Anhanguera Educacional LTDA

Curso de Engenharia Mecânica

Tubulações Industriais e Vasos de Pressão

Prof. Sandro Moran

Eng. Mecânico
 Conteúdo Programático

• 1. Tubos
1.1. Materiais
1.2. Processos de fabricação
1.3. Normalização dimensional
1.4. Especificações de materiais de tubulações

• 2. Normas, códigos e especificações

• 3. Meios de ligação de tubos
• 4. Válvulas
4.1. Tipos
4.2. Características
4.3. Aplicações

• 5. Conexões, juntas de expansão e suportes de tubulação

• 6.Cálculo da espessura de parede e do vão entre suportes

• 6.1. Cálculo da espessura de parede em função da 6.2.

Cálculo do vão entre suportes
7. Dilatação térmica e flexibilidade das tubulações
7.1. Tensões internas e reações
7.2. Meios de controlar a dilatação térmica
7.3. Influência do traçado

8. Vasos de pressão
8.1. Tipos principais
8.2. Formatos
8.3. Partes principais

9. Materiais para vasos de pressão

10. Normas de projeto de vasos de pressão

11. Detalhes e acessórios em vasos de pressão convencionais

12. Cálculo de vasos de pressão pelo código ASME

13. NR13 – Elementos de segurança operacional

14. Conceitos de fabricação, montagem e controle de qualidade

de vasos de pressão
 Sistema de Avaliação

• 1° Avaliação – Peso 4,0

• Atividades avaliativas a critério do professor
• Práticas – 2,00
• Teóricas – 8,00
• Total – 10,00

• 2° Avaliação – Peso 6,0

• Prova escrita oficial
• Práticas – 2,00
• Teóricas – 8,00
• Total – 10,00
 Bibliografia básica padrão

• 1- TELLES, Pedro Carlos da Silva. Tubulações Industriais:

Materiais, Projeto, Montagem. 10° ed. Rio de Janeiro: LTC –
Livros Técnicos e Científicos, 2008
 1. Tubos e Tubulações

• Tubos – Condutos fechados principalmente para transporte de

fluidos, de seção circular (cilindros ocos). Normalmente são
condutos forçados (fechados, sem superfície livre), com o
fluido ocupando toda a seção transversal. Exceção a algumas
tubulações de esgoto e água, que funcionam como canais,
com superfície livre.

• Tubulação – Conjunto de tubos e seus acessórios.

• Os condutos flexíveis são geralmente chamados “tubos
flexíveis”, embora o mais comum seja chamá-los mangueiras
ou mangotes (usados principalmente para fluido em circuitos
hidráulicos).
• Na literatura técnica em língua inglesa, denomina-se tubos de
“pipe” ou “tube”, não havendo distinção muito rígida entre
ambos. Normalmente, “pipe” é utilizado para tubos de
condução de fluidos, ao passo que “tube” é utilizado para
tubos cujos fins são trocar calor (serpentinas de caldeiras,
trocadores de calor, etc.), tubos de instrumentação, e até
servir como vigar ou elementos estruturais.
 A necessidade de tubulações justifica-se principalmente
pelo ponto de geração ou armazenagem dos fluidos estar em
geral longe do ponto de utilização. Todos os fluidos conhecidos
(gasosos, líquidos, pastosos, fluidos com sólidos em suspensão),
em toda a faixa de variação de pressão e temperatura comuns na
indústria, do vácuo absoluto a cerca de 1.000 Mpa (cerca de
100Kgf/mm²/1.000 N/mm²), e de próximo ao zero absoluto (-
273,15°C) às temperaturas dos metais em fusão, são passíveis de
transporte por tubulação.
A importância das tubulações nas indústrias é grande:
todos os tipos de indústria possuem tubulações de maior ou
menor importância, sendo quase todas essenciais ao
funcionamento da indústria. Esta importância é acentuada nas
chamadas “indústrias de processo” (indústrias onde materiais
fluidos sofrem transformações físicas e/ou químicas, ou que se
dedicam à armazenagem, manuseio e distribuição de fluidos),
onde as tubulações ligam os equipamentos (vasos de pressão,
bombas, tanques, etc.), por onde circulam fluidos de processos e
utilidades. Nestas indústrias, o custo da tubulação representa de
20 a 25% do custo total da instalação industrial, a montagem das
tubulações é de 45 a 50% do custo total de montagem de todos
os equipamentos, e o projeto das tubulações é de cerca de 20%
do custo total do projeto da indústria.
Classificação das tubulações industriais quanto ao emprego
• Tubulações de processo – Tubulações do fluido ou fluidos que
constituem a finalidade básica da indústria, cuja atividade
principal é o processamento, armazenagem ou distribuição
dos fluidos: tubulações de óleo em refinarias, de vapor em
usinas termoelétricas, etc.

