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2° Seminário de Inovação e Tecnologia do IFSul IF Sul Second Innovation and Technology Seminar

2° Seminário de Inovação e Tecnologia do IFSul IF Sul Second Innovation and Technology Seminar 19 e 20 de Julho / July 19th and 20th, 2013 Sapucaia do Sul RS Brasil

19th and 20th, 2013 Sapucaia do Sul – RS – Brasil ISSN XXXX-XXXX Análise dos Resultados

ISSN XXXX-XXXX

Análise dos Resultados para Eletroerosão do Aço AISI H13 com Eletrodo em Cobre Molibdênio obtido por metalurgia do pó convencional

Martins, V. 1 Wurzel, C. A. 2 Santos, M.A 3 Arenhardt, S.L 4

1 Prof. Msc. Eng. Industrial Mecânica. Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Sul- riograndense Campus Sapucaia do Sul. vmartins@sapucaia.ifsul.edu.br

2 Prof. Eng. Industrial Mecânico. Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Sul- riograndense Campus Sapucaia do Sul. cawurzel@sapucaia.ifsul.edu.br

3 Graduando em Ensino Superior de Tecnologia da Fabricação Mecânica. Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Sul-riograndense Campus Sapucaia do Sul. Andreas Stihl Motors S/A. marcus.santos@stihl.com.br

4 Graduando em Ensino Superior de Tecnologia da Fabricação Mecânica. Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Sul-riograndense Campus Sapucaia do Sul. Senai-rs. Sandro.arenhardt@senairs.org.br

Resumo

A eletroerosão é um processo muito utilizado na indústria, principalmente em

materiais de difícil usinabilidade. Além disso, ela tem como diferencial a sua precisão

e capacidade de erodir superfícies complexas, conforme pré-modelada pelo

eletrodo. O trabalho apresentado tem como objetivo o estudo do comportamento do processo de eletroerosão em um aço AISI H13, aço utilizado para fabricação de moldes e matrizes industriais com eletrodo de cobre em diferentes percentuais de molibdênio, produzido por metalurgia do pó convencional. Foram compactados e testados eletrodos de cobre com 10, 20 e 30% de molibdênio. As tabelas cobre tungstênio do fabricante da máquina de eletroerosão foram utilizadas como parâmetros de referência para os ensaios. Ao final, foram medidos os comportamentos das erosões com a adição destes teores de molibdênio, os parâmetros de saída avaliados foram à taxa de remoção de material, desgaste do eletrodo e rugosidade da superfície erodida. Foi observado que a rugosidade e a taxa de remoção não foram satisfatórias comparando com o eletrodo de cobre

tungstênio. Então ficou comprovada a não eficiência do mesmo na erosão convencional, pelo menos na metodologia que foi utilizada.

Palavras-chave: Eletroerosão, Aço AISI H13, Eletrodo cobre molibdênio, metalurgia

do pó.

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19th and 20th, 2013 Sapucaia do Sul – RS – Brasil ISSN XXXX-XXXX Analysis of the

ISSN XXXX-XXXX

Analysis of the Results for EDM of the steel AISI H13 with Electrodes in Copper Molybdenum obtained by metallurgy of the conventional powder

Abstract

The EDM is a very used process in the industry, especially in materials which are difficult to cut. Besides it has the distinction of its accuracy and ability to erode complex surfaces, as previously modeled by the electrode. The presented work aims to study the behavior of the EDM process in an AISI H13, steel used for manufacturing industrial molds and dies with copper electrode at different percentages of molybdenum produced by conventional powder metallurgy. Copper electrodes were compacted and tested with 10, 20 and 30% molybdenum. Tables copper tungsten EDM machine manufacturer were used as benchmarks for testing. At the end, we measured the behavior of erosions with the addition of these concentrations of molybdenum, the output parameters were assessed at the rate of material removal, electrode wear and surface roughness eroded. It was observed that the removal rate and the surface roughness were not satisfactory compared to the electrode copper tungsten. Thus, in the methodology used, the efficiency was proved even in non conventional erosion.

