Sistemas Produtivos

UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB
Jos Benedito de Oliveira

SIMULAO COMPUTACIONAL: ANLISE DE UM
SISTEMA DE MANUFATURA EM FASE DE
DESENVOLVIMENTO

Dissertao submetida ao Programa de Ps-
Graduao em Engenharia de Produo como
requisito parcial obteno do ttulo de Mestre em
Engenharia de Produo

Orientador: Dr. Prof. Jos Arnaldo Barra Montevechi
Co-Orientador: Ms. Prof. Fabiano Leal

Itajub, Novembro de 2007

Oliveira, Jos Benedito de. simulao computacional: anlise de um sistema de
manufatura em fase de desenvolvimento. Itajub: UNIFEI, 2007. 154p. (Dissertao
de mestrado apresentada ao Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo
da Universidade Federal de Engenharia de Itajub).

Palavras-Chaves: Simulao, Sistema de Manufatura, Mapeamento de
Processos,

UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB

Jos Benedito de Oliveira

SIMULAO COMPUTACIONAL: ANLISE DE UM
SISTEMA DE MANUFATURA EM FASE DE
DESENVOLVIMENTO

Dissertao submetida banca examinadora em 12 de
Novembro de 2007, como parte dos requisitos
necessrios obteno do ttulo de Mestre em
Engenharia de Produo.

Banca Examinadora:
Dr. Prof. Jos Arnaldo Barra Montevechi (UNIFEI)
Ms. Prof. Fabiano Leal (UNIFEI)
Jos Hamilton Chaves Gorgulho Jnior (UNIFEI)
Mischel Carmen Neyra Belderrain (ITA)

Itajub, Novembro de 2007

iii
Agradecimentos

A DEUS, que por intercesso de Nossa Senhora Aparecida, sempre abenoou as realizaes
dos meus sonhos.

Ao amigo e professor Jos Arnaldo Barra Montevechi, que por possuir os dons da sabedoria e
do conhecimento, conduziu com confiana, amizade e pacincia a realizao do meu trabalho.

Ao meu co-orientador, professor Fabiano Leal, que compartilhou seus conhecimentos com
ateno e amizade, muito contribuindo na realizao deste trabalho.

Ao meu amigo Mrio Coura, que com seu esprito de ajuda e companheirismo, visualizou esta
oportunidade, incentivou-me e criou condies para que ela fosse aproveitada.

Aos meus pais Nery (in memorian) e Terezinha, que com amor privaram de seus sonhos para
tornarem possveis os meus.

A minha esposa Patrcia, e aos meus filhos Marina e Bruno, que para possibilitarem a
realizao deste trabalho, abdicaram-se pacientemente de momentos importantes de suas
vidas.

Para onde irei, para onde fugirei, se em qualquer lugar
onde eu me encontro, eu Te encontro l.

iv
Sumrio
Agradecimentos iii
Sumrio iv
Resumo vi
Abstrat vii
Lista de Figuras viii
Lista de Tabelas x
Lista de Quadros xi
Lista de Abreviaturas xii
1. INTRODUO 1
1.1. Consideraes Iniciais 1
1.2. Relevncia do Trabalho 2
1.3. Objetivo do Trabalho 2
1.4. Metodologia de Pesquisa 2
1.5. Estrutura do Trabalho 4
2. SISTEMAS DE PRODUO 5
2.2. O Sistema de Fluxo de Materiais 5
2.3. Sistemas de Produo 6
2.4. Sistema de Manufatura 10
2.5. Consideraes Finais 16
3. RACIONALIZAO INDUSTRIAL 17
3.2. Processos 17
3.3. Tempos de Mtodos 19
3.4. Capacidade 22
3.5. Arranjo Fsico 25
3.6. Balanceamento de Linha 29
3.7. Tcnicas de Mapeamento do Processo 31
4. MODELAGEM E A TOMADAS DE DECISES 37
4.2. Modelagem, Modelos e a Tomada de Decises 37
4.3. Tipos e Classificaes de Modelos 40
4.4. Construo de Modelos 42
4.5. Aplicao de Modelagem para a Tomada de Deciso 44
5. MODELO DE SIMULAO E SIMULAO COMPUTACIONAL 47
5.2. Modelo de Simulao 47
5.3. Simulao Computacional 48
5.4. Vantagens e Desvantagens da Simulao 50
5.5. O Projeto da Simulao 51
5.6. Aplicaes da Simulao 59

v
6. APLICAO 61
6.2. Definio do Problema e Estabelecimento de Objetivos 61
6.3. Formulao e Planejamento do Modelo 65
6.4. Coleta de Dados 71
6.5. Desenvolvimento do Modelo 71
6.6. Verificao e Validao dos Modelos 79
6.7. Experimentao e Anlise dos Resultados 79
7. CONCLUSO 94
7.2. Comentrios e Contribuio do Trabalho 94
7.3. Sugestes para Trabalho Futuro 96
8. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS 98
ANEXO 1 102
ANEXO 2 104
ANEXO 3 109
ANEXO 4 119
ANEXO 5 120

vi
RESUMO
O presente trabalho aborda um estudo de simulao para avaliar o desempenho de um
novo sistema de manufatura que est em fase de desenvolvimento, ou seja, ainda no
implantado. O estudo se desenvolve na seo de engenharia de desenvolvimento de uma
empresa do setor de autopeas. O sistema de manufatura foco deste estudo, foi inicialmente
idealizado numa fase de elaborao de oramentos, fase em que, engenheiros oramentistas
pr conceberam o sistema a partir de desenhos e especificaes tcnicas fornecidas pelo
cliente. comum que na fase de desenvolvimento os engenheiros responsveis discordem de
idias e decises tomadas na fase de oramento, ocorrendo ento, as cobranas do tipo tinha
que se ter pensado nisso antes!. Pensando nos futuros usurios do sistema, e preocupados
com este mesmo tipo de cobrana, os responsveis pelo desenvolvimento optaram pelo uso da
simulao como uma tcnica de anlise e auxlio deciso, visando obter informaes
preventivas e preditivas do funcionamento e desempenho futuro do sistema.
Primeiramente foi realizada uma reviso da literatura verificando as pesquisas
desenvolvidas sobre os conceitos e as ferramentas utilizadas neste trabalho: sistemas de
produo; mapeamento de processo; arranjos fsicos; tempo padro; modelagem para a
tomada de deciso; modelo de simulao; simulao computacional; ciclo da simulao;
etapas do estudo da simulao etc.
Na etapa de aplicao da simulao o estudo teve duas fases distintas: 1) foram
descritos os principais conceitos e consideraes do produto a ser fabricado; foram realizados
diagrama, fluxograma e mapofluxograma dos processos; foram definidos os arranjos fsicos e
construdos os modelo conceituais dos processos. 2) construo dos modelos de simulao
utilizando-se o pacote de simulao ProModel; execuo e anlise dos experimentos.
Como concluses finais foram apresentados comentrios sobre observaes realizadas
durante a construo dos modelos, realizao dos experimentos, modificaes e ajustes nos
modelos. Tambm foi apresentado um quadro de resultados de reduo de custos obtidos a
partir da anlise dos resultados do estudo da simulao. O trabalho tambm vislumbrou a
importncia do uso do recurso de animao apresentado pelo software como uma ferramenta
para facilitar a comunicao entre a superviso e a mo de obra direta, possibilitando
transmitir facilmente, de maneira clara e objetiva, como se deseja que uma tarefa seja
executada e qual o desempenho esperado, buscando o comprometimento e a participao do
funcionrio. Outra oportunidade vislumbrada quanto utilizao da simulao na fase de
realizao de oramentos, visando informaes antecipadas que possibilitam maior
competitividade em relao ao que se estiver sendo orado.

vii
ABSTRACT
The present work approaches a simulation study to evaluate the acting of a new
manufacture system that is in development phase, that is to say, not yet implanted. The study
is develops in the section of engineering of development of a company of the spare parties
section. The system of manufacture focus of this study, it was idealized initially in a phase of
elaboration of budgets, phase in that, engineers conceived the system starting from drawings
and technical specifications supplied by the customer. It is common that in the development
phase the responsible engineers disagree of ideas and decisions takings in the budget phase,
happening then, the collections of the type you had to have thought before of this ". Thinking
of the future users of the system, and worried with this same collection type, the responsible
persons for the development opted for the use of the simulation as an analysis technique and
aid to the decision, seeking to obtain preventive information and preditivas of the operation
and future acting of the system.
Firstly a revision of the literature was accomplished verifying the researches
developed on the concepts and the tools used in this work: production systems; physical
arrangements; standard time; modeling for the taking of decision; simulation model; cycle of
the simulation; stages of the study of the simulation etc.
In the stage of application of the simulation the study had two different phases: 1) the
main concepts and considerations were described to be manufactured of the product; diagram,
and flow of the processes were accomplished; they were defined the physical and built
arrangements them I model conceptual of the processes. 2) construction of the simulation
models being used the simulation package ProModel; execution and analysis of the
experiments.
As final conclusions were presented comments about observations accomplished
during the construction of the models, accomplishment of the experiments, modifications and
fittings in the models. A picture of results of reduction of costs obtained starting from the
analysis of the results of the study of the simulation was also presented. The work also
shimmered the importance of the use of the animation resource presented by the software as a
tool to facilitate the communication between the supervision and the hand of direct work,
facilitating to transmit easily, in a clear way and it objectifies, as he wants himself that a task
is executed and which the expected acting and the employee's participation. Another
shimmered opportunity is with relationship to the use of the simulation in the phase of
accomplishment of budgets, seeking premature information that facilitate larger
competitiveness in relation to the than if it be being estimated.

viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 Classificao dos Tipos de Pesquisa 3
Figura 2.1 Sistema de Fluxo de Materiais 6
Figura 2.2 Sistema: Empresa industrial 7
Figura 2.3 Modelo de Sistema de Produo 10
Figura 2.4 Sistema de Manufatura (Sistema de Produo Discreta) 12
Figura 2.5 Volume-Variedade nas Operaes de Manufatura 14
Figura 2.6 Tipos de Processos em Operaes de Manufatura 14
Figura 2.7 Processos em Organizaes Industriais 15
Figura 3.1 Atividade de Produo - Fabricante de Comida Congelada 19
Figura 3.2 Modelo input transformao output 19
Figura 3.3 Estudo do Trabalho = Estudo do Mtodo + Medio do Trabalho (Tempo) 20
Figura 3.4 Gargalo de capacidade - processo com 3 operaes 23
Figura 3.5 Processo perfeitamente equilibrado 24
Figura 3.6 Exemplo de um arranjo fsico em linha 28
Figura 3.7 Influncia sobre o arranjo fsico das caractersticas volume e variedade 29
Figura 3.8 Configuraes bsicas do fluxograma de processos 34
Figura 3.9 Mapa de processos 34
Figura 3.10 Mapofluxograma 35
Figura 4.1 Abordagem gerencial para tomada de deciso 38
Figura 4.2 O processo de modelagem 38
Figura 4.3 Papel do gerente no processo de modelagem 39
Figura 4.4 Ciclo para criao de modelos 42
Figura 4.5 A viso caixa preta de um modelo 44
Figura 4.6 Dimenses na criao de modelos 45
Figura 5.1 Etapas em um estudo de simulao 54
Figura 6.1 Posies entre as reas livres e as reas com recursos instalados 65
Figura 6.2 Diagrama de Processo do Sistema do Novo Sistema de Manufatura 66
Figura 6.3 Fluxograma de Processo do Sistema do Novo Sistema de Manufatura 67
Figura 6.4 Mapofluxograma do Novo Sistema de Manufatura 69
Figura 6.5 Subcjs. Solda Projeo 70
Figura 6.6 Subcjs. Montagem dos Braos 70
Figura 6.7 Subcjs. Braos LE/LD e Placas 70
Figura 6.8 Linha de Montagem Final Eixo SW 70

ix
Figura 6.9 Leiaute do Modelo ProModel Subcjs. Solda Projeo 75
Figura 6.10 Leiaute do Modelo ProModel Subcjs. Montagem dos Braos 76
Figura 6.11 Leiaute do Modelo ProModel Subcjs. Braos LE/LD e Placas 77
Figura 6.12 Leiaute do Modelo ProModel Linha de Montagem Final Eixo SW 78
Figura 6.13 Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs. Solda Projeo 81
Figura 6.14 Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs. Montagem
dos Braos 82
Figura 6.15 Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs.
Braos LE/LD e Placas 83
Figura 6.16 Resultados da Segunda Execuo da Simulao ProModel Subcjs.
Braos e Placas 84
Figura 6.17 Resultados da Execuo da Simulao ProModel Linha de
Montagem Final Eixo SW 85
Montagem Final Eixo SW com Modificaes 87
Montagem Final Eixo SW Transporte em Lote de 20 Peas 89
Figura 6.20A Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs.
Solda Projeo - Demanda 50 Conjuntos/dia 92
Figura 6.20B Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs.
Montagem dos Braos - Demanda 50 Conjuntos/dia 92
Figura 6.20C Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs.
Braos LE/LD e Placas - Demanda 50 Conjuntos/dia 93
Figura 6.20D Resultados da Execuo da Simulao ProModel Linha
de Montagem Final Eixo SW - Demanda 50 Conjuntos/dia 93

x
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 Tabela com base na Teoria de Sistemas 11
Tabela 2.2 Objetivos de Desempenho da Produo 13
Tabela 2.3 Tipos de Processos em Operaes de Manufatura 13
Tabela 3.1 Processos de Diferentes Caractersticas 18
Tabela 3.2 Relao entre tipos de processos e tipos bsicos de arranjo fsico 27
Tabela 3.3 Vantagens e Desvantagens dos tipos de arranjo fsico 28
Tabela 3.4 Smbolos do fluxograma de processos 33
Tabela 4.1 Caractersticas dos tipos de modelos 40
Tabela 4.2 Algumas classificaes de modelos 41
Tabela 6.1 Arranjos Fsicos do Sistema do Novo Sistema de Manufatura 69

xi
LISTA DE QUADROS
Quadro 6.1 Estrutura de Montagem do Eixo SW 63
Quadro 6.2 Recursos de Montagem do Eixo SW 64
Quadro 6.3 Elementos ProModel - Subcjs. Solda Projeo 75
Quadro 6.4 Elementos ProModel - Subcjs. Montagem dos Braos 76
Quadro 6.5 Elementos ProModel - Subcjs. Braos LE/LD e Placas 77
Quadro 6.6 Elementos ProModel Linha de Montagem Final Eixo SW 78
Quadro 6.7 Mudanas Sugeridas Linha de Montagem Final Eixo SW 86
Quadro 6.8 Relatrio de Resultado de Simulao Sistema de Manufatura
Eixo SW Informaes para Implantao - Demanda 50 Conjuntos/dia 91
Quadro 7.1 Relatrio Final de Resultado de Simulao Novo Sistema de Manufatura 95

xii
LISTA DE ABREVIATURAS
AGV Automated Guided Veicle (Veiculo Guiado Automaticamente)
APQP Advanced Product Quality Planning (Planejamento Avanado da Qualidade do
Produto)
BELE Brao Externo Lado Esquerdo
BELD Brao Externo Lado Direito
BRINLE Brao Interno Lado Esquerdo
BRINLD Brao Interno Lado Direito
CNC Comando Numrico Computadorizado
Eixo SW Denominao do Conjunto Mecnico Estrutural
FMEA Failure Mode and Effect Analysis (Anlise dos Efeitos e Modos de Falhas)
LE Lado Esquerdo
LD Lado Direito
LE/LD Lado Esquerdo e Lado Direito
MAG Metal Ativo Gs
MIG Metal Inerte Gs
MOD Mo de Obra Direta
PPAP Production Part Approval Process (Processo de Aprovao da Pea de Produo)
SBLE Subconjunto Brao Lado Esquerdo
SBLD Subconjunto Brao Lado Direito
SBRINLE Subconjunto Brao Interno Lado Esquerdo
SESW Subconjunto Eixo SW
SFP Solicitao de Formao de Preos
SSLCP Suporte em L com Porca
SSUCAP Suporte em U com Aba e Porca
Subcjs Subconjuntos
WIP Work in Process (Material em Processamento)
Travessa 521 Produto que no pertence ao sistema de manufatura em estudo

Captulo 1 - Introduo

1
1 INTRODUO
1.1 Consideraes iniciais
As organizaes empresariais esto envolvidas por sistemas complexos, cuja
compreenso e anlise de alguns desafios tornam-se fundamentais para a sobrevivncia. Em
um mundo marcado pela globalizao de mercados e pela velocidade da informao, a
melhoria da produtividade passou de desejo necessidade, obrigando as empresas a
constantes evolues nos sistemas de produo, onde empresas vencedoras so aquelas que
respondem de forma rpida e flexvel s necessidades dos clientes.
O desenvolvimento de um novo sistema produtivo ou a melhoria de um j existente
passa freqentemente por tomadas de decises em diversos nveis da organizao e
geralmente so afetadas, conforme apresentado por Lachtermacher (2002), pelo tempo
disponvel para a tomada de deciso, a importncia da deciso, o ambiente, os riscos
certezas/incertezas, os agentes decisores e os conflitos de interesses.
No so raras as situaes em que decises sobre distribuio e utilizao de recursos
so tomadas por supervisores, lderes, coordenadores de produo e engenharia de
manufatura, com base apenas em suas experincias e sob forte ao de um dos fatores
apresentados acima. Considerando que nestas condies a deciso tomada no garantia de
melhor resultado na alocao dos recursos, faz-se ento necessrio utilizar uma outra opo
em conjunto com a primeira, sendo esta ltima baseada em fatos, dados e informaes.
A simulao uma poderosa ferramenta para a tomada de decises no
desenvolvimento de sistemas mais eficientes (HARREL et al., 2002). O uso da simulao
durante o desenvolvimento seria como uma tcnica preditiva e preventiva, onde respostas para
questes do tipo o que aconteceria se...?, iro auxiliar em tomadas de decises que podem
evitar cobranas futuras do tipo tinha que se ter pensado nisso antes!.
Um grande benefcio da utilizao da simulao em ambientes manufatureiros a
possibilidade de obter uma viso geral (macro) do efeito de uma pequena mudana (micro) no
sistema. Alguns benefcios da simulao so:
Aumento de produtividade;
Aumento das taxas de utilizao de equipamentos e funcionrios;
Reduo das necessidades de capital;
Garantir que o projeto do sistema proposto opere conforme o
esperado;

2
As informaes agregadas na construo do modelo de simulao
promovero um maior entendimento do sistema.
1.2 Relevncia do Trabalho
Atualmente as organizaes necessitam cada vez mais de sistemas altamente eficientes
para enfrentarem a grande competitividade imposta pelo mercado globalizado. Desta forma as
empresas necessitam retirar o mximo rendimento possvel de todos os seus recursos bem
como realizar novos investimentos que podem afetar diretamente o seu desempenho e
conseqentemente sua competitividade.
Na fase de desenvolvimento, so tomadas as mais importantes decises que afetam o
desempenho e a performance de um novo sistema, sendo comum que aps sua implementao
apaream problemas que poderiam ser evitados caso fossem preventivamente identificados.
Este trabalho utiliza a simulao como ferramenta de anlise preventiva no
desenvolvimento de novos sistemas, aproveitando das vantagens desta tcnica para
diagnosticar problemas; estimar desempenho; visualizar atravs da animao e proporcionar
uma melhor percepo de como o sistema funcionaria na realidade.
1.3 Objetivos do Trabalho
objetivo deste trabalho desenvolver um estudo de simulao para avaliar o
desempenho de um novo sistema de manufatura que est em fase de desenvolvimento, ou
seja, ainda no implantado. Busca-se, neste estudo, uma anlise preventiva e preditiva da
performance que o sistema que esta sendo idealizado, apresentar depois de implantado,
gerando informaes para tomada de decises quanto distribuio e utilizao de recursos.
Os objetivos complementares do presente trabalho so:
Mapeamento do processo do novo sistema de manufatura;
Conhecer a capacidade produtiva;
Balanceamento da linha de montagem;
Distribuio de mo de obra;
Definir procedimentos de operao.
1.4 Metodologia de Pesquisa
Metodologia o conjunto de tcnicas e processos utilizados pela cincia para formular
e resolver problemas de aquisio objetiva do conhecimento de maneira sistemtica (JUNG,
2003).

3
Para Jung (2003), Pesquisa o processo atravs do qual as pessoas adquirem um novo
conhecimento sobre si mesmas ou sobre o mundo em que vivem, com a finalidade de:
Responder a um questionamento,
Resolver um problema,
Satisfazer uma necessidade.
A Metodologia da Pesquisa tem como funo mostrar como andar no caminho das
pedras na elaborao de um projeto de pesquisa, baseados em planejamento cuidadoso,
reflexes conceituais slidas e alicerados em conhecimentos j existentes (SILVA e
MENEZES, 2001).
Conforme Silva e Menezes (2001) existem vrias formas de classificar as pesquisas.
As formas clssicas de classificao dos tipos de pesquisas esto representadas na Figura 1.1.

Conforme Jung (2003), quanto aos procedimentos a execuo de uma pesquisa
depende das tcnicas e procedimentos a serem adotados para a coleta e anlise dos dados, sua
Do Ponto de Vista
da NATUREZA
Pesquisa
Bsica
Pesquisa
Aplicada
Do Ponto de Vista da
ABORDAGEM
Pesquisa
Quantitativa
Pesquisa
Qualitativa
Do Ponto de Vista dos
OBJETIVOS
Pesquisa
Exploratria
Pesquisa
Descritiva
Pesquisa
Explicativa
Do Ponto de Vista dos
PROCEDIMENTOS
Pesquisa
Bibliogrfica
Pesquisa
Documental
Pesquisa
Experimental
Levantamento
Estudo de Caso
Pesquisa
Expost-Facto

Pesquisa-Ao
Pesquisa
Participante
Modelagem
Simulao
Figura 1.1 Classificao dos Tipos de Pesquisa Adaptado de SILVA e MENEZES (2001)

4
natureza e objetivos requerem ferramentas adequadas para a resoluo dos problemas de
pesquisa. Isso significa que existem vrios tipos de pesquisa que so adotados em funo das
necessidades prticas de execuo.
Este trabalho de pesquisa investiga os resultados da aplicao da simulao no
desenvolvimento de um novo sistema de manufatura. Para sua realizao, sero usadas
ferramentas de modelagem e simulao, o que caracteriza esta pesquisa do ponto de vista do
procedimento, conforme a figura 1.1, como uma Modelagem Simulao.
A elaborao de hipteses, afirmaes iniciais que se buscar afirmar no decorrer da
pesquisa, algo essencial na elaborao e execuo de uma pesquisa. O presente trabalho
busca confirmar a seguinte hiptese:
A simulao aplicada em sistemas de manufaturas em fase de desenvolvimento, de
grande valia no apoio deciso para sua implementao, proporcionando uma melhor
percepo de como o sistema funcionar na realidade.
1.5 Estrutura do trabalho
Este trabalho est dividido em sete captulos. O primeiro captulo foi destinado
introduo, fornecendo as primeiras impresses do trabalho, a relevncia e o objetivo da
dissertao. No segundo captulo foi realizada uma reviso bibliogrfica sobre os conceitos de
sistemas de produo, considerados necessrios para o desenvolvimento do trabalho. No
terceiro captulo a reviso bibliogrfica focou as tcnicas de racionalizao industrial,
procurando abordar os conceitos e ferramentas relacionadas s anlises dos sistemas
produtivos. No quarto captulo a reviso bibliogrfica foi direcionada para os conceitos gerais
de modelagem e modelos aplicados na tomada de deciso e soluo de problemas, procurando
formar base para o quinto captulo. No quinto captulo a discusso foi voltada para os
conceitos especficos dos modelos de simulao com os fins de aplicao da simulao
computacional. No sexto captulo realizada uma aplicao da simulao computacional em
um sistema de produo em fase de desenvolvimento, e no stimo captulo so realizadas as
concluses e as recomendaes para futuros trabalhos.
Captulo 2 Sistemas de Produo

5
2 SISTEMAS DE PRODUO
Devido s exigncias cada vez maiores por parte do mercado consumidor, tanto na
qualidade como na variedade de produtos de baixos custos, a competitividade na rea
industrial tem-se tornado geral, e demandas imprevisveis esto cada vez mais substituindo
(progressivamente) demandas constantes. Os pases altamente industrializados tm realizado
mudanas significativas na rea de manufatura, permitindo produzir produtos de alta
qualidade de baixos custos e em pequenos lotes. Este captulo discute os sistemas de
produo e fluxo de materiais dentro de uma indstria, buscando prover um melhor
entendimento dos problemas de gerenciamento da produo atravs do estudo de vrios tipos
de sistemas de produo.
2.2 Sistema de Fluxo de Materiais
Johnson e Montgomery (1974) apresentam na Figura 2.1 um modelo geral de fluxo,
ainda vlido para os tempos atuais, onde a empresa adquire de fornecedores o material bruto
e/ou subconjuntos para atender as necessidades de produo, sendo que neste caso o
gerenciamento de aquisio e controle de inventrios do departamento de compras e estoque
de material que providencia a entrada destes no sistema produtivo. O sistema produtivo
consiste de centros de produo que processam o material bruto e/ou subconjuntos
transformando-os em produto acabado, sendo ento o departamento de produo responsvel
pelo gerenciamento de mo de obra (manpower) e instalaes (facilities) que determinaro a
capacidade produtiva de cada centro que ir executar as rotinas para produzir o produto.
Produtos acabados deixam o sistema produtivo para atender a demanda de clientes, que
podem ser um consumidor direto, um varejista, um atacadista ou um cliente interno parte de
um outro processo de manufatura. funo do departamento de distribuio e vendas o
gerenciamento das quantidades e armazenamento destes produtos para satisfazer as
necessidades de atendimento do cliente.
Os autores afirmam ainda que trs fatores do fluxo de material so de grande interesse
para o gerenciamento da produo:
Quantidade/Tempo a quantidade a ser processado por vez em
um determinado perodo de tempo.
Qualidade grau de conformidade com as especificaes.

6
Custo valor de todos os recursos gastos para a fabricao do
produto.
Procedimentos para planejamento e controle formais destes fatores devem ser
estabelecidos, de modo que uma companhia ter unidades organizacionais e sistemas de
informaes para controlar a produo, inventrios, qualidade e custos.

2.3 Sistemas de Produo
O planejamento e controle da produo um tipo de controle formal para o fator
Qualidade/Tempo discutido na seo anterior, tendo este a funo gerencial de planejar e
Entrada de Matria Prima (Material Bruto)
Sada de Produto Acabado (Produtos Bons)
Armazns
(Warehouse)

Armazns
(Warehouse)
Armazns
(Warehouse)
DEMANDA
(Consumidor, Varejista, Atacadista, Cliente interno)
Vendedores
Subcontratos
Subcontratos
Vendedores
Vendedores
Operaes
Itens em Processo

Figura 2.1 Sistema de Fluxo de Materiais - Johnson e Montgomery (1974)

7
controlar a produo. Esta funo gerencial depende fortemente de conhecimentos da
natureza dos processos de produo que sero controlados.
Rosa (2002) ressalta que um sistema definido por conter um processo especfico de
funcionamento a partir de determinados insumos (inputs) de tal forma a atender determinados
resultados (outputs), sendo organizado previamente para atender esses resultados. Porm, esta
organizao prvia no garantia que os resultados sejam atingidos conforme planejado,
necessitando o sistema de ter um monitoramento ao longo de seu desenvolvimento at a etapa
final para verificar as discrepncias entre o resultado real e o planejado. Este monitoramento
propiciaria constante retroalimentaao (feedback) de tal forma a orientar as correes de
eventuais desvios no funcionamento do sistema. A Figura 2.2 sintetiza um sistema de empresa
industrial.

Palomino (2001) apresenta sistemas de produo como processos planejados pelos
quais elementos so transformados em produtos teis.
Segundo RUSSOMANO (apud Tagliari, 2002), um sistema de produo pode ser
definido como a configurao de recursos combinados, para a proviso de bens e/ou servios.
A explicitao dos itens fsicos que compem esses recursos combinados produz o que se
denomina sistemas fsicos, cujas principais categorias de recursos so as matrias-primas, os
equipamentos, a mo-de-obra e os produtos associados ao sistema de produo.
Stoner (1995) ressalta que o sistema de produo atua dentro do quadro mais amplo da
estratgia organizacional, devendo o plano estratgico da organizao ser utilizado como
diretriz coerente para as polticas produtivas, especificando metas e objetivos que possam ser

RECURSOS:
Materiais;
Informaes;
Consumidores..

AGENTES:
Instalaes;
mquinas
Funcionrios,

Engenharia de produto & processo
Planejamento & Controle da
Produo
Manuteno
Controle da Qualidade
Organizao do Trabalho
Marketing
Finanas, ...

