SIDERURGIA

PARA NO

SIDERURGISTAS




















Marcelo Lucas Pereira Machado
Engenheiro Metalurgista UFF RJ
Mestre em Engenharia Metalrgica PUC-RJ
Ps-Graduado em Educao / Aperfeioamento em Contedos Pedaggicos - UFES
Professor do Centro Federal de Educao Tecnolgica do Estado do Esprito
Santo/ Coordenadoria de Metalurgia e Materiais


Vicente de Paulo Ferreira Marques Sobrinho
Engenheiro Metalurgista, Especialista em Engenharia
Professor de Siderurgia do Centro Federal de Educao Tecnolgica do Estado do
Esprito Santo/ Coordenadoria de Metalurgia e Materiais

Lcio Flvio Arrivabene
Engenheiro Metalurgista UFOP MG
Mestre em Engenharia Ambiental - UFES
Ps Graduado em Sistemas de Produo de Petrleo Offshore COPPE - RJ
Ps-Graduado em Educao Escolar FAESA
Professor do Centro Federal de Educao Tecnolgica do Estado do Esprito
Santo/ Coordenadoria de Metalurgia e Materiais
Consultor Ambiental Fundao Ecossistemas - ES














Vitria -ES
2003
2











APRESENTAO


O presente material didtico serve como mais um instrumento do processo ensino
aprendizagem visando fornecer uma viso geral dos processos siderrgicos desde as
matrias primas at os produtos finais (placa ou tira laminada a quente).

O curso Siderurgia Aplicada, objetiva, portanto, apresentar em linhas gerais e num
curto espao de tempo estimado de quarenta horas, uma viso geral dos processos
siderrgicos e das matrias primas; bem como os processos de reduo direta e
indireta, os processos de fabricao do ao e os processos de conformao mecnica
de metais.

Durante a abordagem dos contedos, toma-se o cuidado para que no ocorra um
aprofundamento do conhecimento terico, dando-se nfase aos aspectos tecnolgicos
do processo de produo de ao pela Companhia Siderrgica de Tubaro - CST,
situada em Ponta de Tubaro, Esprito Santo.

A preocupao com o meio ambiente tambm fator relevante e ser enfocado em
todas as etapas dos processos de produo. Fica claro que o assunto ser abordado
sempre do ponto de vista prtico em consonncia com os objetivos a serem atingidos
pela empresa frente comunidade como um todo.

Registra-se o agradecimento Companhia Siderrgica de Tubaro - CST, Direo
Geral e servidores do CEFET/ES e aos demais colegas profissionais da rea e em
particular aos professores da Coordenao de Metalurgia e Materiais do CEFET/ES.








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SUMRIO

01 - Consideraes Gerais.............................................................................................07
01.1 -Histrico da Siderurgia..........................................................................................07
01.2 - Conceitos Bsicos................................................................................................09
01.3 - Principais produtos siderrgicos...........................................................................09
01.3.1 - Diagrama de equilbrio Ferro Carbono...........................................................10
01.4 - Classificao dos Aos.........................................................................................12
01.5 - Importncia dos produtos siderrgicos.................................................................13
01.6 - Fluxogramas de usinas siderrgicas....................................................................14
01.6.1 - Fluxograma reduzido de usinas integradas.......................................................14
01.6.2 - Fluxograma da CBF..........................................................................................15
01.6.3 - Fluxograma da Siderrgica Belgo Mineirade Jardim Amrica..........................16
01.6.4 - Ciclo Operacional da CST.................................................................................16
01.7 - Fluxograma da CST.............................................................................................19

02 - Viso geral das matrias primas.............................................................................20
2.1 - Introduo...............................................................................................................20
2.2 - Matrias primas para Sinterizao e Alto Forno....................................................20
2.2.1 - Classificao das matrias primas......................................................................20
2.2.1.1 - Minrios de Ferro.............................................................................................20
2.2.2 - Caractersticas dos Minrios de Ferro para Sinterizao....................................21
2.2.2.1 - Caractersticas Fsicas.....................................................................................21
2.2.2.2 - Caractersticas Qumicas.................................................................................22
2.2.3 - Caractersticas dos Minrios de Ferro para Alto Forno.......................................22
2.2.3.1 - Caractersticas Fsicas dos Minrios de Ferro para Alto Forno.......................23
2.2.4 -
Fundentes.......................................................................................................................23
2.2.5 - Matrias primas de Gerao Interna...................................................................23
2.2.6 - Adies................................................................................................................24
2.2.7 Pelotas de minrio de ferro.................................................................................24
2.3 - Carvo Mineral e Vegetal.......................................................................................26
2.3.1 - Origens e Geologia.................................. .............................. ............................26
2.3.2 - Variedades de Carves.......................................................................................27

03 - Preparao das matrias primas................................................... .........................30
03.1 - Recebimento das matrias primas.................................................... ..................30
03.2 - Britao.................................. .............................. .................................. ...........30
03.3 - Moagem.................................. ................................................................. ...........30
03.4 - Peneiramento.................................. ............................... ....................................30
03.5 - Calcinao.................................. .........................................................................31
03.6 - Coqueria.................................. ........................................... ................................32
03.6.1- Fluxograma da Coqueria da CST............................... .................................. ....32
03.6.2 - Preparao da mistura de carves............................... ....................................33
03.6.3 - Enfornamento.................................. .............................. ..................................33
03.6.4 - Aquecimento/Coqueificao................................ .................................. ..........36
03.6.5 - Desenfornamento................................ .................................. ..........................38
03.6.6 - Apagamento.................................. ...................................................................38
03.6.6.1 - Apagamento a mido................................ .................................. .................38
03.6.6.2 - Apagamento a seco.................................. .................................. ..................39
03.6.7 - Preparao do coque......................................................................... ..............41
4
03.6.8 - Tratamento das matrias volteis.................................. ..................................41
03.7 - Sinterizao................................................................... .................................. ...43
03.7.1 - Princpio da sinterizao................................. .................................. ..............43
03.7.2 - Movimento da frente de combusto................................. ................................43
03.7.3 Reaes durante a sinterizao.................................. ....................................44
03.7.4 - Fluxograma de uma sinterizao................................. ....................................45
03.7.5 - Mquinas de sinterizao................................. .................................. .............46
03.7.6 - Preparao do snter................................. .................................. ....................47

04 - Processos de reduo dos minrios de ferros............................... ........................48
04.1 - Processos de reduo direta................................................................... ............48
04.2 - Processos de reduo indireta.............................................................................50
04.2.1 Alto forno............................... .................................. .......................................50
04.2.1.1 - Ferro gusa e subprodutos................................ .................................. ..........51
04.2.1.2 - Impactos ambientais gerais causados pela escria.......................................52
04.2.1.3 - Corpo principal do Alto Forno................................. .......................................54
04.2.1.4 Aspectos internos do Alto Forno.................................. .................................54
04.2.1.5 - Perifricos do Alto Forno............................... ................................................59

05 - Dessulfurao na CST................................................................... ........................66
05.1 Reaes na dessulfurao................................. .................................. .............66

06 - Produo do ao no convertedor............................................................................68
06.1 -Processos de sopro pneumtico.................................. ........................................68
06.1.1 - Processos de sopro a oxignio................................. .......................................69
06.1.1.1 - Convertedor LD.................................................................... .........................71
06.1.1.2 - Convertedor LD-KGC.................................. .................................. ...............75
06.1.1.3 - Convertedor K-BOP e Q-BOP.................................. .....................................76

07 - Refino secundrio............................... .................................. .................................77
07.1 - Definio.................................................................... .................................. .......77
07.2 - Classificao dos processos.............................. .................................................78

08 - Lingotamento Contnuo............................... .................................. ........................83
08.1 - Caractersticas................................ .................................. ..................................83
08.2 - O processo de lingotamento contnuo.................................. ...............................84
08.3 - Operao................................ .................................. ..........................................85
08.4 - Importncia do controle do processo nas propriedades metalrgicas.................87
08.5 Comparao entre os rendimentos no lingotamento convencional e contnuo...88

09 - Fornos de Aquecimento................................ .................................. ......................89
09.1 - Classificao dos fornos de reaquecimento................................. .......................90
09.1.1 - Fornos descontnuos ou intermitentes............................... ..............................90
09.1.2 - Fornos contnuos.................................. .................................. .........................91
09.2 - Produo.................................. ................................ .................................. .......93

10 - Laminao.................................................................... ..........................................95
10.1 - Definies dos produtos laminados.................................. ...................................97
10.1.1 - Classificao dos produtos semi-acabados................................. ....................98
10.1.2 - Classificao dos produtos acabados.................................. ............................98
10.2 - Classificao dos laminadores...........................................................................100
5
10.3 - rgos mecnicos de um laminador.................................. ...............................107
10.4 Laminao a quente..........................................................................................112
10.4.1 Laminao de tiras a quente............................... ..........................................114
10.4.2 - Aspctos metalrgicos na laminao da laminao a quente.........................120

11 - Consumo de energia eltrica numa usina siderrgica..........................................127

12 - Referncias bibliogrficas............................... .................................. ..................128


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01 - CONSIDERAES GERAIS

01.1 HISTRICO DA SIDERURGIA

Provavelmente, o cobre nativo foi o primeiro metal empregado pelo homem na
fabricao de utenslios.

A obteno de ferro metlico, provavelmente, veio a ocorrer apenas no perodo
neoltico, quando o carvo usado nas fogueiras protetoras das cavernas habitacionais
reduziram o solo de minrio de ferro a ferro primrio, que, posteriormente, era
elaborado e conformado.

Certamente, o pas que mais se destacou na histria da siderurgia foi a Inglaterra. A
extrao de ferro metlico nesse pas remota a 400 AC e a obteno de ferro gusa em
alto forno a coque ocorreu no sculo XVIII.

Por ser abundante e suas ligas possurem propriedades adaptveis a quase todas as
condies requeridas, logo o ferro se tornou o metal mais empregado. Desde ento, a
metalurgia passou a se dividir em siderurgia e metalurgia dos no ferrosos.

A siderurgia se tornou to importante que passou a servir de padro medidor do
desenvolvimento das naes. Desde ento, so consideradas fortes as naes dotadas
de elevadas capacidades de produzir e/ou comercializar produtos siderrgicos e seus
insumos.

Logo aps a descoberta do Brasil pelos portugueses, ocorreu por aqui enorme procura
pelos metais. Em 1554 o Padre Anchieta relatou Corte Portuguesa a existncia de
ferro e em 1587 Afonso Sardinha iniciou a produo de ferro na Freguesia de Santo
Amaro, So Paulo.

Mais tarde foram descobertas as grandes jazidas de ferro das Minas Gerais, pensando-
se, na ocasio, que eram reservas inesgotveis, a ponto de uma pessoa ilustre
denominar Minas Gerais de peito de ferro das Amricas. Apesar de to grande
potencial, Portugal impediu o desenvolvimento da siderurgia brasileira durante o
perodo colonial.

Durante o perodo do Brasil Imprio, ocorreram algumas iniciativas importantes
relacionadas com a produo de metais, porm, no consolidaram.

Um fato histrico notvel foi a entrada do Brasil na Segunda grande guerra, no bloco
dos Aliados, quando recebemos acessoria americana para a implantao da CSN,
empresa que consolidou nosso pas como produtor de ao.

A consolidao do parque siderrgico nacional foi liderado pela SIDERBRS durante o
governo militar, que construiu e ampliou as grandes usinas siderrgicas estatais para
darem sustentao a todo o parque industrial brasileiro. Entre elas destaca-se a CSN,
COSIPA, USIMINAS, Cia. Ferro e Ao de Vitria, CST e AOMINAS. A seguir
mostraremos algumas figuras que ilustram esse perodo histrico.

7

Fig.1.1 Tipo de forja Catal usada por Fernando sardinha em 1587


Fig.1.2 Perfil de um forno Catalo


Fig.1.3 Forja Catal acionada por foles manuais, da Idade Mdia.













8

Fig.1.4 Alto forno de 1640, com acionamento hidrulico. Os fornos eram construdos
juntos de barrancos para permitir o carregamento pelo topo por carrinhos de
mo.


Fig.1.5 Foto de um alto forno americano do sculo XVII, com foles acionados por
roda dgua.

01.2 - CONCEITOS BSICOS

METALURGIA: a arte de extrair do(s) minrio(s) o(s) metal(is),elabor-lo(s) e
conform-lo(s) com o fim de produzir os objetos necessrios humanidade.

DIVISO DA METALURGIA: A metalurgia pode ser dividida em siderurgia e metalurgia
dos no ferrosos.

SIDERURGIA: a metalurgia do ferro e suas ligas.

METALURGIA DOS NO FERROSOS: a metalurgia dos outros metais, como do
alumnio e suas ligas, do cobre e suas ligas, do ouro, etc.

01.3 - PRINCIPAIS PRODUTOS SIDERRGICOS
Os produtos siderrgicos se dividem em duas famlias principais, os aos e os ferros
fundidos.
9
A melhor maneira de se entender a diferena entre aos e ferros fundios fazermos
uma rpida anlise do diagrama ferro-carbono.


01.3.1 - DIAGRAMA DE EQUILBRIO FERRO CARBONO

Esse diagrama geralmente apresentado at 6,7% de carbono, porque este elemento
forma com o ferro o composto Fe
3
C (cementita) que extremamente duro e contm,
aproximadamente, 6,7% de carbono.


Fig.1.6 Diagrama de Equilbrio Ferro-Carbono

Como pode ser visto no diagrama Fe-C., o ferro puro (isento de carbono), apresenta-se
at 912
o
C sob a forma alotrpica alfa () e acima de 912
o
C at 1354
o
C no estado
alotrpico (). Essas formas alotrpicas se caracterizam por possurem reticulados
cristalinos diferentes para os tomos de ferro: o ferro possui reticulado cbico de
corpo centrado (CCC) e o ferro possui reticulado cbico de face centrada (CFC).

A fig.1.7 mostra os reticulados cristalinos dos tomos de ferro nas formas alotrpicas
CCC e CFC. Observa-se que a estrutura CCC possui somente um tomo de ferro no
10
centro do reticulado cristalino. Por outro lado, a estrutura CFC possui tomos de ferro
no centro das faces do reticulado.


Estrutura Estrutura
CCC CFC


Fig.1.7 Esquema mostrando as estruturas cristalinas cbicas de corpo centrado CCC
e de face centrada CFC.

Nota-se tambm no diagrama Fe-C que medida o teor de carbono aumenta at o
limite de 0,77%C obtm-se a estrutura austenitica (Fe ) a temperaturas cada vez mais
baixas at o limite de 727
o
C. Esta faixa de teor de carbono de 0 a 0,77%C onde se
situa praticamente todos os aos comercialmente utilizados no mundo.

Os tomos de carbono ocupam os espaos vazios dos reticulados de tomos de ferro e
como pode ser observado na fig.1.6, a fase austentica (estrutura CFC) tem capacidade
para absorver mais carbono do que a fase ferrtica (estrutura CCC).

A estrutura CFC devido ao seu formato de empilhamento muito mais fcil de ser
deformado do que a estrutura CCC. Desta forma, para se laminar a quente um ao,
deve-se primeiro alcanar a estrutura austentica, ou seja: conforme o teor de carbono,
aquecer o ao em torno de 800 a 880
o
C, para em seguida fazer a deformao no
laminador. Desta forma, economiza-se energia, equipamentos, tempo, e viabiliza
economicamente o produto alm de poder conferir boas propriedades mecnicas e
metalrgicas ao ao posteriormente ou durante a laminao.

Para se ter uma idia da facilidade de deformao de um metal com estrutura cristalina
CFC, o chumbo um material que possui esta estrutura na temperatura ambiente e o
ferro por outro lado, na temperatura ambiente possui estrutura CCC.

Como o ao um material produzido para ser deformado, ele deve no aquecimento
produzir uma estrutura totalmente austentica, ou seja, deve possuir teor de carbono
inferior a 2%, como pode ser visto no diagrama Fe-C. Apesar de na prtica, os aos
comerciais no ultrapassam a 0,8%.

Por outro lado, os ferros fundidos so produzidos j no formato da pea final, portanto
no sofrero deformaes posteriores, o seu teor de carbono est acima de 2%.

Ento, por definio os aos so produtos siderrgicos com menos de 2%C,
usualmente, obtidos em convertedores pelo refino do ferro gusa. Existem centenas de
tipos de aos, podendo-se destacar as seguintes famlias:

Aos carbono comuns, Aos micro-ligados, Aos ligados de baixa liga, Aos de alta
liga: Inoxidveis ferrticos, inoxidveis austenticos, para ferramentas e matrizes, etc.
11

Os ferros fundidos so produtos siderrgicos primrios, geralmente, produzidos em
altos fomos. Teoricamente seu teor de carbono est acima de 2%; contudo, na prtica
a maioria dos ferros fundidos tem de 4 a 4,3%C. Exemplos de ferros fundidos:
Ferros fundidos brancos, ferros fundidos cinzentos, ferros fundidos maleabilizados,
ferros fundidos nodulares, etc.


01.4 - CLASSIFICAO DOS AOS

Os aos podem ser classificados com base em diferentes parmetros, tais como
dureza, aplicaes, normas tcnicas, etc.

De acordo com a dureza, os aos se dividem nos seguintes grupos:
Aos extra-doces: Abaixo de 0,15%C,
Aos doces: 0,15 a 0,30%C,
os meio-doces: 0,30 a 0,40%C,
Aos meio-duros: 0,40 a 0,60%C,
Aos duros: 0,60 a 0,70%C, e
Aos extra-duros: Acima de 0,70%C.

Como se pode deduzir pelos dados acima, as durezas dos aos dependem dos seus
respectivos teores de carbono.

H dezenas de normas tcnicas sendo que so usadas na classificao dos aos,
contudo, nesse trabalho, citaremos apenas alguns exemplos da classificao de aos
pela ABNT (Associao Brasileira de Normas Tcnicas).

Parte da Tabela da ABNT
Tipo do Ao Classe
Ao carbono comum I0XX
Ao nquel (3,5%) 23XX
Ao Nquel-cromo 3YXX
Ao cromo(0,95%)-molibdnio(0,2%) 41XX
Ao cromo 51XX
Outros


Pela ABNT, os dois primeiros dgitos indicam o(s) elemento(s) de liga existente(s) no
ao, alm do carbono. O nmero decimal expresso na posio do XX se refere
porcentagem de carbono contido pelo ao. Exemplos:

Ao ABNT 1010: ao carbono comum com aprox. 0,1%C.
Ao ABNT 1045: ao carbono comum com aprox. 0,45%C.
Ao ABNT 4140: ao com aprox. 0,95%Cr-0,2%Mo-0,4%C.

Como foi dito anteriormente, existem muitas normas usadas na classificao dos
produtos siderrgicos, portanto, necessrio t-las em mo ao proceder a
classificao, para evitar o registro de enganos.

12
01.5 IMPORTNCIA DOS PRODUTOS SIDERRGICOS

O xito alcanado pelos produtos siderrgicos se deve a vrios fatores, dentre os quais
citaremos alguns, sem desmerecer os demais.

Baixo preo:
O preo dos produtos siderrgicos insupervel pelos demais que tenham
caractersticas semelhantes, o que lhes confere elevada competitividade. Exemplos:
Lingotes de ferro gusa: R$220,00It
Placas de ao carbono: R$450,00It
Chapas de ao carbono: R$1.200,00It
Chapas de ao inox. Ferrtico: R$6.000,00It
Chapas de ao inox. Austentico: R$13.000,00It
Chapas de alumnio: R$12.000,00/t
Chapas de alumnio ligado: R$30.000,00It
Chapas de cobre: R$15.000,00It

Propriedades Versteis:
possvel conferir ao produto siderrgico as propriedades necessrias, sem onerar
muito o custo de produo. Exemplos:

Um ao ABNT 1080 pode adquirir diferentes durezas pela aplicao de tratamentos
trmicos corretos:
- Esferoidizado: 100HB
- Plenamente recozido: 200HB
- Temperado: 65RC (acima de 650HB, por comparao)
O ao carbono comum possui os inconvenientes de oxidar-se e ser atacado por cidos,
contudo, pela adio de alto cromo pode se transformar no ao inoxidvel ferrtico que
no oxida e, ainda, pelas adies de cromo e nquel, forma os aos inoxidveis
austenticos que so passivos oxidao e a ao de cidos.

Matrias Primas Abundantes: O esgotamento das jazidas de ferro est previsto para
quatro sculos.

Domnio da Tecnologia Siderrgica:
Nenhum metal ainda to conhecido quanto o ferro.

Poltica Administrativa:
Toda nao que espera prosperar deve possuir, bem elaborada, uma poltica de
produo e comercializao de produtos siderrgicos, caso contrrio, ter grandes
dificuldades em seu desenvolvimento e, at mesmo sobrevivncia como nao.

Agregao de Valor ao Minrio:
Para que uma nao prospere, no basta que tenha grandes reservas minerais, as
explore e venda seus minrios; pois, seus preos so muito baixos no mercado
mundial. prefervel extrair os metais, produzir ligas, conform-las e, ento, vender os
produtos obtidos. Os preos dos minrios de ferro e dos produtos siderrgicos
comprovam esse fato.
A CST compra anualmente aproximadamente 7.000.000t de sinter feed pelo valor
estimado de R$210.000.000.00 e pode arrecadar com a exportao de suas placas a
quantia de R$1.800.000.000,00. Como se pode deduzir, nesse caso, h uma ampliao
13
de receita acima de R$1.500.000.000,00, alm de solucionar parte do problema do
desemprego.


01.6 - FLUXOGRAMAS DE USINAS SIDERRGICAS

Fluxograma uma representao grfica que indica o caminho percorrido pelas
matrias primas, suas transformaes e, finalmente, a entrega dos produtos que se
prope produzir.

As usinas siderrgicas podem ser integradas, semi-integradas e no-integradas.

As usinas siderrgicas integradas adquirem as matrias primas no estado bruto,
executam todas as fases do processo industrial e vendem os produtos acabados.

Em princpio, quanto maior for o grau de integrao de uma usina, mais competitivo se
tomam seus produtos no mercado. Geralmente, so usinas de grande porte, que
exigem investimento muito elevado antes de entrarem em operao. Quando no h
capital suficiente, uma usina pode iniciar sua produo como usina no integrada e,
medida que vai aumentando seu capital, pode passar a semi-integrada e, finalmente,
totalmente integrada.

01.6.1 - FLUXOGRAMA REDUZIDO DE USINAS INTEGRADAS



Produto final acabado
Conformao
Elaborao
Extrao do metal
Preparao das matrias primas
Matrias Primas Minrios, carves, fundentes, etc




Sinterizao, pelotizao, etc



Alto-forno, etc



Aciaria, refino secundrio, etc





Ling. contnuo, laminao, fundio




Perfiz, vergalhes, Tiras, chapas



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Matrias Primas da Siderurgia: Minrios de ferro, carvo vegetal, carves minerais,
fundentes (calcrio, dolomita, etc.), sucatas, Oxignio, combustveis, ferro-ligas e
outros.
Operaes de Preparao das Matrias Primas: Britagem, peneiramento, moagem,
coqueria, sinterizao, pelotizao, calcinao, dessulfurao e outros.
Extrao: A extrao do ferro geralmente feita por fuso redutora em altos fomos a
carvo vegetal ou a coque, sob temperaturas muito elevadas, quando os minrios de
ferro so transformados em ferro gusa lquido e escria. A extrao do ferro tambm
pode ser feita em forno eltrico a arco e por um dos processos de reduo direta.
Aciaria: A aciaria tem a finalidade de produzir aos, podendo usar como matrias
primas principais ferro gusa e/ou sucata ferrosa, alm da cal, oxignio e outros.
Conformao: Os processos de conformao visam conferir ao metal ou liga as formas
que os produtos devem Ter, podendo ser por fundio, forjamento, laminao,
trefilao, extruso, estampagem e outros.
Principais Produtos: Peas fundidas (blocos de motores, etc.), peas forjadas
(ferramentas, machado, etc.), chapas, tiras, vergalhes, etc.
01.6.2 - FLUXOGRAMA DA CBF:

Se trata de uma usina siderrgica no integrada que reduz minrio de ferro em alto
fomo a carvo vegetal, produzindo ferro gusa, que vendido para fundies e aciarias.





Escria
Poeiras e gases
vendas
Gusa lquido
Gusa slido
Ar
Fundentes Carvo vegetal Minrio granulado
ALTO FORNO


















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01.6.3 - FLUXOGRAMA DA SIDERRGICA BELGO MINEIRA DE JARDIM AMRICA

Trata-se de uma usina siderrgica no integrada que produz perfiz de ao, usando o
ao obtido em aciaria a arco eltrico, que utiliza como matrias primas principais
sucatas ferrosa, alm de ferro gusa, cal, ferro-ligas e outros.



Laminao
Perfiz e
vergalhes
Trefilao
Lingotes
Lingotamento contnuo
Ao lquido
Poeiras e gases
Escria
Aciaria Eltrica
Ferros-ligas Gusa Fundentes Oxignio Sucata






























01.6.4 - CICLO OPERACIONAL DA CST

Normalmente, uma usina siderrgica integrada como a CST, constituda, alm do Alto
Forno para a produo de ferro gusa, de outras unidades beneficiam as matrias
primas bsicas utilizadas no processo, unidades que produzem insumos para consumo
em outras unidades e unidades que completam o processo, dando como resultado final
o ao, constitudo elementos acabados ou semi-acabados, como o caso da CST, que
produz placas grossas de ao para utilizao em outras usinas de beneficamento e
laminados de tiras a quente.

