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UNIVERSIDADE METODISTA DE PIRACICABA
FACULDADE DE ENGENHARIA ARQUITETURA E URBANISMO

PROGRAMA DE PS GRADUAO EM ENGENHARIA DE PRODUO
JOSE CLAUDEMIR SCHMITT
MTODO DE ANLISE DE FALHA UTILIZANDO A INTEGRAO DAS

FERRAMENTAS DMAIC, RCA, FTA E FMEA
ORIENTADOR: PROF. DR. CARLOS ROBERTO CAMELLO LIMA
SANTA BRBARA DOESTE
2013
UNIVERSIDADE METODISTA DE PIRACICABA

FACULDADE DE ENGENHARIA ARQUITETURA E URBANISMO
PROGRAMA DE PS GRADUAO EM ENGENHARIA DE PRODUO

ORIENTADOR: PROF. DR.CARLOS ROBERTO CAMELLO LIMA
Dissertao apresentada ao Programa de PsGraduao em Engenharia de Produo, da

Faculdade de Engenharia, Arquitetura e
Urbanismo, da Universidade Metodista de
Piracicaba UNIMEP, como requisito para
obteno do Ttulo de Mestre em Engenharia
de Produo.
SANTA BRBARA DOESTE
2013

Dissertao de Mestrado defendida e aprovada, em 19 de fevereiro de 2013,

pela Banca Examinadora constituda pelos Professores:
Prof. Dr. Carlos Roberto Camello Lima (PPGEP/FEAU)
Prof. Dr. Fernando Celso de Campos (PPGEP/FEAU)
Prof. Dr.Fabiano Leal (UNIFEI)
AGRADECIMENTOS
Agradeo aos professores Dr. Carlos Roberto Camello Lima e Dr. Andr
Luis Helleno pelo auxlio prestado no desenvolvimento do trabalho e pelas
colaboraes feitas na banca de avaliao.
Agradeo tambm a colaborao da empresa onde se desenvolveu a
parte aplicada do trabalho.
Agradeo em especial a CAPES, que me proporcionou a realizao
deste trabalho.
Dedico este trabalho a minha esposa, Elizangela, que fez todo o
possvel para me proporcionar sempre o melhor. A minha me, Euzete, e a
todos os familiares e amigos que sempre me apoiaram e torceram muito para o
meu sucesso.
Todas essas pessoas contriburam muito para que essa vitria fosse
alcanada.
SCHMITT, Jos Claudemir. Mtodo de Anlise de Falha utilizando a Integrao

das ferramentas DMAIC, RCA, FTAe FMEA. 2013. 111 f. Dissertao (Mestrado
em Engenharia de Produo) Faculdade de Engenharia, Arquitetura e
Urbanismo, Universidade Metodista de Piracicaba, Santa Brbara dOeste.
RESUMO
As falhas representam no conformidades nas atividades produtivas, que
comprometem a disponibilidade dos ativos, reduzindo a competitividade, de tal
modo que pesquisas para seu controle e preveno so, no mnimo,
desejveis. Diversas ferramentas de anlise esto disponveis e auxiliam no
controle e preveno de falhas. Cada uma das ferramentas disponveis
apresenta caractersticas especficas que favorecem sua aplicao em
determinadas situaes. Este trabalho prope um mtodo para a utilizao
integrada dealgumas ferramentas, com o intuito de aumentar a confiabilidade
dos ativos pelo uso combinado de prticas inerentes s ferramentas
individuais. O trabalho se baseou em uma reviso bibliogrfica sobre os temas
relacionados, na busca dos conceitos centrais das ferramentas utilizadas, com
uma abordagem metodolgica de pesquisa-ao, testando e ajustando o
mtodo proposto em uma empresa do setor txtil. O mtodo utiliza o DMAIC
(definir, medir, analisar, melhorar e controlar) para conduzir e organizar todas
as etapas do processo, o RCA (anlise de causa raiz da falha),para investigar e
identificar
os
fatores
fsicos,
humanos
sistmicos
das
falhas
e,
complementarmente, o FTA (anlise da rvore de falhas) e o FMEA (anlise

dos modos e efeitos de falhas) para identificar as aes de melhoria da
confiabilidade do ativo.Na aplicao do mtodo de anlise de falhas integrado,
foi obtido um aproveitamento de 90% das 30 anlises realizadas, as quais no
voltaram a ocorrer mais, obtendo-se um ganho de mais de 10% de
disponibilidade do ativo. Como resultado final, foi possvel realizar melhorias no
plano de manuteno, com consequente aumento de confiabilidade e
disponibilidade.
PALAVRAS-CHAVE: Anlise de falhas; confiabilidade; DMAIC; RCA; FTA; FMEA
SCHMITT, Jos Claudemir. Method forFailure AnalysisUsingthe Integrationof

DMAIC, RCA, FTAand FMEA tools.. 2013. 110 f. Dissertao (Mestrado em
Engenharia de Produo) Faculdade de Engenharia Arquitetura e Urbanismo,
Universidade Metodista de Piracicaba, Santa Brbara dOeste.
ABSTRACT
Failuresrepresentnonconformitiesin productive activitiesthatcompromise the
availabilityof
assets,
reducing
competitiveness,so
thatsearchesfor
its
controlandprevention areat leastdesirable. Severalanalysis toolsare available

andhelp to controlandprevent failures. Each of the toolsavailablehas specific
characteristicsthat favorits use incertain situations. This paper proposesa
method forthe integrated useofsome tools, in order toincrease reliabilityof
assetsby the combined useof practicesinherent toindividual tools. The workwas
based ona literature review ontherelated issues,in searchof the central
conceptsof the tools used, witha methodological approachofaction research,
testing and adjusting theproposed methodin a companyin the textile sector. The
methoduses theDMAIC(define, measure, analyze, improve and control) to
conductand organizeall stagesof the process, the RCA(root cause analysis of
the failure) to investigate andidentifythe physical, humanand systemicfailures
andin addition anFTA(fault tree analysis) andFMEA(analysis of failuremodesand
effects) to identifyactions to improveasset reliability. In implementing themethod
ofanalyzing
faultsintegrated,was
obtained
arecovery
of90%
from
30analyzes,which nolonger occuragain, yielding a gain ofover 10% availability

of the asset.As a final result, it was possible tomake improvementsin the
maintenance plan, resulting in increased reliabilityand availability.
KEYWORDS: Failure Analysis; reliability; DMAIC; RCA, FTA, FMEA
SUMRIO
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS ......................................................................... I
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................. II
LISTA DE TABELAS ............................................................................................... III
1.
INTRODUO ............................................................................................. 1
1.1
CONSIDERAES INICIAIS ........................................................................... 1
1.2
OBJETIVO ................................................................................................. 2
1.3
JUSTIFICATIVA ........................................................................................... 2
1.4
ABORDAGEM METODOLGICA ..................................................................... 4
1.5
ESTRUTURA DO TRABALHO ......................................................................... 4
FUNDAMENTAO TERICA........................................................................ 6
2.1
EVOLUO HISTRICA DA MANUTENO ..................................................... 6
2.2
O QUE SO FALHAS E POR QUE ELAS OCORREM ........................................... 9
2.3
CLASSIFICAO DAS FALHAS ................................................................... 12
2.4
CONFIABILIDADE E A NATUREZA DAS FALHAS ............................................. 14
2.5
FERRAMENTAS PARA ANLISE DE FALHAS ................................................ 26
2.5.1 DMAIC - DEFINIR, MEDIR, ANALISAR, MELHORAR E CONTROLAR ............... 26

2.5.2 RCA - ANLISE DE CAUSA RAIZ DA FALHA ............................................... 30
2.5.3 FTA ANLISE DA RVORE DE FALHAS ................................................... 43
2.5.4 FMEA - ANLISE DOS MODOS E EFEITOS DE FALHAS ................................ 47
2.6
O PROCESSO DE FABRICAO DO NOTECIDO ........................................... 50
2.7
CONSIDERAES FINAIS DAS FERRAMENTAS DE ANALISE DE FALHAS ........... 58
MTODO DE ANLISE DE FALHAS INTEGRADO ........................................... 62
3.1
INTEGRAO DAS FERRAMENTAS DE ANLISE DE FALHAS ........................... 63
3.2
ESTRUTURAO DO MTODO DE ANLISE DE FALHAS ................................. 63
3.2.1 CARACTERIZAO DO EVENTO OU FALHA .................................................. 66
3.2.2 DEFINIO DOS PASSOS DO MTODO DE ANLISE DE FALHAS ...................... 67

3.3
DISCUSSO DO MTODO ........................................................................... 73
APLICAO DO MTODO INTEGRADO ........................................................ 74
4.1
CARACTERIZAO DO EQUIPAMENTO ........................................................ 74
4.2
APLICAO DO MTODO DE RCA INTEGRADO ............................................ 75
4.3
DISCUSSO DA APLICAO ...................................................................... 89
CONCLUSES .......................................................................................... 92
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS .......................................................................... 94
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABRAMAN - Associao Brasileira de Manuteno
ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas
ABINT Associao Brasileira das Indstrias de Notecidos e Tecidos
Tcnicos
DMAIC - Definir, Medir, Analisar, Melhorar e Controlar
FMEA Failure Mode and Effects Analisys - Anlise dos Modos e Efeitos de
Falha
FTA- Anlise da rvore de Falhas
MASP - Mtodo de Anlise e Soluo de Problemas
MTBF Mean Time Between Failures Tempo Mdio Entre Falhas
PDCA Planejar, Executar, Checar, Implementar
RCM
Reliability
Centered
Maintenance
Manuteno
Centrada
Confiabilidade
RCA Root Cause Analisys - Anlise de Causa Raiz
TPM Total Productive Maintenance - Manuteno Produtiva Total
TNT - Tecido No Tecido
em
ii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Classificao de falhas .................................................................... 13
Figura 2 Relao entre esforo e resistncia do equipamento ..................... 16
Figura 3 Curva da Banheira .......................................................................... 17
Figura 4 - Curva de taxa de falha x tempo para componentes eletrnicos ...... 19
Figura 5: Curva taxa de falha x tempo de operao A, B e C ........................ 22
Figura 6: Curva de distribuio de freqncia de falha- Falha tipo B ............ 23
Figura 7: Curva taxa de falha x tempo de operao D, E, F ............................ 24
Figura 8 Ciclo PDCA de Controle de Processos ........................................... 27
Figura9 - Etapas para a RCA ........................................................................... 34
Figura 10 - Diagrama para investigao de falhas em equipamentos ............. 36
Figura 11 - Exemplo da rvore dos Porqus genrica .................................. 41
Figura 12 RCA - rvore dos porqus simplificada ....................................... 42
Figura 13-FTA - rvore de falha....................................................................... 44
Figura 14 FTA - rvore de falha genrica ..................................................... 47
Figura 15 - FMEA na forma de rvore de falha ................................................ 50
Figura 16 - Fluxo de fabricao do notecido por hidroentrelaamento .......... 53
Figura 17 - Processo de Formao da Manta Via Carda ................................. 54
Figura 18 - Processo de Consolidao por Agulhagem ................................... 56
Figura 19 Agulhadeira para notecido ........................................................... 57
Figura 20 Integrao das Ferramentas ......................................................... 66
Figura 21 - Fluxograma de integrao das ferramentas de anlise de falhas .. 67
Figura 22- Esquema de funcionamento do Compactador de Fibras ................ 75
Figura 23 - Fotos da ocorrncia do evento ...................................................... 78
Figura 24 Grfico de Produo ..................................................................... 80
Figura 25 rvore dosPorqus parte 1 ........................................................ 82
Figura 26 - rvore dosPorqus- parte 2(continuao) ..................................... 83
Figura 27 FMEA Sensor indicao de porta fechada ................................. 86
Figura 28 rvore de falha do Sensor ............................................................ 87
iii
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Descrio das etapas da curva da banheira .................................. 20

Tabela2 - Fases do DMAIC .............................................................................. 29
Tabela 3 Elementos da rvore dos porqus ................................................. 40
Tabela 4 - Exemplo de um FMEA em mquinas agrcolas .............................. 49
Tabela 5 - Tipos de Fibras/Filamentos ............................................................. 52
Tabela 6 - Passos para a utilizao do RCA .................................................... 59
Tabela 7 Passos do RCA resumido .............................................................. 60
Tabela 8 - Passos para a utilizao do RCA .................................................... 61
Tabela 9Integrao do RCA com o DMAIC ................................................... 65
Tabela 10 Passos do mtodo integrado de anlise de falhas ....................... 91
1. INTRODUO
Neste captuloso abordadas as consideraes iniciais do trabalho, a

motivao que leva o autor realizao do trabalho e oobjetivo do trabalho.
So apresentadas as justificativas do trabalho, enfatizando a confiabilidade dos
ativos, a preocupao com a eliminao da ocorrncia de falhas. A abordagem
metodolgica definida como um trabalho de pesquisa-ao, na qual h
interao do autor na resoluo do problema. O capitulo encerrado com a
apresentao da estrutura do trabalho.
1.1
CONSIDERAES INICIAIS
A indstria nacional tem passado por grandes desafios como a globalizao

dos mercados, os grandes avanos tecnolgicos dos pases desenvolvidos,
alta competitividade com baixo custo de produo dos pases asiticos, a
oscilao do mercado europeu,segundo Abeleet al.(2008).Frente a estes
desafios, a indstria nacional tem buscado otimizar seus recursos para o
aumento do seu desempenho, na busca de zero defeito, alta eficincia dos
operadores, maior disponibilidade de seus ativos, baixo custo de produo. Ser
mais competitiva e manter uma posio de vanguarda, segundo a publicao
da ABRAMAN (2011), Associao Brasileira de Manuteno,pode ser facilitado
na implementao de ferramentas de gesto de ativos.
Para a busca de otimizao em todas as reas so necessrias ferramentas
que possam medir e indicar a melhor direo.Para um melhor desempenho dos
ativosem disponibilidade, a manuteno tem desempenhado um papel
fundamental dentro da estratgia das organizaes, sendo responsvel por
manter o ativo disponvel para a produo sem falhas.
A falha leva a um alto custo de produo, baixa confiabilidade, baixa
disponibilidade e tem um impacto direto nodesempenho da empresa.
Com a evoluo dos conceitos de manuteno, tem se desenvolvido

ferramentas para a preveno e identificao das causas das falhas dos ativos.
Mediante este cenrio surge necessidade de se avaliar as ferramentas
existentes, de maneira que possam ser utilizadas da melhor forma,
identificando as suas vantagens e a possibilidade de aplicao conjunta.
1.2
OBJETIVO
O objetivo do trabalho propor um mtodo de anlise de falhas integrado,

utilizando as ferramentas RCA, FTA, FMEA e DMAIC, capaz de gerenciar
todas as fases de identificao da causa raiz da falha e a execuo das aes
de melhorias identificadas na anlise.
1.3
JUSTIFICATIVA
O tema abordado est ligado a um campo da manuteno que, ultimamente,

vem ganhando bastante foco, que a engenharia de confiabilidade, a qual
determina o quanto o equipamento confivel.
Baseado em um histrico de falhas, a engenharia de confiabilidade estabelece
um intervalo de confiana para um determinado componente ou sistema. Este
intervalo de confiana permite estabelecer um tempo de troca para os
componentes crticos que esto sujeitos a falhas.Este intervalo de confiana
to confivel quanto o nmero de anlises realizadas no sistema, ou seja,
quanto mais ensaios ou testes so realizados no sistema, mais confivel o
intervalo ser.
Com um intervalo de confiana estabelecido, so elaboradas as tarefas
preventivas para o equipamento ou sistema; assim, quando a interveno
ocorrer, ser substitudo o componente critico, antes que venha a ocorrer uma
falha.
A produo em larga escala de um determinado componente ou sistema torna
a anlise do intervalo de confiana mais vivel com um custo acessvel.A
probabilidade de falha bem pequena, o que torna o equipamento ou sistema
de alto grau de confiabilidade.
Para um nmero pequeno de equipamentos ou, muitas vezes, apenas um,
torna-se onerosaa realizao de ensaios e testes para se determinar o intervalo
de confiana. Alm disso, o que mais dificulta a complexidade e a inovao
tecnolgica de determinados equipamentos com um valor agregado muito alto.
A anlise de falhas uma das maneiras de se entender o comportamento do
equipamento, por exemplo: como falhou, por que falhou, quando falhou, quanto
tempo operou at a falha. Respondendo-se a estas perguntas, podeseentender os fatores que levaram ao incio da falha.
Mediante esta necessidade de se identificar o fator propulsor de uma falha, a
utilizao de ferramentas de anlise de falha permite a identificao correta dos
fatores que iniciaram a falha no equipamento.As ferramentas de anlise de
falhas buscam preencher, de uma maneira sutil, esta lacuna, com uma
investigao precisa da ocorrncia do evento, identificando o comportamento
do equipamento diante de uma falha.As ferramentas para anlise de falhas
encontradas nas literaturas tornaram-se especialistas na resoluo da falha e
no em sua gesto.
A utilizao conjunta de ferramentas de anlise de falhas permite uma
abordagem mais ampla, visto que as ferramentas possuem particularidades
distintas, tornando o trabalho de anlise mais robusto e com uma gesto
efetiva da anlise.
1.4
ABORDAGEM METODOLGICA
Para a realizao deste trabalho, foi feita uma reviso bibliogrfica sobre as
ferramentas mais utilizadas em anlise de falhas, a fim de se conhecer as
diversas informaes disponveis que envolvem o tema e coletar as
informaes iniciais que iro compor o trabalho.Em seguida, foi realizado um
estudo das informaes adquiridas na etapa anterior para iniciar a definio
dos conceitos que envolvem o tema, na integrao das ferramentas mais
utilizadas na anlise de falhas.
Segundo a classificao proposta por Miguel (2007), estetrabalho trata-se de
uma pesquisa-ao, visto que se trata da resoluo de um problema coletivo e
na qual o pesquisador participa da soluo,com abordagem qualitativa e
objetivos descritivos. Segundo Coghlan e Coghlan (2002) e Oliveira (2005), a
abordagempode ser composta por trs etapas:
Primeira etapa entendendo o contexto do trabalho e o seu propsito;
Segunda etapa composta de seis passos: coletar dados, avaliar os dados,
analisar os dados, planejar as aes, implementar as aes e acompanhar a
evoluo das aes;
Terceira etapa monitorar as aes implementadas.
O mtodo aplicado do trabalho abordado pela pesquisa-ao est descrito no
tpico estrutura do trabalho, o qual define a aplicao das etapas da pesquisaao.
1.5
ESTRUTURA DO TRABALHO
Este trabalho est estruturado em cinco captulos, descritos nos pargrafos

