Simoldes Bancada

Melhorias no setor das bancadas Simoldes Aos
Jos Alexandre da Silveira Veiga de Macedo

Relatrio do Projeto Final
Orientador na Simoldes Aos: Engenheiro Antnio Pinho Orientador na FEUP: Prof. Antnio Monteiro Baptista
Faculdade de Engenha ria da Universidade do Porto Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica
Janeiro 2012
Melhorias no setor das bancadas
"O mais sbio aquele que sabe que no sabe.
Scrates
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Resumo A Simoldes Aos uma empresa que fabrica moldes para injeo de peas plsticas. Os clientes, maioritariamente do setor automvel, impem prazos de entrega curtos e altos padres de qualidade. Estas crescentes exigncias por parte dos clientes fazem com que o Grupo Simoldes esteja em constante melhoria para reforar a posio de lder de mercado neste setor de negcios. Esta dissertao foca-se na apresentao de melhorias no setor das bancadas, que representa cerca de 36% do tempo total de produo do molde. No momento presente, as bancadas no possuem nenhum sistema de informao eficiente que d resposta as necessidades crescentes que a empresa est sujeita. Esta escassez de informao til sobre o estado de cada molde, torna necessria a implementao de um sistema de informao adaptado s necessidades da empresa que permita servir de elemento de deciso no planeamento da produo. Para estudar a implementao do sistema de informao foi necessrio fazer-se um estudo exaustivo neste setor. Para isso estabeleceu-se uma metodologia de trabalho com o desgnio de determinar e caracterizar todas as operaes efetuadas. O grande nmero de operaes realizadas bem como a falta de equidade de procedimentos usados pelos diferentes operadores apresentavam-se como grandes adversidades para a implementao do sistema de informao. Aps o trabalho de campo, no qual houve um registo pormenorizado da sequncia das operaes, procedeu-se a um tratamento da informao recolhida bem como um cruzamento com informao disponvel na Simoldes Aos. Reuniu-se os intervenientes no processo e em conjunto arquitetou-se uma estratgia para determinar os pontos crticos alvos de melhorias. Para que seja implementado com sucesso o sistema de informao, de extrema importncia proceder a uma normalizao das metodologias das operaes, agrupar as etapas em macro etapas e dar formao aos intervenientes no processo. Arquitetou-se uma proposta de melhoria no setor das bancadas com enfoque no sistema de informao no apoio deciso do planeamento da produo. De salientar a implementao da automatizao de fabrico de placas que permitiu uma reduo de tempo de produo de 64,2% e consequentemente a libertao de recursos no setor da bancada. Em simultneo foi projetada uma cabine de limpeza e pintura de moldes, um sistema que permite a viragem de moldes de forma mais segura e rpida e ainda um sistema de alimentao que prev-se que reduza em cerca de 80% o tempo de fabrico de placas de ajustamento e placas de presso. Foi projetado e implementado um apoio de laser que permitiu aumentar 4% da capacidade total de uma fresadora.
Abstract Simoldes Aos is a company that manufactures injection molds for plastic parts. The customers, mostly in the automotive industry, require short delivery times and high quality standards. These increasing demands from customers oblige Simoldes group to continuously improve their production to strengthen its position of market leader in this business sector. This dissertation focuses on the presentation of improvements in the sector of the assembly line, which represents about 36% of the total production time of the mold. Currently, the assembly line has no efficient information system that meets the growing needs of the company. This missing of useful information about the status of each mold, makes it necessary to implement an information system tailored to the needs of the company to serve as a decision making element in the production planning. To study the implementation of the information system an exhaustive study of this sector was necessary. For this purpose we established a methodology for the work design to determine and characterize all operations. The large number of operations and the lack of equity of procedures used by different operators has been identified as great adversity to implement the information system. After the fieldwork, in which there was a detailed record of the sequence of operations, we proceeded to an analysis of the collected data and by comparing with the information available at Simoldes Aos. The relevant staff met together and devised a strategy to determine the critical targets for improvement. To successfully implement the information system is of high relevance to standardize the operation methods, grouping the steps into macro steps and provide training for staff involved in the process. A proposal for improving the assembly line was presented focused on an information system in order to support decision making in the production planning. Apart from the point mentioned above, the automation of the plate manufacturing process was also improved during the time at Simoldes Aos, so reducing the production time by 64.2% and consequently optimizing the use of resources. At the same time a cleaning and painting cabin for molds was designed, as well as a system that allows the turning of molds more safely and quickly. A feed system that is expected to reduce by 80% the setup time has also been developed during the internship period. It was also designed and implemented a laser substructure that has increased 4% of the total capacity of a milling machine.
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Agradecimentos
A todas as pessoas da Simoldes que estiveram envolvidas neste projeto, pelo apoio prestado e disponibilidade. Um agradecimento especial ao Engenheiro Antnio Pinho pela sua disponibilidade e dedicao ao longo do projeto. Ao Professor Antnio Monteiro Baptista pela orientao ao longo desta dissertao, permitindo uma continua melhoria do mesmo. Um especial agradecimento aos meus pais e irmos que ao longo do meu percurso academico sempre me apoiaram. Um agradecimento Carlota Amorim, que foi o um pilar fundamental na concretizao desta meta acadmica.
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ndice
1. Introduo ........................................................................................................................................... 1
1.1. Motivao ............................................................................................................................................. 1 1.2. Apresentao do Grupo Simoldes ....................................................................................................... 1 1.2.1. 1.2.2. Simoldes Aos ................................................................................................................... 1 Produtos da Simoldes Aos ............................................................................................... 2
1.3. Estado-da-arte da indstria dos moldes ............................................................................................... 3 1.4. Nomenclatura de moldes na injeo de plstico .................................................................................. 6 1.5. Objetivos .............................................................................................................................................. 8 1.6. Metodologia.......................................................................................................................................... 8 1.7. Estrutura do relatrio ............................................................................................................................ 8
2. Fundamentos tericos ....................................................................................................................... 11

2.1. Melhoria Contnua .............................................................................................................................. 11 2.2. Planeamento da produo e controlo ................................................................................................ 11 2.3. Processo de produo job shop ......................................................................................................... 12 2.3.1. 2.3.2. Caracterizao do processo de produo job shop ......................................................... 12 Planeamento e controlo de operaes em job shop ........................................................ 13
2.4. Filosofia 5S ........................................................................................................................................ 14 2.5. Normalizao de processos ............................................................................................................... 16
3. Estado atual da Simoldes Aos ........................................................................................................ 17

3.1. Planeamento da produo ................................................................................................................. 17 3.2. Layout da empresa ............................................................................................................................ 18 3.3. Produo ............................................................................................................................................ 20 3.3.1. 3.3.2. 3.3.3. Matria-prima................................................................................................................... 21 Transformao CNC ........................................................................................................ 22 Ajuste, montagem e acabamento .................................................................................... 25
3.4. Utilizao de processos de produo ................................................................................................ 27
4. Estudo dos moldes no setor das bancadas ...................................................................................... 29

4.1. Introduo .......................................................................................................................................... 29 4.2. Levantamento e caracterizao das etapas nas bancadas................................................................ 30 4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.2.4 4.2.5 4.2.6 4.2.7 4.2.8 4.2.9 4.2.10 4.2.11 4.2.12 4.2.13 4.2.14 4.2.15 Limpeza ........................................................................................................................... 30 Quebrar quinas ................................................................................................................ 30 Escarear furos ................................................................................................................. 31 Afinar roscas Passar machos ....................................................................................... 31 Afinar furos - Passar mandril ........................................................................................... 32 Tapar guas e leos ........................................................................................................ 32 Marcaes ....................................................................................................................... 34 Inserir casquilhos ............................................................................................................. 35 Inserir o escatel no veio ................................................................................................... 36 Ajustamentos ................................................................................................................... 37 Afinar veios ...................................................................................................................... 40 Montar sistema de extrao ............................................................................................. 41 Montar sistema de injeo ............................................................................................... 42 Ajustamento na prensa .................................................................................................... 42 Montar componentes standards ...................................................................................... 43 ix
4.2.16
Pintura.............................................................................................................................. 43
5. Proposta de melhorias no setor das bancadas ................................................................................ 45

