3 Apresentação Sensores de Vibração

Sensores de
Vibração
Capítulo 3 - Sensores
3.1. Sensores de Velocidade
3.2. Sensores de Aceleração
3.3. Sensores de Deslocamento
3.4. Escolha do Sensor
3.4.1. Velocidade de Rotação
3.4.2. Tipos de Elementos de Máquinas
3.4.3. Tipos de Mancal
3.5 Métodos de Instalação dos Sensores
3.5.1. Marcação Física dos Pontos de Coleta
3.5.2. Instalação com Parafusos
3.5.3. Fixação com Base Magnética
3.5.4. Máquinas Cuja Montagem Não Permite o Uso de Discos
3.5.5. Sensores Sustentados Manualmente
3.5.6. Instalação com Cimento Adesivo
3.5.7. Conexão de Cabos
Introdução
• Sensor ou transdutor: dispositivo que

capta e converte o movimento mecânico
em sinais elétricos de escala equivalente
que podem ser medidos, registrados e
exibidos em forma de gráficos.
• Os sensores: são instalados em pontos

estratégicos nas máquinas para
monitorar sua condição.
Introdução
Sensores de Velocidade
• Sensores de velocidade: são usados para medidas de
baixa a média freqüência e são úteis para
monitoramento de vibração em máquinas rotativas.
• A maioria dos sensores de

velocidade: possui
transistores, com
componentes eletrônicos
integrais, que fornecem as
informações sobre a
velocidade.
• A bobina é conectada a sua
carcaça envolvendo um imã
permanente suspenso por mola. • Sistema de suspensão da mola:
projetado para apresentar
baixíssima freqüência natural,
permitindo que o sistema
permaneça estacionário nas
freqüências acima de 10 Hz.
• Sensor de velocidade: é um sistema

que não necessita de sinal elétrico
externo para atuar, pois ele gera o
sinal elétrico representativo com uma
baixa impedância e que pode ser
enviado diretamente ao
coletor/analisador.
Sensores de Aceleração
• Acelerômetro: quando fixado a uma

superfície vibrante, produz em seus
terminais de saída uma tensão ou
descarga que é proporcional à aceleração
na qual está submetido.
• Princípio de funcionamento: utilização

de discos cerâmicos piezelétricos, que
geram descargas elétricas quando
solicitados a esforços.
• Elementos piezelétricos: arranjados

de tal forma que sejam submetidos a
uma carga na forma de massa em
uma mola pré-tensionada, onde todo
este conjunto é montado assentado
em uma base.
• O sistema massa-mola: fica preso no

topo e protegido por um invólucro
resistente.
• Acelerômetros: podem ficar instalados

permanentemente em aplicações de alta temperatura,
locais de alta periculosidade ou de difícil acesso, e
serem conectados por cabos de até 152 metros.
• Possuem alta performance no fornecimento de

informações: com níveis relativamente baixos
de energia nas faixas de freqüência mais altas,
tornando-os especialmente atraentes para o
monitoramento de freqüências de rolamentos.
• Acelerômetros: praticamente imunes ao

desgaste mecânico, uma vez que há
pouca movimentação interna dos
elementos.
• Impactos mecânicos em excesso, como

por exemplo, queda sobre uma superfície
dura: pode gerar por si mesmos voltagens
suficientes para destruir os componentes
eletrônicos internos ou causar uma
fratura no elemento piezelétrico.
• Possuem pequenas dimensões e peso, o que

facilita sua acessibilidade.
• Não possuem partes móveis, o que aumenta sua
confiabilidade em campo.
• São úteis para medir baixa a altas freqüência.
• São disponíveis numa ampla variedade e

geometria para os vários tipos de aplicações
específicas.
• Embora seja coletado um sinal em

aceleração: os coletores de dados de
última geração e analisadores de
tempo real fazem a integração da
aceleração para a velocidade.
• Ambas as apresentações se tornam

disponíveis: aumentando a evidência
dos sintomas mecânicos sob exame.
• Apresentações em velocidade: são mais

adequadas para fenômenos mecânicos de
freqüências entre 10 a 1.000 Hz.
• A aceleração: é mais adequada para

