Processo de pelotizao de minrio de ferro Criada nos finais dos anos 40 no USA, quando, pela finalidade de concentrar minrio

magnettico do taconito, com baixo teor (< 30% Fe) Moagem do minrio a < 74 m (200#) concentrador magntico (> 64% Fe).

A pelotizao podia ser incorporada na rea de lavra pelotas cruas transportadas siderurgia. A sinterizao s nas usinas transporte sinter no resistia longo

Aumento da demanda mundial por ferro (1970) descoberta de novas jazidas com baixos teores blendagem de minrios

Comparao entre Snter e Pelotas

Snter

Pelotas

Aproveitar finos da minerao < 8mm at Aproveitamento dos finos da 0,25mm e de resduos siderrgicos (p minerao < 0,5mm e de coletor, carepa, poeiras de LD, etc.) concentrados Pouca resistncia mecnica degradao durante transporte e fcil Elevada resistncia e baixa degradao no transporte

Tamanho do sinter > 5 mm e < 100mm Tamanho de pelota: comumente em pedaos irregulares. entre 10 a 12mm em formato esfrico. 25 a 50% de finos de retorno 5 a 10% de finos de retorno Queima do sinter em contato de um Aquecimento das pelotas por combustvel misturado carga gases quentes de uma fonte fora do leito de pelotizao Pode formar-se faialita (2FeO.SiO2) com Quase isenta de faialita hematitas do tipo compacto

Processo de pelotizao de minrio de ferro Concentrados Finos naturais Filtragem Secagem / Moagem
Pelota Crua

Aditivos Mistura

Pelotamento

Secagem Preaquecimento Queima Resfriamento

Pelota queimada

Pelotas

I PREPARAO DE MATRIAS PRIMAS Minrio de ferro: Finos e/ou concentrados ( 100%< 0,15 mm ; ) Moagem (Moinho de bola): 80 a 95% < 0,044 mm ; superfcie especifica 1450 cm2 / g. Classificador - hidrociclone Concentrao - espessador Filtrao - filtro de vrios discos : reduze a umidade < 8% Adio de aglomerante e aditivos: (2 3%) cal hidratada, bentonita, dolomita, etc.

II FORMAO DAS PELOTAS CRUAS (Pelotamento) Rolamento: Tambores, Discos ou Cones rotativos pelota) (Aderncia capilar da gua + ao rotativa Peneiramento em rolos: 85 95% retido + 10,0 mm e 16,0 mm -Tambor: de 2,5 a 3,5 m de dimetro e comprimento entre 2,5 a 3 vezes o dimetro; velocidade de 80 a 170 m/min (10 a 20rpm); inclinao de 2 a 5%; produo max. 120t/h; peneiramento de controle. -Cone: semelhante aos tambores, com superfcie lateral troncnica; dimetro de 3 a 4m ; produo 800 a 900t/dia.

- Discos: de 1,6 a 8 m de dimetro; velocidade de 30 a 90 m/min (10 a 30rpm); inclinao de 25 a 65 ; produ o max. 150t/h; classificao na borda da descarga. O material depositado no prato descreve uma trajetria elptica, recebendo gua para sua constante nucleao concentram no centro e no fundo Pelotas mais leves Pelotas mais pesadas concentram na borda inferior e na superfcie da camada de rolamento

Disco de pelotamento e principio de funcionamento

Rotao: 15 rpm Inclinao: 45

Disco pelotizador

Fabricao de pelotas de minrio de ferro

Pelcula de gua + aglomerante

Fatores que influenciam nos mecanismos de unio: Teor de umidade. Caractersticas fsicas das partculas. Tipo e quantidade de aglomerante. Equipo utilizado. Estrutura dos poros Caractersticas qumicas da matria prima. E outros

Partcula

9,5 a 11,0 mm

Siderurgia Fonte de ferro Pellets III PROCESSAMENTO TRMICO Forno: Verticais (Cuva), Rotativos (Grate-Kiln) ou Grelhas mveis (Lurgi-Dravo ou Dwight-Lloyd)