Bens & Servios
Refugos
Poluio

INSUMOS
PROCESSOS
RESULTADOS
Figura 2.2 Sistema: Empresa industrial Fonte: Rosa, (2002)
feedback

8
atingidos. Desta forma, o sistema de produo deve ser projetado de modo compatvel com as
estratgias da organizao e reciprocamente, suas capacidades devem ser consideradas na
formulao da estratgia organizacional.
Inmeros fatores podem influenciar a configurao de um sistema de produo,
podendo surgir assim vrias classificaes.
Johnson e Montgomery (1974) fazem uma classificao dos sistemas de produo em
funo do fluxo de materiais como sendo sistema de produo contnua, sistema de produo
intermitente, sistema de projeto e sistema puro de inventrio. O sistema de produo contnua
envolve tipicamente a produo de umas poucas famlias de produtos com relacionamento
prximo, em grandes volumes de produo, com arranjo fsico de acordo com a rotina
(seqncia de produo) do produto. No sistema de produo intermitente um grande nmero
de produtos precisa ser fabricado ocorrendo ento freqentes mudanas (Setup) nos centros de
produo que tero arranjos (flow shop ou job shop) de acordo com a coincidncia ou no da
rotina (seqncia de produo) dos produtos. Problemas de planejamento e controle de
produo so mais complexos no sistema produo intermitente do que no sistema de
produo contnua. No sistema de projeto a produo feita para atender um projeto
especfico que no produzido com freqncia e em alguns casos produzida uma nica vez.
O sistema de puro inventrio um caso especial onde h gerenciamento de compra e estoque
de material, mas no h produo. Uma loja de varejo que compra produtos para vendas
intermedirias um sistema puro de inventrio.
Zacarelli (1979) faz classificao semelhante realizada por Johnson e Montgomery
(1974), porm, fazendo subdivises para os sistemas de produo contnuo e intermitente. O
autor classifica as indstrias em duas classes: indstria do tipo contnuo e indstria do tipo
intermitente. Indstrias do tipo contnuo: onde os equipamentos executam as mesmas
operaes de maneira contnua e o material se move com pequenas interrupes entre eles at
chegar ao produto acabado. Pode se subdividir em: a) contnuo puro: uma s linha de
produo, os produtos finais so exatamente iguais e toda a matria-prima processada da
mesma forma e na mesma seqncia; b) contnuo com montagem ou desmontagem: vrias
linhas de produo contnua que convergem nos locais de montagem ou desmontagem; e c)
contnuo com diferenciao final: caractersticas de fluxo igual a um ou outro dos subtipos
anteriores, mas o produto final pode apresentar variaes. Indstrias do tipo intermitente:
diversidade de produtos fabricados e tamanho reduzido do lote de fabricao determinam que
os equipamentos apresentem variaes freqentes no trabalho. Subdividem-se em: a)
fabricao por encomenda de produtos diferentes: produto de acordo com as especificaes

9
do cliente e a fabricao se inicia aps a venda do produto; e b) fabricao repetitiva dos
mesmos lotes de produtos: produtos padronizados pelo fabricante, repetitividade dos lotes de
fabricao, podendo ter as mesmas caractersticas de fluxo existente na fabricao sob
encomenda.
Diferente dos dois autores anteriores, Palomino (2001), classifica os sistemas de
produo pelo tipo de produto final, como sendo: sistemas discretos e contnuos. Quando os
produtos finais so compostos de partes discretas, isto , podem ser quantificados numa forma
discreta por um nmero real, tais sistemas so conhecidos como sistemas de produo
discreta. Como exemplos deste tipo de sistemas pode-se citar a produo de eletrodomsticos,
automveis, mquinas, ferramentas, livros etc. Por outro lado, quando o produto final no
pode ser identificado individualmente, isto , quando ele contado em parcelas fracionrias,
como litros, toneladas, metros etc, como o caso das indstrias de processos em geral
(lquidos, laminados, refinarias etc), estes tipos de sistemas so conhecidos como sistemas de
produo contnua.
Sousa (2003) apresenta duas classificaes para o sistema de produo. A
classificao por tipo de produto e a classificao por tipo de processo. A classificao por
tipo de produto apresentada como: a) contnua: no qual o fluxo contnuo de produo agrega
valor ao produto atravs de misturas, separao, destilao, reao qumica, etc; b) seriada
discreta: fluxo de produo com unidades discretas, executadas e planejadas de maneira a
obedecer a um seqnciamento ou taxas de produo; e c) sob encomenda: produo na qual
cada unidade ou pequenas quantidades de unidades gerenciada por uma equipe de produo
(e projeto) especfica para esse propsito. A classificao por tipo de processo apresentada
como: a) job shop: neste tipo de produo, o processo produtivo caracterizado por mquinas
que no possuem uma ordem definida; b) flow shop: neste tipo de produo, o processo
produtivo caracterizado por mquinas seguindo uma ordem definida; e c) linha de produo:
neste tipo de produo, o processo produtivo caracterizado por mquinas que possuem uma
ordem definida com a particularidade de todas as peas visitarem todas as mquinas.
Considerando o modelo apresentado por Slack et al. (2002) como base para a anlise
de um sistema de produo, Perales (2006) estabeleceu relaes entre os elementos do sistema
de produo e os critrios das diversas classificaes. A Figura 2.3 apresenta o modelo
apresentado por Slack et al. (2002) e a Tabela 2.1 sintetiza o estudo de Perales (2006).
Foram apresentados alguns modos de se definir e classificar os sistemas de produo.
A classificao quanto ao tipo de produto est relacionada natureza intrnseca do material a
ser transformado e a dinmica do fluxo nesta transformao. J a classificao quanto ao tipo

10
de processo est relacionada com a forma como os recursos produtivos esto organizados para
a realizao da transformao do produto. Para os objetivos deste trabalho, estenderemos este
estudo para a classificao quanto ao tipo de produto e especificamente para o sistema de
produo discreta, considerada como veremos a seguir, a forma do sistema de manufatura.

2.4 Sistemas de Manufatura
DICESARE (apud Palomino, 2001) considera os sistemas de manufatura como sendo
um sistema de produo discreta, e composto de:
Sistema Fsico, que o conjunto de recursos que opera sobre a
matria prima e/ou sobre o trabalho em processo, como mquinas,
clulas, sistemas de transporte (transportadores, AGVs, etc),
trabalhadores, dispositivos de armazenagem, estaes de
carga/descarga, estaes de controle de qualidade etc.
Leiaute de Manufatura, que representa a forma como os recursos
fsicos so distribudos no cho da fbrica e a conexo de um com o
outro.
Sistema de Gerenciamento, conhecido tambm como sistema de
controle ou sistema de tomada de deciso.
Moreira (1993) define sistema de manufatura como sendo um conjunto de atividades e
operaes necessrias para a produo de produtos envolvendo os seguintes elementos:
insumos, o processo de transformao e os produtos fabricados.
Black (1998) define sistema de manufatura como um arranjo complexo de elementos
fsicos caracterizados por parmetros mensurveis. Dentre os elementos fsicos importantes na
manufatura destacam-se: pessoas, processos, equipamentos, estoque e manuseio de materiais.
Dentre os parmetros mensurveis destacam-se: taxa de produo, estoque em processo, custo
total ou unitrio, entre outros.
Recursos
a Serem
Transformados
Recursos
de
Transformao
Entradas

Processos
de
Transformao

Bens e
Servios
Sadas
Figura 2.3 Modelo de Sistema de Produo Adaptado Slack et al. (2002).

11

- gerao ou prestao de servio, quando a sada intangvel,
consumida simultaneamente com a sua produo onde indispensvel a
presena do consumidor e no pode ser estocada ou transportada
em funo da natureza
das sadas
em funo do volume
de sadas
- alto volume
- mdio volume
- baixo volume
- fabricao ou manufatura de produtos, quando se trata de uma sada
tangvel, que pode ser estocada e transportada
em funo da variao
da demanda pelas
sadas
- produo sazonal ou com alta variao da demanda
- produo no sazonal ou com baixa variao da demanda
- sistemas que transformam as propriedades fsicas
- sistemas que transformam as propriedades informativas
- sistemas que mudam a posse ou propriedade
- sistemas que mudam a localizao
- sistemas que estocam ou acomodam
- sistemas que mudam o estado fisiolgico ou psicolgico
em funo da ao
principal do processo
de transformao
em funo do fluxo
dentro do processo de
transformao
- fluxo contnuo
- fluxo intermitente
- fluxo misto
- por projetos
Classificao
em funo da variedade
ou padronizao das
sadas
- alta variedade de sadas ou produtos sem nenhuma padronizao
- variedade mdia de sadas ou produtos com alguma padronizao
- baixa variedade de sadas ou produtos altamente padronizados
em funo da deciso
de produzir
Sistema de Produo
- sistemas predominantemente processadores de materiais
- sistemas predominantemente processadores de informaes
- sistemas predominantemente processadores de consumidores
Classificao
PROCESSO DE TRANSFORMAO
SADA
em funo do tipo de
recursos a serem
transformados
- antecipada ou para estoque
- sob encomenda
- alto grau de contato ou linha de frente
- baixo grau de contato ou retaguarda
ENTRADA
Sistema de Produo Classificao
em funo do grau de
contato com o
consumidor
Sistema de Produo

Tabela 2.1 Tabela com base na Teoria de Sistemas - Perales (2006)

12
A Figura 2.4 representa a definio de um sistema de manufatura (ou sistema de
produo discreta).

O sistema de manufatura (ou sistema de produo discreta) tem por objetivo produzir
um conjunto de tipos diferentes de produtos, os quais precisam seguir uma determinada
seqncia de operaes (roteiro de produo), sendo que cada operao pode ser realizada por
uma ou mais mquinas. O grande nmero de produtos a serem fabricadas de forma simultnea
e concorrente, as complexidades de cada produto, sua diversificao, a variao nas
quantidades a serem fabricadas, variaes nas demandas, a introduo de novos produtos etc.
fazem dos sistemas de manufaturas um sistema complexo, sendo que esta complexidade
inerente ser tanto maior quanto mais complexos forem os produtos a serem fabricados,
quanto mais complexa for a estrutura de produo vinculada a esses produtos e quanto mais
limitadas forem as liberdades de custos e prazos para a realizao da manufatura.
Constante transformao vem ocorrendo nos sistemas produtivos ao longo dos tempos.
Souza (2002) destaca em seu trabalho a evoluo cronolgica dos sistemas de manufatura,
primeiro com enfoque na manufatura americana considerando trs estgios ou eras.
Era da Produo Artesanal at 1850.
Era da Produo em Massa de 1850 a 1975.
Era da Produo Flexvel ou Enxuta aps 1975.
ENTRADA SISTEMA SADA
Sistema de Manufatura :

Um Arranjo Complexo de
Elementos Fsicos
Caracterizados por
Parmetros Mensurveis
- Produto de Consumo
- Informao
- Servio ao Cliente
- Defeitos e Sucatas
- Elementos fsicos:
Mquinas- ferramentas para processamento
Ferramentas e maquinrio
Equipamentos de movimentao de materiais
Pessoas (clientes internos)

- Parmetros mensurveis do sistema :
Estoque em processo
Tempo de atravessamento
Taxa de produo
Volume de produo
% de entrega dentro do prazo
% de defeitos
Custo total /unitrio
- Material
- Demanda
- Informao
- Energia
- Poltica
Figura 2.4 Sistema de Manufatura (Sistema de Produo Discreta) Black (1998)

13
e em seguida tratando da evoluo tecnolgica do final deste sculo e virada do milnio,
quando surgiram novas propostas de sistemas de manufatura, como:
Lean Manufacturing Sistema de Manufatura Enxuta ou Produo Enxuta.
Agile Manufacturing Sistema de Manufatura gil.
Holonic Manufacturing Systems Sistema de Manufatura Holnica.
As mudanas sempre visaram buscar uma maior eficincia dos sistemas de manufatura
que possibilitasse as organizaes a conquistarem o mercado consumidor oferecendo produtos
variados, com qualidade, custos baixo e em curto espao de tempo.
Slack et al. (2002) define 5 (cinco) objetivos de desempenho bsico aplicado a todas
operaes produtivas, considerando como estratgico tomar providncias no sentido de atingir
este objetivo com a finalidade de buscar vantagens competitivas. A Tabela 2.2 apresenta um
resumo dos objetivos de desempenho da produo proposta por Slack et al. (2002).
Melhores Preos
"Fazer as Coisas o Mais
Barato Possvel"
Custos Objetivo Custo
VANTAGENS COMPETITIVAS
Qualidade
OBJETIVOS DE
DESEMPENHO DA
PRODUO
PROVIDNCIAS
"Fazer Certo as Coisas" Objetivo Qualidade
REQUISITOS
Adequao ao Uso
Lead Time Reduzido
Cumprir Prazos
Capacidade de Mudar
Operaes
Objetivo Rapidez
Objetivo Confiabilidade
Objetivo Flexibilidade
"Fazer as Coisas c/
Rapidez"
"Fazer as Coisas em
Tempo"
"Preparado p/ Mudar o que
Faz"
Velocidade
Confiabilidade
Flexibilidade

A Tabela 2.3 apresenta os tipos de processos de manufatura conforme apresentados
por Slack et al. (2002) e por Krajewski e Ritzman (2004). Os autores apresentam em alguns
casos denominaes diferentes para o mesmo conceito.
Contnuo Contnuo
por Lote em Lotes ou Bateladas
em Linha de Produo em Massa
de Projeto de Projeto
por Tarefa de Jobbing
Slack (2002) Krajewski e Ritzman (2004)
TIPOS DE PROCESSOS

Tabela 2.2 Objetivos de Desempenho da Produo - Slack et al. (2002)
Tabela 2.3 Tipos de Processos em Operaes de Manufatura

14
Para Slack et al. (2002), cada tipo de processo em manufatura implica uma forma
diferente de organizar as atividades das operaes com diferentes caractersticas de volume e
variedade. A posio volume-variedade de uma produo tem implicaes para quase todos
os aspectos de organizar atividades das operaes e possuem implicaes nos custos. De
forma simples a Figura 2.5 resume as implicaes deste posicionamento, e a Figura 2.6
mostra os tipos de processos de manufatura em forma grfica relacionando a posio volume-
variedade de uma produo, considerando a variedade no eixo vertical e o volume no eixo
horizontal.

Projeto
Jobbing
Lotes ou Bateladas
Em Massa
Contnuo
Baixa
Alta
Baixo
Alto
V
a
r
i
e
d
a
d
e

Volume
Implicaes
Baixa Repetio
Menor Sistematizao
Funcionrio Participa mais
do Trabalho
Alto Custo Unitrio
Atende as Necessidades dos
Consumidores
Completo
Alto Custo Unitrio
Flexivel
Alto Baixo Volume
Variedade Alta Baixa
Implicaes
Alta Repetio
Especializao
Sistematizao
Baixo Custo Unitrio
Capital Intensivo
Regular
Baixo Custo Unitrio
Bem Definida
Rotineira
Padronizada
Figura 2.5 Volume-Variedade nas Operaes de Manufatura Slack et al (2002)
Figura 2.6 Tipos de Processos em Operaes de Manufatura Slack et al. (2002)

15

Para Krajewski e Ritzman (2004), os processos em organizaes industriais dependem
do volume e do grau de customizao, considerando a customizao no eixo vertical e o
volume no eixo horizontal, conforme mostra a na Figura 2.7.

A seguir sero apresentados exemplos que ajudam a compreender cada um dos tipos
de processos de manufatura apresentado anteriormente.
Processo de Projeto: Exemplos de processo de projeto incluem construo de navios,
atividades das companhias de construo e grandes operaes de fabricao como as de turbo-
geradores.
Processo por Tarefa (Processo de Jobbing): Exemplos deste tipo de processo
compreendem muitos tcnicos especializados, como mestres ferramenteiros de ferramentarias
especializadas para usinagem de preciso.
Baixa
Alta
Baixo
Alto
Volume
C
u
s
t
o
m
i
z
a
o

Processo de Projeto
-Escolha de Localizao de uma Empresa
-Adoo do ERP para os processos de negcios
de uma empresa Consultoria.
Processo por Tarefa
-Usinagem de Preciso
-Equipe de Consultoria Interna em uma
empresa industrial.
Processo por Lote
-Processo de Forjaria
-Produo de um Lote de Livros Didticos.
Processo em Linha
-Montagem de Carros
-Linha de Fabricao de Pes.
Processo Contnuo
-Processo de Refino de Petrleo
-Processo de Fabricao de Massas.
Figura 2.7 Processos em Organizaes Industriais Krajewski e Ritzman (2004)

16
Processo por Lote (ou Bateladas): Exemplos deste tipo de processo compreendem
manufaturas de mquinas-ferramentas e a manufatura da maior parte de peas de conjuntos
montados em massa. Um processo por lote difere de um processo por tarefa no que diz
respeito ao volume, variedade e qualidade.
Processo em Linha (Processos de Produo em Massa): Como exemplo de processo de
produo em linha (processo de produo em massa) tem-se a fbrica de automveis, a maior
partes dos fabricantes de bens durveis e a maior parte dos processos de produo de
alimentos. Um processo em linha encontra-se entre o processo por lote e o processo contnuo,
os volumes so elevados e os produtos so padronizados, permitindo que os recursos sejam
organizados em torno de um produto.
Processo contnuo: Exemplos de processo contnuo so as refinarias de petrleo,
siderrgicas e algumas fbricas de papis. Um processo contnuo o extremo da produo em
grandes volumes e padronizada com fluxos de linha rgidos.
2.5 Consideraes Finais
Este captulo teve como objetivo, apresentar os principais conceitos sobre os sistemas
de produo, sistema de manufatura, fluxo de material dentro de uma empresa e os tipos de
processos de manufatura. O conhecimento e entendimento destes conceitos so importantes
no desenvolvimento de um novo sistema de produo, o que parte do objetivo deste trabalho
e sero utilizados no captulo 6.
Os conceitos de processos por lote e em linha tero fortes significados na definio
dos arranjos fsicos do novo sistema de manufatura.

Captulo 3 Racionalizao Industrial

17
3 RACIONALIZAO INDUSTRIAL
Segundo a cronologia das diferentes abordagens para o estudo do trabalho, somente a
partir de 1930 iniciou-se um movimento para o estudo do mtodo de trabalho visando
descobrir o mtodo mais simples de executar uma tarefa (BARNES, 1986).
A obra de Taylor prope que a definio do mtodo de trabalho passe a ser uma
atribuio da gerncia e no mais uma escolha do operrio. Assim, cabe a gerncia analisar a
forma como o trabalho executado, eliminar movimentos inteis e fixar a melhor forma de
executar cada tarefa (ZANCUL et al., 2005).
Duarte (2003), em seu trabalho, entendeu que a racionalizao industrial o conjunto
de conceitos e ferramentas voltadas para a anlise, no somente do trabalho, mas do sistema
produtivo como um todo, e cita a definio apresentada pela American Institute of Industrial
Engineers Compete Racionalizao Industrial o projeto, a melhoria e a implantao de
sistemas integrados envolvendo homens, materiais e equipamentos; especificar, prever e
avaliar os resultados obtidos desses sistemas, recorrendo a conhecimentos especializados da
matemtica, fsica, cincias sociais, conjuntamente com os princpios e mtodos de anlise e
projeto de Engenharia.
Este captulo tem a finalidade de abordar uma reviso bibliogrfica dos principais
conceitos e ferramentas relacionadas anlise do sistema produtivo e que tero alguma
influncia na organizao do trabalho na fase de desenvolvimento do sistema de manufatura
de um novo produto. Para tanto, sero analisados a seguir:
Processos;
Mtodos;
Capacidade;
Tempo;
Arranjo Fsico;
Balanceamento de Linha;
Mapeamento do Processo.
3.2 Processos
Gonalves (2000) afirma que a idia de processo tem estado presente nos textos e nas
discusses sobre administrao de empresas, e que embora muito presente, o conceito de

18
processo no tem uma interpretao nica, e a variedade de significados encontrados tem
gerado inmeros mal-entendidos.
Ainda conforme Gonalves (2000), no existe um produto ou servio oferecido por
uma empresa sem um processo empresarial. Da mesma forma, no faz sentido existir um
processo empresarial que no oferea um produto ou servio.
Qualquer operao produz bens ou servios, ou um misto dos dois, e faz isso por um
processo de transformao (SLACK et al., 2002).
Um processo qualquer atividade ou conjunto de atividades que parte de um ou mais
insumos, transformando-os em um ou mais produtos ou servios para os clientes
(KRAJEWSKI e RITZMAN, 2004).
Na concepo mais freqente, processo qualquer atividade ou conjunto de atividades
que toma um input, adiciona valor a ele e fornece um output a um cliente especfico
(GONALVES, 2000).
Nem sempre os processos so formados de atividades claramente delineadas em
termos de contedo, durao e consumo de recursos e nem precisam ser consistentes ou
realizados numa seqncia particular, conforme mostra os exemplos de processos da tabela
3.1.
Nenhum fluxo perceptvel
Atividades
coordenadas
Negociao salarial
Sem seqncia obrigatria
Fluxo de material
Processos de fabricao
industrial
inputs e outputs claros
Atividades discretas
Fluxo observvel
desenvolvimento linear
Seqncia de atividades
Processo como Exemplo Caractersticas

Para os objetivos deste trabalho, ir se trabalhar com a idia de processo como um
fluxo de trabalho com inputs e outputs claramente definido e tarefas discretas que seguem
uma seqncia e que dependem umas das outras numa sucesso clara.
Qualquer atividade de produo pode ser vista conforme este modelo input
transformao output (SLACK et al., 2002). A figura 3.1 mostra uma atividade de produo
desta maneira.
Tabela 3.1 Processos de Diferentes Caractersticas - GONALVES (2000)

19

De uma forma mais geral a figura 3.2 pode representar toda uma empresa, um
departamento, um pequeno grupo ou mesmo um nico indivduo. Cada um possui insumos e
utiliza processos em diversas operaes para fornecer resultados.

Um processo pode ser dividido em outros processos no interior dele, e estes ltimos
podem ainda ser divididos em um nmero ainda maior de outros processos. (KRAJEWSKI e
RITZMAN, 2004) chamam este conceito, de processo no interior de um processo, de
subprocessos.
3.3 Tempos e Mtodos
Desde que a doutrina bsica da Administrao Cientfica foi estabelecida por Taylor
em 1911, dois campos de estudos emergiram separados, porm relacionados. O primeiro o

- Comida Fresca
- Operadores
- Equipamentos de
Processamento de
Alimentos
- Congeladores
inputs
Processos de
Transformao

Preparao da Comida
Congelamento da Comida

Comida
Congelada
outputs

Trabalhadores
Gerentes
Equipamentos
Instalaes
Materiais
Servios
Terrenos
Energia
Insumos
Processos e Operaes
1
2
3
4
5

Bens
Servios
Resultados

Relatrios Int. sobre o cliente
Informaes pesquisa de mercado
Relatrios do governo
Informaes de fornecedores
Informao sobre desempenho

Quando recebem o resultado
Quando tem parte ativa nos processos
Clientes internos e externos
Figura 3.1 Atividade de Produo - Fabricante de Comida Congelada - Slack et al. (2002)
Figura 3.2 Modelo input transformao output - Krajewski e Ritzman (2004).

20
Estudo do Mtodo que se concentra na determinao dos mtodos e atividades que devem ser
includos em trabalhos. O segundo a Medio do Trabalho (Tempo), que se preocupa com a
medio do tempo que deve despender a execuo de trabalhos. Juntos esses dois campos so
referidos como Estudo do Trabalho. A figura 3.3 ilustra esta abordagem de Slack et al.
(2002).

A execuo de qualquer trabalho exige o emprego de diferentes e variados tipos de
recursos, sendo estes dependentes da natureza do trabalho a ser executado, assim, um recurso
utilizado na produo de um tipo de produto pode no ser necessrio na produo de um
outro, porm, qualquer tipo de trabalho consome um determinado tempo para sua execuo,
portanto deve ser medido. Cada trabalho est associado a diversas maneiras de execut-lo e os
diferentes modos de execuo demandam tempos diferentes.
O estudo dos mtodos tem por objetivo a procura, anlise e implantao de rotinas
mais eficientes e eficazes para a realizao de tarefas. A idia de que no existe um mtodo
perfeito permite uma postura crtica e coerente com uma contnua busca de aperfeioamento
(ROSA, 2002). A necessidade do estudo de um mtodo de trabalho poder ter origem de duas
formas: implantao de um novo produto ou servio e anlise do sistema produtivo (SLACK
et al., 2002).
A medida do trabalho o processo de definio de tempo que um trabalhador
qualificado precisa para realizar um trabalho especificado, com um nvel de desempenho
definido. Entende-se por trabalho especificado, aquele para o qual foram feitas especificaes
que definem a maior parte dos aspectos do trabalho. Entende-se por operador qualificado
Figura 3.3 Estudo do Trabalho = Estudo do Mtodo + Medio do Trabalho (Tempo) -
Slack et al. (2002).
Estudo do Mtodo
Registro sistemtico e exame crtico dos
mtodos existentes e propostos de se fazer
um trabalho
Estudo do Trabalho
Termo Genrico para as tcnicas de estudo
do mtodo e medio do trabalho humano em
todo o seu contexto
Medio do Tempo
A aplicao de tcnicas projetadas para
estabelecer o tempo para um trabalhador
qualificado realizar um trabalho especificado
em um nvel definido de desenpenho

21
como aquele que tm atributos fsicos necessrios, inteligncia, habilidades, educao e
conhecimento para desempenhar a tarefa com padres satisfatrios de segurana, qualidade e
quantidade (SLACK et al., 2002).
O intervalo de tempo que uma operao leva para ser completada na realizao de um
trabalho denominado tempo padro. O tempo padro deve ser determinado a partir de
algumas correes nos tempos coletados.
Finalidades da determinao do tempo padro:
utilizado para estudos posteriores que visem determinar o custo industrial
associado a um dado produto;
utilizado para avaliar, pela reduo ou no do tempo padro, se houve melhoria
no mtodo de trabalho, quando se faz um estudo de mtodos.
A seguir apresentada uma abordagem sistemtica para a obteno do tempo padro
na Medio do Trabalho (Tempo) (SILVA E COIMBRA, 1980; ROSA, 2002; BARNES,
1986; LEAL et al. 2004).
1. Dividir a operao em elementos: A diviso das operaes em elementos deve ser
realizada at o ponto de detalhamento desejado pelo analista do processo. As
tcnicas de registro mais usadas sero discutidas na seqncia deste captulo.
2. Determinar o nmero de ciclos a serem cronometrados (n): Realizar uma
cronometragem preliminar (10 a 20 observaes so, em geral, suficientes) para
obter os dados necessrios determinao do nmero de cronometragens. O
nmero de medidas depender de trs fatores: a variabilidade dos tempos, a
preciso desejada e o nvel de confiana sobre a medida tomada, e dado pela
frmula:
2
_
x h.
z.s
n
=
(3.1)
Sendo:
n
= nmero de ciclos a serem cronometrados;
z
= nmero de desvios padres da normal padronizada, correspondente ao grau de
confiana;
s
= desvio padro da amostra de medidas;
h
= preciso final desejada;
_
x
= mdia da amostra.

22
3. Realizar as n cronometragens e determinar o tempo mdio (TM): Nesta fase os
tempos so cronometrados por um cronoanalista. As tcnicas utilizadas no so
aqui apresentadas, mas podem ser consultadas nas bibliografias sobre o assunto.
Os tempos so colocados em uma planilha de clculo de tempo padro (Anexo 3)
calculado o tempo mdio.
4. Avaliar o fator de ritmo (velocidade) da operao e determinar o tempo normal:
Nesta fase o tempo mdio corrigido por um fator de ritmo. A avaliao do ritmo
depende do julgamento do cronoanalista e sua observaes durante a coleta de
tempo. Os funcionrios so julgados (segundo a viso do cronanlista) pelos
fatores habilidade e esforo na realizao do trabalho. O fator de correo obtido
com o uso das tabelas 1 e 2 (Anexo 1) e transportado para na folha de clculo de
tempo padro (Anexo 3) para o clculo do tempo normal.
5. Determinar as tolerncias para fadiga e para as necessidades pessoais e calcular o
tempo padro da operao (TP): No possvel esperar que uma pessoa trabalhe o
dia inteiro sem interrupes. Devem ser previstas interrupes no trabalho para
que sejam atendidas as denominadas necessidades pessoais e para proporcionar um
descanso, aliviando os efeitos da fadiga no trabalho. A determinao dos ndices
de fadiga e monotonia depender de avaliaes a serem feitas com relao ao
trabalho e equipamentos utilizados, segundo os critrios apresentados nas Tabelas
03 e 04 (Anexo 1). Esses abonos tambm sero inclusos na folha de clculo do
tempo padro (Anexo 3) que finalmente apresentar o valor do tempo padro.
3.4 Capacidade
O uso mais comum do termo capacidade no sentido esttico, representando o volume
fsico de uma recipiente ou de um espao fsico. Um tanque, por exemplo, pode ter uma
capacidade de 1000 litros em funo de suas dimenses fsicas de altura, largura e
profundidade, porm, esse mesmo tanque pode processar uma mistura de um determinado
produto, e o faz a cada uma hora, ento sua capacidade produtiva para esse produto de 1000
litros por hora. Assim, Slack et al. (2002) definem capacidade de uma operao como o nvel
mximo de atividade de valor adicionado em determinado perodo de tempo, que o processo
pode realizar em condies normais de operao.
O Census Bureau define capacidade como o maior nvel de produo que uma
empresa pode manter razoavelmente, empregando horrios de trabalho realista dos
funcionrios e o equipamento atualmente instalado (KRAJEWSKI e RITZMAN, 2004).