• Tubulações de utilidades – Tubulações de fluidos auxiliares em

indústrias cuja finalidade principal é processamento,
armazenagem ou distribuição de fluidos, e também
tubulações em geral em todas as indústrias que se dedicam a
outras atividades (sistemas de refrigeração, aquecimento,
vapor para equipamentos, limpeza, combate a incêndio, ar
comprimido, etc.).
• Tubulações de instrumentação – Transmitem sinais de ar
comprimido para válvulas de controle e instrumentos
automáticos, incluem as pequenas tubulações de fluidos
diversos para instrumentos automáticos. A função destas
tubulações não é o transporte de fluidos, e sim, permitir o
armazenamento (energia potencial) e transmissão de energia
dos fluidos aos instrumentos.

• Tubulações de drenagem – Para coletar e dar um fim

determinado aos diversos efluentes fluidos de uma instalação
industrial. Normalmente trabalham sob pressão atmosférica.
• Tubulações de transporte – São os troncos empregados para
transporte de fluidos a distâncias fora das instalações
industriais. Adutoras de água, oleodutos e gasodutos e
coletores de drenagem enquadram-se nesta classificação.

• Tubulações de distribuição – Redes ramificadas fora das

instalações industriais, podendo ser de distribuição (o fluxo se
dá no sentido à extremidade dos ramais), ou de coleta
(drenagem, esgoto), se o fluxo se dá em direção às linhas-
troncos.
Classificação das tubulações quanto ao fluido conduzido
 1.1. Materiais

A ASTM (American Society for Testing and Materials)

especifica mais de 500 tipos diferentes de materiais. Os
principais materiais utilizados são descritos a seguir.
 Os diversos títulos da classificação (aços-carbono, aços-
liga, etc.) não identificam um único material, e sim uma família
ou grupo de materiais, tendo cada material, em certos casos,
propriedades específicas e bastante diferentes uns dos outros. O
aço-carbono representa 90% dos tubos utilizados na indústria.
A especificação do material mais adequado é uma
questão que depende principalmente de:

- Pressão e temperatura de trabalho;

- Fluido conduzido (corrosão e contaminação);
- Custo;
- Grau de segurança exigido;
- Sobrecargas externas;
- Resistência ao escoamento do fluido (perdas de carga).
 Todos os materiais utilizados em tubulações industriais,
metálicos ou não, devem ter suas propriedades conhecidas e
garantidas sendo, por isto, somente admitidos materiais que
sigam alguma Especificação de Material. Esta é uma exigência
geral de todas as normas de projeto de tubulações industriais.
Especificações de Materiais são documentos normativos
emitidos por sociedades de normalização reconhecidas, públicas
ou particulares, ou por fabricantes, contendo em geral as
seguintes informações:

- Descrição e finalidade do material;

- Composição química;
- Propriedades mecânicas, ensaios e testes exigidos ou
recomendados;
- Condições de aceitação, rejeição e marcação do material.
 Podem ainda constar as informações adicionais:

- Dados dimensionais;
- Propriedades físicas e químicas;
- Exigências suplementares opcionais.

Cada especificação de material é uma sigla numérica ou

alfanumérica, que designa também os materiais por ela
definidos. Para especificar um material de tubulação,
precisamos, além de citar a sigla da especificação, também a
classe ou o grau do material, e exigências opcionais, se for o
caso.
Tabela 1 – Exemplo para o aço ASTM A-106

Tabela 2 – Exemplo para aço inoxidável

No caso de tubos, as especificações mais comuns são:

1.2. Processos de fabricação de tubos

Há quatro grupos de processos de fabricação de tubos.

a) Tubos sem costura (seamless pipe)

a1) Laminação (rolling)
a2) Extrusão (extrusion)
a3) Fundição (casting)
b) Tubos com costura (welded pipe) – Fabricação por solda
(welding)

A laminação e a fabricação por solda respondem por mais

de 2/3 dos tubos utilizados em instalações industriais.

1.2.1. Laminação

Para a fabricação de tubos sem costura, é o processo

mais difundido, utilizado para aços-carbono, aços-liga e aços
inoxidáveis, na faixa de diâmetros 80 a 650 mm. O processo de
laminação “Mannesmann” se destaca, sendo descrito a seguir.
a) Um lingote cilíndrico de aço com diâmetro cilíndrico externo
próximo ao tubo que será fabricado é aquecido a cerca de
1200°C e levado ao laminador oblíquo.
b) O lingote é colocado entre os dois rolos de cone duplo, cujos
eixos têm entre si um pequeno ângulo, sendo fortemente
prensado e submetido a um movimento helicoidal de
rotação e translação. A translação pressiona o lingote contra
uma ponteira cônica entre os rolos, que abre um furo no
centro do lingote, tornando-o um tubo e suavizando de
forma contínua a superfície interna formada. A ponteira, fixa,
é situada na extremidade de uma haste de comprimento
maior que o tubo que resultará.
c) Nesta fase da operação, o tubo tem paredes muito grossas. A
ponteira é, então, retirada e o tubo, ainda quente, vai para
um segundo laminador oblíquo, de ponteira de diâmetro
pouco maior, para afinar a parede do tubo, aumentando o
comprimento e ajustando o diâmetro externo.
d) Após duas passagens pelos laminadores oblíquos, o tubo fica
bastante empenado. É necessária a passagem em uma ou duas
máquinas desempenadeiras de rolos.
e) O tubo é submetido a uma série de calibragens dos diâmetros
externo e interno, e alisamento das superfícies externa e interna,
operações estas feitas em várias passagens em laminadores com
mandris e em laminadores calibradores.
Fig. 1 – Esquema do processo “Mannesmann”
 1.2.2. Processos de extrusão e fundição

