O Manchamento e a Porosidade Fechada

de Grs Porcelanato
Flvio J.S. Arantes
1
, Douglas F. Galesi
1
,
Eduardo Quinteiro
1
e Anselmo O. Boschi
1
Laboratrio de Revestimentos Cermicos (LaRC)
Departamento de Engenharia de Materiais (DEMa)
Universidade Federal de So Carlos, So Carlos - SP
e-mail: daob@power.ufscar.br
Resumo: O trabalho trata do problema da resistncia ao manchamento de placas de grs
porcelanato polidas, com nfase sobre a porosidade fechada das peas. Foram estudadas as
influncias de trs diferentes etapas de processamento: a) a preparao da massa; b) compactao e
c) queima. As tcnicas empregadas anlise dimensional, picnometria de hlio, anlise de imagens
possibilitaram uma descrio da porosidade quanto sua disposio ao longo do volume do corpo,
seu volume total, quanto distribuio de tamanhos dos poros, bem como quanto ao formato destes
poros, em funo das condies estudadas. Tambm foram realizados ensaios com vistas a
determinar a resistncia ao manchamento das superfcies polidas obtidas. Como principais con-
cluses, pode-se citar o impacto negativo da presena de grnulos de tamanho inferior a 212 m
sobre a microestrutura final de poros, o fato do manchamento se relacionar mais com a distribuio
de tamanho dos poros que com o volume total da porosidade e tambm o fato de que a quantidade
de irregularidades presentes na superfcie lateral das peas, estimada pela rea, aps o polimento,
de cerca de metade a um tero da quantidade de irregularidades presentes na superfcie de uso do
produto, indicando que a conformao por prensagem orienta fortemente a distribuio dos poros
neste ltimo sentido.
Palavras-chaves: grs porcelanato, porosidade, processamento, manchamento
Introduo
Dentre as caractersticas tcnicas do grs porcelanato
polido, a resistncia ao r isco e a resistncia ao
manchamento so as que mais apresentam problemas com
relao ao uso destes produtos. No que diz respeito ao
manchamento, constitui orientao dos prprios fabrican-
tes a realizao da impermeabilizao da superfcie antes
do uso (e mesmo antes do assentamento) do produto,
atravs de resinas polimricas, sem o que o produto pode
se manchar de forma irreversvel, em alguns casos
1
.
Certamente, esta no a forma ideal de resolver o
problema, pois traz uma srie de incmodos aos consumi-
dores, desde o conhecimento prvio destes aspectos, at a
necessidade de re-aplicaes peridicas do impermeabili-
zante, envolvendo despesas e inconvenientes que todo con-
sumidor desejaria evitar. Portanto, do ponto de vista da
qualidade do produto, a resistncia ao manchamento deve
ser a mxima possvel, independentemente da aplicao de
impermeabilizantes.
Neste sentido, o presente trabalho tem como objetivo
determinar como se apresenta distribuda a porosidade
fechada principal responsvel pelo fenmeno do man-
chamento no interior das peas, e tambm como alguns
dos principais parmetros de processamento influenciam a
porosidade final do material, no que diz respeito quanti-
dade e distribuio de tamanhos dos poros formados, no
intuito de indicar as condies de processamento mais
adequadas para que o produto, por si s, apresente uma
melhor resistncia ao manchamento.
O fenmeno do manchamento
Apesar de ser um produto de baixa absoro de gua, e
conseqentemente baixa porosidade aparente, o grs por-
celanato, tipicamente, apresenta um certo volume vari-
ando de 5 at 12% em diversos produtos comerciais
2,3
- de
18 Cermica Industrial, 6 (3) Maio/Junho, 2001
poros isolados no interior do corpo, que constitui a chamada
porosidade fechada do material. Durante a etapa de retifi-
cao e polimento que so submetidas as peas, uma certa
camada cerca de 0,5 a 1,0 mm
4
da espessura do produto
removida, fazendo com que parte dos poros antes isolados
no interior do corpo passem a constituir a superfcie, ge-
rando uma srie de irregularidades, conforme indicado na
Figura 1.
