GLOSSRIO DO LEAN MANUFACTURING

Entendendo melhor os termos mais usados e conhecidos do Lean Manufacturing

Por Stephen A. Rooney e James J. Rooney

A
Abordagem de Lean com cinco fases: Um mtodo sistemtico para implementao do Lean, o qual ajuda a melhorar o processo de produo e sustenta os ganhos obtidos no ciclo de produo em uma rea ou planta. As cinco fases so: Estabilidade. Fornece um ambiente com variveis controladas do processo, diminuio do desperdcio e aumento no impacto do negcio. Fluxo contnuo. caracterizado por trabalho reduzido do estoque em processo, perda de tempo e defeitos, aumento de flexibilidade no processo e processos repetveis entre estaes de trabalho. Produo sincrnica. caracterizada pela repetibilidade disciplinada do processo e pela sincronizao entre operaes e requisitos do cliente. Sistema Puxado. Cria um ambiente em que a reposio do material relaciona as operaes demanda do cliente. Produo nivelada. Reduz o tempo de resposta ou as mudanas na demanda, bem como a variabilidade da programao upstream. Agente de mudana: Um indivduo de dentro ou fora da organizao, o qual facilita a mudana dentro da organizao; pode ou no ser o iniciador do trabalho de mudana. Anlise de valor: Analisar o fluxo de valor para identificar atividades que agregam valor e que no agregam. Andon Board: Um dispositivo de controle visual da rea de produo, tal como um display iluminado suspenso. Comunica o status do sistema de produo e alerta os membros da equipe quanto a problemas emergentes (andon uma palavra japonesa que significa luz). Ativao de recursos: Usar um recurso sem se preocupar se a produtividade foi aumentada (ver "utilizao de recursos"). Autonomao: Uma forma de automao na qual o maquinrio inspeciona automaticamente cada item aps produzi-lo, cessa a produo e notifica os funcionrios caso um defeito seja detectado. A Toyota expandiu o significado de jidohka para incluir a responsabilidade de todos os trabalhadores para a similaridade das funes - a fim de checar cada item produzido e, se um defeito for detectado, no produzir mais at que a causa do defeito tenha sido identificada e corrigida (ver "jidohka"). Autoridade para parar a linha: Poder concedido a trabalhadores de parar o processo quando ocorrerem anormalidades, permitindo que eles evitem que defeitos ou variaes passem a ser notados.

B
Baka yoke: Uma tcnica de manufatura para preveno de erros por meio do projeto do processo de manufatura, dos equipamentos e ferramentas, para que uma operao literalmente no possa ser realizada incorretamente, Alm de prevenir operaes incorretas, a tcnica geralmente prov algum tipo de sinal de aviso de desempenho incorreto. O termo poka yoke s vezes referido como um sistema no qual apenas um aviso fornecido (ver "poka yoke").

Balanceando a linha: O processo de distribuir igualmente tanto a qualidade como a variedade do trabalho ao longo do tempo de trabalho disponvel, evitando a sobrecarga e a subutilizao dos recursos. Isto elimina os gargalos e o downtime, o que resulta em um menor tempo de fluxo. Balanceamento da linha: Um processo no qual os elementos de trabalho so distribudos igualmente e o pessoal balanceado a fim de atingir o takt time. (ver "takt time").

