Djeison Rangel Berger

DETERMINAO DOS MELHORES PARMETROS DE PROCESSO PARA A SOLDAGEM ROBOTIZADA DO AO LNE 700

Horizontina 2012

Djeison Rangel Berger

DETERMINAO DOS MELHORES PARMETROS DE PROCESSO PARA A SOLDAGEM ROBOTIZADA DO AO LNE 700

Trabalho Final de Curso apresentado como requisito parcial para a obteno do ttulo de Bacharel em Engenharia Mecnica, pelo Curso de Engenharia Mecnica da Faculdade Horizontina.

ORIENTADOR: Valtair de Jesus Alves, Mestre. CO-ORIENTADOR: Richard Thomas Lermen, Doutor.

Horizontina 2012

FAHOR - FACULDADE HORIZONTINA CURSO DE ENGENHARIA MECNICA

A Comisso Examinadora, abaixo assinada, aprova a monografia:

Determinao dos melhores parmetros de processo para a soldagem robotizada do ao LNE 700

Elaborada por:

Djeison Rangel Berger

Como requisito parcial para a obteno do grau de Bacharel em Engenharia Mecnica

Aprovado em: 25/10/2012

Pela Comisso Examinadora

________________________________________________________ Prof. Me. Valtair de Jesus Alves Presidente da Comisso Examinadora Orientador

_______________________________________________________ Prof. Dr. Richard Thomas Lermen FAHOR Faculdade Horizontina Co-orientador

______________________________________________________ Prof. Me. Anderson Dal Molin FAHOR Faculdade Horizontina

______________________________________________________ Prof. Me. Anderson Dal Molin Coordenador do Curso de Engenharia Mecnica - FAHOR

Horizontina 2012

AGRADECIMENTOS Este trabalho no poderia ser concludo sem a ajuda de diversas pessoas, as quais presto minha sincera homenagem: minha famlia que me apoiou durante esta caminhada e a minha namorada Jaqueline Turra. Aos professores que me ajudaram durante a graduao, em especial aos professores Valtair de J. Alves e Richard T. Lermen, pela orientao, oportunidade, e dedicao durante a realizao do trabalho. empresa John Deere Brasil por permitir a realizao dos testes prticos. Aos colegas da John Deere Brasil Gerson Kuhn e Renan Perinazzo que prestaram grande suporte durante a realizao deste trabalho. Aos meus colegas que me acompanharam nestes cinco anos de estudos, em especial aos colegas Matias Dembogurski, Edinei J. Kraemer e Gabriel V. Vintacort.

A mente que se abre a uma nova ideia jamais voltar ao seu tamanho original.

Albert Einstein

RESUMO

A soldagem MAG (Metal Active Gas) robotizada um processo que apresenta caractersticas que a torna vantajosa para a soldagem de aos, principalmente no que diz respeito qualidade da soldagem. A soldagem MAG robotizada diretamente influenciada pelos parmetros utilizados no processo, os quais devem ser adequados ao tipo de material que est sendo soldado. Desta forma, os critrios de qualidade da soldagem MAG robotizada devem ser avaliados para que se consiga determinar se o processo est dentro dos padres de qualidade exigidos, assim como determinar a influncia de cada parmetro de soldagem sobre os critrios de qualidade observados, buscando atingir uma condio tima para o processo. Desta forma, visando determinar a melhor configurao dos parmetros de processo (tenso, velocidade de soldagem e velocidade de alimentao do arame), sendo que estes afetam diretamente os critrios de qualidade da junta soldada (dureza, zona afetada pelo calor (ZAC), convexidade, garganta terica e pernas), vrios experimentos de soldagem em ao de alta resistncia denominado LNE 700 utilizando o processo de soldagem MAG robotizado foram realizados. O projeto de experimento e a anlise estatstica dos resultados fundamentaram-se na metodologia Taguchi, visando avaliar a resposta e a variabilidade de acordo com a combinao de fatores utilizados. A anlise dos resultados permitiu identificar, para a maioria dos critrios de qualidade analisados, os fatores de maior influncia e a melhor combinao dos mesmos para determinar uma tima condio para a soldagem do ao de alta resistncia LNE 700. Tambm, a influncia dos parmetros de soldagem sobre os critrios de qualidade foi determinada, alm de identificar os critrios de qualidade mais afetados pela variao na configurao dos parmetros utilizados. Palavras-chave: Aos de alta resistncia - soldagem MAG robotizada - critrios de qualidade.

ABSTRACT

The MAG (Metal Active Gas) robotic welding is a process that has characteristics that makes it advantageous to steels welding, especially regarding the welding quality. The MAG robotic welding is directly influenced by the parameters used in the process, which should be adjusted to the type of material being welded. Thus, the quality criteria to MAG robotic welding should be evaluated to determine if the process is within the required quality standards, as well as determine the influence of each welding parameter on the quality criteria observed, seeking to achieve an optimum condition to the process. Thus, to determine the best configuration of the process parameters (voltage, welding speed and wire speed), seeing that these factors affect directly the quality criteria of the welding join (hardness, heat affected zone (HAZ), convexity, throat and legs), many welding experiments on high strength steel denominate LNE 700 using MAG robotic welding process were made. The experiment design and statistical analysis to the results were based on the Taguchi method, to evaluate the response and variability according to the factors combination used. The results identified for most of the quality criteria analyzed, the factors most influential and the best combination of them to determine an optimal condition to weld the high strength steel LNE 700. Also, the influence of welding parameters on the quality criteria was determined, in addition identifying the quality criteria most affected by changing the parameters configuration. Keywords: High strength steels - MAG robotic welding - quality criteria.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Processo de soldagem MAG. Fonte: Barbosa, 2007. ................................................. 6 Figura 2: Perfis de solda no aceitveis. Fonte: Adaptado de Modenesi, 2001. .....................12 Figura 3: Energia de soldagem em funo da espessura de um ao com 700 MPa de limite de resistncia ao escoamento. Fonte: Adaptado de SSAB, 2004. ...................................13 Figura 4: Diagrama esquemtico das zonas e subzonas afetadas pelo calor. Fonte: Adaptado de Arcelormitta, 2010. ..........................................................................................15 Figura 5: Perfil de microdureza para um ao 700 MPa de limite de resistncia ao escoamento. Fonte: Adaptado de SSAB, 2004. .................................................................15 Figura 6: Dispositivo para posicionamento das chapas. Fonte: Alves, 2009. ..........................19 Figura 7: (a) Rob Yaskama MA 1900 e (b) fonte Auto-Axcess 450. .......................................20 Figura 8: Critrios de qualidade avaliados...................................................................................21 Figura 9. Posio da tocha de soldagem em relao ao eixo do cordo de solda. Fonte: Adaptado de Alves, 2009. .....................................................................................................23 Figura 10: Especificaes para medio de dureza. ..................................................................24 Figura 11: Perfil de microdureza dos corpos de prova CP1, CP2 e CP3. ................................25 Figura 12: Perfil de microdureza dos corpos de prova CP4, CP5 e CP6. ................................26 Figura 13: Perfil de microdureza dos corpos de prova CP7, CP8 e CP9. ................................26 Figura 14: Energia de soldagem em cada corpo de prova. .......................................................27 Figura 15: (a) Macrografia da junta soldada (b) microestrutura do metal de adio (c) microestrutura da zona de crescimento de gro (d) microestrutura da zona de refino de gro (e) microestrutura do metal de base. ..........................................................................28 Figura 16: rea da ZAC em funo da tenso. ...........................................................................29 Figura 17: rea da ZAC em funo da velocidade de soldagem. .............................................30 Figura 18: rea da ZAC em funo da velocidade do arame. ...................................................30 Figura 19: Razo S/N da rea da ZAC para os fatores analisados. .........................................31 Figura 20: Validao da zona afetada pelo calor. .......................................................................32 Figura 21: Mensurao da convexidade. .....................................................................................32 Figura 22: Convexidade em funo da tenso............................................................................34 Figura 23: Convexidade em funo da velocidade de soldagem. .............................................34 Figura 24: Convexidade em funo da velocidade do arame....................................................35 Figura 25: Razo S/N da largura da convexidade para os fatores analisados. .......................36 Figura 26: Validao da convexidade. .........................................................................................36 Figura 27: (a) Mensurao da garganta terica (b) e mensurao de pernas. ........................37

