Dissertacao Flavio Bilha

UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE
LATEC LABORATRIO DE TECNOLOGIA,

GESTO DE NEGCIOS E MEIO AMBIENTE
MESTRADO PROFISSIONAL DE SISTEMAS DE GESTO

FLVIO BILHA DOS SANTOS

ESTUDO DA EFICINCIA DO PROCESSO DE
SOLDAGEM DE PONTOS POR RESISTNCIA
ELTRICA UTILIZADO NA INDSTRIA
AUTOMOBILSTICA

NITERI
2006

2


AUTOMOBILSTICA

Dissertao oferecida ao Curso de
Mestrado em Sistemas de Gesto da
Universidade Federal Fluminense, como
requisito parcial para obteno do grau de
Mestre em Sistemas de Gesto. rea de
concentrao: Sistema de Gesto pela
Qualidade Total.

Orientador
PROF. FERNANDO B. MAINIER, D.S.c

NITERI
2006

3


AUTOMOBILSTICA

Dissertao oferecida ao Curso de
Mestrado em Sistemas de Gesto da
Universidade Federal Fluminense, como
requisito parcial para obteno do grau
de Mestre em Sistemas de Gesto. rea
de concentrao: Sistema de Gesto
pela Qualidade Total.

Aprovado em 14 de julho de 2006
BANCA EXAMINADORA

Prof. Fernando B. Mainier, D.Sc.

Prof. Miguel Luiz Ribeiro Ferreira, D.Sc.

Prof. Raad Yahya Qassim, D. Sc

4

Dedico este trabalho

Silvana, esposa e companheira, pelo incentivo, ateno e pacincia que sempre
atenuaram os obstculos dos momentos mais difceis.
mais nova integrante de nossa famlia, que mesmo sem ter a compreenso das
circunstncias deu mais sentido s minhas atividades.

5

AGRADECIMENTOS

Ao meu orientador, Professor Mainier, pela colaborao, pelas lies de vida,
fundamentais para a concluso deste trabalho e principalmente pela ateno
paterna, presente em todos os nossos encontros.
DaimlerChrysler pelo incentivo e pela oportunidade de participar de um
programa to valioso quanto o Mestrado em Sistema de Gesto.
UFF, Universidade Federal Fluminense, pelo desenvolvimento das disciplinas
com muita seriedade, rigidez e clareza, colocando disposio profissionais da mais
alta qualidade.
Ao SENAI, que alm de apoiar e organizar o programa, sempre esteve presente
em todos os grandes eventos de minha vida profissional.
A Francisco Fonseca, pelos conselhos, orientaes e apoio.
A Vincius Cunha, pelas idias, sugestes, crticas e pela perseverana
caracterstica.
A Ariovaldo Chagas, por todos os ensinamentos, e tambm pela pacincia e
compreenso quando estive ausente.
A Carlos Regina, pelo exemplo de profissional a ser seguido.

6

Todo homem construtor do seu templo.
Somos escultores e pintores, e o material
nossa prpria carne, sangue e ossos.
Henry David Thoreau
Filsofo americano (1817-1862)

Quanto mais sabemos, mais fantstico se
torna o mundo e mais profunda fica a
escurido ao seu redor.
Aldous Huxley 1894-1963
Escritor ingls

7

RESUMO

O processo de soldagem por resistncia tem sido por anos largamente utilizado
no setor automobilstico, muitas vezes sendo ainda a melhor opo de processo
para unio de chapas para a formao da estrutura metlica dos automveis.
Historicamente observa-se que durante muitos anos poucos foram os
desenvolvimentos considerados significativos nesse processo, talvez devido sua
simplicidade aparente, fazendo com que fosse sempre empregado de forma
bastante ortodoxa. J na ltima dcada, em funo da utilizao de novos materiais
para construo de automveis, nota-se que o processo em questo tem sido visto
com outros olhos pelos seus usurios e fabricantes dos sistemas, que tem feito
grande aporte de tecnologia aos equipamentos j existentes, assim como tem
desenvolvido novas formas de operao e de controle visando baixar o consumo, o
custo dos investimentos, tornar os equipamentos mais operacionais, versteis,
capazes de soldar tipos diferentes de chapas, e de forma que se possa montar um
processo com menores probabilidades de falhas, o que pode vir a influenciar at na
imagem da marca perante o mercado a que o produto se destina. Esse trabalho tem
por objetivo analisar as variveis relevantes aplicadas ao processo de soldagem de
pontos por resistncia, fornecendo informaes sobre a situao atual do modelo
escolhido e oferecendo respostas para os questionamentos a respeito da
possibilidade de ocorrncias de falhas nesse modelo. Dentro da definio das
variveis de processo, est a ao do operador de solda, que influencia diretamente
a qualidade do trabalho a ser executado. Atendendo s expectativas de profissionais
atuantes na rea de engenharia de produo, por um trabalho acadmico, esse
trabalho relaciona as variveis relevantes envolvidas no processo de soldagem de
pontos por resistncia com os resultados obtidos no produto, analisando os
potenciais de melhoria do processo, com o objetivo final de torn-lo cada vez mais
eficiente s empresas que dele fazem uso.
Palavras Chaves: Soldagem de pontos por Resistncia Eltrica, Qualidade, Indstria
Automobilstica, Parmetros de Soldagem.

8

ABSTRACT

The resistance welding process has been for years broadly used in the
automotive industry, a lot of times being still the best process option for union of
sheets for the formation of the metallic automobiles structure. During the process
history, It is observed that, for many years, few were the relevant developments in
that process, perhaps due to your apparent simplicity, doing its application always in
a quite orthodox way. Already in the last decade, for the reason of new kinds of
materials for automobiles construction, we watched that your users and systems
manufacturers have seen the process with other eyes. They have already been
making great technology contribution to the equipments, as well as they have been
developing new operation forms and controls seeking to lower consumption, costs of
the investments, to turn the equipments most operational, versatile, capable to weld
different kinds of metal sheets, and so set up a process with smaller probabilities of
mistakes, what can come to influence even in the image of the brand in the market
what the car is produced for. That work has for objective to analyze the relevant
applied variations to the resistance welding points, supplying information about the
current situation of the chosen model and offering answers for the questions about
the possibility of mistakes in that model. Inside of the definition of the process
variations, it is the workers action, which influences directly the quality of the work.
Considering to the expectations of professionals that work in the production
engineering area, that work relates how important are the variables involved in the
resistance welding points, as a manufacturer process and what is the results in the
product, analyzing the potentials of the processs improvement, with the goal to
turning it more and more efficient to the factories that apply it.
Key words: Resistance Welding Points, Quality, Automobile Industry, Welding
Parameter

9

Lista de Figuras
Figura 1.1 Porcentagem de utilizao das chapas em funo de sua
espessura
23
Figura 2.1 Pina de solda tipo X 27
Figura 2.2 Pina de solda para robs, tipo C 28
Figura 2.3 Diagrama Esquemtico de uma pina X 29
Figura 2.4 Diagrama Esquemtico de uma pina C 30
Figura 2.5 Esquema Eltrico de uma pina parte de potncia 30
Figura 2.6 Eletrodos de solda 31
Figura 2.7 Refrigerao nos Eletrodos de solda 34
Figura 2.8 Esquema Eltrico de um Comando de Solda ligado a uma
pina
36
Figura 2.9 Comando de Solda suspenso 37
Figura 2.10 Fora entre eletrodos X pr-presso 38
Figura 2.11 Tempo de Solda 42
Figura 2.12 Comportamento da resistncia de contato das chapas 45
Figura 2.13 Esquema das Resistncias que compem o circuito
Secundrio
45
Figura 2.14 Regio de Operao do Processo de Soldagem 1 46
Figura 2.15 Regio de Operao do Processo de Soldagem 2 47
Figura 2.16 Curva de compensao de corrente em funo do desgaste
dos eletrodos
49
Figura 2.17 Eletrodos Novos 49
Figura 2.18 Eletrodos Usados 50
Figura 2.19 Tenso de Entrada Senoidal 51
Figura 2.20 Controle da Potncia de Solda por ngulo de Fase 51
Figura 2.21 Dispositivo Eletrnico de Controle de Corrente Eltrica 52
Figura 2.22 Dispositivo de Fresagem Automtico 53
Figura 2.23 Comparativo de durabilidade de eletrodos utilizando sistemas
de fresagem
54
Figura 2.24 Esquema eltrico de um inversor de soldagem e suas fases 60
Figura 2.25 Comparao entre os sistemas Tiristorizado, por ngulo de
fase e Inversor.
61
Figura 2.26 Aumento de calor na regio de fuso dos pontos de solda 61

10
Figura 2.27 Suporte de eletrodos com transdutores para testes de ultra-
som
62
Figura 3.1 Teste de Flexo 66
Figura 3.2 CPU do equipamento de ultra-som 67
Figura 3.3 Transdutores para testes 67
Figura 3.4 Resultado de teste por ultra-som 68
Figura 3.5a Dinammetro em movimento de trao 69
Figura 3.5b Pontos Destacados 69
Figura 3.6a Elementos de Fixao 69
Figura 3.6b Forma de corte do corpo de prova 69
Figura 3.7 Padro de Classificao de Pontos de Solda 74
Figura 3.8 Exemplo de Grfico de Controle da Qualidade de Solda
Defeitos Gerais
77
Figura 3.9 Exemplo de Grfico de Controle da Qualidade de Solda
Defeitos Relevantes
78
Figura 3.10 Grfico de Controle da Qualidade de Solda Ensaio de
Trao
79
Figura 3.11 Grfico de Controle da Qualidade de Solda Ensaio de
Trao
79
Figura 3.12a Falta de Fuso no Ponto Indicado 81
Figura 3.12b Isolao Comprometida 81
Figura 3.13 Posio crtica de soldagem 83
Figura 3.14 Falta de Fuso e Deformao no Ponto Indicado 83
Figura 3.15 Eletrodos Desalinhados 84
Figura 3.16 Falta de Fuso em funo do desalinhamento dos eletrodos 85
Figura 3.17 Desgaste dos eletrodos 85
Figura 3.18 Vo das portas, pontos sem fuso. 86
Figura 4.1 Diagrama de Causa e Efeito para Pontos de Soldagem 88
Figura 4.2 Ramificaes do Diagrama de Causa e Efeito 89
Figura 4.3 : Grfico de Acompanhamento do Processo Manual 93

11

Lista de Tabelas

Pgina
Tabela 2.1 Tipos de eletrodos para soldas por ponto 32
Tabela 3.1 Defeitos evidenciados em cada ensaio dos pontos de
soldagem
73

12

Lista de Abreviaes e Siglas
AWS American Welding Society
DBL Daimler Benz Liefervorschrift
DIN Deutsch Industrie Normen
DVS Deutscher Verband fr Schweisser Normas Alems de Soldagem
HB Hardness Brinell
Hz Hertz, unidade de freqncia
I.A.C.S. International Annealing Copper Standard
KSR Konstant Strom Regelung (modo de operao atravs de correntes
constantes)
MBN Mercedes Benz Normen
PDCA Plan Do Check and Act, ciclo de Deming
RWMA Resistance Welder Manufacturers Association
TPM Total Productive Maintenance (Manuteno Produtiva Total)

13
SUMRIO

1 INTRODUO 17
1.1 APRESENTAO 17
1.2 SITUAO PROBLEMA 19
1.3 OBJETIVOS 21
1.4 JUSTIFICATIVAS 22
1.5 HIPTESES DO TRABALHO 22
1.6 LIMITAES DO TRABALHO 23
1.7 ESTRUTURA DO TRABALHO 24

2 FUNDAMENTOS TERICOS 26
2.1 DEFINIO DO PROCESSO DE SOLDAGEM DE PONTOS
POR RESISTNCIA
26
2.2 PRINCPIO DE FUNCIONAMENTO 26
2.3 EQUIPAMENTOS UTILIZADOS 27
2.3.1 Pinas de Solda 27
2.3.1.1 Eletrodos de Contato 31
2.3.1.2 O Circuito de Refrigerao 33
2.3.1.3 Transformadores 34
2.3.1.4 Cilindros Pneumticos 35
2.3.2 Comandos de Solda 35
2.4 PARMETROS DE SOLDAGEM 37
2.4.1 Pr-presso 37
2.4.2 Tempo de Soldagem 38
2.4.3 Ps-presso 39
2.4.4 Intensidade de Corrente de Soldagem 39
2.4.5 Fora entre Eletrodos 40
2.4.6 Recursos Auxiliares 40

14
2.4.6.1 Subida / Descida de Corrente 41
2.4.6.2 Impulsos de Solda 41
2.4.6.3 Pr Aquecimento e Ps Aquecimento 42
2.5 AS VARIVEIS DO PROCESSO 43
2.5.1 A Resistncia do Circuito de Soldagem 43
2.5.2 A Regio de Operao do Processo de Soldagem de
Pontos por Resistncia Eltrica
45
2.5.3 Curvas de Compensao de Corrente em Funo do
desgaste dos eletrodos
48
2.6 MTODOS DE CONTROLE DE CORRENTE 50
2.6.1 Controle de Potncia atravs do ngulo de Fase 51
2.6.2 Controle de Potncia atravs de Corrente Constante 52
2.7 FRESAGEM DOS ELETRODOS 53
2.8 INFLUNCIA DO FATOR HUMANO 55
2.8.1 A importncia dos Treinamentos em Soldagem 55
2.8.2 Planejamento das Atividades de Soldagem 55
2.8.3 As Falhas de Soldagem 57
2.9 O ESTADO DA ARTE 58
2.9.1 Equipamentos de Mdia Freqncia 58
2.9.2 Mtodos de Controle de Soldagem Automtico 61
2.9.2.1 Ultra-sonografia do Ponto de Solda 62
2.9.2.2 Sistemas Inteligentes (IQR) 63

3 ESTUDO DO PROCESSO EM CAMPO 64
3.1 MTODOS DE AVALIAO DA QUALIDADE 64
3.1.1 Autocontrole dos Pontos 64
3.1.1.1 Portais de Falha Zero 65
3.1.2 Ensaios de Flexo 65

3.1.3 Ensaios por Ultra-sonografia 66

15
3.1.4 Ensaios de Trao 69
3.2 CLASSIFICAO DO PROCESSO DE SOLDAGEM DE
PONTOS POR RESISTNCIA ELTRICA
70
3.2.1 Classificao de Defeitos 70
3.2.2 Estabelecimento de Metas 74
3.2.3 Grficos de Controle 76
3.3 DESCRIO DAS FALHAS ENCONTRADAS EM CAMPO 80
3.3.1 Falhas encontradas em campo 80
3.3.1.1 Caso 1 - Pontos sem fuso por fuga de corrente 80
3.3.1.2 Caso 2 - Pontos sem fuso por posicionamento incorreto da
pina
82
3.3.1.3 Caso 3 - Pontos sem fuso desalinhamento dos eletrodos 83
3.3.1.4 Caso 4 - Pontos sem fuso desgaste excessivo dos
eletrodos
85

4 ANLISE E DISCUSSO DOS RESULTADOS 87
4.1 ANLISE DOS MTODOS DE TRATAMENTO DOS
PROBLEMAS ENCONTRADOS
87
4.1.1 Diagrama de Causa e Efeito 87
4.1.2 Aplicao da Ferramenta PDCA 90
4.1.3 Acompanhamento das Ocorrncias Individuais 92
4.2 DISCUSSO DOS RESULTADOS 94
4.2.1 O Processo Automtico 95
4.2.2 O Processo Manual 96

5 CONCLUSES E PROPOSTAS PARA TRABALHOS
FUTUROS
98
5.1 CONSIDERAES FINAIS 98
5.2 CONCLUSES 99
5.3 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS 102
6 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS 103

16
CAPTULO 1 - INTRODUO
1.1 APRESENTAO
Em 1900, quando havia nos Estados Unidos cerca de 8.000 carros, embries de
caminhes e poucas estradas asfaltadas, os fazendeiros sem viso de futuro
colocavam barreiras de cacos de vidro, pregos, facas e matrias cortantes para
impedir a passagem destas mquinas barulhentas e malcheirosas, que perturbavam
as pessoas e os animais. Estas barreiras no impediram que a indstria
automobilstica nestes cem anos continuasse a crescer vertiginosamente. Os
Estados Unidos produzem anualmente cerca de 17 milhes de automveis e
atualmente existe na Terra aproximadamente 550 milhes de automveis, nmero
suficiente para formar uma fila que daria 40 vezes a volta ao mundo, ou seja, aps
cem anos continuam a perturbar a populao em funo da poluio e dos
acidentes.
O automvel nestes ltimos cinqenta anos tem sido um bem significativo e de
importncia vital para grande parte da humanidade. A partir da dcada de 80, tem-se
notado um aumento significativo na robotizao das montadoras de automveis,
sendo praticamente aceitvel, em todos os nveis, que, em ambientes de alta
tecnologia, os trabalhadores com funes repetitivas, como apertar parafusos ou
aplicao de soldas por pontos, tendem a ser substitudos por mquinas e robs
(Mainier, 1997).
A concepo, a construo e a venda de um automvel ao consumidor final,
quando bem estudado, um projeto arrojado, em que devem participar e cooperar,
durante trs a dez anos, milhares de pessoas, onde so executados milhes de
ordens de servios e decises importantes e muitas vezes irreversveis, em funo
de um cenrio econmico complexo e diante de uma concorrncia exacerbada.
Atualmente, caminhando na dimenso industrial, os projetos dos carros da
atualidade so baseados na segurana, em vises simples e compactas. E, nesta
direo, tambm, acompanham as prprias fbricas de autopeas, que, na maioria
das vezes, j esto enviando s montadoras os grupos de peas prontas, de fcil
montagem e formando um conjunto nico.

