Soldagem

Metalurgia Prof. Hélio Padilha

 Introdução
• A soldagem é geralmente realizada com a aplicação
localizada de calor e/ou deformação plástica. Como
resultado, alterações das propriedades do material,
nem sempre desejáveis ou aceitáveis, podem
ocorrer na região da junta.
• A maioria destas alterações depende das reações
ocorridas durante a solidificação e resfriamento do
cordão de solda e de sua microestrutura resultante.
 Fluxo de calor
• Na maioria dos processos de soldagem,
a junta precisa ser aquecida até uma
temperatura adequada. Em particular,
na soldagem por fusão, trabalha-se
com fontes de calor de elevada
temperatura (2000 a 20000 ᴏC) e
concentradas (no arco elétrico, por
exemplo a intensidade atinge cerca de
8.108 W/m2), as quais, ao serem
deslocadas ao longo da junta, resultam
na formação da solda pela fusão e
solidificação localizadas da junta.
 Fluxo de calor
• O fluxo de calor na soldagem pode ser
dividido, de maneira simplificada, em duas

 V  I
etapas básicas: fornecimento de calor à junta

H
e dissipação deste calor pela peça.
• Na primeira etapa, um parâmetro importante
para caracterizar o processo é a energia de v
soldagem (aporte térmico) definida como a
quantidade de energia fornecida à junta por
unidade de comprimento da mesma.
– H=energia de soldagem (J/mm)
– ɳ = eficiência térmica do processo
– V = tensão no arco (V)
– I = corrente de soldagem (A)
– v = velocidade de soldagem (mm/s)
 Fluxo de calor
• Na segunda etapa, a
dissipação do calor ocorre
principalmente por condução,
na peça, das regiões
aquecidas para o restante do
material.
• Cada ponto do material
localizado próximo à junta
experimentará uma diferente
variação de temperatura
devido à passagem da fonte
de calor.
 Ciclo térmico
• São características importantes do ciclo térmico de soldagem:
– Temperatura de pico (Tp): é a temperatura máxima atingida pelo
ponto. A temperatura de pico indica a possibilidade de ocorrência
de transformações microestruturais, determinando, assim, a
extensão da região afetada pelo calor durante a soldagem.
– Tempo de permanência (tc) acima da temperatura crítica: tempo em
que o ponto fica submetido a temperaturas superiores à
temperatura necessária para a ocorrência de alteração
microestrutural ou de propriedades significativas no material.
– Velocidade de resfriamento (φ): pode ser caracterizado como o
tempo necessário para resfriar o ponto de uma dada temperatura T1
até outra T2. Para a soldagem dos aços, as temperaturas
consideradas são, em geral, 800 e 500 ᴏC.
 Ciclo térmico
• Os ciclos térmicos de soldagem e a repartição
térmica dependem de diversas variáveis, entre
elas:
– Tipo de metal base;
– Geometria da junta;
– Espessura da junta;
– Energia de soldagem e temperatura inicial da
peça;
 Macroestrutura de soldas por fusão
• A curva de repartição térmica permite definir, para uma solda por fusão,
três regiões básicas:
– Zona fundida: região onde o material fundiu-se e se solidificou durante a soldagem.
As temperaturas de pico foram superiores à temperatura de fusão do metal base;
– Zona Termicamente Afetada (ZTA): região não fundida do metal base que teve sua
microestrutura e/ou propriedades alteradas pelo ciclo térmico de soldagem;
– Metal base: região mais afastada do cordão de solda e que não foi afetada pelo
processo de soldagem.
 Característica da ZTA
• Características da ZTA dependem:
– Tipo de metal base.
– Processo e procedimento de soldagem.
– Ciclo Térmico.
– Repartição Térmica.
• Em metais transformáveis, a ZTA é complexa. No caso dos
aços carbono e aços baixa liga, a ZTA apresentará diversas
regiões características.
 Diluição
• A composição final do metal de solda é o resultado de uma mistura do
eletrodo ou do metal de adição fundido com o metal de base que é fundido.
O metal depositado do eletrodo ou do metal de adição é denominado
"diluído" pelo metal de base fundido. Quando nenhum metal é adicionado,
consistindo então o metal de solda inteiramente de metal de base, a diluição
é definida como 100%.
• Na soldagem manual com eletrodo revestido, o passe de raiz pode ter 30%
de diluição e os passes subsequentes terão uma diluição ligeiramente menor.