5.1. Planeamento ...................................................................................................................................... 45 5.1.1. 5.1.2. 5.1.3. 5.1.4. 5.1.5. 5.1.6. 5.2.1. 5.2.2. 5.2.3. 5.2.4. 5.2.5. 5.2.6. Planeamento dirio .......................................................................................................... 46 Registo de operaes ...................................................................................................... 47 Implementao de macro-etapas ..................................................................................... 49 Sistema de informao .................................................................................................... 52 Interface entre operador e sistema de informao ........................................................... 52 Normalizao de metodologias ........................................................................................ 54 Cabine de limpeza e pintura ............................................................................................ 56 Viragem de moldes .......................................................................................................... 57 Carrinhos Deslizantes ...................................................................................................... 58 Combinador de marcadores ............................................................................................. 59 Produo em srie de placas de presso e ajustamento ................................................. 60 Sistema de alimentao para a produo em srie de placas de presso e
5.2. Medidas de melhoria 5S ..................................................................................................................... 54
ajustamento ............................................................................................................................... 61 5.3. Anlise de custos ............................................................................................................................... 63 5.3.1. Implementao do sistema de cdigo de barras .............................................................. 63
6. Implementao ................................................................................................................................. 65
6.1. Implementao dos 5S ....................................................................................................................... 65
7. Concluses ....................................................................................................................................... 69 8. Referncias e Bibliografia ................................................................................................................. 71 9. ANEXO A: Ficha tcnica do molde................................................................................................... 73 10. ANEXO B: Molde 7551 ..................................................................................................................... 75 11. ANEXO C: Anlise de Custos .......................................................................................................... 77 12. ANEXO D: Elementos do sistema de informao ............................................................................ 79 13. ANEXO E: Lista de Software ERP ................................................................................................... 81 14. ANEXO F: Mudana de posio de apoio de laser .......................................................................... 83
ndice de Figuras
Figura 1 - Logtipo da Diviso Moldes e Diviso Plsticos (Pgina Web do grupo Simoldes) 1 Figura 2 - Simoldes Aos (Pgina Web do grupo Simoldes) ..................................................... 2 Figura 3 - Exemplos de moldes (Imagem da Simoldes Ao) ..................................................... 2 Figura 4 Alguns dos clientes da Simoles Aos ....................................................................... 2 Figura 5 - Moldes produzidos na Simoldes Aos permitem a produo em srie destes componentes plsticos ................................................................................................................ 3 Figura 6 Constituio simplificada de um molde (Reinert, 2004) .......................................... 7 Figura 7 - Desenho esquemtico pormenorizado de um molde de duas placas (Reinert, 2004) 7 Figura 8 - O ciclo de melhoria de Deming e a Melhoria Contnua (Pinto, 2006) .................... 11 Figura 9 - Esquema de um layout tipo "Job-Shop" Simoldes Aos ...................................... 13 Figura 10 Etapas da filosofia 5S ............................................................................................ 15 Figura 11 Sndrome do lead time (Zapler e Missbauer,1993) ............................................... 17 Figura 12 Layout da Simoldes Aos antes da reestruturao ................................................. 18 Figura 13 Layout em perodo de reestruturao da Simoldes Aos ...................................... 19 Figura 14 Desenho Preliminar ............................................................................................... 20 Figura 15 Exemplo de um plano de produo de um molde ................................................. 21 Figura 16 - Posto de software CAM ......................................................................................... 22 Figura 17 Croquis tcnicos e Ficha de Tempos junto ao posto de trabalho .......................... 23 Figura 18 Identificao dos componentes ............................................................................. 24 Figura 19 - Ficha de tempos preenchida manualmente na produo ....................................... 24 Figura 20 Gavetas de arrumao de componentes ................................................................ 26 Figura 21 Macho (esquerda) e Cavidade (direita) ................................................................. 29 Figura 22 Exemplo de pea final ........................................................................................... 29 Figura 23 Limpeza de moldes ............................................................................................... 30 Figura 24 Quebrar quinas ...................................................................................................... 31 Figura 25 Escareamento de furos .......................................................................................... 31 Figura 26 Passar machos nos furos roscados......................................................................... 32 Figura 27 Mandrilagem de um furo para ajustamento de um veio ........................................ 32 Figura 28 Marcao das guas .............................................................................................. 33 Figura 29 Instrumento que possibilita a insero de tacos .................................................... 33 Figura 30 Palheta de refrigerao .......................................................................................... 33 Figura 31 Orientao e numerao da palheta de refrigerao ............................................. 34 Figura 32 Aplicao de bujes no circuito de guas ............................................................. 34
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Figura 33 Marcao das placas ............................................................................................. 34 Figura 34 Marcao das palhetas de refrigerao ................................................................. 35 Figura 35 Casquilhos ............................................................................................................ 35 Figura 36 Espaadores .......................................................................................................... 35 Figura 37 Veio posicionado e pintado com uma tinta marcadora......................................... 36 Figura 38 Riscador utilizado para a marcao dos veios ...................................................... 36 Figura 39 Veios com alojamento para chaveta (escatel)....................................................... 36 Figura 40 Altura de Cristas ................................................................................................... 37 Figura 41 Exemplo de ajustamento de levantadores ............................................................. 37 Figura 42 Fluxograma da operao de ajustamento.............................................................. 39 Figura 43 Ajustamentos no caso geral .................................................................................. 40 Figura 44 Placas de extrao ................................................................................................. 41 Figura 45 Instalao de sistema de injeo ........................................................................... 42 Figura 46 Molde posicionado na prensa ............................................................................... 42 Figura 47 Ajustamento na prensa.......................................................................................... 43 Figura 48 Exemplos de Standards ........................................................................................ 43 Figura 49 Pintura de molde ................................................................................................... 44 Figura 50 Problemas do excesso de inventrio ..................................................................... 45 Figura 51 Procedimento de registo de operaes atualmente ............................................... 47 Figura 52 Pea aps o ensaio ................................................................................................ 48 Figura 53 Proposta de implementao de macro-etapas ....................................................... 50 Figura 54 Proposta de sequncia de macro-etapas realizadas na bancada ............................ 51 Figura 55 Proposta de sequncia de trabalho ........................................................................ 52 Figura 56 Proposta de sequncia de registo de operaes .................................................... 53 Figura 57 - Proposta de normalizao de ajustamentos ........................................................... 54 Figura 58 Desorganizao nas mesas de trabalho ................................................................. 55 Figura 59 Estado de mesas de trabalho ................................................................................. 55 Figura 60 Piso escorregadio .................................................................................................. 55 Figura 61 Proposta da mudana do Layout da bancada ........................................................ 56 Figura 62 Zona onde se procede pintura, atualmente......................................................... 56 Figura 63 Proposta de cabine de limpeza e pintura .............................................................. 57 Figura 64 Viragem de moldes ............................................................................................... 57 Figura 65 - Zona de viragem de molde atual ........................................................................... 58 Figura 66 Proposta de soluo para a viragem de moldes .................................................... 58
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Figura 67 Carrinhos deslizantes ............................................................................................ 59 Figura 68 Proposta de mudana do carrinho segundo Poka-yoke ...................................... 59 Figura 69 Proposta de combinador de marcadores ................................................................ 60 Figura 70 Placa de ajustamento ............................................................................................. 60 Figura 71 Proposta de criao de paletes para alojar placas.................................................. 61 Figura 72 Estudo do Sistema de alimentao ........................................................................ 61 Figura 73 Proposta final do sistema de alimentao ............................................................. 62 Figura 74 - Altura dos postos de trabalho por tipo de tarefa em p (Manual de Boas Prticas, 2007) ......................................................................................................................................... 63 Figura 75 Maquete da verso final do sistema de alimentao ............................................. 63 Figura 76 Material no usado enviado para a sucata ............................................................. 65 Figura 77 Agrupamento de componentes .............................................................................. 65 Figura 78 Arrumao dos componentes ................................................................................ 66 Figura 79 Limpeza geral ........................................................................................................ 66 Figura 80 Pintura de mesas de trabalho ................................................................................. 67
ndice de Grficos
Grfico 1 - Volume de negcios do setor de componentes para automveis (AFIA, 2009) ...... 5 Grfico 2 - Subsetores de atividade em percentagem do VN (AFIA, 2009) .............................. 6 Grfico 3 - Utilizao dos processos de produo (Ann, 2010) ............................................... 27
ndice de Tabelas Tabela 1 Principais indstrias servidas (Cefamol, 2010) ........................................................ 4 Tabela 2 - Principais indicadores do setor de componentes para automveis (AFIA, 2009)..... 4 Tabela 3 - Evoluo do setor de componentes automveis (1 000 000 contos) (AFIA,2000) ... 5 Tabela 4 - Aos usados na Simoldes Aos (Caderno tcnico Simoldes Aos) ........................ 21 Tabela 5 - Ligas de cobre e cobre usados (Caderno tcnico Simoldes Aos) .......................... 21 Tabela 6 Proposta de planeamento dirio .............................................................................. 46 Tabela 7 Proposta da ficha de registo de operaes at o 1 Ensaio ..................................... 48 Tabela 8 - Proposta da ficha de registo de operaes ps-ensaio ............................................. 49 Tabela 9 - Comparativo entre solues de insero de dados no sistema ................................ 53 Tabela 10 Oramento da implementao do sistema de cdigo de barras ............................ 64 Tabela 11 Oramento do sistema de alimentao ................................................................. 64
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Lista de abreviaturas AFIA Associao de Fabricantes para a Indstria Automvel Blocking Bloqueio na produo Bottlenecks - Estrangulamento da produo CAD Projeto assistido por computador (Computer-aided design) CAM Produo assistida por computador (Computer-aided Manufacturing) CEFAMOL Associao Nacional da Indstria de Moldes CNC Comando numrico computorizado ERP Sistema integrado de gesto empresarial (Enterprise Resource Planning) Lead time Tempo entre o momento de entrada do material at sua sada do inventrio OA Alterao de oramento PIB Produto interno bruto PPC Production Planning and Control SA Simoldes Aos SP Simoldes Plsticos VN Volume de negcio
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1. Introduo
1.1. Motivao
Esta dissertao enquadra-se no mbito do Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica na opo de Produo, Desenvolvimento e Engenharia Automvel. O projeto foi submetido pela empresa Simoldes Aos que pertence ao Grupo Simoldes e consiste na melhoria do setor das bancadas.
1.2. Apresentao do Grupo Simoldes
O grupo Simoldes teve incio em 1959, com a criao da Simoldes Aos, Figura 1. Atualmente, o grupo Simoldes est dividido em dois subgrupos, Tool Division, em que a principal funo a criao de moldes para injeo de plsticos, e o Plastic Division, que opera na criao de componentes de plstico por injeo.
Figura 1 - Logtipo da Diviso Moldes e Diviso Plsticos (Pgina Web do grupo Simoldes) A Tool Division constituda pelas seguintes empresas: MDA (Moldes de Azemis), IMA (Industria de moldes de Azemis), Simoldes Aos, Mecamolde, IGM (Industria Global de Moldes), Ulmolde, ACS Alemanha, ACS Frana, ACS Argentina, Simoldes Aos Brasil, sendo que as ultimas 4 se localizam fora de Portugal. Quanto a Plastic Division, esta constituda pela Simoldes Plsticos, Inpls, Plastaze, isto em Portugal, a SP Polnia, SP Frana, SPB Curibita e SPB S.Paulo j se localizam no estrangeiro.
1.2.1. Simoldes Aos
A empresa Simoldes Aos foi a primeira empresa do grupo criada com o objetivo da produo de moldes para brinquedos de plstico. A Simoldes Aos possui uma rea total de 15.725 m de terreno, com uma rea coberta de 12.200 m, da qual 7.500 m esto destinados ao setor de produo.
Figura 2 - Simoldes Aos (Pgina Web do grupo Simoldes) Na atualidade a principal rea de negcio , a produo de moldes de injeo de componentes em plstico para o setor automvel, como por exemplo, painis de portas, porta-luvas e grelhas, figura 3. Ao longo dos anos a Simoldes Aos marcou uma posio de liderana no mercado e agora afirma-se como lder mundial. Os moldes de maior dimenso produzidos na Simoldes Aos tm um peso aproximado das vinte e cinco toneladas.
Figura 3 - Exemplos de moldes (Imagem da Simoldes Ao)
O volume de negcios da Simoldes Aos foi de cerca de 20 milhes de euros em 2010, sendo que aproximadamente 86% deste valor se destinou s exportaes. Os principais pases para os quais a Simoldes exporta so pases pertencentes Unio Europeia, como o caso da Espanha, Frana, Alemanha, Sucia, Reino Unido, mas a empresa tambm exporta para pases fora da Unio Europeia como o caso dos Estados Unidos da Amrica, Brasil e Argentina.
Figura 4 Alguns dos clientes da Simoles Aos
1.2.2. Produtos da Simoldes Aos
A Simoldes Aos dedica-se fabricao de moldes metlicos para a injeo de plstico. Estes moldes metlicos so encomendados Simoldes com especificaes de fabrico que tm que
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ser respeitadas. com base nas especificaes do cliente que os engenheiros responsveis pelo desenvolvimento concebem o molde. Uma ficha tcnica de molde com as especificaes do molde apresenta-se, a ttulo de exemplo, no anexo A. A Simoldes Aos produz na maioria moldes para injeo de plsticos para a indstria automvel. Na figura 5, esto representadas as peas que so produzidas com moldes fabricados na Simoldes Aos.
Figura 5 - Moldes produzidos na Simoldes Aos permitem a produo em srie destes componentes plsticos
1.3. Estado-da-arte da indstria dos moldes
O setor dos moldes portugus caracterizado por ser muito dinmico, desde do seu incio, possuindo um elevado nvel tcnico e tecnolgico. Caracteriza-se pela elevada fiabilidade, e preciso dos seus produtos e por ter um carcter extremamente exportador. Nos ltimos anos, a presso do mercado ao nvel da concorrncia, das condies de pagamento e da reduo dos prazos de entrega, obrigou muitas empresas do fabrico de moldes a procurar novos mercados estratgicos de produtos com maior valor acrescentado e a alargar a sua cadeia de produo. (Baptista, 2011) As informaes mais recentes remontam a 2008, confirmam que existe uma evoluo verificada nos perodos anteriores ou seja, a enorme concentrao no setor automvel que representa 72% do mercado e a diminuio da importncia de todos os outros setores uma vez que o segundo mercado (eletrodomsticos) representa apenas 6% das vendas. A grande dependncia de um nico setor no deixa de ser uma fragilidade estratgica a ter presente. Algum esforo de diversificao tem vindo a ter lugar nos ltimos anos, no sentido de se ganhar quota de mercado em setores de maior valor acrescentado como sejam as tecnologias da sade e na aeronutica. Contudo, tal esforo ainda no se materializou em volume de negcios relevantes. (Cefamol, 2010)
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Tabela 1 Principais indstrias servidas (Cefamol, 2010)
A indstria automvel tem um peso muito significativo na economia portuguesa e quer ao nvel da produo de veculos, quer de componentes, caracteriza-se pela sua transversalidade e tem vindo a desempenhar um papel cada vez mais reconhecido na indstria portuguesa assumindo um grande peso na balana comercial. (Santos, 2000) Segundo os indicadores disponibilizados pela AFIA, em 2009 a indstria de componentes para automveis representou 3% do PIB.
Tabela 2 - Principais indicadores do setor de componentes para automveis (AFIA, 2009)
Os indicadores mostram que esta indstria altamente exportadora, cerca de 80% do VN.
Grfico 1 - Volume de negcios do setor de componentes para automveis (AFIA, 2009) O tecido empresarial tem vindo a reagir positivamente aos novos desafios postos pela internacionalizao e globalizao. Sendo esta indstria oligopolista, uma vez que dominada por um pequeno nmero de grandes empresas fornecedoras, os desafios da globalizao determinam a alterao do papel dos fornecedores na cadeia de produo com implicaes na rea de investimento produtivo. Funcionando como recetor, promotor e transmissor de inovaes, num contexto de ligao entre tecnologias, produtos e atividades, a indstria automvel justifica uma nova perspetiva e necessita de uma estratgia coerente com a participao e envolvimento dos diversos intervenientes que a compem. (Almeida, 2007) O aumento do nmero de veculos produzidos teve impacto direto na expanso do setor de componentes, que viu a sua dimenso triplicar ao longo da dcada de 90, a par de um aumento considervel das exportaes, para o que contribuiu a instalao da unidade de montagem AutoEuropa. Tabela 3 - Evoluo do setor de componentes automveis (1 000 000 contos) (AFIA,2000)
As cerca de 180 empresas contabilizadas no ramo representam atividades distribudas por um conjunto de setores e diferentes nveis de responsabilidade na cadeia de valor. Existe uma clara predominncia de empresas com volumes de negcio at 25 milhes de euros (cerca de 70 % do total) sendo tambm relevante a importncia das empresas com faturao at 5 milhes de euros que representam perto de 1/3 do total. Uma anlise por subsetor revela um peso nas indstrias de processamento de metais, nos subsetores da metalomecnica e da metalurgia, que representam cerca de 31,2 %do volume de
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negcios total. A produo de componentes plsticos ocupa cerca de 19,5 % do volume de negcios. Destaque para a produo de equipamentos eltricos e eletrnicos que representando aproximadamente um tero do VN.
Grfico 2 - Subsetores de atividade em percentagem do VN (AFIA, 2009) Em termos do fabrico de componentes, era a seguinte a distribuio da importncia dos principais mercados de exportao no ano de 2009.
1.4.
Nomenclatura de moldes na injeo de plstico
Um molde de injeo pode ser entendido como um conjunto de sistemas funcionais que permitem, no espao em que a pea vai ser materializada, que este seja preenchido com plstico fundido em condies controladas. No fabrico de peas por injeo de plstico na indstria automvel, o molde tm uma elevada importncia pois ele que d a forma pea. Um molde deve produzir peas de alta qualidade, num tempo de ciclo mais curto possvel, possuir o mnimo de manuteno durante o tempo de servio, assegurando a reprodutibilidade dimensional ao longo do seu tempo de vida. A constituio dos moldes , assim, determinada pela necessidade de realizar adequadamente as funes associadas execuo do ciclo de Moldes. (Fuh, 2004) A estrutura de um molde constituda por um conjunto de placas e calos, cujo nmero depende do tipo de molde. A estrutura tpica de um molde simples constituda por uma parte fixa e uma parte mvel. A parte fixa constituda pelas placas de aperto da injeo e cavidade do molde, a parte mvel inclui o macho, placa de reforo de macho, calos e placa de aperto da extrao. A figura seguinte ilustra como constitudo um molde simples, numa vista lateral.
Figura 6 Constituio simplificada de um molde (Reinert, 2004) Na figura seguinte caracteriza pormenorizadamente os vrios constituintes de um molde de duas placas. Com o molde aberto possvel observar com melhor preciso todos os seus componentes.
Figura 7 - Desenho esquemtico pormenorizado de um molde de duas placas (Reinert, 2004) Os moldes de injeo so constitudos por vrios sistemas funcionais: A estrutura que assegura a solidez do molde; O guiamento que mantm o perfeito alinhamento da cavidade com a macho; A alimentao (gito, canais de alimentao e ataques), que permitem o percurso do fundido, desde o bico da mquina de injeo at impresso;
O controlo de temperatura que assegura que nas superfcies moldantes a temperatura seja to uniforme quanto possvel e que o arrefecimento se faa de forma rpida; A extraco que faz com que as peas sejam retiradas do molde. (Pontes, 2003)
1.5. Objetivos
Este projeto de Melhoria no setor das bancadas, desenvolvido na Simoldes Aos, teve como principal objetivo, reduzir as perdas de tempo associadas em processos realizados no setor da bancada. Para identificar as perdas de tempo necessrio identifica e caracterizar em primeiro lugar todas as etapas que so efetuadas na bancada e a ligao das bancadas com os outros setores da fbrica. Identificar pontos crticos e desenvolver uma proposta de melhoria o mote desta dissertao.
1.6.
Metodologia
A metodologia de trabalho consiste numa anlise detalhada sobre a situao atual da empresa mais concretamente no setor das bancadas, sendo posteriormente criada uma proposta para implementar no sentido de melhorar o setor das bancadas. Para reunir a informao que permitisse criar o projeto mais adequado empresa, seguiu-se a seguinte metodologia: Proceder ao levantamento de dados da empresa, atravs da consulta de bases de dados, apresentaes de parceiros da Simoldes, visitas a outras empresas do grupo; Efetuar uma reviso bibliogrfica sobre os conceitos base da gesto da produo; Fazer enquadramento do setor das bancadas dentro da empresa; Proceder ao levantamento de todas as operaes efetuadas na bancada; Caracterizar as operaes de forma exaustiva; Identificar possveis pontos de melhoria; Criar uma proposta de melhoria do setor das bancadas. MDA Moldes de Azemis SP Simoldes Plsticos.
As empresas visitadas foram:
As apresentaes foram das seguintes empresa: Industeel; DME; Safety Kleen.
As formaes que foram realizadas foram: Formao de integrao na empresa; o Sistema de gesto da qualidade; o Preveno de acidentes de trabalho.
1.7.
Estrutura do relatrio
A presente dissertao est dividida em 7 partes.

