Apost +curso+APPCC

Princípios de APPCC
Aspergillus parasiticus
Por Denise Perdomo Azeredo Página 1 de 32

1- Introdução:
Até recentemente, o controle da qualidade sanitária dos alimentos era

realizado pelas indústrias na forma de análise ou inspeção do produto final,
com o objetivo de comparar os resultados com requisitos específicos para
verificar se a conformidade foi atendida. Esse procedimento não permitia a
adoção de ações corretivas, levando a custos e índices de perdas elevados,
inerentes a um sistema de inspeção por amostragem. Houve, então, a
necessidade da indústria redirecionar seus sistemas de gestão da qualidade,
com foco, na prevenção das não-conformidades, incluindo, portanto, ações
corretivas e reativas. A regra base de um sistema da qualidade é ser tanto
mais preventivo quanto maior o risco. Para efeito de resumo, cabe
apresentar na tabela abaixo, a evolução dos sistemas que asseguram a
qualidade.
Era da Tipos de gestão Ação da gestão

Inspeção Reativa Sobre o efeito.
(Gestão de Produto) Disposição do produto
não-conforme.
Controle da qualidade Corretiva Sobre as causas reais
(Gestão de Processos) das não-conformidades,
prevenindo contra
reocorrências.
Garantia da Qualidade Preventiva Sobre as causas
(Gestão de Sistemas) potenciais das não-
conformidades
prevenindo contra
ocorrências.
Gestão Estratégica Preditiva Sobre o negócio.
(Gestão de negócios) Considerando clientes,
concorrentes, inovações,
tendências.
Fonte: O sistema ISO 9000 na prática.

Um sistema da qualidade deve ser então, capaz de prover a garantia da

qualidade aos clientes e a sua própria administração. Deve ser capaz de
estabelecer o que deve ser feito para atender à satisfação dos clientes, e
assegurar que realmente serão realizadas as atividades necessárias para esse
fim. No que diz respeito, à satisfação do cliente, deve-se entender que, no caso
das indústrias de alimentos, esse termo se estende ao conceito da garantia da
saúde do consumidor. Baseada nisso, a legislação brasileira, recomenda
através das portarias 326 e 368/97 e 46/98 do Ministério da Saúde e Ministério
da Agricultura, respectivamente, a adoção das Boas Práticas de Fabricação e
do Plano APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) como
sistemas preventivos que garantem a segurança dos alimentos.
1.1- Legislação:
• Portaria 326/97 do Ministério da Saúde: regulamento técnico sobre as
condições higiênico- sanitárias e de Boas Práticas de fabricação para
estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos.
• Portaria 368/97 do Ministério da Agricultura: regulamento técnico
sobre as condições higiênico-sanitárias e de Boas Práticas de fabricação
para estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos.
• Portaria 1428/93 do Ministério da Saúde: estabelece a obrigatoriedade
de todos os estabelecimentos que manipulam alimentos implantarem o
Sistema APPCC onde as BPF são consideradas pré-requisitos
essenciais.
• Portaria CVS 6/99 do Centro de Vigilância Sanitária do Estado de
São Paulo: estabelece os critérios de higiene e de boas práticas
operacionais para alimentos
produzidos/fabricados/industrializados/manipulados e prontos para
consumo, para subsidiar as ações da Vigilância Sanitária e a elaboração
dos manuais de Boas Práticas de Manipulação e processamento.
• Portaria 46/98 do Ministério da Agricultura e do Abastecimento:
institui o Sistema APPCC a ser implantado gradativamente nas Indústrias
de produtos de origem animal sob regime do serviço de Inspeção federal,

de acordo com o manual genérico de procedimentos descritos nesta

portaria, sendo as BPF consideradas pré-requisitos fundamentais.
• Portaria RDC 12/2001 do Ministério da Saúde: A diretoria colegiada

da Agência Nacional de Vigilância Sanitária considera uma necessidade
constante as ações de controle sanitário na área de alimentos, visando à
proteção da saúde da população, e regulamenta os padrões microbiológicos
de alimentos, bem como os planos de amostragem a serem seguidos, nesta
portaria.
1.2- As Boas Práticas de Fabricação na Ind. de Alimentos:

As Boas Práticas de Fabricação e o sistema APPCC visam o controle
dos perigos, entendendo-se como perigo qualquer contaminação de natureza
biológica, física e química que pode afetar à saúde ou a integridade do
consumidor. As BPF no entanto, representam um conjunto de regras gerais
para o correto manuseio dos alimentos, abrangendo desde a matéria-prima até
o produto final de forma a garantir a segurança do consumidor.
1.3- As Boas Práticas de Fabricação como pré-requisito do Sistema

APPCC:
As BPF constituem-se no pré-requisito fundamental para a
implementação do Sistema APPCC. Sua implementação viabiliza e minimiza o
número de pontos críticos de controle no Sistema APPCC.
1.4- Requisitos do Programa de BPF:

- Programa de boas práticas de armazenagem e transporte;
- Programa de qualidade da água;
- Manejo integrado de pragas- MIP;
- Procedimentos estabelecidos e documentados de higiene e sanificação;
- Programa de manutenção de equipamentos;
- Programa de calibração de equipamentos e instrumentos de medição;
- Programa de recolhimento – “recall”;

- Procedimentos sobre reclamações dos consumidores e/ou importadores;

- Programa de qualidade assegurada de fornecedores;
- Programa de treinamento de pessoal
- Garantia e Controle de Qualidade
Considerando estes aspectos e sua aplicação na indústria de

Alimentos, poderíamos assim resumir:
• Controle de matérias-primas:
Através de inspeções de recebimento e análises de aceitação/rejeição e,
posteriormente, de exames mais detalhados; visitas, credenciamento e
auditoria de fornecedores;
• Conscientização, educação e controle do pessoal:

Através de cursos sobre Microbiologia, Higiene e Boas Práticas de Produção e
através de inspeções (placas de contato, swab das mãos, etc). Cumprindo as
exigências do PCMSO (Programa de Controle Médico da Saúde Ocupacional)
realizando exames admissionais, periódicos e demissionais nos colaboradores.
Normalmente são exigidos os exames de coprocultura parasitológico e de
sangue.
• Limpeza e sanificação de superfícies:

Através do uso de detergentes e sanificantes adequados e do rigoroso
cumprimento de programa de rotina de limpeza e sanificação e de avaliação
desses processos.
Através dos sanificantes (a base de compostos clorados, iodo, quaternário de
amônia, ácido peracético, peróxido de hidrogênio) e de agentes físicos (água
quente, vapor), pode-se eliminar os microganismos após o processo de
limpeza. É importante, observar-se a concentração do sanificante, a
temperatura da água ou vapor e, em todos os casos, o tempo de contato, para
que o efeito desejado seja alcançado.

• Controle de insetos/roedores/aves.
Através de programas de desinsetização e desratização; da proteção contra o
acesso de insetos, aves e roedores à fábrica (telas, ralos sifonados; cortinas
de ar, etc); de programa de limpeza, organização e controle ao redor da
unidade (áreas internas e externas).
• Controle do armazenamento de agentes tóxicos:

Os alimentos, materiais de embalagem e as superfícies de contato com
alimento devem ser protegidos contra contaminação causadas por agentes de
limpeza, desinfetantes, praguicidas, lubrificantes e outros agentes
contaminantes dos tipos químico, físico ou biológico (contaminação cruzada).
Os agentes tóxicos utilizados devem ser rotulados e armazenados de forma
adequada.
• Potabilidade da água:
A água é usada para quase todas as operações na Ind. de Alimentos, sendo
até mesmo ingrediente de algumas formulações. Sendo assim, a água deve
ser obtida de uma fonte segura e devem ser realizados exames periódicos
(microbiológicos e químicos) a fim de verificar a sua qualidade.
• Equipamentos:
Os equipamentos devem passar por manutenção periódica devendo existir um
programa de manutenção preventiva e preditiva para cada equipamento. Uma
listagem com o nome do fabricante, telefone de contato e descrição de cada
peça/equipamento deve estar sempre disponível. Os instrumentos de medição
como termômetros, manômetros e balanças devem ser calibrados
periodicamente de acordo com as normas da RBC (Rede Brasileira de
Calibração).

• Controle da contaminação ambiental (AR):

Através de tratamento do ar admitido (pressão positiva) por filtração; proteção
contra a entrada de poeira; cuidados na higiene do pessoal ao entrar no
ambiente de produção; limpeza e organização do ambiente de produção;
controle da circulação no ambiente de produção entre outros.
• Treinamento periódico dos funcionários:

Os colaboradores devem ser treinados nas suas atividades através do POP
(Procedimento Operacional Padrão) bem como em cursos afins, obedecendo
ao plano de capacitação pessoal. Os certificados dos referidos treinamentos
devem ser devidamente arquivados por pessoal competente.
• Garantia e Controle de Qualidade:

Os ensaios químicos e microbiológicos tanto da matéria-prima como do produto
final, pessoal e equipamentos devem ser realizados de forma a servirem de
apoio e base de dados, ao programa de BPF.
1.5- Implementação das Boas Práticas de Fabricação:
• Importante e fundamental:
• A participação de todos os níveis hierárquicos.
• Comprometimento da alta administração, com
provimento de recursos necessários à implantação do
programa, tanto materiais como humanos.
• Gerências, chefias e supervisão engajados para o êxito
do programa porque são as pessoas que estão nestes
cargos que vão planejar, organizar, controlar e dirigir todo
o sistema.

• Incentivos e reconhecimento ao pessoal envolvido pelo

esforço empenhado, motivando os funcionários.
Sempre quando se trata da implementação de um programa de qualidade

a questão do custo operacional é levantada. Percebe-se que para a
implementação das BPF podem ser abrangidos os seguintes recursos:
• Reformas e instalações prediais
• Aquisição de novos equipamentos
• Aquisição de instrumentos de medição e ensaios
• Treinamentos
• Disponibilidade de pessoal
• Análises laboratoriais
• Aquisição de livros e periódicos
• Contratação de serviços de terceiros, etc.
1.6- Elaboração do manual de BPF:

Todos os estabelecimentos manipuladores de alimentos devem ter um
responsável técnico de acordo com a Portaria CVS-1 DITEP de 13/01/98.
Este profissional deve além de outras atividades, elaborar o Manual de
Boas Práticas de Fabricação.
O manual de BPF deve representar o cenário e a realidade da empresa.
Mesmo as não conformidades diagnosticadas através de uma auditoria
preliminar devem ser retratadas no manual, sempre acompanhadas do
plano de ações corretivas.
O manual de BPF e os procedimentos operacionais devem conter dados
que permitam o controle da documentação. Exemplos: nome da empresa
e logotipo, informações sobre o controle do documento (nome, código,
número da página, data de emissão e revisão)