As principais unidades que compem a CST so:

Ptio de estocagem e mistura de carvo para a produo de coque;

16
Ptio de estocagem de minrio e fundentes onde ocorre a produo da mistura dos
materiais necessrios produo de sinter consumido no Alto Forno.
Alternativamente utilizao do sinter, pode-se ter o consumo de pelotas capaz de
substituir o sinter em parte ou integralmente;

Coqueria que produz o coque para a composio de carga do Alto Forno
juntamente com minrio de ferro, sinter e/ou pelotas;

A coqueria gera alguns efluentes slidos, lquidos e gasosos, que so
reaproveitados em sua quase totalidade no prprio processo. Um desses efluentes
o COG - gs de coqueria, que um rico a combustvel utilizados em vrias
unidades da usina, principalmente no Alto Forno;

O processo pode substituir, em parte, o coque por carvo pulverizado, que
injetado na parte inferior do Alto Forno (na regio das ventaneiras). Este ser o
caso do Alto Forno II, que consumir grande parte de carvo pulverizado que ser
produzido na unidade de PCI;

Sinterizao, que a unidade de produo do sinter consumido no Alto Forno como
o caso atual da CST. O sinter produzido na mquina de sinter utilizando minrio
de ferro bitolado, minrio de mangans, fundente constitudo de finos de calcrio e
combustvel constitudo de finos de coque e o COG, que tem tambm utilizado.

Utilidades: sob esta denominao so consideradas vrias unidades que produzem
insumos complementares para o consumo em outros unidades da usina. Desta
forma, tem-se a casa de fora para a gerao de eletricidade, vapor e ar soprado,
onde utilizado o gs do Alto Forno juntamente com o de coqueria (BFG+COG).
Ainda sob denominao de utilidades, tem-se a unidade de fracionamento de ar,
que produz oxignio e nitrognio utilizados em vrias unidades do processo
industrial (Alto Forno, Sinterizao, Coqueria, Lingotamento, Dentre outras
unidades). Estao de tratamento de gua (ETA) e recirculao, que promove o
reaproveitamento, em circuito fechado, da maior parte da gua doce utilizada.
Unidade de ar comprimido que alimenta vrias unidades com ar, tambm
utilizado no processo de fracionamento de ar, tambm utilizado no resfriamento de
vrios elementos envolvidos no processo industrial;

Calcinao, que utiliza o calcrio para produo de cal, consumida na Aciaria e na
Sinterizao;

Aciaria, que produz o ao a partir do ferro gusa (processo de oxidao em
convertedores LD);

Unidade de lingotamento ( contnuo ) que promove a moldagem do produto final
(placas) que podem ser enviadas para o cliente ou alimentar a laminao de tiras a
quente.

Unidade de Laminao de Tiras a Quente, onde a placa aps reaquecimento em
forno de placa encaminhada ao trem de laminao a quente onde sofre a devida
conformao, tendo como produto final a bobina de tira a quente, que pode ser
utilizado como produto comercial, aps passar pela laminao de acabamento ou
destinado para o cliente para alimentar o trem de laminao a frio.
17

Sistema de lavagem e limpeza de gases utilizados nas demais unidades, cujos
gases apresentam nveis de contaminao que necessitam ser minimizados antes
de serem utilizados no prprio processo (COG e BFG).


18
01.7 FLUXOGRAMA DA CST.


Calcinao
Expedio Tiras
Placas
Lingotamento contnuo
Refino secundrio
Sucatas
Gases
Poeiras
Ao lquido
Escria
Ferro-ligas
Peas
Fundio
Convertedor
Dessulfurao
Gusa lquido
Gases
Poeiras
Cal
Ar
Oxignio
Alto-Forno
Calcrio
Escria
Pelotas
Minrio granulado Coque
Sinter
Matrias Volteis
Coqueria Sinterizao
Carvo mineral Sinter feed
Laminao de tiras quente
















































19
02 - VISO GERAL DAS MATRIAS PRIMAS.

2.1. INTRODUO

A rea de matrias primas minerais de uma usina siderrgica corresponde etapa
inicial de um ciclo produtivo, cujo produto final o ao. Neste contexto deve funcionar
garantindo o suprimento destas matrias primas em qualidade, operacionalidade e
custo.

Podemos dizer que a qualidade e custo do produto final, em princpio, se
comprometem nesta etapa inicial do processo siderrgico.

2.2. MATRIAS PRIMAS PARA SINTERIZAO E ALTO FORNO

2.2.1. Classificao das Matrias Primas

As matrias primas minerais utilizadas no processo de reduo para obteno do ferro
gusa, podem ser classificadas a princpio em minrios de ferro, fundentes , adies e
materiais de gerao interna.

Minrio de ferro - So aquelas portadoras do principal elemento que o ferro,
normalmente este aparece combinado com o oxignio na forma de xido (composto
qumico). Esta combinao pode ocorrer de vrias formas originando minrios de
composio qumica e caractersticas diferentes como veremos mais adiante. Dentre
eles pode-se citar: Hematita ( Fe
2
O
3
) e Magnetita ( Fe
2
O
3
)

Fundentes So matrias primas utilizadas para reduzirem o ponto de fuso da ganga
escorificando as impurezas introduzidas pelos minrios e dando condio para
posterior retirada do produto desejado, no nosso caso o ferro gusa.

Adies - So matrias primas portadora de elementos que, em menores propores,
contribuem para se obter um determinado propsito, seja no produto, seja no processo.
Como exemplo temos o minrio de mangans, a ilmenita etc.

Materiais de gerao interna - So os materiais originados dentro da prpria usina
cujo aproveitamento torna-se econmico sem prejudicar o processo de sinterizao,
(cabe lembrar que sinterizar promover uma semi-fuso de uma mistura de minrios).
Na maioria dos casos trata-se de resduos siderrgicos gerados na prpria usina e que
podem gerar algum tipo de impacto ambiental. Portanto fundamental seu
reaproveitamento o que minimiza esses impactos ambientais. Dentre eles pode-se
citar: p de minrio, p de coque, p de carvo, escria de alto forno.

2.2.1.1 Minrios de Ferro

Os minrios que apresentam interesse econmico para a siderurgia so basicamente
os xidos, sendo os mais utilizados a hematita e a magnetita.

Hematita - o tipo mais comum de minrio de ferro, constitudo essencialmente pelo
xido com frmula Fe
2
O
3
(trixido). Apresenta um teor nominal de 69,5% de ferro
contido, mas o teor varia de 45 a 68% devido a presena de ganga (impurezas).

20
Magnetita - Constituda essencialmente do xido de ferro cuja frmula Fe
3
O
4
(perxido). Apresentando um teor nominal de 72,4% de ferro, sendo que o seu teor real
varia de 50 a 70%. um material de cor cinza escuro e apresenta propriedades
magnticas, o que facilita a sua concentrao nas operaes de beneficiamento de
minrios.

Limonita - Consiste essencialmente em Hematita hidratada (presena de gua) com
frmula Fe
2
O
3
, na qual a proporo de molculas de gua de hidratao pode variar
de 1 a 3. Em conseqncia varia tambm o teor nominal de ferro sendo que o teor real
normalmente no ultrapassa 65%. Apresenta-se como um material de cor marrom.

Siderita - um tipo pouco freqente de minrios, ocorrendo normalmente como
componente de mistura da hematita e em pequenas propores. Apresenta-se na
frmula FeCO
3
(Carbonato), sendo que seu teor real varia de 10 a 40%.

Pirita - Tambm de pouca importncia, normalmente aparece como componente de
mistura de minrios de outros metais (minrios de cobre, por exemplo). Sua frmula
bsica FeS
2
.

2.2.2 - Caractersticas dos Minrios de Ferro para Sinterizao:

O minrio para Sinterizao comumente chamado de "Sinter Feed" que uma
mistura padro destes minrios.

Estes minrios so especificamente preparados para serem sinterizados devendo
possuir portanto caractersticas fsicas e qumicas capazes de propiciar a obteno de
um aglomerado dentro das necessidades do Alto Forno.

Um bom Standard Sinter Feed depende alm destas caractersticas de outros fatores,
tais como comerciais, polticos e estratgicos, disponibilidade, viabilidade de
fornecimento e de transporte.

2.2.2.1 - Caractersticas Fsicas

O minrio para Sinterizao deve apresentar primeiramente boa granulometria e poder
de aglomerao a frio e secundariamente porosidade, forma de gro, crepitao,
densidade etc.

Atualmente, considera-se que a melhor distribuio granulomtrica esteja na faixa:

- 0% de frao > 10,0 mm
- 45% a 60% da frao de 1 a 10,0 mm
- e menor de 15% da frao < 200 mesh

O poder de aglomerao a frio, sendo a capacidade dos minrios sofrerem uma
micropelotizao sob o efeito da umidade e misturamento. Isto pode ser observado no
manuseio do minrio (empilhamento e /ou ensilamento). Esta caracterstica
provavelmente traduz o conjunto das outras agindo positivamente para facilitar a
micropelotizao.

21
A produo de uma mquina de sinter est intimamente relacionada com o poder de
aglomerao a frio dos minrios uma vez que a o processo de sinterizao consiste em
mistura e homogeneizar finos de minrio de ferro, finos de carvo ou coque, finos de
fundentes (cal, etc.) e umidade e atear fogo ao carvo, de modo que a temperatura
atinja 1200 a 1400
o
C, condio esta suficiente para que a umidade evapore e as
partculas se soldem por caldeamento, obtendo-se um material resistente e poroso,
denominado snter. Industrialmente, existem dois processos que servem de base para
as plantas de sinterizao.

O processo GreenWalt, processo intermitente, adequando s usinas de pequeno e
mdio porte, contudo, h instalaes com capacidade para quase 1500 toneladas de
sinter por dia e o processo Dwight-Lloyd, processo contnuo, recomendado s grandes
usinas, contudo tem sido o processo mais aceito em quase todos os nveis de
produo.

2.2.2.2 - Caractersticas Qumicas

A composio qumica que um minrio deve apresentar para a Sinterizao depende
de um contexto amplo, no qual envolve:

- Balano de carga para o Alto Forno (devido ao nvel de participao do Sinter na
carga metlica do Alto Forno).
- O tipo e o volume de escria de Alto Forno.
- A qualidade do Sinter.

Normalmente no caso dos minrios brasileiros de elevado teor de ferro, enxofre, titnio
e lcalis ( compostos contendo potsssio, sdio, etc ) o controle qumico resume-se
nos teores de slica (SiO
2
), alumina (Al
2
O
3
) e fsforo (P).

A Sinterizao exige portanto um minrio que possua estas caractersticas dentro de
determinados valores para que se produza o Sinter. No entanto, alm de satisfazer o
aspecto da qualidade o minrio deve apresentar disponibilidade, custo etc. Sendo
assim, surge uma mistura destes em que normalmente se encontra o minrio base e o
de adio. Entende-se por minrio base o minrio que devido as suas caractersticas
fsicas e qumicas usado em maior proporo. Por minrio de Adio entende-se
como aquele que por possuir caractersticas fsicas e/ou qumicas especiais usado
em menor proporo, servindo como corretivo do minrio base.

2.2.3 - Caractersticas dos Minrios de Ferro para Alto Forno:

A carga metlica do Alto Forno a Coque normalmente composta de:
- Sinter;
- Pelota;
- Minrio granulado.

O minrio de ferro normalmente participa numa proporo que pode variar de 5% at
20% dependendo muito da usina e da situao. Basicamente um minrio para Alto
Forno deve apresentar:

- Alto teor de ferro
- Baixos teores de fsforo, lcalis e enxofre.
22

No caso do fsforo, cerca de 100% vai para o gusa, alm disso, estima-se que para
cada 0,1% de fsforo no gusa necessita-se de 1,0 Kg de Carbono/t gusa. Os lcalis
(Na
2
O e K
2
O) provocam formao de casco no Alto Forno. O enxofre e o fsforo
elevados desclassificam o ao na aciaria devido ao fato de provocarem fragilidade no
mesmo.


2.2.3.1 - Caractersticas Fsicas dos Minrios de Ferro para Alto Forno

Os parmetros que devem ser controlados no minrio so basicamente os seguintes:

- Granulometria (finos < 5,0mm)
- Crepitao/RDI/Redutibilidade
- Resistncia mecnica
- Finos de aderncia

Com exceo da resistncia mecnica e da redutibilidade, os nveis de controle devem
ser os mais baixos possveis.

2.2.4 - Fundentes

As substncias utilizadas pela metalurgia para abaixar o ponto de fuso da ganga
(parte do minrio sem valor econmico) e permitir a remoo das mesmas chama-se
fundente, os quais, podem ser divididos em:

Bsicos (portadores de CaO e/ou MgO)
Fundentes
cidos (portadores de SiO
2
e/ou Al
2
O
3
)

Os principais fundentes so:

- Calcrio (portador de CaO);
- Cal ( portador de CaO);
- Dunito (portador de MgO e SiO
2
);
- Serpentinito (portador de MgO e SiO
2
);
- Dolomita (portador de MgO e SiO
2
);
- Quartzo (portador de SiO
2
).

A composio qumica destes a mesma tanto para Sinterizao quanto para o Alto
Forno. Sendo que a granulometria situa-se na faixa especificada abaixo:

- 0 a 3,0 mm aproximadamente para Sinterizao
- 10 a 30 mm aproximadamente para o Alto Forno.

2.2.5 - Matrias Primas de Gerao Interna

Existem algumas matrias primas originadas dentro da usina decorrentes de outras
etapas do processo siderrgico que por suas caractersticas devem ser utilizadas na
Sinterizao. Alm deste aspecto, existe tambm o aspecto ambiental, onde se tornou
23
fundamental a reciclagem de resduos. As principais matrias-primas originadas no
interior das usinas so:

- Carepa;
- P de Alto Forno;
- Lixo Industrial;
- Gerao da Calcinao;
- P de CDQ, um p original da coqueria, com elevado teor de carbono;
- etc.

Carepa - oriunda da Laminao (escarfagem) e possui um teor de FeO (-60%). A
Carepa quando adicionada na pilha pode favorecer a reduo de Coque na
Sinterizao.

P de Alto Forno - Origina-se no coletor de p do Alto Forno. A sua composio
qumica justifica sua utilizao devido ao alto teor de carbono (C). Tambm pode
diminuir consumo de combustvel na Sinterizao.

Lixo Industrial - basicamente composto de minrios e fundentes, originados da
limpeza da rea industrial. Deve ser peneirado para utilizao na pilha homogeneizada.

Resduos da Calcinao - Estes materiais so decorrentes do processo de
preparao da cal para a aciaria. Alm da cal peneirada para a sinterizao, temos a
pr-cal, a cal britada e a lama de calcrio. Todos estes produtos apresentam qualidade
e quantidade que justificam sua utilizao posterior.

P de CDQ - um p originado do apagamento seco do coque na coqueria.
importante aproveit-lo devido seu alto contedo de carbono (C).

2.2.6 - Adies

As principais matrias primas utilizadas como elementos de adio ao processo de
reduo so:

Minrio de Mangans - Fornece Mn ao gusa e age como elemento dessulfurante.

Ilmenita - Fornece titnio que age na proteo ao cadinho do Alto Forno. Da mesma
forma agem a magnetita titanfera, briquetes e concentrados de TiO
2
.

2.2.7 Pelotas de Minrio de Ferro

As pelotas consumidas nos altos fornos da CST so provenientes das usinas de
pelotizao da CVRD que adota o seguinte processo de produo:

O processo industrial inicia-se com a descarga da composio de vages contendo as
matrias-primas nos viradores de vages, apresentando a distribuio adequada das
matrias-primas: ultra-finos de minrio de ferro proveniente de Itabira-MG e calcrio.

Atravs de correias transportadoras, estas matrias-primas sero transportadas at o
ptio de finos para estocagem, formando uma mistura com composio qumica e
granulomtrica pr-determinadas para a produo de pelota com as caractersticas
24
necessrias exigidas pelo mercado consumidor.

O empilhamento da matria-prima feito por uma empilhadeira mvel que deposita os
diferentes tipos de minrio em camadas sucessivas nas propores definidas pelo
produto final desejado. O calcrio introduzido durante a formao da pilha na
proporo de 13kg/t de minrio.

O carvo e o calcrio utilizados no processo de pelotizao existente no complexo de
Tubaro, so recebidos e estocados em ptios especficos.

Antes de a polpa moda ser encaminhada ao espessador, ela passa por um grupo de
hidrociclones que separaram os finos fora de especificao, fazendo-os retornar
juntamente com uma parcela da gua que forma uma mistura, para a alimentao dos
moinhos. A polpa resultante, com menor umidade, ento encaminhada para o
espessador.

A polpa resultante da moagem e classificao nos hidrociclones encaminhada para o
espessador com 50m de dimetro, o qual promover o aumento da densidade da
polpa, retirando a gua que ser encaminhada para o tanque de processo, retornando
ao moinho.

A operao de filtragem tem por finalidade reduzir a umidade da polpa proveniente dos
tanques de homogeneizao.

A pelota a ser produzida nos discos de pelotamento deve apresentar, ainda crua, a
resistncia necessria para o manejo antecedente fase de queima. Dessa forma,
aps a filtragem, a polpa retida recebe uma certa quantia de aditivo que ser a cal
hidratada (ou a bentonita), exercendo a funo de aglomerante, a fim de facilitar a
produo da pelota e proporcionar a resistncia a frio por ela demandada.

A uniformizao da mistura realizada em misturadores cilndricos rotativos, que
recebem a polpa retida dos filtros contendo a dosagem exata do aditivo (cal hidratada
ou bentonita).

A seguir, a polpa retida ser transportada por correias transportadoras at os silos
dos discos de pelotamento.

A operao de pelotamento realizada em discos de pelotamento com 7,5m de
dimetro e a capacidade de processamento de 120t/h de polpa retida. Os discos
sero inclinados de 48 em relao ao plano horizontal e giram a 5,6 rpm.

Ao atingirem certa faixa de dimetro, a ao de rotao do disco promover o
desprendimento de pelota que cair sobre o primeiro conjunto de peneiras de rolo. Nas
peneiras de rolos, ocorre a primeira seleo da pelotas a serem encaminhadas ao
forno.

A queima da pelota crua no forno da usina promove o tratamento trmino necessrio
para que as pelotas adquiram alta resistncia mecnica e as caractersticas
metalrgicas necessrias para sua utilizao em alto-forno de usinas siderrgicas.

A sada do forno, as pelotas so conduzidas para uma peneira vibratria, que separa a
25
parcela de pelotas com dimetros inferior a 5mm. Tambm separada nessa peneira
uma parcela do produto que ser recirculada para formao da camada de forramento
da grelha do forno. O produto final, aps o peneiramento ser encaminhado para o
ptio de pelotas.

O empilhamento das pelotas realizado por uma mquina empilhadeira mvel, e a
recuperao das pelotas para embarque em navios realizada por meio de mquina
recuperadora de caambas.

2.3 - Carvo Mineral e Vegetal

2.3.1 - Origens e Geologia

O carvo mineral uma massa compacta, estratificada, oriunda da decomposio de
matrias vegetais, as quais passaram por vrios estgios de conseqentes aes
geolgicas, que provocaram modificaes em suas propriedades fsicas e qumicas.

As modificaes nas propriedades da matria vegetal envolvem alteraes complexas
nos constituintes da sua estrutura, com evoluo da umidade, gs carbnico e metano.

Desde a antigidade, se reconhece a origem vegetal do carvo-de-pedra. Nos linhitos
pode-se observar ainda restos da estrutura das plantas que o formaram.

Os depsitos carbonferos se localizam nos limites de regies montanhosas, onde
alteraes geolgicas, no perodo quaternrio, causaram o soterramento de florestas, e
para o desenvolvimento da luxuriante vegetao da poca, era necessrio clima
ameno, com bastante umidade e solo frtil.

Estas duas condies so encontradas nas vizinhanas de cordilheiras, pois as
cadeias de montanhas representam coletores de chuvas que, devido diferena de
altura entre os montes e a plancie, provocam uma eroso intensiva, resultando em
fonte de suprimento de minerais pela conseqente sedimentao nas baixadas.

Para a formao de camadas carbonferas, outra condio essencial teria sido o
abaixamento do subsolo lento, porm, interrompido. Como resultado de um movimento
tectnico deste tipo, a regio coberta de florestas ficou submersa, transformando-se em
lago. Com o passar do tempo, argila e areia eram arrastadas pela eroso natural e o
depsito de turfa, recoberto por uma camada de terra. A compactao progressiva da
turfa se fazia pelo acmulo cada vez maior de matria depositada na superfcie.

No decorrer dos sculos, o abaixamento do subsolo pode ter sido sustado e at
anulado pela formao de montanhas. Durante estes movimentos, grandes presses
eram exercidas nas diversas camadas do solo e, naturalmente, tambm, sobre os
depsitos vegetais.

A ao combinada da presso e do calor aplicado durante longos perodos, causaram
modificaes profundas na estrutura da turfa, com eliminao da gua, do gs
carbnico e do metano, aumentando progressivamente o teor de carbono no material
residual. Tais modificaes podem ter durado vrios sculos e resultaram na
transformao progressiva da turfa em linhito e depois, nos diversos tipos de carvo
betuminoso, at chegar a antracito.
26

Estimativas de gelogos indicam que as temperaturas s quais foi submetida matria
vegetal fssil variam entre 100
o
C a 600
o
C e as presses nas camadas profundas,
teriam sido da ordem de 1.500 atmosferas.

Desde as turfas e linhitos at o antracito, existe, como vimos gama variada de
composies e caractersticas, sendo aceito sem discusses que as turfas de hoje, por
meio de uma srie de transformaes, gradualmente se transformariam em carves no
futuro.

A turfa , portanto, considerada o estgio inicial da transformao da matria vegetal
em carves, resultante da decomposio de vegetais de pequeno desenvolvimento
(musgos e arbustos) num ambiente de gua doce.

2.3.2 - Variedades de Carves

MADEIRA

A lenha o combustvel mais comum. Durante sculos, a lenha e o seu derivado o
carvo vegetal - foram praticamente os nicos combustveis conhecidos, tanto para o
consumo domstico, como para a reduzida indstria, inclusive na Metalurgia.

Nos meados do sculo XVIII (1735), foi descoberto o coque metalrgico: - derivado das
hulhas - que passou ento a substituir o carvo vegetal nas regies de hulhas
abundantes.

Com a introduo da mquina a vapor (1775), e principalmente, com a extraordinria
expanso das aplicaes da mquina a vapor, a partir da chamada Revoluo
Industrial que se iniciou nos primrdios do sculo passado, e as suas conseqncias
na ativao da metalurgia, dos transportes marinhos e ferrovirios, a hulha suplantou a
lenha como o grande combustvel industrial.

A lenha s conservou sua importncia nas regies pobres de hulha, caso que inclui
toda a Amrica Latina, em particular o Brasil, onde seu consumo industrial chega a
cifras superiores a 100 milhes de metros cbicos por ano. Um metro cbico (estere)
de madeira pesa em mdia 500 Kg. O seu poder calorfico mdio de 4.000 Kcal/Kg.

O poder calorfico das hulhas em mdia de 6.500Kcal/Kg. Logo, o metro cbico
(estere) de lenha, pode ento liberar 4.000 x 500 = 2.000.000 Kcal, enquanto 1 ton. de
hulha pode liberar 6.500.000 Kcal. Ento, 1 m de lenha equivale a 0,3 ton. de hulha e
os 100 milhes de m de lenha equivaleriam a 33 milhes de toneladas de hulha.

TURFAS

As turfas resultam da decomposio dos vegetais nas lagoas, pntanos, encontrando-
se tanto nas formaes contemporneas, como nas recentes da era quaternria. As
mais recentes apresentam-se como uma terra negra ou castanha, ou como massa de
estrutura fibrosa, emaranhada de razes, hastes e detritos dos vegetais donde
provieram.

As mais antigas so mais compactas, de estrutura aleitada, cor castanha. Recm-
27
extradas, so consideravelmente mais midas, com 80 a 90% de gua; secas ao ar,
contm ainda de 15 a 30% de gua de embebio. Nesta condio, tm peso varivel
de 200 a 250 Kg por m e poder calorfico entre 3.300 a 5.000 Kcal/Kg.

um combustvel fraco, que s interessa s regies onde se encontra, para aplicaes
restritas (fornalhas, cermicas, estufas), embora possa ser prensada em blocos ou
briquetes e gaseificada em gasognios.

Algumas podem fornecer semi-coque, com aproveitamento das matrias volteis, por
processo de destilao a baixas temperaturas. No Brasil, se tem encontrado algumas
turfeiras, nas costas baixas dos Estados do Esprito Santo (Jucu) e Rio de Janeiro
(Marambaia).

LINHITOS

Os linhitos so carves fsseis mais antigos que as turfas e mais recentes que as
hulhas, encontrando-se especialmente nas formaes geolgicas de era terciria.

So constitudos pelos produtos de decomposio de vegetais de certo porte,
acumulados e soterrados por fenmenos geolgicos. Apresentam-se em camadas
encaixadas em formaes sedimentrias, com espessuras que variam de centmetros a
dezenas de metros (at 80 metros), podendo ento constiturem reservas de
considervel importncia como acontece nos Estados Unidos e Alemanha.


HULHAS

As hulhas so o resultado da decomposio de verdadeiras florestas que existiram em
pocas em que as condies climticas da terra foram extremamente favorveis ao
esplendor da vida vegetal e que foram posteriormente soterradas durante os ciclos
geolgicos. Muitas delas se admite resultarem de enormes turfeiras desta poca de
intensa vida vegetal (perodos Carbonfero e Permiano).

Os processos de decomposio se admitem como devidos ao de micro-
organismos e fungos, em fases de destruio acrbia e posteriormente em fase
anacrbia (fermentao), seguidas ainda pela ao da presso exercida pelos
depsitos minerais que sobre ele depositaram conjugadas ao calor quer do grau
geotrmico, quer o gerado nos diastrofismos da crosta terrestre.

