um par de médias são
diferentes. Como 1678 > 4, 17 (F𝑜𝑏𝑠 > F𝑐𝑟𝑖𝑡 ), rejeita-se a hipótese nula. O
avanço por dente apresentou um nítido efeito na rugosidade média, o que
era esperado dada à relação geométrica entre o avanço por dente e o perfil
de rugosidade (Capítulo 9).
• Para o fator B (V𝑐 ), F𝑜𝑏𝑠 = 3, 94 ou seja, menor que F𝑐𝑟𝑖𝑡 . Conclui-se que a
hipótese alternativa H1 é rejeitada, as médias são estatisticamente iguais e
velocidade de corte não apresentou efeito significativo,
• Para a interação entre o avanço e a rotação, percebe-se que F𝑜𝑏𝑠 > F𝑐𝑟𝑖𝑡
(6, 56 > 4, 17) e consequentemente há uma pequena interação entre ambos
os fatores, pois os valores são próximos.
309
Referências Bibliográficas
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energy, power. [S.l.], 1982. v. 1982.
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Método do perfil - Termos, definições e parâmetros da rugosidade. [S.l.], 2002. v. 2002.
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ABNT. ABNT NBR ISO 513:2013 Versão Corrigida: 2015 - Classificação e aplicação de metais
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318
Índice Remissivo
Chatter, 156 Cavacos contínuos, 134

Cut-off, 184 Cavacos serrilhados, 136
Design of experiments (DOE), 296 Cermets, 109
Pile-up, 260 Chanfros, 190
Ploughing, 257 Classificação dos processos de fabrica-
ção, 5
Acessórios funcionais, 77 CNC, 76
Acionadores, 77 Comprimento de adesão (ou agarramento),
Alargador, 43 133
Alterações de superfície, 177 Comprimento de deslizamento no cavaco
Análise de variância, 306 (com atrito de Coulomb), 133
Aplainamento, 27 Condicionador de sinais, 276
Aporte térmico para a peça, 163 Condições econômicas de corte, 240
Aquisição de sinais, 276 Coordenadas absolutas, 86
Aresta de corte, 8 Coordenadas incrementais, 86
Aresta de corte principal, 58 Critério de Mises, 122
Aresta de corte secundária, 58 Critério de Tresca, 122
Aresta postiça de corte, 205 Critérios de fim de vida, 212
Atrito cavaco-ferramenta, 142 Cunha de corte, 8
Avanço, 26 Círculo de Merchant, 143
Avanço por dente, 40
Avaria por Adesão, 205
Deformação plástica da ferramenta, 208
Avaria por reação química, 207
Delaminação, 192, 195
Aço rápido, 105
Deposição física de vapor, 112
Barra de mandrilar, 79 Deposição por vapor químico, 112
Bedame, 34 Desalinhamento (run-out), 263
Broca helicoidal, 41 Desgaste de cratera, 211
Brochadeira, 28 Desgaste de entalhe, 211
Brochamento, 28 Desgaste de flanco, 211
Broqueamento, 32 Desgaste de ponta, 211
Brunimento, 46 Desgaste por Abrasão, 204
Desgaste por difusão atômica, 206
Cavaco, 8 Diagrama de lóbulos, 156
319
Diamante policristalino, 111 Frequência de entrada de dentes, 40