Key

metallurgy.

words:

EDM,

AISI

1 INTRODUÇÃO

H13

steel,

copper

molybdenum

electrode,

powder

Eletroerosão por penetração é um processo térmico de fabricação caracterizado pela remoção de material consequente a sucessões de descargas elétricas que ocorrem entre um eletrodo e uma peça, através de um líquido dielétrico conhecido pela sigla EDM = (Eletrical Discharge Machining). A eletroerosão é um processo para fabricação de peças isoladas, no máximo para pequenas séries. A peça é submersa em um líquido, onde não existe força de corte, pois não há contato entre a ferramenta e a peça não formando as tensões comuns dos processos convencionais de usinagem.

Para que a eletroerosão ocorra é necessário que os materiais envolvidos sejam condutores ou semicondutores de eletricidade. Tanto a peça como os eletrodos estão ligados a uma fonte de corrente contínua por meio de cabos. Normalmente o eletrodo tem polaridade positiva e a peça polaridade negativa. Existem resultados já tabelados obtidos para eletroerosão de diversos tipos de materiais com eletrodos de cobre eletrolítico, que são os mais comuns e de cobre tungstênio.

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19th and 20th, 2013 Sapucaia do Sul – RS – Brasil ISSN XXXX-XXXX Os eletrodos para

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Os eletrodos para eletroerosão normalmente são feitos de grafite, mas podem ser feitos de cobre ou ligas de cobre. O desgaste do eletrodo compromete a tolerância dimensional da peça produzida, por isso deve ser mínimo. O eletrodo de cobre eletrolítico é o mais difundido em nosso país, pelo seu custo/benefício, uma das suas vantagens é o preço, mas dependendo do trabalho requisitado sofre muito com o desgaste, ou seja, pelo calor provocado pelo efeito da eletroerosão que pode variar entre 2.500 a 20.000 °C, passando do estado sólido ao líquido, ou seja, derrete alterando sua formação inicial. O eletrodo de grafite perde para o eletrodo de cobre em dois requisitos principais: o alto custo e a sujeira (resíduo), provocada durante o serviço, pois comprometem outros componentes em atuação como o óleo e filtros.

A presente pesquisa visa analisar os resultados obtidos utilizando eletrodo

cobre molibdênio no processo de eletroerosão por penetração erodindo aço AISI (american iron and steel institute) H13. Os eletrodos foram produzidos pelo processo

de compactação “metalurgia do pó” convencional no laboratório de transformação mecânica da UFRGS (Universidade Federal do Rio Grande do Sul). O aço AISI H13 que serviu como corpo de prova são aços especiais para aplicações em matrizes de forjamento. Foram apresentados os resultados obtidos nos experimentos realizados, tais como: rugosidade obtida, taxa de remoção de material e taxa de desgaste do eletrodo. Com os dados levantados e tabulados será possível à aplicação planejada do processo de eletroerosão nestas condições.

No desenvolvimento dessa pesquisa, os resultados dos parâmetros de usinagem para eletroerosão por penetração com eletrodo de cobre molibdênio em aço AISI H13, serão testados e analisados. O estudo apresentado servirá para estabelecer um início ou não da aplicação destes eletrodos nestas condições.

2 MATERIAL E MÉTODOS

2.1 Descrição do estudo de caso

A presente pesquisa foi iniciada na UFRGS (Universidade Federal do Rio

Grande do Sul) com a compactação e sinterização dos eletrodos. Estes eletrodos foram construídos com pó de molibdênio e pó de cobre. A matéria-prima de maior interesse na realização deste trabalho para a confecção dos eletrodos é o pó de molibdênio. O pó de molibdênio está sendo inserido em três diferentes teores no cobre com o objetivo de alcançarmos resultados que satisfaçam a erosão de diversos materiais no campo industrial.

Para efeito do teste estão sendo inseridos teores de 10%, 20% e 30% de molibdênio no cobre. A Tabela 01 nos mostra as massas correspondentes dos materiais utilizados nos ensaios.