Todas estas aes resultaram em transformaes mais ou menos profundas da
primeira matria vegetal: de um lado, estas transformaes se traduziram pela
progressiva diminuio da umidade (embebio) e dos teores de oxignio e hidrognio
(evoluo de compostos volteis) e o decorrente aumento do teor de carbono, de outro
lado, por acentuadas transformaes qumicas dos constituintes da matria
decomposta, com o aparecimento de substncias no encontradas normalmente nos
tecidos vegetais vivos, tais como hidrocarbonetos das sries cclicas, como o
antraceno, o benzeno e outros que so importantes substncias de utilizao industrial;
por isto mesmo, alm do carbono que o principal constituinte das hulhas, como
combustvel, podem elas fornecer estas importantes substncias, tornando-as assim,
importantes fontes de matrias primas de natureza qumica, que so aproveitadas
como subprodutos na destilao das hulhas e empregadas para a fabricao de
28
corantes, anilinas, medicamentos, explosivos, borracha sinttica, solventes etc.

Por isto mesmo, as hulhas assumem considervel importncia industrial, justificando-se
o notrio fato de estarem justamente nas regies onde ocorrem em abundncia os
mais importantes centros industriais do mundo moderno (Pensylvnia, Ruhr, Inglaterra,
Rssia, Frana). Assim, se justifica tambm porque as hulhas se classificam em funo
do seu teor de carbono e destes componentes nobres que se desprendem durante a
destilao, como "matrias volteis", visto que se desprendem como gases, as
temperaturas da destilao (800 a 1.000
o
C) condensando-se depois alguns como
lquido permanecendo outros como gases.

As alteraes na composio dos combustveis naturais slidos e fsseis so uma
funo da sua "histria geolgica", isto , no propriamente do tempo, mas da srie de
fenmenos metamrficos pelos quais tenha passado o depsito geolgico do
combustvel, o que se define na literatura em ingls, por "RANK", que significa
ORDENAO HIERRQUICA.

Assim que as hulhas perdem matrias volteis e se enriquecem em carbono, tanto
mais elevada seja a sua ordem.

ANTRACITO

O ltimo estgio destas transformaes representado pelo Antracito (do Grego
ANTRAX = CARVO), que contm o mnimo de umidade e matrias volteis e o
mximo de carbono. O Antracito tem aspecto cristalino, brilhante, duro mas frgil,
fragmentando-se sucessivamente em partculas aproximadamente cbicas ou
lamelares.

CARVO MINERAL NACIONAL

O carvo mineral do Brasil encontrado nos Estados de Rio Grande do Sul, Santa
Catarina, Paran, So Paulo, Gias, Piaui, Maranho, Par e Amazonas. Porm,
somente as jazidas dos estados sulinos, principalmente as de Santa Catarina e as do
Rio Grande do Sul, podem ser lavradas economicamente. Em So Paulo e Paran as
jazidas so nfimas, usadas somente em pequenas termeltricas e em aplicaes
industriais de importncia reduzida.
29
03 - PREPARAO DAS MATRIAS PRIMAS

03.1 - RECEBIMENTO DAS MATRIAS PRIMAS

As principais matrias primas consumidas numa siderrgica so minrios de ferro,
carves minerais, fundentes e materiais de gerao prpria.

A CST trabalha hoje com pelo menos uma dezena de fornecedores internacionais de
carves minerais. Os mesmos, chegam do exterior ao Porto de Praia Mole, de onde
so conduzidos atravs de correias transportadoras at o ptio de carves e
empilhados na forma de fileiras prismticas.
Os minrios de ferro so recebidos pelo ramal ferrovirio da CVRD dotado de um
virador de vages, que descarrega o material sobre uma correia transportadora e, esta,
os conduz e empilha no ptio primrio, na forma de pilhas prismticas.

Os fundentes, como calcrios calcticos e dolomticos, podem ser, tambm, podem ser
recebidos pelo mesmo ramal ferrovirio da CVRD, ou no hopper rodo-ferrovirio; que
tambm so conduzidos ao ptio primrio e empilhados da mesma forma que os
minrios.

Em todos os ptios, cada pilha deve ser de apenas um material, que pode ser
analizado e seus dados registrados no computador indicado para cada um dos casos
existentes.









Fig.3.1 - Esboo do esquema de formao das pilhas

03.2 - BRITAO

Britao o processo de fragmentar as matrias primas, transformando-as em
grnulos com a granulometria requeri da pelo processo a que se destina. Exemplo: O
calcrio deve ser britado at atingir granulometria abaixo de 100mm.
03.3 - MOAGEM

Na moagem o material fragmentado at se transformar em p. Exemplo: O carvo
mineral, depois de britado, modo at que suas partculas fiquem menores do que
0,2mm, ento, passa a poder ser usado na produo da mistura de carves a enfornar,
para produzir coque.

03.4 - PENElRAMENTO

So operaes feitas em classificadores geomtricos, denominados peneiras ou
grades vibratrias, com o fim de separar cada grupo das matrias primas conforme
30
seus respectivos tamanhos. Exemplo: Depois de resfriado e britado, o coque deve ser
submetido a dois classificadores com aberturas de 75 e 20mm; de modo que o coque
com granulometria de 20 a 75mm deve ser usado no alto fomo e o menor que 20mm
na sinterizao.
03.5 - CALCINAO

Calcinao a unidade que transforma calcrio em cal pelo seu aquecimento acima de
1200C, conforme ilustra a reao a seguir:

CaCO
3
. CaO + CO
2

(calcrio) (cal) (gases)
A cal tem grande importncia na aciaria, visto que, no refino do ao, pode atuar como
fundente, dessulfurante, desfosforante e refrigerante.

A prtica industrial de calcinao pode ser feita em fornos de cuba aquecidos a gases
ou pela combusto de carvo vegetal granulado adequadamente misturado ao calcrio.
Em escala de produo elevada, como na CST, podem ser empregados fornos
cilndricos horizontais giratrios.

A calcinao da CST opera com calcrios calctico e dolomtico, em dois fomos
horizontais com capacidade nominal de 350ton/dia e dimenses com 3,2m de dimetro
por 55m de comprimento.

Adio de
Calcrio

Sada dos gases
1250
o
C







Queimadores





Cal

Fig.3.2 - Esquema em corte vertical do forno de calcinao

O material a ser calcinado alimentado na extremidade mais alta do fomo e conduzi da
sua parte inferior pela sua rotao reforada pela fora da gravidade, o que permite
uma descida lenta do material, em contra corrente ao fluxo dos gases quentes
provenientes da zona de combusto, promovendo, assim, a dissociao dos
carbonatos, sendo possvel produzir cal calctica e/ou cal dolomtica. A coleta da cal
produzida ocorre na extremidade inferior do forno.

31
A cal obtida no forno horizontal tem granulometria inferior a 40mm e deve ser
submetida a um peneiramento de 9mm, de modo que o oversize segue para a aciaria e
os finos para a sinterizao.
Todo o processo de calcinao assistido por equipamentos de proteo ambiental,
como filtros, ciclones, chamin e espessador, que sofrem um rigoroso controle de
manuteno.

03.6 COQUERIA:

Coqueria a unidade industrial que transforma mistura de carves minerais em coque.
O coque metalrgico empregado nos altos fornos, onde pode atuar como
combustvel, redutor, fornecedor de carbono ao gusa e permeabilizador da carga.

No custo de produo do ferro gusa, a fatia do coque supera 40%, da a importncia
que lhe conferi da na siderurgia.

O ciclo operacional da coqueria pode ser resumido nas seguintes fases:

Preparao da mistura de carves Enfornamento Aquecimento Desenfornamento
Apagamento Preparao do coque Tratamento das matrias volteis.

03.6.1- FLUXOGRAMA DA COQUERIA DA CST.


Alcatro (5,3%)
Sulfato de amnia (1,2%)
Gs de coqueria (17%)
leos leves (1,22%)
Piridina (0,01%)
Sinterizao
Coque Bitolado
( 20 - 75mm)
Coque fino ( < 0,25mm)
Coque grosso ( > 75mm)
(75%)
Classificador
Usina de subprodutos Britador
Bateria de coque Gs bruto ( matrias volteis)
(25%)
Mistura de carves
Alto Forno



























32
03.6.2 - PREPARAO DA MISTURA DE CARVES

Os melhores carves minerais usados na produo de coque metalrgico so as
hulhas, que so constitudas de carbono fixo, matrias volteis e cinzas.
Para a produo de um bom coque metalrgico, deve ser preparado uma mistura de
carves com cerca de 25% de matrias volteis e abaixo de 8% de cinzas.

03.6.3 ENFORNAMENTO.

Uma bateria de fornos de coque com recuperao de subprodutos constituda de
fornos verticais geralmente de 11 a 15 metros de comprimento, 3 a 7 metros de altura e
300 a 550 mm de largura. Suas paredes so construdas de tijolo refratrio de slica, de
projeto especial para evitar a passagem de gases.

Estes fornos so aquecidos por um gs, o qual injetado em uma rede de dutos e
estes por sua vez, so conectados aos regeneradores, que alimentam dois fornos de
coqueificao adjacentes. Estes regeneradores so construdos de tijolos refratrios de
slica-aluminoso. Sua funo absorver calor dos gases queimados e, posteriormente,
ao inverter o fluxo dos gases, eles servem para aquecer o ar que ir ser usado para
combusto.

O nmero de fornos numa bateria bastante variado e pode chegar a ter 200 fornos, e
cada forno tem portas removveis para possibilitar a retirada do coque incandescente
com o uso da mquina desenfornadora.

Um fator importante na operao de uma bateria o tempo de coqueificao, que,
geralmente, varia entre 16 a 18 horas.

A CST possui trs baterias com 49 fornos cada uma delas, totalizando 147. Uma
cmara de coqueificao mede 40 a 45cm de largura por 4 a 7m de altura 7 a 15m de
comprimento. No topo do forno, existem 3 a 5 furos por onde feito o carregamento da
mistura de carves e uma abertura destinada ao recolhimento das matrias volteis.
33



1- Correia transportadora 4- Fornos (retortas) 7- Duto de matrias volteis
2- Silo principal 5- Rampa de descarga
3- Carro alimentador 6- Vago de apagamento

Fig.3.3 Esboo de uma bateria de fornos(retortas) de uma coqueria




Fig.3.4 Viso geral de uma coqueria. No primeiro plano, as instalaes de britagem e
peneiramento do coque.
34

Fig.3.5 Esquema de um forno (retorta) e seus principais acessrios.




Fig.3.6 Esquema de um forno Gun-Flue com converso de meia parede.
35

Fig.3.7 Esquema de um forno com duplo par de canais.


Fig.3.8 Esquema do processo de coqueificao.

03.6.4 - AQUECIMENTO/COQUEIFICAO

O aquecimento do carvo enfornado indireto, pois, o calor gerado nos dutos de
aquecimento distribudos no interior das paredes que separam uma retorta da outra.
Durante a coqueificao a mistura de carves aquecida a 1100C, numa cmara sem
circulao de ar, dotada de uma abertura superior, por onde saem as matrias volteis,
que so recolhidas, pois, so de grande valor.
Desta forma, a coqueificao consiste em submeter uma mistura de carves de
caractersticas adequadas a uma destilao (aquecimento em ausncia de ar). Esta
36
destilao provoca a liberao de gases e o aparecimento de um resduo slido,
poroso, infusvel, basicamente constitudo de carbono, que o coque.

Quando o carvo carregado dentro da cmara (forno), o mesmo, entra em contato com
as duas paredes aquecidas e o calor transmitido, por conduo, para o centro da
carga. De cada parede surgem duas superfcies planas isotrmicas, que caminham
para o centro da carga.

At as isotermas de 300
o
C, a mistura de carves permanece slida, liberando somente
vapor dagua e poucos gases (CO etc).

Entre 300 e 500
o
C, a mistura amolece e torna-se fluida devido grande liberao de
matria voltil. O material situado entre estas isotermas forma uma camada "envelope
plstico", ocorrendo a o primeiro estgio da coqueificao.

Entre 500 e 900
o
C, a mistura perde fluidez e as partculas se unem formando o semi-
coque. A seguir, o processamento das reaes finais de condensao e
desidrogenao, caractersticas do segundo estgio da coqueificao, transformam o
semi-coque em um material com apenas 1% de matria voltil chamado coque .

A velocidade de a avano das isotermas no seu caminho desde a parede dos fornos
at o centro da carga constitui o "coking-rate" e a coqueificao est terminada com o
encontro das duas frentes plsticas.

Na coqueria da CST, o tempo de enfornamento de 16h e 30min.


A B C
A pouco depois do carregamento,
B cerca de metade do ciclo de coqueificao,
C coalescncia final (mxima presso de coqueificao).

Fig.3.9 Esquema mostrando o deslocamento da camada plstica durante a formao
do coque.
37
03.6.5 - DESENFORNAMENTO

Quando no sai mais matria voltil, ento, o coque est pronto e deve ser
desenfornado. As 2 portas so abertas e por uma delas introduzido o mbulo
empurrador, que empurra o coque para fora, pela outra porta, de modo que o coque
incandescente cai dentro de um vago de transporte.



Fig.3.10 Esboo de um decarregamento do coque incandescente

03.6.6 - APAGAMENTO

O coque deve ser apagado imediatamente, para impedir sua queima, o que pode ser
feito a mido ou a seco.

03.6.6.1 - Apagamento a mido

No apagamento a mido, o vago carregado posicionado sob a torre de apagamento,
onde o coque apagado com fortes jatos de gua, gerando um consumo de 400 litros
dgua por tonelada de coque resfriado.



















38

Fig.3.11 esquema de uma torre de apagamento mido

03.6.6.2 - Apagamento a seco.

A CST a nica usina siderrgica das Amricas que emprega apagamento a seco.

O processo de extino a seco do coque (COKE DRY QUENCHING - CDQ) se inicia
com o desenfornamento do coque incandescente dentro de uma caamba especial,
revestida com placas de ferro fundido e com fundo falso, disposta sobre uma
plataforma tracionada por uma locomotiva eltrica.

Aps o carregamento, a caamba conduzida pela locomotiva eltrica at a ponte de
iamento e, por meio de um dispositivo de transferncia (cremalheira), posicionada
sob a ponte, na parte inferior da torre de iamento.

Atravs da ponte de carregamento a caamba iada at o topo da torre. A seguir a
ponte faz a translao com a caamba ainda cheia parando sobre a tremonha. Ao se
baixar a caamba sobre a tremonha seu fundo falso se abre dando passagem do
coque para o interior da cmara. A mesma operao se efetua inversamente para
fechar a cmara.

O coque incandescente carregado na pr-cmara a uma temperatura em torno de
1050
o
C, desce para a cmara de resfriamento onde entra em contato com a corrente
gasosa ascendente, sendo resfriado.

A pr-cmara desempenha duas importantes funes:

a - Absorve as variaes na alimentao do coque, proporcionando uma gerao
estvel de vapor.
39

b - Homogeiniza as caractersticas do coque, retirando o restante de matria voltil,
passando assim por um processo de super coqueificao com permanncia de
aproximadamente 1 hora.

A descarga do coque, com a temperatura em torno de 180
o
C faz-se na parte inferior
da cmara, atravs do sistema de descarga alternado, e com o compartimento
pressurizado com N
2
, que permite descarregar o coque sem deixar escapar o gs
circulante ou gs de resfriamento.

O apagamento do coque propriamente dito se processa, soprando o gs de
resfriamento na parte inferior da cmara, passa por em sistema de distribuio e sobe
em direo a parte superior, absorvendo o calor do coque e atingindo a temperatura
de aproximadamente 800
o
C. O gs recolhido por 32 canais dispostos em torno da
parte superior da cmara, passando por um coletor primrio onde as partculas maiores
so retidas. A seguir o gs conduzido para a caldeira onde cede seu calor mesma,
produzindo vapor de 23 Kg/cm e 350
o
C que movimenta algumas bombas do CDQ.

O gs sai da caldeira j com sua temperatura reduzida a aproximadamente 180
o
C,
passa por um conjunto de ciclones onde so retidas as partculas finas de p e atravs
do soprador reconduzido cmara de resfriamento. O p retido no coletor e no
ciclone transportado pneumaticamente para um silo. Alm do sistema de
despoeiramento do gs circulantes descrito acima, existem dois outros que coletam as
poeiras geradas no carregamento e na descarga do coque.

Desta forma, O coque incandescente de um novo carregamento que introduzido na
cmara de extino recebe o gs ascendente de nitrognio numa temperatura abaixo
de 160C.




















40



Fig.3.12 Processo de extino a seco do coque (COKE DRY QUENCHING - CDQ)


03.6.7 - PREPARAO DO COQUE:

Depois de frio, o coque deve ser britado e peneirado a 75 e 20mm. O coque com 20 a
75mm mandado para o alto forno e o menor que 20mm para a sinterizao.

03.6.8 -TRATAMENTO DAS MATRIAS VOLTEIS:

Cerca de 25% da mistura de carves se transforma em matrias volteis que, depois
de tratadas podem ser usadas na prpria usina ou vendidas.

A CST aplica um pequeno tratamento as matrias volteis, de modo que 17% do
material enfornado se transforma em gs de coqueria, COG, alm do misto, que uma
mistura composta de gua amoniacal (98,7%), alcatro (1,0%) e borra (0,3%).

Todo o material voltil conduzido atravs de tubulaes a uma srie de
equipamentos, podendo passar pelos seguintes processos:

Processo de separao do COG e decantao do alcatro da gua amoniacal

Processo de resfriamento do COG

Processo de precipitao eletrosttica de partculas de alcatro Processo de absoro
de amnia.

41
Processo de destilao da amnia e concentrao da gua amoniacal

Processo de combusto da amnia.

Processo de absoro de naftaleno e Processo de exausto de COG

O gs de coqueria pode ser empregado nas unidades de aquecimento da prpria
usina, na produo de energia termoeltrica e vendido para indstrias do ramo dos
carboderivados.
42
03.7 - SINTERlZAO

Como notrio, os principais componentes da carga slida do alto fomo so o minrio
de ferro (granulado, e/ou sinter e/ou pelota), coque e fundente (calcrio).

O uso de sinter autofundente, com propriedades fsico-qumicas e metalrgicas
definidas, contribui para seu aumento de produtividade, diminuindo, consideravelmente,
o consumo de coque e melhorando a qualidade do gusa. Certamente, por esse motivo,
a CST tem preferncia pelo uso de sinter na carga dos seus altos fornos.

03.7.1 - PRINCPIO DA SINTERlZAO

A sinterizao consiste em misturar e homogeneizar finos de minrios de ferro (sinter
feed), finos de carvo ou coque, finos de fundentes (cal, etc. ) e umidade e fazer a
combusto do carvo ou coque, de modo que a temperatura atinja 1200 a 1400C,
condio suficiente para que a umidade evapore e as partculas da carga se unem por
caldeamento, obtendo-se um material resistente e poroso denominado sinter.


Fig.3.13 Esquema do princpio da sinterizao.


03.7.2 - MOVIMENTO DA FRENTE DE COMBUSTO

Inicialmente, feita a ignio do carvo contido na superficie da mistura com auxlio de
maaricos apropriados, se formando a a zona de combusto que avana para baixo,
puxada pela descida do ar succionado pelo sistema de exausto, at atingir a falsa
grelha, quando a combusto se extingue.

Durante a descida da frente de combusto, toda a mistura aquecida acima de
1200C, ocorrendo a soldagem das partculas por caldeamento, resultando uma grande
bolo de sinter.









43

Fig.3.14 Esquema mostrando o movimento da frente de combusto.

03.7.3 REAES DURANTE A SINTERIZAO

a) Secagem: at 300
o
C - Vaporizao da qua livre.

H
2
O
(l)
H
2
O
(v)


b) Desidratao: 400 a 500
o
C Vaporizao da gua combinada

Ca(OH)
2
CaO + H
2
O
(v)


c) Reduo superficial do minrio de ferro

3Fe
2
O
3
+ CO 2Fe
3
O
4
+ CO
2

Fe
3
O
4
+ CO 3FeO + CO
2


d) Decomposio de carbonatos: 750 a 1150
o
C

CaCO
3
CaO + CO
2


e) Formao de silicatos: 600 a 1300
o
C

Al
2
O
3
+ SiO
2
Al
2
O
3
.SiO
2

2CaO + SiO
2
2CaO.SiO
2

Fe
2
O3 + SiO
2
+ CO 2FeO.SiO
2
+ CO
2

2 CaO.SiO
2
+ 2 FeO.SiO
2
2(CaO.FeO.SiO
2
)

f) Formao de Clcio-ferritas: 600 a 1300
o
C

CaO + Fe
2
O
3
CaO.Fe
2
O
3

CaO + 2Fe
2
O
3
CaO.2Fe
2
O
3

44
g) Combusto do Coque: 1300
o
C

C + O
2
CO2
C + 1/2O
2
CO

h) Formao da magnetita:

3FeO 1/2O
2
Fe
3
O
4


03.7.4 - FLUXOGRAMA DE UMA SINTERIZAO


Falsa grelha (Beding)
10 a 20mm
5 a 50mm
5mm
ALTO FORNO Sinter
20mm
Peneiras 10mm
5mm
Britador secundrio
> 50mm
< 50mm
Peneira (50mm)
Resfriador
Birtador primrio
SINTERIZAO
Misturador
Outros gua Fundentes Coque
Sinter Feed



































45
O sinter-feed utilizado geralmente um concentrado de hematita com granulometria
abaixo de 10mm, fornecido pela CVRD. Convm informar que os principais minerais de
ferro so hematita (Fe
2
O
3
), limonita (Fe
2
O
3
nH
2
O), magnetita (Fe
3
O
4
) e siderita (FeCO
3
).

03.7.5 - MQUINAS DE SINTERIZAO

As mquinas de sinterizao podem ser intermitentes, adequadas a pequenas usinas
siderrgicas ou contnuas, para grandes usinas. Logo a seguir desenharemos um
esquema de uma mquina de sinterizar em corte vertical.


Fig.3.15 Esquema mostrando Uma mquina de sinterizao intermitente e o avano e
a temperatura da frente de combusto.

A chaparia pode ser confeccionada com chapas de ao doce soldadas.

A proteo trmica da chaparia pode ser feita com revestimento intemo de refratrio
slico-aluminoso ou aluminoso.

As barra de grelha podem ser de ferro fundido refratrio ou ao refratrio, com 25 a
30% de cromo ela 2% de niquel.

A falsa grelha uma camada protetora de sinter com 25 a 35mm de espessura, com
granulometria de 10 a 25mm. As funes principais da falsa grelha impedir a suco
de finos pelo sistema de exausto e impedir que a frente de combusto atinja as barras
de grelha.






46


Fig.3.16 Corte longitudinal do leito de uma mquina de sinterizao contnua




Fig.3.17 Corte Transversal do leito de uma mquina de sinterizao contnua


Fig.3.18 Esquema mostrando o sistema de exausto de uma sinterizao contnua
tipo Dwight-Lloyd.


03.7.6 - PREPARAO DO SINTER

Depois de resfriado, o sinter deve ser fragmentado e peneirado, de modo que o sinter
com granulometria de 5 a 50mm vai para o alto fomo, uma pequena quantidade com
granulometria de 10 a 20mm ir formar falsa grelha nos processos seguintes e o sinter
menor que 5mm retoma para a preparao da mistura de sinterizao.

47
04 - PROCESSOS DE REDUO DOS MINRIOS DE FERROS


04.1 - PROCESSOS DE REDUO DIRETA

O processo de obteno do ferro consiste basicamente na reduo dos seus xidos por
meio de um combustvel carbonoso redutor, em geral coque, carvo vegetal ou mineral.

Para que as reaes de reduo dos xidos de ferro ocorram em velocidades rpidas,
necessrio temperaturas acima de 1000
o
C, onde obtemos o ferro por reduo
indireta ou por reduo direta.

Processos de reduo direta so aqueles nos quais a reduo do minrio de ferro a
ferro metlico efetuada sem que ocorra, em nenhuma etapa do processo, a fuso da
carga no reator.

A reduo no estado slido de minrio de ferro por carvo praticada desde a
antigidade, tendo sido o principal processo de obteno de ferro at o
desenvolvimento dos altos fornos. Assim, o produto metlico obtido na fase slida,
sendo chamado de ferro esponja.

O ferro esponja um produto metlico com 85 a 95% de ferro e de 0,1 a 1,0% de C,
podendo chegar a 2,0% de C. Tem aspecto esponjoso e obtido no estado slido
temperatura em torno de 1100
o
C, a preos relativamente reduzidos se comparado a
grandes siderrgicas.

Em geral, o ferro esponja utilizado em fornos eltricos a arco em substituio
sucata para obteno do ao, onde a sua caracterstica vantajosa a sua
superioridade em relao sucata em termos de pureza (elementos de liga contidos na
sucata podem dificultar o atendimento especificao do ao a ser produzido).

Os processos de reduo direta podem ser divididos conforme o tipo de redutor, em
duas classes: redutor slido (carvo ou coque) ou redutor gasoso (gs natural-CH
4

e/ou gases redutores como CO, H
2
).

Reaes de reforma ou enriquecimento do gs redutor utilizado para reutilizao no
reator, normalmente feitos em reatores separados do reator de reduo dos minrios.

CO
2
+ C 2CO
H
2
O + C H
2
+ CO

CH
4
+ CO
2
2CO + 2H
2

CH
4
+ H
2
O CO + 3H
2


Reaes de reduo do minrio de ferro no reator de reduo.