Extrusão – Um tarugo cilíndrico maciço do material, em

estado pastoso, é depositado em um recipiente de aço sob uma
prensa, sofrendo as seguintes fases em uma única operação:

a) O êmbolo da prensa, de mesmo diâmetro que o tarugo, é

encostado no tarugo;
b) O mandril, empurrado pela prensa, fura completamente o
centro do tarugo;
c) Por fim, o tarugo é empurrado pelo êmbolo, passando pelo
furo de uma matriz calibrada e por fora do mandril,
formando o tubo.
 Para qualquer aço, o tarugo está à temperatura de cerca
de 1.200°C, e as prensas são verticais, exercendo força que pode
chegar a 15.000 N (1.500 toneladas-força). Desta primeira parte
da operação, os tubos saem curtos e grossos sendo levados,
ainda quentes, a um laminador de rolos para redução do
diâmetro, e por fim, a outros laminadores para
desempenamento e ajuste das medidas do diâmetro e
espessura.
São fabricados desta forma tubos de aço de menos de 80
mm de diâmetro e também de alumínio, cobre, latão, chumbo e
outros metais não-ferrosos, além de materiais plásticos, como
PVC.
 Fundição – O material do tubo, em forma líquida, é
depositado em moldes especiais, onde adquire a forma final ao
solidificar-se. São fabricados por este processo tubos de ferro
fundido, de alguns aços especiais não-forjáveis, e de grande
parte dos materiais não-metálicos: concreto, cimento-amianto,
barro vitrificado, etc..
Os tubos de ferro fundido e concreto são fabricados por
fundição centrifugada, onde o material em estado líquido e
dentro de um molde cilíndrico em posição horizontal é
submetido a uma alta rotação, sendo centrifugado contra as
paredes do molde, que continua em movimento até a
solidificação total do material. Os tubos de concreto armado
sofrem, adicionalmente, vibração para adensamento do
concreto.
 1.2.3. Fabricação de tubos com costura

Pelos diversos processos de fabricação com costura,

pode-se obter tubos de aço-carbono, aços-liga, aços inoxidáveis
e ferro forjado, em toda a faixa de diâmetros usuais na indústria.
A costura soldada pode ser longitudinal (mais comum) ou
helicoidal. O processo de soldagem é sempre automático, sendo
comuns os processos de soldagem por arco submerso
(submeged arc welding – SAW), e por resistência elétrica, sem
adição de metal (electric resistance welding – ERW).
No caso da costura longitudinal, a matéria-prima pode
ser uma bobina de chapa enrolada (para diâmetros pequenos a
médios, até cerca de 450 mm de diâmetro) ou chapas planas
avulsas, para médios a grandes diâmetros.
 Na fabricação a partir de bobinas, o tubo é formado por
meio de rolos conformadores que comprimem a chapa
sucessivamente em duas direções; a soldagem é por meio de
resistência elétrica, com posterior tratamento térmico (visto que
o comprimento da costura resulta em um grande aporte de calor
na região de soldagem, resultando em tensões internas
induzidas). Após, o tubo passa por rolos de calandragem e
desempeno.

Fig. 2 – fabricação de tubos

por bobinas
 Na fabricação por chapas avulsas, a conformação é feita
em prensas ou calandras. Para diâmetros de tubos até 760 mm,
a calandragem é no sentido longitudinal e, para diâmetros
maiores, no sentido transversal, porque a maior largura
comercial de chapas é 2,44 m. A prensagem primeiro confere
uma forma de “U” à chapa, e após, o formato de “O”. A
soldagem em a seguir, seguindo a norma ANSI/ASME B.31(*):
solda de topo, no mínimo em dois passes, feita externa e
internamente. A etapa final é um processo de expansão a frio
para correção de circularidade.

* Norma ANSI/ASME B.31: norma estadunidense para tubulações pressurizadas na indústria do

petróleo e nas indústrias químicas e petroquímicas.
 No caso da soldagem helicoidal, a matéria-prima é uma
bobina (para fabricação contínua), seja qual for o diâmetro do
tubo, permitindo a fabricação de tubos sem limitação quanto ao
diâmetro. A soldagem pode ser por arco submerso ou elétrica.
Independentemente do processo, todos os tubos com costura
são submetidos a teste hidrostático e têm suas soldas
radiografadas ou submetidas a ultrassom.

1.3. Tubos de aço-carbono

Aço carbono – chamado de material de “uso geral” em

tubulações industriais.
- melhor relação custo/resistência mecânica dos materiais
industriais existentes;
- fácil de soldar e conformar;
- fácil de encontrar no comércio.