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O Captulo 1 destina-se ao enquadramento do projeto de dissertao com a empresa Simoldes Aos. Neste captulo feito a contextualizao do setor dos moldes na economia portuguesa. O Captulo 2 dedicado aos fundamentos tericos que serviram de pilar dissertao. No Captulo 3 caracteriza-se o estado atual da Simoldes Aos. Este captulo faz um principal enfoque na rea das bancadas onde esta dissertao se desenrola. O Captulo 4 apresenta as prticas comuns levadas a cabo na realizao de um molde-tipo. So detalhadas operaes descrevendo possveis variaes de mtodos de operar na mesma operao. No Captulo 5 constituda uma proposta de melhoria do setor das bancadas. So apresentadas solues possveis para problemas intrnsecos ao funcionamento da produo. No final deste captulo apresenta-se uma anlise de custos das propostas apresentadas. O Captulo 6 destina-se apresentao dos projetos que foram consumados at o trmito da dissertao. No Captulo 7 so apresentados as concluses do trabalho efetuado, bem como sugestes para possveis trabalhos futuros.
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2. Fundamentos tericos
Atualmente, qualquer empresa que pretende ser competitiva no mercado tem que ter prticas de boa gesto, tanto ao nvel de planeamento como ao nvel da gesto dos recursos.
2.1. Melhoria Contnua
O ciclo da melhoria denominado por PDCA (plan, do, check, act) uma ferramenta simples e poderosa e est no centro da filosofia da melhoria contnua. Esta ferramenta foi introduzida no Japo, em 1950, por W. Edwards Deming, uma ferramenta de gesto e de tomada de decises para garantir que os objetivos necessrios sobrevivncia de uma organizao so atingidos. Esta filosofia composta pelas seguintes etapas: Planear (PLAN) Definir objetivos a serem atingidos; Executar (DO) - Executar as tarefas exatamente como foi previsto na etapa de planeamento; Verificar (CHECK) Verificao dos resultados e medio dos desvios; Agir (ACTION) Anlise e reduo dos desvios.
Figura 8 - O ciclo de melhoria de Deming e a Melhoria Contnua (Pinto, 2006)