17
Segundo Ptala (1997), a partir dos 80, ocorreu uma exigncia que o mercado
automobilstico transformou num imperativo categrico: a qualidade, que se tornou
uma espada de Dmocles sobre cada projeto, to numerosos so os testes, to
rgidas so as especificaes, os aperfeioamentos e, enfim, as surpresas para se
alcanar sem erros, na data prevista, o nvel de qualidade exigido pelo mercado.
Segundo Hahn (1997) uma avaliao mais acurada mostra que o automvel
um dos produtos mais complexos e sofisticados j desenvolvidos. Suas dez mil
partes, componentes associados, sistemas e subsistemas fornecem o verdadeiro
teste para automao e produtividade. Alm disso, pode servir de paradigma ideal
para integrar os materiais j existentes e os avanados com processamento e
manufatura de ponta, tudo dentro de limites de confiabilidade e custo aceitveis.
Talvez, a forma mais efetiva de ilustrar o tipo e magnitude dos problemas que hoje
cercam os materiais usados na indstria automotiva seja catalogar os principais
sistemas de materiais e as tendncias tecnolgicas genricas.
Os elementos detonadores destas mudanas foram os desafios da concorrncia
nacional e internacional e as exigncias dos clientes, no sentido de incorporar as
inovaes no seu cotidiano. Dessa forma, a pesquisa e o desenvolvimento
tecnolgico foram impelidos no sentido de atingir a qualidade, o conforto e a
segurana ditados pelas normas tcnicas e sociais vigentes. A preocupao com a
durabilidade, a aparncia e vida til do automvel tem sido uma constante nos
ramos automotivos e coligados, conseqentemente, a qualidade, representada pelo
processo de soldagem de pontos por resistncia, objeto do presente estudo,
fundamental sob o ponto de vista de uma avaliao crtica.
O processo de soldagem de pontos por resistncia largamente difundido na
indstria automobilstica, sendo atualmente o mais aplicado na unio dos variados
tipos de chapas que formam a carroaria. Em relao aos processos de soldagem
por abertura de arco eltrico, tem como vantagens principais, proporcionar menor
aquecimento s partes unidas, uma vez que a fuso restrita apenas ao local de
formao do ponto, no acrescentar peso extra ao produto, uma vez que no utiliza
materiais de adio alm de proporcionar custos mais baixos.
Segundo Branco (2005), o processo de soldagem por resistncia eltrica foi
inventado por Elihu Thomson, em 1877, que aplicou esse processo de soldagem

18
para unir fios de cobre. Logo percebeu que esta tcnica poderia ser usada para a
soldagem de outros materiais. A soldagem por resistncia tem crescido
enormemente desde a primeira chapa automotiva soldada, a qual foi introduzida em
1933 como processo de fabricao, tornando-se o processo predominante na
montagem das carrocerias automotivas.
Com a crescente demanda do mercado de automveis e a exigncia cada vez
maior dos clientes por produtos que simplesmente estejam livres de falhas, as
empresas fabricantes travam uma verdadeira guerra contra as situaes que
possam desencadear problemas futuros nos seus produtos.
Adicionando-se a necessidade de se produzir com custos cada vez menores, a
eficincia dos processos representa uma verdadeira reduo de custos na fonte, ou
seja, antes da entrega do produto ao cliente. Mais do que isso, essa eficincia ainda
agrega um diferencial, pois previne que no ocorrero falhas futuras, responsveis
por aes de garantia e perda de imagem.
Orientado a essa viso, o processo de soldagem de pontos por resistncia
eltrica alvo de possveis melhorias que possam lev-lo a um patamar de
excelncia, tendo como princpio bsico o alinhamento dos resultados obtidos no
processo com os prprios interesses da organizao.

1.2 SITUAO PROBLEMA
A soldagem de pontos por resistncia usada em praticamente todos os
segmentos da indstria metalrgica, devido sua facilidade de aplicao, no
exigindo metais de adio e pela sua versatilidade, pois pode em alguns casos vir a
unir diferentes materiais.
Os pontos de solda so aplicados para unir chapas metlicas executando um tipo
de costura entre elas. Por no acrescentar peso algum carroaria e por proporcionar
baixo aporte trmico com relao aos processos de soldagem a arco, o processo de
soldagem de pontos por resistncia eltrica o proferido entre os demais na indstria
automotiva.

19
Como desvantagem, porm, esse processo no impede que exista infiltrao de
gua ou poeira atravs das chapas e pelos espaos entre os pontos de solda. Esse
problema pode ser corrigido com o uso de colas especiais para metais, que aps a
respectiva cura, impedem a entrada de gua, alm de proporcionar isolao acstica
e aumentar a resistncia estrutural do conjunto soldado.
Historicamente, o processo de soldagem de pontos por resistncia tem se
desenvolvido no sentido de se tornar prova de falhas. No incio, basicamente, uma
fonte de corrente e um elemento de fixao das peas era suficiente para execut-lo.
Posteriormente, as mquinas de solda comearam a ser compostas por
controladores automticos de corrente eltrica, circuitos temporizadores de preciso e
vlvulas de controle de presso retro-alimentadas no sentido de torn-las mais
eficientes. Entretanto, mesmo assim, ainda existiam algumas variveis, tais como:
alteraes nos revestimentos das chapas, desgaste dos elementos consumveis e os
aspectos prprios da operao, que podiam ser percebidas na qualidade final, atravs
da sua influncia no resultado do ponto soldado.
Atualmente, com o desenvolvimento de sistemas compensatrios inteligentes,
capazes de absorver variaes dos elementos discretos, que fogem ao controle
inicial, foi possvel proporcionar que a qualidade do produto final ficasse cada vez
menos dependente de fatores externos.
Apesar dessas contribuies, no se pode ainda garantir uma boa soldagem no
caso de montagem de peas amassadas, ou se tratando da seleo de programas
errados por parte dos soldadores. Os sistemas compensatrios so impotentes nos
casos em que os pontos simplesmente no so executados, sejam por
esquecimento ou perda de seqncia de produo. Tambm so ineficazes quando
ocorrem falhas no sistema, como falta de refrigerao ou troca de eletrodos por
outro tipo no especificado, ou seja, o uso desses sistemas para execuo da
soldagem no pode garantir a iseno completa de erros.
Quanto ao uso de robs, com o objetivo de eliminar a varivel humana,
Bracarense (2006) menciona na pgina da UFMG (Universidade Federal de Minas
Gerais), que a presena de robs em linhas de produo pode aumentar a

20
qualidade dos produtos sem reduzir os postos de trabalho. Certamente, a
probabilidade de acertos aumenta, pois no h possibilidade do erro humano no ato
de soldar, mas existem aplicaes em que existem restries econmicas para o
emprego de robs.
Neste trabalho, sero abordadas as duas situaes: quando no uso de robs,
verificar quais as variveis de processo que precisam receber maior ateno e como
control-las. A mesma anlise ser feita em situaes nas quais o homem executa
as tarefas de soldagem.
Quando forem isoladas as variaes pertinentes interveno humana, sero
apontados os mecanismos que possam influenciar para que essas variaes sejam
minimizadas: por exemplo, a qualificao, os mecanismos que criam competncia e
at a postura da organizao, pois, segundo Rodriguez (2002), a competncia
contextual e, portanto dependente do ambiente em que a pessoa se encontra para
ser utilizada e valorizada.
Quanto postura da organizao, sero levantados os aspectos organizacionais
que podem interferir no comportamento do operador de solda, e que influenciam em
seu trabalho. Essa linha de pensamento d margem para que se explore quais os
comportamentos incentivados pela organizao, e se eles realmente esto
alinhados com as aes que podem tornar o processo mais eficiente.
1.3 OBJETIVOS
Com base nos problemas acima citados referentes soldagem de pontos por
resistncia eltrica em carrocerias de automveis, o presente trabalho concerne
proposio dos seguintes objetivos:
Analisar as variveis relevantes para qualidade usadas no processo de
soldagem de pontos por resistncia eltrica utilizado na indstria automobilstica;
Fornecer informaes sobre como controlar essas variveis relevantes;
Sugerir mtodos de tratamento para as falhas encontradas em uma aplicao
do processo de soldagem por resistncia, passando pela identificao de sua causa
raiz, aes de conteno e aes definitivas considerando os meios de preveno

21
disponveis. Para atingir esse objetivo, ser tomado como base um modelo utilizado
na indstria automobilstica em questo;
Oferecer respostas para os questionamentos a respeito da possibilidade de
melhoria potencial existente no modelo utilizado.

1.4 JUSTIFICATIVAS
A dissertao proposta, ao ser desenvolvida, atender s expectativas de
profissionais atuantes na rea de engenharia de produo, por um trabalho
acadmico, que relacione as variveis relevantes envolvidas no processo de
soldagem de pontos por resistncia com os resultados obtidos no produto,
analisando os potenciais de melhoria do processo, com o objetivo final de torn-lo
cada vez mais eficiente s empresas que o empregam.

1.5 HIPTESES DO TRABALHO
O presente trabalho parte da hiptese que dispondo de condies que propiciem
um maior controle das variveis do processo, pode-se obter informaes que, caso
bem utilizadas, impem uma caracterstica de melhoria do processo, que refletir em
menores quantidades de falhas, melhores condies de trabalho e melhor
conhecimento do prprio processo. Estas situaes so bem-vindas empresa, pois
de acordo com essa tica, o resultado refletir em uma menor probabilidade de
falhas no cliente, fator responsvel pelo aumento dos custos e perda de imagem
atravs da exposio desses clientes a situaes que possam comprometer sua
segurana ou sua integridade moral, condies sujeitas inclusive a processos
judiciais. Da mesma forma, menores quantidades de falhas podem dar ao cliente, a
impresso de que o produto agrega um diferencial de resistncia e durabilidade, que
tambm pode ser relacionado marca e trazer empresa um reconhecimento do
mercado, traduzido em aumento de vendas e negcios.

22
1.6 LIMITAES DO TRABALHO
O estudo proposto estar relacionado aplicao do processo de soldagem de
pontos por resistncia na confeco de carroarias, utilizando chapas de ao com
baixo teor de carbono, com espessuras de at trs milmetros, levando-se em
considerao a norma de aplicao MBN 19382 (2005) e com revestimentos
zincados eletroliticamente, de acordo com a norma de fornecimento DBL 4062
(2005).
Geralmente, as condies encontradas nessas normas abrangem a maioria dos
casos atualmente encontrados na industria automobilstica, que ainda v de maneira
bem cautelosa a aplicao de outros tipos de materiais para soldar, como, por
exemplo, ligas de alumnio ou ligas de cobre.
Os tipos de revestimento tambm so muito limitados quanto ao tipo e a
espessura, pois conforme testes desenvolvidos, verifica-se maior dificuldade na
soldagem de materiais com revestimento acima de 20 m. Assim sendo, tomando-
se como base a produo de um veculo nos moldes do automvel Mercedes Benz
Classe A, produzido em Juiz de Fora, pode se estimar a situao de utilizao das
chapas de acordo com sua espessura, conforme, mostra, a seguir, a figura 1, que
representa o percentual das chapas de ao carbono zincadas, em funo de suas
espessuras.

Figura 1.1 Porcentagem de utilizao das chapas em funo das espessuras

23
1.7 ESTRUTURA DO TRABALHO
Este trabalho est estruturado em seis captulos, sendo que neste, o captulo 1,
chamado de introduo, foi apresentada a situao problema, os objetivos a serem
atingidos, as justificativas para a escolha do tema, a hiptese levantada no estudo, e
as limitaes do trabalho.
No captulo 2, so apresentados os fundamentos tericos deste estudo: uma
pesquisa bibliogrfica da literatura selecionada, abordando aspectos conceituais
sobre o processo de soldagem de pontos por resistncia eltrica. Neste captulo
destacam-se os tpicos sobre a definio do processo em questo, os princpios de
funcionamento que o envolvem, os equipamentos utilizados e suas funes, a
relao dos parmetros de soldagem que influenciam na formao dos pontos de
solda e as variveis do processo, ou seja, condies que se alteram adversamente
em funo dos parmetros selecionados. No tratamento das variveis, cabe
destacar o comportamento da resistncia do circuito de soldagem, caracterstica que
d nome ao processo e avaliada como um dos fatores crticos para obteno da
estabilidade e repetibilidade dos resultados obtidos. Em seqncia, discute-se os
mtodos de controle da corrente eltrica de soldagem. O emprego de sistemas de
fresagem dos eletrodos e suas conseqncias so ponderados a seguir, bem como
a influncia dos fatores humanos na operao, manuteno e programao do
sistema. Este captulo encerra-se com uma abordagem sobre o estado da arte no
processo de soldagem, levando-se em conta os desenvolvimentos que do novas
caractersticas aos equipamentos de solda utilizados, sempre com o objetivo
conseguir vantagens no mbito de preveno e eliminao de falhas de maneira
geral. Ainda no captulo de fundamentao terica, aborda-se o que a literatura traz
sobre os mtodos de avaliao da qualidade de soldagem, detalhando-se os meios
disponveis para os ensaios especficos e os respectivos defeitos que se espera
detectar em cada um deles.
No captulo trs, dividido tambm em trs partes, abordado um conceito de
classificao de defeitos, que ir, atravs de uma linha, separar as
descontinuidades, chamadas de falhas no relevantes, dos defeitos do processo de
soldagem de pontos por resistncia eltrica, chamadas de falhas graves. Com base
nesse critrio definido na planta da fbrica, inicia-se a descrio das falhas

24
acompanhadas em campo. Nesse caso, a empresa alvo do estudo adotou como
estratgia, a reduo programada dos nveis de falhas. Como forma de
monitoramento do processo, o captulo finalizado com a apresentao de
exemplos de grficos de controle e acompanhamento do comportamento do
processo.
No captulo quatro, as falhas do captulo anterior so analisadas e discutidas.
avaliada a eficcia das aes tomadas, propondo, quando for o caso, uma soluo
alternativa para os problemas encontrados.
O captulo cinco, por fim, o apresenta as concluses do trabalho de estudo e
avaliao do processo de soldagem de pontos por resistncia eltrica, colocando
em pauta as consideraes finais e estruturando uma proposta para trabalhos
futuros.
A dissertao ser concluda com as referncias bibliogrficas consultadas.

25
CAPTULO 2 - FUNDAMENTOS TERICOS
2.1 DEFINIO DO PROCESSO DE SOLDAGEM DE PONTOS POR RESISTNCIA
ELTRICA
Segundo Brandi (2004), denomina-se soldagem, ao processo de unio de duas
partes metlicas, usando fonte de calor, com ou sem aplicao de presso. A solda
o resultado desse processo.
Segundo a definio da norma DIN 1910 (1997), parte 2, a soldagem por
resistncia eltrica uma classificao do processo de soldagem, e na parte 5 essa
mesma norma classifica o processo de soldagem de pontos por resistncia eltrica
como uma subdiviso do processo de soldagem por resistncia.
No caso do processo de soldagem de pontos por resistncia eltrica,
especificamente, a ligao acontece atravs do calor gerado por fontes de energia
eltrica devendo existir uma fora entre as chapas a serem unidas, de modo que se
forme uma regio de resistncia eltrica para a passagem da corrente.

2.2. PRINCPIO DE FUNCIONAMENTO
A juno de peas atravs da soldagem por resistncia eltrica acontece com a
utilizao de equipamentos chamados pinas de solda. Essa pina formada por
hastes metlicas, chamadas braos, de boa conduo eltrica, geralmente feitos em
ligas de cobre ou alumnio. Atravs de eletrodos de cobre, situados nas extremidades
dos braos, estes se fecham, se encontrando em um ponto no espao, ou seja, o
ponto de solda. Ao fecharem, as hastes proporcionam uma determinada fora de
encontro das chapas no ponto especfico, momento em que se prepara o incio da
passagem da corrente eltrica, que ir fundir o metal, formando um ponto de unio
das chapas.
Segundo Brandi (2004), a energia trmica do processo pode ser definida como:
=
t
Q
0
2
dt Rt I

26
Onde,
Q= energia trmica desenvolvida no ato da soldagem, em Joule;
t = tempo de durao da passagem da corrente eltrica, em segundo;
R = resistncia de contato das chapas, ohm;
I = valor da intensidade da corrente eltrica que atravessa o metal, ampre.

2.3 EQUIPAMENTOS UTILIZADOS
2.3.1 Pinas de Solda
A pina de solda, como mostra, a seguir, figura 2.1, o equipamento responsvel
pela execuo do ponto de solda. Ela normalmente controlada por um comando de
solda, que atravs de parmetros definidos determinar o momento de abertura e
fechamento da pina. Sua funo basicamente operacional: fechar os braos e
proporcionar a passagem da corrente de solda.

Figura 2.1: Pina de solda Tipo X
Fonte: Fonte: DaimlerChrysler
Quando a soldagem automtica, as pinas so manipuladas por robs, os quais
levam o conjunto de braos, cilindro e transformadores para os locais adequados,
posicionando-os adequadamente para a execuo dos pontos de solda.
Quando o processo manual, o operador posiciona a pina para a obteno dos
pontos. Para o correto posicionamento, so colocados suportes na periferia da pina,
de modo que exista empunhadura adequada para sua sustentao.
Braos
Eletrodos

27
De maneira bsica, uma pina composta por acessrios eltricos e
pneumticos. A parte pneumtica formada por um cilindro, por conexes, por hastes
e por braos ligados a esse cilindro, alm das vlvulas de acionamento.
As pinas so classificadas como C ou X. As pinas do tipo C possuem um
cilindro de ao direta em relao ao movimento de fechamento dos braos. As
pinas do tipo X possuem cilindros que fecham os braos atravs de uma alavanca. A
escolha de um determinado tipo de pina depende de sua aplicao e devem ser
levados em considerao alguns aspectos, tais como:
o acesso dessas ao produto a ser soldado;
a ergonomia, no caso de pinas manuais;
o comprimento mnimo necessrio dos braos;
o espao disponvel nas estaes de trabalho;
a fora entre eletrodos necessria para soldagem.

