C. Moura Fev.

/2000

ANLISE DE MODO E EFEITOS DE FALHA POTENCIAL (FMEA)

MANUAL DE REFERNCIA
O contedo deste documento tecnicamente equivalente ao SAE J-1739*. A Anlise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA) deveria ser usada por fornecedores de empresas que adoptam a norma QS-9000. *Outras Ref.as IEC 812 Analysis Techniques System Reliability Procedure for Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) IEC 1025 Fault True Analysis Cndido Moura

Primeira Edio Americana publicada em Fevereiro de 1993. Segunda Edio Americana, Fevereiro de 1995. Todos os direitos reservados 1993, 1995 Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors Corporation

Primeira Edio Brasileira publicada em Junho de 1997

A verso em ingls a verso oficial, e deveria ser usada para esclarecer qualquer dvida quanto traduo de qualquer parte deste manual.

Cpias da verso em ingls podem ser obtidas no: Automotive Industry Action Group (AIAG) Carwin Continuous Improvement 1 810 358-3003 (U.S.A.) 44 1 708 861 333 (U.K.)

Cpias da verso em portugus podem ser obtidos no: IQA Instituto da Qualidade Automotiva 5511 575-6971 (Brasil)

O IQA agradece o co-patrocnio da Ford Brasil Lda. e da General Motors do Brasil Lda. a esta edio dos manuais QS-9000 em portugus.

PREFCIO DA EDIO BRASILEIRA

O conjunto de requisitos e manuais de referncia do sistema da Qualidade QS-9000 foi desenvolvido para harmonizar os sistemas da qualidade de montadoras terminais, facilitando e simplificando a comunicao com a base de fornecedores. Os requisitos de certificao QS-9000 adoptam integralmente a norma lSO-9001, reconhecendo, portanto, este sistema internacional. Incorpora, ainda, interpretaes e adies ISO, essenciais para o planeamento, garantia e a melhoria contnua da qualidade de produtos e processos da cadeia produtiva do sector automotivo. O sistema tambm incorpora excelentes manuais de referncia sobre algumas disciplinas bsicas da qualidade. A certificao de fornecedores pode ser feita em conjunto com a Certificao 150. O sistema reconhece os Organismos de Credenciamento e os Organismos de Certificao Credenciados existentes no pas, desde que sancionados para essa finalidade. Reconhecendo o valor e o interesse pela edio em portugus dos manuais QS-9000. a Comisso para Assuntos da Qualidade da ANFAVEA, membros da comisso, se dedicaram com entusiasmo e competncia a essa tarefa. No poderamos deixar de citar os seus nomes. A eles, nossos melhores agradecimentos. Agradecemos, tambm, s suas empresas, que emprestaram horas preciosas de seus melhores tcnicos para viabilizar este trabalho. Participaram das tradues: Airton Cardoso Alberto A. Pezeiro Alexandre Raineri Arlisom Meireles Carlos M. Rodrigues Carlos R. Betiol Carlos R. Soldi Claudio C. Span Drcio A. Cabrera Dimas T. Chbane Edgard 1 Pezzo Edgardo Manriquez Edival A. Monteiro Elcio O. Darnico Emerson Oisch Com o apoio das seguintes empresas Caterpillar do Brasil S.A. Cummins Brasil Ltda. Fiatallis Lat. Americana Ford Brasil Ltda.

Haroldo S. Hayashi Ingo Pelikan Joaquim C. Fontenelle Jorge L. A. Corra Jos C. DeI R Nicolau Jos C. T. de Souza Luiz C. Kis Luiz C. Martarello Luiz E. Ayres Luiz H. Fascina Manoel G. Silva Marcelo Yajima Marcio K. Rara Marcos A. Ferrari Nelson de Freitas

Nelson T. Hanesaka Paulo M. Falconi Paulo S. Sampaio Regina Kawakami Renato M. Pisani Ricardo A. Brando Ricardo C. Oliveira Roberto P. Furlan Roberto P. Furlan Roberto W. Lotz Srgio Pleszko Srgio R. Sgarbi Toshilomo Shicho Vicente A. Bartolo Vitor M. G. Vieira

General Motors do Brasil Ltda. Iochpe Maxion S.A. Mercedes-Benz do Brasil S.A. New-Holland L. Americana

Toyota do Brasil S.A. Valmet do Brasil S.A. Volkswagem do Brasil S.A. Volvo do Brasil Veculos Ltda.

Os manuais esto sendo editados pelo IQA Instituto da Qualidade Automotiva. Agradecemos aos tcnicos do IQA pela coordenao dos trabalhos de edio e pelo competente trabalho de interface feito junto ao AIAG (Automotive Industry Action Group), para o sancionamento das tradues. Finalmente, agradecemos ao Task Force do sistema QS-9000 pela cesso do copyright para a ANFAVEA, e ao AIAG, pelo trabalho de verificao e correco das tradues e sancionamento dos manuais. Comisso para Assuntos da Qualidade ANFAVEA

NDICE Nmero da pgina

INFORMAES GERAIS.............................................................................................................................................. 1 VISO GERAL ................................................................................................................................................................. 1 HISTRICO ...................................................................................................................................................................... 1 APRESENTAO DO MANUAL ......................................................................................................................................... 1 IMPLEMENTAO DA FMEA .......................................................................................................................................... 1 FMEA DE PROJECTO ................................................................................................................................................... 2 INTRODUO ................................................................................................................................................................ 3 DEFINIO DE CLIENTE .................................................................................................................................................. 3

PREFCIO DA EDIO AMERICANA

Este manual de referncia foi desenvolvido pelo grupo de Anlise de Modo e Efeitos de Falha da Chrysler, Ford e General Motors, trabalhando sob o patrocnio da diviso Automotiva da Sociedade Americana para o Controle de Qualidade (ASQC - American Society for Quality Control) e o Grupo de Aco da Indstria Automobilstica (AIAG). A inteno da Fora Tarefa da ASQC / AIAS padronizar os manuais de referncia, procedimentos, formulrios e nomenclatura tcnica utilizada pela Chrysler, Ford e General Motors em seus respectivos Sistemas da Qualidade para fornecedores. Desta forma, este manual e o formulrio, aprovado e endossado pela Chrysler, Ford e General Motors, deveria ser utilizado pelos fornecedores, utilizando as tcnicas de FMEA em seus processos de projecto e manufactura. No passado, Chrysler, Ford e General Motors tinham seus prprios procedimentos e formas para garantir a conformidade das FMEAs desenvolvidas por seus fornecedores. As diferenas entre estes procedimentos e formas resultaram em exigncias adicionais aos recursos dos fornecedores. Para melhorar essa situao, Chrysler, Ford e General Motors concordaram em desenvolver, e, atravs da AIAS, distribuir este manual. O grupo de trabalho responsvel por este manual foi coordenado por George Saumgartner da Ford Motor Company.