2.2. Planeamento da produo e controlo
O planeamento e controlo da produo determinante no desempenho de um sistema produtivo. evidente que um bom sistema de planeamento e controlo da produo pode no ultrapassar as deficincias do projeto e organizao mas dita em muitos casos a sua sobrevivncia ou no no mercado. Em sistemas produtivos cuja complexidade vai crescendo com o aumento da procura, compra de novos equipamentos e aumento da variedade dos
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produtos, comum que o sistema de PPC no consiga acompanhar a evoluo, reduzindo o seu desempenho para nveis abaixo do sustentvel, podendo muitas vezes por em causa a viabilidade da empresa. Basicamente um sistema de planeamento e controlo de produo fornece informao por forma a gerir eficientemente os fluxos de materiais, a utilizar eficazmente pessoas e equipamentos, coordenar as atividades internas com as dos fornecedores e comunicar com os clientes sobre as necessidades do mercado. A chave nesta definio a necessidade da gesto em usar a informao por forma a tomar decises inteligentes. O sistema de PPC no toma decises ou gere as operaes. O sistema fornece o suporte para que eles o faam com sensatez. As linhas gerais do planeamento e controlo da produo so fornecidas pela gesto de topo da empresa ligando e coordenando os vrios departamentos. A gesto de topo deve manter sempre consistentes os planos estratgicos, os oramentos departamentais, e as prprias capacidades da empresa.
2.3. Processo de produo job shop
2.3.1. Caracterizao do processo de produo job shop
A produo por encomenda dos tipos de processo produtivo mais comum entre as empresas que constituem o tecido empresarial. Podemos nela incluir uma variedade de indstrias e de empresas prestadoras de servios. O termo job shop utilizado para indicar este tipo de processo de produo. As empresas de produo por encomenda caracterizam-se por fabricarem uma grande variedade de produtos em pequenos lotes e, como consequncia, terem sequncias de processamento muito variadas. Este facto resulta em vrios problemas para a gesto, nomeadamente no que diz respeito previso da procura e consequente dificuldade de antecipao das necessidades dos clientes (Vollmann, 1992) e existncia de zonas de estrangulamento da produo (bottlenecks). Como consequncia da variedade de artigos que o job shop produz, o processo produtivo e os equipamentos utilizados devem ser flexveis. No entanto, a mo-de-obra utilizada possui, normalmente, elevada especializao em termos de aptides requeridas para executar as tarefas (implicando custos de mo de obra elevados). As caractersticas de um processo produtivo deste tipo podem ser sintetizadas aos seguintes aspetos: Variedade dos itens produzidos e dos processos produtivos; Produo em lotes de pequena dimenso; Complexidade no planeamento da capacidade produtiva (consequncia da natureza dinmica da procura); Incerteza nas condies externas (alteraes frequentes nas especificaes do produto, quantidades, due dates, atraso nas entregas por parte dos fornecedores) e internas (avaria de equipamento, absentismo dos trabalhadores); Dificuldade no planeamento da produo (a informao disponvel insuficiente devido ao carcter dinmico das ordens, possibilidade de alteraes nos pedidos, multiplicidade de processos produtivos).
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2.3.2. Planeamento e controlo de operaes em job shop
O termo job shop utilizado para designar o tipo de processo onde produzido um nmero elevado de artigos diferentes, normalmente em pequenas quantidades e frequentemente de acordo com determinadas especificaes do cliente. tambm normal que os fluxos dos produtos possam ser muito variados, assim como os tempos de processamento nas diversas fases de produo. Mesmo conhecendo-se com exatido o percurso que os trabalhos (ordens de produo) seguem e os tempos de processamento em cada seo, praticamente impossvel prever o estado de ocupao e do shop floor em geral, sendo esta uma das maiores dificuldades do problema de planeamento e controlo de operaes em job shop. Num layout tipo job shop os equipamentos e processos so organizados em seces. Este tipo de configurao o mais clssico e o mais frequente nas organizaes e empresas. Trata-se de um layout muito flexvel mas de difcil gesto. O arranjo dos equipamentos e processos origina muitos transportes e tempos no produtivos. Se a empresa pretende fabricar vrios produtos em quantidades variveis este o layout mais adequado. (Jacob, 2008) Cada seco executa funes especficas; os materiais e produtos viajam de seco em seco at estarem concludos. Na Figura que se segue pode ser visto um exemplo de um layout desse gnero.
Figura 9 - Esquema de um layout tipo "Job-Shop" Simoldes Aos O planeamento e controlo da produo envolve decises relacionadas com a aquisio, utilizao e afetao de recursos produtivos de forma a satisfazer os pedidos dos clientes da forma mais eficiente e econmica. O problema do planeamento existe porque os recursos de produo so limitados e no podem ser "guardados" para utilizao futura. Da ser necessrio efetuar escolhas sobre que recursos incluir, como os afetar pelos diferentes trabalhos, quando os ajustar, por exemplo.
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As principais funes de um sistema de planeamento e controlo da produo podem ser resumidas aos seguintes pontos: Determinar quanto necessrio de cada um dos produtos finais (com base nas ordens dos clientes e/ou previses da procura - o chamado plano geral de produo ou necessidades primrias); Planear as necessidades dos materiais (necessidades secundrias - determinao das necessidades de matrias primas e do conjunto de componentes ao longo do tempo); Programar e sequenciar os trabalhos; Planear e balancear as capacidades; Determinar os trabalhos a serem lanados e em que data; Controlar a prossecuo dos objetivos definidos (em termos de desempenho) e tomar medidas se ocorrerem desvios.
2.4. Filosofia 5S
A filosofia 5S surgiu no Japo no incio dos anos 50, provavelmente inspirada na necessidade que havia de colocar em ordem a grande confuso, resultado da derrota do pas para as foras aliadas. Esta filosofia demonstrou ser to eficaz enquanto reorganizadora das empresas e da prpria economia japonesa que considerada o principal instrumento de gesto da qualidade e produtividade utilizado naquele pas. O objetivo da filosofia 5S promover a alterao do comportamento das pessoas visando a total organizao da empresa atravs da eliminao de materiais obsoletos, execuo constante da limpeza no local de trabalho, construo de um ambiente que proporcione bemestar, reduo de desperdcios e aumento da produtividade. Os objetivos da implementao desta ferramenta so: Melhorar a qualidade dos produtos/servios; Melhorar o ambiente de trabalho; Melhorar o relacionamento humano; Desenvolver o trabalho em equipa; Reduzir custos; Promover a melhoria contnua dos processos eliminar desperdcios; Dar nfase segurana; Estimular a motivao dos colaboradores.
O sistema 5S tem a sua origem em cinco palavras japonesas: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke, que traduzidas para portugus significam: Triagem, Arrumao, Limpeza, Normalizao e Disciplina.
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Figura 10 Etapas da filosofia 5S Triagem (Seiri) O primeiro S centra a sua ateno na eliminao dos itens desnecessrios. Nesta fase as principais tarefas e questes a responder so basicamente duas: procurar e identificar itens desnecessrios e desloc-los para uma rea temporria e deixar apenas o essencial.
Arrumao (Seiton) Depois da triagem e com a retirada de tudo o que dispensvel para a realizao das tarefas procede-se criao de uma nova metodologia de organizao dos postos de trabalho. As principais questes que os intervenientes nas tarefas devem colocar so: o que que eu necessito para a minha tarefa? Onde devo colocar os itens necessrios? Qual a quantidade desses itens que necessito?
Limpeza (Seiso) A limpeza deve ser feita por todos, ou seja, cada um responsvel pela sua rea de trabalho. Atravs de um ambiente de trabalho limpo evitam-se problemas, descobrem-se eventuais anomalias, alm do facto de ser muito mais agradvel trabalhar num ambiente limpo.
Normalizao (Seikutse) A quarta fase dos 5S, vai centrar -se na definio de uma metodologia que permita manter e controlar os 3 primeiros Ss. Como forma de exemplo necessrio definir por escrito os aspetos a controlar, de maneira a se poderem atingir os objetivos traados, sendo eles,
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definio de nveis de stocks mnimos, perodos de tempo para limpar os postos de trabalho, datas para a identificao dos destino a dar aos itens desnecessrios, entre outros. Disciplina (Shitsuke) A ltima fase dos 5 S consiste na necessidade de um trabalho contnuo, para que tudo o que foi implementado seja mantido e cada vez com mais e melhores resultados. Nesta ltima fase, as principais preocupaes so: assegurar a manuteno da aderncia da metodologia dos 5 S atravs de comunicao, formao e autodisciplina e assegurar que os 5 S se tornem um hbito de toda a empresa. (Imai Masaaki, 1997)
2.5. Normalizao de processos
A normalizao de processos significa fazerem todos do mesmo modo, seguindo a mesma sequncia, as mesmas operaes e as mesmas ferramentas. Este processo passa pela documentao dos modos operatrios garantido que todos seguem o mesmo procedimento, utilizam do mesmo modo as ferramentas e sabem o que fazer quando confrontados com diversas situaes. As maiores vantagens de uniformizar o processo so: Aumento da previsibilidade dos processos Reduo dos desvios Menores custos
Ao tornar o processo de fabrico ou montagem uniformizado, a empresa estar a contribuir para a reduo dos desvios (variao ou oscilao dos processos) e a garantir a consistncia das operaes, produtos e servios. A consistncia atualmente, uma das caractersticas de qualidade mais apreciadas. (Liker e Meier, 2005)
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3. Estado atual da Simoldes Aos

Neste captulo pretende-se caraterizar o estado atual da Simoldes Aos identificando pontos que possam ser alvo de melhoria.
3.1. Planeamento da produo
O planeamento da produo realizado com base na experincia do responsvel de produo que atribui a cada etapa do processo uma estimativa de tempo. O planeamento vai sendo atualizado e ajustado medida que o molde avana no processo produtivo. A recolha de informao feita pessoalmente, consultando os chefes das diferentes reas (Maquinao, eroso, bancada, etc..) e posteriormente atualizado no software Microsoft Project. No estudo do processo produtivo determinou-se que o planeamento de produo feito com grandes margens de derrapagem o que provoca o sndrome do lead time. O estudo pioneiro deste fenmeno foi levado a cabo por Wight (1970) que constatou que muitos dos problemas existentes nas empresas de produo por encomenda (stocks de produtos em curso de fabrico elevados, incumprimento nas datas de entrega prometidas, falta de espao, ...) podem ser resolvidos utilizando um sistema de planeamento e controlo eficiente. Zpfel e Missbauer (1993) referem este fenmeno nos seus estudos e representamno esquematicamente de forma anloga figura que se segue.
Figura 11 Sndrome do lead time (Zapler e Missbauer,1993) A explicao existente para a ocorrncia daquele sndrome que, para evitar incumprimentos e em face de tempos de fluxo longos e incertos, so planeados lead times mais alargados que resultam em maiores quantidades de trabalho (lanamento das ordens na fabrica muito mais
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cedo do que o necessrio), em stocks de produtos em curso mais elevados, em menor capacidade de controlo e, por isso, em lead times ainda maiores. A reao do decisor aumentar os tempos de fluxo planeados, o que tende a agravar cada vez mais a situao. As trs maiores causas de longas filas de trabalhos e de grandes quantidades de trabalho acumulado so: lead times planeados inflacionados, lanamento errado de trabalhos e incapacidade de planear e controlar eficazmente.
3.2. Layout da empresa
As mquinas esto agrupadas por grupos, o que permite uma maior flexibilidade ao planeamento de produo. (Chase, 2006) O processo produtivo da Simoldes Aos classificado como job shop. Esta terminologia job shop utilizada para designar o tipo de processo onde produzido um nmero elevado de artigos diferentes, normalmente em pequenas quantidades e frequentemente de acordo com determinadas especificaes do cliente. Atualmente, a empresa est a sofrer um processo de reestruturao ao nvel do layout. A ideia agrupar mquinas com o intuito de criar uma clula produtiva de componentes. A ttulo de exemplo, segue-se o layout da empresa antes da reestruturao e mais frente apresentado o layout em perodo de reestruturao.
Figura 12 Layout da Simoldes Aos antes da reestruturao As mquinas esto classificadas internamente da seguinte forma: Desbaste fresadoras CNC de maior porte e mais antigas, onde no necessrio elevada preciso; Acabamentos e redues fresadoras CNC mais recentes com maior preciso que as anteriores;
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Eroses electroerosoras; Postios e eltrodos um grupo de fresadoras cuja funo produo de eltrodos e postios em cobre; Furao operaes de furao de profundidade; Bancadas onde se desenrola a montagem e acabamentos do molde final; Maquinagem de placas de estrutura.
Figura 13 Layout em perodo de reestruturao da Simoldes Aos Legenda: Verde-claro Mquinas CNC Vermelho - Eletroerosoras Violeta Fresadoras convencionais Azul Furadoras e mandriladoras CNC Laranja tornos Cinzento Rectificadoras Verde Prensas De forma a simplificar a terminologia interna na empresa, a cada mquina corresponde um cdigo. As referncias especficas de cada mquina esto a preceder o cdigo interno como por exemplo uma fresadora da marca Trimill modelo vc 3525, possui um cdigo interno de HSF.
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3.3.
Produo
O plano de produo um processo dinmico dependendo exclusivamente das datas de entrega do molde ao cliente. O departamento comercial quando entra em contacto com o cliente estabelece uma data do primeiro ensaio, no entanto esta data pode ser modificada o que faz com que as prioridades na produo estejam em constante mudana. Durante a fabricao de moldes existe a necessidade de mudar o planeamento devido a vrios motivos, entre eles: Alteraes do projeto durante o processo produtivo, propostas pelo cliente, OA; Alteraes internas provenientes do departamento tcnico para simplificao ou acrscimo de valor ao projeto; Antecipao de visitas do cliente para acompanhamento do desenvolvimento do projeto; Erros denominados de no conformidades.
O Desenho Preliminar ir ser a base do planeamento da produo. Uma anlise cuidada por parte do diretor da produo ir originar a definio do conjunto de operaes necessrias para a execuo do mesmo, assim como o tempo destinado a cada uma. A sua experincia profissional permite-lhe fazer esta previso com bastante rigor, sem recurso a outro tipo de informao. A calendarizao do conjunto de operaes realizada no software Microsoft Project, as operaes so sequenciadas por precedncias tentando minimizar o caminho crtico.
Figura 14 Desenho Preliminar A atualizao do plano de produo est sempre condicionada com entrada de novos moldes em fabrico, como por fatores j mencionados anteriormente. Diariamente, o responsvel de produo percorre a fbrica para executar o levantamento do estado dos moldes.
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Figura 15 Exemplo de um plano de produo de um molde