Figura 2.2: Pina de solda para robs, tipo C
Fonte: DaimlerChrysler

28
Do ponto de vista tcnico, a pina C mais vantajosa, pois a fora entre eletrodos
no varia em funo do comprimento dos braos. A forma da pina possui uma
grande influncia sobre os parmetros de soldagem, pois quanto maior so os braos,
maior ser o circuito secundrio e conseqentemente sero tambm maiores as
perdas por induo. Outro aspecto relevante que uma pina grande precisa de um
tempo maior para fechamento de seus braos, e isso reflete diretamente no tempo de
pr-presso.
A figura 2.3, a seguir, mostra o diagrama esquemtico de uma pina de solda do
tipo X (fig 2.1). Como se pode verificar, quando o cilindro tem o seu mbolo recolhido
para a esquerda, a pina se fecha. Quando o mbolo empurrado para fora, a pina
se abre e separa os eletrodos. Esse funcionamento influencia diretamente a fora
entre os eletrodos, pois quanto maior o comprimento dos braos, menor ser esta
fora.

Figura 2.3: Diagrama Esquemtico de uma pina X
J no caso da figura 2.4, a seguir, que representa esquematicamente uma pina
C, o mbolo do cilindro est mecanicamente conectado ao brao mvel do cilindro,
transferindo a sua fora para os eletrodos de solda, com perdas relativamente baixas.
Os braos das pinas precisam garantir a fora entre chapas e por isso precisam
de resistncia estrutural suficiente para suportar as foras praticadas, que se
aproximam de 5,0 KN, dependendo das espessuras das chapas a serem soldadas.
Alm disso, o material que o compe precisa ter alta condutividade trmica, para
diminuir as perdas por aquecimento e alta condutividade eltrica, para diminuir sua

29
influncia na corrente de soldagem. Assim sendo, so indicados os materiais como
ligas de cobre e de alumnio.

Figura 2.4: Diagrama Esquemtico de uma pina C
A parte eltrica formada por um transformador, que deve reduzir a tenso de
entrada e aumentar a capacidade de fornecimento da corrente eltrica atravs dos
braos. Estes, alm de desempenharem a funo mecnica de compresso das
chapas, fazem a conduo da corrente eltrica que atravessa os eletrodos, elementos
acoplados aos braos e que necessariamente tocam as chapas a serem soldadas.
Esquematicamente, a figura 2.5, a seguir, mostra o esquema eltrico de uma
pina de solda, que pode ser tanto X, quanto C. O transformador recebe a tenso da
rede (380 V ou 220 V) e abaixa para aproximadamente 7,5 V, porm com uma
capacidade de conduo de corrente de at 15000 A, o suficiente para proporcionar a
fuso adequada ao ponto.

Figura 2.5: Esquema Eltrico de uma pina parte de potncia

30
2.3.1.1 Eletrodos de Contato
Os eletrodos de contato, mostrados na figura 2.6, a seguir, so capas feitas em
ligas de cobre, cuja funo tocar as chapas na regio de formao do ponto de
solda, a fim de fazer circular a corrente eltrica atravs delas. Tambm fazem a
funo de transferir a fora de compresso para as chapas. Devido a essa funo to
importante, os eletrodos devem ser formados por um material de alta dureza, que
tenha baixa deformao aos impactos sofridos a cada ponto soldado. De igual forma,
esse componente deve possuir altssima condutividade trmica e eltrica, reduzindo,
assim, as perdas por transferncia de calor e por aumento de resistncia eltrica.

Figura 2.6: Eletrodos de solda

Existem inmeros formatos de eletrodos, cada qual para um determinado tipo de
aplicao, que pode variar em funo dos acessos disponveis, das espessuras das
chapas a serem soldadas e do posicionamento dos pontos de solda.
No caso de solda a ponto, a rea de contato do eletrodo controla amplamente o
dimetro resultante do ponto de solda e a densidade de corrente de soldagem. Os
eletrodos devem ter boa condutibilidade eltrica, mas eles devem tambm ter
resistncia mecnica e dureza adequada para resistir deformao causada por
aplicaes repetidas e altas solicitaes trmicas (INTERMACHINERY, 2003; REU,
1998; RWMA, 2002; SCHARFF, 1990).

Dessa forma, os eletrodos so confeccionados em ligas especficas, que sero
usadas de acordo com a especificao do material a ser soldado. A tabela 2.1, a
seguir, mostra os tipos e a composio dos eletrodos, considerando as suas
caractersticas de acordo com a classe do material, segundo a RWMA (Resistance
Welder Manufacturers Association).

31
Tabela 2.1 Tipos de eletrodos para soldas por ponto
Classe
RWMA
Descrio
Condutividade
(I.A.C.S.)
Dureza
(HB)
Mecanismo de
Endurecimento
RWMA 1
(Classe 1)
Cobre - Zircnio Cu-Zr
(0,15% Zr)
90% 70 HB Precipitao
RWMA 2
(Classe 2)
Cobre - Cromo Cu-Cr
(1,0% Zr)
RWMA 2
(Classe 2)
Cobre - Cromo - Zircnio
Cu-Cr-Zr
(1,0 % Cr - 0,25% Zr)
RWMA 20
(Classe 20)
AI 60
Cobre Resistente por
Disperso
Cu-Al
2
O
3
(1,1% Al
2
O
3
)
85% 75 HB Disperso

Fonte: Resistance Welder Manufacturers Association, 2002

Os materiais Classe 1 so do tipo no tratveis termicamente e endurecidos por
trabalho a frio, que no afeta as altas condutibilidades trmica e eltrica.
Os materiais Classe 2 possuem propriedades mecnicas mais altas e
condutibilidades eltrica e trmica mais baixas em relao aos eletrodos da Classe 1.
As propriedades mecnicas e fsicas requeridas so conseguidas por tratamento
trmico ou por uma combinao de tratamento trmico e trabalho a frio. Os eletrodos
da Classe 2 so os mais utilizados e podem se adequar a uma ampla faixa de metais
e condies.
Os materiais Classe 20 tm a capacidade de resistir a altas taxas de calor e
presso quando comparado com os materiais das classes 1 e 2. So fabricados
utilizando cobre e material refratrio.
A forma de confeco dos eletrodos muito importante, pois influencia
diretamente na durabilidade dos mesmos, e principalmente no resultado da soldagem.
Existem eletrodos que so fabricados atravs do processo de usinagem, processo
normalmente empregado no Brasil. Vale dizer que esses eletrodos esto sujeitos a
caractersticas de dureza bem abaixo das praticadas na tabela 2.1, resultando em
desgastes e deformaes mais acentuados.
Os processos de fabricao a frio impem homogeneidade s caractersticas
dimensionais, de dureza e condutividade das peas, trazendo consigo maior
estabilidade ao processo de soldagem.

32
Existem ligas especiais, a fim de reduzir a incidncia de respingos e aumentar a
vida til do eletrodo em soldagem com revestimentos a base de zinco. So ligas com
base em alumnio e prata, que embora tenham custos mais elevados, se comparados
ao Cu-Cr, podem vir a trazer benefcios compensadores dependendo do emprego que
tiverem.

2.3.1.2 O Circuito de Refrigerao
A alta corrente no momento da soldagem gera um aquecimento intenso em todas
as partes responsveis pela conduo eltrica. Assim sendo, faz-se necessria a
utilizao de circuitos de refrigerao para os braos das pinas, para os eletrodos e
muitas vezes at para os transformadores, evitando-se dessa forma a possibilidade
de um aquecimento descontrolado nessas partes.
Caso exista um superaquecimento dos eletrodos, estes podem vir a perder
algumas de suas propriedades fsicas, sendo que uma alterao de temperatura nas
partes metlicas evidentemente acompanhada de uma alterao significativa do
valor de resistncia eltrica desses metais.
Dessa forma, as partes refrigeradas possuem dutos internos para passagem de
gua, conforme mostra, a seguir, a figura 2.7, dependendo da aplicao da pina.
Esta gua deve ser tratada quimicamente para que se elimine a possibilidade de
ataques corrosivos, incrustaes, alm de fungos e bactrias, a fim de prolongar o
uso dos dutos, das tubulaes das instalaes e dos equipamentos. A velocidade e a
temperatura do fluxo refrigerante deve ser definida de acordo com o uso do
equipamento, para que o sistema no fique subdimensionado. Alguns fabricantes de
pinas especificam os valores nos manuais de seus produtos, estando estes em torno
de 4 a 8 litros por minuto.
A qualidade da soldagem influenciada diretamente pela eficincia da
refrigerao. O superaquecimento do material do eletrodo base de cobre faz com
que a dureza da liga diminua e, por esta razo, um processo de deformao da face
de contato do eletrodo inicia a uma taxa acelerada. Alm disso, o zinco se combina
mais rapidamente com o cobre do eletrodo, formando uma liga de cobre-zinco,
medida que a temperatura aumenta (REU, 1997, TECNOWELDING, 2004).

33

Figura 2.7: Refrigerao nos Eletrodos de solda
Fonte: Frank Alich - DaimlerChrysler Bremen

2.3.1.3 Transformadores
Os transformadores, na maioria das vezes acoplados s pinas de soldagem, so
os responsveis pela converso da alta tenso de entrada, geralmente de um padro
de fornecimento de entrada de 220V ou 380V, para cerca de 7,5V na sada, no
enrolamento secundrio, ligado aos braos das pinas. Essa tenso necessria,
pois tem como vantagem no oferecer risco de choque eltrico para os operadores
das pinas que estaro diretamente expostos aos braos.
Para mantermos a potncia necessria para soldagem no circuito secundrio,
uma vez rebaixada a tenso de entrada, necessrio que a corrente desse circuito
tenha a capacidade de manter seus valores elevados, na casa de alguns milhares de
amperes. Sabendo que a potncia aparente do circuito o produto da tenso pela
corrente, ao se reduzir um desses valores, o outro deve proporcionalmente se elevar.
Os transformadores so normalmente monitorados quanto temperatura de
operao e a corrente fornecida. Os sensores de temperatura se localizam no
primrio, avisando caso exista situaes de superaquecimento. J os sensores de
corrente se localizam no secundrio e permitem que se a soldagem opere num modo
KSR (modo de operao atravs de regulagem de corrente constante).

34
Existe uma modalidade de instalao na qual o transformador fica suspenso por
suportes, ao invs de estar acoplado pina. Nesta configurao, apesar da pina,
primeira vista, parecer mais leve, torna-se mais difcil sua manipulao, pois para
compensar as perdas de potncia devido uso de cabos mais longos, costuma
aumentar o dimetro do mesmo, tornando a manipulao do equipamento menos
flexvel.

2.3.1.4 Cilindros Pneumticos
Os cilindros pneumticos so os dispositivos que fazem com que a pina se
feche, movimentando os braos contra as chapas a serem soldadas. Normalmente
so alimentados com uma presso de 6 a 10 bar, o suficiente na maioria dos casos
para garantir uma fora entre eletrodos de at 6 KN, condio considerada extrema
para aplicaes na indstria automobilstica.
Com uso das pinas do tipo X com braos longos, pode-se comprometer a fora
entre eletrodos necessria para soldagem de determinadas chapas. Para evitar essa
situao, altera-se o volume do cilindro de modo a se obter a fora desejada.

2.3.2 Comandos de Solda
O comando de solda um dispositivo eletrnico que controla as aes das pinas
de solda, tais como:
- O momento inicial da soldagem
- A abertura dos braos
- O momento exato de fechar os braos
- Inicio e trmino da passagem de corrente eltrica
- A intensidade dessa corrente eltrica
- Outras funes secundrias.
Esses valores de tempo e de intensidade de corrente so definidos no comando
de solda, atravs de uma programao feita por um tcnico, de acordo com as
normas fundamentadas em bons resultados obtidos de maneira empirica. O comando

35
de solda nada mais que um temporizador das aes da pina, adicionado a um
controlador de corrente eltrica.
Para comandos de solda que operam em corrente alternada, a unidade de tempo
o ciclo. A freqncia adotada pela distribuidora de 60Hz, ou seja, 60 ciclos por
segundo. Sendo assim, cada ciclo tem a durao de 16,67ms, pois seu tempo de
durao justamente o inverso da freqncia do sinal de entrada.
A figura 2.8, a seguir, mostra esquematicamente um comando de solda ligado
aos seus perifricos. J a figura 2.9, tambm, a seguir, expe um comando de solda
em operao na planta de uma fbrica.

Figura 2.8: Esquema Eltrico de um Comando de Solda, ligado a uma pina.

36

Figura 2.9: Comando de Solda suspenso

2.4 PARMETROS DE SOLDAGEM
A qualidade dos pontos de solda influenciada principalmente por trs
parmetros: tempo de solda, intensidade de corrente e fora entre eletrodos.
Os parmetros de soldagem so funes desses trs parmetros, formados por
valores programados em um comando, para execuo de um determinado ponto de
solda, levando-se em considerao a espessura das chapas, o tipo de material a ser
soldado e o tipo de proteo superficial desse material.
Existem outros parmetros, que embora secundrios, tambm influenciam na
qualidade do ponto de soldagem. Estes parmetros so relativos ao tempo em que a
pina se mantm fechada sem a passagem de corrente eltrica.
2.4.1 Pr-presso
O tempo de pr-presso ou de pr-fechamento dever ser escolhido de modo a
garantir a criao total da fora entre os eletrodos antes de iniciar o fluxo da corrente
de solda. A escolha do tempo de pr-fechamento demasiado curto pode resultar na
formao do arco eltrico antes dos eletrodos serem colocados completamente nas
chapas; este arco destri a pea e o eletrodo. O tempo de pr-fechamento dever ser
suficientemente longo para permitir a parada das vibraes dos braos da pina e a

37
criao total da fora entre os eletrodos. (Muller, Marc DaimlerChrysler, 2002). O
grfico da figura 2.10, mostrada a seguir, exemplifica como se comporta a fora entre
eletrodos com relao passagem da corrente eltrica, ressaltando o que acontece
nos momentos de pr-presso e de ps-presso.

Fig 2.10: Fora entre eletrodos X pr-presso

2.4.2 Tempo de Soldagem
O tempo de soldagem compreendido entre o incio e o trmino da passagem da
corrente eltrica.
O tempo de solda orienta-se, em primeiro lugar, pela espessura das chapas.
Quanto mais espessas as chapas a serem soldadas, tanto maior o tempo de
soldagem (Mller, 2002).
Adicionalmente, o tempo de solda dimensionado em funo do tratamento
superficial e do tipo do material a ser soldado. Quanto maior o tempo de soldagem,
maior o poder de fuso utilizado.

38
2.4.3 Ps-Presso
A ps-soldagem necessria para manter as chapas pressionadas, at um
determinado arrefecimento do local da soldagem (solidificao da lentilha do ponto) e
impede a formao de espaos ocos no prprio ponto. (Mller, 2002)
Esse tempo, contabilizado entre o trmino da passagem da corrente e o incio da
abertura da pina, deve ser suficiente para que correntes residuais se esgotem antes
que a pina abra.
Esse tempo exerce uma influncia no resfriamento e, por conseqncia na vida
til dos eletrodos. A soluo para evitar inconvenientes empregar valores de tempo
de ps-presso suficientes para permitir que o zinco se solidifique sob a presso do
eletrodo e garantir sua aderncia ao ao. O contato entre as chapas aquecidas e os
eletrodos no deve ser mantido por um tempo acima do mnimo requerido para a
solidificao do ponto de solda de forma que a superfcie de trabalho do eletrodo
possa se resfriar antes de iniciar o prximo ciclo de soldagem (Osrio, 2005, apud
INTERMACHINERY, 2003, TECNOWELDING, 2004).

2.4.4 Intensidade da Corrente de Soldagem
A corrente de solda aquece a rea de soldagem at a temperatura de fuso dos
materiais comprimidos pelos eletrodos. Quanto maior for a corrente, tanto mais a rea
de solda aquece e tanto maior ser o ponto de solda, ou seja, a rea fundida. Para a
corrente de solda existem dois limites: o limite de aceitao e o limite de respingos.
O limite de aceitao constitui o limite inferior e est relacionado diretamente ao
dimetro mnimo do ponto. Se a corrente ficar aqum do limite de aceitao da
qualidade, no se alcanar o dimetro exigido do ponto, ou seja, quatro vezes a raiz
quadrada da chapa mais fina, segundo a norma de qualidade de pontos de solda
MBN 10320 (MBN, 2002).
O limite de respingos representa o limite superior para a corrente de solda. Se
este limite for ultrapassado, a soldagem resultar em respingos fortes durante a sua
execuo. Os respingos significam uma necessidade maior de manuteno dos
equipamentos e de retrabalho no produto, alm de constiturem um fator de causa de
acidentes de trabalho.

39
Os valores de corrente dependem tambm da quantidade de chapas a serem
soldadas, do tipo de material que formam as chapas e ainda do tipo de tratamento
superficial ao qual as chapas esto submetidas.

2.4.5 Fora entre Eletrodos
A fora entre eletrodos no momento da solda necessria para que se
proporcione uma juno adequada s chapas que se pretende executar o ponto de
solda. Aplicada, geralmente, atravs dos cilindros pneumticos, essa fora
responsvel pela determinao da resistncia eltrica de contato entre as chapas.
Essa resistncia por sua vez ir determinar a qualidade da solda, pois seu valor
influencia diretamente na quantidade de calor gerada na zona de formao do ponto.
Para a soldagem de um ponto com qualidade, essa fora vai depender tambm
do tipo e da combinao das chapas a serem soldadas, portanto muito importante
que as pinas de solda possuam capacidade para aplicar a fora necessria,
evitando, assim, que haja flexes que comprometam a resistncia estrutural dos
braos.
Existe uma tolerncia razoavelmente ampla para os valores recomendados de
fora de eletrodo sem que haja uma influncia significativa na qualidade de solda e
durabilidade dos eletrodos. Esta faixa deve ser especificada nas aplicaes
individuais (INTERMACHINERY, 2003, TECNOWELDING, 2004).

