Universidade Federal de So Carlos

Centro de Cincias Exatas e Tecnologia

Departamento de Engenharia Qumica
Programa de Ps-Graduao em Engenharia Qumica - PPG/EQ












ESTUDO DO PROCESSO DE CRISTALIZAO DE ACAR:
MODELAGEM E ESTRATGIAS DE CONTROLE







Rodrigo Coutinho Torres














So Carlos - SP
Agosto de 2007

Universidade Federal de So Carlos
Centro de Cincias Exatas e Tecnologia
Departamento de Engenharia Qumica
Programa de Ps-Graduao em Engenharia Qumica - PPG/EQ












ESTUDO DO PROCESSO DE CRISTALIZAO DE ACAR:
MODELAGEM E ESTRATGIAS DE CONTROLE







Rodrigo Coutinho Torres

Dissertao de mestrado apresentada ao
Programa de Ps-Graduao em
Engenharia Qumica da Universidade
Federal de So Carlos como parte dos
requisitos necessrios obteno do
ttulo de Mestre em Engenharia
Qumica, na rea de concentrao em
Pesquisa e Desenvolvimento de
Processos Qumicos.
Orientador: Prof. Dr. Antnio Jos
Gonalves da Cruz


So Carlos - SP
Agosto de 2007



































Ficha catalogrfica elaborada pelo DePT da
Biblioteca Comunitria da UFSCar



T693ep

Torres, Rodrigo Coutinho.
Estudo do processo de cristalizao de acar :
modelagem e estratgias de controle / Rodrigo Coutinho
Torres. -- So Carlos : UFSCar, 2007.
107 f.


Dissertao (Mestrado) -- Universidade Federal de So
Carlos, 2007.

1. Cristalizao. 2. Automao. 3. Simulao dinmica. 4.
Controle de processo. 5. Fuzzy logic. I. Ttulo.


CDD: 660.284298 (20
a
)



MEMBROS DA BANCA EXAMINADORA DA DISSERTAO DE MESTRADO DE
RODRIGO COUTINHO TORRES, APRESENTADA AO PROGRAMA DE PS-
GRADUAO EM ENGENHARIA QUMICA DA UNIVERSIDADE FEDERAL DE
SO CARLOS, EM 08 DE AGOSTO DE 2007.
BANCA EXAMINADORA:
~::~~Cruz
Orientador, PPG-EQ/UFSCar .
4n~~ ~ .
ProF. ora. Ana Mari
FEQ/UNI
~~ ;j)~~ ~ ci.
~~ Charles Dayan Farias de Jes
DEQ/UFSCar























DEDI CATRI A

minha esposa Heloisa e aos meus pais Tadeu e Rita, pelo amor, carinho e
apoio durante todos esses anos.

























AGRADECIMENTOS


Deixo aqui expressos meus sinceros agradecimentos s seguintes instituies e
pessoas, sem as quais o presente trabalho no teria sido possvel:

Ao meu primeiro orientador e amigo Professor Paulo Igncio de Almeida, que
foi o incentivador inicial desta proposta de trabalho.

Ao meu segundo orientador e amigo Professor Antnio Jos Gonalves da
Cruz, que me recebeu e me ajudou no restante do desafio.

Ao meu amigo Professor Charles Dayan Farias de Jesus, que participou
ativamente de todas as etapas do trabalho, me ajudando a resolver inmeros problemas e
contribuindo para a conduo do trabalho.

Ao Grupo Zillo Lorenzetti, por contribuir na minha formao profissional e por
apoiar iniciativas de parceria universidade-empresa.

Aos operadores e tcnicos de laboratrio da Usina Barra Grande, que me
ajudaram nas coletas e nas anlises de amostras.

A todos os professores do DEQ/UFSCar, em especial aos Professores Roberto
de Campos Giordano e Jos Teixeira Freire, por sempre me tratarem com ateno e por
contriburem na minha formao acadmica.

Aos colegas de ps-graduao, que sempre me acolheram com afeto e amizade.

Aos amigos que me ajudaram com as correes no texto e com as tradues.

minha esposa Heloisa, pelo estmulo, amizade, carinho, crticas, sugestes e,
sem dvida, muita pacincia.

























































na mudana que ns encontramos propsito

Herclito de feso (540 a.C. 470 a.C.)









RESUMO


A cana-de-acar pode ser considerada uma das principais culturas do estado
de So Paulo, devido sua contribuio para o valor bruto da produo agrcola e tambm
para a ocupao da rea de plantio. Dados recentes informam que o parque sucroalcooleiro
nacional formado por 304 indstrias em atividade e mais 40 novas indstrias em fase de
implantao. A expanso do setor e o interesse crescente do mesmo por novas tecnologias so
fatores que contribuem para o desenvolvimento e o estudo de processos relacionados com a
produo de acar e lcool dentro das universidades.
Este trabalho faz um estudo sobre a principal etapa do processo de produo de
acar, a etapa de cristalizao, na busca do entendimento das deficincias relacionadas
operao do equipamento onde se d a mesma, o cristalizador (ou cozedor a vcuo), e tambm
na busca de estratgias de controle mais eficazes.
Um modelo dinmico de cristalizador industrial batelada foi concebido usando
a abordagem clssica de balano de massa. Os resultados da simulao do modelo em malha
aberta foram comparados com dados reais retirados do sistema de superviso e com anlises
laboratoriais de amostras, ambas as informaes obtidas em uma indstria do interior do
estado de So Paulo, a Usina Barra Grande. O modelo era formado por um sistema no-linear
de equaes algbrico-diferenciais. O balano de massa adotado, apesar de utilizar hipteses
severas, conseguiu gerar boas predies para as variveis de estado do equipamento. A anlise
dos dados da indstria indicou que a estabilidade operacional estava sendo prejudicada pelas
rotinas de controle automtico do cristalizador.
Alm do modelo, desenvolveu-se tambm um programa de controle que
possibilitou, inicialmente, simulaes do modelo dinmico em malha fechada e ajustes
iniciais nas novas estratgias de controle. Depois, o programa de controle teve seu
desempenho testado em tempo real de operao, substituindo parte dos controles existentes no
controlador lgico-programvel do equipamento.
O programa de controle foi codificado no aplicativo VISUAL BASIC e
consistiu de dois modos de controle: modo proporcional-integral (PI) e modo fuzzy. O
acompanhamento da etapa de cristalizao foi feito pela interface grfica do programa, onde
as principais informaes do processo estavam visualmente disponveis. As informaes eram
armazenadas ao longo da etapa e, ao final, eram salvas num arquivo texto para permitir
anlise posterior. O algoritmo fuzzy foi criado no MATLAB e compilado em forma de
biblioteca de ligao dinmica, o que possibilitou seu acesso pelo programa de controle.
Os testes com o programa de controle foram realizados em dois perodos. Os
testes do primeiro perodo foram feitos com o modo de controle proporcional-integral e os
testes do segundo perodo foram feitos com o modo de controle fuzzy. Ambos os modos do
programa de controle apresentaram resultados bastante satisfatrios. Houve encurtamento dos
tempos de ciclo, reduo da oscilao da varivel manipulada e diminuio do erro entre a
principal varivel controlada e seu setpoint, quando os resultados dos testes so comparados
com dados do controle atual.









ABSTRACT


Sugar cane can be considered one of the main crop in the state of So Paulo,
both for its contribution to the gross profits of the entire state harvest and the extent of the
agricultural land it occupies. Recent figures show that the Brazilian sugar and alcohol industry
park has 304 active industries, in addition to 40 new ones in implementation phase. The
enlargement of that sector and its growing interest in new technologies represent a favorable
context in developing and studying processes related with sugar and alcohol production
among universities.
This study focuses on the main stage in the sugar production process, the
crystallization stage, in an attempt to better understand the deficiencies associated to the
equipment where such stage is processed, known as crystallizer (or batch vacuum pan). In
addition, more effective control strategies are also sought.
A dynamic model of an industrial batch crystallizer was designed using the
mass balance classical approach. The open-loop dynamic model simulation results were
compared to real data taken from the supervisory system and laboratorial analysis, both
information got in an industry located in the middle west of So Paulo state, the Usina Barra
Grande. The model comprised a non-linear system of differential-algebraic equations. The
mass balance that was adopted, in spite using severe hypotheses, generated good predictions
for the equipments state variables. The analysis of the data from the mentioned industry has
shown that the operational stability of the equipment is affected by the crystallizers automatic
control routines.
Besides the model, a control software was also build, aiming initially closed-
loop dynamic model simulation and the firsts adjusts in the new control strategies. After that,
the control software had its behavior assessed in real operation time, replacing the more
problematic controls in the equipments programmable logical controller.
The control software was encoded in VISUAL BASIC and comprised two
control modes: a proportional-integral (PI) mode and a fuzzy mode. The crystallization stage
was followed up by means of a graphical interface, where the main process informations were
visually available. The informations were stored during the crystallization stage and, in the
end, were saved in a text file, to guarantee future analysis. The fuzzy algorithm was created
on MATLAB and it was compiled in a dynamic linked library format, which allowed its
access by the control software.
The tests with the control software were developed in two periods of time. The
first period tests were made with the proportional-integral control mode and the second period
tests were made with the fuzzy control mode. Both control modes generated extremely
satisfying results. There were savings in the batch times, a reduction in the oscillation of the
manipulated variables and a decrease in the error between the main controlled variable and its
setpoint, when the tests results were compared with data from the actual control.











LISTA DE FIGURAS


Figura 2.1: Fluxograma simplificado do Processo de Fabricao de Acar ......................... 15

Figura 2.2: Mtodo de esgotamento de duas massas............................................................. 17

Figura 3.1: O problema de controle de processo................................................................... 20

Figura 3.2: Funo de pertinncia expressando a idia de temperatura por volta de 25 sobre
o conceito temperatura ..................................................................................................... 25

Figura 3.3: Exemplos de valores lingsticos para temperatura ......................................... 25

Figura 3.4: Estrutura Bsica de um Controlador Fuzzy (Gomide e Gudwin, 1994) ............... 27

Figura 3.5: Passos executados num algoritmo fuzzy (trs regras) para gerar a varivel de sada
a partir das variveis de entrada (modificada de Gulley e Roger, 1995)................................ 28

Figura 4.1: Cozedor 12 ........................................................................................................ 40

Figura 4.2: Projeto do cozedor 12 ........................................................................................ 41

Figura 4.3: Medidor de brix instalado no cozedor 12............................................................ 43

Figura 4.4: Instrumentos instalados do cozedor 12............................................................... 43

Figura 4.5: Tela de operao do cozedor 12 no sistema de superviso.................................. 45

Figura 4.6: Tela de parmetros do cozedor 12 no sistema de superviso............................... 45

Figura 4.7: Fases do cozimento............................................................................................ 46

Figura 4.8: Clculo de SP
M
como uma funo linear do nvel da massa L
M
.......................... 48

Figura 4.9: Vlvulas do amostrador...................................................................................... 51

Figura 4.10: Refratmetro ADAGO RX-5000 ................................................................... 52

Figura 4.11: Sacarmetro SCHMIDT+HAENSCH Polartronic NHX.................................... 53

Figura 4.12: Composio da massa cozida ........................................................................... 54

Figura 4.13: Uma das bateladas escolhida para o clculo das estimativas de K
F
e J
VAP
......... 60

Figura 4.14: Determinao da temperatura do xarope de entrada T
F
..................................... 60

Figura 4.15: Estratgia de execuo das Simulaes em Malha Aberta ................................ 63



Figura 4.16: O processo de cristalizao de acar............................................................... 64

Figura 4.17: Resposta do controlador PI a um degrau unitrio no e(t)................................... 66

Figura 4.18: Visualizao das regras do algoritmo fuzzy para incio dos testes...................... 71

Figura 4.19: Arranjo fsico do programa de controle de brix para fins de testes.................... 72

Figura 4.20: Diagrama de blocos do controle de brix da massa............................................. 73

Figura 5.1: Comparativo entre valores do medidor e do laboratrio (bateladas V e VI) ........ 76

Figura 5.2: Evoluo da estimativa de brix da massa na batelada I ....................................... 77

Figura 5.3: Evoluo da estimativa de nvel da massa na batelada I...................................... 77

Figura 5.4: Evoluo da estimativa de brix da massa na batelada II...................................... 78

Figura 5.5: Evoluo da estimativa de nvel da massa na batelada II .................................... 78

Figura 5.6: Evoluo da estimativa de brix da massa na batelada III..................................... 79

Figura 5.7: Evoluo da estimativa de nvel da massa na batelada III ................................... 79

Figura 5.8: Evoluo da estimativa de brix da massa na batelada IV.................................... 80

Figura 5.9: Evoluo da estimativa de nvel da massa na batelada IV................................... 80

Figura 5.10: Correlao entre a ao do controle (de brix da massa) na vlvula de controle de
xarope e o erro entre o brix da massa e seu setpoint ............................................................. 81

Figura 5.11: Efeito do ajuste dos parmetros (tempo em segundos, no eixo horizontal) ........ 83

Figura 5.12: Resultados do programa de interpolao (intervalo fixo de 20s) ....................... 84

Figura 5.13: Programa de Controle de Brix da Massa - Interface do Usurio........................ 85

Figura 5.14: Comportamento da vazo de xarope (F
F
) e do erro (Brx
M
-SP
M
) frente
perturbao no brix do xarope (Brx
M
) em modo PI discreto (K
C
= 3,5 e K
I
= 0,06rep/s)........ 86

Figura 5.15: Comportamento da vazo de xarope (F
F
) e do erro (Brx
M
-SP
M
) frente
perturbao no brix do xarope (Brx
M
) em modo PI discreto (K
C
= 9 e K
I
= 0,008rep/s)......... 87

Figura 5.16: Comportamento da vazo de xarope (F
F
) e do erro (Brx
M
-SP
M
) frente
perturbao no brix do xarope (Brx
M
) em modo fuzzy .......................................................... 87

Figura 5.17: Resultados do programa de controle em modo PI discreto (erro) ...................... 89

Figura A.1: Troca de dados entre EXCEL e MATLAB obtendo a transposta de matriz ...... 106


LISTA DE TABELAS


Tabela 2.1: Comparao dos cristais nos cozedores.............................................................. 18

Tabela 3.1: reas de Aplicao da Lgica Fuzzy (Nucci, 2003)........................................... 29

Tabela 4.1: Medidas do cozedor 12...................................................................................... 41

Tabela 4.2: Relao dos instrumentos instalados no cozedor ................................................ 44

Tabela 4.3: Mtodo de clculo para obter as estimativas de K
F
e J
VAP
................................... 59

Tabela 4.4: Confirmao da equao 21 observando a resposta do CLP............................... 68

Tabela 5.1: Anlises de amostras da batelada I..................................................................... 74

Tabela 5.2: Anlises de amostras da batelada II ................................................................... 75

Tabela 5.3: Anlises de amostras da batelada III .................................................................. 75

Tabela 5.4: Anlises de amostras da batelada IV.................................................................. 75

Tabela 5.5: Anlises de amostras das bateladas V-VI (verificao da calibrao) ................. 76

Tabela 5.6: Parmetros ajustados nas quatro bateladas ......................................................... 83

Tabela 5.7: Perodos dos Testes com o Programa de Controle.............................................. 88

Tabela 5.8: Intervalo, Parmetros e Tipo de Funo do Algoritmo Fuzzy ............................. 92

Tabela 5.9: Grupos I e II (ndices de comparao das bateladas) .......................................... 95

Tabela 5.10: Grupos III e IV (ndices de comparao das bateladas) .................................... 95

















NOMENCLATURA


A - rea de troca trmica da calandra [m]
FD - Fator de diluio das amostras nas Equaes 2 e 3
F
F
- Vazo volumtrica do xarope [m/min]
F
ST
- Vazo volumtrica do vapor da calandra [m/min]
Brx
M
- Brix da massa cozida [%]
Bx
M
- Frao mssica de slidos solveis da massa cozida [kg/kg]
Brx
F
- Brix do xarope [%]
Bx
F
- Frao mssica de matria seca total do xarope [kg/kg]
EPEx - Elevao do ponto de ebulio devido concentrao da massa cozida [C]
EPEh - Elevao do ponto de ebulio devido presso hidrosttica da coluna de massa cozida [C]
J
VAP
- Taxa de evaporao [kg/min]
K
F
- Parmetro de ajuste da Equao 15 [m/min]
K
VAP
- Parmetro de ajuste da Equao 16 [kg/C*min]
L
M
- Nvel da massa cozida [%]
LBrx
M
- Leitura de brix da massa cozida [%]
LSc
M
- Leitura sacarimtrica da massa cozida [S]
Ma - Massa de sacarose na massa cozida [kg]
Mi - Massa de impurezas na massa cozida [kg]
Mw - Massa de gua na massa cozida [kg]
Mai - Massa de sacarose e impurezas na massa cozida [kg]
M - Massa total da massa cozida [kg]
P
F
- Pureza do xarope [%]
P
M
- Pureza da massa cozida [%]
Pl
M
- Pol da massa cozida [%]
P
ST
- Presso do vapor da calandra [bar]
P
VAP
- Presso do vapor interno do cozedor (vcuo) [bar]
q - Calor cedido pela calandra massa cozida [J/min]
SP
M
- Setpoint de nvel (fase 3)/supersaturao (fase 4)/brix da massa cozida (fase 5) [%]
SPBrx
M FINAL
- Parmetro de brix da massa cozida no final da fase de crescimento dos cristais [%]
SPBrx
M INICIAL
- Parmetro de brix da massa cozida no incio da fase de crescimento dos cristais [%]
SPL
M FINAL
- Parmetro de nvel da massa cozida no final da fase de crescimento dos cristais [%]
SPL
M INICIAL
- Parmetro de nvel da massa cozida no incio da fase de crescimento dos cristais [%]
T
M
- Temperatura da massa cozida [C]
T
F
- Temperatura do xarope [C]
T
ST
- Temperatura do vapor da calandra [C]
T
VAP
- Temperatura do vapor interno do cozedor [C]
U - Coeficiente global de troca trmica entre a calandra e a massa cozida [J/C*min*m]
VV
F
- Abertura da vlvula de controle do xarope de alimentao [%]
VV
ST
- Abertura da vlvula de controle do vapor da calandra [%]
V
M
- Volume da massa cozida [m]

ST
- Parmetro de ajuste da Equao 16 [kg/m]
!SP
M
- Variao de frao mssica de matria seca total por variao de nvel da massa cozida [%/%]
!Hv
ST
- Calor latente de vaporizao do vapor da calandra [J/kg]
!Hv
VAP
- Calor latente de vaporizao do vapor interno do cozedor [J/kg]
"
M
- Massa especfica impura da massa cozida [kg/m]
"
M
*
- Massa especfica pura da massa cozida [kg/m]
"
F
- Massa especfica impura do xarope [kg/m]
"
F
*
- Massa especfica pura do xarope [kg/m]








SUMRIO


1. INTRODUO................................................................................................................ 1
1.1. Objetivos..................................................................................................................... 3
1.2. O Grupo Zillo Lorenzetti e a Usina Barra Grande........................................................ 4
1.3. Organizao do Trabalho ............................................................................................ 5
2. CONCEITOS FUNDAMENTAIS DA FABRICAO DE ACAR ......................... 7
2.1. Composio da Cana-de-Acar.................................................................................. 7
2.2. Processo Industrial ...................................................................................................... 7
2.2.1. Preparo e Moagem da Cana............................................................................... 8
2.2.2. Tratamento do caldo .......................................................................................... 8
2.2.3. Evaporao ....................................................................................................... 11
2.2.4. Cristalizao ..................................................................................................... 13
2.2.5. Centrifugao e Secagem................................................................................. 14
2.2.6. Mtodos de Esgotamento de Mel ..................................................................... 16
2.3. Instrumentao e Automao Industrial..................................................................... 18
3. REVISO BIBLIOGRFICA...................................................................................... 20
3.1. Controle de processos................................................................................................ 20
3.1.1. Controle feedback e feedforward...................................................................... 21
3.1.2. Controle baseado em lgica fuzzy..................................................................... 23
3.1.2.1. Conceitos fundamentais dos Conjuntos fuzzy ............................................... 23
3.1.2.2. Sistemas de Controle Fuzzy ......................................................................... 26
3.1.2.3. Breve Histrico Sobre reas de Aplicao da Lgica Fuzzy ........................ 29
3.1.2.4. Aplicaes da Lgica Fuzzy no Controle de Processos................................. 30
3.2. Modelamento e simulao de processos de produo de acar ................................. 31
3.3. Sensores virtuais ....................................................................................................... 33
3.4. Consideraes Finais................................................................................................. 35
4. MATERIAIS E MTODOS.......................................................................................... 36
4.1. Etapa de Cristalizao na Usina Barra Grande........................................................... 37
4.1.1. Motivaes para a escolha do cozedor 12 como equipamento de trabalho .... 39
4.2. Cozedor 12................................................................................................................ 40
4.2.1. Detalhes Construtivos....................................................................................... 40
4.2.2. Detalhes da Instrumentao............................................................................. 41
4.2.3. Detalhes da Automao.................................................................................... 44
4.2.3.1. Ciclo de Operao ....................................................................................... 45
4.2.4. Mtodos de Coleta de Amostras e Anlise de Laboratrio............................. 49
4.2.4.1. Mtodo de Coleta de Amostras .................................................................... 50
4.2.4.2. Mtodos de Anlise de Laboratrio.............................................................. 51
4.2.5. Composio da Massa Cozida.......................................................................... 53
4.2.6. Modelo Dinmico.............................................................................................. 55
4.2.6.1. Balano de massa ........................................................................................ 55
4.2.6.2. Volume total da massa (V
M
) e Nvel total da massa (L
M
) .............................. 56
4.2.6.3. Massa especfica da massa ("
M
) e Massa especfica do xarope ("
F
) .............. 57
4.2.6.4. Vazo do Xarope de Alimentao (F
F
) ........................................................ 58
4.2.6.5. Temperatura do xarope (T
F
) ......................................................................... 60
4.2.6.6. Taxa de evaporao de gua (J
VAP
)............................................................... 60
4.2.6.7. Estratgia de Execuo das Simulaes em Malha Aberta ........................... 62
4.2.7. Concepo do Programa de Controle de Brix da Massa Cozida.................... 64


4.2.7.1. Concepo do Modo de Controle PI Discreto............................................... 65
4.2.7.2. Concepo do Modo de Controle Fuzzy ....................................................... 69
4.2.7.3. Estratgia de Execuo da Simulao em Malha Fechada ............................ 71
4.2.7.4. Arranjo Fsico do Programa de Controle de Brix Para Fins de Teste ............ 72
5. RESULTADOS E DISCUSSES.................................................................................. 74
5.1. Resultados do Modelo............................................................................................... 74
5.1.1. Amostras de Bateladas ..................................................................................... 74
5.1.2. Resultados das Simulaes em Malha Aberta................................................. 76
5.1.3. Soluo Matemtica das EDOs....................................................................... 82
5.1.4. Ajustes dos Parmetros.................................................................................... 82
5.1.5. Programa de Interpolao e Tratamento dos Dados Coletados ..................... 84
5.2. Resultados do Programa de Controle......................................................................... 84
5.2.1. Resultados das Simulaes em Malha Fechada............................................... 85
5.2.2. Testes com o Modo de Controle PI discreto e com o Modo Fuzzy.................. 87
5.2.2.1. Primeiro Perodo: Programa com PI discreto versus PI do CLP.................... 88
5.2.2.2. Segundo Perodo: Programa com modo Fuzzy versus PI do CLP ................. 91
5.2.2.3. Comparao dos Resultados ........................................................................ 95
6. CONCLUSES.............................................................................................................. 98
7. SUGESTES ............................................................................................................... 100
8. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS........................................................................ 101
GLOSSRIO................................................................................................................... 104
APNDICE A.................................................................................................................. 106
APNDICE B .................................................................................................................. 107




