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 : Temperatura de pr-aquecimento recomendado por percentual de carbono equivalente. ............................................................................................................................. 5 Tabela 2 : Perfis de filete de solda desejveis e aceitveis. ......................................................14 Tabela 3 : Composio qumica do ao LNE 700. ......................................................................18 Tabela 4 : Caractersticas mecnicas do ao LNE 700. .............................................................19 Tabela 5 : Composio qumica e caractersticas mecnicas do arame OK AristorodTM 79. .20 Tabela 6 : Parmetros do processo e respectivos nveis utilizados nos corpos de prova. .....22 Tabela 7 : Matriz experimental com a ordem de realizao dos corpos de prova e respectivos nveis. .................................................................................................................22 Tabela 8 : Valores encontrados para os critrios analisados. ...................................................25 Tabela 9 : Anlise de varincia para a zona afetada pelo calor. ...............................................29 Tabela 10 : Anlise de varincia para a convexidade. ...............................................................33

SUMRIO

1. INTRODUO .......................................................................................................................................... 1 2 REVISO DA LITERATURA.................................................................................................................... 3 2.1 AOS DE ALTA RESISTNCIA ............................................................................................................ 3 2.1.1 SOLDAGEM DOS AOS COM 700 MPA DE RESISTNCIA AO ESCOAMENTO .............................................. 3 2.2 PROCESSO DE SOLDAGEM MAG ...................................................................................................... 5 2.2.1 GS DE PROTEO ................................................................................................................................ 7 2.2.2 MODOS DE TRANSFERNCIA DO METAL DE SOLDA .................................................................................. 7 2.2.3 PARMETROS OPERACIONAIS DE SOLDAGEM ......................................................................................... 8 2.2.4 SOLDAGEM MAG ROBOTIZADA .............................................................................................................10 2.2.5 DESCONTINUIDADES EM JUNTAS SOLDADAS ..........................................................................................10 2.3 ENERGIA DE SOLDAGEM ...................................................................................................................12 2.4 CRITRIOS DE QUALIDADE PARA SOLDAGEM MAG ....................................................................13 2.4.1 GEOMETRIA DO CORDO DE SOLDA .......................................................................................................13 2.4.2 ZONA AFETADA PELO CALOR E DUREZA .................................................................................................14 2.5 METODOLOGIA TAGUCHI ..................................................................................................................16 3 METODOLOGIA.......................................................................................................................................18 3.1 MATERIAIS E EQUIPAMENTOS ..........................................................................................................18 3.2 MTODOS E TCNICAS.......................................................................................................................21 4 APRESENTAO E ANLISE DOS RESULTADOS.............................................................................25 4.1 4.2 4.3 4.4 PERFIL DE MICRODUREZA ................................................................................................................25 ZONA AFETADA PELO CALOR ...........................................................................................................27 CONVEXIDADE .....................................................................................................................................32 GARGANTA TERICA E PERNAS ......................................................................................................37

5 CONSIDERAES FINAIS ......................................................................................................................38 6 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS .......................................................................................40 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ..........................................................................................................41

1. INTRODUO A constante busca por maior competitividade, traduzida em maior produtividade, qualidade e reduo de custos na produo de produtos, remete investimentos cada vez mais representativos por parte das indstrias,

principalmente, na automao de processos, podendo-se destacar neste contexto a soldagem MAG robotizada. Historicamente, acrescenta-se que a soldagem MAG robotizada sinnimo de maior confiabilidade, pois h maior controle sobre os parmetros de processo. Em geral, a soldagem MAG robotizada pode ser empregada na soldagem de diversos tipos de materiais, inclusive em aos de alta resistncia. Porm, torna-se necessrio o estudo da soldagem MAG robotizada sobre estes aos quando parmetros de processo essenciais para a sua execuo so desconhecidos. Para tanto, existe o problema para realizar a soldagem MAG robotizada do ao LNE (limite neutro elstico) 700, pois no so conhecidos os parmetros de processo como tenso, corrente, velocidade de soldagem e velocidade de alimentao do arame que devem ser utilizados para produzir juntas soldadas isentas de descontinuidades. Segundo Freire Jr. (1998) nos aos de alta resistncia h um aumento no percentual de elementos de liga que podem proporcionar microconstituintes frgeis que, por sua vez, contribuem para a ocorrncia de descontinuidades na soldagem. Ainda, a dificuldade para soldagem dos aos de alta resistncia agravada pela baixa utilizao de robs na soldagem MAG robotizada, pois segundo Bracarense e Felizardo (2008), apenas oito mil robs esto instalados na indstria brasileira assim limitando os conhecimentos da soldagem MAG robotizada para estes aos. O conhecimento dos parmetros de processo para a soldagem do ao de alta resistncia LNE 700, por parte de seus executores, se faz necessrio, pois quando a soldagem for realizada, descontinuidades no sero admissveis. Assim, pode-se destacar o problema de pesquisa atravs da seguinte pergunta: Quais so os melhores parmetros para a soldagem do ao de alta resistncia LNE 700? Neste contexto, este trabalho tem por objetivo determinar os melhores parmetros de processo e o efeito dos mesmos sobre os critrios de qualidade para

a soldagem robotizada do ao de alta resistncia LNE 700, tendo ainda os seguintes objetivos especficos: - Realizar soldas de filete, juntas tipo T em chapas do ao LNE 700; - Analisar a dureza da junta soldada atravs de perfil de microdureza; - Analisar a influncia dos parmetros de processo sobre zona afetada pelo calor (ZAC) atravs da metodologia Taguchi; - Analisar como os parmetros de processo influenciam nas caractersticas geomtricas (convexidade, garganta terica e pernas) atravs da metodologia Taguchi.

Realizar a soldagem MAG robotizada sobre o ao de alta resistncia LNE 700 importante, pois trata-se de um ao novo no mercado, e so poucos os estudos mostrando o comportamento do mesmo sobre processos de soldagem. O ao LNE 700 desempenhar funes estruturais em novos equipamentos, sendo estas estruturas unidas atravs do processo de soldagem. Estes novos equipamentos sero constantemente submetidos a grandes esforos mecnicos, perante isso as juntas soldadas devero garantir que descontinuidades no venham a surgir e comprometer o desempenho do equipamento. Assim, a determinao dos melhores parmetros de processo permitir avaliar a influncia de cada parmetro sobre critrios de qualidade, vindo a determinar uma tima condio para o processo, visto que a soldagem um dos processos de fabricao mais complexos e quaisquer variaes nos parmetros poder refletir grandes alteraes nas juntas soldadas.

2 REVISO DA LITERATURA Este referencial terico consiste em descrever a fundamentao referente a soldagem MAG robotizada de materiais de alta resistncia mecnica.