abaixo os quais esto vinculados a pesquisa-ao.
No primeiro captulo, introduo, apresenta-se o problema e sua justificativa,

definindo-se o objetivo, o propsito da dissertao e os mtodos para seu
desenvolvimento, a qual esta vinculada etapa inicial da pesquisa-ao no
entendimento do contexto e do propsito do trabalho.
No segundo captulo,so apresentadosa definio e os tipos de manuteno,
conceitos de falhas, porque as falhas ocorrem, classificao das falhas, as
ferramentas de anlise de falhas RCA, FTA, FMEA e DMAIC, e a
contextualizao do processo de fabricao de notecidos. O segundo capitulo
d incio segunda etapa da pesquisa-ao, compondo o primeiro passo coleta de dados, e osegundo passo - avaliao de dados.
O terceiro captulo apresenta a proposta do mtodo de anlise de falhas
integrado, que compem o terceiro passoanalisando os dados, da segunda
etapa da pesquisa-ao.
No quarto captulo, apresentadaa aplicao do mtodo no objeto de
pesquisa, que compe o quarto passo, planejamento das aes e o quinto
passo, implementao das aes, da segunda etapa da pesquisa-ao.
O quinto captulo apresenta as concluses obtidas a partir do trabalho
realizado, esclarecendo-se as limitaes da pesquisa e sugestes para
trabalhos futuros. Encerrando a segunda etapa com o sexto passo acompanhar a evoluo das aes e a terceira etapa - monitorar, da pesquisaao.
2 FUNDAMENTAO TERICA
Este captulo trata da histria da manuteno, da sua evoluo e identifica a

necessidade dos cuidados com os ativos. So abordados os conceitos de
confiabilidade e de falha quanto a sua origem e classificao.
2.1
EVOLUO HISTRICA DA MANUTENO
Com o passar dos anos a manuteno tem evoludo drasticamente, seus

conceitos so alterados de forma a seguir a evoluo dos ativos e nas novas
tecnologias aplicadas. A histria da manuteno caracterizada em geraes
bem definidas, segundo Moubray (2001), Pinto e Xavier (2001), como
demonstrado a seguir.
Primeira Gerao
A Primeira Gerao caracteriza o perodo at a II Guerra Mundial, quando o
setor industrial no era totalmente mecanizado, as paradas por falhas no
eram vistas como fator primordial dentro da gesto, visto que os equipamentos
eram simples e superdimensionados, o que os tornavam confiveis e fceis de
manter, no sendo necessria uma manuteno mais acurada e sistemtica.
Segunda Gerao
Durante e principalmente aps a II Guerra Mundial, a indstria mudou
drasticamente, surge uma maior necessidade por bens de todos os tipos, a
falta de mo de obra na fabricao e na busca por alternativa, surge
necessidade da mecanizao e o aumento do nmero de equipamentos para
suprir a demanda. Com o aumento da complexidade dos equipamentos, teve

incio a dependncia do homem pelas mquinas em suas atividades, surge a
necessidade da mudana do foco, as falhas poderiam e deveriam ser evitadas.
Por volta dos anos 1.960, surge o conceito de manuteno preventiva, com
pequenas revises em intervalos fixos; comea a se observar o aumento dos
custos de manuteno, surge a necessidade de se planejar as atividades de
manuteno e a preocupao em aumentar a vida til dos equipamentos.
Terceira Gerao
A partir dos anos 1.970, o processo de mudana se acelerou nas indstrias; a
diminuio da produo com as paralisaes por falhas inesperadas dos
equipamentos gerou um aumento dos custos, afetando a qualidade dos
produtos, tornando-se uma preocupao generalizada. Os efeitos foram se
agravando com a paralisao, tinha-se uma tendncia mundial com Just in
Time, ao ponto de ocorrer paralisao de fbricas, por falta de produtos
ocorrida pelas falhas inesperadas dos equipamentos, segundo (MOUBRAY,
2001).
Com o crescimento da automao e mecanizao, os equipamentos passam a
possuir mais sensoriamento e desenvolve nos equipamentos uma maior
complexidade. Com a automao, as falhas comeam a afetar os padres de
qualidade dos produtos. H, ainda, uma necessidade de atender s
expectativas de segurana e preservao ambiental, que surgem como uma
tendncia mundial.
Diante deste cenrio, a manuteno teve um aumento significativo de seus
custos, pois equipamentos cada vez mais automatizados e complexos exigiam
uma mo de obra cada vez mais especializada e tcnicas de manuteno mais
especficas.
Segundo Mirshawka e Olmedo (1993), manuteno o conjunto de aes e

recursos aplicados aos ativos a fim de manter suas funes dentro de
parmetros adequados de disponibilidade, de qualidade, de prazos, de custos
e de vida til.Segundo Borba Pr (2010), o surgimento da palavra manuteno
em aplicaes na indstria ocorreu em 1950, nos Estados Unidos da Amrica;
no entanto, sua origem encontra-se no vocabulrio militar e significava
manter/suprir as unidades de combate.
Segundo a Associao Brasileira de Normas Tcnicas ABNT, na norma NBR
5462 (1994, p.6), o termo manuteno definido como a combinao de todas
as aes tcnicas e administrativas, incluindo as de superviso, destinadas a
manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma
funo requerida. A terminologia item, na norma NBR 5462, pode ser
entendida como qualquer parte, conjunto, dispositivo, subsistema, unidade
funcional,
equipamento
ou
sistema
que
possa
ser
considerado
individualmente. Alguns autores como Moubray (2001)ePinto e Xavier (2001)

substituem a palavra item por ativo.
A manuteno, levando-se em considerao todas as suas atribuies,
apresenta alto grau de complexidade ao se manter a funo do equipamento
dentro dos parmetros requeridos como disponibilidade, custo de reparo, vida
til do equipamento, qualidade, confiabilidade e evoluo da tecnologia.
A utilizao de ferramentas de anlise de falhas para apoio a manuteno do
equipamento muito importante para deix-lo apto em executar a sua funo.
Qual seja a manuteno um recurso estratgico para melhoria dos resultados
operacionais e financeiros, segundo (SOUZA et al., 2010).
Tipos de manuteno
Segundo Pinto e Xavier (2001),a maneira pela qual feita a interveno nos
equipamentos, sistemas ou instalaes caracteriza os vrios tipos de
manuteno existentes:
Manuteno Corretiva No Planejada: a correo da falha de maneira

aleatria.
Manuteno Corretiva Planejada: a atuao para a correo da falha
ou do desempenho menor do que o esperado.
Manuteno Preventiva: a atuao realizada de forma a reduzir ou
evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano
previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo.
Manuteno Preditiva: a atuao realizada com base em modificao
de parmetros de condio ou desempenho, cujo acompanhamento
obedece a uma sistemtica.
Manuteno Detectiva: a atuao efetuada em sistemas de proteo,
buscando detectar falhas ocultas ou no perceptveis ao pessoal de
operao e manuteno.
Engenharia de Manuteno: a mudana de paradigma na manuteno.
deixar de ficar consertando continuamente para procurar as causas
bsicas, modificar situaes de mau desempenho, deixar de conviver com
problemas crnicos, melhorar padres e sistemticas, desenvolver a
mantenabilidade, tornando o equipamento mais confivel.
Na busca pela excelncia em operao as empresas tm adotado estratgias
mais competitivas, segundo Otani e Machado (2008), o desenvolvimento da
gesto da manuteno, tem impacto direto no desempenho dos equipamentos,
a evoluo dos tipos de manuteno nas empresas um dos fatores chaves na
busca da excelncia operacional.
2.2
O QUE SO FALHAS E POR QUE ELAS OCORREM
As falhas, segundo Moubray (2001), Pinto e Xavier (2001), Lafraia (2001) e

Siqueira (2009), consistem na interrupo ou alterao da capacidade de um
item desempenhar uma funo requerida ou esperada a atender o seu
10
propsito especfico. O estado de um item a condio existente antes da

ocorrncia da falha e aps a falha.
Segundo Takaiama (2008), os estados de um item podem ser classificados
como estado de indisponibilidade ou estado de disponibilidade. O estado de
indisponibilidade caracterizado pela ocorrncia de uma pane, incapacidade
temporria ou permanente. J o estado de disponibilidade caracterizado pelo
desempenho da funo requerida, do funcionamento do equipamento.
A falha completa resultado do desvio de caractersticas alm dos limites
especificados, causando perda total da funo requerida do equipamento,
enquanto que a falha parcial no causa a perda total da funo requerida
(PALLEROSI, 2007). De forma normatizada, falha definida como o final da
habilidade de um item desempenhar as funes para o qual ele foi projetado
(HOYLAND e RAUSAND, 2004).
Desta maneira a falha caracteriza a perda da funo de um componente. A
perca da funo ou a ocorrncia da falha devido a diversos fatores,
denominado mecanismos de falha ou modos de falhas. Segundo Simes
(2006), mecanismo de falha um conjunto de processos fsicos, qumicosou
outros que conduzem a uma falha.
Segundo Salgado (2008), o termo modo de falha refere-se forma como uma
falha se manifesta.A identificao dos modos de falhas ou dos fatores um
trabalho que requer tempo e dedicao, uma das formas adotadas a
utilizao da tcnica FMEA, outra forma a anlise estrutural dos materiais dos
componentes que falharam.
Segundo Zaions (2003), a causa da falha representa os eventos que geram
(provocam, induzem) o aparecimento do tipo modo de falha, e pode ser
detalhada em diferentes fatores para diferentes situaes e segundo Sica e
Oliveira (2010), as causas do modo de falha so os motivos que levaram o modo
de falha a ocorrer, podem estar nos componentes da vizinhana, fatores
ambientais, erros humanos, ou no prprio componente. Segundo Almeida e
Fagundes (2005), o modo de falha pode ser definido como o efeito pelo qual uma
11
falha observada em um item que falhou, ou seja, como ns podemos observar

o defeito.
Os modos de falhas podem ser identificados nas anlises estruturais dos

materiais(deflexo
excessiva,
fadiga, fratura
dctil e
frgil,
desgaste,
escoamento, flambagem e fluncia),ou em diferentes situaes, segundo

Afonso (2006), Castro e Meggiolato (2011) e Lafraia (2001), so induzidos por
diversos fatores, os quais podem destacar os principais:
Falha de projeto: as falhas de projeto ocorrem quando o projetista no
consegue identificar claramente as necessidades do cliente ou quando estas
no esto adequadamente identificadas e no consegue aplicar os requisitos
de engenharia corretos para a aplicao ou no possui sistema capaz de
modelar o projeto;
Falha na Seleo de Materiais: embora o material para construo das peas
das mquinas seja escolhido na fase do projeto, citado separadamente em
que pode ocorrer defeito em funo da aplicao do equipamento. As falhas na
seleo do material esto relacionadas incompatibilidade dos materiais na
aplicao, materiais que reagem com os agentes do processo;
Imperfeies no Material: as imperfeies no material so tanto internas
como externas, as quais esto intimamente ligadas ao processo de fabricao,
que podem levar a uma reduo da resistncia mecnica dos componentes,
sendo um caminho preferencial a propagao de trinca nos componentes.
Alguns processos so mais caractersticos de imperfeies como: peas
fundidas (incluses, gotas frias, vazios e porosidade); forjados (dobras,
emendas e contrao); laminados (dupla laminao e coeso linear);
Falha na fabricao: uma vez que o projeto tenha sido adequadamente
abordado, a fase de fabricao do equipamento pode provocar falhas quando
os processos utilizados na confeco dos componentes, como usinagem
(tenses em entalhes), tratamento trmico (uso de temperaturas inadequadas
12
para tmpera e revenimento), soldagem (concentrao de tenso na regio da

solda) e conformao a frio (altas tenses residuais);
Erros de montagem ou de instalao: erros de montagem ou instalao so
eventos frequentes, muitas vezes ligados a erros humanos. comum encontrar
erros humanos em montagens de rolamentos (impactos, sujeiras), no ajuste de
peas mveis, em parafusos frouxos, mancais e eixos montados desalinhados;
Falha na utilizao ou manuteno inadequada: por ltimo, o uso incorreto
do equipamento em condies severas de velocidade, carga, temperatura e
ataque qumico, ou sem monitorao, inspeo e manuteno por falta de
instruo do fabricante ou de treinamento do cliente na utilizao.
2.3
CLASSIFICAO DAS FALHAS
As falhas de uma maneira geral, podem ser classificadas, segundo Siqueira

(2009), sob vrios aspectos:
Quanto origem: as falhas podem ter origem primria, quando decorrem de
deficincias prprias de um componente, provenientes do desgaste, do projeto,
dentro dos limites normais de operao;origem secundria, quando se derivam
de operao fora dos limites normais, tais como descarga atmosfera,
sobrecargas;ou falhas de comando que se originam de ordens errneas do
operador ou uso inadequado pelo usurio, ocasionando cargas excessivas;
Quanto extenso: de acordo com sua extenso as falhas podem ser
parciais, quando resultam do desvio de alguma caracterstica funcional do item,
alm dos limites especificados, mas sem perda total de sua funcionalidade; ou
completas, quando provocam a perda total da funo requerida do item;
Quanto velocidade: as falhas podem ser graduais,devido a desgaste,
quando podem ser percebidas ou previstas por uma inspeo antes que
ocorram, ou falhas repentinas, em caso contrario;
13
Quanto manifestao: pode ocorrer por degradao, quando ela ocorre

simultaneamente de forma gradual ou parcial, podendo tornar-se completa ao
longo do tempo, ao contrrio das falhas catastrficas, que ocorrem
simultaneamente de forma repentina e completa. E existem ainda as falhas
intermitentes, que persiste por um tempo limitado, aps o qual o item
aparentemente se recupera sem qualquer ao externa;
Quanto idade: podem ser prematuras, quando ocorrem durante o perodo
inicial de vida do equipamento; ou aleatrias, quando ocorrem de maneira
imprevisvel, durante todo o perodo de vida til do equipamento e ainda as
falhas podem ser progressivas, ocorrem durante o perodo de vida til como
resultado de desgaste, deteriorao e envelhecimento do item. A Figura 1
ilustra a classificao dos diversos tipos de falhas.
FIGURA 1 - CLASSIFICAO DE FALHAS

FONTE: ADAPTADO DE SIQUEIRA (2009)
A classificao da falha e o entendimento do modo de falha permitem uma

anlise mais detalhada do evento ocorrido com o equipamento. Alguns
equipamentos, segundo Afonso (2006), em sua constituio so definidos com
alguns componentes nos quais estabelecido o fim de vida til, ou seja, aps
um determinado perodo de uso o mesmo deve ser substitudo, caso no seja o
componente pode falhar a qualquer momento.
14
Segundo Moubray (2001), e Lucatelli e Ojeda (2001), o estudo realizado por

Nowlan e Heap, em 1978, reconhece seis padres de modos de falhas, os
quaisso apresentados seguindo um perfil de uma curva,na sua forma se
assemelha ao formato de uma banheira, observado esta forma ao se analisar a
taxa de falhas em funo do tempo dos componentes.
Segundo Lafraia (2001), a curva da banheira apresenta, de maneira geral, as
fases de vida de um componente, ou seja, uma das maneiras de obter os
modos de falhas.
2.4
CONFIABILIDADE E A NATUREZA DAS FALHAS
A confiabilidade uma caracterstica historicamente buscada por projetistas e

construtores de todos os tipos de sistemas. Popularmente, conceitos como
confiana no equipamento, durabilidade, presteza em operar sem falhas so
relacionados ideia de confiabilidade, segundo Lafraia (2001).
Numa analogia confiabilidade, o equipamento que no desempenhar a sua
funo coloca em questo a sua prpria existncia, em virtude da sua falta de
confiabilidade. A existncia de um equipamento contida na realizao de uma
operao para a qual foi projetado, e que tem o propsito de ser bem sucedida,
com ausncia de falhas.Assim, a confiabilidade de um equipamentopode ser
traduzida em uma operao bem sucedida e com ausncia de falhas
(FOGLIATO e RIBEIRO, 2009).
Segundo Moubray (2001) e Lafraia (2001), a confiabilidade de um item e ou
equipamento corresponde probabilidade em desempenhar adequadamente o
seu propsito especificado, por um determinado tempo e sob as condies
ambientais predeterminadas.
Na realizao do propsito especfico do equipamento, existe uma interao
entre homem e sistema, interao esta traduzida como processo, no qual no
estiver em perfeita harmonia causar uma falha no equipamento.
15
Segundo Iresson, Coombs e Moss (1996),processo pode ser definido como

sendo uma sucesso de passos ou aes que levam a contribuies, soma de
valor e satisfao do cliente, e alcana uma produo especfica.
O equipamento que no apresenta falhas durante a realizao de seu propsito
especfico, por um determinado tempo e sob as condies ambientais
predeterminadas, permite afirmar que possui um alto grau de confiana,
confiana esta vinculada ao projeto correto, operao adequada e reparo bem
sucedido do equipamento.
A harmonia entre os fatores fsicos, humanos e sistmicos que interagem com
o equipamento pode vir a sofrer alteraes provenientes da solicitao ao
equipamento, que leva determinados componentes a no resistirem aos
esforos, ou aumentar significativamente o desgaste e, assim, vir a falhar
durante a operao. Segundo Lafraia (2001), as falhas ocorrem quando as
cargas atuantes num equipamento ou estrutura excedem a resistncia dos
materiais com os quais o equipamento foi projetado.
Segundo Moraes (2004), o aumento das cargas em um equipamento pode ser
condicionado a fatores fsicos, humanos e sistmicos com o qual interage
durante a realizao do produto no processo produtivo no ambiente fabril.
Pode-se observar, na Figura 2, a interao nas curvas de resistncia (R) e
esforo (E). A projeo das curvas no ponto A identifica um projeto
adequado,existindo uma margem de segurana entre resistncia e esforo ao
equipamento ou componente, impossibilitando falhas em condies normais de
operao. Os pontos B, C e D apresentam falhas em determinadas situaes,
sendo estas respectivamente associadas falhas na concepo do projeto, na
operao e no reparo do equipamento.
16
FIGURA 2 RELAO ENTRE ESFORO E RESISTNCIA DO EQUIPAMENTO