23
Slack et al. (2002) afirmam ser funo da administrao da produo garantir uma
capacidade produtiva que satisfaa uma demanda (atual e futura), e que o equilbrio adequado
entre capacidade e demanda garantia de altos lucros e satisfao dos clientes. Os autores
afirmam ainda, que a ausncia deste equilbrio pode ser desastrosa para os resultados, assim
planejar e controlar a capacidade so uma das principais atividades do gerente de produo.
Para Krajewski e Ritzman (2004), o planejamento da capacidade exige um
conhecimento da capacidade atual do processo e de sua utilizao e apresentam o ndice de
utilizao como o grau pelo qual o equipamento, o espao e a mo de obra esto sendo
atualmente utilizados, expressando esta como uma porcentagem atravs da equao:

x100%
Mxima Capacidade
mdia produo de ndice
Utilizao = (3.2)

O ndice de utilizao indica a necessidade de agregar capacidade extra ou eliminar
capacidade desnecessria. A maior dificuldade para o clculo da utilizao reside na definio
do denominador da equao, capacidade mxima. Duas definies de capacidade mxima so
teis: A primeira o Pico de Capacidade (Capacidade Nominal), definida como a produo
mxima que um processo (equipamento) pode conseguir em condies ideais. O pico de
capacidade pode ser mantido temporariamente, e para ser atingido utiliza-se de mtodos
marginais de produo, como horas extras excessivas, turnos extras, reduo de tempos
destinados para a manuteno, excesso de pessoal e subcontrataes. A segunda a
Capacidade Efetiva, definida como sendo a produo mxima que o processo pode manter
economicamente sob condies normais. A maioria dos processos envolve mltiplas
operaes e muitas vezes as capacidades efetivas no so idnticas para cada uma delas. Um
gargalo a operao que possui a menor capacidade efetiva de qualquer operao no
processo, portanto limita a produo do sistema. Na figura 3.4 a operao 20 o gargalo do
processo e limita a produo em 50 unidades por hora, e na figura 3.5 o processo apresenta-se
perfeitamente equilibrado, tornando cada operao um gargalo.

OP 10
200 un. / hora

OP 30
200 un. / hora

OP 20
50 un. / hora
Insumos
Para os
Clientes
Figura 3.4 Gargalo de capacidade - processo c/ 3 operaes - Adaptado Krajewski e Ritzman (2004).

24

Krajewski e Ritzman (2004) sugerem uma abordagem sistemtica para decises de
capacidade.
1. Estimar as necessidades futuras de capacidade: O fundamento para estimar as
necessidades de capacidade consiste nas previses de demanda, que deve ser
convertido em um nmero que pode ser comparado diretamente com a medida de
capacidade sendo utilizada. Suponha que a medida de capacidade sendo utilizada
seja expressa com o nmero de mquinas disponveis em uma operao. Ento:
2.
desejada reserva uma de deduzida mquina, uma de s disponvei Horas
Demanda a atender para nto Processame de Horas
M =
(3.3)
ou
e Capaciadad de Reserva x s Disponvei Horas de Total Nmero
nto) Processame de (Tempo x Prevista) (Demanda
M =
(3.4)
M= Nmero de mquinas requerido.
Demanda Prevista = A quantidade de produto(s) solicitada pelo(s) cliente(s).
Geralmente obtida pelo departamento de marketing.
Tempo de Processamento = depende dos processos e mtodos selecionados para
realizar o trabalho.
Nmero Total de Horas Disponveis = Depende do prazo requerido pela demanda.
Reserva de Capacidade = uma porcentagem da capacidade efetiva reservada para
suportar aumentos inesperados de demandas ou perdas temporrias de capacidade
de produo.
Caso existam mltiplos produtos, um tempo adicional nas horas de processamento
pode ser necessrio. Este tempo corresponde ao tempo de preparao (setup) ou
tempo requerido para mudar de um produto para o prximo. Assim:

OP 10
200 un. / hora

OP 30
200 un. / hora

OP 20
200 un. / hora
Insumos
Para os
Clientes
Figura 3.5 Processo perfeitamente equilibrado cada operao um gargalo
Adaptado Krajewski e Ritzman (2004).

25
desejada reserva uma de deduzida mquina, uma de s disponvei Horas
produtos os todos para somado demanda, a
atender para s necessrio preparao e nto Processame de Tempo
M =
(3.5)

3. Identificar as faltas, comparando necessidades com a capacidade disponvel:
identificar qualquer diferena (positiva ou negativa) entre a demanda prevista e a
capacidade atual. Identificar gargalos e verificar se estes podem ser ampliados
4. Desenvolver planos alternativos para eliminar as faltas: Este passo consiste em
desenvolver planos alternativos para lidar com as faltas projetadas. Uma
alternativa, denominada caso base, consiste no ato de no tomar uma atitude e
perder pedidos quando a demanda exceder a capacidade atual. Outras alternativas
incluem vrias opes para adicionar mais capacidade (KRAJEWSKI e
RITZMAN, 2004; SLACK et al.,2001). Possibilidades adicionais incluem
expandir em um local diferente e adotar opes de curto prazo, como horas extras,
trabalhadores temporrios e subcontrataco.
5. Avaliar cada alternativa, qualitativa e quantitativamente, e fazer uma escolha final:
Neste passo final avaliada cada alternativa, quantitativa e qualitativamente. Em
termos qualitativos, avaliam-se as incertezas sobre a demanda, a reao
competitiva, mudanas tecnolgicas e estimativas de custo. Quantitativamente
estima-se a variao nos fluxos de caixa para cada alternativa ao longo do
horizonte de tempo de previso em comparao ao caso base.
3.5 Arranjo Fsico
Arranjo fsico refere-se ao planejamento de um espao fsico a ser ocupado e
representa a disposio de mquinas e equipamentos necessrios produo dos produtos de
uma empresa (CHIAVENATO, 1991).
Arranjo fsico a disposio de mquinas e equipamentos em uma determinada rea
com o objetivo de minimizar o volume de transporte de materiais no fluxo produtivo de uma
fbrica (FRANCISCHINI e FEGYVERES, 1997).
De uma maneira simples e de fcil entendimento, definir o arranjo fsico decidir
onde colocar todas as instalaes, mquinas, equipamentos e pessoal de produo (SLACK et
al., 2002).
Conforme Duarte (2003), o conceito de arranjo fsico o mesmo para diversos
autores, variando apenas na nomenclatura utilizada.

26
Krajewski e Ritzman (2004) afirmam ter o arranjo fsico implicaes prticas e
estratgicas para as organizaes, de modo que uma alterao pode afetar suas prioridades
competitivas, como:
Facilitar o fluxo (materiais e informaes);
Melhorar eficincia (mo de obra e equipamentos);
Melhorar segurana para trabalhadores;
Aumentar o moral dos funcionrios;
Melhorar a comunicao.
Nakayama (2005) e Duarte (2003) citam em seus trabalhos, diversos autores que
apresentam a mesmos quatros tipos bsicos de arranjos fsicos, porm com diferentes
nomenclaturas. So eles:
1. Arranjo fsico posicional;
2. Arranjo fsico por processo (ou funcional);
3. Arranjo fsico celular;
4. Arranjo fsico por produto (ou em linha).
Na figura 2.6 do captulo 2 foram apresentados os tipos de processos em operaes de
manufatura apresentados por Slack et al. (2002). Porm o autor afirma nesta mesma obra, ser
muitas vezes confundidos o conceito de tipos de processos com o arranjo fsico, concluindo
que arranjo fsico um conceito mais restrito, mas uma manifestao fsica de um tipo de
processo.
A Tabela 3.2, indica como cada tipo de processo pode adotar diferentes tipos bsicos
de arranjo fsico.
O arranjo fsico posicional pode ser descrito como uma manifestao fsica do tipo
de processo por projeto. Conforme Nakayama (2005), o produto permanece em uma posio
fixa durante a fabricao devido ao seu peso/tamanho, e os recursos como pessoas, materiais e
mquinas movem-se na medida do necessrio para o local onde as operaes esto sendo
executadas.
As caractersticas principais so:
1. os produtos so fabricados em pequenas quantidades e em grandes dimenses;
2. os equipamentos possuem alta flexibilidade.
O arranjo fsico por processo assim chamado porque as necessidade e convenincias
dos recursos transformadores dominam a deciso sobre o arranjo fsico (SLACK et al., 2002).

27
Arranjo fsico por processo
Arranjo fsico celular
Arranjo fsico por produto
Tipos de Processo de
Manufatura
Tipos Bsicos de Arranjo
Fsico
Arranjo fsico posicional
Processo por
projeto
Processo
em Batch
Processo tipo jobbing
Processo
Contnuo
Processo em
Massa

Segundo Nakayama (2005), o arranjo fsico por processo o tipo mais comum
encontrado nas indstrias e sua caracterstica principal a produo de uma grande variedade
de produtos resultando em pequenos lotes de produo. Podendo ainda ser definido como
aquele que representa as diversas sees (ou mquinas e equipamentos) e o fluxo que o
processo segue desde a matria-prima inicial at o produto acabado. Deste modo s sees (ou
mquinas e equipamentos) figuram como elementos bsicos do arranjo fsico, enquanto os
produtos seguem trajetrias diferentes. Para Duarte (2003), o arranjo fsico por processo
caracteriza-se pelo agrupamento das mquinas por tipo ou funo, por exemplo: seo de
tornos, seo de fresadoras, seo de fornos. Duarte (2003) tambm sugere que este tipo de
arranjo melhor se aplica quando o volume de produo baixo e existe uma grande
diversificao de produtos.
O arranjo fsico celular segundo Slack et al. (2002) representa um compromisso entre
a flexibilidade do arranjo fsico por processo onde o foco est na localizao dos vrios
recursos dentro da operao, e a simplicidade do arranjo fsico por produto onde o foco est
nos requisitos do produto, e deve considerar as necessidades de ambos. Ainda segundo o
autor, neste tipo de arranjo fsico se concentra todos os recursos transformadores necessrios
para atender as necessidades de processamento do produto, que aps serem processados em
uma clula podem prosseguir para uma outra clula.
O arranjo fsico por produto segundo Nakayama (2005) e Duarte (2003), o tipo de
arranjo caracterizado por altos volumes de produo (grandes lotes) e a utilizao de
Tabela 3.2 Relao entre tipos de processos e tipos bsicos de arranjo fsico
Slack et al. 2002)

28
mquinas para fins especficos normalmente dispostas em linha seguindo um roteiro
predefinido. Tambm para Slack et al. (2002), este tipo de arranjo fsico envolve localizar os
recursos transformadores inteiramente segundo a melhor convenincia do recurso que est
sendo transformado, cada produto segue um roteiro predefinido na qual a seqncia de
atividades coincide com a seqncia na qual os processos foram arranjados fisicamente, e por
esse motivo, este tipo de arranjo fsico muitas vezes chamado de arranjo fsico em fluxo
ou em linha. Nos exemplos deste tipo de arranjo incluem as linhas de montagem de
automveis e a seqncia de processo numa operao de manufatura de papel. A Figura 3.6
ilustra um arranjo fsico por produto.

A Tabela 3.3 mostra algumas das mais significativas vantagens e desvantagens
associadas a cada tipo de arranjo fsico apresentada por Slack et al. (2002). Ainda segundo o
autor, a deciso de qual tipo de arranjo fsico adotar raramente ir envolver uma deciso entre
os quatros tipos aqui estudados, pois as caractersticas de volume e variedade das operaes
iro reduzir esta escolha, em geral, em dois dos tipos. A Figura 3.7 mostra a influncia sobre o
arranjo fsico das caractersticas volume e variedade e conseqentemente sobre o fluxo dos
recursos transformados.

Trabalho pode ser repetitivo
Pode reduzir nveis de utilizao de recursos
Pode ter Baixa flexibilidade de mix
No muito robusto contra interrupes
Pode ter alto estoque em processo
Fluxo complexo pode ser difcil de controlar
Pode ser caro reconficurar o arranjo fsico atual
Pode requerer capacidade adicional
Pode significar muita movimentao de equipamentos e mo
de obra
Desvantagens
Baixa utilizao de recursos
Custos unitrios muito altos
Programao de espao ou atividades pode ser complexa
Celular
por Produto
Baixos custos unitrios para altos volumes
D oportunidade para especializao de equipamento
Movimentao conveniente de materiais.
Atravessamento rpido
Trabalho em grupo pode resultar em melhor motivao
Pode dar um bom equilbrio entre custo e flexibilidade para
operaes com variedade relativamente alta
Tipo de arranjo
fsico
por Processo
Posicional
Vantagens
Flexibilidade muito alta de mix e produto
Produto no movido ou perturbado
Alta variedade de tarefas para mo de obra
Flexibilidade alta de mix e produto
Relativamente robusto em caso de interrupo de etapas
Superviso de equipamentos relativamente fcil

Matria
Prima
Produto
Acabado

OP 10

OP 30

OP 20

Figura 3.6 Exemplo de um arranjo fsico em linha.
Tabela 3.3 Vantagens e Desvantagens dos tipos de arranjo fsico. Slack et al. (2002)

29

3.6 Balanceamento de Linha
Para Johnson e Montgomery (1974), o problema de balanceamento de linha consiste
em determinar as tarefas individuais para cada estao de trabalho de tal modo que o
desempenho da linha seja otimizado. Se uma linha perfeitamente balanceada ento todas as
estaes tm uma igual quantia de trabalho para desempenhar e o fluxo suave do produto no
demora a ser alcanado.
Slack et al. (2002) fazem uma observao quanto ao balanceamento que vai alm da
questo da linha de montagem. Assim, por exemplo, uma empresa que possui uma linha de
montagem com capacidade para 800 unidades de um determinado produto, no somente
monta estes produtos, mas tambm fabrica, se no todas, a maior parte das peas que o
compem. Deste modo, a seo de manufatura destas peas deve ser capaz de produzir o
volume suficiente de peas para atender a linha de montagem.
Conforme Duarte (2003), o balanceamento de linha consiste em harmonizar todas as
atividades ligadas ao processo produtivo, focando o processo de uma forma macro (matria
prima produto acabado) ou de forma micro (clulas de manufatura, linha de montagem).
Arranjo fsico
Posicional
Baixa
Alta
Baixo Alto
V
a
r
i
e
d
a
d
e

Arranjo fsico por
Processo
Arranjo fsico
Celular
Arranjo fsico por
Produto
Fluxo regular mais importante
F
l
u
x
o

r
e
g
u
l
a
r

m
a
i
s

f
a
c
t
v
e
l

Fluxo
torna-se
contnuo
Fluxo
Intermite
Volume
Figura 3.7 Influncia sobre o arranjo fsico das caractersticas volume e variedade.
Slack et al. (2002)

30
Duarte (2003) cita em seu trabalho um consenso entre diversos autores, que afirmam
ser o balanceamento de linha de fundamental importncia para a empresa no perder
eficincia, produtividade, oportunidades de vendas ou de um modo geral perder dinheiro.
Krajewski e Ritzman (2004) definem balanceamento de linha como a atribuio de
trabalhos a estaes de uma linha de modo a obter o ndice de produo desejado com o
menor nmero de estaes de trabalho. O balanceamento de linha deve ocorrer quando do
incio de instalao da linha, quando necessrio alterar seu ndice de produo horrio
(rebalanceamento) ou quando se altera o produto ou processo, tendo como meta obter
estaes de trabalho com cargas de trabalho bem balanceadas.
O objetivo do balanceamento de linha consiste em compatibilizar a produo com a
demanda a fim de assegurar a entrega pontual e evitar o acmulo de estoque indesejvel,
assim, se a demanda exige 150 unidades por dia e uma linha opera com 8,8 horas por dia, a
taxa de produo desejada para esta linha de 17 unidades por hora (KRAJEWSKI e
RITZMAN, 2004). Ainda conforme os autores, depois de definida a taxa de produo (ritmo)
pode-se calcular a durao do ciclo de produo (Takt time) da linha, que o tempo mximo
de trabalho permitido para uma unidade em cada estao.
r
1
c = (3.6)
Onde
c = durao do ciclo em horas por unidade (Takt time)
r = taxa de produo desejada em unidades por hora
segue-se o balanceamento de linha, calculando o mnimo terico para o nmero de estaes
de trabalho.
c
t
MT

= (3.7)
onde
MT = mnimo terico para o nmero de estaes de trabalho
t = tempo total necessrio para montar cada unidade ( a soma do tempo-padro de todos
os elementos de trabalho)
c = durao do ciclo
A meta no balanceamento de linha, ser minimizar o nmero de estaes de trabalho,
assegurando automaticamente:
1) Um tempo ocioso mnimo,
= t - c n ocioso Tempo (3.8)

31
onde
n = nmero de estaes de trabalho
c = durao do ciclo
t = soma do tempo-padro de todos os elementos de trabalho

2) Uma eficincia mxima,
(100)
c n
t
(%) Eficincia

= (3.9)
3) Atraso mnimo no balanceamento.
o desbalanceamento o valor pelo o qual a eficincia no atinge 100%
Eficincia - 100 (%) amento Desbalance = (3.10)
Desde que n (nmero de estaes) seja fixado, pode-se otimizar todas as trs metas,
minimizando o n.
3.7 Tcnicas de Mapeamento do Processo
O Mapeamento de processo uma ferramenta recomendada para viabilizar a gesto de
desempenho na organizao. utilizada para definir e mostrar visualmente o processo global,
sendo que, ao elaborar um mapa de um processo j existente geralmente descobre-se
oportunidades no identificadas previamente ou trabalhos redundantes, durante a elaborao a
equipe encarregada do mapeamento de processos vislumbrar no apenas os pontos de
excelncia na realizao do produto, mas poder deparar com oportunidades reais para
viabilizar aes corretivas e preventivas de no-conformidades que vierem a ser identificadas
de forma a contribuir para a melhoria contnua (QSP, 2004).
Oliveira (2003) analisa o mapeamento de processo como uma ferramenta gerencial
para documentar, analisar e desenvolver um plano de melhoria nos processos existentes ou
possibilita implantar uma nova estrutura voltada para os processos. Analisa ainda o
mapeamento do processo como uma representao grfica, o qual mostra como os recursos de
entrada so processados e transformados em sadas, destacando-se a relao e a conexo entre
cada atividade.
Leal (2003) ressalta a importncia do mapeamento do processo como ponto de partida
para o processo de melhorias e conclui que a visualizao clara do processo permite uma
anlise das atividades sob o ponto de vista de agregao de valor ao cliente seja ele interno ou
externo, sendo que, a representao grfica de processos atravs de uma seqncia realista das
atividades, possibilita esta visualizao. O autor afirma ainda, que atravs da anlise do
processo possvel propor um gerenciamento no sentido de oferecer melhorias, mediante um

32
prvio mapeamento, e que a preocupao em atuar em processos de melhoria torna-se visvel
em boa parte da literatura.
Kumar e Phrommathed (2005), tambm sugerem o uso de mapeamento de processo
para entender as caractersticas importantes de uma operao e gerar dados analticos que
sero teis para anlise de um projeto de melhoria.
As funes bsicas do mapeamento de processos como: definio, anlise,
visualizao grfica das atividades, documentao e registro, apresentadas com a preocupao
de atuar em melhoria de processos j existentes, ganham ainda mais importncia quando
juntadas aos avanos tecnolgicos disponveis, pois possibilitam modelar um processo
visando reproduzir o seu comportamento, ainda na fase de desenvolvimento, atravs do uso da
simulao computacional. Leal (2003) afirma que a simulao computacional atua como uma
poderosa ferramenta, facilitando a visualizao do processo e o acompanhamento dos seus
resultados.
Pinho et al. (2006) concluem em seus trabalhos, que o mapeamento de processo um
procedimento essencial para a construo do modelo computacional, uma vez que as
informaes pertinentes do processo de produo so efetivamente evidenciadas por esta
ferramenta.
Krajewski e Ritzman (2004) apresentam trs tcnicas eficazes para documentar um
processo: fluxograma, mapas de processo e simulao. Slack et al. (2002) afirmam haver
muitas tcnicas que podem ser usadas para documentar processos e que todas elas, entretanto,
tm duas caractersticas: mostram o fluxo de materiais ou pessoas ou informaes por meio
de operaes produtivas e identificam diferentes atividades que ocorrem durante o processo.
Os autores apresentam quatro tipos comuns de tcnicas de documentao de processo:
diagramas de fluxo simples, folhas de roteiros, diagramas de fluxo de processo e estrutura de
processamento do cliente.
Leal (2003) apresenta em seu trabalho algumas tcnicas de mapeamento do processo,
analisando-as e exemplificando suas aplicaes. Conforme o autor, a definio de qual tcnica
deve ser utilizada depende da qual se encaixa melhor aos objetivos do mapeamento para uma
determinada situao.
As literaturas citadas apresentam orientaes sobre as utilizaes em diversas
situaes, porm, sero descritas a seguir somente as tcnicas que se pretende utilizar neste
trabalho.
Ser descrito primeiramente o fluxograma do processo, que a tcnica mais
comumente usada para documentar e registrar processos. Este tipo de tcnica documenta o

33
fluxo e as diversas atividades usando smbolos diferentes para identificar os diferentes tipos
de atividades, permitindo detalhar mais o projeto e sua avaliao (SLACK et al., 2002).
Este trabalho adotar os smbolos grficos para o fluxograma do processo, conforme
padro JIS Z 820 1982, apresentados na Tabela 3.4.

Usualmente o fluxograma inicia-se com a entrada da matria prima e segue o caminho
de fabricao do produto, passando pelas operaes de transformao, transporte e inspeo
at sua sada como produto acabado. A Figura 3.8 apresenta os exemplos de fluxograma de
processo em suas configuraes bsicas (ROSA, 2002; DUARTE, 2003).
Este trabalho adotar um segundo tipo de fluxograma que ser aqui denominado por
diagrama de processo, para diferenci-lo do fluxograma do processo com os smbolos grfico
padro JIS Z 820, apresentados anteriormente. O diagrama de processo tem por objetivo obter
uma viso mais geral do sistema de produo a ser estudado. Cada processo representado
por um smbolo de atividade traado por um retngulo que ligado por setas que representam
o fluxo de material entrando e saindo neste processo. Quando existente, o estoque de entrada e
sada de um processo representado por um tringulo e so nomeados por letras para
Tabela 3.4 Smbolos grficos - fluxograma do processo - padro JIS Z 820 1982.
Fonte Rosa (2002)
A operao e a inspeo (quantidade ou qualidade) ocorrem simultaneamente.
Este smbolo uma variao do anterior para exprimir uma inspeo de qualidade
Um armazenamento ocorre quando um material mantido sob controle e sua retirada
requer autorizao.
Uma espera ocorre quando a prxima ao planejada no efetuada. Seja porque o
prximo posto est ocupado, ou o transporte no est disponvel ou pelo processo
exigir uma espera intencional
Uma inspeo ocorre quando um material examinado para identificao ou
comparao com um padro de qualidade ou quantidade.
Uma operao ocorre quando o produto sofre uma alterao intencional em suas
caractersticas fsicas ou qumicas ou montado ou desmontado. Ao lado do smbolo
deve-se colocar informaes relevantes a respeito da operao. O seqnciamento
das operaes feito por meio dos nmeros dentro dos crculos. de interesse
destacar o tempo dispendido na operao.
Um transporte ocorre quando um material deslocado de um local para outro, exceto
quando o movimento parte integrante da operao ou inspeo. de interesse
destacar o tipo de sistema transportador, o local para onde est se deslocando o material
e a distncia ou tempo demandado.
10
20
A operao e a inspeo (quantidade ou qualidade) ocorrem simultaneamente.
Este smbolo uma variao do anterior para exprimir uma inspeo de qualidade
Um armazenamento ocorre quando um material mantido sob controle e sua retirada
requer autorizao.
Uma espera ocorre quando a prxima ao planejada no efetuada. Seja porque o
prximo posto est ocupado, ou o transporte no est disponvel ou pelo processo
exigir uma espera intencional
Uma inspeo ocorre quando um material examinado para identificao ou
comparao com um padro de qualidade ou quantidade.
Uma operao ocorre quando o produto sofre uma alterao intencional em suas
caractersticas fsicas ou qumicas ou montado ou desmontado. Ao lado do smbolo
deve-se colocar informaes relevantes a respeito da operao. O seqnciamento
das operaes feito por meio dos nmeros dentro dos crculos. de interesse
destacar o tempo dispendido na operao.
Um transporte ocorre quando um material deslocado de um local para outro, exceto
quando o movimento parte integrante da operao ou inspeo. de interesse
destacar o tipo de sistema transportador, o local para onde est se deslocando o material
e a distncia ou tempo demandado.
10
20

34
diferenci-los quanto aos locais em que se encontram dentro do sistema produtivo. A figura
3.9 apresenta um exemplo deste diagrama de processo para a montagem de um subconjunto.

Seqencial Composta
Juno Desdobrada
Figura 3.8 Configuraes bsicas do fluxograma do processo.
Fontes ROSA (2002) e Duarte (2003)

A B
Placas
LE/LD
Trava
Subconjuntos
braos LE/LD

Subconjuntos
braos Pont.
LE/LD.
C
D
Subconjuntos
Placas LE/LD

Clula rob
Soldagem
dos braos e
das placas
Figura 3.9 Diagrama de processo da montagem de um subconjunto.

35

A terceira e ltima tcnica que ser utilizada neste trabalho o mapofluxograma.
Segundo Barnes (1986), o mapofluxograma o fluxograma desenhado sobre a planta do
edifcio ou leiaute para visualizar-se melhor o processo. Para Leal (2003), a grande vantagem
do mapofluxograma a possibilidade de visualizar o processo atrelado ao leiaute da rea. Este
fator favorece sobretudo aos transportes, que podem ter suas rotas definidas no
mapofluxograma. Conforme Rosa (2002), o mapofluxograma complementa o fluxograma do
processo, sendo a transposio do fluxograma sobre a planta em escala da fbrica ou oficina
onde se realizar o processo. A Figura 3.10 apresenta um exemplo de mapofluxograma.

Figura 3.10 Mapofluxograma. Rosa (2002)

36
Este captulo apresentou uma reviso bibliogrfica dos principais conceitos e
ferramentas relacionadas anlise do sistema produtivo e que tero alguma influncia na
organizao do trabalho na fase de desenvolvimento do sistema de manufatura de um novo
produto.
Os conceitos e tcnicas aqui discutidos sero usados e/ou orientaro no desenvolvimento
do captulo 6. Tero maior destaque as tcnicas de mapeamento de processo: diagrama de
processo; fluxograma e mapofluxograma, a tcnica de calculo de tempo padro, os conceitos
de capacidade produtiva e arranjos fsicos.

Captulo 4 Modelagem e a Tomada de Decises

37
4 MODELAGEM E A TOMADA DE DECISES
4.1 Consideraes Iniciais
Este captulo tem a finalidade de abordar uma reviso bibliogrfica sobre o conceito
geral de modelagem e modelos aplicados na tomada de deciso e soluo de problemas. Toda
a pesquisa ser mantida com foco no relacionamento entre gerenciamento e modelo.
4.2 Modelagem, Modelos e a Tomada de Decises
Conforme Boghi e Shitsuka (2005), modelagem a tcnica utilizada para criar um
modelo cuja finalidade entender e resolver um problema.
Para Harrel et al. (2002), a modelagem tem como princpio bsico o uso de
representaes simblicas para melhor entender as interaes entre as vrias partes de um
sistema.
Para Viana (2003), a modelagem de sistemas consiste na construo de modelos para
represent-los.
Moore e Weatherford (2005) defendem a aplicao do mtodo de modelagem para dar
suporte deciso gerencial atravs do desenvolvimento de um modelo da situao gerencial, a
utilizao de uma ferramenta para a realizao de anlise do modelo e a tomada de deciso
baseada nesta anlise.
Boghi e Shitsuka (2005), tambm defendem a modelagem como tcnica para criar
modelo para fornecer subsdios tomada de decises.
Harrel et al. (2002) afirmam que quase todo estudo de mrito srio realizado, usa
algum tipo de modelo para facilitar seu entendimento e resolver problemas.
Moore e Weatherford (2005) consideram que o uso direto de modelos como suporte
de deciso no leva a melhores decises gerenciais, mas faz com que o gerente obtenha
insights importantes, permitindo tratar das questes mais importantes de qualquer situao de
tomada de deciso, como: determinar quais perguntas bsicas a fazer, quais alternativas a
investigar e onde focar a ateno.
Ainda segundo Moore e Weatherford (2005), a Figura 4.1 representa uma abordagem
de deciso gerencial. Nesta abordagem o gerente se envolve com uma situao de alternativas
conflitantes ou competitivas, faz sua anlise e toma as decises que sero implementadas e
que traro as conseqncias em forma de resultados. Para a tomada destas decises os
gerentes contam quase que s com sua prpria intuio que embora de grande valor,

38
principalmente para os mais experientes, no possui, por definio, um processo analtico
racional. Na figura 4.2 os autores definem o Processo de Modelagem aplicando-o s duas
primeiras etapas da abordagem da figura 4.1 Situao Gerencial e Decises. Nesta
definio, os gerentes utilizam-se de uma ao que complementa, mas no substitui o uso da
intuio. Esta ao envolve resumir os aspectos problemticos da Situao Gerencial num
modelo quantitativo que represente esta situao.

