Universidade Paulista Unip Campus Bauru

UNIVERSIDADE PAULISTA – UNIP
CÂMPUS BAURU
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECATRÔNICA
ARY SÉRGIO RECUCHE

CARLA CRISTINA DOS SANTOS
CARLOS ALEXANDRE DOKKO
DANIELLE CRISTINA DA SILVA PIRES CORREA
EDCARLOS ALVES MARCIANO
JOSÉ ROBERTO ANTUNES
LUCAS PIMENTEL GOBBO
LUIZ HENRIQUE NOBILE LONGHINI
RODRIGO OTTAVIANI RONDINA
FRESADORA 3 (TRÊS) EIXOS PARA APLICAÇÃO DE USINAGEM E

FURAÇÃO EM PLACAS DE CIRCUITOS IMPRESSO (PCI)
BAURU
2013
ARY SÉRGIO RECUCHE

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao Curso de Graduação
em Engenharia Mecatrônica da
Universidade Paulista UNIP Câmpus de
Bauru – São Paulo.
Orientador: Prof. Ms. Marcelo A. Z. Migliatti
BAURU
2013
ARY SÉRGIO RECUCHE

Trabalho de Conclusão de Curso para

obtenção de Graduação em
Engenharia Mecatrônica apresentado a
Universidade Paulista – UNIP, Câmpus
de Bauru – São Paulo.
Aprovado em: 23/11/13
BANCA EXAMINADORA
_________________________
Prof. Dr. Ivo Reis Fontes
Universidade Paulista – UNIP
_________________________
Profª. Ms. Flávia Queiroz Costa
_________________________
Prof. Dr. Ulisses Frazão de Oliveira Tibúrcio
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho aos meus avós Júlio (in memorian) e Maria,
Antônio e Palmira, aos meus pais José e Maria Isabel, as minhas irmãs Juliana
e Giovana, e ao Dr. Geraldo Martins. Aos meus amigos, pelas orações,
incentivo e apoio. Obrigado a todos.
Ary Sérgio Recuche
Dedico este trabalho à minha mãe Aparecida por todo amor e carinho, a
minha irmã Gabriella pela ajuda nos momentos de aflição, aos meus avós,
Marta e Martiminiano (in memorian), pela educação e por sempre desejarem o
meu melhor. As minhas amigas Danielle e Alana pelo amparo, e por trilhar esse
novo caminho, apoiando nas dificuldades e comemorando as alegrias, e a
minha amiga de infância Natália, pelas palavras de apoio e sabedoria.
Carla Cristina dos Santos
Dedico ao meu pai e minha mãe pelos esforços e sacrifícios para

educarem seus filhos, as minhas irmãs que são insubstituíveis em minha vida,
e ao meu presente de Deus, minha namorada Priscila que com seu amor,
carinho e paciência, e amparo nos momentos difíceis.
Carlos Alexandre Dokko
Dedico este trabalho a minha mãe Ana Lúcia, aos meus avós Maria
Aparecida e Norivaldo por todo amor, carinho e educação a mim repassados.
Ao meu amado noivo, Luis Paulo por todo amor, paciência e apoio durante este
percurso. A minha amiga de toda a vida, Denise por estar pronta a ajudar em
qualquer momento dessa jornada e Carla, amiga amada, que trilhou comigo
este caminho e me amparou em todos os momentos difíceis. Amo todos vocês.
Danielle Cristina da Silva Pires Correa
Dedico esse trabalho aos meus pais e heróis Paulo e Marisa, pelo amor
educação, e a todos os meus familiares que sempre me apoiaram em especial
aos meus irmãos Vania e Junior, e cunhados Vanessa e Jesse, a minha sogra
e segunda mãe Celeste, e a minha amada namorada Lívia, que sempre esteve
ao meu lado me apoiando.
Edcarlos Alves Marciano
Dedico ao grande engenheiro da vida DEUS nosso pai todo poderoso,

que nos deu a graça e todas as condições para viver, trabalhar e estudar e
sempre poder buscar a evolução em tudo. À minha maravilhosa esposa Marisa,
que sempre me incentivou para a realização de meus ideais encorajando-me a
enfrentar todos os momentos difíceis da vida, e aos meus filhos João, Julia e
Sofia pela oportunidade de experimentar a mais pura forma de amor e por
terem me acompanhado com paciência no decorrer deste curso, revelando-me
a certeza de que todos os dias, ao lado deles, são maravilhosos.
José Roberto Antunes
Dedico ao Meu Pai Sergio, minha mãe Inês e meu irmão Matheus, que
sempre estiveram do meu lado, desde o começo da trajetória do curso até a
conclusão desse trabalho. Dedico aos meus amigos de serviço que sempre me
ajudaram e me apoiaram incentivado e ajudando. Dedico a cada um do meu
grupo que juntos conseguimos realizar esse trabalho.
Lucas Pimentel Gobbo
Dedico este trabalho aos meus pais, Luis Antônio e Sandra, pelo
carinho, amor, educação e confiança investidos a mim desde o inicio deste
curso. Dedico também aos meus tios José Olímpio e Sálua, meus primos
Bruno e Giovanna pelo apoio e compreensão ao longo desta trajetória e em
especial a todos integrantes desse grupo pela acolhida e desenvolvimento
deste trabalho.
Luiz Henrique Nobile Longhini
Dedico este trabalho à minha filha Ana Lívia e minha esposa Mayara por
todo apoio e força, aos meus pais, Roberto e Regina por toda ajuda e
paciência, aos meus avós, Jurandir e Aparecida e a minha irmã Carolina.
Rodrigo Ottaviani Rondina
AGRADECIMENTOS
Deus fez o homem e suas capacidades, e mostrou que quando nos

unimos conseguimos ir mais longe, obter melhores resultados e alcançar o
sucesso
Agradecemos primeiramente a Deus, por ter nos dado a capacidade de
trabalhar em equipe, compartilhar o conhecimento e enriquecer nossos laços
de amizade durante a execução deste projeto.
Este trabalho, antes mesmo de ser projetado, foi sonhado por cada um
dos integrantes deste grupo. Foram dias de dedicação e trabalho; em certos
momentos o que foi planejado não acontecia, mas os contratempos foram os
que mais nos ensinaram, através deles aprendemos e buscamos a melhor
solução.
A todos nossos familiares e amigos, ficam os nossos agradecimentos.
Por todo este tempo, terem contribuído para que este trabalho fosse realizado
da melhor forma possível, pessoas fiéis que estiveram sempre ao nosso lado,
incentivando e apoiando a todo o momento.
Agradecemos as empresas Pressão & Vapor, Marcenaria Norvan e
Zeromaq Manutenção Industrial, que contribuíram significativamente com
recursos para execução do projeto.
Agradecemos especificamente ao nosso Orientador Prof. Ms. Marcelo
Migliatti, por nos auxiliar em momentos difíceis, a Prof. Dr. Marisa Sormani, por
transmitir os conhecimentos necessários para a elaboração do trabalho
acadêmico, e ao Prof. Dr. Ewaldo Mehl da Universidade Federal do Paraná,
pelo conhecimento transmitido por meio de seus trabalhos acadêmicos, que
deram suporte e base ao desenvolvimento desse projeto.
Agradecemos aos professores e funcionários da Universidade Paulista –
Câmpus Bauru pelo apoio ao longo de todo o nosso percurso e aos amigos de
faculdade pela amizade e pela troca de ideias.
A mente que se abre para uma nova
ideia, jamais volta ao seu tamanho
original.
Albert Einstein
RESUMO
Este estudo apresenta o desenvolvimento de uma Fresadora CNC 3 (três)

eixos para aplicação de usinagem e furação em placas de circuito impresso.
Serão aplicados, no seu desenvolvimento, os conhecimentos adquiridos no
decorrer do Curso de Engenharia Mecatrônica, utilizando para programação
uma placa controladora, com auxílio de motores de passo unipolar. Com base
em funcionamento de máquinas CNC, será substituída a impressão da placa
pela usinagem e furação, não sendo necessário utilizar a solução química de
percloreto de ferro e persulfato de amônia para corroê-la e nem se perder
tempo com furação da mesma para a colocação dos componentes eletrônicos.
O desenvolvimento desse projeto é importante para se evitar erros provocados
pela produção das placas de forma artesanal, além de proporcionar um melhor
estudo acadêmico desse sistema.
Palavras-chave: circuito impresso, motor de passo, CNC.

ASBTRACT
This study presents the development of a CNC milling machine three (3) axes
for applying in machining and drilling of printed circuit boards. Will be applied in
its development, the knowledge acquired during the course of Mechatronics
Engineering, using to programming a controller card, with the aid of unipolar
stepper motors. Based on operation of CNC machines, will be replaced the
printing plate by the machining and drilling, and won’t be necessary to use a
chemical solution of perchloride of iron and ammonium persulfate to erode it
and not waste time with the same drilling for placement the electronic
components. The development of this project is important to avoid errors
caused by the production hand of plates by hand, and provide a better
academic study of this process.
Keywords: printed circuit, stepper motor, CNC

LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 Rádio com Válvula Vácuo........................................... 19

Figura 2 Sistema de Ligação a Vácuo de um Rádio................. 19
Figura 3 Primeiro CI de Silício, com 4 transístores................... 21
Figura 4 Centro de usinagem de eixo vertical 23
Figura 5 Centro de usinagem de eixo horizontal 23
Figura 6 Esquema de funcionamento dos eixos de rotação 24
Figura 7 Montagem de uma peça no torno CNC 25
Figura 8 Sistema de coordenadas cartesianas e eixos
rotacionais 27
Figura 9 Tipos de Placas de Circuito Impresso......................... 29
Figura 10 Esquema de construção MCPCB................................ 31
Figura 11 Transferência de Layout para Placa........................... 33
Figura 12 Processo de furação finalizado................................... 34
Figura 13 Circuito Eletrônico Impresso em Papel Glossy........... 35
Figura 14 Transferência da Impressão para a Placa.................. 36
Figura 15 Processo de Corrosão da Placa por Percloreto de
Ferro 37
Figura 16 Processo de Corrosão por Persulfato de Amônia 38
Figura 17 Placa Usinada por Fresadora CNC 39
Figura 18 Broca Carbide Cônica Dentada................................... 47
Figura 19 Microretífica Utilizada com Cabo Flexível.................. 50
Figura 20 Imagem Interna de um Servo Motor............................51
Figura 21 Motor de Passo........................................................... 51
Figura 22 Estrutura de Metalon Aço 1020 53
Figura 23 Fixação com parafusos 55
Figura 24 Guias, rolamentos e buchas 56
Figura 25 Mesa da placa 58
Figura 26 Apoio da placa 58
Figura 27 Esquema da Interface BPC-STD................................ 61
Figura 28 Footprint...................................................................... 61
Figura 29 Representação do Módulo Schematic........................ 62
Figura 30 Representação do Módulo Board................................ 63
Figura 31 Painel de Comando e Controle do Mach3.................. 64
Figura 32 Diagrama criado em Eagle CAD (light) 66
Figura 33 Desenho da PCI para usinagem e furação 67
Figura 34 Configuração das saídas do motor 69
Figura 35 Configuração da Microretífica 69
Figura 36 Configuração do relé da Microretífica 70
Figura 37 Configuração da porta de parada de emergência 70
Figura 38 Calibração do motor de passo 71
Figura 39 Painel de Comando da Fresadora.............................. 74
Figura 40 Máquina com iluminação................................... 74
Figura 41 Carenagem com janelas em acrílico........................... 75
Figura 42 Sensor de travamento....................................... 76
Figura 43 Dimensionamento da corrente máxima das trilhas..... 78
Figura 44 Layout das placas 79
Figura 45 a Placa de fibra de vidro 1 80
Figura 45 b Placa de fibra de vidro 2 80
Figura 46 a Placa de fenolite 1 81
Figura 46 b Placa de fenolite 2 81
Figura 47 a Placa de fibra de vidro 3..................................... 81
Figura 47 b Placa de fenolite 3 ............................................ 81
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Comparação Entre Materiais Usados nas Placas 46

Tabela 2 Ligação do Motor de Passo.......................................... 52
Tabela 3 Rolamentos Lineares 57
Tabela 4 Dimensionamento da castanha 57
Tabela 5 Dados para o motor de passo em relação ao passo
do fuso 71
Tabela 6 Características para as chapas de PCI 77
Tabela 7 Comparação de tempo entre os métodos tradicional
e o por CNC 80
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS
A Ampère
l Óxido de Alumínio
CAD Computer Aided Design – Desenho auxiliado por
computador
CI Circuito Integrado
cm Centímetro
CNC Computer Numeral Control – Controle Numérico
Computadorizado
DC Direct Corrent – Corrente Contínua
EPI Equipamento de Proteção Individual
EUA Estados Unidos da América
Percloreto de Ferro
FR-2 Flame Resistant 2 - Resistência ao Fogo 2
FR-4 Flame Resistant 4 - Resistência ao Fogo 4
FV Fibra de Vidro
g Gramas
G-CODE Código G – Linguagem de Programação G
Hz Hertz
Inch Polegada
ISO International Organization for Standardization –
Organização Internacional para padronização
Kgf Quilograma Força
KHz Quilohertz
KW Quilowatts
LED Light Emitting Diode – Diodo Emissor de Luz
m Metro
MCPCB Metal Clad Printed Circuit Board – Placa de Circuito
Impresso Revestida de Metal
MDF Medium Density Fiberboard – Placa de fibra de média
densidade
mH Milihenry
MHz Mega-Hertz
mil Milésimo de Polegada
mm Milímetro
NBR Norma Brasileira
PC Personal Computer – Computador Pessoal
PCI Placa de Circuito Impresso
Ph Poder de Concentração de HidrogênIo
PTFE Placa de Politetrafluoroetileno
PWM Pulse-Width Modulation – Modulação por Largura de Pulso
rpm Rotação Por Minuto
s Segundos
TVE Tecido de Fibra de Vidro e Resina Epóxi
URSS União das Repúblicas Socialistas Soviéticas
VA Volt - Ampère
VAC Voltage Alternating Current – Voltagem Corrente Alternada
VC Velocidade de corte
VDC ou VCC Voltage Direct Corrent - Voltagem Corrente Contínua
W Watts
LISTA DE SÍMBOLOS
ºC Graus Celsius
º Graus
Ø Diâmetro
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO......................................................................................... 17
2 REVISÃO BIBLIOGRAFICA....................................................................19
2.1 A Evolução do Sistema Eletrônico.................................................... 19
2.2 Mecanismo CNC (Comando Numérico Computadorizado)............. 21
2.2.1 Centro de usinagem........................................................................... 22
2.2.2 Torno CNC......................................................................................... 25
2.2.3 Mecanismo 3 (três) eixos................................................................... 26
2.3 Tipos de Placas para Confecção de Circuito Impresso (PCI)........ 28
2.3.1 Placa de fenolite................................................................................ 29
2.3.2 Placa de fibra de vidro (FV).............................................................. 30
2.3.3 Placa teflon (PTFE)........................................................................... 31
2.3.4 Placa de poliéster.............................................................................. 31
2.3.5 Placa de MPCB (metal clad printed circuit board)............................. 31
2.4 Métodos Tradicionais para Fabricação de PCI……......................... 32
2.4.1 Método manual com caneta de retroprojetor…….............................. 32
2.4.2 Método com tranferência térmica e impressora a laser..................... 34
2.4.3 Processo de corrsão.......................................................................... 36
2.4.4 Método de confecção de placas por mecanismo CNC...................... 39
2.5 Melhorias previstas........................................................................... 40
2.5.1 Compromisso Ambiental.................................................................. 40
2.5.2 Ergonomia......................................................................................... 41
3 MÉTODOS E PROCESSOS................................................................... 44
3.1 Componentes Específicos................................................................. 44
3.1.1 Placa de circuito impresso................................................................. 44
3.1.2 Broca e fresas.................................................................................... 46
3.1.3 Sistema de alta rotação para a fixação de ferramenta...................... 48
3.1.3.1 Motor spindle........................................................................ 48
3.1.3.2 Retífica................................................................................. 48
3.1.3.3 Microretífica.......................................................................... 49
3.1.4 Motor para acionamento dos eixos.................................................... 50
3.1.4.1 Servo motor.......................................................................... 50
3.1.4.2 Motor de passo..................................................................... 51
3.2 Mecânica.............................................................................................. 53
3.2.1 Estrutura mecânica............................................................................ 53
3.2.2 Elementos de fixação........................................................................ 54
3.2.2.1 União móvel......................................................................... 54
3.2.2.2 União fixa............................................................................. 55
3.2.2.3 Elemento de apoio............................................................... 55
3.2.3 Mesa da placa................................................................................... 57
3.2.4 Mesa.................................................................................................. 59
3.3 Eletrônica............................................................................................. 59
3.3.1 Drive................................................................................................... 59
3.3.2 Interface............................................................................................. 60
3.3.3 Softwares........................................................................................... 61
3.4 Linguagem de Programação.............................................................. 64
4 PROGRAMAÇÃO E EXECUÇÃO.......................................................... 66
5 NORMAS DE SEGURANÇA................................................................... 73
6 NORMAS DE CONFECÇÃO DA PCI...................................................... 77
7 TESTES E ANÁLISES............................................................................ 79
8 CONCLUSÃO.......................................................................................... 82
APÊNDICES............................................................................................... 84
ANEXOS..................................................................................................... 88
REFERÊNCIAS.......................................................................................... 99
17
1 INTRODUÇÃO
A evolução do sistema eletrônico deve-se à Segunda Revolução