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19th and 20th, 2013 Sapucaia do Sul – RS – Brasil ISSN XXXX-XXXX Tabela 01: Massa

ISSN XXXX-XXXX

Tabela 01: Massa dos materiais ensaiados Fonte: Própria

Eletrodo

% Molibdênio

Massa (Cu)

Massa (Mo)

Total (g)

Lubrificante

 

I 10

58,5

6,5

65

Esterato de zinco

 

II 20

52

13

65

Esterato de zinco

 

III 30

45,5

19,5

65

Parafina

2.2 Preparação e compactação dos eletrodos

Os pós foram pesados, a fim de obter os resultados de suas massas para os cálculos de percentual de cada elemento na mistura como mostra à Tabela 01. Para compactação dos eletrodos foi utilizada uma matriz cilíndrica de aço temperado, com diâmetro interno (Ø) de 13 mm e 63 mm de altura (h) da cavidade, com o punção inferior de 15 mm de altura e o punção superior de 65 mm de altura.

Como resultado obtivemos os eletrodos para eletroerosão com os teores de 10%, 20% e 30% de molibdênio. Para aumentar a resistência mecânica dos eletrodos, os mesmos foram encaminhados para a sinterização a uma temperatura aproximada de 900°C +/- 1°C.

2.3 Material e métodos utilizados para realização dos ensaios

O material utilizado como corpo de prova foi o aço AISI H13, um aço com boas propriedades de resistência mecânica em altas temperaturas, ou seja, aço ideal para aplicações em matrizes de forjamento em martelo ou forjamento em prensas. Para realização dos ensaios foi utilizada uma máquina de eletroerosão da marca Engemaq, modelo EDM 200 NC. As regulagens desta máquina permitem trabalhar com uma gama de 5 até 300 µs TON e regulagem de TOFF de 1 até 18.

Para a realização dos ensaios foram utilizados como parâmetros comparativos as tabelas de cobre/tungstênio do fabricante da máquina. Os parâmetros de entrada utilizados foram o TON, TS e DT. Os parâmetros de saída, ou seja, os resultados são a taxa de remoção de material na usinagem, a taxa de desgaste do eletrodo e a rugosidade obtida na usinagem por eletroerosão. A profundidade de usinagem usada foi de 1 mm em todos os ensaios.

Devido os testes terem um tempo de erosão muito longo, definiu-se utilizar faixas de parâmetros de acabamento, pré-desbaste e desbaste, conforme representado na Tabela 02.

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19th and 20th, 2013 Sapucaia do Sul – RS – Brasil ISSN XXXX-XXXX Tabela 02: Parâmetros

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Tabela 02: Parâmetros de regulagem do equipamento Fonte: Manual da máquina Engemaq

 

Taxa de

Taxa de

 
 

Parâmetros

Remoção

de Material

Desgaste

Teórica

Rugosidade

Teórica

ton (us)

TS (QT)

DT (%)

mm

3 /min

%

Rmáx (μm)

2

 

1 33

0,4

12

5

2

2 33

   

2

12

5,2

2

3 33

   

3

12

6

75

1 86

 

6,4

1,3

11

75

2 86

   

18

1,5

16

75

3 86

   

27

1,6

19

150

4 91

   

52

1,4

27

Como a finalidade do trabalho não é definir novos parâmetros para utilização de cobre-molibdenio e sim avaliar os resultados obtidos com a adição do molibdênio, optou-se em delimitar os ensaios. Também foram utilizados para cada parâmetro os três tipos de eletrodos fabricados, 10% de Mo, 20% de Mo e 30% de Mo. Totalizando 21 ensaios e resultados que serão mostrados na proxima seção.

3 RESULTADOS

Com o objetivo de melhor apresentar os resultados obtidos, os mesmos foram apresentados em forma de análise metalográfica e gráficos onde temos informações como à taxa de remoção de material, taxa de desgaste dos eletrodos e rugosidade superficial encontrada nos ensaios.

3.1 - Análise do Ensaio metalográfico

Podemos definir como ensaio metalográfico a análise de uma peça previamente polida e em geral atacada por um reagente específico e apropriado para cada tipo de metal, ou seja, através deste ensaio é possível com o uso de microscópios determinar os constituintes e a textura de um metal. O Ensaio de micrografia pode fornecer as seguintes características de um metal: tamanho de grão, nível de inclusão, classificação de estruturas cristalinas, dimensão e distribuição de grafitas entre outras. A Figura 01 mostra a micrografia do eletrodo prensado e sintetizado com 30% de molibdênio na matriz de cobre. Analisando esta figura podemos visualizar em cor alaranjada o elemento químico do cobre que é a base dos eletrodos e em cor cinza o componente químico molibdênio. Também pode-se analisar que os grãos de molibdênio não possuem um tamanho constante devido o processo de preparação da mistura e homogeização não ser padronizado, o processo foi realizado manualmente.

