UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA ELETRNICA ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAO

Controle do Torque de Moagem e da Altura de Material na Calha de Alimentao de um Moedor de Cana

Tadeu Jos Silva Rodrigues 01/12/2011

Descrio de projetos de controladores baseados nas tcnicas estudadas na disciplina Tcnicas de Controle de Processos Industriais, componente da carga horria optativa da graduao em Engenharia de Controle e Automao da UFMG. Trabalho entregue ao professor Fbio Gonalves Jota, como requisito parcial para aprovao na citada disciplina

Atesto que o presente trabalho foi integralmente desenvolvido por mim, usando nica e exclusivamente as referncias citadas no texto.

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Tadeu Jos Silva Rodrigues

-1-

Sumrio
1. Etapa 01 Descrio do processo .................................................. - 4 1.1 Introduo...............................................................................................................................- 4 1.2 Princpio de funcionamento ....................................................................................................- 4 1.3 Relao entre entradas e sadas e estabelecimento do volume de controle .........................- 7 1.4 Descritivo funcional e equaes diferenciais que regem o processo .....................................- 8 1.4.1 Relao entre o torque de moagem, Tm(t), e as variveis manipuladas .........................- 9 1.4.2 Relao entre a altura de material na calha de alimentao, h(t), e as variveis manipuladas ..................................................................................................................................- 10 1.5 Funes de transferncia do processo .................................................................................- 11 -

2. Etapa 02 Simulao da planta e projeto de controladores por Sntese Direta e por Modelo Interno ................................................. - 13 2.1 Simulao do processo .........................................................................................................- 13 2.2 Estabelecimento das condies operacionais ......................................................................- 15 2.3 Obteno de modelos de 1 e 2 ordem para a planta a partir da simulao ......................- 15 2.4 Projeto de controladores pelo mtodo da Sntese Direta ....................................................- 18 2.4.1 Aproximando a planta de um modelo de primeira ordem ..........................................- 18 2.4.1.1 Controlador para c igual a 10% da constante de tempo dominante da planta ......- 18 2.4.1.2 Controlador para c igual a 1% da constante de tempo dominante da planta ........- 19 2.4.2 Aproximando a planta de um modelo de segunda ordem...........................................- 20 2.4.2.1 Controlador para c igual a 10% da constante de tempo dominante da planta ......- 20 2.4.2.2 Controlador para c igual a 1% da constante de tempo dominante da planta ........- 21 2.5 Projeto de controladores pelo mtodo do Modelo Interno .................................................- 21 2.5.1 Aproximando a planta de um modelo de primeira ordem ..........................................- 23 2.5.1.1 Controlador para c igual a 10% da constante de tempo dominante da planta ......- 23 2.5.1.2 Controlador para c igual a 1% da constante de tempo dominante da planta ........- 23 2.5.2 Aproximando a planta de um modelo de segunda ordem...........................................- 24 2.5.2.1 Controlador para c igual a 10% da constante de tempo dominante da planta ......- 24 2.5.2.2 Controlador para c igual a 1% da constante de tempo dominante da planta ........- 25 2.6 Anlise de desempenho do sistema com os controladores projetados ...............................- 26 -

3. Etapa 03 Projeto de controladores baseados em resposta em frequncia e em minimizao de ndice de desempenho ........... - 27 3.1 Resposta em frequncia do sistema .....................................................................................- 27 3.2 Projeto de compensadores avano, atraso e avano-atraso ................................................- 28 3.2.1 Compensador em avano .............................................................................................- 28 3.2.2 Compensador em atraso ..............................................................................................- 29 3.2.3 Compensador em avano-atraso .................................................................................- 30 3.3 Comparao de desempenho ...............................................................................................- 31 3.4 Projeto de controladores baseados na minimizao do ITAE ...............................................- 32 3.4.1 Controlador PI de regulao.........................................................................................- 33 3.4.2 Controlador PID de regulao ......................................................................................- 33 3.4.3 Controlador PI servo-mecanismo .................................................................................- 34 3.4.4 Controlador PID servo-mecanismo ..............................................................................- 35 3.4.5 Comparao dos ITAEs apresentados .........................................................................- 35 -

Referncias Bibliogrficas .................................................................... - 36 -

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Lista de Figuras
Figura 1.1 - Representao esquemtica dos equipamentos empregados nos processos de preparo e moagem de cana. Fonte: (Lima & Ferraresi, 2006) ..................................................................................- 4 Figura 1.2 - Representao esquemtica da disposio dos elementos de uma moenda. Fonte: (Goodwin, Graebe, & Salgado, 1998/99) ...................................................................................................................- 5 Figura 1.3 - Representao de um terno de moenda, com destaque na calha Donelly e no castelo que acomoda o rolo de presso e os rolos de moagem. Fonte: (Marques, [19--]) .........................................- 6 Figura 1.4 - Descritivo Funcional do moedor de cana ..............................................................................- 8 Figura 1.5 - Diagrama de blocos do moedor de cana em malha aberta.................................................- 13 Figura 2.1 - Diagrama de simulao de um terno de moagem ..............................................................- 13 Figura 2.2 Comparao entre simulao e planta real considerada: (a) Ensaio de resposta ao degrau da planta real Fonte: (West, Peirce, Crisafulli, & Goodwin, 1997) (b) Ensaio de resposta ao degrau do modelo para simulao ..........................................................................................................................- 14 Figura 2.3 - Resposta ao degrau de posio do flap para velocidade de atuao constante .................- 16 Figura 2.4 - Respostas ao degrau apresentadas pela planta e pelo modelo de primeira ordem obtido- 17 Figura 2.5 - Respostas ao degrau apresentadas pela planta e pelo modelo de segunda ordem obtido- 17 Figura 2.6 - Resposta ao degrau da planta controlada pelo PI projetado por Sntese Direta, utilizando modelo de 1 ordem e constante de tempo igual a 10% da constante de tempo dominante da planta- 19 Figura 2.7 - Resposta ao degrau da planta controlada pelo PI projetado por Sntese Direta, utilizando modelo de 1 ordem e constante de tempo igual a 1% da constante de tempo dominante da planta - 19 Figura 2.8 - Resposta ao degrau da planta controlada pelo PID projetado por Sntese Direta, utilizando modelo de 2 ordem e constante de tempo igual a 10% da constante de tempo dominante da planta- 20 Figura 2.9 - Resposta ao degrau da planta controlada pelo PID projetado por Sntese Direta, utilizando modelo de 2 ordem e constante de tempo igual a 1% da constante de tempo dominante da planta - 21 Figura 2.10 - Estratgia de controle baseada no mtodo do Modelo Interno (a) Estratgia clssica de controle feedback; (b) Controle por Modelo Interno Fonte: (Seborg, Edgar, & Mellichamp, 1989) .....- 22 Figura 2.11 - Resposta ao degrau da planta controlada pelo controlador IMC, utilizando modelo de primeira ordem e c = 0,1 .....................................................................................................................- 23 Figura 2.12 - Resposta ao degrau da planta controlada pelo controlador IMC, utilizando modelo de primeira ordem e c = 0,01 ...................................................................................................................- 24 Figura 2.13 - Resposta ao degrau da planta controlada pelo controlador IMC, utilizando modelo de segunda ordem e c = 0,1 .....................................................................................................................- 25 Figura 2.14 - Resposta ao degrau da planta controlada pelo controlador IMC, utilizando modelo de segunda ordem e c = 0,01 ...................................................................................................................- 25 Figura 3.1 - Resposta em frequncia da planta em malha aberta..........................................................- 27 Figura 3.2 - Resposta em frequncia em malha aberta do conjunto planta + PI ...................................- 28 Figura 3.3 - Resposta em frequncia com e sem o compensador em avano, com destaque para as margens de fase e de ganho...................................................................................................................- 29 Figura 3.4 - Resposta em frequncia com e sem o compensador em atraso, com destaque para as margens de fase e de ganho...................................................................................................................- 30 Figura 3.5 - Resposta em frequncia com e sem o compensador em avano-atraso, com destaque para as margens de fase e de ganho ..............................................................................................................- 31 Figura 3.6 - Resposta ao degrau da planta controlada por PI de regulao ...........................................- 33 Figura 3.7 - Resposta ao degrau da planta controlada por PID de regulao ........................................- 34 Figura 3.8 -Resposta ao degrau da planta controlada por PI servo-mecanismo ....................................- 34 Figura 3.9 - Resposta ao degrau da planta controlada por PID servo-mecanismo ................................- 35 -

