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19 e 20 de Julho / July 19th and 20th, 2013
Sapucaia do Sul RS Brasil

ISSN XXXX-XXXX

Anlise dos Resultados para Eletroeroso do Ao AISI H13 com Eletrodo em

Cobre Molibdnio obtido por metalurgia do p convencional

Martins, V.
2
Wurzel, C. A.
3
Santos, M.A
4
Arenhardt, S.L
1

Prof. Msc. Eng. Industrial Mecnica. Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia Sulriograndense Campus Sapucaia do Sul. vmartins@sapucaia.ifsul.edu.br
Prof. Eng. Industrial Mecnico. Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia Sulriograndense Campus Sapucaia do Sul. cawurzel@sapucaia.ifsul.edu.br
Graduando em Ensino Superior de Tecnologia da Fabricao Mecnica. Instituto Federal de
Educao, Cincia e Tecnologia Sul-riograndense Campus Sapucaia do Sul. Andreas Stihl
Motors S/A. marcus.santos@stihl.com.br
Graduando em Ensino Superior de Tecnologia da Fabricao Mecnica. Instituto Federal de
Educao, Cincia e Tecnologia Sul-riograndense Campus Sapucaia do Sul. Senai-rs.
Sandro.arenhardt@senairs.org.br

Resumo
A eletroeroso um processo muito utilizado na indstria, principalmente em
materiais de difcil usinabilidade. Alm disso, ela tem como diferencial a sua preciso
e capacidade de erodir superfcies complexas, conforme pr-modelada pelo
eletrodo. O trabalho apresentado tem como objetivo o estudo do comportamento do
processo de eletroeroso em um ao AISI H13, ao utilizado para fabricao de
moldes e matrizes industriais com eletrodo de cobre em diferentes percentuais de
molibdnio, produzido por metalurgia do p convencional. Foram compactados e
testados eletrodos de cobre com 10, 20 e 30% de molibdnio. As tabelas cobre
tungstnio do fabricante da mquina de eletroeroso foram utilizadas como
parmetros de referncia para os ensaios. Ao final, foram medidos os
comportamentos das eroses com a adio destes teores de molibdnio, os
parmetros de sada avaliados foram taxa de remoo de material, desgaste do
eletrodo e rugosidade da superfcie erodida. Foi observado que a rugosidade e a
taxa de remoo no foram satisfatrias comparando com o eletrodo de cobre
tungstnio. Ento ficou comprovada a no eficincia do mesmo na eroso
convencional, pelo menos na metodologia que foi utilizada.

Palavras-chave: Eletroeroso, Ao AISI H13, Eletrodo cobre molibdnio, metalurgia

do p.

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Analysis of the Results for EDM of the steel AISI H13 with Electrodes in Copper
Molybdenum obtained by metallurgy of the conventional powder

Abstract
The EDM is a very used process in the industry, especially in materials which
are difficult to cut. Besides it has the distinction of its accuracy and ability to erode
complex surfaces, as previously modeled by the electrode. The presented work aims
to study the behavior of the EDM process in an AISI H13, steel used for
manufacturing industrial molds and dies with copper electrode at different
percentages of molybdenum produced by conventional powder metallurgy. Copper
electrodes were compacted and tested with 10, 20 and 30% molybdenum. Tables
copper tungsten EDM machine manufacturer were used as benchmarks for testing.
At the end, we measured the behavior of erosions with the addition of these
concentrations of molybdenum, the output parameters were assessed at the rate of
material removal, electrode wear and surface roughness eroded. It was observed
that the removal rate and the surface roughness were not satisfactory compared to
the electrode copper tungsten. Thus, in the methodology used, the efficiency was
proved even in non conventional erosion.
Key words: EDM, AISI H13 steel, copper molybdenum electrode, powder
metallurgy.

