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TECNOLOGIA MECNCIA DE FABRICAO

Professor :

Paulo Eduardo Leite de Moraes

2009

SUMRIO
1 - INTRODUO AOS PROCESSOS DE FABRICAO ...........................................................03
1.1 CLASSIFICAO E NOMENCLATURA DE PROCESSOS
CONVENCIONAIS DE USINAGEM .............................................................................06
2 - GRANDEZAS FSICAS NO PROCESSO DE CORTE..............................................................29
2.1 - MOVIMENTOS NO PROCESSO DE USINAGEM ...........................................................29
2.2 - DIREO DOS MOVIMENTOS E VELOCIDADES .......................................................29
3 - GEOMETRIA DAS FERRAMENTAS DE CORTE ..................................................................34
3.1 INTRODUO ............................................................................................................34
3.2 - DEFINIES ...............................................................................................................35
3.3 - FUNES E INFLUNCIAS DOS NGULOS DA CUNHA DE CORTE ..........................37
4 - MATERIAIS PARA FERRAMENTA DE CORTE ...................................................................44
4.1 - CONSIDERAES SOBRE AS FERRAMENTAS DE CORTE .........................................44
4.2 - REVESTIMENTO PARA FERRAMENTAS DE CORTE ..................................................49
4.2 - ESTUDO DOS CAVACOS.............................................................................................50
5 - FLUIDOS DE CORTE.............................................................................................................55
5.1 - INTRODUO: ............................................................................................................55
5.2 - FUNES DOS FLUIDOS DE CORTE:..........................................................................55
5.3 - RAZES PARA SE USAR FLUIDOS DE CORTE ...........................................................56
5.4 ADITIVOS ...................................................................................................................57
5.5 - GRUPO DOS FLUIDOS DE CORTE...............................................................................57
5.6 - SELEO DO FLUIDO DE CORTE...............................................................................58
5.7 - DICAS TECNOLGICAS ..............................................................................................58
5.8 - DIREES DE APLICAO DO FLUIDO .....................................................................59
5.9 - MTODOS DE APLICAO DOS FLUIDOS DE CORTE ...............................................59
5.10 - MANUSEIO DOS FLUIDOS E DICAS DE HIGIENE .....................................................61
6 - COMANDO NUMRICO COMPUTADORIZADO .................................................................62
6.1 - SISTEMAS DE COORDENADAS ..................................................................................63
6.2 EXERCCIOS PROPOSTOS ..........................................................................................68
6.3 - PROGRAMAO.........................................................................................................71
6.4 - EXEMPLOS DE PROGRAMAS CNC .............................................................................78
6.5 - EXERCCIOS PROPOSTOS...........................................................................................83

1 INTRODUO AOS PROCESSOS DE FABRICAO

Fabricar transformar matrias-primas em produtos acabados, por uma variedade de
processos. A idia de fabricar teve incio a milhares de anos, quando o homem pr-histrico percebeu
que, para sobreviver, precisava de algo mais que pernas e braos para se defender e caar. Sua
inteligncia logo o ensinou que se ele tivesse uma pedra nas mos, seu golpe seria mais forte, e se a
pedra tivesse um cabo esse golpe seria mais forte ainda. Se essa pedra fosse afiada poderia cortar a
caa e ajudar a raspar a peles dos animais. Foi a partir da necessidade de se fabricar um machado que
o homem desenvolveu as operaes de desbastar, cortar e furar. Durante centenas de anos a pedra foi
a matria-prima, mas por volta de 4.000 A.C. ele comeou a trabalhar com metais, comeando com o
cobre, depois com o bronze e finalmente com o ferro para a fabricao de armas e ferramentas.
Para se ter uma idia do nmero de fatores que devem ser considerados num processo de
fabricao veja, por exemplo, a produo de um simples artigo: o clipe. Primeiro ele deve ser
projetado para atender o requisito funcional que segurar folhas de papis juntas. Para tanto, ele deve
exercer uma fora suficiente para evitar o deslizamento de uma folha sobre a outra. Eles so,
geralmente, feitos de arame de ao, embora hoje se encontre no mercado clipe de plstico. O
comprimento do arame requerido para sua fabricao cortado e ento dobrado vrias vezes, para dar
a forma final prpria. Por sua vez, o arame feito por um processo de trefilao a frio. Neste processo
a seo transversal de uma haste longa reduzida, ao passar por uma matriz de fieira, que tambm
confere algumas propriedades mecnicas ao material, como resistncia e dureza. A haste por sua vez,
obtida por processos como a trefilao e a extruso de um lingote. Para evitar delongas, nenhuma
informao quanto ao processo de obteno deste lingote ser abordada. A fabricao de um simples
clipe envolve projeto, seleo de um material adequado e de um mtodo de fabricao para atender os
requisitos de servio do artigo. As selees so feitas no somente com base em requisitos tcnicos,
mas tambm com base nas consideraes econmicas, minimizando os custos para que o produto
possa ser competitivo no mercado.
O projetista de produtos ou engenheiro projetista especifica as formas, dimenses, aparncia, e
o material a ser usado no produto. Primeiro so feitos os prottipos do produto. Neste estgio,
possvel fazer modificaes, tanto no projeto original como no material selecionado, se anlises
tcnicas e/ou econmicas assim indicarem. Um mtodo de fabricao apropriado ento escolhido

pelo engenheiro de fabricao. A Figura 1.1 mostra um diagrama do procedimento correto para se
chegar etapa de fabricao.

Necessidade do Produto
Conceito Original
Projeto do conceito
Anlise do Projeto
Modelos Fsicos e Analticos
Teste do Prottipo
Avaliao
Reviso do Projeto
Avaliao Final
Desenho
Especificao do Material; Seleo do Processo e de
Equipamentos; Projeto e Construo de Ferramentas e Matrizes
Fabricao

Figura 1.1 - Diagrama mostrando o procedimento requerido para o projeto de um produto, que so
etapas que antecedem a fabricao.
Os processos de transformao de metais e ligas metlicas em peas para a utilizao em
conjuntos mecnicos so inmeros e variados: voc pode fundir, soldar, utilizar a metalurgia em p
ou usinar o metal a fim de obter a pea desejada. Evidentemente, vrios fatores devem ser
considerados quando se escolhe um processo de fabricao. Como por exemplo:

forma e dimenso da pea;

material a ser empregado e suas propriedades;

quantidade de peas a serem produzidas;

tolerncias e acabamento superficial requerido;

custo total do processamento.

A fundio um processo de fabricao sempre inicial, pois precede importantes processos de

fabricao como usinagem, soldagem e conformao mecnica. Esses utilizam produtos semiacabados (barras, chapas, perfis, tubos, etc.) como matria prima que advm do processo de fundio.
Podemos dividir os processos de fabricao de metais e ligas metlicas em: os com remoo
de cavaco, e os sem remoo de cavaco. A Figura 1.2 mostra a classificao dos processos de
fabricao, destacando as principais operaes de usinagem.

Figura 1.2 Classificao dos processos de fabricao

Uma simples definio de usinagem pode ser tirada da Figura 1.2 como sendo processo de
fabricao com remoo de cavaco. Consultando, porm, uma bibliografia especializada pode-se
definir usinagem de forma mais abrangente, como sendo: Operao que ao conferir pea a forma,
as dimenses, o acabamento, ou ainda a combinao qualquer destes itens, produzem cavacos. E por
cavaco entende-se: Poro de material da pea, retirada pela ferramenta, caracterizando-se por
apresentar uma forma geomtrica irregular.
A usinagem reconhecidamente o processo de fabricao mais popular do mundo,
transformando em cavacos algo em torno de 10% de toda a produo de metais, e empregando
dezenas de milhes de pessoas em todo o mundo.

1.1 CLASSIFICAO E NOMENCLATURA DE PROCESSOS

CONVENCIONAIS DE USINAGEM

TORNEAMENTO
O torneamento um processo mecnico de usinagem destinado a obteno de superfcies de

revoluo com o auxlio de uma ou mais ferramentas monocortantes. Para tanto, a pea gira em torno
do eixo principal de rotao da mquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma
trajetria coplanar com o eixo referido. Quanto forma da trajetria, o torneamento pode ser retilneo
ou curvilneo.

TORNEAMENTO RETILNEO

Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetria retilnea. O

torneamento retilneo pode ser:

Torneamento cilndrico Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca
segundo uma trajetria paralela ao eixo principal de rotao da mquina. Pode ser externo
(Figura 1.4 - a) ou interno (Figura 1.4 -b). Quando o torneamento cilndrico visa obter na pea
um entalhe circular, na face perpendicular ao eixo principal de rotao da mquina, o
torneamento denominado sangramento axial (Figura 1.4 -c).

Torneamento cnico Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo

uma trajetria retilnea, inclinada em relao ao eixo principal de rotao da mquina. Pode ser
externo (Figura 1.4 -d) ou interno (Figura 1.4 -e);

Torneamento radial - Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo
uma
trajetria retilnea, perpendicular ao eixo principal de rotao da mquina.
Quando o torneamento radial visa a obteno de uma superfcie plana, o torneamento
denominado torneamento de faceamento (Figura 1.4 -f). Quando o torneamento radial visa a obteno
de um entalhe circular, o torneamento denominado sangramento radial (Figura 1.4 -g).

Perfilamento processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo

uma trajetria retilnea radial (Figura 1.4 -h) ou axial (Figura 1.3 -a), visando a obteno de
uma forma definida, determinada pelo perfil da ferramenta.