eventos de freqüência superiores a
1.000 Hz, como as freqüências
provenientes dos rolamentos e
engrenagens.
Sensores de Deslocamento
• Deslocamento: normalmente medido através de um sensor
conhecido com um transdutor de deslocamento ou Sonda de Corrente
Parasita ou “eddy current” ou ainda Proxímetros.
• Sonda de deslocamento: dispositivo sem contato
direto com a superfície que mede a distância
relativa entre a face da sonda e a superfície
desejada.
• Os transdutores de deslocamento: monitoram a

vibração do eixo e a posição estática do eixo em
máquinas com mancal de deslizamento.
Sensores de Deslocamento
• Transdutores de deslocamento: x Probe

fornecem resposta excelente nas
freqüências baixas.
• Algumas das desvantagens destes
Eixo
transdutores: relacionam-se com o
fato de que eles são mais difíceis de
serem instalados e substituídos.
Mancal
• Necessitam de fontes externas de Bucha Filme de óleo
energia: e precisam ser calibrados
com mais freqüência.
Escolha do Sensor
• Ao selecionar um sensor mais adequado para uma
determinada aplicação: alguns fatores devem ser
considerados.
• Faixa de medição de interesse.
• Nível de vibração.
FATORES
• Temperatura de trabalho.
• Presença de agentes corrosivos.
• Existência de descarga eletrostática na área.
• Aterramento da máquina.
• Entre outras considerações.
Escolha do Sensor
• Deve-se conhecer o tamanho necessário do cabo.
ES E CABOS
CONECTOR • Temperatura de exposição do cabo e do sensor.
• Necessidade de conectores a prova d’água.
• Tipo de instrumentação necessária.
• Necessidade de fonte externa de alimentação.
FAIXA MÁXIMA
• Transdutores de deslocamento: 0 a 1000 Hz.

• Sensores de velocidade: 10 a 1500 Hz.
• Acelerômetros: próximo de zero até bem acima de 40 kHz.
Velocidade de Rotação
• Velocidade de rotação do eixo: parâmetro
primário para a escolha de sensores.
• Velocidade do eixo: determina a freqüência

fundamental de vibração que mais interessa.
• Transdutor: deve fornecer informações sobre uma faixa

que varia de 0,4 a 1,0 x fr até uma freqüência de n x fr :
- 10 x fr para mancais de escorregamento
- 40 x fr para rolamentos.
Tipos e Elementos das Máquinas
• Máquinas que possuem pás ou

elementos giratórios: podem produzir
sinais de vibração de interesse em
freqüências iguais ao número de pás
ou lâminas x fr.
• Exemplos: bombas, ventiladores,

compressores, turbinas entre outras.
• Nesses casos: geralmente, usam-se

acelerômetros.
Tipo de Mancal
• Transdutores de • Defeitos em mancais de
MANCAIS
Deslocamento: mais rolamento relacionados com as
usados para o pistas, as esferas e a gaiola: geram
monitoramento dos amplitudes características de
mancais de deslizamento. falha em regiões de altas
freqüências.
• Leituras obtidas por
MANCAIS
acelerômetros instalados • Neste caso: os acelerômetros
na estrutura da máquina: constituem a escolha mais
fornecem informações indicada para o monitoramento
úteis sobre a condição da de mancais de rolamento.
mesma ou de um eixo.
Métodos de Instalação de Sensores
4 5 6
Sensibilidade relativa (dB)
30
20 2 3
10
1
0
-10
-20
1 10 100 1K 10K 100K Hz
• Tipo da configuração de montagem: depende do tipo de sinal
dinâmico a ser coletado e da faixa de freqüência necessária.
• Método recomendado para a

instalação de sensores: depende do
acesso, da conveniência e de
considerações econômicas e
técnicas.
• Método de instalação: influenciará
a resposta de freqüências dos
sensores, devido à precisão.
• Ideal: o sensor estar fixado de modo

permanente no componente da máquina
com o torque nominal de aperto
especificado pelo fabricante.
• Isso, no entanto, não é economicamente

viável para a maioria das aplicações
industriais: uma vez que requer tantos
transdutores quanto o número de pontos a
serem monitorados.
• Equipamentos industriais: usar acelerômetros