Este manual prov directrizes gerais de como preparar uma FMEA. No so dadas instrues especficas de como trabalhar cada tpico da FMEA, uma tarefa deixada a cada equipa de FMEA. No inteno deste manual ser uma fonte de referncia pormenorizada ou material de treinamento. Apesar destas directrizes buscarem cobrir todas as situaes que ocorrem normalmente nas fases de anlise de projecto ou processo, h dvidas que podero surgir. Estas dvidas devem ser dirigidas ao departamento responsvel pela Garantia da Qualidade de Fornecedores de seu cliente. Em caso de dvidas a qual departamento contactar, o Departamento de Compras de seu cliente poder ajudar.
A Fora Tarefa agradece a liderana e comprometimento dos Vice-presidentes Thomas 7. Stallkamp (Chrysler), Norman E Ehlers (Ford) e J. Ignasio Lopez de Arriortua (General Motors); o apoio da AIAG no desenvolvimento, produo e distribuio deste procedimento; a liderana de Russel Jacobs (Chrysler), Steve Walsh (Ford), Dan Raid (General Motors) e Rad Smith; e o apoio do grupo de leitura da diviso automotiva da ASQC. Este grupo, coordenado por Tripp Martin (Peterson Spring), revisou o manual quanto a seu contedo tcnico e exactido, fazendo valiosas contribuies forma e contedo. Como este manual foi desenvolvido de forma a atender necessidades especficas da indstria automobilstica, o procedimento voluntrio de normalizao definido pela poltica e procedimentos da ASQC no foi utilizado em seu desenvolvimento.

INFORMAES GERAIS
Viso Geral
Este manual apresenta a Anlise de Modo e Efeito de Falha Potencial (FMEA) e d directrizes gerais para a aplicao da tcnica. Uma FMEA pode ser descrita como um grupo de actividades sistmicas com o objectivo de: 1) reconhecer e avaliar a talha potencial de um produto/ processo e seus efeitos; 2) identificar aces que podem eliminar ou reduzir a hiptese do modo de falha potencial vir a ocorrer; 3) documentar o processo de anlise. A FMEA complementar ao processo de desenvolvimento de projecto e faz com que o mesmo contenha os requisitos que satisfaam plenamente as necessidades dos clientes. Apesar de sempre terem sido realizadas anlises semelhantes a FMEA nos projectos e processos de manufactura, a primeira aplicao formal da FMEA foi uma inovao da indstria aeroespacial em meados dos anos 60. Para facilidade de uso, este manual de referncia contm uma apresentao das instrues de execuo da FMEA dividida em duas seces distintas (projecto e processo). Entretanto, estando as duas seces num mesmo manual facilita-se a comparao das tcnicas utilizadas para desenvolver os diferentes tipos de FMEA5, de forma a demonstrar mais claramente a sua aplicao e inter-relao apropriadas. Devido ao compromisso de uma empresa em melhorar continuamente seus produtos, importante o uso da FMEA como uma tcnica disciplinada para identificar e ajudar a eliminar problemas potenciais. Estudos de campanhas de campo em veculos mostram que um programa de FMEA totalmente implementado poderia ter prevenido que muitas destas acontecessem.

Histrico

Apresentao do Manual

Implementao da FMEA

Embora seja necessrio que a responsabilidade pela execuo da FMEA seja delegada a um indivduo, a FMEA deveria ser resultado de um trabalho em equipa. Deveria ser montada uma equipa de especialistas com experincia no tema a ser analisado, por exemplo, engenheiros especialistas em projecto, manufactura, montagem, assistncia tcnica, qualidade e confiabilidade. Um dos factores mais importantes para a implementao com sucesso de um programa de FMEA o momento oportuno de sua execuo. A FMFA deve ser uma aco antes do evento, e no um exerccio aps o facto. Para obter melhores resultados, a FMEA deve ser feita antes de um modo de falha de projecto ou processo ter sido incorporado ao produto sem ter sido percebido. O tempo gasto no incio do projecto na realizao correcta de uma FMEA, quando alteraes de processo/projecto podem ser implementadas mais facilmente e com menores custos, ir aliviar as crises provocadas por alteraes tardias. Uma FMEA pode reduzir ou eliminar a hiptese de implementar urna alterao que poderia criar um problema ainda maior. Correctamente aplicada, um processo interactivo que nunca se acaba.

FMEA DE PROJECTO

ANLISE DE MODO E EFEITOS DE FALHA POTENCIAL EM PROJECTO (FMEA DE PROJECTO)

MANUAL DE REFERNCIA

FMEA DE PROJECTO
INTRODUO
Uma FMEA de projecto uma tcnica analtica utilizada pelo Engenheiro/Equipa Responsvel pelo projecto com a finalidade de assegurar que, na extenso possvel, os modos de falha potenciais e suas causas/mecanismos associados foram considerados e endereados. Deveriam ser avaliados os produtos finais, subsistemas, componentes e sistemas relacionados. Em uma forma mais precisa, uma FMEA um resumo dos pensamentos da equipa de como um componente, subsistema ou sistema projectado (incluindo uma anlise dos itens que poderiam falhar baseados na experincia e nos problemas passados). Esta abordagem sistemtica acompanha, formaliza e documenta a linha de pensamento que normalmente percorrida durante o desenvolvimento de um projecto. A FMEA de projecto d suporte ao desenvolvimento do projecto reduzindo os riscos de falhas, por: o o o Auxiliar na avaliao objectiva dos requisitos do projecto e das solues alternativas. Considerar os requisitos de manufactura e montagem no projecto inicial. Aumentar a probabilidade de que os modos de falha potenciais e seus efeitos nos sistemas e na operao do veculo tenham sido considerados no processo de desenvolvimento/projecto. Proporcionar informaes adicionais para ajudar no planeamento de programas de desenvolvimento e de ensaios de projecto eficientes e completos. Desenvolver uma lista de modos de falhas potenciais classificadas de acordo com os seus efeitos no cliente, estabelecendo assim um sistema de priorizao para melhorias do projecto e ensaios de desenvolvimento. Proporcionar uma forma de documentao aberta para recomendar e rastrear aces de reduo de risco. Proporcionar referncias para no futuro ajudar na anlise de problemas de campo, na avaliao de alteraes de projecto e no desenvolvimento de projectos avanados.

o o

Definio de Cliente

A definio de CLIENTE para uma FMEA de projecto no apenas o USURIO FINAL, mas tambm os engenheiros/equipas responsveis pelo projecto de montagens de nveis superiores ou do produto final, e/ou os engenheiros responsveis pelo processo de manufactura em actividades como Manufactura, Montagem, e Assistncia Tcnica. Um programa de FMEA totalmente implementado requer uma FMEA de projecto para todas as peas/sistemas novos, modificados e existentes que sero utilizados em novas aplicaes ou ambientes. iniciada por um engenheiro da rea/actividade responsvel pelo projecto, que pode ser um fornecedor se este for o projectista da pea/sistema em anlise.

FMEA DE PROJECTO INTRODUO (Continuao)

Equipa de Trabalho
No incio do desenvolvimento da FMEA de projecto, o engenheiro responsvel deve envolver directa e activamente representantes de todas as reas envolvidas. Estas reas deveriam incluir, mas no limitar-se a: montagem, manufactura, materiais, qualidade, assistncia tcnica e fornecedores, assim como a rea responsvel pelo projecto da prxima montagem. A FMEA deveria ser um catalisador para estimular a troca de ideias entre os departamentos envolvidos e assim promover uma abordagem, de equipa. Alm disso, para quaisquer itens projectadas por fornecedores (Internos e externos), o engenheiro responsvel pelo projecto (coordenador tcnico) deveria ser consultado. A FMEA de projecto um documento dinmico que deveria ser iniciado antes ou na finalizao do conceito do projecto, e ser continuamente actualizada de acordo com as alteraes ocorridas ou as informaes adicionais obtidas durante as fases de desenvolvimento do produto, e deve estar concluda quando da finalizao do desenho e liberao para ferramentaria. Considerando que as necessidades da manufactura/montagem foram incorporadas, a FMEA de projecto enfoca o objectivo do projecto e assume que o projecto ser manufacturado/montado para este fim. Modos de falhas potenciais e/ou causas/mecanismos de falha que podem ocorrer durante a manufactura ou montagem no precisam mas podem ser includos na FMEA de projecto, quando sua identificao, efeitos e meios de controlo so cobertos pela FMEA de processo. A FMEA de projecto no deve contar com controlos do processo para atenuar as deficincias potenciais do projecto, mas deve levar em considerao os limites fsicos/tcnicos para um processo de manufactura ou montagem, tais como: Necessidades de ngulos de salda Limitaes de acabamento superficial Espao para montagem/acesso de ferramentas Limites de endurecimento dos aos Desempenho/capabilidade do processo.