A existncia de irregularidades na superfcie de um
corpo faz com que seja facilitada a adeso de partculas
superfcie, bem como torna mais difcil a respectiva re-
moo. Da o problema da resistncia ao manchamento em
placas de grs porcelanato polidas. Uma maior ou menor
susceptibilidade ao problema vai ser definida pelas carac-
tersticas destas irregularidades, que vo ser determinadas,
notavelmente, pelo tamanho, forma e textura dos poros
responsveis por elas, alm da quantidade de irregulari-
dades (poros) existentes por unidade de rea.
De fato, trabalhos indicam existir uma certa relao
entre o tamanho dos poros e sua susceptibilidade ao
manchamento, chegando a um valor da ordem de 30-
60 m
5
como tamanho crtico de poro, a partir do qual o
fenmeno do manchamento passa a ser verificado. Diante
disto, deseja-se obter, na microestrutura final do produto,
um nmero mnimo de poros, pequenos, fechados e iso-
lados, para potencializar a resistncia ao manchamento da
pea.
Em grande parte, a porosidade final do produto (volume
total, tamanho, distribuio de tamanhos e morfologia),
uma vez empregada uma composio adequada em sua
formulao, ser definida pelas caractersticas fsicas da
massa empregada, e pelas condies em que so realizadas
as operaes de prensagem e queima das peas.
A seguir, sero tratados cada um destes fatores.
Granulometria da massa
A estrutura de poros de um compacto cermico comea
a ser definida, no caso de uma massa cermica para pren-
sagem, a partir das caractersticas dos grnulos que compe
a massa.
Como os grnulos so, na verdade, aglomerados de
partculas primrias unidas entre si por ligaes secun-
drias, apresentam uma certa quantidade de poros em seu
volume. a chamada porosidade intragranular. Por outro
lado, quando os grnulos preenchem as cavidades do
molde, inevitavelmente ocorre a formao de vazios entre
os poros, por mais eficaz que seja o empacotamento. A este
segundo conjunto de interstcios formado durante o empa-
cotamento dos grnulos, d-se o nome de porosidade inter-
granular. O conjunto formado pelos poros intra e
intergranulares, durante o preenchimento das cavidades do
molde, define a disposio inicial de poros no compacto
cermico. Tal situao apresentada na Figura 2.
importante ressaltar a diferena de tamanho existente
entre os poros de natureza intra e intergranular. A dis-
tribuio de tamanho destes poros sempre bimodal, com
os poros intergranulares com tamanhos bastante maiores
que os poros intragranulares.
O volume total dos poros intragranulares depende,
principalmente, da forma e da distribuio das partculas
que compe o aglomerado. Uma distribuio de tamanho
de partculas adequada, de acordo com os modelos propos-
tos por Furnas, Andreasen, Westam, dentre outros, promo-
ve um empacotamento de partculas de elevada densidade
relativa
6
, minimizando o volume destes poros no com-
pacto. No caso de produtos atomizados, que representam
praticamente toda a produo atual de grs porcelanato,
tambm importante um alto teor de slidos na barbotina,
sem que, entretanto, seja prejudicada a eficcia do processo
de atomizao
7
.
J o volume total dos poros intergranulares depende
da distribuio de tamanho dos grnulos, do formato destes
grnulos, e tambm de sua textura superficial, alm da
fluidez do p. A condio de mximo empacotamento
obtida com grnulos de formato esfrico, isentos de crat-
eras ou ocos, de superfcies lisas e com uma distribuio de
tamanho adequada.
Freqentemente, entretanto, os grnulos, principal-
mente os de tamanho maiores
8
, apresentam um vazio
(chamado de oco) de tamanho considervel em seu interior,
em funo de caractersticas da barbotina e da operao de
atomizao
7,9
(ver Figura 2, GROSSOS). Neste caso, Reed
9
fala em distribuio trimodal de tamanhos de poro, e
Amors
10
os inclui, para efeitos de compactao, como
parte da porosidade intergranular, devido semelhana de
comportamento entre estes poros e aqueles durante a etapa
de compactao.
Cermica Industrial, 6 (3) Maio/Junho, 2001 19
Figura 1. Surgimento de irregularidades na superfcie aps a etapa de
polimento.