2.4.6 Recursos Auxiliares
Basicamente, os parmetros relevantes para a qualidade e formao do ponto de
solda foram descritos anteriormente. Porm, existem recursos que podem ajudar na
formao da lentilha de solda, bem como proporcionar um ajuste fino no processo,
com o propsito de agredir menos a regio afetada pelo calor, ou ainda reduzir a
emisso de respingos durante a passagem de corrente. A utilizao dessas funes
pode demandar maior tempo para a concluso da soldagem, portanto sua aplicao
requer uma ateno especial para que os tempos de produo dos veculos no
sejam excedidos. Alguns desses recursos so descritos a seguir

40
2.4.6.1. Subida / Descida de Corrente
Ao se determinar o valor da corrente de solda para as chapas a serem unidas,
pode-se optar que essa corrente inicialmente obedea a uma rampa de subida, que
vai de um valor pr-determinado de corrente, at o valor nominal especificado para a
aplicao. Nesse caso, a corrente de soldagem eleva-se, gradativamente, ou seja, a
corrente de solda vai subir de um valor base, at o valor total especificado segundo
uma curva desejada. Esse recurso chamado subida de corrente. Tambm se pode
determinar o tempo em que se deseja que a subida de corrente acontea.
Da maneira anloga, a descida de corrente aplicada no final da passagem da
mesma, afim de que a interrupo no seja abrupta. Dessa maneira, a corrente pode
ser gradativamente reduzida, tambm segundo uma rampa de descida, at ser
anulada.
Com esses recursos objetiva-se que os efeitos da corrente de soldagem sejam
amortizados atravs de uma aplicao mais suave s chapas, eliminando os
respingos e no permitindo que falte fuso adequada aos pontos.

2.4.6.2 Impulsos de Solda
Quando a espessura das chapas a serem unidas muito alta, necessita-se
proporcionalmente de tempos de solda relativamente mais altos. No entanto, em
conjunto com a corrente necessria para a fuso, pode haver um superaquecimento
nas chapas e uma expulso do material em forma de respingos.
Os impulsos de solda tm o objetivo de evitar essa situao, pois dividem o
tempo de solda em partes iguais, ou seja, ao invs de uma passagem de corrente
nica, opta-se alternativamente por divid-la em impulsos de igual durao. Observa-
se que em regra, o valor absoluto do tempo de solda sem a diviso por impulsos seria
menor que sua somatria total, no caso da aplicao dos impulsos. Essa a
evidencia da agressividade da corrente no material a ser soldado. O grfico da figura
2.11, a seguir, ilustra como se d a distribuio dos tempos pelos parmetros de
solda programados, durante um ciclo completo de formao de um ponto.

41

Figura 2.11.: Tempo de Solda
Vale observar ainda que entre cada impulso de corrente, existe um intervalo de
resfriamento, utilizado para que o material no se aquea de maneira to rpida em
pontos to localizados, o resultaria em respingo de soldagem.

2.4.6.3 Pr Aquecimento e Ps Aquecimento
O pr-aquecimento uma corrente aplicada na soldagem, cuja funo
atravessar as chapas, antes da corrente de soldagem programada. Esse efeito
usado para permitir a queima dos revestimentos zincados e outros tratamentos
superficiais apenas na regio dos pontos, garantindo que a corrente de soldagem seja
aplicada com o nico objetivo de soldar. Dessa forma, no momento da solda j ter
havido a volatilizao do zinco na regio do ponto.

42
Outras aplicaes do pr-aquecimento se destinam a aquecer alguns tipos de
materiais, tornando menor a diferena de temperatura no momento da solda e
reduzindo a probabilidade de aparecimento de trincas na formao do ponto.
A aplicao do recurso de ps-aquecimento ficaria por conta de evitar possveis
trincas na regio afetada pelo calor gerado, alm de proporcionar uma curva diferente
de resfriamento do ponto de solda, que partiria de um valor mais baixo de temperatura
proporcionado pelo ps-aquecimento.

2.5 AS VARIVEIS DO PROCESSO DE SOLDAGEM DE PONTOS POR
RESISTNCIA ELTRICA
Em conjunto com os parmetros de soldagem, as variveis do processo precisam
ser controladas para que a boa qualidade do ponto de solda seja assegurada. As
variveis so as condies do processo influenciadas direta ou indiretamente pelos
parmetros. De certa forma, as variveis podem muitas vezes ser oriundas de
decises tomadas na fase de planejamento do processo, pois envolve desde as
funes de mo-de-obra, at as condies ambientais que interagem com o resultado
do processo.

2.5.1 Resistncia do Circuito Secundrio
A resistncia do circuito secundrio de soldagem uma varivel muito crtica e
instvel, pois depende da resistncia do material presente nas chapas, braos de
pinas e cabos, e principalmente da resistncia dinmica, encontrada entre chapas. A
relao das resistncias transforma-se em funo da temperatura encontrada no
material e da fora entre os eletrodos. Por esse motivo, as diferentes resistncias no
se mantm constantes. Ao contrrio, esto sempre se alterando no decorrer do ciclo
de formao do ponto durante o processo de soldagem.
No momento inicial, no qual a pina se fecha, existe um perodo de
acomodamento das chapas, a pr-presso, que faz com que a resistncia de contato,
que era relativamente alta entre essas chapas, seja reduzida, como observado na
figura 2.12. Ao se iniciar a passagem de corrente eltrica, essa resistncia aumenta
significativamente, pois o calor gerado faz aumentar a resistncia eltrica dos metais.
O calor e a resistncia eltrica atingem seu pico mximo, no momento em que a

43
temperatura se torna suficiente para a fuso localizada das chapas, etapa na qual o
material se encontra em estado pastoso, quase lquido. A partir dessa fase, no faz
mais sentido se referir resistncia entre chapas, pois agora elas esto unidas,
formando um nico material. Com a unificao do material, ainda aquecido em seu
pico mximo, a resistncia eltrica tende a cair, principalmente com o equilbrio
proporcionado pela ao da refrigerao que circula internamente atravs dos
eletrodos. O calor nesse estgio precipita um crescimento dos gros na regio
atingida, sendo formado o ponto de solda. Aps o trmino da passagem da corrente,
j sem a fonte de calor, a temperatura baixa por conta ainda do resfriamento forado.
Quando a pina se abre o ponto formado fica ento sujeito a uma refrigerao
espontnea e continua, por conta do ambiente.
O comportamento da resistncia entre as chapas vai determinar se a qualidade
do ponto de solda boa, ou se o ponto ficar sem a fuso adequada. Para isso,
segundo a norma DVS 2904-2, ela deve ter o comportamento semelhante ao
visualizado na figura 2.12.
A resistncia do circuito secundrio a somatria de todas as resistncias
parciais ali existentes, como mostra a seguir, a figura 2.13. Nota-se a abrangncia, e
ainda, a fragilidade do processo em funo de todas as variveis resistivas do circuito
secundrio. Sua composio vai desde a resistncia eltrica dos cabos, das
conexes, passando pelos braos das pinas, pelos eletrodos e indo at a resistncia
do material a ser soldado, incluindo a resistncia da juno das chapas.
Teoricamente, se houvesse um elemento monitorador da resistncia eltrica de
contato entre chapas no ciclo de soldagem para cada ponto executado, seria possvel
avaliar as condies estruturais desses pontos e dizer em qual situao cada um
deles se encontra. Ainda hipoteticamente, qualquer alterao de qualidade nos pontos
soldados, poderia ser evidenciada atravs de uma alterao no comportamento da
sua respectiva curva caracterstica de resistncia eltrica de contato da resistncia
eltrica de contato.

44

Figura 2.12: Comportamento da resistncia de contato das chapas
Fonte: Norma DVS 2904-2

Figura 2.13: Esquema das resistncias que compem o circuito secundrio

45
2.5.2 A Regio de Operao do Processo de Soldagem de Pontos por
Resistncia Eltrica
Os ajustes corretos dos parmetros de soldagem colocam um equipamento em
operao de forma adequada, de acordo com a qualidade exigida nos resultados. No
processo de soldagem de pontos por resistncia eltrica, os parmetros programados
de acordo com uma norma, traam o ponto de trabalho para a soldagem de
determinadas combinaes de chapas. Os valores de corrente eltrica, fora entre
eletrodos e tempo de soldagem no so absolutos, porm totalmente
interdependentes. Isso significa que, por exemplo, possvel soldar dentro dos limites
aceitveis de qualidade, com a metade da fora especificada em norma, desde que,
os valores de corrente e de tempo possam compensar a variao ocorrida na fora.
Assim sendo, a regio permitida para operao pode ser delimitada atravs de
um grfico que mostre, para um determinado parmetro considerado constante, quais
as variaes permitidas para os demais parmetros. Esse grfico deve possuir dois
limites de operao: inferior, ou de falta de fuso dos pontos e o superior, ou de
incidncia de respingos. A figura 2.14, mostrada a seguir, traa a regio na qual o
processo de soldagem apresenta-se confivel. Nesse caso, o tempo de soldagem foi
considerado constante, tendo sido variados a corrente de solda e a fora entre
eletrodos.

Grfico 2.14: Regio de Operao do Processo de Soldagem 1

46
A regio da direta da figura, ou de falta de fuso caracterizada como aquela em
que os pontos so gerados com dimetros inferiores a quatro vezes a raiz quadrada
da menor chapa ( d
p
= 4.t ) limite mnimo aceitvel para um determinado ponto ser
considerado aprovado estruturalmente, de acordo com a norma MBN 10382
(MBN,2002).
O limite da regio da esquerda da figura 2.14 ou de respingos se caracteriza pela
delimitao do valor mximo de corrente possvel sem que haja emisso de respingos
ou desprendimento de algum material atravs de fagulhas durante a formao do
ponto de solda.
Fica evidente que a variao de corrente possvel, dentro dos limites de
aceitao, quando as foras esto baixas, bem menor do que a variao de
corrente possvel, dentro dos limites, quando as foras esto altas. Em outras
palavras, quando se opera em regies onde as foras so maiores, pode se variar
muito mais a corrente de soldagem sem que se ultrapassem os limites de aceitao.
Conclui-se, portanto, que o uso de foras entre eletrodos maiores, dentro dos
limites, pode ser traduzido em maior estabilidade do processo de soldagem.
No caso da figura 2.15, mostrada, a seguir, a fora entre eletrodos foi mantida
constante. Nesse caso, verifica-se que o aumento do tempo de solda permite as
variaes nos valores de corrente eltrica possam ser maiores, sem sair da regio de
aceitao de qualidade dos pontos de soldagem.

Figura 2.15: Regio de Operao do Processo de Soldagem 2

47
O tempo de soldagem, uma vez programado, possui pouca variao, num
contexto prtico, pois depende apenas de um temporizador eletrnico localizado no
comando de solda. Da mesma forma, a fora entre eletrodos varia de maneira muito
sensvel, quase imperceptvel no decorrer da passagem de corrente eltrica de
soldagem. Portanto, o parmetro mais crtico para se estabilizar, dependendo das
variveis do processo a corrente de soldagem, devido a sua dependncia direta da
resistncia do circuito secundrio. Da a preferncia por se posicionar a operao do
processo em regies onde so permitidas maiores variaes da corrente de
soldagem, sem que o limite de aceitao seja ultrapassado.

2.5.3 Curvas de Compensao de Corrente em Funo do desgaste dos
eletrodos
Como abordado anteriormente, um dos parmetros mais importantes a ser
definido a corrente de soldagem. Dela depende a resistncia estrutural do ponto de
solda, e nela se concentra a maior probabilidade de variaes, muitas vezes causas
das falhas nos processos.
A corrente eltrica proporciona o aquecimento localizado das chapas a serem
soldadas, at que seja atingido o ponto de fuso do material, formando a lentilha de
solda. Nesse processo os eletrodos desempenham papel fundamental, pois so eles
que tocaro as chapas e determinaro a rea que sofrer o aquecimento para
formao do ponto. Porm essa rea de contato entre os eletrodos e as chapas sofre
mudanas, de acordo com o desgaste gradual dos prprios eletrodos, ao longo de
sua vida til. Quando so novos, a rea de contato eletrodo/chapa relativamente
pequena e o calor concentrado. Ao longo do uso, quando vrios pontos de solda
so feitos, essa rea aumenta relativamente e a concentrao de calor tende a
diminuir, ou seja, a quantidade de calor teoricamente no muda, porm este est
disperso em uma regio mais ampla.
Para neutralizar o efeito da reduo de concentrao de energia no ponto de
solda, emprega-se o recurso da curva de compensao de corrente de solda em
funo do desgaste dos eletrodos, como mostrado, a seguir, na figura 2.16.

48

Figura 2.16: Curva de compensao de corrente
Fonte: Manual de Operao Bosch (2004)
A funo da curva manter constante a concentrao de calor na regio,
compensando uma varivel chamada densidade de corrente, que equivale a
intensidade de corrente dividida pela rea de contato.
Portanto:
= I (KA) / A (mm2), que deve permanecer constante.
Nas figuras 2.17 e 2.18, mostrada a seguir, pode-se comparar eletrodos novos e
usados e evidenciar a diferena de rea de contato.

Figura 2.17: Eletrodos Novos

49

Figura 2.18: Eletrodos Usados

O limite de reajuste de uma curva de compensao determinado principalmente
por dois fatores: pela capacidade de fornecimento de corrente do transformador e
tambm pelas condies do prprio eletrodo, tais como deformaes, trincas,
camadas de impurezas e refrigerao.

2.6 MTODOS DE CONTROLE DE CORRENTE
A tenso fornecida atravs da rede eltrica possui uma forma senoidal e uma
freqncia de 60 Hz. Ao ser esboada em funo no eixo temporal, essa tenso pode
ser dividida em vrios pequenos perodos de tempo. Fazendo analogia ao ciclo
trigonomtrico, podemos dividir cada pequeno perodo de tempo e numer-lo em
graus, sendo que um ciclo da tenso senoidal corresponde a 360 graus do ciclo
trigonomtrico, como mostra logo abaixo a figura 2.19. A forma da corrente eltrica
acompanhar aproximadamente a tenso, respeitando algumas defasagens
provenientes da induo presente nas bobinas do transformador.

50

Figura 2.19: Tenso de Entrada Senoidal
Fonte: Mller(2002)

2.6.1 Controle de Potncia atravs do ngulo de Fase
Para que se promova a variao da intensidade da corrente eltrica e tambm da
potncia entregue ao ponto, o comando de solda, atravs de seu dispositivo regulador
aproveita apenas uma parte da corrente total. A parte no desejada simplesmente
bloqueada. O valor final da corrente que atravessa o ponto ser a mdia dos valores
praticados em um ciclo completo.
Por exemplo, a figura 2.20, mostrada logo a seguir, ilustra uma situao na qual
deseja-se fazer a conduo de corrente em aproximadamente 100 graus.

Figura 2.20: Controle da Potncia de Solda por ngulo de Fase

51
O valor da corrente de soldagem corresponder ainda integral da funo da
corrente no tempo. Esse mtodo de controle gera uma certa dificuldade de
compensar as possveis variaes de corrente existentes em funo da variao da
resistncia do circuito secundrio. Admitindo-se que exista tal variao de resistncia
eltrica ao longo da formao do ponto de solda, haver tambm uma variao dessa
corrente mesmo que o ngulo de disparo se mantenha inalterado. Por essa razo o
uso desse mtodo de controle de potncia ainda visto com muita restrio por
especialistas do processo.

2.6.2 Controle de Potncia atravs de Corrente Constante
Esse mtodo de controle de potncia preferivelmente utilizado em relao ao
anterior, pois a programao de corrente feita diretamente na sua unidade, ou seja,
o ampere. Nesse caso, o comando de solda possui um mecanismo que varia o ngulo
de disparo da tenso, em funo da corrente de solda resultante, com o auxlio de
sensores de intensidade de corrente, ligados ao dispositivo eletrnico de controle,
mostrado a seguir. na figura 2.21.

Figura 2.21: Dispositivo Eletrnico de Controle de Corrente Eltrica
Fonte: Mller (2002)

No secundrio do transformador, instalado um sensor de intensidade de
corrente, que informa o valor real da corrente eltrica que flui em determinado
instante. Essa informao enviada a um sistema que compara o valor lido no sensor
com o valor terico da corrente programada. Caso o valor real seja menor que o
programado, comea-se a conduo de maneira antecipada no prximo ciclo de
tempo de solda. Quando o valor real maior que o programado, de maneira anloga ,
atrasa-se a conduo da corrente. A comparao entre esses valores acontece a
cada ciclo do tempo de solda e o resultado proporciona a correo do valor da
corrente eltrica em tempo real, tornando-a muito prxima do valor programado.

52
2.7 FRESAGEM DOS ELETRODOS
Em algumas configuraes de equipamentos de soldagem, utiliza-se de um
recurso muito importante, chamado de fresagem dos eletrodos. Esse mecanismo,
apesar de proporcionar investimentos iniciais mais elevados, pode agregar um
diferencial muito grande de qualidade em relao sistemas que no utilizam os
recursos de fresagem, pois permite que o eletrodo trabalhe, na maior parte do tempo,
com uma camada de impureza bastante reduzida na superfcie dos eletrodos..
Segundo Osrio (2005), a fresagem um processo de usinagem rpido e
eficiente usado para recuperar o perfil original dos eletrodos aps a soldagem de
alguns pontos de solda. Ainda segundo Osrio, a fresagem dos eletrodos uma
necessidade, provocada basicamente por dois fatores: formao de lato na face de
soldagem do eletrodo; e o aumento da rea da face do eletrodo.
A fresagem dos eletrodos requer uma ferramenta chamada de fresador de
eletrodos. Com ela possvel fresar a sua face e manter controlada algumas variveis
do processo, tal como a densidade de corrente.
A fresagem se faz necessria em perodos regulares e consiste no emprego de
uma ferramenta de corte giratria, alinhada ao perfil do eletrodo, que atuar em
tempos relativamente constantes, para que se limpe completamente sua superfcie,
deixando-o com o aspecto de novo.

Figura 2.22: Dispositivo de Fresagem Automtico

53
Na figura 2.22 mostrada anteriormente, foi retratado um equipamento automtico
para fresagem dos eletrodos, empregados em robs.
Existem vrias configuraes de fresagens, entre elas podem ser citados os
fresadores manuais, automticos, individuais, ou um eletrodo por vez, simultneos, e
at o uso de limas de desbaste, embora no muito indicadas
Preferencialmente, deve-se utilizar equipamentos que proporcionem a fresagem
simultnea dos dois eletrodos da pina, afim de que a diferena de desgaste entre o
par seja reduzida. Com o propsito de que haja homogeneidade no processo,
recomenda-se perodos, velocidades e foras de fresagem constantes durante o
processo de limpeza.