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle- APPCC

1. Conceito:
Uma ferramenta de qualidade amplamente citada e que visa a harmonização

dos procedimentos de cada uma das etapas envolvidas num fluxo operacional
de alimentos é o APPCC, referido por vários autores como:
• Sistema preventivo, principalmente no que diz respeito aos
aspectos microbiológicos, uma vez que desperta a atenção para
os perigos em potencial, de forma que as ações corretivas
possam ser adotadas a tempo, assegurando que os
consumidores não estarão expostos à riscos resultantes de
práticas inadequadas ( KAUFFMAN, 1974)
• Importante técnica para a identificação de perigos e pontos
críticos no processamento de alimentos, devendo ser utilizada
como um programa preventivo para o controle de qualidade, uma
vez que fornece a informação do perigo, sendo possível então
prover a ação apropriada que deva ser tomada (BAUMAN, 1994)
• Método que busca garantir a inocuidade e qualidade dos
alimentos através da identificação de operações de controle em
todo processo de produção, permitindo ações corretivas antes
que o produto deva ser rejeitado, prevenindo que um alimento
contaminado alcance o consumidor (SHILLING, 1995)
• Instrumento para a melhoria dos padrões de qualidade, fazendo
ressaltar os aspectos das BPF em toda a área voltada para a
manipulação de alimentos, permitindo o emprego de dados da
avaliação para a correção dos ajustes finais (KUAYE, 1995).
O Sistema APPCC é baseado nas etapas de processamento industrial do
alimento, considerando desde a matéria-prima até o seu consumo final,

fundamentando-se na identificação dos perigos potenciais à segurança do

alimento e nas respectivas medidas de controle.
O Sistema APPCC têm caráter preventivo, uma vez que os perigos inerentes a
cada etapa de processo são previamente identificados e monitorados
diretamente na linha de produção, facilitando a adoção de ações corretivas
imediatas, objetivando que o problema detectado fuja ao controle e acabe
chegando ao consumidor.
O Sistema APPCC constitui uma poderosa ferramenta de gestão, oferecendo
um meio para conseguir obter um efetivo programa de qualidade. Deve ser
salientado, no entanto, que a análise é específica para uma fábrica ou linha de
produção e para o produto em questão. É aconselhável que mesmo depois de
implementado passe por revisões sempre que novos patógenos surgirem e
parâmetros de processo ou ingredientes sofram modificações.
2. Histórico:
O Sistema APPCC originou-se na Indústria Química, particularmente no setor
de energia nuclear. Nos anos de 1950, 1960 e 1970 a Comissão de Energia
Atômica utilizou extensivamente os princípios de APPCC nos projetos de
plantas de energia nuclear de modo a torná-las seguras nos próximos 200
anos.
Segundo BAUMAN, 1990 o sistema APPCC foi desenvolvido pela Pillsbury Co.
quando foi abordada para desenvolver juntamente com a NASA, os primeiros
alimentos a serem consumidos no espaço. Não se sabia como seria o
comportamento do alimento e principalmente de suas partículas em um
ambiente com gravidade zero. Além disso, existia uma grande preocupação
com a saúde dos astronautas, pois esse alimento não poderia estar
contaminado com bactérias ou vírus que transmitissem doenças de origem
alimentar, resultando em uma falha da missão. Após intensa avaliação,
concluiu-se que o único meio de conseguir a inocuidade dos alimentos seria
através do controle de todas as etapas do processo, incluindo matéria-prima,
ambiente, processo, pessoas, estocagem, distribuição e consumo. Se este tipo

de sistema preventivo pudesse ser adotado, então um produto seguro estaria

sendo produzido.
No Brasil, a introdução do APPCC data aa década de 1990, quando a
SEPES/MARA estabeleceram normas e implantação do Sistema APPCC na
Indústria de pescados.
3. Limitações dos métodos de inspeção tradicional:
O controle efetivo demanda a retirada de amostras de todas as etapas,

tratando-se assim, de uma inspeção por amostragem, que apresenta
limitações: o controle é passivo, não permitindo a adoção de ações corretivas
imediatas; as análises microbiológicas, principalmente, são muito demoradas;
as análises executadas são destrutivas; o custo unitário das análises pode ser
elevado e finalmente há uma grande heterogeneidade na distribuição dos m-os
na amostra, prejudicando ainda mais a interpretação correta da qualidade do
lote.
4. Benefícios do Sistema APPCC:
• A garantia da segurança do alimento é a primeira e principal

responsabilidade da indústria;
• Diminuição dos custos operacionais, pela redução substancial da
necessidade de recolher, destruir ou reprocessar o produto final por
razões de segurança;
• Diminuição da necessidade de testes dos produtos acabados, no que
se refere à determinação de contaminantes;
• Redução de perdas de matérias-primas e produtos;
• Maior credibilidade junto ao fornecedor;
• Maior competitividade do produto;
• Atendimento aos requisitos legais do Ministério da Saúde e da
Agricultura e Abastecimento e de legislações internacionais.

5. Princípios do APPCC:
O sistema APPCC é composto por um conjunto de sete princípios adotados
pelo Codex Alimentarius e pelo NACMCF (National Advisory Comittee on
Microbiological Criteria for Foods):
1. Análise de perigos e medidas de controle correspondentes;
2. Identificação dos pontos críticos de controle (PCC);
3. Estabelecimento dos limites críticos e limites de segurança para seu
controle;
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitorização dos limites
críticos;
5. Caracterização das ações corretivas, caso haja um desvio do limite
crítico;
6. Verificação do sistema
7. Registro dos dados e documentação.
Cabe acrescentar que, o MS preconiza somente a segurança do consumidor

enquanto o MAA estabelece que no plano APPCC aspectos de segurança,
qualidade e fraude sejam englobados.
6. Pré-requisitos para a implantação do Sistema APPCC:

São considerados pré-requisitos, a implantação do programa de Boas Práticas
de Fabricação (BPF), que irá simplificar e viabilizar o sistema APPCC.
7. Procedimentos para elaboração do Plano APPCC:

Procedimentos preliminares:
- Comprometimento da direção

- Definição de um coordenador para o programa

- Formação da equipe multidisciplinar com representantes das áreas de
produção, higienização, garantia e controle da qualidade, engenharia,
microbiologia de alimentos, manutenção, inspeção, etc. A equipe deve ser
composao por no mínimo 3 e no máximo 7 pessoas. Na seleção da equipe
ênfase deve ser dada às pessoas que irão:
• Identificar os perigos e as respectivas medidas de controle;

• Avaliar a severidade e os riscos;
• Determinar os pontos críticos de controle;
• Estabelecer limites críticos e de segurança;
• Monitorizar os pontos críticos de controle;
• Estabelecer as ações corretivas quando houver desvio dos limites
críticos estabelecidos;
• Estabelecer, revisar e armazenar os registros de controle;
• Estabelecer procedimentos de verificação.
O pessoal selecionado deve ter conhecimento e receber treinamento nas áreas

de:
• Tecnologia/equipamentos usados no processamento
• Aspectos práticos das operações com alimentos
• Fluxograma e tecnologia do processo
• Microbiologia dos alimentos (aspectos epidemiológicos das
toxinfecções, fatores que propiciam as toxinfecções e modo de
ocorrência)
• Princípios e técnicas do sistema APPCC
A equipe deve coletar dados a partir de livros, artigos técnicos e científicos,
histórico das análises do produto, consulta a sites do Ministério da Saúde e
Agricultura, artigos publicados em jornais, etc.
8. Etapas para a elaboração do Plano:

O passo inicial na abordagem do APPCC, inicia-se com a descrição do

produto. Informações sobre o padrão de identidade e qualidade do produto
(PIQ) ou regulamento técnico, composição, material de embalagem, hábitos do
consumidor, controles durante a comercialização e distribuição devem ser
levadas em consideração.
A elaboração do fluxograma e descrição do processo é o passo seguinte e o
objetivo é proporcionar uma descrição clara das etapas envolvidas no
processamento do produto. Um detalhamento resumido dos procedimentos
operacionais de cada etapa é desejável. A equipe APPCC deve proceder a
validação do fluxograma “in loco”.
9. Aplicação dos sete princípios APPCC:
• Princípio 1:
Análise de perigos e medidas preventivas/de controle:
Os perigos podem ser de natureza microbiológica, química e física.
De acordo com a maioria dos órgãos legisladores de alimentos no Brasil e no
exterior o Perigo é definido como uma contaminação inaceitável de natureza
biológica, física e química que possa causar dano à saúde ou a integridade do
consumidor.
O MAA define perigo como “causas potenciais de danos inaceitáveis que
possam tornar um alimento impróprio ao consumo e afetar a saúde do
consumidor, ocasionar a perda da qualidade e integridade econômica dos
produtos. Genericamente, o perigo é a presença inaceitável de contaminantes
biológicos, químicos ou físicos na matéria-prima ou nos produtos acabados e
semi-acabados ou acabados e não conformidade com o PIQ ou regulamento
técnico estabelecido para cada produto”.
Classificação dos perigos:

- perigos biológicos: bactérias, vírus e parasitos patogênicos, toxinas naturais e
microbianas;

- perigos químicos: excesso de aditivos e coadjuvantes alimentares, resíduos

de sanificantes, detergentes, lubrificantes, metabólitos tóxicos de origem
microbiana;
- perigos físicos: vidros, metais, madeiras, pragas ou objetos que podem
causar danos a integridade do consumidor.
A análise de perigos e identificação das medidas preventivas serve como base
fundamental para a determinação dos pontos críticos de controle. Ela deve ser
específica para uma linha de produção e determinado produto.
Aplicando-se estes conceitos para a análise de perigos no

processamento de bebidas, podemos apontar como perigos significativos na
etapa de engarrafamento de cervejas:
- perigos biológicos: deve-se levar em consideração os aspectos relativos a
qualidade do produto, uma vez que, os microrganismos contaminantes não são
patogênicos, dadas as características seletivas da cerveja. Os m-os
pertencentes a esse grupo são denominados contaminantes secundários. São
eles: Megasphaera cerevisiae – bactéria anaeróbia estrita, gram-negativa,
obrigatoriamente prejudicial a cerveja. Apresenta-se sob a forma de cocos em
pares ou isolados. Os cocos são ligeiramente grandes. Cresce a temperatura
de 15-a 37ºC, sendo a temperatura ótima entre 28ºC-30ºC. Produz ácido
butírico, ácido acético, ácido propiônico e cáprico, caracterizando o flavour de
queijo.
Pectinatus cerevisiiphillus - bactéria anaeróbia estrita, gram-negativa,
obrigatoriamente prejudicial a cerveja. Apresenta-se sob a forma espiralada ou
filiforme. Cresce a temperatura de 15-a 40ºC, sendo a temperatura ótima entre
30-32ºC. Produz ácido acético, ácido propiônico e acetoína, juntamente com
uma forte turvação, caracterizando um flavour de esgoto.
Esses dois gêneros são veiculados por correntes de ar, aparecendo como
contaminantes de garrafas, esteiras transportadoras, engrenagens, juntas das
enchedoras, tamponadoras, pisos, etc. Seu crescimento só é evidenciado após
5 a 6 semanas em garrafas.
Lactobacillus casei e L.brevis também podem estar associados a contaminação
secundária. Em relação a termorresistência, os lactobacilos e pediococos são