1 INTRODUO
Eletroeroso por penetrao um processo trmico de fabricao
caracterizado pela remoo de material consequente a sucesses de descargas
eltricas que ocorrem entre um eletrodo e uma pea, atravs de um lquido dieltrico
conhecido pela sigla EDM = (Eletrical Discharge Machining). A eletroeroso um
processo para fabricao de peas isoladas, no mximo para pequenas sries. A
pea submersa em um lquido, onde no existe fora de corte, pois no h contato
entre a ferramenta e a pea no formando as tenses comuns dos processos
convencionais de usinagem.
Para que a eletroeroso ocorra necessrio que os materiais envolvidos
sejam condutores ou semicondutores de eletricidade. Tanto a pea como os
eletrodos esto ligados a uma fonte de corrente contnua por meio de cabos.
Normalmente o eletrodo tem polaridade positiva e a pea polaridade negativa.
Existem resultados j tabelados obtidos para eletroeroso de diversos tipos de
materiais com eletrodos de cobre eletroltico, que so os mais comuns e de cobre
tungstnio.

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Os eletrodos para eletroeroso normalmente so feitos de grafite, mas

podem ser feitos de cobre ou ligas de cobre. O desgaste do eletrodo compromete a
tolerncia dimensional da pea produzida, por isso deve ser mnimo. O eletrodo de
cobre eletroltico o mais difundido em nosso pas, pelo seu custo/benefcio, uma
das suas vantagens o preo, mas dependendo do trabalho requisitado sofre muito
com o desgaste, ou seja, pelo calor provocado pelo efeito da eletroeroso que pode
variar entre 2.500 a 20.000 C, passando do estado slido ao lquido, ou seja,
derrete alterando sua formao inicial. O eletrodo de grafite perde para o eletrodo de
cobre em dois requisitos principais: o alto custo e a sujeira (resduo), provocada
durante o servio, pois comprometem outros componentes em atuao como o leo
e filtros.
A presente pesquisa visa analisar os resultados obtidos utilizando eletrodo
cobre molibdnio no processo de eletroeroso por penetrao erodindo ao AISI
(american iron and steel institute) H13. Os eletrodos foram produzidos pelo processo
de compactao metalurgia do p convencional no laboratrio de transformao
mecnica da UFRGS (Universidade Federal do Rio Grande do Sul). O ao AISI H13
que serviu como corpo de prova so aos especiais para aplicaes em matrizes de
forjamento. Foram apresentados os resultados obtidos nos experimentos realizados,
tais como: rugosidade obtida, taxa de remoo de material e taxa de desgaste do
eletrodo. Com os dados levantados e tabulados ser possvel aplicao planejada
do processo de eletroeroso nestas condies.
No desenvolvimento dessa pesquisa, os resultados dos parmetros de
usinagem para eletroeroso por penetrao com eletrodo de cobre molibdnio em
ao AISI H13, sero testados e analisados. O estudo apresentado servir para
estabelecer um incio ou no da aplicao destes eletrodos nestas condies.

2 MATERIAL E MTODOS

2.1 Descrio do estudo de caso

A presente pesquisa foi iniciada na UFRGS (Universidade Federal do Rio
Grande do Sul) com a compactao e sinterizao dos eletrodos. Estes eletrodos
foram construdos com p de molibdnio e p de cobre. A matria-prima de maior
interesse na realizao deste trabalho para a confeco dos eletrodos o p de
molibdnio. O p de molibdnio est sendo inserido em trs diferentes teores no
cobre com o objetivo de alcanarmos resultados que satisfaam a eroso de
diversos materiais no campo industrial.
Para efeito do teste esto sendo inseridos teores de 10%, 20% e 30% de
molibdnio no cobre. A Tabela 01 nos mostra as massas correspondentes dos
materiais utilizados nos ensaios.