Figura 2.23: Comparativo de durabilidade dos eletrodos utilizando
sistemas de fresagem
Fonte: Wolzniak (2003)
A figura 2.23, mostrada acima, ilustra como a durabilidade dos eletrodos aumenta
com a utilizao do processo de fresagem, tornando-se necessrio um estudo para
avaliar economicamente a viabilidade de sua implantao. A barra verde representa
chapas sem revestimento, a barra azul, um revestimento zincado e a barra vermelha
um revestimento orgnico tambm a base de zinco.

54
3.7 INFLUNCIA DO FATOR HUMANO
O processo de soldagem pode ser executado por robs, nos casos em que exista
viabilidade tcnica, juntamente com a viabilidade econmica. O processo chamado
automtico. Quando executado por pessoas chamado de processo manual.
Os processos manuais so influenciados diretamente pela ao do homem, e
podem estar sujeitos a erros mais freqentes, caso no tenha sido estudada, de
maneira aprofundada, todas as condies sujeitas a operao.
Os operadores das pinas de solda esto submetidos a jornadas dirias de oito
horas de trabalho, situaes essas que muitas vezes exigem muito esforo e
concentrao nas atividades, objetivando resultados que atendam as especificaes
da produo final.

2.8.1 A importncia dos Treinamentos de Soldagem
Com o objetivo de atingir um desenvolvimento contnuo, uma empresa deve
oferecer condies de adaptaes aos funcionrios. Esta regra vale no ambiente de
soldagem tambm. As adaptaes devem abranger conceitos de produtividade,
reduo de custos, melhoria da qualidade, segurana do trabalho, alm de satisfao
pessoal.
Alinhar os interesses da empresa ao dos funcionrios exige em primeira mo um
sistema de treinamento, aperfeioamento e avaliao constante desses funcionrios,
garantindo a transmisso da informao e o aproveitamento do contedo exposto,
alm da aplicao do mesmo nas atividades desempenhadas.
O treinamento tem importncia fundamental para garantir a execuo adequada
das tarefas de soldagem, seja no caso de aplicao de novos produtos, novos
processos, ou a ttulo de reviso, apenas para reciclagem de informaes.

2.8.2 O Planejamento das Atividades de Soldagem
No dia a dia, da produo de uma carroaria na etapa de soldagem, cabe ao
operador de solda, a execuo dos pontos, conforme o desenho do produto,
especificado pelo Departamento de Engenharia. A utilizao dos meios de aplicao
das informaes dos desenhos completos torna-se uma atividade complexa. A

55
confeco do produto dividida em estgios de construes, sendo cada estgio um
posto de trabalho, uma etapa do processo construtivo. Essa etapa desenvolvida em
um local definido, chamado de estao de trabalho.
Nas estaes de trabalho, os operadores recebero em forma de instrues, o
contedo a ser desenvolvido em forma de atividade. Para isso as informaes
disponibilizadas devem ser detalhadas nos seguintes aspectos:
- As peas a serem unidas;
- A seqncia de abastecimento das peas nos dispositivos de fixao;
- A seqncia de operao dos grampos de fixao;
- A identificao, atravs de nmeros, dos pontos a serem soldados;
- A pinas reservadas para a execuo de cada ponto (podem existir vrias
pinas de solda numa nica estao de modo que cada pina tambm tenha
a sua atividade definida, ou seja, a de executar determinados pontos na
estao na qual foi instalada);
- A localizao exata de cada ponto a ser soldado;
- A seqncia de soldagem dos pontos;
- O programa de solda a ser selecionado para soldagem de cada ponto;
- As recomendaes de segurana, perigos, riscos, e de meio ambiente,
pertinentes a cada operao.
Um programa de solda o conjunto de parmetros (tempo, corrente de solda e
fora entre eletrodos) adaptados para soldagem de uma combinao de chapas.
Cada pina pode ter, no mnimo, um programa definido para soldagem, porm na
maioria dos casos, as pinas tm dois ou at trs programas de solda definidos para
soldagem de combinaes de chapas diferentes. Cabe tambm ao operador a correta
seleo dos programas para cada ponto, de acordo com as combinaes de chapas
relacionadas a esse ponto.
As informaes disponibilizadas aos operadores para execuo das atividades
podem estar contidas em um documento, chamado de plano de processo. Uma vez
definidas as atividades de cada operador, este responsvel por soldar os seus
respectivos pontos de solda conforme o plano de processo, a fim de formar as

56
estruturas metlicas das carroarias, no tempo definido pela rea de planejamento de
processo.

2.8.3 As Falhas de Soldagem
No decorrer de suas atividades, os operadores podem se deparar, caso no
estejam totalmente envolvidos com o processo, com falhas que podem comprometer
a qualidade do produto. Essas falhas, na maioria das vezes, ocorrem por simples
desateno, mas tambm podem estar relacionadas s condies de trabalho pr-
planejadas no contexto da produo. Elas podem estar relacionadas aos seguintes
aspectos:
- a falta de pontos de solda na estrutura (liberao da carroaria sem a execuo
do trabalho planejado);
- a seleo de um programa errado, causando a falta de fuso dos pontos de
solda ou ainda o excesso de respingos pela aplicao de parmetros fora de
especificao;
- a deformao dos pontos de solda, atravs de posicionamentos incorretos das
pinas no momento da soldagem;
- o posicionamento dos pontos em locais diferentes da especificao do produto,
causando um deslocamento dos mesmos.
Quando as falhas so espordicas e se evidencia que so causadas por falta de
meios de preveno de defeitos, parte-se para a anlise do problema, considerando o
operador de solda como um elemento, dos muitos que formam o processo. A soluo
para esses problemas normalmente exige aes voltadas ao campo tcnico.
Quando, atravs da explorao do problema, evidencia-se que as falhas so
mais freqentes e ocorrem por insatisfao dos operadores, as aes de soluo dos
problemas se concentram no campo da gesto de pessoas.
Existem ainda situaes, em que as falhas podem acontecer por problemas
relacionados ao planejamento das condies de trabalho, que esto relacionadas a
aspectos como condies ergonmicas precrias ou excesso de pontos para um
nico operador executar, dificultando, assim, sua capacidade de assimilao de todas

57
as informaes necessrias para a execuo do trabalho em uma determinada
estao.
Deixando o campo de operao para abordar a programao dos parmetros e
conservao do estado dos equipamentos, uma empresa deve contar com a
presena constante de uma equipe de tcnicos responsveis pela introduo dos
parmetros de solda corretos nas pinas e comandos, podendo ser esta atividade,
uma possibilidade para originar falhas de origem humana. Embora menos freqentes,
essas ocorrncias podem gerar problemas relacionados fuso dos pontos de solda,
incidncia de respingos e at rebarbas no produto final.

2.9 O ESTADO DA ARTE
O desenvolvimento do processo de soldagem caminha no sentido de se eliminar
as possibilidades de ocorrncias de falhas. Orientado a essa viso, empresas que
pesquisam e comercializam equipamentos nessa rea tm concentrado sua energia
em investimentos destinados criao e ao aperfeioamento de equipamentos que
possam garantir as condies necessrias de estabilidade de processo.

2.9.1 Equipamentos de Mdia Freqncia
Os comandos de solda so responsveis pelo controle de potncia e pela
estabilidade da corrente de soldagem. Esse controle feito atravs de dispositivos
chamados tiristores
1
, que atuam no ngulo de fase da tenso de alimentao, hora
proporcionando a conduo de corrente eltrica, hora interrompendo totalmente seu
fluxo, como exposto anteriormente.
Uma desvantagem desse sistema que nos perodos de conduo a corrente faz
com que a temperatura da juno suba muito, em tempos muito curtos, necessitando
que os perodos de no conduo sejam altos, para que na mdia, os valores de
corrente real estejam bem prximos dos valores programados.
Atualmente, vem se observando cada vez mais a utilizao de comandos de
solda que controlam a corrente eltrica atravs de dispositivos chamados de
inversores. Esses dispositivos controlam mais precisamente a corrente, pois so

1
Tiristores dispositivos eletrnicos semicondutores destinados ao controle de corrente eltrica.

58
capazes de intervir em seu curso em intervalos muito menores que os sistemas de
controle convencionais. Como comparao, pode-se dizer que nos sistemas
convencionais, as intervenes so feitas a cada 8,33 milisegundos, enquanto que
sistemas inversores podem operar intervenes de correo mais rapidamente, ou
seja, a cada 1 milisegundo.
Basicamente, os inversores so divididos em quatro blocos, conforme mostra a
seguir, a figura 2.24:
- o primeiro bloco, um retificador, que converte a tenso alternada senoidal da
entrada da rede de 60 Hz em uma onda contnua, retificada;
- o segundo bloco tem a funo, de receber a tenso retificada e a faz-la pulsar
novamente, transformando-a em corrente alternada (da o nome inversor), porm com
uma freqncia de 1000 Hz.;
- o sinal de 1KHz agora levado a um transformador especial, o terceiro bloco,
que far o rebaixamento da tenso, com uma capacidade de fornecimento de corrente
suficiente para execuo da soldagem;
- por fim, no quarto e ltimo bloco, a tenso alternada sai do transformador j
rebaixada e passa novamente por um elemento retificador, que transformar esse
sinal em uma forma pulsada e retangular de 1KHz.
Esse sistema apresenta do ponto de vista de soldagem um grande diferencial:,
pois proporciona uma reduo considervel no tamanho do transformador, uma vez
que, com a utilizao de sinais de 1KHz, a variao de fluxo magntico maior,
portanto a gerao de energia tambm maior, usando tamanhos de ncleos e
espiras menores.

59

Figura 2.24: Esquema eltrico de um inversor de soldagem e suas
fases

Porm, a maior vantagem vista na figura 2.25, quando so comparadas as
formas de controle de corrente eltrica entre ambos. O sistema inversor pode
controlar a largura do pulso que ser enviado ao eletrodo de solda. Este pulso pode
ter a largura mxima de 1ms (corrente totalmente contnua) variando at uma largura
mnima nula, de maneira totalmente linear.
O controle de tenso e de corrente eltrica no eletrodo de solda atravs de
inversores, permite que o aquecimento gradativo das chapas, at que se chegue ao
ponto de fuso dos materiais, e por fim formao da lentilha de solda, seja muito
mais concentrado, permitindo tempos de soldagem menores, alm ampliar a
capacidade de soldagem para diversos tipos de materiais e revestimentos.
Um exemplo de como acontece o aumento do calor na regio da formao do
ponto de solda, mostrado na figura 2.26, a seguir, que compara os dois sistemas de
controle corrente

60

Figura 2.25: Comparao entre os sistemas tiristorizado, por ngulo de fase e
Inversor.

Figura 2.26: Aumento de calor na regio de fuso dos pontos de solda

2.9.2. Mtodos de Controle de Soldagem Automtico
Uma outra forma de contribuir para que sejam reduzidas as falhas do processo,
a implantao de sistemas de controle durante a soldagem. Estes sistemas de
controle testam o ponto ou as condies de formao do mesmo informando, ou at

61
mesmo compensando os parmetros no momento da soldagem, para que o resultado
seja sempre assegurado.

2.9.2.1. Ultra-sonografia do Ponto de Solda
Existem sistemas que utilizam um tipo de controle dos pontos de solda atravs de
ultra-sonografia. Com o uso desse mtodo de controle, dois transdutores so
acoplados aos suportes de fixao dos eletrodos, de modo que no momento em que
a pina se fecha, esses transdutores permanecem alinhados entre si na chapa a ser
soldada, formando um emissor e um receptor de ondas ultra-snicas. De acordo com
o comportamento das ondas emitidas e enviadas atravs das chapas, aps a
formao do ponto, um sistema eletrnico de verificao informar a situao do
ponto soldado. Caso o ponto no esteja bom, segundo o sistema de teste, este
aumentar o tempo de soldagem e assim como a corrente, na tentativa de solucionar
o problema encontrado. Um novo teste ultra-snico executado para se comprovar o
resultado. Se o ponto for aprovado o sistema informar apenas que houve a
necessidade das correes. Caso o ponto ainda assim esteja reprovado, o sistema
informar o processo como interditado.
A figura 2.2.7 mostra, logo abaixo, os suportes usados nesse sistema ultra-
snico, destacando seus respectivos transdutores.

Figura 2.27: Suporte de eletrodos com transdutores para ensaios de ultra-som
Fonte: Frank Alich - DaimlerChrysler Bremen

62
2.9.3.2 Sistema Inteligente (IQR)
Uma outra forma de tentar assegurar a ausncia de falhas a instalao de um
sistema chamado IQR (Inteligent Qualitt Steurung), junto ao comando de solda.
O IQR faz um monitoramento da resistncia do secundrio do transformador,
tomando seu comportamento como base para avaliar a qualidade do ponto soldado.
Como a resistncia do secundrio possui uma caracterstica de instabilidade ao
longo da soldagem, torna-se invivel, a princpio, devido a inexistncia de
equipamentos, executar a sua medio. Portanto, a verificao feita atravs da
corrente e da tenso no secundrio, durante todo o tempo de durao da soldagem.
Pela lei de Ohm, a resistncia o quociente da diviso da tenso pela corrente
eltrica. Aplicando esse princpio, so gerados grficos de acompanhamento desses
parmetros da seguinte forma: medio e acompanhamento da tenso e da corrente
eltrica e o resultado da diviso dessas duas funes no tempo, ou seja, a resistncia
dinmica do processo. Esses parmetros so ento avaliados por um sistema
equipado com atributos que seguem princpios da lgica Fuzzy.
Cada ponto de solda possui um nmero de identificao registrado no desenho
da carroaria. Admite-se que, para cada ponto, exista um programa, com seus
respectivos parmetros definidos, em funo da combinao das espessuras das
chapas, dos revestimentos e dos tipos de materiais que no devem variar. Assim
sendo, a resistncia desse determinado ponto de solda deve ter sempre as mesmas
caractersticas, considerando uma pequena variao em funo do desgaste sofrido
pelos eletrodos no decorrer de seu uso.
Assim, a curva determinada para esse ponto de solda gravada na memria do
comando de soldagem, e tida como padro. Todas as variaes que ocorrerem a
partir desse padro devero ser analisadas pelo sistema de lgica, que orientar na
eventual necessidade de compensao desses parmetros para que a integridade do
ponto seja mantida. Paralelamente essa funo, o sistema informar todas as aes
tomadas e os resultados das anlises ponto a ponto.
Dessa maneira tenta-se evitar toda e qualquer incidncia de pontos defeituosos
por problemas de fuso, ou pelo menos, que caso exista algo divergente nesse ponto,
essa divergncia seja informada atravs de avisos do sistema.

63
CAPTULO 3 ESTUDO DO PROCESSO EM CAMPO

3.1 MTODOS DE AVALIAO DA QUALIDADE
O local de estudo e acompanhamento dos mtodos de deteco e avaliao de
defeitos e falhas relativas ao processo de soldagem de pontos por resistncia
eltrica foi o Departamento de Montagem Bruta da DaimlerChrysler do Brasil,
unidade produtora de veculos, localizada na cidade de Juiz de Fora. Nesse local, a
qualidade tem um papel de destaque em todas as esferas de discusso, tornando
sua prtica um hbito entre seus funcionrios.
Especificamente, sero abordados aspectos do processo de soldagem de
pontos por resistncia eltrica aplicado na montagem do veculo Classe A Mercedes
Benz. Sua estrutura metlica consiste na juno de aproximadamente 240 peas
metlicas, totalizando cerca de 4900 pontos de solda. Quanto a diviso de
processos, a tera parte desses pontos feita atravs de robs, no havendo
influncia humana no aspecto de operao de pinas.
No mbito da soldagem por resistncia, a qualidade assegurada atravs de
trs diferentes ensaios, alm de um controle especfico, cada qual aplicado de
acordo com os aspectos que se quer avaliar. Alguns ensaios tm carter amostral,
outros so totalmente destrutivos, alguns procedimentos de controle ainda so
aplicados em todas as peas produzidas. Em suma, todos os testes tm seu peso
no papel da avaliao do processo, e vo definir se o resultado est aprovado, se h
necessidade de tomada de ao de correo ou at a eventual interdio do produto
para nova anlise.

3.1.1 Autocontrole dos Pontos
O autocontrole, como o prprio nome diz, o primeiro controle dos pontos feito
pelo operador de solda. A princpio, parece bvio a necessidade de se verificar
aquilo que se produz, porm essa prtica encontra algumas barreiras no momento
de sua implantao.

64
O autocontrole consiste na inspeo visual para detectar descontinuidades na
soldagem. Essa inspeo atinge a totalidade dos pontos em todos os conjuntos
produzidos.
Ao inspecionar um conjunto e identificar pontos com caractersticas fora dos
padres especificados, o operador deve fazer imediatamente a sua correo, ou
caso no seja possvel no momento, ele deve selecionar as peas para posterior
retrabalho.

3.1.1.1 Portais de Falha Zero
Um portal de falha zero um recurso adicional empregado na linha de produo,
de modo a controlar visualmente as falhas ocorridas na origem, ou seja, na prpria
estao de trabalho. Trata-se de uma ou mais pessoas, com uma lista de verificao
de pontos especficos no produto. Essas se localizam em pontos estratgicos da
linha e fazem a liberao de cada carroaria produzida. Cabe ressaltar que a lista de
verificao dinmica, ou seja, formada por pontos fixos, de visualizao
obrigatria e tambm de pontos temporrios, que traduzam momentaneamente uma
fragilidade do processo.
Embora essa ferramenta se revele como uma segurana adicional, pois
normalmente os portais detectam uma srie de defeitos significativos, ela incomoda
muito os operadores de soldagem, pois aponta suas falhas diretas.
Portais so muito teis na implantao de novos processos ou novos produtos,
porm representam um adicional de custos, muitas vezes desnecessrios.
Um exemplo eficaz de portal aquele em que as quantidades de falhas
detectadas so gradativamente reduzidas, em funo de um amadurecimento do
processo, at que se chegue concluso de que sua aplicao realmente no se
faz mais necessria.