Para o processo de revestimento de aços

carbono com aços inoxidáveis, o aumento
da diluição reduz os elementos de liga e
aumenta o conteúdo de carbono na
camada revestida, reduzindo as
propriedades de resistência à corrosão
além de causar outros problemas
metalúrgicos.
 Diluição
• O controle de diluição é importante na soldagem de
metais dissimilares, na deposição de revestimentos
especiais sobre uma superfície metálica, na soldagem de
metais de composição química desconhecida, caso muito
comum na soldagem de manutenção, e na soldagem de
materiais que tenham altos teores de elementos
prejudiciais à zona fundida, como o carbono e o enxofre.
Soldagem

Descontinuidades
Prof. Hélio Padilha
 Introdução
• De acordo com as exigências de qualidade
para a junta soldada (baseadas em normas ou
em um contrato), uma descontinuidade pode
ser considerada como prejudicial para a
utilização da futura junta, constituindo-se
desta forma, em um defeito e exigindo ações
corretivas. Devido ao alto custo destas ações,
a presença de descontinuidades deve ser
sempre evitada.
 Classificação
• Descontinuidades dimensionais:
– Distorção
– Dimensões incorretas da solda
– Perfil incorreto da solda
• Descontinuidades estruturais:
– Porosidades
– Inclusões de tungstênio
– Falta de fusão
– Falta de penetração
– Mordedura
– Trincas
 Distorção
• Origem:
– São alterações de forma e dimensões que
componentes soldados sofrem como resultado de
deformações plásticas devidas ao aquecimento não
uniforme e localizado durante a soldagem.
• Causas práticas:
– Soldagem em excesso, soldagem em juntas livres
(aquelas em que as peças podem se mover
facilmente), seleção incorreta do chanfro e da
sequência de soldagem.
• Consequências:
– Mudanças de formas e dimensões
 Distorção
• A distorção pode ser reduzida durante a
soldagem, diminuindo-se a quantidade de
calor e metal depositado, pela utilização de
dispositivos de fixação, pelo martelamento
entre passes e pela escolha correta do chanfro
de soldagem.
 Formato incorreto da junta
• O posicionamento ou o dimensionamento
inadequado das peças pode levar a problemas
como desalinhamento em juntas de topo.
Problemas de distorção também podem ser
um importante fator para obtenção de juntas
soldadas com um formato incorreto.
 Descontinuidades estruturais
• São descontinuidades na micro ou
macroestrutura na região da solda, associadas
à falta de material ou à presença de material
estranho em quantidades apreciáveis. Sua
gravidade depende do tipo da
descontinuidade, sua extensão e geometria.
 Porosidade
• Origem
– Evolução de gases durante a solidificação da solda.
• Causas práticas
– Umidade, contaminação de óleo ou graxa e/ou
ferrugem na região da junta, no eletrodo e fluxo
ou gás de proteção úmidos;
– Corrente ou tensão de soldagem excessivas,
corrente de ar durante a soldagem.
• Consequências
– Pequenas quantidades de poros não são
consideradas prejudiciais. Acima de determinados
limites a porosidade pode afetar as propriedades
mecânicas, particularmente reduzindo a seção
efetiva da junta
 Inclusão de escória
• Origem
– Vários processos de soldagem utilizam fluxos que formam
escória que tende a se separar do metal líquido na poça
de fusão. Além disso, várias reações se processam na
poça, podendo gerar produtos insolúveis no metal líquido
que tendem a se separar deste e também formar a
escória
• Causas práticas
– Manipulação incorreta do eletrodo, de tal forma que a
escória flui à frente da poça de fusão, particularmente
fora da posição plana.
 Inclusão de escória
• Consequências
– As inclusões alongadas
formadas entre os passes de
solda são concentradores de
tensão relativamente severos e
podem facilitar a formação de
trincas.
• Medidas corretivas
– Manipulação correta e remoção
adequada da escória dos passes
de soldagem anteriores.
 Falta de fusão
• Origem