2.1 AOS DE ALTA RESISTNCIA Os aos com 700 MPa de resistncia ao escoamento so caracterizados por oferecerem grande capacidade de conformao alm de apresentarem grande absoro de energia, melhorando a resistncia ao impacto. Devido a estas caractersticas so classificados como aos AHSS (Advanced High Strength Steel), ou seja, aos avanados com alta resistncia (KRZ; ZAJCEK, 2011). J a composio do ao de alta resistncia basicamente carbono com 0,1 % e mangans com 1,5 %, porm podem ser adicionados refinadores de gros de forma individual ou combinada como titnio, vandio e nibio (SSAB, 2009). As caractersticas, principalmente de elevada resistncia, nestes aos obtida atravs de um processo especial de laminao a quente controlada, tendo sua microestrutura microligada com nibio. Ligas com nibio fornecem refinamento de gro e endurecimento por precipitao, fazendo com que retarde o movimento de discordncia. Tambm so adicionados outros elementos microligantes, tais como vandio e titnio para os nveis mais elevados de propriedades mecnicas (KRZ; ZAJCEK, 2011). 2.1.1 Soldagem dos aos com 700 MPa de resistncia ao escoamento A soldagem pode ser considerada como um dos processos de fabricao que mais necessita de estudos e testes devido a sua complexidade, principalmente quando pretende-se soldar aos com caractersticas de resistncia mecnica elevada. Sendo assim, conhecer as caractersticas de soldabilidade destes aos torna-se importante para determinar as melhores condies de soldagem, assim evitando descontinuidades na junta soldada (KRZ; ZAJCEK, 2011). A norma regente DIN EN 10149-2 (2009) descreve caractersticas de propriedades mecnicas para produtos planos ou soldveis, laminados a quente e aos de alta resistncia para conformao a frio, na qual aos com resistncia ao escoamento de 700 MPa esto inseridos. Em relao a preparao da matria prima para a soldagem, pode-se utilizar processos de corte trmico (gs, plasma ou corte a LASER), porm estes processos

produzem uma pequena camada de xido, o qual deve ser removida antes da soldagem. Da mesma forma, no h restries quanto ao mtodo de soldagem escolhido, podendo ser utilizado soldagem MAG (metal active gas), TIG (tungsten inert gas) bem como a soldagem a arco submerso (SSAB, 2009). Krz e Zajcek (2011) comentam que para uma melhor qualidade na junta soldada indicado o pr-aquecimento a, aproximadamente, 80 C, porm nenhuma descontinuidade na soldagem do material ir ocorrer se este pr-aquecimento no for realizado. Para a soldagem de aos de alta resistncia, importante garantir baixa energia de soldagem e que o nvel de hidrognio na junta soldada seja mnimo, visto que altos nveis de hidrognio podero formar trincas. Portanto, a determinao de consumveis de baixo hidrognio, secagem adequada dos consumveis e boa limpeza da junta durante o processo ir reduzir a possibilidade destes descontinuidades. Da mesma forma importante que o metal de base e o metal de adio tenham caractersticas de resistncia ao escoamento semelhante para assegurar resistncia adequada a junta soldada (MODENESI, 2008). Outro aspecto que deve-se levar em considerao para ao soldagem de aos com caractersticas mecnicas elevadas o carbono equivalente, pois o carbono o elemento que possui influncia na temperabilidade e na dureza final da junta soldada. Atravs do carbono equivalente possvel relacionar a composio qumica de determinado ao com a tendncia do mesmo apresentar estruturas frgeis (ESAB, 2004). Para evitar que o carbono gere estruturas frgeis recomendado o praquecimento do metal de base, sendo que quanto maior for o teor de carbono do metal de base, maior ser a temperatura de pr-aquecimento recomendada para o mesmo (ESAB, 2004). Desta forma, a AWS D1.1 (2004) sugere para o clculo de carbono equivalente a Equao 1:

CE

(Mn Si ) 6

(Cr

Mo V ) 5

(Ni

Cu ) 15

(1)

Onde: CE: Carbono equivalente

C: Carbono Mn: Mangans Si: Silcio Cr: Cromo Mo: Molibdnio V: Vandio Ni: Nquel Cu: Cromo

Com o resultado de carbono equivalente do material possvel verificar a necessidade de realizar o pr-aquecimento do mesmo antes de executar o processo de soldagem. A temperatura de pr-aquecimento varia de acordo com o percentual de carbono equivalente identificado no material, sendo que as temperaturas recomendadas so ilustradas na Tabela 1 (ESAB, 2004).

Tabela 1 : Temperatura de pr-aquecimento recomendado por percentual de carbono equivalente. Carbono equivalente (%) < 0,30 0,31 - 0,45 0,45 - 0,60 > 0,60 Aos ferramenta, aos mola, aos de composio desconhecida. Fonte: Adaptado de ESAB, 2004. Temperatura de pr-aquecimento recomendada opcional 100 C - 200 C 200 C - 250 C 250 C - 300 C 300 C

Ainda, Modenesi (2008) comenta que importante seguir recomendaes de normas de soldagem para que soldas adequadas, de acordo com os requisitos de qualidade, possam ser obtidas.

2.2 PROCESSO DE SOLDAGEM MAG O processo MAG um dos processos de soldagem mais utilizados nas indstrias, pois apresenta alta produtividade, confiabilidade das soldas produzidas e baixo custo de produo (LIAO; CHEN, 1998).

Neste processo, a soldagem usa o calor do arco eltrico entre um eletrodo sem revestimento que, por sua vez, alimentado de maneira contnua ao metal de base. O grande calor produzido neste processo funde o final do eletrodo e a superfcie do metal de base, assim vindo a formar a solda (BARBOSA, 2007). A Figura 1 ilustra esquematicamente o processo de soldagem MAG.`

Figura 1: Processo de soldagem MAG. Fonte: Barbosa, 2007.

A proteo do arco e da poa de fuso no processo MAG ocorre atravs de um gs ativo. O gs comumente utilizado CO2 puro ou misturas Ar + CO2 ou ainda Ar + CO2 + O2 que reage metalurgicamente com a gota e a poa de fuso (QUITES, 2002). O processo de soldagem MAG, para Barbosa (2007), um processo verstil que apresenta as seguintes vantagens: - Processo semiautomtico, podendo ser automatizado; - Maior percentual de deposio em relao soldagem com eletrodo revestido; - Menores quantidades de gs e fumaa na soldagem; - Pode ser aplicado para diversos tipos de materiais e espessuras; - No necessidade de remoo de escria; - Vasta capacidade de aplicao; - A soldagem pode ser executada em diversas posies.

O mesmo autor descreve que h desvantagens na soldagem MAG, sendo a sensibilidade variao dos parmetros de operao do arco de soldagem uma das principais. Esta limitao tem influncia direta na qualidade da junta soldada. Alm desta, outras desvantagens so:

- Equipamento com maior custo; - Maior manuteno dos equipamentos; - Menor variedade de consumveis; - Maior tempo de resfriamento devido ausncia de escria, o que aumenta a possibilidade de ocorrncia de descontinuidades.

2.2.1 Gs de proteo Para Alves (2009), o gs de proteo tem como funo primria a proteo da poa de fuso. O gs ainda possui responsabilidade na abertura e estabilidade do arco eltrico, alm de possuir influncia na transferncia do metal de adio durante a soldagem. O gs um fator importante e tem influncia na determinao da qualidade da junta soldada e na produtividade do processo. Os gases mais utilizados para proteo so, hlio, dixido de carbono, argnio, oxignio, hidrognio e nitrognio. Contudo os trs gases, oxignio, hidrognio e nitrognio, so usados em propores relativamente pequenas em misturas, sobretudo a base de argnio (AWS, 1991). No processo de soldagem MAG a adio de gases ativos aos gases inertes visa proporcionar melhor estabilidade do arco eltrico. A adio de pequenos teores de gases ativos tem as seguintes funes (BRANDI, 2004): - Mudar o contorno do cordo na seco transversal; - Reduzir respingos e mordedura; - Aumentar a penetrao.