3.3.1. Matria-prima
A Simoldes Aos utiliza fundamentalmente o ao com principal matria-prima. O ao fornecido em blocos ou em placas com medidas adaptadas ao projeto em que vai ser usado. Com este mtodo consegue-se reduzir o tempo de desbaste do ao. Tabela 4 - Aos usados na Simoldes Aos (Caderno tcnico Simoldes Aos) Referncia interna 2738 2738HH 2311 2312 1730 5752 2738 Norma AISI P20 + Ni P20 + Ni P20 P20 + S 1045 3415 P20 + Ni Componente do molde Cavidade Macho Placas Placas e Apoios Guias Perfil
Tabela 5 - Ligas de cobre e cobre usados (Caderno tcnico Simoldes Aos) Referncia interna LC 18 LC 83 Cobre Fornecedor Referncia do fornecedor Anpco Anpco 18 Anpco Anpco 83 No necessrio especificar fornecedor, porque este material muito vulgar. Componente do molde Postios e movimentos extrao Casquilhos e placas de deslize
Quando estes blocos e placas de ao chegam necessrio proceder a uma inspeo das dimenses. Em seguida o bloco transportado por uma ponte rolante para uma fresadora com comando numrico que procede etapa de desbaste. Nesta etapa so maquinados os contornos brutos
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3.3.2. Transformao CNC
A transformao CNC fundamental para qualquer componente de moldes. Esta etapa encontra-se subdividida em vrias subetapas: Maquinao tridimensional (3D) esta etapa antecede as outras abaixo mencionadas, constituda por quatro operaes de fresagem, pela seguinte ordem: desbaste, redesbaste, pr-acabamento e acabamento; Maquinao bidimensional (2D) engloba operaes de furao, mandrilagem e maquinao dos componentes no-moldantes, componentes que no influenciaro diretamente a forma final da pea termoplstica; Electroeroso gravao de geometrias impossveis de realizar pelas operaes de fresagem ou de superfcies que necessitam de melhor acabamento.
Na Simoldes Aos o processo de maquinao planeado e controlado pelo responsvel da seco de maquinao que atribui os trabalhos que devem ser efetuados s respetivas mquinas munindo os operrios de documentos necessrios do componente a realizar, nomeadamente croquis de acompanhamento/execuo, com ilustraes de como vai ficar o componente, a referncia do molde e do componente, material e tratamentos trmicos, dimenses, designao do ficheiro que contm o modelo tridimensional; desenhos do molde, desenhos tridimensionais da pea final; e outros ficheiros relevantes. Paralelamente feita a exportao dos ficheiros no formato PRT e IGES para as pastas existentes para o efeito, para posterior consulta na produo. Com esta coletnea de informao o operador poder iniciar o clculo do programa de maquinao realizado com o software CAM PowerMILL, localizado num posto de trabalho comum a vrias mquinas. De forma a otimizar o processo, o operador instrudo para que no tempo em que a mquina est a trabalhar, ele realize todas as etapas que podem ser feitas em simultneo, como por exemplo, preparar o programa de maquinao da pea que vem posteriori.
Figura 16 - Posto de software CAM
Usando o Software CAM o operador acede ao ficheiro do modelo tridimensional mencionado no croqui do componente, fornecido pelo departamento tcnico, e analisa-o escolhendo a
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estratgia de maquinao e a ferramenta mais apropriada operao, enviando o ficheiro com o percurso de ferramenta calculado para a mquina que ir realizar o trabalho. O software converte esse ficheiro na linguagem da mquina, que ir conter informaes relativas identificao do molde, das ferramentas, da estratgia de maquinao e das linhas de cdigo correspondentes aos vrios percursos da ferramenta.
Figura 17 Croquis tcnicos e Ficha de Tempos junto ao posto de trabalho Quando h autorizao para se iniciar a maquinao, o operrio ir transportar a pea desde a zona de armazenamento at mesa da mquina, caso esteja livre para tal. Esta operao de transporte geralmente executada com uma ponte-grua ou manualmente consoante o tamanho da pea. No caso do transporte por ponte-grua, as peas tem de estar munidas de olhais ou com auxlio de uma base de transporte. Em seguida procede-se verificao de dimenses, especificaes e referncias do componente, e em caso de algum defeito ser necessrio parar o trabalho e comunicar ao responsvel. Inicia-se ento o aperto e centragem da pea que efetuada como o auxlio de um comparador. O colaborador acede no posto de trabalho ao programa CNC no software CAM, certificando-se que o programa em trabalho o correto. Seleciona-se a ferramenta que vai ser utilizada, procede-se ao aperto e referenciao da mesma e determinam-se as coordenadas do ponto de referncia do incio do programa CNC, coordenadas registadas diretamente no programa da mquina. O tempo que antecede a maquinao, ou seja, o aperto e a referenciao, so designados por tempo de Setup. O rigor e exigncia desta operao determinaro se o processo se vai desenrolar com normalidade ou no. Esta preciso vai influenciar a etapa final do molde realizada na zona da bancada, no sentido da reduo de tempo despendido no ajuste e assemblagem das peas. Finalizado o primeiro programa de maquinao CNC da operao de desbaste, designado como primeiro aperto, verifica-se se ser necessrio maquinar outra face do bloco, ou seja, se ser necessrio outro aperto. Caso seja necessrio, repetir-se- o procedimento a partir da fase de comparao do bloco at a verificao de um novo aperto. Aps a concluso do primeiro aperto da operao de desbaste efetuada a gravao definitiva do componente. Nas peas de grandes dimenses criada uma zona circular rebaixada, destinada gravao da identificao e criao da referncia. A referncia criada
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apelidada de Pnula de Referencia, contem o cdigo alfanumrico do molde, ass im como as coordenadas da referncia. Nas peas pequenas definida uma rea de gravao do cdigo.
Figura 18 Identificao dos componentes
No setor da electroeroso procede-se remoo de material atravs da eroso provocada por descargas eltricas sobre a pea. A pea e o eltrodo so mergulhados num lquido dieltrico que ao incio no condutor e quando a distancia entre a pea e o eltrodo diminui, esse lquido torna-se subitamente condutor e surge uma descarga eltrica que percorre o espao existente entre ambos. A energia trmica libertada usada para a fuso e remoo do material. As aproximaes e afastamentos consecutivos do eltrodo permitem uma sucesso de descargas eltricas e a eroso da pea. Os operrios no final de cada operao procedem ao registo da atividade num formulrio em papel criado pela empresa, a Ficha de Tempos.
FICHA DE TEMPOS
NOME: DATA MOLDE N COMPONENTE N. CDIGO OPERAO OU PARAGEM MQ/BANCADA: TEMPO NORMAL HorasMinutos TEMPO EXTRA HorasMinutos -
/ / / /
/ / / /
Figura 19 - Ficha de tempos preenchida manualmente na produo Nesta ficha preenche-se os campos relativos data, nmero de molde e componente, mquina em que se realizou, cdigo da operao ou paragem e regista-se a hora de incio e fim da atividade. No final de cada turno as fichas so recolhidas e os dados so inseridos
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manualmente numa base de dados apelidada Gcustos. Findas as operaes de maquinao, os componentes sero transportados at a bancada. Durante o processo de produo de moldes podem ocorrer vrios erros, denominados de no conformidades. Estas no conformidades derivam de erros de maquinao, fratura de ferramentas, erros de conceo, erros derivados da zona de bancada, encontrando-se classificados da seguinte forma: Alojamentos incorretos dimensionalmente; Alojamentos mal posicionados; Anomalias na soldadura; Anomalias no fecho do molde; Componentes danificados; Duplicao de pedido de material incorporvel no molde; Elementos incorretos dimensionalmente; Empenos por maquinao; Falta ao para ajustamento; Falta de elementos; Falta gravaes; Fugas de gua / leo; Furao incorreta; Gravaes incorretas dimensionalmente; Incumprimento de standards; Lanhadas; Materiais incorretos; Mau funcionamento de sistemas; Passo de rosca incorreto; Rebarbas.
O departamento de metrologia est responsvel por anotar estas no conformidades, classifica-las e anota-las num ficheiro de Excel, bem como as horas despendidas na correo.
3.3.3. Ajuste, montagem e acabamento
O planeamento vai sendo atualizado medida que o processo de produo do molde vai evoluindo. A previso do tempo de execuo de cada molde ditada pela data do primeiro ensaio e pela data de entrega do molde finalizado. Na zona das bancadas, onde se iro realizar vrias operaes de ajuste, montagem, e acabamento os fatores determinantes so: a data do primeiro ensaio e a data limite de execuo do molde. Esta etapa a mais rigorosa e morosa por diversos fatores: Com o desgaste das mquinas de CNC a preciso vai diminuindo e como grande parte das mquinas da empresa antiga, algumas peas no so maquinadas com o acabamento desejado. Assim sendo, necessrio despender mais tempo que o previsto no ajuste de componentes, atrasando outras operaes na bancada; Sendo este trabalho manual, um trabalho que exige que o operador seja bastante minucioso e dedicado. Todos os componentes necessitam de estar conforme o projeto para impedir problemas na injeo do termoplstico;
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Os componentes no se encontram disponveis na bancada todos ao mesmo tempo. Durante o processo de maquinao h componentes em blocking, peas retidas em zonas de armazenamento entre processos a aguardar pela disponibilidade da mquina; Quando se procede montagem comum verificar-se que existem erros na cinemtica de alguns componentes o que faz com que estes sejam remodelados tridimensionalmente e maquinados de novo; Os atrasos de processos que antecedem o setor das bancadas criam uma necessidade de acelerar todo o processo, traduzindo-se em horas extraordinrias, o que acarreta custos e tambm uma maior presso sobre os colaboradores.
A informao distribuda nas bancadas pelo responsvel da produo e pelo departamento tcnico sob a forma de planos de moldes, desenhos, croquis de execuo, relatrios de alteraes do cliente e instrues de produo verbais. Os componentes que chegam s bancadas so agrupados num lugar prprio identificado pelo nmero do molde, normalmente uma parte de uma gaveta. Com o plano do molde determinase as ordens de trabalho a executar. Ser necessrio avaliar o estado dos componentes de forma a definir estratgias de execuo e alocar os recursos necessrios execuo das operaes. Esta avaliao da competncia dos responsveis de cada setor.
Figura 20 Gavetas de arrumao de componentes As fichas de tempos usadas na maquinao tambm so usadas nas zonas das bancadas para o registo das operaes. Atualmente, as operaes que se realizam nas bancadas encontram-se designadas pelos seguintes cdigos: Polimento; Ajustamento; Furaes; Montagem/desmontagem; Apoio; Traagem/tapar/experimentar guas; Operaes conjuntas/diversos; Marcaes/Rebarbar.
Os funcionrios no registam as operaes com muito rigor pois as designaes so bastante vagas, sendo a maior parte das codificaes Operaes conjuntas/diversos. Sendo assim o tratamento dessa informao torna-se pouco til.
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Os elementos mais importantes so aqueles que sero responsveis pela gravao da pea termoplstica, componentes moldantes, pois necessitam de ser ajustados e quando finalizada a operao, regressam maquinao para maquinar o volume. Esta operao responsvel por retirar o excesso de material existente nos componentes ajustados de forma a criar uma superfcie uniforme e reproduzir peas plsticas com bom acabamento. Com o aproximar do prazo final do molde, o molde ser submetido a testes, ensaios para se verificar se o molde funcional em termos de ajustamento, mecnica geral, temperatura de refrigerao, injeo, extrao, registando os resultados no plano de inspeo. feita uma avaliao sobre o aspeto da pea ao nvel de defeitos, rechupes, verificao das linhas de unio, entre outros. Havendo necessidade de aperfeioamento, o projeto do molde regressar ao departamento tcnico e/ou o molde regressar produo de forma a corrigir eventuais defeitos. Na data acordada para o primeiro ensaio o molde ser testado na presena dos clientes e sero criadas e avaliadas as peas termoplstica. Aps este ensaio e as correes que dele advierem o molde aprovado pelo cliente, dando-se incio ao processo de finalizao de standards, pintura, entre outros. Findo este processo, o departamento de logstica prepara todos os documentos e realizar os procedimentos necessrios expedio do molde.
3.4. Utilizao de processos de produo
Na Simoldes Aos existem trs bancadas de moldes que se destinam montagem, ao ajuste e ao acabamento do molde. Cada bancada tem um chefe de bancada que est encarregue de servir de elo entre o diretor de produo e os operrios. Atualmente, as bancadas representam cerca de 36% do tempo despendido na produo de moldes, segundo os documentos internos da empresa. Este tempo traduzido diretamente em horas de trabalho de funcionrios pois todo o processo de montagem envolve a interveno humana. (Ann, 2010)
Grfico 3 - Utilizao dos processos de produo (Ann, 2010)
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4. Estudo dos moldes no setor das bancadas