Em refinarias de petróleo, mais de 90% da tubulação é

em aço-carbono, podendo esta porcentagem ser maior em
outras indústrias de processo. Água doce, vapor de baixa
pressão, condensado, ar comprimido, óleos, gases e outros
fluidos pouco corrosivos são exemplos de aplicações para tubos
de aço-carbono, a qualquer pressão e em temperaturas acima de
-45°C. Os aços para tubos apresentam até 0,35% de carbono (C),
sendo até 0,30% a solda fácil, e até 0,25% de carbono, podem
ser facilmente dobrados a frio.
Os aços de baixo carbono (até 0,25%) – limite de resistência de
310 a 370 MPa, e limite de escoamento de 150 a 220 Mpa.
Aços de médio carbono (até 0,35%) – limite de resistência de 370
a 540 MPa, e limite de escoamento de 220 a 280 Mpa.
 Os aços carbonos podem ser acalmados (killed steel) com
adição de até 0,6% de silício (Si) para eliminar gases, ou
efervescentes (rimed steel), sem silício. A estrutura metalúrgica
dos aços acalmados é mais fina e uniforme, com menor
incidência de defeitos internos, comparado aos efervescentes.
Os aços acalmados são recomendados para temperaturas acima
de 400°C ou abaixo de 0°C, ainda que esta situação ocorra por
pouco tempo. A partir de 370°C, o fenômeno da fluência (creep)
começa a ser observado, provocando deformações permanentes
pela redução da resistência mecânica, que serão tanto maiores e
mais rápidas quanto maiores forem as temperaturas, tensão no
material e o tempo de exposição a estas condições.
Acima de 530°C – Intensa oxidação superficial (scaling) no
aço-carbono exposto ao ar, formando grossas crostas (carepas),
inutilizando o material para qualquer serviço contínuo. Em
contato com meios agressivos, esta oxidação pode iniciar a
temperaturas menores. O aço-carbono exposto continuamente a
temperaturas acima de 420°C pode sofrer precipitação de
carbono (grafitização), tornando o material quebradiço (frágil).

Limites de temperatura para tubulações de aço-carbono:

- Tubulações principais, serviço contínuo: máximo 450°C

- Tubulações secundárias, serviço contínuo: máximo 480°C
- Máximos eventuais de temperatura de curta duração e não
coincidentes com grandes esforços mecânicos: 520°C

Não é recomendado o uso de aço-carbono onde possa

ocorrer temperaturas abaixo de -45°C, ainda que por curta
duração, devido à fragilização do material.
O aço-carbono possui baixa resistência à corrosão, sendo
necessário o acréscimo de sobreespessura (material que será
consumido pela corrosão durante a vida útil da tubulação, sem
comprometer sua resistência mecânica) prevendo esta situação,
exceto se houver algum revestimento protetor adequado, como
pintura.

1.3.1. Especificação de material para tubos de aço-carbono

É importante destacar que os materiais de todos os

componentes de uma tubulação industrial (tubos, válvulas,
parafusos, flanges, etc.) devem seguir alguma especificação de
material, para se ter garantias quanto à sua qualidade.
a) Especificações da ASTM (American Society for Testing and
Materials):
- ASTM A53 – Tubos de qualidade média, com ou sem costura,
1/8” a 26” de diâmetro nominal, uso em geral. Define os graus
A e B, de acordo com a resistência mecânica e o teor de
carbono.
- ASTM A106 – Tubos de alta qualidade, sem costura, 1/8” a
26” de diâmetro nominal, para temperaturas elevadas,
acalmado com silício. Define 3 graus de material, A, B e C, este
último, raramente empregado.
- ASTM A120 – Tubos de qualidade estrutural, pretos ou
galvanizados, com ou sem costura, 1/8” a 26” de diâmetro
nominal. Não define exigências de composição química
completa do material, como por exemplo, máximo teor de
carbono, o que pode diminuir a soldabilidade do tubo. São
mais baratos que os tubos das especificações anteriores,
sendo empregados para água, ar comprimido, condensado, e
outras funções de baixa responsabilidade, sob pressões de
até 1 Mpa (10Kgf/cm²), de acordo com a norma ASME B.31.3.

- ASTM A134 – Tubos com costura soldada por arco submerso,

diâmetros nominais de 16” ou mais, solda longitudinal ou
helicoidal.
- ASTM A135 – Tubos soldados por resistência elétrica,
diâmetros nominais de 2” a 30”, abrangendo os graus de
material A e B.
- ASTM A333 – Tubos com ou sem costura, aplicações a baixas
temperaturas. Abrange vários graus de material, sendo os
graus 1 e 6 acalmado com silício. Os demais graus são para
aços-liga níquel.
- ASTM A671 – Tubos com costura soldada por arco submerso,
diâmetros nominais de 16” ou mais, serviços a temperatura
ambiente e baixas. Abrange 15 classes de materiais,
designadas de 10 a 52, conforme exigências de tratamento
térmico, radiografia de solda e teste de pressão. Tubos feitos de
chapas de aço acalmado (ASTM A516) ou não-acalmado (ASTM
A285 Gr.C). Inclui tubos de aço-liga níquel.

