Sistemas de

Produção
Enxuta
Na Indústria 4.0
Produção Enxuta
O que é Sistema de Produção Enxuta?
• Produção “Enxuta” ( do original em inglês, “lean”)
é um termo cunhado no final dos anos 80 pelos
pesquisadores do IMVP (International Motor
Vehicle Program), para definir um sistema de
produção mais eficiente, flexível, ágil e inovador do
que a produção em massa; um sistema habilitado a
enfrentar um mercado em constante mudança.

• Taiichi Ono - Sistema Toyota de Produção

 Definição

PRODUÇÃO ENXUTA

Produzir mais com menos, eliminando

os desperdícios !
Produção Enxuta
Três Abordagens para a Explicação do Sucesso
Japonês:
• A abordagem cultural;
• A abordagem centrada nas relações humanas;
• A abordagem do ponto de vista do controle da
produção.
• Os autores ocidentais tendem a apresentar o
modelo através do ponto de vista do controle da
produção em detrimento dos fatores culturais e
relações humanas.
 Produção Enxuta
Mas afinal, existe mesmo um “Modelo” Japonês?

• “pode-se falar de um modelo, ou trata-se

simplesmente de um conjunto de técnicas e
métodos?”
• A maioria acredita que o “modelo japones”
apresenta-se como alternativa de organização
industrial aos países ocidentais.
Produção Enxuta
Analisando o modelo do ponto de vista do
controle da produção
• Uma abordagem muito difundida: utilização do
“fordismo” como contra-ponto.
• Daí surgem definições tais como pré-fordismo,
ultra-fordismo, pós-fordismo, neo-fordismo e
outras tantas.
• O tema ainda está cercado de muita polêmica.
Existe uma grande distância separando-nos de
uma interpretação e definição clara e única do
sistema japonês.
Produção Enxuta
Modelo Japonês: Continuismo ou Inovação?

• O modelo japonês não se contrapões ao princípio

de produção em massa, mas sim, à necessidade de
produzir em grandes lotes.
• Esta idéia de continuidade é reforçada pelas
inúmeras declarações de Ohno, reconhecendo que
o Sistema Toyota de Produção foi constituído,
inspirado em vários aspectos da organização das
fábricas de Ford.
Produção Enxuta
A Ford como modelo para a Toyota

• Ohno gosta de se apresentar como um

continuador de Ford, indo além das aplicações
redutoras que os herdeiros e sucessores de Ford
teriam feito, os quais se apegaram muito mais à
letra do que ao espírito das recomendações
fordistas.
Produção Enxuta
Uma mudança fundamental

• No Sistema Toyota de Produção, o princípio dos

tempos alocados ou impostos, característica da
escola Taylorista, é substituído por tarefas
múltiplas em padrões de tempo e trabalho
flexíveis, definindo o que se pode chamar de
princípio do trabalho em tempos partilhados.
• Esta deve ser considerada como uma mudança de
tremendo impacto sobre a teoria de gestão da
produção, muito embora os estudos de tempos e
movimentos estejam mais presentes do que nunca.
Produção Enxuta
O Modelo Japonês: Um Modelo Híbrido?

• Cresce o número de adeptos da definição do

sistema de gerenciamento japonês como um
modelo “híbrido”, que alia algumas das velhas
práticas fordistas (estudo de tempos e
movimentos, linhas de montagem, ...) a novas
técnicas (JIT, autonomação, Kanban, ...)
genuinamente japonesas.
Produção Enxuta
Sistema Toyota de Produção Um novo marco na
organização da produção

• O sucesso do sistema de produção em massa

Fordista inspirou diversas iniciativas em todo o
mundo.
• A Toyota Motor Company tentou, sem sucesso, por
vários anos desde a sua fundação em 1937,
reproduzir a organização e os resultados obtidos
nas linhas de produção da Ford.
Produção Enxuta
Alguns Obstáculos Enfrentados
• Interferência governamental;
• Discreto mercado doméstico (produção de 25mil
veículos em 1949 – 1008 carros de passeio);
• Disputas trabalhistas (demissões em massa e
greves);
• Leis trabalhistas introduzidas pela ocupação
americana;
• A economia japonesa, devastada pela guerra,
estava ávida por capitais e trocas comerciais. A
compra de tecnologia de produção ocidental era
quase impossível .
• Ameaça de entrada dos grandes fabricantes
mundiais no mercado japonês e dificuldade de
exportações japonesas.
Produção Enxuta
A Motivação da Toyota