Neste Captulo apresentam-se as prticas comuns levadas a cabo na realizao de um molde. Para isso foi levado a cabo um trabalho de proximidade na bancada onde se desempenhou as funes de um operrio.
4.1. Introduo
Na zona das bancadas onde se procede a vrias operaes de ajuste, montagem e acabamentos. neste setor que se deteta grande parte dos erros de maquinao, bem como erros provenientes do projeto. Os dois principais componentes do molde so o macho e a cavidade. A cavidade corresponde parte visvel da pea enquanto o macho corresponde parte tcnica que em geral aloja os encaixes da pea final.
Figura 21 Macho (esquerda) e Cavidade (direita) O planeamente em vigor na Simolde Aos executado com base nestes dois elementos tendo em conta a data de primeiro ensaio. Aps o primeiro ensaio o planeamento substituido por relatrios de ensaio onde vigora uma listagem de erros e possveis melhorias. No final do processo o molde tem que ser capaz de produzir centenas de milhares de peas segundo as especificaes do cliente.
Figura 22 Exemplo de pea final

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4.2. 4.2.1
Levantamento e caracterizao das etapas nas bancadas
Limpeza
Os moldes quando entram no setor das bancadas vm com limalhas superfcie e tambm limalhas nas cavidades. O leo usado na maquinao faz com que a remoo das limalhas se torne difcil apenas por sopro de ar comprimido. Geralmente segue-se este procedimento: Com o carrinho disponvel e com as pontes mveis, transporta-se o molde para a bancada; Aciona-se o ar comprimido por todo o molde de forma a remover grande parte das limalhas; Usando uma ponta que alonga a pistola de ar comprimido, introduz-se a essa alonga em todas as cavidades fazendo com que as limalhas sejam foradas a sair; Munindo a pistola de ar comprimido com um depsito, adiciona-se um desengordurante com a referncia (Kluthe haku E 5079) ao ar comprimido; Para finalizar o processo embebe-se um pouco de desperdcio em acetona e procede-se limpeza de todo o molde.
Figura 23 Limpeza de moldes A limpeza dos moldes nas bancadas feita com o molde pendurado na ponte-mvel no meio dos corredores de circulao.
4.2.2 Quebrar quinas
Os moldes quando saem da maquinao possuem bastantes arestas vivas e rebarbas que facilmente se podem tornar num perigo. Estas arestas fazem com que o acoplamento de peas seja bastante dificultado, por estes motivos quebram-se as quinas.
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Figura 24 Quebrar quinas A maquinaria que utilizada nesta etapa a retificadora eltrica com duas cabeas diferentes (cnica e esfrica) e uma rebarbadora. Esta etapa pode ser em grande parte dos casos feita nas maquinadoras CNCs.
4.2.3
Escarear furos
Escareamento um processo de maquinao destinado a fazer um alargamento, cnico ou cilndrico, na entrada de um furo.
Figura 25 Escareamento de furos Este processo de escarear furos pode ser realizado nas fresadoras CNC com bastante facilidade e rapidez. Se o programador e/ou operador CNC decidir maquinar uma linha sobre os furos pode obter o mesmo efeito que se obtm na bancada libertando tempo bancada.
4.2.4
Afinar roscas Passar machos
Os furos roscados provenientes da maquinao, nem sempre esto em condies para roscar. De forma a evitar paragens numa fase posterior de ajustamento ou montagem, procede-se afinao de roscas.
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Nesta etapa utiliza-se machos com o dimetro pedido para realizar a verificao de todos os roscados. Verifica-se se a profundidade do furo est correta. No procedimento, utiliza-se apenas o macho nmero 3.
Figura 26 Passar machos nos furos roscados
4.2.5
Afinar furos - Passar mandril
As caixas que armazenam os veios vm por vezes com um acabamento da maquinao que no permite o acoplamento dos veios. Por defeito na bancada, os furos so todos verificados com a ajuda de um mandril. Esta operao pode ser facilmente integrada nas CNC de forma a libertar recursos na bancada.
Figura 27 Mandrilagem de um furo para ajustamento de um veio

4.2.6 Tapar guas e leos
Em primeiro lugar imprime-se um esquema tridimensional com as furaes do molde. Com base neste documento traa-se sobre uma superfcie do componente a localizao da circulao das guas.
32
Figura 28 Marcao das guas Depois aplicam-se os tacos que vo determinar em que sentido e por onde as guas vo circular. Os tacos so obstrues propositadas na circulao de guas para forar as guas a seguir um circuito estabelecido no projeto. Para isso necessrio recorrer a uma ferramenta especfica que possibilita a insero de tacos.
Figura 29 Instrumento que possibilita a insero de tacos As palhetas de refrigerao tm como funo forar o fluido de refrigerao a percorrer a totalidade da profundidade dos canais de refrigerao.
Figura 30 Palheta de refrigerao

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As palhetas so encomendadas medida a um fornecedor e so instaladas no molde seguindo a marcao previamente feita. As palhetas possuem um trao que informa at onde se deve apertar. Tambm possuem o nmero identificativo para facilitar a montagem.
Figura 31 Orientao e numerao da palheta de refrigerao Depois de inserir os tacos e as palhetas, aplicam-se os bujes. Os bujes so usados para evitar o contacto do circuito de gua com o exterior.
Figura 32 Aplicao de bujes no circuito de guas

4.2.7 Marcaes
Nas bancadas procede-se marcao de placas e de palhetas. As marcaes das caixas e das respetivas placas de presso ou placas de ajustamento so fundamentais para no existir confuso no momento da montagem.
Figura 33 Marcao das placas
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Figura 34 Marcao das palhetas de refrigerao

4.2.8 Inserir casquilhos
Os casquilhos so elementos mecnicos que se utilizam para guiar os veios metlicos.
Figura 35 Casquilhos Estes elementos so colocados nas caixas respetivas e posicionados com o auxlio de um bronze para batimento. Em simultneo, o torneiro destacado torneia os espaadores feitos medida para cada furo.
Figura 36 Espaadores De seguida verifica-se se o veio entra e sa facilmente com a fora motora humana. Se nesta verificao se revelar que o veio tem dificuldades em movimentar, necessrio proceder passagem de mandril.
35
4.2.9
Inserir o escatel no veio
Os veios quando chegam bancada no possuem uma reentrncia para alojar o escatel que o une ao componente. Para isso, pinta-se a ponta do veio, coloca-se o veio na posio de funcionamento e marca-se com o auxlio de um riscador a rea a ser removida.
Figura 37 Veio posicionado e pintado com uma tinta marcadora O riscador uma ferramenta bastante simples que serve para marcar a zona a ser removida na fresadora que apoia a bancada.
Figura 38 Riscador utilizado para a marcao dos veios O operrio na bancada indica ao fresador a altura necessria de desbaste.
Figura 39 Veios com alojamento para chaveta (escatel)

36
O alojamento dos veios possui uma inclinao para forar a superfcie do veio a ficar coincidente com a do componente.
4.2.10 Ajustamentos
Em 70% dos casos o acabamento final (maquinao CNC) realizado com uma fresa com dimetro de 12 mm tendo um avano de cerca de 0,020 milmetros.
Crista
Figura 40 Altura de Cristas A altura de cristas de cerca de 0,001 milmetros, estando abaixo do exigido pelo cliente final. Apesar de teoricamente a altura de crista ser reduzida, necessrio proceder ao ajustamento.
Figura 41 Exemplo de ajustamento de levantadores O ajustamento um processo extremamente meticuloso no qual necessrio que haja um operrio extremamente qualificado. Existem trs tipos de ajustamentos na bancada: Ajustamento de postios, sendo os postios peas estticas do molde. Os postios tm como principal funo criar formas que sem eles seriam de bastante difcil execuo ou mesmo impossvel; Ajustamento de extratores, tendo os extratores como funo extrair a pea do molde. Os extratores so ortogonais com o molde, ou seja, no possuem inclinao em relao ao molde;
37
Ajustamento de movimentos, no qual os movimentos so caracterizados por possurem uma inclinao em relao ao molde permitindo criar contra sadas nas peas executadas.
Apesar das funcionalidades dos componentes a ajustar serem distintas, a metodologia semelhante. A descrio pormenorizada deste processo segue na figura abaixo em forma de fluxograma.
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Figura 42 Fluxograma da operao de ajustamento
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Interpretando o fluxograma, relata-se que o incio da operao d-se a primeira preocupao verificar se nas caixas j se passou pedra. Quando se verifica que a pedra no foi passada procede-se passagem de pedras na caixa. bastante usual voltar a passar-se pedra nas caixas por esquecimento nesta etapa. A limpeza da caixa realizada de seguida atravs de sopro de ar comprimido. A etapa que se segue a pintura da caixa onde se vai desenrolar o ajustamento. Posiciona-se o componente a ajustar e efetua-se um srie de batimentos com um cobre. Tanto as caixas como os componentes so maquinados cota mas devido ao desgaste das ferramentas e s folgas das mquinas, estas apresentam-se com um excesso de material na ordem de um dcimo de milmetro.
Figura 43 Ajustamentos no caso geral O final do processo d-se quando a marcao de zarco no elemento a ajustar est distribudo uniformemente nas faces de ajuste.
4.2.11 Afinar veios
No caso dos ajustamentos de elementos que possuam veios, como por exemplo movimentos e levantadores, necessrio no final do ajustamento proceder afinao do comprimento dos veios.
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Para afinar veios necessrio que a ponta do veio e o elemento estejam a marcar simultaneamente. Para isso pinta-se a caixa onde vai ajustar o elemento e a ponta do veio. Introduz-se o elemento na caixa, aperta-se o veio ao molde e efetuam-se uns batimentos com o cobre no elemento. Desaperta-se o veio, e desmonta-se o conjunto veio e elemento.
4.2.12 Montar sistema de extrao
Antes da montagem propriamente dita necessrio garantir que as placas de extrao tm todos os componentes montados e com a orientao pretendida fazendo referncia aos carrinhos deslizantes que so muitas vezes sujeitos a erros de montagem. Aps esta verificao procede-se montagem dos seguintes componentes; Placas de extrao, que atravs do movimento mecnico da extrao do molde ou atravs da actuao de actuadores hidrulicos movimentam os extratores; Extratores, que esto em contacto direto com a pea a extrair sendo actuados atravs do movimento das placas de extrao; Guias de retorno, que no caso de existirem possiblitam dupla extraco.
Figura 44 Placas de extrao
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4.2.13 Montar sistema de injeo
A montagem do sistema de injeo cinge-se instalao deste equipamento uma vez que estes componentes no so fabricados pela empresa.
Figura 45 Instalao de sistema de injeo

4.2.14 Ajustamento na prensa
O ajustamento na prensa tambem um trabalho desempenhado por funcionarios da bancada. Este procedimento implica ter uma mo de obra altamente especializada. O ajustamento realizado com o macho e a cavidade inseridos na prensa. O primeiro procedimento a realizar aps ter posicionado o macho e cavidade na prensa pintar de zaro a zona de ajustamento na parte da cavidade.
Figura 46 Molde posicionado na prensa De seguida, fecha-se a prensa respeitando uma fora de fecho estipulada. Abre-se de seguida o molde e atravs da intensidade da marcao, o operrio sabe onde tem que fazer certos
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rebaixamentos. Este processo extremamente meticuloso, tratando-se de ajustamentos que tm uma ordem de grandeza de alguns micrmetros
Figura 47 Ajustamento na prensa

4.2.15 Montar componentes standards
A montagem de standards d-se geralmente quando o molde est finalizado. Os componentes standards so por exemplo; Mangueiras; Fins de curso; Atuadores hidrulicos; Fichas eltricas; Etc
Figura 48 Exemplos de Standards

4.2.16 Pintura
A pintura de moldes e de componentes realizada na bancada normalmente em cima das mesas de trabalho.
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Figura 49 Pintura de molde Isola-se as reas limites com uma fita adesiva de papel e procede-se pintura usando latas de spray.
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5. Proposta de melhorias no setor das bancadas