Rotativos (Grate-Kiln) preaquecimento em leito fixo e logo em forno rotativo para sinterizao Grelhas mveis (Lurgi-Dravo ou Dwight-Lloyd) leito estacionrio transportado atravs de varias etapas de aquecimento

Siderurgia Fonte de ferro Pelotas (Pellets)

Fe2O3 1200 C

Fe2O3 Fe2O3 Pontes

CaO

CaO . SiO2 ; 2CaO . SiO2 ; CaO . Fe2O3 Complexos

Pelotas

Matria prima para Reatores Siderrgicos Resistncia fsica para o transporte Baixos teores de impurezas (fsforos, enxofre, lcalis, etc.) Alta redutibilidade Baixo inchamento

Processo de pelotizao de minrio de ferro

2
Green pellet (Pelota crua) Oxidized pellet (pelota aquecida)

1 3

1- Partculas de minrio (entre 100 e 50m) 2- Aditivos (aglomerante + gua) 3- Fases sinterizadas (intercrescimento dos gros e fases escrias) Queima (1200 - 1230C ) Resfriamento (600 - 800 C)

Secagem (200 - 400C)

Pr-aquecimento (600 - 900C)

Modelo de sinterizao

Siderurgia Fonte de ferro Processamento Trmico

Siderurgia Fonte de ferro Processamento Trmico

Grelha Movei

Perfil trmico da Grelha mvel

Secagem (S)

Pr-aquecimento (PQ)

Queima (Q)

Resfriamento (R)

Secagem (S): de 200 a 400 C, evita Spalling (fratura da massa pela sada violenta de gases) e a degradao da pelota quando submetida cada de presso na zona de queima.

Trincas trmicas: decorrentes do choque trmico na transio da etapa de secagem descendente para a etapa de pr-queima deficincia do secagem. Trincas de resilincia: resultante de esforos de compresso nas pelotas nas etapas de secagem em funso do excesso de umidade nas camadas superiores durante o aquecimento do leito de pelotas

Formao de magnetita no interior da pelota

Arranjo dos tomos de hematita (hexagonal compacto) e hematita (cbico de face centrada)

Fe2O3 Hematita Hematita

Fe3O4 + O 2

Magnetita (aumento de volume) Magnetita Hematita (diminuio do volume)

Efeito do CaO sobre a temperatura de formao da magnetita

Efeito das reaes entre a hematita e o carbono slido na formao da magnetita

Variveis do processo de produo de Pelotas de Minrio de Ferro

- Temperatura de queima - Tamanho das partculas - Distribuio granulomtrica - tempos nas determinadas temperaturas - impurezas e/ou aditivos presente nas composio da pelota

Siderurgia Fonte de Redutor Slido

Siderurgia Fonte de Redutor Slido

Antracito Linhito Carvo Vegetal

Betuminoso (Hulha)

Turfa

Coque Metalrgico

Sub-betuminoso

Coque Petrleo

Siderurgia Fonte de Redutor Slido

O carvo compe-se, principalmente de matria orgnica de origem vegetal, que se alterou por decomposio, resultado da compresso e aquecimento durante longos perodos de tempo submersos na crusta terrestre. Alm da matria orgnica, contem constituintes minerais (da mesma planta) e de outros componentes inorgnicos arrastados durante sua formao. Para expressar a composio do carvo, usam-se dois tipos de anlise: anlise elementar (elementos qumicos mais importantes) e anlise industrial (mais comum),
Elementar Umidade Cinzas (corrigidas) Carbono Hidrognio livre Enxofre Nitrognio H2O combinada % 9,61 9,19 66,6 3,25 0,49 1,42 9,44 Industrial Umidade Cinzas Carbono fixo Materiais volteis % 9,61 9,37 50,34 30,68

Siderurgia Fonte de Redutor Slido

Qualidade, ou grau de carbonizao do carvo: (proporo combustvel) A qualidade combustvel de um carvo define-se como a relao entre a sua percentagem de carbono fixo e a de materiais volteis.
Qualidade ou grau de carbonizao Antracite Semiantracite Semibetuminoso Betuminoso Proporo combustvel 10 a 60 6 a 10 3a7 0,5 a 3

Combustveis de qualidade menor aos betuminosos, como so subbetuminosos e lenhitos, podem estar dentro do intervalo dos betuminosos, mas, sua qualidade caracterizado pelos teores elevados de gua e oxignio.

