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Estudos Tecnolgicos - Vol.
6, n 2: 94-103 (mai/ago 2010)

doi: 10.4013/ete.2010.62.04
ISSN 1808-7310

Integridade superficial resultante de diferentes
processos de usinagem
Surface integrity after different machining process
Rodrigo Panosso Zeilmann
Prof. Dr. Eng. Mecnica, Universidade de Caxias do Sul
Rua Francisco Getlio Vargas, 1130, 95070-560, Caxias do Sul, RS, Brasil
rpzeilma@ucs.br
Fernando Moreira Bordin
Mestrando, Universidade de Caxias do Sul
fmbordin@ucs.br
Mariana Czarnobay Zanotto
Bolsista, Universidade de Caxias do Sul
mczanotto@ucs.br
Rafael de Matos Soares
rmsoares@ucs.br
Tiago Vacaro
tvacaro@ucs.br

Resumo Abstract
Dentre os fatores que exercem influncia sobre o
desempenho dos componentes mecnicos,
destacam-se o material utilizado e as condies da
superfcie. Durante o processo de usinagem, a
superfcie gerada pode sofrer alteraes, as quais
tm influncia sobre as propriedades do material.
Devido variedade de processos de usinagem,
fundamental a avaliao dos diferentes processos,
de modo a selecionar o mais adequado para cada
operao de fabricao. Desta forma, o objetivo
deste trabalho foi avaliar a influncia de diferentes
processos sobre a integridade da superfcie gerada,
utilizando dois processos convencionais: furao e
fresamento, e um no-convencional: a eletroeroso.
Na realizao dos ensaios de furao e fresamento
foram utilizadas ferramentas inteirias de metal-
duro, e na usinagem por eletroeroso foi utilizado
um eletrodo de cobre. O material usinado foi o ao
ABNT 1045. Os resultados encontrados
demonstraram maiores alteraes na superfcie
Among the factors that influence the performance of
mechanical components, stand the material and surface
conditions. During the machining process, the surface
generated can be altered, which have influence on the
properties of the material. Due to the variety of
machining processes, it is necessary to evaluate the
different processes in order to select the most
appropriate for each manufacturing operation. Thus, the
goal of this work was to evaluate the influence of
different processes in the integrity of the generated
surface using two conventional processes: drilling and
milling, and one unconventional: electrical discharge
machining (EDM). In drilling and milling tests were used
carbide tools, and in EDM was used a copper electrode.
The machined material was ABNT 1045 steel. The results
showed bigger changes in the surface generated by the
EDM process than those caused by the conventional
processes.
Integridade superficial resultante de diferentes processos de usinagem
Rodrigo Panosso Zeilmann, Fernando Moreira Bordin, Mariana Czarnobay Zanotto, Rafael de Matos Soares, Tiago Vacaro

Estudos Tecnolgicos - Vol. 6, n 2: 94-103 (mai/ago 2010)
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gerada pelo processo de eletroeroso do que as
provocadas pelos processos convencionais.
Palavras-chave: furao, fresamento, EDM,
propriedades dos materiais, seleo de processos.