TORNEAMENTO CURVILNEO

O torneamento curvilneo um processo onde a ferramenta se desloca segundo uma trajetria

curvilnea (Figura 1.3 -b).
Quanto finalidade, as operaes de torneamento podem ser classificadas ainda em
torneamento de desbaste e torneamento de acabamento. Entende-se por acabamento, a operao de
usinagem destinada a obter na pea as dimenses finais, o acabamento superficial especificado, ou
ambos. O desbaste a operao de usinagem, que precede o acabamento, visando obter na pea a
forma e dimenses prximas das finais

a)

Torneamento cilndrico externo

b)

Torneamento cilndrico interno

c) Sangramento axial

d) Torneamento cnico externo

e) Torneamento cnico interno

f) Torneamento de faceamento

g) Sangramento radial

h) Perfilamento radial

Figura 1.4 Tipos de torneamento

APLAINAMENTO

O aplainamento um processo de usinagem destinado obteno de superfcies regradas,

geradas por um movimento retilneo alternativo da pea ou da ferramenta. O aplainamento pode ser
horizontal ou vertical (Figuras 1.5 e 1.6). Quanto finalidade, as operaes de aplainamento podem
ser classificadas ainda em aplainamento de desbaste e aplainamento de acabamento.

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a) Aplainamento de rasgos

b) Aplainamento de ranhuras em T

Figura 1.6 Tipos de aplainamento

FURAO

A furao um processo mecnico de usinagem destinado a obteno de um furo geralmente

cilndrico numa pea, com auxlio de uma ferramenta multicortante. Para tanto a ferramenta ou a pea
se desloca segundo uma trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo principal da mquina. A
furao subdivide-se nas operaes:

Furao em cheio Processo de furao destinado abertura de um furo cilndrico numa
pea, removendo todo o material compreendido no volume do furo final, na forma de cavaco
(Figura 1.7 -a). Caso seja necessrio fazer furos de grandes profundidades, h a necessidade
de ferramenta especial (Figura 1.7 -e);

Furao escalonada Processo de furao destinado obteno de um furo com dois ou mais
dimetros, simultaneamente (Figura 1.7 -c);

Escareamento Processo de furao destinado abertura de um furo cilndrico numa pea
pr-furada (Figura 1.7 -b);

Furao de centros Processo de furao destinado obteno de furos de centro, visando
uma operao posterior na pea (Figura 1.7 -d);

Trepanao Processo de furao em que apenas uma parte de material compreendido no
volume do furo final reduzida a cavaco, permanecendo um ncleo macio (Figura 1.7 -f).

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a) Furao em cheio

b) Furao com pr-furao

c) Furao escalonada

d) Furao de centros

e) Furao profunda em cheio

f) Trepanao

Figura 1.7 Tipos de furao

ALARGAMENTO
O alargamento um processo mecnico destinado ao desbaste ou ao acabamento de furos
cilndricos ou cnicos, com auxlio de ferramenta normalmente multicortante. Para tanto, a

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ferramenta ou a pea gira e a ferramenta ou a pea se desloca segundo uma trajetria retilnea,
coincidente ou paralela ao eixo de rotao da ferramenta. O alargamento pode ser:

Alargamento de desbaste Processo de alargamento destinado ao desbaste da parede de um
furo cilndrico (Figura 1.8 -a) ou cnico (Figura 1.8 -c);

Alargamento de acabamento Processo de alargamento destinado ao acabamento da parede
de um furo cilndrico (Figura 1.8 -b) ou cnico (Figura 1.8 -d);

a) Alargamento cilndrico de desbaste

b) Alargamento cilndrico de acabamento

c) Alargamento cnico de desbaste

d) Alargamento cnico de acabamento

Figura 1.8 Tipos de alargamento

REBAIXAMENTO
O rebaixamento um processo mecnico de usinagem destinado obteno de uma forma

qualquer na extremidade de um furo. Neste processo, geralmente, a ferramenta gira e desloca-se

simultaneamente segundo uma trajetria retilnea, coincidente com o eixo de rotao da ferramenta
(Figura 1.9).

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a) Rebaixamento guiado

b) Rebaixamento

c) Rebaixamento guiado

d) Rebaixamento guiado

e) Rebaixamento guiado

f) Rebaixamento

Figura 1.9 Tipos de rebaixamentos.

MANDRILAMENTO
O mandrilamento um processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies

de revoluo com auxlio de uma ou vrias ferramentas de barra. Para tanto a ferramenta gira e se
desloca segundo uma trajetria determinada.

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Mandrilamento cilndrico Processo de mandrilamento no qual a superfcie usinada cnica de

revoluo, cujo eixo coincide com o eixo em torno do qual a ferramenta gira (Figura 1.10 - a);

Mandrilamento cnico Processo de mandrilamento no qual a superfcie usinada cnica de
revoluo, cujo eixo coincide com o eixo no qual gira a ferramenta (Figura 1.10 - c);

Mandrilamento radial Processo de mandrilamento no qual a ferramenta plana e
perpendicular ao eixo em torno do qual gira a ferramenta (Figura 1.10 - b)

Mandrilamento de superfcies especiais Processo de mandrilamento no qual a superfcie
usinada uma superfcie de revoluo, diferente das anteriores, cujo eixo coincide com eixo em
torno do qual gira a ferramenta. Exemplos: mandrilamento esfrico (Figura 1.10 -d),
mandrilamento de sangramento, etc.
Quanto finalidade, as operaes de mandrilamento podem ser classificadas ainda em
mandrilamento de desbaste e mandrilamento de acabamento.

a) Mandrilamento cilndrico

b) Mandrilamento radial

c) Mandrilamento cnico

d) Mandrilamento esfrico

Figura 1.10 Tipos de mandrilamento.

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FRESAMENTO
O fresamento um processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies

quaisquer com o auxlio de ferramentas geralmente multicortantes. Para tanto, a ferramenta gira e a
pea ou a ferramenta se desloca segundo uma trajetria qualquer. As Figuras 1.11 e 1.12 mostram
operaes de fresamentos.

a) Fresamento frontal

b) Fresamento cilndrico tangencial

c) Fresamento de duas superfcies ortogonais

d) Fresamento tangencial de encaixes rabo de

andorinha

Predominantemente
tangencial

Predominantemente
frontal

e) Fresamento frontal de canaletas com fresas

de topo

f) Fresamento frontal (caso especial)

g) Fresamento tangencial de perfil

h) Fresamento composto

Figura 1.11 Tipos de fresamento.

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a) Fresamento cilndrico tangencial

b) Fresamento cilndrico tangencial

Discordante

Concordante

Figura 1.12 Tipos de fresamento.

Distinguem-se dois tipos bsicos de fresamento:

Fresamento cilndrico tangencial Processo de fresamento destinado obteno de
superfcies planas paralelas ao eixo de rotao da ferramenta (Figuras 1.12 -a, 1.12 -b e 1.11 b). Quando a superfcie obtida no for plana ou o eixo de rotao da ferramenta for inclinado
em relao superfcie originada na pea, ser considerado um processo especial de
fresamento tangencial (Figura 1.11 g e Figura 1.12 -a).

Fresamento frontal Processo de fresamento no qual destinado obteno de superfcies
planas perpendiculares ao eixo de rotao da ferramenta (Figura 1.11 -e). O caso de
fresamento indicado na Figura 1.11 -f considerado como um caso especial de fresamento
frontal.
H casos em que os dois tipos bsicos de fresamento comparecem simultaneamente, podendo
haver ou no predominncia de um sobre outro (Figura 1.11 -c). A operao indicada na Figura 1.11 h pode ser considerada como um fresamento composto.

SERRAMENTO
O serramento um processo mecnico de usinagem destinado ao seccionamento ou recorte

com auxlio de ferramentas multicortantes de pequena espessura. Para tanto, a ferramenta gira, se
desloca ou se mantm parada. O serramento pode ser:

Serramento retilneo Processo de serramento no qual a ferramenta se desloca segundo uma
trajetria retilnea, com movimento alternativo ou no. Quando altenartivo, classifica-se o

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serramento como retilneo alternativo (Figura 1.13 -a). Caso a contrrio o serramento retilneo
contnuo (Figuras 1.13 b e 1.13 -c);

Serramento circular Processo de serramento no qual a ferramenta gira ao redor do seu
prprio eixo e a pea ou a ferramenta se desloca (Figuras 1.13 d, 1.13 f e 1.13 -e);

a) Serramento alternativo

b) Serramento contnuo (seccionamento)

c) Serramento contnuo (recorte)

d) Serramento circular

e) Serramento circular

f) Serramento circular

Figuras 1.13 Tipos de serramento.

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BROCHAMENTO

O brochamento um processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies

quaisquer com o auxlio de ferramentas multicortantes. Para tanto, a ferramenta ou a pea se desloca
segundo uma trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo da ferramenta. O brochamento pode
ser:

Brochamento interno - Processo de brochamento executado num furo passante da

pea (Figuras 1.14 -a);

Brochamento externo Processo de brochamento executado numa superfcie externa da pea
(Figuras 1.14 -b).

a) Brochamento interno

b) Brochamento externo

Figura 1.14 Tipos de brochamentos.

ROSCAMENTO
O roscamento um processo mecnico de usinagem destinado obteno de filetes , por meio

da abertura de um ou vrios sulcos helicoidais de passo uniforme, em superfcies cilndricas ou

cnicas de revoluo. Para tanto, a pea ou a ferramenta gira e uma delas se desloca simultaneamente
segundo uma trajetria retilnea paralela ou inclinada ao eixo de rotao. O roscamento pode ser
interno ou externo.

Roscamento interno Processo de roscamento executado em superfcies internas cilndricas
ou cnicas de revoluo (Figuras 1.15 -a, 1.15 b, 1.15 -c e 1.15 -d);

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Roscamento externo Processo de roscamento executado em superfcies externas cilndricas

ou cnicas de revoluo (Figuras 1.15 -e, 1.15 f, 1.15 g, 1.15 h, 1.16 a e 1.16 b).