eliminados abaixo de 15 UP. As espécies de lactobacilos mais resistentes a

temperatura são L.lindneri e L.frigidus, que toleram até 17 UP e 27 UP,
respectivamente.
- perigos químicos: arraste de soda da lavadora, resíduos de óleo, graxa do
arrolhador, respingos de detergente das esteiras, respingos de lubrificantes,
mistura com outro produto, presença de resíduos de solventes no vedante,
resíduo de gasolina na garrafa.
- perigos físicos: corpos estranhos provenientes de uma lavagem ou inspeção
mal feita, vidro através do estouro de garrafas no enchimento, garrafas com
microfissuras ou com poleiro, resíduos da tampa.
O aspecto visual do produto final também deve ser levado em consideração:
rótulos íntegros, corretos e bem colocados, data de validade legível, ausência
de ferrugem nas rolhas, garrafas com bom aspecto visual, latas e barris não
amassados, danos a válvula de enchimento dos barris, causando perda de
CO2,. Latas sem verniz ou cura mal feita.
As medidas preventivas/de controle envolvem as ações a serem
implementadas tendo em vista impedir que o perigo ocorra. Podemos, por
exemplo, citar: controle da água do HDE, controle de resíduos de soda na
lavadora, inspeção visual das garrafas, adequação da inspetora eletrônica,
monitorização do ar ambiente da enchedora, controle do CO2, educação do
pessoal nos pontos de venda e distribuidores para fazer triagem das garrafas
retornadas, etc.
• Severidade:
Está relacionada com as conseqüências que os perigos podem causar
aos seres humanos ou mesmo a qualidade do produto. A severidade pode
ser classificada com alta, média ou baixa, como segue.
• Em relação aos perigos biológicos a severidade segundo o ICMSF é
classificada como alta, média ou baixa.
Alta: são aquelas contaminações por m-os patogênicos que causam doenças
alimentares severas. Exemplos: Clostridium botulinum, Salmonella typhi,
Shigella dysenteriae, Vibrio cholerae 01, Brucella melitensis, Clostridium

perfringens tipo C e vírus da hepatite, Listeria monocytogenes (em alguns

pacientes), Taenia solium, etc.
Média: são as patologias resultantes da contaminação por m-os de
patogenicidade moderada, mas com possibilidade de disseminação extensa.
Exemplos: Escherichia coli enteropatogênica, Salmonella sp. Shigella sp.
Streptococcus beta hemolítico, Vibrio parahaemolyticus.
Baixa: patologias resultantes da contaminação por m-os de patogenicidade
moderada e com disseminação restrita. Exemplos: Bacillus cereus, Brucella
abortus, Clostridum perfringens tipo A e toxina de Staphylococcus aureus, a
maioria dos parasitos e outros.
• Em relação aos perigos químicos, considera-se:
Alta: contaminações diretas e grosseiras dos alimentos por substâncias
químicas proibidas ou certos metais ou aditivos químicos que podem causar
alergias severas ou intoxicações.
Baixa: substâncias químicas permitidas nos alimentos que podem causar
alergias leves e passageiras ou podem causar dano a determinada classe de
consumidores.
• Perigos físicos:
Alta: representados por objetos que podem causar danos ou injúrias, como
pedras, vidros, agulhas, metais e objetos pontiagudos e cortantes que
constituem risco de vida.
Baixa: representados por objetos estranhos que podem causar choques
emocionais ou danos psicológicos quando presentes no alimento.
• Risco:
Pode ser definido como a probabilidade da ocorrência do perigo. Deve
também ser avaliado como alto, médio e baixo de acordo com a severidade
dos sintomas e freqüência de sua manifestação nos consumidores ou com as
condições de processo. Vale acrescentar que a análise de riscos envolve um
estudo muito mais profundo se levarmos em consideração a segurança do

consumidor. O risco que estamos nos referindo aqui trata especialmente

da probabilidade de ocorrência do perigo no processo.
• Princípio 2:
Identificação dos pontos críticos de controle:
Um ponto crítico de controle (PCC) é uma etapa ou procedimento, no qual
podem ser aplicadas medidas preventivas/de controle e perigos podem ser
controlados (eliminados, prevenidos ou reduzidos)
Um ponto de controle (PC) é uma etapa que afeta a segurança mas é

gerenciado prioritariamente pelo programa de pré-requisitos (BPF).
Os PCC’s são caracterizados como pontos realmente críticos a segurança. Por

isso devem ser restritos ao mínimo e indispensável.
Os PCC’s são apresentados de forma seqüencial com a indicação, entre
parênteses do perigo que o mesmo controla. Exemplos: PCC1 (Q,M).
Os perigos químicos são abreviados como Q, os biológicos como B ou M, os
físicos como F, os relativos a qualidade, QL e FR para os relativos a fraude.
Para avaliação da criticidade da matéria-prima pode ser usado o seguinte
diagrama decisório, que consiste numa seqüência de perguntas:

DIAGRAMA DECISÓRIO PARA MATÉRIAS –PRIMAS/INGREDIENTES (MODIFICADO)
Q1. O perigo identificado pode ocorrer em níveis inaceitáveis?
Sim Vá para a Q2
Não A matéria-prima não é crítica
Q2. O Processo ou o consumidor eliminará ou reduzirá o perigo a um nível

aceitável?
Sim A matéria-prima não é crítica
Não A matéria-prima é crítica
A identificação de cada ponto crítico do processo pode ser facilitada pelo uso
de um diagrama decisório que consiste numa seqüência de perguntas
estratégicas que resultam na determinação ou não de um PCC.

DIAGRAMA DECISÓRIO PARA IDENTIFICAÇÃO DE PCC (PROCESSO)- MODIFICADO
O PERIGO É CONTROLADO PELO PROGRAMA DE PRÉ-REQUISITOS?