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19th and 20th, 2013 Sapucaia do Sul – RS – Brasil ISSN XXXX-XXXX Figura 01: Micrografia

ISSN XXXX-XXXX

2013 Sapucaia do Sul – RS – Brasil ISSN XXXX-XXXX Figura 01: Micrografia do eletrodo de

Figura 01: Micrografia do eletrodo de 30% de Mo Fonte: Própria

3.2 - Análise da taxa de remoção de material

O gráfico a seguir apresenta os resultados obtidos na taxa de remoção de material com os parâmetros TON 2, TS 1, 2, 3 e DT 33. A Figura 02 nos mostra que com estes parâmetros a taxa de remoção de material foi melhor comparando com os resultados deste parâmetro na tabela do cobre tungstênio. Pode-se observar também que com o parâmetro TON 2, DT 33 e TS 2 (colunas vermelhas) o resultado da taxa de remoção se manteve estável.

Taxa de remoção de material

4,9 5,0 3,8 4,0 3,5 3,0 3,0 2,2 2,2 2,0 2,0 1,9 2,0 1,5 1,3
4,9
5,0
3,8
4,0
3,5
3,0
3,0
2,2
2,2
2,0
2,0
1,9
2,0
1,5
1,3
1,0
0,4
0,0
mm3/min

Tabela

10%

20%

30%

#2 #1 #334,0 3,5 3,0 3,0 2,2 2,2 2,0 2,0 1,9 2,0 1,5 1,3 1,0 0,4 0,0 mm3/min

#2 #2 #334,0 3,5 3,0 3,0 2,2 2,2 2,0 2,0 1,9 2,0 1,5 1,3 1,0 0,4 0,0 mm3/min

#2 #3 #334,0 3,5 3,0 3,0 2,2 2,2 2,0 2,0 1,9 2,0 1,5 1,3 1,0 0,4 0,0 mm3/min

Figura 02: Gráfico com os resultados da taxa de remoção - TON 2, TS 1, 2, 3 e DT 33 Fonte: Própria

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19th and 20th, 2013 Sapucaia do Sul – RS – Brasil ISSN XXXX-XXXX Já, a Figura

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Já, a Figura 03 nos mostra que com os parâmetros de TON 75, TS 1, 2, 3 e DT 86 a taxa de remoção de material foram inferiores comparando com os resultados deste parâmetro na Tabela do cobre tungstênio. Pode-se observar também que existe uma forte correlação entre o aumento do percentual de molibdênio com a queda de rendimento da taxa de remoção de material.

Taxa de remoção de material

30,0 27,0 25,0 18,0 20,0 15,0 8,8 10,0 6,4 5,5 4,4 3,8 5,0 1,8 0,7
30,0
27,0
25,0
18,0
20,0
15,0
8,8
10,0
6,4
5,5
4,4
3,8
5,0
1,8
0,7
0,8
0,4
0,1
0,0
mm3/min

Tabela

10%

20%

30%

#75 #1 #8615,0 8,8 10,0 6,4 5,5 4,4 3,8 5,0 1,8 0,7 0,8 0,4 0,1 0,0 mm3/min Tabela

#75 #2 #8615,0 8,8 10,0 6,4 5,5 4,4 3,8 5,0 1,8 0,7 0,8 0,4 0,1 0,0 mm3/min Tabela

#75 #3#8615,0 8,8 10,0 6,4 5,5 4,4 3,8 5,0 1,8 0,7 0,8 0,4 0,1 0,0 mm3/min Tabela

Figura 03: Gráfico com os resultados da taxa de remoção - TON 75, TS 1, 2, 3 e DT 86 Fonte: Própria

E na da Figura 04 com os parâmetros TON 150, TS 4 e DT 91 nos mostra que a taxa de remoção de material foi bem inferior comparando com os resultados deste parâmetro na Tabela do cobre tungstênio. Pode-se observar também que existe uma forte correlação entre o aumento do percentual de molibdênio com a queda de rendimento da taxa de remoção de material, ou seja, quanto maior for o teor de molibdênio, menor foi à taxa de remoção de material.

