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tcnicas
Por: Marcelo Aparecido Gonalves
A velocidade das inovaes tecnolgicas traz avanos e contribuies referentes ao
desenvolvimento de novas aplicaes no segmento de plsticos injetados. Uma delas, que est
se consolidando fortemente, e o processo de injeo de material plstico utilizando sistemas
valvulados seqenciais para decorao de peas tcnicas.
A aplicao de novas tecnologias no segmento de injeo de plsticos est intimamente
relacionada com a inovao dos produtos e materiais que constantemente so desenvolvidos
nas indstrias de transformao. Este trabalho objetiva descrever uma destas tecnologias, mais
precisamente, o processo e injeo de plstico sobre tecido.
Para possibilitar a injeo de material plstico sobre tecido e necessrio o usa de bicos
valvulados nos sistemas de cmara-quente.
Essa tecnologia permite o preenchimento da cavidade de forma seqencial, otimiza o controle
do processo, alm de melhorar a qualidade do produto final e do vestgio da injeo.
Bicos com sistema de injeo convencional abrem e fecham devido a um balanceamento de
presso e temperatura. Alguns problemas no incio da produo como o congelamento ou o
gotejamento do ponto de injeo, podem interromper o balanceamento e comprometer os
resultados esperados do produto final.
Os pontos de injeo valvulados seqenciais, com pino ou agulha abrindo e fechando a
passagem de material plstico, eliminam tais problemas e garantem o controle da injeo e a
repetibilidade do processo assegurando funcionalidade constante e melhoria da qualidade do
produto. A produtividade aumenta devido a reduo de peas defeituosas e do tempo gasto
para iniciar a produo.
A Figura 1 mostra esquematicamente os tipos de injeo por meio convencional valvulado e
seqencial, sendo esta ultima utilizado para a injeo de plstico sobre tecido. A quantidade e
dimetro dos pontos de injeo, tambm conhecidos como gates, depende das necessidades
de projeto e configurao do produto, sua geometria, espessuras de contorno, presso
necessria para preenchimento da cavidade, aplicao, acabamento superficial, entre outros
parmetros. A Figura 2 mostra os bicos de injeo valvulados, nas posies aberta e fechada.
injeo pode ser fechado no momento de mxima presso, permitindo, de acordo com a pea
injetada, a reduo do tempo de recalque ou ate sua eliminao total (Figura 3).
Figura 5 Eliminao das linhas de emenda pelo uso de alimentao seqencial com vlvulas
Controle do fluxo
Nos sistemas de canal ou cmara quente convencionais no a controle individual dos pontos
de injeo. Caso necessitem de maior presso ou fluxo de volume em um determinado ponto, a
balanceamento e feito par meio de clculos baseados em parmetros de processo e
geometrias dos canais.
Muitas vezes, durante a try-out, os valores calculados precisam ser alterados em virtude de
mudanas na geometria ou espessura da pea, no material ou nos parmetros do processo.
Nesses casos, a eventual correo do balanceamento do sistema convencional e onerosa e
demorada, alm de no permitir a balanceamento de injeo com total segurana.
Com sistemas seqenciais, a fluxo par ponto de injeo pode ser controlado com tempos de
abertura individuais, facilitando a correo do balanceamento e permitindo a injeo sobre um
outro tipo de material, no caso a tecido.
Qualidade das peas injetadas
Em geral, a vestgio em uma pea injetada deve ser a menos visvel possvel. Na injeo
convencional, dependendo do material e volume injetado, ocorrem alta frico e tenso no
ponto de injeo e a conseqente degradao do material, devido a elevao de temperatura
para permitir fluxo de material.
Alm disso, a processo pode resultar em uma alta queda de presso.
No bico seqencial, a pino (agulha) fecha a ponto de injeo. Mesmo com um grande dimetro,
a vestgio na pea e quase imperceptvel. A frico e tenso reduzidas no ponto de injeo
garantem peas de alta qualidade e livres de tensionamento interno, evitando a
comprometimento das propriedades mecnicas.
Decorao de peas
O processo de injeo de plstico pode produzir peas de vrias cores e tambm com
superfcies texturizadas, mas freqentemente o acabamento no satisfaz a todos os requisitos
do projeto.
Uma opo que ganha destaque atualmente e a colocao de filmes ou tecidos no molde,
atravs da tecnologia IML/IMD2, capaz de reduzir custos e melhorar a qualidade da pea. H
tambm casos com aplicao de madeira para harmonizar acabamentos internos.