Industrial, juntamente com a Segunda Guerra Mundial. A Revolução Industrial
foi marcada por evoluções na tecnologia; a primeira revolução é dada pela
mecanização industrial e pelo desenvolvimento de máquinas, instalando-se o
modo de produção capitalista; na Segunda Revolução, a Engenharia tomou
forma e, com ela, várias descobertas e inovações, como: o automóvel, o rádio,
a televisão, o plástico e diversos produtos químicos que revolucionaram a
tecnologia. Com a Segunda Guerra Mundial, houve a necessidade de se ter
equipamentos para fins militares, capazes de funcionar em condições
adversas. Nessa época, os equipamentos, como o rádio, eram montados com
válvulas a vácuo, que eram fixadas a uma placa. As válvulas eram utilizadas
como elemento de controle, capaz de interagir com outros dispositivos.
Com a evolução do sistema eletrônico, vieram os circuitos
transistorizados, componentes com a mesma função das válvulas a vácuo,
porém, mais compactos. Hoje a montagem desses componentes é realizada
em uma placa de circuito impresso, onde o circuito é desenhado em uma placa
isolante, de fenolite, por exemplo, e essa placa possui uma fina camada de
cobre, onde são fixados os componentes eletrônicos.
Para a confecção de uma placa de circuito impresso em universidades,
ou até mesmo em pequenas empresas, é necessário enviá-la para uma
empresa especializada que fará a impressão ou fazer a impressão
manualmente, gerando, assim, baixa resolução e eficácia para a elaboração
das trilhas do circuito. Analisando-se a possibilidade de sanar este problema,
viu-se a necessidade de construir uma máquina com aplicação de usinagem e
furação para a elaboração de placas de circuito impresso, sem a necessidade
de corroer a placa com solução química, que é nociva ao meio ambiente, e
sem o processo de furação manual, prejudicial a saúde do usuário; gerando,
assim, mais eficácia e rapidez no processo e também dando maior detalhe na
impressão e na soldagem dos componentes eletrônicos.
O projeto pode ser comparado com uma fresadora CNC, pois a
impressora utilizou do Controle Numérico Computadorizado para a sua
programação e execução.
18
No decorrer do curso de Engenharia Mecatrônica, foram vistos vários

softwares e linguagens de programação para automatização de máquinas. Os
softwares selecionados utilizam uma linguagem intermediária que é
compreendida entre a linguagem C e a linguagem de máquina, facilitando a
elaboração do programa. Essa linguagem é originada no próprio software e
transformada em sinal de baixo nível para ser lido pela máquina. Os softwares
utilizados foram o Eagle Light e o Mach3.
Eliminar o uso de compostos químicos para a elaboração das placas de
circuito impresso também foi um ponto favorável ao projeto. Nos processos
tradicionais de elaboração de PCI, são utilizados os compostos químicos
persulfato de amônia e o percloreto de ferro, que são compostos utilizados para
a corrosão da placa após a impressão do circuito. Eles são agentes corrosivos,
nocivos ao meio ambiente; a utilização de ambos põe em risco e compromete a
qualidade do serviço. Ambos mancham roupas, calçados e a pele, se não
manuseados corretamente, além de produzirem vapores tóxicos quando em
corrosão. Após a utilização é difícil encontrar locais para descartá-los e não
podem ser descartados em locais de água corrente, havendo perigo de
contaminação.
O processo de furação, geralmente, ocorre após a placa ser desenhada
e corroída, e esse processo é necessário para a posterior fixação dos
componentes. Esse método consiste em se utilizar de uma máquina furadeira,
ou até mesmo de uma furadeira manual. As máquinas furadeiras são
encontradas em oficinas especializadas ou em centro de usinagem, ficando a
furadeira manual disposta aos estudantes e profissionais que produzem as
placas de forma artesanal. Na execução da furação, nem sempre é encontrada
uma posição adequada para realizar o procedimento, ocorrendo movimentos
repetitivos, sem precisão, que acabam deixando o usuário desconfortável.
A fresadora foi concebida para melhorar a qualidade de execução,
precisão e economia de tempo para a realização do projeto de confecção de
circuitos impressos, trazendo benefícios ao usuário.
19
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 A Evolução Do Sistema Eletrônico
A origem da placa de circuito impresso é datada na década de 1930,

pelo austríaco Paul Eisler. Ele utilizou uma placa isolante com trilhas metálicas
de cobre na construção de um aparelho de rádio; porém, a placa foi somente
empregada de forma mais ampla em 1943, durante a Segunda Guerra Mundial.
Essa época é marcada pela descoberta de novas invenções, como: os
televisores e os rádios, que, em sua composição eletrônica, dispunham de
válvulas a vácuo (MEHL, 2009).
As válvulas eram utilizadas para controlar o circuito e eram dispostas
sobre uma placa metálica. Na Figura 1, podemos verificar que na parte
superior, eram colocados os componentes eletrônicos, conforme a Figura 2, na
parte inferior, e eram feitas as ligações.
Figura 1 – Rádio com válvula a vácuo
Fonte: Mehl, 2009.
Figura 2 – Sistema de ligação das válvulas a vácuo de um rádio
Fonte: Mehl, 2009.

20
As válvulas a vácuo queimavam e falhavam com frequência; sendo

assim, houve a necessidade de se aprimorar e desenvolver novos
componentes capazes de suprir esse problema.
Com a descoberta dos transistores, nos Laboratórios da Bell Telephone,
por John Bardeen, Walter H. Brattain e William B. Shockley, em 1948, foi
possível melhorar os equipamentos com a substituição das válvulas a vácuo
por transistores. A transferência de resistência era realizada por meio de
cristais de germânio, composição dos transistores, e a mudança da
condutividade dos dispositivos causou melhoria no controle da corrente
elétrica, diminuindo o dimensionamento dos circuitos e aumentando a
capacidade dos utensílios (MEHL, 2011).
A vinda dos transistores foi capaz de controlar dispositivos com alta
frequência, como: rádio, televisores e aparelhos telefônicos; mesmo assim, os
circuitos ocupavam grande espaço interno dos equipamentos, deixando-os com
aparência robusta. Com a intenção de melhorar essa disposição, houve a
necessidade de compactar os circuitos, ocorrendo assim, o aparecimento dos
circuitos integrados (CI) (MEHL, 2011).
Com a corrida armamentista entre a antiga URSS e os EUA na Guerra
Fria (1945 a 1991), houve a necessidade de se obter mísseis de longo alcance,
com computadores de bordo. Esses computadores eram necessários para
realizar um sistema de calculo eletrônico. Para a elaboração desse sistema,
era necessária a junção milhares de transistores, o que não trazia uma
confiabilidade na execução da tarefa; desta forma, havia mais uma melhoria a
ser aplicada (MEHL, 2011).
Os circuitos integrados já eram feitos de cristais de silício, muito mais
abundantes na natureza e melhores condutores que o cristal de germânio.
Segundo Mehl (2011), o silício mantém suas propriedades semicondutoras em
temperaturas mais elevadas do que o germânio, já que o cristal de germânio
trabalha com temperaturas de até 85ºC, e o cristal de silício, com temperaturas
de até 200ºC.
Como mostra a Figura 3, o CI nada mais é do que a junção de
transistores em num único cristal de silício, dando origem a um circuito
integrado completo.
21
O circuito integrado foi desenvolvido na empresa Fairchild

Semiconductor, por Jean Hoerni e Robert Noyce, em 1959, que desenvolveram
o processo epitaxial, que consiste em inserir diodos e transístores na superfície
do cristal de silício (MEHL, 2011).
Figura 3 – Primeiro CI de cilício, com 4 transístores
Fonte: Mehl, 2011.
O desenvolvimento de circuitos integrados veio para ajudar a otimizar

espaço e tempo, além de produzir placas com circuito impresso mais
compactas e de fácil confecção.
2.2 Mecanismo CNC (Comando Numérico Computadorizado)
A utilização da tecnologia CNC (Controle Numérico Computadorizado)

foi um marco na evolução de processos de fabricação. Essa tecnologia permite
o controle de vários eixos simultaneamente, utiliza-se de uma lista de
movimentos, conhecido como Código G para realizar a movimentação dos
eixos. O código G é a linguagem utilizada para escrever os programas de
usinagem CNC. A utilização do sistema CNC forneceu um salto na qualidade
dos produtos e o tempo de fabricação empregado, além de permitir a produção
de peças complexas geometricamente e com grande precisão.
A máquina ferramenta CNC é composta de uma unidade de comando, a
estrutura da máquina e os servomecanismos que são responsáveis pela
22
movimentação dos eixos. Mesmo com a mesma composição básica, as

máquinas ferramentas têm métodos de funcionamento distintos, conforme sua
aplicação na usinagem (Corrêa, 2013).
As máquinas ferramentas CNC mais usualmente conhecidas são Centro
de Usinagem CNC e Torno CNC.
2.2.1 Centro de usinagem
Os centros de usinagem oferecem um alto grau de automatização,

sendo capaz de realizar diversas operações mecânicas. Este equipamento
proporciona um acabamento superficial de excelente qualidade, deixando
poucos ajustes a serem feitos após a finalização do processo da máquina,
oferece também uma alta velocidade de produção, realizando diversas
operações simultaneamente, portanto, este é um equipamento muito utilizado
para produção em grande quantidade.
Outra característica determinante nesta máquina ferramenta é a
possibilidade de reconfiguração dos programas, mesmo durante o processo de
fabricação, ajustando possíveis problemas que possam ser visualizados no
decorrer da usinagem.
Segundo Corrêa (2013, p. 24),
um centro de usinagem é uma máquina de grande automatização que

é capaz de realizar diversas operações mecânicas dentro de um
aparato CNC, com a mínima intervenção humana. As operações mais
comuns as quais utilizamos esses centros de usinagem são aquelas
que usam ferramentas de corte rotatórias como brocas e fresas.
Para melhor entendimento da estrutura desta máquina ferramenta,

podemos observar na Figura 4, um centro de usinagem de eixo vertical. Este
equipamento é o mais visto comumente, pois apresenta um custo inferior,
quando comparado com o centro de usinagem de eixo horizontal.
23
Figura 4 - Centro de usinagem de eixo vertical.
Fonte: Corrêa, 2013.
O centro de usinagem de eixo horizontal é utilizado mais

especificamente em produção de peças com dimensionamento maior, onde as
várias faces podem ser usinadas com a movimentação da peça em torno da
ferramenta, este tipo de centro de usinagem pode ser observado na Figura 5.
Figura 5 – Centro de usinagem de eixo horizontal

24
A velocidade de trabalho de ambos os modelos de centro de usinagem é

variável, obtendo o acabamento superficial mais adequado ao material que se
trabalha.
De acordo com o trabalho realizado por Corrêa (2013, p.27), “as
potências nominais chegam aos 75 KW e as velocidades de rotação das
máquinas mais comumente usadas variam entre 4000 e 8000 rpm”.
Existe uma grande diferença entre centros de usinagem, quanto à
quantidade de eixos que a máquina ferramenta trabalha. Na Figura 6, podemos
observar esses diferentes tipos. A funcionalidade de cada sistema é
identificada abaixo, onde:
• tipo (a) – os dois eixos de rotação estão dispostos na mesa;
• tipo (b) – os dois eixos de rotação estão dispostos no fuso;
• tipo (c) – um eixo de rotação é disposto na mesa e outro no fuso.
Figura 6 – Esquema de funcionamento dos eixos de rotação.

