FMEA

Metodologia de Anlise do Tipo e Efeito de

Falha.
(Failure Mode and Effect Analysis)
 Discentes

Alex Douglas de Oliveira

Fernando Resende
Fernando Mello
Leandro Morito
Gustavo Lima
 Histrico
O FMEA teve sua origem nos Estados Unidos por volta de 1949, como um
padro para operaes militares. ( determinar os efeitos nos sistemas e falhas
em equipamentos)

A metodologia de FMEA foi criada pela NASA em meados de 1960. Nesta poca
foi utilizado como mtodo de anlise preventivo dos potenciais modos de falha
do projeto Apolo.

Atualmente faz parte da lista de documentos exigidos pela norma ISO/TS 16949 (
automotivo)
 Introduo
Segmentos industriais que fazem uso da ferramenta:

Produtos mdicos / hospitalares

Indstria automobilstica
Farmacuticos
Alimentos e bebidas
 Introduo
A metodologia de Anlise do Tipo e Efeito de Falha, conhecida como
FMEA ( do ingls Failure Mode and Effect Analysis), uma ferramenta
que busca em princpio, evitar, por meio da anlise das falhas
potenciais e propostas de aes de melhoria, que ocorram falhas no
projeto do produto ou do processo.

Diminuindo as chances do produto ou processo falhar durante sua

operao, e com isso buscar o aumento da confiabilidade.

Este o objetivo bsico desta ferramenta

 Ferramenta de Gerenciamento de Riscos
Planejar
Organizar
Dirigir
Controlar Recursos

http://www.msarh.com.br/blog/wp-content/uploads/2012/04/riscos.jpg
 Em essncia, o FMEA
consiste na determinao
das prioridades!
 Princpios Fundamentais
O FMEA se apoia em 05 princpios fundamentais:

1. Apoio da Gerncia ( Alta direo)

2. Abordagem de equipe ( no deve existir FMEA de um homem s, deve sempre ser

realizada em reunio por um grupo que contemple diferentes reas da empresa,
como produo, engenharia ...)

3. Relao de causa e efeito

4. Definio de cliente

5. FMEA como ferramenta viva: melhoria contnua

 Princpios Fundamentais

O FMEA deve ser realizado por uma equipe multifuncional. Nas reunies de criao ou
modificao devem estar presentes funcionrios da engenharia de produto, qualidade,
produo ( operadores de mquinas) e direo, pois cada rea da empresa possui
algumas das informaes necessrias:
 Princpios Fundamentais

Reclamaes de clientes;
Novos problemas de produo ou de qualidade;
Novos processos dever ser realimentados no documento.

A ideia que essas reunies de FMEA sejam frequentes, possibilitando tanto a criao
de novas FMEAS como reviso e modificao peridica das existentes.
 Importncia

Proporciona para a empresa:

Uma forma sistemtica de catalogar informaes sobre as falhas dos produtos/

processos;

Melhor conhecimento dos problema nos produtos/processos.

Aes de melhoria no projeto do produto/processo, baseado em dados e

devidamente monitoradas ( melhoria contnua)
 Importncia

Diminuio de custos por meio da preveno de ocorrncia de falhas;

O benefcio de incorporar dentro da organizao a atitude de preveno com a

satisfao dos clientes;
 Tipos de FMEA

As etapas e a maneira de realizao so as mesmas, diferenciando-se apenas

quanto ao seu objetivo.

FMEA de Projeto: So consideradas as falhas que podero ocorrer com o

produto dentro das especificaes do projeto. O objetivo desta anlise evitar
falhas no produto ou no processo decorrentes do projeto. comumente
denominada tambm de FMEA de projeto ou produto
 Tipos de FMEA

FMEA de processos: So consideradas as falhas no planejamento e execuo do

processo, ou seja, o objetivo desta anlise evitar falhas do processo, tendo
como base as no conformidades do produto com as especificaes do projeto.

FMEA de sistemas: So considerados sistemas e subsistemas nas fases

conceituais e de projeto. O objetivo desta anlise focalizar nos modos de
falhas entre funes do sistema. So inclusas as interaes entre sistemas e
elementos dos sistemas.
 Tipos de FMEA

FMEA de servios: So analisados os servios antes de eles atingirem o

consumidor. usado para identificar tarefas crticas ou significantes para
auxiliar a elaborao de planos de controle. Ajudam a eliminar gargalos nos
processos e tarefas.