1
1. INTRODUO


O setor sucroalcooleiro representa um dos mais importantes agronegcios
brasileiros. A rea plantada de cana-de-acar na safra de 2006/2007 de 6,2 milhes de
hectares e a produo brasileira est estimada em 469,8 milhes de toneladas de cana. Deste
total, 423,4 milhes de toneladas sero destinados indstria sucroalcooleira, sendo 237,1
milhes de toneladas para a produo de acar, o que deve resultar em 584,9 milhes de
sacas de 50 quilos. J a industrializao total de lcool vai consumir 186,3 milhes de
toneladas de cana, gerando 17,8 bilhes de litros de lcool (Martines et al., 2006).
Na dcada de 70, a implantao do primeiro programa brasileiro de
combustvel renovvel, o Prolcool, possibilitou cultura da cana-de-acar assumir papel
fundamental sob os aspectos sociais, econmicos e ambientais do pas. No cenrio
internacional atual, o Brasil posiciona-se como o maior produtor e exportador mundial de
acar de cana e o maior produtor e consumidor mundial de lcool de cana. tambm o nico
pas a introduzir, em larga escala, o lcool como combustvel alternativo ao petrleo. Para
suprir a demanda de exportaes de lcool, estima-se que o Brasil teria que dobrar, ou at
mesmo triplicar, a rea de plantio atual, expandindo-a sobre os cerca de 90 milhes de
hectares de rea ainda no explorada (Martines et al., 2006).
No que diz respeito ao aprimoramento de novas tecnologias para o setor,
centros de tecnologia privados desenvolvem atividades de pesquisa, atuando em conjunto com
usinas associadas. O apoio dessa estrutura de pesquisa diretamente e especificamente ligada
indstria aucareira um dos fatores que tm permitido maior dinmica nos processos
produtivos das usinas do estado de So Paulo.
Nos ltimos anos, alm de investimentos na modernizao do processo
produtivo e no aumento dos nveis de automao, observa-se tambm uma aproximao do
setor junto s universidades pblicas e privadas, com os objetivos de suprir a escassez de
profissionais com conhecimento especializado dentro do ambiente industrial e de desenvolver
projetos em regime de parceria.
As universidades vem nas indstrias da cana-de-acar uma oportunidade de
estabelecer laos do tipo universidade-empresa, e de aproveitamento de toda a massa
acadmica de profissionais recm-formados, mestres e doutores, como especialistas de
operao ou pesquisadores. O setor sucroalcooleiro, por sua vez, busca nas universidades


2
solues para questes relacionadas reduo e identificao de perdas no processo, auto-
suficincia energtica e diversificao da produo.
Entre as diversas reas de pesquisa, a simulao dinmica e o controle de
processos baseado em computador possuem evidentes oportunidades de serem aplicadas
dentro das usinas. A primeira, porque representa uma poderosa ferramenta de diagnstico e
aperfeioamento de processos, servindo para apontar modificaes em estratgias de controle
e para permitir que engenheiros e operadores tenham uma previso do comportamento da
produo sem a necessidade de interveno direta na planta. A segunda, porque torna possvel
a utilizao de algoritmos matemticos complexos, tais como, redes neurais, matriz dinmica
e lgica fuzzy, na soluo de problemas de controle, possibilitando indstria trabalhar mais
prxima dos limites impostos pelo processo.
A simulao dinmica possibilita tambm a criao dos chamados sensores
virtuais, ou soft-sensors, que so capazes de substituir instrumentos que, por exemplo, ou no
existem, ou que, dependendo do princpio de medio, so muito caros e de difcil
manuteno.
O controle de processos baseado em computador, quando comparado aos
tradicionais sistemas de superviso e aos controladores lgico-programveis, mostra-se mais
flexvel no trabalho conjunto com softwares matemticos, beneficiando-se dos mesmos na
capacidade de processar equaes algbrico-diferenciais, sistemas algbricos de grau elevado
e mtodos numricos. Por ser concebido, geralmente, a partir de linguagens genricas de
programao, o controle por computador tem seus limites de integrao mais relacionados
com as habilidades do programador do que com as funes disponveis.
No processo de produo de acar, o emprego da simulao dinmica e do
controle de processos traria maiores benefcios se colocado em prtica na etapa de
cristalizao, porque esta tem papel determinante na qualidade do produto final e tambm no
equilbrio energtico da indstria como um todo.
A oportunidade existente na cristalizao est tambm relacionada ao fato de
que a operao automtica dos cristalizadores ainda no est implantada em todas as usinas.
Mais que isso, nas usinas onde a cristalizao est automatizada, h dificuldades em se medir
determinadas variveis de vital interesse, o que constitui uma barreira para o completo
aperfeioamento dessa etapa.
Portanto, diante do quadro apresentado at aqui e das perspectivas de alta
produo de acar e de alto consumo mundial de lcool, existe a oportunidade de criar no


3
setor da cana-de-acar, que conta com um evidente apoio governamental, um ambiente
bastante favorvel para o aprimoramento de estudos, para a gerao de mais empregos e para
o intercmbio de informaes entre universidades e empresas.


1.1. Objetivos


Para este trabalho foram estabelecidos os seguintes objetivos:

Primeiro: Concepo de modelo dinmico do processo de cristalizao batelada e sua
adaptao a um cristalizador industrial real para validao de resultados;

Segundo: Aperfeioamento da operao do equipamento durante testes em regime normal de
produo, utilizando novas estratgias de controle, atravs de programa computacional criado
para esta finalidade.

Entre os resultados esperados, pode-se citar:

Reduo da oscilao da principal varivel manipulada;
Diminuio do erro entre a principal varivel controlada e seu setpoint;
Repetibilidade e diminuio de tempo dos ciclos de operao.

O modelo dinmico do cristalizador batelada foi simulado em malha aberta e
seus parmetros foram ajustados para gerar resultados prximos aos dados recolhidos dentro
da usina, estes ltimos procedentes do sistema de superviso e das anlises de amostras do
cristalizador.
O programa de controle foi concebido para funcionar como um controlador
proporcional-integral ou como um controlador fuzzy. Esse programa era executado a partir de
um computador pessoal. Antes dos testes com o cristalizador real durante perodo de safra, os
modos de controle foram submetidos a simulaes em malha fechada com o modelo, que foi
codificado internamente no prprio programa. As simulaes em malha fechada do modelo,
somadas ao levantamento de dados e ao acompanhamento dos ciclos de operao na usina,


4
foram base de conhecimento para o ajuste das estratgias de controle. Durante os testes na
usina, o programa fez uso de um recurso especfico do software de superviso, que lhe
permitiu efetuar a coleta de informaes do controlador lgico programvel do equipamento e
o envio de suas respostas de volta ao mesmo.
J existe no DEQ/UFSCar familiaridade com os conceitos e dificuldades
envolvidas na modelagem da etapa de cristalizao (Jesus, 2000 e 2004), bem como com o
emprego de conceitos de lgica fuzzy na elaborao de algoritmos de controle (Nucci, 2003).
Tais experincias contriburam para o estabelecimento das metodologias aqui empregadas e
ajudaram a balizar o escopo e o plano de execuo deste trabalho.
O levantamento dos dados e os testes com o cristalizador batelada foram feitos
na Usina Barra Grande S.A., sob autorizao e consentimento dos departamentos ligados
produo, ao laboratrio e engenharia da prpria usina. conveniente mencionar que o
autor deste trabalho colaborador do grupo ao qual a usina pertence, e que sua rea de
atuao dentro da empresa tornou possvel o acesso maioria das informaes e facilidades,
tais como os dados do sistema de superviso, a infra-estrutura do laboratrio e os
equipamentos da indstria.


1.2. O Grupo Zillo Lorenzetti e a Usina Barra Grande


Fundado em 1964, o Grupo Zillo Lorenzetti formado por trs unidades
produtoras: a Usina Barra Grande S.A., a Aucareira Zillo Lorenzetti S.A. e a Aucareira
Quat S.A.. Todas localizadas na regio centro-oeste do estado de So Paulo.
Fornecedores e usinas do grupo cultivam cerca de 130 mil hectares de cana-de-
acar, distribudos em plantaes que abrangem 15 municpios. So colhidos 9 milhes de
toneladas de cana anualmente. O parque industrial das empresas soma 180 mil m. As trs
unidades produzem juntas cerca de 550 mil toneladas de acar cristal por ano. A produo
anual de lcool (tipo anidro e tipo hidratado) de 400 milhes de litros. A gerao de energia
eltrica suficiente para o consumo interno das unidades e o excedente destinado a venda.
Em 2002, s a Usina Barra Grande exportou cerca de 17MWh.


5
Existe ainda uma unidade de negcios, dentro de cada unidade industrial,
chamada de Biorigin, que responsvel pela rea de ingredientes naturais derivados de
levedura, destinados alimentao humana e nutrio animal.
O grupo reconhecido no setor sucroalcooleiro por investimentos em
pesquisas de novas tecnologias e na formao tcnica de seus funcionrios, com o objetivo de
aprimorar seu diferencial tecnolgico e competitivo.


1.3. Organizao do Trabalho


O trabalho foi dividido em nove captulos, que foram organizados da seguinte
forma:

Captulo 1 - Introduo sobre reas de pesquisa relacionadas ao setor usineiro, exposio
clara dos objetivos deste trabalho e a apresentao de alguns dados sobre a usina onde se
encontra o cristalizador que foi objeto de investigao.

Captulo 2 - Apresentao dos aspectos e conceitos fundamentais relativos ao processo de
produo de acar cristal a partir da cana, desde a entrada de matria-prima na usina.

Captulo 3 - Reviso da literatura sobre os temas controle de processos, lgica fuzzy,
aplicaes da lgica fuzzy em controladores de processo baseados em computador,
modelamento e simulao de processos na etapa de cristalizao de acar.

Captulo 4 - Apresentao detalhada dos mtodos e meios que permitiram o modelamento do
cristalizador, a simulao do mesmo e a concepo do programa de controle.

Captulo 5 - Apresentao e discusso dos resultados das simulaes do modelo e do
desempenho das estratgias de controle durante os testes no ambiente industrial.

Captulo 6 - Concluses obtidas com o desenvolvimento do trabalho.



6
Captulo 7 - Sugestes para futuros trabalhos.

Captulo 8 - Lista de referncias bibliogrficas.

Glossrio de termos tcnicos.


7
2. CONCEITOS FUNDAMENTAIS DA FABRICAO DE ACAR


2.1. Composio da Cana-de-Acar


A composio da cana no Brasil pode variar de regio para regio. Como
exemplo, existem diferenas entre a cana colhida na regio Nordeste e a cana colhida na
regio Sudeste. O solo da regio Nordeste mais pobre em relao ao solo da regio Sudeste,
o que exige maior cuidado com a terra, e no permite que a mesma cana seja colhida por mais
de trs safras, fato normal nas plantaes de cana do estado de So Paulo (Fernandes, 2003).
A qualidade da cana-de-acar como matria-prima industrial pode ser
definida por uma srie de caractersticas intrnsecas da prpria planta, que podem ser alteradas
pelo manejo agrcola e industrial, e que definem seu potencial para produo de acar e
lcool.
Sob o aspecto tecnolgico, os colmos so constitudos de caldo e fibra (ou
slidos insolveis em gua), o que d origem frmula bsica da tecnologia aucareira:

Cana = Fibra + Caldo (gua e slidos solveis totais)

Por sua vez, o caldo constitudo idealmente de gua e dos slidos solveis
totais, que so classificados em acares (sacarose, glucose e frutose) e os no-acares.
A medida mais utilizada na indstria do acar o Brix, que pode ser definido
como a porcentagem peso/peso de slidos solveis numa soluo impura de sacarose, por
exemplo, o caldo extrado da cana. A medida de Pol expressa a porcentagem de sacarose
contida numa soluo impura de sacarose. J a Pureza obtida pela razo entre o Pol e o Brix
de uma soluo impura de sacarose.


2.2. Processo Industrial




8
A fabricao de acar um processo que, a partir da chegada da matria-
prima usina, envolve uma srie de operaes antes da obteno do produto final. No Brasil,
a matria-prima exclusivamente a cana-de-acar, enquanto que em pases onde a cana no
pode se desenvolver, se utiliza a beterraba.
Nas plantaes, a cana-de-acar cortada atravs de colheita mecanizada ou
atravs de corte manual. A colheita mecanizada usada, principalmente, em reas de fcil
acesso de maquinrio, como regies planas e pouco inclinadas. Em lugares onde no existem
condies de solo favorveis para a entrada de mquinas, a cana cortada manualmente por
trabalhadores especializados. A queima controlada da cana feita para retirar parte da palha e
facilitar o corte manual. Depois, a cana carregada em caminhes e levada at o ptio de cana
da usina, ou despejada diretamente nas mesas alimentadoras.


2.2.1. Preparo e Moagem da Cana


O processamento inicial da cana-de-acar se d nas etapas de preparo e
moagem. O preparo comea com a cana sendo descarregada nas mesas alimentadoras, onde
lavada para retirar o excesso de terra, cinzas e palha, e termina quando a cana conduzida,
atravs de esteiras rolantes, para os picadores e desfibradores, que fazem a abertura dos
colmos. Depois, a cana esmagada nos rolos das moendas para se extrair o caldo. O caldo
extrado da primeira prensagem chamado de caldo primrio, utilizado, primordialmente,
para a produo de acar, porque mais rico em sacarose. O conjunto fibroso que sai da
primeira prensagem, conhecido por bagao, passa por outras prensagens, de onde se extrai o
caldo secundrio (ou caldo misto), que utilizado na produo de lcool, pois possui menos
sacarose. Neste processo, extrai-se cerca de 96% do caldo total da cana. A biomassa utilizada
como combustvel nas caldeiras o bagao que sai da ltima prensagem da moenda.


2.2.2. Tratamento do caldo


Peneiramento


9

Os caldos que saem das moendas so peneirados, para remoo de impurezas
como areia, terra, pedaos de cana no picados e bagacilho (pequenos pedaos de bagao).

Sulfitao

Na sulfitao, a indstria de acar utiliza a combusto de enxofre para a
obteno de SO
2
. A utilizao do SO
2
tem os seguintes objetivos:

Ao purificante e precipitativa: permitir a formao de massas de colides. Os
colides mais densos se sedimentam, enquanto os menos densos ficam em suspenso. Podem,
ento, ser separados por filtrao ou sedimentao;
Ao descorante: as substncias coloridas so transformadas em compostos menos
coloridos;
Ao fluidificante: ao de reduzir a viscosidade do caldo, atravs da precipitao de
certos colides, o que melhora a decantao e, conseqentemente, a qualidade do caldo para a
evaporao;
Ao preservativa: o SO
2
um poderoso anti-sptico e evita o desenvolvimento de
microorganismos prejudiciais.

Caleao

A caleao consiste em adicionar ao caldo, o leite de cal (Ca(OH)
2
),
principalmente, para correo de pH. O caldo sai da sulfitao com pH entre 3,8 e 4,3 e, aps
a caleao, atinge valores entre 6,8 e 7,2.
Outra funo do leite de cal , por causa dessa neutralizao de pH, evitar a
formao de substncias que causam incrustaes nos aparelhos de destilao.
O controle do pH do caldo caleado fundamental, j que o pH determina as
caractersticas de coagulao e precipitao dos colides presentes no caldo.

Adio de cido fosfrico



10
Obter um caldo misto bem clarificado uma das necessidades quando se deseja
obter um acar final de maior valor comercial. Para que isso acontea, a falta de algumas
substncias imprescindveis para uma boa clarificao deve ser compensada. Uma cana
broqueada, afetada pelo mal tempo e parada h muito tempo num ptio de usina, possui
certamente teores menores em relao a uma cana que no sofreu tais agresses. Uma dessas
substncias o cido fosfrico, que se apresenta no caldo da cana sob a forma de fosfato
solvel em gua, o P
2
O
5
.
O P
2
O
5
adicionado ao caldo misto antes da decantao, em quantidades
mnimas de 0,3%, para garantir e a eficincia da clarificao. O precipitado de clcio, que se
forma quando o P
2
O
5
e a cal so adicionados em conjunto no caldo, possui natureza
caracteristicamente floculante. Alm disso, em sedimentao, ele exerce papel de absorvente,
aprisionando e arrastando outros no-acares, contribuindo, portanto, para a obteno de um
caldo mais lmpido, melhor clarificado.

Aquecimento

Essa operao consiste em aquecer o caldo at valores em torno de 105C para
diminuir a viscosidade do fluido. Com o aumento da temperatura, os flocos de impurezas que
so formados nas etapas anteriores tm condies de se movimentar mais, o que favorece o
contato entre eles e promove o aumento de tamanho.
O aquecimento feito por meio de equipamentos chamados de trocadores de
calor. Como fluido de aquecimento, os trocadores de calor podem utilizar condensado quente,
flegmassa (subproduto do processo de produo de lcool), vapor proveniente de escapes de
turbinas, vapor gerado em pr-evaporadores ou em evaporadores.

Decantao

O caldo primrio, depois de passar pelo tratamento qumico e trmico
(sulfitao, caleao e aquecimento) posto em repouso em um tanque de decantao,
durante o menor tempo possvel, para que haja a remoo das impurezas por sedimentao.
Os principais objetivos a serem alcanados na decantao so:

Precipitao e coagulao dos colides, to completa quanto possvel;


11
Alta velocidade de assentamento;
Mnimo de volume de borra (matria sedimentada);
Borras densas;
Produo de caldo clarificado, o mais clarificado possvel.

O tempo de residncia deve ser o menor possvel, de 2,5h a 3h, para evitar a
degradao de acares redutores e a inverso da sacarose.

Filtrao

Nas etapas de tratamento do caldo onde ocorre a precipitao e a coagulao de
colides (ou materiais em suspenso), boa parte dele - cerca de 10% do total de caldo que sai
da moenda - fica retida nessas substncias. Esses materiais, popularmente chamados de borra,
so geralmente separados e enviados para uma caixa chamada de caixa de lodo, onde recebem
a adio de bagacilho, que serve como elemento filtrante e aumenta a porosidade do bolo
(combinao da borra mais o bagacilho). Esse material ento levado aos filtros rotativos. Os
filtros trabalham sob vcuo e o vcuo fora o bolo contra a parede de uma tela filtrante, que
retm a parte slida. O caldo filtrado pode retornar ao processo produtivo na caixa de caldo
secundrio, ou em alguma outra etapa antes da caleao.
Para facilitar a filtragem, o bolo embebido com gua quente, o que diminui a
viscosidade e a concentrao do caldo, quando comparadas com as do caldo clarificado.


2.2.3. Evaporao


A evaporao constitui o primeiro estgio de concentrao do caldo clarificado
proveniente da etapa de tratamento do caldo. O caldo chega evaporao com brix entre 14%
e 17%. Nestas condies, a remoo de grande parte de gua do caldo clarificado o objetivo
principal desta fase.
O evaporador de tubos verticais opera de forma contnua. A movimentao do
lquido propulsionada pela conveco natural gerada por diferenas de temperatura entre o
caldo e uma superfcie aquecida com vapor. A rea de troca est localizada na parte inferior


12
do aparelho. No lado por onde circula o vapor de entrada, a rea formada pela superfcie
externa de um feixe de tubos verticais (calandras) soldados entre duas chapas (espelhos). No
lado por onde circula o caldo em concentrao, ela formada pela superfcie interna dos
tubos. O vapor introduzido condensa-se cedendo energia ao caldo que circula na parte interna
do feixe de tubos (Jesus, 2004).
A evaporao compreende a concentrao do caldo at a obteno de uma
soluo com brix de 60% a 70%, chamada de xarope (caldo clarificado evaporado), sem
apresentar qualquer sinal de sacarose cristalizada.
Apesar do ponto de cristalizao da sacarose estar entre 70% e 80% de brix, o
que poderia acelerar as etapas subseqentes, existe uma srie de convenincias em no se
obter, no final da evaporao, um xarope to concentrado. So elas:

Melhores condies para a operao na etapa de cristalizao;
Necessidade de dissoluo de certos cristais em etapas posteriores, o que exige uma
margem de folga no grau de concentrao.

A evaporao do caldo feita pelo arranjo de vrios evaporadores em mltiplo
efeito concorrente (EME). No arranjo EME, o vapor de um efeito precedente utilizado para
aquecer a caixa posterior. Geralmente, so utilizados de trs a cinco efeitos. O primeiro efeito,
chamado de pr-evaporao, o nico aquecido com vapor de escape, que um vapor de
presso entre 1,5 e 2,3 kgf/cm
2
abs, proveniente da operao de turbinas e geradores. A rea
de troca trmica na pr-evaporao maior que a das caixas dos demais efeitos, o que garante
tambm um excedente de vapor vegetal para outras etapas do processo. Os demais efeitos so
aquecidos pelo vapor da caixa anterior e trabalham sob vcuo.
O vcuo estabelecido por meio de um ejetor, num recipiente fechado que fica
em comunicao com os evaporadores nos quais se deseja obter vcuo, chamado de
condensador baromtrico. A gua fria que bombeada para o recipiente condensa o vapor das
caixas de evaporao e a gua quente que escorre por gravidade resfriada e bombeada de
volta ao condensador, descrevendo um circuito fechado.
A composio do xarope tpico de 60% de sacarose, 7% de impurezas e 33%
de gua. A sua viscosidade tal que ele no pode ser mais tratado em evaporadores comuns.
A continuidade do processamento de xarope garantida pelo uso de outros equipamentos, os
cristalizadores, que podem operar de forma batelada ou de forma contnua.


13


2.2.4. Cristalizao


No incio da operao dos cristalizadores batelada, uma poro inicial de
xarope concentrada at atingir um brix pr-estabelecido. Neste momento so injetados
ncleos cristalinos de acar dentro do cristalizador. Ao longo da batelada, os ncleos vo
crescendo at o tamanho desejado, atravs da contnua adio de xarope e do controle da
evaporao. A essa suspenso formada por cristais e por uma espcie de mel de alta
viscosidade, d-se o nome de massa cozida. Esse mel chamado de licor-me, que uma
soluo idealmente composta de slidos solveis e gua.
Nesta etapa, parte da sacarose da massa est constituindo os cristais e parte est
dissolvida no licor-me. Todos os demais slidos solveis no licor que no sejam sacarose so
chamados de impurezas. O cristalizador geralmente conhecido por cozedor, cozedor a vcuo
ou simplesmente vcuo.
Os cozedores tm desenho semelhante aos evaporadores, com dimenses
prprias para trabalhar um material de maior viscosidade. Nos cozedores, mantido um vcuo
em torno de 0,180bar, o que evita o aumento de temperatura devido ao prprio vapor. Isso
permite que a evaporao da gua se realize a temperaturas inferiores ao limite em que
ocorrem alteraes negativas no acar (sua cor, por exemplo). Alm disso, medida que o
volume do cozedor aumenta, o vcuo controlado (e no excessivo) favorece a boa circulao
da massa cozida dentro do cozedor, porque permite que as camadas mais baixas da massa
cozida atinjam mais facilmente a temperatura de ebulio, j que as camadas superiores esto
exercendo uma menor presso hidrosttica.
Para entender o processo de cristalizao por inteiro, faz-se necessria tambm
a introduo de um conceito fundamental chamado de supersaturao, que est diretamente
associado solubilidade da sacarose em solues aucaradas, tal como o xarope que sai da
etapa de evaporao. Teoricamente, o momento de injeo dos ncleos de cristais
determinado pelo grau de supersaturao do xarope, e no pelo brix do mesmo. Na prtica, a
falta de instrumentos para estimar a supersaturao de forma on-line uma das razes para
que se definam correlaes entre o ponto ideal de injeo e o brix.


14
A solubilidade da sacarose na gua aumenta com o aumento de temperatura da
soluo. Dessa forma, uma dada soluo dita saturada quando, para uma determinada
temperatura, no consegue mais dissolver novos cristais de acar que, por ventura, venham a
ser adicionados soluo. Entretanto, a uma dada temperatura, existe a fase supersaturada, na
qual h mais cristais de acar dissolvidos que em condies de saturao (Hugot, 1983).
Experimentalmente, observa-se que a formao e o crescimento de cristais
funo do grau de supersaturao do licor-me. Resultados experimentais obtidos para a
solubilidade de solues puras de sacarose em gua, a diferentes concentraes e
temperaturas, mostram que podemos distinguir trs zonas distintas quando analisamos um
grfico de concentrao por temperatura:

Zona metaestvel: os cristais j existentes aumentam o tamanho por deposio de
sacarose (no h a formao de novos cristais);
Zona intermediria: h a formao de novos cristais na presena de outros;
Zona lbil: h a formao espontnea de novos cristais (nucleao espontnea).

A existncia da zona intermediria no est plenamente confirmada e
caracterizada. Por ser tambm muito estreita, tem pouca importncia prtica (Hugot, 1983).
Portanto, num cozimento ideal, procura-se manter a supersaturao do licor-
me no limite superior da zona metaestvel, j que a deposio de sacarose nos cristais
maior com a supersaturao prxima deste limite.
Ao final do cozimento, o alto grau de concentrao da massa cozida
compromete bastante a mobilidade da sacarose. A massa no pode mais permanecer dentro
dos cozedores a vcuo, sob pena de entupir os tubos da calandra. Por isso, ela descarregada
em tanques intermedirios com agitao mecnica, como forma de aproveitar as condies
favorveis de supersaturao do licor-me para, atravs da movimentao da massa, promover
o encontro da sacarose e dos cristais. Entretanto, a queda de temperatura deve ser observada,
j que, se ela for alta, tem-se um aumento excessivo na supersaturao do licor-me, fato
indesejvel, pois poderia causar a gerao espontnea de cristais.