Moore e Weatherford (2005) fazem ainda um alerta quanto ao processo de modelagem
no ser um mtodo cientfico que possa ser deixado inteiramente nas mos de especialistas,
sendo necessrio que o julgamento gerencial com o envolvimento profundo do gerente, esteja
presente durante todo o processo de modelagem. Esta participao efetiva ocorre durante a
abstrao, a formulao do modelo, a interpretao e posterior implementao das decises.
Sendo essencial entender: 1) que tipos de situaes gerenciais so receptivos para
modelagem; 2) quais so as perspectivas para reunir dados e analisar o modelo para concluir
sobre os resultados; 3) o que se pode fazer para extrair do modelo a melhor interpretao e
implementao de deciso. A Figura 4.3 ilustra o papel do gerente dentro do processo de
modelagem.

Modelo

Resultados
Situao
Gerencial

Decises
Anlise
Intuio
I
n
t
e
r
p
r
e
t
a
o

A
b
s
t
r
a
o

Mundo Simblico
Mundo Real
Figura 4.2 O processo de modelagem. Moore e Weatherford (2005)
Situao
Gerencial

Decises

Implementao

Resultado
Figura 4.1 Abordagem gerencial p/ tomada de deciso. Moore e Weatherford (2005)

39

Modelos criados pela modelagem podem ser utilizados de tantas maneiras quanto h
pessoas para constru-los e todos os modelos fornecem apoio para tomadas de deciso. Como
exemplos de modelos, Boghi e Shitsuka (2005) citam: 1) modelo denominado homem tubo
utilizvel na rea de sade para simplificar o estudo simulado de um homem, 2) modelo de
fluxo de caixa de uma pessoa ou empresa utilizvel no controle da variao temporal de
entrada e sada de dinheiro, 3) modelo matemtico de Lucro = Receitas Despesas que
praticado nas empresas e uma infinidade de outros modelos que podem representar com maior
ou menor preciso, fenmenos e atividades empresariais.
Para Moore e Weatherford (2005), alm dos modelos fornecerem uma estrutura para
anlise lgica e consistente, foram o gerente:
1. a ser explcito com relao aos objetivos.
2. a identificar e registrar os tipos de decises que influenciam esses objetivos.
3. a identificar e registrar interaes e concesses entre essas decises.
4. a pensar cuidadosamente sobre variveis a serem includas e suas definies em
termos que sejam quantificveis.
5. a considerar que dados so pertinentes para a quantificao dessas variveis e a
determinar suas interaes.
6. a reconhecer restries nos valores que essa variveis quantificadas podem
assumir.
7. a permitir a comunicao de nossas idias e percepes para facilitar o trabalho de
equipe.
Figura 4.3 Papel do gerente no processo de modelagem. Moore e Weatherford (2005)

Modelo

Resultados
Situao
Gerencial
Anlise
Intuio
I
n
t
e
r
p
r
e
t
a
o

A
b
s
t
r
a
o

Mundo Simblico
Mundo Real
Julgamento
Gerencial

Decises

40
4.3 Tipos e Classificaes de Modelos
Segundo Moore e Weatherford (2005) existem trs tipos de modelos: Modelos fsicos;
Modelos analgicos; Modelos simblicos. A Tabela 4.1 resume as caractersticas destes trs
tipos de modelos.

Analgico
Simblico
Modelo de Simulao,
modelo algbrico, modelo
de planilha
Mapa de estrada,
velocmetro, grfico de torta
o mais Fcil
o mais Amplo
Caracteristicas
mais Amplo
No
a mais Difcil
o mais Fcil Reproduzir e Compartilhar:
Modificao e Manipulao:
Escopo de Uso:
Sim
Fcil
Difcil
Difcil
o mais Baixo
No
mais Difcil
Escopo de Uso:
Tangvel :
Tangvel :
Compreenso:
Compreenso:
Reproduzir e Compartilhar:
mais Fcil
mais Fcil
Escopo de Uso:
Tipo de Modelo Exemplos
Modelo de Avio, modelo
de casa, modelo de cidade
Fsico
Tangvel :
Compreenso:
Reproduzir e Compartilhar:

Ainda segundo os autores, o modelo simblico o mais abstrato, cujos conceitos so
representados por variveis definidas quantitativamente e todos os relacionamentos
representados matematicamente, sendo assim muitas vezes chamados de modelos
matemticos, modelos quantitativos ou modelos de planilhas.
Classificam-se ainda os modelos simblicos em estticos ou dinmicos, sendo que, os
modelos estticos so aqueles que no possuem variveis relacionadas com o tempo e
representa o sistema em um instante determinado, e os modelos dinmicos possuem variveis
relacionadas com o tempo e representam a evoluo do sistema ao longo do tempo (VIANA,
2003; BRESSAN, 2002).
Sob a tica de modelos fornecendo subsdios para a tomada de decises gerenciais,
nos modelos simblicos em que algumas variveis representem decises que devam ser
tomadas so tambm chamados de modelos de deciso. Existe um corpo de conhecimento
amplo e diverso para sua classificao, e a tabela 4.2 apresenta alguma destas classificaes
sendo que o exemplo da classificao quanto incerteza (modelos determinsticos e modelos
probabilsticos) deve ter considerao importante neste trabalho de pesquisa (MOORE e
WEATHERFORD, 2005).

Tabela 4.1 Caractersticas dos tipos de modelos. Adaptado Moore e Weatherford (2005)

41

Disciplina
Setor
Estrutura de tempo
Cincias, engenharia, economia
Militar, de transporte, telecomunicaes, sem fins lucrativos
Perodo nico, perodo mltiplos
Planilhas eletrnicas, software especializado, por escrito
Determinstico, probabilstico
Classificao
Funo comercial
Nvel organizacional
Matemtica
Representao
Incerteza
Finanas, Marketing, Contabilidade de custos, operaes
Estratgico, ttico, operacional
Equaes lineares, equaes no-lineares
Exemplos

Modelos determinsticos so aqueles em que se presume que todos os dados relevantes
so conhecidos com certeza (MOORE e WEATHERFORD, 2005). Estes modelos so
caracterizados por no possurem quaisquer elementos aleatrios, apresentando equao,
variveis e respostas bem determinadas (VIANA, 2003; BRESSAN, 2002).
Nos modelos probabilsticos ou estocsticos, alguns insumos para o modelo no so
conhecidos com certeza (MOORE e WEATHERFORD, 2005). So caracterizados por
possurem pelo menos uma varivel aleatria, e suas respostas no so dadas por nmeros
exatos devendo ser tratada como uma estimativa (VIANA, 2003). Sistemas de computao,
redes de comunicao e de servios a clientes, entre outros, esto nesta categoria. Em geral
utilizam filas de chegada de tarefas em que as chegadas ocorrem de acordo com alguma
distribuio de probabilidade (BRESSAN, 2002).
Bressan (2002) apresenta ainda mais quatro modos de classificao dos modelos:
modelo contnuo; modelo discreto; modelo de tempo real e modelo de tempo simulado. O
modelo contnuo depende de variveis que assumem valores contnuos, isto , em um domnio
de valores contnuos tais como o conjunto de nmeros reais. O modelo discreto depende de
variveis que assumem valores discretos, isto , em um domnio de valores finitos ou
enumerveis tais como o conjunto de nmeros inteiros. Os outros dois tipos dependem de
como operam os simuladores nas duas modalidades de tempo: no modelo de tempo real a
escala de tempo a real, isto , os eventos ocorrem e so tratados na mesma escala de tempo
correspondente ao sistema real. Nestes sistemas um operador humano interage com o
simulador em tempo real. O modelo de tempo simulado no acompanha a escala de evoluo
do tempo real. Um ano do tempo de simulao pode decorrer em poucos segundos de
processamento. So utilizados para anlises de desempenho em que o interesse pelas
medidas de desempenho.
Tabela 4.2 Algumas classificaes de modelos. Moore e Weatherford (2005)

42
4.4 Construo de Modelos
Conforme Arons e Boer (2001), as ferramentas de modelagem nos ltimos anos tm
reduzido a quantidade de trabalho para construo de modelos, alm de que, muitas vezes o
modelo que se deseja, j existe ou muito parecido. Os autores consideram vantajoso
armazenar modelos em um banco de dados para uso futuro.
Para Boghi e Shitsuka (2005), a soluo de problemas por meios de modelos no
garante o sucesso em 100% dos casos, pois o modelo apenas uma simulao da realidade.
Para Moore e Weatherford (2005), um modelo sempre simplifica a realidade e voc
pode incorporar detalhes suficientes para que: o resultado do modelo atenda as suas
necessidades, seja coerente com os dados disponveis, possa ser analisado no tempo que voc
dispe para se dedicar ao processo. Ainda segundo os mesmos autores um modelo de deciso
descreve seletivamente uma situao gerencial, designam variveis de deciso e medidas de
desempenho que refletem o objetivo.
Boghi e Shitsuka (2005) apresentam um ciclo de criao com as fases de
desenvolvimento e uso de modelos, conforme mostra a Figura 4.4

Moore e Weatherford (2005) sugerem como guia geral, a diviso do processo de
construir modelos em trs etapas:
1. Estudar o ambiente para enquadrar a situao gerencial: como enquadramento da
situao gerencial os autores entendem que o modelador deve desenvolver uma
maneira organizada de pensar sobre a situao, uma vez que a maioria das
situaes gerenciais vem at ao modelador na forma de sintomas e no como
Formulao
do Problema
Construo
do Modelo
Soluo pelo
Modelo
Teste do Modelo
e da Soluo
Uso de
Controles
Implantao
da Soluo
Figura 4.4 Ciclo para criao de modelos. Boghi e Shitsuka (2005)

43
afirmaes claras sobre problemas. A arte de ir de um sintoma para a afirmao
ntida sobre um problema o enquadramento e exige que o modelador selecione
ou isole do ambiente total os aspectos da realidade que so relevantes para a
situao.
2. Formular uma representao seletiva: Por envolverem decises e objetivos, as
situaes de gerenciamento que nos dizem respeito devem estar explicitamente
identificadas e definidas, assim, todas as suposies e simplificaes especficas
devem ser realizadas. Nesta fase feita a identificao dos principais ingredientes
conceituais do modelo, portanto crucial para a criao do modelo de deciso
gerencial. Devemos nos concentrar em identificar o que precisa ser trabalhado pelo
modelo e aquilo que o mesmo deve produzir, ou seja, identificar seus Insumos e
Produtos, assim, o modelo neste ponto chamado de caixa preta porque no
sabemos at este momento qual a lgica ser colocado dentro da caixa. A Figura
4.5 apresenta esta viso do modelo. Depois de identificados, os Insumos e os
Produtos tm que ser aperfeioados em suas subdivises. Os Insumos, tambm
chamados de variveis exgenas, so divididos em: a) Decises, variveis que o
gerente controla, ou seja, variveis de deciso, e b) Parmetros, variveis que
outros controlam, ou variveis incontrolveis (pelo gerente). Os Produtos, tambm
chamados de variveis endgenas, so divididos em: a) Medidas de desempenho,
variveis que medem o grau de obteno dos objetivos, ou seja, funes objetivas,
e b) Variveis conseqentes, que apresentam outras conseqncias que ajudam a
entender e interpretar os resultados do modelo. A estrutura de ingredientes
conceituais da caixa preta fora os gerentes a considerar, no incio do processo
de modelagem, o que incluir no modelo e o que excluir dele, enquadrando apenas
os fatores relevantes.
3. Construir um modelo simblico (quantitativo): Nesta etapa a dificuldade est no
desenvolvimento das equaes matemticas. necessrio ter uma certa prtica
para desenvolver a matemtica correta para inter-relacionar duas ou mais variveis
como parte da lgica do modelo. Uma tcnica til explorar a criao de um
grfico que d um quadro da relao desejada entre as variveis, ou seja, voc
comea no com a equao matemtica final, mas, com um grfico dela que
permita deduzir uma equao aceitvel a partir desse grfico.


44

Para entender melhor como os modelos se encaixam no seu processo de criao,
Moore e Weatherford (2005) sugerem classificar os modelos simblicos ao longo das
dimenses ilustradas pelo losango da Figura 4.6, onde a parte direita versus a parte esquerda
do losango, refere-se aos extremos polares entre criar um modelo determinstico em
contraposio a criar um modelo probabilstico e a parte superior versus a parte inferior se
referem aos extremos polares da Modelagem Dedutiva versus Modelagem Inferencial.
A Modelagem Dedutiva presume que o modelo pode ser desenvolvido focando-se as
variveis propriamente ditas, e inter-relacionando-as a partir de suposies sobre as relaes
algbricas e os valores de quaisquer parmetros, valorizando o conhecimento prvio e os
julgamentos do modelador (gerente) de relaes matemticas, valores de dados e da futura
aplicabilidade desse conhecimento prvio. A Modelagem Inferencial presume que o modelo
pode ser desenvolvido focando-se as variveis a partir da reunio de dados existentes e inter-
relacionado-os no modelo ao analisar os dados para determinar os relacionamentos e estimar
os valores de quaisquer parmetros, valorizando dados exatos e facilmente disponveis, alm
de julgamentos sobre a futura aplicabilidade dos dados. O losango tambm ilustra que todas
as suas quatro dimenses so tratadas pelo modelador (gerente) no processo de criao de
modelo, principalmente nos estgios formativos iniciais. Ou seja, a criao do modelo
raramente feita usando somente uma dimenso ou seguindo uma receita para combinar as
dimenses. Mas de outro modo, elementos do modelo so experimentados, testados,
avaliados, revisados, testados novamente, e assim por diante, numa maneira interativa de
pular de uma face do losango para outra de modo criativo ou a moda brainstorming.
4.5 Aplicao de Modelagem para a Tomada de Deciso
Para Johnson e Montgomery (1974), um melhor entendimento dos problemas de
tomada de deciso obtido quando estudados os modelos de vrios sistemas de produo nos
quais os conceitos de modelagem foram utilizados, e este estudo deve ser realizado a partir
dos modelos mais importantes e/ou usuais encontrados na literatura sobre o assunto.

Modelo
Decises
(Controlveis)
Parmetros
(Incontrolveis)
V
a
r
v
e
i
s

e
x
g
e
n
a
s

Medidas de
desempenho
Variveis
Conseqentes
V
a
r
v
e
i
s

e
n
d
g
e
n
a
s

Figura 4.5 A viso caixa preta de um modelo. Moore e Weatherford (2005)
Insumos
Produtos

45

Para Moore e Weatherford (2005), a aplicao de modelagem para tomada de deciso
no mundo real deve, em geral, ser dividida em quatro estgios:
1. As trs etapas de construo de modelo discutida na seo anterior. (estudar o
ambiente para enquadrar a situao gerencial; formular uma representao
seletiva; construir um modelo simblico (quantitativo));
2. Anlise do modelo para gerar o resultados;
3. Interpretao e validao de resultados do modelo, certificando-se que as
informaes obtidas da anlise esto dentro do contexto da situao do mundo
real;
4. Implementao, colocando para funcionar o conhecimento validado obtido
anteriormente na interpretao de resultados transformado-os em tomada de
deciso no mundo real.
Figura 4.6 Dimenses na criao de modelos. Moore e Weatherford (2005)
Modelos
Probabilsticos
Modelos
Determinsticos
Modelagem Dedutiva
Modelagem Inferencial
Processo de Construo
de Modelo
Modelos
Modelos
Modelos
Modelos

46
Foi foco deste captulo a apresentao e discusso da utilizao dos conceitos de
modelagem e construo de modelos para a tomada de deciso em soluo de problemas nos
sistemas de produo. Foram apresentadas tambm as principais caractersticas dos tipos de
modelos e suas classificaes.
Os conhecimentos desenvolvidos neste captulo sero usados no captulo 5, para
tratamento especfico do uso da modelagem e construo de modelos para os fins de
simulao.

Captulo 5 Modelo de Simulao e Simulao Computacional

47
5 MODELO DE SIMULAO E SIMULAO
COMPUTACIONAL
Este captulo tem a finalidade de abordar uma reviso bibliogrfica sobre o conceito
de simulao computacional como mtodo de modelagem e ferramenta para soluo de
problemas e tomada de deciso, a partir da construo de modelo(s) de simulao para a
anlise de sistemas industriais complexos conforme os apresentados no captulo 2 desta
pesquisa.
5.2 Modelo de Simulao
Conforme visto no item 4.3 do captulo anterior, o modelo de simulao do tipo
modelo simblico, e considerado o mais abstrato dos tipos de modelos apresentados. Bressan
(2002), identifica o modelo de simulao como: Esttico ou Dinmico; Determinstico ou
Estocstico; Discreto ou Contnuo; Tempo Real ou Simulado.
Para Carson (2004), um modelo a representao de um sistema ou processo. Um
modelo de simulao a representao de um sistema ou processo que incorpora o tempo e as
mudanas que ocorrem com o passar do tempo.
Conforme Barton (2004), modelos de simulao possibilitam obter, de modo
relativamente rpido e barato, estimativas do desempenho de configuraes de um sistema
e/ou alternativas de procedimentos operacionais.
O modelo de simulao utilizado para descrever o comportamento do sistema, que
pode ou no existir e que geralmente muito maior, custoso e complexo que o modelo. Este
modelo geralmente utiliza diversos parmetros sobre a operao do sistema e uma vez
desenvolvido e validado, o modelo pode ser usado para investigar uma grande variedade de
questes sobre o sistema, e ainda, quaisquer mudanas no sistema podem ser simuladas a fim
de prever o impacto no seu desempenho (MIYAGI, 2004).
Apesar de serem construdos dependentes do problema a resolver, o modelo de
simulao requer a utilizao de uma estrutura organizada. Assim, uma linguagem para
simulao fornece essa estrutura e traduz a descrio do sistema de forma aceitvel atravs de
um sistema de computao (GAVIRA, 2003).

48
Conforme Montevechi (2004), modelos de simulao so modelos de alta acuracidade
baseado em computador.
Para Bressan (2002); Moore e Weatherford (2005), modelo de simulao o estudo do
comportamento de sistema atravs de construo de simulador, que agir como (simular) o
sistema em determinados aspectos importantes de maneira rpida e econmica. Este
simulador um algoritmo ou procedimento que representa o comportamento de um sistema
em uma escala de tempo.
Conforme Leal et al., (2006), a construo do modelo computacional fortemente
facilitada pelas informaes obtidas com o mapeamento, como os inputs e outputs de cada
atividade e a prpria lgica do processo, representada no mapeamento atravs das conexes.
5.3 Simulao Computacional
Este trabalho de pesquisa tem sido focado nos fundamentos que do base ao uso da
simulao em ambientes industriais para auxlio tomada de decises gerenciais em sistemas
de manufatura. Segundo Lachtermacher (2002), diversos fatores afetam em uma tomada de
deciso, como por exemplo: o tempo disponvel, a importncia da deciso, o ambiente, os
riscos certezas/incertezas, os agentes decisores e os conflito de interesses. A influncia desses
fatores na tomada de deciso pode ser minimizada se os gerentes obtiverem previamente fatos
e dados confiveis para somar suas experincias profissionais. Em uma empresa a
necessidade de tomada de deciso ocorre em todos os nveis gerenciais, e quando, os gerentes
se vem diante de uma situao na qual uma deciso deva ser tomada entre uma srie de
alternativas conflitantes e concorrentes, a opo mais usada a intuio gerencial baseada na
experincia. Nas reas de produo no nvel da execuo da operao no so raras as
situaes em que as decises como: leiaute fluxo de operaes procedimentos
operacionais distribuio de MOD etc. so tomadas por supervisores, lderes ou
coordenadores de produo com base em suas experincias e sob a ao de um dos fatores
apresentados acima. Moore e Weatherford (2005) analisam o fato de que apesar de muitas
pessoas acreditarem que a experincia o melhor professor, ter essa experincia real
freqentemente custa caro por consumirem tempo e dinheiro, sendo que, o uso da simulao
pode ser uma maneira rpida e barata de adquirir o conhecimento que normalmente se obtm
pela experincia.
Geralmente, quando se desenvolve um novo sistema de produo, surgem questes
como: Como a reorganizao ser feita? ou Como ser seu desempenho?. As respostas
para perguntas deste tipo podem ser dadas basicamente de trs formas: baseadas em opinies

49
onde as anlises so realizadas com base em crenas e idias de um indivduo ou de um
grupo, sendo pouco quantificveis e sujeitas a aprovaes por ego; baseadas em modelos
matemticos estticos que no consideram as caractersticas dinmicas do sistema podendo
induzir a erros por no conseguir avaliar estas caractersticas do sistema; baseadas em
modelos de simulao computacional dinmico, onde so consideradas as aleatoriedades e
interdependncias das variveis do sistema, melhorando assim a capacidade de previso do
comportamento do sistema real (BANKS, 2000; PIDD, 1998).
Carson (2004) sugere o uso de um modelo de simulao para experimentar, avaliar e
comparar, qualquer nmero de alternativas de um sistema. Segundo o autor a avaliao, a
comparao e a anlise so as razes chaves de se fazer simulao. Predio do desempenho
do sistema, identificao de problemas e suas causas, so os resultados chaves.
Nos pargrafos seguintes sero apresentados vrias definies e conceitos que do
base para o uso da simulao como ferramenta para aquisio de conhecimentos prvios que
ajudaro a responder questes importantes para tomada de decises e solues de problemas.
Conforme Sargent (2004), est crescendo o uso de modelos de simulao para ajudar
na soluo de problemas e tomadas de decises.
Quanto mais complexo for um problema maior sero as dificuldades dos gerentes para
as tomadas de decises, e maiores sero a importncia de obterem informaes para auxili-
los. Okane et al. (2000) afirmam que a simulao tem se tornado uma das tcnicas mais
populares para se analisar problemas complexos em ambientes da manufatura.
Slack et al. (2002) afirma que os gerentes podem ter idias e explorar possibilidades
por meio da simulao. Para os autores a simulao explora as conseqncias da tomada de
deciso em vez de aconselhar diretamente sobre ela, sendo ento, uma tcnica preditiva em
vez de otimizadora.
Para Harrel et al. (2002), simulao uma ferramenta para tomada de deciso. Ainda
segundo os autores, simulao so processos de experimentao com um modelo detalhado de
um sistema real para determinar como o sistema responder a mudanas em sua estrutura,
ambiente ou condies de contorno.
Alm de auxiliar na tomada de decises quando se trabalha com muitas variveis, a
simulao tambm reduz o custo de experimentao (MONTEVECHI et al., 2003).
A simulao no uma ferramenta que substitui o trabalho de interpretao humana,
mas sim uma ferramenta capaz de fornecer resultados para anlises mais elaboradas a respeito
da dinmica do sistema, permitindo desta maneira uma interpretao mais profunda e
abrangente do sistema estudado (BRIGHENTI, 2006).

50
Simulao uma tcnica que utiliza modelos para representar a essncia de uma
instalao real ou proposta sob investigao, com o objetivo de avaliar o comportamento
deste sistema sob diversas condies (SILVA, 2005).
A simulao computacional vem a ser a representao de um sistema real por meio de
um modelo de grande preciso atravs do computador, trazendo a vantagem de se poder
visualizar esse sistema, implementar mudanas, responder questes tipo: o que aconteceria
se (what-if), e desta maneira economizar recursos econmicos e tempo (PEREIRA, 2000). A
idia chave uma realizao alternativa que se aproxima do sistema com o propsito de
analisar e entender o comportamento deste em funo de aes e decises alternativas
(MIYAGI et al., 2006).`
A representao de um sistema real ou de um projeto de sistema feita atravs de um
modelo tem por objetivo estudar desempenho, avaliar mudanas, experimentar e testar o
projeto sem que seja necessrio constru-los ou alter-los na realidade. Esta interatividade
com o modelo, ou seja, a facilidade de modific-lo para fins de estudo, analisar os resultados,
a rapidez na obteno desses resultados e a possibilidade de se verificar atravs da animao
como o processo est sendo conduzido, uma vantagem que se tem com a simulao que vem
tornando o seu uso cada vez mais comum no estudo de sistemas complexos (HARREL et al.,
2002; PEREIRA, 2000).
5.4 Vantagens e Desvantagens da Simulao
Conforme Bressan (2002) so vantagens do uso da simulao:
Sistema real com elementos estocsticos pode no ser descrito de forma precisa
atravs de modelos matemticos que possam ser calculados analiticamente.
Permite estimar o desempenho de sistemas existentes sob condies de operao
projetadas, por exemplo, aumento da demanda de servio.
Permite manter maior controle sob as condies dos experimentos o que muitas
vezes no possvel com o sistema real.
Permite estudar o sistema durante um longo perodo de tempo simulado.
Gavira (2003) apresenta as vantagens da simulao citadas por diversos autores:
Modelos mais realistas: liberdade na construo do modelo;
Processo de modelagem evolutivo: modelo vai aumentando de complexidade aos
poucos;
Perguntas do tipo e se?: no busca diretamente a soluo, mas torna mais claras
as possveis conseqncias de tomadas de decises;

51
Facilidade de comunicao: mais fcil compreenso que os modelos matemticos;
Solues rpidas;
Grande flexibilidade: aplica-se a variados problemas;
Viso sistmica: visualizao atravs de animao;
Explorao de possibilidades: experincias com o modelo construdo;
Diagnstico de problemas: melhores entendimentos das interaes entre as
variveis;
Desenvolvimento de entendimento: ajudar a entender como o sistema opera;
Construo de consenso: depois de validado tem melhor aceitao que a opinio de
uma nica pessoa;
Preparao para mudanas e anlise de investimentos prudentes;
Treinamento de equipes.
Bressan (2002) apresenta as seguintes desvantagens do uso da simulao:
Cada execuo da simulao estocstica produz apenas estimativas dos parmetros
analisados.
O modelo de simulao em geral caro e consome muito tempo para desenvolver.
Os resultados da simulao quando apresentados em grandes volumes de dados e
com efeitos de animaes e grficos, podem levar a uma confiana nos resultados
acima da justificada. Se o modelo no for uma representao vlida do modelo em
estudo, este no ter utilidade, mesmo que os resultados causem boa impresso.
Gavira (2003) apresenta as desvantagens da simulao citadas por diversos autores:
Treinamento especial para a construo do modelo;
Maiores dificuldades para interpretao dos resultados;
Maior aplicao de recursos e tempo para a modelagem e anlise da simulao;
Uso indevido em problemas que possuem soluo analtica factvel;
Dificuldade de modelagem;
Necessidade de recursos computacionais adequados;
Nvel de detalhamento do modelo alm do necessrio;
Grau de preciso requerido que satisfaam os objetivos.
5.5 O Projeto da Simulao
Conforme Silva (2005), simulao mais que o uso de um software. A simulao
um projeto, e deve ser planejado com conhecimento das etapas e suas necessidades, com

52
conhecimento do sistema, comunicando-se com os clientes e pessoas envolvidas durante o
processo.
A maioria de ns acharia inconcebvel construir uma casa sem uma planta ou escrever
um livro sem um rascunho. Ao comear um estudo de simulao de qualquer importncia,
deve-se ter a compreenso que construir a estrutura do modelo no computador apenas uma
parte do esforo de proporcionar uma ferramenta til para a tomada de deciso, e que o
cumprimento de cada passo de uma metodologia nos trabalhos de simulao, busca
sistematizar o seu desenvolvimento otimizando a integrao entre software, modelador e
usurio, evitando o desperdcio de tempo, dinheiro e resultados frustrantes (HARREL et al.,
2002; SILVA, 2005).
A maioria dos projetos de simulaes mal sucedidos tem a deficincia de
planejamento como sua principal causa. Por isso, necessrio ao profissional ou engenheiro
no s o conhecimento de um software especfico, mas tambm, o conhecimento dos passos a
serem seguidos, bem como experincia analtica, estatstica, organizacional e de engenharia
(SILVA, 2005).
Bressan (2002) apresenta como seguintes s causas de insucesso no desenvolvimento
de um projeto de simulao:
Falha na obteno de um conjunto bem definido de objetivos no
incio do estudo da simulao.
Nvel inadequado de detalhes: o Pouco detalhamento ou o Muito
detalhamento.
Falha de comunicao com a gerncia do sistema a ser simulado
durante o estudo da simulao.
Interpretaes equivocadas por parte da equipe da simulao da
operao do sistema a ser simulado.
Falha de compreenso da simulao por parte da gerencia.
Tratar a simulao de forma amadora, como um exerccio de curso.
Falha em formar uma equipe com conhecimentos de metodologias e
tcnicas de simulao.
Falha na obteno de dados representativos do comportamento do
sistema.
Software de simulao inadequado.
Software de simulao muito complexo e com documentao
inadequada.