magneticamente acoplados para aplicações rotineiras.
Técnica de instalação.
Indicação Técnica
Preferível Instalação permanente com parafusos torqueados ou com adesivo direto.
Bom Instalação com fixação magnética.
Último
Sensores sustentados manualmente.
recurso
Marcação Física dos Pontos de Coleta
• A confiabilidade na repetição dos dados: é

a chave do sucesso para o programa de
monitoramento de vibrações.
• Um dos grandes problemas encontrados

em relação à coleta de dados de vibração,
no caso de sensores de velocidade e
aceleração: é a medição não realizada no
mesmo lugar ou com o mesmo ângulo de
contato.
Marcação Física dos Pontos de Coleta
• Coleta de dados em campo: feita através de

instrumentos portáteis.
• Requer toda atenção quanto à correta

configuração: para garantir que os dados sejam
obtidos de forma padronizada.
• E ainda: que os dados possam ser reproduzidos

nas mesmas condições.
Instalação com Parafusos
• Instalação de sensores utilizando parafusos ou

fixadores rosqueados diretamente na superfície da
máquina: geralmente fornece o método mais
preciso para a obtenção de resposta de freqüência
do transdutor.
• Orifícios rosqueados para instalação dos sensores:

podem ser feitos em vários locais, a fim de
permitir a realização de medições de vibração
temporárias ou periódicas.
• Equipamentos localizados em ambientes hostis ou inseguros:
podem comprometer a segurança do responsável pelas coletas
de dados ao utilizar um transdutor magneticamente acoplado.
• Nestes casos: recomenda-se que um transdutor que seja
montado permanentemente no local de coleta.
• Cabo com conector: necessário para conexão ao
coletor/analisador portátil de dados para se fazer
as medições
• Superfície da máquina: deverá ser plana e lisa,

no local onde for instalado o transdutor.
• Orifício rosqueado: deve ser

feito perpendicularmente à
superfície de instalação, com
seu eixo de simetria baseado
em alguma orientação lógica.
• Torque aplicado ao sensor: conforme

recomendações do fornecedor do transdutor.
• Torque de instalação inadequado ou excessivo:
pode resultar na obtenção imprópria de respostas
de freqüência e/ou danos ao sensor.
• Deve-se evitar qualquer material entre o sensor e a superfície

de instalação: tinta, vedações, adesivos entre outros.
• Estes materiais: poderão reduzir drasticamente o limite de

respostas de freqüências mais altas.
Fixação com Base Magnética
• Método mais comumente empregado e meio mais

conveniente de fazer uma instalação rápida ou temporária.
• Superfície de instalação da máquina: deve ser

relativamente lisa, plana e magnética.
• Esse método: reduzirá os limites de resposta
das freqüências mais altas.
• Essa limitação: variará consideravelmente,
dependendo das características do sensor, da
base magnética e da superfície de instalação.
• A resposta da freqüência: será

melhor quando maior for a força
magnética e melhor for o acabamento da
superfície de instalação.
• Geralmente essa redução na resposta de

freqüência: não afeta o diagnóstico de
uma máquina.
• Imã: não pode “vibrar” ou “bater” na superfície da máquina,

visto que o transdutor pode ser danificado mecânica e
eletronicamente.
• Cabo do transdutor: em nenhum momento deverá ser usado

para arrancar o imã da superfície da máquina.
• Base: poderá “saltar” e produzir sinais falsos de

vibração se o imã não estiver instalado de forma plana ou reta
na superfície da máquina e/ou estiver sustentado por uma força
imprópria
• Erro bastante comum no processo de coleta

de dados: usar sensor de base magnética plana
montada numa superfície arredondada.
• Dessa forma: permite-se excessiva liberdade do