FONTE: MORAES(2004)
Segundo
Afonso
(2006),
os
componentes,
ao
serem
projetados,so
constitudos por diversos fatores: dimenso, material, limite de resistncia,

limite de vida til, ambiente de trabalho, que caracterizam a sua funo dentro
do equipamento, ou seja, num projeto adequado, a distoro e a quebra so
evitveis pelo dimensionamento e operao correta, mas o desgaste e a
obsolescncia so inevitveis. Tais fatores s podem ser retardados por
manuteno apropriada (CASTRO e MEGGIOLATO, 2011).
Segundo Wuttke (2008), a anlise do comportamento da taxa de falha de um
equipamento ao longo do tempo pode ser representada por uma curva que
17
possui a forma de uma banheira, conhecida, portanto, como curva da banheira,

apresentada na Figura 3.
Segundo Moraes (2004), Moreira (2010), Souza e lvares (2008) e Lafraia
(2001), de acordo com os conceitos da Engenharia de Confiabilidade, as
frequncias de ocorrncia das falhas em um equipamento podem ser
classificadas em decrescente, constante ou aleatria e crescente, e esto em
geral associadas ao estgio do ciclo de vida do equipamento, explicado pelo
formato da Figura 3.
FIGURA 3 CURVA DA BANHEIRA

FONTE: LAFRAIA (2001)
Segundo Lafraia (2001), Haviaras (2005), Wuttke (2008), Zaions (2003),

Lucatelli e Ojeda (2001), na curva da banheira, apresentada na Figura 3, podese
perceber
que
umcomponente
apresenta
trs
perodos
da
vida
caractersticos, a saber: mortalidade infantil (ou falha precoce), perodo de vida

til (ou falha aleatria) e perodo de desgaste (ou falha por desgaste).
O relativamente curto intervalo de tempo indicado por Mortalidade Infantil na
Figura 3, uma regio de altas taxas de falha, que decrescem a partir de t = 0.
Esta regio conhecida como falha precoce ou ainda em analogia com seres
18
humanos, de mortalidade infantil. Sob este parmetro de comparao, as

mortes neste perodo, so causadas por defeitos congnitos ou fraquezas e,
portanto a taxa de mortalidade decresce com o tempo. Normalmente, as falhas
precoces ou prematuras esto relacionadas com problemas de fabricao, de
montagem ou mesmo com o material empregado na fabricao do
componente.Muitas vezes, a falha precoce contornada por meio da
especificao de um perodo de tempo durante o qual o equipamento realiza
um pr-teste.
Durante este tempo ocarregamento e utilizao do produto so controlados de
tal
maneira
que
problemas
so
detectados
componentes
so
reparados.Estes problemas de falha precoce so no usuais, ou seja, ocorrem

esporadicamente, muitas vezes por alguma razo no especfica. No caso de
montagem, bastante comum a falha estar relacionada a algum erro humano
do montador.
O intervalo de tempo intermedirio da curva da banheira, indicado por Vida
til na Figura 3, caracterizado por constantes e menores taxas de falhas. o
perodo de vida til, de operao do produto, e as falhas que ocorrem nesta
fase
so
denominadas falhas
aleatrias,
normalmente
originrias
de
carregamento inevitveis e inesperados, sendo pouco frequentes as falhas

devido a defeitos inerentes ao equipamento em si.
Fazendo-se uma analogia com a populao humana, as mortes nesta parte da
curva da banheira so decorrentes de acidentes ou doenas infecciosas. Nos
equipamentos podem-se citar como exemplos de causa de falha aleatria os
impactos mecnicos, flutuaes de temperatura e de umidade.
No perodo de desgaste, indicado por desgaste Figura 3, observa-se que a taxa
de falha crescente, cuja origem o prprio desgaste do equipamento, na fase
final de sua vida til. Nesta fase, as falhas tendem a ter defeitos cumulativos
tais como desgaste por atrito, trincas de fadiga, corroso, dentre outros. O
aumento muito rpido da taxa de falha, normalmente fundamenta o critrio de
19
quando peas devem ser substitudas e tambm determina a vida til do

produto ou sistema.
A curva da banheira pode ser considerada genrica, pois nem todos os tipos de
componentes ou sistemas apresentam sempre todos os perodos, uma vez que
cada um deles apresenta uma curva de falhacaracterstica.
Para equipamentos eletroeletrnicos, por exemplo, a curva de falha apresenta
tipicamente as regies Mortalidade Infantil e Vida til, ou seja, h a
presena da falha precoce e durante a vida operacional os mesmos
apresentam falhas aleatrias, sem as caractersticas de desgaste, segundo
Lafraia (2001). A Figura 4 representa o comportamento da taxa de falhas dos
componentes eletrnicos ao longo do tempo.
FIGURA 4 - CURVA DE TAXA DE FALHA X TEMPO PARA COMPONENTES ELETRNICOS

FONTE: LAFRAIA(2001)
J para componentes mecnicos, pode-se afirmar que a curva da variao

temporal da taxa de falha apresenta as regies Mortalidade Infantil e
Desgaste, nas quais a falha precoce est associada a problemas de
fabricao, montagem ou de materiais, que induzem a falha no incio da vida
operacional. Durante o uso, os equipamentos mecnicos falham, normalmente,
por desgaste, corroso ou fadiga, que so mecanismos de falha nos quais o
dano cumulativo ao longo do tempo de operao, at que atinja um valor
crtico, precipitando a falha. Deste modo, a probabilidade de falha do
equipamento crescente ao longo do tempo e, associada a esta, tem-se um
20
aumento da taxa de falha representando um envelhecimento ou desgaste do

produto.Possveis causas de falhas para cada fase da curva da banheira
podem ser vistas na Tabela 1.
TABELA 1 DESCRIO DAS ETAPAS DA CURVA DA BANHEIRA
FONTE LAFRAIA(2001)
Falhas Prematuras
Falhas Casuais
Falhas por Desgaste
Processos da fabricao
deficientes
Interferncia indevida tenso

/resistncia
Envelhecimento
Controle de qualidade
deficiente
Fator de segurana
insuficiente
Desgaste/abraso
Mo-de-obra desqualificada
Cargas aleatrias maiores

que as esperadas
Degradao de resistncia
Amaciamento insuficiente
Resistncia menor que a

esperada
Fadiga
Pr-teste insuficiente
Defeito abaixo do limite de

sensibilidade dos ensaios
Fluncia
Debugging insuficiente
Erros humanos durante uso
Corroso
Componentes no
especificados
Abusos
Manuteno insuficiente ou
deficiente
Componentes no testados
Falhas no detectveis pelo

melhor programa de
manuteno preventiva
Componentes que falharam

devido estocagem/transporte
indevido
Falhas no detectveis
durante o melhor debugging
Sobrecarga no primeiro teste
Causas inexplicveis
Contaminao
Fenmenos naturais
imprevisveis
Erro humano
Instalao imprpria
21
Baseado no conceito de confiabilidade, a determinao da taxa de falha de um

equipamento ao longo do tempo,permite a identificao dos componentes que
tem a maior probabilidade de falhar.
O intervalo de interveno dos equipamentos, para tarefas preventivas,
baseado na identificao da taxa de falhas, segundo Lafraia (2001), e a base
para o plano de manuteno preventiva, buscando a otimizao da
disponibilidade dos equipamentos ao se planejar as intervenes. Contudo Isto
correto para certos equipamentos simples e para alguns equipamentos
complexos que apresentam modos de falha dominantes.
Entretanto, a complexidade crescente dos equipamentos tem levado
considervel mudana na natureza das falhas (LAFRAIA, 2001). Segundo
Zaions (2003), os equipamentos podem apresentar padres de falhas de
acordo com a taxa de falha em relao idade operacional do
equipamento.Estudos realizados no mbito da aviao civil, analisando a taxa
de falhas de diversos componentes, evidenciaram diferentes comportamentos
dos componentes em seu estgio de falha, apresentando padres de falhas
definidos que vo alm do padro definido pela curva da banheira (SOUZA e
ALVARES, 2008). Baseado nestes estudos, Lucateli e Ojeda (2001)
apresentam os diferentes padres para o modo de falha de componentes de
um sistema conhecido, que se resumem a seis padres de falhas, associados
s curvas A, B, C, D, Ee F. A Figura 5 mostra as curvas de falha para os
padres A, B e C.
Segundo Lafraia (2001), os estudos feitos em avies civis mostram que 4% dos
itens comportam-se de acordo com o modo de falha da curva A da Figura 5,
2% com o modo de falha da curva B, 5% com o modo de falha da curva C,
as quais de acordo com Souza (2008), apenas os trs modos de falhas acima
(A, B e C), apresentados beneficiam-se de um limite da idade de operao.
Para os demais itens do estudo o comportamento de 7% com o modo de
falha da curva D, 14% com o modo de falha da curva E, e 68% para o modo
de falha da curva F, que sero apresentados na sequncia.
22
FIGURA 5: CURVA TAXA DE FALHA X TEMPO DE OPERAO A, B E C

FONTE: ADAPTADO DE LAFRAIA (2001)
O padro A a bem conhecida curva da banheira, assim designada ao seu

formato caracterstico. Nesse padro, h uma elevada ocorrncia de falhas no
inicio de operao do equipamento (mortalidade infantil), seguido de
umafrequncia de falhas constante e, posteriormente, de um aumento na
frequncia, devido degradao ou desgaste do equipamento. Esse padro
descreve falhas relacionadas montagem do equipamento, bem como com a
idade dos componentes.
O padro B apresenta probabilidade constante de falha, seguida de uma zona
de acentuado desgaste no fim da sua vida til. Esse padro descreve falhas
relacionadas com a idade dos componentes. Componentes em equipamentos
podem se comportar dessa maneira, principalmente, aqueles que deterioram
naturalmente com o tempo, que esto sujeitos a esforos cclicos e repetitivos
23
ou que entram em contato direto com a matria prima ou produto final. A partir
do grfico da distribuio de frequncia de falhas (Figura 6 - a) observa-se que
com exceo de poucas falhas prematuras, a maioria dos componentes
falharam em torno de um ponto mdio seguindo uma distribuio normal.
Assimconforme Lafraia (2001), para esse tipo de modo de falha o MTBF
(Tempo
Mdio
Entre
Falhas)
tem
pouca
ou
nenhuma
utilidade
no
estabelecimento do prazo para manuteno programada. O perodo ideal o

da vida, ou seja, aquele em que a taxa de falhas (Figura 6 - b) comea a
aumentar rapidamente.
FIGURA 6: CURVA DE DISTRIBUIO DE FREQNCIA DE FALHA- FALHA TIPO B

FONTE: ADAPTADO DE LAFRAIA (2001)
O padro C apresenta um aumento lento e gradual da taxa da falha, porm

sem uma zona definida de desgaste. Uma possvel causa para a ocorrncia de
padres de falha do tipo C a fadiga.
24
Os padres de falha D, E e F so apresentados na Figura 7. O padro D

mostra baixa taxa de falha quando o item novo e sofre posteriormente um
rpido aumento da taxa de falha para um nvel constante.
FIGURA 7: CURVA TAXA DE FALHA X TEMPO DE OPERAO D, E, F

FONTE: ADAPTADO DE LAFRAIA ( 2001)
O padro E mostra baixa taxa de falha constante em qualquer perodo. Nesse

padro, a natureza das falhas aleatria. Lafraia (2001) menciona que o MTBF
(Tempo Mdio Entre Falhas) no deve ser utilizado nesse padro como fim de
vida til, pois em nenhum perodo se verifica o aumento da taxa de falha.
A forma da curva do padro F de falhas indica que uma maior probabilidade
de falhas ocorre quando o componente novo ou imediatamente aps a
restaurao. O padro F inicia com uma alta mortalidade infantil, que
eventualmente cai para uma taxa de falha constante. Pode apresentar tambm
um aumento lento e gradual em vez de probabilidade constante.
25
Segundo Lafraia (2001), pode-se concluir, pela anlise dos pargrafos

anteriores, que os padres de falhas A, B, C, podem estar geralmente
associados fadiga e corroso. Os padres A e B so tpicos de componentes
ou peas de mquinas individuais e simples. J os padres D, E e F (89%), so
tpicos de itens mais complexos, no podendo beneficiar-se de um limite na
idade de operao.
Segundo Moubray (2001), a associao da falha idade do equipamento
uma prtica inconsistente devido aos fatores:
i) complexidade dos equipamentos; ii) tamanho da amostra e evoluo; e iii)
histrico mal relatado da falha.
Complexidade dos equipamentos: muitos empreendimentos industriais
consistem de centenas, seno milhares de itens diferentes. Eles so feitos de
dezenas de componentes diferentes, que entre eles exibem todos os aspectos
intermedirios e extremos de confiabilidade de comportamento. Esta
combinao de complexidade e diversidade significa que simplesmente no
possvel desenvolver uma descrio analtica completa das caractersticas de
confiabilidade de um empreendimento inteiro ou mesmo de algum item
principal dentro do empreendimento.
Mesmo no nvel de falhas funcionais individuais, uma anlise completa no
fcil. Isso porque muitas falhas funcionais so causadas no por uma, duas ou
trs, mas por duas ou trs dzias de modos de falhas.
Tamanho da amostra e evoluo: grandes processos industriais normalmente
possuem somente um ou dois equipamentos de cada tipo. Eles tendem a ser
comprados em operao em serie e no simultaneamente. Isso significa que os
tamanhos das amostras tendem a ser bem pequenos para que os
procedimentos estatsticos tenham validade.
Histrico mal relatado da falha: o problema de analisar os dados de falha
mais complicado pelas diferenas na poltica de relatar de uma organizao
para outra. Uma rea de confuso a distino entre falhas funcionais e
26
potenciais.A um padro de falha no pode ser associado simplesmente um

histrico, pois este no ser capaz de relatar uma realidade segura sobre as
falhas do equipamento. Dentro de um padro que se possa associar a uma das
curvas de confiabilidade.
A taxa de falha utilizada adequadamente para um equipamento que tenha
poucos componentes. Para equipamentos muito complexo e sendo este uma
linha de produo, as falhas so muito aleatrias e cada equipamento pode ter
uma tempo mdio entre falhas muito alto e para a linha de produo pode ser
muito baixo pela alta quantidade de componentes que compem a linha de
produo.
2.5
FERRAMENTAS PARA ANLISE DE FALHAS
Sero apresentadas as principais ferramentas utilizadas na anlise de falhas e

tambm suas principais caractersticas na anlise de falhas.
2.5.1 DMAIC - DEFINIR, MEDIR, ANALISAR, MELHORAR E CONTROLAR

Segundo Aguiar (2002), o ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Action) para controle e
melhoria de processos ou sistemas, criado por Edward Deming, estatstico e
consultor norte-americano, um mtodo gerencial de tomada de decises
utilizado para garantir o alcance das metas necessrias sobrevivncia das
empresas, podendo ser adaptado a outras reas como sistemtica para
resoluo de problemas.Segundo Campos (2002), o mtodo PDCA consta de
quatro etapas bem definidas, conforme mostrado na Figura 8.
27
FIGURA 8 CICLO PDCA DE CONTROLE DE PROCESSOS

FONTE: ADAPTADO DE CAMPOS (2002)
As etapas do PDCA so descritas a seguir:

Primeira etapa - Planejar (P): No planejamento do ciclo, so estabelecidos as
metas e os mtodos (planos de ao) que sero usados para alcan-las.
Segunda etapa - Executar (D): Nesta fase tudo que foi planejado anteriormente
colocado em prtica. Para execuo dos planos de ao, de suma
importncia a educao, o treinamento, a motivao e o comprometimento das
pessoas envolvidas no processo. Em seguida, os dados so coletados para
anlise, tratamento e utilizao na etapa seguinte para verificao do
desempenho do processo.
Terceira etapa - Verificar (C): A partir dos dados coletados na etapa de
execuo os resultados obtidos so avaliados e comparados com as metas.
Quarta etapa - Atuar (A): Nesta etapa, a ao a ser realizada depende dos
resultados obtidos, avaliados na etapa anterior. Existem duas formas de
atuao possveis:
28
a) Meta atingida: caso a meta tenha sido alcanada, adotado como padro o
plano proposto;
b) Meta no atingida: caso a meta no tenha sido alcanada, inicia-se um novo
giro no PDCA com o objetivo de se agir sobre as causas do no cumprimento
da meta e de se encontrar meios que levem o processo a obter bons
resultados.
O ciclo PDCA, no aborda claramente fases como coleta de dados qual seria a
melhor forma de obter os dados, no coloca em evidencia a tratativa na
resoluo do problema a partir destas oportunidades de melhoria surge uma
nova ferramenta chamada de MASP (Mtodo de Anlise e Soluo de
Problemas).
O MASP (Mtodo de Anlise e Soluo de Problemas) consiste em uma
sequncia de etapas que levam a um planejamento participativo para a
melhoria da qualidade de um produto ou servio de determinado setor em uma
organizao. De acordo com Paris (2003), a ideia bsica do MASP pensar
logicamente e usar evidncias (dados) que apoiem lgica; entender a relao
entre as causas e os resultados; encontrar quais as causas que, no processo,
so relevantes; eliminar as causas relevantes no processo; melhorar o
resultado.
As vrias tcnicas usadas para cumprir cada etapa do MASP ajudam a
desenvolver um ambiente de trabalho mais saudvel, na medida em que as
ideias e opinies de todos os colaboradores so respeitadas e levadas em
considerao (PARIS, 2003).Pinto e Xavier (2001)apresentam a utilizao da
ferramenta PDCA junto com o MASP como ferramenta para anlise de falhas,
entendendo o MASP como uma evoluo do PDCA.
Segundo Barreto (2010), muitos modelos de melhoria tm sido aplicados a
processos ao longo dos anos desde que o movimento da qualidade comeou,
como um todo, mesmo na execuo de servios. A maioria deles se baseia nos
passos introduzidos por W. Edwards Deming (PDCA), que descreve a lgica
29
bsica de melhoria de processos baseados em dados. Para Alves e Reis

(2007), o mtodo DMAIC uma evoluo do PDCA. Foi introduzido junto com
a filosofia do Six Sigma na obteno da melhoria da qualidade dos produtos. A
ferramenta DMAIC, central na abordagem do Six Sigma, utilizada como
gestora da aplicao da metodologia, esta que segundo Barreto (2010),
descreve como sendo um mtodo altamente tcnico utilizado por engenheiros
e estatsticos para dar sintonia fina a produtos e processos, devido sua
exigncia de 3,4 defeitos por milho de itens produzidos. De acordo Rodrigues
(2006apud BARRETO, 2010 ), a metodologia DMAIC: D (Define Definir); M
(Measure Medir); (Analyse Analisar); I (Improve Melhorar) e C (Control
Controlar) dividida em 5 fases, como ilustrado na Tabela 2.
TABELA2 - FASES DO DMAIC
FASES
DMAIC
Iniciao
Planejamento
Execuo
Finalizao
Controle
Definir os processos crticos e os objetivos diante do

negcio e das expectativas e necessidades dos clientes.
Medir o desempenho do processo e identificar os
problemas e intensidades dos mesmos.
Analisar o desempenho e as causas dos problemas.
Melhorar o processo eliminando os problemas, reduzindo
os custos e agregando valores para o cliente.
Controlar o desempenho do processo.
O mtodo DMAIC apoia-se em outras metodologias de qualidade, utilizando o

Diagrama de Causa e Efeito, tambm conhecido como diagrama de espinha de
peixe ou diagrama de Ishikawa, que consiste em um mtodo que contribui para
pesquisar razes de problemas a partir de questes como: o que, onde, como e
por que. Estas perguntas contribuem para sistematizar o problema e,
considerando que muitas vezes a resposta fica explcita no diagrama (SLACK,
CHAMBERSe JOHNSTON, 2002).
30
Segundo Pande, Neuman e Cavanagh (2001), o mtodo DMAIC uma

abordagem provada de resolver problemas que inclui um conjunto de
ferramentas e um guia ou sequncia para se utilizar estas ferramentas. uma
abordagem dirigida por dados para se melhorar o processo em uma maneira
lgica e metdica. Suas cinco fases so designadas para conduzir um time
atravs de um projeto de melhoria do processo, do incio ao fim.
Al-Mishari e Suliman (2008) utilizaram o Six Sigma (DMAIC) integrado com o
FMEA, RCM e TPM na identificao da causa raiz de uma falha em uma
bomba de refrigerao de um sistema de refinamento de leo. Descrevem que
o DMAIC, contribui como uma excelente ferramenta para a obteno dos dados
e ordenao da execuo da anlise, podendo ser utilizado junto com outras
ferramentas de gerenciamento na obteno de um objetivo claramente
definido.
Vantagens - DMAIC
O DMAIC consiste no conceito de estabelecer uma sistemtica de controle em
forma de um ciclo em todas as etapas de uma anlise, projeto ou uma melhoria
em sistema.
O DMAIC permite estabelecer as fases em cada passo na resoluo de
problemas.
AS orientaes da ferramenta DMAIC identifica os pontos a serem tratados
como por exemplo coleta de dados como coletar e o que coletar.
2.5.2 RCA - ANLISE DE CAUSA RAIZ DA FALHA

Segundo Sharma e Sharma (2010), RCA uma terminologia encontrada na
literatura de confiabilidade para evitar a ocorrncia de futuras falhas, definindo
as causas razes dos eventos ocorridos.
31
J segundo Rooney e Vanden Heuvel (2004), o RCA uma ferramenta

projetada para o uso investigativo na identificao da causa raiz de um evento,
o qual pode ser com segurana, sade, meio ambiente, qualidade e impactos
na produo.
A investigao do evento utilizando a ferramenta RCA busca identificar no
somente como o evento ocorreu, mais tambm porque ele aconteceu
(ROONEY e VANDEN HEUVEL, 2004).
Mrquez, Bona e Alija (2009), utiliza o RCA na determinao do evento
responsvel pela ocorrncia de uma falha catastrfica em um sistema de
exausto em uma indstria petroqumica. Baseado no mtodo RCA reconstitui
a sequncia do evento identificando o fator fsico que iniciou a falha, baseado
nas evidncias encontradas no evento e nas informaes levantadas nos
histricos das intervenes.
De acordo com Fernandes (2010), Mobley (1999) e Ireson, Coombs e Moss
(1995), RCA composta de uma sequncia de passos que guia o investigador
do processo,no isolamento dos fatos que caracterizam um evento ou falha.
Quando o investigador for capaz de determinar o porqu de um evento e
sustentar por meio de evidncias a causa determinada, ele ser capaz de
especificar aes corretivas para prevenir futuras ocorrncias (FERNANDES,
2010).
A sequncia de passos na elaborao do RCA abordada de diferentes
maneiras de acordo com o autor. Ser apresentado o resumo de quatro
mtodosna utilizao da ferramenta de RCA, aos quais sero analisados os
passos aos quais tem maior impacto na resoluo da falha.
a) Primeiro Mtodo
Mtodo proposto por Rooney e Vanden Heuvel (2004), composto de

quatropassos, que envolve o seguinte:
32
Primeiro passo: Coleta de dados

O primeiro passo na anlise coletar os dados. Sem informao completa e
uma compreenso do evento, no podem ser identificadas os fatores causais e
causas raiz associadas com o evento. A maior partedo tempo da anlise
empenhada analisando o evento e juntando os dados.
Segundo passo: Quadro de fator causal

O quadro do fator causal prov de uma estrutura para que os investigadores
possam organizar e analisar as informaes coletadasdurante a investigao e
identificar aberturas e deficincias no conhecimento durante o progresso da
investigao.O quadro de fator causal simplesmente um diagrama de
sucesso com testes de lgica que descrevem os eventos que conduzem at
uma ocorrncia, mais as condies que cercam estes eventos.
Terceiro passo: Identificao da causa raiz

Finalmente, os fatores causais foram identificados, os investigadores comeam
a identificar a causa de raiz. Este passo envolve o uso de um diagrama de
deciso chamado Mapa de Causa Raiz eidentificar a razo subjacente ou
razes para cada fator causal. O mapa estrutura o processo de raciocnio dos
investigadores, ajudando a responder perguntas sobre por que fatores causais
particulares existem ou aconteceram. A identificao de causas raiz ajuda o
investigador a determinar as razes pelas quais o evento aconteceu; assim,
podem ser focalizados os problemas que cercam a ocorrncia.
Quarto passo: Gerao de recomendaes e implementao

O prximo passo a gerao de recomendaes.Identificado o fator causal
fsico da causa raiz, so ento geradas as recomendaes responsveis por
prevenir
seu
retorno.O
analista
de
causa
raiz
no
frequentementeresponsvel pela implementao de recomendaes geradas
33
pela anlise. Porm, se as recomendaes no so implementadas, o esforo

gasto executando a anlise est perdido.Organizaes precisam assegurar que
as recomendaes identificadas sejam concludas.
b) Segundo Mtodo
O RCA proposto por Ransom (2007) relata a utilizao em uma aplicao de

um caso prtico. Apresenta um fluxo do RCA utilizado (Figura 9), no qual faz
um agrupamento de forma simplificada do RCA em trs etapas:
Primeira Etapa: Coleta de dados:

Coletar todas as informaes sobre o evento, no momento em que ele
ocorreu.Definir o evento de topo identificando a falha.Formar um time
multidisciplinar definir claramente qual o problema que se quer investigar.
Segunda Etapa: Anlise dos dados

Analisar as informaes coletadas na primeira etapa, correlacionando-as com o
evento. Estruturar as observaes levantadas com os modos de falhas
identificados e determinao das principais causas do evento.
Terceira Etapa Soluo-Identificao da causa raiz:
Aps a identificao da causa raiz da falha, propor as aes preventivas ou
corretivas para a eliminao da falha.
34
FIGURA9 - ETAPAS PARA A RCA

FONTE- RANSOM (2007)
Ransom (2007) relata em seu trabalho a anlise de causa raiz da falha de um

reator, na qual descreve no s a investigao, mas o fluxo da aplicao da
metodologia RCA utilizada na resoluo da falha.
Segundo Ransom (2007), os fatores que envolvem as falhas no so somente
fsicos e podem estar relacionados a fatores humanos e sistmicos, por
exemplo: na falta treinamento na execuo de uma operao e na falta de
procedimento de operao de um equipamento.
O autor relata que o RCA um processo para identificar a verdadeira causa
raiz de uma falha em particular, ao validar as hipteses, identificando o fator
causador da falha na anlise para fixar um curso para uma ao de correo
ou preveno. O autor no define claramente o processo utilizado para a
identificao do causa raiz da falha.
35
c) Terceiro Mtodo
O mtodo de utilizao do RCA, proposto por Balasubramanian (2009) e

Mobley (1999), descreve os passos abordados utilizando o RCA, conforme
apresentado:
Primeiro passo: Definio do problema
Inicialmente, deve ser relatado o problema. Onde ocorreu, em que hora, em
que local e como ocorreu.
Segundo passo: Coletar os dados

O mtodo RCA determina que, aps a ocorrncia do evento, o local deve ser
preservado para que se possam coletar todas as evidncias da falha. Os dados
de maquinas como velocidade, temperatura, presso devem ser coletados para
ser analisados e comparados com o padro de operao.
Terceiro passo: Identificando a causa raiz da falha

Com todas as informaes e evidncias,utiliza-se o fluxo idealizado por Mobley
(1999),Figura 10, na conduo do RCA, o qual relata parte do passo anterior. O
fluxo no detalha o desenvolvimento da identificao da causa raiz da falha;
sua abordagem prover um confronto entre os tpicos abordados no fluxo com
as evidncias e os modos de falha do equipamento, assim colocando em check
os pontos do fluxo, na inteno de identificar falhas.
36
4
Passo
1
Passo
5
Passo
2
Passo
6
Passo
3
Passo
FIGURA 10 - DIAGRAMA PARA INVESTIGAO DE FALHAS EM EQUIPAMENTOS
FONTE: ADAPTADO DE MOBLEY (1999)
Quarto passo: Definindo as aes para o fator que resolver o incidente

Baseado na rvore dos porqus, os fatores fsicos, humanos e sistmicos so
identificados; a esses fatores identificados, devem ser propostas aes que os
elimine.
Quinto passo: Anlise do custo x benefcio das aes

Analisar o custo das aes para sua implementao e seu beneficio.
37
Sexto passo: Verificao das aes corretivas

Verificar se as aes corretivas propostas foram implementadas e se esto
assegurando que a falha no ocorra mais.
d) Quarto mtodo
O mtodo de utilizao do RCA, proposto por Downing (2004), apresenta cinco

passos para o RCA, e tambm apresenta a forma de utilizar a rvore dos
porqus na identificao da causa raiz:
Primeiro passo: Montar time muldisciplinar

O primeiro elemento da RCA para montar uma equipe de pessoas mais
capacitadas para entender e analisar informaes originadas das falhas. A
equipe incluir pessoas com tcnicas e conhecimento prtico.
Segundo passo: Definir a falha

Desenvolver uma definio comum para a falha a ser analisada. No caso de
uma falha crnica, realizar um FMEA. No caso de uma falha espordica,
coletar o mximo de evidncias do evento.
Terceiro passo: Definir se a falha crnica ou espordica

Uma vez que os modos de falhas determinados (falha crnica), desenvolver um
grfico de barras abordando o custo, baixa produo ou nmero de
ocorrncias, avaliar;a que apresentar um maior ndice deve ser estudada, ou
uma falha espordica, se for a deciso do time.
38
Quarto passo: Anlise da causa raiz

A anlise do time em seguida desenvolver a rvore dos porqus, o corao
do processo RCA. A rvore dosporqus ajuda o time a identificar a causa raiz
da falha. Usando o processo porque, o time tem as primeiras hipteses em
potencial da causa, aprovando umas e reprovando outras. Este processo
sempre identifica a causa bsica que pode ter levado ao evento, no deixando
pedra sobre pedra.
Quinto passo: Propor aes para eliminar a causa raiz

O prximo passo determinar a melhor ao, que ser necessria para
eliminar a causa raiz. A ao proposta deve serimplementada e auditada. Deve
ser feita uma verificao da eficcia da ao aps um perodo de
implementaoe a causa raiz eliminada.
utilizada por Downing (2004) a rvore dos porqus na resoluo do RCA

proposto em seu mtodo de anlise, o qual baseado em nove etapas:
Primeira etapa: A montagem da rvore dosporqus deve estar baseada nas
informaes coletadas;o lder da anlise deve levar a maior quantidade de
informaes disponveis sobre a falha a primeira reunio.
Segunda etapa: O lder deve prover de um exemplo genrico da rvore dos
porqus para explicar para a equipe como construda, no inicio da reunio.
Terceira etapa:O lder deve escrever uma declarao que descreve o
evento. Utilizar todo o tempo que seja necessrio em discutir qual a falha,
para que todos os membros da equipe entendam e concordem.
Quarta etapa: Listar todas as observaes que tem sido coletada em folhas
de flip-chart. Priorizar as observaes de acordo com a sua provvel conexo
com a falha (espordicas) ou a sua frequncia (crnica). A priorizao pode ser
39
feito com pontuao 0, 1, 3 e 5, de acordo com a provvel conexo com o a

falha, 5 para uma maior probabilidade de relao com o evento e assim
sucessivamente.
Quinta etapa: Selecione as observaes com prioridade mais alta, e as que
tm maior correlao com o evento, e coloc-las no topo darvore dosporqus,
conforme apresentado na Figura 10.
Sexta etapa: Comeando pela mais alta prioridade, elaborar hipteses a
partir das observaes levantadas, perguntando Por que ... ou Como pode...,
ter causado a falha (hiptese). Tambm pode ser dito causado por quando
esteja descendo na rvore de uma causa a outra.
Stima etapa: Verificar as hipteses como verdadeiras ou no, depois
priorizar as verdadeiras pela sua frequncia ou probabilidade, para poder
decidir com qual trabalhar primeiro. A validao das hipteses deve ser
sustentada com fatos comprovados, podendo estes ser relatrio de anlises,
fatos do evento, etc.. Adicionar smbolos como seja apropriado (E, E/OU, OU),
caso uma hiptese tenha mais de uma causa. Quando uma hiptese no for
verdadeira,deve ser colocado um X sobre ela, mas no tir-la da rvore, para
mostrar que foi analisada e verificada.
Em determinados momentos, no se ter respostas para todas as perguntas.
Por exemplo, o lubrificante o adequado para aquela aplicao? Ao se chegar
neste ponto, deve ser solicitada a ajuda de um especialista no assunto, um
fabricante, uma empresa de anlise estrutural, etc., sendo sugerida uma
anlise detalhada do componente que falhou na identificao do modo de falha
(MOBLEY, 1999; IRESON, COOMBS e MOSS, 1995).
Em funo do custo da ocorrncia da falha, deve ser avaliada a necessidade
do laudo de um especialista, dado que esta consulta representa custo
(podendo onerar a anlise).Ao se criar a rvore dosporqus nos nveis de falha
fsica, humana e sistmica, so encontrados os pontos que indicam a causa
raiz da falha.
40
Oitava etapa: Continuar este processo de gerao, verificao e priorizao

de hipteses, at chegar aos fatores fsicos, humanos e sistmicos. Se alguma
informao no est disponvel na sala, parar e validar a hiptese, ou mudar
para outra linha da rvore, e validar mais tarde.
Nona etapa: Parar quando chegar s causas razes do sistema gerencial. A
Figura 10 demonstra a forma de montar a rvore dosporqus.
A Tabela 3 ilustra os operadores lgicos utilizados na montagem da rvore
dos Porqus e o significado de cada componente da rvore.
TABELA 3 ELEMENTOS DA RVORE DOS PORQUS
FONTE: ADAPTADO DOWNING (2004)
Operador Lgico E: Ambos ou todos os eventos diretamente
abaixo devem acontecer ao mesmo tempo para que o evento
precedente acontea.
Elemento OU: Um evento diretamente abaixo deve acontecer
para que o evento precedente acontea.
Elemento OU e E: Todos os eventos diretamente abaixo,
podem acontecer, mas, pelo menos um deve acontecer para que
o evento precedente acontea.
Usado para dar continuao rvore em outra pgina ou papel.
Retngulo slido: indicando uma falha, uma observao ou uma