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Tabela 01: Massa dos materiais ensaiados

Fonte: Prpria
Eletrodo % Molibdnio Massa (Cu) Massa (Mo)
Total (g)

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Lubrificante

10

58,5

6,5

65

Esterato de zinco

II

20

52

13

65

Esterato de zinco

III

30

45,5

19,5

65

Parafina

2.2 Preparao e compactao dos eletrodos

Os ps foram pesados, a fim de obter os resultados de suas massas para os
clculos de percentual de cada elemento na mistura como mostra Tabela 01. Para
compactao dos eletrodos foi utilizada uma matriz cilndrica de ao temperado, com
dimetro interno () de 13 mm e 63 mm de altura (h) da cavidade, com o puno
inferior de 15 mm de altura e o puno superior de 65 mm de altura.
Como resultado obtivemos os eletrodos para eletroeroso com os teores de
10%, 20% e 30% de molibdnio. Para aumentar a resistncia mecnica dos
eletrodos, os mesmos foram encaminhados para a sinterizao a uma temperatura
aproximada de 900C +/- 1C.

2.3 Material e mtodos utilizados para realizao dos ensaios

O material utilizado como corpo de prova foi o ao AISI H13, um ao com
boas propriedades de resistncia mecnica em altas temperaturas, ou seja, ao
ideal para aplicaes em matrizes de forjamento em martelo ou forjamento em
prensas. Para realizao dos ensaios foi utilizada uma mquina de eletroeroso da
marca Engemaq, modelo EDM 200 NC. As regulagens desta mquina permitem
trabalhar com uma gama de 5 at 300 s TON e regulagem de TOFF de 1 at 18.
Para a realizao dos ensaios foram utilizados como parmetros
comparativos as tabelas de cobre/tungstnio do fabricante da mquina. Os
parmetros de entrada utilizados foram o TON, TS e DT. Os parmetros de sada,
ou seja, os resultados so a taxa de remoo de material na usinagem, a taxa de
desgaste do eletrodo e a rugosidade obtida na usinagem por eletroeroso. A
profundidade de usinagem usada foi de 1 mm em todos os ensaios.
Devido os testes terem um tempo de eroso muito longo, definiu-se utilizar
faixas de parmetros de acabamento, pr-desbaste e desbaste, conforme
representado na Tabela 02.

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Tabela 02: Parmetros de regulagem do equipamento

Fonte: Manual da mquina Engemaq
Taxa de
Remoo
de Material
mm3/min
0,4
2
3
6,4
18
27
52

Parmetros
ton (us)
2
2
2
75
75
75
150

TS (QT)
1
2
3
1
2
3
4

DT (%)
33
33
33
86
86
86
91

Taxa de
Desgaste
Terica
%
12
12
12
1,3
1,5
1,6
1,4

Rugosidade
Terica
Rmx (m)
5
5,2
6
11
16
19
27

Como a finalidade do trabalho no definir novos parmetros para utilizao

de cobre-molibdenio e sim avaliar os resultados obtidos com a adio do molibdnio,
optou-se em delimitar os ensaios. Tambm foram utilizados para cada parmetro os
trs tipos de eletrodos fabricados, 10% de Mo, 20% de Mo e 30% de Mo.
Totalizando 21 ensaios e resultados que sero mostrados na proxima seo.
3 RESULTADOS
Com o objetivo de melhor apresentar os resultados obtidos, os mesmos foram
apresentados em forma de anlise metalogrfica e grficos onde temos informaes
como taxa de remoo de material, taxa de desgaste dos eletrodos e rugosidade
superficial encontrada nos ensaios.

3.1 - Anlise do Ensaio metalogrfico

Podemos definir como ensaio metalogrfico a anlise de uma pea
previamente polida e em geral atacada por um reagente especfico e apropriado
para cada tipo de metal, ou seja, atravs deste ensaio possvel com o uso de
microscpios determinar os constituintes e a textura de um metal. O Ensaio de
micrografia pode fornecer as seguintes caractersticas de um metal: tamanho de
gro, nvel de incluso, classificao de estruturas cristalinas, dimenso e
distribuio de grafitas entre outras. A Figura 01 mostra a micrografia do eletrodo
prensado e sintetizado com 30% de molibdnio na matriz de cobre. Analisando esta
figura podemos visualizar em cor alaranjada o elemento qumico do cobre que a
base dos eletrodos e em cor cinza o componente qumico molibdnio. Tambm
pode-se analisar que os gros de molibdnio no possuem um tamanho constante
devido o processo de preparao da mistura e homogeizao no ser padronizado,
o processo foi realizado manualmente.