Siderurgia Fonte de Redutor Slido

Poder calorfico do carvo: (potencia calorfica) O poder calorfico superior (P.C.) de um carvo pode determinar-se por medida calorimtrica direta e expressar-se geralmente em BTU / libra ou Kcal / Kg. Logo o P.C. inferior obtm subtraindo do P.C. superior , o calor de vaporizao a 25 C da gua.

P.C. inferior = P.C. superior 8,94 x H x 1050 P.C. =(BTU/libra) H = (frao ponderal do hidrognio total, incluindo o livre e da gua (umidade e combinada)

Siderurgia Fonte de Redutor Slido

Poder calorfico do carvo: (Dulonng) Uma aproximao aceitvel do poder calorfico (P.C.) de um carvo pode obter-se considerando cada um dos constituintes combustveis, carbono, hidrognio livre e enxofre, no seu estado elementar.
Elemento Carbono Hidrognio (total) Hidrognio (livre) Enxofre (FeS2): considerando que os elementos se queimam ou transformam em SO2 e Fe2O3 Poder calorfico, em BTU/lb 14490 61000 51610 5550

P.C. superior = (14490 x C) + (61000 x H) + (5550 x S)

P.C. superior = poder calorfico , em BTU/libra C, H, S = fraes em peso de carbono, hidrognio livre e enxofre, respectivamente.

Siderurgia Fonte de Redutor Slido

Poder calorfico do carvo: (Uehling) Relao entre a potncia calorfica do carvo por libra de carbono total e a sua qualidade.

Qualidade Coque Antracite Betuminoso Sub-betuminoso Lenhito

P.C. 14490 16100 17900 17600 17100

Teor de hidrognio disponvel 0,0 0,029 0,049 0,054 0,045 0,037

Semibetuminoso 17400

Siderurgia Fonte de Redutor Slido

Carbono % Antracito
Carvo Mineral

Umidade % <3 5 - 10 15 - 30 20 - 40 > 70

Cinzas %
2-3 3,5 - 9,1 4 6,5 6 - 7,5 8 - 15

Poder calrico (MJ/Kg) 23 -33 24 - 35 20 - 21 10 - 20 9 - 14 31,40 29,29 22,59

92 - 96

Betuminoso (Hulha) 82 - 92 Sub-betuminoso Linhito Turfa Carvo Vegetal Coque Metalrgico Coque Gs Coque Petrleo 88 73 - 82 65 - 73 55 - 65

<5

<9

10

0,2

35,59 31,82

Coque Lenha (pouco comum)

Siderurgia Coque Siderrgico

10 20 mm 3 0,5 mm

Siderurgia Coque Siderrgico

O coque formado pela destilao, em fornos de coqueificao com atmosfera e temperatura controladas, de uma mistura de carves minerais que devem possuir propriedades fsico-qumicas tais que o coque produzido seja capaz de atender a requisitos de qualidade. Propriedades FsicoQumicas do Carvo Mineral Carbono fixo ; umidade ; cinzas ; enxofre ; fluidez ; refletncia ; dilatao

Coqueificao (mdia 1200C)

Propriedades FsicoQumicas do Coque Carbono fixo entre 78 e 90% Baixa umidade Alta resistncia mecnica compresso Elevada porosidade Facilidade de queima Alto ponto de fuso Elevado poder calorfico Reatividade com CO2 Baixos teores de S, P e cinzas

Gs e Subprodutos

Siderurgia Coque Siderrgico - Coqueificao

Vista geral de uma bateria de fornos para coqueificao (Koppers Company).