SIM: NÃO É UM PCC. PODE SER CONSIDERADO COMO PC
NÃO: VÁ PARA A Q1
Q1. O controle do perigo identificado é necessário para preservar a segurança

do alimento?
Sim Vá para a Q2.
Não Não é um PCC.
Q2. Há medidas preventivas de controle para o perigo identificado?
Sim Vá para a Q3.
Não Modificação.
Q3. Esta etapa elimina, previne ou reduz o perigo a níveis aceitáveis?
Sim É um PCC.

Não Vá para a Q4.
Q4. Poderia a contaminação ocorrer ou alcançar níveis inaceitáveis?
Sim Vá para a Q5.
Não Não é um PCC.
Q5. Há alguma etapa subseqüente que eliminará ou reduzirá o risco do perigo

a níveis aceitáveis?
Sim Não é um PCC.
Não É um PCC.

• Princípio 3;
Estabelecimento dos limites críticos:
O limite crítico é um critério que deve ser estabelecido de acordo com cada
medida de controle associada a um PCC. Assim se a medida de controle para
o processo de pasteurização é o controle do binômio tempo/temperatura, o
limite crítico para esse PCC, será por exemplo, 15-20UP.
Os limites críticos podem ser obtidos através da legislação, experiência prática,
normas internas, etc. Devem estar associados à medidas rápidas tais como:
temperatura, tempo, pH, condutividade de uma solução detergente, Aa, acidez.
• Princípio 4:
Estabelecimento de procedimentos de monitorização dos PCC’s:
A monitorização é uma seqüência planejada de observações ou medidas para
informar se um PCC está sob controle e para produzir um registro fiel para uso
futuro no procedimento de verificação.
Os procedimentos de monitorização devem ser efetuados rapidamente por isso
os métodos microbiológicos não são usados devido ao tempo envolvido
nas análises. Métodos físicos e químicos são normalmente utilizados pois são
efetuados “on line” e rapidamente, fornecendo registros sobre as condições do
processo.
Esse princípio envolve a pessoa de um monitor que deve receber treinamento
adequado para exercer essa função, afim de produzir registros fiéis.
Para que sejam estabelecidos os procedimentos de monitorização, quatro
perguntas devem ser consideradas:

O quê? Como? Quando? Quem?

Assim, se a etapa de pasteurização é um PCC, deve-se monitorizar o túnel de
pasteurização, através do controle do tempo e temperatura, usando-se
termômetros e cronômetros ou mesmo utilizando uma fita para detecção de
invertase (fita diastix), a cada lote.
• Princípio 5:
Estabelecimento das ações corretivas:
Planos de ações corretivas devem ser implementados quando houver desvios
dos limites críticos estabelecidos.
As ações corretivas podem ser assim caracterizadas:
- reprocessamento;
- compensação do tempo;
- rejeição do lote;
- venda como subproduto ou produto com menor valor agregado.
- descarte do lote
- Ajuste do equipamento
As ações corretivas devem ser registradas integralmente e dependendo da
freqüência com que ocorrem pode haver necessidade de modificações no
processo ou maior ênfase em alguns controles.
• Princípio 6:
Estabelecimento dos procedimentos de verificação:
A verificação envolve a adoção de procedimentos adicionais aos de
monitorização para evidenciar se o sistema APPCC está funcionando
corretamente. Consiste na checagem estabelecida pelo PDCA (planejar,
desenvolver, checar e agir).
A verificação tem um aspecto pontual (relativa a cada PCC) e consiste em
medidas como coleta aleatória de amostras para avaliação microbiológica,

inspeção, supervisão, revisão dos limites críticos para verificar se lês estão
adequados ao controle dos perigos, calibração dos instrumentos de medição e
um aspecto mais abrangente abordado na implantação de um Sistema de
Auditoria.
• Princípio 7:
Estabelecimento dos procedimentos efetivos de registros e
documentação:
Os registros compreendem não só as planilhas de A a N propostas na Portaria
4/98 pelo MAA, mas também outras planilhas controle, como as da atividade de
monitorização, tomada de ações corretivas, verificação, recepção de matérias-
primas, credenciamento de fornecedores e outra que se fizerem necessárias.
Não devemos esquecer que os registros são importantes para a realização de
uma análise de tendência, bem como para efeitos de uma auditoria, devendo
ser devidamente guardados.
Alguns exemplos de registros: certificado do fornecedor, relatório de auditoria
do cliente, registro de temperaturas de estocagem, registro das ações
corretivas, registros de treinamentos, etc.

Anexos:
• Kits disponíveis no mercado para monitorização de perigos:

• Kit Veratox para micotoxinas ( DON, aflatoxina,
fuminosina,
T-2 toxina, zearalenona e ocratoxina);
• Kit Veratox Histamina (para detecção de histaminas em
pescados. Detecta até 50ppb);
• Kit SNAP e Kit CHARM SL- detecção de resíduos de
antibióticos beta lactâmicos em leite (penicilina, ampicilina,
cefapirina, amoxicilina, ceftiofur). Também existem kits
disponíveis para detecção de tetraciclina e sulfametazina.
• Kit CMT (Californian Mastit Test)- detecção de células
somáticas em leite, indicativas da presença da toxina
estafilocócica.
• Kits para detecção de resíduos de matéria orgânica nos
equipamentos (bioluminescência)- Esses kits baseiam-se na
presença de matéria orgânica nos equipamentos que é
correlacionada com a quantidade de ATP. É necessário o uso
de swabs especiais e de um luminômetro. Estão disponíveis
no mercado: Charm LUM-T, Lightining e Hy-lite.