• A motivação da Toyota: Alcançar a América em 3

anos (Kiichiro Toyoda, 1945).
• Nesta época, a produtividade dos trabalhadores na
fábricas americanas era muitas vezes superior a
produtividade japonesa (aprox. 10x).
• A diferença só poderia ser explicada pelas perdas
do sistema de produção japonês.
• Deu-se início a um sistemático processo de
perseguição às perdas.
Produção Enxuta
O sistema de Produção Enxuta

• Um robusto sistema de gerenciamentoda

produção, benchmark para operações industriais
no mundo inteiro.
• Resultado de um profundo estudo dos sistemas de
produção que retomou as idéias de Taylor e dos
Gilbreths sobre tempos e movimentos e os
conceitos de Ford.
Produção Enxuta
O que é Sistema de Produção Enxuta?

• Produção “Enxuta” ( do original em inglês, “lean”)

é um termo cunhado no final dos anos 80 pelos
pesquisadores do IMVP (International Motor
Vehicle Program), um programa de pesquisa ligado
ao MIT, para definir um sistema de produção muito
mais eficiente, flexível, ágil e inovador do que a
produção em massa; um sistema habilitado a
enfrentar melhor um mercado em constante
mudança.
Produção Enxuta
A Essência da Produção

• É um poderoso sistema de gerenciamento da

produção cujo objetivo é o aumento do lucro
através da redução dos custos. Este objetivo, por
sua vez, só pode ser alcançado através da
identificação e eliminação das perdas, isto é,
atividades que não agregam valor ao produto.

• Perdas: São atividades completamente

desnecessárias que geram custo, não agregam
valor e que, portanto, devem ser imediatamente
eliminadas.
Produção Enxuta
As Sete Perdas Fundamentais

1. Perdas por superprodução (quantidade e

antecipada);
2. Perdas por espera;
3. Perdas por transporte;
4. Perdas no próprio processamento;
5. Perdas por estoque;
6. Perdas por movimentação;
7. Perdas por fabricação de produtos defeituosos.
Produção Enxuta
1 – Perdas por Superprodução

• De todas as sete perdas, a perda por

superprodução é a mais danosa. Ela tem a
propriedade de esconder as outras perdas e é a
mais difícil de ser eliminada.
• Existem dois tipos de perdas por superprodução:
• I) Perda por prouzir demais (superprodução por
quantidade);
• II) Perda por produzir antecipadamente
(superprodução por antecipação)
Produção Enxuta
2 – Perdas por Transporte

• O transporte é uma atividade que não agrega valor,

e como tal, pode ser encarado como perda que
deve ser minimizada. A otimização do transporte é,
no limite, a sua completa eliminação.

• A eliminação ou redução do transporte deve ser

encarada como uma das prioridades no esforço de
redução de custos pois, em geral, o transporte
ocupa 45% do tempo total de fabricação de um
item..
Produção Enxuta
2 – Perdas por Transporte – cont.

• As melhorias mais significativas são aquelas

aplicadas ao processo de transporte, obtidas
através de alterações de lay-out que dispensem ou
eliminem as movimentações de material.

• Somente após esgotadas as possibilidades de

melhoria no processo é que, então, as melhorias
nas operações de transporte são introduzidas. É o
caso da aplicação de esteiras rolantes,
transportadores suspensos (aéreos), braços
mecânicos, talhas, pontes rolantes, etc.
Produção Enxuta
3 – Perdas no Processamento em Si.

• São parcelas do processamento que poderiam ser

eliminadas sem afetar as características e funções
básicas do produto/serviço.