Key words: drilling, milling, EDM, properties of
materials, process selection.
1. Introduo
A vida til de uma pea produzida a partir de processos de usinagem depende fortemente da sua condio
superficial (Farias, 2009). Por meio de uma adequada caracterizao da qualidade superficial e da
compreenso dos elementos que exercem influncia sobre a mesma, possvel melhorar o desempenho dos
componentes fabricados, evitar falhas e reduzir os custos globais de manufatura.
A superfcie de uma pea tem dois aspectos importantes que devem ser definidos e controlados. O primeiro
aspecto refere-se s irregularidades geomtricas na superfcie topogrfica, e o segundo s alteraes
metalrgicas da camada subsuperficial (Oliveira, 2006). Durante o processo de usinagem, a superfcie
gerada sofre efeitos mecnicos e trmicos que podem alterar de forma significativa as caractersticas da
superfcie e abaixo da mesma (Hioki, 2006; Whitehouse, 2000). Tais alteraes geram diferentes
propriedades tecnolgicas que exercem grande influncia no desempenho de uma pea tcnica,
principalmente no que diz respeito a sua vida til (Basavarajappa et al., 2007; Javidi et al., 2008). A
intensidade desses efeitos depende da interao da energia mecnica e trmica gerada durante o processo
de remoo de material e das propriedades do material da pea de trabalho (Rosario, 2006). Essa interao
das energias, por sua vez, influenciada por diversos parmetros relativos ao processo de usinagem
empregado (Dabade et al., 2007).
Consequentemente, a escolha adequada do processo de usinagem tambm um fator decisivo na fabricao
de um produto. Determinar um plano de execuo, com base em requisitos tcnicos e econmicos, de forma
a deixar os produtos de acordo com as especificaes necessrias e viveis em termos de custo, de
extrema importncia frente a grande concorrncia vivida pelos meios produtivos na atualidade (Santos,
2001). Para tanto, existem inmeros processos de usinagem, os quais so divididos em processos
convencionais, onde a remoo de material ocorre com o emprego de uma ferramenta, seja ela de
geometria definida ou no, e os processos no-convencionais, nos quais a remoo de material se d por
meio de outros mecanismos, como por exemplo descargas eltricas, como o caso do processo de
eletroeroso (Knig e Klocke, 2002).
Frente a este contexto, de grande importncia avaliar e compreender as diversas particularidades de cada
processo de usinagem quanto aos seus efeitos sobre a qualidade superficial, tendo em vista que a superfcie
exerce grande influncia sobre o desempenho dos produtos usinados. Desta forma, o presente trabalho tem
por objetivo apresentar os efeitos sobre a qualidade superficial de cavidades cilndricas geradas por trs
diferentes processos de usinagem: dois convencionais, furao e fresamento; e um no-convencional, a
eletroeroso por penetrao.
2. Materiais e Mtodos
O material dos corpos-de-prova utilizados nos ensaios foi o ao ABNT 1045, no estado normalizado. Para a
realizao dos ensaios experimentais de furao e fresamento foi utilizado um Centro de Usinagem Okuma,

96
modelo Ace Center MB 46 VAE, com rotao mxima no eixo-rvore de 15.000 rpm e potncia de 18,5 kW.
Os ensaios de eletroeroso por penetrao foram realizados em uma mquina Engemaq, modelo EDM 440
NC.
Os trs processos foram aplicados na gerao de cavidades cilndricas (furos no-passantes) com dimetro
de 12 mm e profundidade de 8 mm. O processo de furao foi realizado em cheio e a seco, com o emprego
de uma broca helicoidal inteiria de metal-duro K10, de dois gumes e revestida com nitreto de titnio (TiN).
A ferramenta foi fixada em um cone trmico com uma relao comprimento/dimetro (l/d) de 6. Para o
processo de fresamento foi utilizada uma fresa de topo reto, no-revestida, com dois gumes e dimetro de
10 mm, a qual foi fixada em um cone trmico com uma relao l/d de 4. A estratgia utilizada foi a de
fresamento helicoidal, e para tanto foram realizados pr-furos com dimetro de 10 mm. O corte se deu no
sentido concordante, sem a aplicao de fluido lubrirrefrigerante. Nos ensaios de eletroeroso os corpos-de-
prova foram preparados com pr-furos de dimetro de 10 mm. O eletrodo utilizado foi uma barra com
dimetro de 12 mm de cobre eletroltico. O processo ocorreu em ciclos intermitentes de 3 segundos de
eroso, com recuo de 1 mm por ciclo e recuo total para fora do furo a cada 10 ciclos completos. O corpo-de-
prova ficou submerso no lquido dieltrico Microcorte 102-A, produzido pela Micro Qumica Ltda.
Em cada um dos processos ensaiados foram utilizadas trs configuraes de parmetros de corte,
apresentadas na Tabela 1. Para cada condio de teste foi realizado um furo e uma rplica, perfazendo um
total de 18 ensaios.
Tabela 1: Parmetros de corte utilizados nos ensaios experimentais.
Furao
Parmetros
Velocidade de corte
v
c
[m/min]
Avano
f [mm]
Fu-1 100 0,1
Fu-2 100 0,2
Fu-3 150 0,1
Fresamento helicoidal
Parmetros
Velocidade de
corte
v
c
[m/min]
Avano
f [mm]
Profundidade
axial
a
p
[mm]
Profundidade
radial
a
e
[mm]
Fr-1 100 0,2
Fr-2 100 0,4
Fr-3 150 0,2
1 1
Eletroeroso
Parmetros
Corrente
I [A]
Tempo de descarga
TON [s]
Tempo de
interrupo
TOFF [s]
EDM-1 1,5 20 7
EDM-2 6 100 55
EDM-3 18 300 225
Para a avaliao das superfcies usinadas foram analisadas a rugosidade, a textura, a integridade das
subsuperfcies, alm da medio de microdureza das mesmas. As medidas de rugosidade foram obtidas com