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Figura 01: Micrografia do eletrodo de 30% de Mo

Fonte: Prpria

3.2 - Anlise da taxa de remoo de material

O grfico a seguir apresenta os resultados obtidos na taxa de remoo de
material com os parmetros TON 2, TS 1, 2, 3 e DT 33. A Figura 02 nos mostra que
com estes parmetros a taxa de remoo de material foi melhor comparando com os
resultados deste parmetro na tabela do cobre tungstnio. Pode-se observar
tambm que com o parmetro TON 2, DT 33 e TS 2 (colunas vermelhas) o resultado
da taxa de remoo se manteve estvel.

Taxa de remoo de material

4,9
5,0

mm3/min

4,0

3,8

3,5
3,0

#2 #1 #33

3,0
2,0

1,92,0

2,0
1,0

2,2
1,5

2,2
1,3

#2 #2 #33

#2 #3 #33

0,4

0,0
Tabela

10%

20%

30%

Figura 02: Grfico com os resultados da taxa de remoo - TON 2, TS 1, 2, 3 e DT 33

Fonte: Prpria

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J, a Figura 03 nos mostra que com os parmetros de TON 75, TS 1, 2, 3 e

DT 86 a taxa de remoo de material foram inferiores comparando com os
resultados deste parmetro na Tabela do cobre tungstnio. Pode-se observar
tambm que existe uma forte correlao entre o aumento do percentual de
molibdnio com a queda de rendimento da taxa de remoo de material.
Taxa de remoo de material
30,0

27,0

mm3/min

25,0

20,0

18,0
#75 #1 #86

15,0
10,0

#75 #2 #86

8,8
6,4

5,0

#75 #3#86

5,5

4,4

3,8
0,7

1,8
0,4

0,10,8

10%

20%

30%

0,0
Tabela

Figura 03: Grfico com os resultados da taxa de remoo - TON 75, TS 1, 2, 3 e DT 86

Fonte: Prpria

E na da Figura 04 com os parmetros TON 150, TS 4 e DT 91 nos mostra

que a taxa de remoo de material foi bem inferior comparando com os resultados
deste parmetro na Tabela do cobre tungstnio. Pode-se observar tambm que
existe uma forte correlao entre o aumento do percentual de molibdnio com a
queda de rendimento da taxa de remoo de material, ou seja, quanto maior for o
teor de molibdnio, menor foi taxa de remoo de material.

Taxa de remoo de material

60,0

52,0

mm3/min

50,0
40,0
30,0

#150 #4 #91

19,0
20,0

10,0

3,9

1,8

20%

30%

0,0

Tabela

10%

Figura 04: Grfico com os resultados da taxa de remoo - TON 150, TS 4 e DT 91

Fonte: Prpria

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3.3 - Anlise da taxa de desgaste do eletrodo

Ao falarmos em taxa de desgaste, o ideal seria sempre que o eletrodo
utilizado no processo de eroso no tivesse desgaste. Mas sabemos que isto
praticamente impossvel, dificilmente alguma ferramenta de usinagem no desgasta.
Ento o objetivo maior sempre com relao ao menor desgaste a fim de diminuir
os custos de fabricao. Os resultados obtidos no desgaste do eletrodo com os
parmetros TON 2, TS 1, 2, 3 e DT 33 conforme mostra a Figura 05 demonstra que
com estes parmetros a taxa de desgaste do eletrodo teve uma melhora significativa
comparada aos resultados deste parmetro na Tabela do cobre tungstnio, ou seja,
obtivemos um desgaste muito menor do que comparada a Tabela do fabricante da
mquina. Observe que a tabela do fabricante nos apresenta um desgaste de 12%
em todas as faixas e o nosso pior resultado foi um desgaste de 5% com o eletrodo
de 20% de molibdnio.
Taxa de desgaste eletrodo
14%
12%