Figura 1.15 Tipos de roscamentos.

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a) Roscamento externo com fresa de perfil

mltiplo

b) Roscamento externo com fresa de perfil

nico

Figura 1.16 Tipos de roscamentos.

LIMAGEM
A limagem um processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies

quaisquer com auxlio de ferramentas multicortantes (elaboradas por picagem) de movimento

contnuo ou alternado (Figuras 1.17 -a e 1.17 -b).

a) Limagem contnua

b) Limagem contnua

Figura 1.17 Tipos de limagem

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RASQUETEAMENTO
Processo manual de usinagem destinado ajustagem de superfcies com auxlio de ferramenta

multicortante (Figura 1.18).

Figura 1.18 Rasqueteamento.

TAMBORAMENTO
Processo mecnico de usinagem no qual as peas so colocadas no interior de um tambor

rotativo, junto ou no de materiais especiais, para serem rebarbados ou receberem um acabamento

(Figura 1.19).

Figura 1.19 Tamboreamento.

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RETIFICAO
A retificao um processo de usinagem por abraso destinada obteno de superfcies com

auxlio de ferramenta abrasiva de revoluo. Para tanto, a ferramenta gira e a pea ou a ferramenta
desloca-se segundo uma trajetria determinada, podendo a pea girar ou no. A retificao pode ser
tangencial ou frontal.

RETIFICAO TANGENCIAL

Processo de retificao executado com a superfcie de revoluo da ferramenta (Figura 1.20 f). A retificao tangencial pode ser:

Retificao cilndrica: Processo de retificao tangencial no qual a superfcie a ser trabalhada
uma superfcie cilndrica (Figuras 1.20 -f e 1.20 - e). Esta superfcie pode ser interna ou
externa, de revoluo ou no. Quanto ao avano automtico da ferramenta ou da pea, a
retificao cilndrica pode ser com avano longitudinal da pea (Figura 1.20 - e), com avano
radial do rebolo (Figura 1.21 - a), com avano circular do rebolo (Figura 1.21 - b) ou com o
avano longitudinal do rebolo.

Retificao cnica: Processo de retificao tangencial no qual a superfcie usinada uma
superfcie cnica. Esta superfcie pode ser interna ou externa. Quanto ao avano automtico da
ferramenta ou da pea, a retificao cnica pode ser com avano longitudinal da pea (Figura
1.21 - c), com avano radial do rebolo, com avano circular do rebolo ou com o avano
longitudinal do rebolo.

Retificao de perfis: processo de retificao tangencial no qual a superfcie a ser usinada
uma espcie qualquer gerada pelo perfil do rebolo (Figuras 1.21 d e l.21 - e).

Retificao tangencial plana: Processo no qual a superfcie usinada plana (Figura 1.21 - f).

Retificao cilndrica sem centros: Processo de retificao cilndrica no qual a pea sem
fixao axial usinada por ferramentas abrasivas de revoluo, com ou sem movimento
longitudinal da pea. A retificao sem centros pode ser com avano longitudinal da pea
(retificao de passagem) ou com avano radial do rebolo (retificao em mergulho) (Figuras
1.20 a, 1.20 - b e 1.21 - h).

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RETIFICAO FRONTAL
Processo de retificao executado com a face do rebolo. geralmente executada na superfcie

plana da pea, perpendicularmente ao eixo do rebolo. A retificao frontal pode ser com avano
retilneo da pea (Figura 1.20 - c), ou com avano circular da pea (Figura 1.20 - d).

a) Retificao cilndrica sem centros com

avano em fileiras de peas

b) Retificao cilndrica sem centros com

avano radial

c) Retificao frontal com avano retilneo

da pea

d) Retificao frontal com avano circular da

pea

e) Retificao cilndrica externa com avano

longitudinal

f) Retificao cilndrica interna com avano

longitudinal

Figura 1.20 Tipos de retificao.

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a) Retificao cilndrica externa com avano

Radial

b) Retificao cilndrica interna com avano

circular

c) Retificao cnica externa com avano

longitudinal

d) Retificao de perfil com avano radial

e) Retificao de perfil com avano

longitudinal

f) Retificao tangencial plana com

movimento retilneo da pea

g) Retificao cilndrica sem centros

h) Retificao cilndrica sem centros com

avano longitudinal contnuo da pea

Figura 1.21 Tipos de retificao.

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BRUNIMENTO
Processo mecnico de usinagem por abraso empregada no acabamento de furos cilndricos de

revoluo no qual os gros ativos da ferramenta abrasiva esto em constante contato com a superfcie
da pea e descrevem trajetrias helicoidais (Figura 1.22). Para tanto, a ferramenta ou a pea gira e se
desloca axialmente com movimento alternativo.

Figura 1.22 Brunimento.

ESPELHAMENTO
Processo mecnico de usinagem por abraso no qual dado o acabamento final da pea por

meio de abrasivos, associados a um porta-ferramenta especfico para cada tipo de operao.

POLIMENTO
Processo mecnico de usinagem por abraso no qual a ferramenta constituda por um disco

(Figuras 1.25 a) ou conglomerado de discos revestidos de substncias abrasivas (Figuras 1.25 b).

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a) Com um disco

b) Conglomerado de discos

Figura 1.25 Polimento.

SUPERACABAMENTO
Processo mecnico de usinagem por abraso empregada no acabamento de peas, no qual os

gros ativos da ferramenta abrasiva esto em constante contato com a superfcie da pea. Nesse
processo a pea gira lentamente enquanto a ferramenta se desloca com movimento alternativo de
pequena amplitude e freqncia relativamente grande (Figuras 1.23 a e 1.23 -b).

a) Super-acabamento cilndrico

b) Super-acabamento plano

Figura 1.23 Tipos de super acabamento.

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LAPIDAO
Processo mecnico de usinagem por abraso executado com um abrasivo aplicado por porta-

ferramenta adequado, com o objetivo de se obter dimenses especficas das peas (Figura 1.24).

Figura 1.24 - Lapidao

LIXAMENTO
Processo mecnico de usinagem por abraso executado por abrasivo aderido a uma tela que se

movimenta com uma presso contra a pea (Figuras 1.26 a e 1.26 -b).

a) Lixamento com folhas abrasivas

b) Lixamento com fita abrasiva

Figura 1.26 Tipos de lixamento.

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JATEAMENTO
Processo mecnico de usinagem por abraso no qual as peas so submetidas a um jato

abrasivo para serem rebarbadas, asperizadas ou receberem um acabamento (Figura 1.27).

Figura 1.27 Jateamento.

AFIAO
Processo mecnico de usinagem por abraso no qual dado o acabamento das superfcies da

cunha cortante da ferramenta, com o fim de habilit-la fazer sua funo. Desta forma, so obtidos os
ngulos finais da ferramenta (Figura 1.28).

Figura 1.28 Afiao.

DENTEAMENTO
Processo mecnico de usinagem destinado obteno de elementos denteados. Pode-se

subdividir esse processo em formao e gerao. A formao emprega uma ferramenta que
transmite a forma do seu perfil pea com os movimentos normais de corte e avano. A gerao
emprega uma ferramenta de perfil determinado, que com os movimentos normais de corte associados
s caractersticas de gerao, produz um perfil desejado na pea.

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2 - GRANDEZAS FSICAS NO PROCESSO DE CORTE

2.1 - MOVIMENTOS NO PROCESSO DE USINAGEM

A) Movimentos que causam diretamente a sada do cavaco:

Movimento de corte: movimento entre a pea e a ferramenta, no qual sem o movimento de

avano, origina uma nica retirada do cavaco;

Movimento de avano: movimento entre a pea e a ferramenta que juntamente com

movimento de corte origina a retirada contnua de cavaco;

Movimento efetivo: movimento resultante dos movimentos de corte e avano realizado ao

mesmo tempo.

B) Movimentos que no tomam parte direta na formao do cavaco:

Movimento de aproximao;

Movimento de ajuste;

Movimento de correo;

Movimento de recuo.

2.2 DIREO DOS MOVIMENTOS E VELOCIDADES:

Direo de corte: direo instantnea do movimento de corte:

Direo de avano: direo instantnea do movimento de avano;

Direo efetiva do movimento de corte;

Velocidade de corte (vc): velocidade instantnea do ponto de referncia da aresta cortante da

ferramenta, segundo a direo e sentido de corte;

Velocidade de avano;

Velocidade efetiva de corte.

As Figuras 2.1, 2.2 e 2.3 mostram as direes dos movimentos de corte, de avano e efetivo
no torneamento, na furao e no fresamento.

30

Figura 2.1 - Direo dos movimentos de corte, de avano e efetivo, no torneamento.

Figura 2.2 - Direo dos movimentos de corte, de avano e efetivo na furao.

Figura 2.3 - Direo dos movimentos de corte, de avano e efetivo no fresamento discordante.

31

VELOCIDADE DE CORTE (vc):

Para processos com movimento de rotao (torneamento, fresagem) a velocidade de corte

calculada pela equao:

vc = .d .n /1000 [m / min]
Tem-se que:
d: dimetro da pea ou ferramenta (mm);
n: nmero de rotaes por minuto (rpm)

Para processos com movimento retilneo (aplainamento), a velocidade de corte calculada

pela equao:

vc = 2 .c .gpm /1000 [m / min]

Tem-se que:
gpm: nmero de golpes por minuto;
c: percurso da ferramenta.
Obs:

Os valores da velocidade de corte so encontrados em tabelas fornecidas pelos fabricantes

de ferramentas de corte. A Tabela 2.1 mostra os valores de velocidade de corte na faixa
recomendada para ferramentas de ao-rpido;

Os valores de rpm e gpm so ajustados nas mquinas-ferramentas antes do incio da

usinagem. Em mquinas de usinagem CNC os valores da velocidade de corte so inseridos
nos programas e so convertidos em rpm automaticamente pelo comando da mquina.