C
Clula: Um arranjo de pessoas, mquinas, materiais e equipamentos, no qual as etapas de processamento so colocadas uma ao lado da outra, em ordem seqencial, e por meio do qual as peas so processadas em um fluxo contnuo. O layout de clula mais comum tem o formato de um U. Changeover: Um processo no qual um dispositivo de produo mudado para realizar uma operao diferente ou uma mquina ajustada para produzir uma pea diferente - por exemplo, uma nova resina plstica e um novo molde em uma mquina de moldagem por injeo. Changeover time: O tempo necessrio para modificar um sistema ou uma estao de trabalho, geralmente incluindo tanto o tempo de desmontagem para a condio existente como o tempo de ajuste para a nova condio. Cho pintado: Fornece pistas visuais para determinar os nveis de estoque. Semelhante ao kanban. Ciclo: Uma seqncia de operaes repetidas regularmente, ou o tempo necessrio para que uma seqncia de operaes ocorra. Cinco S: Cinco termos japoneses comeando com S, usados para criar um local de trabalho adequado ao controle visual e produo enxuta. Seiri (senso de utilizao, estrutura ou separao) significa separar as ferramentas, peas e instrues necessrias dos materiais desnecessrios e remover os excessos. Seiton (senso de organizao ou sistematizao) significa organizar cuidadosamente e identificar peas e ferramentas para facilitar seu uso. Seiso (senso de limpeza) significa conduzir uma campanha de faxina. Seiketsu (senso de padronizao) significa conduzir seiri, seiton e seiso em intervalos freqentes, at mesmo diariamente, a fim de manter o ambiente de trabalho em perfeitas condies. Shitsuke (senso de autodisciplina ou manuteno) significa criar o hbito de sempre seguir os quatro primeiros S's. Coletivamente, eles definem um ambiente de trabalho organizado, bem inspecionado, limpo e eficiente. Controles visuais: Quaisquer subsdios que ajudem os operadores a calibrar rpida e precisamente o status da produo num relance. Os indicadores de progresso e de problema ajudam os operadores a ver quando a produo est adiantada, atrasada ou dentro da programao. Eles permitem que todos vejam instantaneamente o desempenho do grupo aumentam a propriedade da rea (ver "andon board", "kanban", "quadro de produo", "cho pintado" e "quadro sombreado"). Custeio Baseado em Atividades: Um sistema de contabilidade que atribui custos a um produto com base na quantia de recursos utilizados para seu projeto, pedido ou confeco.

D
Despesas operacionais: Dinheiro necessrio para que um sistema converta inventrio em produtividade. Desperdcio: Qualquer atividade que consuma recursos e no agregue valor ao produto ou servio que um cliente receba; chama-se muda em Japons. Deteco de Erros: Uma forma hbrida de preveno de erros. Significa que uma pea ruim pode ser produzida, mas ser apanhada imediatamente e ser tomada uma ao corretiva para prevenir que outra

pea ruim seja produzida. utilizado um dispositivo para detectar quando uma pea ruim confeccionada e, ento, interromper o processo. Isto utilizado quando o error proofing muito caro ou no facilmente implementado. Disponibilidade do equipamento: A disponibilidade operacional da mquina a porcentagem de tempo durante a qual um processo (ou equipamento) est disponvel para ser executado. Isto s vezes pode ser chamado de uptime. Para calcular a disponibilidade operacional, divida o tempo operacional da mquina durante o processo pelo tempo efetivamente disponvel. Downtime: Tempo de produo perdido durante o qual uma parte do equipamento no est operando corretamente devido a quebras, manuteno, quedas de energia ou outros eventos. Desdobramento da poltica: A seleo de projetos para atingir as metas, nomeao de pessoas e recursos para o trmino do projeto e estabelecimento de indicadores do projeto (ver "hoshin kanri").

E
Empresa Lean: Uma companhia de manufatura organizada para eliminar todos os esforos improdutivos e todos os investimentos desnecessrios, tanto no cho de fbrica como nas funes de escritrio. Engenharia de valor: O processo de analisar os componentes e processos que criam um produto, com nfase em minimizar os custos enquanto mantm as normas exigidas pelo cliente. Error proofing: Um processo utilizado para evitar que os erros ocorram ou para apontar imediatamente um defeito, medida que ele ocorre. Se os defeitos no so repassados em uma linha de montagem, o throughput e a qualidade melhoram (ver "poka yoke"). Estoque em processo: Itens entre mquinas ou equipamentos esperando para ser processados. Estoque-padro em processo: Um dos trs elementos que compem o trabalho padronizado. a quantidade mnima de peas que esto sempre mo para processamento durante e entre os subprocessos. Permite que os trabalhadores faam seu trabalho continuamente, em uma seqncia estabelecida, repetindo a mesma operao diversas vezes na mesma ordem (ver "trabalho-padro"). Eventos dependentes: Eventos que ocorrem apenas aps um evento anterior. Evento inovador: Uma mudana dramtica no processo, durante a qual uma equipe ultrapassa uma velha barreira ou um velho marco a fim de alcanar um aumento significativo na eficincia, qualidade ou em algum outro indicador.

F
First in, first out (FIFO): O material produzido por um processo utilizado na mesma ordem pelo processo seguinte. Uma fila FIFO preenchida pelo processo de fornecimento e esvaziada pelo processo do cliente; quando uma esteira FIFO preenchida, a produo interrompida at que o prximo cliente (interno) tenha utilizado um pouco daquele estoque. First pass yield (FPY): Tambm chamado de taxa da qualidade, a porcentagem de unidades que completam um processo e atendem s diretrizes da qualidade sem serem refugados, retrabalhados, retestados, devolvidos ou repassados para uma rea de reparo fora da linha. O FPY calculado pela diviso das unidades que entram no processo menos as unidades defeituosas pelo nmero total de unidades que entram no processo. Fluxo: A realizao progressiva de tarefas ao longo da cadeia de valor para que um produto proceda, do projeto ao lanamento, do pedido entrega e de matrias primas a produtos acabados, s mos do cliente sem paradas, refugo ou fluxos invertidos.