Dinamômetro, 280 Frequência de rotação, 40
Direção de avanço, 24, 25 Fresadora, 79
Direção de corte, 24, 25 Fresamento, 34
Direção efetiva de corte, 24 Fresamento concordante ou discordante,
Dressagem, 46 39
Fresamento frontal ou vertical, 35
Efeito de aresta, 153 Fresamento tangencial ou periférico, 35
Efeito de escala, 256 Friabilidade, 113
Ensaio de curta duração, 228 Furadeira, 81
Ensaio de nanodureza, 260 Furação, 41
Ensaio de vida da ferramenta, 227 Fuso de esferas recirculantes, 78
Ensaios de curta duração, 225
Ensaios de longa duração, 225 Geração de calor no contato cavaco-ferramenta,
Equação de Taylor, 214 163
Escareador, 43 Geração de calor no plano de cisalha-
Espessura mínima para formação do ca- mento, 163
vaco, 256
Evolução do desgaste, 214 Indústria 4.0, 271
Extensômetro, 280 Inserto de cerâmica, 110
Inserto intercambiável, 96
Faceamento, 34 Inserto soldado, 96
Ferramenta inteiriça, 96 Internet Industrial das Coisas, 271
Ferramenta monocortante, 8 Intervalo de máxima eficiência, 247
Ferramenta multicortante, 8
Ferramentas de microusinagem, 252 Lapidação, 46
filtro de perfil, 183
Fixação de derramentas, 94 Mandriladora, 79
Fluido de corte emulsionável, 82 Manufatura aditiva, 7
Fontes de calor no modelo do corte orto- Mecanismos de avaria, 204
gonal, 164 Medição direta, 272
Força de atrito, 142 Medição indireta, 273
Força de avanço, 148 Metal duro, 107
Força de cisalhamento, 143 Microfresa, 255
Força de corte, 140 Microfresamento, 252
Força de usinagem, 140 Microscópio digital de escaneamento, 288
Força de usinagem em ferramenta multi- Modelo constitutivo de Johnson-Cook,
cortante, 155 125
Força específica, 145 Modelo de Kienzle, 153
Força específica de avanço, 149 Modelo de Merchant, 129
Força específica de corte, 145 Modelo do corte oblíquo, 129
Força passiva, 148 Modelo do corte ortogonal, 129
Força radial, 151 Modelo local e global, 119
320
ÍNDICE REMISSIVO
Modelo mecanístico, 119, 152 Rebolo, 113

Monitoramento em tempo real, 272 Recobrimentos cerâmicos, 112
Monitoramento na parada da máquina, Recuperação elástica, 257
272 Referência da máquina CNC, 87
Motor linear, 78 Regiões de deformação no cavaco, 127
Movimento ativo de corte, 23 Retífica, 44
Movimento de avanço, 25 revolução industrial, 4
Movimento passivo de usinagem, 23 Rosqueamento, 33
MQL, 82 Rugosidade máxima, 185
Máquinas-ferramentas, 76 Rugosidade média, 185
Método Taguchi, 299 Rugosidade total, 185
Rugosímetro, 285
Nanorriscamento, 260 Ruído Magnético Barkhausen, 289
Nitreto cúbico de boro, 110
Sangramento, 34
Ondulação, 181 Sensor de efeito Hall, 279
Sensor de emissão acústica, 282
Perfil bruto, 181 Sensor infravermelho de temperatura,
Perfilômetro, 285 283
Placa de aquisição (conversão A/D), 276 serra de fita, 31
Plaina de mesa, 81 Serramento, 29
Plaina limadora, 81 Servomotor, 78
Planejamento fatorial completo, 303 Sistema admitido da ferramenta, 54
Plano de referência, 54 Sistema efetivo da ferramenta, 54
Plano de trabalho, 54 Sistemas Microeletromecânicos (MEMS),
Plano passivo, 54 251
Plasticidade, 122 Subsuperfície, 177
Ponta de corte da ferramenta, 58 Superfície, 177
Potência de corte, 146 Superfície de folga, 56
Potência de usinagem, 149 Superfície de saída, 56
Potência requerida, 149 Superfície de trabalho, 23
Processo de geração, 8 Superfície livre do cavaco, 135
Processo de revolução, 8 Superfície transitória, 23
Processo intermitente, 8 Suporte da ferramenta, 94
Profundidade de corte, 26
Programação ISO, 89 Temperatura na região do cisalhamento,
170
Quebra-cavacos, 238 Temperatura na superfície de saída, 167
Tensor de tensões, 121
Raio de arredondamento da aresta de Tensão equivalente, 124
corte, 252 Tensões principais e círculo de Mohr, 121
Rebarba, 190 Tensões residuais, 195
Rebarbação, 190 Tensões residuais do tipo I, II e III, 196
321
Termopar, 283 Índice de usinabilidade, 227

Termopar peça-ferramenta, 283 Óleo de corte, 82
Textura de superfície, 177
Tolerância dimensional e geométrica, 177
Torneamento cilíndrico, 31
Torneamento cônico, 34
Torno horizontal, 79
Torno vertical, 79
Torno-fresadoras, 86
Torque na ferramenta, 155
Trincas por fadiga, 208
Usinabilidade, 223
Usinagem a laser, 16
Usinagem a seco, 83
Usinagem convencional, 8
Usinagem eletroquímica, 16
Usinagem não-convencional, 9
Usinagem por eletroerosão, 12
Usinagem por feixe de elétrons, 13
Usinagem por feixe de íons, 16
Usinagem por jato abrasivo, 12
Usinagem por jato de água, 10
Usinagem por ultrassom, 10
Usinagem química, 16
Velocidade de avanço, 25
Velocidade de corte, 25
Velocidade de máxima produção, 241
Velocidade de mínimo custo, 244
Velocidade de rotação, 24
vida da ferramenta, 226
Vida da ferramenta (tempo de -), 209
Volume de material usinado, 29
Wattímetro, 279
Whiskers, 110
Área de contato do cavaco, 58