3Fe
2
O
3
+ CO 2Fe
3
O
4
+ CO
2

3Fe
2
O
3
+ H
2
2Fe
3
O
4
+ H
2
O

Fe
3
O
4
+ CO 3FeO + CO
2

Fe
3
O
4
+ H
2
3FeO + H
2
O
48
FeO + CO Fe + CO
2

FeO + H
2
Fe + H
2
O

Portanto, as reaes de reduo no estado slido (temperaturas entre 1000 a 1200
o
C)
normalmente envolvem os gases redutores CO e H
2
.

O processo de reduo direta um processo altamente vivel em pases pouco
industrializados, com minrios de alta qualidade, com escassez de sucata e com gs
natural em abundncia, reduzindo conseqentemente o emprego do coque que
necessrio nos altos fornos, pois este redutor necessita de carvo mineral coqueificvel
e cujas reservas esto cada vez mais escassas.

Principais processos de fabricao de ferro esponja:

Processos utilizando retorta
HYL
HOGANNAS

Processos com fornos rotativos
KRUPP-RENN
SL/RN
STEICO-LURGI
DORED

Processos com leitos fluidizados
FERRO.H
ESSO-LITTLE
NU-IRON
HIB-NOVALFER

Processos com fornos de cuba
WIBERG
MIDREX
PUROFER
ARMCO














49



Fig.3.19 Esquema mostrando os diferentes processos de reduo direta.


04.2 - PROCESSOS DE REDUO INDIRETA

O ferro com certeza o mais verstil dos metais, cuja gama de aplicaes estende-se
aos prprios limites da imaginao. Em diversas aplicaes de diversos materiais,
sempre possvel encontrar uma liga que tenha como base o ferro.

Dessa maneira a produo do ao em larga escala tornou-se uma necessidade
mundial, notadamente no ps-guerra como o desenvolvimento industrial do mundo.

O desenvolvimento das aplicaes ou das qualidades dos diversos tipos de ao ou
ligas de ferro em larga escala s foi possvel graas a abundncia do minrio de ferro,
sendo na maior parte na forma de xidos.

Por coincidncia o minrio de ferro pode ser reduzido num redutor extremamente
abundante que o carvo. Desta forma, passou-se ento a desenvolver mtodos e
mquinas que associassem a esses trs elementos:

- Abundncia de minrio;
- Abundncia de carves;
- Abundncia de aplicaes;

Resultando um processo chamado "Alto Forno".

04.2.1 ALTO FORNO

O alto forno um tipo de forno de cuba empregado na produo de ferro gusa, pela
fuso redutora de minrios de ferro em presena de carvo vegetal ou coque e
fundente, os quais so carregados no topo e, na descida, so transformados pela ao
dos gases ascendentes, provenientes da combusto do carvo com o oxignio soprado
pelas ventaneiras, obtendo-se escria e ferro gusa lquidos pelo cadinho e poeiras e
gases no topo.
50

Fig.4.1 Esquema mostrando um alto forno e seus principais equipamentos perifricos,
como os regeneradores, ventoinhas, sistema de coleta de gases, casa de
corrida, correia transportadora principal e carro torpedo.

04.2.1.1 - FERRO GUSA E SUBPRODUTOS

Em um Alto Forno, o ferro gusa o principal produto e o gs de topo, p e escria, so
recuperados como subprodutos.

1 - Ferro Gusa

O ferro gusa pode ser diferentemente classificado de acordo com a matria prima
usada, constituintes e utilizao.

Geralmente dividido em gusa para aciaria, gusa para fundio e gusa para ligas. Na
utilizao para aciaria o gusa usado proveniente da mesma usina, desta forma,
normas internas so feitas para controlar a composio qumica do mesmo.

2 - Sub Produtos

a) Gs de Alto Forno

O gs de Alto Forno contm de 21 a 25% de CO, 18 a 22% de CO
2
, 2 a 5% de H
2

possuindo 700 a 800 kcal/Nm de poder calorfico e por isso ele recuperado e usado
como combustvel.
51

O gs limpo (no sistema de limpeza de gases), colocado em uso para diversos fins,
tanto "puro" como em mistura com gs de coqueria ou com gs de convertedor.

b) P de Alto Forno

O p recolhido no sistema de limpeza de gases, formado pelo p recolhido no balo
de p (dust catcher) e pelo p mido recolhido nos "Venturi scrubber" e/ou
precipitadores eltrostticos.

A composio de p varia de acordo com a matria prima usada, porm,
aproximadamente composto por 25 a 40% de Ferro; 40 a 45% de C; 5 a 7% de SiO
2

e 2 a 4% de CaO.

c) Escria de Alto Forno

A quantidade de escria produzida normalmente 250 a 340 kg/t de gusa. A escria de
Alto Forno era descartada, porm agora ela um subproduto se apresentando na
forma de escria bruta (aterros) e escria granulada (usada na fabricao de cimento).

04.2.1.2 - IMPACTOS AMBIENTAIS GERAIS CAUSADOS PELA ESCRIA

Como a fabricao de metal necessita de muitos minerais, principalmente o minrio de
ferro e a sua etapa final o resduo escria, a desestabilizao do meio ambiente
inerente. Os rejeitos metlicos gerados pela atividade siderrgica, pela movimentao
intensa de caminhes e mquinas e pela prpria lixiviao dos montes de escria, so
em grande parte acumulados nos sedimentos, devido suas caractersticas fsico-
qumicas, tais como a granulometria fina das partculas e os valores do seu pH,
contribui para a precipitao de metais na interface sedimento-gua.

Alguns bioacumuladores, presentes tanto no sedimento, quanto na gua, servem de
alimento aos seres humanos, o que implica dizer que os metais podem chegar a eles.

O impacto da escria sobre o meio ambiente pode ocorrer de maneira direta ou
indireta. O impacto direto ocorre quando a escria est na fase lquida, e o impacto
indireto quando a escria est na fase slida. Na fig.4.2, apresenta-se os impactos da
escria, de uma maneira geral.












Solubizao Lixiviao Condensao Vaporizao
Escria
Lquida Escria
Slida
Escria
Fig.4.2 Fluxograma dos impactos ambientais gerais da escria de alto forno.
52
Observando a fig.4.2, percebe-se que a escria produz impacto ambiental direto
quando na fase lquida, por meio da vaporizao e condensao, que dependem da
temperatura e da composio qumica. O vapor pode conter partculas de xido,
hidrxido, cloreto, sulfato, sulfito, fosfato ou mesmo na forma elementar. Quando a
temperatura alta, entre 1000C a 1600C o impacto ambiental predominante a
vaporizao, quando a temperatura menor do que 1000C, o impacto predominante
a condensao, onde predominam os sulfatos. Os estudos concluem que o impacto
ambiental depende da viscosidade da escria, propriedade que fortemente afetada
pela temperatura.

Quanto aos impactos indiretos, so a lixiviao e a solubilizao. Os ensaios de
lixiviao so realizados, visando simular as condies as quais a escria estar
submetida, quando estiver estocada. Tal simulao permite avaliar as propriedades
especficas das escrias, bem como a sada de um ou mais constituintes da mesma e
se ela influenciar a fertilidade do solo, ou provocar algum tipo de contaminao.

Existem inmeros fatores que podem influenciar a relao em que os constituintes so
dissolvidos da matriz da escria. Esses fatores so de natureza fsica, qumica e
biolgica, sendo que os fatores de natureza biolgica geralmente esto ligados aos
fatores qumicos.

Os principais fatores qumicos que influem na lixiviao so: o processo de adsoro, o
pH do material, as condies de oxidao-reduo, fatores biolgicos que afetam o pH,
o potencial de lixiviao dos constituintes e a velocidade de sada dos elementos. Os
principais fatores fsicos, que influem na lixiviao so os seguintes: condies
hidrolgicas, a permeabilidade da matriz, a porosidade da matriz, a temperatura, o fluxo
lixiviante, o tempo de exposio do material, a geometria do material, o tamanho das
partculas expostas a lixiviao e a homogeneidade ou heterogeneidade da matriz. Os
ensaios de lixiviao disponveis em grande nmero se caracterizam pela
especificao dos agentes fsicos e qumicos, tendo todos eles os mesmos princpios
bsicos podendo sofrer, pequenas variaes que os aproxime das condies
especficas da sua necessidade.

Com relao a solubilizao, que um ensaio que tem por objetivo determinar a
concentrao dos possveis elementos ou compostos contaminantes em soluo,
quando sob condies de saturao, se caracteriza por relaes de lquido/slido
baixas, resduos particulados e por tempo de contato que permita alcanar a condio
de equilbrio qumico entre as fases lquido-slido. Em suma, a solubilizao determina
o potencial contaminante do material atravs da integrao dos parmetros qumicos e
fsicos, que so a solubilidade e a porosidade, respectivamente.

Outro estudo interessante sobre os impactos ambientais causados pela escria de alto
forno, concluiu que as escrias mesmo tendo baixos teores de metais, produzem
impactos sobre o solo e sobre as guas subterrneas, salientando, que se deve
conhecer os mecanismos de controle do impacto ambiental e no s o conhecimento
cientfico sobre o resduo metalrgico (escria).





53
04.2.1.3 - CORPO PRINCIPAL DO ALTO FORNO

O alto forno pode ser construdo com chaparia de ao extradoce, protegida
internamente com uma grossa camada de refratrios dotados de camisas de
refrigerao a gua.

Historicamente, o corpo principal do alto forno se divide em goela, cuba, ventre, rampa
e cadinho, ou seja:

1. TOPO:
a parte superior do Alto Forno onde localizam-se os dispositivos de carregamento
(cone grande, cone pequeno, bleeders, correia transportadora, etc.)

2. GOELA OU GARGANTA
situa-se logo abaixo do cone grande, possui vrias fieiras de placas de desgaste feitas
em ao ou ferro fundido para proteger os refratrios do impacto e da abraso da carga
ao ser aberto o cone grande.

3. CUBA
Regio logo abaixo da goela, os materiais carregados ainda esto no estado granular.

4. RAMPA
a regio onde os refratrios esto submetidos aos ataques mais severos, devido
ao do calor, presso e ao da escria.

Esta regio refrigerada externamente, podendo-se inserir entre os refratrios varias
placas de refrigerao ou staves.

5. VENTRE
a parte de maior dimetro do Alto forno e regio de alta temperatura.

6. CADINHO
Regio que contm o gusa e a escria. O dimetro interno do cadinho mais o volume
interno do forno so utilizados para representar o tamanho do forno.

04.2.1.4 ASPECTOS INTERNOS DO ALTO FORNO

1. Zona Granular
a regio onde o minrio e coque descem como carga slida, ela engloba a zona de
reserva trmica e qumica.

Inicialmente, o mineral de hematita (Fe
2
O
3
) reduzido a magnetita (Fe
3
O
4
) pela ao
do gs reduto CO logo aps o carregamento no topo.

Durante a descida de carga, ainda na cuba a magnetita continua reagindo com o CO
formando ento o xido de ferro wustita (FeO).

Finalmente, por volta de 1000
o
C, logo no incio da zona coesiva ou zona de
amolecimento e fuso, a wustita reduz a ferro metlico.

54
Esta regio utiliza a carga trmica e o potencial redutor dos gases provenientes das
regies inferiores. Portanto, as reaes de reduo so feitas sem consumo de
carbono. A temperatura nesta regio varia de 200 a 1000
o
C.

REAES:

Para temperaturas entre 200 a 950
o
C, ocorre preaquecimento da carga e secagem e
reduo indireta dos minrios, ou seja:

3Fe
2
O
3
+ CO 2Fe
3
O
4
+ CO
2
H = - 10,33 Kcal/mol
Fe
3
O
4
+ CO 3FeO + CO
2
H = + 8,75 Kcal/mol

Para temperaturas 900
o
C ocorre a calcinao do calcrio e as seguintes reaes:

CaCO
3
CaO + CO
2
H = + 43,35 Kcal/mol
CO + H
2
O CO
2
+ H
2
H = - 9,68 Kcal/mol
2CO CO
2
+ C H = - 41,21 Kcal/mol

Para temperaturas entre 950
o
e 1000
o
C situa-se a zona de reserva trmica e qumica,
e a seguinte reao est em equilbrio termodinmico.

FeO + CO Fe + CO
2
H = - 3,99 Kcal/mol

55

Fig.4.3 Perfil de um alto forno em corte vertical, mostrando as partes externas e as
zonas internas.

2. Zona Coesiva ou Zona de Amolecimento e Fuso (1000 a 1450
o
C).
Nesta regio os minrios amolecem e fundem, a camada de coque permanece slida
permitindo o escoamento do fluxo gasoso para as partes superiores (cuba) do alto
forno (janelas de coque).

Aparece a formao de ferro metlico e escria primria lquida com baixo ponto de
fuso (1300
o
C) e com alto teor de FeO, at 40%.

Nesta regio ocorre a reao de Boudouard (CO
2
+ C 2CO ) altamente endotrmica.
Portanto, reduo do xido de ferro nesta regio implica em aumento de consumo de
carbono e calor.

Reaes:
CaCO
3
CaO + CO
2
H = + 43,35Kcal/mol

A reduo direta que ocorre nesta regio resultado da soma das seguintes reaes:

FeO + CO Fe + CO
2
H = - 3,99 Kcal/mol
CO
2
+ C 2 CO H = + 41,21 Kcal/mol
FeO + C Fe + CO H = + 37,22 Kcal/mol

56
Formao da escria primria:

SIO
2
+ 2FeO 2FeO.SiO
2

Al
2
O
3
+ FeO FeO.Al
2
O
3

SiO
2
+ MnO MnO.SiO
2

SiO
2
+ 2CaO 2CaO.SiO
2


A composio da escria primria a seguinte:

SIO
2
AL
2
O
3
CaO MgO FeO MnO
25,6% 8,5% 27,9% 3,2% 25,4% 8,88%

Esta regio a que oferece a maior resistncia passagem dos gases redutores,
sendo responsvel por cerca de 50% da perda de presso.


Fig.4.4 Esquema da distribuio de carga dentro da zona de amolecimento e fuso
(zona coesiva) em um alto forno.

3. Zona de Gotejamento (1400
o
C a 1800
o
C)
O metal e a escria lquidos descem sob um leito poroso de coque em contra corrente
com o gs redutor. Nesta regio ocorre a reduo das impurezas do minrio e parte do
FeO contido na escria (reduo rpida do FeO da escoria para teores de 5%) e a
formao da escria secundaria com dissoluo do CaO.

Reaes:

FeO
(l)
+ CO Fe
(l)
+ CO
2

CO
2
+ C 2CO
P
2
O
5
+ 5CO 2P + 5CO
2

P
2
O
5
+ 5C 2P + 5CO
SiO
2
+ 2C Si + 2CO
FeS + CaO + C CaS + CO + Fe
FeS + MnO + C MnS + Fe + CO
MnS + CaO + C Mn + CaS + CO
57

4. Zona de Combusto (2000
o
C).
O ar quente soprado pelas ventaneiras, na parte superior do cadinho, faz o coque
entrar em combusto elevando a temperatura acima de 1900C na zona de combusto
e os gases resultantes sobem aquecendo toda a carga.

Reaes:

C + O
2
. CO
2
e mais calor

Em presena de muito carbono (atmosfera redutora) e em temperaturas acima de
1000
o
C o gs CO
2
resultante da combusto do coque com o ar, reage com o carbono
formando o gs redutor CO.

CO
2
+ C 2CO

O CO em asceno o principal agente redutor do minrio de ferro.

Ocorre tambm a formao da escria final com a dissoluo da cal que no foi
incorporada na rampa e a absoro de cinza do coque (SiO
2
)

58



Fig.4.5 Esquema de uma seo vertical em frente a uma ventaneira de alto forno.

5. Zona do cadinho:
Nesta regio, o gusa e a escria lquidos e o coque se acumulam num recipiente
refratrio.

O cadinho tambm contm um ou mais furos de gusa, por onde ocorre o esgotamento
do mesmo para a casa de corrida.

04.2.1.5 - PERIFRICOS DO ALTO FORNO


1 - SISTEMA DE CARREGAMENTO:

Os pequenos altos fornos so alimentados com carga slida por meio de skipers e os
grandes por meio de correias transportadoras. Estando no topo, a carga pode ser
introduzida no alto fomo atravs de sistema de cones ou por calha giratria.

2 EQUIPAMENTOS DE OPERAO PARA PRESSURIZAO DO TOPO:

Estes equipamentos possuem a funo de manter o topo do alto forno pressurizado,
entre 1,5 e 2,5kgf/cm
2
, para reduzir a perda de carga entre o topo e as ventaneiras,
reduzindo assim a velocidade ascendente do gs e facilitando as reaes de reduo
na cuba.
59

Fig.4.6 Sistema de carregamento e pressurizao do topo de um alto forno com duplo
cone, incluindo limpeza de gases (AF1 da CST).




Fig.4.7 Seqncia de carregamento do topo de um alto forno com duplo cone.
60


Fig.4.8 Sistema de carregamento e pressurizao do topo de um alto forno com calha
rotativa (AF2 CST).


3 - SISTEMA DE LIMPEZA DOS GASES

O gs que sai no topo do alto fomo arrasta consigo poeiras (15 a 35gNm
3
) que no
podem ser lanadas na atmosfera, por isso, todo o material submetido a um sistema
de controle ambiental que separa todas as partculas slidas, formando uma lama que
aproveitada na sinterizao.

A limpeza do gs geralmente feita por um coletor de p, venturis, lavador de
gs(bischoff), precipitador eletrosttico e separador de neblina.

Os sistemas de limpeza de gases podem ser visto nas fig.4.6 e 4.8.

O gs de alto forno limpo empregado no aquecimento dos regeneradores e tambm
mandado para o um gasmetro, onde distribudo para toda a usina e posteriormente
misturado a outros gases combustveis gerados na prpria usina. A combusto da
mistura de gases pode ser usada na produo de vapor para produo de energia nas
termoeltricas.

4 - ANEL DE VENTO:

Se trata de um anel tubular que envolve o alto fomo na altura da rampa, que recebe o
ar quente dos regeneradores e o distribui para o interior do alto fomo pelas ventaneiras.





61
5 CASA DE CORRIDA:

a rea em volta do cadinho destinada s corridas de ferro gusa e escria. Na CST,
os furos de corridas so abertos com perfuradores pneumticos e fechados por
canhes hidrulicos para projeo de massa.

No caso do forno 1, o sistema possui, normalmente, um canal em reforma, um
aguardando operao e dois operando, estes em casas de corridas diferentes, tendo
como objetivo manter o forno sempre esgotado.





Fig.4.9 Foto de parte do Alto Forno da CST, onde aparece a casa de corrida, anel de
vento e conjunto de ventaneiras.

6 - SEPARAO DO GUSA E DA ESCRIA:

O gusa e a escria saem juntos por um nico furo no cadinho, chamado furo de gusa.
A separao do gusa e da escria se faz por diferena de densidade no canal de
corrida principal.

O gusa, mais denso, segue por outros canais em direo ao carro torpedo, e a escria
segue para o sistema de granulao, onde a mesma recebe jatos de gua
pressurizados ficando com granulao fina devido ao choque trmico. Aps
desidratao da escria, ela vendida para fbricas de cimento.
62


Fig.4.10 Esquema mostrando a separao do gusa e da escria na casa de corrida.


7 - SISTEMA DE INJEO DE AR PELAS VENTANEIRAS:

O sistema constitudo por:

a) Tubulao de entrada do ar - Anel de vendo (tubulo),
b) Mais de 20 derivaes de: (AF1 da CST possui 38)
b.1)Reduo superior
b.2) Curva superior
b.3) Junta de expanso
b.4) Joelho / cotovelo
b.5) Algaraviz (refrigerado com gua).
b.6) Frame (refrigerado com gua)
b.7) Caixa de refrigerao (cobre eletrolitico refrig. c/ gua)
b.8) Ventaneira (cobre eletroli tico refrigerado com gua) em alguns algaraviz
possui uma lana para injeo de carvo pulverizado pelas ventaneiras.


Fig.4.11 Esquema mostrando um sistema de injeo de ar pelas ventaneiras do alto
forno.
63
8 - REGENERADORES OU COWPERS:

So trocadores de calor que recebem o ar na temperatura ambiente, o aquece a cerca
de 1200C e envia para o anel de vento do alto fomo.

Se o ar necessrio combusto fosse introduzido pelas ventaneiras temperatura
ambiente, seria necessrio maiores quantidades de coque para gerar calorias para
aquecer os gases redutores at as temperaturas de trabalho do interior do forno.

Desta forma, utiliza-se parte dos gases do Alto Forno (BFG), misturados com o gs de
coqueria (COG) para pr-aquecer o ar a temperaturas da ordem de 800 a 1200
o
C.

Em mdia cada 100
o
C de aquecimento a mais no vento, reduz o consumo de coque
de 20 a 40 Kg/t gusa.

8.1 - FUNCIONAMENTO DE UM REGENERADOR

O gs misto (COG mais BFG) introduzido juntamente com o ar perto da base da
camara de combusto. O gs queimado no interior da cmara de combusto, sobe
pela mesma e atravessa os os tijolos refratrios da cmara de regenerao. O gs
queimado cede calor aos tijolos e sai por volta de 1500
o
C. Aps aproximadamente
50min, o refratrio atinge temperaturas; 1400
o
C.

O ar soprado faz o caminho inverso do gs , ou seja, atravessa a cmara de tijolos
refratrios, se aquece e sai no tero inferior do ducto da cmara de combusto.
A temperatura do ar injetado nas ventaneiras controlada automaticamente pela
adio do ar frio na tubulaode ar quente que vai para as ventaneiras, por meio de
uma cmara de mistura.


64
Fig.4.12 Esquema mostrando regeneradores de cmara de combusto interna e
externa.


9 - SILOS DOS ALTOS FORNOS:

Na CST, existem 12 silos de 500m
3
para sinter, minrio e pelotas; 4 de 200 m
3
para
small-coque e fundentes e 4 de 850 m
3
para coque.
65
05 - DESSULFURAO NA CST

O ferro gusa gerado nos altos fornos possuem elevados teores de enxofre, elemento
indesejvel na maioria dos aos e de difcil eliminao nos convertedores.

Para que ocorra condio ideal para a dessulfurao necessria uma escria
bastante bsica (rica em CaO) e uma atmosfera redutora(rica em CO). O alto forno
possui atmosfera redutora, mas a sua basicidade limitada para se produzir uma
escria lquida e fluida (CaO/SiO
2
= 1,2). No caso da aciaria, temos excesso de cal,
mas a atmosfera oxidante. Portanto, nem o alto forno nem a aciaria possui condies
ideais para a dessulfurao.

Por essa razo, o ferro gusa deve ser dessulfurado, ainda nos carros torpedos, antes
de seguir para a aciaria, numa estao de dessulfurao onde se cria as condies
ideais.

A mistura dessulfurante, na mdia, composta por 50% de carbureto, 38% de calcrio
e 12% de coque. Esse ltimo tem a funo de garantir a atmosfera redutora necessria
para que as reaes ocorram.

O calcrio fornece cal para dar uma alta basicidade necessria dessulfurao e o
dixido de carbono confere agitao ao banho, garantindo maior rendimento e o
carbureto a principal fonte de clcio e tambm fornece carbono ao banho.

05.1 REAES NA DESSULFURAO

A seguir escreveremos as principais reaes que ocorrem durante a dessulfurao do
ferro gusa:

Decomposio do calcrio:

CaCO
3
CaO + CO
2
.

Escorificao do enxofre:

FeS + CaO + CO CaS + Fe + CO
2
.

A mistura dessulfurante introduzida no carro torpedo por meio de uma lana que
forma um ngulo de injeo de 70, nas 3 primeiras dessulfuraes e de 110 nas
demais, para garantir um desgaste uniforme do refratrio do torpedo e evitar a
formao localizada de casco.
66


Fig.5.1 Esquema mostrando uma estao de dessulfurao de gusa no carro
torpedo.
67
06 - PRODUO DO AO EM CONVERTEDOR:

Os processos de fabricao de ao so designados pelo tipo de forno (Bessemer,
Siemens-Martin, LD, Eltrico, etc.) e a natureza da escria (cida ou bsica).

A transformao do gusa lquido em ao envolve:

a) a diminuio dos teores de carbono, silcio, fsforo, enxofre e nitrognio a nveis
bastante baixos:

b) a adio de sucata ou minrio de ferro para ajustar a temperatura do ao bruto;

c) o ajuste dos teores de carbono, mangans, elementos de liga e da temperatura
no forno ou na panela de vazamento.

Nas duas ltimas dcadas, procurou-se pr-tratar o gusa lquido, pela dessulfurao e,
at com um pr-refino, ( desiliciazao, desfosforao e dessulfurao ).


06.1 - PROCESSOS DE SOPRO PNEUMTICO:

At 1856, quando Henry Bessemer na Gr-Bretanha e William Kelly, nos Estados
Unidos, quase simultaneamente, inventaram o processo de sopro pneumtico, o ao
era obtido apenas pela refuso de pequenas quantidades de sucata em fornos de
cadinho ou pelo penoso processo de pudlagem em fornos de revrbero.

Inicialmente o convertedor com sopro atmosfrico utilizava revestimento cido (pedra
silicosa). Devido a necessidade de se baixar o teor de fsforo, foi-se necessrio utilizar
escrias bsicas, desta forma, o revestimento cido do convertedor Bessemer se
consumia muito rapidamente, pois reagia com a escria.

Graas aos trabalhos de Sidney Gilchrist Thomas, o convertedor recebeu o
revestimento bsico (dolomtico), em 1877. Tal descobrimento permitiu a remoo do
fsforo dos minrios europeus com teor mais elevado deste elemento.

No processo Bessemer cido, o conversor carregado com gusa lquido a uma
temperatura de 1300 a 1400C e o calor necessrio para:

a) elevar a temperatura do ar at a do metal lquido,
b) fundir as adies,
c) compensar as perdas trmicas de conduo e conveco atravs do revestimento e
pela radiao da camada superior do banho.