• A utilização de técnicas de Engenharia e Análise

de Valor na determinação das características e
funções do produto/serviço e dos métodos de
fabricação a serem empregados, é extremamente
recomendável como forma racional de otimizar o
processamento.
 Produção Enxuta
4 – Perdas por Fabricação de Produtos Defeituosos:

• A perda por fabricação de produtos defeituosos é

o resultado da geração de produtos que
apresentem alguma de suas características de
qualidade fora de uma especificação ou padrão
estabelecido e que por esta razão não satisfaçam a
requisitos de aplicação (uso).
• Dentre todas as 7 perdas é a mais visível.
Provavelmente porque os sinais se evidenciem
exatamente no objeto de produção, trazendo como
conseqüências o retrabalho e o eventual
sucateamento.
Produção Enxuta
5 – Perda por Movimentação

• As perdas por movimentação relacionam-se aos

movimentos desnecessários realizados pelos
operadores na execução de uma operação.

• Este tipo de perda pode ser eliminado através de

melhorias baseadas no estudo de tempos e
movimento. Tipicamente, “a introdução de
melhorias como resultado do estudo dos
movimentos pode reduzir os tempo de operação
em 10 a 20%.
Produção Enxuta
6 – Perda por Espera

• O desperdício com tempo de espera origina-se de

um intervalo de tempo no qual nenhum
processamento, transporte ou inspeção é
executado.

• O lote fica “estacionado” à espera de sinal verde

para seguir em frente no fluxo de produção.
Produção Enxuta
6 – Perda por Espera – cont. (dois tipos)

• Perda por espera no processo: o lote inteiro

aguarda o término da operação que está sendo
executada no lote anterior, até que a máquina,
dispositivos e/ou operador estejam disponíveis
para o início da operação (processamento,
inspeção ou transporte);
• Perda por espera do lote: É a perda a que cada
peça componente de um lote é submetida até que
todas as peças do lote tenham sido processadas
para então, seguir para o próximo passo ou
operação.
Produção Enxuta
6 – Perda por Espera – cont.
• Um exemplo de Perda por Espera do Lote:
• A perda por espera do lote acontece, por exemplo,
quando um lote de 1000 peças está sendo
processado e a primeira peça, após ser
processada, fica esperando as outras 999 peças
passarem pela máquina para poder seguir no fluxo
com o lote completo. Esta perda é imposta
sucessivamente a cada uma das peças do lote.
• Supondo que o tempo de processamento na
máquina M seja de 10 seg., a primeira peça foi
obrigada a aguardar pelo lote todo aprox. 2horas e
47min.
Produção Enxuta
7 – Perda por Estoque
• É a perda sob a forma de estoque de matéria-
prima, material em processamento e produto
acabado.
• Uma grande barreira para o ataque às perdas por
estoque é a “vantagem” que os estoques
proporcionam de aliviar os problemas de sincronia
entre os processos.
• No ocidente, os estoques são vistos como um “mal
necessário”. O STP utiliza a estratégia de
diminuição gradativa dos estoques intermediários
como uma forma de identificar outros problemas
no sistema, escondido por trás dos estoques.
Características dos sistemas de
produção enxuta: just-in-time
 Método de puxar o fluxo de materiais
 Qualidade alta e consistente
 Lotes de pequeno tamanho
 Cargas uniformes das estações de trabalho
 Componentes padronizados e métodos
de trabalho
 Relações próximas com os fornecedores
 Força de trabalho flexível
 Fluxos em linha
 Produção automatizada
 Manutenção preventiva
Tamanho do lote e estoque cíclico
Tamanho do lote e estoque cíclico
100 –