3.1.2. Ensaios de Flexo
Os ensaios de flexo so feitos com o auxlio de uma ferramenta tipo talhadeira
e consistem em introduz-la ao lado do ponto de solda, flexionando as chapas

65
previamente unidas, de modo a tentar abr-las. O ponto de solda deve resistir fora
empregada na ferramenta, como mostra, logo abaixo a figura 3.1.
Esse ensaio caracterizado como no destrutivo, pois aps os testes, a chapa
rebatida para a sua posio original. O maior objetivo do ensaio verificar se existe
algum trao de ruptura no ponto avaliado.

Figura 3.1: Teste de Flexo
O ensaio de flexo executado em uma amostra significativa dos pontos de
uma carroaria, sendo que o nmero de carroarias auditadas no dia deve levar em
considerao alguns fatores, tais como o tempo de produo, a ltima estao de
envio da carroaria para o cliente interno e principalmente o acesso da ferramenta
aos pontos, alm de avaliar tambm, se as peas envolvidas no ensaio no tero
sua forma geomtrica alterada em funo das flexes executadas.

3.1.3 Ensaios por Ultra-sonografia
Existe uma modalidade de teste de soldagem, chamada de ensaio por ultra-
sonografia, cujo objetivo verificar as condies estruturais dos pontos de solda,
atravs da leitura do comportamento dos sinais ultra-snicos aplicados no local do
ponto.
Com o auxlio de um aparelho, tal como mostrado abaixo na figura 3.2,
conectado a um transdutor mostrado na figura 3.3, o auditor de solda pode dar incio
inspeo dos pontos.

66

Figura 3.2: CPU do equipamento de ultra-som

Figura 3.3: Transdutores para testes
O ensaio consiste em posicionar o transdutor sobre o ponto de solda, momento
que o equipamento emite um trem de pulsos ultra-snicos, cuja velocidade ser
avaliada no meio atravessado. As ondas ultra-snicas se caracterizam por
possurem um valor de freqncia acima das freqncias audveis pelo ouvido
humano. Essas ondas tambm possuem uma velocidade de propagao constante
em um meio especfico, como por exemplo, a gua, o ar, o vcuo, ou no caso da
soldagem o ao. Esses pulsos, no entanto, sofrem uma atenuao na sua
intensidade, quando existem fases a serem transpostas. Um parmetro que serve
de base para anlise do comportamento desses pulsos o eco, ou sinal de retorno
dos pulsos emitidos. O equipamento microprocessado ligado a um
microcomputador vai medir a atenuao na intensidade e as distores de
velocidade dos pulsos no meio de propagao. O comportamento desse pulso vai
ento gerar um grfico, cuja interpretao poder revelar a condio estrutural do
ponto de solda.

67
As interpretaes do grfico devem ser feitas por auditores treinados e
certificados, a fim de evitar equvocos nas anlises e evitando que sejam tomadas
de aes equivocadas.
Aspectos como distncia entre os picos, intensidade dos mesmos, a forma de
atenuao, alm das distores sofridas pelo sinal, como vistos abaixo na figura 3.4,
formam o conjunto de caractersticas de um ponto de solda, e serviro de base para
dizer, se o ponto teve uma fuso apropriada. Pontos queimados, ou sem fuso
apresentam grficos bem diferentes deste mostrado abaixo.

Figura 3.4: Resultado de teste por ultra-som
Com o ultra-som tambm possvel avaliar qual o aprofundamento das chapas
na regio de apoio dos eletrodos. O valor de aprofundamento deve estar conforme
os valores limites especificados na norma MBN 10382 (2005), ou seja, deve ser de
no mximo 20% do total da soma das espessuras das chapas, critrio adotado para
aprovao do ponto.
Cabe dizer que o ensaio por ultra-som ainda o meio mais eficaz de se avaliar
as caractersticas dos pontos soldados, sem que se recorra a ensaios destrutivos.

3.1.4 Ensaios de Trao
Um terceiro mtodo usado na fbrica para evidenciar o nvel de qualidade dos
pontos de solda o ensaio de trao, caracterizado como um ensaio destrutivo.
Esse teste consiste em se recortar cada regio da carroaria onde se localiza um
ponto de solda, com uma sobra de material em volta. O espao perifrico das
chapas ento dobrado na forma da figura 3.5a, mostrada a seguir, para que suas

68
extremidades sejam posteriormente fixadas a um dinammetro de coluna. O
dinammetro far o movimento de trao entre as extremidades at que o ponto se
rompa, conforme a figura 3.6, mostrada tambm logo a seguir.

Figura 3.5a: Dinammetro em Trao

Conforme norma DVS 2904 (2004), para que o ponto seja considerado
aprovado, ou em boas condies de estruturais, deve haver o destacamento das
chapas, porm, a unio soldada nunca deve se abrir. Assim sendo uma das chapas
dever expor um furo no local em que se situava o ponto de solda O ponto
destacado ainda deve possuir um dimetro mnimo de quatro vezes a raiz quadrada
da menor chapa. Por exemplo, para uma juno utilizando uma das chapas de um
milmetro de espessura, o dimetro mnimo do ponto destacado deve ser de quatro
milmetros.
Figura 3.5b: Pontos Destacados
Figura 3.6b: Forma de corte do corpo de prova
Figura 3.6a: Elementos de fixao

69
Por ser destrutivo, esse ensaio limitado a poucas unidades de carroarias ao
ano, o equivalente a 0,025%, ou seja, uma carroaria completa a cada 8000
produzidas.
O ensaio de trao o mais tradicional, e ainda encontra muitos adeptos em
funo da preciso e da certeza que traz o seu resultado. Por esse motivo, este
ensaio considerado definitivo e tem prioridade de validade sobre os demais
ensaios praticados.

3.2 CLASSIFICAO DO PROCESSO DE SOLDAGEM DE PONTOS POR
RESISTNCIA ELTRICA
3.2.1 Classificao de Defeitos
O processo de soldagem de pontos por resistncia pode estar sujeito a
instabilidades em suas condies de operao, que podem vir a trazer
caractersticas no desejveis aos seus resultados, as chamadas descontinuidades.
Essas descontinuidades, embora indesejveis no caracterizam necessariamente
um defeito que precise ser corrigido.
Um defeito em um ponto de solda pode ser definido como o resultado final de
um ponto que pode verdadeiramente trazer problemas futuros para o cliente interno
e externo do processo.
Muitas podem ser as conseqncias das falhas dos pontos de soldagem em
uma carroaria. Cada uma delas, depois de detectada, deve ser analisada por um
tcnico competente e em nenhum momento devem ser negligenciadas, com o
perigo de causar um transtorno ainda maior no seu recebimento pelo cliente.
As falhas mais comuns nos veculos, oriundos de pontos de solda so:
rudo provocado por partes mal fixadas;
amassamento e deformao das peas soldadas, impossibilitando
montagem de componentes;
infiltrao de gua atravs dos pontos;
falhas estticas em funo de pequenas deformaes nos pontos;

70
perigo de corte devido a rebarbas salientes nos pontos;
assentamento deficiente de peas agregadas devido formao de
rebarbas ou respingos excessivos;
excesso de respingos em regies visveis, causando falha de aplicao
de tinta;
quebra de componentes devido ao enfraquecimento das junes
soldadas, por motivos de falta de pontos nas regies comprometidas,
pontos sem fuso e at pontos deslocados.

Essas falhas devem ser identificadas no processo de fabricao, atravs dos
ensaios especficos, uma vez que, quanto maior for o tempo para se detect-las,
mais complexo e caro sero as aes de correo no produto.
A complexidade das correes dos defeitos, chamadas no cho de fbrica de
retrabalho, se d por conta dos acessos aos pontos de solda se tornarem cada vez
mais difceis ao passo que a montagem dos componentes evolui. Ainda na
montagem bruta, rea destinada ao processo de soldagem, algumas peas
agregadas carroaria podem obstruir completamente os pontos defeituosos.
J na fase de pintura, a necessidade de se corrigir pontos de solda aps a
aplicao dos tratamentos superficiais e principalmente aps a aplicao das tintas
nas chapas, pode comprometer toda a proteo corrosiva dada carroaria.
A conseqncia de uma ao de retrabalho em pontos de solda na montagem
final do veculo, a remoo de todas as peas plsticas, tecidos e cabos na regio
afetada, alm da prpria tinta que se faz isolante para corrente eltrica de soldagem.
Adicionalmente, antes de se iniciar qualquer retrabalho nos pontos de solda na
montagem final, uma ateno maior se faz nos casos em que os veculos estiverem
abastecidos com combustvel, lubrificantes e outros produtos qumicos, devido ao
risco de incndio e exploso.

71
Os defeitos no processo de soldagem de pontos por resistncia foram
classificados quanto a sua relevncia e quanto a sua caracterstica mais evidente,
notada nos ensaios e testes especficos.
Todas as conseqentes falhas das carroarias, resultantes de problemas
ocorridos no processo de soldagem de pontos por resistncia eltrica, tm como
causa, poucos tipos de defeitos nos respectivos pontos soldados. Basicamente so
observadas as possibilidades dos seguintes defeitos:
falta de fuso, ou fuso insuficiente nos pontos;
falta dos prprios pontos de solda;
pontos furados;
respingos na regio de soldagem;
pontos deslocados da posio original;
pontos com rebarbas excessivas.

Segundo a tabela 3.1, a seguir, ilustrada abaixo, pode se observar quais
defeitos de solda podem ser evidenciados em cada teste.
Os defeitos ainda so classificados quanto a sua relevncia. Defeitos como
pontos furados, em falta ou sem a fuso apropriada so de extrema relevncia para
a qualidade estrutural da carroaria. J os pontos deslocados e as rebarbas podem,
a princpio, serem tratados com uma prioridade secundria, dependendo da regio
localizada. A anlise da relevncia dos pontos muito importante para que se possa
classific-los, pois em hiptese alguma se pode admitir que pontos de solda com
defeitos considerados secundrios venham a comprometer a segurana dos clientes
seguintes.

72
Tabela 3.1: Defeito evidenciado em cada ensaio dos pontos de soldagem
Tipo de Teste Freqncia Amostra Executores Defeitos apontados

Autocontrole

Todas as peas
soldadas

Todos os pontos
de solda

Operadores de
Solda
Pontos furados
Falta de pontos
Rebarbas
Excesso de respingos
Deslocamento
(**)

Ensaio de
Flexo
Determinada em
funo do acesso
aos pontos e do
tempo de
permanncia da
carroaria na rea
de soldagem (*)
Pontos de solda
cujo acesso da
ferramenta de
execuo no
danifique as
superfcies (***)

Auditores de
Solda
Pontos furados
Falta de pontos
Rebarbas
Deslocamento
Falta de fuso

Ultra-som
Determinada em
funo do acesso
aos pontos e do
tempo de
permanncia da
carroaria na rea
de soldagem (*)

Todos os pontos
de solda

Auditores
de solda
especializados
na tcnica
Pontos furados
Falta de pontos
Rebarbas
Deslocamento
Falta de fuso
Penetrao dos
eletrodos

Ensaio de
Trao
Por ser destrutivo,
indicado em
freqncias
baixas. No caso
adotado, uma a
cada 8000
carroarias
completas.

Todos os pontos
de solda

Auditores de
solda
Pontos furados
Falta de pontos
Rebarbas
Deslocamento
Falta de fuso
Penetrao dos
eletrodos
Fonte: o autor
(*) recomendvel dimensionar a auditoria para que, no caso de se detectar um defeito, a primeira
carroaria produzida depois da ltima auditoria executada ainda esteja no ambiente de montagem
bruta.
(* *) no regra, mas existem casos em que os operadores so capazes de detectar falta de fuso
nos pontos atravs da colorao dos mesmos.
(* * *) no recomendada para regies expostas como tetos, portas, capo e tampas traseiras, por
comprometer a forma original das peas.

Para completo entendimento dos operadores e auditores, a classificao dos
defeitos um tema amplamente discutido. Na linha de produo foram montados
quadros, como mostra abaixo a figura 3.7, com o objetivo de difundir a informao
sobre como classificar os pontos de solda.

73

Figura 3.7: Padro de Classificao de Pontos de Solda

3.2.2 Estabelecimento de Metas
Em todas as empresas competitivas, deve existir um sistema de gerenciamento
que garanta o compromisso de cumprimento das metas acordadas. No ambiente
gerencial, essas metas so direcionadas para atendimento de um nvel adequado
de qualidade do produto, mantendo os custos abaixo do valor planejado e assim
produzindo a quantidade especificada. Uma empresa verdadeiramente
comprometida com a qualidade do produto fabricado deve possuir um sistema que
controle em todos os nveis o empenho individual para o cumprimento das metas
acordadas anualmente, ou seja, os acordos de metas feitos nos nveis hierrquicos
mais altos devem ser adaptados e comunicados para todos os funcionrios que
possam influenciar nos resultados dos valores que comporo essas metas.
As metas so estipuladas sobre os indicadores de desempenho de um
determinado processo, produto ou servio. Os indicadores uma empresa, de um
departamento ou de um processo so traados primeiramente no nvel estratgico, e
serviro de base para a avaliao da empresa no espao que ela ocupa no
mercado.
Se a empresa objetiva competitividade, ento os indicadores devem estar
voltados para custos, qualidade e estratgias de ocupao do mercado em que
atua:, tais como ateno aos clientes, diferenciao nos servios, tradio da marca

74
entre outra. A preocupao com a imagem direciona os indicadores para as reas
de qualidade, segurana, meio ambiente e responsabilidade social.
Seja qual for o indicador no nvel estratgico, quando este for decomposto e
adaptado para o nvel operacional, certamente ser influenciado por caractersticas
do processo de fabricao.
Com o processo de soldagem no diferente: ele est ligado indiretamente a
quase todos os indicadores de desempenho que uma fbrica deva atender.
Qualidade, custos de retrabalho, refugos ou perdas permanentes de peas, gerao
de resduos ambientais, consumo de energia, custos de manuteno, segurana
ocupacional, ergonomia, satisfao dos colaboradores, entre outros. Todos so
aspectos diretamente ligados s condies de operao de uma rea de soldagem.
Portanto, a soldagem um processo cujas caractersticas atingem
significativamente a situao de desempenho de uma empresa, ou seja, sua prpria
eficincia no mercado.
Na DaimlerChrysler de Juiz de fora, os indicadores de soldagem inicialmente
foram traados no mbito da qualidade, para mais tarde serem estendidos para as
reas de custos e meio ambiente.
Especificamente na qualidade, foram avaliados os defeitos que podem ser
detectados nas auditorias executadas, assim como no autocontrole. Determinou-se,
portanto, que a avaliao da qualidade do processo seria feita pela quantidade de
pontos furados, deslocados, com rebarbas, sem fuso e ainda pelos pontos faltantes
encontrados nas auditorias.
Quanto s metas, adotou-se um valor dentro dos limites tangveis, ou seja,
alcanveis ao longo do perodo de avaliao. Observa-se que, nos casos em que
os valores das metas no foram suficientes para se atingir uma condio desejvel,
adotou-se metas que se tornaram mais agressivas, mais ousadas ao longo de um
perodo, para que algumas aes corretivas fossem tomadas, atravs de um
planejamento especfico, orientado por um cronograma vlido.
Ao se determinar as metas de qualidade para o processo de soldagem, deve-
se levar em considerao tambm os valores histricos do processo. Esses valores
foram considerados no caso estudado, embora tenha sido aplicado um fator redutor

75
em uma proporo tal, que estimulou entre seus executores um sentimento de
desafio, caracterstica que os motivou a alcanar os valores previamente acordados.
No caso do veculo Mercedes Benz, Classe A, sua implantao no Brasil de
deu pouco depois do seu lanamento na Europa. Embora os processos possussem
as caractersticas de automao pouco parecidas, resolveu-se adotar metas cujos
valores iniciais fossem semelhantes, para que no existissem divergncias
perceptveis de qualidade em funo de estratgias adotadas.
Uma vez definida, as metas foram divulgadas para todas as pessoas que
tinham parte no desenvolvimento, controle e operao do processo: desde
operadores at o gerente da rea, passando por lderes e principalmente os
engenheiros envolvidos.
Observa-se que na divulgao das metas, prudente relatar que a percepo
da qualidade de soldagem foi considerada derivada das metas empresariais.

3.2.3 Grficos de Controle
Uma maneira clssica de acompanhar os resultados do processo atravs do
emprego de grficos de controle. A determinao do padro do grfico deve
contemplar a porcentagem das falhas dirias, semanais, mensais e anuais. Nesse
caso, optou-se por um padro mostrado na figura 3.7, mostrada a seguir.
Observa-se que no caso da exposio dos grficos de qualidade, os valores
contidos so fictcios. A importncia do grfico est no formato do modelo
apresentado.
Como se pode observar, a meta acordada foi reduzida anualmente. A
porcentagem dos defeitos tambm caiu, deixando evidente a melhoria contnua do
processo, traduzida em um amadurecimento do mesmo com o passar dos anos.
O segmento de cada barra mostra a situao das falhas nas diferentes reas
da produo, sendo que, a seqncia de aparecimento desses segmentos obedece
seqncia de montagem do produto, que definida por: estrutura inferior,
estrutura superior (estaes de geometria 1 e 2) e por fim as partes mveis, ou seja,
portas e cap.

76

Figura 3.8: Exemplo de Grfico de Controle da Qualidade de Solda
Defeitos Gerais

Como a quantidade de pontos auditados pode variar a cada dia de trabalho,
uma vez que depende da disponibilidade dos auditores, ele mostrado na linha
verde, para que o processo seja transparente.
Cada defeito ento registrado e analisado por tcnicos e engenheiros que
tomam as aes de correo para melhoria do processo e para a eliminao
completa das falhas.
Uma outra viso do processo mostrada quando este analisado atravs dos
defeitos relevantes, ou seja, aqueles que implicam em necessidade de retrabalho
para corrigi-los. Os demais defeitos apesar de no necessitarem de aes de
retrabalho no produto, requerem aes de processo para que no apresentem maior
reincidncia.