Causa Intermediria (comprovada e verificada).
Hiptese (possvel causa; ainda no explicado ou no verificado)
Muda para um retngulo slido quando explicado ou verificado.
Tem sido verificado, ou provado, que no a causa do evento
que est acima.
Causa raiz ou Fator Chave
41
A Figura 11 apresenta uma rvore dos Porqus genrica; o nmero de

causas intermediria deve ser at que seja identificado o fator principal que
tenha a maior probabilidade de ter causado o evento, ou seja, sem ele no teria
ocorrido o evento.
FIGURA 11 - EXEMPLO DA RVORE DOS PORQUS GENRICA

FONTE: ADAPTADO DOWNING (2004)
42
A Anlise de Causa Raiz (RCA) uma ferramenta que demonstra ser

imprescindvelpara qualquer organizao, especialmente para a manuteno
industrial quenecessita eliminar a reincidncia de falhas para sair do modo
reativo.
A utilizao da rvore do porque no RCA torna a ferramenta mais prtica na
identificao da causa raiz da falha, devido a sua forma grfica e seu mtodo
de validao das hipteses (DOWNING, 2004; KATZEL, 1996).
Vantagens do RCA
A estruturao do evento em forma de rvore dos porqus uma grande
vantagem da RCA, para levantamento de hipteses, mais provveis que
tenham levado ao evento de topo. O analista deve validar cada uma delas com
dados tcnicos ou relatrios de anlises, comprovando se a hiptese
verdadeira e o quanto ela contribui para o evento.
FIGURA 12 RCA - RVORE DOS PORQUS SIMPLIFICADA

FONTE: ELABORADO PELO AUTOR
No RCA,so coletadas todas as evidncias do evento para anlise. Na anlise,

so identificadas as observaes com uma maior probabilidade da causa do
43
evento/falha. So propostos modos de falhas, caracterizados com hipteses

que so validadas com dados concretos, anlise de relatrios, evidncias do
evento, etc..O RCA permite se aprofundar nos modos de falha ao nvel do
componente com maior probabilidade da causa do evento. Na sequncia, so
identificados os modos de falhas, os quais so caracterizados como fatores
fsicos, humanos e sistmicos, com o mesmo procedimento de validao e
nveis. So utilizadas as portas lgicas para ligar fatores comuns.
A grande vantagem do RCA a validao das hipteses comprovando que,
realmente, o fator contribui com a falha;este sendo identificado, so propostas
aes que permitam elimin-lo ou a criao de sistemas que evitem que volte a
ocorrer.
2.5.3 FTA ANLISE DA RVORE DE FALHAS

Segundo Borba Pr (2010) e Oliveira, Paiva e Almeida (2010), o Mtodo da
Anlise da rvore de Falhas, traduzido do ingls Fault Tree Analysis (FTA),
uma tcnica grfica dedutiva estruturada em termos de eventos ao invs de
componentes.
Esta ferramenta permite a anlise de sistemas, desde os mais simples, at os
mais complexos e pode ser utilizada no apenas para a anlise da
confiabilidade e/ou melhorias e modificaes, mas, de uma forma geral, na
determinao das causas potenciais de um acidente ocorrer ou de um sistema
complexo falhar, a exemplo de Li e Gao (2010), que utilizam o FTA na
identificao de todos os componentes de um sistema de refrigerao de ar, na
identificao da probabilidade de falha.
O FTA utilizado na determinao de diagnsticos em equipamentos,
utilizando sistemas computacionais, segundo Bo, Hong-Sheng e Yan (2011).
A montagem da rvore de falha inicia-se com a identificao do componente
que falhou ou tem a maior probabilidade de falha, o qual deve ser colocado no
44
topo da rvore, e abaixo so listados os componentes que fazem parte do

sistema e esto interligados com componente no topo da rvore. Aos
componentes abaixo, so listados os modos de falhas aos quais esto
suscetveis. Sua ligao se d por operadores lgicos e/ou montando a rvore
de falha, como ilustrado na Figura 13.
Pode-se observar que, segundo Leal, Fagundese Almeida (2004), o mtodo
inicia com o topo (ou final) do evento e desenvolve uma rvore lgica,
mostrando as causas do evento atravs do uso de operadores lgicos e e
ou. Estes portes lgicos so utilizados no caso de se querer fazer a anlise
quantitativa, alm da qualitativa, que podem ser utilizadas na determinao da
confiabilidade dos sistemas, alm de ilustrar a sequncia lgica dos potenciais
de falhas do evento de topo. Como salientado por Helman e Andery (1995), a
impossibilidade de realizao da anlise quantitativa para determinar qual a
probabilidade de falha do evento de topo no invalida a lgica inerente ao
mtodo, que permanece contida na determinao da relao funcional entre os
eventos que conduzem ao evento de topo.
FIGURA 13-FTA - RVORE DE FALHA

FONTE: BORBA PR (2010)
45
Leal, Fagundes e Almeida (2004) apresentam um breve histrico do

desenvolvimento da FTA. Segundo o trabalho dos autores, esta tcnica foi
criada e desenvolvida por H. A.Watson no incio dos anos 1.960, nos
laboratrios Bell, como parte de um contrato de pesquisa colaborativa com a
Fora Area dos Estados Unidos da Amrica. Os autores citam que relatrios
de rvore de falhas foram publicados subsequentemente pela Companhia
Boeing e pela AVCO, em maro de 1963 e janeiro de 1964, respectivamente.
Em junho de 1965, a Companhia Boeing e a Universidade de Washington
organizaram um simpsio de anlise de segurana e de sistemas de
segurana, em Seattle, USA, no qual um grande nmero de artigos foi
apresentado por funcionrios da Boeing. A partir deste acontecimento, muito
tempo e esforo foram gastos na construo, uso, avaliao e aplicao da
FTA para a elaborao de sistemas de computacionais da confiabilidade global
de um amplo campo de sistemas complexos que incluem: sistemas eltricos,
sistemas de processos qumicos, estudos de segurana de reatores nucleares
e segurana de produtos.
Segundo Arajo et al.(2000), as etapas para realizao de uma FTA consistem
em:
Definir o evento de topo: o evento de topo se trata de um
comportamento anormal do sistema. Para a sua definio, so necessrios
relatos de falhas ocorridas no campo, falhas potenciais, principalmente
aquelas relacionadas com a segurana dos usurios.
Entender o sistema: a anlise da rvore de falhas exige o conhecimento
da estrutura do sistema e de seu esquema de funcionamento, ou seja,
necessrio um diagnstico do objeto de estudo.
Construir a rvore de falhas: esta etapa utiliza todo o conhecimento
adquirido sobre o sistema. Todas as informaes vo ser reunidas de forma
a representar a inter-relao entre as partes que possam acarretar o evento
de topo.
46
Avaliar a rvore de falhas: etapa que tem por objetivo o clculo da

probabilidade de ocorrncia do evento de topo, ou seja, realizao da
anlise quantitativa.
Implementar aes corretivas: na etapa anterior, so identificados os
itens do sistema que possuem baixa confiabilidade e que, por este motivo,
aumentam a probabilidade do evento de topo. Este ltimo passo visa a
programar aes corretivas para aumentar a confiabilidade destes itens.
Dentre os smbolos necessrios na construo da FTA, os mais
utilizados so o crculo e o retngulo. O crculo denota um evento de falha
bsico ou a falha de um componente elementar. O retngulo denota um
evento de falha que o resultado de uma combinao lgica de eventos de
falha.
Vantagens - FTA
A estruturao do evento sob a forma de uma rvore permite identificar todos
os componentes que esto envolvidos no evento. A rvore de falha estruturada
por todos os componentes permite uma anlise quantitativa ou a avaliao da
probabilidade de falha dos componentes.
O FTA trabalha com os modos de falha com uma anlise quantitativa, seus
modos de falha so fatores fsicos que compem o sistema analisado.
associada uma probabilidade de ocorrncia de falha para os fatores fsicos,
podendo avaliar a probabilidade de ocorrncia do evento de topo.As portas
lgicas fazem interao entre os fatores, identificando a causa primria de
acordo com o nvel de anlise.
47
FIGURA 14 FTA - RVORE DE FALHA GENRICA

A vantagem principal do FTA a obteno, de forma lgica,da interligao

entre
os
componentes
que
falharam,permitindo
uma
visualizao
da
probabilidade de falha entre os componentes e qual tem um maior impacto

sobre o sistema analisado.
O FTA, quando elaborado, permite a identificao dos componentes que
falharam, assim podendo analisar como aumentar a confiabilidade do sistema.
2.5.4 FMEA - ANLISE DOS MODOS E EFEITOS DE FALHAS

Segundo Leal, Pinho e Almeida (2006), o FMEA (Failure Mode and Effect
Analysis) uma ferramenta utilizada para definir, identificar e eliminar falhas
conhecidas ou potenciais de sistemas, projetos, processos e/ou servios, antes
que estas atinjam o cliente. Ainda, segundo Puente et al. (2002), o FMEA
basicamente consiste em dois estgios. Durante o primeiro estgio, possveis
modos de falhas de um produto ou processo e seus efeitos prejudiciais so
identificados. Durante o segundo estgio, os times de engenheiros que
trabalharam com o FMEA determinam o nvel crtico (pontuao de risco)
destas falhas e as colocam em ordem de prioridade. A falha mais crtica ser a
48
primeira do ranking e ser considerada prioritria para a aplicao de aes de

melhoria. H trs fatores utilizados no FMEA que auxiliam na definio de
prioridades de falhas.So eles: ocorrncia (O), severidade (S) e deteco (D),
segundo Palafy (2004).
A ocorrncia define a frequncia da falha, enquanto a severidade corresponde
gravidade do efeito da falha.A deteco a habilidade para detectar a falha
antes que ela atinja o cliente.
O FMEA utiliza o RPN (Graus de Prioridade de Risco), para o processo
decisrio de priorizao dos modos de falha de maior potencial. O qual
composto do produto dos trs fatores do FMEA: D, O e S. Tendo obtido o RPN,
as causas das falhas so priorizadas, direcionando a atuao do gestor. Na
priorizao do RPN em sistemas complexos, so utilizadas tcnicas de
priorizao. Xiaoet al. (2011), apresentam em seu trabalho um mtodo para
minimizar o nmero de priorizao de sistemas complexos. A Tabela 4 mostra
um exemplo de aplicao do FMEA, neste caso utilizado para identificar e
priorizar a causa com maior potencial de ocorrncia e tomar aes preventiva
para evitar a falha funcional do equipamento.
Segundo Palafy (2004), o FMEA tem como funo principal a identificao da
Causa Potencial pela qual o equipamento deixaria de executar a sua funo,
apresentando o Modo de falha identificado na elaborao do FMEA. Ao se
definir o RPN para a Causa Potencial, identificada a causa com maior
potencial de falha baseado na anlise em questo, assim estabelecido aes
de conteno para evitar a ocorrncia da falha. A elaborao do FMEA
considerando todos os modos de falhas e todas as causas potenciais seria
quase impossvel, sendo que, na interao do equipamento em seu meio de
trabalho, as variveis so inmeras. Como seria possvel prever, por exemplo,
um vazamento de gua de uma telha sobre um motor e este vir a falhar. O
FMEA pode ser melhorado com a identificao destes modos de falha no
triviais com a ajuda de outras ferramentas.
49
TABELA 4 - EXEMPLO DE UM FMEA EM MQUINAS AGRCOLAS

Vantagens do FMEA
A elaborao do FMEA ajuda a identificar de forma qualitativa, pontos em um
sistema que tem maior probabilidade de falha que necessitam de uma ao
preventiva, para evitar que a falha ocorra.
Fornece ideias para testes incorporados ao projeto, reduz eventos no
previstos durante o planejamento de um processo, fornece referncia rpida
para resoluo de problemas e identifica as preocupaes de segurana a
serem abordadas.
50
FIGURA 15 - FMEA NA FORMA DE RVORE DE FALHA

O FMEA trabalha com os modos de falha com uma anlise qualitativa, baseada
num quantificador para os modos com maior potencialde acordo com o RPN
(Graus de Prioridade de Risco).Sua montagem mais comum na forma de
uma planilha e no em forma de rvore, propondo recomendaes para a
conteno da causa potencial.
O FMEA tem como sua principal vantagem identificao dos modos de falhas
quando aplicado. Sua aplicao permite identificar pontos em potencial
suscetveis a falha, permitindo elaborao de aes para elimin-los ou contelos.
2.6
O PROCESSO DE FABRICAO DO NOTECIDO
O trabalho foi desenvolvido em uma empresa da indstria de notecidos,

localizada no interior do estado de So Paulo, a qual constituda de dois
processos de fabricao do notecido: o agulhado e o hidroentrelaamento.
Popularmente, o notecido chamado de TNT (Tecido No Tecido), mas
deve-se fazer uma distino entre o que um tecido e um notecido. Conforme
a norma NBR 12446 (ABINT, 2010), tecido uma estrutura produzida pelo
51
entrelaamento de um conjunto de fios de urdume e outro conjunto de trama,

formando um ngulo de (ou prximo de) 90.
Conforme a norma NBR-13370 (ABINT, 2002), notecido uma estrutura
plana, flexvel e porosa, constituda devu ou manta de fibras ou filamentos,
orientados direcionalmente ou ao acaso, consolidados porprocesso mecnico
(frico) e/ou qumico (adeso) e/ou trmico (coeso) e combinaes destes.O
notecido tambm conhecido em outras lnguas como Nonwoven (ingls),
Notejido
(espanhol),TessutoNontessuto(italiano),
Nontiss
(francs)
Vliesstoffe (alemo).
A origem da produo dos notecidos surgiu sob presses e circunstncias
comerciais como: necessidade de simplificar o processo txtil; necessidade de
desenvolver novos tipos de produtos txteis; necessidade crescente de
reciclagem de resduos de fibras; aspectos econmicos; possibilidade de
aplicao e desenvolvimento de outras reas industriais, segundo ABINT
(2010).
Pode-se dizer que a obteno de tecidos se estendeu por milhares de anos
sendo produzida apenas pelos processos de tecelagem e malharia. Nos
ltimos anos, uma nova classe de estrutura txtil tem sido desenvolvida: txteis
notecidos. O tecido txtil obtido da tecelagem ou malharia comparado com o
notecido, embora diferentes em suas propriedades fsicas, tem um fator em
comum, isto , todos usam fibras formadas a partir de polmeros (tais como
polipropileno, polietileno, PET, entre outros) como componentes base em sua
construo, segundo Hangel (2010).
O processo de consolidao por agulhagem data do final do sculo XVIII,
quando a primeiraagulhadeira foi produzida por William Bywater, na cidade de
Leeds, Inglaterra, tornando-seconhecida somente a partir de 1.920, segundo
Hangel (2010). O notecido surgiu nas ltimas dcadas com uma maior
intensidade, pois, na dcada de 1.950, surgiram as primeiras grandes fbricas
na Amrica do Norte, Mxico e Europa. A tcnica de costura desenvolvida no
incio de 1.945 ficoumais conhecida a partir de 1.959, quando surgiu o
52
equipamento fabricado na Alemanha Oriental,denominado Maliwatt, segundo

Hangel (2010).
A dcada de 1.960marca o lanamento do notecido no mercado como
matria-prima industrial e como produto de consumo. Em 1.960, apareceram
as primeiras patentes para a fabricao do notecido de filamento contnuo
atravs da fiao por fuso. A dcada de 1.970 encontra a Indstria de
notecidos em plena ascenso, com grandes desenvolvimentos e novas
tecnologias de processos e matrias-primas, segundo Rewald (1988).
a) Matrias-primas utilizadas
Na maioria dos casos, as fibras/filamentos representam a principal matriaprima dos notecidos, sua proporo nos produtos finais varia de 30% a
100%.As propriedades das fibras/filamentos somadas s fornecidas pelo
processo de fabricao definemas caractersticas finais dos Notecidos. A
Tabela 5 mostra os tipos de matrias primas utilizada no processo de
fabricao do notecido.
TABELA 5 - TIPOS DE FIBRAS/FILAMENTOS
FONTE: ABINT ASSOCIAO BRASILEIRA DAS INDSTRIAS DE NOTECIDOS E TECIDOS

TCNICOS (2010)
b) Formao da manta (Web Forming)

A manta, estrutura ainda no consolidada, formada por uma ou mais
camadas de vus de fibras ou filamentos, podendo ser obtido por um dos trs
processos distintos, segundo Edana (2003):
53
Via Seca (Dry Laid)

Via mida (Wet Laid).
Via Fundida (Molten Laid)
A empresa na qual foi desenvolvida a dissertao trabalha com a Via Seca na
formao do vu, no sero abordados os demais processo de formao do
vu.
c) Via Seca: notecidos fabricados via cardagem
A fabricao do notecido via cardagem constituda do fluxo da figura 16, a
qual apresenta todas as fases do processo de formao do notecido via
cardagem,
composto
pelo
processo
de
hidroentrelaamento.
FIGURA 16 - FLUXO DE FABRICAO DO NOTECIDO POR HIDROENTRELAAMENTO

54
Abridoras: abertura da fibra e pesagem conforme necessidade do

processo.
Misturadoras: mistura as fibras de diferentes composies.
Dosador: Sistema de dosagem do material.
Compactador de Fibra: classificado como um compactador de fibra
tem a funo de formar um colcho de fibra com uma densidade uniforme,
para o processo de cardagem.
Carda: direciona as fibras e forma um vu com gramatura uniforme.
Dobrador: formao do vu com largura e espessura solicitada.
Estirador: estira o vu.
Hidroentrelaamento: fornece a energia para a formao do notecido
dando as caractersticas mecnicas para o vu.
Secador: secar o notecido.
Enrola dor: enrolar o material.
A figura 17 apresenta a obteno do notecido, pelo processo de cardagem
utilizando o processo de consolidao por impregnao.
FIGURA 17 - PROCESSO DE FORMAO DA MANTA VIA CARDA