25
2.2.2 Torno CNC
A máquina ferramenta conhecida como Torno CNC, tem como sua

principal característica a produção de peças de revolução ou cilíndricas. O
Torno CNC é composto de duas bases, uma delas e é o barramento, onde
ficam os eixos X e o eixo Z. O eixo X é o qual determina o diâmetro da peça e o
eixo Z determina o seu comprimento. A fixação é feita por castanhas em uma
placa acoplada situada no eixo árvore, ou seja, o eixo central da máquina. O
ponto utilizado nesse mecanismo é o para fixação, localizado no barramento do
eixo Z que fica na posição contrária à placa. A luneta também é um ponto de
fixação, principalmente para peças longas, se encontra entra a placa e o ponto.
A Figura 7 mostra o esquema de fixação de um torno.
Figura 7 – Montagem de uma peça no torno CNC
Fonte: Mundo CNC, 2008.
Rocha (2008, p.03), afirma que:
os parâmetros de cortes são basicamente a Velocidade de Corte (VC

que é a velocidade medida em metros de remoção de cavacos por
minuto) ou rotação da placa (RPM que é medida em quantidade de
voltas da placa "eixo arvore" por minuto), avanço do carro (medido
em milímetro por rotação da placa ou milímetro por minuto) e
profundidade de corte (medido em milímetro no raio da peça). Os
parâmetros de corte são determinados em função do material e o tipo
de ferramenta utilizada.
26
O trabalho de usinagem em tornos exige atenção do operador, pois a

quantidade de cavaco e seu formato precisam ser analisados cautelosamente.
O cavaco interfere diretamente no acabamento superficial da peça usinada,
podendo interferir até mesmo no perfil final que a peça pode ter. A ferramenta
de trabalho também pode ser danificada ou até mesmo sofrer quebra em
virtude da presença de cavacos acumulados.
Em seu trabalho sobre este assunto, Rocha (Ibid., p.05), afirma que
“existem vários estudos dos fabricantes de ferramentas sobre a relação dos
parâmetros de corte e perfil do quebra cavacos com a forma resultante dos
cavacos e como isso interfere no perfil e no acabamento final”.
2.2.3 Mecanismo 3 (três) eixos
Este método foi o escolhido para a realização do projeto, visto que

oferece maior definição, velocidade de fabricação e não necessita da etapa de
corrosão realizada por elementos químicos que contaminam o meio ambiente.
O método da fresadora é basicamente uma máquina-ferramenta com 3
eixos. Ela fabrica a placa por meio de fresamento, ou seja, desbaste da
superfície, mantendo o cobre somente nas trilhas e ilhas desejadas.
Segundo o entendimento de Carozzi (2005, p.17),
uma fresadora é uma “máquina-ferramenta” composta basicamente

por um motor de alta velocidade (em torno de 60.000 RPM), em
movimento rotativo contínuo. O motor faz girar um eixo com mandril
(spindle - tipo de porta ferramentas), onde são fixados os
desbastadores (fresas), que são cortadores giratórios de ângulos
diversos, que podem possuir um ou vários freses (elementos de ação
de desbaste).
O mecanismo 3 (três) eixos é utilizado em máquinas-ferramenta que

produzem e fabricam peças de diferentes formatos, com diferentes tipos de
materiais. A máquina-ferramenta desenvolvida neste caso é uma fresadora
CNC, que irá usinar e furar placas fenolite para a elaboração de circuito
impresso.
27
De acordo com Kratz (2012, p. 34),
As características de fabricação de peças pelas máquinas-ferramenta

estão baseadas na remoção de material base por usinagem, por
forjamento das peças ou estampagem das mesmas, sempre com o
intuito de que ao final do processo a peça adquira o formato
desejado.
O mecanismo 3 (três) eixos é composto por eixos de movimentação que

são a base funcional da máquina.
O número de eixos depende do número de graus de liberdade que a

máquina irá ter para movimentação sobre a peça, e também, pode
ser determinado pelo tipo de máquina como, por exemplo, os tornos
CNC (2 eixos de movimentação +spindle) ou as fresadoras CNC (3
eixos de movimentação +spindle) (Ibid., p.34).
O sistema de movimentação da máquina CNC é conhecido, também, por

sistemas de coordenadas, como pode ser visualizado na Figura 8, devido às
coordenadas cartesianas x, y e z e os eixos rotacionais a, b e c.
Figura 8 – Sistema de coordenadas cartesianas e eixos rotacionais
Fonte: Groover, M.P, 2011.
Os eixos x, y e z são identificados utilizando a regra da mão direita,

onde, com a mão direita “o dedo polegar aponta na direção linear positiva do
eixo (+x, +y e +z), os dedos da mão são dobrados na direção da rotação
28
positiva”, e as posições angulares são representadas pelos eixos rotacionais a,

b, e c, sobre os eixos x, y e z respectivamente (GROOVER, M.P., p.116, 2011).
Na maioria das aplicações de máquinas-ferramentas, os eixos, x e y

são usados para mover e posicionar a mesa de trabalho na qual a
peça é presa, e o eixo z é usado para controlar a posição vertical da
ferramenta de corte (Ibid., 2011).
O projeto da fresadora de PCI obedeceu a essa analogia. Os carros X e

Y serão os responsáveis pela operação de fresamento, movimentando os eixos
X e Y sobre a placa, e o carro Z será responsável pela movimentação do eixo Z
e também pela fixação da microretífica que executará a furação.
2.3 Tipos De Placas Para Confecção De Circuito Impresso (PCI)
De acordo com Melo; Rios; Gutierrez (2011, p.114),
A PCI é um componente básico, largamente utilizado em toda a

indústria eletrônica, sendo constituída por uma placa (ou cartão) onde
são impressas ou depositadas trilhas de cobre. Enquanto a placa se
comporta como um isolante (dielétrico), as trilhas têm a função de
conectar eletricamente os diversos componentes e as funções que
representam.
As placas de circuito impresso podem ser de simples face, dupla face ou

multicamadas, conforme pode ser visto na Figura 9. Nas placas de face
simples, um dos lados contém a trilha de cobre e, no outro, são fixados os
componentes eletrônicos. Esses tipos de placas são utilizadas para
desenvolver circuitos que não necessitem de alta resolução e que são
empregados na construção de circuitos para jogos eletrônicos, televisores,
sistemas de rádios, máquinas de lavar roupa etc (MELO, RIOS e GUTIERREZ,
2011).
Com as novas descobertas, as placas passaram de simples face, para
dupla face (as placas continham camada de cobre em ambos os lados da
29
placa). As placas de dupla face também são utilizadas para a confecção de

circuitos de baixa resolução; porém, a fixação dos componentes eletrônicos
pode ser feita de ambos os lados (MELO, RIOS e GUTIERREZ, 2011).
A evolução dos processos eletrônicos mostrou a necessidade de
melhorar as disposições dos componentes, minimizando dimensões das trilhas
de cobre e do seu espaçamento e “os circuitos passaram a desempenhar maior
função em decorrência da montagem de mais componentes na mesma área
física” (Ibid., p.114).
As placas começaram a ser desenvolvidas com multicamadas, e as
trilhas são impressas nas camadas externas e intermediárias, sendo isoladas
entre si pelo mesmo material que compõe a base da placa (fibra de vidro, teflon
etc.). A ligação dos componentes é feita por meio de furos metalizados,
conectados entre os vários níveis de cobre das trilhas da placa. No mercado, já
existem placas de multicamadas, compostas por até 32 camadas, e essas
camadas dependem da complexidade da construção do circuito eletrônico.
Placas de multicamadas são utilizadas na construção de circuitos que
necessitem de especificações mais rígidas, como automatização comercial e
bancárias, informática, telecomunicações etc (MELO, RIOS e GUTIERREZ,
2011).
Figura 9 – Tipos de placas de circuito impresso
Fonte: Doro, 2004.
2.3.1 Placa de fenolite
O nome fenolite vem de uma marca comercial de um fabricante de

chapas isolantes. A palavra acabou se tornando usual entre os fabricantes de
máquinas elétricas e profissionais do meio, tornando-se chapa de fenolite:
30
As chapas de fenolite são feitas com a mistura de uma resina fenólica

com certa quantidade de papel picado ou serragem de madeira
(carga), apresentando cor marrom claro ou escura, dependendo do
tipo de carga utilizada (MEHL, 2009, p.01).
Segundo a GPC QUÍMICA, a resina fenólica é um polímero resultante da

reação entre fenol e formol; é moldada e prensada a quente na forma de
chapas com diferentes espessuras.
A Plastecno, empresa especializada em fabricação de chapas fenólicas,
informa que o item “é manufaturado, inicialmente, para preencher requisitos de
isolação elétrica e eletrônica, principalmente, de acordo com as características
elétricas”.
As chapas fenólicas não são somente empregadas na fabricação de
placas de circuito impresso, mas também são empregadas para se fabricar:
suporte isolante, arruelas, barra de isolação, conectores, tubos protetores para
fusíveis etc.
2.3.2 Placa de fibra de vidro (FV)
As placas de fibra de vidro possuem maior resistência mecânica, se

comparadas com as placas de fenolite; sendo assim, são utilizadas na
fabricação de placas de dupla face e multicamadas. Sua composição é feita de
resina epóxi e possui uma camada interna de tecido de fibra de vidro. Essa
composição faz com que as placas de FV sejam inertes à água; entretanto,
devido à sua ductilidade, elas são difíceis de serem cortadas e furadas de
modo manual, havendo a necessidade de ferramentas específicas para o seu
desenvolvimento. As placas de FV são cerca de 30% mais caras do que as de
fenolite (MEHL, 2009).
Estruturalmente as placas de FV possuem excelente capacidade
isolante e estabilidade dimensional e, devido a isto, a grande maioria dos
equipamentos eletrônicos são fabricados em placas de FV, deixando a placa
de fenolite para projetos com baixa qualidade, fabricados de forma artesanal
(MELO, RIOS e GUTIERREZ, 2011).
31
2.3.3 Placa de teflon (PTFE)
Essas placas são compostas por politetrafluoroetileno ou teflon (PTFE) e

são utilizadas em projetos onde o circuito deve suportar muitos MHz. São
caras se comparadas com a de FV e fenolite; porém, possuem melhor
polarização dielétrica (Melo, Rios e Gutierrez, 2011).
2.3.4 Placa de poliéster
O poliéster permite fabricar placas para circuitos flexíveis e normalmente

este tipo de placa é utilizado em equipamentos eletrônicos portáteis (MEHL,
2009).
2.3.5 Placa de MCPCB (metal clad printed circuit board – placa de circuito
impresso revestida de metal)
A Placa de MCPCB é uma placa especial, indicada para circuitos que

necessitem de uma boa dissipação de calor. Ela é constituída de 3 (três)
camadas, conforme mostra a Figura 10, a primeira contendo uma chapa de
alumínio com espessura que varia de 2 mm a 3 mm, na segunda camada, é
depositada o material dielétrico (geralmente óxido de alumínio l , obtido por
anodização) e a terceira camada é empregada o material condutor,
normalmente o cobre (Mehl, 2009).
Figura 10– Esquema de Construção MCPCB
Fonte: Mehl, 2009.

32
Segundo Mehl (2009), sua principal aplicação é na montagem de diodos

emissores de luz (LED) de alta potência, encontrando também uso em
conversores DC-DC e em sistemas de injeção eletrônica de combustíveis.
2.4 Métodos Tradicionais Para Fabricação de PCI
O processo de fabricação de PCI subtrativo é o mais importante para

confecção de PCI’s, pois é o processo mais antigo e ainda o mais utilizado para
a fabricação de placas de circuito impresso (MELO, RIOS e GUTIERREZ,
2001).
Neste processo, utiliza-se uma placa de PCI que se encontra em um
estágio conhecido como “virgem” (sem nenhuma trilha, somente com a (as)
camada (as) de cobre), sob as quais se transfere uma imagem do circuito, seja
por processo serigráfico ou por fotografia e, por meio de corrosão química,
retirasse o cobre em excesso (MELO, RIOS e GUTIERREZ, 2001).
2.4.1 Método manual com caneta de retroprojetor
O método manual de fabricação de placas de circuito impresso com a

utilização da caneta permanente de retroprojetor é o mais viável
economicamente, também é um processo simples, porém, pode apresentar
alguns pontos críticos no momento da transcrição do desenho na placa e na
furação.
Normalmente a espessura do traçado da caneta permanente limita a
espessura das trilhas. Quando as trilhas desenhadas ficam mais espessas, o
visual da placa não é perfeito e, quando as trilhas ficam finas o suficiente para
ter um bom acabamento visual, podem ser rompidas no momento da corrosão,
pois trilhas finas são corroídas com maior velocidade.
Mesmo com as dificuldades que podem ser apresentadas nesse método,
ele é o mais praticado, principalmente por estudantes iniciantes, ensinado,
também, em cursos técnicos e profissionalizantes que abrangem áreas da
eletrônica.
Antes de iniciar o processo de fabricação da placa, deve-se limpá-la
meticulosamente, não deixando nenhuma impureza na superfície de cobre.
33
Para uma limpeza eficiente, recomenda-se utilizar palha de aço, água e

detergente. Após a higienização ser realizada, deve lavar a placa em água
abundante e verificar se nenhum resíduo permanece na placa. Caso qualquer
impureza permaneça na placa, o processo de corrosão pode ser prejudicado e
a corrosão não será perfeita. Após a higienização, a placa não deve ser tocada
sem luvas; desta forma, não haverá contaminação com as gorduras, sais e
impurezas presentes na pele. Neste momento, deve-se realizar a impressão e
a corrosão da placa o mais rápido possível; caso contrário, o cobre em contato
com o oxigênio irá se oxidar e perder a higienização da área (DIGIPLAC,
2009).
O processo de fabricação resume-se em desenhar o layout de trilhas e
ilhas que necessitam ser impressas nas placas, veja Figura 11. Em seguida,
deve-se submergir a placa na solução corrosiva (percloreto de ferro); neste
momento, a superfície de cobre, que não ficou protegida pela tinta da caneta
permanente, será corroída. O processo de corrosão detalhado será explicado
no tópico 2.3.3.
Figura 11– Transferência do layout para placa
Fonte: Carneiro, 2005.

34
Ao término da corrosão, deve-se retirar a placa da solução, lavar em

água corrente e, com o auxilio de uma esponja de aço, fazer a remoção da tinta
da caneta permanente.
Para finalizar o processo de fabricação das placas, o último passo é a
realização da furação, conforme mostra a Figura 12.
Figura 12– Processo de furação finalizado
Fonte: Carneiro, 2005.
Este, também, é um ponto crítico, pois, com o furador, a placa pode

trincar e, com a furadeira manual, o processo de furação fica extremamente
desconfortável, com risco de os furos não saírem exatamente nas ilhas; porém
é a forma manual que possui melhor acabamento.
2.4.2 Método com transferência térmica e impressora a laser
A principal vantagem deste método é a facilidade de aplicação e

resultado final, tendo uma placa com acabamento profissional, custo reduzido,
ideal para a fabricação de protótipos em pequenas quantidades.
O layout do circuito deve ser impresso em papel glossy ou photopaper,
com uma impressora a laser, conforme Figura 13. Para que a impressão tenha
35
boa qualidade, logo após a impressão, deve-se aguardar o tempo de secagem;

caso a tinta seja tocada antes de secar totalmente, o layout pode-se deformar.
A placa deve ser limpa com álcool isopropílico antes de iniciar o
processo de transferência para a placa, evitando-se assim, que qualquer
impureza fique depositada por baixo do layout, prejudicando o processo de
corrosão.
Figura 13– Circuito eletrônico impresso em papel glossy
Fonte: Bernardi, 2011.
A impressão do desenho na placa é feita por meio de um ferro de passar

roupas, posicionando o papel glossy sobre a placa e passando-o com o ferro,
lembrando-se de que o ferro deve estar na posição poliéster. O resfriamento da
placa ocorre na água, deixando-a de molho por 5 minutos.
Para retirar o papel glossy, deve-se escolher um dos cantos da placa e
começar a puxar no sentido de 45°, veja a Figura 14, como se estivesse indo
contra as trilhas.
36
Figura 14- Transferência da impressão para a placa
Caso alguma trilha não fique perfeita, recomenda-se o uso de uma

caneta retroprojetora para correção antes de começar o processo de corrosão.
O processo de corrosão detalhado será explicado no tópico 2.4.3.
2.4.3 Processo de corrosão
O Processo de corrosão, também chamado de decapagem, é comum