Estoque cíclico
médio
75 –
Estoque disponível

Tamanho do lote = 100

50 –

25 –

0–
5 10 15 20 25 30
Tempo (horas)
Tamanho do lote e estoque cíclico
100 –

Estoque cíclico
médio
75 –
Estoque disponível

Tamanho do lote = 100

50 –

25 –

0–
5 10 15 20 25 30
Tempo (horas)
Tamanho do lote e estoque cíclico
100 –

Estoque cíclico
médio
75 –
Estoque disponível

Tamanho do lote = 100

50 –

Tamanho do lote = 50
25 –

0–
5 10 15 20 25 30
Tempo (horas)
Tamanho do lote e estoque cíclico
100 –

Estoque cíclico
médio
75 –
Estoque disponível

Tamanho do lote = 100

50 –

Tamanho do lote = 50
25 –

0–
5 10 15 20 25 30
Tempo (horas)
Tamanho do lote e estoque cíclico
100 –

Estoque cíclico
médio
75 –
Estoque disponível

Tamanho do lote = 100

50 –

Tamanho do lote = 50
25 –

0–
5 10 15 20 25 30
Tempo (horas)
Melhoria contínua com
sistemas enxutos

Retalhos
Retalhos Fornecedores não
confiáveis Desbalanceamento
da capacidade
O sistema kanban de um único
cartão
O sistema kanban de um único
cartão Área de
Painel armazenagem
Cartão kanban
para o produto 1

Cartão kanban
para o produto 2

Contentores vazios

Linha de montagem 1

O2

Célula de
produção
O1 O3
Linha de montagem 2
Contentores
O2 cheios

Figura 13.3
O sistema kanban de um único
cartão Área de
Painel armazenagem
Cartão kanban
para o produto 1

Cartão kanban
para o produto 2

Contentores vazios

Linha de montagem 1

O2

Célula de
produção
O1 O3
Linha de montagem 2
Contentores
O2 cheios

Figura 13.3
O sistema kanban de um único
cartão
Área de
Painel armazenagem
Cartão kanban
para o produto 1

Cartão kanban
para o produto 2

Contentores vazios

Linha de montagem 1

O2

Célula de
produção
O1 O3
Linha de montagem 2
Contentores
O2 cheios

Figura 13.3
O sistema kanban de um único
cartão Área de
Painel armazenagem
Cartão kanban
para o produto 1

Cartão kanban
para o produto 2

Contentores vazios

Linha de montagem 1

O2

Célula de
produção
O1 O3
Linha de montagem 2
Contentores
O2 cheios

Figura 13.3
O sistema kanban de um único
cartão Área de
Painel armazenagem
Cartão kanban
para o produto 1
Cartão kanban
para o produto 2

Contentores vazios

Linha de montagem 1

O2

Célula de
produção
O1 O3
Linha de montagem 2
Contentores
O2 cheios

Figura 13.3
O sistema kanban de único cartão
Área de
Painel armazenagem
Cartão kanban
para o produto 1
Cartão kanban
para o produto 2

Contentores vazios

Linha de montagem 1

O2

Célula de
produção
O1 O3
Linha de montagem 2
Contentores
O2 cheios

Figura 13.3
O sistema kanban de um único
cartão Área de
Painel armazenagem
Cartão kanban
para o produto 1

Cartão kanban
para o produto 2

Contentores vazios

Linha de montagem 1

O2

Célula de
produção
O1 O3
Linha de montagem 2
Contentores
O2 cheios

Figura 13.3
O sistema kanban de um único
cartão
 Cada caixa precisa ter um cartão

Cliente:

Fornecedor:

Quant. do lote:

Localização:

Número da peça: 1234567Z

 A linha de montagem sempre retira materiais
da célula de produção (método de puxar
o fluxo de materiais)

KANBAN
 Os contentores não podem ser movimentados
sem um kanban
 Os contentores devem conter o mesmo
número de peças
 Somente peças sem defeito são transferidas
WS 116

WS 83

Caixa 47
Ala: 5
 A produção total não deve ultrapassar a
quantidade autorizada
Sistemas de produção
enxuta em serviços
 Alta qualidade consistente
 Nível de ocupação uniforme das instalações
 Métodos de trabalho padronizados
 Relações próximas com os fornecedores
 Equipe de trabalho flexível
 Automação
 Manutenção preventiva
 Método de puxar o fluxo de materiais
 Fluxos em linha
Vantagens operacionais
 Reduzem a necessidade de espaço
 Diminuem o investimento em estoques
 Reduzem os prazos de entrega
 Aumentam a produtividade da
mão-de-obra
 Aumentam a utilização do equipamento
 Reduzem a papelada e requerem sistemas
de planejamento simples
 Determinam prioridades válidas para
a programação
 Participação da equipe de trabalho
 Aumentam a qualidade do produto
 Questões de implementação
Considerações organizacionais
 Custos humanos dos sistemas JIT
 Cooperação e confiança
 Sistemas de remuneração e
classificação de cargos
Considerações sobre o processo
Estoque e programação
 Preparações de máquinas
 Compras e logísticas
ZERO DEFEITO

Enfermeira, verifica na receita se o paciente

vai se operar de vesícula ou mudança de
sexo!!!????