ASTM A672 – Tubos fabricados com costura soldada por arco

submerso, diâmetro de 16”ou mais, serviço de alta pressão,
temperatura moderada. Abrange 15 classes de materiais,
designadas de 10 a 52. Tubos feitos de chapas de aço acalmado
(ASTM A515 ou A516) ou não-acalmado (ASTM A285 Gr.C). Inclui
tubos de aço-liga molibdênio.

b) Especificações da API (American Petroleum Institute):

designadas de 10 a 52, conforme exigências de tratamento
térmico, radiografia de solda e teste de pressão. Tubos feitos de
chapas de aço acalmado (ASTM A516) ou não-acalmado (ASTM
A285 Gr.C). Inclui tubos de aço-liga níquel.

ASTM A672 – Tubos fabricados com costura soldada por arco

submerso, diâmetro de 16”ou mais, serviço de alta pressão,
temperatura moderada. Abrange 15 classes de materiais,
designadas de 10 a 52. Tubos feitos de chapas de aço acalmado
(ASTM A515 ou A516) ou não-acalmado (ASTM A285 Gr.C). Inclui
tubos de aço-liga molibdênio.

b) Especificações da API (American Petroleum Institute):

API 5L – Tubos de qualidade média, com ou sem costura, 1/8” a
64” de diâmetro nominal, graus de material A e B.

API 5LX – Tubos com ou sem costura, aço-carbono de alta

resistência, especial para oleodutos e gasodutos, abrange os oito
seguintes graus de material, valores mínimos de resistência e
escoamento como a seguir:
 A norma ASME B.31.3 determina que os tubos desta
especificação não devem ser empregados para temperaturas
acima de 200°C. Os tubos de graus X56 a X80 são de aço de baixa
liga, contendo pequenas porcentagens de titânio (Ti), vanádio (V)
e nióbio (Nb).

Notas gerais:

As especificações ASTM e API citadas englobam exigências de

materiais quanto à composição química e propriedades
mecânicas, além de ensaios exigidos ou recomendados,
dimensões e tolerâncias dimensionais, critérios de
aceitação/rejeição dos materiais, etc.
Os graus A e B das especificações ASTM A53, ASTM A106, ASTM
A135 e API-5L, e o grau C da especificação A106 apresentam os
parâmetros abaixo identificados:

Grau A – Aço baixo carbono

Graus B e C – Aços médio carbono
Tubos de até 2” – Preferível adotar o grau A, mais fáceis de
dobrar a frio.

Tubos de 3” ou mais – Preferível adotar o grau B, pela maior

resistência mecânica.

1.4. Casos gerais de emprego de aços liga e inoxidáveis

Aço liga (alloy steel) – Todo aço que possua em sua composição
química qualquer percentual de outros elementos além dos que
compõem o aço carbono. Da mesma forma que há aços de baixo,
médio e alto carbono, também podemos classificar os aços liga
de forma semelhante.
Aços de baixa liga (low alloy steel)- Até 5% de elementos de liga.

Aços de liga intermediária (intermediate alloy steel)- Entre 5% e

10% de elementos de liga.

Aços de alta liga (high alloy steel)- Acima de 10% de elementos

de liga.

Aço inoxidável (stainless steel) – Aço que contém ao menos 12%

de cromo, que evita a oxidação mesmo sob exposição
prolongada a uma atmosfera normal.
 Os tubos de aço liga e inoxidável são bem mais caros que
os de aço carbono, no caso do aço liga, este custo é diretamente
proporcional à porcentagem de elementos de liga em sua
composição. A montagem e soldagem para estes tipos de aço
também envolve custos maiores, devido à maior dificuldade em
conformá-los e soldá-los.
As instalações industriais são sujeitas a ficar obsoletas em
tempo relativamente curto, assim, não é economicamente viável
o emprego de aço-liga ou inoxidável somente para prolongar
muito a vida de uma tubulação. Porém, há casos em que é
recomendado o emprego destas, como veremos abaixo.

a) Altas temperaturas – Acima dos limites do aço carbono, ou

dentro destes, se for exigida maior resistência mecânica, à
fluência ou à corrosão.
b) Baixas temperaturas – Abaixo de -45°C, o que fragiliza o aço
carbono, tornando-o suscetível à fratura.

c) Alta corrosão – Os aços-liga e inoxidáveis têm melhor

resistência à corrosão que os aços-carbono, salvo exceções,
como no caso de água salgada, que destrói os aços liga e
inoxidáveis tão rapidamente quanto os aços carbono.

d) Exigência de não-contaminação – Quando não é admitida a

contaminação do fluido circulante (indústria alimentícia, por
exemplo) pelos resíduos da corrosão.

e) Segurança – Para fluidos perigosos (alta temperatura,

inflamáveis, tóxicos, explosivos, etc.), não sendo admitido
vazamentos e acidentes.
 Exceto quando se precisa privilegiar a não-contaminação
e a segurança, a escolha do material da tubulação é uma questão
econômica. Maior resistência à corrosão resulta em maior vida
útil da tubulação, o que faz com que a decisão dependa da
comparação de custos entre diversos materiais disponíveis,
considerando o custo de reposição da tubulação, incluindo custo
de operação e paralisação do sistema.