– O termo refere-se à ausência de continuidade metalúrgica entre o
metal depositado e o metal de base ou dos metais adjacentes. Resulta
do não aquecimento adequado do metal presente na junta e/ou da
presença de uma camada de óxido espessa o suficiente para dificultar
a fusão do metal de base.
• Causas práticas
– Manipulação incorreta do eletrodo, falta de limpeza da junta, energia
de soldagem insuficiente e impossibilidade de o arco atingir certas
regiões da junta.
 Falta de fusão
• Consequências
– A falta de fusão é um concentrador de
tensões severo, podendo facilitar o
aparecimento e a propagação de
trincas. Além disso pode reduzir a
seção efetiva da solda.
• Medidas corretivas
– Em peças de responsabilidade, a
existência de falta de fusão não pode
ser tolerada, exigindo-se a remoção da
região defeituosa e sua ressoldagem.
 Falta de penetração
• Origem
– O termo refere-se a falhas em se fundir e encher completamente a
raiz da solda.
• Causas práticas
– Junta mal projetada, corrente de soldagem insuficiente, velocidade
de soldagem muito alta e diâmetro de eletrodo muito grande
• Consequências
– Redução da seção útil da solda e concentração de tensão
 Mordeduras
• Origem
– Fusão do metal de base na margem do
cordão de solda, sem ocorrer o
enchimento desta área, resultando na
formação de uma reentrância nesta região.
• Causas práticas
– Comprimento excessivo do arco, corrente
ou velocidades de soldagem muito
elevadas. Na soldagem com eletrodo
revestidos alguns eletrodos tendem a gerar
mais mordeduras que outros.
• Consequências
– Redução da área útil e concentração de
tensões. Particularmente a resistência à
fadiga é reduzida.
 Trincas
• São consideradas as descontinuidades mais graves em soldagem.
São fortes concentradores de tensão, podendo favorecer o início de
uma fratura frágil na estrutura soldada. De um modo bem simples
uma trinca pode ser considerada como a incapacidade do material
em responder às solicitações impostas localmente pelas tensões
decorrentes do processo de soldagem.
• As trincas podem ser externas, isto é, atingir a superfície ou
totalmente internas, não sendo detectáveis por inspeção superficial.
 Trincas de solidificação
• A maioria dos aços pode ser soldada com um metal de solda de
composição similar à do metal de base. Muitos aços com alto teor de
liga e a maioria das ligas não ferrosas requerem eletrodos ou metal
de adição diferentes do metal de base porque possuem uma faixa de
temperatura de solidificação maior do que outras ligas. Isso torna
essas ligas suscetíveis à fissuração de solidificação ou a quente, que
pode ser evitada mediante a escolha de consumíveis especiais que
proporcionam a adição de elementos que reduzem a faixa de
temperatura de solidificação.
 Trincas induzidas por hidrogênio
• Esse modo de fissuração acontece a temperaturas próximas da ambiente,
sendo mais comumente observada na zona termicamente afetada. O
hidrogênio é introduzido na poça de fusão através da umidade ou do
hidrogênio contidos nos compostos dos fluxos ou nas superfícies dos arames
ou do metal de base, resultando em que a poça de fusão e o cordão de solda
já solidificado tornam-se um reservatório de hidrogênio dissolvido. Numa
poça de fusão de aço o hidrogênio se difunde do cordão de solda para as
regiões adjacentes da zona termicamente afetada que foram reaquecidas
suficientemente para formar austenita. À medida que a solda se resfria a
austenita se transforma e dificulta a difusão posterior do hidrogênio.
 Trincas induzidas por hidrogênio
• Quatro fatores são considerados como fundamentais
para o aparecimento deste tipo de fissuração
– Presença de hidrogênio
– Microestrutura sensível (baixa tenacidade e elevada dureza)
– Elevada solicitação mecânica
– Temperatura (-100 a 200 ºC)
 Trincas induzidas por hidrogênio
• Carbono equivalente