Figura 2. Esquema ilustrativo da disposio inicial dos poros intra e
intergranulares, aps o preenchimento das cavidades do molde.
Compactao
Durante a etapa de compactao ocorre a reduo do
volume tanto da porosidade intergranular como da porosi-
dade intragranular, resultando, ao trmino, na microestru-
tura do compacto a verde.
Esta reduo de volume se d atravs de 3 mecanis-
mos
9,10
, a saber: a) do deslocamento e reordenao dos
grnulos; b) da deformao plstica dos grnulos; c) da
deformao e reordenamento das partculas primrias que
compe os grnulos buscando um maior empacotamento.
Os dois primeiros mecanismos so referentes reduo
da porosidade intergranular, enquanto que o terceiro
referente reduo da porosidade intragranular. De fato,
quase todo o volume de poros eliminado durante a compac-
tao corresponde aos poros intergranulares, aqui com-
preendidos os ocos tpicos de grnulos atomizados
mencionados acima.
Para uma massa de boa fluidez, onde o preenchimento
das cavidades se d de maneira uniforme e compacta, o
volume total eliminado atravs do mecanismo de deslo-
camento e reordenao de grnulos mnimo, sendo que a
etapa que mais contribui para a compactao realmente a
de deformao plstica dos grnulos. Sendo assim, a dureza
dos grnulos assume grande importncia, e como con-
seqncia, a umidade da massa um fator decisivo para a
microestrutura final obtida. Os grnulos devem ser sufi-
cientemente moles, para que durante a etapa de compac-
tao seja eliminada ao mximo a porosidade intergranular,
resultando em uma microestrutura homognea e com o
menor volume possvel de poros.
Neste contexto, o valor da presso de prensagem, aliado
dureza dos grnulos, definir o grau de compactao da
massa, e conseqentemente a microestrutura do compacto
a verde. Outras variveis envolvidas na etapa de pren-
sagem, como a velocidade de aplicao da carga, o nmero
de batidas e o formato do molde tambm exercem certa
influncia na microestrutura final, na medida em que deter-
minam facilidade da sada do ar do interior da pea que est
sendo conformada, e a distribuio da presso aplicada no
volume do corpo
6
.
Por fim, vale ressaltar que a etapa de preenchimento das
cavidades do molde a etapa mais importante da operao
de prensagem
9
, e a homogeneidade e compactao da
massa ir depender, sobretudo, de um preenchimento efi-
ciente e uniforme, obtido somente a partir de uma massa
com boa fluidez, reforando a interao entre as etapas de
preparao da massa e de compactao.
Etapa de queima
A microestrutura obtida aps a etapa de compactao
representar o estgio inicial, a partir do qual ser determi-
nada a microestrutura resultante do produto, em funo do
ciclo trmico aplicado.
Durante o tratamento trmico, dois fenmenos con-
trapostos tero lugar, ocorrendo de forma concomitante
durante parte do ciclo. Um primeiro mecanismo, respon-
svel pela densificao do corpo, ocorre com a formao
de fase vtrea, em virtude do emprego de um elevado teor
de fundentes na formulao da massa. Esta fase vtrea
formada, de elevada viscosidade, por fora de capilaridade,
estabelece um fluxo laminar que promove a reduo gra-
dativa do volume dos poros, eliminando paulatinamente os
pontos de interconexo existentes, promovendo a densifi-
cao do corpo cermico.
Por outro lado, durante o ciclo trmico, o gs existente
no interior do compacto, disperso ao longo de todo seu
volume, bem como os gases eventualmente formados em
razo das reaes que vo ocorrendo entre os componentes
da massa (oxidao de material orgnico, decomposio de
minerais) devem ser eliminados, ou seja, transportados ao
meio externo, a medida em que avana o processo de
sinterizao.
Entretanto, a partir de certo estgio do processo de
sinterizao (quando a porosidade aparente do compacto
tende a ser nula), a fase vtrea formada envolve prati-
camente todos os poros (concentraes de gases) ainda
existentes no interior do corpo, isolando-os do meio ex-
terno, dado origem porosidade fechada do produto.