A velocidade de corte o parmetro de corte mais influente na vida da ferramenta. Fatores

que influenciam na velocidade de corte:
*Tipo de material da ferramenta. Como o carbono, o metal duro, ferramentas cermicas,
ferramentas diamantadas (PCD e PCB);

32

*Tipo de material a ser usinado;

*Condies de refrigerao;
*Condies da mquina.
Maior velocidade de corte = maior temperatura = menor vida til
Menor velocidade de corte = problemas de acabamento e de produtividade.

Observao
Aos com:
2
 At 60 kgf/mm :
aos macios;
2
 De 60 a 90 kgf/mm :
aos de dureza mdia;
2
 De 90 a 110 kgf/mm :
aos duros;
2
 Acima de 110kgf/mm :
ao extra-duros.

VELOCIDADE DE AVANO (Vf)

A velocidade de avano pode ser obtida pela frmula:

Vf = f . n [mm / min]
f (avano) o percurso de avano em cada volta (mm/volta) ou em cada curso da ferramenta
(mm/golpe).
Obs:

o parmetro mais influente na qualidade do acabamento superficial da pea;

33

Para ferramentas multicortantes (fresas), distingui-se o avano por dente fz e o valor

de f = fz .z ( z: nmero de dentes);

Os valores de f ou fz so fornecidos pelos catlogos de fabricantes de ferramenta

de corte. A Tabela 2.2 mostra o avano por dente para fresas de ao-rpido;

Geralmente: Vf < Velocidade de corte, somente nos processos de roscamento Vf

assume valores razoveis.
Tabela 2.2 Escolha do avano por dente para fresas de ao-rpido

34

3 GEOMETRIAS DAS FERRAMENTAS DE CORTE

3.1 INTRODUO
A geometria da ferramenta de corte exerce influncia, juntamente com outros fatores, a
usinagem dos metais. necessrio, portanto, definir a ferramenta atravs dos ngulos da cunha para
cortar o material. A Figura 3.1 ilustra este princpio para diversas ferramentas.

Figura 3.1 Princpio da cunha cortante

O ngulo de cunha dimensionado de acordo com a resistncia que o material usinado oferece
ao corte. Essa resistncia ser tanto maior quando maior for a dureza e a tenacidade do material. A
Figura 3.2 exemplifica a variao do ngulo de cunha de acordo com a dureza do material.

Figura 3.2 - Variao do ngulo da cunha, em funo da dureza do material.

Somente o ngulo de cunha no garante que o material seja cortado com sucesso, outros
ngulos tambm assumem papel importante e esto relacionados com a posio da ferramenta em
relao a pea. A Figura 3.3 ilustra uma ferramenta de corte (ferramenta de plaina) com os ngulos de
folga (), e de sada ().

35

Figura 3.3 ngulo de folga () e de sada () para uma ferramenta de corte de plaina.

3.2 DEFINIES

As seguintes definies adotadas so necessrias para a determinao dos ngulos da cunha

cortante de uma ferramenta de usinagem. As definies so mais bem compreendidas atravs das
Figuras 3.4, 3.5 e 3.6.
Cunha de corte: a cunha formada pelas superfcies de sada e de folga da ferramenta.
Atravs do movimento relativo entre pea e ferramenta, formam-se os cavacos sobre a cunha de corte.
Superfcie de Sada (A): a superfcie da cunha de corte sobre o qual o cavaco desliza.
Superfcie de folga (A): a superfcie da cunha de corte, que determina a folga entre a
ferramenta e a superfcie de usinagem. Distinguem-se a superfcie principal de folga A e a superfcie
secundria de folga A.

Figura 3.4 Cunha cortante e as direes de corte e avano definindo o plano de trabalho (Pf)

36

Arestas de corte: so as arestas da cunha de corte formadas pelas superfcies de sada e de

folga. Deve-se distinguir a aresta principal de corte S e a aresta secundria de corte S.
Ponta de corte: parte da cunha de corte onde se encontram a aresta principal e a aresta
secundria de corte.
Ponto de corte escolhido: ponto destinado determinao dos planos e ngulos da cunha de
corte, ou seja, as definies se referem a um ponto da ferramenta, dito ponto de corte escolhido ou
Ponto de Referncia.

Figura 3.5 Arestas de corte e superfcies da parte de corte de uma ferramenta de torno.

Figura 3.6 Arestas de corte e superfcies das pontas de uma broca helicoidal.

37

3.3 FUNES E INFLUNCIAS DOS NGULOS DA CUNHA DE CORTE

PLANOS EM UMA FERRAMENTA DE CORTE
atravs destes planos que so definidos os ngulos da cunha cortante. Os principais planos so:

Plano de Referncia (Pr): passa pelo ponto de corte escolhido e perpendicular direo de

corte. No torneamento este plano paralelo ao plano de apoio da ferramenta;

Plano de Trabalho (Pf): passa pelo ponto de corte contm as direes de avano e de corte;

Plano de Corte:
*Principal (Ps): passa pelo ponto de corte escolhido, tangente aresta principal de corte e

perpendicular ao plano de referncia da ferramenta;

*Secundrio (Ps'): Plano que passando pelo ponto de corte escolhido, tangente aresta
secundria de corte e perpendicular ao plano de referncia da ferramenta.

Plano Ortogonal (ou Plano de Medida) (Po): Plano que passando pelo ponto de referncia da
aresta de corte perpendicular aos planos de referncia e ao plano de corte da ferramenta;

Plano Dorsal (Pp): Plano que passando pelo ponto de corte escolhido, perpendicular aos planos
de referncia da ferramenta e de trabalho;

Plano Normal (Pn): Plano que passando pelo ponto de corte escolhido perpendicular a aresta de
corte.
A Figura 3.7 ilustra estes planos.

38

Figura 3.7 Planos do Sistema de Referncia da Ferramenta.

39

NGULOS MEDIDOS NO PLANO ORTOGONAL (Po)

A) ngulo de sada (): ngulo entre a superfcie de sada e o plano de referncia da ferramenta. O
ngulo (ngulo de sada) possui as seguintes caractersticas:

Influi decisivamente na fora e na potncia necessria ao corte, no acabamento superficial e

no calor gerado;

Quanto maior for o ngulo menor ser o trabalho de dobramento do cavaco;

O ngulo depende principalmente de:

 Resistncia do material da ferramenta e da pea a usinar;

 Da quantidade de calor gerado pelo corte;
 Da velocidade de avano.

O ngulo negativo muito usado para corte de materiais de difcil usinabilidade e em cortes
interrompidos, com o inconveniente da necessidade de maior fora e potncias de usinagem e

Maior calor gerado pela ferramenta, geralmente o ngulo

est entre -10 e 30 .

O ngulo de sada pode ser positivo, nulo ou negativo, conforme a figura abaixo:

Figura 3.8 ngulo de sada ( ) para uma ferramenta de torno.

DICAS TECNOLGICAS:

O ngulo deve ser:

Maior para materiais que oferecem pouca resistncia ao corte. Se (ngulo de sada) aumenta, o
(ngulo de cunha da ferramenta) diminui;
Menor (e as vezes at negativo) para materiais mais duros e com irregularidades na superfcie. Se o
ngulo diminui, o (ngulo de cunha da ferramenta) aumenta;
B) Angulo de cunha da ferramenta (): ngulo entre a superfcie da sada e a de folga.

40

C)

ngulo de folga (): ngulo entre a superfcie de folga e o plano de corte (Ps - plano que
contm a aresta de corte e perpendicular ao plano de referncia, veja a Figura 3.8 ). O
(ngulo de folga) possui as seguintes funes e caractersticas:

Evitar o atrito entre a pea e a superfcie de folga da ferramenta;

Se pequeno (o ngulo aumenta): a cunha no penetra convenientemente no material, a
ferramenta perde o corte rapidamente, h grande gerao de calor que prejudica o acabamento
superficial;
Se grande (o ngulo diminui): a cunha da ferramenta perde resistncia, podendo soltar
pequenas lascas ou quebrar;
depende principalmente da resistncia do material da ferramenta e da pea a usinar.
Geralmente o ngulo esta entre 2 e 14. A Figura 3.9 ilustra de forma esquemtica os ngulos ,
e .

+ + = 90

Figura 3.9 ngulos de folga (), de cunha () e de sada ().

NGULOS MEDIDOS NO PLANO DE REFERNCIA (Pr)

A)

ngulo de posio (): ngulo entre o plano de corte (Ps) e o plano de trabalho (Pf). O ngulo
de posio possui as seguintes funes e caractersticas:

41

Influi na direo de sada do cavaco;

Se diminui, o ngulo de ponta () aumenta , aumentando a resistncia da ferramenta e a
capacidade de dissipao de calor;
O controle de reduz as vibraes, uma vez que as foras de corte esto relacionadas com este
ngulo. Geralmente o ngulo est entre 30 e 90;
B)

ngulo de ponta (): ngulo entre os planos principal de corte (Ps) e o secundrio (Ps);

C)

ngulo de posio secundria (): ngulo entre o plano secundrio de corte (Ps) e o plano
de trabalho. A Figura 3.10 ilustra os ngulos , e .
Pf

'

+ + = 180

Ps'
Ps

Plano de referncia (Pr): plano da folha

Figura 3.10 ngulos medidos no plano de referncia (Pr) , e .