A eficcia da ferramenta est muito ligada a percia do projetista, devido ao fato

de que os modos de falha precisam ser previstos por ele.
 Algumas limitaes do FMEA

No pode ser feito at que o projeto tenha progredido a um certo ponto em que
os elementos do sistema tenham sido selecionados at o nvel que a anlise
deseja explorar

Se for executado muito tarde, ele pode no impactar o projeto de modo eficaz e
pode no garantir a confiabilidade do dispositivo

Probabilidades de falhas podem ser difceis de se obter. Obter, aplicar e

interpretar esses dados a sistemas nicos, introduz incertezas que so difceis de
se avaliar. Alm disso, a maioria dos sistemas se degradam ao decorrer do tempo,
portanto possuem status mltiplos.
 Algumas limitaes do FMEA

No analisa perigos ou problemas quando o sistema est operando devidamente

causado um impacto inicial no cronograma do produto e de manufatura

H uma necessidade de se compor um time com uma caracterstica

interdisciplinar elevada e posteriormente trein-los devidamente, gerando custos.
 Nomenclaturas

MODO a Forma ou maneira de ser ou manifestar-se uma coisa ; Maneira ou forma

particular de fazer as coisas, ou de falar; Maneira de conseguir as coisas, meio, via.

FALHA : Defeito, Desarranjo, enguio ou ato ou efeito de falhar, sendo que

FALHAR est como No dar o resultado desejado, no ser como se esperava.

EFEITO : Provocado pela falha / Riscos

 Modo de Falha
Desta forma, pode-se ento comear a definir MODO DE FALHA como sendo: A forma do
defeito, maneira com que o item falha ou deixa de apresentar o resultado desejado ou
esperado, um estado anormal de trabalho, a maneira que o componente em estudo deixa de
executar a sua funo ou desobedece as especificaes.

O MODO DE FALHA uma propriedade inerente a cada item, visto que cada item tem suas
caractersticas particulares como funo, ambiente de trabalho, materiais, fabricao e qualidade.

Ex: falta de informao, rebarba, empenamento, dimenso acima

(abaixo) do especificado, erro de posio e etc .
 Efeito

Descrio dos efeitos dos modos de falha no desempenho do sistema/produto ou

resultado do processo.

o que o cliente observa.

Pergunte-se: O que acontecer se ocorrer o tipo de falha descrito?

Quais consequncias poder sofrer o cliente?

O cliente pode ser o prximo processo ou o cliente final?

A descrio deve incluir o efeito nos prximos processos e no cliente final.

 Modo de Falha: Funcional e Estrutural

A abordagem funcional genrica, no necessita de especificaes de

projeto ou engenharia. Pode ser tratada como uma no-funo.
Ex:

COMPONENTE FUNO MODO DE FALHA

EIXO Transmitir movimento, torque. No transmite movimento, no transmite torque.
 Modo de Falha: Funcional e Estrutural

A abordagem estrutural necessita de informaes de engenharia as quais

muitas vezes no esto facilmente disponveis. Tanto na abordagem
funcional como na estrutural muito importante que se tenha, bem
definida, a funo do componente, pois a referncia para se verificar
quando o item est em falha ou no.

Ex:
Componente Funo Modo de falha
Eixo Transmitir movimento, torque. Ruptura, empenamento, desgaste...
 Causa da falha em potencial

CAUSA: Aquilo que determina a existncia de uma coisa; O que

determina um acontecimento; agente, motivo, razo; origem,
princpio (MICHAELIS,2000).

As causas do modo de falha so os motivos que levaram o modo de falha a

ocorrer, podem estar nos componentes da vizinhana, fatores ambientais,
erros humanos, ou no prprio componente.
 Causa da falha em potencial

So as potenciais (grande chance) razes para a falha ocorrer.

Pergunte-se: Quais variveis do processo podem provocar esse modo de falha?