12%
10%
#2 #1 #33

8%
6%

4,2%
3,5%

4%

#2 #2 #33

5,0%
4,3%
3,4%

4,1%

#2 #3 #33

2,6%
1,8%

2%

0,4%

0%
Tabela

10%

20%

30%

Figura 05: Grfico de desgaste do eletrodo - TON 2, TS 1, 2, 3 e DT 33

Fonte: Prpria

Com os parmetros TON 75, TS 1, 2, 3 e DT 86 o grfico da Figura 06 nos

mostra que a taxa de desgaste do eletrodo teve um comportamento muito parecido
comparado com os resultados destes mesmos parmetros na Tabela do cobre
tungstnio. A diferena significativa se deu no eletrodo com 30% de molibdnio onde
a taxa de desgaste foi maior.
Taxa de desgaste eletrodo
5,0%

4,6%
4,1%

4,5%

4,0%
3,5%

3,0%
#75 #1 #86

3,0%
2,5%
2,0%
1,5%

#75 #2 #86

1,8%
1,7%
1,7%
1,6%
1,5%
1,5%
1,4%
1,3%
1,3%

#75 #3 #86

1,0%
0,5%
0,0%

Tabela

10%

20%

30%

Figura 06: Grfico de desgaste do eletrodo - TON 75, TS 1, 2, 3 e DT 86

Fonte: Prpria

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J com os parmetros de TON 150, TS 4 e DT 91 fazendo uma comparao

com os dados da tabela do fabricante, podemos dizer que houve um aumento da
taxa de desgaste do eletrodo conforme foi aumentado o percentual de molibdnio
nos eletrodos como nos mostra a Figura 07.
Taxa de desgaste eletrodo

2,0%
2,0%
1,8%
1,6%
1,4%
1,2%
1,0%
0,8%
0,6%
0,4%
0,2%
0,0%

1,6%
1,4%

1,4%

#150 #4 #91

Tabela

10%

20%

30%

Figura 07: Grfico de desgaste do eletrodo - TON 150, TS 4 e DT 91

Fonte: Prpria

3.4 - Anlise da rugosidade superficial

Normalmente as superfcies de peas erodidas apresentam irregularidades
quando observadas em detalhes. Essas irregularidades so provocadas por sulcos
ou marcas deixadas pelo eletrodo que atuou sobre a superfcie da pea. Por isso a
importncia de medirmos a rugosidade (acabamento da superfcie) de cada eletrodo
ensaiado. Na Figura 08 com os parmetros TON 2, TS 1, 2, 3 e DT 33 nos mostram
que o ndice de rugosidade (Ra) dos eletrodos ensaiados tiveram melhores
resultados comparados ao da Tabela do fabricante e ainda se manteve estvel
conforme o aumento do percentual de molibdnio.
Rugosidade
6,0
6,0
5,2
5,0
5,0
4,0

Ra

#2 #1 #33
2,8

3,0
1,71,7
1,5

2,0

1,71,91,7

1,71,7

#2 #2 #33

#2 #3 #33

1,0
0,0
Tabela

10%

20%

30%

Figura 08: Grfico de ndice de rugosidade - TON 2, TS 1, 2, 3 e DT 33

Fonte: Prpria

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Porm, durante a realizao dos ensaios ocorreu a formao de defeitos que

chamamos de protuberncias, que so esses fragmentos em alto relevo
identificados pelas setas conforme mostra a Figura 09.

