PINO Sobre Dico

RICARDO LUIZ CARDOSO DOS SANTOS
DEPOSIO POR PLASMA DE ARCO TRANSFERIDO
COM CORRENTE CONTNUA PULSADA
CURITIBA
2003
RICARDO LUIZ CARDOSO DOS SANTOS
DEPOSIO POR PLASMA DE ARCO TRANSFERIDO
COM CORRENTE CONTNUA PULSADA
Dissertao apresentada ao Programa de

Ps-Graduao em Engenharia Mecnica,
rea de concentrao Materiais e
Manufatura, Setor de Tecnologia,
Universidade Federal do Paran.
Orientadora: Profa. Dra. Ana Sofia Climaco

Monteiro dOliveira.
Co-Orientador: Prof. Dr. Ramn Sigifredo

Cortes Paredes
CURITIBA
2003
Aos meus pais.
AGRADECIMENTOS
minha orientadora, prof. Dr. Ana Sofia Climaco Monteiro de Oliveira,
pela orientao e crdito dado a este trabalho.
Ao prof. Dr. Ramn Sigifredo Cortes Paredes, pelo apoio e co-orientao.
Ao Departamento de Engenharia Mecnica da Universidade Federal do
Paran e ao Programa de Ps Graduao em Engenharia Mecnica, pelo apoio
recebido, especialmente aos membros do LaMaTS, onde este trabalho foi realizado.
Ao PRH-24, tanto pelo apoio financeiro, quanto pela oportunidade de
conhecer o universo do Petrleo e Gs Natural, assim como pelas amizades e boas
lembranas proporcionadas pelas pessoas pertencentes ao programa.
Ao CNPq/RHAE pelo financiamento parcial da bolsa de mestrado.
E por fim, mas de maneira alguma menos importantes, todos os amigos
que me acompanharam e me acompanham neste grande projeto de rumo incerto
que usualmente chamamos de vida.

O homem um fabricante de ferramentas.
Benjamim Franklin.
SUMRIO
LISTA DE FIGURAS .........................................................................................iii

LISTA DE TABELAS ........................................................................................ v
RESUMO .......................................................................................................... vi
ABSTRACT ......................................................................................................vii
1 INTRODUO E JUSTIFICATIVA..................................................... 01
2 OBJETIVOS ........................................................................................ 03
3 REVISO BIBLIOGRFICA .............................................................. 04
3.1 DEPOSIO POR PLASMA.............................................................. 04
3.1.1 Histrico .............................................................................................. 04
3.2 DEPOSIO POR PLASMA DE ARCO TRANSFERIDO - PTA........ 04
3.3 PARMETROS E VARIVEIS DE DEPOSIO ............................... 11
3.3.1 Corrente de Deposio ....................................................................... 11
3.3.2 Velocidade de Soldagem .................................................................... 15
3.3.3 Aporte de Calor e Eficincia Trmica.................................................. 16
3.3.4 Vazo do Gs de Plasma ................................................................... 16
3.3.5 Composio e Vazo do Gs de proteo ......................................... 17
3.3.6 Vazo do Gs de Transporte de P e Taxa de Alimentao.............. 18
3.3.7 Distncia Tocha-Pea ......................................................................... 20
3.3.8 Dimetro e Comprimento do Orifcio Constritor .................................. 21
3.3.9 ngulo de Ponta e Afiao do Eletrodo .............................................. 21
3.3.10 Recuo do Eletrodo .............................................................................. 22
4 MICROESTRUTURA .......................................................................... 23
4.1 DILUIO ........................................................................................... 23
4.2 INFLUNCIAS METALRGICAS DO FLUXO DE CALOR NA ZONA
FUNDIDA ............................................................................................ 24
5 LIGAS A BASE DE COBALTO.......................................................... 28
5.1 INTRODUO .................................................................................... 28
5.2 PROPRIEDADES METALRGICAS .................................................. 29
6 DESGASTE POR DESLIZAMENTO .................................................. 31
6.1 INTRODUO .................................................................................... 31
6.2 PINO SOBRE DISCO ......................................................................... 33
7 RESUMO DAS ATIVIDADES EXPERIMENTAIS............................... 35
7.1 EQUIPAMENTOS ............................................................................... 35
7.2 SUBSTRATOS E MATERIAL DE APORTE........................................ 36
7.3 DEPOSIO ....................................................................................... 36
7.4 CARACTERIZAO DOS REVESTIMENTOS .................................. 37
7.4.1 Avaliao Superficial........................................................................... 37
7.4.2 Diluio e Dimenses dos Depsitos.................................................. 38
7.4.3 Perfil de Microdureza .......................................................................... 39
7.4.4 Procedimentos Metalogrficos............................................................ 39
7.4.5 Anlise Metalogrfica.......................................................................... 40
7.4.6 Ensaio Pino sobre Disco ..................................................................... 41
i
8 RESULTADOS E DISCUSSO.......................................................... 43
8.1 CARACTERSTICAS GERAIS............................................................ 43
8.2 DILUIO E PERFIL QUMICO DOS DEPSITOS........................... 50
8.3 MICROESTRUTURA .......................................................................... 53
8.4 MICRO DUREZA ................................................................................ 61
8.5 PINO SOBRE DISCO ......................................................................... 63
9 CONCLUSES ................................................................................... 67
10 TRABALHOS FUTUROS ................................................................... 68
REFERNCIAS ..............................................................................................69
ii
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 01 ESQUEMATIZAO DO ARCO TRANFERIDO E NO