Uso de diagrama de causa e efeito ou rvore de falhas (FTA) pode ajudar.

 Causa da falha em potencial

Vale ressaltar, embora as definies sejam simples, nem todas as falhas

podero se ajustar a estas definies, podendo gerar muitas discusses em
uma reunio de FMEA.

Essa discusso normalmente se concentra entre o modo de falha e causa do modo de falha.
 Quando comear a utilizar o FMEA?

Quanto mais cedo for feito o FMEA, mais fcil e barato sero as mudanas para a
melhoria do produto. No entanto, nas fases iniciais de projeto ( projeto conceitual) as
informaes so bastante reduzidas, sendo ento utilizada a abordagem funcional para
os modos de falha.
 1 Etapa

Identificao das funes e requisitos de produtos e processos:

Dados de entrada ( desenhos, fluxos de processos e etc)

Relacionar todos os modos de falhas que possam ocorrer em cada etapa.
Um modo de falha um no atendimento ao requisito.
Somente devem ser considerados modos de falha do processo sendo estudado.
 1 Etapa

Exemplo: Se tivermos fazendo um FMEA de um forjamento:

Requisitos para o processo:

Aquecer at 950C
Usinar espessura 8,5 mm
Facear com rugosidade Ra 3,2
Paralelismo 0,12 mm
Montar 4 parafusos na sequncia especificada
Compactar molde em areia verde
 1 Etapa

Exemplos de Modos de Falha para o processo. ( ligado aos requisitos)

Temperatura abaixo do especificado

Espessura fora do especificado
Rugosidade acima do especificado
Arestas com rebarba, furo fora de posio, dimetro maior que
especificado, sujo, rachado.
Montar parafusos fora da sequencia especificada
Permeabilidade da areia abaixo do especificado
 1 Etapa

Para cada modo de falha encontrado, deve-se relacionar as possveis causas

para a sua ocorrncia e os possveis efeitos para o cliente.

Nesse ponto necessrio ter a compreenso de quais os clientes envolvidos.

O cliente externo quem vai utilizar o produto ( o motorista do carro se o
FMEA de um cilindro de freio.

Como clientes internos temos as prximas operaes do fluxograma do

processo.
 1 Etapa

Identificar a causa do modo de falha achar o responsvel: se o modo

de falha de um processo de usinagem for dimenso fora do
especificado, uma possvel causa seria fixao incorreta ou inadequada.

Nessa etapa do FMEA lembre-se de considerar que a pea chega OK do

processo anterior.

Sero considerados os modos de falha e as causas apenas da etapa do

processo sendo estudado.

Brainstorming / Ishikawa
 1 Etapa

O efeito o resultado do modo de falha para os clientes. Exemplos de efeitos

para Clientes Internos, que so as prximas operaes:

No monta
No fura/ no rosqueia
Torque falso
Pe o operador em risco
Presena de porosidade.
 1 Etapa

Exemplos de efeitos para Clientes Externos:

Reduo da resistncia mecnica ( quebra, empenamento)

Compromete durabilidade da camada superficial
Presena de rudo ou de vibrao na operao
Inoperncia do sistema
Aparncia degradada
Vazamento de fludo
 1 Etapa

Para finalizar esta primeira fase do FMEA deve-se ainda determinar os

controles de deteco e os controles de preveno de falhas que esto
implementados;

Controles de deteco atuam detectando o modo de falha.

Se o modo de falha, por exemplo, for rugosidade acima do

especificado um controle de deteco poderia ser medio de
rugosidade ( amostragem), que detectaria diretamente quando a
rugosidade est acima da tolerncia.
 1 Etapa

Os controles de preveno atuam nas causas do modo de falha. Uma

possvel causa para o aumento da rugosidade do exemplo anterior pode
ser a vibrao decorrente do desgaste da ferramenta de corte.