Taxa de remoção de material

60,0 52,0 50,0 40,0 30,0 19,0 20,0 10,0 3,9 1,8 0,0 mm3/min
60,0
52,0
50,0
40,0
30,0
19,0
20,0
10,0
3,9
1,8
0,0
mm3/min

Tabela

10%

20%

30%

de material 60,0 52,0 50,0 40,0 30,0 19,0 20,0 10,0 3,9 1,8 0,0 mm3/min Tabela 10%

#150 #4 #91

Figura 04: Gráfico com os resultados da taxa de remoção - TON 150, TS 4 e DT 91 Fonte: Própria

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3.3 - Análise da taxa de desgaste do eletrodo

– Brasil 3.3 - Análise da taxa de desgaste do eletrodo ISSN XXXX-XXXX Ao falarmos em

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Ao falarmos em taxa de desgaste, o ideal seria sempre que o eletrodo utilizado no processo de erosão não tivesse desgaste. Mas sabemos que isto é praticamente impossível, dificilmente alguma ferramenta de usinagem não desgasta. Então o objetivo maior é sempre com relação ao menor desgaste a fim de diminuir os custos de fabricação. Os resultados obtidos no desgaste do eletrodo com os parâmetros TON 2, TS 1, 2, 3 e DT 33 conforme mostra a Figura 05 demonstra que com estes parâmetros a taxa de desgaste do eletrodo teve uma melhora significativa comparada aos resultados deste parâmetro na Tabela do cobre tungstênio, ou seja, obtivemos um desgaste muito menor do que comparada a Tabela do fabricante da máquina. Observe que a tabela do fabricante nos apresenta um desgaste de 12% em todas as faixas e o nosso pior resultado foi um desgaste de 5% com o eletrodo de 20% de molibdênio.

Taxa de desgaste eletrodo 14% 12% 12% 10% #2 #1 #33 8% #2 #2 #33
Taxa de desgaste eletrodo
14%
12%
12%
10%
#2 #1 #33
8%
#2 #2 #33
6%
5,0%
4,3%
4,2%
4,1%
#2 #3 #33
3,5%
3,4%
4%
2,6%
1,8%
2%
0,4%
0%
Tabela
10%
20%
30%
%

Figura 05: Gráfico de desgaste do eletrodo - TON 2, TS 1, 2, 3 e DT 33 Fonte: Própria

Com os parâmetros TON 75, TS 1, 2, 3 e DT 86 o gráfico da Figura 06 nos mostra que a taxa de desgaste do eletrodo teve um comportamento muito parecido comparado com os resultados destes mesmos parâmetros na Tabela do cobre tungstênio. A diferença significativa se deu no eletrodo com 30% de molibdênio onde a taxa de desgaste foi maior.

Taxa de desgaste eletrodo 5,0% 4,6% 4,5% 4,1% 4,0% 3,5% 3,0% 3,0% #75 #1 #86
Taxa de desgaste eletrodo
5,0%
4,6%
4,5%
4,1%
4,0%
3,5%
3,0%
3,0%
#75 #1 #86
2,5%
#75 #2 #86
1,8%
1,7% 1,7%
2,0%
1,6%
1,5%
1,5%
1,4%
#75 #3 #86
1,3%
1,3%
1,5%
1,0%
0,5%
0,0%
Tabela
10%
20%
30%
%

Figura 06: Gráfico de desgaste do eletrodo - TON 75, TS 1, 2, 3 e DT 86 Fonte: Própria

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19th and 20th, 2013 Sapucaia do Sul – RS – Brasil ISSN XXXX-XXXX Já com os

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Já com os parâmetros de TON 150, TS 4 e DT 91 fazendo uma comparação com os dados da tabela do fabricante, podemos dizer que houve um aumento da taxa de desgaste do eletrodo conforme foi aumentado o percentual de molibdênio nos eletrodos como nos mostra a Figura 07.

