A importância da pneumática

No universo da mecânica, muitas máquinas e

equipamentos apresentam, além dos sistemas
mecânicos (polias e correias, engrenagens,
alavancas etc.), sistemas hidráulicos (funcionam à
base de óleo) e sistemas pneumáticos (funcionam à
base de ar comprimido).
A utilização das máquinas pelo homem sempre teve
dois objetivos: reduzir, ao máximo, o emprego da
força muscular e obter bens em grandes
quantidades. A pneumática contribui para que esses
dois objetivos venham a ser alcançados. Ela permite
substituir o trabalho humano repetitivo e cansativo
nos processos industriais.
De fato, com atuadores pneumáticos, certas máquinas e
equipamentos tornam-se mais velozes e mais seguros.

Outra vantagem da pneumática é que ela pode atuar em

locais onde a pura energia mecânica, hidráulica e elétrica
seriam desvantajosas.
 Pneumática industrial
A pneumática industrial, por definição, é a soma de
aplicações industriais onde a energia da compressão
do ar é utilizada, notadamente em atuadores (cilindros
e motores). O controle do trabalho executado pela
energia da compressão do ar é efetuado por meio de
válvulas.
O ar comprimido recomendado para o trabalho na
pneumática tem de ser isento de impurezas e de água
e apresentar pressão e vazão constantes.
 Compressores

Compressores são máquinas que captam o ar, na

pressão atmosférica local, comprimindo-o até atingir a
pressão adequada de trabalho. Ao nível do mar, a
pressão atmosférica normal vale uma atmosfera ou 1
atm.
Equivalência entre atm e outras unidades de pressão:
1 atm = 1 bar = 14,5 psi (libra-força por polegada
quadrada) = 100 000 Pa = 100 Kpa
Em equipamentos pneumáticos, a pressão mais
utilizada é aquela que se situa na faixa de 6 bar, ou
seja, 600 Kpa.
A ilustração abaixo mostra um modelo de compressor.

Em diagramas pneumáticos, os compressores,

segundo a ISO 1219,
são representados pelo símbolo:
 Classificação dos compressores

Os compressores são classificados em

dois tipos: compressores de
deslocamento
positivo e compressores dinâmicos.
 Compressores de deslocamento
positivo
Nesses compressores, sucessivos volumes
de ar são confinados em câmaras fechadas
e elevados a pressões maiores. Dentro
dessa categoria, os mais utilizados são os
compressores de pistão e os compressores
de parafuso.
 Compressores de pistão
Podem ser de simples efeito (SE) e duplo efeito
(DE), ou de um ou mais estágios de compressão,
como mostra a figura.
 Manutenção dos compressores de pistão

Para uma eficaz manutenção desses compressores

devem-se tomar os seguintes cuidados:
· manter limpo o filtro de sucção e trocá-lo quando for
necessário;
· o calor na compressão de um estágio para o outro
gera a formação de condensado, por causa da entrada
de ar úmido, por isso é preciso eliminar a água;
 · verificar o nível de óleo;
· verificar se as válvulas de sucção e
descarga não estão travando;
· verificar se as ligações de saídas
de ar não apresentam vazamento;
· verificar o aquecimento do
compressor;
· verificar a água de refrigeração;
· verificar a tensão nas correias;
· verificar o funcionamento da
válvula de segurança.
 Compressor de parafuso
O motor elétrico ou diesel impulsiona um par
de parafusos que giram, um contra o outro,
transportando o ar desde a seção de admissão
até a descarga, comprimindo-o ao mesmo
tempo.
 Manutenção de compressores de
parafuso