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Lista de Tabelas
Tabela 2.1 - ITAE calculados para cada sistema de controle projetado.................................. - 26 Tabela 3.1 - Comparao entre ITAE's apresentados pela planta controlada por cada controlador.............................................................................................................................. - 31 Tabela 3.2 - Parmetros A e B para projeto de controladores P, PI ou PID, visando minimizao do ITAE Fonte: (Jota, 1998) ..................................................................................................... - 32 Tabela 3.3 - Comparao entre os ndices ITAE dos controladores de regulao e servomecanismo .............................................................................................................................. - 35 -

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1.
1.1

Etapa 01 Descrio do processo

Introduo

conhecido o papel da cana-de-acar como matria-prima na obteno de etanol e acar. Seus subprodutos e resduos participam da cogerao de energia eltrica e da fabricao de artigos teis atividade agrcola, como fertilizante e rao animal. interessante ao Brasil, como maior produtor mundial dessa matria-prima (Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuria - EMBRAPA, 2010), dedicar atenes ao emprego de tecnologias eficientes no s em sua produo, mas tambm na extrao otimizada de seus subprodutos. Apesar de iniciativas nesse sentido, como a parceria entre a especialidade do Grupo USJ na indstria canavieira e a experincia da empresa Cargill na comercializao internacional de acar e etanol (Grupo USJ, 2011), a falta de incentivos ainda dificulta o rpido crescimento do setor de cogerao de energia (International Sugar Journal, 2011). No contexto de extrao otimizada dos subprodutos da cana-de-acar, o controle de determinadas variveis do processo de moagem desta matria-prima, que visa obter seu caldo, desempenha um papel central. O objetivo do presente trabalho resume-se, portanto, a empregar as tcnicas vistas na disciplina Tcnicas de Controle de Processos Industriais para o problema de controle do torque de moagem e da altura de material na calha de armazenamento de um moedor de cana. A seo 1.2 visa descrever o processo; a seo 1.3, desenvolve a relao entre as entradas e sadas da planta; a seo 1.4 destina-se a levantar o diagrama funcional do processo e a obter as equaes diferenciais que regem o sistema e, por fim, a seo 1.5 expe as funes de transferncia que relacionam as variveis controladas s entradas da planta.

1.2

Princpio de funcionamento

O processo de extrao do caldo da cana constitudo de vrias etapas, dentre as quais se faz presente a moagem do material. Tais etapas podem ser divididas em dois grupos: o setor de Preparo e o de Moendas. No primeiro, a cana lavada, para ento passar por um picador, desfibrador e nivelador, enquanto no segundo setor que ela de fato passa pelo processo de moagem. Os objetivos centrais do preparo da cana so aumentar sua densidade e promover o rompimento de suas clulas, o que tem influncia direta na liberao de caldo apresentada no setor de moendas (Lima & Ferraresi, 2006). A Figura 1.1 ilustra esquematicamente os equipamentos utilizados nos setores citados.

Figura 1.1 - Representao esquemtica dos equipamentos empregados nos processos de preparo e moagem de cana. Fonte: (Lima & Ferraresi, 2006)

-5O processo de moagem de cana se d em uma estao de extrao, composta, como ilustrado, em uma sequncia de moendas, organizada em cascata (West, Peirce, Crisafulli, & Goodwin, 1997). Os rolos empregados na moagem, montados em uma estrutura denominada castelo, constituem um terno de moenda, sendo que o primeiro deles o que determina a capacidade de extrao do processo de moagem, visto que ele responsvel pela obteno de cerca 70% do caldo contido na cana (Zocca, 2007). Por tratar das tcnicas de controle de variveis da moagem, este trabalho focar em um desses ternos, em que o bagao de cana processado proveniente da sada do terno anterior. A Figura 1.2 ilustra simplificadamente a disposio dos elementos de uma moenda.

Figura 1.2 - Representao esquemtica da disposio dos elementos de uma moenda. Fonte: (Goodwin, Graebe, & Salgado, 1998/99)

Em uma estao de extrao, normalmente composta por um nmero de 4 a 6 moendas em cascata (West, Peirce, Crisafulli, & Goodwin, 1997), cada terno alimentado com o bagao da moenda anterior, com exceo do primeiro, que, como indica a Figura 1.1, processa o colcho de cana picada e desfibrada, proveniente do setor de preparo. Tomando um terno intermedirio, como o ilustrado na Figura 1.2, tem-se que sua alimentao feita por meio de uma correia transportadora (inter carrier, na figura) e o material depositado na calha armazenadora (buffer chute, na figura), tambm conhecida como calha Donelly, ou ainda como chute Donelly. O papel dessa calha essencialmente amortecer mudanas abruptas na alimentao (Goodwin, Graebe, & Salgado, 1998/99), anlogo ao capacitor colocado em paralelo ao pino de alimentao de um circuito integrado, ou utilizao de caixa dgua nas residncias. A geometria e o volume de material na sada dessa calha podem ser alterados pela manipulao de uma aba basculante (flap, na figura), ou outro mecanismo capaz de realizar as alteraes citadas. Em seguida, o material vai aos rolos de presso (pressure feed rolls, na figura), responsveis, por sua vez, por agarrar o bagao feito, muitas vezes, pela presena de dentes nos rolos e fora-lo pela calha de presso, que conduz a cana dos rolos de presso para os rolos de moagem. Nessa calha, a compresso do material aumentada, visto que a velocidade dos rolos de presso ligeiramente maior que a dos rolos de moagem (West, Peirce, Crisafulli, & Goodwin, 1997).

-6Para discorrer sobre tais rolos, recorre-se Figura 1.3, que detalha um pouco mais a estrutura por eles apresentada notar que a figura ilustra a utilizao de apenas um rolo de presso e no h calha de presso.

Figura 1.3 - Representao de um terno de moenda, com destaque na calha Donelly e no castelo que acomoda o rolo de presso e os rolos de moagem. Fonte: (Marques, [19--])

Montados em uma estrutura de sustentao denominada castelo, os rolos de moagem geralmente apresentam ranhuras para agarrar o bagao e efetivamente comprimi-los at a extrao do caldo. Normalmente, os rolos so tocados por uma turbina a vapor, associada a mecanismos hidrulicos e/ou jogo de engrenagens para transmisso de torque. Excluindo o rolo de presso, possvel ver na Figura 1.3 que o castelo apresenta trs rolos de moagem: o rolo superior (no topo do castelo, prximo ao rolo de presso), que recebe a fora atravs do acoplamento e transmite torque aos rolos inferiores; o rolo de entrada (inferior esquerda, na figura), tambm conhecido como rolo anterior ou rola-cana, destinado a participar da extrao do caldo e direcionar a cana ao prximo esmagamento, e, por fim, o rolo de sada (inferior direita, na figura), tambm conhecido como rolo posterior ou rola-bagao, que mi o material em conjunto com o rolo superior e conduz o bagao sada do terno, rumo correia de alimentao da prxima moenda. Entre o rolo superior e os rolos inferiores, h ainda uma estrutura metlica, denominada bagaceira, destinada a conduzir a cana do primeiro para o segundo esmagamento e por limpar o rola-cana.