No processamento de peas com mais de um ponto de injeo convencional, a filme ou tecido
pode enrugar durante a sobre-injeo. Pontos de injeo com controle das vlvulas
seqenciais eliminam totalmente tais problemas (Figura 6).
Figura 9 Exemplos de peas obtidas com a injeo de material plsticos sobre tecido
Figura 1 - Molde stack com duas faces de abertura. As foras opostas se anulam
Figura 2 - Molde
stack com duas faces nas posies aberta e fechada e foto de um molde
Figura 3 - Sistema de
Figura 4 - Sistema para injeo de frisos composto por trs manifolds e21 buchas
Como fator complicador, alm do molde com duas faces, uma vedao de borracha
colocada atravs de rob em cada cavidade e o polipropileno injetado sobre esta
vedao.
Devido a diferenas de massa entre os frisos dianteiros e traseiros, o sistema teve de ser
balanceado reologicamente para garantir o preenchimento uniforme das cavidades. Devido
ao comprimento das peas, cada uma requer dois bicos de injeo, totalizando dezesseis
bicos no sistema. Em cada plano de injeo, o fluxo distribudo nas cavidades atravs de
um pequeno canal e o ponto de ataque na cavidade realizado por meio de um canal
submarino, alimentado por um sistema de cmara quente convencional.
Os distribuidores (manifolds) na parte central B so alimentados por um manifold na parte
fixa A que transfere a resina para os planos de injeo I e II atravs de bicos
O sistema de cmara quente deve ser projetado para, ao mesmo tempo, trabalhar dentro
de espaos bastante limitados, bem como oferecer excelentes caractersticas trmicas e
reolgicas. Como fator complicador, o sistema tem um grande comprimento de canais de
fluxo (1.650 mm) e as duas cavidades contm 540 g cada, tendo de ser preenchidas em
tempos de 1,5s e 1,8s individualmente. Isto requer um clculo reolgico muito preciso das
vrias sees transversais do sistema.
A resina flui atravs de dois manifolds separados at atingir o centro da cavidade, onde
distribudo para os trs pontos de injeo que fazem o preenchimento das duas cavidades.
As marcas da injeo so cobertas com um adesivo contendo o logotipo da empresa.
Devido pequena tolerncia variao de temperatura, o sistema tem Gates desenhados
especialmente para fazer a transferncia da resina do distribuidor A para o B (Figura 8)
a fim de prevenir gotejamento e Congelamento no momento da abertura do molde, fazendo
uso de buchas valvuladas hidrulicas.
O funcionamento dos pontos de injeo na pea so extremamente crticos, pois estes no
devem congelar e tambm no podem permitir a formao de fiapos. O sistema usado
nesta aplicao reduz tambm os custos para manuteno do molde, j que, por se tratar
de um sistema de cmara quente pr-ligado, simplifica o trabalho de manuteno, bem
como permite que o mesmo seja testado antes da montagem no molde.
Com estas aplicaes descritas anteriormente, fica demonstrada a viabilidade do uso de
stackmolds tambm na indstria de componentes automotivos.
O uso de moldes de mltiplas faces pode oferecer solues para casos onde a capacidade
das mquinas instaladas no suficiente para atender os volumes de produo propostos
sem que haja a necessidade de investimento em novas mquinas injetoras. Ainda, a
produtividade da mquina injetora aumentada, reduzindo o custo unitrio do produto
injetado.
Alm disto, este tipo de configurao garante melhor homogeneidade dos ciclos, j que
todas as peas so produzidas em um mesmo molde, no havendo as variaes tpicas
que ocorrem entre moldes ou entre diferentes injetoras. Adicionalmente, a prtica tem
Figura 8 - Transferncia da resina de um plano para outro com buchas valvuladas para
evitar gotejamento
REVISO DE APLICAO
A reviso de aplicao envolve trs etapas principais:
Anlise em CAE (Computer Aided Engineering = engenharia auxiliada por computador) ou
simulao numrica pelo mtodo de elementos finitos;
Teste de resinas e Projeto do conceito para o sistema de cmara quente
Anlise CAE : As ferramentas computacionais de engenharia, como o aplicativo de anlise
Moldflow, so usadas para analisar o padro de escoamento do fluxo do plstico em sistemas
de moldagem por injeo. Estes programas podem ser usados para definir o projeto do molde e
prever dados importantes como: presso de injeo, linhas de fluxo, temperatura da frente de
fluxo, eficincia do sistema de refrigerao, contraes, empenamentos e outros detalhes no
produto ainda na fase de projeto e concepo. Na figura 1 podemos ver o comparativo entre o
que foi simulado e do preenchimento passo a passo de uma pea real.