Neste caso, poderia ser implementado um Controle de vida til da

ferramenta como controle de preveno.
 1 Etapa
A ilustrao abaixo demonstra graficamente a relao entre o modo de
falha, a causa o efeito e os controles de preveno e de deteco.
 1 Etapa

Processo XPTO

Requisito : usinar espessura 8,5 mm Controles de deteco

Modo de falha: Espessura fora do especificado

Causa: Erro de interpretao de desenho

Controles de
Efeito: No monta preveno
 2 Etapa

PRIORIZAR OS RISCOS

Aps identificar os modos de falha, efeitos, causas e controles de

preveno e de deteco deve-se definir a severidade, a ocorrncia e a
deteco. Para isso utilizaremos algumas tabelas.
 Componentes que definem a prioridade
do modo de falha (causa):
SEVERIDADE ( S)
Gravidade ( em termos de efeito) da falha.

OCORRNCIA ( O)
Frequncia de incidncia da falha.

DETECO ( D)
Capacidade de detectar a falha antes que ela chegue ao usurio.

Determinar uma escala pra cada item.

 2 Etapa

SEVERIDADE

A severidade, o quo grave a falha quando ela ocorre.

Se o modo de falha possuir mais de um efeito, anotar todos e depois

atribuir a severidade para cada um deles, porm considerar o de maior
valor para o clculo.

O que importa aqui estimar o grau de insatisfao do cliente este campo

preenchido subjetivamente e classificado como mostra o quadro.
 2 Etapa
SEVERIDADE / TABELA.
ndice Classificao Conceito
Falha de menor importncia, quase no so percebidos os efeitos sobre
1 Insignificante
o produto ou processo
Provoca reduo de performance do produto e surgimento gradual de
2 Baixa ineficincia, o cliente perceber a falha, mas no ficara insatisfeito com
ela.
O produto sofrer uma degradao progressiva , o cliente perceber a
3 Moderada
falha e ficar insatisfeito
4 Alta O cliente perceber a falha e ficar muito insatisfeito.
Problemas so catastrfico e permitem perigo de segurana.
5 Muito Alta
O cliente ficar muito insatisfeito

Nota: Sempre que o conceito for segurana , a prioridade ser 5.

 2 Etapa

OCORRNCIA.

Classifica a probabilidade da falha acontecer, considerando os controles de

preveno quando existentes.
Em um projeto novo geralmente utiliza-se o conhecimento prvio do
operador, que considera a ocorrncia de falhas em peas similares que j
foram fabricadas.
O FMEA deve ser revisado para substituir esses valores pelas estatsticas
do processo, assim que disponveis.
 2 Etapa
OCORRNCIA/ TABELA.
Este campo preenchido subjetivamente e classificado como mostra
o quadro:

ndice Classificao Conceito OCORRNCIA

A falha eliminada atravs

1 Muito Baixa Probabilidade muito remota de acontecer ( improvvel)
de controle preventivo
Nmero de ocorrncia baixo ou frequente probabilidade (muito
2 Baixa 01 em 100 000
Pequena)

3 Moderada Nmero moderado de ocorrncias (Probabilidade Moderada) 01 em 10 000

4 Alta Nmero alto e frequente de ocorrncia (probabilidade alta) 01 em 100

5 Muito Alta Falhas em propores alarmantes (certamente ocorrer a falha) 01 em 10

 2 Etapa

DETECO.

A deteco classifica qual a probabilidade de se detectar o modo de

falha. Para classificar a deteco, suponha que a falha tenha ocorrido e
avalie a capacidade do controle proposto em detectar a falha.

No suponha que se a ocorrncia pequena, a deteco tambm

pequena.
 2 Etapa

DETECO/ NDICE .

ndice Classificao Conceito

1 Muito Baixa Controle atual certamente detectar a falha

2 Baixa Controle atual na maioria das vezes consegue detectar a falha

3 Moderada Controle atual pode detectar a falha

4 Alta Controle atual provavelmente no detectar a falha
5 Muito alta Controle atual com certeza no detectar a falha
Exemplo de aplicao
 3 Etapa

ELIMINIAR OU MINIMIZAR OS RISCOS

Clculo do RPN ( Risk Priority Number)