Figura 09: Imagem dos ensaios (Parmetros TON 2, TS 1, 2, 3 e DT 33)

Fonte: Prpria

Na Figura 10 com os parmetros TON 75, TS 1, 2, 3 e DT 86 nos mostram

que o ndice de rugosidade tambm foi melhor do que a Tabela do fabricante e,
tambm podemos dizer que os valores encontrados na medio se mantiveram
estveis durante o processo conforme o aumento de percentual do molibdnio.
Rugosidade
19

20
18

16

16
14

Ra

12

11

#75 #1 #86

10

#75 #2 #86

5,75,6

3,73,34,1

3,13,12,8

#75 #3 #86

2,8

2
0
1

Figura 10: Grfico de ndice de rugosidade - TON 75, TS 1, 2, 3 e DT 86

Fonte: Prpria

10

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Utilizando os parmetros de pr-desbaste, podemos observar que tambm

ocorreu o mesmo defeito que chamados de protuberncias, ou seja, o aumento dos
valores parmetrais at diminuram os defeitos, mas no os eliminou. As setas da
Figura 11 tambm mostram estes defeitos.

Figura 11: Imagem dos ensaios (Parmetros TON 75, TS 1, 2, 3 e DT 86)

Fonte: Prpria

inegvel que com os parmetros TON 150, TS 4 e DT 91 o ndice de

rugosidade obtido nos ensaios do cobre molibdnio muito melhor do que a Tabela
do fabricante. Podemos observar que a rugosidade da tabela do cobre tungstnio
de 27m enquanto que as rugosidades ensaiadas do cobre molibdnio obteve uma
mdia de 3,9 m conforme nos mostra a Figura 12.

Rugosidade
30,0

27,0

25,0

Ra

20,0
15,0

#150 #4 #91

10,0

5,0

4,0

4,0

3,7

10%

20%

30%

0,0
Tabela

Figura 12: Grfico de ndice de rugosidade - TON 150, TS4 e DT 91

Fonte: Prpria

11

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Mas tambm no temos como negar que se mantiveram os mesmos defeitos

anteriores, ocorreram novamente as formaes de protuberncias na realizao dos
ensaios conforme nos mostra a Figura 13.

Figura 13: Imagem dos ensaios (Parmetros TON 150, TS 4 e DT 91)

Fonte: Prpria

Na Tabela 03 a fim de facilitar a interpretao dos resultados foi montado um

resumo com as influncias de cada parmetro de entrada com os resultados obtidos
nos testes.

Tabela 03: Quadro resumido com a influncia dos parmetros nos resultados
Fonte: Prpria
Aumento de
Molibdnio

Aumento TON

Aumento TS

Alta influncia

Baixa influncia

Sem influncia

Taxa de Remoo (m m 3/m in)