1.5. Tubos de aços liga

Duas classes são importantes:

-Aços-liga molibdênio e cromo- molibdênio (até 1%Mo e até

9%Cr)
Mo: Melhora a resistência à fluência e à corrosão por pites.
Cr: Aumenta a resistência à oxidação, inclusive a temperaturas
elevadas.

Variadas combinações entre os percentuais de Cr e Mo

favorecem ou a resistência à oxidação ou a resistência à fluência.

-Aços liga níquel (Ni): Específicos para trabalho a temperaturas

muito baixas.
.
Estes aços são de difícil soldagem, exigindo normalmente
tratamento térmico posterior e controle rigoroso de parâmetros
durante a soldagem (velocidade de soldagem, calor induzido no
processo, etc.).
A tabela a seguir mostra a variação dos percentuais de Cr,
Mo e Ni.
 1.6. Tubos de aços inoxidáveis

Aços austeníticos (não-magnéticos) – 16% a 26% de cromo e 6%

a 22% de níquel. São o grupo mais importante de aços
inoxidáveis, apresentam ótima resistência à oxidação e à
fluência, sendo as temperaturas admissíveis para eles mais altas,
com exceção para os aços 304L e 316L, de baixo carbono, que
têm limite de utilização de 400°C (ver tabela 3). São de soldagem
fácil, não exigindo tratamento térmico posterior.
São sujeitos às “sensitização” (precipitação de carbonetos
de cromo) a temperaturas entre 450°C e 850°C, o que causa
corrosão intergranular, principalmente em meios ácidos (Ph<7).
Este fenômeno é controlado pela adição de titânio (Ti) ou nióbio
(Nb), como no caso dos aços estabilizados 321 e 347, ou
diminuição do teor de carbono (aços 304L e 316L, por exemplo).
 Tab. 3

Os aços austeníticos são aplicados principalmente para

serviços em temperaturas muito baixas ou muito altas,
condições corrosivas, produtos alimentares, farmacêuticos, etc.
A principal especificação de material da ASTM para aços
austeníticos é a A312 (tubos com ou sem costura).
Aços ferríticos (magnéticos) – Basicamente com 12% a 30% de
cromo. Apresentam menor resistência à fluência e à corrosão
que os austeníticos, e menor temperatura de início da oxidação.
São mais baratos que os austeníticos e menos sujeitos à corrosão
por pites. São difíceis de soldar e não se prestam a serviços sob
baixas temperaturas.

Trabalho: Aços duplex e super duplex

-Histórico
-Características
-União dos tubos
-Emprego dos aços
-Entrega: 02/04/2015
 1.7. Diâmetros nominais para tubos de aço

Os diâmetros comerciais de tubos para condução de

aços-carbono e aços-liga são definidos pela norma
estadunidense ANSI B.36.10, e para aços inoxidáveis, pela norma
ANSI B.36.19. Os tubos são designados por um número chamado
diâmetro nominal IPS (Iron pipe size) ou bitola nominal.

Norma ANSI B.36.10 – diâmetros nominais de 1/8” a 36”

Norma ANSI B.36.19 – diâmetros nominais de 1/8” a 12”

De 1/8” a 12” o diâmetro nominal não corresponde a nenhuma

dimensão física dos tubos; de 14” a 36” o diâmetro nominal
coincide com o diâmetro externo dos tubos.
 1.8. Espessura

Cada diâmetro nominal apresenta várias séries de

espessuras de parede (schedule), sendo o diâmetro externo
sempre o mesmo para as diferentes espessuras, variando o
diâmetro interno.
Exemplo: tubos de aço de 8” de diâmetro nominal têm diâmetro
externo de 8,625”. Para a série 20, a espessura é 0,250”,
diâmetro interno de 8,125”; série 40, espessura de 0,322” e
diâmetro interno de 7,981”; série 80, espessura de 0,500” e
diâmetro interno de 7,625” (fig. 3).
Fig. 3
 1.8. Dados para encomenda ou requisição de tubos

Um tubo é sempre referido ao seu diâmetro nominal.

Para a requisição de tubo, as informações mínimas devem ser
informadas:

- Quantidade (comprimento ou massa);

- Diâmetro nominal;
- Espessura da parede;
- Número de série;
- Norma dimensional a ser seguida;
- Especificação, grau ou classe do material;
- Tipo de extremidades (especificação do tipo de rosca ou
chanfro, quando for o caso).
 Pode ser necessário, em alguns casos, indicar no
documento de compra o(s) processo(s) de fabricação e de
acabamento, revestimentos internos ou externos, condições e
exigências especiais que houverem, em especial quando forem
fora ou além do que é exigido em normas.