Os compressores de parafuso, por

apresentarem poucas peças móveis e não
apresentarem válvulas de entrada e saída
e operarem com temperaturas internas
relativamente baixas, não exigem muita
manutenção. Praticamente isentos de
vibrações, esses equipamentos têm uma
longa vida útil. Para instalá-los, recomenda-
se assentá-los em locais distantes de
paredes e teto e em pisos de concreto
nivelados .
 Compressores dinâmicos
Esses compressores aceleram o ar com a
utilização de um elemento rotativo,
transformando velocidade em pressão no próprio
elemento rotativo que empurra
o ar em difusores e lâminas. São usados para
grandes massas de ar
e apresentam um ou mais estágios. Dentro
dessa categoria de compressores,
os mais utilizados são o compressor centrífugo
radial e o compressor axial.
 Compressor centrífugo radial
Este compressor é constituído por um rotor
com pás inclinadas como uma turbina. O ar é
empurrado pelo rotor por causa de
sua alta rotação e lançado através de um difusor
radial. Os compressores
centrífugos radiais podem ter um ou mais estágios.
O uso do compressor centrífugo radial é indicado
quando se necessita de
uma grande quantidade de ar constante.
 Compressor axial
É usado para grandes capacidades de ar e altas
rotações. Cada estágio consiste de duas fileiras
de lâminas, uma rotativa e outra estacionária. As
lâminas rotativas do rotor transmitem velocidade
ao ar, e a velocidade é transformada em pressão
nas lâminas estacionárias.
 Manutenção dos compressores
centrífugos radiais e axiais
Por trabalharem em alta rotação, esses
compressores devem ter uma programação que
contemple os seguintes itens:
· paradas para limpeza;
· troca de rolamentos;
· troca de filtros;
· soldagem de lâminas danificadas;
· realinhamento.

Recomenda-se a parada imediata desses

compressores se eles apresentarem
barulhos e/ou ruídos anormais.
 Rede de ar comprimido
Depois de comprimido e de ter passado pelo
reservatório principal e secadores, o ar segue
pela rede. A rede é um circuito fechado que
mantém a pressão igual à pressão reinante no
interior do reservatório principal.
 Para se construir uma rede de ar comprimido, os
seguintes parâmetros
deverão ser levados em consideração:
· as conexões das tubulações deverão ter raios
arredondados para evitar
a presença de fluxos turbulentos;
· a linha principal, em regra, deverá ter uma inclinação
de aproximadamente
1% em relação ao seu comprimento;
· nos pontos mais baixos deverão ser montados drenos
automáticos para drenagem do condensado água-óleo;
· expansões futura da rede deverão ser previstas em projeto;
· as tomadas de ar deverão estar situadas sempre por cima da
rede;
· as tubulações de ar comprimido deverão ser pintadas na cor
azul;
· prever, em projeto, a construção de reservatórios auxiliares;
· as tubulações da rede deverão ser aéreas e nunca embutidas
em paredes. Sendo aéreas, serão mais seguras e de fácil
manutenção;
· construir a rede de forma combinada, de modo que se algum
ramo tiver de ser interrompido, os demais continuem funcionando
para garantir a produção. Daí a importância de válvulas ao longo
do circuito.
Manutenção da rede de ar comprimido
A manutenção da rede de ar comprimido requer
os seguintes passos:
· verificar as conexões para localizar vazamentos;
· drenar a água diariamente ou de hora em hora;
· analisar se está tudo em ordem com a F.R.L
(filtro, regulador e lubrificador), de instalação
obrigatória na entrada de todas as máquinas
pneumáticas.
 Atuadores pneumáticos

Os atuadores pneumáticos se dividem em duas

categorias: os lineares e os rotativos. Os lineares
convertem energia pneumática em movimento linear, e
os rotativos convertem energia pneumática em
movimento rotativo.
Os atuadores lineares de simples efeito e de duplo
efeito são os mais usuais, não importando se são
cilíndricos, quadrados ou com outros formatos. Pela
simbologia adotada pela ISO 1219, esses atuadores
são assim representados.
 Manutenção dos atuadores em geral
Para se fazer a manutenção dos atuadores, é necessário
ter em mãos os catálogos dos fabricantes. Nesses
catálogos são encontrados os parâmetros de construção
mais importantes para a manutenção, ou seja:
· o diâmetro interno do cilindro;
· o diâmetro da haste;
· a pressão máxima;
· a temperatura de trabalho;
· o curso mínimo e máximo;
· dados a respeito do amortecedor;
· o tipo de fluido lubrificante a ser utilizado;
· a força máxima no avanço;
· a força de retorno;
· tipos de montagem.
 O exemplo a seguir, retirado do catálogo de um
fabricante, mostra um atuador cilíndrico de duplo
efeito. Observe seus parâmetros de construção:
Observação: buna - N é a denominação dada a um
dos tipos de borracha sintética.
Analisada a avaria existente no cilindro, o mecânico
de manutenção, de posse do catálogo, orienta-se
pelo desenho e pelos parâmetros para executar os
trabalhos de reparo necessários. As avarias mais
comuns nos atuadores pneumáticos são as
seguintes:

· desgaste de retentores;
· mola do cilindro fatigada;
· desgaste na camisa do atuador;
· excesso de pressão;
· respiro do cilindro de simples efeito;
· ressecamento de guarnições e retentores.
 Manutenção de válvulas de controle
pneumáticas

Há quatro grupos de válvulas pneumáticas:

válvulas direcionais, válvulas de bloqueio,
válvulas de controle de fluxo e válvulas de
pressão.
 Válvulas direcionais
São as mais importantes porque orientam, com lógica, o
caminho do ar comprimido dentro do sistema. As mais
comuns são as de cinco vias e duas posições (5/2) e as de
três vias e duas posições (3/2), ambas adaptáveis a
qualquer comando de acionamento.

A manutenção básica das válvulas direcionais consiste,

basicamente, em limpá-las internamente e em trocar seus
anéis de borracha. Muitas vezes, por motivos de economia,
é preferível trocar válvulas direcionais avariadas por válvulas
novas.
 Válvulas de bloqueio
Essas válvulas bloqueiam, seguindo uma
lógica de programação, o sentido de circulação
do ar comprimido dentro do sistema.
Na categoria de válvulas de bloqueio, as mais
utilizadas são as seguintes: válvulas
alternadoras, válvulas de simultaneidade ou de
duas pressões e válvulas de escape rápido.
As válvulas alternadoras possuem duas entradas P1
e P2 e uma saída A.
Entrando ar comprimido em P1, a esfera fecha a
entrada P2 e o ar flui de P1 para A. Quando o ar
flui de P2 para A, a entrada P1 é bloqueada.

Com pressões iguais e havendo coincidência de

sinais em P1 e P2, prevalecer á o sinal que
chegar primeiro. Em caso de pressões diferentes,
a pressão maior fluirá para A.
 As válvulas alternadoras são empregadas
quando há necessidade de enviar
sinais de lugares diferentes a um ponto comum
de comando. O diagrama
a seguir mostra um exemplo de aplicação de
válvulas alternadoras.
 As válvulas de simultaneidade ou de duas
pressões possuem duas entradas P1 e P2 e uma
saída A. Entrando um sinal em P1 ou P2, o pistão
impede o fluxo de ar para A. Existindo diferença de
tempo entre sinais de entrada com
a mesma pressão, o sinal atrasado vai para a
saída A.
Com pressões diferentes dos sinais de entrada, a
pressão maior fecha um lado da válvula e a
pressão menor vai para a saída A.
O diagrama mostra um exemplo de aplicação
de válvulas de simultaneidade.
Quando se necessita de movimentos rápidos
do êmbolo nos cilindros, com velocidade
superior àquela desenvolvida normalmente,
utiliza-se a válvula de escape rápido.
A válvula possui conexões de entrada (P), de saída
(R) e de alimentação (A).
Havendo fluxo de ar comprimido em P, o elemento
de vedação impede a passagem do fluxo em R e o
ar flui para A.
Eliminando a pressão em P, o ar, que retorna por
A, desloca o elemento de vedação contra a
conexão P e provoca o bloqueio. Desta forma, o ar
escapa rapidamente por R para a atmosfera.
Assim, evita-se que o ar de escape
seja obrigado a passar por uma canalização mais
longa e de diâmetro pequeno até a válvula de
comando.
É recomendável colocar a válvula de escape rápido
diretamente no cilindro ou, então, o mais próximo
dele.
 Válvulas de controle de fluxo
São válvulas que controlam a vazão de ar nos atuadores.
Entre as válvulas de controle de fluxo, a mais usada é a
válvula de controle de fluxo unidirecional, mostradas a
seguir.

Os defeitos mais comuns que a válvula de controle de

fluxo unidirecional
apresenta é o desgaste da sede de fechamento e
quebras nas guarnições de
borracha.
 Válvulas de pressão
São válvulas que funcionam a partir de uma certa
pressão de regulagem. As mais utilizadas são as válvulas de
segurança (agem no sentido da pressão limite de segurança do
sistema) e as válvulas reguladoras de pressão com escape (agem
no sentido de manter uma pressão regulável para o trabalho de
uma máquina).

A manutenção das válvulas de pressão é muito importante para o

sistema pneumático, pois delas depende a eficiência da pressão.
Recomenda-se, além de uma limpeza semestral, limpar e trocar as
guarnições e molas das válvulas de pressão.