Fluxo Contnuo: Um conceito no qual os itens so processados e movidos diretamente de uma etapa do processo para a seguinte, uma pea por vez. Tambm chamado de fluxo de uma pea e fluxo de pea nica. Fluxo Kaizen: Melhoria radical, geralmente aplicada apenas uma vez dentro de uma cadeia de valor. Fluxo de informao: O trabalho de disseminar informaes de um produto desde a entrada do pedido, passando por sua programao detalhada at sua entrega (ver "fluxo de valor"). Fluxo de uma pea (One-piece flow): O oposto de produo por lotes. Em vez de montar muitos produtos e em seguida mant-los em espera para a prxima etapa do processo, os produtos percorrem, um de cada vez, cada etapa do processo, sem interrupo. Isto melhora a qualidade e diminui os custos. Fluxo de pea nica (Single-piece flow ): Um processo no qual os produtos prosseguem, um produto completo por vez, ao longo de diversas operaes, ordem de fabricao sem interrupes, fluxos inversos ou refugo. Fluxo de valor (Value stream ): Todas as atividades, incluindo as que agregam e as que no agregam valor, exigidas para levar um produto desde o estado de matria-prima at as mos do cliente, um requisito do cliente desde o pedido at a entrega e um projeto desde seu conceito at seu lanamento.

G
Gargalo: Todo recurso cuja capacidade seja igual ou menor do que a demanda confiada a ele. Gerente do fluxo de valor: A pessoa responsvel por criar o mapa de estado futuro e por liderar a implementao porta a porta do estado futuro para uma determinada famlia de produtos; faz com que aconteam mudanas nas fronteiras departamentais e funcionais.

H
Heijunka: Um mtodo de nivelamento da produo, geralmente ao final da linha de montagem, o qual possibilita a produo just-in-time. Envolve o clculo da mdia, tanto do volume como da seqncia, de diferentes tipos de modelos em uma linha de produo. O uso deste mtodo evita o excesso de lotes de tipos diferentes de produtos e flutuaes de volume no mesmo produto (ver "suavizao da produo"). Hoshin kanri: A seleo de metas, projetos para atingir estas metas, nomeao de pessoas e recursos para o trmino do projeto e o estabelecimento de indicadores do projeto (ver "desdobramento da poltica"). Planejamento Hoshin: Planejamento inovador; um processo japons de planejamento estratgico no qual uma companhia desenvolve at quatro definies de viso as quais indicam onde a companhia deve estar nos prximos cinco anos. As metas e os planos de trabalho da companhia so desenvolvidos com base nas definies de viso. So, ento, conduzidas auditorias peridicas a fim de monitorar o progresso (ver "fluxo de valor").

I
Inspeo informativa: Uma forma de inspeo utilizada para determinar um produto no-conforme (ver "inspeo de julgamento"). Inspeo de julgamento: Uma forma de inspeo usada para determinar um produto no-conforme (ver "inspeo informativa"). Instrues de trabalho padronizado: Uma ferramenta da manufatura Lean que permite que os operadores observem o processo de produo com um entendimento de como as tarefas de montagem devem ser realizadas. Assegura que o nvel da qualidade seja entendido e serve como um excelente auxlio ao

treinamento, permitindo que indivduos substitutos ou temporrios se adaptem facilmente e realizem a operao de montagem. Inventrio: Dinheiro investido na compra de coisas que uma organizao deseja vender.