2.2.2 Modos de transferncia do metal de solda Os processos de soldagem robotizados requerem sistemas com controle e resposta dinmica, assim ter o conhecimento dos modos de transferncia do metal de solda importante. Segundo Brandi (2004) existem quatro formas bsicas de transferncia de metal de adio do eletrodo para a pea: transferncia por curto-circuito, transferncia globular, transferncia por pulverizao e transferncia por arco pulsado. A transferncia por curto-circuito ocorre para menores valores de corrente que a transferncia globular e para qualquer tipo de gs de proteo utilizado durante o processo de soldagem. O curto-circuito formado, quando a gota que se

forma na ponta do eletrodo sem revestimento toca a poa de fuso. A gota puxada para a poa de fuso pela tenso superficial desta, assim permitindo a soldagem em todas as posies. aconselhado para a soldagem de chapas finas, pois a quantidade de calor menor que a da transferncia globular. Porm, neste processo no h uma grande penetrao e existem problemas de instabilidade do arco e respingos (BRANDI, 2004). Na transferncia globular os nveis de tenso so mais elevados que no curto-circuito. Neste tipo de transferncia, as gotas de metal fundido so transferidas para a poa de fuso principalmente pela fora gravitacional, desta forma limitando este processo de soldagem somente na posio plana. Neste tipo de transferncia comum a ocorrncia de respingos, falta de fuso e penetrao (QUITES, 2002). A transferncia por pulverizao ocorre para maiores densidades de corrente e quando utilizado argnio ou misturas de argnio como gs de proteo. Esta transferncia ocorre quando a gota formada na ponta do eletrodo sem revestimento possui o dimetro menor que o prprio eletrodo e desta forma axialmente direcionado. A quantidade de calor transferida para a pea neste processo elevada, sendo aconselhado para a soldagem de chapas grossas (BRANDI, 2004). Na transferncia por arco eltrico pulsado, o equipamento de soldagem gera dois nveis de corrente. Na primeira, a corrente de base baixa e no ocorre h transferncia, mas somente inicia a fuso do arame. Na segunda, a corrente de pico superior corrente de transio globular/pulverizao, gerando a transferncia de uma nica gota. Assim possvel obter uma transferncia com certas caractersticas de pulverizao, porm com uma corrente mdia menor. Este processo permite a soldagem de chapas finas e em todas as posies (BRANDI, 2004).

2.2.3 Parmetros operacionais de soldagem Os parmetros operacionais de soldagem MAG podem influenciar nos resultados finais da soldagem. Desta forma, conhecer os parmetros fundamental para que os resultados esperados no processo de soldagem de aos de alta resistncia possam ser atendidos. Os principais parmetros operacionais de soldagem MAG so: tenso voltagem, velocidade de soldagem e velocidade de alimentao do arame.

A tenso de soldagem possui grande efeito sobre o resultado da junta soldada. Dentre os parmetros mais influentes no processo de soldagem, pode-se destacar a tenso, visto que esta pode afetar o modo de transferncia metlica e a geometria do cordo de solda. Alm disso, baixas tenses iro produzir baixos comprimentos de arco e vice-versa. A tenso tambm possui influncia da composio e do dimetro do eletrodo (NILO Jr., 2003). O produto entre a tenso e corrente que da resultado a potncia do arco eltrico, responsvel pela largura do cordo de solda. Na corrente constante, com o aumento da tenso do arco eltrico, ser obtida maior largura e menor altura do cordo, maior distribuio do metal de adio depositado no metal de base e menor penetrao. Ainda, caso tenses elevadas forem utilizadas, outros tipos de descontinuidades podem ser identificados, tais como excesso de respingos, mordeduras e porosidade (BRANDI, 2004). A velocidade de soldagem expressa pela taxa, na qual ocorre o deslocamento do arco eltrico ao longo da junta e este, por sua vez, influencia na temperatura gerada na pea, assim mantendo todos os outros parmetros constantes. Quanto maior for a velocidade de soldagem, menor ser a quantidade de calor gerado na pea (NILO Jr., 2003). Para o mesmo autor o controle da velocidade de soldagem considerado parmetro importante para realizao de um bom cordo de solda, pois pode-se controlar o tamanho do cordo e a penetrao. Quando determinada velocidade de soldagem muito alta, h grandes probabilidades de ocorrer mordeduras, porosidades e trincas. Por outro lado, determinar velocidade de soldagem muito baixa, poder gerar maior custo da operao e, contudo, pode causar alteraes na estrutura do material devido concentrao trmica. A velocidade de alimentao do arame est diretamente ligada ao fluxo de corrente eltrica, portanto, considerada uma varivel importante ao processo (NILO Jr., 2003). H uma relao direta entre a velocidade alimentao do arame e a corrente eltrica de soldagem e, em contrapartida, uma relao inversa destas com o comprimento do arco eltrico. Assim, altas velocidades de alimentao do arame podem resultar em altas correntes de soldagem, o que pode gerar mordeduras e deformao no metal de base. J baixas velocidades do arame podem acarretar falta de fuso, penetrao e formatos irregulares na geometria do cordo de solda.

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Desta forma, determinar o parmetro de velocidade de alimentao do arame indispensvel para boas caractersticas geomtricas e ausncia de

descontinuidades (NILO Jr., 2003). 2.2.4 Soldagem MAG robotizada Para a AWS (2001) a soldagem robotizada definida como a soldagem realizada com rob ou manipulador, o qual executa operaes de soldagem, aps receber determinada programao, sem a necessidade de ajuste ou controle do operador. Na indstria, o processo de soldagem MAG com eletrodo slido, contnuo, sob proteo gasosa o mais utilizado na soldagem robotizada. Neste processo, o metal de base e o metal de adio so aquecidos atravs do arco eltrico, cujo fornecimento de forma contnua, fundindo-os e assim distribuindo o metal de solda atravs da tocha pelo manipulador sobre a junta a ser soldada (BARROS, 2006). O mesmo autor comenta que para este processo de soldagem, necessria uma fonte de energia de soldagem com tenso constante, alimentador de arame conectado a uma fonte para controle de velocidade do arame, uma tocha e um sistema de fornecimento de gs de proteo. Segundo Alves (2009), o crescimento da automatizao da robtica esta ligado a vrios fatores, tais como: - Padres inaceitveis de qualidade: Para maior confiana nos produtos, tolerncias mais apertadas so requeridas nos projetos. Com a automao consegue-se assegurar maior nvel de qualidade e por consequncia a diminuir custos com retrabalho ou at mesmo com rejeies; - Controle de processo: necessrio monitorar os robs, pois fornecem muitos recursos at mesmo para prevenir erros antes que eles aconteam.

2.2.5 Descontinuidades em juntas soldadas Descontinuidade, para Modenesi (2001), pode ser entendida como qualquer interrupo da estrutura de uma junta soldada. Desta forma, a falta de homogeneidade de caractersticas metalrgicas do material ou da solda pode ser considerada descontinuidade em juntas soldadas. Assim, a descontinuidade pode ser entendida como o no atendimento de uma exigncia de qualidade, conforme listado:

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- Trincas induzidas pelo hidrognio: As trincas podem ser formadas por diversos fatores, sendo um delas devido a presena de hidrognio dissolvido no metal fundido. Este tipo de trinca normalmente ocorre quando o material est prximo a temperatura ambiente, principalmente na ZAC. Aps a sua formao, a mesma tende a crescer de forma lenta e descontnua. Estas trincas podem ser superficiais, longitudinais ou transversais (FILHO, 2008); - Contaminao do metal de solda por hidrognio: Ocorre da dissociao no arco eltrico das molculas de gs hidrognio, onde so introduzidas na junta soldada a partir do ar atmosfrico ou at mesmo por outras fontes de contaminao. Devido elevada solubilidade gasosa do ao no estado lquido o hidrognio absorvido pela poa de fuso, permanecendo no metal de solda, aps a solidificao (FILHO, 2008); - Falta de fuso: Trata-se da ausncia de unio por fuso entre o metal de adio e o metal de base. As causas para este tipo de descontinuidade pode ser o aquecimento inadequado do metal de base, manipulao incorreta do metal de adio, uso de baixa energia de soldagem ou at mesmo falta de limpeza da junta. A fala de fuso um concentrador de tenses, podendo gerar trincas e reduzir a seo efetiva da solda, facilitando a quebra por esforos mecnicos. Uma das causas para sua ocorrncia a utilizao de velocidade de soldagem elevada (MODENESI, 2001); - Falta de penetrao: Trata-se da falha em se fundir e encher completamente a raiz da junta. A falta de penetrao pode causar uma reduo da seo til da solda comprometendo a mesma quando exposta esforos mecnicos, e, tambm pode ser um concentrador de tenses. Pode ser causada por diversos fatores, dentre eles a energia de soldagem muito baixa e a manipulao incorreta do eletrodo (MODENESI, 2001); - Mordedura: So pequenas reentrncias agudas formadas pela ao do alto calor gerado pelo arco eltrico entre o passe de solda e o metal de base. A

presena de mordedura ir gerar um enfraquecimento da junta soldada devido criao de uma reduo da seo resistente. Uma das causas desta

descontinuidade pode ser a velocidade de soldagem muito alta (MODENESI, 2001); - Porosidade: formada pelo aprisionamento dos gases, na parte posterior da poa de fuso durante a solidificao da solda. Normalmente os poros possuem formato esfrico, em geral, associados com hidrognio. Pode ocorrer devido a

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diversos fatores, dentre eles a parmetros inadequados e problemas no equipamento de soldagem (MODENESI, 2001); - Alteraes na geometria do cordo de solda: Agem como concentradores de tenso, facilitando a ocorrncia de trincas. Esta descontinuidade est associada geralmente a problemas operacionais, tais como instabilidade do processo e utilizao de parmetros incorretos (MODENESI, 2001). A Figura 2 ilustra os principais tipos de perfis de solda no aceitvel.

Figura 2: Perfis de solda no aceitveis. Fonte: Adaptado de Modenesi, 2001.

2.3 ENERGIA DE SOLDAGEM Segundo AWS D1.1 (2004), a energia de soldagem descrita como a quantidade de energia imposta por determinada unidade de comprimento do cordo de solda pelo deslocamento de uma fonte de calor, sendo a energia de soldagem dada pela Equao 2:

U I v

(2)

Onde: E: Energia de soldagem (J/mm) : Rendimento do arco U: Tenso de soldagem (V) I: Corrente de soldagem (A) v: Velocidade de soldagem (mm/s)

Energia de soldagem baixa benfica quando a soldagem for aplicada em aos com 700 MPa de resistncia ao escoamento para garantir que as propriedades mecnicas no sejam comprometidas.(SSAB, 2004).

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Neste sentido, a SSAB (2004) aconselha que aos de alta resistncia com caractersticas de escoamento de 700 MPa e espessura de 4,5 mm apresentem energia de soldagem de aproximadamente 0,5 kJ/mm, conforme ilustrado atravs da Figura 3.

Figura 3: Energia de soldagem em funo da espessura de um ao com 700 MPa de limite de resistncia ao escoamento. Fonte: Adaptado de SSAB, 2004.

2.4 CRITRIOS DE QUALIDADE PARA SOLDAGEM MAG As soldas realizadas atravs do processo MAG apresentam algumas caractersticas inerentes ao processo, cujos parmetros de processo influenciam diretamente nos critrios para validar a qualidade da junta soldada. Para tanto, nesta seo foram descritos os critrios de qualidade avaliados para a soldagem do ao de alta resistncia LNE 700. 2.4.1 Geometria do cordo de solda A geometria do cordo de solda pode apresentar efeito considervel no desempenho da junta soldada, podendo ficar abaixo de sua resistncia e comprometer a qualidade da soldagem (ALVES, 2009). A norma AWS D1.1 (2004) especifica que a geometria do cordo de solda para a soldagem MAG, compreendido pelas pernas e convexidade deve atender quanto aos critrios descritos atravs do Tabela 2.

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Tabela 2 : Perfis de filete de solda desejveis e aceitveis. (A) Perfis de solda de filete desejveis (B) Perfis de solda de filete aceitveis

Nota 1: A convexidade C e, a largura da face do cordo L no deve exceder os valores: Largura da face do cordo de solda (L) L < 8mm L< 8 mm at L < 25 mm L 25 mm Mxima convexidade permitida (C) 2 mm 3 mm 5 mm

Fonte: Adaptado de AWS D1.1 2004.

Alm de cuidados com a geometria do cordo de solda, outras descontinuidades devem ser evitadas ou minimizadas, sendo elas: trincas, mordedura, falta de fuso, falta de penetrao e porosidade.

2.4.2 Zona afetada pelo calor e dureza Durante o processo de unio, metal base deve ser aquecido at o ponto de fuso e ento resfriado novamente de forma rpida sobre condies e restries impostas pela geometria da junta. Neste processo a microestrutura e propriedades do metal na regio da ZAC so alteradas, criando diferentes zonas e subzonas. A Figura 4 apresenta um diagrama esquemtico das zonas e subzonas afetadas pelo calor de uma liga 0,15% C (ARCELORMITTA, 2010). Durante a soldagem dos aos de alta resistncia so formadas regies na ZAC de baixa dureza devido s alteraes na microestrutura. A dureza e a largura das regies da ZAC so determinadas, principalmente, pela espessura do metal de base, temperatura de trabalho e energia de soldagem (SSAB, 2004).

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Figura 4: Diagrama esquemtico das zonas e subzonas afetadas pelo calor. Fonte: Adaptado de Arcelormitta, 2010.

A largura da ZAC ir aumentar e a dureza ir cair, quando a soldagem for realizada com energias de soldagem elevadas. Normalmente, a descontinuidade ir ocorrer nas zonas de menor dureza da ZAC, pois nestas zonas a resistncia da junta soldada ser menor que o metal de base. A Figura 5 apresenta a curva tpica de dureza para um ao de alta resistncia com 700 MPa de limite de resistncia ao escoamento, sendo o centro do cordo de solda a 10 mm (SSAB, 2004).

Figura 5: Perfil de microdureza para um ao 700 MPa de limite de resistncia ao escoamento. Fonte: Adaptado de SSAB, 2004.

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A AWS D1.1 (2004) comenta que a dureza da junta soldada depender de certo nmero de fatores, tais como, tipo de ao, nvel de hidrognio e condies de trabalho. Neste sentido, testes laboratoriais com soldas de filete mostraram que no ir ocorrer trincas na ZAC caso a dureza de um ao com caractersticas de 700 MPa for inferior a 400 Vickers.

2.5 METODOLOGIA TAGUCHI O mtodo Taguchi compreendido por testes ou experincias onde so efetuadas alteraes deliberadas nas variveis de entrada de um determinado processo de modo a identificar justificativas para as variveis de sada (MOITA, 2007). Moita (2007) descreve que Taguchi uma excelente ferramenta, pois tratase de um mtodo de design projeto de experincias de fatoriais fracionados, onde somente executada certa frao do total de combinaes das variveis de entrada. Para isso, utilizam-se matrizes compostas por vetores ortogonais que definem os testes ou experimentos a serem realizados. A determinao da matriz mais apropriada realizada a partir do nmero de fatores que desejam ser controladas e seus respectivos nveis (MOITA, 2007). Button (2005) comenta que esta metodologia prope analisar a resposta mdia para um determinado conjunto de fatores selecionados e em seguida avaliar a variabilidade atravs da razo sinal-rudo (S/N), sendo o rudo descrito por Taguchi como as causas que interferem na variabilidade das funes do produto. Trs razes sinal-rudo so empregadas: - Menor melhor busca minimizar a resposta, sendo esta condio expressa pela Equao 3.

SN = 10 . log(

1 n 2 y ) n i =1 i

(3)

SN = Transformao Sinal/Rudo medido em decibis (dB); = Nmero de estudos/observaes; yi2 = I-nssima resposta observada para cada experimento.