DESENVOLVIMENTO DE UMA FMEA DE PROJECTO

O engenheiro responsvel pelo projecto tem sua disposio uma srie de documentos que sero teis na execuo de uma FMEA de projecto. A anlise comea pelo desenvolvimento de uma lista do que se espera que o projecto deva fazer e o que no deva fazer, isto , o objectivo do projecto. Deveriam ser incorporadas as necessidades e expectativas do cliente, que podem ser determinadas atravs do Desdobramento da Funo Qualidade (QFD), Documentos de Requisitos dos Veculos, requisitos conhecidos do produto e/ou de manufactura/ montagem. Quanto melhor a definio das caractersticas desejadas, mais fcil ser identificar os modos de falha potencial para a aco correctiva.

FMEA DE PROJECTO

FMEA DE PROJECTO DESENVOLVIMENTO DE UMA FMEA DE PROJECTO (Continuao)

Uma FMEA de projecto deveria comear com um diagrama de blocos para o sistema, subsistema e/ou componente analisado. Um exemplo de diagrama de blocos mostrado no apndice A. O diagrama de blocos tambm indica o fluxo de informaes, energia, fora, fluido, etc. O objectivo indicar claramente as entradas (inputs), o processo desenvolvido (funo) e as sadas (outputs) dos blocos. O diagrama ilustra as relaes primrias entre os itens cobertos na anlise e estabelece uma ordem lgica para a anlise. Cpias dos diagramas utilizados deveriam acompanhar a FMEA. De forma a facilitar a documentao da anlise das falhas potenciais e suas consequncias, um formulrio foi desenvolvido e est no Apndice E A aplicao do formulrio est descrita abaixo; os pontos so numerados de acordo com os nmeros circundados no formulrio mostrado na pgina ao lado. Um exemplo de um formulrio completo est contido no Apndice B e nas pginas laterais desta seco.

1. FMEA Nmero 2. Sistema, Subsistema, ou Nome e Nmero do Componente 3. Responsvel pelo Projecto

Preencha o nmero do documento da FMEA, o qual pode ser utiliza do para rastreabilidade. Indique o nvel de anlise apropriado e inclua o nome e nmero do componente, subsistema e sistema que est sendo analisado. Preencha com o nome do fabricante de equipamento original (OEM), departamento e grupo. Tambm inclua o nome do fornecedor se conhecido. Preencha com o nome, telefone e a empresa do engenheiro responsvel pela FMEA. Especifique o produto, ano modelo (s) e linha do veculo (s), onde se pretende usar e/ou que ser afectado pelo projecto que est sendo analisado (se conhecido). Data inicialmente prevista como prazo para concluso da FMEA, a qual no deveria ultrapassar a data de liberao programada para o desenho. Data em que a FMEA inicial foi compilada e a data de sua ltima reviso. Liste os nomes e departamentos dos indivduos responsveis que tem a autoridade para identificar e/ou realizar tarefas. ( recomendvel que todos os nomes, departamentos, telefones, endereos, etc. sejam includos em uma lista de distribuio).

4. Preparado por 5. Ano Modelo (s)/Veculo (s)

6. Data Chave

7. Data FMEA 8. Equipa

FMEA DE PROJECTO

FMEA DE PROJECTO DESENVOLVIMENTO DE UMA FMEA DE PROJECTO (Continuao)

9. Item/Funo
Preencha com o nome e nmero do item a ser analisado. Use a nomenclatura incluindo o nvel de projecto como est indicado no desenho de engenharia. Antes da liberao inicial, nmeros experimentais deveriam ser usados. Cite, to concisamente quanto possvel, a funo do item para cumprir o objectivo de seu projecto. Inclua informao considerando o ambiente no qual o sistema opera (ex.: defina as amplitudes de temperatura, presso, unidade). Se o item tem mais de uma funo com diferentes modos de falha potenciais, liste todas funes separadamente.

10. Modo de Falha Potencial

O Modo de Falha Potencial definido como a maneira pela qual um componente, subsistema ou sistema potencialmente falharia ao cumprir o objectivo do projecto. O modo de falha potencial pode ser tambm a causa de uma falha potencial em um sistema ou subsistema de um nvel superior, ou ser o efeito de um componente em um nvel inferior. Liste cada modo de talha potencial para o item e sua funo. Assume-se que a falha pode ocorrer, mas no necessariamente vai ocorrer. O ponto de partida recomendado a anlise crtica de problemas passados e a discusso em equipa. Modos de falha que podem ocorrer apenas sob certas condies de uso (terreno acidentado, quilometragem acima da mdia, uso urbano exclusivo, etc.) e de operao (calor, frio, unidade, poeira, etc.) deveriam ser considerados. Modos de falha potenciais poderiam ser, mas no limitar-se a: Trincado Engripado Deformado Em curto-circuito Solto Oxidado Vazando Fracturado Nota: Modos de Falhas Potenciais deveriam ser descritos em termos fsicos ou tcnicos sobre a funo, e no como o sintoma descrito pelo cliente.

11. Efeito (s) Potencial (is) da Falha

Efeitos Potenciais da Falha so definidos como os efeitos do modo de falha na funo, como percebido pelo cliente. Descreva os efeitos da falha em termos que o cliente possa perceber ou experimentar. Lembre-se que o cliente pode ser um cliente interno ou o cliente final. Defina claramente se a funo poderia afectar a segurana ou incumprimento a regulamentos/legislao.Os efeitos deveriam sempre ser definidos em termos de um sistema, subsistema ou componente especfico que est sendo analisado. Lembre-se que existe uma hierarquia entre os nveis de componente, subsistema e sistema. Por exemplo, uma pea pode quebrar, o que pode causar vibrao em um conjunto, resultando em operao intermitente do sistema, A operao intermitente do sistema poderia causar degradao do desempenho, levando o cliente a ficar insatisfeito. O objectivo prever os efeitos da falha ao nvel de conhecimento da equipa.

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FMEA DE PROJECTO DESENVOLVIMENTO DE UMA FMEA DE PROJECTO (Continuao)

11. Efeito (s) Potencial (is) da Falha (Continuao) Os efeitos potenciais de falhas tpicos podem ser, mas no limitar-se a: Barulho Aspereza Operao Defeituosa Inoperncia Aparncia Degradada Odor desagradvel Instabilidade Operao prejudicada Operao Intermitente Severidade uma avaliao da gravidade do efeito do modo de falha potencial (listado na coluna anterior) para o prximo componente, subsistema, sistema ou cliente. A severidade se aplica somente ao efeito. A reduo no ndice de severidade pode ser conseguida apenas atravs de alterao do projecto. A severidade deveria ser estima da em uma escala de 1 a 10.