-7-

1.3 Relao entre entradas e sadas e estabelecimento do volume de controle

A capacidade de moagem de um terno de moenda (i.e. a quantidade de cana moda por unidade de tempo) afetada majoritariamente por (Alcarde, 2007): Preparo da cana; Eficincia de alimentao da moenda; Tamanho e tipo dos rolos de moagem; Regulagem da bagaceira

Tendo isso em vista, o objetivo central do controle do processo maximizar a extrao e manter uma taxa de produo definida (Ozkocak, Fu, & Goodwin, 1998). Alm das influncias citadas, conhecido que algumas variveis do processo tambm acabam por influenciar na capacidade de extrao e na boa operao da moagem, sendo, portanto, eleitas como variveis a serem controladas. No presente trabalho, o moedor de cana ser tratado como um sistema MIMO de duas entradas e duas sadas, segundo a abordagem presente em (West, Peirce, Crisafulli, & Goodwin, 1997), em que as variveis manipuladas so a posio do flap (vide Figura 1.2) e a velocidade dos rolos de moagem, enquanto as variveis controladas so o torque de moagem e a altura de material na calha de alimentao (calha Donelly). Mesmo sendo prtica de controle utilizar a velocidade dos rolos de moagem para manipular a altura de material e a posio do flap para regular o torque de moagem (West, Peirce, Crisafulli, & Goodwin, 1997), ambas as entradas da planta influenciam nas sadas. Assim, o volume de controle fica definido e as variveis envolvidas constam a seguir.

Variveis manipuladas

Velocidade de moagem, (): esta varivel tem influncia direta sobre o torque de acelerao que compe o torque de moagem apresentado pelos rolos. Alm disso, a velocidade de moagem altera a taxa com que o material da calha de alimentao levado para o interior do castelo, o que afeta a altura de bagao. Posio do flap, () : resumidamente, esta varivel capaz de alterar a quantidade de material forado rumo calha de presso, modificando assim o grau de compactao do bagao, o que, por sua vez, reflete no torque de carga nos rolos de moagem e, consequentemente, no torque por estes apresentado. Alm disso, a influncia que a posio do flap tem sobre a altura de material na calha de armazenamento pode ser explicada pela capacidade da varivel manipulada de restringir a sada de material da calha, sem modificar o fluxo de material na entrada. Assim, o acmulo de material na calha de armazenamento pode ser promovido, o que modifica diretamente a altura de bagao.

Variveis controladas

Torque de moagem, () : ligada capacidade de esmagamento dos rolos de moagem, esta varivel composta basicamente de duas parcelas: o torque de carga e o torque de moagem. Assim, tanto a velocidade de moagem quanto a posio do flap influenciam o torque de moagem apresentado pelo moedor.

-8 Altura de material na calha de armazenamento, () : esta varivel est intimamente relacionada capacidade que a calha de armazenamento tem de suavizar de variaes na alimentao. Como citado anteriormente, esse amortecimento influenciado por dois efeitos: a taxa de sada de material, influenciada pela velocidade de moagem, e o grau de restrio imposto sada da calha, afetado pela posio do flap. Variao na alimentao da calha de armazenamento, () : A lista de possveis perturbaes do processo vo desde variedade e preparao da cana at condies climticas. Para efeitos dinmicos voltados a propsitos de controle, os efeitos dessas perturbaes sobre o processo so bem mais modestos que variaes na alimentao da calha de armazenamento (West, Peirce, Crisafulli, & Goodwin, 1997). Em termos do cenrio global de operao do processo, no entanto, a principal perturbao justamente as propriedades da matria-prima (Ozkocak, Fu, & Goodwin, 1998), desconsideradas no presente trabalho, por este ser voltado a aplicaes de controle.

Perturbaes

1.4 Descritivo funcional e equaes diferenciais que regem o processo

Dadas as variveis de entrada e sada da planta considerada, a planta e a instrumentao para medio e atuao nas variveis envolvidas so representadas esquematicamente na Figura 1.4, segundo o padro em (ISA - Instrumentation, Systems and Automation Society, 1992).

Figura 1.4 - Descritivo Funcional do moedor de cana

At o presente momento, foram levantadas as entradas e sadas da planta sem a preocupao com atuadores. Pela Figura 1.4, possvel ver a presena da turbina que toca os rolos, o que impe uma dinmica para a planta que caracterstica do atuador. Assim, como ser desenvolvido nas subsees a seguir, ser levantada a relao dinmica entre a entrada desse atuador, doravante comando de velocidade, *(t), e a velocidade de moagem propriamente dita. Isso ser feito separadamente do levantamento das relaes entre as variveis manipuladas e controladas citadas na seo 1.3.

-9O moedor analisado apresenta interaes multivariveis, atrasos puros de tempo, comportamento de fase no mnima e polos instveis em malha aberta (West, Peirce, Crisafulli, & Goodwin, 1997). Tais comportamentos fsicos so associados com consideraes fenomenolgicas e ensaios de resposta ao degrau para levantar as equaes diferenciais que regem o processo, de forma que todo o desenvolvimento a seguir retirado da referncia (West, Peirce, Crisafulli, & Goodwin, 1997). 1.4.1 Relao entre o torque de moagem, Tm(t), e as variveis manipuladas O torque de moagem desenvolvido nos rolos pode ser composto em trs parcelas, a saber: () = () + () + ()

Em que os ndices , f e d representam, respectivamente, a influncia que a velocidade de moagem, a posio do flap e a perturbao na alimentao da calha Donelly tm sobre o torque de moagem. Assumindo a linearidade do sistema, as trs parcelas sero desenvolvidas separadamente e a relao global entre o torque de moagem e a velocidade de moagem ser obtida pela soma dos efeitos individuais que cada uma tem sobre o torque de moagem.

Desenvolvimento da parcela T M(t)

Em estado estacionrio, o torque gerado nos rolos de moagem se iguala ao torque de carga, TL(t). Logo, tem-se que: () = ()

Durante transientes, o torque gerado se aproxima da soma do torque de carga com o torque de acelerao, TA(t), e, com isso, tem-se que: () () + ()

( 1.1 )

Assumindo a plausibilidade de se considerar que o torque de rede, TN(t), satisfatoriamente prximo do torque de acelerao enquanto o torque de carga varia lentamente, tem-se que: = () ()

Assumindo ainda a linearidade do sistema, ensaios de resposta ao degrau com posio fixa do flap permitem formular que a relao entre o torque de carga e a velocidade de moagem se d conforme a seguir: () = ()

Sendo KT uma constante (negativa) do sistema relacionada s caractersticas fsicas dos rolos de moagem, como raio, comprimento, caracterstica das ranhuras etc. Levando os valores de torque de carga e de acelerao equao ( 1.1 ) e tomando a sua derivada temporal, tem-se que:

- 10 () () () +

( 1.2 )

Desenvolvimento da parcela T Mf(t)

Devido dificuldade de equacionar fisicamente os efeitos que a posio do flap tem sobre o torque de moagem, uma modelagem caixa preta foi realizada em (West, Peirce, Crisafulli, & Goodwin, 1997), por meio de ensaios de resposta ao degrau, chegando relao dinmica de primeira ordem mais tempo morto: () = () + 1

( 1.3 )

Sendo KfT uma constante do sistema relacionada s caractersticas fsicas da calha de alimentao, do flap, dos rolos de presso e dos rolos de moagem.

Desenvolvimento da parcela T Md(t)

Como dito anteriormente, a principal perturbao considerada a variao na alimentao da calha Donelly. Como a perturbao s afeta o componente do torque devido altura de material na calha de alimentao (West, Peirce, Crisafulli, & Goodwin, 1997), a varivel d(t) pode ser modelada como uma mudana equivalente na velocidade de moagem, seguindo no s a mesma dinmica que esta apresente, como tambm possuindo o mesmo ganho, conforme pode ser visto a seguir: () = ()

( 1.4 )

1.4.2 Relao entre a altura de material na calha de alimentao, h(t), e as variveis manipuladas De maneira anloga ao feito para o caso do torque de moagem, a altura de material na calha de armazenamento tambm ser dividida em trs parcelas e o desenvolvimento de cada uma ser feito para, assumindo a linearidade do sistema, se obter a relao dinmica entre as variveis manipuladas e a altura em questo. Tal altura de material pode ser expressa por () = () + () + ()

Desenvolvimento da parcela h (t)

Baseado em ensaios de resposta ao degrau, o comportamento da altura de material em funo de manipulaes na velocidade de moagem semelhante dinmica de um integrador com ganho negativo. Assim, tem-se que:

- 11 () = ()

( 1.5 )

Em que Kh uma constante (negativa) do sistema, relacionada s caractersticas fsicas da calha de armazenamento (como rea de seo transversal, comprimento etc.) e de parmetros dos rolos de presso e de moagem (como raio, comprimento, caractersticas dos dentes e ranhuras, quantidade de rolos utilizada etc.).