53
Crena de que software de simulao sofisticado e com recursos
amigveis, prescindem de conhecimentos tcnicos da teoria de
simulao.
Uso inadequado de animao.
Para Hollocks (2001) existe o perigo do uso da tcnica da simulao no ser segura
quando no so observados alguns aspectos pertinentes da metodologia criao, validao,
experimentao e implementao.
Embora cada estudo de simulao seja nico, a maioria vai requerer o cumprimento de
cada passo de uma metodologia de trabalho (HARREL et al., 2002). Segundo o Promodel
Users Guide (2002), a definio dos passos a serem seguidos para se obter bons resultados
em simulao com um mnimo dispndio de recursos varia muito de acordo com o projeto,
porm os procedimentos bsicos de como conduzir um projeto de simulao so
essencialmente os mesmos.
Pereira (2000) e Duarte (2003) mostram algumas propostas de metodologias que
foram apresentadas ao longo do tempo e que visam tornar o estudo de simulao mais
eficiente. Nestas propostas se percebe a preocupao dos autores em estabelecer uma
seqncia de trabalho, de modo que se todas as etapas forem cuidadosamente observadas, a
metodologia dar ao trabalho maior confiabilidade ao mesmo tempo em que facilita a
validao do modelo e a implementao da soluo encontrada.
Neste trabalho sero adotadas as Etapas em um estudo de simulao desenvolvida
por Harrel et al. (2002) e mostradas na figura 5.1. Conforme poder ser observado nos
pargrafos seguintes, a metodologia apresenta uma seqncia de trabalho que se adapta bem a
um projeto de simulao para sistema de manufatura em fase de desenvolvimento.
A definio do problema: obter uma definio precisa e concisa do problema a ser
estudado pode ser mais difcil do que parece, pois, alm do modelador outras pessoas podem
ter seus prprios interesses com relao s informaes do modelo. Engenheiros, gerentes,
pessoal operacional e outros podem vir a ter expectativas diferentes, exigindo assim do
modelador um esforo para obter um acordo comum sobre a natureza do estudo, o que
facilitar conseguir apoio daqueles que devem fornecer dados ou outros tipos de assistncia.
Conforme Pereira (2000), pela definio do problema, num trabalho realizado em
conjunto, que todo o esforo despendido ser conduzido numa s direo, com a finalidade
principal de se evitar a decepo tanto do cliente quanto do modelador com os resultados
finais da simulao.


54

Figura 5.1 Etapas em um estudo de simulao. Harrel et al (2002)
Definio do Problema
Estabelecimento de Objetivos
Formulao e Planejamento
do Modelo
Desenvolvimento Contnuo
Coleta de Dados
Desenvolvimento
do Modelo
Verificado?
Validado?
Experimentao
Anlise de Resultados
Mais
Rodadas?
Documentao e Apresentao
Implementao
S
N
S
N
S
N

55
Estabelecimento de objetivos: os objetivos de um estudo de simulao fluiro
normalmente a partir da definio do problema, uma vez que o propsito de se executar mais
tarde uma experimentao ser a de resolver o problema. Com os objetivos definidos o
modelador j possui uma indicao de quais sero as provveis questes a serem respondidas
na concluso do projeto de simulao.
Formulao e planejamento do modelo: realizado as etapas anteriores ento
desenvolvida uma estrutura conceitual para o modelo. A utilizao de desenhos de leiautes ou
croquis do sistema a ser estudado proporcionar muitas vantagens. Primeiro, podem ser
usados para refletir uma viso do nvel geral de detalhes requerido no modelo. Segundo, as
representaes grficas podem ser usadas para garantir a coleta sistemtica dos dados
pertinentes a cada local ou recurso. Terceiro, os fluxos e as interaes facilitam o
entendimento do sistema. Quarto, o leiaute ter imenso valor para a determinao dos padres
dos movimentos de pessoas (Operadores, Ajudantes, etc).
Conforme Pereira (2000) e Duarte (2003), nesta etapa o modelador dever elaborar um
esboo do modelo do sistema, visando realizao dos primeiros estudos sobre o fluxo de
informaes, disposio fsica dos equipamentos, os dados necessrios e de que maneira eles
sero coletados e tabulados.
Coleta de dados: a nfase inicial deve ser dada na coleta de fatos fundamentais,
informaes e estatsticas que se referem a dados macros. O propsito de um dado macro
lanar as bases para a determinao dos parmetros de entrada do modelo e selecionar com
acuracidade aqueles parmetros que iro necessitar de dados micro, ou dados mais
detalhados. A coleta de dados um processo contnuo, o modelador pode continuar a receber
dados revisados e mais precisos medida que o estudo de simulao progride. A incluso de
novas e melhores informaes uma das vantagens da simulao e o modelador deve desejar
criar modelos com flexibilidade necessria para receber e incorporar estes novos dados.
A obteno dos dados varia se o sistema j existente ou no. Em um sistema j
existente bastar coletar os dados histricos ou atravs de medies, j para sistemas no
existentes o modelador ter que trabalhar com catlogos de fabricantes, dados de sistemas
similares, entrevistas com operadores e especialistas no processo etc. A coleta de dados deve
ser compatvel com o nvel de detalhamento do modelo. Seria uma perda de tempo, por
exemplo, tomar-se o tempo de todas as operaes de uma linha de produo, quando o que se
deseja estudar somente uma das clulas (PEREIRA, 2000; SILVA, 2005).
Desenvolvimento do modelo: o modelo normalmente iniciar como uma abstrao
conceitual do sistema, com crescentes nveis de detalhes adicionados medida que se realiza

56
o seu desenvolvimento. Este modelo conceitual construdo na etapa de Formulao e
Planejamento do Modelo ir se tornar um modelo lgico medida que o processamento de
eventos e os relacionamentos entre eles estejam definidos.
Nesta etapa ser construdo efetivamente o modelo em um software de simulao.
Surge ento, a necessidade da escolha do software a ser utilizado. O modelador dever levar
em considerao a necessidade do modelo e a interface oferecida pelo pacote de software
(Duarte, 2003).
Se o modelador comear a modelagem a partir de modelos simples, e for
incrementando-o medida que o estudo de simulao vai evoluindo, haver no somente
ganho no tempo total de trabalho de modelagem, como tambm na fase de verificao em que
os erros de programao so corrigidos. Dessa forma, no decorrer do estudo vai se refinando
esse modelo inicial, at que atenda os objetivos propostos.
Alguns cuidados devem ser tomados durante a construo do modelo:
Fiscalizar o nvel de detalhamento: a modelagem uma atividade que demanda
tempo, e quanto maior o nvel de detalhamento, maior o tempo de modelagem e
maiores as necessidades de dados para a construo do modelo. Ao se definir o
nvel de detalhamento do modelo no se pode perder de vista o objetivo especfico
da modelagem.
Dividir o modelo: se o modelo for grande, aconselhvel tambm sua partio em
um conjunto de modelos menores, relacionando-os s reas lgicas do sistema.
Esses modelos tornam-se mais simples de serem construdos e interpretados.
Assim, num processo produtivo em que se tm vrios estgios de fabricao, ou a
pea passa por diversas clulas de fabricao, interessante, caso se tenha que
modular todo o processo, que se faa por partes. Cada um desses mdulos que
constitui o modelo total verificado separadamente, e aps serem feitas s
correes, os modelos so agrupados novamente.
Verificar e corrigir os erros: a correo dos erros cometidos durante a
programao, tanto mais fcil quanto menor for o modelo, da a vantagem em
subdividi-lo. Alguns softwares possuem dispositivos que permitem a verificao e
correo de erros (debug) com mais facilidade. importante salientar que a
recomendao de se partir de modelos mais simples decorre tambm da facilidade
que se tem para poder verificar e corrigir erros nesses modelos, e medida que
essas incorrees so eliminadas, o modelador adiciona ao modelo maiores
detalhes, introduz variveis que proporcionam mais informaes, adiciona

57
equipamentos, sofistica a animao (se houver), introduz novos dados do processo,
constri mltiplos cenrios, etc. O importante ter em mente que a verificao e
correo de erros, pode ser uma etapa demorada na modelagem, porm mais
segura do que se tentar ganhar tempo iniciando-a com modelos complexos e muito
grandes.
A verificao: dito que um modelo est pronto para ser verificado quando ele
funciona da maneira como o modelador pretendia. A verificao pode ser efetuada rodando-se
a simulao e monitorando-se de perto a sua operao. A maioria dos modelos complexos vai
requerer ao menos uma depurao para assegurar que eles reflitam de maneira acurada a
inteno do modelador. A animao uma ferramenta til no processo de verificao e
depurao de um modelo porque ela pode ser estudada em velocidade suficiente baixa
permitindo realizar a anlise do movimento das peas, clientes e outras entidades no sistema.
Embora til, a animao no deve ser o nico meio de verificao, a apresentao das
variveis e outros contadores na tela da animao ou monitorados por meio de plotagem
podem assegurar que as variveis estejam antecipadamente respondendo ao modelador. Outro
passo valioso de verificao conseguir que outro modelador experiente analise a estrutura do
modelo. Em alguns casos, o desempenho do modelo pode ser testado sob uma variedade de
diferentes cenrios para determinar se a resposta ocorre como prevista.
Conforme Law (2006) na verificao que se determina se todas as consideraes ou
suposies feitas durante a formulao do problema e coletas de dados foram traduzidas
corretamente para o programa de computador.
A validao: a validao o processo de se assegurar que o modelo reflita a operao
do sistema real em estudo de tal forma que d encaminhamento ao problema definido. Todas
as pessoas interessadas nos resultados, potenciais usurios e outras pessoas familiarizadas
com a operao do sistema real, devem participar junto com o modelador em um esforo
cooperativo para fazer a validao do modelo.
Conforme Law (2006), a validao o processo que determina se um modelo de
simulao uma representao precisa do sistema para os objetivos particulares do estudo, e a
facilidade ou a dificuldade deste processo est na existncia ou no de uma verso do sistema
em estudo. Ainda segundo o autor, a validao no algo que deva ser realizado somente
aps o desenvolvimento do modelo, mas tambm, logo aps a formulao do problema e
coletas de dados onde foram definidas as consideraes ou suposies que sero a base para a
construo do modelo.

58
Segundo Sargent (2004), a validao do modelo conceitual determina se as teorias e
suposies do modelo conceitual esto de acordo com o sistema real, e se o modelo
representativo do problema est razovel com os propsitos da simulao.
Esta validao poder ser realizada de diversas formas: a mais comum confrontar os
resultados de sada com os dados reais do sistema; tambm pode ser feita com o uso de
tcnicas estatsticas; teste de Turing, onde especialistas no sistema estudado recebem dois
relatrios um com os dados simulados e o outro com os dados reais do sistema, sem a
identificao de qual o real e qual o modelado, e discutem as diferenas (PEREIRA, 2000;
SILVA, 2005; DUARTE, 2003).
Law (2006) considera que um modelo vlido no necessariamente um modelo com
credibilidade, um modelo de simulao s ter credibilidade se algum responsvel pelo
projeto de simulao aceitar oficialmente o modelo como correto para o propsito do
estudo.
Experimentao: o ideal que todos os envolvidos no projeto de simulao tenham
uma idia acerca das alternativas de solues a serem avaliadas. Antes de avaliar cada
alternativa com o modelo, deve ser avaliado a extenso necessria de tempo a ser simulado e
o tempo para se atingir o estado de regime quando isto for necessrio. A realizao de um
projeto experimental seria ento, o desenvolvimento de procedimentos e testes para analisar e
comparar alternativas, com o propsito de maximizar a utilidade da informao produzida
pelas rodadas de simulao, enquanto minimiza o esforo. Sem este planejamento fica difcil
realizar comparaes eqitativas entre solues candidatas.
Conforme Silva (2005), no planejamento experimental alguns itens devero ser
levados em considerao: a) sob quais condies cada simulao ser realizada; b) qual a
durao de cada simulao; c) quantas replicaes devero ser efetuadas para cada cenrio; d)
ser adotado algum mtodo de planejamento de experimentos.
Anlise dos resultados e apresentao: cada configurao do modelo e seus resultados
de sada devem ser bem documentados. O armazenamento cuidadoso dos registros ir auxiliar
a determinar no apenas que alternativa atende o melhor resultado, como tambm permitir
observar tendncias que podem sugerir alternativas adicionais a serem consideradas. Para a
anlise dos resultados os pacotes de simulao geram vrias informaes em forma de tabela
e grficos, sendo que, as informaes em forma de grficos so as mais efetivas para o uso em
apresentaes.
Para Pereira (2000) fazer anotaes de cada experimento tem por objetivo manter uma
memria a respeito de cada uma das modificaes feitas no modelo, bem como dos resultados

59
gerados. Essas anotaes tambm devem ser mantidas de maneira a possibilitar que todo o
desenrolar da anlise possa ser reconstitudo se necessrio.
Implementao: esta etapa comea na verdade com o incio do projeto de simulao.
A extenso na qual as recomendaes so colocadas em prticas depende amplamente da
efetividade de cada uma das etapas anteriores. Se todos os interessados mantiverem-se
informados e ativamente envolvidos em todas as etapas ao longo do desenvolvimento do
projeto de simulao, eles estaro mais propensos a auxiliar na implantao da soluo
selecionada.
5.6 Aplicaes da Simulao
Harrel et al. (2002) destacam o modelo de operaes bancrias no qual uma ou mais
caixas esto disponveis para atender aos clientes, os quais chegam com freqncia aleatria e
requerem diferentes tempos de processamento como o exemplo mais comum para ilustrar o
conceito de simulao. Apesar deste e de outros exemplos de servios os autores afirmam ser
as indstrias de manufatura as maiores usurias de simulao, e apresentam para isso dois
motivos principais: a facilidade de uso e a presso competitiva.
Tambm Law & Mccomas (1999) afirmam ser a manufatura uma das maiores
aplicaes da simulao, tendo como benefcios, dentre outros, destacar a necessidade e
quantidade de maquinrio ou funcionrios extras, avaliao de desempenho e avaliao dos
procedimentos operacionais.
Kumar e Phrommathed (2005) apresentam um estudo com o exemplo de uma
aplicao da simulao como ferramenta para avaliar uma proposta de melhoria antes que ela
efetivamente fosse implantada, reduzindo os riscos de erros aps a implantao.
Conforme Carson (2004), um modelo de simulao um modelo descritivo de um
processo ou sistema, e normalmente inclui parmetros que permitem o modelo ser
configurado para representar vrios sistemas um pouco diferente ou vrias configuraes de
um processo. Exemplos simples incluem parmetros que permitem um usurio variar o
nmero de trabalhadores em uma estao de trabalho, a velocidade de uma mquina ou
veculo, as caractersticas de um sistema de controle de transportador, e assim por diante.
Harrel et al. (2002), ainda apresentam exemplos de aplicaes para ilustrar como a
simulao pode ser aplicada nas questes de manufatura, servios, sade, logstica,
manuteno e meio ambiente. Quanto aos sistemas de manufatura, os autores apresentam as
seguintes questes:

60
Tempo: permite a verificao da performance da manufatura. Aplicaes
relacionadas com reduo de tempo em que um elemento gasta no sistema sem
agregar valor. (Ex: tempos de espera, tempo de movimentao);
Movimentao de materiais: simulao de equipamentos de transporte e
movimentao de materiais;
Anlise de leiaute: na anlise de leiaute os recursos de animao sero bastante
teis, pois permitiro pela maior interao com o usurio, que este veja
literalmente quais as mudanas de leiaute que podero ser feitas de maneira a
melhorar o desempenho da produo. Assim, poder verificar quais as distncias
percorridas pelos operadores para cada uma das alternativas, mudar a posio das
mquinas, aumentar ou diminuir os espaos das instalaes, verificar quais as
reas de circulao necessrias, qual a movimentao das peas etc. Todas essas
mudanas geram variao nos outputs, como no fluxo de peas, WIP, taxa de
ocupao dos equipamentos etc;
Planejamento de capacidade: anlise de capacidade para atender as metas de
produo, anlise de comportamento nas variaes de demanda, anlise de
gargalos de produo, anlise de material em processo (WIP), lead-time;
Programao job shop: a simulao pode gerenciar prioridades conflitantes e a
chegada de componentes em diferentes estaes de trabalho;
Avaliao de investimentos e equipamentos: avaliaes da incluso em um modelo
j existente de novas tecnologias, equipamentos ou processos;
Logstica: armazenamento e distribuio, processamento de pedidos;
Manuteno: os modelos podem ser utilizados para avaliar o impacto das paradas e
para desenvolver um regime de manuteno que minimize as perdas na capacidade
operacional.
Neste captulo foram discutidos conceitos, vantagens, desvantagens e metodologias
para uma aplicao de forma eficaz de um projeto de simulao computacional, a partir da
construo de modelo(s) de simulao. O enfoque principal foi dado, na utilizao da
simulao computacional como uma ferramenta para soluo de problemas e tomada de
deciso em questes de manufaturas.
A estudo de aplicao da simulao realizado no captulo 6, utilizar as etapas em um
estudo de simulao apresentadas na seo 5.5.
Captulo 6 Aplicao

61
6 APLICAO
Este captulo tem por objetivo apresentar a aplicao da simulao computacional em
um produto cujo sistema de manufatura est em fase final de desenvolvimento. O estudo
segue as etapas em um estudo de simulao da metodologia proposta por Harrel et al.
(2002), apresentada na seo 5.5. Nas primeiras etapas do estudo, ser apresentada a empresa
onde o estudo realizado e o produto em desenvolvimento, seguido das demais etapas at a
apresentao dos resultados.
6.2 Definio do Problema e Estabelecimento de Objetivos
O estudo desenvolvido em uma das empresas de um grupo de capital nacional no
setor de autopeas. A origem desta empresa data de 1918 com suas atividades no ramo
madeireiro, tendo ao longo do tempo diversificado suas atividades para o setor financeiro e
subseqentemente para o setor industrial. A partir dos anos 90 centralizou sua atuao no
setor industrial, nos segmentos de autopeas e equipamentos ferrovirios. Dentre os produtos
fabricados pelo grupo, podem-se destacar: vages de trem, travessas, suportes, chassis, eixos,
rodas e longarinas. Este grupo possui trs unidades no Brasil e aproximadamente nove mil
funcionrios. A empresa do grupo que alvo do estudo atua na rea de produtos estruturais e
possui trs mil e quinhentos funcionrios.
O foco deste trabalho est na rea da engenharia de desenvolvimento de processo para
montagem de chassis e suas partes componentes. O cliente, geralmente uma montadora, envia
para a rea comercial um pedido de oramento para a realizao de montagem de um
determinado conjunto ou subconjunto. A rea comercial por sua vez faz uma solicitao de
formao de preos (SFP) para engenharia de processo que retorna esta SFP aps anlise
detalhada. Seguida s anlises financeiras e consideraes comerciais, enviado para o
cliente um oramento, que aprovado, gera um pedido de compra. Com o pedido de compra
em mos, a rea comercial emite uma liberao de desenvolvimento (LD) para a engenharia
de desenvolvimento de processos, que ento desenvolver o sistema de manufatura para o
produto.
O desenvolvimento do projeto do sistema de manufatura acompanhado por
realizaes de reunies de grupo, utilizao do mtodo do APQP, realizao de FMEA,
elaborao de planos de controle e sistema de medio, desenvolvimento de fluxograma,
Captulo 6 Aplicao

62
arranjo fsico, logstica, aquisio de equipamentos, mquinas, dispositivos, realizaes de try
outs (teste pr-operao), confeco de prottipos e amostras, at a liberao da produo
atravs da emisso de aprovao do PPAP (Processo de Aprovao da Pea de Produo).
Aps a aprovao do PPAP, passa ser de responsabilidade da gerncia da produo a
fabricao e atendimento das demandas solicitadas pelo cliente atravs do planejamento e
controle da produo. nesta etapa que a engenharia de desenvolvimento comea a receber
retornos, fazer avaliaes e tomar aes corretivas. No raro surgimento de problemas e
reclamaes quanto capacidade de atendimento da demanda, esteja ela acima ou abaixo da
capacidade nominal (produo mxima do processo), o surgimento de gargalos, discrepncias
no arranjo fsico, itens com alto estoque em processo, grandes variaes nas movimentaes
de operadores, dificuldades no fluxo de informaes e materiais, quantidade de mo de obra
inadequada seja por excesso ou por falta.
objetivo deste trabalho desenvolver um estudo de simulao para avaliar o
desempenho de um novo sistema de manufatura que est em fase de desenvolvimento, ou
seja, ainda no implantado. O uso da simulao durante o desenvolvimento seria como uma
tcnica preditiva, onde respostas para questes do tipo o que aconteceria se...?, iro auxiliar
em tomadas de decises que podem evitar cobranas futuras do tipo tinha que ter pensado
nisso antes!. Depois que o produto j entrou em produo normal os modelos realizados
durante a fase de desenvolvimento podero se tornar ferramentas a serem usadas pela gerncia
de produo e/ou engenharia de desenvolvimento na busca de melhorias contnuas e nas
solues de problemas cujas cobranas do tipo tinha que se ter pensado nisso antes! foi
inevitvel.
Nos pargrafos seguintes sero conhecidos: o produto que est sendo objeto deste
trabalho; os recursos idealizados para sua fabricao e a fase do desenvolvimento do sistema
de manufatura quando a simulao foi aplicada.
O produto um componente estrutural de grande importncia na montagem em
chassis de caminhes de uma montadora multinacional, onde sua denominao de projeto
Eixo SW e sua estrutura est mostrada no Quadro 6.1. Este quadro foi elaborado de forma a
apresentar uma seqncia de formao desde as peas primrias, passando pelos subconjuntos
at a formao do conjunto final. Todas as partes componentes so unidas por solda MIG,
com exceo das porcas M 8x1,25 que devem ser soldadas por projeo.
Todos os recursos para a fabricao do Eixo SW foram definidos e/ou idealizados
para atender as caractersticas de montagem e qualidade do produto. Estes recursos esto
apresentados no Quadro 6.2.
Captulo 6 Aplicao

63

ESTRUTURA DE MONTAGEM DO EIXO SW
NVEL 1
Componentes

Subconjuntos

NVEL 2
Componentes

Subconjuntos

NVEL 3
Componentes

Subconjuntos

NVEL 4
Componentes

Conjunto Eixo SW

Quadro 6.1 Estrutura de Montagem do Eixo SW
Captulo 6 Aplicao

64
Equipamentos Pneumticos e Bancada para Acabamento
Calibres de Inspeo e Controle
Dispositivo de Solda para Celula Robotizada
Dispositivo de Montagem e Solda do "Eixo SW
Dispositivo de Solda Manual
Dispositivo de Montagem e Solda das Placas no "Eixo SW"
Clula Robotizada
Robs de Solda
Dispositivo de Montagem Brao Interno LE
Dispositivo de Montagem dos Braos LE/LD
RECURSOS DE MONTAGEM DO "EIXO SW"
Mquina de Solda Projeo
Mquina de Usinagem CNC
Mquinas de Solda MIG/MAG

A simulao foi aplicada quando a engenharia de desenvolvimento necessitava fazer
dentre outras, as seguintes definies para o sistema de manufatura: arranjos fsicos; alocao
e utilizao de operadores; utilizao de mquinas e equipamentos; capacidade de produo e
balanceamento de linha. normal que as tcnicas de anlises utilizadas neste momento sejam
quase sempre definidas pela experincia dos profissionais envolvidos no desenvolvimento e
que muitas vezes so baseadas no que eles consideram ser um projeto simples ou complexo,
sendo comum que para qualquer que seja o grau de complexidade, as tcnicas mais usadas,
sejam: clculos analticos, histricos de ocorrncias, tentativas e erros. Neste projeto, porm,
apesar de ser avaliado como um projeto de pequena complexidade foi considerado o uso da
simulao com o objetivo de avaliar preventivamente o desempenho do sistema de
manufatura em funo da posio das reas livres, onde os recursos devem ser alocados em
relao s reas com recursos j instalados e que sero utilizados na montagem do produto.
Como pode ser visto na Figura 6.1, as reas disponveis na empresa para o novo sistema de
manufatura so distantes uma das outras e mais distantes ainda das reas onde esto alocados
recursos cujas ocupaes sero aproveitadas na montagem do produto, e que passam a ser
referencial para a alocao dos outros recursos. consenso entre as gerncias da engenharia
de desenvolvimento e da engenharia de produo que estas duas situaes so causas de
divergncias quanto ao desempenho que o sistema de manufatura apresentar aps sua
implantao, e que a realizao de modelos de simulao daquilo que se est idealizando
poder auxiliar nas tomadas de decises.

Quadro 6.2 Recursos de Montagem do Eixo SW
Captulo 6 Aplicao

65

6.3 Formulao e Planejamento do Modelo
A formulao do problema ir auxiliar ao modelador a no perder o foco do objetivo
da realizao do trabalho. Para este estudo, o objetivo principal usar a simulao para
analisar preventivamente o desempenho de um sistema de manufatura ainda no implantado,
buscando informaes para tomada de decises quanto a alteraes em: arranjos fsicos;
alocao e utilizao de operadores; utilizao de mquinas e equipamentos; capacidade de
produo e balanceamento de linha.
Um estudo de mapeamento do modelo conceitual para o sistema de manufatura do
produto, foi realizado por uma equipe de especialistas responsveis pelo seu desenvolvimento.
Inicialmente foi realizado um fluxograma do tipo diagrama de processo, conforme
denominado anteriormente no captulo 3 deste trabalho, com o objetivo de se obter uma viso
geral do sistema de manufatura a ser modelado. Este diagrama mostrado na Figura 6.2.
Modelos grandes ou projetados para abordar vrios problemas podem crescer em
complexidade e dificultar o processo de validao e experimentao. No trabalho em questo,
o sistema em estudo tem uma complexidade imposta por reduzidos espaos fsicos destinados
ao processo de produo, por estarem localizados em diferentes locais na planta da empresa e
pela utilizao de recursos j instalados cujos tempos ociosos sero aproveitados, conforme
descrito anteriormente. Com base na idia da diviso de modelo, descrita no captulo 5, que
sugere a partio de um modelo grande em um conjunto de modelos menores, de modo a
tornar mais simples a construo do modelo computacional, o diagrama de Figura 6.2 que
representa o sistema de manufatura em uma forma geral foi transformado em um fluxograma
do processo, com os smbolos grficos conforme padro JIS Z 820 1982, e que est
mostrado na Figura 6.3.
rea de Prensaria
85 (m)
68 (m)
50
reas
Recursos
Instalados
Figura 6.1 Posies entre as reas livres e as reas com recursos instalados
Captulo 6 Aplicao

66
Figura 6.2 Diagrama de Processo do Sistema do Novo Sistema de Manufatura
1
Disp. Mont. Eixo
SW c/ placas
Subconjunto Eixo SW
2
Subconjunto placas LE/LD
Usinagem do
eixo SW
Conjunto eixo SW c/ placas
Clula acabam./
Inspeo
Conjunto eixo SW usinado
Pintura Ecoat
Conjunto eixo SW montado
Pintura P
Conjunto eixo SW Ecoat
Aplicao Cra
Embalagem Final
Conjunto eixo SW P
Conjunto eixo SW Final
Limite do Estudo
1
Disp. Mont. Eixo
SW c/ placas
Subconjunto Eixo SW
2
Subconjunto placas LE/LD
Usinagem do
eixo SW
Conjunto eixo SW c/ placas
Clula acabam./
Inspeo
Conjunto eixo SW usinado
Pintura Ecoat
Conjunto eixo SW montado
Pintura P
Conjunto eixo SW Ecoat
Aplicao Cra
Embalagem Final
Conjunto eixo SW P
Conjunto eixo SW Final
Limite do Estudo
A B C
Sup. em L
Sup. em U c/ aba
Porcas M 8 x1,25
Disp. Mont. Brao
int. c/ L - LE
Mq. Solda
projeo
Subconjunto em
L c/ porca
Clula rob
Soldagem
dos braos e
das placas
Subcj. Brao int.
c/ L LE
Placas LE/LD
Trava
Montagem de Kit
Subconj. em U c/ aba/porca
Olhete LE/LD
Tubos
Subconjuntos
braos LE/LD
Clula rob mont.
Eixo SW
Kit clula rob
mont. Eixo SW
1
2
Brao int. LE/LD
Brao Ext. LE
Brao Ext. LD
Buchas
Disp. Mont. e Pont
dos Braos
LE/LD
Subconjuntos
braos Pont. LE/LD.
Carrinho com
Kit para Montagem
de Subconjuntos
Subcj. Brao int. c/ L LE
Brao int. LD
Brao Ext. LE
Brao Ext. LD
Buchas
A B C
Sup. em L
Sup. em U c/ aba
Porcas M 8 x1,25
Disp. Mont. Brao
int. c/ L - LE
Mq. Solda
projeo
Subconjunto em
L c/ porca
Clula rob
Soldagem
dos braos e
das placas
Subcj. Brao int.
c/ L LE
Placas LE/LD
Trava
Montagem de Kit
Subconj. em U c/ aba/porca
Olhete LE/LD
Tubos
Subconjuntos
braos LE/LD
Clula rob mont.
Eixo SW
Kit clula rob
mont. Eixo SW
1
2
Brao int. LE/LD
Brao Ext. LE
Brao Ext. LD
Buchas
Disp. Mont. e Pont
dos Braos
LE/LD
Subconjuntos
braos Pont. LE/LD.
Carrinho com
Kit para Montagem
de Subconjuntos
Subcj. Brao int. c/ L LE
Brao int. LD
Brao Ext. LE
Brao Ext. LD
Buchas
Captulo 6 Aplicao

67

50
60
80
90
100
Montagem de Kit
Montagem Eixo SW
Montagem das Placas no Eixo SW
Usinagem do Eixo SW
Acabamento/Inspeo
70 Soldagem Manual do Eixo SW
Subcj. em U c/ aba/porca ; Sup. em U
Subconjuntos braos LE/LD; Olhete LE/LD
Tubos; Subconjuntos Placas LE/LD
Subconjuntos braos Pont. LE/LD
Placas LE/LD
Travas
40 Soldagem dos braos e das placas
Brao int. LE
Suporte em L c/ Porca
20
Montagem do Subconjunto
Brao Interno LE
30
Montagem e Ponteamento
dos Braos LE/LD
Subconjunto Brao Interno LE
Brao int. LD; Brao Ext. LE
Brao Ext. LD; Buchas
10
Suporte em U c/ aba
Suporte em L
Porcas M 8 x1,25
50
60
80
90
100
Montagem de Kit
Montagem Eixo SW
Montagem das Placas no Eixo SW
Usinagem do Eixo SW
Acabamento/Inspeo
70 Soldagem Manual do Eixo SW
Subcj. em U c/ aba/porca ; Sup. em U
Subconjuntos braos LE/LD; Olhete LE/LD
Tubos; Subconjuntos Placas LE/LD
Subconjuntos braos Pont. LE/LD
Placas LE/LD
Travas
40 Soldagem dos braos e das placas
Brao int. LE
Suporte em L c/ Porca
20
Montagem do Subconjunto
Brao Interno LE
30
Montagem e Ponteamento
dos Braos LE/LD
Subconjunto Brao Interno LE
Brao int. LD; Brao Ext. LE
Brao Ext. LD; Buchas
10
Suporte em U c/ aba
Suporte em L
Porcas M 8 x1,25
Figura 6.3 Fluxograma de Processo do Sistema do Novo Sistema de Manufatura
Processo 1
Processo 2
Processo 3
Processo 4
Captulo 6 Aplicao

68
Neste fluxograma esto sendo representados de uma maneira compacta e atravs da
simbologia padro, os 04 processos que formam o novo sistema de manufatura, sendo 03
subprocessos de fabricao de subconjuntos que alimentaro 01 subprocesso, que a linha de
montagem do produto final. Os limites de cada subprocesso esto claramente definidos no
mapeamento do processo, alm de mostrar, tambm claramente, a interligao entre eles. A
construo de um 01 modelo computacional para cada subprocesso como base na idia da
diviso de modelo, ir facilitar o processo de validao e experimentao mantendo o objetivo
final em questo.
Tomando como base o mapeamento do processo representado no fluxograma da
Figura 6.3 e o arranjo fsico das reas disponveis para a alocao de recurso da Figura 6.1, a
equipe de especialistas responsveis pelo desenvolvimento do novo sistema de manufatura
construiu um mapofluxograma, distribuindo as operaes do fluxograma dentro das reas
livres e tendo como referncia s operaes realizadas pelos recursos j instalados e que tero
os tempos ociosos aproveitados no sistema de produo. As distribuies das operaes
dentro das reas livres tiveram como base de anlise o fluxo de entrada de materiais, o fluxo
do processo de transformao, o fluxo de movimentao entre processos e o fluxo de sada
dos produtos e/ou subprodutos. A Figura 6.4 apresenta o mapofluxograma do novo sistema de
manufatura.
A Tabela 6.1 apresenta quatros tipos de arranjos fsicos que foram formados a partir da
distribuio das operaes conforme descrita no pargrafo anterior. Os quatros arranjos
fsicos esto interligados entre si, e juntos formam o novo sistema de manufatura.
necessrio ressaltar que o fluxograma da Figura 6.3 evidencia a dependncia estabelecida
entre cada arranjo fsico, sendo que o processo de um no poder ter incio se o seu anterior
no tiver comeado ou at mesmo j concludo sua produo. Observa-se ainda, na tabela 6.1,
que foram determinadas pelos especialistas as quantidades dos principais recursos necessrios
para executar o processo de fabricao em cada tipo de arranjo fsico definido. Essa deciso
foi baseada nas observaes de tempos registrados durante a execuo de prottipos e/ou
amostras em processos alternativos e/ou em clculos com base no ciclo de produo (Takt
time) desejado para o atendimento da demanda prevista, demanda esta fornecida pelo cliente
durante a fase da realizao do oramento.
Os quatros arranjos definidos, e que formam cada subprocesso do novo sistema de
manufatura, foram detalhados nas Figuras 6.5 at 6.8, e transformados cada qual em um
modelo conceitual de cada subprocesso, que juntos formam o modelo conceitual do novo
Captulo 6 Aplicao

69
sistema manufatura, onde podem ser observadas as entradas os processos de
transformaes e a sadas.