12. Severidade (s)

Critrio de Avaliao Sugerido: (A equipa deveria concordar com um critrio/ndice de avaliao que seja consistente, mesmo se modificado para anlise individual de um produto). Efeito Perigoso sem aviso prvio Perigoso com aviso prvio Muito alto Alto Moderado Baixo Muito Baixo Menor Muito menor Nenhum ndice de Severidade ndice de severidade muito alto quando o modo de falha potencial afecta a 10 segurana na operao do veculo e/ou envolve no conformidade com a legislao governamental sem aviso prvio ndice de severidade muito alto quando o modo de falha potencial afecta a 9 segurana na operao do veculo e/ou envolve no conformidade com a legislao governamental com aviso prvio. Veculo/item inopervel, com perda das funes primrias 8 Veculo/item opervel, mas com nvel de desempenho reduzido. Cliente 7 insatisfeito Veculo/item opervel, mas com item (s) de Conforto/convenincia 6 inopervel (is). Cliente sente desconforto Veculo/item opervel, mas com item (s) de Conforto/Convenincia opervel 5 (is) com nvel de desempenho reduzido. O cliente sente alguma insatisfao. Itens: Forma e Acabamento/Chiado e Barulho no conforme. Defeito notado 4 pela maioria dos clientes. Itens: Forma e Acabamento/Chiado e Barulho no conforme. Defeito notado 3 pela mdia dos clientes. Itens: Forma e Acabamento/Chiado e Barulho no conforme. Defeito notado 2 por clientes acurados. Sem efeito 1 Esta coluna pode ser usada para classificar (ex.: critica, chave, maior, significativa) qualquer caracterstica especial do produto para um componente, subsistema ou sistema que possa requerer controles adicionais do processo. Qualquer item que necessite de controlos especiais do processo deveria ser identificado no formulrio de FMEA de projecto com caracteres ou smbolo apropriado na coluna de classificao e deveria ser indicado na coluna de aces recomendadas. Cada item identificado acima no FMEA de projecto deveria ter os controles especiais do processo identificado no FMEA de processo. Critrio: Severidade do Efeito

13. Classificao

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14. Causa (s) e Mecanismo (s) Potencial (is) da Falha A Causa Potencial da Falha definida como uma indicao de uma deficincia do projecto, cuja consequncia o modo de falha. Liste, de forma mais completa possvel, todos os mecanismos e/ou causas de falha concebveis para cada modo de falha, O mecanismo/causa deveriam ser listado to completa e concisamente quanto possvel para que medidas preventivas possam ser aplicadas s causas pertinentes. Causas de falhas tpicas podem incluir, mas no limitar-se a: Especificao incorrecta de material Considerao inadequada da vida do projecto Sobre esforo Capacidade de lubrificao insuficiente Instrues de manuteno inadequadas Proteco ao meio ambiente insuficiente Algoritmo Incorrecto Mecanismos de falha tpicos podem incluir, mas no limitar-se a: Escoamento Fluncia Fadiga Desgaste Instabilidade do Material Corroso 15. Ocorrncia (O) Ocorrncia a probabilidade de um mecanismo/causa especfico (listado na coluna anterior) vir a ocorrer. A probabilidade de ocorrncia tem um significado mais importante que apenas seu valor. A nica forma de reduzir efectivamente o ndice de ocorrncia a remoo ou controle de um ou mais mecanismos de falha atravs de uma alterao no projecto. A probabilidade de ocorrncia da causa/mecanismo de falha potencial estimada em uma escala de 1 a 10. Na determinao da probabilidade de ocorrncia, algumas questes deveriam ser consideradas: Qual a experincia/ histrico de campo com componentes ou sistemas similares? O componente proveniente ou similar ao nvel anterior de componente ou subsistema? Qual o significado das alteraes em relao a uma verso mais antiga? O componente radicalmente diferente de um componente de um nvel anterior? O componente completamente novo? A aplicao do componente mudou?

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15. Ocorrncia (O) (Continuao) Quais so as modificaes no meio ambiente? Foi utilizada uma anlise de engenharia para estimar a taxa de ocorrncia comparvel esperada para a aplicao?

Um sistema consistente para o ndice de ocorrncia deveria ser usado para se garantir a continuidade. As taxas de talhas possveis referemse a vida projectada do produto. So estimadas na fase de projecto do componente, subsistema ou sistema, O ndice de ocorrncia est relacionado probabilidade de ocorrncia e no a ocorrncia real. Critrio de avaliao sugerido: (A equipa deveria concordar com um critrio/ndice de avaliao que seja consistente, mesmo se modificado para anlise individual de um produto). Probabilidade de falha Muito alta: Falha quase inevitvel Alta: Falhas frequentes Moderada: Falhas ocasionais Baixa: Poucas talhas Remota: Falha improvvel Taxas de falha possveis 1 em 2 1 em 3 1 em 8 1 em 20 1 em 80 1 em 400 1 em 2 000 1 em 15 000 1 em 150 000 1 em 1 500 000 ndice de Ocorrncia 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

16. Controles Actuais do Projecto

Liste as actividades de preveno, validao/verificao do projecto (VP) e outras que iro assegurar a adequao do projecto, para o modo de talha e/ou causa/mecanismo considerado. Controles actuais (ex. testes de rodagem, anlises crticas de projecto, falha/segura (vlvula de alvio de presso), estudos matemticos, ensaios de laboratrio, anlises crticas de viabilidade, testes de prottipos, teste de frota, etc.) so aqueles que so usados ou tm sido usados no mesmo projecto ou em projectos similares. Existem trs tipos de Controlos do Projecto/caractersticas a considerar; dos quais: (1) preveno da ocorrncia da causa/mecanismo ou modo/efeito de talha, ou reduo da taxa de ocorrncia destes, (2 deteco da causa/mecanismo e promoo de aco correctiva, e (3 deteco do modo de falha. A abordagem sugerida primeiramente usar os controles tipo (1), se possvel; segundo, usar os controles tipo (2); e terceiro, usar os controles tipo (3). Os ndices iniciais de ocorrncia sero afectados pelos controles tipo (1), desde que elos sejam incorporados como parte do objectivo do projecto. Os ndices iniciais de deteco sero baseados nos controles actuais tipo (2) ou tipo (3), desde que os prottipos e modelos em uso sejam representativos do objectivo do projecto.

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17. Deteco (D) Deteco uma avaliao da capacidade dos controles actuais do projecto tipo (2) propostos (listados na coluna 16) em identificar uma causal mecanismo potencial (deficincia do projecto), ou a capacidade dos controles actuais do projecto tipo (3) propostos, em identificar o modo de falha subsequente, antes do componente, subsistema ou sistema ser liberado para produo. Para se alcanar ponderaes mais baixas, geralmente o programa de controle de projecto, ex: preveno, verificao/validao, tem de ser aprimorado.