Desenvolvimento da parcela h f(t)

Como no caso do torque de moagem, o embasamento fsico da relao entre a posio do flap e a altura de material na calha de armazenamento tambm apresenta dificuldades e a dinmica de primeira ordem mais tempo morto foi assumida a partir de ensaios de resposta ao degrau conduzidos em (West, Peirce, Crisafulli, & Goodwin, 1997). () = () + 1

( 1.6 )

Em que a constante Kfh depende das caractersticas do flap e da calha de armazenamento.

Desenvolvimento da parcela h d(t)

Em analogia ao que foi explicitado para o caso da relao entre o torque de moagem e a perturbao, tem-se que: () = ()

( 1.7 )

1.5

Funes de transferncia do processo

Aplicando a transformada de Laplace s equaes ( 1.2 ), ( 1.4 ), ( 1.5 ) e ( 1.7 ) e levando as equaes ( 1.3 ) e ( 1.6 ), j no domnio de Laplace, em considerao, as relaes entre as variveis envolvidas podem ser expressas por: () = () + () + () () = () + () + () + + 1 ( ) () = + () + () + + 1 ( ) () = () + () + + 1 ( ) () = () + () + ()

( 1.8 )

( 1.9 )

- 12 Como afirmado na seo 1.4, a dinmica da turbina, que relaciona o comando de velocidade, *(t), e a velocidade de moagem, m(t), ainda no foi levada em considerao. Essa relao, no domnio de Laplace, pode ser expressa pela seguinte expresso (West, Peirce, Crisafulli, & Goodwin, 1997): () = () 1 + 1 ()

Levando essa relao s equaes ( 1.8 ) e ( 1.9 ), tem-se que:

+ = () + () + () (+ 1) + 1 (+ 1) + () () + () () () = () () + () + () () (+ 1) + 1 = () () + () () + () ()

( 1.10 )

() = ()

( 1.11 )

Por tcnicas de ajuste de parmetros das modelagens realizadas em (West, Peirce, Crisafulli, & Goodwin, 1997), as constantes presentes nas equaes ( 1.10 ) e ( 1.11 ) valem: =1 = 0,005 =2 = 5 = 20 = 8
()

= 0,0023 = 1 = 6 = 5

Levando esses valores s equaes ( 1.10 ) e ( 1.11 ) e expondo a forma matricial:

2

+ () ( ) ( + 1 + 1 + 1) () () () () = () = () () () () () () ( ) + 1 (+ 1) ( + 1) 0,005 5 0,005 ( ) () 20 + 1 (2 + 1) ( 2 + 1) = () () 0,0023 0,0023 ( ) ( 2 + 1) 6 + 1 (2 + 1)

( 1.12 )

O diagrama de blocos do sistema em malha aberta fica da seguinte forma:

- 13 -

Figura 1.5 - Diagrama de blocos do moedor de cana em malha aberta

2. Etapa 02 Simulao da planta e projeto de controladores por Sntese Direta e por Modelo Interno
2.1 Simulao do processo
A partir das equaes diferenciais que regem o processo de moagem de cana, descrito na etapa anterior, as relaes dinmicas entre as variveis de entrada e de sada da planta ficam definidas. A partir desse ponto, um modelo para simulao foi desenvolvido, em ambiente Simulink, levando em considerao todos os elementos dessas relaes, como tempo morto, constantes de tempo dominantes da planta, comportamento de fase no mnima, ganhos negativos, saturaes, rudos etc. A Figura 2.1 apresenta o diagrama de simulao construdo.

Figura 2.1 - Diagrama de simulao de um terno de moagem

- 14 Como indicado na Figura 2.1, h a possibilidade de se simular efeitos de rudos (vide blocos Random Number_T e Random Number_h, na figura), tratados como sinais aleatrios de distribuio gaussiana ponderados por valores pr-determinados de nvel de rudo (vide blocos nT Rudo em T e nh Rudo em h, na figura). Alm disso, tomou-se o cuidado de se incluir saturaes das sadas visto que, na planta real, h limites mnimos e mximos de torque de moagem e de altura de material na calha de armazenamento e os tempos mortos dos efeitos da posio do flap sobre as sadas (vide blocos delay_fT e delay_fh, na figura). Com o modelo em mos, foram aplicadas entradas semelhantes quelas utilizadas em ensaios conduzidos em (West, Peirce, Crisafulli, & Goodwin, 1997), com o objetivo de verificar se os resultados da simulao e da planta real (estudada no trabalho citado) so satisfatoriamente prximos. A Figura 2.2 mostra a comparao entre os resultados.

Figura 2.2 Comparao entre simulao e planta real considerada: (a) Ensaio de resposta ao degrau da planta real Fonte: (West, Peirce, Crisafulli, & Goodwin, 1997) (b) Ensaio de resposta ao degrau do modelo para simulao

Analisando a Figura 2.2, considerou-se que os resultados da simulao refletem razoavelmente bem o comportamento da planta real considerada. Para os propsitos do presente trabalho, tomou-se como aceitvel dispensar a conduo de mais comparaes entre as respostas ao degrau apresentadas pela planta real considerada e a simulao. Dado que a simulao o mais prximo que se pde chegar do comportamento dinmico do sistema real, para efeitos de praticidade, a partir do presente ponto do trabalho, a simulao construda ser tratada indistintamente como planta, a menos que o contrrio seja explicitamente ressaltado.

- 15 -

2.2

Estabelecimento das condies operacionais

As variveis utilizadas at ento esto definidas em torno de zero, de forma que os valores nulos para as entradas e sadas equivalem a determinadas condies operacionais (e.g. f(t) = 0 equivale a uma abertura de 50% do flap e h(t) = 50 equivale ao enchimento total da calha de armazenamento). Para compatibilizar a simulao com os equipamentos utilizados, as variveis envolvidas apresentam a seguinte faixa de operao: Velocidade de atuao, *(t): 0 a 2000 RPM (relativo a limites da turbina) Posio do flap, f(t): 0 a 100% (relativo abertura do flap) Torque de moagem, T(t): 0 a 2000 Nm (relativo a limites dos rolos) Altura na calha de armazenamento, h(t): 0 a 100% (relativo ao preenchimento da calha)

Considerou-se razovel tomar condies operacionais compatveis com valores reais das grandezas fsicas envolvidas. Assim, arbitrou-se as seguintes condies: Velocidade de atuao: 1000 RPM Posio do flap: 50%

Nessas condies, a simulao aponta para variveis de sada, em estado estacionrio, iguais a: Torque de moagem: 1000 RPM Altura na calha de armazenamento: 50%

Vale ressaltar, a esse ponto, que, ao longo do desenvolvimento deste trabalho, sero conduzidos ensaios na presena e na ausncia de perturbaes. Tendo isso em vista, essa entrada ser inicialmente desconsiderada. A seguir sero consideradas como variveis manipulada e controlada a posio do flap e o torque de moagem, respectivamente. As demais entradas da planta (i.e. velocidade de atuao e perturbao) sero consideradas constantes e iguais aos valores citados anteriormente.