Taxa de Desgaste (%)
Rugosidade (Ra)
Protuberncias
Positiva
Negativa

12

Aumento DT

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4 RESULTADOS E DISCUSSO
Aps ter realizado todos os ensaios apresentados podemos concluir que a
aplicao deste mtodo de usinagem nas condies por ns estabelecidas
tecnicamente vivel analisando os grficos anexados neste trabalho. Porm, em
comparao com as tabelas do fabricante dos eletrodos cobre/tungstnio, os
ensaios apresentaram algumas dificuldades durante a eletroeroso.
Percebe-se que a mquina no teve um comportamento normal de trabalho,
ou seja, o processo de eroso foi instvel conforme observado pelos leds luminosos
no painel da mquina. Os leds do equipamento quase sempre oscilavam na escala
vermelha, sendo que para uma eroso estvel o correto no passar da verde, o
que no acontece com os eletrodos de cobre/tungstnio utilizados pelo fabricante.
Com isto, podemos dizer que esta instabilidade no processo de eletroeroso
contribuiu muito para a formao do que chamamos de protuberncias, ou seja,
partculas de molibdnio se desprenderam do eletrodo no momento do ensaio.
5 CONCLUSO
Pode-se concluir que o aumento do percentual de molibdnio na taxa de
remoo de material com os parmetros de TON 2, TS 1, 2, 3 e DT 33 tiveram um
resultado positivo, j com os parmetros de TON, TS e DT mais elevados, os
resultados no foram positivos. Porm, a taxa de desgaste do eletrodo com o
aumento do molibdnio teve um resultado satisfatrio, a sua rugosidade no teve
influncia com este parmetro, por outro lado teve um alto ndice de protuberncias
mostradas na Figura 09.
Com o aumento do TON e DT pode-se concluir que a taxa de remoo de
material, taxa de desgaste do eletrodo e rugosidade tiveram um resultado negativo.
J o aparecimento de protuberncias foi menor.
Com o aumento do TS conclumos que a taxa de remoo de material teve
um resultado positivo, sendo que a taxa de desgaste do eletrodo e a rugosidade
tiveram um resultado negativo. Salientamos que o aparecimento de protuberncias
no teve influncia com este parmetro.
Pode-se tambm concluir que o aparecimento de protuberncias e a no
estabilidade do processo de eroso foram devido s porosidades que se encontram
no interior dos eletrodos. Um dos motivos a qual se justificam estas porosidades a
temperatura de sinterizao que foi de 900C. A literatura recomenda a sinterizao
em 2/3 da temperatura de fuso do metal base que o cobre com 1083C, ento a
temperatura de fuso de 722C, mas testes preliminares indicaram altssimos
ndices de porosidade, devido falta de solubilidade entre o cobre e o molibdnio.

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19 e 20 de Julho / July 19th and 20th, 2013
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Agradecimentos
Primeiramente agradecemos a Deus, pois sem Ele nada possvel.

Tambm aos competentes professores: Carlos Alexandre Wurzel e Vincius Martins

pelo zelo, compreenso, apoio e pacincia dedicados em todo o trabalho.

A professora Janine Stoffel pelo duradouro apoio e pela preciosa colaborao na

correo do Abstract (resumo em ingls) do trabalho.

Ao professor Dr: Lrio Schaeffer por ter nos emprestado o Laboratrio de

Transformao Mecnica (LdTM) da UFRGS (Universidade Federal do Rio Grande
do Sul) para a compactao do p de cobre molibdnio que utilizamos em nosso
trabalho.
Ao IFSUL Instituto Federal Sul-Rio-Grandense Campus de Sapucaia do Sul, por
disponibilizar os recursos didticos e locais para realizar os ensaios do trabalho.

Ao colega e amigo Moiss Francisco da Luz da STIHL que ajudou na preparao

metalogrfica e anlise dos corpos de prova, contribuiu muita com a sua experincia
e conhecimento tcnico.

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REFERNCIAS
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FERRARESI, D.Fundamentos da Usinagem dos Metais. So Paulo: Edgard Blucher,

1970.

SANTOS, I.,Anlise dos Parmetros de Entrada na Eletroeroso de Penetrao da

Liga de Titnio TI-6AL-4V. Dissertao de Mestrado Engenharia Mecnica e de
Materiais, Universidade Tecnolgica Federal do Paran. Curitiba, 2010.

3
4

ASM Metals HandBook Volume 7 - Powder Metal Technologies and Applications.

ASM Metals HandBook - Volume 2 - Properties and Selection Nonferrous Alloys and
Special Purpose Mat.

DIETER, G.E., Mechanical Metallurgy. USA, 1981. Traduzido por Msc. Antnio Srgio
de Souza e Silva, Msc. Luiz Henrique de Almeida e Msc. Paulo Emlio Valado de
Miranda, Universidade Federal do Rio Grande do Sul. Segunda Edio.

SCHMIDT, Igor; SABO, Sarita C..Usinagem por eletroeroso. Porto Alegre,

Departamento de Engenharia Mecnica e Mecatrnica, Faculdade de Engenharia
Mecnica, Pontifcia universidade Catlica do Estado do Rio Grande do Sul, 2008.

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