Neste Captulo descrita uma proposta de melhoria do setor das bancadas. So apresentadas solues possveis para problemas intrnsecos ao funcionamento da produo. No final deste captulo apresenta-se uma anlise de custos das propostas apresentadas.
5.1.
Planeamento
A grande margem de derrapagem que dada no planeamento s operaes efetuadas na bancada esconde por completo a ineficcia dos processos e das prticas que esto em vigor. Esta margem excessiva provoca um efeito direto que um aumento no inventrio da fbrica. O excesso de inventrio na fbrica pode esconder vrios problemas como se pode ver na figura que se segue.
Figura 50 Problemas do excesso de inventrio Os inventrios so um tipo de desperdcio especialmente nocivo porque ajudam a esconder um grande nmero de problemas existentes nos sistemas produtivos (Team, 1998). Os inventrios so muito desejados porque deixam as pessoas descansadas, mas so as causas de grandes perdas de produtividade.
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A existncia de inventrios ao longo do processo produtivo causa outros tipos de desperdcios como por exemplo transporte, defeitos, e movimentos. As razes que levam a gerar a necessidade de transporte prendem-se com o facto de que muitas vezes necessrio levar os inventrios para uma rea de armazenamento intermdia e seguidamente ir busc-los para os prximos processos.
5.1.1. Planeamento dirio
O planeamento nas bancadas deve ser dirio pois existe uma dinmica causada por fatores alheios s bancadas como por exemplo erros de maquinao ou de furao. Este planeamento dirio eliminaria os tempos mortos em que os operrios aguardam por novas diretrizes do chefe de bancada. Prope-se a implementao de um quadro dirio com as tarefas a realizar por cada funcionrio nesse turno.
Tabela 6 Proposta de planeamento dirio As informaes que devem constar no planeamento so: Nome do funcionrio; Nmero de molde; Descrio de tarefa preenchida pelo chefe de bancada; Tarefa concluda que deve ser preenchido pelo operrio; Um campo para observaes que serve para outro tipo de comunicao que no vigora noutros campos.
Aos funcionrios compete registar se a tarefa foi concluda, e se no foi dever preencher o campo das observaes com informaes do estado do trabalho para que o operrio do turno seguinte possa prosseguir os trabalhos.
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5.1.2. Registo de operaes
Nas bancadas, os trabalhos decorrem em vrios moldes em simultneo e cada operrio pode trabalhar em mais do que um molde por dia. comum executarem a mesma tarefa vrias vezes no mesmo molde, por esquecimento ou falta de comunicao. A nica forma de comunicao entre funcionrios escrever no prprio molde as etapas que faltam e assinalar quando estas so finalizadas.
Figura 51 Procedimento de registo de operaes atualmente Um sistema de informao eficiente entre operrios crucial para que se possa melhorar o funcionamento deste setor. Como soluo a este problema, seria necessrio munir cada molde com uma ficha de registo de operaes. Para isso necessrio criar duas folhas que correspondem a partes distintas da produo de moldes. A primeira folha de registo de operaes refere-se s etapas que se executam at ao primeiro ensaio. Os moldes, at ao primeiro ensaio, seguem um processo que pode ser rastreado.
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Tabela 7 Proposta da ficha de registo de operaes at o 1 Ensaio Aps o ensaio o molde volta bancada para se proceder s correes de alguns problemas verificados. Em cada ensaio elaborado um relatrio com uma listagem das correes a serem realizadas. comum nesses relatrios existir uma pequena descrio do problema bem como uma sugesto de correo.
Figura 52 Pea aps o ensaio
Para se proceder ao registo de operaes das correes necessrio criar uma folha de registo diferente da folha de registo at ao primeiro ensaio.
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Tabela 8 - Proposta da ficha de registo de operaes ps-ensaio

5.1.3. Implementao de macro-etapas
Neste momento esto em vigor, umas fichas de tempos que controlam o nmero de horas que cada operrio despende em cada molde e que operao est a realizar. O nvel de detalhe das fichas de tempos bastante baixo e existe um atraso entre o fim da operao e o processamento no sistema informtico. As fichas so preenchidas pelos operrios sendo recolhidas no final do dia. Por vezes existem atrasos de uma a duas semanas entre a realizao da tarefa e o processamento no sistema informtico. O atraso de informao faz com que o planeamento de produo atravs do sistema de informao que atualmente vigora, seja uma tarefa complexa de implementar. Este atraso pode ser resolvido com um sistema de interface entre o operrio e sistema de informao eficiente que se vai tratar mais frente. De forma a gerar informao til que pode ser elemento de deciso por parte do responsvel pelo planeamento, necessrio proceder integrao de macro-etapas no setor das bancadas. As macro-etapas podem agrupar as seguintes operaes:
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Macro 0 Inspeo
Macro 1 Preparao
Macro 2 Ajustamentos
Macro 3 Montagem e Afinao
Macro 4 Ajustamento Prensa
Macro 5 Correces Ensaio
Macro 6 Standards
Inspeo do macho e da cavidade
Limpeza Quebrar quinas Escarear furos
Ajustamento dos postios Ajustamento dos movimentos Ajustamento dos levantadores Ajustamento dos postios da injeo
Montar sistema de extraco
Ajustamento na prensa
Verificar o material
Passar machos Passar mandril
Correces decorrentes do ensaio Montar sistema de injeco
Montar componentes standards
Verificar os furos
Tapar guas Testar as guas
Limpeza do molde
Figura 53 Proposta de implementao de macro-etapas
50
Figura 54 Proposta de sequncia de macro-etapas realizadas na bancada
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5.1.4. Sistema de informao
No sistema de informao j existente na Simoldes Aos j existe um sistema de controlo de operaes para algumas operaes, nomeadamente ligadas produo de placas de extrao. Com base neste sistema pode-se alargar o funcionamento ao controlo de operaes levadas a cabo na bancada. A forma como introduzida a informao no sistema atravs de um sistema de cdigo de barras.
Figura 55 Proposta de sequncia de trabalho Esta sequncia de trabalho permite ter acesso a informaes teis sobre o molde em tempo real. Com este sistema pretende-se que haja maior independncia e responsabilizao dos operrios, um maior controlo do planeamento e uma reduo dos tempos de Setup. Este sistema de informao vai permitir libertar recursos e burocracias associadas ao preenchimento e processamento das fichas de tempos.
5.1.5. Interface entre operador e sistema de informao
A interface entre o operador e o sistema de informao deve ser o mais simples possvel e deve permitir que a informao seja automaticamente inserida no sistema de intranet e no programa de planeamento usado. Foram estudadas duas solues para a insero de informao na base de dados. A primeira soluo baseia-se na insero direta na base de dados atravs de um terminal de dados na empresa, a segunda hiptese a utilizao de um sistema de cdigo de barras.
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Tabela 9 - Comparativo entre solues de insero de dados no sistema
Aps um comparativo entre as duas metodologias, optou-se pelo estudo da implementao do cdigo de barras. O facto de a tecnologia que recorre a cdigo de barras permitir a insero de dados rapidamente e intuitivamente foi determinante na escolha. Uma proposta para a soluo deste problema usar um sistema de cdigos de barras em que os moldes possuem uma codificao prpria, existe um livro com as operaes e a respetiva codificao e cada operrio tem a sua prpria codificao. A sequncia de registo de operaes seria a seguinte. O operrio vai buscar o sensor de identificao porttil, faz um disparo no seu cdigo de barra de seguida abre o livro de operaes e faz outro disparo e de seguida desloca-se ao molde e faz o ltimo disparo. A folha de registo de operaes consta no Anexo D.
Figura 56 Proposta de sequncia de registo de operaes
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5.1.6. Normalizao de metodologias
A normalizao de metodologias significa fazerem todos do mesmo modo, seguindo a mesma sequncia, as mesmas operaes e as mesmas ferramentas. Em cada molde cerca de 50% do tempo despendido em operaes de ajustamentos (consultar o Anexo B). Tomando como base o fluxograma da operao de ajustamentos no captulo 4 procedeu-se a um estudo exaustivo de normalizao envolvendo os intervenientes no processo. Neste estudo notrio que sempre que na operao existem problemas relacionados com falta de material dos componentes a ajustar consulta-se o chefe de bancada.
Figura 57 - Proposta de normalizao de ajustamentos

5.2. Medidas de melhoria 5S
O setor das bancadas pode apresentar grandes melhorias com a implementao dos 5S. Para isso necessrio reorganizar a ferramenta, estabelecer o que necessrio estar neste setor e enviar para a sucata o que j no preciso, proceder a uma limpeza profunda, restaurar alguns equipamentos fazendo com que a produtividade aumente e tambm aumente o nvel de motivao dos funcionrios.
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Figura 58 Desorganizao nas mesas de trabalho Algumas mesas de trabalho apresentam grande desgaste e mau aspeto. necessrio voltar a pintar e substituir algumas tbuas.
Figura 59 Estado de mesas de trabalho O piso irregular aumenta a probabilidade de suceder acidentes, como por exemplo a queda de pessoas. O facto de o cho ser cinzento tambm pode ocultar algum tipo de leo no cho tornando-o escorregadio. Como soluo o cho deveria ser pintado de branco.
Figura 60 Piso escorregadio Um processo recorrente nas bancadas a viragem. Para isso so usadas duas traves de madeira que se encontram no meio do corredor de circulao. Neste caso proposto que se crie uma zona de viragem, como esta representada na figura que se segue.
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Figura 61 Proposta da mudana do Layout da bancada

5.2.1. Cabine de limpeza e pintura
Uma cabine de limpeza e pintura tambm englobada na proposta. A operao de pintura de moldes feita tambm na bancada. Neste momento, usada uma mesa de trabalho coberta com um carto.
Figura 62 Zona onde se procede pintura, atualmente Neste momento a limpeza dos moldes realizada sem lugar definido. Como proposta de melhoria desenvolveu-se uma cabine de limpeza.
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A cabine de limpeza proporciona maior comodidade ao operador bem como benefcios para a sade, visto no ter um contacto com os produtos qumicos que se utilizam na lavagem de moldes. O facto de a cabine ter um sistema de dreno, evita derrame de lquidos para o piso.
Figura 63 Proposta de cabine de limpeza e pintura

5.2.2. Viragem de moldes
Atualmente a viragem de moldes realizada sobre dois troncos de madeira que normalmente localizam-se nos corredores do circulao ou em alguns casos os moldes so virados sobre as mesas. Esta metodologia apresenta-se pouco eficaz e tambm pouco segura.
Figura 64 Viragem de moldes Atualmente os moldes so virados no meio dos corredores destinados circulao. A distncia entre os troncos de madeira adaptada ao molde que se vai virar. Para adaptar a distncia empurra-se os troncos.
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Figura 65 - Zona de viragem de molde atual Usando os troncos de madeira j existentes, prope-se uma forma de fixa-los e de movimentalos de uma forma mais segura, rpida e comoda. A proposta para a melhoria da viragem de moldes restringe todos os graus de liberdade quando est com a cavilha de segurana. Para se movimentar um tronco retira-se a cavilha de segurana e o tronco eleva-se automaticamente com um sistema de molas. Posiciona-se o tronco na posio apropriada viragem do molde, desce-se o molde na ponte e aps o molde estar completamente apoiado nos troncos de madeira, insere-se a cavilha de segurana.
Figura 66 Proposta de soluo para a viragem de moldes