– O carbono equivalente é uma medida de temperabilidade

do material e é empregado para determinar a necessidade
de pré-aquecimento na soldagem.
– Quando CE < 0,40 o material é considerado pouco sensível
à fissuração.
– Quando CE < 0,60 o material é considerado altamente
sensível à fissuração.
Trincas induzidas por hidrogênio
 Ensaios não destrutivos
• Ensaio macrográfico
– O ensaio de macrografia consiste na verificação a olho nu ou com uma
ampliação de no máximo 10 vezes, de uma superfície plana, preparada
adequadamente através de lixamento; a superfície é normalmente atacada
por uma substância que reage com a superfície lixada e revela detalhes
macrográficos da estrutura do material ou da junta soldada ensaiada.
– O ensaio permite ainda determinar a existência de soldas no material, além
de revelaras várias zonas existentes na solda e suas características, tais
como número de passes, existência de goivagem e forma do chanfro.
 Ensaios não destrutivos
• Inspeção visual/dimensional
– O ensaio de inspeção visual/dimensional é o mais simples dos métodos
de inspeção não destrutiva que se pode realizar em uma soldagem. Em
geral, pode-se dizer que é um método para determinar a aceitabilidade
dos componentes fabricados por usinagem, soldagem, ou qualquer
outro processo produtivo, que apresente como requisito um grau de
qualidade, por menor que seja.
– Os objetivos do ensaio são: garantir a preparação adequada da junta e
a ajustagem das dimensões em conformidade com o projeto; fazer o
acompanhamento durante a soldagem para corrigir possíveis erros;
detectar descontinuidades inaceitáveis tais como falta de deposição ou
reforços excessivos, mordeduras, trincas ou rechupes de cratera;
conferir a precisão dimensional das soldas; garantir a conformidade
das soldas com as especificações.
 Ensaios não destrutivos
• Líquidos penetrantes
– O ensaio por líquidos penetrantes é um método desenvolvido
para a detecção de descontinuidades essencialmente
superficiais, abertas na superfície do material. O método
começou a ser utilizado antes da primeira guerra mundial,
principalmente pela indústria ferroviária na inspeção de eixos.
– O método de ensaio por líquidos penetrantes, como
conhecemos hoje, tomou impulso em 1942, nos EUA, quando foi
desenvolvido o método de penetrantes fluorescentes, destinado
a inspeção de componentes para a área aeronáutica.
 Ensaios não destrutivos
• Partículas magnéticas
– O ensaio por partículas magnéticas consiste em submeter uma peça, ou parte dela, a
um campo magnético. Na região magnetizada da peça, as descontinuidades
existentes, ou seja, a falta de continuidade das propriedades magnéticas do material,
irão causar um campo de fuga do fluxo magnético. A aplicação das partículas
ferromagnéticas provoca a aglomeração destas nos campos de fuga, uma vez que
serão por eles atraídas devido ao surgimento de pólos magnéticos. A aglomeração
indicará o contorno do campo de fuga, fornecendo a visualização do formato e da
extensão da descontinuidade.
– O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de descontinuidades
superficiais e sub- superficiais em materiais ferromagnéticos. Pode ser aplicado tanto
em peças acabadas quanto em semi-acabadas e durante as etapas de fabricação.
 Ensaios não destrutivos
• Radiografia industrial
– A radiografia é um tipo de ensaio não-destrutivo que se baseia na
absorção diferenciada da radiação penetrante na peça inspecionada.
Devido às diferenças de densidade e variações de espessura do
material, ou mesmo diferenças nas características de absorção
causadas por variações na composição do material, diferentes
regiões de uma peça absorvem quantidades diferentes da radiação
penetrante. A variação de quantidade de radiação absorvida indica a
existência de uma falha interna ou descontinuidade no material.
 Ensaios não destrutivos
• Ultrassom
– Assim como uma onda sonora reflete ao incidir num anteparo
qualquer, a vibração ou onda ultrassônica também reflete quando
percorre um meio elástico; do mesmo modo, a vibração ou onda
ultrassônica refletirá ao incidir numa descontinuidade ou falha
interna de um meio considerado. Através de aparelhos especiais, é
possível detectar as reflexões provenientes do interior da peça
examinada, localizando e interpretando as descontinuidades.