2.2.5. Centrifugao e Secagem



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Assim que a massa cozida sai desses tanques intermedirios, ela segue para as
centrfugas, que so equipamentos responsveis por separar o mel dos cristais de acar.
Quando o acar produzido nessa centrifugao o acar final, que
normalmente o acar comercializvel, o mel separado nas centrfugas chama-se mel de
primeira e o cozimento que produziu essa massa cozida chama-se cozimento de primeira.
Como o mel de primeira possui ainda uma grande quantidade de sacarose
passvel de cristalizao, emprega-se esse mel em outro estgio de cozimento, chamado de
cozimento de segunda, no qual o mel de primeira a fonte de sacarose cristalizvel. Se essa
operao for repetida em mais um estgio de cozimento, o mel resultante da centrifugao
sair desse estgio ainda mais pobre em sacarose cristalizvel, e assim por diante.
Os cristais de acar separados na centrifugao seguem para a secagem. O
acar mido passa por dentro de tambores rotativos, os chamados secadores, nos quais ar
quente e ar frio so utilizados para secar e resfriar o acar. Uma vez seco, o acar pode
seguir para o ensaque, ou pode ser utilizado na produo de outros tipos de acar.
Na Figura 2.1 apresentada a seqncia resumida dos fluxos de produtos nas
operaes at aqui comentadas.


Figura 2.1: Fluxograma simplificado do Processo de Fabricao de Acar


16


2.2.6. Mtodos de Esgotamento de Mel


Por definio, chama-se de mtodo de esgotamento o nmero de estgios de
cozimento que so empregados para garantir a queda na quantidade de sacarose cristalizvel
dos mis da centrifugao.
A eficincia dos mtodos de esgotamento est relacionada com algum tipo de
medio da queda da pureza do mel ao longo dos estgios de cozimento. Como a pureza do
mel cai drasticamente depois do segundo estgio, a maioria das usinas prefere trabalhar com o
mtodo de esgotamento de dois estgios (ou de duas massas).
Entre os vrios princpios para um esgotamento adequado, procura-se manter,
desde a evaporao, as seguintes regras bsicas:

A evaporao deve fornecer um xarope com o maior brix possvel (de 60% at 70%) e
alta pureza (90% at 95%);
Na etapa de cristalizao, devem-se esgotar ao mximo os subprodutos da
centrifugao das massas, os mis;
O cozimento que produz o acar final deve trabalhar com matrias-primas da maior
pureza possvel, o que garante sua melhor realizao e sua maior qualidade.

A eficincia do esgotamento tambm no pode interferir na quantidade mnima
de sacarose existente no mel que ser utilizado na etapa de fermentao da fabricao de
lcool, nem aumentar o custo da produo de acar. Devido ao aumento de manobras ou
transferncias de material, os gastos com energia e vapor tornam alguns mtodos de
esgotamento financeiramente insustentveis.
Sob o ponto de vista energtico, um esgotamento ineficiente indica que, para
um mesmo consumo de vapor, menos sacarose foi convertida em acar. Mesmo que a
sacarose no retirada do licor-me numa primeira ocasio volte ao cozimento como mel
centrifugado, ser preciso outra demanda de vapor para transform-la em cristal.
No sistema de duas massas, trabalha-se com cozimentos de acar de primeira
e de segunda. Os termos primeira e segunda so alternados de forma usual por massa


17
A e massa B, respectivamente. Atualmente, o mtodo de duas massas (Figura 2.2) a
operao de esgotamento mais utilizada no Brasil.


Figura 2.2: Mtodo de esgotamento de duas massas

Nos cozedores de primeira obtm-se o acar de primeira atravs do cozimento
com xarope. Os cozedores de primeira produzem uma massa que ser centrifugada e
produzir, alm do acar de primeira, o mel de primeira pobre e o mel de primeira rico. O
termo pobre diz respeito poro do licor-me expulsa facilmente pela centrifugao. J o
termo rico diz respeito quela pelcula de licor-me que envolve os cristais. Devido
dificuldade de ser extrada, ela separada a partir da lavagem do acar com uma mistura de
vapor e/ou gua quente. O mel de primeira pobre segue para o cozimento de segunda e o mel
de primeira rico retorna ao cozimento de primeira (a separao usual, mas pode no ser
realizada).
Os cozedores de segunda produzem uma massa que ser centrifugada e dar
origem ao acar de segunda e o mel de segunda final. O mel de segunda final segue para o
preparo do mosto (fonte de sacarose para a etapa de fermentao na fabricao de lcool) e o
acar de segunda diludo com gua e/ou caldo clarificado, dando origem ao magma de
segunda diludo, que retorna ao cozimento de primeira. O magma de segunda diludo contm
os cristais necessrios (em tamanho e nmero) a serem utilizados como ncleos para
deposio de sacarose no cozimento de primeira.
Normalmente, alm dos cozedores de primeira e de segunda, as usinas utilizam
pelo menos um cozedor para a produo de outro tipo de massa cozida, cuja finalidade


18
servir como ncleo para deposio de sacarose no cozimento de segunda. Este cozedor
conhecido como cozedor de granagem. A massa cozida do cozedor de granagem, ou magma
da granagem, diferentemente dos demais cozedores, descarregada num depsito chamado de
sementeira e, depois, repartida entre os demais cozedores de segunda, no passando por
nenhuma centrifugao.
A operao do cozimento de primeira comea com a obteno de uma poro
de xarope, o chamado p inicial, que deve ser concentrada at a zona metaestvel da
supersaturao, onde ainda no h a formao espontnea de cristais. Atingido este ponto, o
cozedor recebe um p de magma de segunda diludo, o chamado p de cristal. Depois da
transferncia, essa massa cozida continua sendo evaporada e alimentada com xarope, o que
promove o crescimento dos cristais e d origem, ao final do cozimento, massa de primeira.
A operao do cozimento de segunda similar a do cozimento de primeira,
entretanto, o produto utilizado na obteno do p inicial, e tambm durante o crescimento dos
cristais, o mel A pobre, e no o xarope. Outra particularidade que o p de cristal formado
pelo magma da granagem, e no pelo magma de segunda diludo.
A operao do cozedor de granagem bem similar a do cozimento de segunda,
a no ser pelo p de cristal, que constitudo por uma suspenso alcolica de volume entre 2l
a 5l. Esta suspenso, chamada de semente, est saturada com cristais de acar de tamanho
entre 10m e 15m.
A Tabela 2.1 apresenta o volume inicial e o tamanho mdio dos cristais no
incio e no fim das bateladas, em cozedores de granagem, de segunda e de primeira.

Tabela 2.1: Comparao dos cristais nos cozedores
Cozedor Volume dos cristais Tamanho dos cristais
Granagem Semente, 2l a 3l Incio, 15m, Fim, 350m
Massa B P de cristal formando por magma da granagem,
15% a 25% do volume total do cozedor
Incio, 360m, Fim, 600m
Massa A P de cristal formando por magma de segunda
diludo, 15% a 25% do volume total do cozedor
Incio, 450m, Fim, 750m


2.3. Instrumentao e Automao Industrial




19
Dentro de uma indstria, existe uma diviso hierrquica entre os vrios grupos
de funes que so atribudas a equipamentos, instrumentos, computadores e softwares. Essa
diviso pode ser bem representada por uma pirmide dividida em camadas. No nvel mais
baixo da pirmide esto os instrumentos. Logo acima deles, esto os controladores lgico-
programveis - os CLP's - e os sistemas de superviso - os SCADAs. Nos nveis mais altos
da pirmide, esto os softwares de gerenciamento de produo e de gesto integrada de
recursos (Silveira e Santos, 1998). Em projetos de controle e automao envolvendo sistemas
de superviso e CLP's, os instrumentos mais utilizados para o diagnstico e a manipulao de
variveis so os sensores e os atuadores.
Os sensores, ou medidores, so dispositivos sensveis a um fenmeno fsico
(tais como temperatura, presso, vazo, entre outros) capazes de transformar esta
sensibilidade em um sinal eltrico que enviado a um CLP. O sistema de superviso busca
essa informao no CLP e disponibiliza a informao para o operador.
Os atuadores so dispositivos que executam uma determinada fora de
deslocamento ou ao fsica, como o abrir e fechar de uma vlvula. O operador informa ao
sistema de superviso a porcentagem de abertura ou de fechamento, o sistema de superviso
envia essa informao ao CLP, e este, por sua vez, envia para o dispositivo um sinal eltrico
referente informao. No atuador, o sinal eltrico convertido, finalmente, em energia
mecnica (Sighieri e Nishinari, 1997).
Os CLPs executam os programas de controle que residem neles, monitorando
sensores e gerando aes nos atuadores e demais equipamentos. Os sistemas de superviso
so responsveis, primordialmente, por servir como interface operacional do processo,
enviando e recebendo informaes relevantes aos CLP's. No sistema de superviso, a troca de
informaes em tempo real estabelecida atravs da criao de pontos, os tags. Cada tag
representa um endereo na memria do CLP, cujo contedo pode ser a leitura de um elemento
sensor (tag de leitura) ou a posio de um elemento atuador (tag de escrita).
O operador interage com processo atravs das telas de operao do sistema,
interpretando as informaes de tags de leitura e modificando valores de tags de escrita.
Tambm comum, na maioria dos sistemas de superviso, que os tags mais importantes
tenham seus valores armazenados, ao longo do tempo, num banco de dados, para fins de
histrico e anlise futura. Atravs dessas anlises, surgem modificaes em estratgias de
controle deficientes, na tentativa de melhorar especificaes de produtos fabricados ou a
estabilidade da operao (Silveira e Santos, 1998).


20
3. REVISO BIBLIOGRFICA


3.1. Controle de processos


Ramirez (1994) diz que, de forma genrica, um problema de controle de
processo pode ser visualizado sob a luz da Figura 3.1, na qual pode ser vista a diviso das
variveis de processo em dois conjuntos: variveis de entrada e variveis de sada.








Figura 3.1: O problema de controle de processo

As variveis de entrada so divididas entre variveis de controle (variveis que
podem ser diretamente definidas ou manipuladas) e variveis de distrbio (variveis que no
podem ser controladas). J as variveis de sada so classificadas em variveis de estado
(conjunto das variveis de sada que so necessrias para descrever o comportamento
dinmico do processo) e variveis medidas (subconjunto das variveis de sada que so
efetivamente medidas).
Nas palavras de Ramirez (1994), o objetivo de qualquer controlador de
processo ajustar as variveis de controle para atingir objetivos de processo bem definidos,
usando medies de variveis de estado e variveis de distrbio.
A literatura de controle de processo permite vrias interpretaes sobre esse
assunto. importante, mesmo que em poucas linhas, apresentar uma viso resumida referente
classificao de variveis e ao controle de processo:

Variveis
de Entrada
Variveis
de Sada
Variveis
de Controle
Variveis de
Distrbio
Variveis
Medidas
Variveis de
Estado


21
Pode-se dizer que as variveis de controle so os nicos meios que o controlador tem
de ter domnio sobre as variveis de sada, j que as variveis de distrbio no podem ser
controladas.
Pode-se dizer tambm que as variveis medidas so os meios que o controlador tem de
obter alguma informao sobre o comportamento das variveis de estado, que normalmente
so de difcil medio.
As variveis medidas, geralmente, podem ser obtidas atravs de manipulao
matemtica entre as variveis de estado e, portanto, refletem o comportamento destas.
O subconjunto das variveis medidas que so efetivamente utilizadas para definir
objetivos de processo bem definidos so as variveis que se deseja controlar, ou, depois que o
controle foi implantado, de variveis controladas.


3.1.1. Controle feedback e feedforward


Os controladores feedback e feedforward so duas estratgias de controle de
processos amplamente empregadas na indstria para a construo de sistemas de controle de
malha fechada ou malha aberta.
O funcionamento do controlador feedback consiste, basicamente, no envio de
ao de controle corretiva para a varivel manipulada, assim que ocorrem desvios entre a
medio da varivel controlada e seu setpoint, independente da origem e da fonte de distrbio.
J com o controlador feedforward, ou antecipatrio, a idia bsica medir as variveis de
distrbio importantes e tomar as aes corretivas antes delas modificarem o processo, deciso
que o controle feedback no faz antes de o distrbio ter acontecido e ter gerado um sinal de
erro.
Os controladores do tipo feedback possuem uma srie de desvantagens, tais
como:

Nenhuma ao corretiva tomada at que o desvio aparea;
No fornecem uma ao de controle preditivo para compensar os efeitos de distrbios
j conhecidos ou medidos;


22
Podem no ser satisfatrios para processos com grandes constantes de tempo ou
longos perodos de atraso. Se distrbios grandes e freqentes acontecem, o processo pode
operar continuamente em um estado transiente e nunca mais alcanar o estado estacionrio;
Em algumas aplicaes, a varivel controlada no pode ser medida on-line e,
conseqentemente, um controlador feedback no vivel.

Os controladores do tipo feedforward tambm possuem diversas restries. As
principais so:

Os distrbios precisam ser medidos on-line. Em algumas aplicaes, isso no vivel;
Para um funcionamento efetivo do controlador feedforward, pelo menos um modelo
de processo aproximado deve estar disponvel. Em particular, preciso saber como a varivel
controlada responde s mudanas em ambas as variveis, as de distrbio e as manipuladas. A
qualidade do controle depende da preciso do modelo do processo;
Controladores tipo feedforward ideais, que so teoricamente capazes de atingir um
controle perfeito, podem no ser fisicamente praticveis. Entretanto, aproximaes prticas
desses controladores geralmente produzem controle muito eficiente.

O controlador feedback mais conhecido o PID, freqentemente aplicado no
controle de variveis como vazo, nvel e presso, em processos contnuos e bateladas. Uma
das principais razes para a sua larga utilizao o fato de requerer um mnimo conhecimento
sobre o processo a ser controlado, no exigindo um modelo matemtico do processo, embora
este seja til para esquematizar o sistema de controle. O nome PID vem das iniciais dos
parmetros de ajuste: proporcional, integral e derivativo. Dependendo do processo a ser
controlado, nem sempre so utilizados todos os termos. A combinao mais comum a
proporcional e integral (PI).
Em aplicaes prticas nas quais um controlador feedback no apresenta
resultados de controle satisfatrios, melhorias significativas podem ser alcanadas ao se
adicionar um controlador tipo feedforward, desde que os distrbios sejam medidos ou
estimados de forma on-line. O controle feedforward fica responsvel por reduzir os efeitos
dos distrbios medidos, enquanto o controle tipo feedback compensa as imprecises do
modelo de processo, os erros nas medies e os distrbios no medidos.


23
Uma possvel combinao desses dois controladores conseguida pela soma
das sadas de cada um e pelo envio do sinal resultante para o elemento final de controle. Outra
possibilidade a de colocar a sada do controlador feedback como setpoint para o controlador
feedforward. Esta ltima especialmente conveniente quando a lei de controle feedforward
concebida utilizando os balanos estacionrios de massa e energia do processo.


3.1.2. Controle baseado em lgica fuzzy


Derivada da teoria de conjuntos nebulosos, ou conjuntos fuzzy, a lgica fuzzy
constitui a base para o desenvolvimento de algoritmos de controle fuzzy. O controle baseado
em lgica fuzzy tem complexidade reduzida e implantao simplificada, tornando-se a soluo
para problemas de controle at ento intratveis por tcnicas clssicas. As tcnicas fuzzy
incorporam a forma humana de pensar no sistema de controle, comportando-se de forma
similar a um raciocnio dedutivo, controlando processos industriais com caractersticas no-
lineares, atravs de experincias e inferncias sobre as relaes entre as variveis do processo.
A lgica fuzzy pode ser utilizada para a construo de controladores aplicados aos mais
variados tipos de processos.
A utilizao de regras fuzzy e de variveis lingsticas confere ao sistema de
controle uma srie de vantagens, entre elas:

Simplificao do modelo do processo;
Melhor tratamento das imprecises inerentes aos sensores utilizados;
Facilidade na especificao das regras de controle, em linguagem prxima natural;
Satisfao de mltiplos objetivos de controle;
Facilidade de incorporao do conhecimento de especialistas humanos.


3.1.2.1. Conceitos Fundamentais dos Conjuntos Fuzzy




24
As duas teorias mais conhecidas que tratam a impreciso e a incerteza da
informao so, respectivamente, a teoria dos conjuntos e a teoria de probabilidades. Embora
muito teis, essas teorias nem sempre conseguem captar a riqueza da informao fornecida
pelos seres humanos. Para tratar o aspecto vago ou impreciso da informao, Lotfi Zadeh, a
partir de 1965, desenvolveu a teoria dos conjuntos nebulosos, considerada uma generalizao
da teoria dos conjuntos. Em seguida, a partir de 1978, desenvolveu a teoria das possibilidades,
para tratar a incerteza da informao, comparvel com a teoria de probabilidades. Essas
teorias encontram grande rea de aplicao nos ramos de atividade que lidam com
informaes fornecidas por seres humanos para controle de processos e automao de
procedimentos, ajudando na tomada de deciso (Gomide e Gudwin, 1994).
A teoria clssica de conjuntos pode ser vista como um caso particular da teoria
de conjuntos fuzzy. A proposta de Zadeh (1965) para a teoria de conjuntos fuzzy uma
caracterizao mais ampla dos pontos de um universo. Zadeh sugere que alguns pontos so
mais membros de um conjunto do que outros. Na teoria de conjuntos fuzzy, um conjunto fuzzy
A em um universo de discurso U definido por uma funo de pertinncia #
A
que assume
valores em um intervalo [0,1]:

#
A
: U [0,1]

Um conjunto de pontos u de U, quando mapeado por uma funo de
pertinncia, representa uma idia que se deseja transmitir sobre um determinado conceito. A
funo de pertinncia pode assumir um valor qualquer entre 0 e 1, sendo que o valor 0 indica
total dissociao do ponto com relao idia e o valor 1 indica total pertinncia do ponto em
relao idia. Na Figura 3.2 apresentada uma funo de pertinncia triangular para
expressar uma idia do tipo por volta de 25, sobre o conceito temperatura. Observa-se
que os valores de u que esto mais prximos de 25 so os valores de temperatura que mais se
identificam com a idia apresentada.



25
25

temperatura
temperatura
0
1

Figura 3.2: Funo de pertinncia expressando a idia de temperatura por volta de 25 sobre o conceito
temperatura

Outra caracterstica associada aos conjuntos fuzzy a utilizao de elementos
qualitativos ao invs de quantitativos para designar as idias. Elementos lingsticos ou
instncias lingsticas do tipo muito baixa, baixa, mais ou menos, alta, muito alta
so freqentemente utilizados. Na Figura 3.3 uma funo de pertinncia para o conceito
temperatura apresentada, bem como as instncia lingsticas com as quais valores
numricos de temperatura podem estar associados.


Figura 3.3: Exemplos de valores lingsticos para temperatura

Sob o ponto de vista do processo, um conceito pode ser qualquer varivel de
processo. Regras do tipo condio-ao (se-ento), chamadas de regras fuzzy, so utilizadas
para associar idias observadas em variveis de medio com idias de controle que sero
enviadas s variveis de manipulao, com o objetivo de levar o processo a uma situao de
controle desejada. Uma condio uma proposio lingstica envolvendo idias sobre
variveis do processo. Uma condio sobre variveis de medio (entrada do controlador)
pode ser expressa na forma se a temperatura estiver baixa. Uma idia de controle, que
uma descrio lingstica de como atuar em alguma varivel de manipulao do processo
(sada do controlador), pode ser expressa na forma vazo ser alta.


26
Uma regra fuzzy do tipo se u A ento v B interpretada como uma
relao fuzzy R, podendo ser representada por A B ( denota o operador fuzzy de
implicao). Exemplos do operador fuzzy de implicao incluem (Lee, 1990):

V v U u u u v u
B A R
B A

, )); ( ), ( min( ) , (
V v U u u u prod v u
B A R
B A

, )); ( ), ( ( ) , (

Em um sistema fuzzy, cada regra fuzzy representada por uma relao, que
tambm um conjunto fuzzy. O comportamento do sistema como um todo representado por
uma nica relao fuzzy que uma combinao de todas as relaes fuzzy provenientes das
diversas regras. Esta combinao envolve, normalmente, um operador de agregao de regras,
por exemplo, um operador do tipo unio (Gomide e Gudwin, 1994).


3.1.2.2. Sistemas de Controle Fuzzy


Num problema de processo, tanto as leituras de sensores quanto os sinais
esperados pelos atuadores do sistema de controle no pertencem linguagem da lgica fuzzy,
fazendo com que sejam necessrias converses da lgica aritmtica para a lgica fuzzy. Por
isso, os sistemas fuzzy possuem elementos adicionais denominados fuzificador e
defuzificador, que esto posicionados na entrada e na sada do sistema de controle,
respectivamente (Sandri e Correa, 1999, Passino e Yurkovich, 1998). Na Figura 3.4,
mostrada a estrutura bsica de um sistema fuzzy.
A interface de fuzificao responsvel pela identificao dos valores
numricos fornecidos pelos sensores, normalizando estes valores em um universo de discurso
padronizado. A fuzificao consiste na transformao de valores numricos em instncias
lingsticas de conjuntos fuzzy.
A base de conhecimento consiste de uma base de dados e uma base de regras.
Na base de dados ficam armazenadas as definies sobre discretizao e normalizao dos
universos de discurso e as definies das funes de pertinncia. Quanto base de regras,
importante que exista uma quantidade de regras bem definidas, necessrias para mapear


27
totalmente as diversas combinaes possveis entre as variveis de entrada e sada do sistema,
garantindo que haver uma regra especfica ativa qualquer que seja a entrada.
O procedimento de inferncia verifica o grau de compatibilidade entre os dados
e as regras, determinando o valor da concluso global (conjunto fuzzy de sada) a partir da
agregao dos valores obtidos como concluso das vrias regras.
A interface de defuzificao obtm uma nica ao de controle a partir do
conjunto fuzzy de sada obtido. O procedimento compreende a identificao do domnio das
variveis de sada num nico universo de discurso e, com a ao de controle fuzzy inferida,
uma ao de controle no-fuzzy tomada. Entre os mtodos de defuzificao mais utilizados,
pode-se citar o mtodo do centro da rea (COA ou centride), no qual a ao de controle o
centro de gravidade do conjunto fuzzy de sada.


Figura 3.4: Estrutura Bsica de um Controlador Fuzzy (Gomide e Gudwin, 1994)

Os modelos de sistemas fuzzy podem ser divididos em dois tipos: os clssicos e
os de interpolao. Nos clssicos, a concluso de cada regra especifica um conjunto fuzzy
originrio de uma combinao de vrios conjuntos fuzzy fixos, que so, usualmente, conjuntos
fuzzy convexos representados graficamente por funes como tringulos, trapzios e funes
de sino. Os modelos clssicos mais comuns so o modelo de Mamdani e o modelo de Larsen.
Os modelos por interpolao se caracterizam por apresentar uma concluso atravs de uma
funo estritamente monotnica, usualmente diferente para cada regra. Entre eles, esto os
modelos Takagi-Sugeno e Tsukamoto (Sandri e Correa, 1999).
O mtodo de inferncia de Mamdani a metodologia fuzzy mais comumente
vista. O mtodo de Mamdani est entre os primeiros sistemas de controle fuzzy construdos


28
usando a teoria de conjuntos fuzzy. Foi proposto em 1975 por Ebrahim Mamdani numa
tentativa de controlar uma caldeira combinando regras de controle lingsticas obtidas atravs
de experientes operadores. O esforo de Mamdani foi baseado no artigo de Lotfi Zadeh de
1973 sobre algoritmos fuzzy para sistemas complexos e processos de deciso (Gulley e Roger,
1995).
Embora o mtodo ilustrado na Figura 3.5 seja um pouco diferente dos mtodos
descritos nos artigos originais de Mamdani, a idia bsica permanece a mesma. O sistema do
exemplo decide o valor correto de uma gorjeta de restaurante, baseando-se na qualidade da
comida e do servio. So mostradas trs regras do tipo se-ento relacionando a qualidade da
comida e do servio. O procedimento comea com a fuzificao das entradas (Passo 1).
Depois, feita a operao fuzzy com as entradas de cada regra (Passo 2). A seguir, aplicando-
se o operador de implicao, so gerando trs conjuntos de gorjeta (Passo 3), que so
agregados (Passo 4). No final, um mtodo de defuzificao aplicado (Passo 5).