TRANSFERIDO.................................................................................. 05
FIGURA 02 CORTE ESQUEMTICO DE UMA TOCHA PAW ............................ 07
FIGURA 03 EFEITO DA DENSIDADE DE ENERGIA NA PENETRAO........... 07
FIGURA 04 ISOTERMAS DO PROCESSO PLASMA E TIG.................................08
FIGURA 05 ESQUEMA DA DISTRIBUIO DE TEMPERATURAS
ENTRE O PROCESSO TIG E PLASMA ........................................... 08
FIGURA 06 DESENHO ESQUEMTICO DE UMA TOCHA PTA.......................... 09
FIGURA 07 DESENHO ESQUEMTICO DO ARCO PRINCIPAL
E ARCO PILOTO............................................................................... 10
FIGURA 08 EFEITO DA POLARIDADE NA ENERGIA APORTADA
AO ELETRODO E NA PENETRAO.............................................. 11
FIGURA 09 EFEITO DA POLARIDADE DIRETA SOBRE O METAL DE
APORTE DURANTE A SOLDAGEM MIG DE ALUMNIO................. 11
FIGURA 10 PARMETROS DA CORRENTE CONTNUA PULSADA.................. 13
FIGURA 11 PADRES TPICOS DE TECIMENTO............................................... 14
FIGURA 12 VARIAO DA LARGURA DA ZTA COM O AUMENTO DA
VELOCIDADE DE SOLDAGEM ........................................................ 15
FIGURA 13 CORDO COM BAIXA MOLHABILIDADE......................................... 18
FIGURA 14 ESQUEMA DO SISTEMA DE ALIMENTAO DE P
UTILIZADO NO PROCESSO PTA .................................................... 19
FIGURA 15 CORDES DEPOSITADOS COM OS MESMOS
PARMETROS E DIFERENTES TAXAS DE
ALIMENTAO DE P. .................................................................... 19
FIGURA 16 DETERMINAO DA DISTNCIA TOCHA-PEA................... ........ 20
FIGURA 17 ASPECTO DE UM CORDO DEPOSITADO UTILIZANDO-SE
UM ELETRODO COM AFIAO INADEQUADA............................... 22
FIGURA 18 ESQUEMA DA DILUIO DE UMA LIGA ......................................... 23
FIGURA 19 DIAGRAMA ESQUEMTICO DA INTERFACE
SOLIDO-LQUIDO............................................................................... 26
FIGURA 20 DIAGRAMA ESQUEMTICO DOS MODOS DE
SOLIDIFICAO................................................................................ 27
FIGURA 21 DIAGRAMA PSEUDO-BINRIO Co-M7C3.C ..................................... 30
FIGURA 22 PROPRIEDADES DE DOIS SLIDOS EM CONTATO QUE
INFLUENCIAM A FRICO E O DESGASTE POR
DESLIZAMENTO................................................................................ 31
FIGURA 23 MECANISMOS DE DESGASTE DURANTE CONTATO
DESLIZANTE..................................................................................... 32
FIGURA 24 ESQUEMA DO EQUIPAMENTO PINO SOBRE DISCO.................... 34
FIGURA 25 PROCEDIMENTO UTILIZADO PARA AVALIAO
DO NVEL DE DILUIO................................................................... 38
FIGURA 26 DIMENSES DA SECO TRANSVERSAL DE UM
DEPSITO......................................................................................... 38
FIGURA 27 TELA DO SOFTWARE DE ANLISE QUANTITATIVA
DE IMAGENS..................................................................................... 40
iii
FIGURA 28 FALTA DE FUSO VERIFICADA NAS AMOSTRAS
PROCESSADAS COM 75A E 110A .................................................. 43
PROCESSADAS COM 130A E 160A ................................................ 43
PROCESSADAS COM 170A E 220A ................................................ 43
FIGURA 31 ASPECTO SUPERFICIAL DOS DEPSITOS.................................... 45
FIGURA 32 RUGOSIDADE SUPERFICIAL DOS DEPSITOS............................. 47
FIGURA 33 SECO TRANSVERSAL DOS DEPSITOS ANALISADOS........... 49
FIGURA 34 DILUIO DOS DEPSITOS............................................................ 50
FIGURA 35 PORCENTAGEM DE FERRO AO LONGO DOS DEPSITOS
REALIZADOS COM CORRENTE CONTNUA CONSTANTE
SOBRE AO CARBONO E AO INOXIDVEL ............................... 51
FIGURA 36 PORCENTAGEM DE FERRO AO LONGO DOS DEPSITOS
REALIZADOS COM CORRENTE CONTNUA E CORRENTE
CONTNUA PULSADA SOBRE SUBSTRATO DE AO
INOXIDVEL ..................................................................................... 52
FIGURA 37 MICROESTRUTURAS DOS DEPSITOS PARA CONDIES
AVALIADAS, INTENSIDADE DE CORRENTE 170A........................ 53
AVALIADAS, INTENSIDADE DE CORRENTE 220A........................ 54
AVALIADAS OBTIDAS ATRAVS DE MEV...................................... 57
FIGURA 40 ESPAAMENTO DOS BRAOS DENDRTICOS NA
SUPERFCIE DOS DEPSITOS....................................................... 58
FIGURA 41 ESPAAMENTO DOS BRAOS DENDRTICOS
PRXIMO LINHA DE FUSO........................................................ 58
FIGURA 44 PORCENTAGEM DE FASE INTERDENDRTICA NO
INTERIOR DO CORDO................................................................... 60
FIGURA 45 PORCENTAGEM DE FASE INTERDENDRTICA
PRXIMO LINHA DE FUSO........................................................ 60
FIGURA 46 DUREZA VICKERS AO LONGO DA SECO TRANSVERSAL
DOS DEPSITOS PROCESSADOS COM 170A.............................. 61
FIGURA 47 DUREZA VICKERS AO LONGO DA SECO TRANSVERSAL
DOS DEPSITOS PROCESSADOS COM 220A.............................. 61
FIGURA 48 TAXA DE DESGASTE VERSUS CARGA APLICADA....................... 63
FIGURA 49 SUPERFCIE DESGASTADA DOS PINOS....................................... 65
FIGURA 50 DETALHE DA SUPERFCIE DESGASTADA DA AMOSTRA
PROCESSADA COM CORRENTE CONTNUA CONSTANTE
SOBRE AO INOXIDVEL............................................................... 66
iv
LISTA DE TABELAS
TABELA 01 COMPARAO DOS DIMETROS DOS ORIFCIOS