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- Maior e melhor busca maximizar a resposta, sendo esta condio expressa pela Equao 4.

SN = 10 . log(

1 n 1 ) n i =1 y i2

(4)

SN = Transformao Sinal/Rudo medido em decibis (dB); = Nmero de estudos/observaes; yi2 = I-nssima resposta observada para cada experimento.

- Nominal melhor busca reduzir a variabilidade em torno de um valor nominal, sendo esta condio expressa pela Equao 5.

SN = 10 . log(

S2

(5)

SN = Transformao Sinal/Rudo medido em decibis (dB); y-2 = Valor mdio ao quadrado; S2 = Varincia das respostas obervadas para cada experimento

A anlise de varincia, aplicada sobre os resultados dos testes permite estabelecer os fatores com maior influncia na reduo da variao bem como ajustar a mdia da varivel a ser controlada. Tambm possvel identificar os nveis que proporcionam os melhores resultados para a qualidade do produto (MOITA, 2007).

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3 METODOLOGIA Nesta seo sero descritos os materiais e equipamentos alm dos mtodos e tcnicas utilizadas para realizao deste trabalho.

3.1 MATERIAIS E EQUIPAMENTOS Os corpos de prova utilizados para anlise foram produzidos na empresa John Deere Brasil, a qual disponibilizou os materiais e equipamentos necessrios para a realizao deste trabalho. O material escolhido para produo das amostras do tipo ao de alta resistncia LNE 700, obtido atravs do processo de laminao a quente com espessura de 4,5 mm. As amostras foram produzidas com as dimenses de 50 x 100 x 4,5 mm atravs de corte a LASER. A composio qumica do material foi obtida atravs de verificao por espectrmetro de massa e pode ser observado atravs da Tabela 3.

Tabela 3 : Composio qumica do ao LNE 700. Elementos Qumicos % C Si Mn P S Al Cu Nb V Ti

0,1

0,03

1,53

0,02

0,003

0,058

0,02

0,04

0,007 0,108

Elementos Qumicos %

Cr

Ni

Mo

Sn

Ca

Sb

Pb

CE

0,43

0,02

0,02 0,002 0,0037 0,0001 0,0012

0,01 0,003

0,45

J as caractersticas mecnicas do ao LNE 700 foram obtidas atravs de informaes fornecidas pelo fabricante (USIMINAS, 2011) e so apresentadas na Tabela 4.

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Tabela 4 : Caractersticas mecnicas do ao LNE 700. Limite de escoamento (MPa) 735 Limite de resistncia trao (MPa) 810 Limite de alongamento (%) 18

Tipo de ao LNE 700

Fonte: Adaptado de Usiminas, 2011.

Para o posicionamento e fixao das chapas durante o processo de soldagem, foi utilizado o dispositivo conforme ilustrado na Figura 6.

Figura 6: Dispositivo para posicionamento das chapas. Fonte: Alves, 2009.

A soldagem foi realizada com rob Yaskama modelo MA 1900 com seis graus de liberdade, conforme Figura 7 (a). O gs de proteo utilizado foi uma mistura composta por 82% Ar e 18% CO2. A fonte de soldagem utilizada foi AutoAxcess 450 inversora totalmente digitalizada e controlada por microprocessadores, com capacidade de soldagem em curto-circuito, arco eltrico pulsado e aerossol, com sada de corrente de at 450 A, conforme pode ser verificado na Figura 7 (b).

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Figura 7: (a) Rob Yaskama MA 1900 e (b) fonte Auto-Axcess 450.

O metal de adio utilizado foi arame macio da marca ESAB modelo OK AristorodTM 79 com dimetro de 1,00 mm, tendo a composio qumica ilustrada atravs da Tabela 5.

Tabela 5 : Composio qumica e caractersticas mecnicas do arame OK AristorodTM 79. Elementos Qumicos % C 0,1 Si 0,8 Mn 1,9 Cr 0,4 Ni 2,1 Mo 0,6

Caractersticas Mecnicas OK AristorodTM 79

Limite de escoamento (MPa) 850

Limite de resistncia trao (MPa) 890

Limite de alongamento (%) 18

Fonte: Adaptado de ESAB, 2010.

Para preparar os corpos de prova e para realizar a anlise de microdureza das juntas soldadas utilizou-se os seguintes equipamentos: - Mquina de corte modelo Discoton-2; - Mquina de polimento modelo Ecomet-4; - Microscpio Olympus BX51M com amplificao de at 1000 vezes;

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- Microdurmetro modelo Shimadzu com capacidade de carga de 0,015 a 1000g.

3.2 MTODOS E TCNICAS Atravs do embasamento terico desenvolveu-se o projeto de experimento, sendo que foram verificados os critrios de qualidade: Microdureza, ZAC, convexidade, garganta terica e pernas, conforme ilustrado atravs da Figura 8.

Figura 8: Critrios de qualidade avaliados.

Atravs da reviso da literatura foram definidos os parmetros de processo com maior influncia nos critrios citados, os quais so frequentemente ajustados de acordo com o tipo de material a ser soldado. Os seguintes parmetros de processo foram utilizados: tenso, velocidade de soldagem e velocidade de alimentao do arame. Trs nveis foram determinados para cada parmetro. Os nveis foram escolhidos previamente atravs de testes de soldagem. Inicialmente, os testes foram realizados sobre chapas de ao 1020, sendo que aps definido certos parmetros foram realizados sobre chapas do ao LNE 700. A Tabela 6 apresenta as variveis de entrada (parmetros de processo), com os seus respectivos nveis, utilizadas no processamento dos corpos de prova.

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Tabela 6 : Parmetros do processo e respectivos nveis utilizados nos corpos de prova. No 1 Fator Tenso Unidade Volt Notao V Nvel 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 Valor 23,5 26,5 30 220 228 250 8,33 9,16 10 12,6 14,2 16

Corrente Velocidade de soldagem Velocidade do arame

Amperes

Milmetro por segundo

mm/s

Metros por minuto

m/min.

A matriz experimental foi definida pelo nmero de parmetros de processo e seus respectivos nveis, conforme Tabela 7. Portanto, tendo trs parmetros com trs nveis cada, utilizou-se uma matriz L9 que proporcionou uma interao entre os parmetros e os respectivos nveis, permitindo uma anlise consistente dos critrios de qualidade.

Tabela 7 : Matriz experimental com a ordem de realizao dos corpos de prova e respectivos nveis. Ordem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Tenso (V) 1 1 1 2 2 2 3 3 3 Corrente (A) 1 1 1 2 2 2 3 3 3 Velocidade de soldagem (mm/s) 1 2 3 1 2 3 1 2 3 Velocidade do arame (m/min) 1 2 3 2 3 1 3 1 2

Inicialmente, houve a limpeza das chapas onde foi realizada a remoo do xido gerado no processo de corte a LASER. As chapas foram posicionadas no dispositivo formando uma junta em T, sendo que os cordes de solda foram realizados em posio plana, com a tocha do rob posicionada a 45 entre as duas

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chapas e a distncia de 20 mm, conforme Figura 9. O modo de transferncia do metal de solda utilizado foi do tipo arco eltrico pulsado, onde o equipamento de soldagem gera dois nveis de corrente. Houve aplicao do cordo de solda em apenas um lado da junta.

Figura 9. Posio da tocha de soldagem em relao ao eixo do cordo de solda. Fonte: Adaptado de Alves, 2009.