NGULO MEDIDO NO PLANO DE CORTE (Ps)

ngulo de inclinao (): ngulo entre a aresta de corte e o plano de referncia. Funes do
ngulo :
controlar a direo de sada do cavaco;
proteger a quina da ferramenta contra impactos;
atenuar vibraes;
geralmente (ngulo de inclinao) tem um valor de 4 a 4.

42

Obs:
Quando a ponta da ferramenta for:
* mais baixa em relao aresta de corte ser positivo (usado nos trabalhos em desbaste
nos cortes interrompidos nos materiais duros)

*mais alta em relao aresta de corte ser negativo (usado na usinagem de materiais
macios, de baixa dureza);
*da mesma altura da aresta de corte ser nulo (usado na usinagem de materiais duros,
exige menor potncia no corte). A Figura 3.11 ilustra o ngulo .
.

Figura 3.11 ngulo de inclinao .

43

A Figura 3.12 mostra os planos e ngulos definidos anteriormente

Figura 3.12. ngulos de uma ferramenta de torneamento.

44

4 MATERIAIS PARA FERRAMENTA DE CORTE

4.1 CONSIDERAES SOBRE AS FERRAMENTAS DE CORTE

A ferramenta deve ser mais dura nas temperaturas de trabalho que o metal estiver sendo
usinado (Dureza a Quente);

A ferramenta deve ser dura, mas no a ponto de se tornar quebradia e de perder resistncia
mecnica (tenacidade);

O material da ferramenta deve ser resistente ao encruamento (endurecimento do metal aps

ter sofrido deformao plstica resultante do processo de conformao mecnica) e a micro
soldagem (adeso de pequenas partculas de material usinado ao gume cortante da
ferramenta).
As principais propriedades que um material de ferramenta de corte deve apresentar so

listadas abaixo, no necessariamente em ordem de importncia. Dependendo da aplicao, uma ou

mais propriedades podem se destacar.

Alta dureza;

Tenacidade suficiente para evitar falha por fratura;

Alta resistncia ao desgaste;

Alta resistncia compresso;

Alta resistncia ao cisalhamento;

Boas propriedades mecnicas e trmicas a temperaturas elevadas;

Alta resistncia ao choque trmico;

Alta resistncia ao impacto;

Ser inerte quimicamente.

A lista a seguir refere-se a materiais para ferramenta de corte, seqenciadas de acordo com a
ordem crescente que foram surgindo. medida que se desce na lista, a dureza aumenta e tenacidade
diminui.

45

Figura 4.1- Lista dos materiais para ferramentas de corte.

Sabe-se que todos os materiais de engenharia apresentam uma queda de resistncia com o
aumento da temperatura. A Figura 4.2 mostra o comportamento da dureza dos principais grupos de
ferramentas de corte com a temperatura de trabalho. Nota-se que at as ferramentas de metal duro e
cermico tm suas propriedades reduzidas, mas numa taxa bem menor que aquelas apresentadas pelos
aos-rpidos. Isto garante a aplicao destas ferramentas em condies de corte bem mais
desfavorveis que aquelas a que podem se submeter os aos-rpidos.

46

Figura 4.2 - Variao da dureza de alguns materiais de ferramentas de corte com a temperatura.

Consideraes sobre os materiais para ferramentas de corte.

1 - Ao-carbono: utilizados em baixssimas velocidades de corte, no ajuste de peas.
a) Comum: at 200 C (limas)
b) Com elementos de liga (V, Cr, Mo e W): at 400 C (brocas, machos, etc.)

2 - Ao-rpido: O 1 grande impulso para materiais para ferramentas de corte. Eles so indicados
para operaes de baixa e mdia velocidade de corte, dureza a quente at 600 C. Seus elementos de
ligas so o W, Co, Mo, Cr e V;
3 - Ligas Fundidas: tm um elevado teor de Co, contendo tambm W e Cr, apresentam um bom
rendimento na usinagem do FoFo, dureza a quente de 900 C.

47

4 - Metal duro: O 2 grande impulso compreende o WC + Co, fabricado pelo processo de

sinterizao (metalurgia do p: processo pelo qual os ps so misturados e levados condies
controladas de presso e calor). O metal duro pode ser encontrado no mercado principalmente na
forma de pastilhas intercambiveis, sem revestimento, ou revestidas com TiC, Al2O3. Existem 3
classes de metais duros:

Classe P: (WC + Co com adies de TiC, TaC e s vezes NbC ) aplicamos a usinagem de aos
e materiais que produzem cavacos longos;

Classe K: (WC + Co puros) usinagem do FoFo e das ligas no ferrosas que produzem cavacos
curtos;

Classe M: intermediria.

As ferramentas de cortes de metal duro operam com elevadas velocidade de corte,

temperaturas at 1300C.
5 Cermets: Grupo intermedirio entre os metais duros e as cermicas. Constitudo por TiC e TiN e
geralmente tem o Ni como elemento ligante. Devido baixa condutividade trmica e ao alto
coeficiente de dilatao, os cermets tm um baixo coeficiente de resistncia ao choque trmico, bem
inferior ao do metal duro. Da a explicao do cermets s ser eficiente em baixos avanos, pequenas
profundidades de corte e altas velocidades (operaes de acabamento) na usinagem dos ferrosos.
6 - Cermicas: so constitudas basicamente de gros finos de Al2O3 e Si3N4 sinterizados, a
velocidade de corte de 3 a 6 vezes maiores que a do metal duro. Elas se dividem basicamente em dois
grandes grupos:

A base de Al2O3 (Alumina sinterizada);

A base de Si3N4 (mesma resistncia ao desgaste porm com uma tenacidade superior).

Principais caractersticas das ferramentas cermicas:

Capacidade de suportar altas temperaturas (materiais refratrios);

Alta resistncia ao desgaste (alta dureza);

Baixa condutividade trmica;

Boa estabilidade qumica (inrcia qumica);

48

No passado o principal limitador das ferramentas cermicas era a sua fragilidade. Hoje com a
introduo no mercado de cermicas mistas, reforadas com SiC (Whiskers) e a base de nitreto de
silcio o grau de tenacidade destas ferramentas melhorou significativamente, podendo ser usadas em
cortes interrompidos (fresamento) em altssimas velocidades de corte e avano. No entanto, o uso de
fluido de corte deve ser evitado, se requerido, deve-se us-lo em abundncia na aresta de corte.
7 - Ultra-duros: So materiais com 3000 HV. So considerados ultra duros:

Diamante natural:

Diamante sinttico mono cristalino;

Diamante sinttico policristalino (PCD);

Nitreto cbico de boro sinttico mono cristalino (CBN);

Nitreto cbico de boro sinttico policristalino (PCBN);

Devido sua fragilidade, risco de falha sob impacto e tambm seu alto custo, o diamante
natural tem a sua aplicao limitada como ferramenta de corte, principalmente aps o surgimento dos
diamantes e CBN sintticos, que podem substitu-lo com bastante eficincia. Tanto os PCDs como os
CBNs podem ser encontrados apenas como uma camada de 0,5 a 1,0 mm, que so brasadas
geralmente no metal duro (WC + Co), ou ento, mais raramente, como ferramentas totalmente
slidas.
O diamante sinttico policristalino (PCD) no usado para usinar materiais ferrosos, h
desintegrao qumica quando as temperaturas ultrapassam 700 C. Ao contrrio, o CBN tem-se
mostrado excelente na usinagem dos aos, ligas de nquel, titnio, FoFo, etc. Ele mantm sua
estabilidade qumica at a temperaturas da ordem de 1200 C. O PCBN apresenta uma tenacidade
melhor, chegando prxima do metal duro.
O que limita a aplicao dos ultra-duros o seu alto custo. O preo destas pastilhas est em
torno de 80 vezes o preo do metal duro e de 15 a 25 vezes o preo da cermica. Os preos mdios
destas ferramentas variam de US$80,00 a US$120,00 cada aresta. Entretanto, este custo tem baixado
nos ltimos anos.

49

4.2 - REVESTIMENTOS PARA FERRAMENTAS DE CORTE

A deposio de revestimentos em ferramentas de corte tem como principal objetivo o aumento
da vida das ferramentas. Outros efeitos positivos, tais como o aumento da velocidade de corte (o que
resulta em uma maior produtividade), reduo de foras de corte (menor potncia consumida) e
reduo da tendncia adeso, tambm podem ser obtidos.
As primeiras referncias sobre o estudo dos revestimentos para ferramentas de corte datam da
segunda metade da dcada de 1960. As principais ferramentas revestidas so compostas por um
substrato relativamente tenaz de metal duro ou ao-rpido sobre o qual aplicada uma fina camada de
material resistente ao desgaste com granulometria extra fina (carbonetos, nitretos, carbonitretos e
xidos). De forma geral, as utilizaes de revestimentos conferem certas caractersticas s
ferramentas de corte como:

Resistncia ao calor e ao desgaste;

Diminuio do choque trmico no substrato;

Usinagem com velocidades e avanos mais altos;

Possibilidade de corte a seco ou com mnima quantidade de fluido de corte;

Melhor acabamento superficial da pea;

Reduo do atrito;

Reduo e at mesmo ausncia da aresta postia de corte;

Reduo do desgaste de cratera e de flanco.