CONSTRITORES PARA PTA E PAW .............................................. 21
TABELA 02 CLASSIFICAO DAS LIGAS DE COBALTO DE ACORDO
COM A PORCENTAGEM DE CARBONO......................................... 28
TABELA 03 COMPOSIO QUMICA NOMINAL E APLICAO DAS
LIGAS DE COBALTO........................................................................ 29
TABELA 04 COMPOSIO QUMICA DO MATERIAL DE APORTE E DOS
SUBSTRATOS.................................................................................. 36
TABELA 05 PARMETROS UTILIZADOS........................................................... 42
TABELA 06 IDENTIFICAO DAS AMOSTRAS................................................. 46
TABELA 07 CARACTERIZAES DIMENSIONAIS E CONVEXIDADE............. 48
v
RESUMO
Altas temperaturas e desgaste severo esto entre as condies de servio as quais

equipamentos em uma refinaria de petrleo esto submetidos. Tipicamente, a vida
til de um equipamento tem sido prolongada atravs do emprego de ligas resistentes
ao desgaste. Maiores benefcios podem ser alcanados com uma seleo mais
rigorosa do material de revestimento e do processo de deposio. Tcnicas de
revestimento convencionais tm sido utilizadas, apresentando, entretanto, alguns
inconvenientes, tais como limitao deposio de ligas de elevada dureza, elevada
diluio, etc. O objetivo deste trabalho caracterizar os depsitos de uma liga de
Cobalto com alto Carbono obtidos atravs de um processo de soldagem ao arco
eltrico, conhecido por Plasma de Arco Transferido (PTA - do ingls Plasma
Transferred Arc). As condies de processamento incluram intensidades distintas
de corrente contnua constante, dois nveis de corrente contnua pulsada e dois
substratos distintos, um de ao inoxidvel austentico e outro de ao carbono. As
caractersticas dos revestimentos foram avaliadas atravs da caracterizao do
acabamento superficial, dos aspectos dimensionais, da anlise microestrutural e da
determinao da microdureza. A resistncia ao desgaste dos revestimentos
depositados foi avaliada por desgaste metal/metal atravs de ensaio tipo pino sobre
disco. Os resultados mostraram que a influncia do substrato sobre o revestimento
dependeu da intensidade de corrente, e a utilizao de corrente contnua pulsada
permitiu melhorar as caractersticas dos depsitos, resultando em refino de
microestrutura, menores nveis de diluio e maiores durezas.
vi
ABSTRACT
Equipments of oil refineries are subjected to high temperature and severe wear.
Typically, equipments service life has been extended by deposition of wear resistant
coatings on the parts prone to wear. Further improvements may be achieved with a
more contentious selection of the hardfacing alloy and deposition process.
Conventional welding processes have been used, but present some restraints, such
as high dilution and material selection. The aim of this work is to characterize the
coatings processed by Plasma Transferred Arc (PTA) process. Experimental
conditions included two current modes, continuous and pulsed, and two substrates
carbon steel and austenitic stainless steel. Coatings features were assessed through
their superficial finishing, dimensional assets, microstructure and hardness. Wear
resistance was evaluated by pin on disc tests. The results showed that the chemical
composition of the substrate influence on the coatings characteristics depended upon
current intensity, while current pulsation allowed a microstructure refinement, lower
dilution and higher hardness.
vii
1
1 INTRODUO E JUSTIFICATIVA
A fabricao ou recuperao de componentes mecnicos sujeitos ao