em diversos métodos de fabricação de placas de circuito impresso. Esta etapa
é realizada sempre após a finalização do traçado das trilhas e ilhas.
O elemento mais utilizado para a realização do banho corrosivo é o
percloreto de ferro, nome popular do cloreto férrico. Comercializado na forma
de pó ou como líquido concentrado, devendo ser diluído na proporção indicada
por cada fabricante, o percloreto de ferro é extremamente sensível à água,
portanto, deve ser aberto apenas no momento da diluição, caso contrário, até
mesmo a umidade do ar poderá transpirar (melar) o produto, perdendo a sua
capacidade de diluição inicial. Este produto é facilmente encontrado, e o custo
é relativamente pequeno; também é menos nocivo do que outros agentes
corrosivos industriais, porém, também é perigoso e deve-se manipulá-lo
cuidadosamente (DIGIPLAC, 2009).
A mistura do percloreto de ferro com água provoca uma reação
exotérmica (deve-se misturar o à água e jamais deve ser realizado
inversamente), evitando, assim, que ferva e libere gases tóxicos e gere
37
respingos. Liberando calor durante a reação, o também reage com a

maioria dos metais; por este motivo, devem-se utilizar recipientes de vidro ou
de plásticos resistentes, para que não o danifique durante o processo de
dissolução. O processo de corrosão com percloreto de ferro pode ser
visualizado na Figura 15.
Figura 15– Processo de corrosão da placa por percloreto de ferro
Fonte: Digiplac, 2009.
Com o intuito de diminuir o risco durante a reação, pode-se, também,

utilizar um recipiente maior com água fria para efetuar um banho-maria; dessa
forma, a água fria ajudará a dissipar o calor gerado durante a diluição. Esta
reação acontece somente no momento da diluição; depois de dissolvida e
esfriada, a solução se mantém estável termicamente (DIGIPLAC, 2009).
Os utensílios utilizados para o processo de diluição não poderão ser
reutilizados para outros fins, principalmente para armazenar alimentos, pois o
agente químico contamina o recipiente.
O acondicionamento da solução corrosiva deve ser feito em recipiente
que vede a entrada de ar. O produto deve ser protegido de sol e calor para
evitar possíveis reações e não perder a sua efetividade.
Para facilitar o manuseio da placa no momento da corrosão, recomenda-
se que, em uma extremidade da placa, seja feito um pequeno furo e prenda-se
um guia. Esse guia será utilizado para verificar o andamento da corrosão e
também evitando maior contato com o percloreto de ferro. Deve-se atentar aos
cuidados durante este processo, pois a solução pode manchar roupas e
38
queimar a pele em caso de contato direto. Recomenda-se a utilização de

óculos de proteção, luvas e vestuário adequado para evitar lesões.
A placa dever ser colocada em banho e agitada vagarosamente,
corroendo a parte do cobre que não se encontra coberta por tinta ou
impressão. Este processo pode variar, de 15 a 30 minutos, dependendo do
estado do componente químico, já que ele pode ser reutilizado várias vezes;
porém, a sua eficiência vai diminuindo com o tempo.
Outro componente químico que também pode ser utilizado para a
corrosão de placas é o persulfato de amônia. O processo é igual ao anterior;
porém, com composição química diferente e redução do tempo de corrosão. O
processo de corrosão com persulfato de amônia pode ser visualizado na Figura
16.
Figura 16– Processo de corrosão por persulfato de amônia
A placa deve ser colocada no banho e agitada vagarosamente, deixando

a solução com uma coloração azulada. Com essa solução, demora-se cerca de
120 segundos para finalizar a corrosão total da placa.
39
2.4.4 Método de confecção de placas por mecanismo CNC
O método com mecanismo 3 (três) eixos consiste na automatização do

processo de confecção de PCI, ocorrendo à furação das ilhas e usinagem das
trilhas.
O processo de confecção é iniciado, projetando-se o circuito a ser
desenhado na placa. Para isto, utiliza-se de sistemas como; Protheus, Multisim,
Eagle etc., que são sistemas que realizam o layout inicial do circuito. A
transmissão do desenho para o sistema operacional acontece por meio de um
arquivo conhecido como G-CODE, que é gerado no próprio software de
desenho. O arquivo G-CODE poderá ser lido pelo software Mach3, Mach2,
Turbo CNC, entre outros que transfere a informação, por meio de um cabo de
comunicação, para uma placa controladora.
A placa transmitirá a informação a ser impressa para os drives de
controle, que executaram a movimentação do motor de passo, transmitindo a
informação do programa e desenhando o circuito sobre a placa de fenolite,
conforme é visto na Figura 17, ou outro material específico.
Figura 17– Placa usinada por fresadora CNC
Fonte: Kratz, 2012.

40
Neste processo, é realizado o desbaste envolto das trilhas e a furação

das ilhas, não necessitando nenhum processo posterior, como a corrosão que
é realizada nos métodos tradicionais; sendo assim, a placa está pronta para a
fixação dos componentes eletrônicos.
A facilidade desse processo originou um estudo aprofundado do projeto,
analisando a possibilidade de elaborar uma placa, utilizando o processo
automatizado.
2.5 Melhorias Previstas
O projeto desenvolvido é indicado para fins acadêmicos, ou seja, para

ajudar no aprendizado do aluno na prática, seja projetando os circuitos,
aprendendo a programar, ou auxiliando na execução do desenho para a
elaboração da placa de circuito impresso. Utilizando-se de um dos métodos
tradicionais, verifica-se que existem pelo menos dois problemas pertinentes à
confecção da placa, sendo eles: a preocupação com o meio ambiente, devido
ao processo de corrosão e o descarte do produto corrosivo, e a ergonomia,
quando o usuário realiza o processo de furação manual.
2.5.1Compromisso ambiental
O procedimento de corrosão é realizado para eliminar o cobre em

excesso, deixando somente o cobre que está por debaixo das trilhas
desenhadas, que ligarão os componentes eletrônicos. O processo de corrosão
é feito por meio de compostos químicos, que podem ser o persulfato de amônia
ou o percloreto de ferro, substâncias mais utilizadas para a realização da
corrosão.
O persulfato de amônia é um produto oxidante especificamente
corrosivo, cuja ingestão acidental pode causar dores abdominais, náusea e
vômito; em contato com os olhos, causa severa irritação e dor; com a pele,
pode causar queimaduras e a sua inalação pode causar irritação nas
membranas mucosas (BRAZMO, 2005).
Segundo a Brazmo, (2005, p. 02), o persulfato de amônia não é um
produto volátil,
41
mas é uma substância altamente oxidante que em contato com

material combustível ou agente redutores podem causar ignição.
Perigo de explosão na mistura do produto com material orgânico em
pó, com material metálico ou com agente redutor.
“O escoamento para redes de esgoto pode criar riscos de fogo ou

explosão e também causa a contaminação de águas” (BRISCO, 011, p. 0 ). O
armazenamento deve ser realizado em um recipiente afastado de materiais
orgânicos e em um ambiente seco, bem ventilado e arejado. Recomenda-se a
utilização de EPI (Equipamentos de Proteção Individual) para o manuseio do
produto (BRAZMO, 2005).
Na utilização do percloreto de ferro os riscos se agravam. O percloreto
de ferro é irritante e corrosivo e, em contato constante com os olhos ocorre à
descoloração e, na sua ingestão, gera-se baixa pressão sanguínea (DANETO,
2006).
Para o meio ambiente, os riscos se intensificam. Em contato com a água
“causa desequilíbrio do pH, com consequências de alteração na fauna local”.
Em contato com o solo ocorre, “alteração do pH e a queima da flora local
devido sua condição ácida” (DANETO, 2006,passim.).
No manuseio, é recomendada, também, a utilização de EPI, e o seu
armazenamento deve ser feito em local fresco, arejado e bem ventilado,
colocado em um recipiente de fibra de vidro, ou em um recipiente composto por
polietileno e polipropileno (DANETO, 2006).
Proteger o meio ambiente e o usuário não é somente um questão de
consciência; os compostos acima são nocivos ao meio ambiente e ao usuário;
portanto, é necessária a diminuição do uso ou a eliminação desse processo na
elaboração de PCI.
2.5.2 Ergonomia
O processo de furação é repetitivo e monótono ao usuário, que muitas

vezes precisa mudar de posição ou trocar de lugar com outro usuário para
realizar a função. Outro ponto é que, no processo manual, há a possibilidade
42
de a furação não sair nos pontos desejados, devido à posição do usuário e à

movimentação desconfortável.
Um laudo feito por Romeu Escolástico Filho, fisioterapeuta e especialista
em análises de atividades de trabalho, mostra alguns pontos pertinentes que
dificultam e agravam a postura e vida do operador, que fazem esse tipo de
trabalho, esse laudo pode ser verificado no Anexo A. Analisando esse
problema, é necessário pensar na automatização desse processo, tanto para o
bem do usuário, que passará a se responsabilizar pela manutenção e controle
do processo, como para a melhoria da produção das placas de circuito
impresso.
A ergonomia é fundamentada na execução do trabalho, com vistas a
mudanças e melhorias. O critério de avaliação do trabalho é direcionado por 3
eixos: “a segurança dos homens e dos equipamentos; a eficiência do processo
produtivo; e o bem estar dos trabalhadores nas situações de trabalho”
(ABRAHÃO e PINHO, 1999, p.03).
O processo que está sendo estudado ocorre nas universidades e, muitas
vezes, o usuário não possui experiência suficiente para utilizar os
equipamentos necessários para a elaboração da placa, o que pode causar
acidentes; sendo assim, é necessário prezar pela segurança do usuário e pela
manutenção do equipamento utilizado, que, com o mau uso, pode perder a sua
eficácia.
Abrahão (2000, p. 49), afirma que
a ergonomia vem trabalhando, de forma sistemática, no estudo da

introdução destas novas tecnologias, demonstrando a transformação
do conteúdo e da natureza do trabalho, bem como as consequências
destas mudanças na saúde dos sujeitos e na eficácia das
organizações.
O processo de automatização faz com que o operador se requalifique

para poder exercer a nova função de controlador de processos, e empresa e
funcionário podem obter grandes vantagens.
Abrahão (2000, pg. 50) considera
43
a ergonomia, reconhecida inicialmente na luta pela saúde do

trabalhador contra os acidentes e pela melhoria das condições de
trabalho, trouxe contribuições significativas para a adequação do
sistema técnico, propiciando vantagens econômicas e financeiras
quando da introdução das novas tecnologias.
As novas tecnologias vieram para minimizar e melhorar os processos. O

incômodo causado pela posição da furação é desgastante para o usuário e
para a continuidade da produtividade, principalmente nos casos em que o
usuário necessite elaborar vários tipos de placas ou a mesma placa em mais
de uma unidade. A automatização vem para facilitar a elaboração das placas,
oferecer novos conhecimentos e melhorar a expectativa do usuário que antes
elaborava algo manual e, agora, irá controlar uma máquina, aprendendo como
colocá-la em funcionamento, conhecer novos processos de elaboração e
aumentar o conhecimento em automação de processos.
44
3 MATERIAIS E MÉTODOS
3.1 Componentes Específicos
Para decidir qual a melhor ferramenta a se utilizar, foi necessário

analisar os seguintes fatores: material a ser usinado, processo de usinagem,
condição da máquina operatriz, forma e dimensões da ferramenta, condições
de usinagem, condições da operação. Já no material a ser usinado, tem-se que
observar quatro fatores importantes: dureza a quente, resistência ao desgaste,
tenacidade e estabilidade química (Diniz; Marcondes, Coppini, 2010).
Dentre esses componentes, existe uma série de variedades existentes, e
neste capítulo, será explicada a preferência por esses materiais, bem como a
sua aplicação. A escolha correta dos materiais foi necessária para melhor
aproveitamento do projeto.
3.1.1 Placa de circuito impresso
As placas de circuito impresso seguem uma norma para a sua

classificação e disponibilização no mercado. No Brasil as empresas fabricantes
de chapas para circuito impresso seguem a NBR 8188/83 e, para importação,
além da Norma Brasileira, seguem a Norma Internacional Nema e ou DIN
7735.
Essas normas condizem com a especificação do material condutor e sua
resistência. É importante analisar as qualificações das chapas para a aplicação
de usinabilidade do material. As placas selecionadas para a realização desse
projeto serão de fenolite e fibra de vidro, pois são mais abundantes no mercado
e possuem um custo razoável em comparação com as demais.
As características físicas e elétricas das placas isolantes de resina
fenólica são identificadas abaixo, para melhor entendimento e aplicação das
mesmas (Plastecno, 2006).
As principais propriedades são:
● peso específico = 1,35 g/cm³;
● dureza Rockwell M = 80 a 105;
● resistência ao calor (quando fixado) = 1 0ºC;
45
● boa rigidez dielétrica;

● boa isolação elétrica;
● estampável a quente até espessura de ,0mm; e
● facilmente usinável.
As chapas de fenolite, mesmo seguindo as normas de fabricação,
apresentam problemas quanto à composição estrutural, devido ao fato de a
placa ser fabricada a base de celulose, deixando-a higroscópica,
em um ambiente úmido as placas de fenolite absorvem certa

quantidade de água, o que além de prejudicar as suas características
isolantes frequentemente faz com que as placas empenem.
(PLASTECNO, 2006).
As placas de fibra de vidro também podem ser conhecidas como: epóxi,

TVE ou Fiberglass; são melhores se comparadas as de fenolite, porém cerca
de 30% mais caras.
A Empresa Vick é um dos maiores fabricante de material com fibra de
vidro e faz constantes testes para sempre garantir a credibilidade do que
fornece. Ela informa as características das placas de fibra de vidro, que são:
● peso específico = 1,6 a 1,8 g/m³;
● dureza Rockwell M = 111;
● resistência ao calor (quando fixado) = 130ºC e resiste a picos de
288ºC a 10 segundos;
● excelente rigidez dielétrica; e
● excelente isolação elétrica.
Os fabricantes de placas para PCI, além de obterem essas informações,
também seguem uma tabela sobre as propriedades dos materiais. As tabelas
são determinadas de acordo com a propriedade física do material. Segundo a
NBR 8188/ 83, a placa de fenolite é referenciada pela FR-2, enquanto a de
fibra de vidro é referenciada pela FR-4.
Os autores Melo, Rios e Gutierrez, (2011); Kratz, (2012), e Pires,
Ribeiro; e Silva, (2007) indicam em seus trabalhos a utilização da tabela1,
indicada a baixo.
46
Tabela 1 – Comparação entre materiais usados nas placas