A figura 1 mostra o comparativo entre o simulado via software e a injeo real ( progressiva ).
O software consegue simular com grande exatido o que vai acontecer no processo real. Na
figura 2 seguinte, pode-se verificar que o sistema previu antecipadamente que uma
determinada pea no seria preenchida completamente e o mesmo se repetiu com perfeio
na fase de try-out.
Figura 2 mostra pea com injeo incompleta comparativo entre o virtual e o real .
A preciso destas ferramentas CAE est ligada diretamente com os dados de entrada na
ferramenta. Por isso as ferramentas de simulao levam em conta dados muito mais
importantes do que o simplesmente ndice de fluidez do material, parmetro popularmente
utilizado para determinar e comparar os materiais termoplsticos.
Reologia
Os dados reolgicos da resina so fundamentais para as ferramentas CAE. O ndice de fluidez
representa apenas um ponto dentro de uma curva de comportamento reolgico do material.
Segundo dois dos trs princpios bsicos da geometria, so necessrios no mnimo dois pontos
para determinar o comportamento de uma curva (lembrando que toda reta uma curva
segundo os conceitos bsicos da geometria). E ainda, que por um nico ponto podem passar
infinitas curvas ou retas.
Sendo assim, quem determina o comportamento do escoamento de uma determinada resina
a curva reolgica do material ou curva de viscosidade, conforme apresentado na figura 3.
Figura 4 Comportamento da curva de viscosidade entre dois materiais com omesmo indice de
fluidez.
Figura 5 Resultado da simulao entre duas resinas: diferena de 40% no resultado referente
presso de injeo.
O mais indicado sempre fazer uso destes aplicativos de engenharia em projetos de moldes
de injeo nos primeiros estgios. Mesmo uma anlise feita em um estgio primrio de
zero nos bicos que iniciaram a injeo abertos, ao mesmo tempo em que as outras vlvulas
so acionadas. Alm disso, necessrio o uso de um controlador seqencial que nem sempre
est incluso ou disponvel nas mquinas injetoras e fbricas.
A seguir apresentado um exemplo de cmara quente que foi desenhada para aplicao de
molde famlia com seis cavidades e trs tipos de peas varia de 49 at 171 gramas.
-- Para facilitar o entendimento as peas esto denominadas A,B e C.
-- Pea A 2 cavidades com 171 gramas cada, injetando por trs pontos/pea.
-- Pea B 2 cavidades com 166 gramas cada, injetando com um ponto/pea.
-- Pea C 2 cavidades com 49 gramas cada uma e injetando com um ponto/pea.
Em funo da disposio das cavidades no molde, a pea de maior peso deveria ter o fluxo de
material balanceado com a pea mais leve. Nas cavidades B e C o projeto possibilitou o uso de
um semi-galho, onde o dimetro deveria ser ajustado para a menor massa possvel.
Sem uma ferramenta de simulao CAE para este balanceamento seriam necessrias
inmeras e custosas interaes no molde, na geometria dos Gates e nos semi-galhos,
resultando em perdas de horas de engenharia, manufatura e prazos.
Para balancear um molde famlia, o primeiro passo determinar a presso ideal de
preenchimento para cada cavidade. Esta seria a presso necessria para preencher a
cavidade como se o molde tivesse apenas um tipo de cavidade. Deve ser determinada a
diferena de presso entre a cavidade maior e a menor, utilizando o mesmo tempo de
preenchimento.
A diferena de presso nesta aplicao, aps a realizao das anlises, foi significativa (973
bar para a pea C contra 1.593 bar para a pea A), considerando que se tratam de peas de
parede fina. Porm deve-se levar em considerao que a pea A tem trs pontos de injeo
contra apenas um da pea C.
Anlises preliminares apontaram a necessidade de um numero maior de pontos, justamente
para reduzir a presso de injeo. Na figura 7 so mostrados os resultados de presso.
Outro detalhe nesta aplicao que no foram utilizados bicos valvulados, o que poderia
facilitar o balanceamento atravs do artifcio da injeo seqencial. O sistema de cmara
quente precisa atingir o balanceamento atravs dos dimetros dos canais do manifold e do
comprimento de fluxo.