Figura 3.5: Passos executados num algoritmo fuzzy (trs regras) para gerar a varivel de sada a partir das
variveis de entrada (modificada de Gulley e Roger, 1995)




29
3.1.2.3. Breve Histrico Sobre reas de Aplicao da Lgica Fuzzy


Depois do trabalho de Zadeh em 1965, deu-se incio formao dos primeiros
grupos de pesquisa envolvendo sistemas fuzzy. Em 1972, no Japo, houve a criao do grupo
coordenado pelo Prof. Toshiro Terano. Em 1974, foi desenvolvido o primeiro controlador
fuzzy, criado por Ebrahim Mandani, no Reino Unido. A partir da teoria apresentada por
Mandani, muitos pesquisadores comearam tentativas de aplicar a teoria de lgica fuzzy para
o controle de sistemas na engenharia (Hirota, 1994).
Nucci (2003) relata que em 1976 houve a primeira aplicao da lgica fuzzy na
indstria, desenvolvida na empresa Blue Circle Cement and SIRA, Dinamarca. A aplicao
consistia de um controlador fuzzy que incorporou o conhecimento dos operadores para
controlar os fornos das fbricas.
Em 1990, a lgica fuzzy atingiu grande popularidade, com o lanamento da
primeira mquina de lavar do mercado que incorporava lgica fuzzy, da Matsushita Eletric
Industrial Co. Atualmente, uma gama enorme de aplicaes industriais e comerciais
envolvendo lgica fuzzy est disponvel. Podem ser citadas aplicaes em eletrodomsticos
(geladeiras, condicionadores de ar e mquinas de lavar roupa), aplicaes industriais de
controle de elevadores, veculos guiados automaticamente, robs, ventilao de tneis
urbanos, controle de operaes de metr, entre outros (Nucci, 2003).

Tabela 3.1: reas de Aplicao da Lgica Fuzzy (Nucci, 2003)
rea Finalidades
Comrcio Desenvolvimento de controladores para mquinas de lavar, aspiradores de
p, condicionadores de ar, filmadoras, mquinas fotogrficas, cortadores de
grama, etc.
Entretenimento Desenvolvimento de jogos para computador.
Finanas Desenvolvimento de softwares de controles de crdito, taxas e negcios nas
bolsas de valores, alm do gerenciamento de manufaturas.
Indstrias Desenvolvimento de controladores para o processo industrial.
Medicina Auxlio no diagnstico e tratamento de doenas.
Sismologia Desenvolvimento de sistemas para previso de terremotos.
Transporte Desenvolvimento de sistemas para melhorar a eficincia e a segurana de
automveis, helicpteros, avies, nibus e metr.



30

3.1.2.4. Aplicaes da Lgica Fuzzy no Controle de Processos


Yamada et al. (1991) concebeu um sistema de fermentao controlado por
computador para produo de coenzima Q
10
extrada de clulas de levedura. Como no havia
condies de se medir a quantidade de coenzima Q
10
diretamente, a concentrao das clulas
foi utilizada como varivel de estado e foi medida por um turbidmetro. A concentrao e o
tempo de fermentao eram ajustados por um controlador fuzzy de 70 regras, atravs da
manipulao da entrada de ar. Os dados dos experimentos apontaram que a aplicao do
sistema de controle fuzzy trouxe mais estabilidade ao processo, aumentando levemente a
produo final.
Alfafara et al. (1992) relatou o desenvolvimento de um controlador fuzzy para
manter a concentrao de etanol, atravs da manipulao da vazo de glucose, visando uma
mxima produo de glutationa (GSH), em culturas bateladas de levedura. O controlador
completo era formado por dois blocos de controle. Existia um bloco de controle feedforward,
que era responsvel por calcular a vazo nominal de glucose, e um bloco de controle
feedback, representado pelo prprio controlador fuzzy, que corrigia a vazo nominal antes de
envi-la para a sada de controlador. Apesar de o controlador fuzzy ter funcionado bem
quando o erro inicial de concentrao era pequeno, ele ainda precisou de modificaes nas
regras lingsticas e nos coeficientes de peso, que trataram apropriadamente estados de
emergncia do controlador, evitando overshoots na vazo.
Shiba et al. (1994) desenvolveu um controlador fuzzy para controlar,
simultaneamente, as concentraes de glucose e etanol durante a produo batelada de -
amilase em uma cultura de levedura Saccharomyces cerevisiae. O sistema de fermentao
controlado por computador consistia de um reator, um computador pessoal, um turbidmetro,
um medidor de oxignio dissolvido e um analisador de glucose e etanol. O controlador fuzzy
foi implementado em software e respondeu satisfatoriamente ao controles das duas
concentraes, aumentando a produo de -amilase duas vezes mais, quando comparada a
um processo no qual somente a concentrao de glucose regulada.
Souza Jnior e Almeida (2001) desenvolveram um controlador fuzzy capaz de
detectar o momento de incio de adio de sacarose invertida em um processo de produo
batelada de cefalosporina C (CPC), atravs do monitorando a concentrao de CO
2
nos gases


31
de sada. O algoritmo fuzzy detectava o momento no qual a taxa de CO
2
atingia um pico, e
revertia de sentido, momento que coincidia com a paralisao da multiplicao dos
organismos.
Luna Filho et al. (2002) apresentou uma comparao entre tcnicas de controle
fuzzy e PI em um sistema no-linear de tanque com escoamento turbulento em sua sada. O
sistema construdo para o controle de nvel de lquido consistia de bomba hidrulica, atuador,
sensor de nvel, tanques, computador e controlador implementado em software. A
comparao mostrou uma melhora no desempenho do sistema quando se usou o controlador
fuzzy.


3.2. Modelamento e simulao de processos de produo de acar


Evans et al. (1970) implementou um simulador dinmico de cozimento de
acar a vcuo. Os autores sugerem que o primeiro passo para descrever o comportamento
dinmico do processo seja sempre o desenvolvimento de um modelo matemtico. Segundo os
autores, o modelo fornece uma melhor percepo do comportamento do processo e evidencia
pontos fracos, que podem ser minimizados com a incluso de novos conceitos de operao e
controle. O trabalho apresentou o modelo matemtico desenvolvido e os resultados
experimentais de vrias simulaes.
Em um dos primeiros trabalhos originais sobre o controle da operao de
cozedores a vcuo alimentados com xarope e mel, Frew (1973) aplicou uma teoria de controle
timo com o objetivo de minimizao do tempo da batelada. O trabalho destacou a
necessidade de se medir, com bastante preciso, a supersaturao do licor-me, a massa de
cristais, a pureza do licor-me e ressalta a importncia dos contornos de nucleao. A
quantidade de parmetros empricos utilizados no modelo matemtico foi um fator que
dificultou sua resoluo.
Gros e Nurmi (1979) apresentaram correlaes para solubilidade da sacarose,
taxa de crescimento de cristais, elevao do ponto de ebulio e a viscosidade do licor-me.
As equaes do modelo e as correlaes foram agrupadas em um programa de simulao, cuja
estrutura foi detalhada. Os autores apresentaram os resultados da simulao de cozimentos de
primeira e de segunda e discutiram as limitaes do programa e do mtodo de


32
desenvolvimento do sistema, de modo a conseguir mais preciso. O simulador gerou
resultados com razovel preciso, pelo menos para os cozimentos de primeira. Os autores
comentaram que o modelo poderia ser mais preciso, desde que fossem utilizadas melhores
expresses de correlaes, taxas e tambm da adio do balano populacional para calcular a
distribuio de tamanho dos cristais, a DTC. Eles sugeriram um controlador tipo PID para
manter a supersaturao, durante a fase de granagem, usando a entrada de xarope. Depois,
durante o cozimento, sugeriram trabalhar com a supersaturao prxima zona lbil para
aumentar a taxa de cristalizao. Ressaltaram que, na fase de granagem, como o controle da
supersaturao muito delicado, as condies de evaporao do cozedor deveriam ser bem
controladas para evitar a nucleao espontnea.
Feyo de Azevedo et al. (1993) apresentaram as bases tericas e o
desenvolvimento experimental de uma metodologia que permitiu a caracterizao de um
processo de cristalizao em uma refinaria de acar, on-line e em tempo real. O objetivo dos
autores foi avaliar o comportamento dos cristais durante o processo de cozimento. A
metodologia no requereu o uso ou a instalao de sensores de consistncia ou massa
especfica da massa, nem o conhecimento terico de quantidades pouco precisas, como taxa
de crescimento de cristais e taxa de evaporao. Entretanto, precisou de, pelo menos, outras
12 leituras de sensores e transmissores: vazo, brix, temperatura e pureza da alimentao de
xarope, vazo, temperatura e presso do vapor na calandra, alm da corrente do agitador,
temperatura da massa, presso do vcuo e brix do licor-me. O algoritmo proposto foi
baseado no modelamento do processo de cristalizao, que incluiu mecanismos de disperso
da taxa de crescimento e a DTC dos cristais, atravs do uso de equaes de balano
populacional (considerando os seis primeiros momentos). Dessa forma, conseguiu-se estimar
muito bem a massa total do cozedor, a massa total de cristais, a taxa de evaporao, o nvel do
cozedor, a taxa de crescimento de cristais e a DTC.
Peacok (1995) fez uma busca nas literaturas e coletou uma lista de correlaes
empricas de propriedades fsicas de caldos e xaropes. Alm disso, ele comparou algumas
variveis com dados experimentais disponveis, para conferir a preciso delas e as condies
sob as quais elas so vlidas. Variveis, como elevao do ponto de ebulio de solues de
sacarose, massa especfica de solues de sacarose, entalpia, capacidade trmica, solubilidade
da sacarose, entre outras.
Rozsa (1996) apresentou os resultados de um trabalho voltado para um melhor
entendimento da supersaturao e de seu monitoramento on-line, de forma confivel, em


33
cozedores a vcuo tipo batelada. O autor sugeriu um modelo matemtico de supersaturao
baseado nas quatro variveis independentes que definem completamente o cozedor:
concentrao do licor-me, a temperatura, a pureza e o valor do coeficiente de saturao (um
fator de correo adimensional que incorpora o efeito das impurezas na concentrao de
saturao de uma soluo pura, tambm conhecida por solubilidade). O autor afirmou que as
deficincias de sensores popularmente utilizados no cozimento de acar sugerem a
necessidade de um mtodo alternativo. Para isso, props o monitoramento da supersaturao
utilizando um refratmetro on-line e um modelo matemtico. Foi relatada a experincia
prtica de testes usando refratmetros, do fabricante K-Patents, na Hungria e Finlndia.
Georgieva et al. (2003) utilizaram as equaes clssicas de balano de massa e
energia, e sugeriram um modelo hbrido de cristalizador de escala industrial. Os autores
afirmaram que os modelos fenomenolgicos da cristalizao no prediziam de maneira
satisfatria o tamanho mdio dos cristais e o desvio padro de sua DTC, principalmente
devido complexidade das inter-relaes entre as variveis. O trabalho sugeriu a utilizao de
redes neurais na inferncia de parmetros cinticos que poderiam ser utilizados nas equaes
de balano do sistema. Foi relatado que os dados obtidos naquele trabalho se mostraram mais
representativos que aqueles que usaram correlaes empricas para prever os parmetros
cinticos.
Jesus (2004) desenvolveu um modelo dinmico utilizando a mesma abordagem
clssica. O modelo foi projetado de tal forma a necessitar apenas de poucas consideraes e
de poucas medidas on-line, permitindo que algumas variveis e parmetros fossem estimados
e utilizados nos clculos, sem, entretanto, afetar a qualidade e a repetibilidade dos resultados
finais. O modelo proposto para o cozedor foi constitudo por um sistema no linear de
equaes algbrico-diferenciais (balanos de massa, energia, populacional e outras relaes
matemticas). Mesmo com consideraes restritivas, o modelo conseguiu gerar boas
predies da trajetria das variveis de estado do equipamento, quando validadas por dados
experimentais de usinas da regio. O autor ainda observou que a estabilidade do processo era
afetada pela estratgia de operao automtica do cozedor.


3.3. Sensores virtuais




34
Os sensores virtuais (soft-sensors) so softwares capazes de estimar grandezas
e estados de um processo (temperatura, presso, concentrao, entre outros) a partir de
informaes j disponveis. Como nem todos esses estados so diretamente mensurveis, pois
nem sempre medidas em tempo real esto disponveis, ou possuem custo muito elevado, as
tcnicas de estimativa de estado constituem em uma proposta interessante para a soluo
desse problema.
Os soft-sensors desenvolvidos a partir de redes neurais artificiais, lgica fuzzy e
modelos fenomenolgicos, podem ser utilizados como sensores virtuais de um processo,
possibilitando ao engenheiro de processo uma rpida e confivel leitura das variveis de
interesse.
Os soft-sensors podem tambm ser usados como fontes de dados preditivos em
estratgias de controle avanado, de forma que caractersticas preditivas sejam incorporadas
na deciso do controlador. Este tipo de informao sobre o processo tende a melhorar o
desempenho do controlador. Uma vez que os modelos gerados atravs desta tcnica so
inerentemente no lineares, o algoritmo de controle avanado tende a ser mais robusto, devido
habilidade de extrapolao e previso do comportamento futuro, caractersticas dos modelos
neuro-nebulosos, ou dos modelos fenomenolgicos adotados.
De uma maneira geral, os soft-sensors so mais baratos, quando comparados
com instrumentos industriais, e podem servir tanto como um sensor virtual quanto como um
procedimento para validao e monitoramento das medidas realizadas por sensores reais.
Chruy (1996) relatou a importncia da utilizao de soft-sensors em processos
biolgicos, quando se deseja estimar variveis que no podem ser medidas diretamente. Em
seu trabalho, vrios mtodos para gerar estimativas foram desenvolvidos, usando uma cultura
de bactrias Thiobacillus ferroxidans como exemplo. Atravs de medidas indiretas (medidor
de potencial redox) e de um balano de massa confivel, foram geradas estimativas de
concentrao de biomassa e de substrato.
Assis e Maciel (2000) apresentaram tcnicas de estado da arte para gerar
estimativas on-line de variveis de processos fermentativos utilizando soft-sensors. Variveis
determinadas por anlise de laboratrio e de forma off-line tm aplicao limitada quando
empregada para fins de controle, fato que justifica o estudo e a criao dos soft-sensors. Os
autores deram especial nfase aos resultados positivos de tcnicas baseadas em redes neurais
artificiais, as RNAs.



35

3.4. Consideraes Finais


Como descrito nesta reviso bibliogrfica, existem vrios trabalhos sobre o
modelamento da etapa de cristalizao. H na literatura trabalhos que se valem unicamente
dos balanos de massa, de energia e populacional, e outros que se baseiam em modelos
hbridos, utilizando, por exemplo, redes neurais para obter as demais estimativas necessrias
ao total equacionamento do problema.
Com relao ao controle de processos na cristalizao, existem trabalhos com
sistemas de controle feedback, controle preditivo baseado em modelo e controle preditivo
baseado em matriz dinmica. Entretanto, trabalhos com controle baseado em lgica fuzzy
ficam mais restritos indstria qumica e alimentcia, em reatores biolgicos e processos
fermentativos.
Este trabalho procura contribuir no s na difcil tarefa de transposio da
simulao para o ambiente industrial, confrontando a resposta do modelo com dados de
equipamentos em escala real, mas tambm na divulgao de tcnicas de lgica fuzzy como
alternativa de controle eficaz em processos relacionados produo de acar. Neste trabalho
em particular, decidiu-se utilizar o controle fuzzy com o objetivo de manter o brix da massa
cozida prxima ao seu setpoint e minimizar os efeitos oscilatrios da vlvula de controle de
xarope.



36
4. MATERIAIS E MTODOS


Na primeira seo deste captulo (4.1) apresentado um levantamento sobre o
funcionamento da etapa de cristalizao da Usina Barra Grande e as justificativas para a
escolha do cozedor 12 como objeto de modelamento, simulao e como plataforma dos testes
com o programa de controle.
A segunda seo (4.2) apresenta o detalhamento do cozedor 12 e das
metodologias utilizadas no seu modelamento e na concepo do programa de controle de brix
que ser testado no mesmo. A diviso da seo foi feita da seguinte forma:

Subseo 4.2.1 - Detalhes construtivos:
Fluxos de entrada e sada, matria-prima, dimenses.

Subseo 4.2.2 - Detalhes da instrumentao:
Medidores instalados e preciso das leituras.

Subseo 4.2.3 - Detalhes da automao:
Atuais estratgias de controle no CLP, formas de operao e acesso ao banco de dados do
sistema de superviso.

Subseo 4.2.4 - Mtodos de coleta de amostra e anlises de laboratrio:
Facilidades de amostragem e instrumentos de laboratrio disponveis para anlise.

Subseo 4.2.5 - Composio da massa cozida.

Subseo 4.2.6 - Modelo dinmico do cozedor:
Modelo de estado transiente e estratgia de execuo das simulaes em malha aberta.

Subseo 4.2.7 - Concepo do programa de controle de brix da massa cozida:
Concepo do programa, estratgia de execuo das simulaes em malha fechada e arranjo
fsico para os testes com o programa no ambiente industrial.



37
O conhecimento referente aos processos da etapa de cristalizao (seo 4.1) e
operao do cozedor 12 (seo 4.2) foi adquirido atravs do acompanhamento da produo
in loco.


4.1. Etapa de Cristalizao na Usina Barra Grande


Na etapa de cristalizao a Usina Barra Grande opera pelo mtodo de
esgotamento de duas massas, com algumas modificaes. Ao invs do xarope, a operao do
cozimento de primeira feita a partir de uma soluo resultante da mistura do xarope da
evaporao com o magma de segunda diludo, chamada de xarope de alta pureza, xarope de
alimentao do cozimento. O preparo do xarope de alta pureza exige ajuste adequado das
parcelas de xarope e magma para garantir um brix em torno de 65% e a total dissoluo de
todos os cristais existentes no magma de segunda diludo, de forma a evitar diferenas no
tamanho dos cristais da massa de primeira. Outra particularidade do mtodo modificado a
destinao de um cozedor de granagem, tambm operando com xarope de alta pureza, para
fabricar a massa cozida que utilizada como p de cristal nos cozedores de primeira.
O mtodo modificado foi introduzido com o objetivo de melhorar a qualidade
do acar final, no que diz respeito cor e uniformidade do cristal. A massa de primeira,
produzida dessa forma, demanda menos gua e menos vapor para separar o mel dos cristais
durante a centrifugao, o que diminui tambm a quantidade de sacarose em cristal que se
dissolve no mel durante essa etapa. No total, a usina conta com trs cozedores de granagem,
dois cozedores de segunda e sete cozedores de primeira.
Dois dos cozedores de granagem - cozedores 8 e 9 - tm capacidade de 300hl
(30m). Estes fabricam a massa cozida que utilizada como p de cristal nos cozedores de
segunda. A massa de cristais por batelada, de acordo com dados de projeto, de 39% da
massa total. Os valores praticados na usina ficam em torno de 34%.
O terceiro cozedor de granagem - cozedor 12 - tem capacidade de 750hl
(75m). Este fabrica a massa cozida que utilizada como p de cristal nos cozedores de
primeira. De acordo com dados de projeto, ao final de uma batelada, existe uma massa de
cristais de 48% em relao massa total do cozedor. Na prtica, ela varia de 37% a 40%.


38
A capacidade dos cozedores de segunda - cozedores 10 e 11 - de 750hl
(75m). A massa de cristais por batelada, de acordo com dados de projeto, de 39% da massa
total. Os valores praticados na usina ficam em torno de 34%.
A capacidade dos cozedores de primeira - cozedores de 1 a 7 - de 400hl
(40m). A massa de cristais por batelada, de acordo com dados de projeto, de 53% da massa
total. Na prtica ela varia de 38% a 42%. Em mdia, o total dirio de produo de acar
cristal do cozimento de primeira de 25 a 30 mil sacos de 50 kg.
Com a automao dos cozedores, as tcnicas que os operadores aperfeioaram
ao longo dos anos foram incorporadas ao CLP, que passou a cuidar da tomada de deciso dos
controles e do funcionamento das vlvulas e motores. Todo o seqenciamento durante a
batelada, inclusive seqncias de segurana por falta de produto e hora da limpeza, esto
programadas nos CLP's.
O nvel da automao dos cozedores permite que o papel dos operadores seja
mais voltado ao planejamento dirio da produo e ao gerenciamento das contingncias que
so impostas pelo restante do processo (escassez de xarope durante um perodo prolongado e
manuteno de equipamentos).
A maior parte da operao da fbrica de acar feita na sala central de
operao, atravs de trs computadores exclusivos para a operao da fbrica de acar.
Existe ainda um computador em uma sala de operao no campo, disponvel para os
operadores das etapas de evaporao e cristalizao. Na maior parte do tempo, os operadores
de campo se comunicam com a sala central por rdio e compartilham entre eles o uso do
computador de campo.
Os operadores do cozimento dividem-se em trs turnos de operao. Existe um
operador na sala central de operao e outros dois operadores na sala de operao prxima aos
cozedores. A sala fica no mesmo piso que os cozedores de primeira, o que possibilita, em um
curto espao de tempo, a avaliao da massa de todos os cozedores, por simples inspeo dos
visores.
A limpeza feita uma vez por dia. No h limpeza qumica. Os cozedores
evaporam gua durante uma hora, para poder derreter aglomerados de acar juntos com
impurezas que podem contribuir para a queda de eficincia da troca trmica.
Apesar de estar disponvel no ciclo automtico, a deciso do momento da
limpeza durante o dia feita exclusivamente pelo operador, dependendo do nmero de ciclos
e do processo da fbrica como um todo. Quando as moendas esto funcionando, existe uma


39
oferta grande de caldo e xarope, que pressiona os cozedores ao consumo e torna uma limpeza
naquele momento imprpria.
As bateladas dos cozedores de 40m e 35m tm uma durao mdia de
1h20min. J os cozedores de 75m tm ciclos de 2h20min em mdia.


4.1.1. Motivaes para a escolha do cozedor 12 como equipamento de trabalho


Sob o ponto de vista de modelamento e simulao, a escolha do cozedor 12
pode ser justificada por uma srie de vantagens em relao aos demais cozedores, entre elas:

A alimentao do cozedor sempre feita com o mesmo material (xarope de alta
pureza) e a origem dos cristais no uma massa desviada de outro cozedor, j que ele um
cozedor de granagem, diferentemente dos cozedores de primeira e de segunda, nos quais as
condies relativas pureza e ao tamanho dos cristais no p de cristal esto muito
dependentes das bateladas anteriores de outros cozedores;
Os ciclos deste cozedor esto menos sujeitos s interferncias por falta de soluo de
alimentao (os outros dois cozedores de granagem possuem instrumentos e forma de
operao semelhantes, mas seus ciclos esto mais sujeitos a paradas por causa da oferta
intermitente de mel);
O equipamento possui infra-estrutura que facilita o acompanhamento de sua operao
por meio de amostras, tais como um amostrador adequado e um balco de ao inox com
torneira de gua quente e luz.

Sob o ponto de vista de controle de processos, no existia a obrigatoriedade de
se utilizar o cozedor 12 como plataforma dos testes com o programa de controle, porque a
problemtica de processo na etapa investigada semelhante dos demais cozedores, e todos
eles oferecem condies semelhantes de instrumentao e automao. Entretanto, alm das
vantagens j citadas anteriormente, o aprimoramento dos controles do cozedor 12 pode ter
uma grande influncia na capacidade produtiva do acar de primeira. Isso acontece porque,
quando o cozedor 12 est com seus controles mal ajustados, suas bateladas so geralmente
mais longas e seus cristais so mal formados, o que afeta a quantidade e a qualidade do p de


40
cristal disponvel para os cozedores de primeira e, conseqentemente, a quantidade e a
qualidade do acar cristal do cozimento de primeira, o acar comercializvel. Alm disso,
os cristais presentes na massa cozida do cozedor 12 so os cristais iniciais do cozimento de
primeira, por isso, existe uma preocupao em se manter as condies de trabalho deste
equipamento sempre dentro dos padres, menos sujeitas s interferncias do processo.


Figura 4.1: Cozedor 12


4.2. Cozedor 12


4.2.1. Detalhes Construtivos


Com base nos desenhos, nas plantas do projeto civil e em fotos do cozedor, so
apresentadas na Tabela 4.1 e na Figura 4.2 as caractersticas fsicas e dimenses mais
relevantes do cozedor 12, utilizadas para se obter a rea de troca trmica e o volume de massa
cozida no cozedor.