Em princpio, a operao do conversor consiste na injeo de ar sob presso pela parte
inferior por meio de canais nos refratrio chamados de ventaneiras, fazendo com que o
ar atravesse o banho de gusa lquido.

O oxignio do ar combina-se com o ferro, formando o FeO que, por sua vez, combina-
se com o silcio, o mangans e o carbono; portanto, estas impurezas so eliminadas,
seja sob a forma de escria, (SiO
2
, MnO), ou de gs, (CO), que inflama-se na boca do
convertedor.
68

Um dos fatores mais importantes era a temperatura do gusa: tanto o seu calor sensvel
(temperatura fsica), como o seu calor latente, isto , o teor de elementos que, ao
queimar, geravam calor. Um gusa "fisicamente quente" permitia a adio de sucata no
conversor. (aproveitando-se assim, pontas e recortes das operaes laminao) e,
tambm, sopragem rpida sem projees.

A temperatura do gusa, ao ser vertido no conversor, no deveria ser superior a 1250C.
Para a produo do ao Bessemer, preferia-se gusa com a seguinte composio: Si =
1,10 a 1,50%; Mn = 0,40 a 0,70%e P = 0,090% mximo. O silcio, se mais baixo, teria a
tendncia de causar corridas frias. O mangans, acima de 0,70%, ocasionava uma
escria muito fluida, resultando em projees e mais difcil separao entre ela e o ao.


Fig.6.1 Esquema de um convertedor Bessemer.


06.1.1 - PROCESSOS DE SOPRO A OXIGNIO

A idia original foi exposta pelo prprio Sir Henry Bessemer em 1856, porm, as
dificuldades na obteno do oxignio puro, em quantidades industriais, no permitiram
a sua utilizao prtica.

Somente aps do desenvolvimento das grandes instalaes para produo de
oxignio, que a idia foi novamente retomada por vrios metalurgistas. Em 1939, Otto
Lellep em Oberhausen e em 1941, Carl Valerian Schwarz em Aachen na Alemanha;
em 1947, Prof. Robert Durrer na Sua e, em 1949, Heribert Trenkler na ustria,
experimentaram a utilizao de oxignio em convertedores.

Finalmente, em novembro de 1952, iniciou-se a operao da Aciaria I da Voest, com
dois convertedores de 30 ton., sendo que a primeira instalao no hemisfrio sul foi a
da Cia. Siderrgica Belgo-Mineira em Monlevade-MG, inaugurada em outubro de 1957.



69
As vantagens dos processos a oxignio so:

a) rapidez na transformao do gusa em ao;
b) o reaproveitamento da sucata de recirculao, (gerada na prpria usina) e que
corresponde a 20% do ao bruto. Esta sucata isenta das impurezas que a sucata
externa externa (ferro velho ), contm.

MATERIAIS UTILIZADOS:

1- OXIGNIO
Deve-se ter no mnimo 99,5% de pureza. Os restantes 0,2 a 0,3% consistem em: 0,2%
de argnio e 0,005% mximo de nitrognio, (importante para evitar fenmenos de
envelhecimento sob tenso).

A vazo de O
2
deve ser a velocidades supersnicas para penetrar na camada de
escria e, tambm, para evitar o entupimento dos bocais da lana. , igualmente
relevante para determinar a altura do bocal em relao ao banho, de importncia para
controlar o grau de oxidao da escria e de remoo do enxofre e do fsforo.

2- GUSA
Contm: 4,0 a 4,5% de C, 0,5 a 1 ,5% de Si, 0,3 a 2,0% de Mn, 0,03 a 0,05% de Se
0,05 a 0,15% de P.

O metal lquido, depois de vazado na panela, ao resfriar, atinge a saturao com o
carbono.

No vazamento do alto forno, a temperatura do gusa de 1480 a 1510C, pois at o
carro torpedo chegar ao convertedor haver uma perda de temperatura do gusa de
cerca de 135
o
C, e o processo de refino necessita de uma temperatura do gusa acima
de 1400
o
C. Com a queda da temperatura, o excesso de carbono deixa o banho sob a
forma de grafite, poluindo o ambiente.

Entre 80 a 75% da carga do convertedor constituda de gusa lquido, sendo o
restante, de sucata.

A dessulfurao do gusa pode ser feita no carro torpedo ou na panela de carga. Neste
ltimo caso, o grau de tratamento pode ser ajustado individualmente para cada corrida.

Os agentes dessulfurantes utilizados so: Magnsio, Carboneto de Clcio e o
Carbonato de Clcio. O uso deste ltimo tem dois inconvenientes: alto consumo
especfico e baixo poder dessulfurante.

A injeo de magnsio tem como base a elevada afinidade deste com o enxofre. Como
o magnsio tem baixo poder de ebulio (1100
o
C) e vaporiza facilmente, deve ser
misturado com cal ou coque (formando briquetes).

A gerao de escria varia de 5 a 16 kg/t de gusa, dependendo da taxa de injeo e da
escumagem efetuada.



70
3- SUCATA
So usadas: tanto a sucata interna, (pontas de lingotes, de placas ou blocos, de
tarugos ou de corte de chapas), como a externa, (sucata de operaes industriais: de
estamparia ou prensagem, ou de obsolescncia: ferro-velho). Com a sucata externa, h
o risco de contaminao, (metais no ferrosos, tintas, etc.).

4- ESCORIFICANTES
Usa-se cal, dolomito calcinado e fluorita. Na cal, procura-se alta porosidade e elevada
reatividade.

Cal dolomtica pode ser usada para proteger o revestimento de magnsia ou de
dolomita do conversor, procurando-se operar com 4 a 6% de MgO na escria.

O consumo de cal dolomtica da ordem de 30 a 35 kg por t de ao. A fluorita promove
a dissoluo da cal e baixa o ponto de fuso, alem de estimular a fluidificao da
escria.

5- FERRO-LIGAS
Fe-Cr e maiores quantidades de Fe-Mn podem ser adicionados no estado lquido
durante o vazamento. Pode-se empregar um forno de induo para este fim, evitando-
se ter que superaquecer o banho para dissolver as ferro- ligas.

6- REFRATRIOS
A durao do revestimento tem evoludo pela utilizao de refratrios de melhor
qualidade e pelo emprego de revestimentos diferenciados, embora, por outro lado, as
temperaturas do ao lquido tenham aumentado por causa do lingotamento contnuo e
do desenvolvimento da metalurgia secundria.

Um amplo leque de materiais est disposio, como tijolos de dolomito ligado com
alcatro; dolomito enriquecido com carbono, ligado com alcatro; dolomito-grafite
enriquecido com carbono, ligado com alcatro; dolomito enriquecido com magnsia,
ligado com alcatro; magnsia, ligada com alcatro; magnsia, ligada com alcatro e
impregnada com piche; magnsia-grafite, ligada com alcatro ou resina, magnsia,
queimada, impregnada de alcatro.

Aditivos metlicos, como alumnio, magnsio e silcio, ou combinaes destes
elementos, so usados para evitar a oxidao do carbono. Estes metais no s
aumentam a resistncia oxidao, como tambm, reduzem a porosidade e evitam a
penetrao da escria, pela formao de xidos e carbonetos; outrossim, melhoram a
resistncia a quente, tanto corroso com eroso.

O consumo de refratrio depende do tipo de revestimento, da geometria do conversor e
do programa de produo, variando entre 1 ,5 a 8 kg/t de ao.

06.1.1.1 - CONVERTEDOR LD.

O convertedor tem a forma de um barril sendo basculado para carga ou vazamento, em
torno de um eixo horizontal, acionado por conjuntos de motores e redutores. Para a
chaparia, utilizado um ao baixa liga ao cromo-molibdnio. Logo junto carcaa
metlica, em ao resistente ao envelhecimento, com 35 a 75 mm de espessura,
colocada uma camada de tijolos de magnsia calcinada, como revestimento
71
permanente, seguindo-se uma camada de magnsia apisoada, como separao e uma
camada de desgaste, em blocos de dolomita calcinada impregnada com alcatro.

O fundo de chapa metlica reforada, seguindo-se vrias fieiras de tijolos de
magnsia, at a camada de desgaste, em blocos de magnsia calcinada e impregnada.

A lana consiste de 3 tubos concntricos, de ao sem costura, terminando num bocal
de cobre eletroltico; no interno, flue o oxignio; o intermedirio, para a alimentao
da gua de resfriamento e o esterno, para o retomo da gua aquecida. A ponta da
lana contm 3 a 5 dutos em forma de venturi, para obter a velocidade supersnica do
gs. Um sistema de talha eltrica, comandado da plataforma do conversor, suspende
ou abaixa a lana. Dispositivo de segurana impede a sua queda, no caso de ruptura
do cabo de sustentao; a durao mdia de uma lana de algumas centenas de
corridas.



Fig.6.2 Esquema de um convertedor a oxignio.
72


Fig.6.3 Seo de um convertedor a oxignio LD, mostrando a posio da lana,
refratrios, carcaa metlica, furo de corrida e do anel-suporte.


OPERAO
Com o convertedor inclinado, a sucata carregada por uma calha ou por um vago
basculador, seguindo-se o gusa lquido.

Colocado na posio vertical, introduz-se a lana de oxignio at a altura pr-
determinada (1,0 a 1,5m distante do banho). A presso de oxignio varia de 10,5 a
12,6 atmosferas.

Aps a ignio, que ocorre depois de alguns segundos, faz-se o carregamento da cal
por meio do silo montado sobre o forno.

O tempo de sopro varia entre 17 a 18 minutos e o tempo total da corrida de
aproximadamente 35 minutos. O rendimento em ao produzido, em relao aos
materiais carregados, da ordem de 90%. O consumo de oxignio a 99,5% de pureza
, aproximadamente, de 57 Nm
3
por tonelada de ao.

Completado o sopro, a lana retirada e o conversor basculado para a horizontal.
Mede-se a temperatura do banho com um pirmetro de imerso e colhe-se uma
amostra para anlise, que feita entre 3 a 5 minutos.

No final do vazamento, retm-se a escria no conversor com o "tampo flutuante" de
modo a vedar o furo de corrida quando a escria comear a vazar.

Para vazar a escria, bascula-se completamente o conversor para o lado oposto sobre
o pote de escria e prepara-se o conversor para a corrida seguinte.

As adies de liga so feitas no jato, durante o vazamento na panela.
73

Fig.6.4 Esquema de um Layout bsico da rea de refino de uma aciaria LD, vista
area mostrando rea de sucata, convertedores e virada do carro torpedo.





Fig.6.5 Esquema de um Layout bsico da rea de refino de uma aciaria LD, vista em
corte mostrando convertedor, panela de gusa coleta de gases e sala de
controle.
74
REAES:

A primeira reao que ocorre no convertedor o oxignio que sai da lana e encontra o
ferro metlico no banho lquido. Este contato ocorre no pela afinidade do oxignio pelo
ferro, pois outros elementos como silcio, carbono e mangans, possuem mais
afinidade pelo oxignio, mas pela grande quantidade de ferro no banho (mais de 97%).
A reao ento :

2Fe + O
2
2FeO

Em seguida devido maior afinidade do silcio pelo oxignio, este reage com o FeO,
retornando o ferro para o banho.

2FeO + Si SiO
2
+ 2Fe

Em seguida o mangans se oxida da mesma forma.

FeO + Mn MnO + Fe

A silica formada combina-se com o FeO, MnO e cal do fundente para formar a escria

FeO + SiO
2
2FeO.SiO
2

CaO + SiO
2
CaO.SiO2
MnO + SiO
2
MnO.SiO2

Em seguida a oxidao do carbono

FeO + CO Fe + CO
2

2C + O2 2CO
C + O2 CO
2



A partir dos convertedores LD desenvolveram-se outros processos de refino a oxignio
procurando-se fazer uma melhor distribuio dos gases no interior do convertedor de
modo a facilitar as reaes de oxidao das impurezas e com isto melhorar a qualidade
do ao produzido.

06.1.1.2 - CONVERTEDOR LD-KGC.

Este convertedor o utilizado pela CST. Pela lana feita a injeo de oxignio pela
boca do convertedor, e pelo fundo sopra-se argnio com a finalidade de promover
melhor homogeneidade do banho e facilitar as reaes de oxidao.

O argnio injetado pelo fundo do convertedor por meio de canais no refratrio
chamados de ventaneiras. Aps terminado o sopro, reduz-se a vazo do argnio ao
mnimo para evitar o entupimento das ventaneiras pela escria que ficou retida no
convertedor. Somente neste ltimo caso pode-se substituir o argnio pelo nitrognio.


75


Fig.6.6 Esquema de um convertedor LD-KGC.


06.1.1.3 - CONVERTEDOR K-BOP E Q-BOP.

Com a melhoria dos materiais refratrios, pode-se desenvolver o convertedor K-BOP
que utiliza a injeo de oxignio por cima com lana e tambm por baixo, substituindo o
argnio. Com isto obteve-se melhorias significativas na qualidade do ao.

O processo Q-BOP (Quick ou Quiet-Basic-Oxygen Process) inicialmente chamado de
processo OBM (Oxygen-Botton-blowing-Max-hutte) foi desenvolvido na Alemanha, a
partir de 1967,pela Eisenwerk- Gesellschaft Maximilliams-hutte, em colaborao com a
Air Liquide (Canad). Estudos semelhantes foram realizados ao mesmo tempo pelo
CRM e pelas Forges de Thy-Marcinelle et Monceau, na Blgica.

O processo se constitua pela injeo de oxignio somente pelo fundo, como o utilizado
por Bessemer. Porm, devido s altas temperaturas geradas nas ventaneiras, era
necessrio a utilizao de fluidos refrigerantes. Utilizou-se hidrocarbonetos
gasosos(propano, butano, gs natural, etc...) como fludo re frigerante.

O processo Q-BOP , hoje o maior desafio ao processo LD. Os defensores do
processo (Q-BOP) alinham, como vantagens sobre o LD um menor investimento,
menores custos operacionais e maior produtividade, e como desvantagens o consumo
de gs natural ou outro hidrocarboneto, e de nitrognio, durante o basculamento e
parada do forno. Essas informaes. Entretanto, devem ser objeto de certas
consideraes.











76


Fig.6.7 Esquema de um convertedor Q-BOP.


07 - REFINO SECUNDRIO:

07.1 - DEFINIO

Os processos de fabricao do ao so processos oxidantes, portanto, a quantidade de
oxignio no mesmo supera em muito teores admissveis para alguns produtos. Durante
o vazamento ocorre tambm a absoro de alguns gases como nitrognio e hidrognio.
Depois do vazamento, com a perda de temperatura a solubilidade desses gases no ao
diminui drasticamente, formando bolhas e incluses.

Desta forma, foram desenvolvidas tcnicas de desoxidao onde se obtem os valores
desejados.

Alem da desoxidao, o refino secundrio permite o ajuste de temperatura, da
composio qumica, adio de elementos especiais, dessulfurao para teores abaixo
de 0,005%, desfosforao e descarburao para teores abaixo de 0,002%.

Refino secundrio definido como o trabalho metalrgico de refino ou ajuste da
composio qumica e da temperatura, realizado fora do forno primrio de fuso,
fazendo-se uma ou mais das seguintes operaes unitrias:

a) Tratamento sob vcuo, para remoo de gases,
b) Agitao por borbulhamento de gs, para homogenizar o banho,
c) Mistura completa de adies,
d) Refino de ao pelo uso de escria sinttica,
e) Manuteno de uma atmosfera de gs inerte na panela,
f) Aquecimento do ao lquido.

Alguns dos motivos seriam:

1. Aumento da produtividade no conversor a oxignio, ao descarburar a nvel baixo,
(0,03 a 0,06% de C), seguindo-se uma recarburao e o ajuste da temperatura, na
panela.
77

2. Aumento da produtividade do forno eltrico, ao produzir aos especiais, transferindo-
se as operaes antes realizadas com uma Segunda escria, para o forno de
tratamento.

3. Melhor controle da temperatura para o Lingotamento Contnuo.

4. Maior facilidade em atingir limites estreitos de composio e de propriedades
mecnicas.

5. Obteno de nveis de hidrognio inferiores a 1,5 ppm e alcanar reduzidos teores
de enxofre.

6. Fabricao de aos para esmaltao ou inoxidveis ferrticos de baixo teor de
Carbono.

7. Produo de aos ao cromo contendo carbono, em conversor a oxignio.

8. Obteno de nveis bastante baixos de enxofre, (normalmente inferiores 0,010%).

Em resumo as vantagens econmicas seriam:

a) reduo nos gastos com materiais, tais como os elementos de liga,
b) menor consumo de energia,
c) aumento de produo, pois a unidade primria aliviada de todo o trabalho
metalrgico, como: descarbonetao, dessulfurao, ajustes de composio, etc.

07.2 - CLASSIFICAO DOS PROCESSOS

Pode-se agrupa-los em duas categorias:

1. SISTEMAS COM INJEO.
Sua simplicidade de operao e baixo custo operacional e de capital, os recomendam
para aos comuns, em grande volume e exigncias limitadas de qualidade, podemos
citar:

1.1. agitao com gs inerte
1.2. introduo de arame ou fita
1.3. Balas de alumnio
1.4. Injeo de p
1.5. Escria sinttica
78


Fig.7.1 Esquema do sistema de injeo de gs inerte na panela por tijolo poroso.


Fig.7.2 Esquema de um processo de injeo de finos na panela.


2. SISTEMAS COM TRATAMENTO DO AO SOB VCUO.

2.1. desgaseificao no jato
Para grandes peas forjadas, onde se objetiva a remoo do hidrognio

2.2. desgaseificao com recirculao
Seu custo de capital j mais elevado. So usados, no para remover o hidrognio e
diminuir as incluses no metlicas, mas tambm, na descarbonetao, para produzir
aos de bem baixo teor de carbono e para controlar rigidamente a composio e a
temperatura de lingotamento.

Este processo consiste em se posicionar uma cmara de vcuo sobre a panela de ao,
comunicando-se com ela por meio de tubos revestidos de refratrios (pernas).
Estabelece uma presso negativa (vcuo) em relao panela de modo a fazer o
metal lquido circular da panela para uma cmara de vcuo, por uma das pernas e
retornar ao banho pela outra perna continuamente at mxima desgaseificao.
79

Para que esta circulao ocorra, necessrio injetar em uma das pernas um gs
neutro, normalmente argnio, de modo a provocar uma diminuio da densidade do
ao em uma das pernas, fazendo com que o ao suba para o interior da cmara.

O ao junto com as bolhas de gs chega ao interior da cmara a alta velocidade, se
dispersando em pequenas gotculas, liberando assim os gases dissolvidos. O ao
desgaseificado retorna para a panela pelo outro tubo.

Deste modo, criada uma diferena de densidade no ao entre as duas pernas,
fazendo como que ocorra a circulao do ao. Este processo denominado de RH.

2.3. refino na panela
So mais caros para instalar e operar. Por isso, so usados para o refino de aos de
elevada qualidade, com propriedades mecnicas superiores.

Em qualquer tipo de tratamento secundrio, a distncia entre o nvel do metal e a borda
livre da panela deve ser suficiente para:

1. conter quaisquer respingos causados pelo sopro com oxignio e a injeo com gs
inerte,
2. evitar o extravazamento de metal em agitao,
3. manter o calor confinado panela, no caso de usar arco voltaico.

A construo de uma panela prova de vcuo exige alguns cuidados:

1. no pode ter furos de ventilao, (usados para a secagem do revestimento da
panela normal).
2. As soldas devem ser prova de vcuo;
3. A flange na borda da panela deve suportar o peso da tampa de vcuo, com todos os
seus acessrios;
4. Os tampes porosos e as vlvulas de gaveta devem, tambm, ser instalados prova
de vcuo.

A unidade de Refino Secundrio de ao na CST, localiza-se entre o Convertedor e o
Lingotamento Contnuo, processo este chamado de Metalurgia da Panela, ou seja,
tratamento fsico e qumico do ao na panela. Funciona ainda como um "pulmo" para
as unidades de lingotamento, sendo responsvel pelo sincronismo entre os
convertedores e as mquinas de lingotamento.

Existem atualmente na CST, dois equipamentos nesta unidade, que so o IR-UT
(Injection Refining-up Temperature) e o RH-KTB (Ruhstall Heraeus -Kawasaki Top
Blowing).

As principais atividades do IR-UT so:

Reaquecimento de corridas atravs da adio de alumnio (aluminotermia);
Ajuste fino de composio qumica;
Homogeneizao do ao lquido (composio qumica e temperatura);
Remoo de incluses no metlicas atravs do borbulhamento do argnio;
Controle da morfologia de incluses atravs da injeo de p Ca-Si;
80
Resfriamento de corridas atravs de adio de sucata;
Dessulfurao do ao para produo de materiais com enxofre muito baixo.

As principais atividades do RH-KTB so:

Remoo de hidrognio;
Ajuste fino de composio qumica;
Homogeneizao do ao lquido { composio qumica e temperatura);
Descarburao (natural ou forada);
Ajuste de temperatura {aquecimento qumico ou resfriamento com sucata).

O processo RH-KTB, diferencia-se do RH pela adio de uma lana de oxignio na
cmara de vcuo com a finalidade de descarburao mxima e aquecimento do banho
pela reao do gs CO com o oxigenio gerando CO2 e liberando grande quantidade de
calor.

Estes dois equipamentos so de fundamental importncia no processo produtivo da
CST, atualmente, na medida que permitem a fabricao de aos para aplicaes mais
nobres e de maior valor agregado {TIN PLATE, API, IF, etc).



Fig.7.3 Esquema do processo de injeo IR-UT utilizado pela CST.
81


Fig.7.4 Esquema do processo de desgaseificao vcuo RH.



Fig.7.5 Esquema do processo de desgaseificao vcuo RH-KTB, utilizado na CST.
82
08 - LINGOTAMENTO CONTNUO

bastante antigo o desejo de lingotar diretamente o tarugo destinado laminao de
barras, eliminando-se o pesado e custoso laminador desbastador, bem como aumentar
o rendimento total em produtos de ao.

Em 1840, G. E. Sellers nos Estados Unidos patenteava um processo de lingotamento
contnuo de tubos de chumbo. Em 1843, J. Laing e em 1865, o prprio Sir Henry
Bessemer, haviam solicitado patentes para o lingotamento contnuo de ferro malevel,
destinado fabricao de chapas. Em 1886, B. Atha obteve a patente para o
lingotamento contnuo de tarugos de ao carbono de 100 x 100 mm.

Durante muitos anos, grande nmero de pesquisadores dedicou-se a desenvolver a
tcnica de vazamento e, entre 1930 a 1940, Siegfried Jungnhans, na Alemanha,
conseguiu lingotar continuamente, de incio lato e alumnio, e depois, o prprio ao.

O lingotamento contnuo de ao que produz placa de ao diretamente do ao lquido
em um nico equipamento foi o mais importante avano tecnolgico nos processos
metalrgicos desde os anos sessenta, pois permitiu a substituio do lingotamento
convencional feito atravs de lingoteiras, que um processo bastante oneroso porque
envolve equipamentos adicionais como forno-poo, laminador desbastator,
estripadores, manuteno de lingoteiras, transportes internos(pontes rolantes, etc.),
para obter a placa de ao. O lingotamento contnuo eliminou os gastos com os
equipamentos citados resultando alm de reduo de tempo e custo em melhoria da
qualidade do ao.

A importncia da solidificao nos processos metalrgicos do lingotamento contnuo,
tais como, estrutura cristalogrfica, distribuio de incluses no metlicas, micro e
macro segregaes e as propriedades mecnicas, esto intimamente ligadas aos
fenmenos de solidificao do ao.

Desta forma, a transferncia de calor durante a solidificao no processo de
lingotamento contnuo influencia fortemente na qualidade do produto e na produtividade
do processo, por isto, grande ateno dedicada a automao deste item. Entretanto,
existem outros fatores operacionais que tambm influenciam na qualidade e
produtividade como nvel do molde e do distribuidor, velocidade da mquina e so
tambm controlados automaticamente.

08.1 - CARACTERSTICAS

O lingotamento continuo compreende a seguinte seqncia de operao:

a) Fluxo do metal lquido atravs de um distribuidos para alimentar o molde,
b) Formao de uma casca solidificada, no molde em cobre, resfriado a gua,
c) Extrao contnua da pea,
d) Remoo de calor do ncleo ainda lquido, por meio de sprays de gua de
resfriamento,
e) Corte no comprimento desejado e remoo das peas



83
Basicamente, uma instalao de Lingotamento Contnuo constituda de:

a) uma calha de distribuio;
b) o molde de cobre eletroltico, resfriado a gua, para formao da pele de
solidificao inicial;
c) a zona de resfriamento secundrio, por meio de jatos de gua para complementar a
solidificao;
d) rolos extratores, com velocidade regulvel, para movimentao da barra produzida;
e) dispositivos para o corte das barras e o transporte das peas cortadas.


08.2 - O PROCESSO DE LINGOTAMENTO CONTNUO

Basicamente existem trs tipos de mquinas de lingotamento contnuo, que so a
mquina vertical, a de dobramento de tarugo e a de molde curvo.

A mquina vertical que est mostrada na fig.8.1 foi a primeira que surgiu, mas possuia
um inconveniente de estas instalaes serem muito altas, em torno de 30 metros.

O ao lquido transferido para uma calha de distribuio(distribuidor) pelo fundo em
panelas convencionais.

O distribuidor serve para manter um certo volume de ao lquido, de modo a alimentar
o molde com uma presso ferrosttica constante e controlar a vazo do ao para o
molde.

O molde(lingoteira) fabricado de cobre ou grafite, e tem um movimento oscilatrio
para reduzir a aderncia do ao em suas paredes, alm disto, utiliza-se lubrificantes
base de leo ou grafite.