2.3 Obteno de modelos de 1 e 2 ordem para a planta a partir da simulao

Como o trabalho conduzido na ausncia de um moedor de cana real para a realizao de testes, todos os ensaios a partir desse ponto sero conduzidos na simulao do processo, construda na seo 2.1. Assim, aplicando simulao degraus da varivel manipulada selecionada, a resposta ao degrau apresentada pelo torque de moagem foi colhida, para que modelos de 1 e 2 ordem sejam obtidos. As respostas ao degrau colhidas constam na Figura 2.3.

- 16 -

Ensaio de resposta ao degrau para modelagem - varivel controlada Torque de moagem (Nm)

0 -50 -100 150 300 350 400 tempo (s) Ensaio de resposta ao degrau para modelagem - varivel manipulada 200 250

40 Posio do flap (%) 30 20 10 0 150

200

250 tempo (s)

300

350

400

Figura 2.3 - Resposta ao degrau de posio do flap para velocidade de atuao constante

O ensaio foi conduzido nas condies operacionais citadas (velocidade de atuao igual a 1000 RPM e posio do flap igual a 50%). A ttulo de facilitao da simulao, assumiu-se que as variveis partiram de zero, tanto neste ensaio como nos subsequentes. Para aproximar o comportamento da planta como de um sistema de primeira e de segunda ordem, foi utilizado o mtodo da Resposta Complementar, que baseia-se na resposta ao degrau para modelar o sistema como um sistema de segunda ordem sobreamortecido com tempo morto ou de primeira ordem com tempo morto. Segundo o mtodo, dada uma entrada em degrau u(t) e sua sada y(t), ambas normalizadas, a curva ln 1 () lineariza a resposta ao degrau, sendo possvel calcular, a partir da inclinao de sua assntota, a constante de tempo dominante do sistema, conforme a expresso a seguir: ln 1 () 1 = + + ln ()
()

sendo 1 e 2 as constantes de tempo do sistema. Caso a curva ln 1 () seja uma reta, o () () 1 1 = + ln = ln 1 + ln () ()

()

sistema pode ser bem modelado como de primeira ordem. Caso contrrio, a constante 2 pode ser obtida pela curva a seguir:

Seguindo os procedimentos do mtodo, a resposta da planta foi aproximada de um modelo de primeira ordem com os seguintes parmetros:

- 17 () = 5 = + 1 20,12 + 1

( 2.1 )

A Figura 2.4 mostra a sobreposio entre as respostas ao degrau apresentadas pela planta e pelo modelo () :
Validao do modelo de 1 ordem - varivel controlada Torque de moagem (Nm) 50 0 -50 -100 150 250 tempo (s) Validao do modelo de 1 ordem - varivel manipulada 200 300 Planta Modelo de 1 ordem

50 Posio do flap (%) 40 30 20 10 0 150 200 tempo (s) 250 300

Figura 2.4 - Respostas ao degrau apresentadas pela planta e pelo modelo de primeira ordem obtido

Tambm seguindo o mtodo, a resposta da planta foi aproximada de um modelo de segunda ordem. Aps ajustes feitos no modelo obtido, os parmetros finais utilizados foram: () = 5 = ( + 1)( + 1) (5,56 + 1)(20,12 + 1)

( 2.2 )

A Figura 2.5Figura 2.4 mostra a sobreposio entre as respostas ao degrau apresentadas pela planta e pelo modelo () :
Validao do modelo de 2 ordem - varivel controlada Torque de moagem (Nm) 50 0 -50 -100 150 250 tempo (s) Validao do modelo de 2 ordem - varivel manipulada 200 300 Planta Modelo de 2 ordem

50 Posio do flap (%) 40 30 20 10 0 150 200 tempo (s) 250 300

Figura 2.5 - Respostas ao degrau apresentadas pela planta e pelo modelo de segunda ordem obtido

- 18 -

2.4

Projeto de controladores pelo mtodo da Sntese Direta

Nesta seo, o mtodo da Sntese Direta ser empregado para projetar controladores baseados em modelos da planta tanto de primeira quanto de segunda ordem. Para cada um dos casos, os controladores sero projetados para fazer com que o sistema, em malha fechada, tenha uma resposta de 1 ordem com constante de tempo igual a, primeiramente, 10% da constante de tempo dominante da planta e, posteriormente, igual a 1%. O mtodo da Sntese Direta define o controlador com base nos parmetros do modelo da planta (Seborg, Edgar, & Mellichamp, 1989), conforme consta a seguir: 1 = 1

( 2.3 )

Em que:

o modelo da planta

2.4.1 Aproximando a planta de um modelo de primeira ordem Aproximando a planta do modelo de primeira ordem expresso em ( 2.1 ), foram projetados dois controladores: um para alcanar uma resposta de primeira ordem de constante de tempo () igual a 10% da constante de tempo dominante do sistema e outro para obter uma igual a 1%. 2.4.1.1 Controlador para c igual a 10% da constante de tempo dominante da planta Para o caso da dinmica desejada ser de primeira ordem com constante de tempo igual a 10% da constante de tempo dominante do modelo da planta, o controlador pode ser obtido pela = = e = , que resulta em: equao ( 2.3 ), com , ,

A seguir, as aproximaes expressas nas equaes ( 2.1 ) e ( 2.2 ) sero utilizadas como modelo ). da planta (

a resposta desejada

e utilizados resulta em Como esperado, a utilizao do mtodo da Sntese Direta com

20,12 + 1 50,06

um controlador PI. A Figura 2.6 consta a resposta, em malha fechada, da planta contrtolada por Gc1a.

- 19 -

Modelo de 1 ordem com c = 0.1 - Ensaio de resposta ao degrau em malha fechada 40 Posio do flap (%) Torque de moagem (Nm) Ao de controle Resposta do modelo de 1 ordem (Nm) 30 SP, varivel controlada (planta e modelo) e ao de controle

20

10

-10

-20

20

40

60

80

100 tempo (s)

120

140

160

180

200

Figura 2.6 - Resposta ao degrau da planta controlada pelo PI projetado por Sntese Direta, utilizando modelo de 1 ordem e constante de tempo igual a 10% da constante de tempo dominante da planta

2.4.1.2 Controlador para c igual a 1% da constante de tempo dominante da planta De maneira anloga ao realizado no item 2.4.1.1, foi projetado um controlador, por Sntese Direta, sendo que a dinmica desejada de primeira ordem com constante de tempo igual a = ,, resultando em:

= = 1% daquela apresentada pela planta. A equao ( 2.3 ) foi utilizada com e , 20,12 + 1 41 A Figura 2.7 mostra os resultados do ensaio de resposta ao degrau para tal situao: =
Modelo de 1 ordem com c = 0.01 - Ensaio de resposta ao degrau em malha fechada Posio do flap (%) Torque de moagem (Nm) Ao de controle Resposta do modelo de 1 ordem (Nm) 40

SP, varivel controlada (planta e modelo) e ao de controle

30

20

10

-10

-20

20

40

60

80

100 tempo (s)

120

140

160

180

200

Figura 2.7 - Resposta ao degrau da planta controlada pelo PI projetado por Sntese Direta, utilizando modelo de 1 ordem e constante de tempo igual a 1% da constante de tempo dominante da planta

- 20 2.4.2 Aproximando a planta de um modelo de segunda ordem Em analogia ao realizado no item 2.4.1, o mtodo da Sntese Direta utilizado para, aproximando a planta do modelo de segunda ordem expresso em ( 2.2 ), foram projetados dois controladores, fazendo ter constantes de tempo iguais a 10% e 1% da constante de

tempo dominante da planta.