Tabela 01: Condições desfavoráveis a multiplicação de alguns patógenos:

C. botulinum S.aureus Bacillus Clostridium
cereus perfringens
Temperatura < 10ºC < 10ºC < 4ºC < 15ºC
pH < 4,6 < 4,5 < 4,4 < 5,0
Aa < 0,94 < 0,86 < 0,91 < 0,95
Potencial redox > +200mV > +350mV
Fonte: Notermans et al, 1994.
Tabela 02: Revisão da literatura correlacionando os agentes patógenos e os

alimentos envolvidos:
Bactéria Reservatório Alimentos envolvidos
Aeromonas sp. Água doce, ambiente Carne vermelha,
marinho pescado, água, verduras
Alcaligenes faecalis Solo, vegetação Carne bovina e frango
Bacillus anthracis Animais Matérias-primas e
carnes mal-cozidas
Bacillus cereus Solo Arroz, leite, produtos
amiláceos, vegetais
cozidos, cereais,
condimentos, carnes e
pescado
Bolores micotoxigênicos Solo, poeira, esterco, Cereais e oleaginosas,
vegetais suco de maçã, leite
Campylobacter jejuni Trato intestinal de animais Carne de aves, ovos,
domésticos de sangue bolo gelado, carne
quente bovina, moluscos crus,
mexilhões e ostras, leite
cru
Clostridium botulinum Solo, sedimentos de agua Consevas caseiras de
(toxina botulínica) doce e salgada, vegetação vegetais, frutas e
pescado. Também pode
ocorrer em conservas
industrias. Esporos
termorresistentes.
Toxina termolábil.

Clostridium perfringens tipo Solo, trato intestinal de Carnes, molhos à base

A animais e poeira de carnes, sopas,
desidratadas
Crypstoporidium parvum Águas e águas residuais Água, leite cru, vegetais
crus.
Cistos resistentes a
cloração.
Escherichia coli Trato intestinal de homens Leite cru, produtos lácteos
enteropatogênica e animais contaminados ou
elaborados incorretamente,
carne crua, vegetais.
Escherichia coli Trato intestinal de bovinos Hambúrguer, leite cru,

enterohemorrágica frutas e sidra de maçã
Listeria monocytogenes Solo, vegetação, água, Queijos duros, produtos
sedimentos marinhos cárneos, pescado e
vegetais.
Salmonella sp. Trato intestinal de Leite cru, produtos
mamíferos, pássaros, laticínios, aves, ovos,
anfíbios e répteis, homens suínos e bovinos,
e insetos. vegetais, pescado, água,
moluscos
Shigella sp. Trato intestinal de humanos Hortaliças, frutas,
saladas e leite
Staphylococus aureus Mucosas nasais e oral, pele Pescado, leite cru,
(toxina estafilocócica) e cabelo produtos de laticínios,
principalmente queijos,
produtos cárneos,
massas, produtos de
confeitaria, preparações
à base de frango, ovos e
alimentos muito
manipulados.
Toxina termorresistente.
Yersinia enterocolitica Água, pequenos roedores, Leite cru, leite
animais de estimação e achocolatado, sorvetes,
suínos vegetais,, carne de
suínos e derivados,

pescado
Vibrio Cholerae 01 Estuários, baías e água Pescado, futos do mar e
salgada hortaliças.
Fonte: Notermans et al, 1994 modificado
Perigos, fontes e medidas de controle:

Perigos químicos Fontes Medidas de controle
Produtos de limpeza, Utensílios e equipamentos BPF: Controle no
lubrificantes (grau armazenamento de
alimentício) produtos tóxicos;
Limpeza e sanificação
adequadas.
Defensivos agrícolas Matérias-primas Seleção de fornecedor,
utilização de produtos
químicos permitidos,
controle da
concentração de
produtos químicos.
Metais pesados Matérias-primas Seleção de fornecedor,
mapeamento do local de
captura da matéria-
prima, controle da
qualidade da água.
Alérgenos (fenilcetonúricos, Matérias-primas Declarar no rótulo o
glúten) componente alergênico.
Aditivos tóxicos Pesagem incorreta Utilizar os níveis
(subdosagem e permitidos pela
superdosagem) legislação, calibrar e
ajustar a balança,
controle do aditivo no
estoque, controle do
fornecedor.
Drogas veterinárias Matérias-primas Obedecer o prazo de
carência, utilizar kits
para detecção rápida,
seleção de fornecedor
Histaminas Matérias-primas Controle da temperatura
(principalmente pescado da durante a pesca,

família Scombridae) utilização de kits rápidos

para detecção.
Micotoxinas (bolores Matérias-primas Controle da umidade
micotoxigênicos) relativa e temperatura no
armazenamento,
seleção de fornecedor,
utilização de kits rápidos
para detecção,
pasteurização
adequada(patulina).
Toxinas marinhas (algas) Matérias-primas Seleção de fornecedor,
mapeamento do local de
captura do pescado.
Compostos tóxicos que Embalagens Seleção de fornecedor,
migram a partir da BPF: Controle do
embalagem. armazenamento das
embalagens, estudar a
migração e selecionar o
tipo de embalagem.