A baixa condutividade trmica dos revestimentos funciona como uma barreira entre o material
da pea e o substrato da ferramenta. Devido a esta barreira, a carga trmica no substrato, o atrito, a
adeso, a difuso e a oxidao podem ser reduzidos e a resistncia abraso aumentada.
As ferramentas podem ser revestidas basicamente por dois processos:

Processo de deposio qumica a vapor - CVD (Chemical Vapour Deposition): a deposio

dos revestimentos ocorre por meio de reaes qumicas em uma faixa de temperatura entre
900 e 1100C;

Processo de deposio fsica a vapor - PVD (Physical Vapour Deposition): a deposio ocorre
por meio de vapores gerados no interior de um forno a baixa presso, em temperaturas em
torno de 500 C. O processo PVD traz benefcios como a possibilidade de revestir substratos
de ao-rpido

50

(devido temperatura relativamente mais baixa), obteno de revestimentos com granulometria

mais fina (possibilidade de revestir cantos vivos).
A Tabela 4.1 mostra os principais revestimentos da atualidade e o processo de deposio.

Tabela 4.1 - Principais revestimentos na atualidade e forma de deposio (Santos, 2002).

Uma evoluo no processo de revestimento surgido na dcada de 80 foi o revestimento

multicamada, formado por uma combinao de TiC, TiN, TiCN, Al2O3 e ocasionalmente HfN que
resultam em um revestimento de espessura total prxima a 10 m. O desenvolvimento dos
revestimentos multicamadas possibilitou o aumento da vida e campo de aplicao das ferramentas.

4.3 ESTUDOS DOS CAVACOS

Etapas de mecanismo de formao de cavaco:

1. Recalque, devido a penetrao da ferramenta na pea;
2. O material recalcado sofre deformao plstica, que aumenta progressivamente, at que
tenses cisalhantes se tornem suficientemente grandes para que o deslizamento comece;
3. Ruptura parcial ou completa, na regio de cisalhamento, dando origem aos diversos tipos
de cavacos;
4. Movimento sobre a superfcie de sada da ferramenta.

Tipos de cavacos:

Cisalhado (segmentado);

De ruptura (descontnuo);

Contnuo;

Cavaco contnuo com aresta postia de corte (APC)

51

A Figura 4.3 mostra os principais tipos de cavacos, bem como sua formao e o material
usinado propcio sua formao.
Quanto forma, os cavacos so classificados como:

Em fita;

Helicoidal;

Espiral;

Em lasca ou pedaos.

A norma ISO 3685 faz uma classificao mais detalhada, conforme pode ser visualizado na
Figura 4.4.
O material da pea o principal fator que vai influenciar na classificao quanto forma dos
cavacos. Quanto s condies de corte: maior vc (velocidade de corte), f (avano) e (ngulo de
sada) tende a produzir cavacos em fitas (ou contnuos, quanto ao tipo). O f o parmetro mais
influente e o ap o que menos influencia na forma de cavacos. A figura 4.5 ilustra a influncia destes
parmetros na forma do cavaco.
Os cavacos do tipo contnuos (em fita) trs srios inconvenientes, entre eles destacam:

Pode ocasionar acidentes, visto que eles se enrolam em torno da pea, da ferramenta ou dos
componentes da mquina;

Dificulta a refrigerao direcionada, desperdiando o fluido de corte;

Dificulta o transporte (manuseio);

Ele prejudica o corte, no sentido de poder afetar, o acabamento, as foras de corte e a vida til
das ferramentas.

Apesar das condies de corte poder ser escolhidas para evitar ou pelo menos reduzir a
tendncia de formao de cavacos longos em fita (contnuo ou cisalhado). At o momento, o mtodo
mais efetivo e popular para produzir cavacos curtos o uso de dispositivos que promovem a quebra
mecnica deles, que so os quebra-cavacos. Os tipos mais comuns de quebra-cavacos esto ilustrados
na Figura 4.6, e so:

Quebra-cavacos usinado diretamente na ferramenta;

Quebra-cavacos fixado mecanicamente;

Quebra-cavacos em pastilha sinterizada.

52
Como vantagens do uso de quebra-cavacos podemos enumerar:
1. Reduo de transferncia de calor para a ferramenta por reduzir o contato entre o cavaco e
ferramenta;
2. Maior facilidade de remoo dos cavacos;
3. Menor risco de acidentes para o operador;
4. Obstruo menor ao direcionamento do fluido de corte sobre a aresta de corte da ferramenta.

Figura 4.3-Formas de cavacos produzidos na usinagem dos metais.

53

54

Figura 4.5 - Influncia do f e do ap na forma dos cavacos.

a)

b)

Figura 4.6 - Tipos mais comuns de quebra-cavacos.

a) Quebra-cavaco fixado mecanicamente;
b) Quebra-cavaco usinado diretamente na ferramenta;
c) Quebra-cavaco em pastilha sinterizada.

c)

55

5 FLUIDOS DE CORTE:

5.1 INTRODUO:

A busca por valores maiores de velocidade de corte sempre foi almejada em virtude de uma
maior produo de peas, e isso foi possvel devido ao surgimento de novos materiais de corte (metal
duro, cermicas, ultra-duros PCB e PCD) capazes de usinar os materiais com altssimas
vc(velocidade de corte), em contrapartida grandes valores de temperaturas foram geradas na regio de
corte devido a um grande atrito entre a pea e a ferramenta.
O calor excessivo prejudica a qualidade do trabalho por vrias razes:
1. Diminuio da vida til da ferramenta;
2. Aumento da oxidao da superfcie da pea e da ferramenta;
3. Aumento da temperatura da pea, provocando dilatao, erros de medidas e deformaes.

Para resolver estes problemas surgiram fluidos de corte, que so materiais compostos por
slidos, gases e, na maioria das vezes, lquidos.

5.2 FUNES DOS FLUIDOS DE CORTE:

As principais funes dos fluidos de corte so:

Refrigerao a altas velocidades;

Lubrificao a baixas velocidades.

Outras funes:

Ajudar a retirar cavaco da zona de corte;

Proteger a mquina-ferramenta e a pea da corroso atmosfrica.

Como refrigerante o fluido de corte evita que a ferramenta atinja uma temperatura elevada,
tanto pela dissipao do calor (refrigerao), como tambm pela reduo da gerao de calor

56

(lubrificao). Quando um fluido de corte a base de gua, a dissipao de calor (refrigerao) mais
importante que a reduo de calor (lubrificao).
A eficincia do fluido de corte em reduzir a temperatura diminui com o aumento da
velocidade de corte e da profundidade de corte.
Como lubrificante, o fluido de corte forma um filme (pelcula) entre a ferramenta e a pea,
impedindo quase totalmente o contato direto entre os mesmos. O fluido de corte pode tambm
restringir o caldeamento (micros soldagem) de cavacos da superfcie de sada da ferramenta e evitar o
aparecimento da aresta postia de corte (APC), isso quando so adicionados certos aditivos
apropriados.
baixas velocidades de corte, a refrigerao relativamente sem importncia, enquanto que a
lubrificao importante para reduzir o atrito e evitar o aparecimento de APC (aresta postia de
corte). Um fluido de corte base de leo seria o indicado.
altas velocidades de corte, as condies no so favorveis para a penetrao do fluido de
corte na interface cavaco-ferramenta para que ele exera o papel lubrificante. Nessas condies a
refrigerao se torna mais importante e um fluido base de gua deve ser utilizado.

5.3 RAZES PARA SE USAR FLUIDOS DE CORTE

Usam-se os fluidos a fim de obter um custo total por partes usinadas menor ou um aumento na
taxa de produo.
Isto possvel devido aos benefcios que os fluidos de corte podem proporcionar, como por
exemplo:

Aumento da vida til da ferramenta pela lubrificao e refrigerao (diminuio da

temperatura);

Reduo das foras de corte devido a lubrificao e, conseqentemente, reduo de potncia;

Melhora do acabamento superficial;

Fcil remoo do cavaco da zona de corte;

Menor distoro da pea pela ao da ferramenta (controle dimensional da pea).

57

5.4 ADITIVOS
Certas propriedades especiais so conferidas aos fluidos de corte por meio de aditivos, que
so produtos qumicos ou orgnicos. Os aditivos mais usados so:

Antiespumantes: evitam a formao de espuma que poderia impedir a boa viso da regio de
corte e comprometer o efeito de refrigerao do fluido;

Anticorrosivos: protegem a pea, a ferramenta e a mquina-ferramenta da corroso (so

produtos base se nitrito de sdio);

Antioxidantes: tem a funo de impedir que o leo se deteriore quando em contato com o
oxignio no ar;

Detergentes: reduzem a deposio de iodo, lamas e borras (composto de magnsio, brio,

clcio, etc.);

Emulgadores: so responsveis pela formao de emulses de leo na gua;

Biocidas: substncias ou misturas qumicas que inibem o crescimento de microorganismos;

Agentes EP (extrema presso): para operaes mais severas de corte, eles conferem aos
fluidos de corte uma lubricidade melhorada para suportarem elevadas temperaturas e presses
de corte reduzindo o contato da ferramenta com o material. Os principais agentes EP so
base de enxofre, cloro e fsforo.

5.5 GRUPOS DOS FLUIDOS DE CORTE

Sem sombras de dvidas o grupo dos fluidos de corte lquidos o mais importante e mais
amplamente empregado, eles ocupam lugar de destaque por apresentarem propriedades refrigerantes e
lubrificantes, enquanto os gasosos (Ar, CO2 e N) s refrigeram e os slidos (grafite, bissulfeto de
mobilidnio) s lubrificam.
Podemos ainda subdividir o grupo dos fluidos refrigerantes em trs grandes grupos:
1. leos de corte integrais (puros): leos minerais (derivados de petrleo), leos graxos (de
origem animal ou vegetal), leos sulfurados (enxofre) e clorados (cloro) que so agentes
EP.
2. leos emulsionveis ou solveis: so fluidos de corte em forma de emulso composto por
uma mistura de leo e gua na proporo de 1:10 a 1:1000. Sua composio base

58

de leos minerais, leos graxos, emulsificados, agentes EP (enxofre, cloro, fsforo ou

clcio) e gua.
3. Fluidos qumicos ou sintticos: no contm leo mineral em sua composio, formam
solues transparentes (boa visibilidade no processo de corte). Composto por misturas de
gua e agentes qumicos (amina, nitritos, fosfatos, boratos, sabes, agentes umectantes,
glicis e germicidas).