41

Tabela 4.1: Medidas do cozedor 12
Caracterstica Valor
Dimetro Interno 5.700 mm
Volume de Massa Abaixo da Calandra 10,81 m
3

Volume de Massa na Regio da Calandra 17,98 m
3

Volume de Massa Acima da Calandra 25,51 m
3
/m
Nmero de Tubos na Calandra 1522
Dimetro Externo dos Tubos 101,6 mm
Dimetro Interno dos Tubos 98,6 mm
Comprimento dos Tubos 1.196 mm
Dimetro do Tubo Central 2.280 mm
Superfcie de Aquecimento 563,9 m
2



Figura 4.2: Projeto do cozedor 12


4.2.2. Detalhes da Instrumentao



42

No cozedor 12 da Usina Barra Grande, o principal instrumento de medio o
medidor de brix da massa. Na sua calibrao (nome dado ao procedimento de ajuste da faixa
de operao, unidade e preciso de um instrumento), o tcnico de instrumentao coleta pelo
menos quatro amostras de massa numa batelada, em intervalos de 20min ou 30min,
registrando os valores mostrados no display de campo do medidor.
As amostras so analisadas no laboratrio e os dados so inseridos num grfico
(valores de laboratrio no eixo y e valores do medidor no eixo x). Atravs de regresso linear,
o tcnico obtm os coeficientes angular e linear da reta e altera os parmetros internos do
medidor de acordo com esses coeficientes, no prprio display de campo. O procedimento
refeito at que os valores lidos no medidor fiquem bem prximos aos valores de laboratrio
(segundo informaes do fabricante, uma calibrao considerada tima atinge diferenas de
0,3 em unidades de brix).
Um medidor com problema substitudo sempre que possvel, de forma a no
atrapalhar o processo. Toda vez que um medidor recalibrado ou substitudo, os tcnicos
acompanham o seu funcionamento, juntamente com o setor de operao, para se certificarem
de que os setpoints dos controles continuam os mesmos.
O medidor de brix utilizado da pro/M/tec, fabricante alem de medidores de
brix e massa especfica que usa microondas como princpio de medio. A pro/M/tec possui
mais de duzentas instalaes em indstrias de acar em todo o mundo e suas sondas de
concentrao so destinadas medio de brix em cozedores ou tubulaes. Na Figura 4.3
pode ser visto o medidor de brix utilizado no cozedor 12.
A parte que fica em contato com a massa chamada de sensor de microondas.
O sensor trabalha como um par de antenas, uma enviando e a outra recebendo um sinal de
microondas, que atenuado de acordo com a quantidade de gua na massa. Esta atenuao
convertida em sinal eltrico no mdulo de microondas, que retransmite este sinal para a
unidade conversora.
A unidade conversora exibe os valores do brix, assim como a atenuao e a
defasagem entre o sinal transmitido e o recebido. na unidade de converso que se faz o
procedimento de calibrao.



43

Figura 4.3: Medidor de brix instalado no cozedor 12

Os medidores de temperatura, presso e nvel so calibrados anualmente,
segundo o plano de calibrao desses instrumentos. Todos eles apresentaram erros menores
que 0,5% em relao aos valores padres de calibrao, conforme a ltima calibrao de
janeiro de 2006.
As vlvulas on-off so dispositivos atuadores de posio fixa, permanecendo
totalmente abertas ou totalmente fechadas, no permitindo regulagens intermedirias.
Os instrumentos do cozedor 12 so mostrados no diagrama de controle e
instrumentao da Figura 4.4. Na Tabela 4.2, encontra-se uma descrio da funo de cada
dispositivo instalado.

Figura 4.4: Instrumentos instalados do cozedor 12



44
Tabela 4.2: Relao dos instrumentos instalados no cozedor
Identificao Descrio
XV 1 Vlvula de estabelecimento de vcuo (on-off)
XV 2 Vlvula de rompimento de vcuo (on-off)
XV 3 Vlvula de injeo de vapor para limpeza (on-off)
XV 4 Vlvula de retirada de gases incondensveis da calandra (on-off)
XV 5 Vlvula de retirada de condensado da calandra (on-off)
XV 6 Vlvula 1 de descarte da limpeza (on-off)
XV 7 Vlvula 2 de descarte da limpeza (on-off)
XV 8 Vlvula de descarga da massa (on-off)
XV 9 Vlvula de injeo de semente (on-off)
XV 10 Vlvula de injeo de gua quente (on-off)
XV 11 Vlvula de admisso de xarope (on-off)
PCV 1 Vlvula de controle da presso interna do cozedor
PT 1 Presso interna do cozedor (vcuo)
IT 1 Corrente do agitador
TT 1 Temperatura da massa
DT 1 Brix da massa
LT 1 Nvel da massa
LCV 1 Vlvula de controle da vazo de xarope
CV 1 Vlvula de controle da vazo do vapor na calandra
CV 2 Vlvula de controle de descarga de massa


4.2.3. Detalhes da Automao


Na principal tela de operao do cozedor 12 (Figura 4.5), o sistema de
superviso proporciona ao operador a visualizao das fases de operao, status de
instrumentos (aberto/fechado, ligado/desligado) e leituras dos instrumentos. Permite tambm
modificaes em instrumentos de atuao e alterao de parmetros. Na tela de parmetros
(Figura 4.6), o operador define parmetros relacionados com a durao de certas operaes,
nmero mximo de ciclos para limpeza automtica, nveis e brix de referncia, entre outros.
As leituras dos instrumentos e alguns clculos especficos gerados
internamente no CLP do equipamento so armazenados no banco de dados do sistema de
superviso, servindo depois para a confeco de grficos de tendncia. O acesso ao banco de
dados do sistema de superviso permitiu o levantamento de dados para comparao direta
com os resultados gerados pela simulao em malha aberta do modelo.



45

Figura 4.5: Tela de operao do cozedor 12 no sistema de superviso


Figura 4.6: Tela de parmetros do cozedor 12 no sistema de superviso


4.2.3.1. Ciclo de Operao


O cozedor 12 do tipo batelada e seu ciclo de operao est dividido em sete
fases distintas:

Fase 1 - Vaporizao;


46
Fase 2 - Obteno do p inicial;
Fase 3 - Pr-concentrao;
Fase 4 - Granagem;
Fase 5 - Crescimento dos cristais (ou levantamento da massa);
Fase 6 - Concentrao final (ou aperto do cozimento);
Fase 7 - Descarga.

A diviso do ciclo mostrada na Figura 4.7. O comportamento das variveis de
processo, ao longo do ciclo, foi obtido no banco de dados do sistema de superviso, onde as
leituras dos instrumentos conectados ao CLP so gravadas. A linha vermelha pontilhada na
fase de granagem indica o momento exato da injeo de semente, atravs da vlvula de
injeo de semente.

TM - Temperatura da massa cozida [C]
BrxM - Brix da massa cozida [%]
SPM - Setpoint de nvel (fase 3)/supersaturao (fase 4)/brix da massa cozida (fase 5) [%]
LM - Nvel da massa cozida [%]
VVF - Abertura da vlvula de controle do xarope de alimentao [%]
VVST - Abertura da vlvula de controle do vapor da calandra [%]
PST - Presso do vapor da calandra [bar]
PVAP - Presso do vapor interno do cozedor (vcuo) [bar]
Figura 4.7: Fases do cozimento


47

No incio do ciclo, o cozedor est vazio e todas as vlvulas esto fechadas. Na
fase um, atravs da vlvula on-off de vapor de limpeza, a temperatura interna do cozedor
elevada at 110C. Assim que a temperatura atinge os 110C tem incio a fase dois.
Na fase dois, a vlvula de vapor de limpeza fechada e comea-se a
estabelecer o vcuo dentro do cozedor atravs da vlvula on-off de vcuo. Quando o vcuo
interno do cozedor atinge 0,350bar, a vlvula on-off de vcuo fechada e o controle de
presso interna colocado em automtico. Agora, o vcuo interno mantido na presso de
0,180bar durante todo o cozimento, atravs de uma vlvula de controle de vcuo. Nesta fase a
vlvula on-off de xarope aberta, e o produto comea a entrar no cozedor at o nvel atingir o
parmetro de p inicial definido pelo operador (em torno de 45%). O p inicial deve ser
suficiente para preencher totalmente a calandra do cozedor e ainda exceder em
aproximadamente 30cm o limite superior dos tubos da mesma. Esse cuidado tomado para
que, no momento em que o vapor for liberado, os tubos da calandra estejam todos cheios, o
que evita a queima (ou "caramelizao") de gotas de xarope nas partes vazias. Assim que o
nvel atinge 45%, a vlvula on-off de xarope fechada e diz-se que foi formado o p inicial.
Tem incio a fase trs.
Na fase trs, o agitador ligado, o controle de nvel do cozedor colocado em
automtico e a vlvula de controle de vapor da calandra aberta de forma progressiva at
atingir 100% (a vlvula on-off de condensado da calandra tambm aberta). O xarope
concentrado nos tubos da calandra pela troca trmica com o vapor. O nvel mantido em 45%
atravs da vlvula de controle de xarope para evitar que a rea superior interna da calandra
fique descoberta. Na Usina Barra Grande, o momento de semeadura determinado pelo
clculo da supersaturao do xarope, em funo do brix, da temperatura e da pureza do xarope
(este ltimo, uma anlise de laboratrio). A supersaturao aumenta em virtude do aumento
do brix. Assim que ela atinge 0,95 tem incio a fase quatro.
Na fase quatro, o programa do CLP tenta diminuir a taxa de evaporao da
gua do xarope para evitar que a supersaturao extrapole o limite superior da zona
metaestvel, pois ela est crescendo a uma taxa muito forte. Ento, a vlvula de controle de
vapor da calandra reduzida para 75%. Quando a supersaturao atinge 1,10 (algo perto de
79% brix), o controle da supersaturao colocado em automtico. A vlvula de xarope tenta
manter a supersaturao entre 1,08 e 1,14 e, no intuito de manter a supersaturao dentro da
faixa de controle, reduz-se o vapor para 25%. Inicia-se uma contagem regressiva de 2min para


48
a semeadura. Quando os 2min terminam, o brix est em torno de 81% e a vlvula de semente
aberta. Inicia-se uma contagem regressiva de 4min para garantir a homogeneizao das
sementes e o crescimento inicial do tamanho dos cristais. Assim que a contagem termina tem
incio a fase cinco.
Na fase cinco o vapor volta mxima abertura e o controle de brix colocado
em automtico. O setpoint de brix da massa (SP
M
) ao longo dessa fase obtido por uma
relao linear com o nvel da massa do cozedor, mais os parmetros de nvel e brix iniciais e
finais (Equao 4). A vlvula de controle de xarope tenta manter o erro entre o brix da massa
e o seu setpoint o menor possvel (Figura 4.8). Os parmetros de brix e nvel inicial so
atualizados automaticamente pelo programa do CLP, que faz uma cpia das leituras dos
medidores no exato momento em que o cozedor entra na fase cinco. Os parmetros finais so
definidos pela operao, que toma como referncia dados de projeto do equipamento. Todos
esses parmetros variam muito pouco de batelada para batelada.

) 1 ( ) (
) (
) (
INICIAL M INICIAL M M
INICIAL M FINAL M
INICIAL M FINAL M
M
SPBrx SPL L
SPL SPL
SPBrx SPBrx
SP +

LM - Nvel da massa cozida [%]
SPM - Setpoint de nvel (fase 3)/supersaturao (fase 4)/brix da massa cozida (fase 5) [%]
SPBrxM FINAL - Parmetro de brix da massa cozida no final da fase de crescimento dos cristais [%]
SPBrxM INICIAL - Parmetro de brix da massa cozida no incio da fase de crescimento dos cristais [%]
SPLM FINAL - Parmetro de nvel da massa cozida no final da fase de crescimento dos cristais [%]
SPLM INICIAL - Parmetro de nvel da massa cozida no incio da fase de crescimento dos cristais [%]

Figura 4.8: Clculo de SP
M
como uma funo linear do nvel da massa L
M


O significado fsico da equao 1 baseia-se na idia de que a durao da fase
cinco no fixa, e de que se o setpoint de brix fosse estipulado somente em funo dos
parmetros de brix inicial e final, o controle cumpriria somente a ao concentradora e a
fase cinco seria finalizada em poucos minutos, independentemente do cozedor alcanar ou


49
no seu volume final de trabalho. Quando o setpoint de brix estipulado em funo do nvel,
cria-se uma forma gradual de aumento de brix pelo aumento gradual de volume, at que o
cozedor atinja seus pontos mximos de operao, os parmetros de brix e nvel final. No
existe o risco de o cozimento ser finalizado somente pelo brix, porque o cozedor precisaria
estar totalmente preenchido. A abertura controlada da vlvula de admisso de xarope tal que
as duraes de enchimento do cozedor variam de 80min a 120min. Assim que o brix e o nvel
atingem os parmetros de brix final e nvel final, inicia-se a fase seis, o aperto da massa.
Na fase seis a vlvula de xarope fechada e a massa do cozedor passa pelo
aperto, nome dado a essa ltima fase de concentrao da massa. Assim que o brix atinge o
parmetro de brix para arriar, definido pelo operador, tem incio a fase sete.
Na fase sete, a descarga automtica, o programa do CLP fecha todas as
vlvulas e rompe o vcuo estabelecido com o prprio vapor de limpeza, para evitar queda de
temperatura da massa. A vlvula de descarga aberta e o material escorre para um tanque
localizado abaixo do cozedor. O agitador desligado e, depois do cozedor ficar vazio, um
novo ciclo de cozimento tem incio.
Os controladores utilizados no ciclo so do tipo PI e esto programados no
CLP do cozedor 12. So dois ao todo. O primeiro deles tem a funo de controlar a presso
interna do cozedor. O segundo faz os controles de nvel do p inicial (fase 3), supersaturao
(fase 4) e brix da massa (fase 5). O CLP modifica automaticamente os parmetros do segundo
PI para atender a dinmica de cada fase, tomando por base valores j experimentados no
cozedor.
Os controles de presso interna, nvel e supersaturao so claramente
controles regulatrios, pois trabalham com setpoints fixos. Seus principais objetivos so os de
rejeitar ou minimizar o efeito de perturbaes. O controle de brix da massa tambm pode ser
considerado um controle regulatrio pelos seguintes motivos:

O seu setpoint, apesar de seguir uma trajetria no tempo, tem um comportamento
sistemtico de rampa em todos os cozimentos;
O seu ajuste atual no est focado em seguir o setpoint com o menor erro aceitvel,
pois seus parmetros conduzem a sada de forma pouco agressiva.


4.2.4. Mtodos de Coleta de Amostras e Anlise de Laboratrio


50


Alm das informaes retiradas do banco de dados da usina, a validao do
modelo precisou tambm de coleta e anlise de amostras na etapa do cozimento de acar. As
anlises serviram para completar os dados necessrios a resoluo do modelo e para
comparao com os resultados das simulaes em malha aberta.
A metodologia usada no dia a dia da usina pelos tcnicos de laboratrio para
coletas e anlises de massas e mis preconizada pelo Manual de Controle Qumico da
Fabricao de Acar (COPERSUCAR, 2001).
No caso do xarope de alta pureza, que alimenta o cozedor 12, no foram feitas
coletas e anlises especficas para o trabalho. Foram utilizadas as anlises feitas pelo
laboratrio da usina. As amostras so recolhidas diretamente no tanque que armazena o
produto. Elas so coletadas a cada quatro horas e as anlises so digitadas no sistema de
apontamentos do laboratrio.
J as coletas e as anlises referentes massa do cozedor 12 foram feitas
exclusivamente para o trabalho, aproveitando o aparato tecnolgico do laboratrio da usina
(instrumentos, produtos e materiais) e a mesma metodologia. O ponto e a freqncia das
amostragens atualmente feitas pelo laboratrio da usina no so adequados. A massa no
coletada diretamente no cozedor. Ela passa por um tanque intermedirio e, depois, ainda
bombeada at o depsito onde feita a coleta. Nesse depsito, que funciona como um tanque
pulmo, as massas de vrios ciclos de cozimento acabam se misturando, o que impede a
utilizao de anlises dessa massa para fins de validao.


4.2.4.1. Mtodos de Coleta de Amostras


O cozedor 12 possui um aparato de amostragem de massa que facilita o
trabalho de coleta (Figura 4.9) e que no exige de quem faz a coleta conhecimento de mtodos
ou cuidados especficos para no contaminar a amostra. Os passos so conhecidos pelos
tcnicos de laboratrio, tcnicos de instrumentao e de operao.
Os passos da amostragem so os seguintes:



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(a) No incio, as vlvulas 1, 2, 3, 5 esto fechadas e a 4 aberta;
(b) Fecha-se a 4, abre-se a 1 e a 5 at a massa entrar no tubo do amostrador;
(c) Fecha-se a 1 e a 5, abre-se a 3 para quebrar o vcuo e abre-se a 4 durante alguns
segundos para fazer a coleta;
(d) Terminada a coleta, fecha-se a 3 e abre-se a 2 para limpar o tubo do amostrador com
gua quente;
(e) Depois de alguns segundos, fecha-se a 2;
(f) O amostrador est pronto para outra coleta.

A forma de operao do amostrador perfeitamente segura e evita a entrada de
ar no equipamento, evitando distrbios na presso interna do cozedor. O amostrador permite a
retirada de volumes em torno de 300ml de amostra por procedimento.


Figura 4.9: Vlvulas do amostrador


4.2.4.2. Mtodos de Anlise de Laboratrio



52

O mtodo descrito aqui foi empregado para se obter as anlises referentes
massa cozida. Esse mesmo procedimento tambm pode ser adotado para anlises de mis.
O procedimento comea quando so recolhidos, no campo, cerca de 200ml de
amostra. Chegando ao laboratrio, so pesados 100g de cada amostra, que so diludos em
400g de gua, totalizando 500g de soluo (fator de diluio igual a cinco vezes). Agita-se a
soluo, e faz-se a leitura do brix com algumas gotas da mistura. No caso das massas, as
amostras so diludas em uma quantidade de gua suficiente para dissolver todos os cristais,
evitando erros de leitura do brix no refratmetro. Na Figura 4.10 apresentado um
refratmetro ADAGO, equipamento do laboratrio da usina.

Figura 4.10: Refratmetro ADAGO RX-5000

O brix da massa em porcentagem (Brx
M
) obtido simplesmente pela
multiplicao do resultado da leitura do brix (LBrx
M
) pelo fator de diluio (FD).

) 2 (
M M
LBrx FD Brx

A leitura sacarimtrica (LSc
M
) exige do tcnico uma prvia clarificao da
amostra, no intuito de se separar todo tipo de impureza e evitar que elas influenciem a anlise.
So colocados 200ml da diluio num bquer e so adicionados de 15g a 18g de uma mistura
clarificante com ao floculadora. A composio do clarificante cloreto de alumnio e
hidrxido de clcio. A soluo agitada com uma pequena p e, minutos depois, passada em
papel de filtro que retm as partes slidas. 100ml da poro clarificada (metade de um copo
americano) so levados ao sacarmetro, de onde retirada a leitura. Na Figura 4.11,
apresentado um sacarmetro SCHMIDT+HAENSCH, equipamento do laboratrio da usina.


53


Figura 4.11: Sacarmetro SCHMIDT+HAENSCH Polartronic NHX

O valor do pol da massa (Pl
M
) dado por uma relao aperfeioada no
laboratrio da usina, baseada na metodologia proposta pelo Manual de Controle Qumico da
Fabricao de Acar (COPERSUCAR, 2001).

) 3 (
) 99367 , 0 ) 00431 , 0 ((
)) 0444 , 0 0078 , 1 ( 26 , 0 (
+
+

M
M
M
LBrx
LSc
FD Pl

A pureza da massa (P
M
) dada por:

) 4 ( 100
M
M
M
Brx
Pl
P

O refratmetro consegue preciso de at 0,03% para lquidos claros. No caso
de mis, 0,1%. O sacarmetro consegue preciso de 0,001. Entretanto, como feita a
diluio das amostras, o erro deve ser multiplicado pelo fator de diluio.


4.2.5. Composio da Massa Cozida


Neste trabalho, considerou-se que a massa cozida era constituda por uma nica
fase de trs componentes: sacarose (o acar do licor-me e o acar dos cristais), impurezas
e gua (Figura 4.12). Por definio, a massa de impurezas foi considerada a massa de todos os
materiais dissolvidos no licor-me, menos a sacarose. Adotou-se a seguinte notao para os
constituintes da massa cozida:


54

Ma (massa de sacarose na massa cozida)
Mi (massa de impurezas na massa cozida)
Mw (massa de gua na massa cozida)
Mai (massa de sacarose e impurezas na massa cozida)
M (massa total da massa cozida)

M
Ma Mi Mw
Mai Mw

Figura 4.12: Composio da massa cozida

So apresentadas aqui algumas relaes que surgem a partir das quantidades
dos componentes da massa cozida, de uso bastante freqente na indstria.

Massa total: ) 5 ( Mw Mi Ma M + +
Frao mssica de slidos solveis: ) 6 (
Mw Mi Ma
Mi Ma
Bx
M
+ +
+

Brix: ) 7 ( 100 100
Mw Mi Ma
Mi Ma
Bx Brx
M M
+ +
+


O clculo do brix da massa considera que toda a sacarose dos cristais est
dissolvida no licor-me, o que no representa a situao real, j que parte da sacarose est em
forma de cristal. Como este trabalho deseja encontrar um modelo suficientemente confivel
para fazer estimativas de brix e nvel, demonstrando aplicabilidade industrial e facilidade de
ajustes, qualquer investigao sobre a supersaturao do licor-me, ou sobre aumento da
massa de cristais, no se faz necessria.




55
4.2.6. Modelo Dinmico


O modelo de estado transiente do processo de cristalizao batelada foi
adaptado realidade encontrada na usina, atravs de pesquisas bibliogrficas. Uma vez
definidas as equaes diferenciais originrias do balano de massa, as condies iniciais, as
informaes de instrumentos e as demais relaes matemticas necessrias para resolver
completamente o modelo, este foi codificado no ambiente do aplicativo MATLAB e foi
simulado em malha aberta. O MATLAB foi usado devido facilidade de implementao e de
verificao visual das respostas. Nas simulaes em malha aberta, os parmetros do modelo
foram ajustados para gerar respostas que se ajustassem aos dados do processo real retirados
do banco de dados do sistema de superviso.
O modelo dinmico foi desenvolvido segundo os princpios clssicos de
balano de massa por espcie. A base de todos os mtodos de balano de massa o uso de
algum estado inicial do cozedor e, ento, a integrao de todos os fluxos que entram e saem
do cozedor, obtendo o total de sacarose dentro do cozedor (Ma), o total de impurezas (Mi), o
total de gua (Mw) e a massa total do cozedor (M).
Algumas hipteses simplificadoras foram adotadas, assim como nos trabalhos
Feyo de Azevedo et al. (1993), de Georgieva et al. (2003) e de Jesus (2004). So elas:

Dinmica do vapor desprezvel;
Capacidade calorfica desprezvel da superfcie de aquecimento (calandra do cozedor);
Mistura perfeita do lquido de dos cristais (homogeneidade);
Temperatura mdia da soluo representativa;
Calor perdido para o ambiente desprezvel;
Condensao de todo o calor que entra na calandra;


4.2.6.1. Balano de massa


As equaes diferenciais do balano de massa so:



56
Balano de gua
) 8 ( ) 1 (
VAP F F F
J Bx F
dt
dMw


Balano de Impurezas
) 9 ( ) 1 (
F F F F
P Bx F
dt
dMi


Balano de Sacarose
) 10 (
F F F F
P Bx F
dt
dMa



4.2.6.2. Volume total da massa (V
M
) e Nvel total da massa (L
M
)


A metodologia utilizada para encontrar a relao entre o volume e o nvel da
massa do cozedor 12 foi estabelecida no trabalho de Jesus (2004) e pode ser descrita da
seguinte forma: em momentos nos quais a operao do cozedor interrompida, mede-se a
altura da massa a partir do topo da calandra e anota-se a respectiva indicao de nvel no
sistema de superviso. Como no h ebulio da massa, fica fcil medir a distncia entre a
parte superior da calandra e a superfcie da massa, atravs das lunetas de observao. Com
esta relao entre altura e nvel, mais as dimenses internas do cozedor, se obtm o
comportamento do volume (V
M
) em funo do nvel (L
M
), para valores de nvel superiores a
35%.