Critrio de Avaliao Sugerido: (A equipa deveria concordar com um critrio/ndice de avaliao que seja consistente, mesmo se modificado para anlise individual de um produto) Deteco Absoluta incerteza Muito remota Critrio: Probabilidade de Deteco pelo Controlo de Projecto ndice de Deteco 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Controle de Projecto no ir e/ou no pode detectar uma causa/mecanismo potencial e subsequente modo de talha; ou no existe Controle de Projecto. Possibilidade muito remota que o Controle de projecto ir detectar um causal mecanismo potencial e subsequente modo de falha. Remota Possibilidade remota que o Controle de Projecto ir detectar um causal mecanismo potencial e subsequente modo de falha. Muito baixa Possibilidade muito baixa que o Controle de Projecto ir detectar um causal mecanismo potencial e subsequente modo de falha. Baixa Possibilidade baixa que o Controle de Projecto ir detectar um causal mecanismo potencial e subsequente modo de falha. Moderada Possibilidade moderada que o Controle de Projecto ir detectar um causal mecanismo potencial e subsequente modo de falha. Moderadamente Possibilidade moderadamente alta que o Controle de Projecto ir detectar alta uma causa/mecanismo potencial e subsequente modo de falha. Alta Possibilidade alta que o Controle de Projecto ir detectar um causal mecanismo potencial e subsequente modo de falha. Muito alta Possibilidade muito alta que o Controle de Projecto ir detectar um causal mecanismo potencial e subsequente modo de falha. Quase O Controle de Projecto ir quase certamente detectar uma causa/mecanismo certamente potencial e subsequente modo de talha. 18. Nmero de Prioridade de Risco (NPR)

O Nmero de Prioridade de Risco o produto dos ndices de Severidade (S), Ocorrncia (O) e Deteco (D). NPR = (S) x (O) x (O) uma medida do risco do projecto. Este nmero deveria ser utilizado para priorizar as deficincias do projecto (ex.: Diagrama de Pareto). O NPR varia entre 1 e 1000. Para NPRs altos a equipa deve concentrar esforos a fim de reduzir o risco calculado atravs de aces correctivas. De modo geral, deveria ser dada ateno especial quando a severidade alta, independente do NPR resultante.

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FMEA DE PROJETO DESENVOLVIMENTO DE UMA FMEA DE PROJETO (Continuao)

19. Aces Recomendadas Quando os modos de falha estiverem classificados pelo NPR, deveriam ser propostas aces correctivas para os itens crticos e com altos ndices de NPR. O objectivo das aces recomendadas reduzir o ndice de ocorrncia, de severidade ou de deteco. Uma melhoria de eficcia das aces de verificao/validao resultar em uma reduo apenas no ndice de deteco. A reduo no ndice de ocorrncia s pode ser atingida pela eliminao ou controle de uma ou mais causas/mecanismos potenciais de falha, atravs de alteraes do projecta. Apenas uma alterao de projecto pode causar uma reduo no ndice de severidade. Deveriam ser consideradas as seguintes aces, mas no limitar-se a: Projecto de experimentao (particularmente quando causas mltiplas ou interactivas esto presentes) Reviso do Plano de Testes Reviso do Projecto Reviso da Especificao do Material Se nenhuma aco for recomendada para uma causa especfica, deve ser indicado Nenhuma nesta coluna. 20. Responsvel e Prazo 21. Aces Tomadas 22. NPR Resultante Preencha com a empresa/rea e indivduo responsvel pela aco recomendada com o respectivo prazo para execuo. Aps uma aco ter sido implementada, fornea uma breve descrio da mesma e a data de sua efectivao. Aps a aco correctiva ter sido identificada, estime e registre os ndices resultantes de severidade, ocorrncia e deteco. Calcule e registre o NPR resultante. Se aces no forem tomadas, deixe o NPR Resultante e as correspondentes colunas dos ndices em branco. Todos NPRs resultantes deveriam ser analisados criticamente e se aces adicionais forem consideradas necessrias, repita os itens 19 at 22. Acompanhamento O engenheiro responsvel pelo projecto deve assegurar que todas as aces recomendadas foram executadas. A FMEA um documento dinmico que deveria sempre reflectir o ltimo nvel de alterao de engenharia, bem como as ltimas aces implementadas, incluindo aquelas realizadas aps o incio da produo. O engenheiro responsvel pelo projecto tem vrias formas de assegurar que as deficincias foram identificadas e as aces recomendadas foram implementadas. Eles incluem, ms no so limitados a: Garantia que os requisitos do projecto foram cumpridos. Anlise crtica da documentao de engenharia (desenhos e especificaes). Confirmao da incorporao das modificaes documentao de montagem/manufactura. Anlise crtica dos FMEAs de processo e Planos de Controlo.

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FMEA DE PROCESSO

ANLISE DE MODO E EFEITOS DE FALHA POTENCIAL EM PROCESSOS DE MANUFATURA E MONTAGEM (FMEA DE PROCESSO)

MANUAL DE REFERNCIA

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FMEA DE PROCESSO INTRODUO

Uma FMEA de processo uma tcnica analtica utilizada pelo Engenheiro/Equipa responsvel pela manufactura com a finalidade de assegurar que, na extenso possvel, os modos de falha potenciais e suas causas/mecanismos foram avaliados. De uma forma mais precisa, uma FMEA um resumo dos pensamentos da equipa durante o desenvolvimento de um processo e inclui a anlise de itens que poderiam falhar baseados na experincia e nos problemas passados. Esta abordagem sistemtica acompanha, formaliza e documenta a linha de pensamento que normalmente percorrida durante o processo de planeamento da manufactura. A FMEA de processo: Identifica os modos de falhas potenciais do processo relacionadas ao produto. Avalia os efeitos potenciais da falha no cliente. Identifica as causas potenciais de falhas do processo de manufactura ou montagem e as variveis que devero ser controladas para reduo da ocorrncia ou melhoria da eficcia da deteco das falhas. Classifica modos de falha potenciais, estabelecendo assim um sistema de priorizao para a tomada das aces correctivas. Documenta os resultados do processo de manufactura ou montagem. Definio de Cliente A definio de CLIENTE para uma FMEA de processo pode ser o USURIO FINAL do produto, uma operao subsequente do processo de manufactura, uma operao de montagem, ou uma operao de assistncia tcnica. Um programa de FMEA totalmente implementado requer uma FMEA de processo para todas as peas/processos novos, alterados e existentes que sero utilizados em novas aplicaes ou ambientes. iniciada por um engenheiro do departamento responsvel pela engenharia de processo. Equipa de Trabalho No incio do desenvolvimento da FMEA de processo o engenheiro responsvel deve envolver directa e activamente representantes de todas as reas envolvidas. Estas reas deveriam incluir, mas no limitar-se a: montagem, manufactura, materiais, qualidade, assistncia tcnica e fornecedores, assim como a rea responsvel pela prxima operao. A FMEA deveria ser um catalisador para estimular a troca de ideias entre os departamentos envolvidos, promovendo desta forma uma abordagem de equipa. A FMEA de processo um documento dinmico que deveria ser iniciado antes ou durante o estgio de viabilidade, antes do desenvolvimento das ferramentas para a produo, e leva em considerao todas as operaes do processo (por exemplo: desde a matria prima at o produto final). E fundamental que as revises e anlises crticas sejam realizadas nos estgios iniciais de planeamento do processo, a fim de prever, eliminar e monitorar modos de falhas potenciais dos processos revisados ou novos

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FMEA DE PROCESSO INTRODUO (Continuao)