5.6 SELEO DO FLUIDO DE CORTE

No existe um fluido universal, a escolha do fluido com determinada composio depende do
material a ser usinado, do tipo de operao e da ferramenta usada. Os fluidos de corte solveis e
sintticos so indicados quando a refrigerao for mais importante. Os leos minerais e graxos usados
juntos ou separados, puros ou contendo aditivos especiais, so usados quando a lubrificao for o
fator mais determinante.

5.7 DICAS TECNOLGICAS

Fofo cinzento: so normalmente usinados a seco, porm um leo emulsionvel pode ser til
para ajudar a remover o cavaco que o tipo de ruptura;

O alumnio e suas ligas podem ser usinados a seco. Para algumas ligas necessrio o fluido
de corte, que pode ser uma emulso com mistura de leo mineral e graxo e a maioria das
emulses solveis. No requer aditivos EP e o enxofre ataca o metal instantaneamente;

Magnsio e suas ligas normalmente so usinados secos e a altssimas velocidades de corte,

entretanto, um refrigerante pode ser usado. Emulses so proibidas, pois a gua reage com o
cavaco para liberar hidrognio, que apresenta riscos de ignio. O enxofre ataca o metal;

O cobre e suas ligas geralmente usam leos solveis. O enxofre causa descolorao das peas;

Devido a altas fragilidades das ferramentas cermicas, deve-se tomar cuidado ao aplicar um
refrigerante, porque os choques trmicos podem causar trincas superficiais.

59

5.8 - DIREES DE APLICAO DO FLUIDO

Existem trs direes de aplicao dos fluidos de corte, como mostra a Figura 5.1.

Figura 5.1 - As trs direes possveis de aplicao do fluido de corte.

Direo A: Aplicao convencional de fluido na forma de jorro baixa presso (sobre-cabea);

Direo B: Aplicao de fluido entre a superfcie de sada da ferramenta e a parte inferior do cavaco.
Nesta aplicao, estudada em algumas pesquisas, o fluido aplicado sob alta presso; Direo C:
Aplicao do fluido entre a superfcie de folga da ferramenta e a pea.

5.9. MTODOS DE APLICAO DOS FLUIDOS DE CORTE

Existem basicamente trs mtodos de aplicao do fluido:

Jorro de fluido baixa presso (torneira presso normal);

Pulverizao;

Sistema alta presso.

60

O primeiro sistema o mais utilizado pela sua simplicidade. O segundo mtodo oferece
vantagens sobre o primeiro devido ao maior poder de penetrao e velocidade. O terceiro mtodo
mais engenhosos e bons resultados foram obtidos com o seu emprego. A Figura 5.2 mostra um
sistema de aplicao de fluido de corte por jorro a baixa presso.

Figura 5.2 Aplicao por jorro do fluido de corte semi-sinttico, vazo total de 1230 l/h.

Nos ltimos tempos, na tentativa de reduzir custos e atender as normas ambientais, tem-se
observado uma necessidade de reduzir o consumo de fluido de corte. A tcnica de aplicao de
Mnima Quantidade de Fluido de Corte (MQF) tem sido objeto de pesquisas nos ltimos anos. Nesta
tcnica o fluido aplicado em volumes muito baixos chegando a 10 ml/h. Normalmente, eles so
aplicados juntamente com um fluxo de ar (mtodo da pulverizao), e direcionados contra a sada do
cavaco, ou entre a superfcie de folga da ferramenta e a pea.

61

5.10 MANUSEIOS DOS FLUIDOS E DICAS DE HIGIENE

Providncias e cuidados no manuseio de fluidos de corte:

Armazenamento: local adequado sem variaes de temperaturas, limpos e livres

de contaminao;

Alimentao: deve-se aplicar diretamente sobre a aresta de corte, a alimentao

deve ser iniciada antes do incio do corte;

Purificao e recuperao: por meio de decantao e filtragem;

Controle de odor: contornado por meio de limpeza do local e pelo uso de

bactericida da emulso;

O contato do operador com os fluidos de corte mais os resduos da usinagem

forma compostos que aderem pele das mos e dos braos. Essas substncias
entopem os poros e os folculos capilares, impedindo a formao normal do suor e
a ao da limpeza natural da pele, o que causa a dermatite. O controle desse
problema mais uma questo de higiene pessoal (vestir um avental a prova de
leo, lavar as reas da pele que entram em contato com o fluido, sujeiras e
partculas metlicas ao menos duas vezes ao dia. Tratar e proteger imediatamente
os cortes e arranhes, aplicar cremes adequados as mos e aos braos antes do
incio do trabalho e depois de lav-los, instalar nas mquinas protetores contra
salpicos, etc.).

62

6 COMANDO NUMRICO COMPUTADORIZADO (CNC)

A sigla CNC significa comando numrico computadorizado e refere-se a mquinas-ferramenta

comandadas por computadores. A primeira mquina-ferramenta controlada por computador foi uma
fresadora. Ela surgiu em 1952 e destinava-se a usinar peas de geometria complicadas utilizadas em
avies e helicpteros. Na verdade, tratava-se de uma fresadora j existente fabricada por uma
empresa americana chamada Cincinnati que sofreu modificaes em seus componentes mecnicos e
recebeu um controlador eletrnico.
Este primeiro controlador eletrnico no lembra, nem de longe, os pequenos e numerosos
controladores numricos atuais. Eles tinham vrias vezes o tamanho da prpria mquina, consumiam
muita energia eltrica, falhavam freqentemente e sua capacidade de clculo era muito limitada, se
comparada tecnologia atualmente disponvel.
No entanto, apesar dessas limitaes, essa fresadora inaugurou a era das mquinas-ferramenta
CNC.
Durante cerca de oito anos, entre 1952 e 1960, a utilidade desse novo tipo de tecnologia foi
testada nos mercados dos Estados Unidos e da Europa. Os usurios de mquinas-ferramenta,
desconfiados da eficincia dos equipamentos e assustados com os preos elevados, no aderiram
imediatamente ao novo conceito de produo. Apenas poucas indstrias, como a aeronutica e a
automobilstica, tinham condies financeiras para adquirir este tipo de equipamento.
Com a reduo progressiva dos custos e o aumento da capacidade de clculo dos
controladores eletrnicos, a tecnologia CNC popularizou-se entre indstrias pequenas e mdias. Hoje,
praticamente impossvel imaginar a indstria, principalmente os setores mecnico e metalrgico,
sem a presena de mquinas-ferramenta CNC.
Os benefcios trazidos pela aplicao de comandos numricos e mquinas-ferramenta foram:

Fabricao de peas de geometria mais complexas, tolerncias dimensionais mais estreitas e

melhor acabamento superficial;

Maior repetibilidade das caractersticas do produto: j que as peas so produzidas so

idnticas umas as outras, independentemente dos fatores humanos;

Reduo da fadiga dos operadores humanos, que passam a ser responsveis apenas por tarefas
de preparao programao e controles de uma grande variedade de peas, sem que para isso
sejam necessrios ajustes demorados no equipamento;

63

Contudo, o uso das mquinas CNC trouxe alguns problemas, tais como:

Necessidade de investimentos relativamente elevados para aquisio dos equipamentos;

Necessidade de treinamento e capacitao de mo-de-obra para a utilizao de todo o

potencial tecnolgico das mquinas;

Desempregos nos segmentos da indstria onde foram instaladas.

Alguns desses problemas, no entanto, poderiam ser solucionados na prpria empresa.

Assim, a recapacitao dos operrios para novos postos de trabalho ou at sua absoro pelos
prprios fabricantes dos equipamentos automticos so solues viveis que dependem
basicamente da poltica social da empresa.

6.1 - SISTEMAS DE COORDENADAS

Toda geometria de pea transmitida ao comando com o auxlio de um sistema de
coordenadas cartesianas.

X - Movimento transversal

TORNO

OBS. Os movimentos em
X e Z so dados pela
ferramenta.

placa

Z - Movimento longitudinal

pea

Figura 6.1 Eixos programveis de um torno CNC.

64

O sistema de coordenadas definido no plano formado pelo cruzamento de uma linha paralela
ao movimento longitudinal (Z) com outra paralela ao movimento transversal (X).
Para o torneamento, todo o movimento da ponta da ferramenta descrito neste plano XZ em
relao a uma origem pr-estabelecida (X0, Z0). Sendo assim, conveniente adotar-se que X
sempre a medida do dimetro.
Observao:

O sinal positivo ou negativo introduzido na dimenso a ser programada dado pelo quadrante
onde a ferramenta esta situada:

65

SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS

Neste sistema, a origem estabelecida em funo da pea a ser executada, para tanto, podese estabelece-la em qualquer ponto do espao facilitando a programao. Este processo denominase Zero Flutuante.
Como vimos, a origem do sistema foi fixada como sendo os pontos X0, Z0. O ponto X0
definido pela linha de centro-rvore. O ponto Z0 definido por qualquer linha perpendicular linha
de centro do eixo-rvore.
Durante a programao, normalmente a origem (X0, Z0) pr-estabelecida no fundo da
pea ( encosto das castanhas) ou na face da pea, conforme a ilustrao que se segue:

66

SISTEMAS DE COORDENADAS INCREMENTAIS

A origem deste sistema estabelecida para cada movimento da ferramenta. Aps qualquer

deslocamento haver uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto atingido pela ferramenta, a
origem das coordenadas passar a ser o ponto alcanado. Todas as medidas so feitas atravs da
distncia a ser deslocada.
Se a ferramenta desloca-se de um ponto A at B (dois pontos quaisquer), as coordenadas a
serem programadas sero as distncias entre os dois pontos, medidas (projetadas) em X e Z.