) 11 ( 79278 , 28 ) 3 , 3 255176 , 0 ( ) 35 ( +
M M
L V

A equao uma aproximao, mas pode ser utilizada, pois a faixa de variao
da massa especfica da massa pequena (1.370 kg/m a 1.470Kg/m) e de se esperar que o
medidor de nvel reproduza os mesmos valores quando submetido s mesmas condies de
concentrao e temperatura. Durante a execuo dos clculos do modelo, a equao 11, na


57
forma como ela foi apresentada, somente utilizada no primeiro passo. Nos demais passos, o
nvel da massa estimado em funo do volume (equao 12).

) 12 ( 35
) 3 , 3 255176 , 0 (
) 79278 , 28 (
+

M
M
V
L


4.2.6.3. Massa especfica da massa cozida ("
M
) e Massa especfica do xarope ("
F
)


Duas equaes para estimar a massa especfica foram utilizadas neste trabalho:

Massa especfica do xarope puro (Peacok, 1995):

) 13 (
160
20
036 , 0 1
54
200
1000
*

,
_

,
_

+
+
F
F F
F F
T
T Brx
Brx

Massa especfica do xarope impuro (Georgieva et al, 2003):

) 14 ( )]) 1 ( ) 10 164 , 1 10 927 , 6 exp[( 1 ( 1000
4 2 6 *
+ +

F F F F F
P Brx Brx

Para calcular a massa especfica do xarope puro necessria a temperatura e o
brix do xarope, que foram considerados constantes no decorrer da batelada. O brix do xarope
foi obtido das anlises de laboratrio mais prximas do horrio da batelada. O mtodo para
estimar a temperatura do xarope ser apresentado mais a frente. A massa especfica do xarope
impuro obtida somando ao valor de "
F
*, um termo dependente do brix e da pureza do
xarope, esta ltima tambm obtida pela anlise de laboratrio mais prxima do horrio da
batelada.
As duas equaes so apropriadas para solues de sacarose sem a presena de
cristais. Porm, em virtude da simplificao do modelo, a massa de cristais no conhecida
durante a fase de crescimento de cristais, e, por isso, as equaes 13 e 14 tambm so usadas
no clculo da massa especfica da massa, substituindo-se o brix e a temperatura do xarope,


58
pelo brix e a temperatura da massa. A pureza da massa foi considerada igual pureza do
xarope em toda a execuo.
Durante a execuo dos clculos do modelo, as equaes 13 e 14 so utilizadas
em todos os passos. Entretanto, no primeiro passo, para se obter as estimativas das condies
iniciais, utiliza-se tambm a frmula bsica da massa especfica da massa cozida, que
expressa pela razo da massa total pelo volume.


4.2.6.4. Vazo do Xarope de Alimentao (F
F
)


A falta de um instrumento que medisse a vazo real de xarope que entrava no
cozedor, talvez a maior fonte de impreciso do modelo, fez com que a vazo de xarope de
alimentao (F
F
) fosse calculada atravs de uma relao linear com a abertura da vlvula de
controle.
Fatores como dimenso da vlvula, a altura do tanque de xarope de
alimentao e a perda de carga no percurso at o cozedor, deveriam ser levados em
considerao para gerar uma estimativa mais precisa. Entretanto, as caractersticas fsicas da
vlvula permitem que se encontre uma relao de proporcionalidade, de preciso aceitvel,
entre a abertura da vlvula e a vazo de xarope que adicionando ao cozedor. O parmetro de
proporcionalidade chamado de K
F
.

) 15 (
100
F F
F
VV K
F



Durante a execuo dos clculos do modelo, a equao 15 utilizada em todos
os passos.
Na Tabela 4.3 mostrado o mtodo de clculo das primeiras estimativas de K
F

e J
VAP
. (clulas de cor azul). Os valores mdios de K
F
e J
VAP
foram obtidos fazendo-se uma
mdia aritmtica entre as estimativas de sete bateladas adequadamente escolhidas. As
estimativas mdias, nas clulas de cor azul, foram 1,24 0,5 m/min para K
F
e 296,56 71,7
kg/min para J
VAP
.


59
Os valores nas clulas de cor amarela so leituras de instrumentos retiradas da
base de dados do sistema de superviso. Os valores nas clulas de cor laranja foram
escolhidos entre as anlises de laboratrio mais prximas ao horrio da batelada. O volume da
massa cozida (V
M
) estimado pela equao 11. As massas especficas do xarope ("
F
*) e da
massa cozida ("
M
*) so estimadas pela equao 13.
Em cada batelada escolhida, os nveis da massa no incio e no final do intervalo
foram usados para obter os volumes. Com os volumes, a massa especfica, a temperatura e o
brix da massa, se obtm M, Mai e Mw.
A diferena entre as massas de soluto no intervalo de tempo (!Mai) permite
calcular a quantidade de xarope, a 62% de brix, que entrou no cozedor. Dividindo-se pelo
intervalo de tempo, tem-se a vazo mdia. Conhecendo-se a abertura mdia de VV
F
durante o
intervalo (60%), K
F
, que a vazo de xarope com VV
F
em 100%, obtido por uma simples
regra de trs.
Conhecendo-se a quantidade total de xarope que entrou, pode-se calcular a
quantidade total de gua. Pela diferena entre o total de gua que entrou e a variao de Mw,
calcula-se a quantidade de gua que evaporou e, conseqentemente, a taxa de evaporao.

Tabela 4.3: Mtodo de clculo para obter as estimativas de K
F
e J
VAP

Intervalo L
M
V
M
Brx
M
T
M
"
M
* M

Mai

Mw

min % m %
o
C kg/m kg Kg kg
0,00 60,94 50,64 84,66 69,75 1.417,58 71.781,20 60.769,97 11.011,24
40,00 81,96 68,34 86,43 71,10 1.428,27 97.603,37 84.358,59 13.244,78
!M !Mai !Mw
25.822,17 23.588,63 2.233,54

Xarope Estimativas
Brx
F
T
F
"
F
* VV
F
K
F
J
VAP
%
o
C kg/m % m/min kg/min
62,00 63,40 1.279,78 60,00 1,24 305,60

No caso da batelada da Figura 4.13, o controle de brix foi colocado em manual
pelo operador, fator decisivo para a escolha desta batelada no clculo das estimativas. Nas
demais, no ocorreu o mesmo, j que o controle estava em automtico. Por isso, foi feita a
escolha de um valor mdio de abertura de vlvula dentro de um intervalo de tempo
conveniente.



60
50,00
60,00
70,00
80,00
90,00
0 500 1000 1500 2000
Tempo [s]
Tm [oC] Brxm [%]
Lm [%] VVf [%]

Figura 4.13: Uma das bateladas escolhida para o clculo das estimativas de K
F
e J
VAP



4.2.6.5. Temperatura do xarope (T
F
)


Pela falta de um medidor de temperatura na linha do xarope que alimenta o
cozedor, a temperatura do xarope foi adotada como fixa e igual temperatura mais baixa
registrada durante o ciclo de operao, normalmente, encontrada na fase 2 do ciclo de
cozimento, a fase de obteno do p inicial. O procedimento ilustrado na Figura 4.14.
Durante a execuo dos clculos do modelo, o valor de T
F
mantido constante em todos os
passos.


Figura 4.14: Determinao da temperatura do xarope de entrada T
F



4.2.6.6. Taxa de evaporao de gua (J
VAP
)


61


A taxa de evaporao outra estimativa requerida pelo modelo. Meireles
(1996) sugere uma forma de estimar J
VAP
na qual, alm do superaquecimento da massa, fica
explicitada a relao da quantidade de gua evaporada com a quantidade de calor cedida
massa (equao 16). Ele tambm se valia do fato de conhecer a vazo de vapor para a
calandra (F
ST
).
O parmetro
ST
era empiricamente ajustado e podia ser entendido como um
fator de correo para a entalpia do vapor de aquecimento, compensando perdas de calor e
erros nos medidores de presso de vapor. J K
VAP
traduzia a extenso do efeito de
superaquecimento da massa na taxa de evaporao. Ambos os parmetros podiam ser
ajustados para melhor adaptao do modelo situao real.

) 16 ( )) ( ( EPEx T T K
Hv
Hv F
J
VAP M VAP
VAP
ST ST ST
VAP
+ +

FST - Vazo volumtrica do vapor da calandra [m/min]
EPEx - Elevao do ponto de ebulio devido concentrao da massa cozida [C]
JVAP - Taxa de evaporao [kg/min]
KVAP - Parmetro de ajuste da Equao 16 [kg/C*min]
TM - Temperatura da massa cozida [C]
TVAP - Temperatura do vapor interno do cozedor [C]
ST - Parmetro de ajuste da Equao 16 [kg/m]
!HvST - Calor latente de vaporizao do vapor da calandra [J/kg]
!HvVAP - Calor latente de vaporizao do vapor interno do cozedor [J/kg]

Diferentemente do trabalho de Meireles (1996), no havia condies
disponveis no processo do cozedor 12 que permitissem medir a vazo de vapor da calandra.
Por isso, utilizou-se a considerao de que o calor cedido pelo vapor massa (q) poderia ser
estimado por:

) 17 ( ) (
M ST
T T A U q
A - rea de troca trmica da calandra [m]
q - Calor cedido pela calandra massa cozida [J/min]
TM - Temperatura da massa cozida [C]
TST - Temperatura do vapor da calandra [C]
U - Coeficiente global de troca trmica entre a calandra e a massa cozida [J/C*min*m]


62

A rea de troca trmica da calandra (A) calculada pela soma da rea interna
de todos os tubos da calandra, dimenses disponveis no projeto do cozedor (ver Tabela 4.1).
Neste trabalho, a estimativa de J
VAP
uma variante da equao de Meireles
(1996) e da equao sugerida por Jesus (2004). O termo K
VAP
foi desprezado, porque ele
apresentava um valor bem mais baixo (1,8 kg/C*min), quando comparado ao valor de J
VAP
.

) 18 (
) (
VAP
M ST
VAP
Hv
T T A U
J

As primeiras estimativas do valor de U (o parmetro que se encontra embutido
no clculo de q) foram ajustadas de modo a gerar resultados concordantes com a evoluo do
nvel do cozedor, obtido pela leitura do instrumento disponvel na base de dados. As
estimativas de U ficaram, em mdia, prximas a 30.500 J/C*min*m. Todos os outros termos
da equao so conhecidos ou podem ser calculados a cada passo.


4.2.6.7. Estratgia de Execuo das Simulaes em Malha Aberta


A estratgia de execuo das simulaes com o modelo dinmico em malha
aberta consiste em resolver as equaes de balano durante a fase de crescimento de cristais,
em intervalos fixos de tempo (passos), com o auxlio dos dados de leitura de instrumentos e
de mais algumas estimativas (inclusive das estimativas de condies iniciais).
A Figura 4.15 mostra o fluxo de execuo dos passos no tempo (passos i, ii, iii,
iv, v, etc.). As cores indicam a origem do valor de cada varivel. Quanto origem, elas podem
ser agrupadas em: leituras de instrumentos, leituras de laboratrio, estimativas e resultados do
modelo. As setas apontam as dependncias entre as variveis.



63

FF - Vazo volumtrica do xarope [m/min]
BrxM - Brix da massa cozida [%]
BrxF - Brix do xarope [%]
JVAP - Taxa de evaporao [kg/min]
LM - Nvel da massa cozida [%]
Ma - Massa de sacarose na massa cozida [kg]
Mi - Massa de impurezas na massa cozida [kg]
Mw - Massa de gua na massa cozida [kg]
Mai - Massa de sacarose e impurezas [kg]
M - Massa total da massa cozida [kg]
PF - Pureza do xarope [%]
PM - Pureza da massa cozida [%]
PST - Presso do vapor da calandra [bar]
TM - Temperatura da massa cozida [C]
TF - Temperatura do xarope [C]
TST - Temperatura do vapor da calandra [C]
VVF - Vlvula de controle do xarope [%]
VM - Volume da massa cozida [m]
"M - Massa especfica impura da massa cozida [kg/m]
"F - Massa especfica impura do xarope [kg/m]
dMa - Diferencial de massa de sacarose na massa cozida [kg]
dMi - Diferencial de massa de impurezas na massa cozida [kg]
dMw - Diferencial de massa de gua na massa cozida [kg]
dMai - Diferencial de massa de sacarose e impurezas [kg]
dM - Diferencial de massa total da massa cozida [kg]

Entendendo as Cores e as Setas
Exemplos no passo i:
- O valor de nvel da massa cozida vem de uma leitura de instrumento (COR AZUL);
- O valor da massa de impurezas (condio inicial) vem de uma estimativa (COR VERMELHA);
- O valor a pureza da massa vem de uma leitura de laboratrio (COR VERDE);
- O valor da pureza da massa entra no clculo do valor da massa especfica da massa ( ).
Exemplos nos demais passos (ii, iii, iv, v, etc.):
- O valor do diferencial de massa de impurezas vem de um resultado do modelo (COR PRETA);
- O valor da temperatura da massa entra no clculo do valor da taxa de evaporao ( ).
Figura 4.15: Estratgia de execuo das Simulaes em Malha Aberta




64
4.2.7. Concepo do Programa de Controle de Brix da Massa Cozida


De forma similar ao que Evans et al. (1970) prope em seu trabalho, as
variveis do processo de cristalizao de acar podem ser classificadas conforme a Figura
4.16.













Figura 4.16: O processo de cristalizao de acar

Durante a fase de crescimento de cristais, as variveis brix da massa cozida e
presso interna do cozedor (vcuo) so as variveis que se deseja controlar, atravs da
manipulao, respectivamente, da vazo do xarope que alimenta o cozedor e da vazo de
sada do vapor pelo vcuo. Parte do cdigo existente no CLP do equipamento est destinada
ao controle de cada uma dessas variveis, utilizando uma funo padro do fabricante,
chamada de PI, que simplesmente emula o funcionamento de um controlador PI discreto.
O programa de controle de brix da massa do cozedor 12 foi concebido atravs
de pesquisas bibliogrficas sobre controle de processos baseado em computador. Sua funo
foi substituir o controle mais crtico durante a fase de crescimento de cristais: o controle de
brix da massa. O programa foi codificado no ambiente do aplicativo VISUAL BASIC e
contemplava dois tipos de modos de controle: um modo de controle PI discreto e um modo
de controle fuzzy.
Variveis de
Entrada
Variveis
de Sada
Manipulveis

Vazo da sada de vapor pelo vcuo
Vazo do xarope de alimentao

Variveis de Distrbio
Variveis de Controle
Brix do xarope de alimentao
Pureza do xarope de alimentao
Temperatura do xarope de alimentao
Presso do vapor na calandra

Variveis de Estado
Massa de gua na massa cozida
Massa de impurezas na massa cozida
Massa de sacarose na massa cozida
Energia da massa cozida
Variveis Medidas
Brix da massa cozida
Nvel da massa cozida
Temperatura da massa cozida
Presso interna do cozedor (vcuo)

Processo de Cristalizao


65
O PI discreto foi codificado diretamente no programa principal. O algoritmo
fuzzy foi desenvolvido e compilado em forma de biblioteca de ligao dinmica no
MATLAB. No formato de biblioteca de ligao dinmica (do ingls Dynamic Linked Library,
DLL), o algoritmo pde ser facilmente acessado pelo programa de controle, que enviava
parmetros de entrada e obtinha a sada do algoritmo.
Inicialmente, o programa de controle foi empregado na simulao dinmica do
modelo em malha fechada com os modos de controle. As equaes do modelo foram
codificadas no programa principal e este foi executado. As simulaes permitiram o ajuste
preliminar dos parmetros dos dois modos de controle e a verificao da robustez dos
controles frente a perturbaes geradas de maneira sistemtica.
Com os modos de controle parcialmente ajustados, o programa de controle de
brix da massa foi levado at a usina para testes de desempenho dos modos de controle em
regime de produo normal durante a safra.
O VISUAL BASIC foi escolhido como ferramenta de programao, porque
permite a utilizao de sub-rotinas sob a forma de DLL, compiladas no MATLAB. Alm
disso, esto disponveis objetos visuais, tais como botes, figuras e caixas de texto, que
ajudam a compor a interface grfica do sistema, e tornam possvel o armazenamento dos
dados em forma de arquivos texto para posterior anlise.
As DLLs so, em essncia, pequenos programas executveis desvinculados do
programa principal, que so acessadas como se fossem sub-rotinas do mesmo, apesar de
serem externas a ele. Como as DLLs j se encontram na forma compilada, elas no precisam
ser interpretadas pelo programa principal. Em decorrncia disso, o programa de controle
ganhou velocidade de execuo.
Alm do acesso aos recursos matemticos do MATLAB por intermdio das
DLLs, foi estudada tambm uma forma mais simples de execuo de funes do MATLAB,
a partir de aplicativos como o EXCEL. O MATLAB disponibiliza um suplemento para o
EXCEL chamado de Excel Link Add-In for MATLAB. No apndice A, um exemplo que
demonstra sua utilizao apresentado.


4.2.7.1. Concepo do Modo de Controle PI Discreto




66
Na literatura sobre verses digitais de controladores PI (Seborg et al., 1989) e
sobre controladores PIs comerciais (Atmel, 2006 e Ge-Fanuc, 2002), a discretizao do PI
comea partindo-se sempre da equao bsica da resposta de um PI contnuo no domnio do
tempo:

) 19 ( * *) (
1
) ( ' ) (
0
1
]
1

+ +

dt t e t e K p t p
t
i
C

Na qual p(t) a sada do controlador, p o bias (valor da resposta do
controlador em estado estacionrio, um parmetro opcional), e(t) o erro entre setpoint e a
varivel controlada, K
C
o ganho do controlador (adimensional) e $
i
o tempo integral
(normalmente em minutos ou segundos).
A resposta de um controlador PI a um degrau unitrio em e(t) mostrada na
Figura 4.17. Quando a rampa chega em t = $
i
, a contribuio do termo integral na sada do
controlador alcana o mesmo valor que a contribuio do termo proporcional. Por isso,
costuma-se dizer que a ao integral repetiu a ao proporcional uma vez. Depois de mais $
i

minutos, mais uma repetio da ao proporcional. Alguns controladores comerciais so
calibrados em termos de 1/$
i
(repeties por minuto ou repeties por segundo), tambm
chamado de ganho integral (K
I
= 1/ $
i
).


Figura 4.17: Resposta do controlador PI a um degrau unitrio no e(t)

A equao 19 assume que os sinais de entrada e sada do controlador sejam
contnuos no tempo, como o caso dos controladores analgicos convencionais (vlvulas
pneumticas, por exemplo). Entretanto, na construo de uma estratgia de controle PI de
forma digital, esses sinais precisam ser convertidos em sinais digitais para serem utilizados.
Essa uma das funes dos sistemas de controle digital.


67
Os sistemas de controle digital cumprem o papel de converter para digital os
sinais analgicos de entrada do controlador, processar internamente as informaes, e
converter para analgico os sinais de sada do controlador antes de enviar para o atuador
(varivel manipulada do processo).
Uma forma bem direta de se encontrar uma verso digital de um PI substituir
o termo integral da equao 19 por seu equivalente discreto:

) 20 ( '
1
1
]
1

+ +

n
k
k
i
n C n
e
t
e K p p

Onde !t o intervalo de amostragem (tempo entre as leituras dos
instrumentos), p
n
a sada do controlador no n-simo instante de amostragem e e
n
, o erro no
n-simo instante de amostragem.
Fazendo a subtrao entre a equao 20 para o n-simo instante e a equao 20
para o (n-1)-simo instante, consegue-se obter a forma de velocidade para a resposta de um
algoritmo de PI ideal:

) 21 ( ) (
1 1 1
]
1

+ +
n
i
n n C n n
e
t
e e K p p

A resposta de um controlador PI discreto, apresentada na forma da equao 21,
foi a equao utilizada na concepo do modo de controle PI discreto do programa de
controle.
Foram feitos tambm alguns testes em um CLP idntico ao do cozedor 12, no
intuito de confirmar a equivalncia entre a funo PI do CLP, semelhante atualmente
utilizada no controle de brix, e a equao 21. Os resultados so mostrados na Tabela 4.4.









68
Tabela 4.4: Confirmao da equao 21 observando a resposta do CLP
Tempo
(s)
Kc
(adm)
Ki
(rep/s)
PV
(unid CLP)
SP
(unid CLP)
CV real
(unid CLP)
CV calculado
(unid CLP)
0 4,5 0,04 16.000 16.000 16.000 16.000
3 4,5 0,04 16.000 16.500 13.480 13.480
6 4,5 0,04 16.000 16.500 13.210 13.210
9 4,5 0,04 16.000 16.500 12.940 12.940
12 4,5 0,04 16.000 16.500 12.670 12.670
15 4,5 0,04 16.000 16.500 12.400 12.400
18 4,5 0,04 16.000 16.500 12.130 12.130
21 4,5 0,04 16.000 16.500 11.860 11.860
24 4,5 0,04 16.000 15.500 16.630 16.630
27 4,5 0,04 16.000 15.500 16.900 16.900
30 4,5 0,04 16.000 15.500 17.170 17.170
33 4,5 0,04 16.000 15.500 17.440 17.440
36 4,5 0,04 16.000 15.500 17.710 17.710
39 4,5 0,04 16.000 15.500 17.980 17.980
42 4,5 0,04 16.000 15.500 18.250 18.250
45 4,5 0,04 16.000 15.500 18.520 18.520
48 4,5 0,04 16.000 15.500 18.790 18.790
51 4,5 0,04 16.000 15.500 19.060 19.060
54 4,5 0,06 16.000 15.500 19.465 19.465
57 4,5 0,06 16.000 15.500 19.870 19.870
60 4,5 0,06 16.000 15.500 20.275 20.275

A funo PI foi parametrizada no CLP de forma a possibilitar o
acompanhamento de suas respostas do incio (tempo 0s) ao fim (tempo 60s). Foi utilizada a
funo PI ISA, com termos K
C
e K
I
, requisitada a cada 3s. Os parmetros de entrada da funo
so a varivel controlada (PV) e o setpoint (SP). A varivel de manipulao (CV real) foi
comparada com os resultados previstos pela equao 21 (CV calculado). A varivel
controlada e a varivel de manipulao esto em unidades de CLP (100% equivalem a 32.000
unidades do CLP). Os valores em negrito indicam os momentos dos degraus no setpoint e de
uma modificao no K
I
.
A funo PI do CLP confirmou a equao de PI discreto para inmeros testes.
Entretanto, para determinados arranjos de valores nos parmetros K
C
, K
I
e tempo de
requisio, a resposta do PI do CLP no foi confirmada pela equao 21. O algoritmo da
funo PI do CLP mostrou-se mais restritivo do que a equao 21, mesmo no existindo
nenhuma informao no material fornecido pelo fabricante do CLP que apontasse tal
restrio. Pela falta de maiores informaes no manual do CLP, concluiu-se que a equao 21
a equao que melhor representava a resposta da funo PI do CLP, e que nos casos onde
no houve a confirmao da equao 21, o CLP provavelmente toma algum tipo de medida
particular. A falta de um equacionamento exato da resposta PI do CLP e a impossibilidade de
alterar a parametrizao original do mesmo diretamente no CLP foram elementos que
determinaram a necessidade de se criar um algoritmo de PI discreto prprio e totalmente
ajustvel.



69

4.2.7.2. Concepo do Modo de Controle Fuzzy


O modo de controle fuzzy foi definido com base no conhecimento do processo,
adquirido durante o modelamento e simulaes em malha aberta do cozedor 12, e com base
nas experincias dos trabalhos de Alfafara et al. (1983), Souza Jnior e Almeida (2001),
Nucci (2003), entre outros. Esse conjunto de informaes contribuiu para o entendimento do
relacionamento existente entre as variveis do cozedor 12, a escolha das variveis que
deveriam ser monitoradas e o estabelecimento das primeiras regras e funes de pertinncia
do modo de controle fuzzy.
A observao do comportamento do brix e do nvel da massa e da abertura da
vlvula de xarope foi a chave para a construo do controlador fuzzy. Sabe-se que, na fase de
crescimento de cristais e em condies normais, o brix da massa inversamente proporcional
abertura da vlvula de xarope, enquanto o nvel da massa diretamente proporcional. Em
outras palavras:

Menos xarope entrando no cozedor provoca aumento do brix e diminuio do nvel;
Mais xarope entrando no cozedor provoca diminuio do brix e aumento do nvel.