O projeto final teve os canais internos do manifold e bicos do sistema de cmara quente, alm
dos semi-galhos, desenhados para obter o melhor balanceamento no preenchimento. Isso s
Teste de Resinas
Os testes de resina devem ser executados para avaliar a processibilidade da resina para uma
aplicao especfica em relao s combinaes dos componentes da cmara quente. O teste
de resina precisa ser realizado principalmente quando existe um pequeno ou nenhum histrico
de processamento com cmaras quentes para um tipo de bico especfico ou requisitos de
qualidade para o vestgio de um determinado produto. Serve ainda para verificar se a mquina
injetora a ser usada est alinhada com as limitaes e necessidades de processamento, sem
que o produto final seja comprometido. As principais etapas do teste de resina so:
-- Avaliar as razes de injeo e correspondentes presses para determinar o tempo de
preenchimento otimizado e usado no teste;
-- Estabelecer a faixa de temperatura onde sero produzidas peas aceitveis ou dentro de um
padro de qualidade pr-estabelecido;
-- Variar o tempo e a presso de recalque de forma experimental a fim de determinar o ponto
inicial para produzir peas com o melhor dimensional possvel, levando ainda em considerao
a qualidade do vestgio;
-- Avaliar a sensibilidade da resina em relao ao tempo de residncia;
-- Aperfeioar cada parmetro do processo com o objetivo de estimar o ciclo total para a
aplicao.
Alm dos testes padronizados, um teste direcionado pode ser feito para avaliar e determinar
uma janela de processo de acordo com as necessidades do projeto.
O teste de resina auxilia o direcionamento do projeto, pois dados importantes como janela de
processo, qualidade do vestgio e corpos de prova injetados com material a ser utilizado podem
ser avaliados antes mesmo de o projeto ser concludo.
Outro passo importante o projeto do conceito da cmara quente, que inclui layout do manifold
e placas que compem o sistema. Esta etapa pode ser uma pea chave na anlise crtica do
projeto do molde.
O conceito do manifold deve ser feito de forma que os canais internos proporcionem ao
processo de injeo a melhor eficincia. O manifold ideal deve ser desenhado com um padro
de simetria, com comprimentos de fluxo, nmero de curvas e mudanas internes de nveis
iguais para todos os bicos. No caso de um molde famlia ou molde no simtrico podem ser
adicionados curvas e canais com comprimentos diferentes para balancear devidamente o
sistema.
O objetivo final do conceito auxiliar tanto o projetista do molde quanto o projetista da cmara
quente a obter o melhor balanceamento possvel no ssitema (molde+cmara quente).
O objetivo final do conceito auxiliar tanto o projetista do molde quanto o projetista da cmara
quente a obter o melhor balanceamento possvel no sistema (molde+cmara quente).
No projeto a seguir apresentado como o uso desta ferramenta foi importante no
balanceamento do fluxo e no controle da posio de linha de emenda ou na linha de juno de
fluxo, para uma pea com trs pontos de injeo. O conceito, alm do balanceamento, levou
em conta o layout e o espaamento entre os bicos para atender as necessidades do projeto em
relao ao projeto do porta-molde. A avaliao foi feita atravs de estudo detalhado do conceito
da cmara quente e o resultado final pode ser visto na figura 9.
CONCLUSO :
Por mais simples que possa aparentar, a cmara quente um componente complexo do
molde, com vrios detalhes e especificaes que, quando levados em conta, trazem grandes
benefcios aos processos de injeo.
Simulaes CAE, testes de resinas e projeto de uma cmara quente conceito devem ser
desenvolvidos pelos fornecedores de sistemas de aquecimento em parceria com as
ferramentarias, sempre que existe projeto de um novo molde, seja ele simples ou complexo.
Envolver o fornecedor do sistema de cmara quente nos estgios iniciais do projeto do molde
permite que o produto e o processo final de injeo sejam otimizados, eliminando futuros
obstculos.
montados com a utilizao de buchas ou placas, forando paradas de mquinas para efetuar
o reparo.
Figura 1
-Intercambiabilidade simples entre cmara quente e molde. Os insertos podem ser facilmente
substitudos sem remoo do molde da mquina e
- A tubulao operacional de um sistema valvulado pode ser reparada sem desmontagem.
Figura 2
Figura 3
- Retirar o parafuso usando para fixar a placa cavidade placa base superior (figura3)
- Fechar o molde usando o modo de instalao set-up da mquina de injeo;
- Deslocar a trava da placa cavidade e coloc-la sobre a linha fechamento, de modo que a
placa porta-machos e a placa cavidade estejam presas (Figura4).