desgaste tem sido estudada e aprimorada ao longo dos anos, seja no tocante
seleo e desenvolvimento de materiais, seja no que se refere s tcnicas de
deposio dos mesmos. Este tipo de atividade tem encontrado um grande campo de
aplicao na industria petrolfera, na qual os componentes e equipamentos
experimentam condies severas de desgaste em combinao com altas
temperaturas e ambientes corrosivos, demandando processos de deposio e
materiais que possibilitem uma maior vida til destes, aliada com uma melhora no
desempenho.
A deposio pelo processo plasma de arco transferido (PTA) apresenta a
vantagem de trabalhar com materiais na forma de p, o que proporciona uma
enorme versatilidade na seleo dos mesmos. Alm desta vantagem do PTA, deve-
se mencionar a excelente estabilidade do plasma, qualidade do depsito, baixa
diluio e distoro (BRACARENCE, 2000, BRANDI, 1992, DIAZ, 1999, LUCAS, 1990,
LUGSCHEIDER, 1991, MODENESI, 2001, OLIVEIRA, 2001).
Por ser uma tcnica relativamente recente, no existe para o processo PTA,
em nvel mundial, uma base de dados que permita a seleo adequada de
parmetros de deposio, tendo em vista o nmero de variveis a serem
consideradas, aliadas seleo de material, que na forma de p permitir,
potencialmente, uma maior flexibilidade na formulao de ligas.
Alm disto, o desenvolvimento de fontes de potncia micro-controladas
oferece uma srie de recursos, entre os quais a pulsao de corrente, a qual tem
trazido benefcios, tanto do ponto de vista de processamento, quanto do ponto de
vista metalrgico, e que, apesar destas vantagens, ainda no foi explorada quando
da deposio por PTA.
O uso predominante de ligas resistentes a altas temperaturas foi a indstria
de turbinas a gs (DAWSON, 1991). Nesta aplicao, os principais requisitos dos
materiais eram a resistncia eroso por partculas em altas temperaturas e
tambm a resistncia fluncia. Na atualidade, o uso de ligas resistentes a altas
temperaturas mais diversificado, conforme maior eficincia tem sido procurada
2
para a queima de combustveis fsseis e tambm para o processamento de leo cru

em refinarias, entre outras (CROOK, 1993).
3
2 OBJETIVOS
Este trabalho tem por objetivo avaliar no processo plasma PTA a influncia
da pulsao de corrente e do material do substrato para diferentes intensidades na
deposio de uma liga de cobalto com alto teor de carbono. Pretende-se, atravs da
caracterizao do revestimento depositado, contribuir para o melhor entendimento
da relao dos parmetros de deposio com as propriedades metalrgicas e
mecnicas do revestimento.
4
3 REVISO BIBLIOGRFICA
3.1 DEPOSIO POR PLASMA
3.1.1 Histrico
O processo de soldagem PLASMA pode ser considerado uma evoluo do