FONTE: EDANA (2003)
55
Aps a formao do vu ou da manta, necessrio realizar a consolidao

(unio das fibras ou filamentos) que consiste de trs mtodos bsicos, segundo
Edana (2003):
Mecnico (Frico), que pode ser por:
Agulhagem (Needlepunched);
Hidroentrelaamento (spunlacedouhydroentanglement)
Costura (Stitchbonded);
Qumico (Adeso), por resinagem (ResinBonded);
Trmico (Coeso), que termoligado (Thermobonded).
Em grande parte dos notecidos, os tipos de consolidao acima citados
tambm consistem no acabamento necessrio ao produto final.
Os mtodos de consolidao qumica e trmica envolvem a adeso entre as
fibras; portanto, pode-se defini-los como consolidao adesiva. O termo
consolidao mecnica dado para expressar a consolidao por foras
friccionais
entrelaamento
das
fibras
atravs
de
agulhagem,
hidroentrelaamento e consolidao coser-tricotar. Sero abordados, neste

trabalho, apenas os processos de entrelaamento das fibras atravs de
agulhagem e hidroentrelaamento, em funo do objeto de estudo fazerem
parte desta linha de produo.
d) Consolidao mecnica: Agulhagem e Hidroentrelaamento
Consolidao por agulhagem

A tcnica de agulhagem definida como o entrelaamento mecnico de fibras
com a utilizao de agulhas com farpas.
Estes notecidos agulhados so obtidos pelo entrelaamento mecnico dos
vus de fibras provenientes de uma carda, ou aerodinamicamente depositados,
ou ainda vus de filamentos contnuos.
56
O processo de consolidao por agulhagem apresenta-se conforme a Figura

18, no qual o vu composto de vrias camadas direcionado a agulhadeira e
submetido ao entrelaamento em funo do movimento das agulhas e aps
passar pelo processo adquire vrias propriedades mecnicas como espessura,
resistncia trao, alongamento, que vo caracterizar o produto.
Figura 18 - Processo de Consolidao por Agulhagem

FONTE: EDANA (2003)
O conceito bsico da agulhagem aparentemente simples: o vu fica

estendido entre duas esteirasestacionrias, a mesa inferior e o extrator. O vu
ento perfurado por um grande nmero deagulhas (cerca de 4000 agulhas/m)
em toda a agulhadeira, conforme Figura 19. As agulhas possuem geralmente
umformato triangular e possuem salincias (farpas) nas pontas.Quando as
agulhas penetram o vu, as farpas capturam algumas fibras e as puxam
atravs de outrasfibras. Quando a agulha sobe, o entrelaamento formado
pelas fibras se mantm, consolidando, assimo vu, segundo Edana (2003).
57
FIGURA 19 AGULHADEIRA PARA NOTECIDO

FONTE: NEUMAG (2012)
Consolidao por Hidroentrelaamento

O processo de hidroentrelaamento foi inventado como um meio de produzir
um entrelaamentosimilar ao da agulhadeira, porm, utilizando um vu mais
leve.Como o prprio nome j diz, o processo de consolidao se d com a
aplicao de jatos d'gua apresses altssimas (40 a 250 bar), por meio de
orifcios de dimetros muito pequenos. Um jato finssimo desse gnero
responsvel pela consolidao do notecido, imitando a lminadas agulhas. O
vu passa continuamente sob estes jatos e sobre uma esteira perfurada por
onde agua removida. No se sabe exatamente o que acontece com o vu
sob a ao dos jatos, mas sabe-seque as fibras sofrem uma toro ou
entrelaamento por causa da turbulncia da gua fria aps atingiro vu.
A tcnica do hidroentrelaamento pode ser aplicada nas mantas formadas
pelos mtodos via seca,via mida e via fundida.Aps o entrelaamento a manta
consolidada transportada para um cilindro secador, sendo oresponsvel de
eliminar o excesso de umidade.
Apesar destas mquinas de hidroentrelaamento, possurem alta preciso em
comparao com outros sistemas, eparticularmente se comparada com as
agulhadeiras, elas so muito custosas e utilizam muita energia. Outro problema
considervel o suprimento de gua limpa aos jatos, com o pH correto e
58
atemperatura correta. Grande quantidade de gua necessria, sendo

necessrio um sistema dereciclagem da gua.
Esta tecnologia confere ao notecido um grau de pureza nico, grande
suavidade, resistncia, baixssimodesprendimento de partculas e alto poder de
absoro.
O uso do notecido consolidadohidromecanicamente apresenta grande
porosidade, consequncia dos orifcios presentes na esteiraou tambor,
conferindo o seu alto poder de absoro.
Os Notecidos consolidados hidromecanicamente so adequados para limpeza
em geral deequipamentos e lugares onde necessrio um ambiente limpo e
sem
contaminantes,
como
aindstria
alimentcia,
farmacutica
de
cosmticos.Porm, a maior aceitao destes notecidos encontra-se nos

produtos mdico-hospitalares descartveis, base para forros sintticos,
entretelas e palmilhas para calados (EDANA, 2003).
2.7
CONSIDERAES FINAIS DAS FERRAMENTAS DE ANALISE DE FALHAS
As ferramentas de anlise de falhas FTA e FMEA so ferramentas com os

passos definidos a sua utilizao. Os mtodos de utilizao esto claros, no
deixam duvidas quais os passos a seguir em sua aplicao.
A considerao quando aplicar, abordada por autores que o FMEA,
utilizado para iniciar o plano de manuteno preventiva, sua tcnica permite a
identificao de potenciais modos de falhas.
O fato de ser utilizado no inicio da elaborao do plano de manuteno
preventiva, no o restringe a ser utilizado somente neste ponto. Sua concepo
o torna flexvel a ponto de ser utilizado em qualquer momento que se julgue
necessrio.
59
O DMAIC uma ferramenta de gesto para resoluo problemas, tem como

caracterstica, ter suas fases de utilizao claras, no deixando duvidas em o
que fazer e dados momentos. No tem como caracterstica identificar os
causadores dos problemas prope que sejam, utilizados mtodos alternativos
que possam ser aplicados na resoluo dos problemas.
O RCA tem como propsito a identificao dos fatores causadores das falhas,
seu mtodo de utilizao permite investigar todos os fatores que possam ter
contribudo para a falha.Os mtodos de utilizao do RCA apresentados pelos
autores na reviso bibliogrfica no deixam claro a forma de identificar os
fatores causadores das falhas. A Tabela 6 apresenta os passos utilizados pelos
autores no RCA, os quais foram alocados na forma resumida por Ransom
(2007), na primeira coluna, e nas demais os passos completos dos mtodos
dos demais autores.A partir da Tabela 6, podem-se identificar os pontos fortes
dos mtodos apresentados na identificao dos fatores causadores das falhas.
TABELA 6 - PASSOS PARA A UTILIZAO DO RCA
(1)
Resumo
Coleta
Rouney e
Heuvel (2004)
Coleta de dados
Ransom (2007)
Mobley (1999) e
Balasubramanian
(2009)
Downing (2004)
Formao do time
Definio do problema
Formao do
time disciplinar
Definio do
problema
Coleta de dados
Coleta de dados
Quadro de fator
causal
Anlise
Soluo
Mapa da causa
raiz
Gerao de
recomendao
e
implementao
Determinar as
causas:
imediatas, raiz e
contribuio
Identificao da causa
raiz da falha
Definindo as aes
para o fator que
resolvera o incidente
Determinar aes
corretivas e
preventivas
Anlise do custo x
benefcio das aes
Testar e
implementar
Verificao das aes

corretivas
Definio do
problema e
coleta de dados
Definir a falha
crnica ou
espordica
Identificao da
causa raiz da
falha
Propor aes
para eliminar a
causa raiz
60
Inicialmente, o RCA ser resumido em coleta, anlise e soluo, conforme

proposto por Ransom (2007), e observado uma leve tendncia entre os demais
autores nesta colocao. O RCA ser subdividido em duas partes, a primeira
parte tratara dos passos para a resoluo da anlise da causa raiz da
falha,quel conter o mtodo mais adequado para a identificao dos fatores
causadores das falhas. A Tabela 7 apresenta o resumo dos principais passos
para a identificao dos fatores causadores de falhas.
Com base na bibliografia podemos concluir a importncia da coleta de dados
na identificao dos fatores causadores de falhas, devido que o evento por si
s nos indica o que causou a falha. A coleta das evidncias do evento so
super importantes, no s para a reconstituio, mas tambm para se analisar
os componentes que falharam.
TABELA 7 PASSOS DO RCA RESUMIDO

Anlise de falhas
Coleta
Coletar de dados: informaes manuais, relatrios, dados do evento
Anlise
Montagem da rvore do porque
Soluo
Gerao de aes para eliminao da causa raiz
Na anlise para a identificao dos fatores que causaram a falha, uma das
formas mais adequadas a montagem da rvore dos porqus, devido a sua
simplicidade e objetividade, a qual est baseada na validao das hipteses,
as quais so identificadas com base nas observaes levantadas na coleta de
dados. As outras formas de anlise para a identificao dos fatores so sujeitas
a uma enorme quantidade de modos de falhas, no se restringindo s
observaes. Os modos de falhas podem ser direcionados s observaes,
porm pode-se desviar o foco, pois podem ser sugeridos outros modos de
falhas.Ao serem identificados os fatores, so geradas aes para a conteno
da falha.
61
A segunda parte do RCA ser listar os passos que vo compor a gesto da

anlise de falhas, diante de que somente a identificao dos fatores no
assegurara por definitivo que o evento ou falha no ocorra mais. A Tabela 8
apresenta os passos que inicialmente vo compor o RCA.
TABELA 8 - PASSOS PARA A UTILIZAO DO RCA
RCA Resumido
Passos para aplicao da ferramenta RCA

Coleta de dados
Coleta
Formao do time disciplinar

Definio do problema (crnica ou espordica)
Estrutura da anlise
Anlise
Identificao da causa raiz da falha
Propor aes para eliminar a causa raiz
Priorizar a aes corretivas e preventivas
Soluo
Planejar as aes corretivas e preventivas

Verificao das aes corretivas
Anlise do custo x benefcio das aes
A Tabela 8 apresenta os passos mnimos para se compor o RCA com uma

gesto mais robusta.A analogia com as demais ferramentas de anlise de
falhas com o RCA ser abordada no capitulo que tratara do Mtodo de anlise
de falhas integrado, este tpico identifica a necessidade de uma gesto
adequada, para a utilizao das ferramentas de anlise de falhas. Perante a
sua importncia dentro do cenrio da indstria, devido ao fato das falhas serem
pertinentes, e terem um grande impacto no desenvolvimento da indstria.
62
3 MTODO DE ANLISE DE FALHAS INTEGRADO
A utilizao de ferramentas para melhorias de processos, identificao de

fatores que levaram a falha, medio de confiabilidade, so abordadas por
diversos autores como, Pinto e Xavier (2001), Lafraia (2001), Moubray (1998),
Helman e Andery (1995), e Neumam (2001). Estes autores apresentam
abordagens da utilizao das ferramentas de uma forma lgica e racional, que
sucintamente, consiste em ordenar os fatos, analisar e propor aes. A
maneira como utilizada em cada fase que determina a eficincia de cada
ferramenta.Buscando uma melhor forma de utilizao das ferramentas, propese,nestetrabalho, a integrao, aglutinao, ou seja, a utilizao em conjunto
de ferramentas,utilizando-se o mais apropriado de cada uma delas.
O uso integrado de ferramentas uma forma de se obter uma maior eficcia na
utilizao da ferramenta de anlise de falhas, perante que as ferramentas de
anlise de falhas no so auto gerenciveis. Segundo Oliveira, Paiva e
Almeida (2010), o uso integrado das ferramentas proporciona uma visualizao
das atividades desenvolvidas durante a anlise, o que assegura que todos os
pontos sero abordados.
O estudo de integrao de ferramentas esta baseado na observao das
necessidades de se obter uma forma de anlise mais clara e objetiva.
As ferramentas de anlise de falhas possuem formas diferentes de serem
utilizadas, a Tabela 6 identifica dentre as formas de utilizao do RCA a falta
de clareza na definio dos passos abordados no mtodo de utilizao.
O FMEA e o FTA so ferramentas extremamente eficazes quando aplicadas
corretamente, na identificao dos modos de falhas.
63
3.1
INTEGRAO DAS FERRAMENTAS DE ANLISE DE FALHAS
Uma forma de promover uma maior sinergia do sistema produtivo tem se

buscado operacionalizar o uso integradode ferramentas de anlise de falhas,
como
um
requisito
estratgicopara
promoodo
sistema
produtivo
promovendo assim um diferencialcompetitivo para as empresas, principalmente

para aquelas que almejam a Classe Mundial, segundo Souza e Maral (2009).
Segundo Helman e Andrey (1995), Lima, Franz e Amaral (2006) e Oliveira,
Paiva e Almeida (2010), a utilizao de ferramentas conjuntas (integradas)
uma forma de anlise que permite uma avaliao sistemtica e padronizada de
possveis falhas, permitindo uma anlise mais ampla da ocorrncia da falha.
Segundo Fogliato e Ribeiro (2009), as tcnicas FMEA e FTA revelam pontos
fracos do sistema, podendo estes ter caractersticas fsicas, humanas e
sistmicas, e, assim, fornecem subsdios para as atividades de melhoria
contnua e ambas as tcnicas possuem pontos em comum: buscam fazer um
diagnstico de falhas que podem surgir em produtos ou processo, o qual
estamos relacionando a equipamentos e processos de sistemas de controles, o
uso integrado pode complementar ou facilitar a anlise.
Souza e lvares (2008) demonstram, em seu estudo de caso, a aplicao das
ferramentas FTA e FMEA utilizadas em conjuntos na avaliao das falhas,
observando um grande aumento na confiabilidade do sistema analisado pela
facilitao do entendimento de sua ocorrncia.
3.2
ESTRUTURAO DO MTODO DE ANLISE DE FALHAS
A estruturao do mtodo de anlise de falhas teve como base uma reviso

bibliogrfica das principais ferramentas de anlise de falhas FTA, FMEA e RCA
e observao das anlises realizadas na empresa, as quais apresentam alguns
os pontos de melhorias identificados.
64
A empresa objeto de estudo detinha um mtodo de anlise de falhas no

estruturado, no qual os passos para a elaborao do RCA no estavam claros
e, desta forma, as aes propostas no eram efetivas na resoluo do
problema.
Foram identificadospontos de dificuldades nas anlises anteriores realizadas
pela empresa, por falta de um mtodo adequado, as quais sero apresentadas:
Erro na definio da falha: a definio do evento ou falha um fator
primordial na anlise, pois, mal definido, pode levar a anlise a lugar
nenhum, no atender necessidade da empresa, podendo levar a uma
anlise inadequada e impossvel de se concluir.
A equipe de analistas no era treinada adequadamente nos passos para
anlise de falhas, o que dificultava a utilizao do mtodo, o qual tambm
no estava estruturado de forma objetiva.
Fases de execuo do RCA no definidos claramente: o processo de
ordenao em passos permite melhor utilizao dos recursos (time
multidisciplinar alocado para anlise). No necessrio que todo o time
esteja sempre em reunio, o que iria demandar maior custo para a
empresa. Os recursos sendo alocados com as tarefas claras e direcionadas
faz com que a anlise se torne mais eficaz.
Dificuldades na gesto das aes (implementao, prazos, medio de
eficcia): a priorizao e medio das aes aps a RCA so fatores que
determinam a sua eficcia. Se as aes no forem implementadas, a RCA
no tem valor.
Com base nos pontos de melhorias identificados,o RCA foi estruturado de
forma a ser mais objetivo e especifico na identificao dos fatores causadores
de falhas. A Tabela 9 apresenta a integrao do RCA com o DAMIC.
65
TABELA 9INTEGRAO DO RCA COM O DMAIC

RCA
Coleta de dados
Formao do time disciplinar
DMAIC
D
(Iniciao)
Coleta
Definio do problema (crnica ou espordica)
Estrutura da anlise
Anlise
Identificao da causa raiz da falha
M
(Planejamento)
A
(Execuo)
Propor aes para eliminar a causa raiz

Priorizar a aes corretivas e preventivas
Soluo
I
(Finalizao)
Planejar as aes corretivas e preventivas

Verificao das aes corretivas
Anlise do custo x benefcio das aes
C
(Controle)
A ordenao de anlise de falhas por fases permite identificar, direcionar e

administrar os recursos empregados. O DMAIC por ser considerado como uma
evoluo do ciclo de melhoria PDCA, tendo uma caracterstica em particular de
estabelecer a sequncia de cada fase da anlise.
proposta a integrao das ferramentas FMEA e FTA no RCA, para promover
uma maior confiabilidade no fator fsico identificado, mapeando os modos de
falhas que podem estar ocultos na anlise.
A Figura 20 apresenta a integrao com do DMAIC com o RCA, FMEA e FTA,
sendo o DMAIC o direcionador das fases de execuo do RCA, e o FMEA e
FTA assegurando que os modos de falhas no voltaro a ocorrer. A Figura 20
apresenta a integrao, de forma simplificada, do mtodo proposto.
66
FIGURA 20 INTEGRAO DAS FERRAMENTAS