Resistência Resistência Isolação Resistência a
Tipo Custo
Mecânica Elétrica Galvânica Fusão
FR-2 Baixo Razoável Baixa* Baixa Baixa
FR-4 Alto Alto Alta Alta Alta
*No caso de queima e carbonização, o fenolite torna-se condutor.
Fonte: Pires; Ribeiro, e Silva, 2007.
Os demais materiais, como poliéster, MCPCB, teflon, são utilizados em

produções industriais e não cabem aqui as suas comparações. Para a
utilização em um processo artesanal melhorado, os materiais de Fenolite e FV
servem para a execução do projeto.
3.1.2 Brocas e fresas
As brocas são utilizadas no processo de furação, que é um dos

processos de usinagem mais utilizados na indústria manufatureira. Para cada
tipo de aplicação, existe uma broca de um material diferente. Entre elas, tem-se
a broca de aço rápido com revestimento duro, a broca inteiriça de metal duro, a
broca com pastilhas intercambiáveis de metal duro e brocas especiais. As
brocas são formadas por haste, diâmetro, núcleo, guias, canais helicoidais e
arestas de corte (Sandvik Coromant, 1979).
Em pesquisas, observou-se a necessidade de obter um material capaz
de usinar e furar a placa, para que não ocorresse a troca de ferramenta.
Pesquisando-se, viu-se que a preferência era por brocas de menor diâmetro;
porém, quanto menor o diâmetro da broca, maior teria que ser a rotação do
motor para suprir a vibração, pois, na baixa rotação, ocorria a quebra da
ferramenta (Trento e Pilato, 2010).
Analisou-se a possibilidade de utilizar uma broca comum de aço duro
para o fresamento; porém, a broca de aço duro oferece algumas limitações;
entre elas, estão à baixa capacidade de força e resistência axial, as brocas de
aço rápido, menores que 0,5mm, quebram com muita facilidade, devido à
fragilidade do aço.
Foi pesquisado sobre a broca de fresa de topo reta; porém, essa broca
como já se diz, é reta, mantendo seu diâmetro igualitário durante todo seu
47
comprimento, além de esse tipo de broca não ser feito para furar, somente para
desbaste do material.
Kratz (2012), em seu trabalho de pesquisa afirma utilizar 2 (dois) tipos
de fresa de topo: as de 2,00mm, 1,8mm, 1,5mm, 1,2mm, 1,00mm e 0,8mm
para a furação e as de 0,5mm para o desbaste, ocorrendo a troca de
ferramenta. A dificuldade em utilizar uma fresa de topo reto é o fato de que ter-
se-ia que utilizar duas ferramentas, ou seja, uma ferramenta para a usinagem e
outra ferramenta para a furação, o que demanda tempo na troca manual. A
praticidade no projeto é requerida para que a máquina seja automatizada o
máximo possível, a troca manual é inviável, e a troca automatiza precisaria de
um tempo maior para pesquisa, o que, na realização desse projeto, não houve.
Logo, era necessário encontrar uma ferramenta que suprisse essa necessidade
sem prejudicar o projeto.
Segundo Trento e Pilato (2010), “a maioria das brocas indicadas para
desbaste é de corte lateral com apenas uma borda cortante”. O estudo
realizado pelos autores, conforme a Figura 18, revela que as brocas carbide,
de uso odontológico, cônicas dentadas, são as mais aceitáveis para esse tipo
de trabalho, pois possuem baixo preço no mercado e são facilmente
encontradas, além de serem resistentes.
Figura 18- Broca carbide cônica dentada
Fonte: Trento e Pilato, 2010.
Para a confirmação das duas possibilidades, foram realizados testes

com ambas as brocas; a que teve melhor desempenho foi a broca de carbide,
que, obteve um melhor acabamento da peça. E, como já haviam dito Trento e
Pilato (2010), a fresa de topo reta com diâmetro menor que 1,00mm quebrou
na primeira aplicação.
48
3.1.3 Sistema de alta rotação para a fixação de ferramenta
Como já informado, a fresa possui 3 (três) eixos de movimentação e

spindle. O spindle como a retífica e a microretífica são um sistema de alta
rotação para a fixação de ferramenta.
3.1.3.1 Motor spindle
O spindle é um motor já equipado com sistema de refrigeração; esse

sistema pode ser por ventoinha, ventilador elétrico, ar comprimido e líquido, e a
escolha deve ser feita de acordo com a utilidade a ser aplicada ao motor,
dando maior eficácia na sua empregabilidade. Os motores spindle possuem
dois sentidos de rotação: horário e anti-horário. O sentido é selecionado
dependendo da conexão da fonte elétrica e, para inverter a rotação, é
necessário somente inverter qualquer par de conexões (fases) entre o motor e
a fonte elétrica. As ventoinhas também são bidirecionais, não ocorrendo
nenhum problema na refrigeração devido à mudança de rotação (TECMAF,
1995).
A refrigeração é necessária devida à alta rotação e a temperatura de
trabalho do motor, que pode variar de 105ºC à 180ºC, dependendo da
especificação do motor, e o superaquecimento, pode causar desgaste precoce
dos rolamentos e diminuição da vida útil do motor.
Alguns modelos de motor spindle possuem troca automática de
ferramenta, o que traria benefícios ao projeto, porém, alguns fatores
importantes nos fez optar pelo modelo de retífica comum sem troca automática:
seu custo (quatro vezes maior) e o peso ser equivalente ou dez vezes maior
que ao de uma retífica, resultando na troca do motor de passo de maior
capacidade. Sendo assim, optou-se por outra ferramenta, mais em conta e que
exercesse a mesma função.
3.1.3.2 Retífica
No caso da retifica, a potência pode variar de 300W a 750W. As retificas

são limitadas, a rotações que podem chegar até 30.000 rpm. O que restringe a
49
utilização das retíficas são as pinças de fixação de ferramenta, que são de, no
mínimo 1/8”, o que equivale a ,175mm; porém, as encontradas nas retíficas
padrões são de ¼”, o que equivale a 6, 5mm. Como as brocas que serão
utilizadas possuem o corpo de no máximo 2,5 mm, seria necessária uma
adaptação na broca ou na pinça.
Foram pesquisadas pinças de 0 a ¼”, que poderiam substituir as pinças
da retífica; porém, não foi encontrada uma pinça para troca; foi encontrado
apenas mandril, que é substituível apenas em furadeiras, deixando de fora as
retíficas. Por esse motivo, houve o descarte da utilização de retíficas.
3.1.3.3 Microretífica
A microretífica, pode ser visualizada na Figura 19, é limitada quanto à

potência do motor, que varia de 105W a 150W. Ela possui alta rotação, que
variam de 8.000 RPM e algumas podem chegar a 50.000 RPM sem carga.
Como procurou-se utilizar uma retífica com rotação acima de 24.000 rpm, a
retífica com variação de 8.000 a 30.000 rpm atendeu ao desejado. Lembrando-
se que as microretíficas possuem pinça adaptável de ¼” e 1/8”, este foi mais
um ponto decisivo para a sua utilização no projeto, pois o ajuste na broca ou na
pinça pode ser feito sem muitas complicações.
O dimensionamento da microretífica foi o usual para a fresadora, devido
ao baixo peso e ao tamanho reduzido, que é requerido no carro Z, para que o
motor de passo não sofresse muito esforço. No entanto, a potência é baixa e
ficou limitado ao esforço gerado por ela, sendo que a força exercida para o
desbaste pode provocar a queima do equipamento. Como as microretíficas
possuem o custo reduzido e, levando-se em consideração a potência da
microretífica, foi verificada, na prática, a sua utilização para poder constar se a
mesma supria conforme o esperado, sem a queima da mesma.
50
Figura 19– Microretífica utilizada com cabo flexível
Fonte: Própria, 2013.
Com os testes realizados, a microretífica não queimou, obtendo-se êxito

na sua utilização e servindo para auxílio de fixação de ferramenta da fresadora
de PCI. Outro ponto foi a utilização do cabo de transmissão de rotação, ao
invés da própria microretífica, que foi fixada na lateral da máquina. Essa troca
trouxe melhoria e diminuição do peso no carro Z.
3.1.4 Motor para acionamento dos eixos
Para o acionamento do eixo, foi necessário um motor que exerça a

função de movimentação, suportando o peso dos eixos, não perdendo torque,
e garanta uma sincronia na execução do programa. Para essas características,
são disponibilizados dois tipos de motores: o servo motor e o motor de passo.
Entender as especificações e limitações dos mesmos foi de suma importância
para decidir qual o melhor a ser aplicado no projeto.
3.1.4.1 Servo motor
O servo motor observado na Figura 20 pode ser de corrente continua ou

corrente alternada, possui ampla variação no torque, e é considerado motor
assíncrono (no caso dos de corrente alternada), pois dependendo da
velocidade, perde sincronia, caso não possua um sensor de controle de
posição. Por isso, quando utilizado, é acompanhado de um encolder, que mede
a velocidade e a posição do motor (Saraiva, Maranhão e Listo, 2008) e (Trento
e Pilato, 2010).
51
Figura 20 – Imagem interna de um servo motor
Fonte: Mecânica Caseira, 2013.
No projeto, o servo motor foi descartado, devido à dificuldade em manter

o posicionamento, além do custo elevado em comparação com o do motor de
passo.
3.1.4.2 Motor de passo

.
Trento e Pilato (2010, p.09) informam que a principal característica do
motor de passo é a precisão no posicionamento, pois, em cada pulso, na
bobina há um deslocamento angular fixo. Os motores de passo, exemplificado
na Figura 21, são constituídos de 2 a 4 bobinas internas, que recebem pulsos
(alimentação) seqüenciais, garantindo a sincronia do motor e movimentando o
eixo.
Figura 21 – Motor de Passo
Fonte: Trento e Pilato, 2010.

52
A utilização de um motor de passo requer a utilização de um driver. No

caso desse projeto, o driver utilizado foi uma controladora SMC-U-PRO para
um motor de passo unipolar. O motor de passo, juntamente com a controladora
e os demais componentes eletrônicos foram disponibilizados pela HobbyCNC
Brasil. O motor de passo utilizado no projeto é uma motor de ligação unipolar, e
suas características são informadas pela HobbyCNC Brasil.
● Conexão: unipolar;
● Holding torque (Kgf.cm): 9,9;
● Corrente / fase ( ): ,0 ;
● Resistência / fase (ohm): ; e
● Indutância / fase (mH): 6, .
O motor de passo é disposto de 4 a 6 fios. O motor de passo desse
projeto é composto de 6 fios de ligação que são conectados à placa
controladora.
Segundo a HobbyCNC Brasil, motores de passo unipolares são
caracterizados por possuírem um center-tap entre o enrolamento de suas
bobinas, ou seja, por meio das extremidades dos enrolamentos, que é
aterrada, o motor é alimentado. A tabela 2 mostra a as bobinas do motor de
passo e as ligações que devem ser feitas para a sua operação, com a placa
controladora.
Tabela 2 - Ligação do motor de passo

BORNE CORES DO FIO DIAGRAMA
06 / A+ AZUL A
05/ A- LARANJA A'
04 / CA BRANCO COMUM
03 / CB PRETO COMUM
02 / B+ AMARELO B
01 / B- VERMELHO B'
Fonte: HobbyCNC Brasil, 2007.

53
Mesmo com todas essas características positivas, os motores de passo

possuem pontos negativos, sendo eles: sua baixa rotação e o torque que decai
de acordo com o aumento da velocidade (Trento e Pilato, 2010).
Como o motor de passo foi adquirido em forma de kit eletrônico, seria
inviável a sua troca ou substituição (devido ao custo); sendo assim, utilizou-se
do motor de passo disponibilizado pela HobbyCNC Brasil, que atendeu o
esperado.
3.2 Mecânica
Na mecânica, é comum a união de chapas, perfis, barras e outros

componentes, como rolamentos, eixos e fusos. Esses componentes exigem
elementos próprios, que são denominados elementos de fixação. Existem dois
tipos de fixação: união permanente e união móvel.
Os elementos mais usados são: rebite, pino, cavilha, contra pino ou
cupilha e parafusos. Dentre esses elementos, existem outros modelos de
fixação diferente: rosqueado para fixação de chapas de alumínio; auto
atarraxante, para chapas finas e madeira; travamento para locais onde haja
vibração (porém o travamento impede a soltura da porca ou parafuso); e
pressão para locais onde as peças devam trabalhar sob pressão (o que
também há impedimento na soltura da porca ou parafuso) (Junivall e Marshek,
2008).
Entre os elementos de fixação, ainda existem os elementos de apoio,
que consistem em acessórios auxiliares para o funcionamento de máquinas.
Os elementos de apoio são: buchas, guias, rolamentos e mancais. Na prática,
pode-se observar que buchas e mancais são elementos que funcionam
conjuntamente (Ibid., 2008).
3.2.1 Estrutura mecânica
A estrutura mecânica poderia ser composta por materiais do tipo chapa

de alumínio, aço 1020, ou ferro fundido. A chapa de alumínio foi descartada,
devido ao alto custo. O ferro fundido também foi descartado, devido ao
processo de fundição da estrutura, que necessitaria de um escopo pronto para
54
a fabricação do molde e envio para uma empresa de fundição, o que tornaria o

projeto mais caro e demandaria tempo. Sendo assim, optou-se pela utilização
de metalon de aço 1020, com pode-se visualizar na Figura 22, com chapa de
3mm, o que deixou a máquina com uma estrutura adequada para suportar
possíveis vibrações.
Figura 22 – Estrutura de Metalon Aço 1020
3.2.2 Elementos de fixação
As aplicações das fixações neste projeto foram realizadas em forma de

união móvel, com parafuso, porcas e arruelas e fixação por união permanente,
com solda e elementos de fixação, que são os rolamentos, fusos, mancais e
guias.
3.2.2.1 União móvel
No tipo de união móvel, os elementos de fixação puderam ser colocados

ou retirados do conjunto sem causar qualquer dano às peças que foram unidas.
Esses componentes são necessários para regulagem e ajuste da parte
mecânica. Para esse tipo de união foram utilizados parafusos, porcas e
55
arruelas. Nesse projeto, foi utilizado, apenas parafuso do tipo Allen cabeça
cilíndrica para fixação dos mancais, como pode ser visto na Figura 23.
Figura 23 – Fixação com parafusos
3.2.2.2 União fixa
No tipo de união fixa ou permanente, os elementos de fixação, uma vez

instalados, não podem ser retirados sem que fiquem inutilizados; por exemplo:
rebites e soldas. Tanto os elementos de fixação móvel, como os elementos de
fixação permanente devem ser usados com muita habilidade e cuidado porque
são, geralmente, os componentes mais frágeis da máquina.
Nesse projeto, utilizou-se o processo de soldagem por eletrodo
revestido, disponível no laboratório da faculdade, para a união das partes da
estrutura.
3.2.2.3 Elementos de apoio
Os principais elementos de apoio utilizados são rolamentos, eixo guia,

fuso de esfera, buchas e mancais. O dimensionamento dos elementos de apoio
é correlacionado com o dimensionamento da máquina. Os diâmetros são
56
condizentes com a força a ser aplicada em cada eixo, e o comprimento é de

acordo com a dimensão que será percorrida pela máquina.
A fresadora CNC projetada, tem capacidade de usinar placas de circuito
impresso com dimensões de até 360mm x 280mm; para isso, necessita que um
software desenvolva circuitos nessas dimensões. Esses softwares precisam de
licença para utilização, e como a licença é paga, optou-se por utilizar um
software free, o Eagle Light, que projeta placas de 100mm x 100mm. Esse
software foi utilizado para demonstrar o funcionamento da máquina, uma vez
que a mesma pode usinar circuitos maiores, necessitando portanto, da
aquisição de software licenciado.
Para o desenvolvimento do carro X e Y, utilizou-se eixo linear Ø20mm, e
guias lineares de Ø16mm e passo de 5mm. As guias lineares são
acompanhados de rolamentos lineares para auxiliar o deslizamento da mesa, e
esses rolamentos são inseridos em buchas para a sua fixação, conforme
Figura 24.
Figura 24 – Guias, rolamentos e buchas.
O dimensionamento dos rolamentos é padrão, e foram calculado de

acordo com o diâmetro do eixo, como é mostrado na tabela 3, disponibilizado
57
pela empresa Brighentti Automação, a tabela pode ser vista na integra no