processo de soldagem TIG, onde a coluna do arco eltrico (PLASMA) sofre uma
constrio, resultante da passagem do arco atravs de um orifcio de dimetro
reduzido, normalmente de cobre, refrigerado a gua. O princpio fundamental de
gerao do arco por plasma, atualmente utilizado para soldagem, corte, fuso e
deposio de metais e no metais, pode ser atribudo a Gerdien, que em 1923
trabalhou com arcos refrigerados com gua para obteno de iluminao de grande
intensidade (BRACARENCE, 2000, BRANDI, 1992). Robert Gage, ao estudar a
constrio do arco TIG, tinha a inteno de utiliz-lo em operaes de cortes de
metais. Pesquisas posteriores revelaram a possibilidade de utilizao do processo
plasma tambm para operaes de soldagem, sendo que na dcada de 60, os
Estados Unidos realizaram a primeira aplicao do processo, soldando partes do
foguete TITAN III-C (BRACARENCE, 2000, BRANDI, 1999, DIAZ, 1999, OLIVEIRA, 2001).
A partir de ento, a soldagem plasma tem sido investigada e as propriedades
bsicas da constrio do arco tm sido estabelecidas experimentalmente
(BRACARENCE, 2000, BRANDI, 1999, DIAZ, 1999). O processo de deposio plasma
utilizando p como metal de adio, consagrado pela literatura como PTA (do ingls
Plasma Transferred Arc plasma de arco transferido (DAVIS, 1990)), foi
desenvolvido de maneira a se conseguir um processo que oferecesse uma maior
flexibilidade do ponto de vista da utilizao de materiais, uma vez que a manufatura
de ps permite uma maior flexibilizao na seleo de materiais de adio, aliada a
maiores espessuras de depsito em relao ao processo laser e menores diluies
em relao aos processos convencionais (FOLTRAN, 2000). Alm da utilizao de
material de adio em na forma de p, o processo PTA tem algumas diferenas
fundamentais em relao ao processo de soldagem plasma. As dimenses dos
bocais utilizados no PTA so relativamente maiores, de modo que se obtenha uma
coluna de arco mais larga, devido a menor constrio do arco (DIAZ, 1999), o que
5
traz uma densidade de energia relativamente menor que vem a favorecer a

deposio, uma vez que isto permite a deposio de cordes mais largos e com
maior reforo, o que traz como vantagens a diminuio do tempo de operao e a
menor diluio, alm da melhor qualidade metalrgica do depsito, levando esta
tecnologia a ser amplamente pesquisada em nvel mundial, em substituio
principalmente aos processos MIG e eletrodos revestidos (WINKELMANN, 2001).
3.2 DEPOSIO POR PLASMA DE ARCO TRANSFERIDO PTA
Os processos de deposio tm em comum com a soldagem o fato de, no

caso dos processos denominados PLASMA PTA, PAW e PLASMA Spray, o uso
de um plasma com as mesmas caractersticas, que so a alta densidade de energia
e direcionalidade do arco (BRACARENCE, 2000, BRANDI, 1999, DIAZ, 1999). Porm, a
regulagem dos parmetros e o modo de transferncia do arco se transferido ou
no transferido, figura 01 - so distintos, de acordo com o objetivo de cada processo,
sendo o da soldagem a unio de materiais e o da deposio o aumento da
performance de uma superfcie.
Figura 01- Esquematizao do arco transferido (direita) e

no transferido (esquerda). No arco transferido, a
pea faz parte do circuito eltrico. Adaptado de
(MODENESI, 2000).
As similaridades entre o processo TIG, o processo Plasma Arc Welding

(PAW) e o processo PTA so evidentes quanto formao do arco entre um
6
eletrodo de tungstnio e a pea, porm as tochas PTA e PAW geram as

caractersticas nicas de suas colunas de plasma devido constrio de seus arcos.
Nos processos PLASMA, o eletrodo posicionado dentro do corpo da tocha e o gs
formador do plasma separado do gs de proteo. Entre as vantagens
proporcionadas pela constrio do PLASMA, nos processos PTA e PAW, destacam-
se (BRANDI, 1992, DIAZ, 1999, LUCAS, 1990, LUGSCHEIDER, 1991, MODENESI, 2001,
OLIVEIRA, 2001,):
a) Estabilidade do arco, mesmo com correntes muito baixas;

b) a coluna do arco rgida e de dimetro reduzido, o que acarreta em
um aumento da concentrao de energia e proporciona uma Zona
Termicamente Afetada (ZTA) e uma poa de fuso mais estreitas;
c) jato de plasma mais forte, em conseqncia da alta densidade de
energia e do aumento da velocidade do gs de plasma;
d) menor tendncia distoro e diluio quando comparado ao
processo de eletrodo revestido e MIG;
e) maior velocidade de deslocamento, devido maior concentrao de
energia;
f) as caractersticas do PLASMA se mantm para pequenas variaes
da Distncia Tocha Pea (Torch Stand-off).
Na figura 02, mostrada a configurao de uma tocha PAW. A distncia da

face externa do bocal constritor at o material base a distncia tocha-pea ou
afastamento da tocha. O recuo do eletrodo (Electrode Setback) medido desde a
ponta do eletrodo at a face externa do bocal constritor. As alteraes das
caractersticas do arco so influenciadas por este fator, o qual define, juntamente
com o dimetro e comprimento do bocal constritor, o grau de constrio e a rigidez
do jato plasma (o termo rigidez referido para explicar que o arco menos afetado
por campos magnticos) (DIAZ, 1999).
7
Figura 02 - Corte Esquemtico de uma tocha PAW.
O PLASMA colimado por um pequeno orifcio localizado no bocal