67

C
B

Figura 6.5 Movimento de uma ferramenta no sistema de coordenadas incrementais

Note que o ponto A a origem do deslocamento para o ponto B. Aps a maquina chegar ao
ponto B, esse ser a origem para o deslocamento at o ponto C, e assim sucessivamente.

68

6.2 EXERCCIOS PROPOSTOS

a)

69

70

71

71

72

6.3 PROGRAMAO

Um programa de usinagem CNC uma lista de instrues codificadas que descrevem como a
pea projetada ser usinada. Cada linha do programa chamada de bloco, e estes blocos so
executados seqencialmente. Nem todos os cdigos esto ainda sob controle da norma internacional
ISO. Por isso, o mesmo cdigo pode ter um significado diferente dependendo do comando (Siemens,
fanuc, Mach, etc.) ou da mudana de mquina (torno e fresa). A Tabela 6.1 fornece uma lista de
caracteres que vo estar presentes em um programa CNC.

72

Tabela 6.1 Caracteres (siglas) presentes em um programa CNC

Exemplo de um bloco: N20 G01 X20 Y30 Z2 F200 M03 S2000

O fabricante de mquinas de usinagem Denford (comando Fanuc) traz em seus programas

termos chamados de diretivas que so usados nos programas principalmente para auxiliar na gerao
dos grficos de simulao, definir o dimetro e a altura das ferramentas.

73

movimentos e reconhecer unidades de medida. As funes M funcionam como botes liga/desliga;

a exemplo temos a funo M08 que tem a liga o refrigerante de corte e M09 que desliga. As Tabelas
6.2 e 6.3 mostram algumas funes G e M usadas regularmente em programas de usinagem CNC.

Tabela 6.2 Funes Preparatrias (Funes G)

CDIGO
G00
G01
G02
G03
G20
G21
G28
G40
G41
G42
G71
G70
G81
G80
G90
G91
G94
G95
G96
G97
G98
G98
G99
G99

FUNO
Posicionamento rpido
Interpolao linear
Interpolao circular anti-horria (torre dianteira)
Interpolao circular horria (torre dianteira)
Sistema mtrico em polegadas
Sistema mtrico em milmetros
Retorno ao ponto de referncia (ponto de troca de ferramenta)
Cancela as funes G41 e G42
Compensao do raio - ferramenta esquerda da pea
Compensao do raio - ferramenta direita da pea
Ciclo de desbaste em X
Cancela o ciclo de desbaste e chama o acabamento
Ciclo de furao
Cancela o ciclo de furao
Coordenadas absolutas
Coordenadas incrementais
Avano por minuto (fresadora)
Avano por rotao (fresadora)
Velocidade de corte constante
Rotao constante (torno)
Avano em mm/minuto (velocidade de avano) (torno)
Retorno posio inicial do ciclo de furao (fresadora)
Avano em mm/rotao (torno)
Retorno posio de referncia R no ciclo de furao (fresadora)

Tabela 6.3 - Funes Miscelneas (Funes M)

74

As funes G podem ser modais e no-modais. As funes modais, uma vez programadas,
permanecem na memria do comando, valendo para todos os blocos posteriores. J as no-modais,
todas as vezes que requeridas, devem ser programadas, ou seja, so vlidas somente nos blocos que as
contm.

FUNO G00: Posicionamento rpido.

Os eixos movem-se para a meta programada com a maior velocidade de avano disponvel
para cada modelo de mquina. A funo G00 modal e cancela as funes G1, G2, G3 e G73.

FUNO G01: Interpolao linear com avano programvel.

Com essa funo obtem-se movimentos retilneos com qualquer ngulo, atravs de
coordenadas e com avano (F) pr-determinado pelo programador. Geralmente nos tornos CNC
utiliza-se o avano em mm/ rotao, podendo tambm ser utilizado em mm/minuto.
O avano um dado importante de corte e obtido levando-se em conta o material, a
ferramenta e a operao a ser executada. A funo G1 modal e cancela as funes G0, G2, G3, e
G73.

FUNES: G2 E G3: Interpolar circular.

Tanto G2 como G3 podem executar operaes de usinagem de arcos pr-definidos atravs de

uma movimentao apropriada e simultnea dos eixos.
Na programao de um arco deve-se observar as seguintes regras:

O ponto de incio do arco a posio de incio da ferramenta;

75

Programa-se o sentido de interpolao circular (horria ou anti-horria) atravs dos

cdigos G2 e G3;

Juntamente com o sentido do arco programa-se as coordenadas do ponto final do

arco X e Z e as funes I e K (coordenadas para o centro do arco) ,ou ento, a
funo R (valor do raio)

FUNO R: Definio do raio.

possvel programar interpolao circular at 180 com o auxlio da funo R, definindo o

valor do raio sempre com o sinal positivo.

FUNES I e K: Coordenadas do centro do arco.

As funes I e K definem a posio do centro do arco, no qual:
I paralelo ao eixo X;
K paralelo ao eixo Z.
As funes I e K so programadas tomando-se coma referncia a distncia do centro do arco

at a origem do sistema de coordenadas.

76

Notas:

A funo I deve ser programada em dimetro. Caso o centro do arco ultrapasse a linha de
centro deveremos dar o sinal correspondente ao quadrante.
O sentido de execuo da usinagem do arco define-se em horrio ou anti-horrio, conforme as
figuras abaixo:

G02 (HORRIO)

G03 (ANTI-HORRIO)

X+
Figura 6.7 Funes G02 e G03 para torre traseira (quadrante positivo).

G03 (HORRIO)

X+

G02 (ANTI-HORRIO)

77

Figura 6.8 - Funes G02 e G03 para torre dianteira (quadrante positivo).
Observao:

Importante:

Antes da execuo do bloco contendo a interpolao circular o comando verifica

automaticamente o arco e, se for geometricamente impossvel a execuo, o comando para mostrando
uma mensagem de erro. As funes G2 e G3 no so modais.

78

6.4 - EXEMPLOS DE PROGRAMAS CNC

Elabore um programa CNC para usinar as peas que se seguem:

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N10 O005

N130 X7 Z-2

N20 G21

N140 Z-5.5

N30 [BILLET X19 Z50

N150 G03 X11 Z-7.5 R2

N40 G98

N160 G02 X16 Z-10 R2.5

N50 G28 U0 W0

N170 G01 Z-15

N60 M06 T01

N180 X18.7 Z-18

N70 G97 S2500 M03

N190 Z-30

N80 G00 X19 Z0.5

N200 G00 X19.5

N90 G71 U0.3 R0.25

N210 G70 P110 Q200

N100 G71 P110 Q200 U0.2 W0.2 F90

N220 M05

N110 G00 X3

N230 G28 U0 W0

N120 G01 Z0 F70

N240 M30

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N10 O0011
N20 G21
N30 [BILLET X76 Y50 Z20
N40 [TOOLDEF T04 D10
N50 [TOOLDEF T03 D6
N60 [TOOLDEF T08 D8
N70 G91 G28 X0 Y0 Z0
N80 M06 T04
N90 G43 H04
N100 G90 G00 X-7 Y0 Z3 S2500
M03 N110 Z-0.95
N120 G01 X0 F120
N130 X76 Y50
N140 X83
N150 Z-1.9
N160 X76
N170 X0 Y0
N180 G00 Z5 M05
N190 G91 G28 X0 Y0 Z0
N200 M06 T08
N210 G43 H08
N220 G90 G00 X-6 Y24 Z 3 S2500
M03 N230 Z-0.8
N240 G01 X0 F120
N250 G03 X26 Y50 R26
N260 G01 Y56
N270 Z-1.6
N280 Y50
N290 G02 X0 Y24 R26
N300 G00 Z5
N310 X50 Y-4
N320 Z-0.8
N330 G01 Y0 F120
N340 G02 X76 Y26 R26
N350 G01 X82
N360 Z-1.6
N370 X76
N380 G03 X50 Y0 R26
N390 G00 Z5 M05
N400 G91 G28 X0 Y0 Z0
N410 M06 T03
N420 G43 H03
N430 G90 G00 X8 Y42 Z5 S2500
M03 N440 G99 G81 X8 Y42 Z1.5 R2 F70 N450 X38
N460 Y8
N470 X68
N480 G91 G80 G28 X0 Y0 Z0 M05
N490 M30

81

82

83

Consideraes:

Os materiais das ferramentas so de ao-rpido e o da pea bronze;

As superfcies do tarugo (180 x 120 x 30 mm) foram faceadas;
necessrio fazer a operao de acabamento;
Calcular a rotao e os avanos de acordo com as tabelas;
Escrever a letra inicial do seu nome no centro da pea. A altura da letra dever ser de 30
mm e a largura deve ser proporcional;
Ferramentas disponveis: fresas de topo (2 dentes) com os seguintes dimetros em mm:
5, 6, 7, 8 , 10, 12 e 20.

84

180

Consideraes:

Os materiais da pea e da ferramenta so ao ABNT 1020 e ao-rpido, respectivamente;

As profundidades dos canais devem ser usinadas em um nico passe e as faces do tarugo
(220 x 160 x 40 mm) foram faceadas;
necessrio o uso de fluido de corte;
Ferramentas disponveis: fresas de topo com em mm de 3, 4, 5, 6, 7, 8, 16 e 30.

Bibliografia:
Notas de aula
Fundamente de Usinagem dos Metais Dino Ferraresi