Devido alta tenso superficial da pelcula de fase vtrea
que envolve os poros, o gs passa a ficar aprisionado no
interior do compacto, impedido de sair. A partir deste
ponto, onde os pontos de interconexo entre os poros e o
meio externo deixam de existir, os dois mecanismos pas-
sam a se confrontar diretamente.
O gs aprisionado no interior dos poros dificulta o
avano do fluxo laminar da fase vtrea, e, medida que este
fluxo avana, a presso do gs aprisionado no interior do
poro aumenta, em funo da diminuio do volume do
poro, tornando cada vez mais difcil a densificao. O
aumento da temperatura, seguindo-se o ciclo trmico, tam-
bm contribui para o aumento da presso interna dos gases,
ao mesmo tempo em que reduz a tenso superficial da fase
vtrea, at atingir um ponto em que a presso interna dos
gases aprisionados no interior dos poros supera o valor da
tenso superficial da fase vtrea, fazendo com que o volume
dos poros passe a aumentar, gerando o fenmeno con-
hecido como inchamento dos poros
5
.
Materiais e Mtodos
Todos os resultados apresentados neste trabalho foram
obtidos a partir de uma massa atomizada comercial na-
cional de grs porcelanato.
Influncia da granulometria da massa
O estudo sobre o efeito da granulometria foi feito a
partir da obteno de 5 composies granulomtricas, deri-
20 Cermica Industrial, 6 (3) Maio/Junho, 2001
vadas da composio original, com distribuies de
tamanho indicadas abaixo:
REFERNCIA (composio granulomtrica original);
FINOS ( < 212 m);
MDIOS (212 < < 420 m);
GROSSOS ( > 420 m);
REFERNCIA-FINOS ( > 212 m).
A Figura 3 mostra imagens referentes s trs dis-
tribuies obtidas a partir da massa utilizada, e o grfico da
Figura 4 traz a distribuio granulomtrica da composio
original (REFERNCIA) e da composio alterada
(REFERNCIA-FINOS).
Para assegurar o estudo da influncia da distribuio de
tamanho dos grnulos, fixou-se a condio de queima
(1212 C, taxa de aquecimento de 7 C/min) e tambm a
condi o de compactao dos corpos- de-pr ova
( = 1,88 g/cm
3
por prensagem uniaxial), condies deter-
minadas atravs de estudos preliminares de caracterizao
da massa.
Influncia da compacidade do corpo prensado
O estudo do efeito da compacidade foi realizado com a
massa REFERNCIA-FINOS, a partir da qual foram obti-
dos corpos-de-prova com valores de densidade aps se-
cagem de, respectivamente, 1,70, 1,80 e 1,90 g/cm
3
. Os
corpos-de-prova obtidos foram ento sinterizados
1212
o
C (7
o
C/min).
Influncia da temperatura de queima
Para avaliar a influncia da temperatura de queima
sobre a massa foram confeccionados corpos-de-prova, a
partir da massa original composio denominada
REFERNCIA fixando-se a densidade aps secagem
tambm em 1,88 g/cm
3
, e queimados corpos-de-prova nas
temperaturas de 1150, 1175, 1190, 1200, 1212 e 1225 C.
Obteno dos resultados
Obtidos os corpos-de-prova, os mesmos foram desgas-
tados (0,7 mm) e polidos, de forma a reproduzir o proces-
samento industrial.
Para a determinao do volume da porosidade fechada,
foram calculadas a porosidade aparente, e as densidades
aparente e real, esta ltima atravs de picnometria de hlio.
Com o emprego de tcnicas de anlise de imagens
11
, foi
determinada a distribuio de tamanhos dos poros e tam-
bm o volume de poros, utilizando-se imagens capturadas
a partir de um microscpio tico.
Os valores de resistncia ao manchamento foram obti-
dos a partir de uma adaptao da norma NBR 13818
quantidade e ao tamanho das amostras, mantendo-se os
critrios de aplicao dos agentes manchantes e limpantes,
sendo que os valores obtidos so apenas comparativos entre
si.
Resultados e Discusso
Distribuio dos poros
Para identificar a forma com que os poros se distribuem
ao longo do volume do corpo prensado, foram obtidas
inicialmente imagens referentes a duas seces distintas de
uma mesma pea, sendo uma srie de imagens referentes
superfcie de uso habitual do produto, e uma segunda srie
referente superfcie lateral do produto.