Perigos físicos Fontes Medidas de controle

Plásticos Embalagens Seleção de fornecedor,
Matéria-prima inspeção visual, detectores.
Vidros Lâmpadas Utilizar protetores de

Embalagens lâmpadas, controlar
rigorosamente produtos
embalados em vidro,
substituição gradativa dos
vidros das janelas por
policarbonato ou acrílico.
Metais Equipamentos Detecção de metais,
calibração e ajuste dos
detectores, manutenção do
equipamento.
Pedras Matérias-primas Seleção de fornecedor,
inspeção visual,
peneiramento
Madeiras Matérias-primas Substituição gradativa dos
Pallets pallets de madeira por
plástico, inspeção visual,
armazenamento dos paletts
de madeira em locais
separados.
Bijuterias, jóias Manipuladores BPF: higiene pessoal

Perigos biológicos Fontes Medidas de controle

M-os infecciosos Matéria-prima Controle do tempo e
Manipuladores temperatura a que são
Equipamentos submetidos os produtos,
controle do resfriamento,
seleção de fornecedor,
instruções no rótulo.
BPF: limpeza e sanificação
de equipamentos, higiene
pessoal, controle da
contaminação cruzada.
M-os toxigênicos Matéria-prima Controle da temperatura,
Manipuladores evitando-se a formação de
Equipamentos toxina, utilização de kits
para detecção de células
somáticas, acidificação (pH
< 4,5), e pasteurização
adequadas, seleção de
fornecedor.
BPF: higiene pessoal
Limpeza e sanificação de
equipamentos

Referências bibliográficas:
• BAUMAN, H. HACCP: Concept development and application. Food

Technology, 44 (5): 156-158, 1990.
• CHAVES,J.B.P;TEIXEIRA,M.A. Gerência da qualidade na Indústria
de Alimentos, Universidade Federal de Viçosa, Minas Gerais,
1991.
• CNI/SENAI/SEBRAE. Guia para elaboração do Plano APPCC; Geral
(Série Qualidade e Segurança alimentar). Projeto APPCC,
Brasília, SENAI/DN, 1999, 317p.
• HADJENWURCEL, J. Apostila de curso sobre segurança alimentar.
Rio de Janeiro, 2001, 16p.
• KAUFFMAN, F.L. How FDA Uses HACCP. Food Technology, 23(9): 51-
84, 1974.
• KUAYE, A.Y. Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
(APPCC) e a qualidade dos alimentos. Revista Nacional da
Carne. 217:32-37, 1995.
• NOTERMANS, S. Z, ZWIETERING M.H. & MEAD,G.C. The
HACCP concept: identification of potentially hazardous micro-
organisms. Food Microbiology, 11: 203-214, 1994.

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Princípios de APPCC

Por Denise Perdomo Azeredo Página 1 de 32

Até recentemente, o controle da qualidade sanitária dos alimentos era

Era da Tipos de gestão Ação da gestão

Por Denise Perdomo Azeredo Página 2 de 32

Um sistema da qualidade deve ser então, capaz de prover a garantia da

Por Denise Perdomo Azeredo Página 3 de 32

de acordo com o manual genérico de procedimentos descritos nesta

• Portaria RDC 12/2001 do Ministério da Saúde: A diretoria colegiada

1.2- As Boas Práticas de Fabricação na Ind. de Alimentos:

1.3- As Boas Práticas de Fabricação como pré-requisito do Sistema

1.4- Requisitos do Programa de BPF:

Por Denise Perdomo Azeredo Página 4 de 32

- Procedimentos sobre reclamações dos consumidores e/ou importadores;

Considerando estes aspectos e sua aplicação na indústria de

• Conscientização, educação e controle do pessoal:

• Limpeza e sanificação de superfícies:

Por Denise Perdomo Azeredo Página 5 de 32

• Controle do armazenamento de agentes tóxicos:

Por Denise Perdomo Azeredo Página 6 de 32

• Controle da contaminação ambiental (AR):

• Treinamento periódico dos funcionários:

• Garantia e Controle de Qualidade:

1.5- Implementação das Boas Práticas de Fabricação:

Por Denise Perdomo Azeredo Página 7 de 32

• Incentivos e reconhecimento ao pessoal envolvido pelo

Sempre quando se trata da implementação de um programa de qualidade

1.6- Elaboração do manual de BPF:

Por Denise Perdomo Azeredo Página 8 de 32

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle- APPCC

Uma ferramenta de qualidade amplamente citada e que visa a harmonização

Por Denise Perdomo Azeredo Página 9 de 32

fundamentando-se na identificação dos perigos potenciais à segurança do

Por Denise Perdomo Azeredo Página 10 de 32

de sistema preventivo pudesse ser adotado, então um produto seguro estaria

3. Limitações dos métodos de inspeção tradicional:

O controle efetivo demanda a retirada de amostras de todas as etapas,

4. Benefícios do Sistema APPCC:

• A garantia da segurança do alimento é a primeira e principal

Por Denise Perdomo Azeredo Página 11 de 32

Cabe acrescentar que, o MS preconiza somente a segurança do consumidor

6. Pré-requisitos para a implantação do Sistema APPCC:

7. Procedimentos para elaboração do Plano APPCC:

Por Denise Perdomo Azeredo Página 12 de 32

- Definição de um coordenador para o programa

• Identificar os perigos e as respectivas medidas de controle;

O pessoal selecionado deve ter conhecimento e receber treinamento nas áreas

8. Etapas para a elaboração do Plano:

Por Denise Perdomo Azeredo Página 13 de 32

O passo inicial na abordagem do APPCC, inicia-se com a descrição do

9. Aplicação dos sete princípios APPCC:

Classificação dos perigos:

Por Denise Perdomo Azeredo Página 14 de 32

- perigos químicos: excesso de aditivos e coadjuvantes alimentares, resíduos

Aplicando-se estes conceitos para a análise de perigos no

Por Denise Perdomo Azeredo Página 15 de 32

eliminados abaixo de 15 UP. As espécies de lactobacilos mais resistentes a

Por Denise Perdomo Azeredo Página 16 de 32

perfringens tipo C e vírus da hepatite, Listeria monocytogenes (em alguns

Por Denise Perdomo Azeredo Página 17 de 32

consumidor. O risco que estamos nos referindo aqui trata especialmente

Um ponto de controle (PC) é uma etapa que afeta a segurança mas é