Posteriormente, a anlise dos resultados foi realizada atravs de verificao laboratorial onde cada corpo de prova, incluindo os corpos de prova para validao foram seccionados, embutidos, lixados, polidos e atacados quimicamente com nital (10%) para revelar a microestrutura do material. Cada corpo de prova foi seccionado em trs regies, assim permitindo aumentar a confiabilidade nas posteriores mensuraes realizadas. O mtodo utilizado para verificar a microdureza consiste na anlise por microdurmetro, onde as medies foram realizadas com carga de 1 kg a cada 0,7 mm de distncia criando assim um perfil de microdureza. A norma DIN EN 1043-1 (1995) especifica que para chapas com espessura acima de 4 mm em juntas do tipo T deve-se medir a microdureza no mximo a 2 mm de distncia da borda, desta forma utilizou-se a distncia de 1 mm para medio. A medio da microdureza foi realizada apenas em uma das regies seccionadas de cada corpos de prova, porm nos nove experimentos realizados. A Figura 10 ilustra o perfil de microdureza criado com as respectivas dimenses utilizadas para medio.

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Figura 10: Especificaes para medio de dureza.

A anlise da ZAC e geometria consistem na captura de uma imagem ampliada da regio da junta soldada com o auxlio de um microscpio. As medies foram realizada com o auxlio do software Image J. Para os valores obtios nas trs regies de cada corpo de prova calculou-se a mdia.

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4 APRESENTAO E ANLISE DOS RESULTADOS A Tabela 8 apresenta as mdias das variveis de sada (respostas) encontradas experimentalmente.

Tabela 8 : Valores encontrados para os critrios analisados. Ordem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Zona afetada pelo calor Convexidade (mm) (mm) 28,55 24,20 28,24 45,31 39,13 27,88 69,65 51,25 50,86 1,28 1,27 1,54 0,91 1,13 0,50 0,39 0,57 0.39 Garganta terica (mm) 3,60 3,58 3,52 4,06 3,91 3,56 4,68 3,86 4,03 Perna 1 (mm) 5,35 5,24 5,04 5,68 5,47 4,95 7,19 5,31 5,91 Perna 2 (mm) 4,87 4,92 4,91 5,80 5,61 5,15 6,19 5,69 5,50

No que se refere a demais descontinuidades de soldagem descritos por porosidade, trincas, mordedura, penetrao e fuso, todos os corpos de prova atenderam, visto que no foram identificadas descontinuidades destas origens.

4.1 PERFIL DE MICRODUREZA O perfil de microdureza realizado em cada corpo de prova mostrou dureza mdia de 270 Vickers para o metal de base e 255 Vickers para a ZAC. Estes valores condizem com o padro de dureza para o tipo de material analisado, conforme as ilustraes das Figuras 11, 12 e 13.

Figura 11: Perfil de microdureza dos corpos de prova CP1, CP2 e CP3.

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Figura 12: Perfil de microdureza dos corpos de prova CP4, CP5 e CP6.

Foi possvel perceber que a dureza sofreu variaes principalmente, na ZAC, pois a dureza diminuiu, confirmando assim os dados levantados na reviso da literatura deste trabalho. Tambm tenses maiores resultaram em maiores regies com menor dureza, situao esta que pode ser verificada atravs dos corpos de prova (CP) ilustrados na Figura 13.
.

Figura 13: Perfil de microdureza dos corpos de prova CP7, CP8 e CP9.

A utilizao de metal de adio com caractersticas de resistncia ao escoamento similar ao metal de base proporcionou um perfil de microdureza constante sem grandes variaes.

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Os diversos parmetros de processo utilizados proporcionaram que cada corpo de prova apresentasse valor de energia de soldagem diferente. Energias de soldagem mais elevadas resultaram menor dureza na rea da ZAC. Foi possvel analisar, desconsiderando o rendimento do arco eltrico, que trs pequenas retas foram formadas, isso principalmente devido a utilizao de trs diferentes tenses para os corpos de prova, conforme pode ser verificado atravs da Figura 14.

Figura 14: Energia de soldagem em cada corpo de prova.

O corpo de prova CP1 apresentou a energia de soldagem mais favorvel, conforme recomendado pela reviso da literatura, porm no foram identificadas descontinuidades decorrentes de energias de soldagem tanto maiores quanto menores ao recomentado pera a soldagem do ao com caracterstica de 700 MPa de limite de resistncia ao escoamento.

4.2 ZONA AFETADA PELO CALOR Ao analisar a ZAC, percebe-se, que a influncia trmica do processo de soldagem no material significativa. Esta influncia pode ser percebida na ZAC devido a mudana na microestrutura do material, visto que, em casos onde o parmetro de processo tenso foi maior, a largura da ZAC aumentou, formando zonas termicamente afetadas, as quais podem ser verificadas na Figura 15.

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Figura 15: (a) Macrografia da junta soldada (b) microestrutura do metal de adio (c) microestrutura da zona de crescimento de gro (d) microestrutura da zona de refino de gro (e) microestrutura do metal de base.

Com nvel de confiabilidade de 95%, pode-se dizer que os trs fatores analisados tiveram influncia significativa sobre as dimenses da ZAC, pois, o valor de probabilidade P foi menor que 0,05. Da mesma forma, as variveis que tiveram maior influncia sobre a ZAC so determinadas pelos valores de F, ou seja, quanto maior o valor de F maior ser a influncia do mesmo sobre o critrio da ZAC. Assim,

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os fatores de maior influncia respectivamente foram tenso, velocidade de soldagem e velocidade de alimentao do arame (Tabela 9).

Tabela 9 : Anlise de varincia para a zona afetada pelo calor. Fonte Tenso Velocidade de soldagem Velocidade do arame Resduo Soma dos Grau de Mdias dos Quadrados Liberdade Quadrados 189,4450 27,1017 15,2130 4,6306 2 2 2 20 94,72252 13,55087 7,60650 0,23153 Valor de F Valor de P 409,1171 58,5277 32,8533 **** 0,000000 0,000000 0,000000 ****

Para uma melhor anlise dos efeitos dos parmetros de processo sobre a ZAC foram plotados grficos, os quais permitiram visualizar a influncia destes parmetros sobre o efeito do critrio analisado. A Figura 16 apresenta a rea mdia da ZAC em funo da tenso. O tamanho da ZAC teve significativo aumento quando houve o aumento da tenso.

Figura 16: rea da ZAC em funo da tenso.

A rea da ZAC em funo da velocidade de soldagem mostrou que, em mdia, a rea da ZAC diminuiu com o aumento da velocidade de soldagem, conforme pode ser verificado atravs da Figura 17. Assim, para menor ZAC, a velocidade de soldagem 10 mm/s apresenta melhores resultados.

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Figura 17: rea da ZAC em funo da velocidade de soldagem.

J a relao da rea da ZAC em funo da velocidade do arame mostrou menor influncia dentre os trs parmetros de processo variados, conforme Figura 18. A rea da ZAC aumentou com o aumento da velocidade do arame. Para tanto, menores reas de ZAC sero obtidas quando utilizado velocidade do arame 12,6 m/min.

Figura 18: rea da ZAC em funo da velocidade do arame.

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Com a razo sinal-rudo para a rea da ZAC, pode-se afirmar com confiabilidade de 95% que os trs parmetros de processo (tenso, a velocidade de soldagem e a velocidade de alimentao do arame) so fatores de influncia para a rea da ZAC, sendo para isso a razo S/N menor melhor, conforme pode ser verificado atravs da Figura 19. A maior qualidade no resultado da soldagem perante a rea da ZAC ser obtida atravs da tenso 23,5 V, velocidade de soldagem 10 mm/s e velocidade do arame 12,6 m/min forem escolhidas.

Figura 19: Razo S/N da rea da ZAC para os fatores analisados.

O novo corpo de prova para validao com os parmetros de processo tenso 23,5 V, velocidade de soldagem 10 mm/s e velocidade do arame 12,6 m/min mostrou menor rea de ZAC, tendo o valor de 22 mm, conforme pode ser verificado atravs da Figura 20.

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Figura 20: Validao da zona afetada pelo calor.