Seqncia de operaes em um dos fornos de coqueificao

Siderurgia Coque Siderrgico Coqueificao

Carvo 100C : evaporao da umidade 350 - 420C : derramamento das substancias betuminosas e transformando ao carvo numa massa plstica 600C : carvo se aglomera numa massa dura > 600C : coque

Gs Impuro Alcatro Amnia Enxofre leos Leves Gs Combustvel

Coque >85% C Volteis <2% S <1% > 29 MJ/Kg

1000 Kg CM

750 Kg coque + 300 m3 gases

(britagem 50 100 mm no AF) Principais Produtos Obtidos pela Destilao do Carvo Mineral

Siderurgia Carvo Vegetal

Siderurgia Carvo Vegetal

Carvo Vegetal: carvo obtido da destilao da madeira seca (lenha) entre 300 - 400C: (Celulose + Hemicelulose + Lignina Lignina + Subprodutos)

Anlise Termogravimtrica de Madeira e seus Componentes

Siderurgia Carvo Vegetal

1 hectares de floresta (3,5 5 T Cv Floresta 25 T de madeira / ano 5 T de carvo vegetal (Cv) produzir 1 T de ferro-gusa)

1 T de ferro gusa) = (20 a 25 m3 madeira Madeira Seca (lenha)

Resduos na Floresta (4 5 dias) Carvo

Subprodutos

Cv

72 75% C; 3,0 4,9 % H; 7,8 20,0 % O2 + N2 ; 5,0 7,0 Cinzas

Siderurgia Carvo Vegetal

Siderurgia Carvo Vegetal

Siderurgia Carvo Vegetal

Carvo Vegetal

Peneira
+ (12 a 38mm) e (38 a 75mm)

- 12 mm

Carga Alto-Forno

Moagem

Sinter

Injeo no AF (110Kg/t gusa) 80% < 0,074mm

Siderurgia Carvo Vegetal

Injeo de Carvo Pulverizado (ICP): 80% < 0,074 mm Carvo para AF: mdia 50 mm

Siderurgia Fonte de Fundentes (Fluxantes)

Siderurgia Fonte de fundentes

Os fundentes tem como funo bsica escorificar as impurezas (ganga) introduzidas na carga pelo minrio e pelo combustvel slido, e que devem ser separadas do metal lquido, passando estas impurezas escria. Geralmente no minrio, o metal quimicamente combinado e fisicamente misturado com impurezas indesejveis. A maioria das impurezas, individualmente, tem pontos de fuso acima da temperatura de operao dos fornos: SiO2 1728 C; Al2O3 2040 C; CaO 2570 C; MgO 2800 C. Escoria: 1450 e 1600 C

Funo do fundente:
1- tornar s impurezas mais fusveis (< 1300 C), entrando em combinao qumica com as mesmas. 2- remover as impurezas da combinao com o metal com boa fluidez (a 1450 e 1600 C; devido maior afinidade qumica entre as impurezas e o fundente. Estas funes do fundente se denominam escorificao.

Siderurgia Fonte de fundentes

A utilizao de um fundente para reduzir, depende da natureza qumica das impurezas. cido Bsico. Nos minrios coexistem as dos naturezas mas, comumente predominam as cidas e poucos so os minrios com dosagens naturais apropriados. recomendvel que as cargas contenham um excedente de xidos bsicos para dessulfurar. Recomenda-se que a relao nas escrias seja de:
(CaO + MgO) : (SiO2 + Al2O3) = SiO2 : Al2O3 = a redor de 1,0 entre 2 e 4,5

Os fundentes mais importantes so:

cidos: Bsicos: Neutros: Slica e Alumina Calcrios (calctico a dolomtico) e Cal Fluorita.

Siderurgia Fonte de fundentes

Fundentes cidos Slica A slica pode-se considerar como nico fundente cido: areia, quartzo aglomerados de silicatos. A principal fonte de fundente cido so as escrias cidas (reduo direta fornos eltricos). A slica tm uma alta afinidade pelo oxignio e o ferro, um alto consumidor de carvo. SiO2 + C SiO + CO SiO + C Si + CO -----------------------------SiO2 + 2C Si + 2CO 635.096 J (151.800 cal)