Durante a solidificao do ao no molde, o metal lquido forma um cone bastante
alongado devido fraca condutibilidade trmica do mesmo, como pode ser visto na
fig.8.2. O ao sai do molde na forma de barra ou placa e est slida somente na sua
extremidade com cerca de 12 cm de casca solidificada(pele).

O ncleo lquido ento solidificado logo abaixo na zona de resfriamento secundrio(3
a 12 metros), onde recebe jatos de gua (sprays) diretamente contra o veio. Isto tem
como finalidade solidificar completamente a pea sem haver tenses ou deformaes
sucessivas.

O molde possui comprimento de 50 a 80 cm, de modo a proporcionar que a pele
solidificada tenha resistncia prpria, para no romper ou inchar em demasia.
Aps deixar o resfriamento secundrio, o resfriamento da pea se faz por irradiao, e
finalmente a pea ento cortada geralmente por maaricos.

Com o intuito de se reduzir a altura das instalaes, foi desenvolvido um sistema de
encurvar o metal no veio depois de a placa estiver toda solidificada.

As mquinas mais modernas so as de molde curvo, como visto nas fig.8.4 e 8.5.
Nestas mquinas a placa ainda no totalmente solidificada encurvada na zona de
resfriamento secundrio, por roletes guia temperatura de aproximadamente 1200
0
C.
84

Com isto a altura desta instalao fica um tero da altura da mquina vertical. Deste
modo, estas mquinas podem agora serem instaladas no interior das alas de
vazamento das aciarias.

As mquinas de lingotamento contnuo normalmente possuem mais de um veio de
vazamento ao mesmo tempo, para maior produo.


Fig.8.1 Esquema de uma mquina vertical de lingotamento contnuo.


Fig.8.2 Esquema mostrando o cone de solidificao do ao no molde e os sensores
para controle de nvel.


08.3 - OPERAO

Inicia-se o lingotamento contnuo colocando-se a barra falsa no fundo do molde. A
barra falsa deve ter um comprimento de modo que esta possa ser puxada tambm
pelos rolos extratores.

Inicia-se o vazamento do ao enchendo o molde at cerca de 100 mm da borda
superior. Como o ao se solidifica rapidamente nas paredes do molde, ento, logo que
85
o ao atinja a altura normal de lingotamento no molde, comea-se a puxar a barra
falsa.
Quando a ponta da placa solidificada j estiver em contato com os rolos extratores,
pode-se retirar a barra falsa.


Fig.8.3 Esquema mostrando a colocao da barra falsa e incio do lingotamento



Fig.8.4 Esquema mostrando uma mquina de molde curvo
86


Fig.8.5 Esquema mostrando a Mquina de lingotamento contnuo 1 da CST


08.4 - IMPORTNCIA DO CONTROLE DO PROCESSO NAS PROPRIEDADES
METALRGICAS

a) CONTROLE DO NVEL DO DISTRIBUIDOR E MOLDE

As variaes de nvel e as oscilaes do molde favorecem o aparecimento de incluses
de escria e porosidades, tambm regies com depresses que so preenchidas com
p lubrificante, causam defeitos superficiais como trincas longitudinais e transversais
no produto.

b) TAXA DE RESFRIAMENTO DO MOLDE E RESFRIAMENTO SECUNDRIO

O resfriamento do veio tem a finalidade de acelerar a solidificao do ao, fortalecer a
pele solidificada e refrigerar a mquina. A taxa de resfriamento do ao influencia nas
propriedades metalrgicas, pois afeta a distribuio de temperatura interna,
uniformidade qumica e qualidade superficial. Um resfriamento inadequado contribui
para a formao de trincas internas.

O resfriamento secundrio tambm influenciado pelo tamanho do produto, velocidade
de lingotamento e projeto da mquina.

Hoje, o lingotamento contnuo representa mais de 90% da produo japonesa e j
passa de 50% da produo brasileira. O desenvolvimento prossegue com o vazamento
de placas finas, (entre 10 e 55mm de espessura), ou mesmo de tiras, entre 1 e 10 mm.







87
08.5 COMPARAO ENTRE OS RENDIMENTOS NO LINGOTAMENTO
CONVENCIONAL E CONTNUO.

a Em peso:

No lingotamento convencional, de 100 t de metal lquido obtm-se 84 a 86 t de placas,
sendo o restante: 2 t de restos de panela e carepa e 14 t de pontas, oxidao e perdas
na escarfagem .No lingotamento contnuo, as mesmas 100 t de ao lquido dariam 97 t
de placas, sendo as 3 t restantes, perdas de fundo de panela, carepa, pontas e borra
de escarfagem.

b - Em energia:

No lingotamento convencional, 45% da energia do ao lquido aproveitada, sendo
necessrio o fornecimento do complemento de 55% pela eletricidade, combustvel,
oxignio ou vapor. Dos 100% de energia presentes, apenas 21% ficam na placa ou
tarugo, sendo o restante disperso na gua de resfriamento, ar ambiente, conduo
atravs dos equipamentos, etc. No lingotamento contnuo, 80% da energia necessria
fornecida pelo prprio ao lquido e apenas 20% so supridos externamente, sob a
forma de eletricidade, combustvel, etc. Dos 100% de energia disponveis, 46% so
utilizados no tarugo ou placa e 54% so levados na gua de resfriamento, vapor, etc.
88
09. FORNOS DE REAQUECIMENTO

Sua funo principal elevar a temperatura dos produtos semi-acabados, (tarugos ou
placas}, at que o material esteja suficientemente plstico para permitir a reduo
mecnica seco desejada.

Certas condies que afetam a operao e qualidade do produto devem ser atendidas
ao aquecer o ao, que so:

1. A temperatura dever ser suficientemente alta para no obrigar a reduzir a
velocidade de produo do laminador, nem submeter os cilindros a presses
excessivas;

2. No dever ocorrer superaquecimento, pois a temperatura demasiado elevada ir
afetar a seco, as propriedades fsicas e a estrutura de gro de produto acabado;

3. O aquecimento deve ser uniforme em toda a seco e em todo o comprimento, para
evitar rupturas intemas, ou uma variao, tanto na seco, como na estrutura de gro
do produto acabado;

4. Cada pea de ao da mesma ordem de produo deve ser aquecida, em sequncia,
aproximadamente a mesma temperatura, para evitar atrasos na laminao devido a
ajuste nos cilindros; e,

5. O aquecimento deve permitir o fluxo adequado de calor, sem haver fuso da
superfcie externa e, tambm, para evitar trincas e tenses internas, causadas por
diferenas muito grandes de temperatura entre o ncleo e a superfcie da pea.
A importncia relativa de cada uma das condies acima, varia com o tipo de ao: nos
de baixo carbono, as condies de aquecimento so diferentes das de aos altamente
ligados.

Alguns princpios bsicos devem ser respeitados para o projeto e operao dos fornos
de aquecimento, tais como:

1. Capacidade trmica, ou seja, a quantidade de calor necessria para elevar a
temperatura do material.

2. Fluxo de calor at a superfcie e atravs da pea. Num forno de reaquecimento o
calor transmitido por radiao e conveco. A radiao do calor da chama depende
da diferena de temperatura entre a superfcie do ao e a chama, da distncia entre
elas, da luminosidade e espessura da chama (coeficiente de emissividade). A
conveco de calor das paredes do forno para a superfcie da pea depende da
diferena de temperatura entre os dois corpos e do coeficiente de transferncia de
calor por conveco.

3. O fluxo de gases no interior do forno influencia na uniformidade de aquecimento das
peas.

4. Os combustveis usados nos fornos de reaquecimento podem ser slidos (carvo
pulverizado), lquidos (leos combustveis ou alcatro) ou gasosos (gs natural, gs de
alto fomo, gs de coqueria ou a combinao dos dois ltimos.
89

5. Deve haver espao para a chama e os gases queimados no volume interno do forno,
o qual depende do tipo de combustvel utilizado e do grau de mistura e da temperatura
do ar e do combustvel. A chama no pode ser mais comprida que o forno, sob pena da
combusto ir completar-se no canal de fumaas e danificar o recuperador. Se, pelo
contrrio, a chama for muito curta em relao ao tamanho do fomo, os gases
queimados esfriam-se ainda no seu interior, resultando condies desfavorveis para o
aquecimento. A combusto superficial da mistura tambm importante, pois, influencia
na velocidade de combusto.

6. A movimentao dos gases queimados no deve causar turbilhes em retrocesso ou
zonas mortas.


09.1 - CLASSIFICAO DOS FORNOS DE REAQUECIMENTO

Existem fornos descontnuos e contnuos, ou seja:

09.1.1 - FORNOS DESCONTNUOS OU INTERMITENTES

So aqueles em que o material a ser aquecido carregado e permanece estacionrio
sobre a soleira at atingir a temperatura de laminao ou forjamento. Algumas vezes
comum virar-se os blocos ou lingotes a fim de homogeneizar o aquecimento.

Normalmente o ar pr-aquecido por regeneradores e a combusto sofre inverso da
chama. Quando so utilizado recuperadores, a direo da chama a mesma, todo o
tempo.

O ao a ser aquecido nestes fornos normalmente carregado e retirado do forno, por
meio de mquinas carregadoras.

Como vantagens dos fornos descontnuos podemos citar:

1. Permitir o aquecimento de vrios tipos de aos ou dimenses diferentes de peas
que necessitam um processo de aquecimento especfico, o que pode ser melhor
executado em lotes separados do que misturados no mesmo forno;

2. Podem operar a temperaturas mais elevadas do que um forno contnuo, podendo-se
'lavar' a superfcie do ao, isto , fundir parcialmente a crosta de xido para remover
defeitos da superfcie, sem haver o perigo das peas colarem umas nas outras;

3. Possibilidade de misturar de peas de aos diferentes dentro do forno menor;

4. Sem despesas adicionais para esvaziar o forno, no fim de um programa de
aquecimento.

Como desvantagens podemos citar:

1. Elevado investimento por tonelada de produo;

2. Baixa eficincia da soleira (pequena rea de utilizao );
90

3. Maior quantidade de pessoal necessrio para operar o forno;

4. O comprimento das peas limitado (6 m) devido as dificuldades no sistema de
manuseio e carregamento.

09.1.2 - FORNOS CONTNUOS

Estes fornos possuem, em geral, vrias zonas de aquecimento em seu interior. O
material carregado em uma extremidade, sendo forado a caminhar pelo interior do
forno pela ao de empurradores ou vigas. O material normalmente descarregado
pela outra extremidade do forno, ou por uma porta lateral, por meios mecnicos.

Nos fornos contnuos, tanto a carga como a descarga, se realizam de maneira
peridica durante a operao.

Como vantagens podemos citar:

1. Elevada produo;

2. Menor quantidade de mo-de-obra por tonelada aquecida;

3. Menores custos de depreciao e manuteno por tonelada aquecida; -grande
produo por metro quadrado de rea ocupada.

4. No caso de vrias zonas, melhor controle do ritmo de aquecimento;

Como desvantagens, os fornos contnuos apresentam:

1. Falta de flexibilidade no atendimento de pequenas encomendas ou diversos tipos de
aos;

2. Os lados do material devem ser planos para evitar empilhamento de peas na
soleira;

3. maior custo para esvaziar o forno na reparao ou no final de programa de
produo, exceto no caso de vigas caminhantes;

4. O esvaziamento do forno em caso de acidente muito trabalhoso, provocando
qrandes perdas de tempo.

5. Maior perigo de haver mistura de peas de diferentes aos dentro do forno;

6. Maior dificuldade para empurrar diferentes sees dentro do forno ( exceto no caso
de vigas caminhantes).

Os fornos contnuos podem ser classificados quanto a maneira como as peas so
aquecidas e conduzidas no interior do forno em: fornos de empurrar e fornos de
vigas caminhantes,.

91
Comparados entre si, os fornos de empurrar e os fornos de vigas caminhantes,
apresentam pontos positivos e inconvenientes.

Com o sistema de empurrar, teremos um forno sensvel do ponto de vista mecnico,
uma vez que, habitualmente, peas mveis no interior do forno, devido s altas
temperaturas reinantes no interior do mesmo, sempre so crticas.

Uma das vantagens dos fornos de vigas caminhantes a possibilidade de
esvaziamento ao final da jornada, visto que os fornos de empurrar no apresentam
esta possibilidade, o material permanece inativo dentro do forno a altas temperaturas
vrias horas. O que se repercute em uma maior oxidao, com uma considervel perda
de material e um maior depsito de carepa, sobre a soleira do forno.

Uma outra vantagem muito importante a maior uniformidade de temperatura das
peas aquecidas devido ao fato de no haver contato permanente delas com os
suportes (strids) para sustentao durante o aquecimento.

A manuteno do forno de empurrar sensivelmente mais cara. Por outro lado, o
investimento em sua construo menor .

Os fornos de reaquecimento contnuos possuem trs zonas de combusto:

1. Zona de pr-aquecimento

Onde o material que entra a temperatura ambiente aquecido, em contra- corrente, at
uma temperatura da ordem de 700
o
C, pelos gases da combusto procedentes das
outras zonas em direo ao recuperador onde aquecer o ar de combusto.

2. Zona de aquecimento ou intermediria

Regio de grande fluxo de calor onde o material aquecido na superfcie at uma
temperatura de 1250
o
C, principalmente por radiao do calor das chamas dos
queimadores (em torno de 10).

3. Zona de encharque

Equipada com queimadores (radiao de calor) onde se consegue que a diferena de
temperatura entre o ponto mais frio (ncleo) e o ponto mais aquecido da pea, seja
reduzida ao mnimo, no representando um problema para o trem de laminao ou
para a qualidade do produto final laminado.

Tambm existem fornos do tipo rotativos empregados no reaquecimento de tarugos ou
blocos para a laminao de produtos tubulares ou ainda no aquecimento de materiais
para a realizao de operaes de forjamento.

Na atmosfera do forno, como conseqncia da combusto completa ou parcial, podem
se encontrar os seguintes gases: dixido de carbono (C0
2
), monxido de carbono (CO),
anidrido sulfuroso (S0
2
), vapor de gua, hidrognio, nitrognio, metano, etc.

Em altas temperaturas, o dixido de carbono e o excesso de oxignio, reagem com o
metal aquecido da superfcie formando carepa. Esta perda de material por oxidao,
92
sem levar em conta o custo econmico que representa devido a queda de rendimento,
pode se constituir em uma causa do no cumprimento das tolerncias dimensionais
previstas para o produto laminado, principalmente em relao ao comprimento dos
produtos.


Fig.9.1 Esquema mostrando um forno de reaquecimento de empurrar com trs zonas.


Fig.9.2 Esquema mostrando detalhes do mecanismo de vigas caminhantes de modo
a permitir o deslocamento de placas sem riscar a superfcie das mesmas em
um forno de vigas caminhantes.


09.2 - PRODUO

A capacidade de um forno de reaquecimento afetada pela continuidade de operao.
Produes horrias elevadas ou baixo consumo de combustvel no podem ser obtidos
se o forno aquecido, utilizado durante curto perodo e novamente deixado resfriar.
93
Ademais, os refratrios sero submetidos expanso e contrao repetidas, o que
nocivo sua durao.

A eficincia trmica definida como a porcentagem do calor total fornecido ao forno
que usada para elevar a temperatura da carga at necessria para a laminao (ou
forjamento). Nos fornos contnuos equipados com recuperadores e bom isolamento,
pode atingir at 40%.

A eficincia da combusto pode ser melhorada evitando-se as perdas que ocorrem no
forno, dentre as quais se destaca a quantidade de energia contida nos gases da
chamin. Pode-se reduzir esta perda pela instalao de recuperadores, regeneradores
ou caldeiras de recuperao. As perdas de irradiao podem ser reduzidas pelo uso de
isolantes.
94
10 - LAMINAO

A laminao um processo de conformao mecnica no qual o material forado a
passar entre dois cilindros, girando em sentidos opostos, com praticamente a mesma
velocidade superficial e separados entre si de uma distncia menor que o valor da
espessura inicial do material a ser deformado.

Os primrdios da laminao so bastante antigos: a mais antiga ilustrao de um
laminador uma gravura de Leonardo da Vinci, em torno de 1486, o qual se destinava,
provavelmente, laminao a frio de barras chatas de ouro ou prata para a cunhagem
de moedas.

Na laminao os produtos semi-acabados so transformados em produtos acabados
que devem atender as especificaes estabelecidas em termos de propriedades
mecnicas, forma, dimenses, dentre outros critrios.

A laminao pode ser a quente ou a frio. Pelo fato destas operaes com freqncia
serem as ltimas e podem alterar a microestrutura do ao, elas devem ser projetadas
de modo a permitir que a microestrutura desejada. Desta forma, as operaes de
acabamento envolvem tratamentos trmicos, tais como: esferoidizao, normalizao,
e recozimento, ou tratamentos superficiais, como: galvanizao, estanhamento,
cementao, usinagem tempera etc.

Durante a laminao, raramente passa-se o material somente uma vez entre os
cilindros ou rolos de laminao, pois, a reduo de rea almejada no pode ser
conseguida em um s passe. Deste modo, o equipamento de laminao deve ser
capaz de submeter o material a uma seqncia de passes.

Quando este equipamento consiste em somente um conjunto de cilindros, isto pode ser
conseguido de duas formas: ou variando-se a distncia entre os cilindros de trabalho,
laminadores regulveis durante a operao, ou mantendo-se esta distncia fixa,
laminadores fixos durante a operao, e variando-se o dimetro do cilindro ao longo do
seu comprimento, o que equivale a variar a abertura entre os cilindros. Neste ltimo
caso, a pea a ser trabalhada dever ser deslocada ao longo dos cilindros para cada
passe sucessivo.

Uma outra forma de realizar passes com diferentes redues, seria a colocao de
laminadores em linha, com uma distncia pr-determinada entre eles, de modo que
trabalhassem o material sucessivamente e em alguns casos simultaneamente.



Fig.10.1 Esquema mostrando um material sendo laminado.

95

Fig.10.2 Esquema mostrando cilindros com canais de um laminador fixo.



Fig.10.3 Esquema mostrando um trem contnuo de laminao.


Ao passar entre os cilindros, a fora de atrito entre a pea e os cilindros promove uma
deformao plstica, na qual a espessura diminuda e a largura e o comprimento so
aumentados.

A laminao um dos processos de conformao mais utilizados na prtica. Tal fato
acontece porque este processo apresenta uma alta produtividade e um controle
dimensional do produto acabado que pode ser bastante preciso.

Na laminao possvel obter-se tanto produtos acabados, como chapas, barras e
perfis, como produtos semi-acabados, tais como placas.

O processo de laminao pode ser feito a frio ou a quente. Normalmente, a laminao
a quente usada para as operaes de desbaste e a laminao a frio, para as
operaes de acabamento. Geralmente, utiliza-se um ou dois conjuntos de cilindros
para a laminao aquente, de modo que o lingote ou o esboo passa vrias vezes
entre os mesmos cilindros.

As ltimas etapas da laminao a quente e a maior parte da laminao a frio so
efetuadas comumente em mltiplos conjuntos de cilindros denominados trens de
laminao.

As matrias-primas iniciais para laminao so constitudas geralmente por lingotes
fundidos; blocos, tarugos ou placas do lingotamento contnuo ou mais raramente placas
eletrodepositadas. Ainda possvel a laminao diretamente do p, atravs de um
processo especial que combina metalurgia do p com laminao.

Os principais objetivos da laminao so:

1. obter um produto final com tamanho e formato especificados, com uma alta taxa de
produo e um baixo custo;
96
2. obter um produto final de boa qualidade, com propriedades mecnicas e condies
superficiais adequadas.

O nmero de operaes necessrias para atender a estes objetivos do processo de
laminao, depende das especificaes estipuladas para a forma, as propriedades
mecnicas, as condies superficiais (rugosidade, revestimentos, etc.) e em relao a
macro e microestrutura do produto laminado. Quanto mais detalhadas forem estas
especificaes, mais complicado ser o procedimento e um maior nmero de
operaes ser necessrio.

Para obteno de produtos laminados as principais etapas so:

1. preparao do material inicial para a laminao;
2. aquecimento do material inicial;
3. laminao a quente;
4. acabamento e/ou tratamento trmico (caso de ser produto final);
5. decapagem;
6. laminao a frio (caso seja necessrio);
7. tratamento trmico;
8 acabamento e revestimento.

Durante as etapas de laminao, deve-se efetuar um controle de qualidade do produto
para se detectar a presena de defeitos, tais como trincas e vazios internos, afim de se
evitar que um produto com excesso de defeitos, portanto, rejeitvel, continue sendo
processado, com desperdcio de tempo e energia.

Pode-se destacar que as principais variveis de influncia na laminao so:

1.o dimetro dos rolos ou cilindros laminadores;
2. a resistncia deformao do metal (tenso de escoamento e de ruptura,
encruamento durante a deformao, temperatura de trabalho, velocidade de trabalho,
etc.);
3. o atrito entre os cilindros e o metal;
4. a presena da trao de avano ou de retrocesso no produto que esta sendo
laminado.


10.1 - DEFINIES DOS PRODUTOS LAMINADOS:

comum para os produtos siderrgicos a adoo de uma primeira classificao como
aos planos e no-planos.

Entende-se por produtos planos aqueles cuja forma da seo transversal retangular,
sendo que a largura do produto e vrias vezes maior do que a sua espessura.

Produtos no-planos, pelo contrrio, tem sua seo transversal diferente da forma
retangular (exceo de barras chatas, alguns blocos e tarugos), formas em geral
complexas e variadas, embora j se tenha formas consagradas e limitadas. o caso
de perfis tais como H, I, U, trilhos e outros.

97
Os produtos siderrgicos podem tambm ser classificados em acabados ou semi-
acabados quanto a aplicabilidade direta destes.

So denominados semi-acabados, ou intermedirios, em virtude de praticamente no
existir aplicao direta para os mesmos, salvo para posterior processamento por
laminao, extruso, trefilao, etc. que os transformaro em produtos finais ou seja
acabados.

10.1.1 - CLASSIFICAO DOS PRODUTOS SEMI-ACABADOS

No existe uma clara separao dimensional entre eles, embora a ABNT em sua
norma NBR 6215 de 1986 classifique os semi-acabados de conformidade com a rea
da seo transversal e sua forma, como:

1. bloco: um produto semi-acabado cuja seo transversal superior a 22.500 mm
2
e
com relao entre altura e espessura igualou menor que 2; as arestas so
arredondadas, estas medidas se situam entre 150 e 300mm de lado;

2. tarugo ou palanquilha: um produto semi-acabado cuja seo transversal menor
ou igual a 22.500 mm2 e a relao largura e espessura igualou menor que 2; as
arestas so arredondadas as tolerncia dimensionais menos restritivas que as de
barras, estas medidas se situam entre 50 e 125mm de lado ou dimetro;

3. placa: um produto semi-acabado com seo transversal retangular, com espessura
maior que 80 mm (100 mm segundo a norma NBR 5903 de 1983 -1987) e relao
largura e espessura maior que 4, ou seja, espessura at 230mm e 610 a 1520mm de
largura;

O comprimento do semi-acabado funo dos produtos finais a serem obtidos a partir
dos mesmos, respeitando-se as limitaes de equipamento de cada laminao.

Nos semi-acabados tambm se utilizam dos processos usuais de condicionamento, tais
como escarfagem e esmerilhamento, visando a eliminao de defeitos superficiais que
possam comprometer o produto final.

10.1.2 - CLASSIFICAO DOS PRODUTOS ACABADOS

Quanto aos produtos acabados de laminao (observa-se que podemos ter produtos
acabados a partir de semi-acabados por diversos processos de conformao tais como
laminao, forjamento, trefilao, extruso, etc.) a seguinte classificao feita de
acordo com o tipo de produto plano e no-plano.

Os produtos acabados planos so obtidos por laminao a quente ou a quente e a frio
de placas em cilindros lisos (sem canais) e se subdividem de acordo com as seguintes
dimenses:

1. bobina:
Produto plano laminado com largura mnima de 500 mm enrolado na forma cilndrica.



98
1.1. bobina fina a frio:
Produto plano laminado com espessura entre 0,38 e 3,0 mm e com largura superior a
500 mm, enrolado na forma cilndrica e cuja espessura final obtida por laminao a
frio.

1.2. bobina fina a quente:
Produto plano larninado com espessura entre 1,20 e 5,0 mm e com largura superior a
500 mm, enrolado na forma cilndrica e cuja espessura final obtida por laminao a
quente.

1.3. bobina grossa:
Produto plano laminado com espessura superior a 5,0 mm e igual ou inferior a 12,7
mm, largura superior a 500 mm, enrolado na forma cilndrica e cuja espessura final
obtida por laminao a quente.

2. chapa:
Produto plano de espessura mnima de 0,38 fim e largura mnima de 500 mm.

2.1. chapa fina:
Chapa com espessura entre 0,38 e 5,0 mm e com largura igual ou superior a 500 mm.

2.2. chapa fina a frio:
Chapa com espessura entre 0,38 e 3,0 mm e com largura superior a 500 mm, fornecido
em forma plana, cuja espessura final obtida por laminao a frio.

2.3. chapa fina a quente:
Chapa com espessura entre 1,20 e 5,0 mm e com largura superior a 500 mm, fornecido
em forma plana, cuja espessura final obtida por laminao a quente.

2.4. chapa grossa:
Chapa com espessura superior a 5,0 fim e largura superior a 500mm, fornecido em
forma plana, cuja espessura final obtida por laminao a quente, seja no laminador
reversvel at no mximo 152 mm ou no laminador contnuo at no mximo 12,70 mm.