Medida de Risco do FMEA

OCORRNCIA * SEVERIDADE * DETECO

 3 Etapa
Aps serem definidos os valores de RPN devem ser tomadas aes para
eliminar ou minimizar os riscos.

Os RPNs mais altos devem ser atacados, de forma a reduzir severidade,

ocorrncia ou deteco, na seguinte ordem:
01 Reduzir Severidade(S) Modificar o projeto para minimizar ou eliminar o
efeito da falha.
02 Reduzir Ocorrncia (O) Atuar sobre a causa raiz, eliminando ou reduzindo a
causa
03 Reduzir o ndice de Deteco (D) Melhorar os controles de deteco (inspeo)

Ateno para SEVERIDADES 04 e 05

 3 Etapa
TABELA DE RISCOS
RPN Classificao Conceito
Baixa probabilidade do projeto falhar, no H necessidade de tornar aes
1-10 Baixo
corretivas
Risco moderado do projeto falhar, h necessidade de analisar cada caso a fim de
10-50 Moderado
tomar uma ou mais aes corretivas .
Risco alto do projeto falhar, com certeza h necessidade de tomar uma ou mais
50-125 Alto
aes corretivas.
O ndice de risco o produto dos trs ndices anteriores (ocorrncia x gravidade x deteco ) serve
para priorizar as aes corretivas
Obs: Uma ou mais aes corretivas devem ser recomendadas e implementadas sempre que o ndice de

severidade for 3 e o ndice de risco for 25.

 4 Etapa

A partir da priorizao comeam as aes de MELHORIA!

Nesta fase a equipe, utilizando os conhecimentos, e at mesmo
outras tcnicas como o brainstorming, lista todas as aes que podem
ser realizadas para diminuir os riscos.

Medidas de preveno total ao tipo de falha;

Medidas que dificultam a ocorrncia de falhas;
Medidas que limite o efeito do tipo de falha;
Medidas que aumentem a deteco;

Nota: preciso respeitar a viabilidade

 4 Etapa

AVALIAO - PONTUAO DOS NDICES

CONDIO INFORMAES DISPONVEIS NDICES A SEREM USADOS

DADOS ESTATSTICOS COMPARATIVOS; DADOS DE DADOS (HISTRICOS OU ATUAIS), CEP OU

O PRODUTO OU PROCESSO NO POSSUI HISTRICO
CONFIABILIDADE COMO CAPACIDADE DE PROCESSO, CPK, OUTROS INDICADORES DE FALHAS
ORGANIZADO DE DADOS, MAS SIMILAR A OUTRO
DISTRIBUIES, MODELOS, SIMULAO. COMPARATIVOS

DADOS ESTATSTICOS PRPRIOS, COM HISTRICOS

O PRODUTO OU PROCESSO POSSUI UMA BASE DE DADOS (HISTRICOS OU ATUAIS), CP OU
BASEADOS EM CONFIABILIDADE, CAPACIDADE DE PROCESSO,
DADOS COM HISTRICO DE FALHAS CONHECIDO. CPK, OUTROS INDICADORES DE FALHAS.
MODELOS MATEMTICOS E SIMULAO.

O DESING, PROJETO OU PROCESSO

CRITRIO SUBJETIVO. USE O CONSENSO DA
COMPLETAMENTE NOVO E NO EXISTE QUALQUER JULGAMENTO DA EQUIPE/ANALISTA DE PROCESSOS
EQUIPE OU EXPERINCIA DO ANALISTA.
DADO DISPONVEL.
 4 Etapa

preciso CONTROLAR os resultados !

Fazer nova avaliao dos riscos:

Clculo do RPN ( Risk Priority Number)

Pode ser feito no prprio formulrio FMEA;

Registrar quais foram as aes de melhoria;
importante definir prazos e responsveis; ( sempre)
 4 Etapa

preciso dar CONTINUIDADE!

O Formulrio FMEA um documento vivo , e deve sempre ser
revisada.

Como se trabalha com falhas potenciais elas podem ou no ocorrer;

preciso fazer o acompanhamento.

Confrontar as falhas potenciais imaginadas com as reais;

Aplicar uma nova anlise se necessrio.

http://franquiasbaratas.org/wp-content/uploads/2013/07/melhores-metodos-1.jpg
Action Plan
1. Identificao do problema
2. Anlise
Severidade
5. Concluso Ocorrncia
Deteco
6. Padronizao Priorizar

4. Verificao 3. Ao

Check Do
Obrigado!