5.2.3. Carrinhos Deslizantes
Os carrinhos onde os veios dos movimentos deslizam so muitas vezes alvo de erros de montagem. O fato de existirem vrias posies possveis de montagem faz com que estes erros surjam. Esta proposta baseia-se na teoria Poka-yoke.
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A teoria Poka-yoke enuncia que um dispositivo ou procedimento deve ser projetado prova de erros para evitar que um defeito passe para a prxima operao ou processo. Um erro na montagem de um carrinho deslizante se no for detetado pode provocar o empeno do veio e/ou uma derrapagem no prazo de entrega do molde.
Figura 67 Carrinhos deslizantes A proposta da mudana na configurao dos carrinhos deslizantes apresenta duas modificaes; Um furo de fixao descentrado fazendo que apenas seja possvel montar numa posio em relao placa; Uma salincia no alojamento da parte mvel para criar uma nica posio possvel de encaixe.
Figura 68 Proposta de mudana do carrinho segundo Poka-yoke

5.2.4. Combinador de marcadores
A marcao de componentes um processo repetitivo e na maior parte das vezes a sequncia de marcao a mesma como por exemplo o nmero de molde ou a marcao de olhais. A proposta que se apresenta um combinador de marcadores j existentes que permita: A reduo do tempo Setup;
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A reduo dos erros de marcao; A maior segurana do operrio porque este sistema possui uma base circular de grandes dimenses prpria para receber o embate do martelo.
Figura 69 Proposta de combinador de marcadores

5.2.5. Produo em srie de placas de presso e ajustamento
As placas de presso e ajustamento, antes da implementao da produo em srie, eram produzidas unitariamente numa fresadora convencional. Est destacado um fresador por bancada que fabrica as placas consoante a necessidade da bancada. O fabrico de placas necessita contudo de furaes que so efetuadas pelos operrios da bancada. Estima-se que cada placa de presso demora cerca de 25 minutos a fresar e 5 minutos a furar, totalizando 30 minutos por placa.
Figura 70 Placa de ajustamento A proposta consiste em maquinar as placas em srie numa fresadora com comando numrico. Para se proceder produo necessrio criar uma estrutura denominada palete que aloje vrias placas.
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Figura 71 Proposta de criao de paletes para alojar placas A palete deve ser mvel estando fixada por uma base e centrada por um sistema de cones. A preciso destas placas est na ordem das 5 dcimas de milmetro o que no exige grande rigor.
5.2.6. Sistema de alimentao para a produo em srie de placas de presso e ajustamento
Na sequncia da automatizao da produo em srie, desenvolveu-se um trabalho de melhoria contnua do processo de produo. A mudana de paletes envolve a monopolizao da ponte rolante por cerca de 20 minutos. O tempo correspondente troca de paletes cria filas de espera pois a taxa de utilizao da ponte nesta zona da empresa bastante elevada. A proposta de soluo passa por um sistema de alimentao de paletes sem recurso ponte rolante.
Figura 72 Estudo do Sistema de alimentao O estudo preliminar deste sistema permitiu determinar as condicionantes do projeto ao nvel de espao e funcionalidade. As condicionantes eram: O avano mximo da mesa, ou seja a distncia mnima que a mesa da CNC ficaria da janela;
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O espao que o sistema poderia ocupar tendo em conta que esto instalados equipamentos nas imediaes deste; Funcionalidade da mesa bem como questes de ergonomia; Possibilidade de integrar um sistema de viragem de placas; A resistncia dos componentes a serem fabricados e encomendados; Fatores econmicos.
Tendo em conta os fatores enumerados em cima e envolvendo as pessoas responsveis neste processo projetou-se um sistema que se apresenta na figura que se segue.
Figura 73 Proposta final do sistema de alimentao No decorrer do projeto deu-se especial enfase funcionalidade do sistema aliado ergonomia. O operador vai realizar esta tarefa na posio de p. Por este motivo, a altura de trabalho de importncia crtica na conceo do sistema de alimentao: Se o trabalho for realizado numa posio demasiadamente alta, os ombros devem frequentemente estar elevados para compensar, da resultando dolorosas cibras no pescoo e ombros; Se, opostamente, a altura de trabalho for demasiadamente baixa, as costas devem estar excessivamente arqueadas, provocando-lhes frequentes dores.
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Figura 74 - Altura dos postos de trabalho por tipo de tarefa em p (Manual de Boas Prticas, 2007) Antes de avanar para a realizao do projeto fabricou-se uma maquete para apurar a funcionalidade do sistema.
Figura 75 Maquete da verso final do sistema de alimentao

5.3. Anlise de custos
A anlise de custos das propostas apresentadas visam determinar a viabilidade financeira que as propostas tm em ser implementadas.
5.3.1. Implementao do sistema de cdigo de barras
O estudo da anlise de custos da implementao do sistema de cdigo de barras, foi realizado com base em oramentos (Anexo C). A implementao do sistema de cdigo de barras s 3 bancadas existentes na produo, implicaria um custo inicial de cerca de 550.
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Tabela 10 Oramento da implementao do sistema de cdigo de barras

Cdigo de barras Qt. Impressora de etiquetas Consumveis (2580 etiquetas) Leitor Porttil 1 1 1 Total Preo 400 50 100 550
5.3.2. Sistema de Alimentao Produo em srie de placas Tabela 11 Oramento do sistema de alimentao Oramento do sistema de alimentao Qt. Preo Rolamentos 38 27 1.026 Serralheiro 1 1.000 1.000 Derrapagem 1 200 200 Total 2.226 No Anexo C consta um estudo sobre a reduo de custos e o retorno do investimento inicial deste equipamento. Tambm neste mesmo anexo est presente uma previso das vantagens econmicas da produo em srie destas placas.
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6. Implementao
Este Captulo destina-se apresentao dos projetos que foram consumados at o trmito do projeto.
6.1. Implementao dos 5S
Nas bancadas foi levado a cabo uma implementao de metodologia 5S. Numa fase inicial estabeleceu-se o que era realmente necessrio e procedeu-se identificao e recolha de ferramentas em desuso e tambm material que j no vai ser utilizado.
Figura 76 Material no usado enviado para a sucata O material que j no era utilizado enviado para sucata. De seguida agrupou-se os componentes em recipientes coloridos de forma organizada e de fcil leitura.
Figura 77 Agrupamento de componentes

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Apos se ter efetuado uma triagem sobre o material que seria util e o em desuso arrumaram-se os componentes.
Figura 78 Arrumao dos componentes Com os componentes devidamente arrumados, procedeu-se a uma limpeza geral.
Figura 79 Limpeza geral Com os equipamentos limpos e organizados realizou-se um processo de restaurao de equipamentos.
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Figura 80 Pintura de mesas de trabalho
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7. Concluses
Este captulo rene as concluses do trabalho realizado bem como sugestes de trabalhos futuros. Aps o estudo exaustivo do setor das bancadas conclui-se que as principais melhorias a adotar so a implementao de um sistema informao adaptado as necessidades da empresa e uma implementao de metodologias 5S. A falta de informao til que possa apoiar decises quanto ao planeamento de produo apresenta-se como a principal alvo de melhoria no setor das bancadas. de extrema importncia adotar um sistema de informao eficiente que permita a qualquer momento saber o estado de cada molde, o que neste momento no se verifica. Um planeamento de produo dirio na bancada iria acabar com os tempos mortos em que os funcionrios aguardam por ordens de trabalho do chefe. Por vezes estes tempos mortos ascendem a 2 horas dirias por operrio. Este dependncia excessiva entre o operrio e o chefe de bancada traduz-se em baixos rendimentos. O registo de operaes com auxlio da tecnologia de cdigo de barras iria promover a compilao de informao til. A rapidez e facilidade de manuseamento desta tecnologia permite que as informaes sejam atualizadas em tempo real dando ao responsvel pelo planeamento informaes sobre o estado atual de cada molde. Implementando as macro-etapas, a mdio prazo seria possvel estimar o tempo de execuo de um molde. Atualmente, o preenchimento das Fichas de tempos mostrase ineficaz pois o nvel de detalhe baixo e com atrasos, no sendo usadas como elemento de deciso.
Este sistema de informao decisivo para a implementao de um planeamento de produo mais eficaz, que responda no s aos desafios que hoje a empresa se depara mas tambm prevendo os desafios futuros. Realo que para que um projeto seja bem sucedido em ambiente industrial fundamental envolver todos os intervenientes do processo. Por isso, fundamental que existam aes de formao e de sensibilizao para que os funcionrios compreendam o quanto importante o correto funcionamento do sistema de informao e as suas vantagens para toda a empresa. A falta de equidade de metodologias de trabalho outro ponto alvo de melhoria. Os ajustamentos do molde representam cerca de 50% do tempo em que o molde est neste setor.
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Como soluo a este problema foi apresentado nesta dissertao uma proposta de normalizao da operao de ajustamentos. No decorrer da dissertao foram implementadas metodologias 5S no setor das bancadas. Este trabalho de campo melhorou a organizao de ferramentas o que pode influenciar na reduo do tempo de Setup das operaes. A implementao da automatizao de placas de ajustamento e de presso atravs de um sistema de palete representa uma reduo potencial na ordem de 64,2% de tempo. Alargar esta produo a todas as empresas do grupo iria produzir um grande impacto econmico na reduo de custos. Como sugesto de trabalhos futuros, do interesse da empresa continuar com o estudo da implementao de um sistema de informao. A mdio prazo seria interessante estudar a viabilidade da implementao de um sistema integrado de gesto empresarial que em ingls denomina-se por Enterprise Resource Planning (ERP). Estes sistemas de informao integram todos os dados e processos de uma organizao em um nico sistema (Anexo E).
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8. Referncias e Bibliografia
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Zpfel, G. e H. Missbauer (1993), "New concepts for production planning and control", European Journal of Operational Research, vol. 67, n 3, pp. 297-320.
72
9. ANEXO A:
Ficha tcnica do molde
73
74
10.
ANEXO B: Molde 7551
75
76
11.
ANEXO C: Anlise de Custos
77
78
12.
ANEXO D: Elementos do sistema de informao
79
80
13.
ANEXO E: Lista de Software ERP
81
82
14.
ANEXO F: Mudana de posio de apoio de laser
Foi proposto desenvolver uma soluo para a mudana de posio de um laser em duas fresadoras de marca Trimill. Com esta mudana pretendia-se aumentar a produtividade disponibilizando mais espao na rea destinada maquinao.
Com a mudana de posio prev-se um aumento de 4% na capacidade mxima de produo.
83
Aps a escolha da nova posio do laser procedeu-se ao projeto e maquinao do apoio do laser. Seguidamente montou-se o apoio do laser.
84

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Melhorias no setor das bancadas Simoldes Aos

Jos Alexandre da Silveira Veiga de Macedo

Faculdade de Engenha ria da Universidade do Porto Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica

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"O mais sbio aquele que sabe que no sabe.

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2. Fundamentos tericos ....................................................................................................................... 11

3. Estado atual da Simoldes Aos ........................................................................................................ 17

3.4. Utilizao de processos de produo ................................................................................................ 27

4. Estudo dos moldes no setor das bancadas ...................................................................................... 29

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5. Proposta de melhorias no setor das bancadas ................................................................................ 45

5.2. Medidas de melhoria 5S ..................................................................................................................... 54

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1.2.1. Simoldes Aos

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Figura 3 - Exemplos de moldes (Imagem da Simoldes Ao)

Figura 4 Alguns dos clientes da Simoles Aos

1.2.2. Produtos da Simoldes Aos

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Tabela 1 Principais indstrias servidas (Cefamol, 2010)

Tabela 2 - Principais indicadores do setor de componentes para automveis (AFIA, 2009)

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Nomenclatura de moldes na injeo de plstico

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As empresas visitadas foram:

As apresentaes foram das seguintes empresa: Industeel; DME; Safety Kleen.

A presente dissertao est dividida em 7 partes.

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Figura 8 - O ciclo de melhoria de Deming e a Melhoria Contnua (Pinto, 2006)

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2.3.1. Caracterizao do processo de produo job shop

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2.3.2. Planeamento e controlo de operaes em job shop

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3. Estado atual da Simoldes Aos

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Figura 15 Exemplo de um plano de produo de um molde

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3.3.2. Transformao CNC

Figura 16 - Posto de software CAM