constritor. O efeito mais significante da constrio do plasma sua alta
direcionalidade e penetrao devido ao aumento da densidade de energia,
figura 03. O aumento da penetrao interessante do ponto de vista estrutural, uma
vez que permite a unio de peas de maiores espessuras em um nico passe sem
necessidade de preparao de chanfro (BRANDI, 1992, MODENESI, 2001). Para a
deposio de revestimentos, deve-se ter em ateno que uma penetrao excessiva
pode vir a comprometer o revestimento devido ao aumento de diluio, sendo
necessrios realizar ajustes nas variveis de deposio (DAVIES, 1990).
Figura 03 - Efeito da densidade de energia (W/m2) na penetrao. A

densidade de Energia do Plasma est entre 109 e 1010
W/m2 .
Na figura 04, as fotografias mostram as isotermas de perda de calor para

uma tocha PLASMA e uma tocha TIG.
8
Figura 04 - Isotermas do processo PLASMA

(esquerda) e TIG (direita). As regies
mais claras tm temperaturas mais
elevadas.
Fonte: www.labsolda.ufsc.br/projetos/projetos_labsolda.htm.
Na figura 05, temos um esquema da distribuio de temperaturas na coluna

do arco de um processo TIG e um processo PLASMA.
Figura 05 - Esquema da distribuio de

temperaturas entre o
processo TIG e PLASMA.
Segundo o esquema, o PLASMA se apresenta muito mais concentrado no

processo PAW que no processo TIG. A capacidade de penetrao do arco, para
uma determinada corrente, determinada pelo grau de constrio do plasma
(dimetro e comprimento do orifcio do bocal) e o fluxo de gs de plasma. O ngulo
da ponta do eletrodo de tungstnio no tem efeito sobre a penetrao (DIAZ, 1999), e
geralmente determinado pelo fabricante da tocha.
O processo PAW pode trabalhar sem metal de adio, utilizando-se a
tcnica de unio convencional e/ou a tcnica keyhole, e ainda pode utilizar varetas
9
ou arames, com alimentao manual ou automtica, como consumveis, assim como

trabalhar com arco transferido ou no transferido. Quando da utilizao de p e arco
transferido, o processo chamado Plasma Transferred Arc (PTA) (DAVIS, 1990).
A deposio de materiais por PTA um processo no qual o p de uma liga
introduzido no jato PLASMA para formar uma poa fundida sobre a pea. O
depsito resultante denso e homogneo, com excelente ligao metalrgica ao
metal de base, como ocorre em soldagem convencional.
Gs de
Transporte e P
Gs de
proteo
Figura 06 - Desenho esquemtico de uma tocha PTA.
1-Eletrodo de Tungstnio 5-Substrato

2-Bocal do Orifcio 6-Circuito do Arco Piloto
Constritor 7-Circuito do Arco Principal
3-Condutor de P 8-Gerador de Alta Freqncia
4-Bocal do Gs de para incio do Arco Piloto
Proteo
O material a ser depositado transportado de um alimentador de p tocha

em um fluxo de gs, normalmente o argnio (DAVIS, 1990, LUCAS, 1990), ou misturas
de gases, os quais podem ser ativos ou inertes (BOUAIFI, 2001), o qual direcionado
ao PLASMA, onde fundido juntamente com o metal de base, figura 06. A principal
diferena construtiva entre a tocha PAW e a tocha PTA consiste nos canais para a
alimentao de p e na necessidade da utilizao de um fluxo adicional de gs para
o transporte de p na tocha PTA.
10
Devido ao fato do eletrodo ficar no interior do bocal constritor da tocha

PLASMA, impedindo o seu contato com a pea, para a abertura do arco eltrico
utilizado um sistema de alta freqncia, que impe picos de alta tenso que causam
centelhamento entre o eletrodo e o bocal constritor, iniciando desta forma um arco
entre estes, figura 07. Este arco, chamado de arco piloto, mantido durante toda a
operao de deposio e tambm durante o posicionamento da tocha, de maneira
que no seja necessria sua reignio. O arco principal iniciado quando se aplica
a corrente de soldagem e o circuito eletrodo-pea se fecha. Por necessitar de dois
arcos, a fonte de energia utilizada pelo processo PTA composta de dois circuitos
de alimentao, sendo um responsvel pelo controle e manuteno do arco
principal, arco este que transferido, e o outro responsvel pelo controle e
manuteno do arco piloto, este sendo no-transferido, figura 07. O circuito do arco
principal, o qual pode ser de corrente contnua constante (CC), corrente alternada
(CA) ou de corrente contnua pulsada, conectado ao eletrodo de tungstnio e a
pea. O circuito do arco piloto conecta o eletrodo de tungstnio e o bocal
constritor, e obrigatoriamente CC. Este arco no transferido serve como um arco
piloto para o incio do arco transferido.
Figura 07 - Desenho esquemtico, onde se observa o