3. fita de ao para embalagem:
Produto plano laminado com espessura igual ou inferior a 1,27 mm e com largura
igualou inferior a 32 mm fornecido na forma de rolo, utilizado como elemento de fixao
ou compactao no acondicionamento e/ou embalagem.

4. folha:
Produto plano laminado a frio com espessura igual ou inferior a 0,38 mm e com largura
mnima de 500 mm fornecido em bobinas ou num comprimento definido.

5. tira:
Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior
a 500 mm, fornecido com comprimento definido.

5.1. tira cortada:
Produto plano laminado com largura igual ou inferior a 500 mm, fornecido com
comprimento definido; pode ser obtida de rolos cortados aplainados ou de corte
99
mecnico de chapas finas a frio, chapas finas a quente, chapa grossa ou qualquer
produto plano laminado.

5.2. tira relaminada a frio:
Produto plano relaminado a frio com espessura igual ou inferior a 8,00 mm e largura
igual ou inferior a 500 mm, fornecido com comprimento definido, distinguindo-se da tira
cortada por ter tolerncia mais estreitas na espessura e largura decorrentes do
processo de fabricao.

6. rolo:
Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior
a 500 mm, enrolado na forma cilndrica de tal modo que a largura final do rolo seja igual
largura do produto plano (rolo simples) ou seja superior a largura do produto plano, o
qual obtido em sistema oscilante (rolo zigue-zague).

Os produtos acabados laminados no-planos se classificam em barras, fios, tubos,
perfis comuns, perfis especiais e os trilhos.

Os produtos no planos chamados de fios (fio-mquina) so materiais com seo
transversal circular com dimetro de 5 a 13mm, laminados a quente, fornecidos na
forma de bobinas ou no e geralmente so destinados a trefilao.

Os tubos com costura so aqueles produzidos por laminao na Mannesmann e
outros.


10.2 - CLASSIFICAO DOS LAMINADORES

Pode ser feita segundo diferentes critrios:

1. Condies de trabalho em: Laminadores a quente e a frio.
2. Funo ou programa de produo: Primrios e Acabadores;
3. Tipo de produto: de Perfis, de Trilhos, de Arame, etc;
4. Tipo de cadeiras;
5. De acordo com a disposio das diversas cadeiras de laminao: em Linha (trem
tipo Belga), em Zigue-zague (cross-country), Contnuo (tandem), etc.


1. CLASSIFICAO PELAS CONDIES DE TRABALHO:

1.1. laminao a quente:
aquela que se realiza a temperaturas acima do ponto crtico do ao, ou seja: a cada
passe no laminador reduz o tamanho do gro, o qual cresce novamente, assim que a
presso retirada. O tamanho do gro final determinado pela temperatura e pela
porcentagem de reduo do ltimo passe.

1.2. laminao a frio:
aquela que se realiza a temperaturas abaixo do ponto crtico do ao, ou seja: a cada
passe no laminador o tamanho do gro se deforma mas no cresce, tornando a
superfcie do material mais bem acabada e mais resistente.

100
A laminao a frio se desenvolveu devido necessidades crescente de material com
qualidades mecnicas determinadas e s exigncias cada vez maiores de uniformidade
de bitola.

Antes do trabalho a frio, necessrio remover a camada de xido por meio da
decapagem, com o intuito de se obter boa superfcie no produto acabado.

A laminao a frio tem como conseqncia um aumento da dureza e da resistncia
trao, ao mesmo tempo que reduz a dutilidade e o tamanho do gro do ao.

A profundidade at onde a estrutura do gro alterada, depende da seo, tamanho e
reduo da rea.

2. CLASSIFICAO DE ACORDO COM O SEU PROGRAMA DE PRODUO:

Pode-se classificar os laminadores em laminadores primrios ou de semi-produtos e
laminadores de produtos acabados.

2.1. Laminadores Primrios ou de Semi-Produtos:
So aqueles que produzem semi-produtos ou semi-acabados, tais como:blocos,
placas, tarugos e platinas, destinados aos trens acabadores.

Entre os laminadores primrios pode-se distinguir os laminadores desbastadores e os
laminadores de tarugos ou platinas.

Os laminadores desbastadores, tambm conhecidos pelo nome de blooming ou
slabbing, operam a partir de lingotes. No caso de lingotes grandes, os seus produtos
sero os blocos (blooms) ou as placas (slabs). No caso de lingotes pequenos,
produzem diretamente tarugos ou platinas.

Os laminadores de tarugos ou de platinas operam sempre a partir de blocos ou de
placas cortadas longitudinalmente, transformando-os em tarugos ou platinas.

2.2. Laminadores de produtos acabados:
So aqueles que transformam semi-produtos (blocos, placas, tarugos e platinas) em
produtos acabados, tais como: perfiz, trilhos, tubos, etc.

3. CLASSIFICAO DE ACORDO COM O TIPO DE PRODUTO:

Esta classificao restringe-se aos laminadores de produtos acabados. De acordo com
o tipo de produto podemos ter:

3.1. laminadores de perfis pequenos ou comerciais ou ainda perfis leves;
3.2. laminadores de perfis mdios;
3.3. laminadores de perfis pesados;
3.4. laminadores de fio-mquina;
3.5. laminadores de tubos;
3.6. laminadores de chapas;
3.7. laminadores de tiras;
3.8. laminadores de rodas;
3.9. laminadores de esferas.
101

4. CLASSIFICAO DE ACORDO COM O TIPO DE CADEIRAS:

O conjunto formado pelos cilindros de laminao, com seus mancais, montantes,
suportes, etc. chamado de cadeira de laminao. Vejamos quais os tipos mais
comuns.

4.1. CADEIRA DUO COM RETORNO POR CIMA:
Consiste em dois cilindros colocados um sobre o outro. Os cilindros so colocados na
horizontal. O sentido de rotao no muda sendo que a pea laminada, ao passar entre
dois cilindros, devolvida para o passe seguinte, passando sobre o cilindro superior.

Este tipo de laminador o mais antigo e mais simples, sendo usado no passado na
laminao de chapas e, ainda hoje, nas laminaes de tarugos, trens contnuos de
perfis pequenos e trens de fio-mquina.

4.2. CADEIRA DUPLO DUO:
Consiste em dois duos colocados em planos verticais paralelos e montados numa
cadeira de laminao nica. Utilizada na laminao de barras de ao especial. No
deve ser confundido com o laminador contnuo formado por cadeiras duo no-
reversveis.

4.3 CADEIRA DUO REVERSVEL:
aquela em que o sentido de rotao dos cilindros do laminador invertido aps cada
passagem da pea atravs do laminador. Empregado em laminadores desbastadores
para lingotes grandes e trens de perfis.

4.4. CADEIRAS TRIO:
Trs cilindros so dispostos um sobre o outro na horizontal e a pea introduzida no
laminador passando entre o cilindro superior e o mdio.

Os cilindros nunca so reversveis. Inicialmente o material a laminar era manuseado
por meio de ganchos ou barras manuais para colocar o material na parte superior,
porm, atualmente, utilizam-se mesas elevatrias ou basculantes.

Os laminadores ou cadeiras trio so usados em trens desbastadores para lingotes
pequenos, trens de perfis (grandes, mdios e pequenos), cadeiras acabadoras de trens
de fio-mquina abertos.

Uma outra variao do laminador trio convencional o laminador Lauth, utilizado na
laminao de chapas, onde o cilindro mdio tem cerca de 2/3 do dimetro dos outros
dois cilindros.

4.5. CADEIRAS QUDRUO:
Quando chapas largas so laminadas em trens duo ou trio, os cilindros, que
necessariamente tem grande comprimento de mesa, tendem a fletir.
Conseqentemente, as chapas laminadas por este mtodo no apresentam uma
espessura uniforme no sentido transversal.

Para evitar este defeito, foi criado o laminador qudruo no qual existem quatro cilindros,
montados um sobre o outro na horizontal, sendo que os cilindros do meio, chamados
102
cilindros de trabalho, so de menor dimetro e os cilindros inferior e superior,
chamados de cilindros de encosto ou apoio, so de maior dimetro.

Nos laminadores qudruo, as chapas grossas podem ser laminadas com espessura
uniforne, porque os cilindros de apoio superior e inferior efetivamente suportam os
cilindros de trabalho. So usados em laminadores aquente e a frio de chapas e tiras.

Quanto menor for o dimetro dos cilindros, menor ser o atrito entre estes e o metal.
Portanto, necessrio uma menor potncia. Por outro lado, quando menor for o
dimetro, menor ser a rigidez dos cilindros. As tenses originadas pela resistncia do
metal a deformao conduzem a flexo dos cilindros e por conseguinte conduzem a
obteno de um produto final mais espesso no centro do que nas bordas. Para manter
inalterado o perfil dos cilindros, assume grande importncia a questo do resfriamento.

Mesmo com a utilizao de cilindros de encosto, verifica-se ainda uma certa flexo dos
cilindros de trabalho a qual compensada pela coroa dos cilindros.

A coroa obtida usinando-se o cilindro com maior dimetro no centro do que nas
extremidades. Os cilindros de encosto podem no ser retificados com coroa.

Quanto menor for o dimetro dos cilindros de trabalho de um laminador, menor ser a
espessura que poder ser obtida. Considerando-se este fenmeno, desenvolveu-se a
utilizao de laminadores com cilindros de trabalho de pequeno dimetro para
laminao de produtos de pequena espessura.

O dimetro dos cilindros influi tambm na fora de laminao. Isto pode ser comparado
com o corte de um determinado material por meio de 2 facas. Quanto mais finas (mais
afiadas) forem as facas menor ser a fora a ser empregada para o corte. Portanto,
com cilindros de pequeno dimetro reduz-se a fora de laminao e, como
conseqncia, reduz-se tambm a deformao do laminador .

4.6. CADEIRAS UNIVERSAIS:
Constitui uma combinao de cilindros horizontais e verticais, normalmente montados
na mesma cadeira de laminao. o caso dos laminadores desbastadores para
placas.

Verifica-se que deve ser observado um certo distanciamento entre o par de cilindros
verticais e o par de cilindros horizontais. Os quatro cilindros, geralmente, possuem
acionamento independente, mas sincronizado.

Outra modalidade do laminador universal, o construdo com cilindros verticais no
acionados, colocados entre os extremos dos cilindros horizontais e no mesmo plano
vertical. A sua funo apenas garantir a uniformidade da seo do perfilado. o caso
do laminador Grey, para a produo de perfilados pesados tais como duplo T.

4.7. CADEIRAS COM CILINDROS AGRUPADOS
Se a deflexo dos cilindros for muito grande, as altas tenses produzidas podem
causar efeitos de fadiga e conduzir os cilindros a ruptura.

Para aproveitar a vantagem da necessidade de menor potncia com cilindros de
pequeno dimetro, foi projetado o laminador qudruo e a idia foi estendida para a
103
utilizao de uma maior quantidade de cilindros, obtendo-se os denominados
laminadores agrupados, podendo-se destacar o laminador Sendzimir. Este laminador
muito caro, sendo utilizado para a laminao a frio e de acabamento para produtos
para os quais se requer tolerncias dimensionais mais estreitas.

Um tipo de laminador no convencional, o laminador Sendzmir planetrio utilizado)
para o trabalho a quente, ganha cada vez mais popularidade na produo de tiras de
ao de alta resistncia e de aos-liga, inclusive de ao inoxidvel. Este equipamento,
atravs de pequenos cilindros giratrios, produz substancial reduo de seo da tira e
oferece a vantagem de produzir uma superfcie com bom acabamento. Os rolos
alimentadores aplicam uma pequena reduo de espessura e empurram a placa contra
o laminador planetrio onde a maior parte da reduo de espessura realizada. Os
cilindros de trabalho so posicionadas numa gaiola porta-cilindros (mancal de
rolamento) que gira sobre o cilindro de encosto.


Fig.10.4 Esquema de cadeiras duo com retorno por cima (I) e duplo duo (II).


Fig.10.5 Esquema de cadeiras duo reversvel e trio.
104



Fig.10.6 Cadeiras qudruo esquerda e universal direita.


Fig.10.7 Laminador universal tipo Grey.




Fig.10.8 Laminadores com mltiplos cilindros, esquerda com seis cilindros e a
direita o laminador planetrio.

05. CLASSIFICAO DE ACORDO COM A DISPOSIO DAS DIVERSAS
CADEIRAS DE LAMINAO:

A classificao dos laminadores de conformidade com a disposio das cadeiras,
tambm usada nos meios tcnicos. Assim, temos o trem em linha, consistindo de
vrias cadeiras Trio ou Duo, dotadas de um acionamento nico.
105

A ponta da pea laminada, ao sair de um passe, virada", entrando no passe
seguinte, no mesmo lado do laminador de onde saiu. Este processo de mudar a
direo da pea repetido de ambos os lados do laminador, tornando possvel laminar-
se em vrias cadeiras ao mesmo tempo.

Assim, consegue-se evitar a queda da temperatura ao laminar peas compridas em
sees de pequeno dimetro, que resultaria se tivssemos que fazer o material passar
completamente por um passe antes de comear o passe seguinte. Evidentemente,
para se ter a flexibilidade necessria para o "dobramento", a barra laminada deve ser
de seo relativamente pequena.

O laminador de vrios grupamentos de cadeiras, com um trem preparador e um ou
mais trens acabadores, representa uma soluo lgica para a realizao dos passes
iniciais com velocidade mais baixa e sees maiores, e dos passes acabadores com
menores redues e velocidades mais elevadas, para compensar a reduo de seo
e obter melhor superfcie. Desta forma, podemos classifica-los em:

5.1. TRENS CONTNUOS
Consiste de uma srie de cadeira Duo, com cilindros girando no mesmo sentido,
colocados no mesmo eixo de laminao e com pequeno afastamento entre as cadeiras.

O material trabalhado ao mesmo tempo entre vrios pares de cilindros, cuja
velocidade perifrica aumenta proporcionalmente, para compensar a reduo de
seo. o tipo de instalao destinada a grandes produes e programas de
laminao relativarnente pouco variados.

5.2. TREM CROSS-COUNTRY:
Assim chamado pela disposio escalonada das cadeiras do laminador. A pea, ao ser
laminada, faz um trajeto de zigue-zague. Este tipo de laminador tem grande
flexibilidade de programa de laminao, com uma produo horria, relativamente alta.

5.3. LAMINADOORES DE TUBOS:
So de muitos tipos diferentes: em alguns, a seo inicial uma barra chata ou chapa
de ao que aquecida temperatura de caldeamento; em outros ela trabalhada a
frio.

Os tubos soldados por caldeamento de tpo (butt-welded) so produzidos repuxando-
se uma pea do material atravs de um sino ou fieira.

Os tubos com costura so formados a partir de chapas aquecidas, e a costura obtida
pela presso mecnica.

Os tubos sem costura so produzidos a partir de tarugos aquecidos e perfurados, de
tarugos inteirios, ou ainda, a partir de roletes aquecidos (slugs).

O processo de produzir tubos a partir de roletes (slugs) chamado de estampagem,
pois uma seo circular aquecida e prensada atravs de uma srie de matrizes, at
se chegar forma ou tamanho desejados.


106
10.3 - RGOS MECNICOS DE UM LAMINADOR

Um laminador consiste essencialmente, de duas gaiolas para suportar os cilindros, de
dois ou mais cilindros e os meios para o seu acionamento e para controlar a abertura
entre os cilindros de trabalho. Alm disso, deve-se considerar as vrias instalaes de
transporte das peas a laminar, os meios de lubrificar o equipamento e os de remover a
camada de xido.

1. GAIOLA:
A gaiola do laminador , em geral, uma pea de ao fundido, cujas dimenses so
determinadas com um coeficiente de segurana bastante grande, como pode ser visto
na fig.10.9.

As duas gaiolas so ligadas entre si na parte superior por um cabeote fundido ou,
perto da base e do topo, por meio de tirantes forjados.

No caso de laminadores de preciso, a deformao das cadeiras resultante das
presses de laminao, deve ser a menor possvel, para que o material no ultrapasse
as tolerncias exigidas. Para reduzir a um mnimo o alongamento das gaiolas, uma das
solues constru-Ias com grandes sees, de modo que a solicitao especfica
(presso por cm
2
) seja a menor possvel, ou ento, empregam-se as gaiolas
protendidas.

As principais vantagens das gaiolas protendidas so:

1. a altura total da cadeira menor e, portanto, a dilatao (que proporcional ao
comprimento tracionado) menor;

2. a presso que atua sobre todos os elementos da cadeira durante a marcha em vazio
(sem estar laminando o material) reduz a folga entre eles, melhorando, portanto, a
preciso de laminao.

A protenso de uma gaiola obtida do seguinte modo: Tomando-se como referencia a
fig.10.10 a presso hidrulica exercida sobre os pistes dos cilindros hidrulicos (15)
que sob o efeito dos tirantes (3) se alongam; por intermdio do sistema de regulagem,
os mancais do cilindro superior (2) so ajustados na distncia desejada em relao ao
cilindro inferior; sendo retirada a presso hidrulica, os tirantes se encurtam e todos os
elementos colocados entre as extremidades dos tirantes ficam sujeitos a uma forte
presso; a medida que os cilindros de trabalho se desgastarem e for necessrio
reajustar a distncia entre os cilindros, novamente exercida presso hidrulica sobre
os cilindros (15), os eixos (3) so forados a se alongarem e o sistema de regulagem
pode assim ser movimentado. Depois retira-se a presso hidrulica e a gaiola continua
trabalhando com a mesma protenso.

A gaiola protendida tem a vantagem adicional de manipulao mais fcil, pelo fato de
seu peso e dimenses serem menores, nos casos onde necessrio trocar
rapidamente uma cadeira completa, como por exemplo, na mudana de um programa
de laminao para o outro.

Para assegurar a horizontalidade dos cilindros, as bases das gaiolas so apoiadas
sobre uma placa usinada de ferro fundido ou de ao e fixados por parafusos.
107

A abertura na gaiola atravs qual passa o pescoo do cilindro a "janela",
normalmente revestida de placas de desgaste, que se pode trocar depois de certo
tempo de uso, quando ficarem amolgadas ou danificadas. A parte inferior da janela
serve de apoio para o mancal do cilindro inferior que, em grandes laminadores,
geralmente estacionrio e nos pequenos laminadores ajustvel por meio de
parafusos verticais ou de cunhas horizontais.

Atravs o tpo da gaiola, passam os parafusos para controlar a elevao do cilindro
superior. Em pequenos laminadores, estes cilindros so ajustados manualmente; no.
grandes, por meio de mecanismo de ajustagem motorizado.

2. PLACAS DE APOIO:
Para assegurar a horizontalidade dos cilindros, os ps da gaiola so apoiados sobre
uma placa usinada de ferro fundido ou de ao e fixados por parafusos de cabea
quadrada.


Fig.10.9 Seo de um laminador desbastador, acionado por um nico motor.
Observe-se a caixa de pinhes e as arvores de transmisso, dotadas de
juntas universais, que transmitem esforos de rotao aos cilindros.
108


Fig.10.10 Corte lateral de uma cadeira duo protendida: 1- lateral, 2- mancal do
cilindro superior, 3- eixos de protenso, 15- cilindros hidrulicos, 17 2 25-
porcas, e 21- parafusos de segurana.

3. CILINDROS DE LAMINAO:
Os cilindros de laminao so em geral, peas inteirias, fundidas ou forjadas. A parte
central do cilindro, o "corpo" ou a "face" deste, que entra em contato com o ao
durante a "operao de laminar. Pode ser lisa ou, ento, dotada de canais; em alguns
casos pode ser entalhada para facilitar a mordida na laminao a quente, ou jateada
por granalha metlica, para propiciar um acabamento fosco no produto final.

Em cada extremidade, esto os "pescoos" que se apiam nos mancais. Os pescoos
podem ser cilndricos ou cnicos.


Alm do pescoo fica o "trvo", que recebe o acoplamento para rotao. Pode ser
acoplado caixa de pinhes ou a um outro cilindro da cadeira ao lado e podem ser de
4 ou. 5 abas.

Os laminadores modernos utilizam juntas universais; para estas, o "trvo" substituido
por uma seo adequada ao desenho do acoplamento.
109


Fig.10.11 Esquema mostrando partes de um cilindro de laminao.



Fig.10.12 Esquema mostrando partes de um cilindro de laminao com pescoo
cilndrico e garfo de acloplamento (acima), e pescoo cnico com munho
de aclopamento.


As principais caractersticas que definem a qualidade de um cilindro de laminao so
as seguintes:

1. dureza;
2. resistncia ao desgaste da mesa;
3. resistncia ruptura por ocasio de uma eventual sobrecarga;
4. baixa sensibilidade formao de trincas trmicas;
5. boa superfcie.


3.1 - CLASSIFICAO DOS CILINDROS:
So produzidos em uma enorme variedade de materiais, desde o ao simples com
0,50% de carbono, passando pelos ferros fundidos especiais e nodulares, at os carbo
netos de tungstnio.

Os cilindros podem ser fundidos com a mesa lisa ou com a mesa j esboada para
facilitar a usinagem dos canais.

Os cilindros em ao, que podem ser ou fundidos ou forjados, so mais indicados onde
aplicam-se fortes redues, com canais fundamente entalhados nos cilindros.

110
Mediante o emprego de elementos de liga e de tratamentos trmicos adequados pode-
se conseguir altas durezas e resistncias adequadas com cilindros de ao. O teor de
carbono varia de 0,35 a 1%. Os principais elementos de liga so o cromo, o nquel e o
molibdnio.

Os cilindros de ferro fundido so de: ferro fundido cinzento moldado em areia; ferro
fundido cinzento moldado em coquilha; ferro fundido tratado termicamente; ferro
fundido de dupla fuso; ferro fundido nodular.

O teor de carbono varia de 2,5 a 3%. Em alguns tipos so utilizados elementos de liga
tais como nquel cromo e molibdnio.

Apresentam melhor resistncia ao desgaste do que os de ao. No entanto, sua
resistncia ruptura menor, no suportando grandes redues por passe.

So usados como cilindros preparadores ou acabadores em diversos tipos de trens de
laminao, como mostraremos a seguir.

Podemos classificar os cilindros como:


1. CILINDROS DE AO FUNDIDO:
Apresentam resistncia ao desgaste relativamente pequena mas, devido sua alta
resistncia flexo, permitem grandes redues em cada passagem. So usados;
principalmente, nos laminadores desbastadores, nas primeiras cadeiras de laminadores
de tiras a quente e como cilindros de encosto nos laminadores planos aquente e a frio.
Podem tambm ser empregados como cilindros preparadores.

2. CILINDROS DE AO FORJADO:
Apresentam melhor resistncia ao desgaste. So usados principalmente como cilindros
de trabalho de laminadores a frio.

3. CILINDROS DE FERRO FUNDIDO EM MOLDES DE AREIA:
So empregados como cilindros acabadores de trens de grandes perfis e trens
comerciais, bem como cilindros preparadores de trens de perfis mdios.

4. CILINDROS DE FERRO FUNDIDO COQUILHADO:
Possuem uma camada exterior dura, com grande resistncia ao desgaste podendo
gerar produtos com bom acabamento superficial. O ncleo, no entanto, mais tenaz e
possui boa resistncia ruptura. Podem ser usados em cadeiras acabadoras de trens
de fio-mquina, de trens de pequenos perfis, e em laminadores desbastadores.

5. CILINDROS DE FERRO FUNDIDO NODULAR:
Alm de terem boa resistncia ao desgaste, apresentam resistncia ruptura maior
que os outros cilindros de ferro fundido cinzento. Podem ser usados em cilindros de
laminadores de tarugos e cilindros intermedirios de trens de fio-mquina.

Quando um esboo aquecido laminado, uma parte de seu calor transmitida aos
cilindros, provocando o aquecimento destes. Como este aquecimento no regular ao
longo da mesa, formam-se as 'trincas trmicas' que marcam (danificam) os cilindros
111
podendo, inclusive, provocar sua ruptura. Estas trincas podem, no entanto, ser evitadas
ou atenuadas mediante um resfriamento adequado dos cilindros.

Realiza-se o resfriamento lanando gua sobre a mesa dos cilindros. A quantidade de
gua a ser utilizada depende de vrios fatores como:

a - comprimento do esboo a ser laminado: quanto mais comprido for o esboo mais
intenso dever ser o resfriamento;

b - velocidade de laminao: quanto maior a velocidade, maior dever ser a quantidade
de gua a ser utilizado no resfriamento;

c - forma do canal: canais profundos exigem um melhor resfriamento;

d - material de construo dos cilindros: quanto mais duros forem os cilindros, mais
eficiente dever ser o resfriamento.

Na operao de um laminador, deve-se procurar evitar um aquecimento ou
resfriamento brusco dos cilindros. Estas mudanas rpidas de temperatura produzem
'choques trmicos' que podem provocar trincas ou mesmo a ruptura do cilindro.

Quando a operao do laminador for interrompida deve-se cortar a gua de
resfriamento, caso contrrio ocorrer um choque trmico no reincio da operao.

Apesar de ser fundamental em todos os tipos de laminadores, na laminao de
chapas (principalmente nos cilindros acabadores) que o resfriamento assume
importncia ainda maior, pois, pode influir na uniformidade da espessura da chapa.
Este aspecto ser abordado por ocasio do estudo dos laminadores de produtos
planos.

10.4 LAMINAO A QUENTE.

A maioria dos produtos laminada de ao fabricado por um dos dois caminhos
descritos a seguir, ou seja, produo de perfis, tarugos e barras (produtos no-planos
ou produtos longos) ou produo de chapas, tiras e folhas (produtos planos). A
fig.10.13, mostra uma representao esquemtica do processamento de diversos
produtos laminados, e a fig.10.14 mostra aplicaes tpicas deste produtos.
112


Fig.10.13 Representao do processamento de diversos produtos laminados.