97
o uso de um rugosmetro Taylor-Hobson, modelo Surtronic 3+. Os parmetros avaliados foram R
a
e R
y
, e as
medies se deram no meio do comprimento axial dos furos. Para melhor compreender os valores obtidos
pelas anlises de rugosidade foi realizada uma avaliao ptica da textura da parede dos furos, por meio de
imagens com ampliao de 100x. Na realizao das anlises de integridade das subsuperfcies, os corpos-
de-prova foram cortados em sees transversais, e as imagens das bordas foram obtidas com a utilizao
de um microscpio ptico Nikon, modelo Epiphot 200, com capacidade de ampliao de 1000x. Tambm
foram realizadas medies de microdureza Vickers das regies prximas superfcie, sendo empregado um
microdurmetro Shimadzu, modelo HMV-2, utilizando-se uma carga de 0,025 kg. importante salientar que
todas as medidas foram realizadas em regies perlticas, as quais apresentaram uma dureza mdia de 260
HV sem a presena de qualquer efeito de usinagem. O procedimento de medio foi realizado conforme a
norma NBR NM 188-1.
3. Resultados e Discusso
Como citado anteriormente, para cada condio de teste foi realizado um furo e uma rplica. Como os
resultados das rplicas no apresentaram variaes significativas, so apresentados aqui os resultados
relativos ao primeiro furo realizado em cada condio de teste, de modo a facilitar a anlise dos resultados,
ao no incluir na mesma o desgaste das ferramentas. A Figura 1 apresenta o grfico com os valores de
rugosidade R
a
e R
y
medidos na regio final dos furos realizados pelos diferentes processos analisados, e
tambm os valores referentes aos diferentes parmetros empregados em cada processo.

Figura 1: Resultados de rugosidade da regio final dos furos realizados pelos diferentes processos.
A anlise do grfico mostra que os valores de rugosidade obtidos pelos processos de furao e fresamento
apresentaram diferenas entre ambos. O processo de furao registrou valores ligeiramente superiores aos
do fresamento, possivelmente devido ao fato da broca apresentar maior condio de atrito com as paredes
dos furos. Isso de deve presena das guias, que no possuem funo de corte, e do contato direto do
cavaco gerado com as paredes do furo.
Processo de usinagem
R
u
g
o
s
i
d
a
d
e

R
y

[
m
]

0
10
20
30
40
50
60
Furao Fresamento Eletroeroso
0
2
4
6
8
10
12
14
16
R
u
g
o
s
i
d
a
d
e

R
a

[
m
]

Parmetro - 1
Parmetro - 2
Parmetro - 3
R
a
R
y


98
Pode-se observar tambm que no houve diferenas significativas quanto aos diferentes parmetros de
corte empregados. Entretanto, importante salientar que os resultados apresentados correspondem ao
primeiro furo gerado, no qual a ferramenta utilizada encontrava-se em estado novo, e que tais valores
tendem a apresentar variaes com o tempo, devido s modificaes que ocorrem nos gumes das
ferramentas em decorrncia das solicitaes a que so submetidas durante o corte.
Analisando os resultados obtidos por eletroeroso possvel observar que h um acrscimo gradativo e mais
significativo nos valores de rugosidade com o aumento da severidade dos parmetros de usinagem.
Segundo Lee et al. (2004) a rugosidade da superfcie usinada por eletroeroso est associada com a
distribuio das crateras formadas pelas descargas eltricas, e sua magnitude aumenta de acordo com a
severidade dos parmetros utilizados.
A anlise da topografia superficial foi complementada atravs da anlise das texturas na regio final dos
furos realizados em cada condio de teste, como mostra a Figura 2. Atravs da anlise das texturas
geradas por cada processo possvel compreender qualitativamente os valores obtidos de rugosidade.