Processo aprox.~ 1500 C

Com a presencia de ferro o processo ocorre entre 1050 e 1150 C

SiO2 + 2C + Fe FeSi +2CO 554.709 J (132.499 cal) alm da reao com o carburo da escria: 2Fe2C + SiO2 FeSi + 5Fe + 2CO

Siderurgia Fonte de fundentes

Fundentes cidos Alumina A alumina Al2O3 pode funcionar como fundente cido ou bsico. Com a slica forma silicato de alumina, e com uma base forte, forma aluminato de sdio e geo-cimentos (na escria). A alumina torna a escria mais viscosa dificultando a sada dos gases. Raramente usada como fundente, porm, est presente em quase todas as matrias primas (argilas em geral) incluindo nas adies de aglomerantes (bentonitas) nas pelotas.

As principais fontes de alumina como fundente so: Escrias, bauxitas com alta relao Alumina/Slica, caulim e bentonitas clcicas.

Siderurgia Fonte de fundentes

Fundentes bsicos Calcrio Rocha constituda, em sua maior parte de carbonato de clcio (CaCO3), representada na forma de calcita e aragonita. O CaCO3 calcinado (725C at 900 C) transforma-se em CO e em cal viva CaO; o CaO ao ser hidratado, se transforma em cal apagada, hidrxido de clcio, Ca(OH)2.
Calcrio (CaCO3) CaO + CO2

Pode-ser adicionado como bitolado (50 a 100 mm; 10% < 19mm) ao altoforno; como adio na aglomerao do minrio ou concentrados de ferro (< 3 mm). - No alto-forno contribui com CaO na transformao da ganga numa escria fluida que se separa do gusa, alm do CO adicional do coque na reduo. - Em fundies, com fragmentos de sucatas e de gusa. - Nas aciarias para provocar uma agitao intensa do banho.

Siderurgia Fonte de fundentes

Fundentes bsicos Calcrio Uma bom calcrio para fundente teria as seguintes especificaes em %:
CaO 52 a 54,5 SiO2 0,6 a 1,0 Al2O3 Fe2O3 MgO < 1,5 < 1,5 S P

< 3 0,005 a 0,01 0,008 a 0,015

Os calcrios se classificam segundo o % de MgO:

Refratrio

Comumente uma tonelada de gusa requere 0,5 toneladas de calcrio.

Siderurgia Fonte de fundentes

Fundentes bsicos Calcrio

Dolomito
Utilizado no preparo dos tijolos de revestimento dos conversores a oxignio ou das paredes e soleiras de fornos Siemens Martin e eltricos.
Dolomita (CaCO3 . MgCO3) MgO + CaO + CO2 t> 900 C

Como fundente, o MgO reage mais lentamente (2.800C) resultando numa escria espessa estas escrias so duras, prprias para asfaltos e lastro, porem so inviveis para a industria do cimento em geral.

Siderurgia Fonte de fundentes

Fundentes bsicos Cal Intensamente utilizada na siderurgia. Importante na aciaria (processos Thomas, a oxignio e eltricos), como agente desfosforizante do gusa estas escorias fosforosas so utilizadas na agricultura como adubo. Analise da cal de aciaria :

Granulometria: 10 a 30mm (max 10% < 10mm)

Siderurgia Fonte de fundentes

Fundentes bsicos Cal Consumo e dimenses da cal em siderurgia:

Siderurgia Fonte de fundentes

Fundentes neutros - fluorita

Fluorita (CaF2), funde a 1.330 C, quando pura contm 51,2% Ca e 48,8% F. - Como agente fluidificante da escoria. - Produo de ferro-ligas. - Produo de ao: fornos eltricos (3,7 a 4,5 Kg/t) e conversores a oxignio (5,5 a 7,3 Kg/t)

Fluorita para fins siderrgicos - fornos de ao (%):

CaF2 > 86 SiO2 <5 BaSO4 <2 Fe2O3 < 1,5 S < 0,3

= 5 e 20 mm

O diagrama ferro-carboneto de ferro. (Adaptado a partir de Metals Handbook: Metallography, Structures and Phase Diagrams, Vol.8, 8a.Edio, ASM Handbook Committee, T. Lyman, Editor, American Society for Metals, 1973, p.275).