A realizao do corpo de prova para validao, proporcionou a comprovao da relao expressa pela razo sinal rudo tendo a condio menor melhor.

4.3 CONVEXIDADE A Figura 21 ilustra a mensurao do critrio de qualidade convexidade sobre uma junta soldada. A convexidade sofreu significativas variaes, apresentando valores entre 0,39 a 1,54 mm, conforme pode ser verificado atravs da Tabela 4

Figura 21: Mensurao da convexidade.

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A anlise de varincia mostrou resultado com nvel de confiabilidade de 95% para o fator tenso e velocidade de soldagem sobre a convexidade. Atravs desta anlise, observou-se que o valor de probabilidade P foi menor que 0,05 e, consequentemente, pode-se dizer que estas variveis tiveram influncia significativa sobre a convexidade. Da mesma forma, as variveis que tiveram maior influncia sobre a convexidade so determinadas pelos valores de F, ou seja, quanto maior o valor de F maior ser a influncia do mesmo sobre o critrio da convexidade. Assim, os fatores de maior influncia respectivamente foram tenso, velocidade de soldagem e velocidade de alimentao do arame, conforme pode ser verificado atravs da Tabela 10.

Tabela 10 : Anlise de varincia para a convexidade. Fonte Tenso Velocidade de soldagem Velocidade do arame Resduo Soma dos Grau de Mdias dos Quadrados Liberdade Quadrados 434,3106 37,9313 14,4389 68,8227 2 2 2 20 217,1553 18,9657 7,2195 3,4411 Valor de F Valor de P 63,10567 5,51145 2,09798 **** 0,000000 0,012402 0,148892 ****

Para uma melhor anlise dos efeitos dos parmetros de processo sobre a convexidade foram plotados grficos, os quais permitiram visualizar a influncia destes parmetros sobre o efeito do critrio analisado. A Figura 22 apresenta os resultados de convexidade em funo da tenso. Percebe-se considervel influncia da tenso sobre os resultados de convexidade. A convexidade, em mdia, sofreu significativa reduo com o aumento da tenso. Assim, a tenso 30 V apresenta melhores resultados para menor convexidade.

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Figura 22: Convexidade em funo da tenso.

A convexidade em funo da velocidade de soldagem mostrou influncia, porm de forma menos significativa, conforme Figura 23. Os valores mostram que, melhores resultados para a convexidade sero obtidos quanto utilizada velocidade de soldagem de 10 mm/s.

Figura 23: Convexidade em funo da velocidade de soldagem.

Atravs da anlise da convexidade em funo da velocidade de alimentao do arame possvel verificar que a relao menos determinante para resultados

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de convexidade, conforme pode ser verificado atravs da Figura 24. Em mdia, a convexidade aumentou quando houve aumento da velocidade de alimentao do arame e corrente. Ainda, para melhores resultados de convexidade aconselhvel a utilizao de velocidade de alimentao do arame 12,6 m/min.

Figura 24: Convexidade em funo da velocidade do arame.

Com a razo sinal-rudo para a convexidade, pode-se afirmar com confiabilidade de 95% que a tenso e a velocidade de soldagem so os fatores de maior influncia para a convexidade, sendo para isso a razo S/N menor melhor, conforme Figura 25. A maior qualidade no resultado da soldagem perante a convexidade ser obtida atravs da tenso 30 V, velocidade de soldagem 10 mm/s e velocidade de alimentao do arame 12,6 m/min.

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Figura 25: Razo S/N da largura da convexidade para os fatores analisados.

O novo corpo de prova para validao da convexidade atravs da utilizao dos parmetros tenso 30 V, velocidade de soldagem 10 mm/s e velocidade de alimentao do arame 12,6 m/min. mostrou valor de 0,38 mm, conforme Figura 26.

Figura 26: Validao da convexidade.

A realizao do corpo de prova para validao mostrou pequena convexidade, proporcionando a comprovao da relao expressa pela razo sinal rudo tendo a condio menor melhor.

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4.4 GARGANTA TERICA E PERNAS A anlise da garganta terica revelou que os valores encontrados ficaram entre 3,52 a 4,68 mm, conforme pode ser verificado atravs da Figura 27 (a). Estes valores condizem com resultados aceitveis para a soldagem realizada. A anlise das pernas mostrou que a perna 1 teve valores entre 4,95 a 7,19 mm, j a perna 2 resultou valores entre 4,87 a 6,19 mm e pode ser verificado atravs da Figura 27 (b). Todos os valores representaram tamanhos de pernas aceitveis.

Figura 27: (a) Mensurao da garganta terica (b) e mensurao de pernas.

Contudo, a anlise de varincia sobre a garganta terica e pernas mostrou que o valor de probabilidade P foi maior que 0,05 apresentando valores mdios de 0,25, assim expressando baixa confiabilidade nos resultados. Quanto a influncia das variveis nestas dimenses nada pode-se afirmar.

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5 CONSIDERAES FINAIS De acordo com a caracterizao da soldagem MAG robotizada do ao de alta resistncia LNE 700, as seguintes concluses podem ser retiradas: Foi realizada a soldagem de filete, junta tipo T em chapas do LNE 700 atravs da soldagem MAG robotizada. Os melhores parmetros para soldagem do ao de alta resistncia LNE 700, atendendo cada critrio de qualidade ZAC e convexidade, foram determinados. O mtodo Taguchi mostrou ser uma importante ferramenta para o projeto de experimento bem como para a anlise estatstica voltada validao de um processo produtivo, principalmente quando h um grande nmero de variveis envolvidas e qualquer modificao nos fatores de entrada geram considerveis alteraes nos resultados finais da junta soldada. As anlises realizadas comprovaram a influncia dos parmetros de processo na qualidade da soldagem MAG robotizada do ao de alta resistncia LNE 700, ainda que em alguns casos as diferenas encontradas em funo dos nveis foram de certa forma sutis. O perfil de microdureza apresentou valores que condizem com o tipo de material estudado. A utilizao de metal de adio com caractersticas de resistncia ao escoamento semelhante ao metal de base proporcionaram pouca variao, em mdia na dureza da junta soldada. Os diferentes parmetros de processo utilizados proporcionaram variaes no tamanho da regio de menor dureza da ZAC, sendo perceptvel que maiores tenses proporcionaram maiores reas de menor dureza. Os valores de energia de soldagem em cada corpo de prova foram diferentes, porm no foram identificadas descontinuidades decorrentes destas diferentes energias de soldagem. Os trs parmetros de processo (tenso, velocidade de soldagem e velocidade do arame) apresentaram influncia significativa, com intervalo de confiana de 95% sobre o resultado da ZAC. Foi possvel detectar uma forte relao da convexidade com a tenso, onde uma maior tenso resultou em menor convexidade da junta soldada. Dentre os trs parmetros de processo (tenso, velocidade de soldagem e velocidade do arame), a tenso e a velocidade de soldagem apresentaram influncia significativa, com intervalo de confiana de 95% sobre os resultados.

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A garganta terica e as pernas apresentaram resultados aceitveis quanto aos seus valores. Os critrios de qualidade garganta terica e pernas so menos vulnerveis a estarem em desacordo com as especificaes quando comparados com os critrios ZAC e convexidade.

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6 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS Com base nos resultados obtidos e visando a continuidade da pesquisa, apresentam-se as seguintes propostas de trabalhos futuros: 1) Aplicar a proposta de experimentos apresentada neste trabalho utilizando outras configuraes para a soldagem MAG robotizada, sendo uma delas a variao na composio de gs; 2) Analisar o comportamento dos critrios de qualidade descritos neste trabalho atravs de novos experimentos com o mesmo ao, porm com espessuras diferentes; 3) Estudar o comportamento da soldagem do ao LNE 700 com relao a outros critrios de qualidade, tais como resistncia a trao e fadiga.

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