Ângulo da direção de avanço, 26
Ângulo de arredondamento da aresta de
corte, 58
Ângulo de posição, 58
322
Autores
Anna Carla Araujo possui graduação em Engenharia Mecânica pela Universidade Federal
do Rio de Janeiro (1997), mestrado na área de Processos de Fabricação na COPPE/UFRJ
(1999) e doutorado pela COPPE/UFRJ em cooperação com a University of Illinois at Urbana-
Champaign (2004). Trabalhou na indústria siderurgica por 3 anos (2005-2009) e ingressou
na carreira docente em 2006 como professora adjunta no CEFET/RJ. Foi do corpo docente
permanente da Engenharia Mecânica da UFRJ de 2010 a 2019. Atualmente é docente
permanente no INSA-Toulouse (Institut National des Sciences Appliquées de Toulouse) e
pesquisadora no Institut Clément Ader, ambos na área de Processos de Fabricação, especi-
almente usinagem e manufatura aditiva. Na pesquisa atua principalmente nos seguintes
temas: dinâmica das forças de usinagem, fresamento helicoidal para produção de roscas
e furos e, recentemente, furação de compósitos aeronáuticos e máquinas-ferramentas
conectadas.
Adriane Lopes Mougo é bacharel em Engenharia Mecânica pela Universidade Federal
do Pará (UFPA, 2010), mestre em Materiais e Processos de Fabricação (UFPA, 2012), pós-
graduada em MBA Gestão Empresarial (FGV, 2013) e doutora em Engenharia Mecânica pela
COPPE (UFRJ, 2016). Desde 2015 atua como professora na Coordenação de Engenharia Me-
cânica do CEFET/RJ – Campus Nova Iguaçu, desenvolvendo atividades de ensino e pesquisa
nas áreas de Materiais e Processos de fabricação. Na área de ensino, ministra disciplinas de
usinagem, soldagem, fundição, conformação mecânica e ciência dos materiais. Na pesquisa
desenvolve principalmente temas relacionados à influência do material durante a fabricação
mecânica, tendo como resultado a apresentação de trabalhos em vários congressos e artigos
em periódicos científicos. Atualmente tem interesse no estudo dos aspectos tribológicos
associados ao processo de usinagem e no processo de soldagem de materiais dissimilares.
Fábio de Oliveira Campos possui graduação em Engenharia Mecânica pela Universidade
Federal do Rio de Janeiro (2012), é mestre (2014) e doutor (2018) em Engenharia Mecânica
na área de Processos de Fabricação pela COPPE/UFRJ, com doutorado-sanduíche realizado
na University of Illinois at Urbana-Champaign sob orientação de Shiv G. Kapoor. Ingres-
sou na carreira docente em 2018 como professor efetivo na Coordenação de Engenharia
Mecânica do CEFET-RJ, campus de Nova Iguaçu. É responsável por disciplinas na área
de fabricação mecânica, materiais e CAD. Na área de pesquisa, possui experiência em
microfresamento, análise de usinabilidade, monitoramento de processos e modelagem de
forças em usinagem. Atualmente, possui linhas de pesquisa em usinagem de materiais
biocompatíveis, monitoramento de processos de usinagem e manufatura aditiva.
Contra-Capa
O livro Usinagem para Engenharia é uma obra moderna, elaborada com rigor
técnico de alto nível, apresentando conteúdo bastante abrangente na área de
fabricação por usinagem, com elevado padrão de qualidade. Tais características se
devem a uma maturidade técnica, alinhada a uma criteriosa e atualizada pesquisa
bibliográfica, evidenciadas através da linguagem clara e objetiva; da profundidade
com que cada tema é tratado; do padrão das figuras, gráficos, equações e tabelas;
dos exercícios resolvidos e propostos; e da utilização de normas atualizadas.
Trata-se, portanto, de um livro indispensável aos profissionais da área de
usinagem, não apenas para ampliação dos conhecimentos, mas, fundamentalmente,
pela possibilidade de realização de melhorias contínuas nos processos produtivos.
Os autores estão de parabéns por terem desenvolvido um material de contri-
buição tão expressiva, que considero uma referência para o setor metal mecânico.
José Eduardo Ferreira de Oliveira Professor Titular do IFPE

