Minério de Ferro e Bauxita

Bauxita

Minério de ferro

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 Produção de ferro gusa em altos-forno

O alto-forno é um reator térmico no qual a carga sólida é

descendente e os gases redutores ascendentes

O ferro gusa é o produto obtido a partir da redução de óxidos

de ferro através dos elementos redutores (dióxido de carbono -
CO2, e gás hidrogênio - H2) . Este produto têm em sua
composição de 90 a 95% de ferro e 3,0 a 4,5% de carbono e
alguns elementos de liga

No alto-forno, o gusa é produzido no estado líquido a uma

temperatura de aproximadamente 1.500ºC

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Os minérios de ferro é as fontes de óxidos de ferro das quais o
ferro (Fe) é extraído neste processo. Estas matérias-primas
trazem também impurezas, principalmente Al2O3 (alumina), Cão
(cal), SiO (sílica) e MgO (óxido de magnésio), que fundidas
formarão a escória que se dirige ao cadinho juntamente com o
gusa
O carvão vegetal é usado preponderantemente na produção de
ferro gusa e aço. Na produção de ferro gusa, o carvão cumpre
duas funções: como combustível para gerar o calor necessário à
operação do alto-forno da siderúrgica e como agente químico
para retirar o oxigênio durante o processo.

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A rampa é a região imediatamente acima das ventaneiras,
onde se tem a combustão do carvão e a zona de coesão. O
seu formato ajuda na sustentação da carga no interior do
forno

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Abaixo da zona de amolecimento e fusão, a única
carga sólida existente é o carvão, que não se funde
nas temperaturas reinantes nessa região

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O ar soprado pelas ventaneiras reage com o carvão gerando o gás
redutor CO e calor. Na região mais inferior do alto-forno, os
gases à temperatura de 2.000ºC irão fundir a carga metálica e a
escória
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O cadinho é a região inferior do alto-forno onde o material líquido
(gusa e escória) é armazenado antes de ser vazado. Tem-se a
presença de líquidos, sólidos e gases, com a ocorrência de algumas
reações. No cadinho, o gusa e a escória se separam por diferença de
densidade

O carvão é o combustível e agente redutor para o processo

de redução dos óxidos de ferro.

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A estabilidade é um aspecto fundamental na operação do alto-
forno, principalmente com a atual tendência de se ter fornos
cada vez maiores, afetando sobremaneira a atividade de
produção de toda a usina. E, uma vez iniciada a operação do
alto-forno, ela deve se manter praticamente ininterrupta por
vários anos. A campanha dos fornos de projetos mais antigos é
de 5 a 8 anos

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 Objetivo:
◦ Produção de aços de alta qualidade a partir de
sucatas comuns variadas (reciclagem de sucatas de
aço de todos os tipos);
 Etapas do processo:
◦ Fusão rápida de sucatas a partir de arcos voltáicos de
alta energia aplicados por 3 eletrodos de grafite;
◦ Refino das impurezas contidas (C, Si, Mn, P, N e H na
etapa oxidante e S na etapa redutora);
◦ Vazamento e desoxidação;

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 Carga típica:
◦ Sucata variada
◦ Cal (CaO) – utilizado para compor a escória e permitir a
absorção de óxidos formados durante o período de
refino oxidante (SiO2, MnO, Cr2O3 e P2O5);
◦ Carburante para aumentar o teor de C da carga,
permitindo o sopro de oxigênio para geração do
“boilling” e da escória espumante;
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 Critérios para seleção da sucata:
◦ Composição química
◦ Nível de impurezas (P, S e Cu)
◦ Forma e tamanho
◦ Homogeneidade

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 Partes soltas de sucatas Obstáculos na carga

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 Refino oxidante:
◦ 1. Formação de escória oxidante e espumante através
do sopro de oxigênio. As reações químicas básicas são:

◦ As demais reações de oxidação durante o refino

oxidante são:
 2 Al + 3 O  Al2O3 (escória)
 Si + 2 O  SiO2 (escória)
 Mn + O  MnO (escória)
 2 Cr + 3 O  Cr2O3 (escória)
 2 P + 5 O  P2O5 (escória)

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 O oxigênio tem ação tenso ativa nos aços no estado
líquido, minimizando a absorção de N e de H;

 Desta forma, quanto mais curto for o refino redutor e a

etapa de vazamento, menor será a possibilidade de
reabsorção destes gases (“pick up”);

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• A retirada de escória do forno ocorre durante as alterações
no regime de trabalho do forno, a saber:
• Etapa de fusão / refino oxidante;
• Refino oxidante / refino redutor
• Refino redutor / vazamento

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 Carga típica:

◦ Sucata com composição química controlada;

◦ Ferros-ligas;
◦ Minério de ferro (1 a 2% da carga) como agente
oxidante para realização do “boilling” de CO que
minimiza a presença de gases N e H nos banhos
(particularmente importante para cargas com elevadas
quantidades de retornos e em fornos de indução de
pequena potência, que impõe pequena agitação ao
banho);

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 Fusão oxidante:

◦ Em fornos de indução, a agitação do metal

normalmente promove a absorção de oxigênio pela
carga, garantindo uma fusão oxidante;

◦ O oxigênio tem ação tenso ativa nos aços no estado

líquido, minimizando a absorção de N e de H;

◦ Desta forma, quanto mais atrasada ocorrer a

desoxidação do aço, menor será a possibilidade de
reabsorção destes gases (“pick up”);
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 A desoxidação tem como função básica a redução da
quantidade de oxigênio dissolvido nos aços antes do
vazamento nos moldes e da solidificação;
 Durante a solidificação ocorre a redução da solubilidade
do oxigênio nos aços, promovendo a geração de bolhas
de CO que permanecem nas peças fundidas na forma de
porosidades;
 O procedimento de desoxidação ocorre essencialmente
durante o vazamento do metal dos fornos para as
panelas de vazamento;

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 O Alumínio é o principal elemento desoxidante utilizado
em aços devido ao seu baixo custo e elevada eficiência de
desoxidação.
 Entretanto, a desoxidação com Al apresenta dois
problemas importantes:
 1. A geração de inclusões de Al2O3 que prejudicam a fluidez, a
ductilidade e a usinabilidade do aço fundido;
 2. Tendência à segregação do alumínio residual para
contornos de grãos podendo gerar a precipitação de nitretos
de alumínio que fragilizam o aço;

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 Visando melhorar o controle do teor de Al residual,
melhor técnica é a utilização de desoxidação com Al
através da adição de arame recheado:

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 TÉCNICA DE DESOXIDAÇÃO PARA AÇOS

1. Adição de FeSi (no forno) – desoxidação parcial

(0,3 a 0,5%);
2. Adição de Al – desoxidante principal (0,05 a
0,10%);
3. Adição de FeSiZr ou FeTi – fixação de
nitrogênio (0,15 a 0,20%);
4. Adição de CaSi - controlar as inclusões de
alumina e de sulfetos (0,20%).

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 Vazamento Vazamento
por cima com pelo fundo
bico de
chaleira

Vazamento
por cima

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Problema de turbulência durante o
vazamento pelo fundo

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 Elaboração de aço ao C e baixa liga
Exemplo de inclusões em peças de aço formadas por re-
oxidação

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Elaboração de aço ao Re-oxidação
C e baixa liga
Origem das inclusões em
peças fundidas de aço Desoxidação

Refratário

Escória

Molde

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