Imagens referentes s duas superfcies so apresentadas
na Figura 5.
Quantificando estes dados, atravs de anlise de ima-
gens em computador, obteve-se um valor de 14% de poros
para a rea total das imagens referentes superfcie de uso,
enquanto que para a superfcie lateral este valor ficou em
6%. As respectivas distribuies de tamanho de poros so
apresentadas na Figura 6.
Outro ponto importante referente distribuio de
poros ao longo do volume das peas saber a partir de que
distncia da superfcie original surgem os poros fechados,
visto que, durante a etapa de polimento, existe uma certa
flexibilidade em relao dimenso a ser desgastada.
Como pode ser visto a partir da Figura 7, a porosidade
fechada se inicia imediatamente abaixo da superfcie das
peas.
Inicialmente, os dados mostram que existe uma grande
influncia da etapa de compactao, ou seja, da prensagem,
sobre a orientao dos poros no volume dos corpos. Uma
Figura 4. Distribuio granulomtrica referente s massas Referncia
e Referncia-finos.
Cermica Industrial, 6 (3) Maio/Junho, 2001 21
Figura 3. Distribuies granulomtricas empregadas. Escala 200 m.
interpretao destes resultados permite concluir que os
poros apresentam formatos tendendo ao esfrico e tambm
achatados, devido diferena observada entre a dis-
tribuio de tamanhos e volume de poros para as duas
superfcies, justificando inclusive os valores altos de
porosidade encontrados atravs do mtodo de anlise de
imagens na seco paralela ao uso.
Por outro lado, nota-se que os poros fechados existem
imediatamente abaixo da superfcie, conforme indicado na
Figura 7, indicando uma distribuio aleatria dos poros ao
longo de todo o volume do compacto. Dados complemen-
tares indicam que este comportamento (distribuio ho-
mognea, poros achatados) observado para uma ampla
faixa de compactao (1,70 1,90 g/cm
3
).
O efeito da granulometria
Na Figura 8 apresentado o grfico referente freqn-
cia de ocorrncia dos poros em funo do dimetro mdio,
para 4 das fraes granulomtricas estudadas.
Nota-se inicialmente que o melhor resultado apresen-
tado pela composio REFERNCIA, em razo, provavel-
mente, de um empacotamento mais eficiente dos grnulos
em funo da distribuio granulomtrica mais larga.
A composio FINOS apresenta um comportamento
divergente das demais composies, resultando numa alta
percentagem de poros de tamanho grande (> 100 m).
Estes poros de tamanho grande so facilmente visuali-
zados, mesmo a olho nu, provocando inclusive inchamen-
tos localizados nos corpos-de-prova. O grfico da Figura 9
evidencia esta diferena.
Diversas razes podem ser apontadas para este compor-
tamento. Os grnulos que compe a frao FINOS, alm
de menores, correspondem, em grande parte, a fragmentos
Figura 6. Distribuio de tamanho de poros para as superfcies
paralela e perpendicular superfcie de uso.
Figura 7. Imagem obtida a partir da seo lateral de um corpo-de-
prova. Escala: 0,5 mm.
22 Cermica Industrial, 6 (3) Maio/Junho, 2001
a) =1,80 g/cm
3
, paralelo ao uso;
b) =1,80 g/cm
3
, paralelo ao uso;
c) =1,80 g/cm
3
, perpendicular ao uso;
d) =1,80 g/cm
3
, perpendicular ao uso.
Figura 5. Efeito da compactao sobre a porosidade. Imagens refe-
rentes s superfcies paralela e ortogonal superfcie de uso. Com-
posio REFERNCIA-FINOS. Escala: 600 m.
Figura 8. Freqncia de poros em funo do dimetro.
de grnulos maiores, o que os tornam bastante irregulares,
prejudicando de forma sensvel a fluidez da massa, con-
forme pode ser observado na Figura 10.
A fluidez pode ser definida como a facilidade da massa
em preencher as cavidades do molde. Uma baixa fluidez da
massa resulta em um preenchimento irregular do molde.