Taxa de desgaste eletrodo 2,0% 2,0% 1,8% 1,6% 1,6% 1,4% 1,4% 1,4% 1,2% 1,0% #150
Taxa de desgaste eletrodo
2,0%
2,0%
1,8%
1,6%
1,6%
1,4%
1,4%
1,4%
1,2%
1,0%
#150 #4 #91
0,8%
0,6%
0,4%
0,2%
0,0%
Tabela
10%
20%
30%
%

Figura 07: Gráfico de desgaste do eletrodo - TON 150, TS 4 e DT 91 Fonte: Própria

3.4 - Análise da rugosidade superficial

Normalmente as superfícies de peças erodidas apresentam irregularidades quando observadas em detalhes. Essas irregularidades são provocadas por sulcos ou marcas deixadas pelo eletrodo que atuou sobre a superfície da peça. Por isso a importância de medirmos a rugosidade (acabamento da superfície) de cada eletrodo ensaiado. Na Figura 08 com os parâmetros TON 2, TS 1, 2, 3 e DT 33 nos mostram que o índice de rugosidade (Ra) dos eletrodos ensaiados tiveram melhores resultados comparados ao da Tabela do fabricante e ainda se manteve estável conforme o aumento do percentual de molibdênio.

Rugosidade 6,0 6,0 5,2 5,0 5,0 4,0 #2 #1 #33 2,8 3,0 #2 #2 #33
Rugosidade
6,0
6,0
5,2
5,0
5,0
4,0
#2 #1 #33
2,8
3,0
#2 #2 #33
1,9
#2 #3 #33
1,7
1,7 1,7
1,7
1,7
1,7
2,0
1,5
1,0
0,0
Tabela
10%
20%
30%
Ra

Figura 08: Gráfico de índice de rugosidade - TON 2, TS 1, 2, 3 e DT 33 Fonte: Própria

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19th and 20th, 2013 Sapucaia do Sul – RS – Brasil ISSN XXXX-XXXX Porém, durante a

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Porém, durante a realização dos ensaios ocorreu a formação de defeitos que chamamos de protuberâncias, que são esses fragmentos em alto relevo identificados pelas setas conforme mostra a Figura 09.

identificados pelas setas conforme mostra a Figura 09. Figura 09: Imagem dos ensaios (Parâmetros TON 2,

Figura 09: Imagem dos ensaios (Parâmetros TON 2, TS 1, 2, 3 e DT 33) Fonte: Própria

Na Figura 10 com os parâmetros TON 75, TS 1, 2, 3 e DT 86 nos mostram que o índice de rugosidade também foi melhor do que a Tabela do fabricante e, também podemos dizer que os valores encontrados na medição se mantiveram estáveis durante o processo conforme o aumento de percentual do molibdênio.

Rugosidade 19 20 18 16 16 14 11 12 #75 #1 #86 10 #75 #2
Rugosidade
19
20
18
16
16
14
11
12
#75 #1 #86
10
#75 #2 #86
8
#75 #3 #86
5,7
5,6
6
4,1
3,7
3,3
3,1 3,1
2,8
2,8
4
2
0
1
2
3
4
Ra

Figura 10: Gráfico de índice de rugosidade - TON 75, TS 1, 2, 3 e DT 86 Fonte: Própria

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19th and 20th, 2013 Sapucaia do Sul – RS – Brasil ISSN XXXX-XXXX Utilizando os parâmetros

ISSN XXXX-XXXX

Utilizando os parâmetros de pré-desbaste, podemos observar que também ocorreu o mesmo defeito que chamados de protuberâncias, ou seja, o aumento dos valores parâmetrais até diminuíram os defeitos, mas não os eliminou. As setas da Figura 11 também mostram estes defeitos.

As setas da Figura 11 também mostram estes defeitos. Figura 11: Imagem dos ensaios (Parâmetros TON

Figura 11: Imagem dos ensaios (Parâmetros TON 75, TS 1, 2, 3 e DT 86) Fonte: Própria

É inegável que com os parâmetros TON 150, TS 4 e DT 91 o índice de rugosidade obtido nos ensaios do cobre molibdênio é muito melhor do que a Tabela do fabricante. Podemos observar que a rugosidade da tabela do cobre tungstênio é de 27μm enquanto que as rugosidades ensaiadas do cobre molibdênio obteve uma média de 3,9 μm conforme nos mostra a Figura 12.