A FMEA de processo assume que o produto, da forma como foi projectado, ir atender ao objectivo do projecto. Falhas potenciais que podem ocorrer devido a deficincias do projecto no precisam necessariamente ser consideradas na FMEA de processo, pois estas devem ser estudadas na FMEA de Projecto. A FMEA de processo no deve contar com as alteraes de projecto do produto para atenuar deficincias do processo. O planeamento do processo de manufactura ou montagem leva em considerao as caractersticas de projecto do produto de forma a assegurar que, na extenso possvel, o produto resultante atenda s necessidades e expectativas do cliente. A sistemtica FMEA tambm poder ser utilizada no desenvolvimento de novas mquinas ou equipamentos. A metodologia a mesma, entretanto, a mquina ou equipamento que est sendo projectada considerado como sendo o prprio produto. Quando os modos de falhas potenciais so identificados, aces correctivas podem ser iniciadas para elimin-los ou continuamente reduzir seu potencial de ocorrncia. DESENVOLVIMENTO DE UMA FMEA DE PROCESSO Uma FMEA de processo deveria comear com um fluxograma/avaliao de risco (ver Apndice C) do processo global. Este diagrama deveria identificar as caractersticas do produto/processo associadas a cada operao. Deveria ser includa, se disponvel, a identificao dos efeitos no produto pela FMEA de projecto correspondente. Cpias do fluxograma/avaliao de risco utilizados na execuo da FMEA deveriam acompanhar a mesma. Para facilitar a documentao da anlise das falhas potenciais e seus efeitos, um formulrio da FMEA de processo foi elaborado e est no apndice G. A aplicao do formulrio est descrita abaixo, os pontos so numerados de acordo com os nmeros circundados no formulrio mostrado na pgina ao lado. Um exemplo de um formulrio completo est contido no Apndice D. 1. FMEA Nmero 2. Item 3. Responsvel pelo Processo Preencha o nmero do documento da FMEA, o qual pode ser utilizado para rastreabilidade. Entre com o nome e nmero do componente, subsistema ou sistema que est sendo analisado. Preencha com o nome do fabricante de equipamento original (CEM), departamento e grupo. Tambm inclua o nome do fornecedor se conhecido. Preencha como nome, telefone e a empresa do engenheiro responsvel pela FMEA. Especifique o produto, ano modelo (s) e linha do veculo (s), onde se pretende usar e/ou que ser afectado pelo projecto/processo que est sendo analisado (se conhecido). Data inicialmente prevista como prazo para concluso da FMEA, a qual no deveria ultrapassar a data de liberao do incio de produo.

4. Preparado por 5. Ano Modelo (s) Veculo (s)

6. Data Chave

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FMEA DE PROCESSO DESENVOLVIMENTO DE UMA FMEA DE PROCESSO (Continuao)

7. Data FMEA 8. Equipa Data em que a FMEA inicial foi compilada e a data de sua ltima reviso. Liste os nomes e departamentos dos indivduos responsveis que tem a autoridade para identificar e/ou realizar tarefas. ( recomendvel que todos os nomes, departamentos, telefones, endereos, etc. sejam includos em uma lista de distribuio). Descrio simplificada do processo ou operao em anlise (ex.: torneamento, furao, fresamento, soldagem, rosqueamento, montagem, etc.). Indicar to concisamente quanto possvel o propsito do processo ou operao. Onde o processo envolve uma srie de operaes, (ex.: montagem) com diferentes modos de falhas potenciais, aconselhvel listar cada uma das operaes como processos separados. O Modo de Falha Potencial definido como a maneira pela qual o processo potencialmente falharia em atender aos requisitos do processo/projecto. a descrio de uma no conformidade nesta operao especfica, que pode ser associada com o modo potencial de falha de uma operao subsequente (output da operao) ou ao efeito associado a uma talha potencial de uma operao anterior (input da operao) interfaces do processo. Entretanto, na preparao da FMEA, deveria-se assumir que os materiais/peas vindos de operaes anteriores esto correctos. Liste para cada operao do processo, em relao a um componente, subsistema, sistema ou caracterstica do processo, os modos de falha potenciais. Assuma que a falha possa acontecer, mas no necessariamente vai ocorrer. O Engenheiro de Processo/Equipa deveria ser capaz de responder as seguintes questes: Como o processo/pea poderia falhar em atender as especificaes? Alm das especificaes de engenharia, o que um cliente (usurio final, operaes subsequentes, ou assistncia tcnica) considera como falhar

9. Funo do Processo/Requisitos

10. Modo de Falha Potencial

Um ponto de partida recomendado a comparao com um processo similar e uma anlise crtica das reclamaes dos clientes (usurio final, operaes subsequentes, etc.). O conhecimento do objectivo do projecto tambm necessrio. Modos de falha potenciais podem ser, mas no limitados a: Dobrado Furado Com rebarba Danificado no Manuseio Rachado Deformado Sujo Preparao imprpria Aterrado Circuito aberto Em curto-circuito Ferramenta desgastada

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11. Efeito (s) Potencial (is) da Falha Efeito Potencial da falha definido como o efeito do modo de falha no cliente. Neste contexto, o cliente pode ser a prxima operao, operaes subsequentes ou locais, o revendedor, e/ou o proprietrio do veculo. Cada cliente deve ser considerado na avaliao do efeito potencial de uma falha. Descreva os efeitos da falha em termos do que seria observado pelo cliente. Para o usurio final os efeitos deveriam sempre ser formulados em termos de desempenho do sistema ou produto, como: Barulho Operao errtica Inoperncia Instabilidade Pr-lanamento Aparncia degradada Aspereza Esforo excessivo Odor desagradvel Operao prejudicada Operao intermitente Controlo prejudicado do veculo

Se o cliente for a prxima operao, ou operaes posteriores, os efeitos deveriam ser formulados em termos do desempenho da operao/processo, como: No d aperto No fura/rosqueia No monta No encosta Pe o operador em risco 12. Severidade (S) No encaixa No conecta No veda Danifica o equipamento

Severidade uma avaliao da gravidade do efeito do modo de falha potencial (listado na coluna anterior) para o cliente. A severidade se aplica somente ao eleito. Se o cliente afectado pelo modo de falha uma empresa montadora ou o usurio do produto, a avaliao da severidade pode estar fora do campo da experincia ou conhecimento dos engenheiros/equipa do processo. Neste caso, a FMEA de projecto, o engenheiro de projecto, e/ou subsequente fabricante da pea ou montadora (engenheiro de processo) deveriam ser consultados. Severidade deve ser estimada em uma escala de 1 a 10

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SEVERITY OF EFFECT
Severity is a rating of the seriousness of the effect of the potential System failure mode. Severity applies only to the effect of a failure mode. Consider the effect of the System failure mode on other Systems, the vehicle, the customer, and on government regulations. For each potential effect of failure listed in Step 11, assign a rating from the Severity Rating Table for System FMEA. Select the rating for the worst effect of the failure mode. Rank failure modes on the basis of the Severity of their effects. The rating for the worst effect on the failure mode using the Severity Rating Table for System FMEA.

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POTENTIAL CRITICAL CHARACTERISTICS

This column is not currently used for System FMEA. In the early stages of System development, hardware has not yet been defined. Until hardware is defined, potential Critical Characteristics cannot be identified. After hardware is defined, a Design FMEA can be used to identify potential Critical Characteristics (and Significant Characteristics) (See Section 7 and Appendix K.)

Critical and Significant Characteristics are used only lo indicate when special controls are required in the Manufacturing/Assembly process, and that these special controls are listed in the Control Plan.