Equipamentos
40
QTD
10 Subcjs. Solda Projeo Por Processo Mquina de Solda Projeo 1
Operao Denominao Tipo de Arranjo Fsico
Dispositivo de Montagem dos Braos LE/LD De 20 a 30
Subcjs. Montagem dos
Braos
Celular
Status
1 Contratar
1 Contratar
1
1
2
MOD
J Existente
Subcjs. Braos LE/LD e
Placas
Celular
1
1
1
Clula Robotizada
Dispositivo de Solda para Clula Robotizada
Contratar
Robs de Solda
Dispositivo de Mont. e Solda do "Eixo SW
1
1
1
2
1
1
6 De 50 a 100
Linha de Montagem Final
"Eixo SW"
Por Produto
1
Dispositivo de Montagem e Solda da Placas
Equip. Pneumticos e Bancada para Acab. 2

Os espaos fsicos livres para os estoques de entrada e de sada das operaes 10
at 50 so suficientes e de dimensionamento facilitado pelas pequenas dimenses das peas,
porm, esses espaos so restritos e at inexistente no caso das operaes 60 at 100. Foi
considerado que todos os pontos de entrada de peas e/ou subconjuntos para cada um
desses sistemas produtivo so abastecidos antecipadamente e em quantidade suficiente para a
produo. Esses abastecimentos sero realizados por operadores do setor produtivo que
venham apresentar disponibilidades em suas operaes, ou ento, por funcionrios chamados
de Abastecedores pertencentes ao setor de logstica e destinados especificamente para esta
funo, sendo que neste ultimo caso haver o acrscimo de custos.
rea de Prensaria Pesada
10
20
30
40
50
60
70 80
90
100
Figura 6.4 Mapofluxograma do Novo Sistema de Manufatura
Tabela 6.1 Arranjos Fsicos do Sistema do Novo Sistema de Manufatura
Captulo 6 Aplicao

70

10
Estoque
Operao
Set-Up
Transporte
Atividades
10
Estoque
Operao
Set-Up
Transporte
Estoque
Operao
Set-Up
Transporte
Atividades
Carrinho
Transporte
30
Estoque
Operao
Set-Up
Transporte
Atividades
D1 D2 20
Carrinho
Transporte
30
Estoque
Operao
Set-Up
Transporte
Atividades
Estoque
Operao
Set-Up
Transporte
Estoque
Operao
Set-Up
Transporte
Atividades
D1 D2 20
M
E
S
A

1
MESA 2
40
Transporte
Estoque
Operao
Set-Up
Atividades
Montagem
Da Travessa 521
M
E
S
A

1
MESA 2
M
E
S
A

1
MESA 2
40
Transporte
Estoque
Operao
Set-Up
Atividades
Transporte
Estoque
Operao
Set-Up
Atividades
Montagem
Da Travessa 521
Figura 6.7 Subcjs. Soldagem dos Braos LE/LD e Placas
Figura 6.8 Linha de Montagem Final Eixo SW
Figura 6.5 Subcjs. Solda Projeo Figura 6.6 Subcjs. Montagem dos Braos
Transporte
Estoque
Operao
Set -Up
Atividades
50
60
70 80
100
90
Transporte
Estoque
Operao
Set -Up
Atividades
Transporte
Estoque
Operao
Set -Up
Atividades
50
60
70 80
100
90
Arranjo Fsico por Processo
Arranjo Fsico Celular
Arranjo Fsico Celular
Arranjo Fsico por Produto
Captulo 6 Aplicao

71
6.4 Coleta de Dados
Conforme Silva (2005), o principal dado necessrio para a elaborao de um modelo
computacional o tempo padro de cada processo ou atividade. Tempos de setup,
movimentao, inspeo e espera, so tambm importantes e devem ser cuidadosamente
coletados.
Este trabalho busca uma anlise do desempenho de um novo sistema de manufatura
em fase de desenvolvimento, ou seja, um sistema ainda inexistente. No captulo 5, foi visto
que a coleta de dados varia com existncia ou no do sistema em estudo, sendo que no caso de
inexistncia torna esta tarefa mais difcil.
Os tempos coletados para a realizao deste trabalho foram tomados durante a
fabricao de prottipos em dispositivos alternativos e/ou durante a realizao de try out (teste
pr-operao) de aprovao dos equipamentos. Foram coletados 20 tempos para cada
atividade do fluxograma da Figura 6.3, porm as vrias condies em que foram realizadas
essas tomadas de tempos no permitem a realizao de uma anlise de distribuio, portanto
esses dados sero utilizados de formas determinstica.
As folhas de coleta de dados (Anexo 2) apresentam os valores tomados para cada
atividade e as condies de setup, movimentao e espera nas atividades que estes eventos
ocorrem.
Os tempos sero utilizados de forma determinstica, porm para o clculo do tempo
padro de cada atividade, a partir das folhas de coleta de dados (Anexo 2), foram feitas as
consideraes de habilidade, esforo, monotonia e fadiga, conforme apresentadas na
metodologia de clculo do tempo padro na seo 3.3 deste trabalho. Estas consideraes e o
clculo do tempo padro de cada atividade esto apresentadas nas planilhas de clculo de
tempo padro do (Anexo 3).
6.5 Desenvolvimento do Modelo
A partir dos modelos conceituais e coletas de dados definidos anteriormente foram
desenvolvidos os modelos computacionais. Para isto, foi utilizado o pacote de software
Promodel da Promodel Corporation, utilizado na disciplina Simulao do curso de mestrado
em Engenharia de Produo da UNIFEI. Para Leal et al. (2006) quando se utiliza o ProModel
aproveita-se de sua aceitao cientfica e seus recursos de animao. Conforme Harrel et al.
(2002) o ProModel um produto for Windows, que aproveita todas as vantagens do popular
ambiente operacional da Microsoft.
Captulo 6 Aplicao

72
Para construo de um modelo computacional, o ProModel trabalha com a definio
de vrios elementos, cujo funcionamento dos principais ser descrito a seguir:
Locations (Locais): Representam os lugares fixos do sistema, onde se realizam os
processos, so usadas para representar elementos como: workstations, buffers,
conveyors e queues. Neste elemento pode-se definir: capacidade, unidades
(simples ou mltiplas), setups, manuteno, nvel de detalhamento estatstico, alm
de regra de chagada e sada de matria.
Entities (Entidades): As entities so os itens a serem processados pelo sistema,
podendo ser: matria-prima, produtos, pallets, pessoas ou documentos. As entities
possuem velocidades definidas, alm de nvel estatstico como as locations. Elas
podem ser agrupadas ou divididas ao longo do processo produtivo, se
movimentando de uma location para outra utilizando uma rota definida ou uma
rede de trabalho.
Arrivals (Chegadas): Define a entrada das entities dentro do modelo. Podendo ser
definidas as quantidades, freqncia e perodos de chegada, bem com a lgica de
chegada. Pode-se tambm definir as chegadas atravs de um arquivo externo de
chegada de peas referenciado no File Editor.
Processing (Processamento): Consiste em uma tabela onde so definidas as
operaes de cada entity em cada location e o resource necessrio para esta
operao, e uma tabela de rotas que define o destino e a movimentao de cada
entity, bem como o modo pelo qual se d essa movimentao, e o resource
necessrio.
Resource (Recursos): So os elementos usados para transportar entities, executar
operaes, realizar manuteno sobre as locations ou outros, podem ser: pessoas
ou equipamentos. Um sistema pode ter um ou mais resources, sendo dotado de
movimento ou no. Contudo, para cada resource deve ter designado uma
pathnetwork, ou seja, um percurso na qual a movimentao se dar.
Ser descrito a seguir o desenvolvimento de cada modelo computacional realizado a
partir de cada um dos modelos conceituais definidos anteriormente, ressaltando sempre as
definies realizadas durante a modelagem no software ProModel e as consideraes
definidas no modelo conceitual.
O primeiro modelo computacional referido ao modelo conceitual da Figura 6.5 que
representa o subprocesso de solda projeo. Neste modelo, a porca solda M 8x1,25 montada
Captulo 6 Aplicao

73
nas peas Suporte em U c/ aba e Suporte em L, para formar os subconjuntos - Subcj.
Suporte em U com aba/porca e Subcj. Suporte em L c/ porca.
Um operador especializado comea realizando o setup para a fabricao do Subcj.
Suporte em U com aba/porca seguido da realizao de toda a produo para o atendimento
da demanda. Completado a produo, o operador faz o abastecimento de todos os itens
produzidos no estoque de entrada da operao 50.
Em uma segunda etapa o operador realiza o setup para a fabricao do Subcj. Suporte
em L c/ porca, e realiza tambm a fabricao de toda a produo para o atendimento da
demanda. Completado a produo, o operador faz o abastecimento de todos os itens
fabricados no estoque de entrada da operao 20.
O quadro 6.3 mostra os elementos para a construo do modelo computacional e a
Figura 6.9 mostra o leiaute do modelo construdo no ProModel.
O segundo modelo computacional referido ao modelo conceitual da Figura 6.6 que
representa o subprocesso de Subcjs. Montagem dos Braos. Neste modelo um soldador
especializado comea realizando a montagem do Subcj. Brao Interno LE num volume de
produo que atenda a demanda de montagem, e vai colocando todos os subconjuntos
produzidos no estoque de entrada da operao 30. Em uma segunda etapa o soldador coloca
sobre um carrinho manual todos itens necessrios montagem completa dos Sucjs. Braos LE
e LD e transporta o carrinho at prximo ao dispositivo de montagem da operao 30 onde o
soldador realiza a montagem de 01 Subcj. Brao LE e 01 Subcj. Brao LD por vez,
colocando os subconjuntos montados nos estoques de sadas. O carrinho manual tem
capacidade mxima para transportar peas suficientes para a realizao da montagem de 30
pares de Sucjs. Braos LE e LD, devendo o operador repetir a operao quantas vezes for
necessria para o atendimento da demanda. O transporte para a operao 40 de todo estoque
produzido realizado em uma s vez ao final do turno de trabalho pelo Abastecedor do
sistema de logstica da empresa.
O terceiro modelo computacional referido ao modelo conceitual da Figura 6.7 que
representa o subprocesso de Subcjs. Braos LE/LD e Placas. Neste modelo ser aproveitada a
capacidade ociosa de uma clula robotizada que tm seu leiaute idealizado para que o rob
no fique parado, ou seja, enquanto o operador realiza a preparao de um produto em um
dispositivo na posio mesa 1 o rob deve estar soldando um outro produto em outro
dispositivo na posio mesa 2, deste modo, o rob estar sempre soldando em uma das
Captulo 6 Aplicao

74
posies enquanto o operador estar tirando a pea produzida e preparando uma nova pea na
outra posio. Atualmente no turno 2, o dispositivo da posio mesa 1 est sendo utilizado
para a fabricao de um produto denominado Travessa 521 (que no pertence ao nosso
sistema de manufatura) e o dispositivo da posio mesa 2 est ocioso, fazendo com que o
rob fique parado durante a etapa de setup do operador. Com o objetivo de aproveitar este
tempo ocioso o dispositivo na posio mesa 2 ser utilizado para a fabricao dos
subconjuntos, sendo que a cada vez ser produzido 01 Kit contendo: 01 Subcj. Brao LE;
01 Subcj. Brao LD e 02 Placas. O transporte para a operao 50 e 70 de todo estoque
produzido realizado em uma s vez ao final do turno de trabalho pelo Abastecedor do
sistema de logstica da empresa.
Figura 6.11 mostra o leiaute do modelo construdo no ProModel. Apesar de serem necessrios
para a construo do modelo, os elementos referentes ao produto Travessa 521 (que no
pertence ao nosso sistema de manufatura) no ser demonstrado no quadro 6.6 por no serem
objeto deste trabalho.
O quarto e ltimo modelo computacional referido ao modelo conceitual da Figura
6.8 que representa o subprocesso da Linha de Montagem Final Eixo SW. Uma linha de
montagem ou leiaute em linha ou arranjo fsico por produto tem como caracterstica
principal disposio dos equipamentos segundo um roteiro predefinido, sendo que, em um
estgio inicial ou em uma primeira operao o produto comea a ser formado e nos
estgios ou operaes seguintes vo se acrescentando valores at a formao do produto final.
Deste modo, comum que os equipamentos de um estgio ou operao estejam dispostos
prximos dos equipamentos do estgio ou operao seguinte e com uma ligao entre eles que
possibilite a transferncia do produto, um a um, de um estgio para outro at o estgio ou
operao final. Neste modelo as atividades da operao 50 at a operao 100 sero realizadas
segundo as caractersticas de um arranjo fsico por produto e ao chegar na ltima operao o
produto Eixo SW estar em seu estado final. A proximidade entre os estgios, caracterstica
comum de um arranjo fsico por produto, no foi possvel neste modelo por causa do
aproveitamento de recursos j instalados e das restries dos espaos fsicos disponveis,
criando assim, uma situao especial para a transferncia do produto entre os estgios.
A programao dos quatros modelos inseridos no ProModel, esto mostradas no
Anexo 5.
Captulo 6 Aplicao

75

PROCESSO:
MONTAGEM DO SUBCJS. SUP. EM "L"C/ PORCA E SUP. "U" C/
ABA/PORCA
Estoque de Entrada
Estoque de Saida
Estoque Operao 20
Estoque Operao 50
Lote Subcj. Suporte em U com
aba/porca
Lote Sucj. Suporte em L c/ porca
Suporte em L
Porcas M 8x1,26
Suporte em U c/ Aba
LOCAL:
ENTITIES
Entrada Sada
LOCATIONS ARRIVALS
Suporte em U c/ Aba
Suporte em L
Subcj. Suporte em U com
aba/porca (SSUCAP)
Sucj. Suporte em L c/ porca
(SSLCP)
SUBCONJUNTOS SOLDA PROJEAO
Porcas M 8x1,25

Quadro 6.3 Elementos ProModel - Subcjs. Solda Projeo
Figura 6.9 Modelo no ProModel Subcjs. Solda Projeo
Captulo 6 Aplicao

76

Lote 30 BRINLD
Lote 30 BELE
Lote 30 BELD
Dispositivo Montagem
Operao 30
Sucj. Suporte em L c/ porca (SSLCP)
Sucj. Suporte em L c/
porca (SSLCP)
Brao Interno LE
Subcj. Brao Interno LE (SBRINLE)
Brao Interno LE
Subcj. Brao Interno LE (SBRINLE)
Brao Esxterno LE
Brao Esxterno LD
Buchas
Brao Interno LD
Carro Transporte Manual
Estoque de Saida
Operao 30
Brao Externo LE
Brao Externo LD,
Buchas
PROCESSO:
Estoque de Entrada
ARRIVALS
MONTAGEM DOS SUBCJS. BRAOS LE / LD
SUBCONJUNTOS MONTAGEN DOS BRAOS
Subcj. Brao LE (SBLE)
Subcj. Brao LD (SBLD,)
LOCAL:
ENTITIES
Entrada Sada
LOCATIONS
Estoque de Saida
Operao 20
Dispositivo Montagem
Operao 20
Carrinho Transporte
Manual
Lote 30 Buchas
Brao Interno LD
Carro Transporte Manual
Lote 30 SBRINLE

Quadro 6.4 Elementos ProModel - Subcjs. Montagem dos Braos
Figura 6.10 Modelo no ProModel Subcjs. Montagem dos Braos
Captulo 6 Aplicao

77
Sada
Subcj. Brao LE Soldados
(SBLE)
Subcj. Brao LD Soldados
(SBLD)
Placas
Subcj. Brao LD (SBLD)
Subcj. Brao LE (SBLE)
Travas
Travas
Estoque de Entrada Subconjunto Brao LD (SBLD)
Dispositivo Montagem na
posio mesa 2
Estoque de Saida
Placas
PROCESSO:
LOCAL:
LOCATIONS
Placas
SUBCONJUNTOS BRAOS LE/LD E PLACAS
CLULA DE SOLDAGEM ROBOTIZADA
Subconjunto Brao LE (SBLE)
ENTITIES
ARRIVALS
Entrada

Figura 6.11 Modelo no ProModel Subcjs. Braos LE/LD e Placas
Quadro 6.5 Elementos ProModel - Subcjs. Braos LE/LD e Placas
Captulo 6 Aplicao

78
ARRIVALS
Suporte em U
Subcj. Brao LE Soldados (SBLD)
Subcj. Brao LE Soldados (SBLE)
Tubos
Olhetes
(SBLE)
(SBLD)
Subcj. Suporte em U com
aba/porca (SSUCAP)
Operao 50 - Montagem
de Kit
Tubos
Olhetes
Suporte em U
Subconjunto "Eixo SW"- KIT
(SESW_KIT)
LOCATIONS
ENTITIES
Entrada Sada
Operao 80 -
Montagem das Placas
no "Eixo SW"
Subconjunto "Eixo SW"-
Reaparado
(SESW_Reparado)
Completo
(SESW_Completo)
Operao 90 -
Usinagem do "Eixo
SW"
Completo
(SESW_Completo)
Usinado (SESW_Usinado)
Sem Placas
(SESW_SEM_PLACAS)
Subconjunto "Eixo SW"- KIT
(SESW_KIT)
Operao 60 -
Montagem "Eixo SW"
Operao 100 -
Acabamento /
Inspeo
Usinado (SESW_Usinado)
"Eixo SW"
(Eixo_SW)
Operao 70 -
Soldagem Manual do
"Eixo SW"
Sem Placas
(SESW_SEM_PLACAS)
Reaparado
(SESW_Reparado)
PROCESSO:
LOCAL:
MONTAGEM FINAL DO "EIXO SW"
LINHA DE MONTAGEM FINAL "EIXO SW"
Subcj. Suporte em U com aba/porca (SSUCAP)
Estoque de Entrada
Estoque de Saida

Quadro 6.6 Elementos ProModel Linha de Montagem Final Eixo SW
Figura 6.12 Modelo no ProModel Linha de Montagem Final Eixo SW
Captulo 6 Aplicao

79
6.6 Verificao e Validao dos Modelos
Em todos os passos anteriores da aplicao da simulao houve sempre a participao
e envolvimento dos especialistas da engenharia de desenvolvimento responsveis pela
implantao deste novo sistema de manufatura. Aps a construo de um modelo era efetuada
a simulao, monitorando-se de perto cada operao atravs do recurso de animao
possibilitado pelo software, verificando, deste modo, se o modelo funcionava conforme
pretendido, sempre com a preocupao de que o modelo refletisse o sistema real que se estava
idealizando.
Validar um modelo avaliar o quanto ele se aproxima do sistema real assegurando
que ele sirva para o propsito ao qual foi criado. Neste trabalho, o processo de validao
contou com a dificuldade do sistema real ainda no existir, o que tornou impossvel valid-lo
atravs desta comparao (Turing test).
Buscou-se ento validar os modelos atravs da comparao dos resultados obtidos
com a simulao e os resultados esperados pela equipe de especialistas e futuros usurios do
sistema, ou seja, foram feitas rodadas de simulao com dados tericos e/ou suposies feitas
pelos participantes da equipe, que analisando os resultados aceitaram que o modelo
representativo do problema estava de acordo com os propsitos para o qual foi criado. Nesta
fase, foi tambm utilizado o recurso de animao possibilitado pelo software, atravs do qual,
foi possvel integrar facilmente os futuros usurios do sistema, alm de motiv-los para o
envolvimento com o estudo que foi realizado.
Como fechamento final do processo de validao foi realizado um documento de
Aceite que credencia oficialmente o modelo de simulao criado como aceitvel para o
propsito do estudo.
6.7 Experimentao e Anlise dos Resultados
Nesta fase so executadas as simulaes e analisados os resultados obtidos de modo a
avaliar a performance do novo sistema de manufatura que se pretende implantar. As
avaliaes da operacionalizao do sistema e as necessidades ou no de melhorias ou
correes sero analisadas pela equipe de especialistas responsveis pelo desenvolvimento,
com a participao dos futuros usurios do sistema. Deve fazer parte destas anlises a
capacidade mxima do novo sistema de manufatura, a avaliao na utilizao da mo de obra
especificada, a avaliao da utilizao dos equipamentos adquiridos e/ou a serem adquiridos e
os ajustes a serem realizados quando a demanda do cliente for maior ou menor que a
capacidade mxima do sistema.
Captulo 6 Aplicao

80
Antes da realizao do experimento e anlise dos resultados, as seguintes observaes
devem ser feitas:
O desenvolvimento do novo sistema de manufatura teve como base uma demanda
prevista de 39600 conjuntos por ano. (mdia de 150 conjuntos / dia), (Takt time
3.5 min / conjunto)
esperado que a demanda prevista seja atendida em 01 turno de trabalho de 8,75
horas.
Para a mquina de solda projeo, clula robotizada e linha de montagem,
existem um tempo de setup inicial que ser deduzido no tempo de simulao.
Tempos de setup que existam aps o incio da produo j esto programados no
modelo.
Os estoques intermedirios de entrada e sada de peas so todos dimensionados
para atender a produo de 01 turno, assim esperado que no haja estoque em
processo.
O fluxograma da Figura 6.3 obtido no mapeamento do processo foi dividido em 04
arranjos fsicos, que resultaram em 04 modelos computacionais com simulaes
independentes, porm, fica evidente a dependncia estabelecida entre os modelos,
sendo que o processo de um no poder ter incio se o seu anterior no tiver
comeado ou at mesmo j concludo sua produo.
Como foi descrito anteriormente na fase de formulao e planejamento do modelo, no
fluxograma da Figura 6.3 esto apresentadas todas as atividades que devem ser executadas na
fabricao do produto Eixo SW. Foram tambm representados no mesmo fluxograma os
limites dos arranjos fsicos definidos e as atividades que os compe, destacando assim, uma
interligao entre as atividades realizadas em cada tipo de arranjo fsico, e por conseqncia,
tambm uma interligao entre eles.
Como os modelos de simulao foram criados a partir dos modelos conceituais
definidos em cada arranjo fsico, e como cada arranjo fsico est ligado entre si, os
experimentos de simulao tiveram incio pelo modelo da Figura 6.9 e foram acontecendo
sucessivamente at o modelo da Figura 6.12.
Todos os experimentos de simulao foram realizados no software ProModel. Este
software apresenta relatrios onde possvel obter informaes sobre o percentual de tempo
em que cada mquina ficou em operao (Operation), em preparao (Setup), inativa (Idle),
bloqueada (Blocked), fora de operao (Down) e aguardando operao (Waiting), bem como
sobre o percentual de tempo em que cada operador esteve trabalhando na produo. Para cada
Captulo 6 Aplicao

81
um dos modelos foram, ainda, definidas varveis que permitem avaliar a capacidade mxima
de produo.
A Figura 6.13 apresenta as telas com os resultados da execuo da simulao do
modelo da Figura 6.9 - Subcjs. Solda Projeo - realizado no software ProModel.

Por meio da anlise dos resultados apresentados nos relatrios da Figura 6.13, pode-se
verificar que para a produo da demanda prevista de 150 Subcj. Suporte em U com
Figura 6.13 Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs. Solda Projeo
Mquina de Solda a Projeo
Captulo 6 Aplicao

82
aba/porca (SSUCAP) e 150 Subcj. Suporte em L c/ porca (SSLCP) so necessrias 1,99
horas de disponibilidade da mquina de solda projeo e o mesmo tempo de utilizao de uma
mo de obra direta (MOD) para a execuo do servio. Pode-se observar tambm que
grande o percentual de tempo de inatividade tanto para a mquina quanto para o operador.
modelo da Figura 6.10 - Subcjs. Montagem dos Braos - realizado no software ProModel.

Por meio da anlise dos resultados apresentados na Figura 6.14, pode-se verificar que
para a produo da demanda prevista de 150 Subcj. Brao LE (SBLE) e 150 Subcj. Brao LD
(SBLD) so necessrias 8,52 horas de produo e que para isso necessrio a utilizao de
uma mo de obra direta (MOD) durante um turno de trabalho. Pode-se observar tambm que a
parte da clula utilizada para a soldagem do Subcj. Brao Interno LE (SBRINLE) tem sua
ocupao encerrada com 1,18 horas de trabalho, despertando assim para uma oportunidade de
melhoria, onde um rearranjo da clula possibilite a liberao do equipamento de solda para
utilizao em outros servios.
Figura 6.14 Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs. Montagem dos Braos
Clula de Montagem
Captulo 6 Aplicao

83
modelo da Figura 6.11 - Subcjs. Braos LE/LD e Placas - realizado no software ProModel.

verificar que no foi possvel atender a demanda prevista de 150 Subcj. Brao LE Soldados
(SBLE) e 150 Subcj. Brao LD Soldados (SBLD). Pode-se observar tambm que a ocupao
Figura 6.15 Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs. Braos LE/LD e Placas
Clula Robotizada
Captulo 6 Aplicao

84
de 100% do rob conforme previsto foi atendida, porm, o tempo de utilizao exigido pelo
produto Travessa 521 impossibilita que as metas de produo para os novos produtos sejam
alcanadas. Uma segunda execuo de simulao foi realizada, agora considerando a clula
trabalhando somente na montagem dos subconjuntos objetos deste trabalho, e sua anlise
feita a seguir com o auxlio da Figura 6.16.