Índice de falhas nas turbinas de aviões: 1/100.000h

Estamos completando o número de horas hoje.
Vai viajar??????
Zero Defeito
• Inspeção
• Controle estatístico da qualidade
• Garantia da qualidade
• Gestão estratégica da qualidade
Zero Defeito
ABORDAGEM SEM PRECISÃO
• Detectar problemas
• Ações corretivas
• Níveis aceitáveis de qualidade
• Não significa que o cliente irá receber
aquilo que foi pedido
Zero Defeito
ABORDAGEM COM PRECISÃO
• Ênfase no processo
• Ações preventivas
• Coerência com os requisitos
estabelecidos
• Significa que o cliente irá receber aquilo
que foi pedido
Zero Defeito
Gestão Estratégica da
Qualidade – Conceitos Chaves
• A definição das exigências
• A conformidade às exigências
• O Zero defeito - ZD
• A prevenção
• Custo da não conformidade
Zero Defeito
ZD – O que é?

• Padrão de desempenho.
• Fazer certo da primeira vez.
• Evitar os defeitos ao invés de encontrá-
los e corrigi-los.
• No Japão é usado como uma ferramenta
motivacional, o que contraria a definição
do Crosby.
Zero Defeito
ZD - Implantação

Verticalizada de cima para baixo

ZD – Requisitos para implantação
• Envolvimento de todos os funcionários
incluindo os gerentes.
• Planejamento da implantação.
Zero Defeito
ZD – Planejamento da Implantação

Estabelecer como atingir de maneira

permanente e progressiva o aperfeiçoamento
do Processo de redução de Defeitos até atingir
o ZD.
Equipe ZD:
• programa ZD: participação dos executivos
Participação dos funcionários
• Lançamento do Programa ZD
Zero Defeito
ZD – Planejamento da Implantação
Programação ZD
• Garantia da participação ativa dos gerentes;
• Especificação das funções que serão cumpridas;
• Determinação e garantia dos recursos;
• Estabelecimento de política de reconhecimento
 Valorização da melhoria do desempenho;
Zero Defeito
ZD – Planejamento da Implantação
Programação ZD
• Identificar o “programa causa de erro” e planejar
a sua execução;
• Definição do método de lançamento do Programa
de acordo com ambiente cultural da organização;
• Explicações do Conceito e do Programa ZD à
Supervisão para posterior treinamento dos
demais funcionários;
Zero Defeito
ZD – Planejamento da Implantação
Lançamento do Programação ZD – Dia ZD
Objetivo: Que todos que compõem a organização
sintam-se esclarecidos e comprometidos com o
Programa ZD.
• Escolher e ensaiar aqueles que participarão;
• Escolher local, horário e natureza do evento;
• Garantir a estrutura necessária para o sucesso
do evento.
Zero Defeito
ZD – Aspectos Motivadores para
Implantação.
• Redução de custos (retrabalho);
• Aumento da Auto-Estima;
• Melhoria da Imagem da Empresa;
• Diferencial Competitivo.
Zero Defeito
ZD – Correção das Causas dos
Defeitos.
• Falta de conhecimento;
• Falta de atenção;

PANE EM PLENO VÔO !!!!!!!

Alguém aqui sabe jogar o simulador de vôo da
Microsoft??????
Dinâmica da Produção
Estrutura de um Sistema de Manufatura
ESTRUTURA DE UM SISTEMA DE MANUFATURA

ENTRADAS PERTURBAÇÕES SAÍDAS

Peças e
Material produtos de
qualidade

Cliente Externo
Energia Informação
Um sistema de Manufatura é:
Um arranjo compléxo de Serviço ao
Demanda
elementos físicos* caracterizados consumidor
por parâmetros mensuráveis.#
Peças
Fatores Sócio-
defeituosas e
Políticos
refugo
Informação

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