movimento do sensor, resultando em dados não
repetitivos e conseqüentemente incorretos.
Problemas com transdutores magneticamente montados em campo:
• Estrutura do equipamento feita de um metal sobre o
qual o magneto não pode ser preso.
• Má fixação da base magnética (caso tenha).
• Coleta de dados não é realizada no mesmo local.
• Aletas do trocador de calor obstruem o acesso para
fixação do sensor.
• Acesso limitado ao local do ponto de coleta onde
devem ser obtidos os dados ideais.
• •a) Acelerômetros de para
Discos de Sensores sustentação
Instalaçãomanual: necessitam de uma área
Magnética
de instalação na máquina.
• Os discos de aço fornecem uma base, uma superfície plana e
suave para a fixação de um acelerômetro acoplado a um imã
para fins de medição.
• Tais discos garantem a obtenção de cada medição periódica a
partir de um mesmo local nas máquinas.
• Máquinas periodicamente submetidas a medições: devem ter
um disco de aço laminado a frio com 28,6 mm de diâmetro em
cada um dos locais de medição, fixados com os materiais
adesivos e aprovados.
• É recomendado: discos fabricados com aço

inoxidável da série 409.
• Discos: possuem conteúdo férrico suficientemente Disco de
elevado para manter boas características sensor
magnéticas e, ainda, possuem boa resistência à
corrosão em ambientes razoavelmente agressivos.
• Identificar o ponto na face do disco, como, por Vista lateral do

exemplo, “2V”: pode ajudar o responsável pela disco fixado na
coleta dos dados à identificar adequadamente os superfície
pontos de obtenção de dados.
• b) Montagem dos Discos
• Para a montagem de discos de instalação do acelerômetro: necessário

certificar-se de que o local de medição na superfície da máquina esteja
limpo e isento de tinta, óleo, ferrugem e “primer” (tinta de base).
• É essencial: que se tenha uma superfície metálica limpa e desobstruída.
• Deve-se: lavar a superfície preparada com um solvente aprovado.
• Usar: material adesivo aprovado, deve-se fixar uma face do disco de

instalação diretamente à superfície preparada da máquina com um
movimento giratório leve, para criar uma camada plena na borda do disco.
• Recomendam-se: adesivos a base de epóxi, com características
Máquinas com temperatura de
específicas de cura. Se o adesivo não se curar adequadamente, ou

superfície abaixo de 121 0C
tiver características plásticas e flexíveis, deve-se removê-lo

completamente e reinstalar o disco usando outro adesivo que seja
adequado para o ambiente.
• Adesivos de cianoacrilato: podem ser utilizados para coletas

periódicas ou temporárias de dados. Entretanto, os cianoacrilatos
são muito sensíveis à cura e estão sujeitos a falhas durante a
expansão que ocorre devido ao aquecimento das máquinas em
operação. Nas aplicações em geral, os adesivos de cianocrilato não
são adequados.
• Disco: deve ser fixado no local usando uma fita

condutora.
• Importante: fazer uma inspeção visual do disco quanto
às suas características de boa adesão. Montagem correta
• Deve-se observar: a camada uniforme de adesivo em

torno da base do disco.
• A camada: deve parecer com um anel uniforme em
torno da base do disco.
Montagem incorreta
• A superfície côncava da camada: faz com que o óleo se
acumule entre o disco e a superfície da máquina e causa
falha de adesão do disco.
• Sugere-se: esperar 24 horas antes de começar a coletar os dados do

ponto onde foi montado o disco.
• Embora a maioria dos adesivos possa curar poucos segundos após

sua aplicação: é necessário esperar este tempo para garantir boa
adesão e ter certeza de que o adesivo tenha se tornado um corpo
rígido.
• Dessa forma: ter-se-á uma coleta de sinais de melhor qualidade.

Máquinas cuja Montagem não Permite o Uso de Discos
• a) Rebaixo feito por Broca de Perfuração Rebaixada
• Colagem de um disco: pode não ser aceitável devido à

possibilidade de o disco acidentalmente soltar-se e cair dentro da
máquina.
• Exemplo: monitoramento de rolamentos de máquinas de papel

onde os mancais podem ser de ferro fundido.
• Alternativa: perfuração de um rebaixo plano na superfície da

máquina para fixação do transdutor magneticamente acoplado.
quinas cuja Montagem não Permite o Uso de Discos
b) Bloco de Montagem do Acelerômetro, “Blocos Sísmicos”
• Um bloco de montagem de acelerômetro: pode ser uma alternativa

aceitável em aplicações onde as máquinas não oferecem uma área adequada
para a montagem de um disco de superfície.
• Idem: para se fazer uma depressão usando broca de perfuração rebaixada.
• Exemplo: máquinas de moagem, ou ainda se a temperatura da máquina é alta

demais para a aplicação de adesivos.
• Esta opção é também aceitável para: o acoplamento do transdutor magnético