Agora, qualquer das operaes abaixo podem ser executadas sem remover o sistema
integrado da mquina injetora:
- Troca do diretor de fluxo;
- Troca da ponta;
- Troca da resistncia do bico;
- Troca do termopar do manifold e
- Inspeo total do sistema de cmara quente.
O sistema integrado reduz substancialmente o tempo de parada de mquina, normalmente
requerido por um modelo convencional de cmara quente.
Pode-se chegar at a reduo de um turno completo para apenas duas horas, uma vez que
todo o sistema de cmara quente estar exposto e facilmente acessvel.
Caso a remoo total do sistema de cmara quente ainda seja necessria, olhais para
suspenso podem ser colocados na placa base superior e, em seguida, removendo-se as
presilhas de fixao do molde na mquina, o conjunto pode ser deslocado para a bancada de
trabalho para servio posterior (figura6).
Figura 6
O sistema unificado agora pode ser totalmente removido, soltando-se os parafusos usados
para fixar o sistema placa base superior (figura 7).
Figura 7
Como o sistema unificado fornece facilidade para uma montagem funcional drop-in completa, a
unidade agora pode ser totalmente renovada na fbrica e depois reinstalada para produo
(figura8).
Figura 8
Sistemas de cmara quente exigem que vrios fatores tcnicos estejam em perfeito
balanceamento a fim de apresentar desempenho adequado. Um dos principais tpicos a
configurao trmica que, quando bem avaliada, resulta em condies perfeitas de operao.
O ponto chave para o funcionamento ideal de uma cmara quente a fim de que se obtenha um
produto final compatvel com a demanda e qualidade exigida pelo mercado o seu
balanceamento trmico, que deve ser sempre o mais equalizado possvel, a fim de evitar
problemas durante o processo de injeo.
No processo de injeo plstica existe uma janela de processo que possibilita ao responsvel
pela produo ajustar os parmetros da mquina como velocidade e presso de injeo,
temperaturas de canho e molde, entre outros menos importantes.
Caso um distribuidor de material (manifold) no esteja balanceado de maneira ideal, essa
janela pode ser prejudicada, pois ela dever ser compensada durante o processo.
Ou ainda a janela poder ser reduzida comprometendo a produo e o produto final em
funo de possvel degradao da resina ainda dentro do manifold e desbalanceamento no
preenchimento das cavidades.
Os sistemas de cmara quente desenvolvidos a partir de uma anlise trmica garantem boa
qualidade do produto final e vida til mais longa dos componentes envolvidos em todo o
conjunto.
Sua concepo basicamente uma placada com canais usinados e aquecidos (interna ou
externamente) para escoamento da resina plstica.
Logicamente essa uma definio simplista, uma vez que o sistema incorpora tecnologia
avanada (know how) de mecnica dos fluidos, resistncia dos materiais e transmisso do
calor.
O sistema, em vermelho na figura 1, composto do conjunto de distribuio, conhecido como
minifold, que inclui a placa, as resistncias, os termopares e a fiao dos bicos de injeo e; de
um equipamento para controle da temperatura.
Alguns modelos mais elaborados tm ainda bicos valvulados que exigem componentes mais
complexos para sua operao, como, por exemplo, cilindros hidrulicos ou pneumticos para
acionamento das agulhas.
Cada componente do sistema tem o seu tipo de material e cada qual com o seu coeficiente de
condutividade trmica.
Alguns so timos condutores de calor, outros j no efetuam esse papel com eficincia.
O alumnio e o titnio so exemplos bem claros, podendo ser observados com relao aos
seus comportamentos trmicos individuais.
So dois materiais de densidades baixas comparados com o ao, alta resistncia corroso,
mas com distintas propriedades entre um e outro.
O alumnio tem a propriedade de ser um material incrivelmente dctil, com um coeficiente de
condutividade trmica elevada (237 W/m.K).
J o titnio, que tambm apresenta propriedades de material dctil, quando submetido ao calor
no tem reao como a do alumnio.
Seu coeficiente de condutividade trmica muito reduzido, de somente 9% da capacidade do
material comparado acima (21,9 W/m.K).
Essa anlise exige que se obtenha uma boa compreenso sobre o rendimento de um manifold,
para que no seja afetado pela perda de calor por conduo devido estar em contato com
materiais diferentes em suas faces, podendo ocorrer uma grande transferncia de calor para as
placas ou mesmo uma perda relativamente baixa.
O manifold ainda pode perder calor por radiao e conveco.