3.2.1 CARACTERIZAO DO EVENTO OU FALHA

Para se caracterizar uma falha ou evento, o analista deve verificar se a falha
espordica ou crnica. As falhas espordicas so situaes que no so
comuns de acontecer, por exemplo, quebra de uma carcaa de uma bomba,
rompimento da hlice de um exaustor, entre outras. Nestes casos, o analista
deve conduzir uma coleta de dados no instante em que ocorrer o evento.
As falhas caracterizadas como crnicas so falhas comuns de acontecer,
como, por exemplo, rompimento de correias, sendo muito especificas da
atividade desenvolvida. O analista deve montar um grfico de Pareto,
elencando a barra com o maior ndice e iniciar a aplicao do mtodo por este
ponto.
67
3.2.2 DEFINIO DOS PASSOS DO MTODO DE ANLISE DE FALHAS

O mtodo foi traduzido na forma de um fluxograma, estabelecendo vrios
passos de sua aplicao. Na Figura 21, so apresentados todos os passos da
utilizao do mtodo proposto na forma de um fluxograma.So apresentados
todos os passos de forma detalhada, permitindo demonstrar, de forma clara e
objetiva, cada passo do mtodo proposto.
FIGURA 21 - FLUXOGRAMA DE INTEGRAO DAS FERRAMENTAS DE ANLISE DE FALHAS

68
a) Primeiro Passo Coleta e ordenao dos dados do evento

A coleta de dados ou informaes da falha deve seguir conforme listado:
Coleta de dados
Coletar todas as evidncias, por exemplo, peas que quebraram,produto
que estava no local,etc..
Entrevistar os operadores, pedir suas opinies, porque eles sabem das
ocorrncias dirias em seu local de trabalho e suas mquinas melhor do
que ningum.
Tirar as dvidas e relatar os comentrios na primeira pessoa, anotaes
importantes para fazer parte da anlise.
No deixar o local at que se tenha uma boa compreenso do que
exatamente aconteceu e a sequncia de eventos que levou falha.
Fazer uma investigao preliminar no local do evento, examinar as
peas quebradas procura de pistas.
No limpar as peas enquanto no correlacionar sequnciaem que o
evento ocorreu, porque a limpeza poderia lavar a informao vital.
Documentar com preciso as condies e tirar fotografias a partir de
uma variedade de ngulos de ambas as partes que falharam e nos
arredores.
Coletar dados de fundo, como quais so os projetos originais e as
condies operacionais atuais.
Ainda no local, determinar as condies de funcionamento, tempo,
temperatura, intensidade, tenso, carga, umidade, presso, lubrificantes,
materiais, procedimentos operacionais, mudanas, corrosivos, vibrao,
etc..
Comparar a diferena entre as condies reais de operao e as
condies de projeto. Olhar para tudo o que poderia ter um efeito sobre o
funcionamento da mquina.
69
Ordenao dos dados

A organizao dos dados coletados facilita a sua compreenso e na hora de
montar a rvore dosPorqus. Uma das maneiras de ordenar os dados pelo
mtodo apresentado abaixo:
Pessoas: o que foi visto, sentido, cheirado e escutado; o que as
pessoas estavam fazendo; condies ou aparncia das pessoas relativas
ao estado emocional, etc..
Registros: dados histricos, reparos anteriores, como estavam as
condies das operaes, bases de dados, grficos de processos, etc..
Orientao: onde a equipe ou parte da equipe estava antes e depois da
ocorrncia da falha; posio de vlvulas, instrumentos de medio,
interruptores; ter certeza de capturar estas informaes em filmes,
desenhos, modelos no computador, etc..
Valores ou Crenas: os paradigmas, enigmas ou atitudes que podem
ter desempenhado um papel no incidente ou falha.
Equipamento: condies do equipamento, estrutura das construes,
partes danificadas.
b) Segundo Passo Definio do time multidisciplinar

O time multidisciplinar deve ser composto de pessoas de diferentes reas; por
exemplo, se a falha for relativa quebra de um equipamento, necessrio que
tenha uma pessoa da operao, da manuteno, da qualidade, da engenharia
ou do planejamento, sendo que o time de anlise deve ter, pelo
menos,cincointegrantes. A quantidade de pessoas ajuda a melhorar a
qualidade da elaborao da rvore dos porqus, pois evita que seja
tendenciosa, dado que, para a anlise do evento, pelo menos um dos
integrantes deve ter conhecimento da aplicao do mtodo RCA.
70
c) Terceiro Passo Definir e estabelecer um propsito

A definio do problema deve iniciar na identificao do tipo de falha, se ela
crnica ou espordica.Deve ser estabelecido um propsito para anlise,
delimitando a extenso da anlise, por exemplo:
Propsito: identificar a causa raiz da quebra dos pinos no cilindro de
desfibramento e estabelecer um plano de ao para eliminao destas
quebras.
De maneira que: as aes identificadas para correo das falhas sejam
efetivas e este problema possa ser definitivamente eliminado.
Para que: os custos com compra dos pinos sejam reduzidos, haja mais
disponibilidade de mquina para produo e a empresa possa atender seus
compromissos com os clientes.
- Falha espordica: o evento ou falha espordica caracterizado como sendo
algo que no comum de ocorrer, por exemplo, quebra de um eixo de uma
bomba, quebra de um rotor.
- Falha crnica:o evento ou falha crnica caracterizado quando passou a ser
algo comum de acontecer, j faz parte da cultura de operao do equipamento,
por exemplo, toda partida de mquina comum se ter falha na alimentao do
sistema pneumtico.
Para anlise das falhas crnicas, deve ser realizado um grfico identificando
qual se apresenta com o maior nmero de ocorrncias. Ao ser identificada a
falha crnica com maior nmero de ocorrncias, aplicar o mtodo, utilizando
todos os passos.
Para falhas espordicas, seguir todos os passos do mtodo, atentando-se para
a coleta de dados no local no momento da ocorrncia da falha.
71
d) Quarto Passo Estruturar a Anlise

Arquivar todas as informaes de maneira que seja de fcil acesso, por
exemplo, em um editor de apresentao, para expor ao time multidisciplinar.
Pode ser montado em folhas de Flip-Chart, e aps o trmino, deve ser
alocado em um banco de dados, para consultas futuras. A sequncia de
montagem pode ser a mesma que proposta no fluxograma da figura 14.
e) Quinto Passo - Anlise do problema Montagem da rvore dos

porqus
N anlise do problema ou falha na qual se identifica os fatores fsicos, humanos
e sistmicos, deve ser utilizado o mtodo proposto por Downing (2004), que
sugere a utilizao da rvore dos porqus, a qual, comparada com os demais
mtodos, a mais objetiva e simples de ser utilizada. Esta tem seus passos de
utilizao definidosno trabalho.
f) Sexto Passo - Gerar solues

No final de cada rvore dos porqus, so identificados os fatores fsicos,
humanos e sistmicos que contriburam para a ocorrncia da falha.
Para cada fator, deve ser proposta uma soluo; aps identificar as solues,
elaborar o plano de ao para executar as aes.
Com as solues encontradas, deve ser feito um FMEA para identificar as
aes para serem aderidas ao plano de manuteno preventiva.
Com a utilizao do mtodo FTA (rvore de falha), elaborar uma rvore de
falha com o fator fsico, com o propsito de verificar a probabilidade de falha do
item; caso tenha uma probabilidade alta de falha, deve ser avaliado o projeto.
72
g) Stimo Passo - Priorizao das solues

A priorizao das aes deve ocorrer caso haja vrias aes a serem
implementadas. O analista deve identificar o grau de dificuldade de
implementao da ao e o impacto que pode causar.
h) Oitavo Passo - Planejamento de teste e execuo da Soluo

Com a apresentao dos fatores fsicos da causa raiz, identificar a necessidade
de realizao de testes. Por exemplo, identificar o torque necessrio para fixar
um componente com um prisioneiro fora de padro, deve ser solicitado teste
com o prisioneiro na definio do torque correto para fixao do componente.
i) Nono Passo Estabelecer metas de controle

Para estabelecer um controle devem ser avaliados as aes a serem
implementadas, as quais podem sugerir que seja estabelecido um controle de
uma eventual varivel no processo e estabelecido limites mnimo e mximo. A
verificao da eficcia das aes implementadas ser realizadas a partir da
definio de um intervalo de verificao aps a implementao.
j) Dcimo Passo Identificar ganhos com a implementao

Os ganhos obtidos com o resultado da implementao das aes devem ser
quantificados. Por exemplo, quantificar o tempo de mquina parada para
reparo, o custo pelos componentes novos, entre outros fatores e comparar com
as medidas antigas.
73
3.3
DISCUSSO DO MTODO
O fluxograma apresenta uma forma clara e objetiva de ser executado o RCA,

mantendo o analista em sintonia com as fases do DMAIC, sem perde o foco da
anlise, sendo este um dos pontos fortes do fluxo em comparao com os
demais apresentados.
Pode-se destacar a rvore dos porqus, sendo esta a forma de encontrar os
fatores que causaram a falha, um dos pontos fortes do mtodo.
Uma das grandes dificuldades de um analista como identificar os fatores que
podem causar as falhas, de uma forma simples e objetiva; a rvore dos
porqus tem esta facilidade, no complexa e nem requer um treinamento
intensivo, apenas deve dispor de tempo para a validao das hipteses.
O analista deve prever que os integrantes do grupo de anlise sejam treinados
no mtodo de anlise integrado, para que seja difundido entre os demais
setores da empresa.
O mtodo ser demonstrado em uma aplicao na empresa objeto de estudo
do trabalho, a qual permitiu que o trabalho fosse elaborado e aplicado em uma
falha.
74
4 APLICAO DO MTODO INTEGRADO
Este captulo trata da aplicao da ferramenta proposta, o mtodo integrado de

anlise de falhas em uma empresa da indstria de notecidos.
4.1
CARACTERIZAO DO EQUIPAMENTO
Neste trabalho, ser abordado como objeto de estudo o seguinte equipamento:

um sistema chamado Compactador de Fibras, que tem a funo de compactar
a fibra para formar uma manta com densidade uniforme.
Equipamento Compactador de Fibras

O equipamento de objeto de estudo,Compactador de Fibras, tem como funo
principal homogeneizar o material a ser utilizado no processo seguinte. Sua
estrutura composta de um silo com trs exaustores pequenos, trs cilindros
de abertura e um duto principal de sada do material, com um sistema de
transmisso com corrente e correias.
Seu funcionamento bsico consiste na abertura do material e equalizao da
dosagem, de maneira contnua e homognea, sem alterao de densidade.
Para que o material preparado passe para o processo seguinte, tem que
passar por duto retangular, de forma a compor uma manta na sada, a qual
transportada por uma esteira para a prxima etapa do processo.
O Compactador de Fibras um equipamento crtico dentro do processo, pois,
se ele parar, a produo da rea tambm para completamente. um
equipamento que tambm afeta diretamente a qualidade do produto, pois
determinante para a dosagem do material e formao da manta.
75
4.2
APLICAO DO MTODO DE RCA INTEGRADO
De acordo com o mtodo proposto no trabalho, ser analisada uma falha que
ocorreu em um equipamento que pertence linha de produo do notecido,
conformado
por
hidroentrelaamento.
Compactador
de
Fibras,
esquematizado na Figura 22, tem a funo de compactar a fibra de maneira

uniforme e equalizar a distribuio da fibra, de maneira que a densidade seja
uniforme.
A falha ocasionou perda significativa pelo tempo de mquina parada e um alto
custo de reparo do equipamento.Para a pesquisa-ao abordadana pesquisa,
foi utilizada esta falha para aplicao do mtodo.
A falha, ocorrida em 28/07/2011 no equipamento Compactador de Fibras,
causou o rompimento das Dogas (rgua metlica fixada no cilindro por meio de
parafusos, com pinos fixados ao longo do comprimento da rgua), que
desprendem e direcionam o material do cilindro de dosagempara a formao
da manta homognea e uniforme para a entrada da carda.
FIGURA 22- ESQUEMA DE FUNCIONAMENTO DO COMPACTADOR DE FIBRAS

76
a) Primeiro Passo: Coleta e ordenao dos dados do evento

Coleta de evidncias no local da falha:
O local foi totalmente isolado, autorizada a entrada apenas a pessoas
que pudessem contribuir para o relato do ocorrido sem interferncias, o
ambiente foi fotografado considerando todas as evidncias da falha que se
encontravam no local.
Aps as fotos tiradas do local, iniciou-se a desmontagem do
equipamento por completo. Na desmontagem, foi retirado o restante das
Dogas que estavam presas no cilindro e cadas sobre o cilindro.
Todas as evidncias do evento foram recolhidas em um local isolado
para serem analisadas posteriormente.
Entrevista com os operadores e mecnicos:

No local, foi entrevistado o operador presente que operava o
equipamento no momento da ocorrncia da falha.
Foi entrevistado o mecnico que estava presente no turno no momento
da ocorrncia da falha.
Registros de produo e condies de operao do equipamento:

As entrevistas resultaram em relatrio com o registro das condies de
operao que o equipamento apresentava no momento da falha.
Pesquisa nos manuais, desenhos, intervenes anteriores realizadas no

equipamento:
Coletaram-se os registros de intervenes e manuteno que ocorreram
no equipamento antes da ocorrncia da falha.
77
Os manuais e desenho do equipamento foram levados para anlise, na

identificao de alteraes e anlise da adequao nas condies de
operaes segundo os padres do equipamento.
Os dados e as evidncias coletadas foram ordenados da seguinte

maneira:
Equipamento
Carenagem do cilindro Beater do lado esquerdo aberto (Figura 23,
fotoA).
Parafusos de fixao das Dogas com graus de dureza diferentes (8.8 e
12.9) e com comprimentos diferentes, entre 16 e 20mm.
O sistema trabalha na compactao da fibra trabalho pressurizado pelos
ventiladores com a funo de dar uma densidade manta formada.
Pino de segurana do FeedRoll intacto (Figura 23, fotoE), lado direito.
Trinco da trava da carenagem solto do lado esquerdo.
Aumento da densidade do material na Alimentao.
As Dogas utilizadas so nacionais (densidade do material das 8,3
Kg/dm3).
Folga da carenagem e cilindro Beater de 10mm
No foram encontrados no detector de metais, corpos estranhos junto
com a fibra exceto casquilhos de massa plstica provenientes de reparo e
material no identificado (sendo possvel ser pedra) com aproximadamente
8 x 3 x 3 mm, cabea de parafusos e pinos das Dogas quebrados.
Inspeo feita debaixo da carda I; no encontrado material diferente da
Doga.
A presso de trabalho no se mantinha constante, entre 0,8 a 6,0 mbar.
Parafusos no fixados (frouxos).
Doga entre o cilindro a carenagem (Figura 23, fotoD).
Pedao de Doga preso entre o cilindro e a proteo, um pedao sobre a
carenagem da carda I, um pedao de Doga prximo ao Dobrador Vus.
78
Pedao de Doga no piso lado esquerda da Carda I, um pedao de Doga

no piso logo abaixo da escada da carda do lado direito.
A)
B)
C)
D)
E)
F)
FIGURA 23 - FOTOS DA OCORRNCIA DO EVENTO
Canto da carenagem danificada (Figura 23, foto C).

Parafusos sem trava qumica (Figura 23, foto B).
Aproximadamente metade dos parafusos com a cabea quebrada.
79
Cabea de parafuso quebrada com sinais de trinca, oxidao ate a

metade (Figura 23, foto B).
Encontrado massa plstica entre fibras retiradas do Compactador de
fibras.
Quebra de 80 a 90% dos pinos das Dogas (Figura 23, foto F).
Face de apoio da Doga em contato com o cilindro Destacador no
estava totalmente em contato (sujeira / fibra ).
Pessoas:
Barulho intenso (rotativo) no Compactador de fibras.
No processo de parada da mquina, foi apertado o boto de reset e em
seguida o de emergncia.
A carenagem do Compactador de Fibras possui posio correta da
abertura, caso contrrio choca com as Dogas.
Carenagem danificada com marcas dos pinos somente na parte inferior.
Condies normais de operao da mquina.
Rotao de trabalho do cilindro Beater 1080 rpm.
No encontrado buchas / embuchamento no Compactador de fibras.
TMS-01 trabalhando com 80%; se colocado 100% o mesmo esta
desarmando o exaustor.
Estava ocorrendo uma variao de presso no Compactador de fibras e
dependendo da fibra demorava a estabilizar.
A porcentagem de velocidade de trabalho do rolo alimentao de 10%
com alimentao continua. O rolo alimentador quando solicita material sua
velocidade chega a 70 %, quase vindo a embuchar fazendo um barulho
muito alto no cilindro destacador.
O volume de produo do produto que estava rodando era 39% maior
que o volume mdio de produtos, desde a ltima interveno.
80
Registros:
ltima interveno em 11/07, com troca do pino de segurana.
ltima parada para limpeza.
Produo da carda com 620 Kg/hora.
O grfico da Figura 24 demonstra um aumento da produo nos ltimos
dias antes da ocorrncia da falha em 39% (MCD ndice de produo em
Kg/horas).
FIGURA 24 GRFICO DE PRODUO

b) Segundo Passo: Definio do time multidisciplinar

Aps a coleta dos dados e ordenao dos fatos, foi criada a equipe
multidisciplinar para dar sequncia na RCA. A equipe foi formada: um operador
do equipamento, lder da rea, um representante da engenharia, um
representante do processo, um representante da manuteno e o mecnico do
turno.
81
c) Terceiro Passo: Definir e estabelecer um propsito