à superfícies não ferrosas como, por exemplo, em uma caixa de bombas de
bronze.
Máquinas cuja Montagem não Permite o Uso de Discos
• Bloco de montagem da figura: tem

dimensões de 1x1x1 polegadas,
perfurado no centro em um único plano
de diâmetro, suficiente para permitir a
passagem de um parafuso Allen M6 de
1 1/2 polegadas de comprimento.
• É feito um furo M6: e ajustado na caixa

da máquina num determinado local.
• Bloco: é anexado ao ponto de

coleta, permitindo que nele seja
fixado um transdutor de base
magnética oferecendo
acoplamento mecânico adequado
para garantir uma boa coleta de
dados.
• Na fixação do bloco à superfície da máquina: deve ser aplicada

graxa às roscas do parafuso e à superfície de fixação do bloco
voltada para a máquina.
• As roscas do bloco: devem receber um torque de acordo com

as especificações mínimas para garantir que o bloco torne-se
um componente rígido da caixa da máquina.
• Desta forma: consegue-se uma boa transferência de energia.

• Furo do parafuso: deve ser escareado no bloco a uma

profundidade suficiente para criar uma superfície plana no
bloco onde será inserido o transdutor magnético.
• Isto é particularmente importante: se for usado um imã de

metal de superfície plana.
Sensores Sustentados Manualmente
• Medições de vibração obtidas manualmente: pela

utilização de uma extensão de acelerômetro
conectada a um sensor são muito comuns.
• Esse método: é rápido e conveniente, entretanto,

ele está sujeito a muitas fontes de erro que devem
ser identificadas.
• O grau de erro: é geralmente mais pronunciado

do que quando se utilizam bases magnéticas,
ocorrendo geralmente em freqüências próximas
ou até a 1 kHz.
• Orientação do eixo do sensor ou da

base: é um fator crucial na utilização
desses tipos de sensores.
• Inclinação da sonda levemente para

fora da orientação ou do eixo desejado:
poderá apresentar um erro
considerável na amplitude da vibração.
• Valor da força de contato ou a pressão
induzida pela mão: pode apresentar um erro
considerável, especialmente com relação aos
acelerômetros.
• Além disso: devem-se obter as medições

sempre nos mesmos locais de medição para
comparação entre as várias medições.
• O movimento do sensor: poderá produzir

leituras de vibração diferentes.
• É imperativo que: os profissionais responsáveis pelas coletas e que

empregam esse método sejam plenamente treinadas, de modo a
obterem leituras consistentes.
• Os erros: podem chegar a ± 15% se as coletas dos sinais não forem
realizadas exatamente nos mesmos pontos.
• Os pontos: devem ser marcados com tinta permanente ou um furo
cônico, raso, e feito com uma furadeira.
• O transdutor, ou a sonda: deve sempre ser direcionado de modo
perpendicular à superfície da máquina.
• A pressão manual empregada: deve ser contínua e consistente.
Instalação com Cimento Adesivo
• Material adesivo colocado entre o transdutor e a superfície de
montagem: deve ser tão fino e rígido (duro) quando possível.
• As mesmas considerações relativas aos materiais de

junta: se aplicam aos materiais adesivos.
• Além disso: a força de aderência deve, de modo geral, ser de

natureza semi-permanente a fim de permitir remoção futura sem
que o sensor seja danificado.
• Dessa forma: ao girar o transdutor, haverá menos probabilidade de

causar danos mecânicos.
• Materiais adesivos mais comumente utilizados

para a instalação de sensores de vibração:
cimento dental e o adesivo de cianoacrilato
(Eastman 910 e Superglue).
• O cimento dental: deve ser misturado e pode

ser lixado ou retirado com relativa facilidade.
• Os cianocrilatos: não necessitam ser

misturados e são aplicados em camadas finas,
porém, podem ser mais difíceis de serem
removidos.
• Fitas com face adesiva dupla: podem também serem

usadas, contudo, a força de sustentação desses
dispositivos é duvidosa.
• Devem-se evitar: adesivos à base de borracha ou que