Anexo B.
Tabela 3 – Rolamentos lineares

Rolamentos Lineares
Dimensões Capacidade de Carga
Diâmetro do Nº de
Tipo
Eixo Circuitos D (diâmetro) L (largura) Dinâmica Estática
em mm em mm (N) (N)
16 KB-16UU 5 26 36 590 910
20 KB-20UU 5 32 45 880 1400
25 KB-25UU 6 40 58 1000 1600
Fonte: Adaptado de Brighentti Automação, 2013.
Foi estudada a possibilidade de adquirir fusos com o mesmo diâmetro

das guias lineares, porém, devido ao alto custo, optou-se por adquirir um fuso
importado seguindo as mesmas especificações, porém por um preço mais
acessível e com diâmetro de 16mm. As castanhas também seguem a tabela
padrão de acordo com o diâmetro do fuso, como pode ser visto na tabela 4.
Tabela 4 – Dimensionamento da castanha
Castanha / Porca Linear

Dimensões Capacidade de Carga
Código da Código da
Passo D (diâmetro) L (largura) Dinâmica Estática
Porca Haste (Fuso)
em mm em mm (Kgf) (Kgf)
A10KVZA2 R16-ST3-FSI 5 50 42 664 1196
Fonte: Adaptado de Brighentti Automação, 2013.
O desenho e dimensionamento de toda a castanha podem ser visto no

Anexo C.
3.2.3 Mesa da Placa
A mesa da placa é um componente que precisa ser elaborado pensando

na fixação da placa para a usinagem e na movimentação da mesa em conjunto
com a retífica.
A mesa foi fabricada em metalon, como o restante da estrutura, em suas
extremidades foram feitos furos passantes para a passagem do fuso e guias
58
lineares, que auxiliaram na movimentação da mesa, e seu centro é vazado,

como pode ser visto na Figura 25.
Figura 25 – Mesa da placa
O centro vazado é necessário para a furação. Ao fazer esse movimento,

se houver uma chapa de aço 1020, apoiando a placa, ocorre o risco de a broca
ficar presa à chapa, ou quebrar a ferramenta com o atrito e sem o apoio de
uma chapa, ao ocorrer à fricção da retífica sobre a placa, pode ocorrer trincas
no ponto de furação. Sendo assim, optou-se por colocar uma chapa de MDF,
como mostra a Figura 26, para auxiliar na fixação e na furação da placa, por
ser um material maleável e de fácil troca.
Figura 26 – Apoio da placa
Fonte: Própria, 2013

59
3.2.4 Mesa
A mesa é apenas um elemento necessário para o apoio da máquina, do
painel eletrônico e do computador, que transferirá a informação de fresamento
e furação.
3.3 Eletrônica
3.3.1 Drive
A controladora SMC-U-PRO é um driver micropasso, ou seja, utiliza

passo de ½, ¼, 1/8 e 1/16, para um motor de passo unipolar, podendo
trabalhar com correntes de até três ampères por fase. O gerenciamento de
corrente via PWM (CHOPPER) permite alimentação do motor com tensões
maiores, o que permite alto desempenho com frequências acima de 50khz,
modo livre e frequências superiores a 16KHz com carga no motor,
proporcionando velocidades acima de 2.000 rpm.
O sistema possui um recurso importante, o de detecção de inatividade.
Quando o motor fica parado por um período de, aproximadamente, 1 a 2
segundos, a controladora reduz a corrente que está fluindo para o motor;
assim, reduz o aquecimento do motor e da etapa de potência do motor sem
nenhum comprometimento do desempenho do sistema. Esta controladora
trabalha em modo CNC que é aplicado em máquinas CNC; e tem entrada de
controle padrão STEP/DIR/ENA. A configuração de corrente e resolução de
passos ocorre via jumpers. Outra característica importante é o circuito
retificador da alimentação, que simplifica e reduz o custo final, pois, para
alimentar a controladora e os motores, é necessário somente um transformador
de 24 VAC / 3 ampères.
A interface é tão vasta, que é compatível com grande quantidade de
programas disponíveis na Internet, tais como Turbo CNC, Kcam, Mach2,
Mach3, EMC (HOBBBYCNC BRASIL, 2007).
Especificações Técnicas:
● Tensão de Alimentação: 24 VAC ou 30 VCC;
● Entrada de Alimentação: Circuito Retificador Integrado;
● Corrente Por Fase: 0,6 a 3 Ampères, configurável;
60
● Potência Máxima por Fase: 10 VA (10 watts);

● Potência Máxima Total: 20 VA (20 watts);
● Número de Motores: 1 (um);
● Tipo de Motores: Unipolar (5, 6 ou 8 fios);
● Gerenciamento de Corrente: PWM (CHOPPER);
● Entradas de Sinais para Cada Motor: Passo/Direção/Inibe
(STEP/DIR/ENA); e
● Resolução: 1/2, 1/4, 1/8, 1/16 de passo até 3200 micro passos.
3.3.2 Interface
A interface BPC-STD, conforme Figura 27, tem 10 entradas digitais opto-

isoladas, sendo 9 entradas para controle de três drivers de motores de passo
com os sinais STEP/DIR/ENAS, uma saída para controle de relé e uma entrada
para parada de emergência. A alimentação da interface é independente dos
drivers, o que, juntamente com os componentes de isolamento óptico, garante
um total isolamento dos drivers e do PC. Além disto, a interface tem um buffer
de corrente na entrada paralela, que reduz a carga na saída paralela do PC
(HOBBYCNC BRASIL, 2007).
Especificações técnicas:
● Tensão de limentação: 9 a 12 VCA;

● Entrada de limentação: circuito retificado integrado;
● Cabos de Conexão: inclusos;
● Saída de Relé: 1 a 10 ampères;
● Entradas de Parada de Emergência: 1 (uma);
● Número de Drivers: 3 (três); e
● Tipo de Drivers: STEP / DIR / ENA
61
Figura 27 - Esquema da interface BPC-STD
3.3.3 Softwares
O Eagle Light é um software profissional que visa o projeto de PCI’s.

preferência pela sua utilização ocorre devido ao grande número de bibliotecas
de peças e de “footprint para encapsulamentos” (desenho que se forma do
aspecto do conjunto das ilhas de cobre e de suas respectivas furações, como
mostra a Figura 28).
Figura 28 - Footprint
Fonte: Lenz, 2012.
Esses encapsulamentos são importantes em uma PCI para se alojar os

terminais elétricos de um componente e se fazer a soldagem, de modo que
possua contato entre o componente e as trilas condutoras da PCI. No Eagle,
utilizam-se 2 (dois) módulos; o primeiro módulo é o Schematic, que é destinado
62
ao desenho do diagrama esquemático do circuito eletrônico de um projeto. No

módulo Schematic, veja Figura 29, os componentes eletrônicos são
representados por blocos e símbolos.
Figura 29 – Representação do módulo schematic
Fonte: Mehl, 2009.
O segundo módulo é o Board, como mostra a Figura 30 em que, após o

diagrama ser feito pelo Schematic, o Board faz desenho da placa de circuito,
onde o é realizado o desenho automático das trilhas de interligações dos
componentes, conhecido como autorouter. No modo Board, os componentes
são representados na sua aparência física, vendo os em uma vista de topo
(Mehl, 2009).
63
Figura 30 – Representação do módulo board
Fonte: Mehl, 2009.
O software Mach3 também é utilizado após os desenhos da placa de

circuito impresso estarem prontos, pelo Eagle, o Mach3 fará a comunicação do
computador com a placa controladora. O Mach3 é um programa projetado para
controlar máquinas como fresadoras, tornos, cortadores, plasmas e routers. A
sua escolha, foi devido à interface, que tem facilidade de comunicação entre
programador e software (Olsson, H. 2007).
Para realizar o startup da máquina, foi necessário antes realizar a
configuração do módulo de comando e controle, essa configuração deve ser
feita, pois, todos os comandos da máquina dependeram dessas informações.
Essa informação é atrelada ao software Mach3-BR, o mesmo deve ser
configurado para comandar os drivers de acionamento da máquina e os eixos
de movimentação x, y e z. A tela inicial do Mach3 pode ser vista na Figura 31.
64
Figura 31 – Painel de comando e controle do Mach3
Fonte: Olsson H, 2007.
Os sinais gerados pelo programa são enviados pela porta de

comunicação paralela e são enviados à placa de condicionamento e isolamento
de sinais, que condiciona estes sinais para envio aos drivers. As informações
dos sensores de home e dos botões emergência, liga/desliga, relé, cycle start e
feed hold, também passaram por essa placa, antes de chegar ao software.
Para que tudo isso funcione de maneira correta, é necessário que cada
pino de comunicação da porta paralela deva estar referenciado a uma função
da placa (Kratz, 2012).
3.4 Linguagem de Programação
A linguagem de máquina é conhecida também como Linguagem

Assembly, que transforma letras, equações e dados em código binário, que é
constituído somente de números (0010111100), a única entendida pelo
processador. É uma linguagem complicada para o entendimento humano, por
65
esse motivo, foi criada uma linguagem mais compreensível, a linguagem

simbólica.
A linguagem simbólica compreende as características da arquitetura do
computador, que é escrito utilizando um programa de manipulação de dados.
Para isso é gerado um código de programação em linguagem simbólica,
utilizando um programa que transforma os códigos em linguagem de máquina,
a linguagem simbólica, também é considerada de baixo nível (Medina M. e
Fertig C., 2005).
O desenvolvimento da programação na fresadora dá-se pela realização
do layout do circuito no programa Eagle Light, que como visto anteriormente é
realizado em dois módulos o Schematic e o Board, após a realização do
desenho, o próprio Eagle Light transforma a programação em G-CODE, um
código de baixo nível que é lido pelo Mach3.
O Mach3 tem a função de transformar o G-CODE em código binário, que
é transferido para uma placa que controla os eixos, x, y e z. Na tela inicial do
Mach3 são inseridos os limites de movimentação dos eixos, como também
informado qual será o inicio da programação, por exemplo, a fresadora irá
realizar a usinagem e a furação, é na tela inicial do Mach3 que informa-se qual
desses processos irá iniciar primeiro, e é na mesma tela que dá-se o sinal start
da máquina, iniciando o processo de confecção da furação e usinagem.
66
4 PROGRAMAÇÃO E EXECUÇÃO
O Eagle CAD é um software profissional que visa o projeto de Placas de

Circuito Impresso. É um programa relativamente fácil de utilizar, após conhecer
alguns passos fundamentais.
No primeiro instante, deve-se desenhar o esquema elétrico pretendido
(arquivo de extensão *.sch). Este arquivo é gerado no primeiro módulo do
Software, chamado de Schematic. Neste módulo encontra-se uma vasta
biblioteca de componentes para serem utilizados no projeto. Como exemplo
pode-se verificar um diagrama elétrico, ver Figura 32, no caso de um simples
projeto de Led’s acionados através de botões em lógica and e or.
Figura 32 – Diagrama criado no Eagle CAD (light).
A partir desse esquema o programa apresenta uma solução para o

desenho das trilhas e ilhas. O desenho da placa de circuito impresso é
apresentado no módulo Board, conforme Figura 33, na qual os arquivos
possuem a extensão *.brd. Neste módulo trabalha com o desenho que será
fresado na PCI, onde podemos configurar a largura das trilhas. O Modo como
cada componente e trilha será organizado na placa fica por conta do
programador.
67
Figura 33 – Desenho da PCI para usinagem e furação.
A seleção correta dos componentes é muito importante, pois além da

sua aplicação básica também servirão de referência as suas características
gerais, tais como o tamanho, o encapsulamento, a potência, etc. Após a
elaboração do esquema é possível gerar uma PCI, através de um rascunho
fornecido pelo programa. Este rascunho deve ser alterado para a adequação e
posicionamento físico dos componentes sobre a placa, de modo a facilitar a
passagem das pistas, montagens, fixações mecânicas e outros requisitos.
O desenho da placa estando pronto deve gerar o G-CODE, sistema de
linguagem ISO, também conhecido como “Linguagem de Código G”, é a forma
que se utiliza para escrever os programas de usinagem CNC, ou seja, é por
meio dessa linguagem de programação que as máquinas CNC entendem os
comandos e as coordenadas para executar a usinagem de peças. No momento
em que precisa dizer a maquina como ela deve se comportar, ou seja, para que
lado ela deve ir ou o que ela deve fazer nós então se utiliza o Código G, que é
um programa padrão utilizado na usinagem.
Esse programa tem uma função preparatória, como por exemplo, o
código G seguido de um numeral, onde podemos dizer à máquina se ela deve
seguir linearmente ou circularmente, ou outras funções. Um exemplo seria o
código G00, que define um posicionamento rápido da máquina, através de
68
coordenadas. Uma tabela das diretrizes e significados do código G pode ser

verificada no Anexo D.
Efetuada a geração do código G, é preciso inserir as diretrizes no painel
do Mach3. Antes de ser realizado o startup na máquina, deve-se realizar a
configuração do módulo de comando e controle. Esta configuração está
atrelada ao software Mach3-BR, o mesmo deve ser configurado de forma que
comande os drivers de acionamento da máquina e os eixos de movimentação.
Os sinais gerados pelo Mach3-BR são enviados pela porta de comunicação
paralela e chegam à placa de condicionamento e isolamento de sinais, que por
sua vez condiciona estes sinais para envio aos driver. As informações dos
sensores de home e dos botões da porta do painel elétrico (botão de
emergência, liga e desliga (relé), cycle start e feed hold) também passam por
esta placa antes de chegar ao software. Para que tudo isto funcione de
maneira correta, cada pino de comunicação da porta paralela deve ser
referenciado a uma função da placa.
A configuração dos pinos da porta de comunicação paralela do
computador é feita através do Menu – Configurar – Portas e Pinos, do
software de comando e controle Mach3. Nesta janela de configuração a
primeira realizada corresponde à configuração da porta paralela onde foi
habilitada a porta 1.
Na sequência foi realizada a configuração das saídas de motor. Nesta
aba, as saídas de sinal de controle para os motores dos eixos X, Y, Z e spindle
foram ativadas e direcionadas aos seus respectivos pinos. Os pinos de direção
de cada motor também são configurados conforme seu respectivo endereço,
essa configuração pode ser visualizada na Figura 34.
69
Figura 34 – Configuração das saídas do motor
A configuração da microretífica não é direcionada há nenhum pino de

direção, pois a mesmo trabalhará sempre girando no mesmo sentido, a
configuração pode ser visualizada na Figura 35.
Figura 35 – Configuração da microretífica

70
Na configuração de portas e pinos, temos também a porta referente ao

relé que ativará a microretífica e configuração do botão de parada de
emergência instalado no painel, essa configuração pode ser vista nas Figuras
36 e 37.
Figura 36 - Configuração do relé da microretífica
Figura 37 - Configuração da porta de parada de emergência

71
Cumprindo todos esses dados, deve-se configurar a calibração dos

motores. A calibração dos pulsos gerados para os motores de passo é
realizada através do Menu – Configurar – Calibrar motor, no software de
comando e controle Mach3, como pode-se visualizar na Figura 38.
Figura 38 – Calibração do motor de passo
Os valores a serem inseridos nessa tela, foram baseados na tabela 5

mostrada abaixo.
Tabela 5 – Dados para o motor de passo em relação ao passo do fuso.