Figura 2: Textura obtida em cada processo de usinagem, para os trs parmetros de corte ensaiados.
Comprovando os resultados de rugosidade, possvel observar que as superfcies usinadas por furao e
fresamento no apresentaram mudanas significativas com a variao dos parmetros de corte. J as
superfcies produzidas por eletroeroso apresentaram a formao de diversas microcrateras distribudas
uniformemente sobre a superfcie, as quais se ampliam com o aumento dos parmetros.
Em decorrncia da crescente exigncia sobre as propriedades mecnicas de peas fabricadas por usinagem,
o enfoque dado topografia deve ser estendido s transformaes que ocorrem nas camadas abaixo da
Parmetro - 1
F
u
r
a
o

F
r
e
s
a
m
e
n
t
o

E
l
e
t
r
o
e
r
o
s
o

20 m
20 m 20 m
20 m 20 m
20 m 20 m
Parmetro - 3
20 m
20 m
Parmetro - 2

99
superfcie. As imagens das microestruturas, bem como os resultados de deformaes plsticas e
microdureza obtidos na regio final dos furos realizados pelo processo de furao com os trs diferentes
parmetros de corte so mostrados na Figura 3.

Figura 3: Resultados da anlise metalogrfica das subsuperfcies geradas pelo processo de furao.
Observando as microestruturas das subsuperfcie geradas pelos trs diferentes parmetros de corte
ensaiados, possvel identificar a presena de deformaes plsticas caracterizadas pelo deslocamento dos
gros no sentido de corte do material. Analisando o grfico que apresenta os valores de deformao plstica
mxima, observa-se que no h variaes em relao aos diferentes parmetros ensaiados. Pela anlise de
microdureza possvel observar que os valores diminuem conforme aumenta a distncia em relao
borda, tendendo dureza do material de base. Este aumento acentuado de microdureza na subsuperfcie se
deve s deformaes plsticas presentes na regio avaliada.
A Figura 4 apresenta as micrografias das bordas e os resultados de deformaes plsticas e microdureza
obtidos na regio final dos furos realizados pelo processo de fresamento com os trs diferentes parmetros
de corte.

vc = 100 m/min
f = 0,1 mm

vc = 100 m/min
f = 0,2 mm

vc = 150 m/min
f = 0,1mm
Fu - 1 Fu - 2 Fu - 3
120
Fu - 2
Base
Fu - 1
Fu - 3
240
260
280
300
320
340
360
380
20 40 60 80 100
Distncia da borda [m]
M
i
c
r
o
d
u
r
e
z
a

[
H
V

0
,
0
2
5
]

0
0
5
10
15
20
25
Fu-1 Fu-2 Fu-3 D
e
f
.

p
l
s
t
i
c
a

m
x
.

[
m
]

50 m 50 m 50 m
Parmetros de corte

100

Figura 4: Resultados da anlise metalogrfica das subsuperfcies geradas pelo processo de fresamento.
Para as subsuperfcies fresadas, de forma semelhante s usinadas por furao, somente foi possvel
identificar a presena de deformaes plsticas acompanhadas pelo aumento na microdureza. Analisando o
grfico que apresenta os valores de mxima camada afeta, possvel observar que, com o aumento do
avano de corte de 0,2 para 0,4 mm, h um acrscimo na cada deformada plasticamente mais acentuado
que o acrscimo apresentado pelo aumento na velocidade de corte. Tal resultado conduz hiptese de que
no fresamento tangencial o avano de corte apresenta maior influncia no surgimento de tais deformaes
que a velocidade de corte. Isso pode ser explicado pelo fato de que os principais fatores atuantes sobre o
surgimento de deformaes plsticas so os esforos durante o cisalhamento do material e o calor gerado e
conduzido para a pea. Desta forma, o aumento no avano de corte foi acompanhado pelo acrscimo nos
esforos e, como consequncia, houve o aumento na camada deformada. Entretanto, o acrscimo na
velocidade de corte favoreceu a dissipao do calor gerado no corte para o cavaco, resultando na reduo do
fluxo de calor para a pea, atenuando desta forma as deformaes geradas pelo aumento localizado da
temperatura (Basavarajappa et al., 2007).
A Figura 5 apresenta as micrografias das bordas e os resultados de camada afetada e microdureza obtidos
na regio final dos furos realizados pelo processo de eletroeroso com os trs diferentes parmetros de
corte. A camada afetada considerada a distncia a partir da superfcie at a regio em que no so mais
observadas alteraes metalrgicas no material.