2.4.2.1 Controlador para c igual a 10% da constante de tempo dominante da planta O primeiro dos controladores citados, com c=0,1, consta a seguir: 1 = 1

= =

O controlador assim obtido trata-se de um PID, sendo que o polo (201,2s +1) foi adicionado apenas para dar realizabilidade ao controlador, visto que sua dinmica desprezvel frente dos demais zeros e polos. A Figura 2.8 mostra a resposta ao degrau apresentada pela planta controlada por Gc2a.
Modelo de 2 ordem com c = 0.1 - Ensaio de resposta ao degrau em malha fechada 50 Posio do flap (%) Torque de moagem (Nm) Ao de controle Resposta do modelo de 2 ordem (Nm) 40 SP, varivel controlada (planta e modelo) e ao de controle

5 (20,12 + 1)(5,56 + 1) (5,56 + 1)(20,12 + 1) = 42,78(201,2 + 1) = 2,012 + 1

30

20

10

-10

100

200

300 tempo (s)

400

500

600

Figura 2.8 - Resposta ao degrau da planta controlada pelo PID projetado por Sntese Direta, utilizando modelo de 2 ordem e constante de tempo igual a 10% da constante de tempo dominante da planta

- 21 2.4.2.2 Controlador para c igual a 1% da constante de tempo dominante da planta Usando c igual a 1% da constante de tempo dominante do modelo de 2 ordem, obteve-se o seguinte controlador: 1 = 1

= =

A Figura 2.8 mostra a resposta ao degrau apresentada pela planta controlada por Gc2b.
Modelo de 2 ordem com c = 0.01 - Ensaio de resposta ao degrau em malha fechada 50 Posio do flap (%) Torque de moagem (Nm) Ao de controle Resposta do modelo de 2 ordem (Nm) 40 SP, varivel controlada (planta e modelo) e ao de controle

5 (20,12 + 1)(5,56 + 1) (5,56 + 1)(20,12 + 1) = 42,78(201,2 + 1) = 0,2012 + 1

30

20

10

-10

100

200

300 tempo (s)

400

500

600

Figura 2.9 - Resposta ao degrau da planta controlada pelo PID projetado por Sntese Direta, utilizando modelo de 2 ordem e constante de tempo igual a 1% da constante de tempo dominante da planta

2.5

Projeto de controladores pelo mtodo do Modelo Interno

Analogamente ao feito na seo 2.4, so projetados quatro controladores: dois considerando o modelo da planta como sendo de primeira ordem com tempo morto e outros dois para um modelo de segunda ordem, tambm com tempo morto. Para cada par citado, um controlador se destinou a obter uma dinmica correspondente a 10% da constante de tempo dominante da planta e o outro, uma que equivalesse a 1%. Na presente seo, o mtodo utilizado na presente seo o Modelo Interno, tambm conhecido como IMC (Internal Model Control). Assim como a Sntese Direta, o mtodo do Modelo Interno baseia-se no modelo da planta, relacionando diretamente os parmetros deste com os do controlador. Tal mtodo apresenta a vantagem de levar em considerao incertezas de modelagem e estabelece uma relao de compromisso entre desempenho e robustez a mudanas no processo e a erros do processo de modelagem (Seborg, Edgar, & Mellichamp, 1989).

- 22 Como ilustra a Figura 2.10, a primeira vantagem citada reside no fato de, no mtodo, se realimentar no a medida da varivel controlada (C, na figura), mas sim a diferena desta e da ). Isso faz com que o sistema de controle considere explicitamente os erros sada do modelo ( de modelagem, bem como os efeitos de perturbaes (L, na figura) desconhecidas, j que estas no afetam o modelo, como pode ser visto na figura.

Figura 2.10 - Estratgia de controle baseada no mtodo do Modelo Interno (a) Estratgia clssica de controle feedback; (b) Controle por Modelo Interno Fonte: (Seborg, Edgar, & Mellichamp, 1989)

O projeto do controlador IMC se d em dois passos:

Passo 1
O modelo da planta fatorado em =

Passo 2

, definido como tendo ganho unitrio em estado estacionrio, contm tempos Em que , os demais parmetros. mortos e zeros de fase no mnima do modelo e

, a funo de transferncia do controlador pode ser obtida pela seguinte A partir de expresso:
=

Em que f representa um filtro passa baixas com ganho unitrio em estado estacionrio. Seu parmetro c a constante de tempo desejada para o sistema em malha fechada e r um inteiro positivo, cuja funo tornar f uma funo de transferncia prpria.

1 1 1 = ( + 1)

- 23 2.5.1 Aproximando a planta de um modelo de primeira ordem A planta foi aproximada do sistema de primeira ordem expresso na equao ( 2.1 ). Com isso, e, a partir do filtro f, dois controladores foram projetados: um com c foi possvel obter iguala a 10% da constante de tempo dominante da planta e outro com c equivalendo a 1% de tal constante. 2.5.1.1 Controlador para c igual a 10% da constante de tempo dominante da planta Modelando a planta como sendo de primeira ordem com tempo morto, tem-se que: = = 5 20,12 + 1 = 20,12 + 1 1 10,06 + 5 = 2,012 + 1

A Erro! Fonte de referncia no encontrada. apresenta a resposta da planta controlada pelo controlador obtido.
Set Point e Varivel Controlada (planta e modelo) Controle por Modelo Interno - Modelo de 1 ordem e c = 0.1 30 25 20 15 10 5 0 -5 0 5 10 15 20 25 tempo (s) 30 35 Torque de moagem (Nm) Posio do flap (%) Resposta do modelo de 1 ordem 40 45 50

Controle por Modelo Interno - Modelo de 1 ordem e c = 0.1 40 Set Point e Ao de Controle 20 0 -20 -40 -60 Posio do flap (%) Ao de Controle

10

15

20

25 tempo (s)

30

35

40

45

50

Figura 2.11 - Resposta ao degrau da planta controlada pelo controlador IMC, utilizando modelo de primeira ordem e c = 0,1

2.5.1.2 Controlador para c igual a 1% da constante de tempo dominante da planta Analogamente ao feito na seo 2.5.1.1, o controlador foi projetado, conforme consta a seguir: = = 5 20,12 + 1 = 20,12 + 1 1 1,01 + 5 = 0,2012 + 1

A Figura 2.12 apresenta a resposta da planta controlada pelo controlador obtido.

- 24 Set Point e Varivel Controlada (planta e modelo)

Controle por Modelo Interno - Modelo de 1 ordem e c = 0.01 30 25 20 15 10 5 0 -5 0 10 20 30 40 50 tempo (s) 60 70 Torque de moagem (Nm) Posio do flap (%) Resposta do modelo de 1 ordem 80 90 100

Controle por Modelo Interno - Modelo de 1 ordem e c = 0.01 40 Set Point e Ao de Controle 20 0 -20 -40 -60 -80 -100 0 10 20 30 40 50 tempo (s) 60 70 80 Posio do flap (%) Ao de Controle

90

100

Figura 2.12 - Resposta ao degrau da planta controlada pelo controlador IMC, utilizando modelo de primeira ordem e c = 0,01

possvel notar que a saturao da ao de controle, em torno dos 10 segundos, ocasionou um comportamento mais lento da planta. No fosse as limitaes do atuador ou o tempo morto apresentado pelo modelo, a resposta da planta seria mais rpida, mesmo para a constante de tempo escolhida. 2.5.2 Aproximando a planta de um modelo de segunda ordem Analogamente ao que foi feito na seo 2.5.1, o mtodo do Modelo Interno foi utilizado para se projetar quatro controladores. No entanto, na presente seo, o modelo utilizado para representar a planta de segunda ordem. 2.5.2.1 Controlador para c igual a 10% da constante de tempo dominante da planta O modelo da planta, obtido pela equao ( 2.2 ), permitiu que o projeto do controlador seguisse conforme os clculos a seguir: = = 5 (5,56 + 1)(20,12 + 1) (5,56 + 1)(20,12 + 1) = 1 5(0,556 + 1) = (0,556 + 1)

- 25 A Figura 2.13 mostra a resposta da planta controlada por tal controlador.