J
Jidohka: Parar uma linha automaticamente assim que uma pea defeituosa for detectada. Todas as melhorias necessrias podem, ento, ser feitas direcionando a ateno para o equipamento parado e para o trabalhador que interrompeu a operao. O sistema jidohka coloca f no trabalhador como um pensador e permite que todos os trabalhadores tenham o direito de parar a linha em que esto trabalhando (ver "autonomao"). Just-in-time (JIT) manufacturing - Manufatura Just-in-Time (JIT): Um sistema ideal de planejamento de requisitos de material para um processo de manufatura no qual h pouco ou nenhum inventrio de material de manufatura disponvel na empresa e pouca ou nenhuma inspeo de entrada. O objetivo final da filosofia JIT eliminar desperdcio, o qual pode aparecer em muitas formas: peas rejeitadas, nveis excessivos de inventrio, filas entre as operaes, bem como manipulao de material, tempos de setup e de troca excessivos. O JIT uma abordagem para a manufatura, a qual aumenta os benefcios inerentes em um sistema em que o material trazido para o local de trabalho apenas quando necessrio. Para atingir esta meta, cada operao deve ser sincronizada com suas subseqentes. O conceito se refere manufatura e ao transporte somente do que necessrio, quando necessrio e na quantidade necessria. Alm disso, uma quantidade mnima de inventrio mantida disponvel (em supermercados, por exemplo). Isto aumenta a eficincia e permite respostas rpidas mudana (ver "supermercado").

K
Kaizen: Termo japons que significa melhoria gradual interminvel, fazendo melhor as pequenas coisas e estabelecendo e alcanando padres crescentemente mais altos. Masaaki Imai tornou o termo bem conhecido em seu livro Kaizen: A Chave para o Sucesso Competitivo do Japo. Kaizen do Processo: Melhorias feitas em um processo individual ou em uma rea especfica. s vezes chamado de point kaizen (kaizen pontual). Kanban: Uma ferramenta de comunicao na produo just-in-time e no sistema de controle de inventrio a qual autoriza a produo ou o movimento. O Kanban que vem da mesma palavra japonesa que significa carto visvel ou registro, foi desenvolvido por Taiichi Ono na Toyota. um pequeno carto ou um painel sinalizador (ou qualquer outro dispositivo de autorizao) anexo a caixas de peas especficas na linha de produo, significando a entrega de uma determinada quantidade. Originalmente, um carto sinalizava a necessidade de entregar ou produzir mais peas, porm hoje em dia so usados diversos sinais de reabastecimento. Atualmente, o kanban um dispositivo nico de transporte de informaes, o qual assegura que toda operao produza somente a quantia de produto que ser realmente utilizada na prxima etapa do processo de produo. Serve de instruo para a produo e o transporte (retirada). A quantidade autorizada conforme um kanban individual mnima, idealmente um. O nmero de kanban circulando ou disponvel para um item determinado pela taxa de demanda para o item e o tempo necessrio para produzir ou adquirir mais. Este nmero geralmente estabelecido e permanece sem mudanas a menos que a demanda ou outras circunstncias sejam alteradas dramaticamente. Desta forma, o inventrio mantido sob controle ao mesmo tempo em que a produo forada a acompanhar o ritmo do volume de expedio. O Kanban regula o sistema puxado no sistema de produo da Toyota. Uma exceo comum a esta regra o fato de que os gerentes e trabalhadores so continuamente exortados a melhorarem seus processos e, portanto, reduzir o nmero de kanbans necessrios. (Nota: s vezes tambm chamado de "kamban").

Kitting: Um processo no qual so fornecidos kits aos montadores - uma caixa de peas, encaixes e ferramentas - para cada tarefa que realizam. Isto elimina o tempo gasto em viagens entre um compartimento de peas, caixa de ferramentas ou centro de suprimentos e outro a fim de obter o material necessrio.

L Lead Time: O tempo total que um cliente deve esperar para receber um produto aps fazer um pedido. Functional layout - Layout Funcional: A prtica de agrupar as mquinas (tais como mquinas de triturao) ou atividades (tais como entrada do pedido) por tipo de operao realizada. Lean: Produzir o mximo de produtos e servios vendveis no menor custo operacional e, ao mesmo tempo, otimizar os nveis de inventrio. Lean manufacturing/production - Manufatura/produo Lean: Uma iniciativa focada na eliminao de todos os desperdcios nos processos de manufatura. Os princpios da manufatura Lean incluem tempo de espera zero, zero inventrio, programao (sistema puxado de cliente interno, em vez de empurrado), lote para o fluxo (diminuir os tamanhos dos lotes), balanceamento das linhas e diminuio dos tempos reais de processo. Os sistemas de produo so caracterizados por automao ideal, disciplinas de entrega just-intime do fornecedor, troca rpida, altos nveis de qualidade e melhoria contnua. Level loading: Uma tcnica para balancear a produtividade da produo ao longo do tempo. Load-load: Mtodo de conduzir um fluxo de pea nica, no qual o operador procede de mquina para mquina, pegando a pea de uma mquina e colocando-a na seguinte. As linhas permitem que diferentes peas de um processo de produo sejam completadas por um operador, eliminando a necessidade de mover-se em torno de grandes lotes de inventrio de produtos semi-acabados. Linhas de Alimentao: Uma srie de linhas especiais de montagem as quais permitem que os montadores realizem tarefas de pr-montagem fora da linha de produo principal. Realizar determinados processos fora da linha de produo principal significa menos peas na rea principal de montagem, disponibilidade de componentes prontos para o servio, qualidade melhorada e menor lead time para montar um produto. Loops do fluxo de valor: Segmentos de um fluxo de valor com fronteiras quebradas em loops como forma de dividir a implementao do estado futuro em partes gerenciveis. Lote e fila: Produzir mais de uma pea e depois mover as peas para a prxima operao antes que as peas sejam necessrias.