Rugosidade 30,0 27,0 25,0 20,0 15,0 #150 #4 #91 10,0 4,0 4,0 3,7 5,0 0,0
Rugosidade
30,0
27,0
25,0
20,0
15,0
#150 #4 #91
10,0
4,0
4,0
3,7
5,0
0,0
Tabela
10%
20%
30%
Ra

Figura 12: Gráfico de índice de rugosidade - TON 150, TS4 e DT 91 Fonte: Própria

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19th and 20th, 2013 Sapucaia do Sul – RS – Brasil ISSN XXXX-XXXX Mas também não

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Mas também não temos como negar que se mantiveram os mesmos defeitos anteriores, ocorreram novamente as formações de protuberâncias na realização dos ensaios conforme nos mostra a Figura 13.

na realização dos ensaios conforme nos mostra a Figura 13. Figura 13: Imagem dos ensaios (Parâmetros

Figura 13: Imagem dos ensaios (Parâmetros TON 150, TS 4 e DT 91) Fonte: Própria

Na Tabela 03 a fim de facilitar a interpretação dos resultados foi montado um resumo com as influências de cada parâmetro de entrada com os resultados obtidos nos testes.

Tabela 03: Quadro resumido com a influência dos parâmetros nos resultados Fonte: Própria

Taxa de Remoção (mm3/min) Taxa de Desgaste (%) Rugosidade (Ra) Protuberâncias Aumento de Molibdênio

Taxa de Remoção (mm3/min)

Taxa de Desgaste (%)

Rugosidade (Ra)

Protuberâncias

Aumento de

Molibdênio

Aumento TON

Aumento TS

Aumento DT

de Desgaste (%) Rugosidade (Ra) Protuberâncias Aumento de Molibdênio Aumento TON Aumento TS Aumento DT
de Desgaste (%) Rugosidade (Ra) Protuberâncias Aumento de Molibdênio Aumento TON Aumento TS Aumento DT
de Desgaste (%) Rugosidade (Ra) Protuberâncias Aumento de Molibdênio Aumento TON Aumento TS Aumento DT
de Desgaste (%) Rugosidade (Ra) Protuberâncias Aumento de Molibdênio Aumento TON Aumento TS Aumento DT
de Desgaste (%) Rugosidade (Ra) Protuberâncias Aumento de Molibdênio Aumento TON Aumento TS Aumento DT
de Desgaste (%) Rugosidade (Ra) Protuberâncias Aumento de Molibdênio Aumento TON Aumento TS Aumento DT
de Desgaste (%) Rugosidade (Ra) Protuberâncias Aumento de Molibdênio Aumento TON Aumento TS Aumento DT
de Desgaste (%) Rugosidade (Ra) Protuberâncias Aumento de Molibdênio Aumento TON Aumento TS Aumento DT
de Desgaste (%) Rugosidade (Ra) Protuberâncias Aumento de Molibdênio Aumento TON Aumento TS Aumento DT

Positiva

Alta influência

Baixa influência

Sem influência

Negativa

Negativa
Negativa
Negativa

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4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

do Sul – RS – Brasil 4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ISSN XXXX-XXXX Após ter realizado todos

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Após ter realizado todos os ensaios apresentados podemos concluir que a aplicação deste método de usinagem nas condições por nós estabelecidas é tecnicamente viável analisando os gráficos anexados neste trabalho. Porém, em comparação com as tabelas do fabricante dos eletrodos cobre/tungstênio, os ensaios apresentaram algumas dificuldades durante a eletroerosão.

Percebe-se que a máquina não teve um comportamento normal de trabalho, ou seja, o processo de erosão foi instável conforme observado pelos leds luminosos no painel da máquina. Os leds do equipamento quase sempre oscilavam na escala vermelha, sendo que para uma erosão estável o correto é não passar da verde, o que não acontece com os eletrodos de cobre/tungstênio utilizados pelo fabricante.

Com isto, podemos dizer que esta instabilidade no processo de eletroerosão contribuiu muito para a formação do que chamamos de protuberâncias, ou seja, partículas de molibdênio se desprenderam do eletrodo no momento do ensaio.

5 CONCLUSÃO

Pode-se concluir que o aumento do percentual de molibdênio na taxa de remoção de material com os parâmetros de TON 2, TS 1, 2, 3 e DT 33 tiveram um resultado positivo, já com os parâmetros de TON, TS e DT mais elevados, os resultados não foram positivos. Porém, a taxa de desgaste do eletrodo com o aumento do molibdênio teve um resultado satisfatório, a sua rugosidade não teve influência com este parâmetro, por outro lado teve um alto índice de protuberâncias mostradas na Figura 09.