Na definio do problema, deve ser entendido qual a falha ou problema a ser
estudada, quando o problema ocorreu, qual sua extenso e qualo seu impacto.
Declarao do problema:quebra das Dogas no Compactador de Fibras, que
ocorreu no dia 28/07/2011, em condies normais de operao; este problema
tem impactado em perda de tempo de maquina parada e custo com
substituio das Dogas de R$ 31.100,00.
d) Quarto Passo: Estruturar a anlise
Todas as informaes identificadas e analisadas foram arquivadas em um
sistema que permitisse sua recuperao apara consulta futura. O analista deve
promover uma apresentao para o time multidisciplinar, aps a ordenao dos
fatos, para ser estruturada a rvore dos Porqus.
e) Quinto Passo: Anlise do problema Montagem da rvore
dosporqus
A descrio da falha foi elencada no topo da rvore dosporqus, abaixo da
descrio do evento foram colocadas as observaes com maior correlao
com o evento, de acordo com os dados coletados e organizados.
O time multidisciplinar identificou as hipteses para cada observao, as
hipteses, so consideradas os modos de falha para as observaes. Para
cada hiptese identificada foi validada por meio de evidncias (relatrios, fotos
e outras fontes de dados coletada), que comprovaram a sua autenticidade com
relao causa do evento, seguindo o mtodo de montagem da rvore
dosporqus, at identificar os fatores fsicos, humanos e sistmicos. A Figura
25 e 26 demonstra a montagem da rvore dosPorqus com todas as
observaes e hipteses da anlise da causa raiz da falhaQuebra das Dogas
no Compactador.
82
FIGURA 25 RVORE DOSPORQUS PARTE 1

83
FIGURA 26 - RVORE DOSPORQUS- PARTE 2(CONTINUAO)

84
A invalidao de hipteses pode ocorrer dentro do processo de RCA, em

funo de no terem nenhuma probabilidade de terem contribudo coma falha.
Pode ocorrer invalidao de hipteses elencada no incio da rvore dos
porqus, como tambm em fatores (fsicos, humanos e sistmicos) j
identificados na rvore dos porqus, por no ter evidncias que provem estes
fatores.
Invalidao das Hipteses da rvore dos Porqus:

Hiptese 1: Parafuso se soltou e quebrou uma Doga. No foram encontradas
evidncias suficientes que valide esta hiptese, no foi encontrado no cilindro
evidncias de rompimento que comprovassem que a cabea de parafuso com
sinais de trinca pudesse ter soltado e desencadeando a quebra das dogas.
Hiptese 3: Entrou pedra no cilindro destacador. O fragmento encontrado e
identificado como parte de uma pedra ou material sinterizado muito pequeno
e no parece ser parte de um fragmento maior; alm disso, no material duro
o suficiente para quebrar uma Doga.
Invalidao de Fatores Fsicos

Fator fsico 1 - Fadiga: no constatadas evidncias de fadiga nos parafusos.
Fator fsico 2 - Parafuso com comprimento de 20mm fora da posio: no foi
evidenciado parafuso fora da posio.
Fator fsico 3 - Cola deteriorou devido temperatura: consultada,no fabricante e
catlogo, a temperatura mxima de operao da cola, foi verificado que a
temperatura de trabalho do sistema abaixo da temperatura mxima da cola.
85
Invalidao de Fatores Humanos

Fator humano 1 - Mecnico Cansado: no foi evidenciado junto ao lder que o
mecnico se encontrava cansado.
Fator humano 2 - A mquina no apresenta vibrao alm do normal: a
hiptese da porta ter sido aberta pela combinao deste fator, com o fato do
parafuso trava do trinco estar frouxo quase nula em funo do esforo que
atualmente exigido para se movimentar o trinco quando a porta est travada.
Fator humano 3 - O indicador de produo MCD (Kg/h) do produto, que estava
rodando no dia do evento estava mais elevado, porm dentro dos limites de
operao do equipamento.
Causa mais provvel sem a qual o evento no teria ocorrido

A identificao da causa mais provvel do evento esta na identificao dos
fatores fsico, humanos e sistmicos, que foram identificados na RCA.
A carenagem basculante do Compactador de Fibras no foi fechada e travada
corretamente. Com a entrada de produtos com MCD (Kg/h)mais elevado e
variao de presso ou quebra na fixao de um dos elementos do
Compactador de Fibras, a mesma veio a se movimentar no sentido de
abertura, fazendo com que os pinos das Dogas se chocassem contra ela.
Como consequncia, os pinos das Dogas foram quebrados, parafusos foram
cisalhados e as Dogas vieram a se quebrar. Como o cilindro destacador no
para de imediato ao se acionar emergncia, algumas partes das Dogas
acabaram sendo projetadas para fora do equipamento.
86
f) Sexto Passo: Gerar solues

Solues identificadas:
As seguintes solues foram geradas para o processo em estudo:
Colocar interlock no sistema de fechamento do Compactador de Fibras,
de maneira que o sistema s ligue mediante o acionamento do sensor.
Criar rotina para inspeo no trinco aps uma interveno ou uma
interveno para limpeza
Elaborar um procedimento com a sistemtica correta para troca das
Dogas.
Elaborao do FMEA e FTA do sensor de identificao de porta de
limpeza aberta (Figura 27).
FIGURA 27 FMEA SENSOR INDICAO DE PORTA FECHADA

Com a elaborao do FMEA (Figura 27), as aes recomendadas foram

includas no plano de manuteno preventiva.
87
Com a elaborao da rvore de falha (Figura 28), observou-se a condio de

funcionamento do sensor e quem seria responsvel pela sua atuao. O
sensor vai ser atuado pelo trinco da porta que, no momento da falha, se
encontrava apenas em um dos lados da porta.
Porta de limpeza
do Compactador
de Fibras aberta
Falha no trinco
Falha no sensor
indicando porta
fechada
Cabo danificado
Cabo rompido
Cabo com mal

contato
Trinco aberto
Falha no sinal
(Sensor CLP)
Falha interna na
eletrnica do
sensor
Terminais
oxidado
Defeito interno
no sensor
FIGURA 28 RVORE DE FALHA DO SENSOR

88
Plano de Ao:
O seguinte Plano de Ao foi definido para as solues apresentadas:
Implementar uma inspeo peridica para assegurar que o trinco da
porta esteja sempre fechado at que a instalao do sensor esteja
concluda.
Criar uma sistemtica que assegure que o pino seja completamente
fechado aps uma interveno (incluir check list pr-partida de mquina,
sinal quando no devidamente fechado).
Analisar o material das Dogas nacionais e importadas.
Corrigir variao na alimentao do Compactador de Fibras.
Criar um procedimento para troca e manuteno das Dogas no
Compactador de Fibras, Misturador 1 e 2, Abridor 1, 2 e 3.
Incluir no plano de preventiva as tarefas abordadas no FMEA e no FTA
g) Stimo Passo - Priorizao das solues

Foi determinada pela direo da empresa aimplementao de todas as aes
do Plano de Ao.
h) Oitavo Passo - Planejamento de Teste e execuo da Soluo
A execuo de teste seria necessria se os parafusos que fixam a Dogas no
possussem trava qumica em sua instalao. O teste a ser realizado seria a
identificao do torque ideal para aperto das Dogas sem comprometer o
sistema.
i) Nono Passo Estabelecer metas de controle
Includo check list de partida de mquina, que composto de itens que so
verificados aps uma interveno para a partida linha. O item aborda a
verificao de que a porta do Compactador de Fibras est totalmente fechada.
89
A determinao da empresa que ser verificada a implementao de todas

as aes aps um perodo de quatro meses.
j) Dcimo Passo Identificar ganhos com a implementao

Com a identificao dos fatores principais da causa da falha, foi computado o
ganho com a ocorrncia, sendo esta evitada em:Horas de mquina parada,
Dogas importadas, custo da mo de obra para instalar as Dogas, que,
somados, constituem um ganho de aproximadamente R$ 50.000,00.
4.3
DISCUSSO DA APLICAO
A aplicao do mtodo de anlise de falhas integrado mostrou-se de grande

objetividade na resoluo da falha apresentada no trabalho. Observou-se que,
no decorrer da anlise, no houve duvidas de quais passos deveriam ser
seguidos.
O analista deve ter em mente que deve disponibilizar grande parte do tempo da
anlise na coleta de dados e na definio do problema, ficando claro o objetivo
da anlise.
O uso das evidncias coletadas no ato do evento primordial na anlise inicial,
para levantar as observaes que esto relacionadas com o evento.
Como se pode observar na anlise abordada no trabalho, a preservao do
local do evento permitiu que fosse fotografada a proteo, que estava aberta
em uma das extremidades, a qual no possua o sensor indicando que a
proteo estava fechada.
Durante a anlise, foi questionado se o trinco estava aberto ou fechado.
Analisando a foto e verificando o local, foi possvel assegurar que o trinco
90
estava aberto, assim intensificando a necessidade da preservao do local e

das evidncias do evento.
O analista no deve permitir que as evidncias do local do eventosejam
destrudas antes de serem catalogadas e fotografadas. Em certos casos,
necessrio que as evidncias sejam enviadas para uma anlise mais
minuciosa, por exemplo, uma anlise metalogrfica em um eixo de uma bomba
que se rompeu durante a operao.
Deve-se dispor do tempo necessrio para coletar as evidncias que
comprovem as hipteses levantadas. Se a hiptese no for possvel de ser
validada, o analista deve deix-la e trabalhar com outra.
Todas as evidncias devem ser preservadas at o final da anlise; pode ser
necessrio resgat-las, para serem apresentadas novamente.
O analista deve assegurar que as aes e recomendaes sejam executadas,
mesmo no sendo responsvel pela execuo.
O mtodo desenvolvido busca a identificao dos fatores que contriburam para
a falha e validando as hipteses ou modos de falhas identificados mediante as
observaes levantadas na coleta de dados.
A validao da hiptese ou modo de falha considerada um grande ganho de
uma anlise, medida que se prova algo com evidncias, tornando a anlise
mais robusta.
medida que se caminha na investigao, com as hipteses validadas,
assegura-se que a anlise identificar os fatores da causa raiz da falha com
maior contribuio para a ocorrncia do evento.
A Tabela 10 apresenta os passos identificados como primordiais na execuo
do mtodo integrado.
91
TABELA 10 PASSOS DO MTODO INTEGRADO DE ANLISE DE FALHAS

D
Primeiro passo- Coleta e ordenao dos dados do evento
(Iniciao)
Segundo passo - Definio do time multidisciplinar
M
(Planejamento)
Terceiro passo Definir e estabelecer um propsito
A
(Execuo)
DMAIC e RCA
DMAIC e RCA
Quarto passo Estrutura do evento

Quinto Passo - Anlise da falha - aplicao da rvore do
porque
RCA
Sexto passo - Gerar solues

I
(Finalizao)
C
(Controle)
Stimo passo - Priorizao das solues
FMEA e FTA
Oitavo passo - Planejamento de teste e execuo da

soluo
Nono passo Estabelecer metas de controle
Dcimo Passo Identificar ganhos com a implementao
DMAIC
92
5 CONCLUSES
Na busca de equipamentos mais confiveis, com maior disponibilidade, na

cincia de que as falhas podem ser eliminadas, o uso de ferramentas eficazes
na identificao da causa raiz da falha essencial para evitar a reincidncia da
mesmae para a elaborao das aes preventivas.
As ferramentas de anlise de falhas utilizadas,em geral,so eficazes na
aplicao especifica, nem sempre assegura que todos os passos estejam
integrados na resoluo das falhas.
Retomando ao objetivo do trabalho em propor um mtodo de anlise de falhas
integrado utilizando as ferramentas RCA, FTA, FMEA e DMAIC, demonstrou-se
que os passos propostos no fluxo do mtodo so de fcil aplicaoe com
objetivos claramente definidos, proporcionando fcil entendimento do mtodo.
A integrao das ferramentas de anlise de falhas ocorre no fato da
identificao do momento exato da aplicao da ferramenta, ou seja, o uso da
ferramenta certa no momento certo, o que proporciona ao mtodo mais
simplicidade de execuo e clareza nos passos de utilizao.
De maneira geral o mtodo de anlise de falhas integrado, desenvolvido neste
trabalho aplicado em uma pesquisa-ao, demonstrou ser mais eficaz na
identificao dos fatores fsicos, humanos e sistmicos da causa raiz da falha,
bem como conduzir o processo de implementao e na elaborao das aes
preventivas.
O mtodo desenvolvido assegura que, quando analisada a falha com todos os
passos,pode-se identificar os fatores fsicos, humanos e sistmicos, com maior
contribuio para a ocorrncia da falha.
A identificao dos fatores fsicos, humanos e sistmicos causadores da falha
so primordiais em uma anlise de falha, sendo identificados so propostas
93
aes preventivas que podem ser executadas evitando que a falha volte a
ocorrer.
As aes providas para a conteno da reincidncia da falha devem ser
migradas para o plano de manuteno preventiva, visto que o mtodo identifica
as tarefas a seremrealizadas para a preveno da reincidncia da falha, em
funo da aplicao da ferramenta FMEA.
Os programas de manuteno contm informaes dos equipamentos que,
quando so consistentes no quesito frequncia, componente e procedimento,
proporcionam o atendimento do objetivo do programa, que retornar o
equipamento s condies originais de funcionamento.
Para trabalhos futuros, com base no mtodo integrado, propem-seestudos
para a criao de programas de computador que sejam capazes de
sistematizar o mtodo, condicionando, em um nico banco de dados, todo o
sistema, possibilitando avaliar o equipamento quanto a sua confiabilidade de
operao.
94
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Ps Graduao em Engenharia de Produo, 2003 (Dissertao: Mestrado em
Engenharia de Produo).

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UNIVERSIDADE METODISTA DE PIRACICABA

FACULDADE DE ENGENHARIA ARQUITETURA E URBANISMO

JOSE CLAUDEMIR SCHMITT

MTODO DE ANLISE DE FALHA UTILIZANDO A INTEGRAO DAS

ORIENTADOR: PROF. DR. CARLOS ROBERTO CAMELLO LIMA

SANTA BRBARA DOESTE

UNIVERSIDADE METODISTA DE PIRACICABA

MTODO DE ANLISE DE FALHA UTILIZANDO A INTEGRAO DAS

JOSE CLAUDEMIR SCHMITT

ORIENTADOR: PROF. DR.CARLOS ROBERTO CAMELLO LIMA

Dissertao apresentada ao Programa de PsGraduao em Engenharia de Produo, da

SANTA BRBARA DOESTE

MTODO DE ANLISE DE FALHA UTILIZANDO A INTEGRAO DAS

JOSE CLAUDEMIR SCHMITT

Dissertao de Mestrado defendida e aprovada, em 19 de fevereiro de 2013,

Prof. Dr. Carlos Roberto Camello Lima (PPGEP/FEAU)

Prof. Dr. Fernando Celso de Campos (PPGEP/FEAU)

Prof. Dr.Fabiano Leal (UNIFEI)

SCHMITT, Jos Claudemir. Mtodo de Anlise de Falha utilizando a Integrao

complementarmente, o FTA (anlise da rvore de falhas) e o FMEA (anlise

SCHMITT, Jos Claudemir. Method forFailure AnalysisUsingthe Integrationof

controlandprevention areat leastdesirable. Severalanalysis toolsare available

30analyzes,which nolonger occuragain, yielding a gain ofover 10% availability

CONSIDERAES INICIAIS ........................................................................... 1

ABORDAGEM METODOLGICA ..................................................................... 4

ESTRUTURA DO TRABALHO ......................................................................... 4

EVOLUO HISTRICA DA MANUTENO ..................................................... 6

O QUE SO FALHAS E POR QUE ELAS OCORREM ........................................... 9

CLASSIFICAO DAS FALHAS ................................................................... 12

CONFIABILIDADE E A NATUREZA DAS FALHAS ............................................. 14

FERRAMENTAS PARA ANLISE DE FALHAS ................................................ 26

2.5.1 DMAIC - DEFINIR, MEDIR, ANALISAR, MELHORAR E CONTROLAR ............... 26

O PROCESSO DE FABRICAO DO NOTECIDO ........................................... 50

CONSIDERAES FINAIS DAS FERRAMENTAS DE ANALISE DE FALHAS ........... 58

MTODO DE ANLISE DE FALHAS INTEGRADO ........................................... 62

INTEGRAO DAS FERRAMENTAS DE ANLISE DE FALHAS ........................... 63

ESTRUTURAO DO MTODO DE ANLISE DE FALHAS ................................. 63

3.2.1 CARACTERIZAO DO EVENTO OU FALHA .................................................. 66

3.2.2 DEFINIO DOS PASSOS DO MTODO DE ANLISE DE FALHAS ...................... 67

DISCUSSO DO MTODO ........................................................................... 73

APLICAO DO MTODO INTEGRADO ........................................................ 74

CARACTERIZAO DO EQUIPAMENTO ........................................................ 74

APLICAO DO MTODO DE RCA INTEGRADO ............................................ 75

DISCUSSO DA APLICAO ...................................................................... 89

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS .......................................................................... 94

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

Tabela 1 Descrio das etapas da curva da banheira .................................. 20

Neste captuloso abordadas as consideraes iniciais do trabalho, a

A indstria nacional tem passado por grandes desafios como a globalizao

Com a evoluo dos conceitos de manuteno, tem se desenvolvido

O objetivo do trabalho propor um mtodo de anlise de falhas integrado,

O tema abordado est ligado a um campo da manuteno que, ultimamente,

Este trabalho est estruturado em cinco captulos, descritos nos pargrafos

No primeiro captulo, introduo, apresenta-se o problema e sua justificativa,

Este captulo trata da histria da manuteno, da sua evoluo e identifica a

EVOLUO HISTRICA DA MANUTENO

Com o passar dos anos a manuteno tem evoludo drasticamente, seus

suprir a demanda. Com o aumento da complexidade dos equipamentos, teve

Segundo Mirshawka e Olmedo (1993), manuteno o conjunto de aes e

individualmente. Alguns autores como Moubray (2001)ePinto e Xavier (2001)

Manuteno Corretiva No Planejada: a correo da falha de maneira

O QUE SO FALHAS E POR QUE ELAS OCORREM

As falhas, segundo Moubray (2001), Pinto e Xavier (2001), Lafraia (2001) e