Arco Principal e o Arco Piloto, adaptado
de (OLIVEIRA, 2001).
11
3.3 PARMETROS E VARIVEIS DE DEPOSIO
3.3.1 Corrente de Deposio
A intensidade de corrente a principal varivel quando se considera o

aporte de calor ao substrato. No processo PTA, a corrente contnua constante com
polaridade direta (CC-) utilizada pelo maior aquecimento do metal de base e menor
desgaste do eletrodo, devido ao menor aporte de energia destinado ao eletrodo que
esta polaridade proporciona (BRANDI, 1992, LUCAS, 1990, LUGSCHEIDER, 1991,
MARQUES, 1991, MODENESI, 2001), figura 08. Apesar de preservar o eletrodo, esta
polaridade apresenta problemas quando da soldagem com eletrodos consumveis.
Segundo a literatura especializada isto pode ocorrer devido ao fluxo de ons
metlicos em direo ao eletrodo, o material de aporte tende a ser expulso da
coluna do arco como observado no processo MIG, figura 09, (BRANDI, 1992, KOU,
1987).
Figura 08 - Efeito da polaridade na energia

aportada ao eletrodo e na
penetrao (TIG), adaptado de
(MARQUES, 1991).
Figura 09 - Efeito da polaridade direta

(CC-) sobre o metal de aporte
durante a soldagem MIG de
alumnio (KOU, 1987).
12
Na utilizao do PTA, o aumento da corrente de deposio deve ser

acompanhado de um aumento da taxa de alimentao de p para que se consiga
uma diviso do aporte de calor mais favorvel deposio, de modo a se ter uma
diluio minimizada. As condies operacionais se mantm estveis para uma
estreita faixa da corrente de soldagem. Esta faixa de corrente tem como resultados
extremos uma elevada ZTA e diluio excessiva para altas correntes e a falta de
fuso do metal de aporte e substrato para baixas correntes. O aumento excessivo da
corrente tende a deteriorar as caractersticas dos revestimentos, principalmente com
o aumento da diluio, alm de causar desgaste excessivo do eletrodo e do bocal
constritor, devido, segundo a literatura especializada, formao de arco duplo
(double arcing), um entre o eletrodo e bocal constritor e outro entre o bocal e a pea
(LUGSCHEIDER, 1991).
Com a evoluo das fontes de energia para os processos de deposio,
mais opes para seleo de parmetros tm sido possveis, tais como a
possibilidade de controle das rampas de corrente e controle dos fluxos de gases, etc.
Estas opes so interessantes para a minimizao de defeitos no incio e final do
depsito, conforme observado por DIAZ (1999) e OLIVEIRA (2001). Outra opo
importante a corrente contnua pulsada, a qual se apresenta como uma alternativa
interessante corrente contnua constante tanto do ponto de vista de estabilidade do
processo, quanto do ponto de vista metalrgico. A principal vantagem de
processamento a possibilidade de se trabalhar com picos elevados de corrente
sem aumentar o aporte mdio de calor (energia) imposta ao substrato. Do ponto de
vista metalrgico, a corrente contnua pulsada patrocina o refino da estrutura de
solidificao, o que foi atribudo, quando da soldagem TIG de alumnio com material
de adio na forma de vareta, quebra das dendritas durante a solidificao,
decorrente da maior agitao da poa de fuso, conforme avaliado por MARTINS e
TREVISAN (1999).
A corrente contnua pulsada se caracteriza por variar a amplitude de
corrente, e conseqentemente a energia, entre um valor mnimo (corrente de base
Ib) e um valor mximo (corrente de pulso Ip), durante tempos de pulso (tp) e tempos
de base (tb), respectivamente, figura 10. O perodo correspondente a Ip representa
aquele em que normalmente ocorre a fuso do metal de deposio e do metal de
base.
13
A corrente e o tempo de base so ajustados de maneira que se mantenha

um aquecimento minimizado do metal de deposio e do substrato (BRANDI, 1992,
DIAZ, 1999). Para o PTA, e para qualquer processo no qual a alimentao do
material de aporte independente do arco eltrico, como no caso do processo
plasma com alimentao de arame, possvel ajustar este aquecimento mnimo, de
modo que ocorra ou no fuso do p e/ou do substrato durante o tempo de base.
I(A)
Ip
Ib
tb tp
t(ms)
Figura 10: Parmetros da corrente contnua pulsada.
Entre as vantagens do uso da corrente contnua pulsada, podemos

destacar:
a) Menor distoro e menor ZTA;
b) maior homogeneidade microestrutural do material depositado, devido
agitao provocada pela pulsao da corrente (Kou, 1987);
c) intensidade mdia de corrente e aporte trmico menores do que na
corrente contnua constante.
A intensidade mdia pode ser calculada atravs da equao 01:
I p .t p + I b .tb
Im =
t p + tb (01)
Com relao s desvantagens, deve-se destacar:

a) Maior custo do equipamento em relao ao equipamento que trabalha
unicamente com corrente contnua constante;
b) maior dificuldade na otimizao dos parmetros, devido a seu maior
nmero.
14
Os tempos de pico e de base devem ser ajustados de maneira que a