Usinagem para Engenharia - Um Curso de Mecânica Do Corte

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Usinagem para Engenharia - Um Curso de Mecânica Do Corte

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Usinagem para

Anna Carla Araujo

Rio de Janeiro, 2020

Versão digital por Kindle Direct Publishing

A versão impressa desse livro encontra-se à venda no site da Editora E-papers.

ISBN 978-65-00-08056-8 (E-book)

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

1. Engenharia mecânica 2. Usinagem I. Mougo, Adriane Lopes. II. Campos,

Índices para catálogo sistemático:

Dedico esta obra:

Dedico esta obra:

As primeiras vezes que vi a profª Anna Carla ocorreram em congressos nacio-

Prof. Anselmo Eduardo Diniz

Para adquirir a versão impressa: <http://www.e-papers.com.br>

A lista de símbolos foi dividida em: símbolos latinos, com as subdivisões de

Vetores e componentes de forças:

Variável Grandeza representada

Variável Grandeza representada

Variável Grandeza representada

Variável Grandeza representada

1.1 Classificação dos processos de usinagem . . . . . . . . . . . . . . . 6

2.1 Vetor unitário da direção de corte 𝑣𝑐̂ em movimento rotativo entre a

3.1 Parâmetros nos processos de usinagem em diferentes referenciais 54

4.1 Relação entre os elementos de um sistema de usinagem: máquina,

5.1 Relação entre tenacidade (MPa) e dureza (HV) dos materiais de

6.1 Esquema da metodologia local para modelagem global . . . . . . . 120

7.1 Componentes da força de usinagem no modelo de Merchant . . . . 142

8.1 Contribuição aproximada de cada fonte de calor no trabalho total . 164

9.1 Representação esquemática das camadas da superfície usinada . 178

10.1 Adesão e formação da aresta postiça de corte . . . . . . . . . . . . 205

11.1 Fatores que a influenciam a usinabilidade em um sistema de usinagem224

12.1 Exemplo de microferramenta utilizada no processo de usinagem . . 253

13.1 Exemplos de sistemas de observação no monitoramento nos pro-

5.1 Tipo e os materiais de ferramentas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104

9.1 Valores típicos de Rugosidade para diferentes processos de fabricação187

11.1 Classificação de índices de usinabilidade (GROOVER, 2014). . . . . 228

12.1 Características das escalas no processo de usinagem . . . . . . . . 252

13.1 Principais métodos, equipamentos e sensores utilizados para dife-

4 Máquinas operatrizes e ferramentas 75

5 Materiais para ferramentas 101

II Mecânica do corte 117

7 Força e potência de usinagem 139

8 Temperatura na usinagem 163

III Processo de usinagem 175

10 Desgaste e vida de ferramentas 203

12 Microusinagem mecânica 251

13 Monitoramento da usinagem 271

O Homem descobriu os processos de fabricação na Idade da Pedra, quando

Na área de Engenharia, entende-se por “Processos de Fabricação Mecânica” as

O produto proveniente de um processo de fabricação tem requisitos bem defi-

Para garantir a qualidade e a repetibilidade na produção, os procedimentos

1.1 Classificação dos processos de fabricação

1. Processos de formação por fundição: a matéria-prima é colocada em um

Ferramenta Ferramenta Usinagem por Usinagem por Usinagem Fresamento

de filamentos, o polímero é depositado em estado viscoso na região desejada

5. Processos de conformação de blocos e barras: a matéria-prima sólida

6. Processos de soldagem por deformação plástica: a interface entre duas

7. Processos de corte e conformação de chapas: a matéria-prima sólida (em

8. Processos de usinagem convencional: ocorre a retirada de material atra-

9. Processos de usinagem não-convencional: a peça inicial está no estado

As operações de usinagem podem ser identificadas em usinagem de acaba-

1.2 Processos de usinagem convencional

• Usinagem é o processo de fabricação através do qual ocorre a remoção de