Para esta segunda simulao foram desabilitadas todas as definies anteriormentes
realizadas para o produto Travessa 521, e atravs da anlise dos resultados apresentados na
tela da Figura 6.16, pode-se verificar que ainda no foi possvel atender totalmente a demanda
prevista de 150 Subcj. Brao LE Soldados (SBLE) e 150 Subcj. Brao LD Soldados (SBLD).
Porm, fica identificada que desta maneira possvel a fabricao de 16,12 kits de
subconjuntos por hora, portanto necessrio trabalhar mais 3,5 horas para atendimento da
demanda prevista.
modelo da Figura 6.12- Linha de Montagem Final Eixo SW - realizado no software
ProModel.
Figura 6.16 Resultados da Segunda Execuo da Simulao ProModel Subcjs. Braos e Placas
Clula Robotizada
Captulo 6 Aplicao

85

Figura 6.17 Resultados da Execuo da Simulao ProModel
Linha de Montagem Final Eixo SW
Captulo 6 Aplicao

86
realizar as seguintes observaes:
No possvel atender a demanda prevista de 150 Eixos SW em apenas um
turno de trabalho.
Os operadores 1,2,5 e 6 tem suas utilizaes abaixo de 50 % do tempo disponvel.
As operaes 60 e 80 esto apresentando sadas menores que as entradas.
A tarefa de transferncia de produtos um a um entre as operaes 60 e 70 foi
considerada como cansativas para o operador.
Conforme pode ser visto no Anexo 4, o clculo para o balanceamento desta linha de
montagem apresenta como 07 a indicao para o nmero de postos de trabalho para um tempo
de ciclo (Takt time) de 3,5 min por conjunto Eixo SW montado. Como pode ser observado
pelos tempos disponveis nas folhas de coleta de dados os tempos das operaes 60, 70 e 80
esto distantes do tempo de ciclo de produo (Takt time), portanto o resultado de no
atendimento da demanda j era esperado. Pode-se notar tambm que o nmero de postos de
trabalho disponveis para o sistema produtivo 06 e que o aumento de 01 posto de trabalho
indicado no clculo de balanceamento da linha, o que possibilitaria a diviso das tarefas
destas operaes, porm, devido s condies restritas de rea livre esta possibilidade foi
descartada.
Considerando que neste momento nenhuma melhoria tcnica ser realizada para
diminuir os tempos das operaes e observando os resultados de utilizao dos operadores
apresentados na Figura 6.13 e 6.17, foram analisadas e sugeridas as mudanas apresentadas
no Quadro 6.7 para melhorar a utilizao dos operadores do sistema de manufatura e
aumentar capacidade da linha de montagem.

Passou a realizar tambm a operao 10 - Mquina de Solda Projeo
6 Passou a fazer o transporte de peas da Operao 60 para a Operao 70
Mudanas Sugeridas Operador
1 Retirado do sistema produtivo
2 Passou a executar tambm a operao 50
3 Passou a realizar parte do Trabalho da Operao 80
4 Dividiu sua operao com o operador 3
5

Essas mudanas foram colocadas no modelo da Figura 6.11 - linha de montagem
Eixo SW, e uma nova rodada de simulao foi realizada.
modelo modificado da Figura 6.12, realizado no software ProModel.
Quadro 6.7 Mudanas Sugeridas Linha de Montagem Final Eixo SW
Captulo 6 Aplicao

87

Linha de Montagem Final Eixo SW com Modificaes
Captulo 6 Aplicao

88
verificar que as mudanas sugeridas apresentaram os seguintes resultados:
Aumento mdio de 3,9% na capacidade de produo da linha de montagem.
Em funo da redistribuio das tarefas os operadores 2,5 e 6 apresentam uma
elevao mdia de 20% em suas utilizaes.
O operador 1 pode ser retirado do sistema sem causar problemas no funcionamento
do sistema.
A produo de Subcjs. Solda Projeo (Figura 6.13) cuja demanda prevista de
300 subconjuntos (SSUCAP) e (SSLCP) foi realizada pelo operador 5 durante o
perodo de funcionamento da linha, o que elimina a previso de contratao de 01
mo de obra direta para execuo de trabalho na mquina de solda projeo.
At agora todas as experincias de simulao para a linha de montagem foram
realizadas com um operador realizando o transporte de peas em lote unitrio. Por um outro
lado, necessrio ressaltar que se a capacidade da linha 79 conjuntos por turno, ento o
operador 5 que est realizando o transporte da operao 60 para 70 vai realizar este
movimento 158 vezes, fazendo em mdia um percurso de 10 Km ao final da jornada de
trabalho.
Uma soluo a ser considerada para este problema a realizao de uma defasagem no
incio da jornada de trabalho da operao 60 em relao s operaes posteriores,
possibilitando desta forma o transporte em lotes maiores. A questo neste momento definir o
tamanho do lote e conseqentemente o tempo de defasagem na jornada de trabalho. No
difcil calcular a partir dos resultados apresentados na Figura 6.18, que a quantidade mdia de
peas produzidas na operao 70 de 20 peas por hora, e que a operao 60 consome 2 horas
e 07 min para produzi-las.
A Figura 6.19 apresenta as telas com os resultados da execuo da simulao
considerando que o operador 3 iniciou sua jornada de trabalho 2 horas defasadas dos outros
operadores da linha de montagem, e que o operador 6 realizou o transporte em lote de 20
conjuntos.
Se realizada a comparao dos resultados apresentados na Figura 6.18 e os resultados
da Figura 6.19, pode-se verificar que o operador 6 teve sua utilizao diminuda
consideravelmente em funo da reduo do nmero de movimentos de transporte realizados.
Pode-se observar tambm que a realizao do transporte em lote de 20 peas no trouxe
mudanas significativas no desempenho da linha.

Captulo 6 Aplicao

89

Linha de Montagem Final Eixo SW Transporte em Lote de 20 Peas
Captulo 6 Aplicao

90
At este momento o trabalho foi realizado buscando informaes e fazendo ajustes
para que o novo sistema de manufatura fosse implantado para atender a demanda prevista de
150 conjuntos por dia. Porm, junto com a informao de aprovao do PPAP o cliente
enviou um programa de produo para o primeiro ano apresentando uma demanda 67%
menor do que a prevista. Nesta nova condio, o sistema deve ser ajustado para produzir 50
conjuntos por dia em um turno de 8,8 horas (5,7 conjuntos por hora) (Takt time 10,5 min por
conjunto). Considerando estas alteraes e estando o novo sistema de manufatura em fase
final de implantao, foi solicitado pelo gerente de produo aos responsveis pelo
desenvolvimento, que ajudassem com informaes para as seguintes decises:
Quantos funcionrios devem ser contratados?
Quantos devem ser soldadores e quantos devem ser ajudantes?
Como esses funcionrios devem ser distribudos?
Qual ser o nvel de utilizao de cada funcionrio?
Por quanto tempo os equipamentos e os postos de trabalhos podero ser utilizados
em outras tarefas?
possvel alterar o modelo de simulao com vista realizao de treinamentos?
comum nesta fase de implantao que funcionrios sejam contratados e colocados
em postos de trabalho sem conhecer ou entender completamente o sistema de produo do
qual faz parte, portanto no se integrando ou interagindo completamente com os diversos
tipos de tarefas executadas dentro deste sistema. Quando a gerncia de produo necessita
realizar remanejamento de servios, redistribuio de tarefas e/ou melhorias na utilizao
destes funcionrios, eles apresentam resistncia e/ou insatisfao muitas vezes por no
conseguirem entender os motivos das alteraes. Este trabalho pretende considerar neste
momento que o recurso de animao apresentado pelo software de simulao um meio de
fcil entendimento que pode ser usado na integrao e treinamento de novos funcionrios com
o sistema produtivo no qual vo trabalhar.
A Figura 6.20A at 6.20D apresenta as telas com os resultados da execuo da
simulao no software ProModel, para cada um dos modelos e de acordo com as novas
condies de demanda.
O operador 1 em vermelho teve seu turno de trabalho dividido nos postos de trabalhos
onde esto indicados. A partir dos resultados obtidos, foi montado o Quadro 6.8 com um
relatrio de resultado da simulao. Pode-se observar que neste relatrio esto todas as
informaes para as tomadas de decises necessrias implantao do novo sistema de
manufatura. O operador 3 da clula robotizada um operador pertencente a outro sistema de
Captulo 6 Aplicao

91
manufatura e que tem seu tempo disponvel aproveitado para este novo sistema, portanto ele
presente em qualquer que seja o volume de demanda e no est indicado no quadro.

Operador2
Operador3
Operador1
07:40
05:30
05:30
15:18
15:18
15:18
06:40
05:30
07:40
Operador4
10:30
15:18
Modo de Operao
Executa todo lote at o fm
da jornada de trabalho
Executa a operao e
realiza o transporte
Executa todo o Lote
Soldador Ajudante
Operadores
Simulao
10:30 15:18
Jornada por Posto Jornada de Trabalho
15:18
Executa a operao em
lotes de 25 conjuntos
Executa a operao em
Executa a operao em
Executa a operao em
lotes de 25 conjuntos - a
cada lote segue para
operao 70
Executa todo o lote e vai
para a operao 100
Relatrio de Resultados de Simulao
05:30 06:40
15:18 19:50
Produto Final Responsvel Simulao
Data de Realizao
Demanda
Sistema de Manufatutra
Software Utilizado
Cliente
Montagem "Eixo SW" 03/003/2007
15:18 01:06
Responsvel Produo
Data de Reviso
X
"Eixo SW"
13200 - Conjuntos por ano
X
Jos Benedito
Mrio Coura
4 Total de Fucionrios
X
ProModel - Verso 4.22
X
03/003/2007
Sim No
Sim
Sim
Sim
Sim
70
80
90
100
30
40
50
60
Fim
Oper.
10
20
Contratar?
Incio Fim Incio

Este captulo fez uma aplicao de simulao computacional que avaliou a
performance de um sistema de manufatura que ainda no existe, ou seja, avaliou como este
novo sistema dever funcionar futuramente.
A aplicao permitiu verificar na prtica a importncia do uso de uma metodologia
para o desenvolvimento de um estudo de simulao. Para o caso deste trabalho foi usada a
metodologia proposta de Harrel et al. (2002) etapas em um estudo de simulao.
Foi realizado tambm um estudo de caso para o atendimento de uma condio especial
de demanda, 67% menor do que aquela definida para a criao do novo sistema de
manufatura.

Quadro 6.8 Relatrio de Resultado de Simulao Sistema de Manufatura Eixo SW
Informaes para Implantao - Demanda 50 Conjuntos/dia
Captulo 6 Aplicao

92

Figura 6.20A - Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs. Solda
Projeo - Demanda 50 Conjuntos/dia
Figura 6.20B - Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs.
Montagem dos Braos - Demanda 50 Conjuntos/dia
Captulo 6 Aplicao

93

Figura 6.20C - Resultados da Execuo da Simulao ProModel Subcjs.
Braos LE/LD e Placas - Demanda 50 Conjuntos/dia
Figura 6.20D - Resultados da Execuo da Simulao ProModel Linha de
Montagem Final Eixo SW - Demanda 50 Conjuntos/dia
Captulo 7 Concluso

94
7 CONCLUSO
O presente captulo tem por objetivo apresentar as concluses sobre o trabalho.
Primeiramente sero feitos alguns comentrios sobre o objetivo que norteou o estudo e os
resultados obtidos, em seguida sero propostas algumas sugestes para trabalhos futuros e por
ltimo, ser feita uma considerao final.
7.2 Comentrios e Contribuio do Trabalho
Conforme foi definido anteriormente, objetivo deste trabalho o uso da simulao
para realizar uma avaliao preventiva do desempenho de um sistema de manufatura em fase
de desenvolvimento, ou seja, ainda no implantado. Antes da aplicao da simulao, era
dvida entre os responsveis pela implantao e uso do novo sistema de como seria o
comportamento e desempenho durante a operao. Sabia-se quais equipamentos e mquinas
seriam utilizados e quantos operadores deveriam ser contratados. Tinha-se concebido como os
equipamentos deveriam ser distribudos nas reas livres disponveis. Tinha-se tambm
conhecimento das capacidades mdias de cada posto de trabalho (inclusive daqueles que no
atenderiam a demanda prevista em um nico turno de trabalho), porm, existiam dvidas de
como tudo isso seria integrado.
A simulao computacional mostrou ser uma ferramenta extremamente eficaz para a
previso de resultados onde ainda no possvel obter dados reais. importante ressaltar que
o recurso de animao apresentado pelo software foi decisivo durante a elaborao,
verificao, validao e execuo dos modelos, pois foi atravs dele que todos os envolvidos
foram tendo uma melhor percepo de como o novo sistema de manufatura funcionaria na
realidade, assim, sugestes de melhorias e mudanas foram ocorrendo e sendo testadas
rapidamente em novos modelos.
Ao final do trabalho obteve-se uma dimenso bem prxima da realidade de como seria
o funcionamento e a performance do novo sistema, e quais seriam os desafios a serem
enfrentados. O relatrio de resultados de simulao apresentados no Quadro 7.1 foi elaborado
a partir da anlise dos resultados obtidos aps a realizao dos experimentos, conforme
apresentados no captulo 6, e comparando com que foi previsto pelos especialistas na Tabela
6.1 da seo 6.3. importante ressaltar que a economia anual de R$ 102.389,61 referente a
Captulo 7 Concluso

95
gastos com recursos que foram inicialmente considerados necessrios que fizeram parte do
oramento apresentado durante a participao da concorrncia e que podem ser eliminados
antes da implantao do novo sistema de manufatura.
R$ 102.389,81 Total
-
-
-
-
Sim
Sim
Sim
Sim
1
1
2
13939
1
1
1
2
2,6 9
Subcjs. Montagem dos Braos
Subcjs. Braos LE/LD e Placa
ha de Montagen Final "Eixo S
1
Produto Final
Cliente
11
35
R$ em 1 Ano
2
Data de Realizao
Data de Reviso
Responsvel Simulao
Responsvel Produo
Software Utilizado
Sistema de Manufatutra
4650
1
Relatrio Final de Resultados de Simulao do Novo Sistema de Manufatura
1
600
1
Postos de Trabalho
Capacidade Prod.
Conjuntos / Hora
Equipamentos
1
Sim
Subcjs. Solda Projeo
1
Operador (Horas /Ano)
Dispositivo de Montagem dos Braos LELD 1
2
1
0
Sim
Sim
1
2325
Sim
Sim
Sim
Sim
Equipamentos Pneumticos e Bancada p/ Acab
0,25 151
Dispsoitivo de Montagem e Solda das Placas no
Robs de Solda
Dispsoitivo de Montagem e Solda do "Eixo SW
Clula Robotizada
Dispositivo de Solda p/ Cleula Robotizada
Turnos
Necessri
os
Investimentos
Necessrios Orados
Montagem "Eixo SW" 03/003/2007
Economia
-
R$ 20.661,16
-
-
Mrio Coura
ProModel - Verso 4.22 03/003/2007
"Eixo SW" Jos Benedito
-
-
-
R$ 1.666,67
R$ 80.061,98
Sim
Sim
-
-
Sim
Sim
-
-
-

Em funo de uma mudana nas expectativas do cliente o sistema ser implantado em
uma condio de utilizao 67% menor do que era previsto inicialmente, porm, como os
modelos de simulao j estavam prontos, foi possvel realizar rapidamente as mudanas
necessrias para a realizao dos ajustes, fornecendo detalhes no nvel de modos de operao.
Esses resultados foram apresentados no Quadro 6.8 do captulo anterior e confirmam as
afirmaes de que a simulao uma ferramenta para a tomada de decises.
Apesar de no ter sido um objetivo, este trabalho tambm vislumbrou como
importante o uso do recurso de animao apresentado pelo software como ferramenta para
facilitar a comunicao entre a superviso e a mo de obra direta. Este recurso possibilita
transmitir facilmente, de maneira clara e objetiva, como se deseja que uma tarefa seja
executada e qual o desempenho esperado, buscando o comprometimento e a participao do
funcionrio.
Uma outra viso deste trabalho quanto utilizao da simulao na fase de
realizao de oramentos. Nesta fase realizado um pr-desenvolvimento, ou seja, o sistema
de manufatura inicialmente idealizado, muitas vezes baseado apenas na experincia do
oramentista, a partir de desenhos e especificaes tcnicas fornecidas pelo cliente. Quanto
Quadro 7.1 Relatrio Final de Resultado de Simulao Novo Sistema de Manufatura
Captulo 7 Concluso

96
mais o oramento se aproximar da realidade maior ser a competitividade em relao ao que
se estiver sendo orado.
7.3 Sugestes para Trabalhos Futuros
Como sugestes para trabalhos futuros seguindo a mesma linha desta dissertao,
prope-se:

Aps implantao do sistema de manufatura, realizar novos levantamentos de
tempos e refazer a simulao com dados estocsticos;
Realizar uma nova simulao do sistema de manufatura, avaliando investimentos e
ganhos com a construo ou liberao de uma rea prpria para operar o sistema;
Realizar um trabalho de simulao em um projeto de sistema produtivo em fase de
oramento para o cliente.
Realizar um trabalho com enfoque do uso da simulao, como ferramenta para
motivao comportamental na realizao de tarefas.
7.4 Consideraes finais
O presente trabalho buscou aplicar de forma sistematizada as tcnicas de simulao
em um sistema de manufatura de um produto em fase de desenvolvimento. A aplicao do
estudo da simulao no se limita ao uso dos recursos apresentados pelo software de
simulao, mas depende totalmente do conhecimento e da sinergia entre a equipe de
responsveis pelo sistema que est sendo simulado (usurios dos resultados obtidos) e pelo
responsvel pela realizao do modelo (modelador), mesmo que este ltimo seja tambm
parte da equipe e profundo conhecedor do sistema. Esta participao possibilita uma
elaborao rpida e representativa do modelo, uma melhor qualidade dos dados inseridos e a
obteno de resultados confiveis. Por no ser uma tarefa simples, a aplicao da simulao
exige disciplina e organizao, valendo ressaltar neste momento a importante contribuio do
mapeamento de processo como uma ferramenta de definio, anlise, visualizao grfica
de atividades, documentao e registro. Outro fato relevante o de se ter obtido resultados
significativos com a aplicao da simulao em um sistema considerado simples e ainda no
existente, possibilitando correes de diretrizes, melhor visualizao de problemas futuros e
tomadas de decises que poderiam levar a cobranas do tipo tinha que se ter pensado nisso
antes!.
Como Vantagens do uso da simulao, este trabalho pode destacar:
1. Estimativa de desempenho de sistemas ainda no implantados.
Captulo 7 Concluso

97
2. Facilidade de visualizao do sistema atravs do recurso de animao.
3. Ajuda a visualizar o funcionamento do sistema, facilitando treinamento e
entendimentos.
4. Processo de modelagem evolutivo: modelo vai aumento de complexidade aos
poucos.
5. Facilidade para a realizao de mudanas de condies de operao do sistema.

importante tambm destacar algumas desvantagens do uso da simulao, observadas
durante o estudo:
1. Desenvolvimento de modelos consome muito tempo.
2. Necessidade de treinamento especial para a realizao do modelo.
3. Uso em situaes cuja soluo analtica mais simples.
Referncias Bibliogrficas

98
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
ARONS, H. S.; BOER, C. A. Storage and retrieval of discrete-event simulation models.
Faculty of Economics, Erasmus University, Rotterdam, Netherlands. Simulation Practice and
Theory, n.8, pp. 555-576. 2001.

BANKS, J. Introduction to simulation. Proceedings of the Winter Simulation Conference.
Atlanta, 2000.

BARNES, R. M. Estudo de Movimentos e de Tempos: Projeto e Medida de Trabalho.
Traduo da sexta edio americana. Editora Edgard Blucher Ltda, 1986.

BARTON, R. R. Designing Simulation Experiments. Proceedings of the Winter Simulation
Conference, USA, 2004.

BERENDS, P. e ROMME, G. Simulation as a research tool in management studies.
European Management Journal, vol 17, n.6, 1999.

BLACK. J.T. O projeto da fabrica com futuro. Porto Alegre, Bookman, 1998.

BOGHI C. e SHITSUKA R., Aplicaes Prticas com Microsoft Office Excel 2003 e Solver:
Ferramentas Computacionais para Tomada de Deciso. 1. Ed. So Paulo: rica,2005.

BRESSAN, G. Modelagem e Simulao de Sistemas Computacionais. LARC, PCS/EPUSP
2002.

BRIGHENTI, J. R. N. Simulao e otimizao de uma linha de manufatura em fase de
projeto. Dissertao (Mestrado apresentada ao Programa de Ps-Graduao em Engenharia de
Produo), Universidade Federal de Engenharia de Itajub, Itajub, 2006.

CARSON, J. S. Introduction to Modeling And Simulation. Proceedings of the Winter
Simulation Conference, U.S.A, 2004.

CHIAVENATO, I. Iniciao a administrao da produo, So Paulo, Makron, 1991.

DICESARE, F.; HARHALAKIS, G.; PROTH, J. M.; VERNADAT, F. Pactice of Petris Nets
in Manufacturing. chapman and hall, London, 1993.

DUARTE, R. N. Simulao computacional: Anlise de uma clula de manufatura em
lotes do setor de auto-peas. Dissertao de mestrado em engenharia de produo. UNIFEI,
Itajub, MG, 2003.

FRANCISCHINI, P. G.; FEGYVERES, A. Arranjo Fsico. Gesto de Operaes. So Paulo:
Edgar Blcher, 1997.

GAVIRA, Muriel O. Simulao computacional como uma ferramenta de aquisio de
conhecimento. Dissertao de mestrado em engenharia de produo. USP, So Carlos, SP,
2003.


99
GONALVES, J. E. L. As empresas so grandes colees de processos. 6 RAE - Revista de
Administrao de Empresas, So Paulo, Jan./Mar. 2000.

HARREL, C. R.; MOTT, J. R. A.; BATEMAN, R. E.; BOWDEN, R. G.; GOOG, T. J.
Simulao: Otimizando os Sistemas. Belge Engenharia e Sistemas Ltda, IMAM, 2 ed. So
Paulo, SP, 2002.

HOLLOCKS, W. B. Discrete-event simulation: an inquiry into user practice. Simulation
Practice and Theory, 8, 451-471, 2001.

JOHNSON A. L. & MONTGOMERY C. D., Operations Research in Production Planning,
Scheduling, and Inventory Control. Georgia Institute of Technology, 1974.

JUNG, C. F. Metodologia Cientfica: nfase em Pesquisa Tecnolgica, 3 Edio Revisada e
Ampliada, FACCAT, 2003.

KRAJEWSKI, L. J.; RITZMAN, L. P. Administrao da Produo e Operaes. So Paulo:
Prentice Hill, 2004.

KUMAR, S.; PHROMMATHED, P. Improving a manufacturing process by mapping and
simulation of critical operations. College of Business, University of St. Thomas, Minneapolis,
Minnesota, USA. Journal of Manufacturing Technology Management Vol. 17, No. 1, pp. 104-
132, 2006.

LAW, A. M.; MCCOMAS, M. G. Simulation of Manufacturing Systems. Proceedings of the
Winter Simulation Conference. Tucson, 1999.

LAW, A. M. How to Build Valid and Credible Simulation Models. WSC, EUA, Dezembro
2006.

LEAL, F. Um diagnstico do processo de atendimento a clientes em uma agncia bancria
atravs de mapeamento de processo e simulao computacional. Dissertao (Mestrado em
Eng. de Produo) Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo, Universidade
Federal de Itajub, Itajub, MG, 2003.

LEAL, F.; MUSSIO F. B.; ALMEIDA, D. A. Processo interativo de aprendizagem do
clculo doTempo padro atravs de uma ferramenta visual. Artigo do Programa de Ps-
Graduao em Engenharia de Produo, Universidade Federal de Itajub, Itajub, MG, 2004.

LEAL, F.; MONTEVECHI, J. A. B.; ALMEIDA, D. A.; PINHO, A. F.; MARINS F. A. S.;
OLIVEIRA, J. B. Anlise da Capacidade de Produo e Dimensionamento de Estoques no
Estudo de um Novo Processo de Manufatura Atravs da Simulao de Eventos Discretos,
Artigo SOBRAPO, 2006.

LACHTERMACHER, Gerson. Pesquisa Operacional na Tomada de Decises. 3. Ed. Rio de
Janeiro: Editora Campos Ltda., 2002.

MIYAGI, P. E.; FILHO, D. J. S.; MARUYAMA, N. Curso de ProModel. Escola Politcnica
da Universidade de So Paulo, So Paulo, SP 2006.


100
MIYAGI, P. E. Introduo a Simulao Discreta. Escola Politcnica da Universidade de So
Paulo, Departamento de Engenharia Mecatrnica e de Sistemas Mecnicos,So Paulo, SP
2004.

MONTEVECHI, J.A.B.; DUARTE, R.; NILSON, G.V. O uso da simulao para anlise do
layout de uma clula de manufatura. Revista Pesquisa e Desenvolvimento Engenharia de
Produo, 2003.

MONTEVECHI, J.A.B. Apostila do curso de simulao. Programa de Ps-Graduao em
Engenharia de Produo, Universidade Federal de Itajub, Itajub, MG, 2004.

MOORE H. J. & WEATHERFORD R. L. Tomada de Deciso em administrao com
Planilhas Eletrnicas. 6. Ed. Porto Alegre: Bookman, 2005.

MOREIRA, Daniel A. Administrao da Produo e Operaes. Editora Pioneira, So Paulo
1993.

NAKAYAMA, A. Y. Anlise de margem de contribuio e capacidade produtiva por
programao linear e simulao para apoio em tomada de deciso num sistema de
manufatura. Dissertao (Mestrado em Engenharia Mecnica) Ps Graduao da Faculdade
de Engenharia Mecnica, Universidade Estadual de Campinas, Campinas, So Paulo, 2005

OLIVEIRA, F. A. de. A gesto baseada em atividade (ABM) aplicada em ambientes
celulares : uma abordagem metodolgica. Dissertao (Mestrado em Eng. de Produo)
Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo, Universidade Federal de Itajub,
Itajub, MG, 2003.

OKANE, J.F.; SPENCELEY, J.R.; TAYLOR, R. Simulation as an essential tool for
advanced manufacturing technology problems. Journal of Materials Processing Technology,
107, pp. 412-424, 2000.

PALOMINO, R. C. Um modelo para o planejamento e a programao da produo em
ambientes job shop baseado em Redes de Petri. Tese (Doutorado em Engenharia de
Produo) Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo, UFSC,
Florianpolis, 2001.

PERALES, W. Classificaes dos sistemas de produo. UFRN / CT / DEPT, Campus
Universitrio, Natal RN. 2006.

PEREIRA, I. C. Proposta de Sistematizao da Simulao para Fabricao em Lotes.
Dissertao (Mestrado em Eng. de Produo) Programa de Ps-Graduao em Engenharia de
Produo, Universidade Federal de Itajub, Itajub, MG, 2000.

PIDD, M. Modelagem empresarial. Porto Alegre: Bookman, 1998.

PINHO, A. F.; LEAL, F.; MONTEVECHI, J. A. B.; MARINS, F. A. S.; MAPA, S. M. S.;
RIBEIRO, M. J. C. Aumento de Produtividade em uma Linha de Montagem de Chassis
Automotivos Atravs da Simulao Computacional. Artigo ENEGEP - Encontro Nac. de Eng.
de Produo - (2006).

PROMODEL USERS GUIDE. ProModel Corporation, 2002.

101

QSP - Boletim Qualidade. Revista eletrnica: ltimas Notcias. - ANO II - Nmero 69 - Abril
de 2004.

ROSA, E. B. Racionalizao da produo. Apostila do curso de Ps-Graduao
Especializao em Produtividade e Qualidade UNIFEI, 2002.

RUSSOMANO, V. H. Planejamento e controle da produo. 6 ed. So Paulo: Pioneira, 2000.

SARGENT, R. G. Validation and Verification of Simulation Models. Proceedings of the 2004
Winter Simulation Conference. R .G. Ingalls, M. D. Rossetti, J. S. Smith, and B. A. Peters,
2004.

SILVA, E. L., MENEZES, E. M. Metodoliga de pesquisa e elaborao da dissertao, 3 ed.
Revisada e Atualizada, Florianpolis, UFSC, 2001.

SILVA, A.V.; COIMBRA, R.R.C.. Manual de Tempos e Mtodos: Princpios etcnicas do
estudo de tempos. Editora Hemus, 1980.

SILVA, W. A. da. Otimizao de parmetros da Gesto Baseada em Atividades (ABM)
aplicada em uma clula de manufatura. Dissertao (Mestrado apresentada ao Programa de
Ps-Graduao em Engenharia de Produo), Universidade Federal de Engenharia de Itajub,
Itajub, 2005.

SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administrao da produo. 2 ed. So Paulo:
Editora Atlas S.A. 2002.

SOUSA, J. S. S. Tipos de Produo & Automao. Automao Industrial, 2003.

SOUZA A. C. de. Sistemas de manufatura. So Jos dos Campos, So Paulo, 2002.

STONER, J. Administrao. Rio de Janeiro: Prentice-Hall do Brasil, 1995.

TAGLIARI, V. A. Anlise da utilizao do sistema kanban: multi estudos de casos em
empresas da indstria automobilstica da regio de Curitiba. Dissertao (Mestrado em
Engenharia de Produo de Sistemas). Universidade Federal de Santa Catarina, Florianpolis,
2002.