Como pode ser observado, existem dois pontos iniciais distintos na laminao: ou
parte-se do lingote obtido por lingotamento convencional na aciaria, ou parte-se das
placas ou blocos do lingotamento contnuo tambm na aciaria.

Quando o produto inicial um lingote, existe a necessidade de um laminador primrio,
tambm conhecido pelo nome de laminador desbastador, onde os lingotes so
transformados em blocos ou placas para subseqente acabamento em barras, perfis,
chapas. tiras e folhas.

Depois da obteno das placas ou dos blocos no laminador primrio, estes dois semi-
acabados sero acabados de maneiras diferentes.

As placas sero reaquecidas nos fornos de reaquecimento e podero seguir por dois
caminhos distintos: ou so encaminhadas a um laminador de chapas grossas onde a
espessura da placa ser reduzida, ou so encaminhadas para o laminador de tiras a
quente onde sero obtidas as bobinas de tiras laminadas a quente.

As bobinas de tiras laminadas a quente podem por sua vez, seguir vrios caminhos
distintos: podem ser utilizadas na fabricao de tubos sem costura, por diversos
processos; podem servir de matria-prima para o laminador de tiras a frio obtendo-se
assim chapas e tiras laminadas a frio com ou sem revestimentos superficiais; podem
servir de matria-prima para os laminadores a frio tipo Sendzmir para o caso de aos
especiais (inoxidveis, ao silcio, etc.) onde obteramos as folhas ou fitas laminadas.

As tiras ou chapas oriundas do laminador de tiras a quente podem tambm ser
utilizadas para a fabricao de peas dobradas, rodas, vigas, vasos de presso, etc.

Para o caso dos tarugos, estes podem seguir trs caminhos distintos: para os
laminadores de perfis (leves, mdios ou pesados) onde obteramos os perfis estruturais
113
e os trilhos; para os laminadores de barras ou de fios, onde se chegaria aos diversos
tipos de barras e aos fios- mquina; para os laminadores de tubos sem costura.
Normalmente, todas as etapas de laminao de tarugos at o produto final feita
aquente.


Fig.10.14 Esquema mostrando aplicaes tpicas deste produtos.

A fig.10.15 mostra na forma de um grfico as diferentes terminologias dos produtos
planos de ao laminado dada pela ABNT.


10.4.1 LAMINAO DE TIRAS A QUENTE.

Os laminadores de tiras a quente so aqueles destinados a produo de chapas finas
tiras at espessuras acima de 1,0 mm.

Uma boa parte dos produtos dos laminadores de tiras a quente utilizada na
espessura com que sai do laminador, so as chapas finas e tiras a quente. Entretanto,
outra grande parte destinada a laminao a frio, para a produo de chapas finas a
frio e das folhas.

Assim como as chapas grossas, as chapas finas e tiras laminadas aquente podem ser
classificadas de diversas maneiras segundo os requisitos de qualidade, ou seja:

1 - qualidade comum;
2 - qualidade estampagem;
3 - qualidade baixo teor de metalides;
4 - qualidade requisitos de propriedades mecnicas.


114


Fig.10.15 Terminologia dos produtos planos de ao laminado dada pela ABNT.


A seqncia de operaes nos trens de tiras aquente , em linhas gerais, a seguinte:

1- preparao das placas;
2- reaquecimento das placas;
3- descarepao;
4- laminao a quente;
5- bobinamento ou corte;
6- decapagem e oleamento (opcional);
7- acabamento.

1 Preparao.
A preparao ou condicionamento das placas consiste na eliminao de seus defeitos,
a fim de se evitar que os mesmos apaream no produto acabado. As placas
provenientes do desbastador so resfriadas e inspecionadas nas duas faces e, se
necessrio, realizada a remoo dos defeitos (geralmente gotas frias, trincas, dobras,
superfcie queimada, superfcie esponjosa, bolsas, etc.) atravs da escarfagem manual
com maarico ou com a utilizao de esmeril.

Em usinas siderrgicas de elevado padro de qualidade, o resfriamento e inspeo
feito por amostragem. A maior parte das placas, provenientes de desbastadores ou do
lingotamento contnuo, enfornada a quente, sem inspeo visual, com sensvel
economia de combustvel.

2 Reaquecimento de placas.
Completado o exame e o condicionamento, as placas so transportadas para a rea
dos fornos de reaquecimento onde sua temperatura ser elevada at o ponto que o
trabalho de deformao plstica seja facilitado. Os fomos so do tipo contnuo dotados
de um sistema de carregamento, podendo ser de empurrar ou de vigas caminhantes.

3 - Descarepao.
A descarepao, ou seja, a eliminao da camada superficial de xido, merece ateno
especial, pois, a qualidade de superfcie da chapa acabada depende em grande parte,
do cuidado com que ela (a camada de xido) for removida. Para isto existem trs
mtodos:

115
a) emprego de uma cadeira duo horizontal, que pode igualmente efetuar uma reduo
de espessura;

b) utilizao de uma cadeira duo vertical, bastante til no caso de placas de largura
menor , pois, alm de controlar as bordas da chapa, ajuda a evitar o seu fendilhamento;

c) emprego de jatos d' gua sob alta presso, normalmente entre o laminador vertical e
o laminador qudruo de chapas grossas, ou antes e depois do quebrador de carepas e
do laminador qudruo reversvel.

Os cilindros horizontais podem apresentar uma superfcie entalhada (usinada), para
facilitar o agarramento e arrastamento da carepa primria pelos cilindros speros. A
ao dos cilindros verticais provoca o trincamento da carepa na direo transversal do
esboo, facilitando a sua remoo sem o perigo de incrust-la, o que pode acontecer
com cilindros horizontais.

Os jatos de gua, alm da ao mecnica (impacto) propriamente dita, tambm
provocam o resfriamento rpido da camada de carepa acarretando o seu fendilhamento
(a carepa trinca porque frivel) e diminuindo a adeso da mesma superfcie do
metal base. Observa-se que a gua que penetra nas trincas provoca um aumento de
volume ao se transformar em vapor induzindo o remoo da camada de carepa.

A laminao, pode ser realizada em 4 tipos de laminadores:

1 - laminador contnuo;
2 - laminador semi-contnuo;
3 - laminador reversvel Steckel -laminador planetrio.

4 Laminao a quente.
A laminao a quente, pode ser feita em laminador contnuo, semicontnuo e laminador
steckel.

4.1 - Laminador Contnuo

No arranjo dos trens contnuos de tiras aquente, o mesmo dividido em 2 partes: trem
preparador e trem acabador. O nmero e o tipo de cadeiras utilizadas em cada trem
variam em funo do grau avano tecnolgico da empresa projetista/construtora do
equipamento, do tipo de ao a ser laminado, da capacidade de produo almejada, etc.

1. Trem preparador:
O trem preparador pode ser composto por at de 4 cadeiras qudruo, no reversveis,
distanciadas entre si de tal modo que a placa quase nunca laminada em duas
cadeiras simultaneamente. Outra opo a utilizao de uma cadeira qudruo
reversvel. A primeira cadeira, que precedida por um quebrador de carepa pode ser
utilizada como alargadora de placas no caso de laminao cruzada. Para a operao
de alargamento, torna-se necessrio uma mesa viradora e uma prensa endireitadora
de bordas. As trs cadeiras seguintes so, geralmente, dotadas de cilindros verticais
para laminar as bordas da chapa.

Entre o trem preparador e o acabador tem-se uma mesa de rolos de grande
comprimento, cuja finalidade principal permitir o controle da temperatura da chapa
116
antes de sua entrada no trem acabador. Nos modernos trens de chapas finas aquente,
utilizam-se fornos conhecidos como coil box depois do trem de desbaste. A finalidade
deste equipamento evitar o resfriamento do esboo que est sendo laminado devido
ao aumento da superfcie de contato esboo/ambiente.

O princpio de funcionamento baseia-se no bobinamento do esboo no momento que a
espessura atinge a faixa de 20 a 40 mm. A utilizao do coil box permite a construo
de unidade mais compactas de laminao de chapas finas aquente.


Fig.10.16 Representao esquemtica do coil box posicionado depois do trem de
desbaste; 1- rolos do bero; 2- rolo de desempenamento inferior; 3- rolo
de formao da bobina; 4- rolos defletores; 5- brao oscilante com
unidade ajustvel; 6- rolos de desempenamento superiores; 7- pisto
hidrlico de ajuste; 8- engrenagem (fuso) de elevao para ajustar o gap
de desempenamento; 9- capa da forno; 10- mecanismo de transferncia
de bobina; 11- unidade de desbobinamento.


Fig.10.17 Representao esquemtica da seqncia de bobinamento e
desbobinamento do coil box.
117



118
2. Trem acabador:
O trem acabador constitudo de 4 a 7 cadeiras qudruo no reversveis, colocadas
muito prximas umas das outras de modo que a chapa laminada simultaneamente,
em todas as cadeiras. Antes do trem acabador, tem-se uma tesoura de pontas e um
quebrador de carepas.

Entre a ltima cadeira do acabador e as bobinadeiras, tem-se as mesas de
resfriamento. Trata-se de uma linha de rolos de grande comprimento onde se lana
gua sobre a tira a fim de resfria-la at uma temperatura conveniente para o
bobinamento.

Alguns trens contnuos de tiras a quente, produzem tambm chapas grossas, as quais
no entanto, geralmente, s so laminadas no trem preparador. Um transferidor situado
antes do trem acabador conduz as chapas grossas para as desempenadeiras e dai,
para o setor de acabamento.

4.2 - Laminador Semicontnuo

O laminador semicontnuo muito semelhante ao laminador contnuo. A diferena
principal reside no fato de que ao invs de vrias cadeiras preparadoras, todas girando
na mesma direo, empregam-se para o mesmo trabalho, uma ou duas cadeiras
reversveis. A capacidade de produo destes trens inferior a dos trens contnuos.

4.3 - Laminador Steckel

Como o custo inicial do laminador contnuo ou semicontnuo um investimento muito
alto, sua aquisio s se torna econmica para grandes produes. Por isto, foi
desenvolvido um laminador para produes menores chamado de laminador Steckel, o
qual consiste de: um laminador duo ou de um laminador de bordas com cilindros
verticais para quebrar a carepa; uma cadeira qudruo reversvel nica, de dois fornos
com bobinadeiras (uma cmara revestida internamente de refratrio, aquecida a gs ou
a leo, dentro da qual tem-se um mandril enrolador); cilindros impulsionadores ou
arrastadores; mesas de aproximao e de sada.

Nos primeiros passes a laminao realizada de maneira convencional e os fornos
no so utilizados. Quando se atinge uma determinada espessura, passa-se a enrolar
a tira alternadamente em um dos fomos. Os fornos esto muito prximos da cadeira de
modo que ao mesmo tempo em que a chapa laminada, ela est sendo enrolada num
forno e desenrolada no outro.

Quando completa-se o passe, inverte-se o sentido de laminao e a tira introduzida
no mandril do forno onde vai ser enrolada.

Deve ser observado que a finalidade dos fornos no a de aquecer a tira e sim atenuar
o resfriamento. Mesmo assim, as extremidades se resfriam muito e podem apresentar
espessura irregular.


119


Fig.10.19 Representao esquemtica de um laminador Steckel para produo de
chapas finas a quente.


Fig.10.20 Representao esquemtica de alguns componentes do laminador Steckel.


10.4.2 - ASPCTOS METALRGICOS NA LAMINAO DA LAMINAO A QUENTE

Inicialmente, as operaes de laminao tinham como nico objetivo atender as
dimenses desejadas do laminado. Entretanto, desde os anos 50, tem-se percebido
que tanto a temperatura final do laminado aps o ltimo passe, quanto e o grau de
reduo aplicado no mesmo afetam significativamente as propriedades fsicas do
produto.

Desta forma, em muitos processos de laminao a quente, muitas operaes so
realizadas de modo a alcanar uma temperatura final que leva as propriedades fsicas
desejadas no produto. Estas operaes so chamadas de laminao controlada e mais
recentemente de tratamentos termo mecnicos.

No processo de laminao a quente o material aquecido at uma temperatura de
encharque, realizando a sua austenitizao, a seguir deformaes programadas so
impostas nas etapas de desbaste e acabamento e, finalmente, um resfriamento
controlado deste.

Como j sabido, o ao na forma de austenita possui estrutura CFC, e devido ao seu
formato de empilhamento, muito mais fcil de ser deformado do que a estrutura CCC.

Desta forma, para se laminar a quente um ao, deve-se primeiro alcanar a estrutura
austentica, ou seja: conforme o teor de carbono, aquecer o ao em torno de 800 a
880
o
C, para em seguida fazer a deformao no laminador.

Com isto, economiza-se energia, equipamentos, tempo, e viabiliza economicamente o
120
produto alm de poder conferir boas propriedades mecnicas e metalrgicas ao ao
posteriormente ou durante a laminao.

Uma das conseqncias do processo de reaquecimento do ao o crescimento de
gro. O controle deste crescimento uma etapa importante no processo de laminao
controlada onde se desenvolvem grandes esforos para alcanar produtos com
estruturas de granulao fina.

Para aos microligados, a temperatura de reaquecimento deve ser alta o bastante para
solubilizar as partculas estveis que se formaram com as ligas.

A temperatura de reaquecimento tambm afeta a formao da chamada bandas de
deformao, a qual desenvolve um importante papel durante o processo subseqente
de restaurao do gro.

Para que o tamanho de gro final da austenita seja fortemente dependente do
reaquecimento do gro, necessrio a temperatura de reaquecimento seja mantida
acima da temperatura de crescimento do gro.

Parmetros de operao industrial, tais como: deformao, taxa de deformao e
temperatura podem ser correlacionados com os fenmenos metalrgicos envolvidos no
processo e tratados por equaes empricas conhecidas na literatura. A forma de
restaurao do material pode ser descrita atravs de curvas de tenso-deformao
equivalentes obtidas por ensaios de laboratrio. A anlise e interpretao destes
grficos, em conjunto com os dados operacionais, podem caracterizar o
comportamento mecnico a quente destes aos e, assim, diminuir os custos de
processamento.


1- Objetivos gerais da laminao controlada dos aos.

A laminao controlada ou tratamentos termomecnicos so uma srie de tratamentos
trmicos e de deformaes plsticas de modo a se alcanar as melhores propriedades
mecnicas dos aos tais como:

a - Maior resistncia ao escoamento;
b - Melhor tenacidade;
c - Melhor soldabilidade;
d - Maior resistncia fratura frgil;
e - Maior resistncia fratura dtil de baixo nvel de energia;
f - Menor impacto nas temperaturas de transio;
g - Boa conformao a frio, particularmente no dobramento;
h - Reduo de custo a qual possvel utilizando a laminao quente ao invs de
seo de tratamentos trmico posterior.

Um fator adicional reduo de custo o fato do processo de laminao controlada
permitir que se alcance as propriedades desejadas com menos quantidades de
elementos de liga no ao do que as necessrias no processo de laminao quente
convencional.


121
2 Fenmenos Metalrgicos Durante A Laminao.

Na laminao a quente de aos esto presentes os processos amaciamento da
austenita simultaneamente aos processos de endurecimento (encruamento). Alguns
autores estabelecem os seguintes mecanismos de restaurao ou amaciamento:

a - Processos de restaurao dinmicos:
Iniciam e so completados durante a deformao; incluem os processo de recuperao
dinmica e recristalizao dinmica;

b - Processos de restaurao metadinmicos:
Iniciam durante a deformao e so completados aps o termino desta; incluem os
processo de recuperao esttica e recristalizao esttica;

c - Processos de restaurao estticos:
Iniciam e so completados aps a deformao.

Inicialmente na laminao quente, a microestrutura do ao consiste de gros
equiaxiais grosseiros de austenita, como pode ser visto na fig.10.21. Durante o passe
no laminador, os gros de austenita so deformados e alongados. As bandas de
deformao podem aparecer dentro dos gros de austenita, como mostrado na mesma
figura.


Fig.10.21 - Ilustrao esquemtica da recristalizao esttica.

a - Processo de restaurao Dinmico e Metadinmico

Quando o ao deformado no estado de austenita a altas temperaturas, a tenso de
escoamento aumenta para um mximo e em seguida cai para um valor constante,
como mostrado na fig.10.22. Esta queda na tenso de escoamento, mostra a
ocorrncia da recristalizao dinmica.

Desta forma, nos processos de restaurao dinmicos deve-se atingir um grau de
deformao crtico (mnimo) a partir do qual estes processos sejam estveis, o que em
geral no acontece. As microestruturas obtidas por processo de restaurao dinmicos
no so estveis e em altas temperaturas so modificadas por processos de
restaurao metadinmicos e estticos.

Na recristalizao dinmica, os ciclos de endurecimento e amaciamento seguem um ao
outro alternadamente. Como um exemplo, tem-se na fig.10.22, onde as curvas tenso-
deformao de um ao com 0,25%C deformado na fase austentica (1102C) sob
diversas velocidades de deformao. Como pode ser visto, a periodicidade depende
acentuadamente da velocidades de deformao, aparecendo apenas um pico a altas
122
velocidade de deformao e aumentando o nmero de picos a medida que a
velocidade reduzida.


Fig.10.22 - Curvas tenso-deformao de um ao com 0,25%C mostrando a influncia
da velocidade de deformao na peridodicidade de picos de tenso; este
comportamento est relacionado com o fenmeno de recristalizao
dinmica.

c - Processo de restaurao Esttico.

As microestruturas desenvolvidas pelo processo de restaurao dinmico no so
estveis e a elevadas temperaturas so modificadas por processos de restaurao
metadinmicos e estticos. Este ltimo processo pode incluir restabelecimento esttico,
recristalizao esttica e metadinmica.

O mecanismo de recuperao esttica, ou seja, a reduo da quantidade de defeitos
pontuais e a eliminao do emaranhado de discordncias em pequenas distncias,
termicamente ativado. Assim, a cintica do processo influenciada pela temperatura
de processamento do ao. Alm disso, as variveis que afetam o movimento das
discordncia (barreiras) tais como tomos de soluto ou de precipitados, iro afetar a
velocidade com que a recuperao ocorre.

Na laminao quente, a recristalizao esttica pode iniciar espontaneamente. O
ncleo de recristalizao toma lugar preferencialmente nos contornos de gros
alongados e nas bandas de deformao.

O amaciamento do material devido ao restabelecimento e recristalizao estticos
ocorre numa velocidade que depende das condies de deformao e da temperatura
anteriores.

De uma maneira geral pode-se dizer que quanto maior a temperatura do processo, o
grau de deformao, a velocidade de deformao, ou seja fatores que aumentam a
energia interna do material, maior a taxa de ocorrncia de recuperao.


123
Os fatores que afetam a velocidade e o tamanho dos gros recristalizados so:.

1. Tamanho de gro da austenita antes da deformao a qual funo da temperatura
de aquecimento.
2. Temperatura de recristalizao do material,
3. Quantidade de deformao antes de qualquer deformao,

Como os stios de recristalizao so predominantemente localizados nos contornos de
gros, ambos: tempo de recristalizao e tamanho de gro so afetados pelo tamanho
de gro inicial.

A Temperatura de recristalizao de um ao a temperatura mais baixa a qual a
estrutura austentica se recristaliza completamente aps deformao. Portanto, quanto
mais alta a temperatura de laminao a quente,maior ser o nmero de gros
deformados que sero recristalizados.

A temperatura de recristalizao do material aumenta com a adio de elementos de
liga. O cobalto, alumnio, nibio, titnio e em menor grau o vandio retardam a
recristalizao esttica e dinmica.

Dependendo da quantidade de deformao na laminao, o processo de restaurao
esttico se processa de trs formas:

a) Restabelecimento Esta forma de restaurao esttica ocorre quando o laminador
tem reduo menor do que o valor crtico para a recristalizao parcial. Neste caso, os
gros coalescem ao invs de refinar devido s tenses induzidas com as migraes
nos contornos de gros, produzindo gros muito maiores do que os iniciais. Estes
gros grandes formados devido pequena deformao na regio de restabelecimento
e permanece ainda aps muitos passes na zona de recristalizao parcial.

b) Recristalizao Parcial Quando a reduo na laminao suficiente para iniciar a
recristalizao parcial, produzindo uma microestrutura mista de gros recristalizados e
gros restabelecidos.

c) Recristalizao Completa a reduo mnima na laminao na qual a austenita se
recristaliza completamente e sempre chamada de reduo crtica de recristalizao.
O tamanho de gro da austenita recristalizada diminui significativamente com o
aumento no grau de reduo total, como pode ser visto na fig.10.23.
124

Fig.10.23 - Efeito da reduo total sobre o tamanho de gro da austenita no ao nibio
a qual foi pr-aquecido para 1280
o
C ou 1150
o
C e subseqentemente
laminado em multi-passes.

2.1 - Mudanas Estruturais no Ao Durante o Resfriamento.

Aps a laminao a quente, o material sujeito a um resfriamento combinado de ar e
gua. O tamanho de gro da ferrita ser afetado por:

a - temperatura final de laminao,
b - atraso de tempo entre a laminao e o incio do resfriamento com gua,
c - velocidade de resfriamento.

O tamanho de gro da ferrita no ao aumenta com o aumento do atraso de tempo e
diminui tanto com a diminuio da temperatura final de laminao quanto com o
aumento da velocidade de resfriamento do material.

2.2 - Efeito da Estrutura do Ao na Tenso de Escoamento do Material.

Durante a deformao do ao, energia armazenada devido a deformao dos gros
na forma de defeitos no reticulado(discordncias). Desta forma, onde ocorre uma
recristalizao em que os defeitos do reticulado so eliminados e a energia
armazenada nos gros deformados reduzida, ento a tenso de escoamento de uma
estrutura completamente recristalizada ser bem menor do que aquela que foi
parcialmente recristalizada. Entretanto, um mtodo para se avaliar corretamente a
tenso de escoamento na laminao quente, considerar as seguintes duas
situaes.

a - tempo de recristalizao esttico t
R
menor ou igual ao tempo entre passes t
I

(t
R
<t
I
),

b - tempo de recristalizao esttico t
R
maior do que o tempo entre passes t
I
( t
R
> t
I
).

O primeiro caso est mostrado na fig.10.24 onde d
01
o tamanho de gro inicial antes
do primeiro passe. A estrutura dos gros de completamente recristalizada (X
R
=1)
aps tempo t
R
a qual o tamanho de gro igual a d
R
. Por conseguinte, a tenso de
escoamento para o segundo passe pode ser determinada pelo uso da equao
conhecida aplicvel para estruturas de gros completamente recristalizadas.
125

Fig.10.24 - Evoluo dos parmetros estruturais entre os passes.

No segundo caso a recristalizao esttica no se completa antes do segundo passe,
ento a tenso de escoamento pode ser apresentada como consistindo de dois
componentes, ou seja: a componente da tenso de escoamento correspondente a
parte recristalizada da estrutura dos gros, e a componente da tenso de escoamento
correspondente a parte no recristalizada da estrutura dos gros.

Estes fenmenos metalrgicos citados so muito utilizados na laminao controlada
devido a forte relao entre as mudanas microestruturais e as propriedades
mecnicas do ao durante a laminao quente e no resfriamento dos aos, na ltima
dcada estudos tem sido feitos no sentido de se desenvolver modelos que levem em
considerao propriedades fsico-qumicas e metalrgicas do ao e tambm variveis
operacionais, com o objetivo de se otimizar o processo de laminao.

O controle das propriedades mecnicas do ao durante a laminao contribui para a
reduo de custos devido a menor necessidade de adio de elementos de liga no
refino do ao e reduo de tratamentos trmicos posteriores, visando melhorar suas
propriedades mecnicas. Alm disso, um controle computacional microretrutural
reduzir o nmero de amostragens e conseqentemente aumentar a produtividade da
laminao.

126
11 - CONSUMO DE ENERGIA ELTRICA NUMA USINA SIDERRGICA

Numa usina integrada, pode-se considerar os seguintes valores:

Unidade Metalrgica kWh/t
Sinterizao 44
Coqueria 38
Alto Forno 27
Fbrica de Oxignio 650
Conversor a oxignio 33
Lingotamento Contnuo 36
Desbastador de blocos 28-44
Laminador de barras 130-165
Desbastador de placas 35-48
Laminador reversvel para chapas grossas 110-130
Laminador de Tiras a Quente 120-140
Acabamento de tiras laminadas a quente 30

Na CST; a Gerao e Recepo/ Envio de Energia Eltrica, Fracionamento de Ar,
Sistema de Gerao de Vapor, Sistema de Combustveis e Sistema de guas; ficam a
cargo do Centro de Utilidades. Suas principais atividades so:

a) Gerao de energia eltrica:
Geradores 1 e 2 (104 MW). Gerador 3 (75 MW). Turbina de Topo (TRT) (16 MW).
Gerao Diesel 2 x 2 MW + 1 MW (emergncia para o Alto Forno);
b) Garantir sopro estvel para os Altos Fornos 1 e 2;
c) Produo de vapor de processo, oxignio lquido e argnio lquido;
d) Produo/ Distribuio de oxignio, nitrognio e de ar comprimido;
e) Distribuio de combustveis;
f) Captao/Tratamento/Distribuio de guas;
g) Recebimento/Envio/Transformao/Distribuio de Energia Eltrica;
Produo mdia horria (dados de 1998) -195 MW, sendo 35 MW enviados para
Escelsa e 160 MW consumidos internamente.

127
128
12 - REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

ARAUJO, L. A. Manual de Siderurgia Produo. Editora Arte & Cultura, So Paulo:
vol.1. 1997.

ARAUJO, L. A. Manual de Siderurgia Transformao. Editora Arte & Cultura, So
Paulo: vol.2. 1997.

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5
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Aos, CEFET-ES, Vitria, 2001.

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