Com o aumento do TON e DT pode-se concluir que a taxa de remoção de material, taxa de desgaste do eletrodo e rugosidade tiveram um resultado negativo. Já o aparecimento de protuberâncias foi menor.

Com o aumento do TS concluímos que a taxa de remoção de material teve um resultado positivo, sendo que a taxa de desgaste do eletrodo e a rugosidade tiveram um resultado negativo. Salientamos que o aparecimento de protuberâncias não teve influência com este parâmetro.

Pode-se também concluir que o aparecimento de protuberâncias e a não estabilidade do processo de erosão foram devido às porosidades que se encontram no interior dos eletrodos. Um dos motivos a qual se justificam estas porosidades é a temperatura de sinterização que foi de 900°C. A literatura recomenda a sinterização em 2/3 da temperatura de fusão do metal base que é o cobre com 1083°C, então a temperatura de fusão é de 722°C, mas testes preliminares indicaram altíssimos índices de porosidade, devido à falta de solubilidade entre o cobre e o molibdênio.

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Agradecimentos 2° Seminário de Inovação e Tecnologia do IFSul IF Sul Second Innovation and Technology

Agradecimentos

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19th and 20th, 2013 Sapucaia do Sul – RS – Brasil ISSN XXXX-XXXX Primeiramente agradecemos a

ISSN XXXX-XXXX

Primeiramente agradecemos a Deus, pois sem Ele nada é possível.

Também aos competentes professores: Carlos Alexandre Wurzel e Vinícius Martins pelo zelo, compreensão, apoio e paciência dedicados em todo o trabalho.

A professora Janine Stoffel pelo duradouro apoio e pela preciosa colaboração na correção do Abstract (resumo em inglês) do trabalho.

Ao professor Dr°: Lírio Schaeffer por ter nos emprestado o Laboratório de Transformação Mecânica (LdTM) da UFRGS (Universidade Federal do Rio Grande do Sul) para a compactação do pó de cobre molibdênio que utilizamos em nosso trabalho.

Ao IFSUL Instituto Federal Sul-Rio-Grandense Campus de Sapucaia do Sul, por disponibilizar os recursos didáticos e locais para realizar os ensaios do trabalho.

Ao colega e amigo Moisés Francisco da Luz da STIHL que ajudou na preparação metalográfica e análise dos corpos de prova, contribuiu muita com a sua experiência e conhecimento técnico.

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REFERÊNCIAS 2° Seminário de Inovação e Tecnologia do IFSul IF Sul Second Innovation and Technology

REFERÊNCIAS

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19th and 20th, 2013 Sapucaia do Sul – RS – Brasil ISSN XXXX-XXXX 1 FERRARESI, D.Fundamentos

ISSN XXXX-XXXX

1 FERRARESI, D.Fundamentos da Usinagem dos Metais. São Paulo: Edgard Blucher,

1970.

2 SANTOS, I.,Análise dos Parâmetros de Entrada na Eletroerosão de Penetração da Liga de Titânio TI-6AL-4V. Dissertação de Mestrado Engenharia Mecânica e de Materiais, Universidade Tecnológica Federal do Paraná. Curitiba, 2010.

3 ASM Metals HandBook Volume 7 - Powder Metal Technologies and Applications.

4 SCHMIDT, Igor; SABO, Sarita C

Usinagem

por eletroerosão. Porto Alegre,

Departamento de Engenharia Mecânica e Mecatrônica, Faculdade de Engenharia Mecânica, Pontifícia universidade Católica do Estado do Rio Grande do Sul, 2008.

5 ASM Metals HandBook - Volume 2 - Properties and Selection Nonferrous Alloys and Special Purpose Mat.

6 DIETER, G.E., Mechanical Metallurgy. USA, 1981. Traduzido por Msc. Antônio Sérgio de Souza e Silva, Msc. Luiz Henrique de Almeida e Msc. Paulo Emílio Valadão de Miranda, Universidade Federal do Rio Grande do Sul. Segunda Edição.

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