Conforme colocado na introduo, o preenchimento do
molde a etapa mais importante da compactao, e um
preenchimento mais heterogneo resultar em maiores
gradientes (compactao, tenses) no interior da pea, bem
como em uma estrutura porosa mais irregular tambm. Da
uma das maiores dificuldades (no a nica) em se obter o
grs porcelanato atravs da via seca, pois como a carac-
terstica dos granulados via seca uma baixa fluidez, para
produtos de alta retrao, como o grs porcelanato (at
10%), o preenchimento irregular ir gerar, alm de uma
porosidade irregular, um grande acmulo de tenses,
afetando as dimenses e mesmo provocando a quebra das
peas.
Pelo fato dos grnulos serem menores, a estrutura
porosa resultante da compactao tambm tende a apresen-
tar dimenses menores, o que faz com que os pontos de
interconexo entre os poros desapaream mais rapida-
mente, permanecendo um maior volume de gs aprisionado
no corpo (Figura 9). Por outro lado, como a sinterizao via
fase lquida acontece preferencialmente em ngulos agudos
(tpico formato de pontos de interconexo), quanto mais
irregular a rede de poros, mais irregular tambm a evoluo
da estrutura porosa ao longo da queima.
Uma pequena frao de grnulos finos pode prejudicar
sensivelmente a fluidez da massa
12
. Comparando-se os
valores obtidos para o volume total de poros entre as
composies REFERNCIA e REFERNCIA-FINOS,
atravs de anlise de imagens, chegamos valores de cerca
de 25% e 14%, respectivamente, em relao superfcie
de uso.
O efeito da compactao
A Figura 11 traz a freqncia de poros obtida em funo
do tamanho para os corpos sinterizados a partir de diferen-
tes densidades (aps secagem).
A distribuio de poros mais favorvel apresentada
pela amostra com 1,80g/cm
3
de densidade aps secagem,
sendo na prtica muito prxima da composio
1,90 g/cm
3
. Ambas tm praticamente o mesmo volume de
poros (14 e 15%, respectivamente, em anlise de imagens).
J a composio com 1,70 g/cm
3
apresenta uma dis-
tribuio mais larga, com presena de poros maiores, bem
como um volume maior (21%), indicando a baixa compac-
tao.
Esta diferena se manifesta claramente analisando os
dados referentes ao manchamento obtidos para as 3 com-
posies, onde podemos ainda observar a influncia da
estrutura de poros (quantidade e tamanho) sobre o
manchamento das peas (Tabela I).
Figura 11. Freqncia de poros em funo do dimetro.
Figura 9. Evoluo da porosidade fechada em funo da temperatura
de queima para algumas fraes granulomtricas. Obtidos por pic-
nometria de hlio.
Figura 10. Valores de fluidez e ndice de Hausner em funo do
tamanho de grnulo para massas atomizadas.
Cermica Industrial, 6 (3) Maio/Junho, 2001 23
Os resultados indicam, por um lado, a importncia da
compactao para o fenmeno do manchamento, e, por
outro, o fato de que parece haver um limite de proporciona-
lidade entre compactao e volume da porosidade fechada,
j que no se notam diferenas entre 1,80 e 1,90 g/cm
3
. Isto
indica que, tambm para a compactao da massa, existe
um ponto timo, no se podendo afirmar que uma maior
densidade do compacto a verde represente diretamente uma
menor porosidade resultante. Ao nosso ver, seria mais
correto dizer que uma maior densidade a verde significa
uma menor retrao para atingir a densidade final, visto que
o volume de poros parece apresentar um limite mnimo.
Uma maior compactao da massa resulta, inevitavel-
mente, em uma diminuio da permeabilidade do corpo
sada dos gases. Entende-se que esta diminuio da perme-
abilidade contrabalana a maior compactao, impedindo
uma reduo maior do volume de poros.
Voltando aos dados da Tabela I, tendo em conta que o
volume total dos poros (determinados por anlise de ima-
gens) referentes composio 1,70 g/cm
3
de cerca de
21%, da massa REFERNCIA de cerca de 25%, e das
massas 1,80 e 1,90 g/cm
3
da ordem de 15%, e que, indis-
cutivelmente, o pior resultado o da massa de 1,70 g/cm
3
,
podemos associar o manchamento muito mais a dis-
tribuio de tamanhos dos poros, particularmente pre-
sena de poros grandes (> 50-100 m, em anlise de
imagens) do que ao volume total de poros.