77

Figura 3.9: Exemplo de Grfico de Controle da Qualidade de Solda Defeitos
Relevantes

possvel observar na figura 3.8, mostrada acima, o comportamento do
processo considerando apenas os pontos relevantes. Essa viso importante, pois
no caso apresentado, a qualidade est satisfatria de acordo com a figura 3.7,
porm, de acordo com a figura 3.8, em uma determinada semana teve o seu limite
mximo excedido, indicando um ponto de melhoria a ser tratado.
Os ensaios de trao, por apresentarem carter destrutivo, so executados
com menor freqncia, tendo um acompanhamento diferenciado. Esses ensaios tm
o objetivo de validar o processo, eliminando qualquer possibilidade de falha ou
dvida quanto anlise dos pontos soldados. Um exemplo de acompanhamento
desses ensaios mostrado abaixo, na figura 3.9 e complementado, a seguir, pela
figura 310.

78

Figura 3.10: Grfico de Controle da Qualidade de Solda Ensaio de Trao

Figura 3.11: Grfico de Controle da Qualidade de Solda Ensaio de Trao
Distribuio das falhas

3.3 DESCRIO DAS FALHAS ENCONTRADAS EM CAMPO
3.3.1 Falhas encontradas em campo

79
Apresenta-se a seguir uma seqncia de falhas registradas durante o
acompanhamento do processo, juntamente com as aes tomadas para eliminao
do problema.
Julgam-se necessrias que sejam feitas anlises tcnicas orientadas por um
procedimento comum, para que as falhas sejam completamente eliminadas. O
processo de eliminao de um problema de soldagem segue uma seqncia de trs
passos:
a. Tomada de ao imediata, ou seja, uma correo na fonte causadora
do problema, seja ela uma pina de solda, um eletrodo, sejam as
funes de refrigeraes ou ainda erros operacionais. A anlise do
problema precisa ser feita, com o objetivo de que no sejam produzidas
mais peas defeituosas. Essa ao permite que o processo produtivo
tenha possibilidade de seguimento, ainda que no em sua plena
capacidade, porm importante que se mostre a capacidade de reao
e se concentre os esforos no sentido de se ter o processo liberado.
b. Tomada de ao de conteno do problema, tomando a deciso do
que fazer com as peas problemticas existentes ao longo da linha de
produo. Retrabalho, separao para refugo ou testes so opes
nessa fase.
c. Tomada de ao definitiva, possibilitando a continuao da produo
sem o problema, garantindo que a probabilidade de ocorrncia seja
minimizada.

3.3.1.1 Caso 1 - Pontos sem fuso por fuga de corrente
Encontrado em uma auditoria de linha, com a ajuda do ensaio com
equipamento ultra-snico, o defeito apresentado a seguir, na figura 3.11 mostra um
ponto sem fuso na unio de duas peas localizadas na estrutura inferior do veculo.
Durante a identificao do lote defeituoso, encontrou-se ainda mais peas
problemticas, porm todas no ambiente da soldagem denominado montagem
bruta.
Como em todos os casos, os parmetros de soldagem praticados foram
verificados e comparados com os parmetros especificados. Devido ao avano da

80
tecnologia empregada na fabricao dos comandos de solda, raro identificar
falhas de soldagem, proveniente de defeitos eletrnicos.
Observando-se mais atentamente, percebeu-se uma marca mais escura
lateralmente ao ponto, causado por um desvio de corrente eltrica de soldagem, do
eletrodo para a lateral da pea. Atribui-se a falta de fuso do ponto a essa fuga de
corrente.
As peas defeituosas, encontradas na linha de produo foram corrigidas
atravs de um ponto adicional, na regio vizinha ao ponto que falhou.
Definida a causa raiz do problema e a ao de conteno, partiu-se ento para
a ao de correo imediata na fonte. Como o ponto executado manualmente, a
primeira impresso que houve um erro operacional de posicionamento da pina,
facilmente resolvido pela melhor orientao do operador de solda. Porm,
observando-se mais atentamente, percebe-se que a pina de solda possui pouca
flexibilidade em sua manipulao e seu posicionamento correto impe um grau de
dificuldade de operao que precisa ser mais bem avaliado pelos tcnicos
responsveis.

Figura 3.12a: Falta de Fuso no Ponto Figura 3.12b: Isolao
Comprometida
Fonte: DaimlerChrysler Fonte: DaimlerChrysler

81
Nesse caso, fica como ao imediata, a orientao do operador para que evite
o movimento de toro da pina durante a sua operao. Nos casos em que essa
prtica no for possvel ele deve apenas identificar a marca da fuga de corrente
eltrica para posterior verificao e asseguramento do processo.
A ao definitiva foi determinada atravs de um conjunto de tarefas executadas
em curto prazo, que evitaram por completo uma nova ocorrncia desse problema
especificamente. Para isso, orientou-se a rea tcnica responsvel para o
desenvolvimento de um material que funcionaria como um revestimento
eletricamente isolante para os suportes de eletrodos, no s isolando a regio
afetada pela fuga de corrente, como tambm operando como guia para melhor
posicionamento da pina nessa regio. Ao operador foi reforada a recomendao
para a execuo do autocontrole. Para a rea de manuteno e TPM, foi elaborada
uma lista de verificaes peridicas, com o objetivo de assegurar o bom estado da
pea isolante j instalada.

3.3.1.2 Caso 2 - Pontos sem fuso por posicionamento incorreto da pina
O problema foi encontrado em um conjunto de laterais do veculo, no qual os
pontos estavam deformados. Segundo o operador de solda que os encontrou, no
momento da soldagem, os pontos j se encontravam retorcidos. Ressalta-se que o
melhor local para identificao de um defeito no local onde ele produzido.
O operador de soldagem notou que os pontos estavam diferentes do que
normalmente ficavam, e por ser novo na rea resolveu pedir orientao ao seu
treinador. Ao se executar o ensaio de flexo, confirmou-se que os pontos estavam
sem a fuso apropriada, como mostra a figura 3.12, a seguir. A nica pea soldada
foi retrabalhada e a ao de correo e definitiva foi orientar o operador quanto
posio correta de se suportar a pina, para que o problema no voltasse a ocorrer.
Nota-se na figura 3.13 que o ponto estava bem deformado, e na figura 3.12,
ilustra-se como o operador deveria inclinar a pina para que a operao fosse
corretamente executada.

82

Figura 3.13: Posio crtica de soldagem

Figura 3.14: Falta de Fuso e Deformao no Ponto Indicado

3.3.1.3 Caso 3 - Pontos sem fuso devido ao desalinhamento dos eletrodos
Nesse caso em questo, um ponto de soldagem automtico, executado por
uma pina manipulada por um rob, no apresentou fuso suficiente no ensaio feito
pela auditoria diria com o auxlio do equipamento ultra-snico. Ao testar as peas
da linha de produo, observou-se que o defeito no se restringia a essa nica
pea.Situados na regio do assoalho principal da carroaria, os pontos vizinhos,
tambm soldados por essa pina, apresentavam ligeira deformao. Vale observar
que a solicitao para teste dos pontos veio por um operador da estao, que
identificou um desalinhamento dos eletrodos na estao.

83
Uma vez que os ensaios da ltima auditoria haviam apresentado bons
resultados, restava saber o que poderia ter se alterado no processo. Aps a
verificao dos parmetros e do circuito de refrigerao, no foram encontrados
problemas que justificassem a falta de fuso nos pontos. No entanto, ao se
examinar a pina, notou-se que o desalinhamento dos era realmente significativo
para a ocorrncia dos defeitos, como mostrado a seguir na figura 3.14.
Quando as hastes esto desalinhadas, a concentrao de corrente eltrica
acontece em uma regio em que no h assentamento total da superfcie dos
eletrodos. Isso prejudica a formao do ponto de solda, deformando-o e
comprometendo sua resistncia estrutural.

Figura 3.15: Eletrodos Desalinhados
A figura 3.15, mostrada anteriormente, ilustra o respectivo ponto defeituoso na
regio do assoalho da carroaria. Nota-se, que o alinhamento deficiente dos
eletrodos causou uma instabilidade no processo, cujo efeito provocou o
aparecimento de um ponto defeituoso na pea. Porm os demais pontos de solda
perifricos no apresentaram falta de fuso, apesar de estarem sujeitos s mesmas
condies de fabricao.

84

Figura 3.16: Falta de Fuso em funo do desalinhamento dos eletrodos

3.3.1.4 Caso 4 - Pontos sem fuso em funo do desgaste excessivo dos eletrodos
O caso a seguir, mostra os pontos defeituosos identificados na auditoria
executada atravs dos ensaios com o equipamento ultra-snico. Durante a anlise
do problema, verificou-se o estado dos eletrodos e notou-se que o desgaste dos
mesmos estava muito acima do nvel normalmente observado, como mostra a figura
3.16.
Situados na regio do vo das portas, esses pontos chamam a ateno, pois
so localizados em uma zona de impacto do veculo, no caso de eventual coliso
lateral.

Figura 3.17: Desgaste dos eletrodos

85
Os respectivos desgastes sofridos pelos eletrodos devem acompanhar a
evoluo da curva de compensao de corrente, a chamada Curva STEPPER,
discutida no captulo dois.
Essa curva tem a funo de garantir que a fuso do ponto ocorra de maneira
adequada, mesmo que a rea de contato dos eletrodos tenha sofrido um ligeiro
aumento. Nesse caso, o aumento foi intenso e no esperado, indicando que alguma
condio previamente ajustada sofreu uma variao.
Ao verificar o circuito de refrigerao, detectou-se um amassamento do tubo
condutor de gua, causando obstruo do fluxo e por conseqncia, a precariedade
na refrigerao. A falta de refrigerao suficiente aos eletrodos, por sua vez,
provoca uma acentuada instabilidade no comportamento da resistncia eltrica do
circuito secundrio do transformador de solda. Assim sendo, h uma tendncia de
aumento da resistncia eltrica das partes metlicas, concentrado principalmente
nos prprios eletrodos. O aumento da resistncia dos eletrodos acompanhado
tambm por um aumento da queda de tenso neles. Caso os transformadores no
possuam capacidade suficiente de fornecimento de corrente eltrica nessas
condies, a potncia desenvolvida nas juntas da chapas, regio de localizao dos
pontos, tende a cair abruptamente, resultando em falta de fuso dos pontos.

Figura 3.17: Vo das portas, pontos sem fuso.
A figura 3.17 mostra a regio da carroaria afetada identificando a srie de
pontos problemticos.

86
CAPTULO 4 - ANLISE E DISCUSSO DOS RESULTADOS

4.1 ANLISE DOS MTODOS DE TRATAMENTO DOS PROBLEMAS
ENCONTRADOS

4.1.1 Diagrama de Causa e Efeito
Ao entrar em contato com a quantidade e a variedade dos problemas sujeitos
ao processo de soldagem de pontos por resistncia, pode se imaginar que este
processo apresenta acentuada fragilidade, pois o fato que, poucas variaes nas
condies pr-estabelecidas de operao, podem ser suficientes para tir-lo da
situao de estabilidade.
De certa forma, o processo bastante sensvel, no entanto, tambm
completamente vivel, se todos os parmetros e variveis que afetam o processo for
de conhecimento dos envolvidos. Tendo a informao do que importante para
manter o processo operacional, lideres, engenheiros e operadores podero se
beneficiar de seus resultados. Cabe aos engenheiros responsveis, elaborar
sistemas de anlise de falhas e problemas, para que os eventuais desvios sejam
eliminados.
Sem dvida, os problemas podero vir a se repetir, se forem originados por
causas variadas. Apesar disso, uma vez que essas causas tenham sido
identificadas e avaliadas, devem-se utilizar os recursos disponveis para elimin-las.
Muitas vezes so empregados recursos de ltima tecnologia, ou ainda, sensores a
prova de falhas para cumprir essa misso, porm se as causas razes no so
atacadas, a estabilidade do processo pode estar definitivamente comprometida.
Com o objetivo de tornar a anlise dos problemas mais padronizada, dando
uma seqncia ordenada aos seus passos e esclarecendo a relao entre os
sintomas do processo e suas possveis causas, elaborou-se um diagrama de causa
e efeito para o processo de soldagem, com base na ferramenta Ishikawa. Esse um
poderoso auxlio para as pessoas envolvidas no processo poderem analisar as
verdadeiras causas que podem gerar os problemas de soldagem encontrados no
dia-a dia.

87
O uso dessa ferramenta, tambm conhecida como diagrama 6 Ms ou espinha
de peixe, consiste na utilizao de um arranjo semelhante a uma espinha dorsal, no
qual as terminaes laterais so as causas, separadas em seis grandes conjuntos.
O eixo central leva ao efeito do processo. Os seis Ms significam respectivamente
mquinas, mo-de-obra, materiais, mtodos, meio-ambiente e medidas. Assim
sendo, para cada efeito no processo, existem vrias causas possveis analisadas
em seis grupos distintos.
O uso dessa ferramenta pode levar a ganhos em velocidade e preciso de
anlise, pois para cada problema relacionado ao processo de soldagem, ou seja,
para cada efeito, existe um conjunto de causas a serem verificadas, previamente
identificadas em um diagrama. Por exemplo, para pontos sem fuso, existe um
diagrama de Causas e Efeitos Especficos. Para pontos furados existe outro
diagrama, e assim sucessivamente.
importante que a forma de uso desse diagrama seja de conhecimento dos
envolvidos para que se desenvolva no processo, um esprito crtico de melhoria
contnua.

Figura 4.1: Diagrama de Causa e Efeito para Pontos
de Soldagem

88
Na figura 4.1, mostrada acima, pode se observar um exemplo do diagrama de
Ishikawa, usado para analisar as causas que levam ocorrncia de pontos de solda
sem a fuso apropriada. Logo abaixo se encontra a figura 4.2, que mostra a relao
de causas que se encaixaria em cada ramificao da rvore exibida anteriormente.

Figura 4.2: Ramificaes do Diagrama de Causa e
Efeito

Um aspecto importante da ferramenta apresentada na figura 4.2, mostrada
acima, que ela deve ser sempre atualizada medida que sua aplicao evolui,
pois com o aparecimento de novas situaes, existe sempre um aprendizado para
as pessoas, que quando aplicado, caracteriza a melhoria contnua dos processos.

89
4.1.2 Aplicao da Ferramenta PDCA
As falhas apontadas durante um processo, so informadas a um time
responsvel por suas anlises e tomadas de aes. Isso ocorre imediatamente aps
o registro de cada ocorrncia. No entanto, a fim de tornar as aes de conhecimento
geral ou ainda de se solicitar ajuda s reas de apoio, faz-se necessria a promoo
de um encontro entre os representantes de cada atividade.
Esse encontro pode ser dirio, e deve ter a participao de pessoas que
tomaro decises tcnicas, ou recebero a responsabilidade por executar atividades
para correo ou preveno de falhas no processo de soldagem de pontos por
resistncia eltrica. Como exemplo, pode-se citar os seguintes representantes:
- Dos vrios sensores ou auditores do processo;
- Da liderana de cada rea de trabalho, voz dos operadores do processo;
- Da engenharia de produo, responsvel tcnico pelo processo;
- Da rea de manuteno geral, eltrica, mecnica e oficinas de usinagem;
- Dos fornecedores de peas, ou do recebimento interno;
- Dos clientes internos das reas de pintura e de montagem final e
acabamento do veculo.
Nesse frum deve-se eleger um moderador, que pode ser um lder ou ainda um
engenheiro de produo, que organizar os assuntos a serem tratados. A funo
dessa reunio pode ser resumida como:
- Informar os ndices de qualidade e o andamento do processo a todas as
reas relacionadas;
- Comentar cada falha eliminada do processo e ressaltar as lies aprendidas;
- Registrar todos os pontos tratados, separando os pontos pendentes para
serem tratados posteriormente;
- Solicitar criteriosamente aes, prazos e responsveis para os pontos
pendentes;
- Organizar as discusses internas;

90
- Escalar os problemas para os quais o grupo no consegue solues
satisfatrias;
- Analisar as falhas reincidentes e reabrir possveis pontos j encerrados.
Essa reunio diria foi elaborada nos moldes de ferramenta PDCA, pois tem
como princpio o aperfeioamento constante do processo. Para cada ponto tratado,
sua evoluo segue a seguinte regra:
- P: Plan, ou planejamento das aes
- D: Do, ou aplicao das aes planejadas
- C: Check, a verificao da eficcia das aes tomadas;
- A: Act, ou um possvel ajuste nas medidas tomadas, para que seu
desempenho seja garantido.
O acompanhamento da evoluo dos pontos abertos deve ser feito de maneira
sistemtica, pois uma vez que os prazos para execuo das medidas foram
fornecidos eles devem ser cumpridos. Para isso, costuma-se e estimar o respectivo
nvel de andamento de acordo com a metodologia PDCA, ou seja:
- Aes Planejadas: 25% de andamento;
- Aes executadas: 50% de andamento;
- Verificao da eficincia das aes: 75% de cumprimento;
- Eliminao do problema: 100% de andamento, ou encerrada.
A utilizao do ciclo PDCA, ou chamado ciclo de Deming auxilia no
entendimento dos objetivos do grupo por seus integrantes, de maneira que a
participao deles se torna vital para o desempenho de um bom trabalho.
Notou-se, com a aplicao desse recurso, que as falhas diminuram suas
ocorrncias e principalmente as reincidncias, pois o aprofundamento de suas
anlises chega at as causas razes.