Exemplo:
500 m de tubo para condução de 8” de diâmetro nominal,
espessura série 40, de acordo com a norma ANSI B.36.10, aço-
carbono, sem costura, ASTM A-53, Gr. B, extremidades para
solda de topo, com chanfros de acordo com a norma ANSI
B.16.25 (fig. 4).
Fig. 4
 1.9. Meios de ligação de tubulações

Os principais meios de ligação de tubulações (tubos e

acessórios) são:

- Ligações rosqueadas (screwed joints);

- Ligações soldadas (welded joints);
- Ligações flangeadas (flanged joints);
- Ligações de ponta e bolsa (bell and spigot joints).

Outros meios de ligação compreendem ligações de

compressão, patenteadas, etc.
A escolha do meio de ligação depende principalmente de:

- Material e diâmetro da tubulação;

- Finalidade e localização da ligação;
- Custo;
- Grau de segurança exigido;
- Pressão e temperatura de trabalho;
- Fluido contido;
- Necessidade ou não de desmontagem;
- Existência ou não de revestimento interno nos tubos.
Em tubulações, existem geralmente 3 classes de ligação:

- Ligações correntes de emenda entre dois tubos – Ocorrem em

grande número, proporcionando segurança contra
vazamentos e baixo custo e facilidade de execução;
- Ligações entre um tubo e uma conexão de tubulação (curva,
tê, redução, etc.), ou entre duas conexões - Ocorrem em
grande número, proporcionando segurança contra
vazamentos e baixo custo e facilidade de execução ;
- Ligações extremas de tubulações – a tubulação se liga a um
equipamento (tanque, vaso, bomba, compressor, etc.), ou a
peças desmontáveis (válvulas, purgadores de vapor, etc.) da
própria tubulação. Deseja-se com esta classe a facilidade de
desmontagem para facilitar a manutenção ou remoção do
equipamento quando necessário.
- Ligações extremas de tubulações – a tubulação se liga a um
equipamento (tanque, vaso, bomba, compressor, etc.), ou a
peças desmontáveis (válvulas, purgadores de vapor, etc.) da
própria tubulação. Deseja-se com esta classe a facilidade de
desmontagem para facilitar a manutenção ou remoção do
equipamento quando necessário.

Normalmente, não é previsto que seja preciso a

desmontagem da própria tubulação, salvo casos de fluidos que
deixam grande volume de resíduos e incrustações. Assim, é não
é usual que sejam desmontáveis as ligações das duas primeiras
classes. Uma ligação desmontável é mais cara e propensa a
vazamentos do que uma não-desmontável. Devido às diferenças
de material, espessura e diâmetro entre tubulações, para um
mesmo serviço, teremos sistemas diferentes de ligação, para
pequenos e grandes diâmetros.
 1.10. Ligações rosqueadas

Para tubos de pequenos diâmetros (normalmente até

2”), são de baixo custo e fácil execução. Para união de tubos,
emprega-se luvas e uniões, para grandes esforços e não sujeitas
a momentos que desatarraxem as roscas. As ligações rosqueadas
são raras em tubulações de aço, restringindo-se às aplicações de
baixa responsabilidade, como ar comprimido, água, condensado,
etc. Isto porque a ligação rosqueada representa um ponto fraco
na tubulação, com resistência menor que o próprio tubo, devido
à perda de espessura na rosca. Por esta razão, os tubos
rosqueados devem ser da série 80, no mínimo (parede espessa).
 1.11. Ligações soldadas

Constitui o principal meio de ligação, podendo ser de dois

tipos principais:

- Solda de topo (butt welding);

- Solda de encaixe (socket welding).

Vantagens:

- Resistência em geral equivalente à do tubo inteiro;

- Estanqueidade perfeita e permanente;
- Boa apresentação visual;
- Facilidade para pintar e aplicar isolamento;
- Nenhuma necessidade de manutenção.

Desvantagens:

- Dificuldade de desmontagem;
- Necessidade de mão-de-obra especializada para execução;
- Necessita cuidados com segurança em ambientes com
explosivos e inflamáveis (soldagem é trabalho “à quente”).

A soldagem de tubulações é orientada pela norma ASME B.31.3.

 1.11.1. Solda de topo

Sistema mais adotado para soldagem de tubulações

iguais ou acima de 2”, para qualquer tipo de aço (carbono, liga,
inoxidável). As extremidades dos tubos devem ser chanfradas de
acordo com a norma ASME B.16.25, ou outras normas
adequadas (fig. 5).
 1.11.2. Solda de encaixe

Usada na maioria dos tubos industriais até 11/2”. Os tubos

são ligados entre si por luvas ou uniões, e soldados nestes com
um único cordão de solda (solda de filete) (fig. 5). É importante
que o material dos tubos e das luvas ou uniões seja o mesmo,
para evitar juntas dissimilares, que poderiam causar problemas
como corrosão galvânica. A norma ASME B.31 estabelece as
exigências para soldas de encaixe.
Fig. 5 – chanfros para juntas em solda de topo e união e luva para solda de encaixe
 1.12. Ligações flangeadas

A ligação flangeada é composta por dois flanges, um

conjunto de parafusos ou estojos com porcas e uma junta de
vedação. São facilmente desmontáveis, usadas principalmente
para tubos de 2” ou mais, em dois casos específicos:

- Ligação de tubos a válvulas e equipamentos (bombas,

compressores, tanques, etc.), e em determinados pontos
onde seja necessária a facilidade de desmontagem da
tubulação por alguma razão;
- Ligação de um tubo no outro em tubulações de aço com
revestimento interno anticorrosivo, e tubulações de aço, ferro
fundido ou plástico laminado em diâmetro de 2” ou mais, que
exijam desmontagem periódica.
 As ligações flangeadas devem ser adotadas no menor
número possível de uniões, pois são pontos de possíveis de
vazamentos, além de serem peças caras, pesadas e volumosas,
dificultando o trajeto da tubulação em locais apertados.