M Mapeamento do fluxo de valor (Value stream mapping): Uma ferramenta de lpis e papel usada em dois estgios: 1. Seguir o caminho de produo do produto do incio ao fim, desenhando uma representao visual de cada processo nos fluxos de material e informao. 2. Depois, desenhar um mapa do estado futuro de como o valor deve seguir. O mais importante o mapa do estado futuro. Manufatura celular: Ordenar as mquinas na seqncia correta do processo, com os operadores permanecendo dentro da clula e os materiais fornecidos a eles de fora da clula. Manuseio de materiais: Mtodos, equipamentos e sistemas para transporte de materiais para diversas mquinas e reas de processamento e para transferncia de peas acabadas para montagem, embalagem e reas de expedio.

Migrao para o Lean: O caminho que vai dos mtodos tradicionais de manufatura para aquele em que todas as formas de desperdcio so eliminadas sistematicamente. Monument: Qualquer tecnologia de projeto, programao ou produo com requisitos de escala que requer que projetos, pedidos e produtos sejam trazidos at a mquina para esperarem na fila de processamento. O oposto de uma mquina do tamanho ideal (ver "tamanho ideal"). Muda: Palavra japonesa para desperdcio. Qualquer atividade que consome recursos, mas que no agrega valor para o cliente.

O
OEE (Overall Equipment Effectiveness) - Eficcia Global do Equipamento: O produto da disponibilidade operacional de uma mquina, eficincia do desempenho e first-pass yield. Oito desperdcios: Taiichi Ohno originalmente enumerou sete desperdcios (muda) e, mais tarde, a subutilizao do pessoal como o oitavo desperdcio comumente encontrado na produo fsica. Os oito desperdcios so: Superproduo anterior demanda. Esperar pelo prximo processo, trabalhador, material ou equipamento. Transporte desnecessrio de materiais (por exemplo, entre reas funcionais ou instalaes, ou de ou para um estoque ou armazm). Superprocessamento de peas devido a ferramentas e projeto de produto ruins. Estoques maiores do que o mnimo absoluto. Movimento desnecessrio de funcionrios durante seu trabalho (tal como procurar peas, ferramentas, relatrios ou ajuda). Produo de peas defeituosas. No utilizar totalmente o conhecimento, as habilidades, a experincia e os talentos de seus funcionrios. Operao Paralela: Uma tcnica para criar uma economia de escala, tendo dois operadores trabalhando juntos para realizar tarefas em qualquer um dos lados da mquina. O uso desta tcnica reduz o tempo que um nico operador leva para mover-se de um lado para outro, tornando o processo global mais eficiente. Um exemplo de operao paralela ter duas pessoas trabalhando em uma troca, uma complementando o trabalho da outra. Operaes: Trabalho ou passos tomados para transformar matrias-primas em produtos acabados.

P 3P: O processo de preparao da produo uma ferramenta utilizada para projetar ambientes de manufatura Lean. um modelo altamente disciplinado e padronizado que resulta no desenvolvimento de um processo de produo melhorado no qual so alcanados baixos nveis de desperdcio a baixos custos de capital. Padronizao: Quando as polticas e os procedimentos comuns so usados para gerenciar os processos ao longo do sistema. Igualmente, traduo da palavra japonesa seiketsu, um dos 5S's japoneses utilizados para organizao do local de trabalho (ver "cinco S's"). PDCA (planejar-fazer-checar-agir) em um nvel macro (por exemplo, como em hoshin kanri): Planejar: A alta administrao deve utilizar o seu plano de negcio. O plano de negcio traduzido em planos de ao os quais so significativos para todos os nveis da organizao.