J vimos que o manifold no pode ter contato direto de suas faces com as placas devido a
transferncia de calor por conduo. Todavia, existe ar a sua volta, o que facilitaria o processo
de transferncia de calor por conveco.
Como o ar que envolve o manifold no um ar que se encontra em movimento, ele acaba
servindo como um isolante trmico, separando as placas do manifold.
PROBLEMAS POR TROCA DE CALOR
Problemas relacionados com a troca de calor entre os componentes podem ocorrer e serem
identificados como cold spot ou hot spot no perfil do manifold.
Cold Spot
Ocorre quando algum componente em contato com uma das faces do manifold tem um
coeficiente de condutividade trmico muito elevado em relao ao material do manifold e o
perfil da resistncia no existe ou no suficiente para contrabalancear essa perda.
Isso acarreta em uma grande transferncia de calor do manifold para as placas do sistema. Um
ponto frio pode fazer com que a resina se esfrie muito dentro do canal, aumentando a presso
no interior do manifold.
Esse problema no s afeta o manifold, como tambm as placas, pois quando muito calor est
sendo transferindo a partir do manifold, as placas iro ficar com a temperatura elevada,
exigindo mais da refrigerao interna, fato que muitos fabricantes de moldes para injeo de
termoplsticos no levam em considerao como deveriam.
Com a temperatura das placas elevada, todo o dimensional dos componentes da cmara
quente ser afetado, podendo ocorrer outros problemas com o molde, principalmente se esse
contiver componentes que no sejam resistentes a temperatura.
Uma regio muito fria no manifold poder exigir mais da resistncia tambm, posi ela ter que
ligar muito mais vezes ou permanecer mais tempo ligada, reduzindo sua vida til.
Hot Spot
Esse outro fenmeno, como o prprio nome j diz, tem o efeito inverso do cold spot, no
interferindo, entretanto, nas placas ou outros componentes do molde, pois um problema
somente do manifold.
Um ponto mais quente no manifold ir interferir diretamente com as propriedades da resina,
ocasionando sua degradao precoce e prejudicando a qualidade do produto final.
Quando ocorre esse problema se tem um perfil de resistncia inadequado com o perfil do
manifold.
Duas resistncias com zonas de controle diferentes podem interferir uma com a outra,
chegando ao ponto de uma regio se aquecer mito mais do que a outra.
DISTANCIA DOS BICOS DE INJEO
Na figura 2 temos dois manifolds de quatro bicos. Um com a localizao dos pontos de injeo
prximos ao centro e o outro mais distante.
Ambos, porm, com resistncias de perfil idntico.
Como foi mencionado anteriormente, o perfil ideal da resistncia e domanifold dependem
exclusivamente da posio dos bicos.
aps a anlise da distncia que ambos os perfis so definidos.
Devido ao tamanho diferente um do outro (distancia entre bicos), aps uma anlise trmica
possvel identificar diferenas de temperatura muito distintas para os dois casos.
O manifold menor, com somente uma zona de controle de temperatura, obteve um ? (variao
de temperatura) nos canais de 13,5C, (figura 3) enquanto que no maior a diferena de
temperatura foi muito superior atingindo 41,8 C (figura 4).
Esse problema pode ser evitado no s com uma boa resistncia do manifold, mas tambm
com a posio do termopar de controle em uma posio estratgica, sendo normalmente
posicionado prximo a algum ponto de maior perda de calor.
Como pode ser visualizado na figura 5, o mesmo perfil do manifold representado na figura 2 foi
redesenhado com uma resistncia mais otimizada e balanceada.
O problema apresentado na anlise anterior decorreu pelo fato de que os pontos onde os
canais tiveram a temperatura maior esto posicionados em regies onde no h uma perda de
calor direta por conduo, diferentemente do que existe no centro e nas extremidades do
manifold.
O ?T obtido com a nova resistncia foi de 15C ao invs de 41,8C. essa melhora foi obtida em
funo do deslocamento da resistncia para os pontos onde se tem uma grande perda de calor
para as placas do molde e no mais em todo contorno.
Esse perfil de manifold pode requerer mais zonas de controle de temperatura, sendo outro fator
importante para um bom rendimento do sistema.
Um manifold de dois bicos pode ter desde uma nica zona de controle at trs ou mais.
Tudo depende do seu tamanho e forma, pois um manifold de comprimento relativamente
grande exigir mais potncia para aquec-lo e utilizando uma nica resistncia, essa potncia
dever ser elevada, podendo ultrapassar a capacidade mxima de corrente do controlador de
temperatura ou tomadas eltricas.