VIANA, H. L. Mtodo para dimensionamento da quantidade tima de sondas de produo
em um campo de petrleo estudo de caso Florianpolis , UFSC, 2003.

ZACARELLI, S. B. Programao e Controle da Produo. 5. ed. So Paulo: Pioneira, 1979.

ZANCUL, E. de S.; MARX , R.; METZKER, A. Organizao do trabalho no processo de
desenvolvimento de produtos: A aplicao da engenharia simultnea em duas montadoras de
veculos. Departamento de engenharia de produo, Escola de Engenharia de So Carlos,
USP, So Carlos, SP, 2005.

Anexos

102
ANEXO 1
Tabelas para Clculo do Tempo Padro
Tabelas para avaliao do ritmo de trabalho

CLASSIFICAO HABILIDADE ESFORO
Trabalha com constncia e se
esfora razoavelmente
Fraca No adaptado ao trabalho,
comete erros e seus
movimentos so inseguros
Falta de interesse ao trabalho e
utiliza mtodos inadequados
Regular Adaptado Relativamente ao
trabalho, comete erros e seus
movimentos so quase
As memsas tendncias, porm
com menos intensidade.
Normal
Boa
Excelente
Superior
Trabalha com constncia e
confiana, muito pouco ou
nenhum tempo perdido.
Trabalha com rapidez e com
movimentos precisos.
Se lana numa marcha
impossvel de manter. No serve
para estudo de tempos.
Trabalha com exatido
satisfatria e ritmo se mantm
razoavelmente constante
Tem confiana em si mesmo e
ritmo se mantm constante com
raras hesitaes
Preciso nos movimentos,
menhuma hesitao e ausncia
de erros
Movimentos sempre iguais,
mecnicos, comparveis ao de
uma mquina

N
A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2
0,15 0,13 0,11 0,08 0,06 0,03 0,00 -0,05 -0,10 -0,16 -0,22
A1 0,13 1,28 1,26 1,24 1,21 1,19 1,16 1,13 1,08 1,03 0,97 0,91
A2 0,12 1,27 1,25 1,23 1,20 1,18 1,15 1,12 1,07 1,02 0,96 0,90
B1 0,10 1,25 1,23 1,21 1,18 1,16 1,13 1,10 1,05 1,00 0,94 0,88
B2 0,08 1,23 1,21 1,19 1,16 1,14 1,11 1,08 1,03 0,98 0,92 0,86
C1 0,05 1,20 1,18 1,16 1,13 1,11 1,08 1,05 1,00 0,95 0,89 0,83
C2 0,02 1,17 1,15 1,13 1,10 1,08 1,05 1,02 0,97 0,92 0,86 0,80
N D 0,00 1,15 1,13 1,11 1,08 1,06 1,03 1,00 0,95 0,90 0,84 0,78
E1 -0,04 1,11 1,09 1,07 1,04 1,02 0,99 0,96 0,91 0,86 0,80 0,74
E2 -0,08 1,07 1,05 1,03 1,00 0,98 0,95 0,92 0,87 0,82 0,76 0,70
F1 -0,12 1,03 1,01 0,99 0,96 0,94 0,91 0,88 0,83 0,78 0,72 0,66
F2 -0,17 0,98 0,96 0,94 0,91 0,89 0,86 0,83 0,78 0,73 0,67 0,61
S
S
HABILIDADE
ESFORO
VALORES FE F R B E
E
B
R
F

Anexos

103

Tabelas para avaliao de fadiga e monotonia

3,00
1,80
3,60
5,40
7,20
9,00
ABONO %
FADIGA FSICA FADIGA MENTAL
GRAU
Mdio M
Pesado P
Muito Leve ML
Leve L
Mdio M
Pesado P
Muito Pesado MP
0,60
1,80
Leve L
GRAU ABONO %

26 - 30 0,54 4,00 - 8,00 1,00
21 - 25 0,62 1,00 - 4,00 1,50
16 - 20 0,71 0,51 - 1,00 2,10
11 - 15 0,80 0,26 - 0,50 3,60
36 - 40 0,39 12,00 - 16,00 0,30
31 - 35 0,46 8,00 - 12,00 0,60
06 - 10 0,90 0,06 - 0,25 5,40
56 - 60 0,15
51 - 55 0,20
46 - 50 0,26
41 - 45 0,32 > 16,00 0,10
00 - 05 1,00 0,00 - 0,05 7,80
RECUPERAO DA FADIGA ABONO POR MONOTONIA
% TEMPO FATOR CICLO min ABONO %

Anexos

104
ANEXO 2
Folhas para Coleta de Dados
Montagem do Subconjunto Supote em "U" c/ aba e porca e Subconjunto
Suporte em "L" c/ Porca
Operao:
5
78
10
72
5 5
Tempo de Transporte de SSUCAP = 5 min.
Tempo de Transporte de SSLCP = 10 min.
72 78
5
77
5 5
71 76
5 5
72
Tempo total [seg]: 1492
78
5 5
76
20 19 18 17 12 11
Qtdade total operada [unid]: 100
16 15 14 13
5
74
5
71
8 9
77
5 5
77
6 7
75
5 5
72
4 5
71
5
2 3
71
5
Tempo Mdio por unid [seg/unid]: 14,92
Qtdade de ps:
1
78
5
Observaes:
Tempo [seg]:
5
76
Operaes adicionais:
introduzido o suporte em "L" ou em "U" com aba
e porca, e em seguida acionado a soldagem. Aps a soldagem da porca no suporte,
retira-se o sub-conjunto formado e repete-se a operao.
Descrio resumida da operao:
Nmero de funcionrios: 1
FOLHA DE COLETA DE DADOS
SETOR: 1
Observaes gerais:
DATA: 10/5/2006 10 Nr da Operao
Desvio Padro: 2,798
Tempo de Set Up p/ Troca de Modelo = 15 min.
Preferencia pela soldagem dos suportes em "L". Parada da linha
Tempo de Set Up Inicial = 30 min.
mais facil e rapido o processo. Necessita-se de uso de mascara.
de 10 minutos para ginastica. Suporte com porcas e suportes ao lado da maquina fica

SETOR: 2
Observaes gerais:
DATA: 10/5/2006
Operao: Montagem do Subconjunto Brao Interno LE
Operaes adicionais:
20 Nr da Operao
Desvio Padro: 3,034
fixado o brao int LE e o subconj. no dispositivo
e em seguida feita a soldagem manual. Retira-se o conjunto formado e repete-se a ope-
o.
Qtdade de ps:
1
27
1
Observaes:
Tempo [seg]:
1
24
2 3
27
1 1
23
4 8 5
25
1 1
23
6 9
34
1
12 20
7
19
1 1
22
11
16 15 14 13 19 18 17
1
24
23
1 1
25
1 1
25 24
1 1
27
1
27
10
27
1 1
22 24
1
27
Colocar caixa de peas proximo ao dispositivo.

Anexos

105

Ao se dizer uma unidade em cada observao, refere-se a uma
unidade de subconj. braos LE e um subconj. de braos LD. (Total 40 Peas)
Ao se tirar o tempo, percebe-se um ritmo acelerado do operador.
1
128
10
118
1 1
124 113
1
138
1 1
125 130
1 1
118
1
124
119
1 1
122
11
16 15 14 13 19 18 17
9
129
1
12 20
7
111
1 1
130
1
119
4 8 5
125
1 1
122
6
1
124
2 3
125
1
Qtdade de ps:
1
138
1
Observaes:
Tempo [seg]:
30 Nr da Operao
Desvio Padro: 6,988
fixado os braos LE/LD e buchas no dispositivo
e em seguida so realizados ponteamentos de solda. Retira-se o conjunto e repete-se
a operao.
SETOR: 2
Observaes gerais:
DATA: 10/5/2006
Operao: Montagem dos Subconjuntos Braos LE / LD
Operaes adicionais:

Qts peas = 1 ( par de braos e par de placas)
Tempo de Operao de Solda do rob=3,0
Tempo de Desmontagem dass Peas do Dispsoitivo = 0,5 min (6 Movimentos)
Tempo de Set Up Final = 20 min.
Tempo de Preparao das Peas no Dispsoitivo = 1,0 min (16 movimentos)
Tempo de Set Up Incial = 20 min.
Tempo de Operao de Solda do rob=1,93
Tempo de Preparao da Travessa 521 no Dispsoitivo = 1,8 min (6 movimentos)
Tempo de Desmontagem dass Peas do Dispsoitivo = 0,6 min (2 Movimentos)
1
212
10
211
1 1
207 201
1
210
1 1
202 209
1 1
214
1
182
215
1 1
189
11
16 15 14 13 19 18 17
9
208
1
12 20
7
213
1 1
197
1
206
4 8 5
211
1 1
215
6
1
212
2 3
216
1
Qtdade de ps:
1
186
1
Observaes:
Tempo [seg]:
40 Nr da Operao
Desvio Padro: 10,03467672
Coloca-se um par placas LE/LD e um par subconj.
de braos LE/LD no dispotsitivo do robo. Fecha a porta e aciona a soldagem.
Aps soldagem, retira-se se o par de placas e braos e repete-se a operaao.
SETOR: 3
Observaes gerais:
DATA: 24/5/2006
Operao:
Soldagem dos Braos LE/LD e Subconjuntos Placas LE/LD na Clula
Robotizada
Operaes adicionais:

Anexos

106

SETOR: 4
Observaes gerais:
DATA: 10/5/2006
Operao: Montagem de Kit - preparao para a operao de solda
Operaes adicionais:
50 Nr da Operao
Desvio Padro: 1,586
Pega-se um tubo e coloca em cima do dispositivo
Em seguida pega-se os subconj. braos LE e LD e olhetes e Suportes e os coloca junto
ao tubo.
Qtdade de ps:
1
29
1
Observaes:
Tempo [seg]:
1
28
2 3
31
1 1
28
4 8 5
28
1 1
29
6 9
27
1
12 20
7
25
1 1
27
11
16 15 14 13 19 18 17
1
30
28
1 1
29
1 1
31 27
1 1
28
1
27
10
28
1 1
28 25
1
29
Operao simples.

vazios. Marcao dos olhetes.
Tempo de Montagem e Desmontagem= 1,5min (4 movimentos)
Tempo Mdio de Set Up Final = 30 min
Tempo de Operao de Solda= 5min
Tempo Mdio de Set Up Inicial = 40 min
Tempo Mdio de Transporte da Operao 60 p/ a Operao 70 = 2,0 min (2 Movim.)
1
388
10
353
1 1
372 367
1
377
1 1
384 366
1 1
382
1
402
376
1 1
392
11
16 15 14 13 19 18 17
9
369
1
12 20
7
380
1 1
363
1
373
4 8 5
375
1 1
393
6
1
408
2 3
368
1
Qtdade de ps:
1
384
1
Observaes:
Tempo [seg]:
60 Nr da Operao
Pega-se o kit montado e coloca-o no dispositivo.
Fixa todas as partes do kit e adiciona o subconj. suporte em "U" com porca. Em seguida
feitos ajustes do kit e acionado o rob para a soldagem. Aps a soldagem, retira-se
o conjunto formado e repete-se a operao.
SETOR: 4
Observaes gerais:
DATA: 17/5/2006
Operao: Montagem e Soldagem do Eixo SW com o rob de solda
Operaes adicionais: Retirada de carrinhos cheios e abastecimento de carrinhos

Anexos

107

SETOR: 4
Observaes gerais:
DATA: 3/5/2006
Operao: Soldagem manual do Eixo SW
Operaes adicionais: Transporte de carrinhos vazios
70 Nr da Operao
colocado o subconjunto Eixo SW num suporte e
feito soldas neste. Em seguida feito uma inspeo visual e passa para
o proximo estagio.
Qtdade de ps:
1
183
1
Observaes:
Tempo [seg]:
1
198
2 3
213
1 1
186
4 8 5
234
1 1
215
6 9
224
1
12 20
7
233
1 1
212
11
16 15 14 13 19 18 17
1
212
239
1 1
232
1 1
208 201
1 1
222
1
228
10
198
1 1
220 197
1
204
Varias paradas rapidas para reparo do bico de solda.
Em 13, houve uma parada devido ao acumulo no estagio seguinte.

Tempo de fixar placas e eixo SW no dispositivo longo. Analisar a
diminuio desse tempo e tirar o tempo de fixao e retiragem.
Tempo Mdio p/ Transporte at operao 90 = 1,3 min (2 Movimentos)
1
372
10
340
1 1
346 356
1
394
1 1
368 338
1 1
373
1
348
344
1 1
371
11
16 15 14 13 19 18 17
9
382
1
12 20
7
338
1 1
334
1
372
4 8 5
368
1 1
363
6
1
343
2 3
358
1
Qtdade de ps:
1
324
1
Observaes:
Tempo [seg]:
80 Nr da Operao
Fixa as placas no dispositivo e em seguida pega o
subconj. Eixo SW e o fixa no dispositivo tambem. Em seguidas feito varias soldagens
no conjunto. Aps a soldagem, retira-se o conjunto formado e o coloca no carinho.
Repete-se a operao.
SETOR: 4
Observaes gerais:
DATA: 3/5/2006
Operao: Montagem e Soldagem das placas no Eixo SW
Operaes adicionais:

Anexos

108

SETOR: 4
Observaes gerais:
DATA: 24/5/2006
Operao: Usinagem do Eixo SW
Operaes adicionais:
90 Nr da Operao
Pega-se o conjunto Eixo SW e o coloca no torno.
Aciona-se a usinagem. Aps usinar, passa ar comprimido do conjunto e o retira do torno,
o colocando sobre a mesa de acabaento/inspeo.
Qtdade de ps:
1
158
1
Observaes:
Tempo [seg]:
1
166
2 3
165
1 1
182
4 8 5
144
1 1
152
6 9
154
1
12 20
7
157
1 1
164
11
16 15 14 13 19 18 17
1
177
170
1 1
186
1 1
156 168
1 1
180
1
167
10
182
1 1
169 161
1
150
Ritmo acelerado das observaes de 1 a 8. De 9 a 20, obervae
s com outro operador.

1
213
10
201
1 1
210 204
1
199
1 1
224 212
1 1
206
1
211
222
1 1
214
11
16 15 14 13 19 18 17
9
208
1
12 20
7
240
1 1
204
1
156
4 8 5
164
1 1
191
6
1
117
2 3
102
1
Qtdade de ps:
1
210
1
Observaes:
Tempo [seg]:
100 Nr da Operao
Aps retirada do conjunto do tirno, retirado rebar-
bas, feito acabamento superficial de algumas partes (soldas e furos) e a inspeo do
conjunto.
SETOR: 4
Observaes gerais:
DATA:
Operao: Acabamento e Inspeo do Conjunto Eixo SW
Operaes adicionais:

Anexos

109
ANEXO 3
Folhas de Clculos de Tempo Padro

78
76
71 A1 A1
72 A2 A2
71 B1 B1
77 B2 B2
75 C1 C1
71 C2 C2
77 N D N D
72 E1 E1
74 E2 E2
78 F1 F1
76 F2 F2
76
72
77
71
72
78
78
Operao:
El DESCRIO
Calculo Tempo Padro - Operao - 10
1
2
3
introduzido o suporte em "L" ou em "U" com aba e uma porca na maquina de solda,
e em seguida acionado a soldagem. Aps a soldagem da porca no suporte, retira-se
o sub-conjunto formado.
4
5
Obs.: 1 2 3 Data: 10/05/2006 4 5 6 7
3
S
1 Folha n:
2 HAB ESF
S
4
5
E E
6
7
B B
8
9
10
R S
11
12
F S
13
14 COND ESTAB
15 Ideal Ideal
16 tima tima
17 Boa Boa
18 Normal Normal
19 Regular Regular
20 M M
1492 Soma
20 Observaes
74,60 Tempo Mdio
1 Fator Eficincia
74,6 Tempo Normal
10,26% Fadiga
0% Ajustes Trocas Ferrame
5% Tolerncias Pessoais
15,26% Total Abonos
84,1488 Tempo Normal + Abono
1/5 Frequncia
Observaes: Foram realizadas 20 observaes (Tomada de Tempo) com a freqncia de 5 peas por observao
O tempo cronometrado deve ser divido por 5 para obter a tempo por pea. Na planilha acima isto feito quando
definido a Freqncia igual 1/5
16,8298
Tempo Padro do
Processo de Produo:
0,28 min
Tempo Padro

Anexos

110

27
24
27 A1 A1
23 A2 A2
25 B1 B1
23 B2 B2
19 C1 C1
22 C2 C2
34 N D N D
27 E1 E1
24 E2 E2
23 F1 F1
25 F2 F2
24
27
27
25
22
24
27
Tempo Padro do
Processo de Produo:
0,47 min
colocado o brao int LE e o subconj. no dispositivo e em seguida realizada a
soldagem manual. Retira-se o subconjunto formado.
1
Tempo Padro
Tempo Normal + Abono
Frequncia
Tolerncias Pessoais
Total Abonos
Fadiga
Ajustes Trocas Ferrame
Observaes: Colocar as peas proximo ao dispositivo
28,443
1
28,44
14,0%
5%
0%
9,0%
Fator Eficincia
24,95 Tempo Normal
1
Observaes
24,95 Tempo Mdio
Soma
20
20 M M
499
18 Normal Normal
19 Regular Regular
16 tima tima
17 Boa Boa
14 COND ESTAB
15 Ideal Ideal
12
F S
13
9
10
R S
11
7
B B
8
5
E E
6
3
S S
4
Data: 10/05/2006
1 Folha n:
2 HAB ESF
4 5 6 7 Obs.: 1 2 3
6
4
5
2
3
Operao: Calculo Tempo Padro - Operao - 20
El DESCRIO

Anexos

111

138
124
125 A1 A1
119 A2 A2
125 B1 B1
122 B2 B2
111 C1 C1
130 C2 C2
129 N D N D
118 E1 E1
124 E2 E2
119 F1 F1
122 F2 F2
130
118
138
125
124
113
128
Tempo Padro do
Processo de Produo:
2,35 min
Tempo Padro
Observaes: Ao se dizer uma unidade neste caso, refere-se a uma unidade de subconj. brao LD e um subconj.
de brao LE ( o par)
141,102
1 Frequncia
141,102
Tolerncias Pessoais
13,7% Total Abonos
5,0%
Fadiga
0,0% Ajustes Trocas Ferrame
8,7%
Fator Eficincia
124,1 Tempo Normal
1
Observaes
124,1 Tempo Mdio
Soma
20
20 M M
2482
18 Normal Normal
19 Regular Regular
16 tima tima
17 Boa Boa
14 COND ESTAB
15 Ideal Ideal
12
F S
13
9
10
R S
11
7
B B
8
5
E E
6
3
S S
4
Data: 10/05/2006
1 Folha n:
2 HAB ESF
4 5 6 7 Obs.: 1 2 3
6
4
5
2
3
fixado os braos LD/LE e 2 buchas no dispositivo, e em seguida so realizados os
ponteamentos de solda. Retira-se o conjunto formado.
El DESCRIO
1

Anexos

112

186
212
216 A1 A1
206 A2 A2
211 B1 B1
215 B2 B2
213 C1 C1
197 C2 C2
208 N D N D
211 E1 E1
182 E2 E2
215 F1 F1
189 F2 F2
209
214
210
202
207
201
212
Tempo Padro do
Processo de Produo:
3,69 min
Tempo Padro
Observaes: A sada de cada ciclo igual a um par de placas com travas (LD/LE) e um par de braos (LD/LE)
221,4
1 Frequncia
221,40
Tolerncias Pessoais
7,58% Total Abonos
5%
Fadiga
2,58%
Fator Eficincia
205,8 Tempo Normal
1
Observaes
205,8 Tempo Mdio
Soma
20
20 M M
4116
18 Normal Normal
19 Regular Regular
16 tima tima
17 Boa Boa
14 COND ESTAB
15 Ideal Ideal
12
F S
13
9
10
R S
11
7
B B
8
4
5
E E
6
6 7
3
S
1 Folha n:
2 HAB ESF
S
Obs.: 1 2 3 Data: 24/05/2006 4 5
3
4
2
1
El DESCRIO
Coloca-se um par de placas LD/LE e um par de subconj. de braos LD/LE no
dispositivo do rob. Fecha a porta e aciona a soldagem. Aps soldagem, retira-se com
conjuntos soldados.

Anexos

113

29
28
31 A1 A1
28 A2 A2
28 B1 B1
29 B2 B2
25 C1 C1
27 C2 C2
27 N D N D
28 E1 E1
30 E2 E2
28 F1 F1
29 F2 F2
27
28
29
31
28
25
27
Tempo Padro do
Processo de Produo:
0,47 min
Tempo Padro
Observaes: Operao muito simples.
28,1
1 Frequncia
28,1
Tolerncias Pessoais
0% Total Abonos
0%
Fadiga
0%
Fator Eficincia
28,1 Tempo Normal
1
Observaes
28,1 Tempo Mdio
Soma
20
20 M M
562
18 Normal Normal
19 Regular Regular
16 tima tima
17 Boa Boa
14 COND ESTAB
15 Ideal Ideal
12
F S
13
9
10
R S
11
7
B B
8
4
5
E E
6
6 7
3
S
1 Folha n:
2 HAB ESF
S
Obs.: 1 2 3 Data: 10/05/2006 4 5
5
6
3
4
Pega-se o tubo e coloca sobre o dispositivo, e em seguida coloca-se junto ao tubo os
subconj. Braos LD/LE e olhetes, montado um kit. 1
2
El DESCRIO

Anexos

114

384
408
368 A1 A1
373 A2 A2
375 B1 B1
393 B2 B2
380 C1 C1
363 C2 C2
369 N D N D
353 E1 E1
402 E2 E2
376 F1 F1
392 F2 F2
366
382
377
384
372
367
388
6,31 min
7 Data: 03/05/2006 Obs.: 1 2 3 4 5 6
Tempo Padro
1
Observaes:
378,6
Tempo Padro do
Processo de Produo:
Frequncia
378,6
Tolerncias Pessoais
0% Total Abonos
0%
Fadiga
0%
Fator Eficincia
378,6 Tempo Normal
1
Observaes
378,6 Tempo Mdio
Soma
20
20 M M
7572
18 Normal Normal
19 Regular Regular
16 tima tima
17 Boa Boa
14 COND ESTAB
15 Ideal Ideal
12
F S
13
9
10
R S
11
7
B B
8
5
E E
6
3
S S
4
1 Folha n:
2 HAB ESF
4
2
3
Em seguida faz ajustes do kit no dispositivo e aciona o rob
Aps soldagem, retira-se o conjunto e o coloca no carrinho 1
Pega-se o kit montado e coloca-o no dispositivo.
Fixa todas as partes do kit e adiciona o subconj em "U" com porca
El DESCRIO

Anexos

115

183
198
213 A1 A1
186 A2 A2
234 B1 B1
215 B2 B2
233 C1 C1
212 C2 C2
224 N D N D
198 E1 E1
212 E2 E2
239 F1 F1
232 F2 F2
201
222
204
208
220
197
228
Tempo Padro do
Processo de Produo:
4,04 min
Tempo Padro
Observaes:
242,124
1 Frequncia
242,124
Tolerncias Pessoais
13,7% Total Abonos
5%
Fadiga
8,7%
Fator Eficincia
212,95 Tempo Normal
1
Observaes
212,95 Tempo Mdio
Soma
20
20 M M
4259
18 Normal Normal
19 Regular Regular
16 tima tima
17 Boa Boa
14 COND ESTAB
15 Ideal Ideal
12
F S
13
9
10
R S
11
7
B B
8
5
E E
6
3
S S
4
Data: 17/05/2006
1 Folha n:
2 HAB ESF
4 5 6 7 Obs.: 1 2 3
6
4
5
2
3
Coloca-se o subconjunto Eixo SW no suporte e realiza as soldas necessarias
Faz uma inspeo visual e repete a operacao 1
El DESCRIO

Anexos

116

324
343
358 A1 A1
372 A2 A2
368 B1 B1
363 B2 B2
338 C1 C1
334 C2 C2
382 N D N D
340 E1 E1
348 E2 E2
344 F1 F1
371 F2 F2
338
373
394
368
346
356
372
El DESCRIO
Tira o subconj do dispositivo e o coloca no carrinho
2
1
Fixa as placas no dispositivo e em seguida pega o subconj Eixo SW e o fixa no dispositivo
Em seguida faz as soldagens especificadas
3
4
1
5
Folha n:
7 Data: 03/05/2006 Obs.:
2 HAB ESF
3
S S
4
5
E E
6
7
B B
8
9
10
R S
11
12
F S
13
14 COND ESTAB
15 Ideal Ideal
16 tima tima
17 Boa Boa
18 Normal Normal
19 Regular Regular
20 M M
7132 Soma
20 Observaes
356,6 Tempo Mdio
1 Fator Eficincia
356,6 Tempo Normal
8,7% Fadiga
13,7% Total Abonos
405,4542
1
405,4542
Quantidade de peas
Elementos Estranhos:
Tempo Padro
Tempo Padro do Processo
de Produo:
6,76 min
5 6 1 2 3 4

Anexos

117

158
166
165 A1 A1
182 A2 A2
144 B1 B1
152 B2 B2
157 C1 C1
164 C2 C2
154 N D N D
182 E1 E1
177 E2 E2
170 F1 F1
186 F2 F2
168
180
150
156
169
161
167
El DESCRIO
Aps usinar, passar ar comprimido no conjunto retirando o fluido e retira o eixo sw do torno
Coloca o eixo sw na mesa para a etapa de acabamento/inspeo 1
Pega-se o conjunto SW e o coloca no torno
Aciona a usinagem
4
2
3
Folha n:
2 HAB ESF
1
3
S S
4
5
E E
6
7
B B
8
9
10
R S
11
12
F S
13
14 COND ESTAB
15 Ideal Ideal
16 tima tima
17 Boa Boa
18 Normal Normal
19 Regular Regular
20 M M
3308 Soma
20 Observaes
165,4 Tempo Mdio
1 Fator Eficincia
165,4 Tempo Normal
1,51% Fadiga
6,51% Total Abonos
176,1614
1
Quantidade de peas
176,1614
5 6
Tempo Padro
de Produo:
2,94 min
7 Data: 24/05/2006 Obs.: 1 2 3 4

Anexos

118

210
117
102 A1 A1
156 A2 A2
164 B1 B1
191 B2 B2
240 C1 C1
204 C2 C2
208 N D N D
201 E1 E1
211 E2 E2
222 F1 F1
214 F2 F2
212
206
199
224
210
204
213
2 3 Data: 24/05/2006 4 5 6
realizado lixamentos e o acabamento superficial de algumas partes (soldas e furos)
Em seguida realiza-se uma inspeo do conjunto 1
El DESCRIO
2
3
4
5
6
1 Folha n:
Obs.: 7 1
HAB ESF
3
S S
4
2
5
E E
6
7
B B
8
9
10
R S
11
12
F S
13
14 COND ESTAB
15 Ideal Ideal
16 tima tima
17 Boa Boa
18 Normal Normal
19 Regular Regular
20 M M
3908 Soma
20 Observaes
195,4 Tempo Mdio
1 Fator Eficincia
195,4 Tempo Normal
8,7% Fadiga
13,7% Total Abonos
222,1698
1
222,1698
Quantidade de peas
Tempo Padro
de Produo:
3,70 min

Anexos

119
ANEXO 4
Balanceamento da Linha Montagem Eixo SW

Demanda = 150 conjuntos por dia
Tempo dirio de operao = 8,8 horas por dia
Taxa de produo r = 17 conjuntos por hora
Calculo de durao do ciclo

r
1
c = *60 (min/conjunto) = (1/17)*60 3,5 min / conjunto (Takt time)
Calculando o mnimo terico para o nmero de estaes.
c
t
MT

= = 23,77 / 3,5 6,79 postos de trabalho
A meta ser minimizar o nmero de estaes assegurando automaticamente
(a) um tempo ocioso mnimo,
(b) uma eficincia mxima,
(c) atraso mnimo no balanceamento.
= t - nc ocioso Tempo = 7*3,5 23,77 = 0,73 minutos Tempo Ocioso

(100)
nc
t
(%) Eficincia

= = (23,77/(7*3,5))*(100) = 97%
Eficincia - 100 (%) amento Desbalance = = 100 97 = 3 % Desbalanceamento

O ideal para esta linha so 07 postos de trabalho.

Anexos

120
ANEXO 5
Programao dos Modelos no Promodel

Programa 1 Mquina de Solda Projeo

Anexos

121

Anexos

122

Anexos

123

Anexos

124

Anexos

125

Programa 2 Subcjs Montagem dos Braos

Anexos

126

Anexos

127

Anexos

128

Anexos

129

Anexos

130

Anexos

131
Programa 3 Subcjs Braos LE/LD e Placas

Anexos

132
Anexos

133
Anexos

134

Anexos

135
Programa 4 Linha de Montagem Final Eixo SW

Anexos

136

Anexos

137

Anexos

138

Anexos

139

Anexos

140

Anexos

141

Anexos

142

Sistemas Produtivos

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Sistemas Produtivos

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB

Jos Benedito de Oliveira

t = soma do tempo-padro de todos os elementos de trabalho

= t - nc ocioso Tempo = 7*3,5 23,77 = 0,73 minutos Tempo Ocioso

Você também pode gostar