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3.0 SYSTEM FMEA STEP BY STEP

Copyright 1992 Ford Motors Company

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SEVERITY RATING TABLE FOR SYSTEM FMEA

Effect No Effect Very Slight Effect Slight Effect Minor Effect Moderate Effect Significant Effect Major Effect Extreme Effect Serious Effect

Rating 1 2 3 4 5 6 No Effect.

Criteria

Customer not annoyed. Very slight effect on vehicle or System performance. Customer slightly annoyed. Slight effect on vehicle or System performance. Customer experiences minor annoyance. Minor effect on vehicle or System performance. Customer experiences some dissatisfaction. Moderate effect on vehicle or System performance. Customer experiences discomfort. Vehicle performance degraded, but operable and safe. Partial loss of System functions, but operable. Customer dissatisfied. Vehicle performance severely affected but driveable and safe. System function impaired. Customer very dissatisfied. Vehicle inoperable but safe. System inoperable. Potential hazardous effect. Able to stop vehicle without mishap gradual failure. Compliance with Government regulation in jeopardy. Hazardous effect. Safety related - sudden failure. Noncompliance with Government regulation.

7 8 9

Hazardous Effect

10

Severity is a rating of the seriousness of the effect of the potential System failure mode. Severity applies only to the effect of a failure mode. (1) The Criteria column may be changed by the FMEA Team to meet local requirements only if: The table is used consistently throughout the System and Product Engineering Off ice Supporting rationale for any changes are documented Changes are approved by local Ford Management and Quality Office

(2) The criteria for Ratings 9 and 10 cannot be changed without prior approval of Environmental & Safety Engineering - Engineering Materials and Standards.

Copyright 1992 Ford Motor Company

3.0 SYSTEM FMEA STEP BY STEP

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14. Causa (s) e Mecanismo (s) Potencial (is) da Falha A Causa Potencial da Falha definida como a forma pela qual a falha poderia ocorrer, descrita em termos de alguma coisa que possa ser corrigida ou possa ser controlada. Liste, da forma mais completa possvel, todos os mecanismos/causas de falha concebveis para cada modo de talha potencial. Se uma causa exclusiva de um modo de falha, isto , se a correco ou controle desta causa tem influncia directa no modo de falha, ento esta parte da FMEA est completa. Entretanto, muitas causas no so mutuamente exclusivas, e para corrigir ou controlar estas causas, devem ser determinados quais so os principais factores e quais destes factores podem ser mais facilmente controlados (por exemplo, atravs do Projecto de Experimentao DOE). As causas deveriam ser descritas de forma que as medidas preventivas sejam relacionadas s causas pertinentes. Causas de falhas tpicas podem ser, mas no se limitam a: Torque indevido alto, baixo Solda incorrecta tipo, tempo, presso Falta de exactido nos meios de medio Tratamento trmico incorrecto tempo, temperatura Fechamento/ventilao inadequados Lubrificao inadequada Pea faltante ou montada incorrectamente Deveriam ser listados apenas falhas especficas (ex.: operador falha ao instalar uma junta de vedao). Frases ambguas e genricas (ex.: erro do operador, mal funcionamento da mquina) deveriam ser evitadas. 15. Ocorrncia (O) Ocorrncia a probabilidade de um mecanismo/causa especfico (listado na coluna anterior) vir a ocorrer. O ndice de ocorrncia tem um significado mais importante que apenas seu valor. Estime a probabilidade de ocorrncia em uma escala de 1 a 10. Apenas a ocorrncia referente ao modo de falha deveria ser considerada para este ndice, e no devem ser consideradas as talhas dos controles actuais do processo. O sistema a seguir para o ndice de ocorrncia deveria ser utilizado para garantir consistncia. As taxas de falhas provveis so baseadas na frequncia de falhas previstas para o processo. Se dados estatsticos de processos similares esto disponveis, os mesmos deveriam ser utilizados para determinar o ndice de ocorrncia. Caso contrrio, pode ser realizada uma avaliao subjectiva, utilizando as definies da coluna esquerda da tabela, junto com quaisquer dados histricos de processos similares disponveis. Para uma descrio detalhada da anlise da capabilidade/desempenho do processo, consulte publicaes tais como o manual de referncia de fundamentos de CEP da ASQC/AIAG.

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15. Ocorrncia (O) (Continuao) Critrio de avaliao sugerido: (A equipa deveria concordar com um critrio/ndice de avaliao que seja consistente, mesmo se modificado para anlise individual de um processo). Probabilidade de Falha Muito Alta: A falha quase inevitvel Alta: Geralmente associada a processos similares aos anteriores que apresentaram falhas frequente Moderada: Geralmente associada a processos similares aos anteriores que apresentaram talhas ocasionais, mas no em maiores propores Baixa: Associada a processos similares que apresentaram poucas falhas Muito Baixa: Associada a processos quase idnticos que apresentaram apenas falhas isoladas Improvvel: Falha improvvel. Processos quase idnticos nunca apresentaram talhas 16. Controles Processo actuais do Taxas de falha possveis 1 em 2 1 em 3 1 em 8 1 em 20 1 em 80 1 em 400 1 em 2 000 1 em 15 000 Cpk > 0,33 0,33 0,51 0,67 0,83 1,00 1,17 1,33 1,50 1,67 ndice de Ocorrncia 10 9 8 7 6 5 4 3

1 em 150 000 1 em 1 500 000

2 1

Controles actuais do processo so descries dos controles que podem detectar ou prevenir na medida do possvel, a ocorrncia do modo de falha. Estes controles podem ser controles do processo, como o Controlo Estatstico do Processo (CEP), ou dispositivos prova-de-erro, ou podem ser verificaes aps o processo. A avaliao pode ocorrer na prpria operao, ou em operaes subsequentes que possam detectar o modo de falha desta operao. Existem trs tipos de Controle do Processo/caractersticas a considerar; dos quais: (1) Preveno da ocorrncia da causa/mecanismo ou modo/efeito de talha, ou reduo do seu ndice de ocorrncia, (2) Deteco da causa/mecanismo e promoo de aco correctiva, e (3) Deteco do modo de falha. A abordagem sugerida primeiramente usar o controle tipo (1), se possvel; segundo, usar o controle tipo (2); e terceiro, usar o controle tipo (3). Os ndices iniciais da ocorrncia sero afectados pelo controle tipo (1), desde que eles selam incorporados como parte do objectivo do projecto. Os ndices iniciais da ocorrncia sero baseados nos controlos actuais tipo (2) ou tipo (3), desde que o processo que est sendo usado seja representativo do objectivo do processo.