No caso do manifold de quatro bicos exemplificado, as resistncias foram divididas em cinco
segmentos ao invs de somente uma, porm, se o manifold fosse maior, ou de um perfil
diferente, poderia necessitar de mais algumas resistncias, chamadas de resistncia de
manuteno (figura 7).
RESISTNCIA DE MANUTENO
Essas resistncias tm como objetivo principal balancear a temperatura de uma regio onde
no se tem perda de calor direta por conduo. Outra funo importante a obteno de um
aquecimento mais rpido e uniforme do manifold.
RESINAS SENSVEIS AO CALOR
Na prtica, a utilizao de mais zonas de controle de temperatura ocorre principalmente
quando a resina a ser injetada sensvel ao calor.
Resinas como policarbonato (PC), poliamida (PA) ou poliacetal (POM), entre outras, no
combinam com excesso de calor, pois quando submetidas a um tempo de residncia elevado,
comeam a degradar.
Alm do tempo de residncia, um problema adicional so as regies quentes do manifold (ou
hot spots), que elevam a temperatura dessas resinas em determinados pontos dos canais,
contribuindo tambm com a degradao do material.
QUALIDADES DOS CANAIS DO MANIFOLD
Um fator importante para o bom comportamento trmico da resina quando ela passa pelo
manifold o acabamento superficial dos canais.
Quanto maior a rugosidade dos canais, maior ser o atrito, conseqentemente maior o
aumento da temperatura da resina quando ela passa pelo manifold.
Esse processo gera uma pr-degradao da resina.
Assim, qualquer oscilao na temperatura de processo de injeo pode degradar a inda mais a
resina, prejudicando as propriedades que ela deveria ter ao preencher as cavidades do molde.
CONCLUSO
Para que um sistema de cmara quente funcione de maneira adequada, vrios fatores devem
estar em perfeito balanceamento, principalmente a condio trmica.
Qualquer um dos pontos relatados acima que no for bem elaborado poder resultar em
diversos problemas durante o processo de injeo plstica, gerando perda de tempo de
mquina e mo de obra.
Facilita a construo do molde, evitando moldes com a terceira placa para retirar o canal de
alimentao.
Maior nmero e possibilidades de pontos de injeo, inclusive de configuraes com
disposio complexa (Figura 4);
Permite injeo de peas tcnicas, como por exemplo, sobre injeo de lentes nas lanternas
dos automveis em cores diferentes, s possveis com injeo valvulada seqencial;
Fcil obteno de configuraes para distribuio de cavidades no naturalmente
balanceadas (Figura 5);
Aplicaes para moldes de produo e de peas tcnicas;
Aplicvel a plsticos de comodites e materiais de engenharia;
de plastificao;
Fcil alterao de material e de cor;
Menor presso de injeo;
c) Reduo de custo:
Economia na utilizao de matria prima;
Custo operacional reduzido;
Menor ciclo de injeo;
Reduo da quantidade de moinhos granuladores para moagem de canais;
d) Reduo do ciclo de injeo:
Reduo do tempo de resfriamento;
No h a necessidade de solidificao de canais de alimentao;
Cursos de abertura reduzidos;
Melhor rendimento em moldes de paredes finas;
e) Melhoria da qualidade das peas moldadas:
Iseno de contaminao;
Maior uniformidade dimensional no produto acabado;
Vestgios de injeo podem ser controlados por sistemas valvulados e, em alguns casos,
tornam-se praticamente invisveis (Figura 6);
Figura 6 - Sistema valvulado para injeo de pea automobilstica, permite forar o fluxo para
uma linha de emenda no visvel.
Menor tenso residual nos componentes moldados;
Eliminao de operaes secundrias;
Todavia, quando avaliado o lado econmico do investimento, preciso levar em considerao
alguns fatores primordiais. Portanto, a deciso passa a ser tcnica e financeira.
Vamos ento considerar as duas grandes determinantes da definio do uso de sistemas de
canais quentes, a saber, a caracterstica tcnica da pea e sua demanda.