Observou-se tambm que, j que o setpoint de brix da massa uma funo
linear do nvel da massa, esse carrega consigo toda a informao necessria sobre a evoluo
do nvel e suas possveis variaes.
Esse conjunto de informaes apontou que o erro do controlador - diferena
entre o brix da massa e o seu setpoint - uma varivel bastante completa, na medida em que
ela um reflexo claro do comportamento do brix e do nvel da massa. O erro s no leva em
considerao mudanas nas variveis de distrbio e nas variveis de manipulao presso
interna do cozedor e presso do vapor da calandra.
Ento, o controlador fuzzy foi concebido de forma a utilizar as seguintes
variveis de entrada e sada:

Entrada: Erro (Erro = Brx
M
- SP
M
), Derivada do Erro (!Erro/!t)
Sada: Variao na abertura da vlvula de controle de xarope (!VV
F
)


70

Para desenvolver o algoritmo fuzzy foi utilizado o toolbox de lgica fuzzy do
MATLAB. O toolbox de lgica fuzzy do MATLAB uma coleo de funes que permitem
criar um algoritmo de inferncia fuzzy dentro da rea de trabalho do MATLAB, ou ainda
construir um programa isolado em C++ ou VISUAL BASIC, que acesse algoritmos de
inferncia fuzzy compilados no formato de DLL no MATLAB. O toolbox se apia
consideravelmente numa interface de usurio grfica (GUI) muito til, que ajuda a compor e a
testar o sistema, embora o sistema tambm possa ser criado inteiramente via linha de
comando.
Neste trabalho, o algoritmo fuzzy foi elaborado inicialmente no editor de
sistema de inferncia fuzzy do MATLAB, pela facilidade de ajuste grfico das funes de
pertinncia. Depois disso, o algoritmo foi transformado numa funo do MATLAB, que, por
sua vez, foi transformada em DLL. Aps ser registrada e adicionada nas referncias do
programa, a DLL utilizada pelo programa principal como se fosse uma sub-rotina comum
do VISUAL BASIC. A cada intervalo de amostragem, o programa de controle passa as
informaes do erro e da derivada do erro para dentro da funo, que executa a inferncia
fuzzy com base nas caractersticas do sistema de inferncia fuzzy, e retorna a variao que
deve ser aplicada na vlvula de xarope.
A varivel Erro (no algoritmo fuzzy, brixerror) possui trs funes de
pertinncia: baixo (low), normal (ok) e alto (high). A varivel Derivada do Erro (no algoritmo
fuzzy, errorrate) possui duas funes de pertinncia: negativa (negative) e positiva (positive).
A varivel Variao na abertura da vlvula de controle de xarope (valve) possui cinco funes
de pertinncia: fechar rpido (close fast), fechar devagar (close slow), no mudar (no change),
abrir devagar (open slow) e abrir rpido (open fast). Foram estipuladas cinco regras
relacionando as variveis de entrada e sada:

1. SE O brixerror EST ok, ENTO a valve = no change
2. SE O brixerror EST high, ENTO a valve = open fast
3. SE O brixerror EST low, ENTO a valve = close fast
4. SE A errorrate EST negative, ENTO a valve = close slow
5. SE A errorrate EST positive, ENTO a valve = open slow



71
O sistema de inferncia fuzzy utiliza o mtodo de inferncia de Mamdani. Nas
regras, apresentadas na Figura 4.18, os operadores AND e OR so, respectivamente, produto
(prod) e ou-probabilstico (probor). O operador de implicao produto (prod), que escalona
o conjunto fuzzy de sada. O mtodo de agregao mximo (max) e o de defuzificao,
centride (centroid).


Figura 4.18: Visualizao das regras do algoritmo fuzzy para incio dos testes


4.2.7.3. Estratgia de Execuo da Simulao em Malha Fechada


Com o intuito de ajustar os parmetros dos modos de controle PI discreto e
fuzzy antes dos testes na indstria, as equaes do balano de massa do modelo foram
inseridas no cdigo do programa de controle, e este foi executado, o que permitiu a
observao da reao do modelo frente aos controles.
A estratgia de execuo das simulaes em malha fechada com o modelo
dinmico se assemelha utilizada nas simulaes em malha aberta. Entretanto, na simulao
em malha aberta, a vazo de xarope era estimada atravs da leitura de um instrumento vinda
do sistema de superviso, conhecida do incio ao fim da fase de crescimento de cristais, antes
mesmo do incio da execuo. J na simulao em malha fechada, a vazo de xarope era a
sada do controlador selecionado (o modo PI discreto ou o modo fuzzy), calculada em cada
passo. Todas as demais leituras de instrumentos e de laboratrio foram consideradas fixas e
iguais aos valores mdios observados nas simulaes em malha aberta.


72


4.2.7.4. Arranjo Fsico do Programa de Controle de Brix Para Fins de Teste


O arranjo fsico que assegurou a realizao dos testes com o programa de
controle mostrado na Figura 4.19. No computador pessoal (PC), o programa de controle
executava a leitura das informaes do cozedor 12, processava os algoritmos de controle e
enviava os resultados de volta ao CLP, que continuava administrando todo o restante da
operao.


Figura 4.19: Arranjo fsico do programa de controle de brix para fins de testes

Para promover a troca de informaes entre o CLP e o PC, foi utilizado um
servidor de DDE (do ingls Dynamic Data Exchange ou troca de dados dinmica) do sistema
de superviso, que promove a troca de informaes entre aplicativos de plataforma
WINDOWS. Atravs do servidor de DDE, outros programas, tais como EXCEL, VISUAL
BASIC e ACCESS, podem executar comandos DDE de leitura ou escrita no sistema de
superviso, em tempo real.


73
O meio fsico que possibilitou a transferncia de dados entre o PC e o CLP a
rede de rea local (LAN) da usina, via protocolo Ethernet TCP/IP. Os sinais eltricos trocados
entre o CLP e os instrumentos do cozedor 12 seguem por cabos eltricos de padro usual da
instrumentao analgica (corrente varivel de 4mA a 20mA).
Na Figura 4.20 apresentado um diagrama de blocos do programa de controle
e o relacionamento do mesmo com o processo do cozedor 12.

BrxM - Brix da massa cozida [%]
VVF - Vlvula de controle do xarope [%]
SPM - Setpoint de nvel (fase 3)/supersaturao (fase 4)/brix da massa cozida (fase 5) [%]

Figura 4.20: Diagrama de blocos do controle de brix da massa


74
5. RESULTADOS E DISCUSSES


Na primeira seo deste captulo so apresentados os resultados referentes
validao do modelo (amostras de bateladas utilizadas para comparao de resultados,
avaliao dos resultados das simulaes em malha aberta, a soluo matemtica das EDOs,
ajuste de parmetros do modelo e ajustes da base de tempo dos dados coletados do sistema de
superviso).
Na segunda seo deste captulo so apresentados os resultados referentes ao
programa de controle (apresentao do programa de controle em sua verso final, simulaes
em malha fechada com o modelo e os resultados dos testes de bateladas controladas pelo
programa de controle em comparao com bateladas controladas pelo CLP).


5.1. Resultados do Modelo


5.1.1. Amostras de Bateladas


Na safra de 2004, foram coletadas amostras em duas bateladas (Tabela 5.1 e
Tabela 5.2), no perodo de 03/12/2004 a 05/12/2004. Na safra de 2005, foram coletadas
amostras em mais duas bateladas (Tabela 5.3 e Tabela 5.4), no perodo de 10/06/2005 a
17/06/2005.
Tabela 5.1: Anlises de amostras da batelada I
Batelada I (coletas durante a fase de levantamento da massa)
Incio: 04-12-2004 09:18:27
Fim: 04-12-2004 11:26:47

Produto Amostra Hora Brix (%) LAB Brix (%) MED Pol (%) Pureza (%)
Xarope - - 61,50 - 56,35 91,63
Massa 1 09:27:47 81,00 81,28 73,95 91,30
Massa 2 09:45:27 80,00 81,95 73,10 91,38
Massa 3 10:09:07 83,00 83,56 75,92 91,47
Massa 4 10:33:27 84,50 85,81 77,20 91,36
Massa 5 11:11:47 90,50 87,49 80,13 88,54
Massa 6 11:26:47 90,50 89,49 82,62 91,29


75


Tabela 5.2: Anlises de amostras da batelada II
Batelada II (coletas durante a fase de levantamento da massa)
Incio: 04-12-2004 13:30:47
Fim: 04-12-2004 15:28:27

Produto Amostra Hora Brix (%) LAB Brix (%) MED Pol (%) Pureza (%)
Xarope - - 60,00 - 55,11 91,85
Massa 1 13:42:07 81,50 80,85 75,43 92,55
Massa 2 14:17:07 81,00 83,10 74,93 92,51
Massa 3 15:00:47 86,00 87,28 79,82 92,81
Massa 4 15:16:47 88,50 88,49 81,67 92,28
Massa 5 15:28:27 89,00 89,31 81,94 92,07

Tabela 5.3: Anlises de amostras da batelada III
Batelada III (coletas durante a fase de levantamento da massa)
Incio: 13-06-2005 17:23:52
Fim: 13-06-2005 19:47:12

Produto Amostra Hora Brix (%) LAB Brix (%) MED Pol (%) Pureza (%)
Xarope - - 58,80 - 50,27 85,51
Massa 1 17:39:32 81,35 80,43 74,57 91,67
Massa 2 18:04:12 82,60 82,94 75,33 91,20
Massa 3 18:33:12 85,96 85,00 77,49 90,15
Massa 4 19:05:32 86,78 85,96 78,75 90,75
Massa 5 19:35:52 88,80 87,65 80,61 90,78

Tabela 5.4: Anlises de amostras da batelada IV
Batelada IV (coletas durante a fase de levantamento da massa)
Incio: 15-06-2005 10:50:32
Fim: 15-06-2005 13:13:52

Produto Amostra Hora Brix (%) LAB Brix (%) MED Pol (%) Pureza (%)
Xarope - - 60,858 - 54,18 89,02
Massa 1 11:16:12 81,76 82,62 76,02 92,98
Massa 2 11:45:52 84,12 84,64 76,80 91,30
Massa 3 12:10:32 86,30 85,90 77,67 90,00
Massa 4 12:41:32 87,04 87,22 81,28 93,38
Massa 5 13:14:12 89,41 88,57 82,11 91,84

Na safra de 2006, foram coletadas amostras de duas bateladas no dia
02/04/2006. Estas amostras serviram somente para verificao e ajuste fino da calibrao do
medidor de brix da massa (Tabela 5.5).




76
Tabela 5.5: Anlises de amostras das bateladas V-VI (verificao da calibrao)
Batelada V (coletas durante a fase de levantamento da massa)
Incio: 02-05-2006
Fim: 02-05-2006

Produto Amostra Hora Brix (%) LAB Brix (%) MED Pol (%) Pureza (%)
Xarope - - - - - -
Massa 1 - 86,237 85,790 76,02 92,98
Massa 2 - 86,639 86,900 76,80 91,30
Massa 3 - 85,285 85,140 77,67 90,00
Massa 4 - 85,984 86,100 81,28 93,38
Massa 5 - 85,884 85,550 82,11 91,84

As leituras do medidor de brix e as anlises de laboratrio, para bateladas V-
VI, esto na Figura 5.1. Observa-se que, at o incio da safra de 2006, o medidor esteve bem
ajustado. As diferenas entre medidor e laboratrio ficaram na faixa de 0,45 em unidades de
brix.
84
85
85
86
86
87
87
88
1 2 3 4 5
Amostras
Medidor de Brix [%]
Anlise de Brix do LAB [%]

Figura 5.1: Comparativo entre valores do medidor e do laboratrio (bateladas V e VI)


5.1.2. Resultados das Simulaes em Malha Aberta


As quatro bateladas que tiveram amostras coletadas foram utilizadas para as
simulaes em malha aberta. Essas bateladas ocorreram sob condies normais, nas quais no
houve interrupes no fornecimento de xarope de alimentao. A vlvula de controle de
xarope oscilou, mas manteve-se num valor mdio durante toda a fase de crescimento de
cristais, no chegando a atingir os valores mnimos e mximos (0% e 100%). Se comparadas a
outras bateladas no mesmo perodo, e que tambm no tiveram seus ciclos interrompidos, as
bateladas I, II, III e IV podem ser consideradas representativas.


77
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
60
65
70
75
80
85
90
95
100
TEMPO (s)
BATELADA I
Brxm (MEDIDOR) [%]
Brxm (ESTIMADO) [%]
Brxm (LAB) [%]
Tm [oC]

Figura 5.2: Evoluo da estimativa de brix da massa na batelada I
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
20
30
40
50
60
70
80
90
100
TEMPO (s)
BATELADA I
Lm (MEDIDOR) [%]
Lm (ESTIMADO) [%]
VVf [%]

Figura 5.3: Evoluo da estimativa de nvel da massa na batelada I



78
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
60
65
70
75
80
85
90
95
100
TEMPO (s)
BATELADA II
Brxm (MEDIDOR) [%]
Brxm (ESTIMADO) [%]
Brxm (LAB) [%]
Tm [oC]

Figura 5.4: Evoluo da estimativa de brix da massa na batelada II
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
20
30
40
50
60
70
80
90
100
TEMPO (s)
BATELADA II
Lm (MEDIDOR) [%]
Lm (ESTIMADO) [%]
VVf [%]

Figura 5.5: Evoluo da estimativa de nvel da massa na batelada II


79
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
60
65
70
75
80
85
90
95
100
TEMPO (s)
BATELADA III
Brxm (MEDIDOR) [%]
Brxm (ESTIMADO) [%]
Brxm (LAB) [%]
Tm [oC]

Figura 5.6: Evoluo da estimativa de brix da massa na batelada III
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
20
30
40
50
60
70
80
90
100
TEMPO (s)
BATELADA III
Lm (MEDIDOR) [%]
Lm (ESTIMADO) [%]
VVf [%]

Figura 5.7: Evoluo da estimativa de nvel da massa na batelada III


80
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
60
65
70
75
80
85
90
95
100
TEMPO (s)
BATELADA IV
Brxm (MEDIDOR) [%]
Brxm (ESTIMADO) [%]
Brxm (LAB) [%]
Tm [oC]

Figura 5.8: Evoluo da estimativa de brix da massa na batelada IV
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
20
30
40
50
60
70
80
90
100
TEMPO (s)
BATELADA IV
Lm (MEDIDOR) [%]
Lm (ESTIMADO) [%]
VVf [%]

Figura 5.9: Evoluo da estimativa de nvel da massa na batelada IV



81
Analisando as estimativas do modelo para o brix e para o nvel da massa
cozida, pode-se afirmar que os resultados de todas as simulaes dinmicas do modelo
mostraram-se aceitveis, e que um dos motivos para o desempenho razovel o fato de os
parmetros U e K
F
terem sido ajustados individualmente por batelada.
Um fator visto como crtico e que trouxe impreciso ao modelo foi a
considerao de um nico valor mdio para U durante toda a fase de crescimento de cristais.
Jesus (2004) afirma que U sofre influncia do estado de movimentao da massa cozida, da
temperatura e da frao de cristais e que seu valor decresce no decorrer da fase, efeito mais
sentido em cozedores que no possuem agitao mecnica. Jesus (2004) sugere a utilizao de
correlaes empricas disponveis na literatura para poder estimar o comportamento dessa
varivel.
A anlise das bateladas apontou tambm que existe um fator influenciando de
forma negativa a operao do cozedor 12: a ao do controlador PI do CLP responsvel pelo
controle de brix da massa (fase de crescimento dos cristais). Existe um comportamento
oscilatrio da abertura da vlvula de xarope, tambm observado por Jesus (2004), gerado pela
prpria ao do controlador. Esse comportamento prejudica o controle e indica a necessidade
de uma sintonia mais adequada (Figura 5.10).

0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
07:12:00 07:40:48 08:09:36 08:38:24 09:07:12
Horrio
Brxm - SPm (ESCAL) [%]
VVf [%]

Figura 5.10: Correlao entre a ao do controle (de brix da massa) na vlvula de controle de xarope e o erro
entre o brix da massa e seu setpoint

Em bateladas nas quais ocorre saturao na abertura da vlvula de xarope, ou a
abertura oscila mais do que 50% do valor total da abertura, o parmetro K
F
, da forma como
ele obtido neste trabalho, no conseguiu representar com preciso a vazo de entrada, fato
comprovado durante tentativas de obteno de um valor mdio de K
F
em quatro bateladas


82
muito oscilatrias. As diferenas entre as estimativas de K
F
excediam 0,9m/min. Para
encontrar uma estimativa mais precisa da vazo do xarope de alimentao, seria ideal a
instalao de um medidor de vazo na linha do xarope de alimentao do cozedor 12.


5.1.3. Soluo Matemtica das EDOs


O sistema de EDOs e as equaes das demais estimativas foram agrupados
sob a forma de uma funo do MATLAB. Essa funo requisitava os dados que tinham sido
armazenados pelo sistema de superviso, em formato texto, calculava as condies iniciais da
batelada e integrava o conjunto de equaes do incio ao fim da fase de crescimento de
cristais. Para a integrao do sistema de EDOs foi utilizado o mtodo de Euler com passos
fixos de 20s, que foi o menor intervalo observado entre as coletas do historiador do sistema de
superviso.
As mesmas simulaes feitas com Euler tambm foram feitas com o mtodo
Runge-Kutta (ode23 do MATLAB), para anlise da preciso das respostas. O mtodo de
Runge-Kutta foi executado em blocos de 20s de durao, do incio ao fim da fase de
crescimento de cristais, fazendo as avaliaes em trs instantes de tempo por bloco (no incio,
em 0s, no meio, em 10s e no fim, em 20s). Em cada bloco, os valores calculados para o
instante 20s so utilizados como condies iniciais do prximo bloco. As condies iniciais
do primeiro bloco so as prprias condies iniciais do modelo, cuja forma de obteno j foi
apresentada. Essa forma de execuo do Runge-Kutta foi adotada, porque era necessrio
modificar o valor de determinadas estimativas ao longo da execuo, caso de J
VAP
e F
F
.
Os resultados encontrados nos dois mtodos foram idnticos, mas o tempo de
processamento do Runge-Kutta foi maior. A funo ode23 do MATLAB a implementao
de um par explcito de Runge-Kutta de segunda e terceira ordem (Bogacki e Shampine, 1989),
resolvida em um nico passo.


5.1.4. Ajustes dos Parmetros




83
Os valores dos parmetros U e K
F
foram ajustados por batelada. A utilizao
do mtodo de Euler permitiu que as equaes diferenciais e as demais estimativas fossem
colocadas numa planilha do EXCEL como frmulas de clulas.
Dessa forma, criou-se um ambiente adequado para a utilizao do SOLVER,
suplemento matemtico do EXCEL destinado anlise hipottica, para a obteno dos
parmetros que melhor ajustam os resultados do modelo aos dados obtidos na indstria.
O SOLVER ajusta os valores de determinadas clulas (clulas variveis) para
produzir o resultado especificado pelo usurio numa frmula em outra clula (clula de
destino). O usurio ainda pode aplicar restries que limitem os valores que o SOLVER pode
produzir, sendo que as restries podem se referir a outras clulas que afetem a frmula na
clula de destino. Os parmetros ajustados esto na Tabela 5.6.
Na clula de destino, foi montada a frmula que seria minimizada (a somatria
das diferenas ao quadrado entre o Brx
M
do medidor e o Brx
M
do resultado do modelo) e uma
restrio que deveria ser igual a zero: a soma das diferenas ao quadrado entre o L
M
do
medidor e o L
M
do resultado do modelo.

Tabela 5.6: Parmetros ajustados nas quatro bateladas
Batelada I Batelada II Batelada III Batelada IV
K
F
[m/min] 1,1206 1,2720 1,1183 1,1188
U [J/C min.m] 27.262,1 33.715,4 27.900,9 29408,5

Na Figura 5.11 mostrada uma comparao entre os resultados do modelo
antes e depois da otimizao dos parmetros.

40.00
50.00
60.00
70.00
80.00
90.00
100.00
110.00
120.00
0 2000 4000 6000 8000 10000
Lm MEDIDOR [%]
Lm (ESTIMADO) [%]
Brxm (MEDIDOR) [%] Escalonado
Brxm (ESTIMADO) [%] Escalonado

ANTES DA OTIMIZAO
40.00
50.00
60.00
70.00
80.00
90.00
100.00
110.00
120.00
0 2000 4000 6000 8000 10000
Lm MEDIDOR [%]
Lm (ESTIMADO) [%]
Brxm (MEDIDOR) [%] Escalonado
Brxm (ESTIMADO) [%] Escalonado

DEPOIS DA OTIMIZAO
Figura 5.11: Efeito do ajuste dos parmetros (tempo em segundos, no eixo horizontal)


84


5.1.5. Programa de Interpolao e Tratamento dos Dados Coletados


At a safra de 2004, os dados obtidos do sistema de superviso possuam uma
base de tempo fixa de 20s. No incio da safra de 2005, devido a uma mudana na estrutura do
historiador, estabelecida entre o sistema de superviso e os CLPs, os dados deixaram de ser
armazenados em base de tempo fixa. A base de tempo varivel impedia a utilizao dos dados
na forma em que eles se encontravam, j que a funo que executava os clculos do modelo,
durante a simulao dinmica do mesmo, buscava os dados em perodos fixos de tempo. Por
isso, eles foram manipulados, de forma a preencher as lacunas de tempo com valores
calculados a partir de interpolao linear. Foi criado um programa no EXCEL, codificado em
VBA, para resolver essa questo. O programa de interpolao est disponvel no apndice B,
com os devidos comentrios.
O programa de interpolao gerou uma nova seqncia de dados, tomando por
base a data de incio e o tamanho do intervalo desejado. Na Figura 5.12, um exemplo do
funcionamento do programa.


Figura 5.12: Resultados do programa de interpolao (intervalo fixo de 20s)


5.2. Resultados do Programa de Controle




85
A interface grfica do programa de controle em sua verso final mostrada na
Figura 5.13. Os recursos do programa na interface esto divididos da seguinte forma:

Existe a rea onde foram posicionados os botes de incio/pausa e reset de execuo;
Existe a rea destinada aos grficos nos quais so plotadas as informaes de vazo de
xarope, brix da massa, setpoint de brix da massa e erro;
Existe a rea onde foi colocado o boto que permite selecionar ou a simulao malha
fechada (programa no conectado com o CLP) ou o controle on-line e em tempo real do
equipamento (programa conectado com o CLP);
Existe a rea onde foi colocado o boto que permite escolher o modo de controle (PI
discreto ou fuzzy);
Existe uma rea destinada ao armazenamento das informaes da batelada e um boto
que permite salv-las em forma de arquivo texto.


Figura 5.13: Programa de Controle de Brix da Massa - Interface do Usurio


5.2.1. Resultados das Simulaes em Malha Fechada




86
Nas Figuras 5.14, 5.15 e 5.16 so apresentadas as reaes da vazo de xarope e
do erro entre o brix da massa e seu setpoint frente a testes de controle regulatrio (distrbios
no brix do xarope que alimenta o cozedor), que serviram para demonstrar o desempenho dos
modos de controle. O distrbio comeou a partir de um valor fixo de brix do xarope, 65%, e
consistiu de um degrau de +10%, depois um degrau de -20% e, por fim, um degrau de +10%.
Na Figura 5.14 mostrado o desempenho do modo PI discreto com parmetros
de K
C
= 3,5 e K
I
= 0,06rep/s. Na Figura 5.15 mostrado o desempenho do modo PI discreto
com parmetros de K
C
= 9 e K
I
= 0,008rep/s. Na Figura 5.16 mostrado o desempenho do
modo fuzzy. Foram feitas simulaes com vrios conjuntos de parmetros e deu-se preferncia
queles conjuntos que produziam menores overshoots, provocavam menos oscilao na vazo
e mantinham o erro abaixo de 0,25%.
No cdigo do programa de controle, a integrao das EDOs do balano de
massa do modelo foi feita utilizando-se o mtodo de Euler com passos fixos de 3s. Aqui,
diferentemente das simulaes em malha aberta (que utilizaram passos fixos de 20s por causa
do intervalo mnimo de trabalho do historiador), o intervalo adotado foi estabelecido com
base no tempo mdio de troca de informaes entre o programa de controle e o CLP do
cozedor. O intervalo de 3s totalmente compatvel com o tempo total de execuo do
programa de controle, at com certo tempo livre.