Set Point e Varivel Controlada (planta e modelo) Controle por Modelo Interno - Modelo de 2 ordem e c = 0.1 30 25 20 15 10 5 0 -5 0 10 20 30 tempo (s) 40 Torque de moagem (Nm) Posio do flap (%) Resposta do modelo de 2 ordem 50 60

Controle por Modelo Interno - Modelo de 2 ordem e c = 0.1 25 Set Point e Ao de Controle 20 15 10 5 0 -5 -10 -15 0 10 20 30 tempo (s) 40 50 60 Posio do flap (%) Ao de Controle

Figura 2.13 - Resposta ao degrau da planta controlada pelo controlador IMC, utilizando modelo de segunda ordem e c = 0,1

2.5.2.2 Controlador para c igual a 1% da constante de tempo dominante da planta O procedimento foi repetido para c igual a 1% da constante de tempo dominante da planta, resultando no seguinte controlador: = = 5 (5,56 + 1)(20,12 + 1) (5,56 + 1)(20,12 + 1) = 1 5(0,0556 + 1) = (0,0556 + 1)
Controle por Modelo Interno - Modelo de 2 ordem e c = 0.1 30 25 20 15 10 5 0 -5 0 10 20 30 40 50 tempo (s) 60 70 Torque de moagem (Nm) Posio do flap (%) Resposta do modelo de 2 ordem 80 90 100

Set Point e Varivel Controlada (planta e modelo)

A Figura 2.14 mostra o comportamento da planta em malha fechada com .

Controle por Modelo Interno - Modelo de 2 ordem e c = 0.1 40 Set Point e Ao de Controle 20 0 -20 -40 -60 -80 -100 0 10 20 30 40 50 tempo (s) 60 70 80 90 100 Posio do flap (%) Ao de Controle

Figura 2.14 - Resposta ao degrau da planta controlada pelo controlador IMC, utilizando modelo de segunda ordem e c = 0,01

- 26 Nota-se claramente que o comportamento da planta difere bastante do caso de utilizao do modelo de primeira ordem, chegando instabilidade quando a constante de tempo desejada to curta quanto 0,01. A razo mais plausvel para isso que a constante de tempo considerada para o clculo de c ter sido muito menor (, para o caso do modelo de primeira ordem, valia 20,12, enquanto, para o modelo de segunda ordem, valia 5,56), o que acabava por fazer o controlador saturar gravemente. Diante de tal resultado, seria interessante utilizar outras tcnicas de sintonia de controladores para se obter um comportamento dinmico melhor. No entanto, como o propsito da presente seo empregar o mtodo do Modelo Interno para as condies propostas, seu resultado pde ser averiguado e no se teve a preocupao de refinar o controlador projetado.

2.6 Anlise de desempenho do sistema com os controladores projetados

Para comparar o desempenho dos controladores projetados, baseou-se no ndice ITAE. A Tabela 2.1 consta os ndices calculados para cada caso.
Tabela 2.1 - ITAE calculados para cada sistema de controle projetado

Mtodo Sntese Direta

Modelo

1 Ordem 2 Ordem 1 Ordem Modelo Interno 2 Ordem

ITAE c = 0,1 c = 0,01 8,3759 8,5937 13,053 13,506 0,3710105 1,8301105 1,1824105 1,7560105

Para ambos os mtodos utilizados, possvel ver que o desempenho do sistema cai quando c passa de 0,1 para 0,01, como era de se esperar, dada a dificuldade de se alcanar uma resposta desejada tantas vezes mais rpida. Em cada mtodo separadamente, o ndice reflete ainda a semelhana entre as respostas do sistema modelado como 1 e 2 ordem. Isso pode ser visto principalmente no caso do Modelo Interno com c = 0,1, em que a diferena mais acentuada, tanto no ITAE quanto nas respostas (vide Figura 2.11 e Figura 2.13). Analisando o comportamento em malha aberta do sistema, era de se esperar que os melhores controladores fossem aqueles baseados em modelos de primeira ordem e com c o mais conservador (i.e. c = 0,1). Os ndices calculados apontam para isso, visto que, tanto na Sntese Direta quanto no Modelo Internos, foram para esse caso que o ndice apresentou menor valor. Entre os mtodos, os ndices indicam que os controladores projetados por Sntese Direta levaram a um melhor desempenho do sistema. Vale ressaltar, no entanto, que os controladores projetados por Sntese Direta, apesar de apresentarem respostas mais rpidas, apresentaram overshoot maior. O que deve ser priorizado e, logo, julgado como tendo melhor desempenho depende do comportamento que se deseja para o sistema, de acordo com as condies operacionais da planta e das caractersticas fsicas dos equipamentos envolvidos. Como esse tipo de discusso foge do escopo deste trabalho, o ITAE foi tomado como indicador do desempenho do sistema para os controladores projetados na presente etapa.

- 27 -

3. Etapa 03 Projeto de controladores baseados em resposta em frequncia e em minimizao de ndice de desempenho

3.1 Resposta em frequncia do sistema
Na Etapa 2, foram projetados oito controladores: quatro utilizando a Sntese Direta e outros quatro empregando o mtodo do Modelo Interno. A seguir, constam tais controladores:

Controladores projetados por Sntese Direta

=
=

20,12 + 1 (5,56 + 1)(20,12 + 1) = 10,06 + 5 5(0,556 + 1) 20,12 + 1 (5,56 + 1)(20,12 + 1) = = 1,01 + 5 5(0,0556 + 1) A Figura 3.1 mostra a resposta em frequncia da planta em malha aberta.

Controladores projetados por Modelo Interno

20,12 + 1 50,06 20,12 + 1 = 41

(20,12 + 1)(5,56 + 1) 42,78(201,2 + 1) (20,12 + 1)(5,56 + 1) = 42,78(201,2 + 1)

Figura 3.1 - Resposta em frequncia da planta em malha aberta

Consta que a margem de fase do sistema em malha aberta de 78,5, ocorrendo na frequncia 0,245 rad/seg. Apesar de a resposta mostrada na Figura 3.1 indicar instabilidade, a resposta temporal mostra que isso no verdade. A indicao oriunda de aproximaes numricas do Matlab frente a ganhos negativos, como o caso da planta estudada. A Figura 3.2 mostra a resposta em frequncia do conjunto planta e controlador PI projetado pela Sntese Direta.

- 28 -

Figura 3.2 - Resposta em frequncia em malha aberta do conjunto planta + PI

A resposta mostra que o sistema estvel em malha fechada, apresentando margem de ganho de 90,1, na frequncia 0,1 rad/s. A seguir, sero projetados controladores do tipo avano/atraso para obter uma resposta semelhante (ou mais rpida) ilustrada na Figura 3.2. Para facilidade de projeto, ser considerado que tanto o controlador quanto a planta possuem ganhos negativos, para eliminar os efeitos de ganho de ganho negativo no diagrama de fase. Aps o projeto, o sinal negativo do controlador ser recolocado.

3.2

Projeto de compensadores avano, atraso e avano-atraso

A presente seo mostra o projeto de compensadores do tipo avano, atraso e avano-atraso, bem como a resposta do sistema controlado por tais controladores. 3.2.1 Compensador em avano O critrio de erro em estado estacionrio necessrio ao projeto do compensador. Como o ajuste de fase promovido pelo compensador se limita a, no mximo, 70, o requisito de erro em estado estacionrio precisou ser superior a 10% para que o controlador obtido pudesse estabilizar o sistema. Tendo isso em vista, a funo de transferncia do compensador pde ser obtida pela seguinte expresso: () = + +

( 3.1 )

sendo que, para o caso do compensador em avano, p1> z1. Pela equao ( 3.1 ), o compensador obtido foi: () = 32 + 0,43 + 14

- 29 A Figura 3.3 superpe as respostas em frequncia do sistema em malha aberta com e sem o compensador, feita a considerao de ter sinais positivos, ambos o controlador e a planta.

Figura 3.3 - Resposta em frequncia com e sem o compensador em avano, com destaque para as margens de fase e de ganho

Como indicado, a margem de fase obtida com o compensador projetado foi de 9,03, enquanto a de ganho de 0,477 dB, o que tornou o sistema estvel. 3.2.2 Compensador em atraso Em analogia ao compensador em avano, a funo de transferncia do compensador em atraso apresentado pela equao ( 3.2 ). () = + , > + + 0,01 + 0,0025

( 3.2 )

A partir de tal relao, o seguinte compensador foi obtido: () = 0,48

Procedendo de maneira anloga ao feito na seo 3.2.1, a margem de fase obtida foi de 66,3 e de ganho, de 6,22 dB, como ilustra a Figura 3.4.