Fazer: Implementao de planos de ao; responde o que, como e quem para o nmero total de fornecedores em uma organizao, levando em conta que quanto menor o nmero de fornecedores em uma organizao, melhor. Este o momento de aproximar os membros da administrao e fornecer a eles um entendimento bsico dos planos de ao. Checar: Revisar, periodicamente, as medies dos resultados e notar o que voc aprendeu e que pode ajudar no futuro. Agir: Fazer os ajustes necessrios nos planos e prioridades a fim de assegurar o sucesso das inovaes estratgicas. Pitch: O ritmo e o fluxo de um produto. Planta Balanceada: Uma planta em que a capacidade de todos os recursos esteja equilibrada exatamente com a demanda do mercado. Planejamento de recursos de manufatura (MRP II - Manufacturing resource planning): Planejamento de recursos materiais, alm de um planejamento da capacidade e uma interface financeira para traduzir planejamento operacional em termos financeiros e em uma ferramenta de simulao para avaliar planos de produo alternativos. Planejamento de requisitos de materiais (MRP - Materials requirement planning): Um sistema computadorizado comumente utilizado para determinar os requisitos de quantidade e cronograma para produo e entrega de itens, tanto para clientes como para fornecedores. Utilizar o MRP em diversos processos resultar numa produo empurrada, pois toda programao pr-determinada apenas uma estimativa do que o prximo processo realmente precisar. Ponto de uso: Uma tcnica que garante que as pessoas tenham exatamente o que precisam para fazerem seus trabalhos - as instrues de trabalho adequadas, peas, ferramentas e os equipamentos - onde e quando precisam. Poka yoke: Termo japons que significa preveno de erros. Um dispositivo de poka yoke previne que as peas incorretas sejam feitas ou montadas, ou identifica facilmente uma falha ou erro. Produtividade: Uma medio de resultado para uma determinada quantia de entrada. Os aumentos de produtividade so considerados crticos para aumentar os padres existentes.

Q Quadro de (anlise de) produo: Um quadro no local de trabalho no qual so registradas as metas, junto com a produo real atingida. Detalhes relacionados a problemas e condies anormais tambm so registrados. A gerncia verifica o quadro de hora em hora, realiza etapas para prevenir a recorrncia de anormalidades e confirma os efeitos positivos das melhorias que foram feitas no local de trabalho. Este um bom exemplo de gerenciamento visual. Quadro sombreado: Uma ferramenta de gerenciamento visual pintada para indicar qual ferramenta pertence em que lugar e quais esto faltando.

R
Restrio: Tudo que limita um sistema a alcanar um maior desempenho ou throughput ; tambm o gargalo que limita com mais severidade a capacidade de uma organizao para atingir um maior desempenho com relao ao seu objetivo/meta. Runner: Uma pessoa no cho de produo que marca o ritmo de todo o fluxo de valor durante a retirada e a entrega de material, usando o kanban (ver "kanban").