O ciclo de queima
A Figura 12 ilustra o comportamento caracterstico da
queima de uma massa de grs porcelanato.
Observa-se que, a partir do momento em que a porosi-
dade aberta se aproxima de zero (tpica do produto) e,
portanto, a porosidade total passa a se relacionar dire-
tamente com a porosidade fechada, existe um decrscimo
no valor da porosidade fechada, atingindo um valor
mnimo, a partir do qual, aumentando-se a temperatura,
volta a aumentar a porosidade fechada.
Este ponto de mnimo determina o ponto ideal de quei-
ma do produto, no que diz respeito porosidade, conforme
pode ser visto nas imagens da Figura 13.
O aumento do volume de poros, a partir de uma certa
temperatura, conhecido como inchamento, e resulta de
um aumento na presso dos gases aprisionados no interior
dos poros, quer pela temperatura, quer pela prpria reduo
de volume, que supera o valor da tenso superficial da fase
vtrea, que por sua vez diminui com o aumento da tempera-
tura.
Na Figura 14 podemos constatar um estreitamento da
distribuio quando do avano de 1220 para 1212 C, e um
retrocesso (menos acentuado) quando comparamos os
valores referentes a 1212

e 1225 C. Estes resultados tam-
bm so refletidos pela resistncia ao manchamento apre-
sentada pelas superfcies (Tabela II), onde mais uma vez
pode ser feita a associao de piores resultados maior
ocorrncia de poros de dimetro grande.
Concluses
Os poros so achatados e se distribuem ao longo de todo
o volume da pea, no apresentando concentraes em
regies localizadas ou regies isentas de poros;
Figura 13. Seqncia de imagens obtidas para diferentes temperaturas
de queima. Escala 200 m.
Figura 12. Evoluo das porosidades aberta, fechada e total em
funo da temperatura de queima. Densidade real obtida por pic-
nometria de hlio.
Tabela I. Valores de resistncia ao manchamento para algumas
composies.
Compactao (g/cm
3
)
Ag. Manchantes 1.70 1.80 1.90 R1212
Iodo 3 5 5 5
Azeite 2 (NaOH) 5 5 5
xido de cromo 2 (NaOH) 5 5 4
24 Cermica Industrial, 6 (3) Maio/Junho, 2001
O manchamento est associado muito mais dis-
tribuio de tamanho dos poros que ao volume total de
poros;
A presena de grnulos de tamanho inferior a 212 m
na massa aumenta consideravelmente o volume final de
poros presente no material;
O volume final de poros no proporcional compac-
tao da massa, apresentando um intervalo de mnimo
estvel para valores entre 1,80 e 1,90 g/cm
3
, para a
massa em estudo;
importante que o ciclo de queima do produto esteja
ajustado para o ponto de mnima porosidade verificado
no comportamento durante a queima da massa.
Agradecimentos
Os autores gostariam de agradecer CAPES e ao PPG-
CEM da UFSCar, pelo incentivo pesquisa, e ainda ao
CCB, Centro Cermico do Brasil, em especial Srta.
Cludia Gilbertoni, Eliane S.A., em especial ao Sr. Fran-
cisco Guimares, e ao LAMAV, em especial ao Sr. Carlos
Eduardo Casado e Dra. Ctia Fredericci, pela colaborao
no desenvolvimento do trabalho.
Referncias Bibliogrficas
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celanico y Algunos Ejemplos de Manchas de
Pavimentos Ceramicos Cermica Informacin, n.
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Paschoal, J.O.A. Avaliao da Resistncia ao
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Tabela II. Resultados de resistncia ao manchamento para algumas
amostras.
Temperatura (C)
Ag. Manchantes 1200 1212 1225
Iodo 5 5 5
Azeite 2 (NaOH) 5 5
xido de cromo 2 (NaOH) 4 4
Cermica Industrial, 6 (3) Maio/Junho, 2001 25
Figura 14. Freqncia de poros em funo do dimetro.