sejam pegajosos.
• A perda de respostas em alta freqüência: será

significativamente reduzida quando um dos materiais
adesivos recomendados for utilizado corretamente.
Conexão de Cabos
• Cabos conectados ao sensor: não devem

estar excessivamente apertados, sob
tensão, nem deixados soltos a ponto de
serem movimentados
desnecessariamente.
• As forças mecânicas e as variações da

resistência de contato e da capacidade de
acoplamento: podem resultar em
respostas que produzem leituras de sinais
de vibração instáveis e imprecisos.
Conexão de Cabos
• Recomenda-se: que o cabo seja preso

firmemente à superfície da instalação,
aproximadamente 150 mm do
transdutor através de uma fita,
grampo, cera ou epóxi.
Conexão de Cabos
• Cabos que passarem por entre o
transdutor e a presilha: não devem
estar nem frouxo nem sofrer tensão
• Em alguns ambientes: pode ser

recomendável vedar o conector do
cabo ao transdutor ou o ponto de
conexão com uma vedação de
silicone do tipo RTV, ou equivalente,
para prevenir a infiltração de
umidade.

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Sensores de

• Sensor ou transdutor: dispositivo que

• Os sensores: são instalados em pontos

• A maioria dos sensores de

• Sensor de velocidade: é um sistema

• Acelerômetro: quando fixado a uma

• Princípio de funcionamento: utilização

• Elementos piezelétricos: arranjados

• O sistema massa-mola: fica preso no

• Acelerômetros: podem ficar instalados

• Possuem alta performance no fornecimento de

• Acelerômetros: praticamente imunes ao

• Impactos mecânicos em excesso, como

• Possuem pequenas dimensões e peso, o que

• São disponíveis numa ampla variedade e

• Embora seja coletado um sinal em

• Ambas as apresentações se tornam

• Apresentações em velocidade: são mais

• A aceleração: é mais adequada para

• Os transdutores de deslocamento: monitoram a

• Transdutores de deslocamento: x Probe

• Transdutores de deslocamento: 0 a 1000 Hz.

• Velocidade do eixo: determina a freqüência

• Transdutor: deve fornecer informações sobre uma faixa

• Máquinas que possuem pás ou

• Exemplos: bombas, ventiladores,

• Nesses casos: geralmente, usam-se

• Transdutores de • Defeitos em mancais de

• Método recomendado para a

• Ideal: o sensor estar fixado de modo

• Isso, no entanto, não é economicamente

• Equipamentos industriais: usar acelerômetros

• A confiabilidade na repetição dos dados: é

• Um dos grandes problemas encontrados

• Coleta de dados em campo: feita através de

• Requer toda atenção quanto à correta

• E ainda: que os dados possam ser reproduzidos

• Instalação de sensores utilizando parafusos ou

• Orifícios rosqueados para instalação dos sensores:

• Superfície da máquina: deverá ser plana e lisa,

• Orifício rosqueado: deve ser

• Torque aplicado ao sensor: conforme

• Deve-se evitar qualquer material entre o sensor e a superfície

• Estes materiais: poderão reduzir drasticamente o limite de

• Método mais comumente empregado e meio mais

• Superfície de instalação da máquina: deve ser

• A resposta da freqüência: será

• Geralmente essa redução na resposta de

• Imã: não pode “vibrar” ou “bater” na superfície da máquina,

• Cabo do transdutor: em nenhum momento deverá ser usado

• Base: poderá “saltar” e produzir sinais falsos de

• Erro bastante comum no processo de coleta

• Dessa forma: permite-se excessiva liberdade do

• É recomendado: discos fabricados com aço

• Identificar o ponto na face do disco, como, por Vista lateral do

• Para a montagem de discos de instalação do acelerômetro: necessário

• É essencial: que se tenha uma superfície metálica limpa e desobstruída.

• Deve-se: lavar a superfície preparada com um solvente aprovado.

• Usar: material adesivo aprovado, deve-se fixar uma face do disco de

específicas de cura. Se o adesivo não se curar adequadamente, ou

tiver características plásticas e flexíveis, deve-se removê-lo

• Adesivos de cianoacrilato: podem ser utilizados para coletas

• Disco: deve ser fixado no local usando uma fita