S
Seiban: Nome de uma prtica japonesa de gerenciamento, tirado das palavras sei, que significa manufatura e ban, que significa nmero. Um nmero seiban designado a todos os materiais, peas e ordens de compra associados a um trabalho, projeto ou outra atividade de um cliente em particular. Isto permite que um fabricante rastreie tudo que est relacionado a um produto, projeto ou cliente em particular e facilita a reserva de inventrio para projetos ou prioridades especficos. Isto faz do seiban uma prtica eficiente para manufatura de projeto e para a manufatura para entrega. Seis Sigma: Uma metodologia que fornece s organizaes ferramentas para melhorar a capabilidade de seu processo de negcio. Este aumento do desempenho e diminuio da variao do processo leva reduo e melhoria em lucros, moral dos funcionrios e qualidade de produtos ou servios. Qualidade Seis Sigma um termo usado geralmente para indicar que um processo est sob controle e com baixa variabilidade ( + 6 s a partir da linha central em um grfico de controle). Sete desperdcios: Enumerao original dos desperdcios por Taiichi Ohno, comumente encontrada na produo fsica (ver "oito desperdcios"). Setup externo: Procedimentos de setup de dispositivos os quais podem ser executados com segurana enquanto a mquina est em funcionamento. Tambm conhecido como outer exchange of die ("setup interno"). Setup interno: Procedimentos de setup de dispositivos os quais devem ser realizados enquanto uma mquina est parada; tambm conhecido como troca interna de dispositivos (ver "setup externo"). Simulao: Uma tcnica 3-D usada para balancear uma linha. Envolve o uso de cartes, madeira e isopor plstico para criar maquetes do equipamento em tamanho natural, as quais podem ser facilmente movimentadas a fim de obter um layout ideal. Smbolos ou cones de mapeamento : Uma forma simples e efetiva de comunicar o fluxo de materiais e informaes ao longo de uma planta. No importa o tipo de smbolo, contanto que o uso seja consistente, de mapa para mapa. Mapear o fluxo ajuda a identificar restries e possveis oportunidades de melhoria. SMED - Single minute exchange of dies: Uma srie de tcnicas iniciadas por Shigeo Shingo para trocas de maquinrio de produo em menos de dez minutos. Obviamente, o objetivo a longo prazo sempre setup zero, no qual as trocas so instantneas e no interferem de forma alguma no fluxo contnuo. O setup em um nico minuto no exigido, mas sim usado como referencia (ver "one-touch exchange of dies", "setup interno" e "setup externo"). Senso de Disciplina: Verso em Portugus de shitsuke, um dos 5S's utilizados para a organizao do local de trabalho. O Senso de disciplina (tambm chamado de auto-disciplina) a continuao do senso de utilizao, de organizao e de limpeza. o mais importante e o mais difcil de porque trata da necessidade de realizar os 5S's de forma contnua e sistemtica. Senso de Utilizao: Traduo da palavra japonesa seiri, um dos 5S's usados para organizao do local de trabalho. O senso de utilizao (tambm chamado de estrutura ou separao) envolve a organizao de materiais essenciais. Permite que o operador encontre materiais quando necessrio, pois eles esto no local correto. Senso de Limpeza: Traduo da palavra japonesa seiso, um dos cinco S's japoneses usados para organizao do local de trabalho. Limpeza (tambm chamada de faxina ou arrumao) a ao de limpar a rea de trabalho. A sujeira geralmente a causa-raiz de desgaste prematuro de equipamentos, problemas de segurana e defeitos. Senso de Utilizao: Traduo da palavra japonesa seiri, um dos 5S's usados para organizao do local de trabalho. O senso de utilizao envolve procurar por materiais desnecessrios e simplificar o ambiente de trabalho, separando o que essencial do que no essencial.

Seqncia de trabalho: Um dos trs elementos do trabalho padro que se refere seqncia de operaes em um nico processo e que leva um operador de fluxo a produzir mercadorias de qualidade de maneira mais eficiente. Sistema kaizen: Melhoria direcionada a todo o fluxo de valor. Sistema de produo da Toyota (Toyota production system - TPS): O sistema de produo desenvolvido pela Toyota Motor Corp. para fornecer a melhor qualidade, o menor custo e o menor lead time por meio da reduo de desperdcio. O TPS baseado em dois pilares: just-in-time e jidohka. mantido e melhorado por meio de interaes de trabalhos padronizados e kaizen (ver "jidohka", "just-in-time" e "kaizen"). Sistema puxado: Uma alternativa para programar processos individuais, nos quais o processo cliente retira os itens de que precisa de um supermercado e o processo de fornecimento produz para reabastecer o que foi retirado. Usado para evitar o sistema empurrado (ver "supermercado" e "kanban"). Sistema Nagara: Nagara o fluxo suave de produo, idealmente uma pea por vez, caracterizado pela sincronizao (balanceamento) dos processos de produo e pelo uso mximo do tempo disponvel; inclui a sobreposio de operaes quando praticvel. Um sistema de produo nagara aquele no qual tarefas aparentemente no relacionadas podem ser realizadas simultaneamente pelo mesmo operador. Suavizao da produo: Manter o volume total de manufatura o mais constante possvel (ver "heijunka"). Subotimizao - Uma condio na qual os ganhos de uma atividade so compensados por perdas em outra(s) atividade(s) que so causadas pelas mesmas aes que geraram ganhos na primeira atividade. Supermercado - Os locais de armazenagem das peas antes que elas sigam para a prxima operao. Os supermercados so gerenciados por nveis mximo e mnimo predeterminados de estoque. Cada item da planta est no local designado.