Fig. 6 – ligação flangeada

 1.12.1. Tipos de flanges para tubos

a) Flange integral – Aplicados apenas em casos raros de

tubulações de ferro fundido ou plásticos laminados, em
diâmetros iguais ou acima de 2”. É o tipo mais antigo de
flange, e o mais resistente.
b) Flange de pescoço – Tipo mais amplamente aplicado em
tubulações industriais de 2” ou mais, para quaisquer pressões e
temperaturas. É ligado ao tubo por um único cordão de solda de
topo, sem descontinuidades que facilitem a concentração de
esforços ou corrosão. A montagem é mais cara, pois cada seção
do tubo deve ter os extremos chanfrados para soldagem e
cortada na medida certa, com rigorosa tolerância no
comprimento.
c) Flange sobreposto (slip-on SO) – É mais fácil e barato de
montar que os anteriores, pois a ponta do tubo encaixa no
flange, facilitando o alinhamento e evitando a necessidade de
corte do tubo na medida exata. O flange é ligado ao tubo por
duas soldas em ângulo, interna e externa.
d) Flange rosqueado (screwed SCR) – Aplicados apenas em
tubulações de metais não soldáveis (ferro fundido, aço
galvanizado, etc.), além de materiais plásticos. São também
aplicados em tubulações secundárias, como água, ar
comprimido, e em redes prediais.
e) Flange de encaixe (socket weld SW) – Semelhante ao
sobreposto, e mais resistente, possui um encaixe completo para
a ponta do tubo, dispensando a soldagem interna. É o tipo de
flange usado para a maioria das tubulações de qualquer tipo de
aço, para diâmetros até 11/2”
f) Flange solto (lap joint) – Chamado “van Stone”, ao contrário
dos demais, não é preso à tubulação, podendo deslizar sobre o
tubo. Exige a solda a topo na extremidade do tubo uma
“pestana” ou “virola”, batente para o flange. Ficam fora de
contato com o fluido, sendo assim empregados em tubulações
que exijam materiais especiais como aços inoxidáveis, ligas de
níquel, etc. O flange pode ser de material menos nobre, como
aço carbono ou ferro, e a virola deve ser do mesmo material do
tubo.
g) Flange cego (blind) – Flanges fechados em forma de disco,
usados em fechamento de bocais flangeados e em extremidades
de linhas.
h) Flange tipo anel (ring type flange) – Tem formato semelhante
ao sobreposto, porém, é ligado ao tubo por solda de penetração
total. Por isto, podem ser empregados onde não são permitidos
por norma os flanges sobrepostos: tubulações de classe de
pressão 600# ou acima, tubulações em serviço com hidrogênio,
etc. Não são peças padronizadas, como acontece com os flanges
padronizados, devendo ser calculados, dimensionados e
fabricados para cada caso, o que limita seu emprego para
diâmetros em geral de 20” ou mais. Este cálculo e
dimensionamento são descritos no Apêndice 2 do código ASME,
Seção VIII, Divisão 1, relativos a vasos de pressão.
 1.13. Ligações de ponta e bolsa

É um sistema antigo, mas ainda usado nas seguintes

classes de tubulação:

- Tubulações de ferro fundido e ferro ligado para água, líquidos

corrosivos e esgoto;
- Tubulações de ferro fundido para gás;
- Tubulações de barro vidrado e cimento amianto;
- Tubulações de concreto simples ou armado.

Para esta ligação, as varas de tubos são assimétricas, cada

uma tem a ponta lisa em uma extremidade e a bolsa em outra.
A ponta lisa de um tubo encaixa na bolsa do outro tubo, que tem
um elemento de vedação que confere estanqueidade à ligação.
Este elemento deve ser elástico ou ter perfeita aderência ao
tubo, apresentando resistência ao fluido, não dissolvendo nem
contaminando o mesmo.
Elementos vedantes utilizados:

-Tubos de ferro fundido: anéis retentores de borracha, material

plástico, que se alojam com pequena pressão no encaixe dentro
da bolsa. A configuração da ligação é distinta conforme seja para
gases ou líquidos.

-Tubos de concreto ou cimento amianto: Argamassa de cimento

com anéis de borracha.

-Tubos de barro vidrado: Argamassa de cimento.

 1.14. Sistemas de ligação para tubulações de aço

Sendo as tubulações de aço predominantes entre as

tubulações industriais, o quadro a seguir resume os sistemas de
ligação para tubulações de qualquer tipo de aço, segundo a
prática industrial usual.