Passos por Giro Passos por Milímetro
Motor de Passo Fuso Passo Fuso Passo Fuso Passo Fuso Passo Fuso Passo
1,8º 2mm 3mm 4mm 5mm 10mm
1/2 Passo 400 200,000000 133,333333 100,000000 80,000000 40,000000
1/4 Passo 800 400,000000 266,666667 200,000000 160,000000 80,000000
1/8 Passo 1600 800,000000 533,333333 400,000000 320,000000 160,000000
1/16 Passo 3200 1.600,000000 1.066,666667 800,000000 640,000000 320,000000
Fonte: Adaptado de HobbyCNC Brasil, 2007.
Na tela do Mach3, são inseridos os dados correspondentes aos fusos do

eixo, onde os x e y possuem passo de 5mm e z passo de 3mm.
Para a configuração da controladora de 1/2 passo, temos a relação no
eixo x e y de 400 micro passos, e o mesmo para z.
72
Ao término da configuração do Mach3 é necessário acessar na própria

tela o campo Login G-Code, procurar o arquivo com extensão *td (para a
execução das trilhas) e start, onde ocorrerá o inicio do fresamento das trilhas,
após a finalização do desbaste, seguir o mesmo procedimento para a furação,
procurando apenas pelo arquivo com extensão *top, e apertar start na
máquina. Finalizando o processo, a placa estará usinada e furada com o layout
desejado.
Consequentemente, antes de iniciar o processo de usinagem e furação
das placas, é necessário determinar a velocidade de avanço dos carros que é
adquirida com o auxilio da frequência de pulsos que alimentam os motores de
passo. A placa controladora utilizada no projeto com o recurso Chopper permite
alto desempenho com frequências superiores a 50KHz em modo livre e
superiores a 16KHz com carga.
Através de testes estipulou-se um valor de frequência que não
prejudicou o tempo e nem desgastes dos motores (avaliação através de ruídos
dos motores). O valor estipulado foi de 8KHz, considerando a configuração da
placa controladora de 1/2 passo portanto 400 micro passos por revolução, o
motor de passo terá 1200 rpm, e velocidade de avanço programável dos carros
x e y serão de 0,01m/s e o carro z de 0,06 m/s. Para ter certeza do avanço
obtido, no primeiro teste utilizou-se os avanços informados, obtendo sucesso
no fresamento e furação, sem quebra da ferramenta, acumulo de resíduos da
placa nos gumes da broca, e nem o superaquecimento da ferramenta de corte.
73
5 NORMAS DE SEGURANÇA
Para a construção de máquinas, é preciso seguir algumas normas de

segurança e de padronização. No Brasil, as normas mais utilizadas e vigentes
são a NR10 e a NR12.
A NR10 é a norma de segurança em instalações e serviços em
eletricidade, devendo garantir a segurança e saúde dos trabalhadores que,
direta ou indiretamente, interajam as instalações elétricas e serviços com
eletricidade. Baseado nessa norma utilizou a 10.3.1 onde,
é obrigatório que os projetos de instalações elétricas especifiquem

dispositivos de desligamento de circuitos, que possuam recursos para
impedimento de reenergização, para sinalização de advertência
indicação da condição operativa (Lei nº 6514 de 22 dez.1987, Portaria
nº 3214 de 8 jun. 1978, p.105).
A utilização da norma NR10 pode ser mais bem visualizada na tela do

painel, ela não é uma norma que especifica como o painel deve se dispor,
apenas indica os pontos de segurança que nesse projeto, são evidenciados no
painel, em outros projetos esses pontos podem ser evidenciados em outros
lugares acessíveis.
Demonstrando a utilização da 10.3.1, por meio do botão de emergência
(vermelho), que é utilizado para parada de emergência da máquina, desligando
todo o processo. Contém também um botão Liga/Desliga, onde a máquina é
ligada, porém não a coloca em funcionamento, já que o funcionamento é dado
pela função start do programa Eagle Light, e o botão desliga que desliga a
máquina ao fim de seu curso quando é girado. O botão luminoso verde indica,
quando a máquina está pronta para dar o start (máquina operando) e o
luminoso amarelo informa, quando o painel está energizado.
74
Figura 39 - Painel de Comando da Fresadora
Utilizou-se também a 10. .10, que informa que “os projetos devem
assegurar que as instalações proporcionem aos trabalhadores iluminação
adequada e uma posição de trabalho segura” (Ibid., p.107).
Mesmo com a carenagem em acrílico, o local, horário podem influenciar
na iluminação da máquina, por esse motivo, optou-se por utilizar lâmpadas,
para ajudar na iluminação da máquina, que ficam dispostas nas laterais inferior
da estrutura, veja Figura 40.
Figura 40 – Máquina com iluminação

75
A NR12 fala sobre a segurança no trabalho em máquinas e

equipamentos. Utilizou-se a 1 . 5 diz que “os comandos de partida ou
acionamento das máquinas devem possuir dispositivos que impeçam seu
funcionamento automático ao serem energizadas” (Ibid., p. 1 5).
Para a proteção contra acidentes por contato, é utilizado um sensor de
travamento, onde a máquina é composta por uma carenagem em acrílico, veja
imagem 41, para facilitar a visualização do seu funcionamento, e na porta
dessa carenagem é colocado um sensor, veja imagem 42, que quando a
máquina entra em trabalho a porta trava, e só será aberta quanto à máquina
terminar o ciclo ou quando for desligada, seguindo a norma 12.41 que:
considera-se proteção o elemento especificamente utilizado para

prover segurança por meio de barreira física, podendo ser: proteção
móvel que pode ser aberta sem uso de ferramentas, geralmente
ligada por elementos mecânicos à estrutura da máquina ou a um
elemento próximo e deve se associar a dispositivos de
intertravamento (Ibid., p.127).
Figura 41 – Carenagem com janelas em acrílico

76
Figura 42 – Sensor de travamento
Os parâmetros utilizados seguem as normas NR 10 e NR 12 em seus

pontos específicos para a segurança da máquina, e do usuário que interaja
com a fresadora, não sendo necessária a reprodução das normas na integra, já
que existem itens que não se aplicam ao projeto.
77
6 NORMAS DE CONFECÇÃO DA PCI
No item 3.1.1., foi mostrada a utilização da Norma 8188/83 para

aplicação em placas de circuito impresso. A mudança da norma é requerida
devido aos elementos eletrônicos que são inseridos na placa.
Antigamente esses elementos eram elaborados com alta voltagem;
sendo assim, as ilhas e trilhas deveriam suportar a carga de energia que iria
passar entre um elemento eletrônico e outro, determinando a espessura das
trilhas e ilhas. Hoje os elementos eletrônicos são construídos em baixa
voltagem, solicitando a diminuição da espessura de trilhas, ilhas e
espaçamento entre um elemento eletrônico e outro; por esse motivo, a norma
está em mudança, mas, como não existe outra para substituição, ainda
utilizados a Norma 8188/83 para comparação e a informação de alguns
fornecedores de placas.
Na tabela 5, pode-se observar a espessura das placas e do cobre em
das chapas de PCI, para determinar alguns limites no dimensionamento e
facilitar o entendimento das realizações dos layouts, essa tabela é especifica
para placas de FR-4, mas também utilizamos como base para a FR-2, já que a
única característica que diferencia as duas é o material isolante.
Tabela 6 – Características para as chapas de PCI

1/2 onça (espessura de 1 onça (espessura de
Espessura da Camada de Cobre
18 µm) 35µm)
Largura Mínima da Trilhas* 8mils = 0.08 inch 12mils = 0,12 inch
Espessura da Chapa Isolante 0,8mm, 1mm, 1,2mm, 1,6mm (típico), 2mm e 2,4mm
*A largura mínima da trilha depende do processo de fabricação utilizado. Os valores citados
são usuais nos prestadores de serviço de confecção de placas disponíveis no Brasil.
Fonte: Mehl, 2009.
Por meio dessa tabela, podemos visualizar e determinar o

dimensionamento de trilhas e diâmetro de ilhas utilizando um gráfico que
“relaciona a corrente que irá circular pela trilha em função da potência que a
mesma irá dissipar em forma de calor.” (PIRES, RIBEIRO E SILVA, 2007).
A Figura 43 mostra os valores padrões para as espessuras de trilhas e
ilhas utilizadas.
78
Figura 43 - Dimensionamento da corrente máxima das trilhas
Fonte: Mehl, 2009.
Para a certificação dos layouts, no Anexo D, encontra-se a

exemplificação de formatos que mais se adéquam a normalização de desenhos
de PCI.
79
7 TESTES E ANÁLISES
Os testes foram realizados para fazer a comparação entre o método

manual e o automatizado, além de apresentar uma análise qualitativa na
produção de placas por fresadora CNC. Para tanto, foi necessário definir as
placas a serem utilizadas pelos dois métodos, sendo elas fenolite e fibra de
vidro.
Foram selecionadas três placas de cada tipo para a análise, sendo que
cada uma sofrerá a interferência de um método, sendo eles:
• furação e usinagem das trilhas por CNC;
• furação com furadeira e corrosão com percloreto de ferro; e
• furação com furador manual e corrosão com percloreto de ferro.
Analisando o tempo de execução em cada método e o produto final foi
possível comparar o método de produção mais eficaz. Para isso foi
determinado um layout que será desenhado em todas as seis placas, conforme
Figura 44.
Figura 44 – Layout das placas

80
Tabela 7 – Comparação de tempo entre os métodos tradicional e o por CNC.
Transcrição Furação
Transcrição Furação Furação Tempo
Placa por Caneta com Corrosão
por CNC Manual por CNC Total
Retroprojetor Furador
Placa de 1 5min 12s - 4min 38s - - 31min 14s 41min 4s
Fibra de 2 5min 25s - - 8min 32s - 28min 2s 41min 59s
Vidro 3 - 1min 35s - - 5min 03s - 6min 38s
1 5min 29s - 4min 25s - - 27min 27s 37min 21s
Placa de
2 5min 35s - - 5min 56s - 25min 3s 36min 34s
Fenolite
3 - 1min 46s - - 4min 59s - 6min 45s
Na tabela 7, pode-se verificar que o método por CNC é mais viável no

quesito tempo, já que tem em média uma redução de 30 minutos na sua
produção.
Como análise qualitativa pode-se observar as falhas das trilhas e ilhas
no método tradicional. Verificando as placas FV1 e FV2, pode-se observar que
na FV1, ocorreu a corrosão de uma das trilhas, pelo fato da placa permanecer
muito tempo no corrosivo, como pode ser visto na Figura 45 a e 45 b, sendo
esse também um ponto critico, já que a placa ficaria inutilizada e o processo
deveria ser reiniciado desde o começo caso a placa tivesse uma finalidade
além de comparação de tempo.
Figura 45 a – Placa de fibra de vidro 1, 45 b – Placa de fibra de vidro 2
Pode-se observar na Figura 46 a e 46 b que as trilhas e ilhas, também

não tiveram um bom acabamento, o que pode prejudicar a função da placa ao
81
inserir os componentes eletrônicos, onde a falha em alguma trilha ou a furação

fora do espaço desejado podendo restringir a passagem de corrente elétrica
nesses campos, perdendo a funcionalidade da placa.
Figura 46 a- Placa de fenolite 1, 46 b – Placa de fenolite 2
Nas placas confeccionadas por comando CNC, podemos verificar a

qualidade das trilhas e sincronia da furação, veja Figura 47 a e 47 b.
Figura 47 a – Placa de fibra de vidro 3, Figura 47 b – Placa de fenolite 3

82
8 CONCLUSÃO
O projeto realizado teve como finalidade a utilização de uma fresadora 3

eixos para usinagem e furação de placas de circuito impresso, bem como os
aspectos relacionados a construção da fresadora, seu sistema
de comunicação e interfaces.
O Software Eagle foi utilizado transformando as informações iniciais em
formato de Layout de impressão e as convertendo para a linguagem de
máquina com utilização do software Mach3, o qual fornece todas as
informações referentes ao programa de usinagem e furação para a Fresadora.
A utilização destes softwares de conversão de linguagens foi de grande
importância neste projeto, pois com ele não houve a necessidade de
conhecimento específico em programação referente à usinagem, os softwares
dispõe de interfaces autoexplicativas, que com tempo e treinamento
proporcionou o modelo de usinagem necessário para este projeto ser realizado.
Esta forma é bem mais confiável e feita de maneira mais rápida do que outros
métodos de fabricação, já que possui uma redução de cerca de 80% no tempo
de confecção. A relação custo benefício também se mostra muito satisfatória,
quando comparado com os métodos convencionais de fabricação de PCI’s.
A área de usinagem ficou limitada em confecções de placas de 100mm x
80mm por devido a utilização de softwares com versões free, entretanto para
aplicação de forma acadêmica o mesmo se mostrou eficiente. A máquina
possui uma estrutura para suportar confecções de placas de 360mm x 280mm,
para tanto é necessário a utilização de uma licença.
Alguns pontos devem ser evidenciados para melhoria futura, como a
realização de um sistema de sucção do pó, provenientes da usinagem e
furação, uma análise mais aprofundada sobre formatos de circuitos impressos
e normas de confecção, um sistema de refrigeração para não ocorrer à queima
da trilha, e até mesmo um sistema de fixação de ferramenta automatizado, ou a
laser com análises e testes, necessários a aprovação do projeto.
O projeto teve como prioridade utilizar conhecimentos obtidos ao
decorrer do curso e colocar em prática o que foi aprendido, porém o
conhecimento obtido na execução do projeto foi de grande valia para a
formação, realizar um trabalho útil que servirá como base para posteriores
83
trabalhos e melhorias é de suma importância, além da obtenção de resultados

provenientes da utilização da máquina como auxilio em projetos futuros em
meio acadêmico, que não só baseiam-se na confecção de placas de circuito
impresso, mas como na utilização de softwares que ajudam a melhorar o
aprendizado.
84
APÊNDICES
85
86
87
88
ANEXOS
89
Anexo A – Laudo Técnico Ergonômico de Atividade de Trabalho, feito por

Romeu Escolástico Filho, 2013.
ERGOFISIO CONSULTORIA
LAUDO TÉCNICO ERGONÔMICO DE ATIVIDADE DE TRABALHO
A palavra Ergonomia, deriva do grego, que por definição dos radicais significa “ergon”
- trabalho e “nomos” - leis, normas e regras (as normas para o trabalho), é o conjunto de
conhecimentos científicos relativos ao homem e necessários à concepção de instrumentos,
máquinas e dispositivos, que devam ser estudados e implantados de forma a permitir a
adaptação das condições de trabalho às características físicas, psíquicas e cognitivas dos
trabalhadores, que possam ser utilizados e proporcionar o máximo de conforto, segurança e
eficiência. (WISNER, 1987).
De acordo com a Ergonomics Research Society (1949), “Ergonomia é o estudo do
relacionamento entre o homem e seu trabalho, equipamento e ambiente e, particularmente,
a aplicação dos conhecimentos de anatomia, fisiologia e psicologia na solução dos
problemas surgidos desse relacionamento”.
Dentre os objetivos da implantação do processo da Ergonomia podemos citar:
a) obter reduções significativas ou reduções dos acidentes relacionados a condições
inadequadas por más condições ergonômicas que possam ser fatores para geração de
DORT – Distúrbio Osteomuscular Relacionado ao Trabalho;
b) conseguir gradativamente a eliminação das situações causadoras de dor,
desconforto, fadiga e dificuldade na realização do trabalho; diminuição do esforço e “stress”
físico;
c) dotar a empresa de um Sistema de Gestão da Ergonomia com ações integradas,
estimular a implementação da Norma Regulamentadora – NR 17, através da identificação
dos riscos e perigos existentes, o controle para eliminar ou minimizar potenciais de
exposição, o monitoramento, registros e divulgação de dados.
90
As etapas para a eficácia do processo de Ergonomia constam da implantação de

melhorias contínuas, minimizar, controlar ou eliminar os riscos e perigos, visando eliminar o
desconforto, dificuldade e fadiga no trabalhador na realização das atividades, tarefas
prescritas e processos do trabalho.
A Norma Regulamentadora – NR 17 do Ministério do Trabalho e Emprego “visa
estabelecer parâmetros que permitam a adaptação das condições de trabalho às
características psicofisiológicas dos trabalhadores, de modo a proporcionar um máximo de
conforto, segurança e desempenho eficiente”.
As condições de trabalho incluem aspectos relacionados ao levantamento, transporte
e descarga de materiais, ao mobiliário, aos equipamentos e às condições ambientais do
posto de trabalho, e à própria organização do trabalho.
Análise da atividade de trabalho para o TCC
- Função: operador auxiliar de produção.