T
Takt time: Sendo a taxa de demanda do cliente, o takt time calculado com a diviso do tempo de produo pela quantidade de produtos requerida pelo cliente dentro deste tempo. Takt, o corao de um sistema de manufatura lean, um acrnimo de uma frase em Russo. Tamanho correto: Associar as ferramentas e os equipamentos aos requisitos de trabalho e espao da produo lean. O tamanho correto um processo que desafia a complexidade dos equipamentos examinando como eles se encaixam na viso geral do fluxo da fbrica. Quando possvel, este processo favorece as menores e mais dedicadas mquinas ao invs das maiores, de mltiplos fins e de processamento por lote. Tarefa de transformao fsica: Pegar um produto especfico desde sua matria-prima at o produto acabado entregue ao cliente (ver "fluxo de valor" e "fluxo de informao"). Tempo de ciclo: Tempo necessrio para completar o ciclo de uma operao. Se o tempo de ciclo para cada operao em um processo completo puder ser reduzido e igualado ao takt time, os produtos podem ser feitos num fluxo de pea nica (ver "takt time"). Tempo de espera: O tempo que um produto passa em uma linha esperando o prximo projeto, processamento de pedido ou etapa de fabricao. Teoria das restries (TOC): Tambm chamada de gerenciamento das restries, a TOC uma filosofia de gerenciamento lean que refora a remoo de restries para aumentar o throughput enquanto diminui despesas de inventrio e de operao. A srie de ferramentas TOC examina todo o sistema para a melhoria contnua. A rvore de realidade atual, o diagrama de resoluo de conflito, a rvore de realidade futura, a rvore de pr-requisitos e a rvore de transio so as cinco ferramentas usadas no processo de melhoria contnua da TOC.

Throughput: A taxa em que o sistema gera dinheiro por meio de venda, ou a taxa de converso do inventrio para produto expedido. Trabalho-padro: Uma descrio precisa de cada atividade de trabalho especificando tempo de ciclo, takt time, a seqncia de trabalho de tarefas especficas e o inventrio mnimo de peas disponveis necessrias para conduzir a atividade. Todos os trabalhos so organizados em torno do movimento humano a fim de criar uma seqncia eficiente, sem desperdcio. O trabalho organizado de tal forma chamado trabalhopadro ou padronizado (ver "takt time", "seqncia de trabalho" e "estoque-padro em processo", os quais so os trs elementos que compem o trabalho padronizado). Troca de dispositivos em um toque (One-touch exchange of dies): Reduo de setup de dispositivos para uma nica etapa (ver "single minute exchnange of dies", "setup interno" e "setup externo"). Troca rpida: Habilidade de trocar ferramental e dispositivos de fixao rapidamente (geralmente em minutos), para que diversos produtos possam ser rodados na mesma mquina.

U
Utilizao de recursos: Usar um recurso de forma a aumentar o throughput (ver "ativao de recursos").

V
Valor agregado: Atividades que transformam a entrada em sada til para o cliente, que pode ser interno ou externo organizao. Valor no-agregado: Atividades ou aes tomadas que no agregam valor real a um produto ou servio, o que torna tais atividades ou aes uma forma de desperdcio (ver "valor agregado").

Agradecimentos Os autores agradecem a Brian Buckberry e George Alukal por suas contribuies para a criao deste glossrio. Bibliografia IMAI, Masaki. Kaizen: The Key to Japan's Competitive Success, Mc-Graw-Hill/Irwin, 1986. ISHIKAWA, Kaoru. Guide to Quality Control, 2. edio revisada, Asian Productivity Press, 1986. OHNO, Taiichi. Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production, Productivity Press Inc., 1988. SCHUTTA, James T., Business Performance Through Lean Six Sigma: Linking the Knowledge Worker, the Twelve Pillars and Baldrige, ASQ Quality Press, 2005. SHINGO, Shigeo. A Revolution in Manufacturing: The SMED System, Productivity Press Inc., 1985. Stephen A. Rooney gerente da qualidade na Batelle sistemas energticos e na diviso de tecnologias de segurana em Atlantic City, NJ, EUA. Ele conquistou um certificado de gerenciamento do processo na Universidade Rutgers e membro da ASQ; e James J. Rooney engenheiro snior de risco e confiabilidade da diviso de risco e desempenho operacional da ABSG Consulting Inc., em Knoxville, TN, EUA. Ele mestre em engenharia nuclear pela Universidade do Tennessee, em Knoxville. Rooney membro e auditor certificado pela ASQ, auditor da qualidade e analista de danos e pontos crticos de controle, engenheiro da qualidade, scio de melhoria da qualidade, gerente da qualidade e gerente de confiabilidade.

Traduo Autorizada All Tasks - Publicado originalmente na Revista Quality Progress, de junho de 2005, pp.41-47.