4.1.3 Acompanhamento das Ocorrncias Individuais

91
O frum PDCA tem larga aplicao na gesto de solues de problemas, porm
devido ao seu carter participativo, possui algumas restries em suas aplicaes
na rea de gesto.
Uma dessas restries se d no caso das anlises de falhas graves ou
reincidncias nos processos predominantemente manuais. Geralmente de maneira
equivocada, sem a devida anlise, associa-se figura do operador de solda, certos
tipos de falhas, dando a ele um crdito que muitas vezes no lhe pertence. Ou pior
ainda, mesmo que ele seja o agente precipitador das ocorrncias das falhas, no lhe
dada a oportunidade de estudo para descobrir a causa dos erros acontecidos. Por
exemplo: pontos faltantes, devido ao esquecimento do operador; pontos sem fuso
por seleo errada de programas. Essa situao pode gerar desconforto e ainda
falta de motivao, aspectos analisados no diagrama de causa e efeito mostrado na
seo anterior. Tratar essas situaes de maneira aberta, com citaes de nomes e
responsveis na reunio de PDCA pode gerar constrangimentos, pois o seu
contedo est disposio de toda a fbrica.
Uma soluo adotada para essas situaes foi atribuir ao PDCA um carter
tcnico mais intenso e separar as aes de gesto para serem tratadas em um
encontro especfico.
Dessa forma, as tomadas de aes para problemas graves ou reincidentes, de
caractersticas apenas voltadas s pessoas envolvidas, foram concentradas em um
nico ambiente.
O primeiro passo para a criao desse frum foi a atribuio de um nome de um
operador envolvido em cada problema. Existe um recurso na documentao de
fabricao que acompanhado a carroaria em cada estao, chamada de carta de
controle. Essa carta possui campos para colocao de carimbos
2
que validam cada
operao executada pelos funcionrios. Dessa maneira, ao trmino de suas
atividades, cada operador vai carimbar seu trabalho de maneira a aprov-lo. Esse
carimbo possui um nmero pessoal que identifica o operador. Essa a ferramenta
utilizada para rastrear as aes executadas pelos operadores, atravs dos nmeros
dos carimbos.

2
Carimbos que validam cada operao- So identificadores das atividades exercidas pelos operadores
de solda a cada operao executada.

92
No caso de deteco de falhas que possam ser relacionadas ao operador, estas
so analisadas com ateno para que no existam erros. Por exemplo, podemos
citar:
- Falta de pontos;
- Pontos sem fuso devido deslocamentos das pinas, fugas de corrente, ou
trocas de programas.
O segundo passo monitorar os resultados dessas ocorrncias, para que seja
formado um padro de comportamento do processo, influenciado pelo desempenho
dos operadores envolvidos.

Figura 4.3: Grfico de Acompanhamento do
Processo Manual

A figura 4.3, mostrada acima exemplifica um padro criado aps o
monitoramento do processo. Nesse exemplo, identifica-se um comportamento que
destoa dos demais, para um determinado carimbo de nmero 2001
3
. Admitindo-se
que todos executam aproximadamente as mesmas funes, cabe ao gestor

3
O carimbo 2001 Para efeito de dissertao este nmero (2001) no identifica o operador de solda.

93
interpretar os motivos que levaram ao excesso de falhas cometidas apenas por uma
s pessoa.
Quando existem muitas falhas, porm todos os operadores apresentam o
mesmo nvel parte-se para uma dificuldade coletiva, que pode estar ligada ao
mtodo de gesto, ao planejamento das instalaes dos equipamentos de trabalho,
ou at mesmo forma de organizao das atividades.
No entanto, quando h uma divergncia to acentuada, de acordo com o grfico
mostrado, deve-se iniciar com uma entrevista com o operador. Nessa conversa se
objetiva saber se as falhas tm relao com algum problema vivido pelo colaborador
no mbito profissional ou pessoal, se ele expressa alguma insatisfao que
provoque desconcentrao de suas atividades ou ainda se so intencionais.
Na maioria dos casos acompanhados, existe um problema de desconcentrao
em funo de uma situao vivida fora da empresa. Com o devido apoio de
profissionais requeridos para cada situao especfica, possvel obter resultados
que revertam os quadros indesejveis.
O acompanhamento sugerido muito til, pois a experincia de sua aplicao
mostra uma relao dos funcionrios com maior ndice de falhas atribudas, com as
ocorrncias de acidentes ocorridos no local de trabalho. Por muitas vezes existiu
uma coincidncia, ou seja, as pessoas que cometem mais falhas foram as que
tambm sofreram os acidentes. No objetivo desse trabalho avaliar as razes que
levaram a essa relao, porm julga-se vlido expor que essas situaes foram
exploradas preventivamente, a fim de se evitar acidentes.

4.2 DISCUSSO DOS RESULTADOS
Com base nos fundamentos tericos, no acompanhamento das falhas, pode-se
afirmar que os casos apresentados no captulo anterior retratam um contexto em
que se procura, com o auxlio dos recursos disponveis, eliminar situaes
indesejveis no processo de soldagem de pontos por resistncia eltrica. Essas
situaes so justamente as causas que levam aos defeitos relatados.
Uma vez detectada a falha, os mecanismos de eliminao e tratamento esto
planejados e so aplicados de maneira eficiente. No entanto, o ganho real existe
quando se trabalha de maneira a prevenir os acontecimentos. Embora tente se

94
assegurar todas as condies de contorno necessrias para o bom andamento do
processo, at mesmo atravs de procedimentos seguros, pode acontecer algum
evento que esteja fora do escopo planejado e que cause uma alterao indesejada
no processo de soldagem. Criar elementos que anulem essas situaes o
verdadeiro desafio a ser vencido pelos envolvidos no processo.

4.2.2 O Processo Automtico
A aplicao do processo de soldagem de pontos empregando robs vista
como um diferencial positivo na estabilidade do processo. Sem dvida que, aps a
programao e a definio da melhor trajetria, os resultados tendem se manter
sem variaes significativas.
No entanto, nem todas as situaes podem justificar a utilizao de robs.
Casos em que a demanda baixa, ou que existem situaes especiais que
requerem custos elevados para colocao em funcionamento, podem inviabilizar
economicamente o uso de robs.
Do ponto de vista da qualidade do processo, fica evidente que a complexidade
dos sistemas robotizados muitas vezes maior que a dos sistemas manuais. Esse
aspecto traz algumas ponderaes a serem consideradas.
A complexidade dos sistemas exige operadores especializados, com
capacidade de resolver os problemas em um curto espao de tempo. Uma estao
robotizada no deve operar sem a superviso de um tcnico especializado, pois
uma divergncia no processo pode trazer danos irreparveis aos equipamentos.
Possibilidade de falhas, tais como colises, quebras ou trincas dos elementos das
pinas, ruptura dos cabos eltricos, interrupes nos circuitos de refrigerao,
hidrulicos ou pneumticos, podem, comprometer a qualidade de um lote
significativo do produto. Isso exige que todas as operaes sejam criteriosamente
acompanhadas por um tcnico que perceba as ocorrncias e tome as devidas aes
de maneira imediata.
De certa forma, as operaes automticas so extremamente dependentes das
aes humanas, atravs de seus operadores, definitivamente indispensveis.
No captulo anterior, o caso 3, trata de uma falha causada por um
desalinhamento dos eletrodos, que causou a alterao do nvel de fuso dos pontos.

95
Esse caso poderia ter comprometido um lote significativo de peas, caso no fosse
imediatamente detectado pelo operador da estao, atravs de inspees regulares.

4.2.1 O Processo Manual
O processo manual de soldagem de pontos por resistncia eltrica possui uma
sensibilidade maior em relao ao processo automtico, como foi evidenciado nos
casos 1, 2 e 4 do captulo anterior. Essa sensibilidade se deve principalmente ao
fato de que existe um aspecto de interdependncia total entre os parmetros
adotados e as variveis presentes no processo.
Por exemplo, a corrente de solda deve cumprir o seu papel de proporcionar a
fuso, porm ela deve ser vlida para uma determinada variao dos valores de
fora entre eletrodos, para uma rea mxima de contato dos eletrodos com as
chapas, para um padro de refrigerao conhecido, para um ngulo de
posicionamento da pina e outras demais variveis.
Quando algumas dessas variveis entram em uma faixa de valores que no
podem ser compensadas pelas aes de outras variveis, obtm-se ento
resultados ruins para o processo, atravs do aparecimento de defeitos.
Os casos relatados evidenciam que para o processo manual existe uma
tendncia de maior de surgimento dessas variaes, atravs da ao humana no
processo. No entanto, pode-se afirmar tambm que atravs da aplicao de
ferramentas de controle, possvel chegar a um nvel de eficincia tal, que a
quantidade de falhas chega a ser bem menor do que nas estaes automticas.
A deciso de implantao do processo por uma configurao manual implica
ainda na conseqncia de se limitar a utilizao de alguns recursos possveis para
garantir maior estabilidade dos resultados, tais como ensaios ultra-snicos atravs
de equipamentos acoplados prpria pina, ou tambm a utilizao de servos-
motores como controladores de movimento dos braos.
Observa-se que apenas o treinamento dos operadores no suficiente para
garantir que no existiro falhas devido s suas aes. O comportamento
participativo, um relato transparente das ocorrncias, e a motivao por alcanar
bons resultados e eliminar as possibilidades de erros so essenciais para que as

96
condies especificadas do produto sejam mantidas, sem necessidades de aes
de retrabalhos, sem riscos de que condies inesperadas possam atingir os clientes.
Em entrevista com os colaboradores, fica claro que as pessoas que cometem
menos erros so aquelas que esto mais concentradas em suas atividades. O
objetivo a ser alcanado no processo manual aumentar o nvel de ateno nas
atividades que dependem do ser humano.
As pessoas mais concentradas tm capacidade de relacionar melhor suas
aes individuais no processo com possveis falhas no cliente. Normalmente vo
alm, e se estimuladas, falam sobre as conseqncias dessas falhas. Os principais
aspectos citados pelos operadores so:
Perda de imagem no cliente externo, causando diminuio das vendas;
Comprometimento da quantidade de veculos produzidos, alterando o
nmero de pessoas contratadas;
Problemas de segurana;
Atraso da produo por problemas causados no cliente interno.
Percebe-se, a partir dos depoimentos, que em outras palavras, as pessoas mais
concentradas so tambm aquelas que tm uma percepo melhor da suas
atividades de maneira sistmica. Elas possuem, portanto, um nvel de
conscientizao mais elevado que os demais, pois embora no tenham mencionado
especificamente, esto preocupados com a sustentabilidade do negcio.

97
CAPTULO 5 - CONCLUSES E PROPOSTAS PARA TRABALHOS
FUTUROS

5.1 CONSIDERAES FINAIS
Com base nas pesquisas que resultaram no fundamentao terica deste
trabalho, nos problemas acompanhados em campo e nas anlises dos resultados e
dos mtodos de soluo desses problemas so feitas as seguintes consideraes
visando consolidar as concluses e as propostas de trabalhos futuros:
Os profissionais da rea citada no estudo de caso tm se empenhado de
maneira exemplar, no sentido de criar em seu ambiente de trabalho, uma
cultura totalmente prova de falhas, visando uma parceria entre todos os
envolvidos, na qual eles tm maiores possibilidades de crescimento
profissional;
As ferramentas usadas para soluo dos problemas encontrados so
aplicadas de diversas maneiras nos processos de fabricao de
automveis, sendo que nesse trabalho, procurou-se retratar uma forma
bem sucedida de sua utilizao, restrita ao processo de soldagem de
pontos por resistncia eltrica;
Os resultados e o comportamento do processo selecionado tm validade
apenas para as condies especificadas e seus respectivos limites. Para
situaes em que houver variaes do processo acima do limite
proposto, recomenda-se que sejam providenciadas novas anlises.
O acompanhamento das aes e medidas tomadas foi parte integrante
de todo o processo, pois caso os resultados obtidos no trouxessem o
efeito esperado, uma nova interveno seria necessria para atacar as
falhas do processo.
Por respeito privacidade de toda a equipe, os nmeros dos carimbos
que referenciam os operadores so fictcios, devendo ser consideradas
apenas as respectivas quantidades de falhas atribudas.
As aes tcnicas tomadas no processo foram de efeito imediato,
respeitando o tempo de sua aplicao, enquanto que as aes de carter

98
comportamental tiveram um tempo de incubao para que surtissem o
efeito desejado, pois em alguns casos houve necessidade de mudana
cultural.

5.2 CONCLUSES
O estudo observou as prticas de trabalho no contexto proporcionado pelo
processo de soldagem de pontos por resistncia eltrica, considerando o controle
tcnico e gerencial disponibilizados para atender as metas estabelecidas. A partir do
referencial terico, da elaborao de uma proposta de anlise de falhas e dos
estudos de casos sobre as ocorrncias observadas, possvel considerar as
seguintes concluses:
O nvel de eficincia que o processo de soldagem de pontos por
resistncia eltrica pode atingir depende intimamente do nvel de
comprometimento de cada profissional envolvido no processo, que vai,
atravs de suas aes influenciar os resultados dos testes dos produtos
em questo;
Os resultados de cada aplicao do processo no dependem do modo de
aplicao deste: processos manuais, quando bem controlados, podem ter
como conseqncia quantidades de falhas significativamente menores
que os processos automatizados;
As falhas dos processos automticos podem ter sua causa original na
atuao das pessoas que nele trabalham. Em contrapartida, um
diferencial de qualidade dos processos automticos esto justamente
nessas prprias pessoas.
A determinao da escolha do tipo de aplicao do processo, ou seja, se
ele ser manual ou automtico, depende de fatores como custos de
investimentos, custos de manuteno dos equipamentos, da demanda a
ser produzida, e de aspectos de ergonomia e segurana do trabalho nas
atividades desenvolvidas nas estaes, porm no depende do nvel de
qualidade que se deseja atingir;

99
Os grficos que demonstram os defeitos cometidos pelos operadores
foram no incio repudiados pelos mesmos, pois os operadores os viam
simplesmente como uma ferramenta de delao de seus atos. Com a
ajuda de um trabalho de conscientizao pde-se mudar essa impresso.
Uma vez evidenciados os benefcios que essa ferramenta pode trazer, a
maioria dos participantes puderam entender a existncia de um interesse
comum em se eliminar as possveis falhas detectadas no processo;
Uma vez que a maioria dos envolvidos entendeu a aplicao dos grficos
de defeitos, comeou a existir uma cobrana por parte dos operadores,
no sentido de estarem informados diariamente sobre a quantidade de
falhas de toda a equipe. Anteriormente a isso, o interesse demonstrado
no parecia to intenso e no se evidenciava uma preocupao to forte
com o produto;
A exposio dos grficos de controle de falhas reforou a unio da
equipe em torno de um objetivo comum. Pde-se perceber a mudana
quando os seus integrantes comearam a se preocupar com o nmero
de falhas atribudas prpria equipe. Atualmente, quando um membro
desta comea a cometer muitas falhas, traando um padro diferente dos
demais, existe uma cobrana dos seus companheiros de estao por
melhores resultados. Anteriormente essa cobrana existia apenas por
parte da chefia, vista como detentora do poder.
A atual gesto, antigamente vista simplesmente como chefia, conseguiu,
atravs de uma atuao participativa, esclarecer os benefcios de se
gerar bons resultados, que vo desde melhores formas de
reconhecimento dos funcionrios, melhores ambientes de trabalho,
chegando at ao aumento das possibilidades de se conseguir novos
projetos e oportunidades vindas da matriz, aumentando as chances de
manuteno do emprego de cada indivduo, atravs da sustentabilidade
do negcio.
Os aspectos mais importantes, considerados pelos colaboradores, e
evidenciados atravs do acompanhamento das reunies entre eles,
foram a continuidade das operaes da fbrica e a possibilidade de

100
existir alguma falha no produto, identificada no cliente e que possa vir a
ser relacionada atuao de cada um.
Quando so identificados os casos em que o funcionrio necessita de
orientaes, estas so feitas de maneira mais direcionada soluo de
seus problemas. Em todos as situaes, respeita-se rigorosamente a
individualidade dos operadores.
Os operadores do processo so normalmente submetidos a algumas
situaes no dia-a-dia de trabalho. Alguns eventos podem simplesmente
tirar a concentrao dos funcionrios do trabalho. Pde-se notar que
alguns trabalhadores so mais sensveis a fatores externos do que
outros, resultando em comportamentos diferentes no processo. Foi
observado que determinadas pessoas, que comearam a cometer
algumas falhas relativamente simples, vieram posteriormente cometer
falhas mais relevantes, como em uma escala. Notou-se tambm que os
funcionrios que cometem mais falhas em um perodo so mais propcios
a se envolver em acidentes de trabalho.
Ao se conquistar a confiana e o comprometimento da equipe pela
reduo de falhas em um processo, esse comportamento pode ser
utilizado para conseguir bons resultados em outros processos e at
mesmo para se obter melhoria contnua dos resultados.
Ao se conhecer as pessoas que trabalham no processo de soldagem de
pontos por resistncia eltrica, d-se um passo muito grande na atividade
de eliminao de falhas. O aspecto das pessoas apenas uma das seis
ramificaes que recebe o processo, de acordo com o diagrama de
Ishicawa.
Os aspectos tcnicos e os diferenciais impostos pelo avano da
tecnologia empregada no processo de soldagem de pontos, no podem
ser em hiptese alguma desprezados, uma vez que sua utilizao se
traduz em estabilidade para o processo, porm no eliminam
absolutamente as possibilidades de falhas nos mesmos. Conhec-los
imprescindvel para uma boa atuao.

101
5.3 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
Com base nas concluses elaboradas, nas experincias vividas atravs do
contato com os problemas de campo e nas observaes no nvel operacional de
uma fbrica, pode-se sugerir as seguintes linhas de trabalhos futuros:
Aplicar as ferramentas de controle, tais como Ishicawa e PDCA para
todos os processos de fabricao do produto e at processos
administrativos, observando para cada caso, as variaes de seu
comportamento.
No processo de soldagem, avaliar quais so as influncias da aplicao
do frum PDCA em um ambiente de produo de larga escala.
Determinar qual a relao entre a quantidade de atividades
desenvolvidas pelos funcionrios e a qualidade dos trabalhos produzidos
para uma situao em que no haja prejuzo para a sade dos
participantes.
Pesquisar em campo, quais as condies que trazem maior satisfao
aos colaboradores no ambiente de trabalho. Determinar se existe relao
entre essa satisfao e a qualidade do processo e do produto fabricado.
Desenvolver um programa de treinamento e conscientizao padronizado
para todos os envolvidos no processo de soldagem, de acordo com a
respectiva funo desempenhada. Esse programa deve contemplar o
tempo de treinamento, alem de cada tpico a ser abordado, sendo
obrigatrio a todos os novos funcionrios e tambm aos antigos com
necessidade de rever seus conceitos.

102
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Dissertacao Flavio Bilha

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