CARACTERSTICAS TCNICAS DA PEA
alta com alto valor agregado e demanda baixa com alto valor agregado. A Tabela 1 mostra a
recomendao de aplicao de sistemas de cmara quente.
b) Custo de produo - neste quesito vrios fatores so avaliados. Um comparativo entre a
injeo com canal convencional e a injeo com sistema de canal quente deve ser elaborado
no sentido de dimensionar o custo dos canais de injeo que sero eliminados. A quantidade
de canais diretamente proporcional ao nmero de cavidades do molde; o custo da possvel
troca de mquina devido a reduo da presso de injeo necessria, o que permite a
utilizao de mquina menor com conseqente menor custo; o custo da reduo do ciclo de
injeo, resultante do uso de sistemas aquecidos, que permitem eliminar ou reduzir os tempos
de resfriamento dos canais e de solidificao dos gates ; o custo da eliminao ou reduo de
moinhos granuladores, devido a inexistncia ou diminuio de canais de injeo; o custo da
reduo ou eliminao de operaes de acabamento posteriores ao processo de injeo, como
a rebarbao e o corte de canais.
Campo 2
Item 500 Demanda - a rentabilidade de uma cmara quente calculada pela
demanda de peas, ou seja, quanto maior a produo, mais se justifica o seu uso.
Portanto, o ideal saber o volume total de produo da pea ao longo de toda a
vida til do sistema, embora este nmero normalmente seja de difcil previso.
Tambm o valor agregado da pea pode contribuir de forma significativa pela
opo do uso destes sistemas.
Para obter o resultado da anlise, some o total de pontos de cada coluna e
obtenha a somatria dos resultados das trs colunas. Verifique em que faixa se
encontra o resultado e avalie a aplicao ou no do sistema.
Adicionalmente podem ainda ser levantados outros fatores econmicos que
auxiliaro na tomada de deciso sobre a viabilidade do uso de sistemas de
cmara quente.
A Solicitao de oramento de bico/cmara quente auto-explicativa.
Outro destaque foi o bico Melt Disk, com ponta em formato de disco, que possibilita a injeo
horizontal de peas pequenas, como as empregadas na rea mdica. Cada bico alimenta at
oito cavidades, trabalha com baixa queda de presso de injeo e pode integrar sistemas de
mltiplos bicos. Um molde j fabricado emprega 24 me/t disks para oito cavidades, perfazendo
um total de 192 cavidades. Outra vantagem deste tipo de construo de bico seria a facilidade
de troca de cor e a distribuio balanceada do material plstico. Tambm podem ser montados
de forma inclinadas), adaptvel a diferentes projetos de moldes.
A tambm canadense Husky (www.husky.ca) concentrou esforos na divulgao das vantagens
do sistema Ultra Flow, com canais em espiral, que criam um fluxo turbulento no interior do bico
e proporcionam a circulao intensa de resina, acelerando, conforme estudos feitos pela
empresa, o tempo de troca de cor em at 50% em relao a bicos sem o canal espiralado.
Edge Gate, o sistema da Incoe para moldagem de peas cilindricas. Ao lado, o DMT3 Micro Multi-Tip, com
distncia entre centros de 6mm.
Tambm foi divulgado o Edge Gate, destinado moldagem de peas cilndricas e contendo at
seis bicos posicionados ao redor da parte terminal do cilindro. J o sistema destinado
indstria automobilstica, para peas de grande porte, equipado com tubulao de cobre para
troca de calor embutida na calha. E para contornar um dos, principais obstculos aceitao
dos sistemas valvulados pelos usurios, ou seja, o preo, a Incoe desenvolveu o Control Gate,
um mecanismo hbrido (mecnico e pneumtico) para acionarrfento das agulhas. Como o
fechamento feito por presso de ar e o retorno feito por molas, o custo do sistema cai 50%
em relao aos valvulados convencionais. E como a resoluo de pequenos problemas nem
sempre envolve a reinveno de mtodos e processos, a empresa apresentou tambm uma
soluo bastante simples p'dm evitar que os respingos de resina sobre o bico prejudiquem a
troca de cores: passou a fornecer um sclo descartvel para aplicao ao redor dos bicos, o
qual removido assim que cessam os respingos da cor anterior.
Tambm alem, a I-lasco fabrica um sistema de vlvula-agulha acionado magneticamente e
controlado de forma integrada com a mquina injetora, compatvel com modelos totalmente
eltricos. Devido ao fato je dispensar o uso de lubrificantes, Indicado para aplicaes da rea
de tecnologia mdica, de alimentos e fornecido com agulhas com 2, 2,5 ou _ mm de
dimetro.
Outro exemplo de soluo simples, desta vez mostrada pela I-lasco, foi o selo plstico para
aplicao em insertos metlicos a serem sobremoldados. Posicionado ao redor do inserto, o
selo evita que se forme uma rebarba de resina que costuma demandar operaes de
rebarbao aps a desmoldagem.
Fonte: Noticia Revista Plstico Industrial