- Atividades desenvolvidas: realizar furações e acabamentos em placas de PCI.
- Tipo de movimentos realizados:“repetitivos” com uso frequente e por tempo
prolongado de membros superior e tronco, com uso de moderada a grande força muscular
para o manuseio da ferramenta (furadeira), com ângulos articulares quase próximos do
limite tolerável, no ponto de vista biomecânico de ombros, coluna dorsal e cervical
(pescoço), com movimentos e postura exacerbada de abdução e de flexão.
- Postura Predominante: 100% na posição em pé e de forma estática.
- Modo Operatório:não permitem ao trabalhador executar movimentos com ambas as
mãos, na mesma direção, não permitindo uma melhor sequência dos elementos da
operação, com altura inadequada do plano de trabalho (bancada) em relação ao tipo de
operação e atividade executada; levando a adoção de postura inadequada do trabalhador
proporcionado uma sobrecarga muscular estática de tronco e ombros, devido à
manutenção de flexão de pescoço, coluna dorsal e abdução de ombros.
Fatores de Riscos existentes
1- realização de movimentos “repetitivos” com uso de força muscular de membros

superiores acarretando sobrecarga muscular estática e postura inadequada de ombros e
tronco;
2- postura 100% em pé e estática o que acarreta desconforto e fadiga muscular;
3- modo operatório da tarefa prescrita considerado inadequado, contínuo e com
exposição por tempo prolongado, levando a problemas de origem interfacial (posturas
91
prejudiciais resultantes de inadequações de componentes, alcances, do posicionamento e

de apoios com prejuízos para o sistema muscular e esquelético).
Movimentos repetitivos com adoção de postura prolongada e inadequada de abdução

de ombro, podendo acarretar lesões e agravos musculares e/ou articulares, tais
como: Síndrome do Manguito Rotador, Tendinite de Supra Espinhoso, Síndrome do
Impacto ou Bursite.
Movimentos com adoção de postura prolongada de flexão exacerbada de coluna

dorsal e cervical (pescoço), podendo acarretar lesões e agravos musculares e/ou
articulares, tais como: Dorsalgia, Cervicalgia, Cervicobraquialgia, contratura
muscular, hérnia ou prolapso de disco intervertebral.
92
Adoção de postura 100% na posição em pé por tempo prolongado para realização

das tarefas quanto ao método operacional inerente da atividade, considerado
desconfortável e fatigante, podendo ocasionar Lombalgia, Ciatalgia (compressão
Conclusão Geral (Parecer Ergonômico)
nervo ciático), Estase venosa (varizes), “stress” físico e fadiga.
Um sistema de trabalho adequado deve minimizar os riscos de acidentes, sendo que

medidas técnicas e de segurança devem ser adotadas e acompanhadas de condições
eficientes e incentivas de comportamento seguro aos trabalhadores.
Sendo assim, conclui-se que se faz necessário a adoção e implantação de sistema
operacional robotizado na tarefa de trabalho analisada, como forma de minimizar e/ou
eliminar movimentos repetitivos e posturas errôneas / inadequadas de tronco e membros
superiores, diminuir o uso de força e sobrecarga muscular estática do trabalhador, bem
como melhorar o processo operatório da atividade, como forma de aumentar a produtividade
e eliminar possíveis desconfortos e fontes (riscos) causadoras de surgimento de doenças
ocupacionais, lesões ou agravos musculares (DORT – Doença Osteomuscular Relativa ao
Trabalho).
Corpo Técnico e Certificado do Especialista
FT. Romeu Escolástico Filho – CREFITO 3/2.641

- Fisioterapeuta formado pela Universidade Metodista de Piracicaba.
- Curso de Aprimoramento em Fisioterapia junto ao Depto. De Cirurgia e Ortopedia da
Faculdade de Medicina de Botucatu, da Universidade Estadual Paulista “Júlio de Mesquita
Filho” – UNESP.
- Curso de Ergonomia Ocupacional pelo Instituto Brasileiro de Fisioterapia do Trabalho.
- Pós Graduação Lato Sensu – Especialização em “Gestão Integrada de Meio Ambiente,
Segurança e Saúde do Trabalho” – SENAC – Bauru.
93
94
Anexo B – Tabela de rolamentos lineares, disponibilizado por Brighentti

Automação, 2013.
95
Anexo C – Dimensionamento da castanha para os eixos lineares,

disponibilizado por Brighentti Automação, 2013.
96
Anexo D–Considerações e justificativas para algumas soluções de layout,

retirado de Pires, Ribeiro e Silva, 2007.
97
ANEXO E – Diretrizes e significados do código G, retirado de Mundo CNC,

2008.
Código G Função
G00 Posicionamento rápido
G01 Interpolação linear
G02 Interpolação circular no sentido horário (CW)
G03 Interpolação circular no sentido anti-horário (CCW)
G04 Temporização (Dwell)
G05 Não registrado
G06 Interpolação parabólica
G07 Não registrado
G08 Aceleração
G09 Desaceleração
G10 a G16 Não registrado
G17 Seleção do plano XY
G18 Seleção do plano ZX
G19 Seleção do plano YZ
G20 Programação em sistema Inglês (Polegadas)
G21 Programação em sistema Internacional (Métrico)
G22 a G24 Não registrado
G25 a G27 Permanentemente não registrado
G28 Retorna a posição do Zero máquina
G29 a G32 Não registrados
G33 Corte em linha, com avanço constante.
G34 Corte em linha, com avanço acelerando.
G35 Corte em linha, com avanço desacelerando.
G36 a G39 Permanentemente não registrado
G40 Cancelamento da compensação do diâmetro da ferramenta
G41 Compensação do diâmetro da ferramenta (Esquerda)
G42 Compensação do diâmetro da ferramenta (Direita)
G43 Compensação do comprimento da ferramenta (Positivo)
G44 Compensação do comprimento da ferramenta (Negativo)
G45 a G52 Compensações de comprimentos das ferramentas

98
Cancelamento das configurações de posicionamento fora do zero

G53
fixo
G54 Zeragem dos eixos fora do zero fixo (01)
G60 Posicionamento exato (Fino)
G61 Posicionamento exato (Médio)
G62 Posicionamento (Grosseiro)
G63 Habilitar óleo refrigerante por dentro da ferramenta
G68 Compensação da ferramenta por dentro do raio de canto
G69 Compensação da ferramenta por fora do raio de canto
G70 Programa em Polegadas
G71 Programa em metros
G80 Cancelamento dos ciclos fixos
G81 a G89 Ciclos fixos
G90 Posicionamento absoluto
G91 Posicionamento incremental
G92 Zeragem de eixos (mandatório sobre os G54...).
G93 Avanço dado em tempo inverso (Inverse Time)
G94 Avanço dado em minutos
G95 Avanço por revolução
G96 Avanço constante sobre superfícies
G97 Rotação do fuso dado em RPM
G98 e G99 Não registrados
Nota: Os códigos que estão como não registrados indicam que a norma ISO não definiu
nenhuma função para o código, os fabricantes de máquinas e controles tem livre escolha para
estabelecer uma função para estes códigos, isso também inclui os códigos acima de G99.
99
REFERÊNCIAS
ABRAHÃO J.I. - Reestruturação Produtiva e Variabilidade do Trabalho: Uma

Abordagem da Ergonomia. Psicologia: Teoria e Pesquisa, Brasília, Jan.-Abr.
2000, n.1, Vol. 16, p. 049-054.
ABRAHÃO J.I.; PINHO D.L.M. – Teoria e Prática Ergonômica: Seus Limites e

Possibilidades. Escola: Saúde e Trabalho: Estudos Psicológicos. 1ª Ed.
Editora UnB, Brasília, 1999.
BERNARDI L. Z. – Como Fazer Placas de Circuito Impresso pelo Método

de Transferência Térmica.2011, 08 f. UFES, Espírito Santo, 2011. Disponível
em<http://www.ceunes.ufes.br/downloads/2/sandramuller-
pci_metodo_termico.pdf>. Acesso em: 12mar.13.
BRAZMO – Ficha de Informação de Segurança de Produtos Químicos –

Persulfato de Amônia. São Paulo, 2005. Disponível em:
<http://www.cpact.embrapa.br/fispq/pdf/PersulfatodeAmonio.pdf>. Acesso em:
19jul.12.
BRISCO – Ficha de Informação de Segurança de Produtos Químicos –

Persulfato de Amônia. Guarulhos, 2011. Disponível [online].
<http://www.brisco.com.br/fispq/persulfato-de-amonio.pdf>. Acesso em:
19jul.12.
CAROZZI, H. J. C. - Projeto de uma fresadora controlada por comando

numérico computadorizado – CNC. 2005, 99f. Dissertação (Graduação em
Engenharia de Telecomunicações) – Faculdade Assis Gurgacz, Paraná,
Cascavel, 2005.
CÔRREA, A. R. – Tendências Tecnológicas para Máquinas Ferramenta de

Alta Velocidade HSM/HSC. 2013, 116 f. Dissertação (Graduação em
Engenharia Mecânica) – Universidade Federal do Rio de Janeiro, Rio de
Janeiro, 2013.
100
DANETO - Ficha de Informação de Segurança de Produtos Químicos –

Percloreto de Ferro. Fortaleza, 2006. Disponível em:
<http://www.daneto.com.br/components/com_pedidos/docs/Cloreto%20Frrico%
20Soluo.pdf>. Acesso em: 20jul.12.
DIGIPLAC, Circuitos Impressos – Como Fazer sua Primeira Placa de

Circuito Impresso. Rio de Janeiro, 2009. Disponível em:
<http://www.4shared.com/get/B5CiRQvG/Manual_Digiplaq_-
__Como_fazer_.html>. Acesso em: 10set.13.
DINIZ, A. E.; MARCONDES, F. C.; COPPINI, N. L. - Tecnologia da Usinagem

dos Materiais. 7ª Ed., Editora Artliber, São Paulo, 2010.
DORO M. M. – Sistemática para Implantação da Garantia da Qualidade em

Empresas Montadora de Placas de Circuito Impresso. 2004, 149 f.
Dissertação (Mestrado em Metrologia) – Universidade Federal Santa Catarina,
Santa Catarina, 2004.
FIGUEIRA D.G. História. 2ª Ed.,Editora Ática, São Paulo, 2003.
GROOVER M.P. - Automação Industrial e Sistema de Manufatura. 3ªEd.,

Editora Pearson, São Paulo, 2011.
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No decorrer do curso de Engenharia Mecatrônica, foram vistos vários

2.1 A Evolução Do Sistema Eletrônico

A origem da placa de circuito impresso é datada na década de 1930,

Figura 1 – Rádio com válvula a vácuo

Fonte: Mehl, 2009.

Figura 2 – Sistema de ligação das válvulas a vácuo de um rádio

Fonte: Mehl, 2009.

As válvulas a vácuo queimavam e falhavam com frequência; sendo

O circuito integrado foi desenvolvido na empresa Fairchild

Fonte: Mehl, 2011.

O desenvolvimento de circuitos integrados veio para ajudar a otimizar

2.2 Mecanismo CNC (Comando Numérico Computadorizado)

A utilização da tecnologia CNC (Controle Numérico Computadorizado)

movimentação dos eixos. Mesmo com a mesma composição básica, as

2.2.1 Centro de usinagem

Os centros de usinagem oferecem um alto grau de automatização,

um centro de usinagem é uma máquina de grande automatização que

Para melhor entendimento da estrutura desta máquina ferramenta,

Figura 4 - Centro de usinagem de eixo vertical.

Fonte: Corrêa, 2013.

O centro de usinagem de eixo horizontal é utilizado mais

Figura 5 – Centro de usinagem de eixo horizontal

Fonte: Corrêa, 2013.

A velocidade de trabalho de ambos os modelos de centro de usinagem é

Figura 6 – Esquema de funcionamento dos eixos de rotação.

Fonte: Corrêa, 2013.

2.2.2 Torno CNC

A máquina ferramenta conhecida como Torno CNC, tem como sua

Figura 7 – Montagem de uma peça no torno CNC

Fonte: Mundo CNC, 2008.

Rocha (2008, p.03), afirma que:

os parâmetros de cortes são basicamente a Velocidade de Corte (VC

O trabalho de usinagem em tornos exige atenção do operador, pois a

2.2.3 Mecanismo 3 (três) eixos

Este método foi o escolhido para a realização do projeto, visto que

uma fresadora é uma “máquina-ferramenta” composta basicamente

O mecanismo 3 (três) eixos é utilizado em máquinas-ferramenta que

De acordo com Kratz (2012, p. 34),

As características de fabricação de peças pelas máquinas-ferramenta

O mecanismo 3 (três) eixos é composto por eixos de movimentação que

O número de eixos depende do número de graus de liberdade que a

O sistema de movimentação da máquina CNC é conhecido, também, por

Figura 8 – Sistema de coordenadas cartesianas e eixos rotacionais

Fonte: Groover, M.P, 2011.