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17. Deteco (O) Deteco uma avaliao da probabilidade que o controle do processo tipo (2) proposto, listado na coluna 16, detectar uma causal mecanismo potencial (deficincias do processo) ou probabilidade de que o controle do processo tipo (3) proposto detectar os modos de falha subsequentes, antes que as peas ou componentes deixem a operao de manufactura ou local de montagem. Uma escala de 1 a 10 utilizada. Deve-se assumir que a falha ocorreu e, ento, avaliar a eficcia dos Controles Actuais do Processo para prevenir a expedio de peas com este modo de falha ou defeito. No deve ser assumido automaticamente que o ndice de deteco baixo devido baixa ocorrncia (ex.: quando cartas de controle so utilizadas), mas avaliar a capacidade dos controles do processo em detectar baixa frequncia de modos de falha ou preveni-los de ocorrerem no processo. Verificaes aleatrias da qualidade no so eficazes para a deteco de um defeito isolado e no deveriam influenciar no ndice de deteco. Amostragens estatsticas so vlidas como controle de deteco. Critrio de Avaliao Sugerido: (A equipa deveria concordar com um critrio/ndice de avaliao que seja consistente, mesmo se modificado para anlise individual de um processo). Deteco Critrio: Existncia da probabilidade de um defeito ser detectado antes do ndice de prximo controle do processo ou no processo subsequente, ou antes que a deteco pea ou o componente deixem o local de manufactura ou montagem. No conhecido (s) controle (s) disponvel (is) para detectar o modo de 10 falha. 9 8 7 6 5 4 3

Quase impossvel Muito remota

Probabilidade muito remota de que o (s) controle (s) actual (is) ir detectar o modo de falha. Remota Probabilidade remota de que o (s) controle (s) actual (is) ir detectar o modo de falha. Muito baixa Probabilidade muito baixa de que o (s) controle (s) actual (is) ir detectar o modo de falha. Baixa Probabilidade baixa de que o (s) controle (s) actual (is) ir detectar o modo de falha. Moderada Probabilidade moderada de que o (s) controle (s) actual (is) ir detectar o modo de falha. Moderadamente Probabilidade moderadamente alta de que o (s) controle (s) actual (is) ir alta detectar o modo de falha. Alta Probabilidade alta de que o (s) controle (s) actual (is) ir detectar o Muito Alta Quase certamente

modo de talha. Probabilidade muito alta de que o (s) controle (s) actual (is) ir 2 detectar o modo de falha. Controle (s) actual (is) quase certamente ir detectar o modo de falha. 1 A confiana nos controles de deteco so conhecidos em processos similares.

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18. Nmero de Prioridade de Risco O Nmero de Prioridade de Risco O produto dos ndices de Severidade (S), Ocorrncia (O) e Deteco (D). NPR= (S)x (O)x (D) uma medida do risco do processo. Este nmero deveria ser utilizado para priorizar as deficincias do processo (ex.: Diagrama de Pareto). O NPR varia entre 1 e 1000. Para NPRs altos a equipe deve concentrar esforos a fim de reduzir o risco calculado atravs de aces correctivas. De modo geral, deveria ser dada ateno especial quando a severidade alta, independente do NPR resultante. 19. Aces Recomendadas Quando os modos de falha estiverem classificados pelo NPR, deveriam ser propostas aces correctivas para os itens crticos e com altos ndices de NPR. Se por exemplo, as causas no so totalmente compreendidas, uma aco recomendada poderia ser um projecto de experimentas (DOE). O objectivo de qualquer aco recomendada reduzir o ndice de ocorrncia, de severidade, e/ou de deteco. Se nenhuma aco for recomendada para uma causa especfica, indicar isto colocando Nenhuma nesta coluna. Em todos os casos em que o efeito de um modo de talha potencial representar perigo para o operador, aces correctivas deveriam ser tomadas para prevenir este modo de falha atravs do controle ou eliminao das causas, ou deveria ser especificada proteco adequada para o operador. A necessidade de implementar aces correctivas positivas, especificas, com resultados quantificveis, recomendando aces para outras actividades e acompanhando todas as recomendaes, deve ser enfatizada. Urna FMEA de processo bem planejado e bem desenvolvido ser de pequeno valor sem que as aces correctivas efectivas e positivas sejam implementadas. E de responsabilidade de todas as reas afectadas implementar programas de acompanhamento efectivos para contemplar todas as recomendaes. As seguintes aces deveriam ser consideradas: Para reduzir a probabilidade de ocorrncia, so recomendadas revises do projecto/processo. Podem ser realizados estudos estatsticos para a obteno de informaes importantes para a preveno de defeitos e melhoria contnua do processo. A nica forma de se conseguir uma reduo no ndice de severidade alterando o projecto e/ou processo. Para aumentar a probabilidade de deteco devem ser implementadas revises no processo e/ou projecto. Geralmente, a melhoria dos meios de controlo somente agrega custos ao produto e ineficaz na melhoria da qualidade do processo. O aumento de frequncias de inspeco s deve ser utilizado como uma aco temporria. So necessrias aces correctivas permanentes. Por exemplo, uma alterao de projecto de uma pea especfica pode auxiliar na deteco (ex.: solues prova de falhas). Mudanas no sistema actual de controlo podem ser implementadas para aumentar esta probabilidade. Entretanto, a nfase deve ser dada a aces de preveno do defeito (reduzindo a ocorrncia) e no apenas no aumento da deteco do mesmo. Um exemplo ilustrativo seria o uso do Controle Estatstico do Processo e/ou a melhoria continua do processo ao invs de inspeces ou auditorias da qualidade.

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20. Responsvel e Prazo Preencha com a empresa/rea e indivduo responsvel pela aco recomendada com o respectivo prazo para execuo. Aps uma aco ter sido implementada, coloque uma breve descrio da mesma e a data de sua efectivao. Aps a aco correctiva ter sido identificada, estime e registre os ndices resultantes de severidade, ocorrncia e deteco. Calcule e registre o NPR resultante. Se aces no forem tomadas, deixe o NPR Resultante e as correspondentes colunas dos ndices em branco. Todos NPRs resultantes devem ser analisados criticamente e aces adicionais forem consideradas necessrias, repita os itens 19 at 22. Acompanhamento O engenheiro responsvel pelo processo deve assegurar que todas as aces recomendadas foram executadas. A FMEA um documento dinmico que deveria sempre reflectir o ltimo estado de alterao do processo, bem como as ltimas aces implementadas, incluindo aquelas realizadas aps o incio da produo.

21. Aes Tomadas

22. NPR Resultante

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APNDICE A Exemplo de Diagrama de Blocos para FMEA de Projecto

ANLISE DE MODO E EFEITO DE FALHA (FMEA) DIAGRAMA DE BLOCOS/CONDIES EXTREMAS

DENOMINAO DO SISTEMA: VECULO PLATAFORMA ANO: FMEA NMERO:

LANTERNA 1994 PRODUTO NOVO XXXI10D001

CONDICES OPERACIONAIS EXTREMAS

TEMPERATURA: - 20 A 160 F

CORROSIVO: LISTA TESTE B

VIBRAO: NO APLICVEL

IMPACTO: DISTNCIA DE 6 PS MATERIAL EXTERNO: POEIRA

HUMIDADE: 0-100% U. R.

INFLAMABILIDADE: QUAL (IS) COMPONENTE (S) EST (O) PRXIMO (S) DE FONTE (S) DE CALOR?

OUTROS:
LETRAS = COMPONENTES =FIXADO/UNIDO =COM INTERFACE, SEM UNIO = NO INCLUDO NESTE FMEA

O exemplo abaixo de uma relao em diagramas de blocos. Outros tipos de diagramas de blocos podem ser usados pela equipe do FMEA para esclarecer o (s) item (s) que esto sendo considerados na sua anlise.

INTERRUPTOR LIGA/DESLIGA C 2 CONJUNTO DA LMPADA D 3 CARCAA A

4 1

TAMPA E + 5

BATERIAS B 5

MOLA F

COMPONENTES A. CARCAA B. BATERIAS (2 D CELL) C. INTERRUPTOR D. CONJUNTO DA LMPADA E. TAMPA F. MOLA

MTODOS DE FIXAO 1. AJUSTE MVEL 2. REBITES 3. ROSCA 4. AJUSTE RPIDO 5. AJUSTE POR PRESSO

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