- 30 -

Figura 3.4 - Resposta em frequncia com e sem o compensador em atraso, com destaque para as margens de fase e de ganho

Com as margens alcanadas, o sistema estvel em malha fechada, respeitando os requisitos de erro em estado estacionrio. 3.2.3 Compensador em avano-atraso A funo de transferncia de um controlador avano-atraso genrico consta na equao ( 3.3 ). () = + + ( + )( + )

( 3.3 )

A fim de se ter erro nulo, em estado estacionrio, foi colocado um polo na origem e o projeto do controlador foi recursivamente sendo refinado, buscando alcanar adequadas margens de ganho e fase em malha aberta. A verso final do compensador obtido consta a seguir: () = 15 ( + 0,05)( + 0,4) (+ 20)

Com o compensador projetado, obteve-se a resposta ilustrada na FIGURA. Nela, v-se que, em comparao aos outros dois compensadores, o resultado, em termos de margens de estabilidade foi significativamente mais adequada. A margem de fase alcanada foi de 65,5 e a de ganho, 9,97 dB.

- 31 -

Figura 3.5 - Resposta em frequncia com e sem o compensador em avano-atraso, com destaque para as margens de fase e de ganho

3.3

Comparao de desempenho

At o presente momento, foram projetados 11 controladores: quatro pela Sntese Direta, quatro pelo Modelo Interno e trs compensadores atraso/avano. A Tabela 3.1 mostra o ndice ITAE de cada um.
Tabela 3.1 - Comparao entre ITAE's apresentados pela planta controlada por cada controlador

Controlador

ITAE (105)

Sntese Direta (Modelo 1 Ordem, c = 0,1 ) 8,3759 Sntese Direta (Modelo 1 Ordem, c = 0,01) 8,5937 Sntese Direta (Modelo 2 Ordem, c = 0,1) 13,053 Sntese Direta (Modelo 2 Ordem, c = 0,01) 13,506 Modelo Interno (Modelo 1 Ordem, c = 0,1 ) 0,9710 Modelo Interno (Modelo 1 Ordem, c = 0,01) 1,8301 Modelo Interno (Modelo 2 Ordem, c = 0,1) 1,1824 Modelo Interno (Modelo 2 Ordem, c = 0,01) 1,7560 Compensador em avano 1,1233 Compensador em atraso 1,6076 Compensador em avano-atraso 0,6608 Os ndices refletem bem as observaes tecidas at o momento, e.g., saturaes da ao de controle, rapidez de resposta, overshoot etc. Em especial, o compensador em avano-atraso conseguiu um desempenho um pouco melhor que o modelo interno baseado em modelo de primeira ordem e c igual a 10% da constante de tempo dominante do sistema.

- 32 -

3.4

Projeto de controladores baseados na minimizao do ITAE

A presente seo visa projetar controladores que minimizem o ndice ITAE. Para tanto, preciso ter um modelo da planta em mos. A partir de um modelo de primeira ordem com tempo morto, a expresso para os ganhos dos controladores expressa a seguir: =

( 3.4 )

Em que: : constante de tempo do modelo de primeira ordem : tempo morto do modelo de primeira ordem A: parmetro tabelado B: Parmetro tabelado

Com os termos acima em mos, Y calculado e, a partir dele, os parmetros do controlador calculado. A Tabela 3.2 mostra a relao entre os parmetros A e B, conforme o tipo de controlador a se projetar, modo e os parmetros a se ajustar.
Tabela 3.2 - Parmetros A e B para projeto de controladores P, PI ou PID, visando minimizao do ITAE Fonte: (Jota, 1998)

Calculado Y, na equao ( 3.4 ), os parmetros dos controladores so obtidos conforme as relaes a seguir: = =

( 3.5 )

( 3.6 )

( 3.7 )

- 33 3.4.1 Controlador PI de regulao Para projetar um controlador voltado para regulao, a Tabela 3.2 foi utilizada e os seguintes parmetros foram obtidos: 15,9 + 1 = 0,423 = 0,423 = 9,51

O controlador obtido trata-se de um PI e a Figura 3.6 mostra a resposta do sistema por ele controlado.
Controle por minimizao de ITAE - PI de regulao 35 Set Point e Varivel Controlada 30 25 20 15 10 5 0 -5 0 10 20 30 40 50 tempo (s) 60 70 80 Torque de moagem (Nm) Posio do flap (%) 90 100

Controle por minimizao de ITAE - PI de regulao 25 Set Point e Ao de Controle 20 15 10 5 0 -5 -10 -15 0 10 20 30 40 50 tempo (s) 60 70 80 90 100 Posio do flap (%) Ao de Controle

Figura 3.6 - Resposta ao degrau da planta controlada por PI de regulao

3.4.2 Controlador PID de regulao De forma anloga ao projeto do PI de regulao, o PID foi obtido, resultando nos parmetros a seguir: = 0,64 1 = 12,1 = 0,64 1 + + 3,06 12,1 = 3,06

Tomadas as devidas providncias para dotar o controlador de realizabilidade, a resposta obtida foi a seguinte:

- 34 -

Controle por minimizao de ITAE - PID de regulao 40 Set Point e Varivel Controlada 30 20 10 0 -10 Torque de moagem (Nm) Posio do flap (%)

50

100 tempo (s)

150

200

250

Controle por minimizao de ITAE - PID de regulao 25 Set Point e Ao de Controle 20 15 10 5 0 -5 -10 0 50 100 tempo (s) 150 200 250 Posio do flap (%) Ao de Controle

Figura 3.7 - Resposta ao degrau da planta controlada por PID de regulao

3.4.3 Controlador PI servo-mecanismo Ainda pela Tabela 3.2, o seguinte PI foi projetado:

A Figura 3.8 exibe a resposta obtida.

20,3 + 1 = 0,21 = 0,21 = 20,3

Controle por minimizao de ITAE - PI servo-mecanismo 30 Set Point e Varivel Controlada 25 20 15 10 5 0 -5 0 50 100 tempo (s) Controle por minimizao de ITAE - PI servo-mecanismo 25 Set Point e Ao de Controle 20 15 10 5 0 -5 -10 0 50 100 tempo (s) 150 200 250 Posio do flap (%) Ao de Controle 150 200 Torque de moagem (Nm) Posio do flap (%)

250

Figura 3.8 -Resposta ao degrau da planta controlada por PI servo-mecanismo

- 35 3.4.4 Controlador PID servo-mecanismo Por fim, foi projetado um PID servo-mecanismo, analogamente aos controladores anteriores: = 0,472 1 = 27 = 0,472 1 + + 2,51 27 = 2,51

A resposta do sistema controlado por tal controlador consta na Figura 3.9.

Controle por minimizao de ITAE - PID servo-mecanismo 30 Set Point e Varivel Controlada 25 20 15 10 5 0 -5 0 50 100 tempo (s) Controle por minimizao de ITAE - PID servo-mecanismo 25 Set Point e Ao de Controle 20 15 10 5 0 -5 -10 0 50 100 tempo (s) 150 200 150 200

Torque de moagem (Nm) Posio do flap (%)

250

Posio do flap (%) Ao de Controle

250

Figura 3.9 - Resposta ao degrau da planta controlada por PID servo-mecanismo

3.4.5 Comparao dos ITAEs apresentados A Tabela 3.3 consta os ndices ITAE para cada controlador obtido nesta seo:
Tabela 3.3 - Comparao entre os ndices ITAE dos controladores de regulao e servo-mecanismo

Controlador PI regulador PID regulador PI servo-mecanismo PID servo-mecanismo

ITAE (104) 1,744 4,567 2,537 4,294

- 36 -

Referncias Bibliogrficas
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