Simulao Malha Fechada - Modo PI discreto (Kc=3,5 Ki=0,06)
-0,5
0
0,5
1
1,5
2
2,5
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Tempo [min]
Brxm - SPm (ESCAL) [%]
Ff [m/min]
Bxf (ESCAL) [%]

Figura 5.14: Comportamento da vazo de xarope (F
F
) e do erro (Brx
M
-SP
M
) frente perturbao no brix do
xarope (Brx
M
) em modo PI discreto (K
C
= 3,5 e K
I
= 0,06rep/s)



87
Simulao Malha Fechada - Modo PI discreto (Kc=9 Ki=0,008)
-0,5
0
0,5
1
1,5
2
2,5
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Tempo [min]
Brxm - SPm (ESCAL) [%]
Ff [m/min]
Bxf (ESCAL) [%]

Figura 5.15: Comportamento da vazo de xarope (F
F
) e do erro (Brx
M
-SP
M
) frente perturbao no brix do
xarope (Brx
M
) em modo PI discreto (K
C
= 9 e K
I
= 0,008rep/s)

Simulao Malha Fechada - Modo Fuzzy
-0,5
0
0,5
1
1,5
2
2,5
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Tempo [min]
Brxm - SPm (ESCAL) [%]
Ff [m/min]
Bxf (ESCAL) [%]

Figura 5.16: Comportamento da vazo de xarope (F
F
) e do erro (Brx
M
-SP
M
) frente perturbao no brix do
xarope (Brx
M
) em modo fuzzy


5.2.2. Testes com o Modo de Controle PI discreto e com o Modo Fuzzy


Nesta seo, so apresentados os resultados dos testes com o programa de
controle de brix da massa cozida em ambiente industrial, em tempo real e de forma on-line
com o CLP do cozedor 12.
Os testes foram realizados em dois perodos. No primeiro, utilizou-se somente
o modo de controle PI discreto. No segundo, somente o modo de controle fuzzy. Sete
bateladas foram controladas com o PI discreto e onze com o controlador fuzzy. As duas


88
primeiras bateladas controladas pelo modo fuzzy foram utilizadas para mais ajustes no sistema
de inferncia fuzzy.
Em cada perodo, dados de bateladas que no eram controladas pelo programa
de controle, e ficavam submetidas exclusivamente ao controle do CLP, foram selecionados no
historiador do sistema de superviso para servir na comparao de resultados. A Tabela 5.7
mostra os perodos de teste com o programa de controle e os grupos de bateladas.

Tabela 5.7: Perodos dos Testes com o Programa de Controle
Primeiro Perodo (de 20-05-2007 a 02-06-2007):
Grupo I - Sete Bateladas controladas pelo programa de controle em modo PI discreto
Grupo II - Oito Bateladas controladas pelo CLP com a funo PI
Segundo perodo (de 14-06-2007 a 20-06-2007):
Grupo III - Onze Bateladas controladas pelo programa de controle em modo Fuzzy
Grupo IV - Nove Bateladas controladas pelo CLP com a funo PI


5.2.2.1. Primeiro Perodo: Programa com PI discreto versus PI do CLP


O PI discreto requisitado pelo programa de controle foi ajustado atravs dos
termos K
C
e K
I
, usando heurstica definida pelo autor, no intuito de encontrar termos
favorveis ao controle do processo, levando em considerao a diminuio do erro entre brix
da massa e setpoint e a reduo na oscilao da vlvula de xarope. As verses ajustadas dos
termos so: K
C
= 10 e K
I
= 0,004 (intervalo de execuo foi de 3s). Neste caso, seria ideal
utilizar algum tipo de mtodo de sintonia de malha (mtodo da sensibilidade limite, mtodo
da curva de reao, etc.), para melhorar o desempenho do controle. Entretanto, durante as
bateladas, no havia tempo disponvel para tal procedimento, uma vez que era preciso fazer o
acompanhamento do programa de controle e das demais condies do processo, para o caso
de haver alguma falha de comunicao ou eventuais condies de anormalidade (falta de
produto de alimentao, variaes inesperadas de variveis externas ao cozedor 12, etc.).
O controle PI do CLP estava ajustado com K
C
= 1,5 e K
I
= 0,016 (o intervalo
de execuo era o tempo de ciclo do CLP, que variava entre 40ms e 50ms). Os resultados das
bateladas do primeiro perodo so mostrados nas Figuras 5.17, 5.18, 5.19 e 5.20.


89


MODO PI DISCRETO DO PROGRAMA DE CONTROLE (GRUPO I)
-3
-2
-1
0
1
2
3
1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73 77 81 85 89 93
ERRO (Brxm - SPm) [%] x TEMPO [min]

Figura 5.17: Resultados do programa de controle em modo PI discreto (erro)

CONTROLADOR PI DO CLP (GRUPO II)
-3
-2
-1
0
1
2
3
1 7 13 19 25 31 37 43 49 55 61 67 73 79 85 91 97 103 109
ERRO (Brxm [%] - SPm [%]) x TEMPO [min]

Figura 5.18: Resultados do controle PI do CLP (erro)



90


MODO PI DISCRETO DO PROGRAMA DE CONTROLE (GRUPO I)
0
20
40
60
80
100
120
1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65 69 73 77 81 85 89 93
ABERTURA DA VLVULA DE XAROPE (VVf ) [%] x TEMPO [min]

Figura 5.19: Resultados do programa de controle em modo PI discreto (vlvula)

CONTROLADOR PI DO CLP (GRUPO II)
0
20
40
60
80
100
120
1 7 13 19 25 31 37 43 49 55 61 67 73 79 85 91 97 103 109
ABERTURA DA VLVULA DE XAROPE (VVf ) [%] x TEMPO [min]

Figura 5.20: Resultados do controle PI do CLP (vlvula)






91
5.2.2.2. Segundo Perodo: Programa com modo Fuzzy versus PI do CLP


O algoritmo do sistema de inferncia fuzzy requisitado pelo programa de
controle foi ajustado usando heurstica definida pelo autor, no intuito de encontrar parmetros
favorveis ao controle do processo, levando em considerao a diminuio do erro entre brix
da massa e setpoint e a reduo na oscilao da vlvula de xarope. Foram utilizadas duas
bateladas para esta finalidade. As regras permaneceram as mesmas. Na Figura 5.21 e na
Tabela 5.8 so mostradas as verses ajustadas das funes de pertinncia (tipos de funo,
parmetros e intervalos).

(A)

(B)

(C)

Figura 5.21: Variveis de entrada do algoritmo fuzzy - (A) varivel de entrada brixerror (Erro = Brx
M
- SP
M
),
(B) varivel de entrada errorrate (!Erro/!t) e (C) varivel de sada valve (!VV
F
)



92
Tabela 5.8: Intervalo, Parmetros e Tipo de Funo do Algoritmo Fuzzy
Variveis de Entrada/Sada Intervalo Parmetros Funo
Brixerror okay [-1.2 1.2] [-0.78 -0.11 0.11 0.78] Trapezoidal
Brixerror high [-1.2 1.2] [6.2 0.5] Trapezoidal
Brixerror low [-1.2 1.2] [-6.2 -0.5] Sigmf
Errorrate negative [-0.3 0.3] [-37.8 -0.15] Sigmf
Errorrate positive [-0.3 0.3] [37.8 0.15] Sigmf
Valve no change [-1 1] [-0.12 0 0.12 0] Triangular
Valve open fast [-1 1] [0 0.36 0.54 0] Triangular
Valve close fast [-1 1] [-0.54 -0.36 0 0] Triangular
Valve close slow [-1 1] [-0.9 -0.73 -0.55 0] Triangular
Valve open slow [-1 1] [0.55 0.73 0.9 0] Triangular

A Figura 5.22 apresenta as regras do algoritmo fuzzy depois de ajustado e a
Figura 5.23 apresenta a superfcie tridimensional gerada.


Figura 5.22: Visualizao das regras do algoritmo fuzzy depois de ajustado


Figura 5.23: Superfcie tridimensional do algoritmo fuzzy depois de ajustado

O controle PI do CLP estava ajustado com K
C
= 1,5 e K
I
= 0,016 (tempo de
ciclo varivel entre 40ms e 50ms). Os resultados das bateladas controladas so mostrados nas
Figuras 5.24, 5.25, 5.26 e 5.27.


93


MODO FUZZY DO PROGRAMA DE CONTROLE (GRUPO III)
-3
-2
-1
0
1
2
3
1 7 13 19 25 31 37 43 49 55 61 67 73 79 85 91 97 103 109 115 121
ERRO (Brxm - SPm) [%] x TEMPO [min]

Figura 5.24: Resultados do programa de controle em modo PI discreto (erro)

CONTROLADOR PI DO CLP (GRUPO IV)
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
1 7 13 19 25 31 37 43 49 55 61 67 73 79 85 91 97 103 109 115
ERRO (Brxm - SPm) [%] x TEMPO [min]

Figura 5.25: Resultados do controle PI do CLP (erro)



94


MODO FUZZY DO PROGRAMA DE CONTROLE (GRUPO III)
0
20
40
60
80
100
120
1 7 13 19 25 31 37 43 49 55 61 67 73 79 85 91 97 103 109 115 121
ABERTURA DA VLVULA DE XAROPE (VVf ) [%] x TEMPO [min]

Figura 5.26: Resultados do programa de controle em modo PI discreto (vlvula)

CONTROLADOR PI DO CLP (GRUPO IV)
0
20
40
60
80
100
120
1 7 13 19 25 31 37 43 49 55 61 67 73 79 85 91 97 103 109 115
ABERTURA DA VLVULA DE XAROPE (VVf ) [%] x TEMPO [min]

Figura 5.27: Resultados do controle PI do CLP (vlvula)






95

5.2.2.3. Comparao dos Resultados


As bateladas controladas pelo programa de controle (em ambos os modos) e as
bateladas controladas pelo PI do CLP ocorreram sob condies normais, nas quais no houve
interrupes no fornecimento de xarope de alimentao.
Atravs dos grficos apresentados nas Figuras 5.17, 5,18, 5,19, 5,20, 5.24,
5.25, 5.26 e 5.27 se observou a superioridade do desempenho do programa de controle,
quando comparado com o controle PI do CLP. Os valores nas Tabelas 5.9 e 5.10 ratificam o
comportamento mdio das bateladas. Um ndice chamado de totalizao da abertura da
vlvula foi criado para indicar o grau de oscilao da vlvula.

Tabela 5.9: Grupos I e II (ndices de comparao das bateladas)
Programa de
Controle
Modo PI
Erro
Quadrtico
Total (%)
Tempo
(min)
Totalizao
da VVf (%)
Batelada 1 54,1 91 4.857
Batelada 2 10,0 67 4.544
Batelada 3 28,6 79 5.149
Batelada 4 9,0 69 5.330
Batelada 5 23,0 81 5.154
Batelada 6 34,1 96 5.551
Batelada 7 41,1 96 5.216

Mdia Aritm. 28,6 83 5.114
Controle pelo
PI do CLP
Erro
Quadrtico
Total (%)
Tempo
(min)
Totalizao
da VVf (%)
Batelada 1 39,7 77 5.336
Batelada 2 36,8 111 5.732
Batelada 3 9,3 94 4.863
Batelada 4 37,9 113 5.836
Batelada 5 82,8 96 5.484
Batelada 6 30,3 89 5.293
Batelada 7 31,1 99 5.470
Batelada 8 87,3 104 5.908
Mdia Aritm. 44,4 98 5.490

Tabela 5.10: Grupos III e IV (ndices de comparao das bateladas)
Programa de
Controle
Modo fuzzy
Erro
Quadrtico
Total (%)
Tempo
(min)
Totalizao
da VVf (%)
Batelada 1 8,0 117 5.391
Batelada 2 8,3 78 4.812
Batelada 3 5,2 96 5.328
Batelada 4 22,7 104 5.313
Batelada 5 23,3 82 4.863
Batelada 6 5,4 106 5.234
Batelada 7 17,4 113 5.633
Batelada 8 3,9 122 5.632
Batelada 9 6,9 100 5.254
Mdia Aritm. 11,2 102 5.273
Controle pelo
PI do CLP
Erro
Quadrtico
Total (%)
Tempo
(min)
Totalizao
da VVf (%)
Batelada 1 54,1 110 5.394
Batelada 2 42,5 110 5.844
Batelada 3 48,3 101 5.786
Batelada 4 24,4 101 5.198
Batelada 5 31,1 109 5.337
Batelada 6 64,4 89 5.225
Batelada 7 69,6 113 5.992
Batelada 8 23,4 99 5.172
Batelada 9 53,7 117 5.453
Mdia Aritm. 45,7 105 5.489




96
Em comparao com o controle pelo PI do CLP, observou-se que o modo PI do
programa de controle alcanou os trs resultados esperados: reduo da oscilao da vlvula
(de 5.490% e 5.489% para 5.114%), diminuio do erro (de 44,4% e 45,7% para 28,6%) e dos
tempos da fase de crescimento de cristais (de 98min e 105min para 83min).
Em comparao com o controle pelo PI do CLP, observa-se que o modo fuzzy
do programa de controle alcanou dois resultados esperados: reduo da oscilao da vlvula
(de 5.490% e 5.489% para 5.273%) e diminuio do erro (de 44,4% e 45,7% para 11,2%).
Quando comparados entre si, o modo PI discreto do programa de controle foi
mais eficiente na reduo da oscilao da vlvula e na diminuio dos tempos da fase de
crescimento de cristais. Entretanto, o modo fuzzy do programa de controle foi bem mais
eficiente na diminuio do erro (quase 1/3 do erro com o modo PI discreto). Os melhores
resultados do modo PI discreto nos itens oscilao de vlvula e tempos de fase podem ser
justificados, porque o algoritmo fuzzy que foi concebido levou em considerao poucas
informaes sobre o processo (somente o erro e a derivada do erro). Certos conhecimentos
especialistas que no foram considerados. A Figura 5.28 pode exemplificar esta questo.

20
30
40
50
60
70
80
90
100
18-06-2007
13:26:24
18-06-2007
13:55:12
18-06-2007
14:24:00
18-06-2007
14:52:48
18-06-2007
15:21:36
18-06-2007
15:50:24
18-06-2007
16:19:12

Figura 5.28: Influncia do comportamento das variveis no consideradas no algoritmo fuzzy (em valores
escalonados)

No detalhe (linha branca do grfico), observa-se que as variveis presso do
vapor interno (P
VAP
), presso do vapor da calandra (P
ST
) e temperatura da massa (T
M
)


97
influenciaram negativamente o erro do brix da massa, Brx
M
- SP
M
, alguns minutos depois. Por
sua vez, a variao no erro acabou afetando o comportamento da vlvula de controle (VV
F
).
Essa influncia fica ainda mais clara quando se analisa os comportamentos da varivel
composta (P
ST
+T
M
)/2 e do erro. Observa-se que o erro copia boa parte do comportamento
dessa varivel com um atraso de poucos minutos.
Se o controlador fuzzy levasse em considerao esses tipos de conhecimento,
sua deciso de controle poderia ser aplicada antes de o distrbio ser totalmente absorvido pelo
processo, e seria muito mais favorvel estabilidade do mesmo.
Outro dado que poderia ser considerado pelo controlador fuzzy a qualidade do
xarope de alimentao, atualmente medida somente em laboratrio. No existe um medidor
de brix on-line, e as anlises de laboratrio so feitas em intervalos de quatro horas, o que
inviabiliza sua utilizao no controle (as bateladas tm ciclo de 2h20min em mdia).


98
6. CONCLUSES


Sobre os Resultados do Modelo:

O fato da usina no contar com um medidor de vazo do xarope que alimenta o
cozedor um fator negativo para a preciso ao modelo. Seria necessrio que a usina instalasse
um medidor de vazo na entrada de xarope para tornar as estimativas do modelo mais
precisas.
O maior objetivo desta parte do trabalho era demonstrar a aplicabilidade da
simulao dinmica como ferramenta til para gerar e confirmar estimativas de variveis de
processo, e consolidar a idia de que a simulao representa uma poderosa tcnica de
aprimoramento de sistemas de controle, bem como de monitoramento e otimizao on-line.

Sobre o Programa de Controle de Brix:

A simulao do modelo transiente em malha fechada contribuiu de forma
significativa no entendimento da relao das variveis do processo entre si e serviu como base
de conhecimento para o desenvolvimento e o ajuste das propostas de controle que seriam
testadas na usina. Mesmo assim, os modos de controle ainda passaram por alguns ajustes
durante os testes com o cozedor, at que fossem encontrados os parmetros atuais.
A integrao dos ambientes de programao do VISUAL BASIC e do
MATLAB foi um obstculo superado. A gerao das DLLs no MATLAB e sua utilizao
pelo programa de controle evoluram de forma rpida, eficaz e suficientemente transparente.
Durante os testes com o programa de controle de brix, concluiu-se que, durante
a fase de granagem, seria necessria uma substituio da forma de controle da supersaturao,
que hoje utiliza a vlvula de xarope, porque a forma de controle atual atrapalha
significativamente a fase seguinte, a fase de crescimento de cristais. A reposio da
quantidade de gua que evaporada poderia ser feita pela abertura e fechamento da vlvula
on-off de condensado, numa tentativa de igualar a taxa de evaporao quantidade de gua
que entra no cozedor. Assim no existir o perigo de aumentar a supersaturao do xarope
acima da zona lbil.


99
Criou-se um programa de controle robusto para condies de teste, capaz de
executar leitura e escrita em CLP's, armazenar valores em arquivo texto, e de trabalhar lado a
lado com ferramentas mais avanadas de clculo numrico (lgica fuzzy). O programa de
controle permitiu uma operao automtica segura, substituindo o CLP no controle de brix de
massa total do cozedor 12 de forma eficiente e transparente.
Os modos de controle testados, modo PI discreto e fuzzy, apresentaram
resultados mais satisfatrios que o controle atual, pois mantiveram o brix da massa dentro de
faixas de erro permitidas durante toda a fase de crescimento de cristais, reduziram as
oscilaes na vlvula de xarope e diminuram os tempos de batelada.



100
7. SUGESTES


Como sugestes de futuros trabalhos, os seguintes temas podem ser citados:

A possibilidade de se avaliar os efeitos indiretos da aplicao do programa de controle
desenvolvido na uniformidade e na qualidade do acar final;
A possibilidade de se avaliar os efeitos da reduo da oscilao da vlvula de xarope e
da diminuio dos tempos de ciclo no aumento da produo global de acar;
A aplicao da sintonia de malhas de controle nas malhas atualmente existentes no
CLP do cozedor 12 e, tambm, nos modos de controle do programa desenvolvido, porque a
sintonia , comprovadamente, um grande passo na direo da otimizao de processos;
A possibilidade de se avaliar os efeitos da subdiviso da fase de crescimento de
cristais e o tratamento de controle individualizado dessas fases mais curtas, porque as no-
linearidades e a transitoriedade do processo em questo apontaram que os parmetros do
controlador no possuem a mesma performance durante o todo o tempo da batelada;
Os resultados do modo fuzzy poderiam ser aprimorados com modificaes no
algoritmo fuzzy, de forma a considerar alguns distrbios medidos (presso do vapor interno,
temperatura da massa e presso do vapor da calandra);
O programa de controle poderia ser utilizado para fins educacionais e de treinamento
da operao, atravs da execuo de simulaes com o modelo, nas quais o operador teria o
papel de controlador, regulando a sada da vlvula;
A aplicao do programa de controle nos demais cozedores da usina poderia ser
implementada e estudada.





101
8. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS


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104
GLOSSRIO


Aqui apresentado o significado tcnico de alguns termos de uso freqente no
jargo das indstrias de acar e lcool, as usinas. Os termos omitidos tm seus significados
explicados ao longo do trabalho e de forma mais apropriada.

ACCESS: aplicativo Office Access 2003

da Microsoft

arriar: procedimento de descarregar a massa do cozedor (na fase de descarga)

batelada: ciclo completo da operao de cozimento

bolo: combinao da borra mais o bagacilho

borra: matria sedimentada

brix: a medida mais utilizada na indstria do acar, que pode ser expresso pela
porcentagem peso/peso de slidos solveis numa soluo impura de sacarose, por exemplo, o
caldo extrado da cana

C++: aplicativo Visual C++ 6.0

da Microsoft

calibrao: nome dado ao procedimento de ajuste da faixa de operao, unidade e preciso de
um instrumento

coeficiente de saturao: um fator de correo adimensional que incorpora o efeito das
impurezas na concentrao de saturao de uma soluo pura, tambm conhecida por
solubilidade

cozedor: o cristalizador industrial, equipamento onde acontece a cristalizao de acar,
conhecido tambm por cozedor, cozedor a vcuo ou, simplesmente, vcuo



105
EXCEL: aplicativo Office Excel 2003

da Microsoft

falsos cristais: partculas formadas por uma aglomerao indevida de cristais

fibra: slidos insolveis em gua

flegmassa: subproduto do processo de produo de lcool

granagem: termo usado para indicar o surgimento dos cristais

licor-me: mel composto de slidos solveis e gua

massa cozida: mistura de licor-me e cristais

MATLAB: aplicativo Matlab 5.3

da Math Works

pol: a medida de pol expressa a porcentagem de sacarose contida numa soluo impura de
sacarose

pureza: obtida pela razo entre a pol e o brix de uma soluo impura de sacarose

semente: uma suspenso alcolica saturada com cristais de acar de tamanho pequeno

VISUAL BASIC: aplicativo Visual Basic 6.0

da Microsoft

106
APNDICE A: Exemplo de utilizao do Excel Link Add-In for MATLAB


Numa planilha do Excel chamada Plan1, as clulas 3-2, 3-3, 4-2 e 4-3 recebem
os valores das linhas e das colunas da matriz A. Quando o boto Transposta (boto 1)
apertado, as primeiras linhas de comando inicializam o MATLAB e transferem os valores das
linhas e das colunas para o ambiente do MATLAB. No prximo passo, chama-se o arquivo M
transposta para montar a matriz A e executar a transposio. Depois, atualiza-se a clula B8
com os valores da matriz transposta.


Figura A.1: Troca de dados entre EXCEL e MATLAB obtendo a transposta de matriz


107
APNDICE B: Programa de Interpolao dos Dados do Sistema de
Superviso

Dim Lin_ANTIGO As Integer, Lin_NOVO As Integer
Dim TEM_INICIO As Date
Dim BASE As Date
Dim TEM_NOVO As Date
Dim VAL_NOVO As Double
Dim TEM_ANTIGO_A As Date
Dim VAL_ANTIGO_A As Double
Dim TEM_ANTIGO_D As Date
Dim VAL_ANTIGO_D As Double

TEM_INICIO = Cells(1, 9) 'Tempo (Data e hora) de incio da interpolao com a base de dados antiga
BASE = Cells(2, 9) 'Base de tempo da interpolao com a base de dados antiga (20s)
Lin_ANTIGO_FINAL = 8 'Encontrando a ltima linha e o ltimo tempo da base antiga
Do While Cells(Lin_ANTIGO_FINAL, 1) <> ""
TEM_ANTIGO_FINAL = Cells(Lin_ANTIGO_FINAL, 1)
Lin_ANTIGO_FINAL = Lin_ANTIGO_FINAL + 1
Loop

Lin_ANTIGO = 8 'Definindo a primeira linha da base de dados antiga
Lin_NOVO = 8 'Definindo a primeira linha da base de dados nova
TEM_NOVO = TEM_INICIO 'O tempo de incio da base nova recebe o mesmo valor do tempo de incio da base antiga

Do While Round(TEM_NOVO, 9) <= Round(TEM_ANTIGO_FINAL, 9) 'Loop que corre toda a base nova
Cells(Lin_NOVO, 8) = TEM_NOVO
Do While Lin_ANTIGO < Lin_ANTIGO_FINAL 'Loop que corre toda a base antiga
TEM_ANTIGO_D = Cells(Lin_ANTIGO, 1)
If Round(TEM_NOVO, 9) <= Round(TEM_ANTIGO_D, 9) Then
VAL_ANTIGO_D = Cells(Lin_ANTIGO, 2)
TEM_ANTIGO_A = Cells(Lin_ANTIGO - 1, 1)
VAL_ANTIGO_A = Cells(Lin_ANTIGO - 1, 2)
'Equacao para calcular VAL_NOVO
VAL_NOVO = ((VAL_ANTIGO_D - VAL_ANTIGO_A) / (TEM_ANTIGO_D - TEM_ANTIGO_A)) * (TEM_NOVO -
TEM_ANTIGO_A) + VAL_ANTIGO_A
'Atualizando as clulas novas
Cells(Lin_NOVO, 9) = VAL_NOVO
GoTo Line_1
End If
Lin_ANTIGO = Lin_ANTIGO + 1
Loop
Line_1:
Lin_NOVO = Lin_NOVO + 1
TEM_NOVO = TEM_NOVO + BASE
Loop
MsgBox ("Fim da rotina")