vc = 100 m/min
f = 0,2 mm

vc = 100 m/min
f = 0,4 mm

vc = 150 m/min
f = 0,2 mm
Fr - 1 Fr - 2 Fr - 3
M
i
c
r
o
d
u
r
e
z
a

[
H
V

0
,
0
2
5
]

120
Fr - 1
Fr - 2
Fr - 3
Base
240
260
280
300
320
340
360
380
20 40 60 80 100
0
0
5
10
15
20
25
Fr-1 Fr-2 Fr-3
Parmetros de corte
D
e
f
.

p
l
s
t
i
c
a

m
x
.

[
m
]

50 m 50 m 50 m

101

Figura 5: Resultados da anlise metalogrfica das subsuperfcies geradas pelo processo de eletroeroso.
Por meio da anlise das microestruturas das subsuperfcies usinadas por eletroeroso, possvel identificar
a formao da camada branca, que segundo Knig e Klocke (2002) decorrente da solidificao do material
fundido durante as descargas. A estrutura desta camada termicamente afetada bastante diferente do
material de origem (Bhattacharyya et al., 2007; Lee e Tai, 2003). Segundo Casas et al. (2006) a presena
desta camada ocasiona a reduo da tenacidade fratura e da resistncia fadiga.
O material removido da pea por meio de fuso e vaporizao de camadas superficiais. O intenso calor
gerado como resultado de cada descarga causa elevados gradientes localizados de temperatura que, com o
rpido resfriamento, proporcionam elevao da dureza (Lai et al., 2010). Este evento de acrscimo da
dureza foi registrado pela anlise de microdureza, com valores mais acentuados para os parmetros 2 e 3.
No foi possvel observar variao da dureza no primeiro parmetro, pois a distncia da primeira endentao
do ensaio de microdureza superior espessura da mxima camada afetada.
4. Concluso
As anlises realizadas demonstraram a influncia dos processos de usinagem empregados sobre a qualidade
superficial, e dos efeitos trmicos e mecnicos sobre a subsuperfcie, alm da importncia de se realizar a
adequao dos parmetros de corte, a fim de garantir a qualidade das peas fabricadas.
Os valores de rugosidade obtidos pelos processos de furao e fresamento apresentaram diferenas entre
ambos, tendo sido registrados valores ligeiramente superiores para o processo de furao. No houve
alteraes quanto aos diferentes parmetros de corte empregados nestes processos. J os resultados
apresentados por eletroeroso apresentaram acrscimos significativos nos valores de rugosidade com o
aumento da severidade dos parmetros de usinagem.
A avaliao da integridade subsuperficial no demonstrou alteraes significativas para os processos de
furao e fresamento. Foram observadas deformaes plsticas, as quais no ultrapassaram a faixa dos 25
m, e aumento de microdureza, o que caracteriza um possvel encruamento da camada superficial, sendo
M
i
c
r
o
d
u
r
e
z
a

[
H
V

0
,
0
2
5
]

200
300
400
500
600
700
800
20 40 60 80 100 120
EDM - 1
EDM - 2
EDM - 3
Base
0
10
20
30
40
50
60
70
EDM-1 EDM-2 EDM-3
Parmetros de corte
C
a
m
a
d
a

a
f
e
t
a
d
a

[
m
]

0
EDM - 1 EDM - 2 EDM - 3

I = 1,5 A
TON = 20 s

I = 6 A
TON = 100 s

I = 18 A
TON = 300 s

50 m 50 m 50 m

102
que o avano foi o parmetro de corte que demonstrou maior influncia sobre este fenmeno. J as
subsuperfcies usinadas por eletroeroso apresentaram valores de camada afetada significativamente
maiores com o aumento da severidade dos parmetros.

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Submisso: 07/11/2010
Aceite: 10/11/2010

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