relao entre eles permita uma adequada solidificao entre os pulsos, de maneira a
se evitar defeitos tais como falta de fuso ou penetrao, (BRANDI, 1992, DIAZ, 1999).
A determinao dos tempos depende de uma srie de fatores, tais como o material e
espessura do substrato, material de aporte e seu tipo (arame ou p), e velocidade de
soldagem, porm alguns comportamentos se verificam, por exemplo, a utilizao de
tempos de pulso maiores que tempos de base pode causar maior penetrao e
conseqentemente maior diluio. Para tempos de base maiores que tempos de
pulso, existe a tendncia falta de penetrao e falta de integridade estrutural (DIAZ,
1999). A correta seleo da intensidade de corrente, no caso de corrente contnua
constante, ou dos parmetros, no caso da corrente contnua pulsada, baseada na
espessura e composio qumica do substrato e composio do p. Outros fatores,
porm, tm de ser levados em considerao para a seleo da corrente, tais como a
vazo de gs de PLASMA, a taxa de alimentao do p, a velocidade de soldagem,
material e espessura do substrato e tipo de passe de deposio, se passe retilneo
ou com oscilao mecnica e/ou magntica.
A vazo de gs de PLASMA afeta diretamente a estabilidade e a quantidade
de partculas expulsas da coluna do arco, desgaste do eletrodo e a penetrao do
cordo. Uma vazo maior redunda em uma maior penetrao e maior quantidade de
partculas expulsas, o que no caso de revestimentos no interessante (DIAZ, 1999,
LUCAS, 1990, MODENESI, 2001, OLIVEIRA, 2001).
A taxa de alimentao de p influi na geometria, formato do cordo e
obviamente na taxa de deposio. O tipo de passe de deposio, o qual pode ser
realizado retilneo ou com tecimento, figura 11, permite a deposio de
revestimentos em um nico passe ou a reduo de nmero de passes e que pode
incorrer na variao do aporte de calor e tambm no formato e geometria do cordo.
Figura 11: Padres tpicos de tecimento.

15
3.3.2 Velocidade de Soldagem
A velocidade de soldagem uma varivel que influncia de forma

significativa na qualidade das soldas e est, apesar de no atuar diretamente nas
caractersticas do arco, diretamente relacionada com a quantidade de calor
transferido pea por unidade de comprimento. Mantidos os outros parmetros, a
variao da velocidade de soldagem influi diretamente no formato da poa de fuso,
microestrutura, tamanho da ZTA e oxidao superficial do cordo, sendo estas duas
ltimas caractersticas inversamente proporcionais ao aumento da velocidade,
(figura 12).
Figura 12 - Variao da largura da ZTA com o aumento da velocidade

de soldagem o cordo foi feito da direita para esquerda,
sendo a velocidade no segmento mais largo 100 mm/s, na
poro mdia 150 mm/s e ao final 300 mm/s (Adaptado de
SILVRIO E SANTOS, 2002).
Quando se considera o fator produtividade, a soldagem deve ser realizada

com as velocidades mais elevadas possveis. Entretanto, uma velocidade excessiva
de deposio pode resultar em defeitos, tais como mordeduras, trincas, porosidade e
imperfeies superficiais.
Um outro efeito relativo a velocidade de soldagem que pode ocorrer a falta
de penetrao, porm no caso do PTA e outros processos com elevada
concentrao de energia, tais como laser e feixe de eltrons, e at mesmo em
condies especiais nos processos TIG e MIG, o excesso de penetrao pode
ocorrer, devido variao do escoamento de calor no substrato (MACHADO, 1996). A
velocidade de soldagem mais adequada determinada atravs do compromisso
entre a corrente, tipo e vazo do gs de plasma, taxa de alimentao de p e
dimetro do bocal constritor (DIAZ, 1999).
16
3.3.3 Aporte de Calor e Eficincia Trmica
O aporte de calor est diretamente relacionado com a corrente e velocidade

de soldagem, atravs da equao 02:
.V .I
Q= (02)
v
Onde:
QEnergia de Soldagem [J/cm];
Eficincia trmica do arco [%];
V tenso do arco [V];
I corrente de soldagem [A];
velocidade de soldagem [cm/min].
Segundo WU (1996), no processo PTA, a maior parte do calor absorvida

pelo material de aporte, conseqentemente o aporte de calor pea e a diluio so
relativamente baixos. A eficincia trmica do arco no PTA menor que no processo
TIG, devido extrao de calor atravs do bocal constritor e seu sistema de
refrigerao.
O compromisso entre as variveis corrente, tenso, velocidade de soldagem,
distncia tocha pea e taxa de alimentao de p, determinar a energia de
soldagem e tambm os modos de solidificao da poa fundida (FOLTRAN, 2000,
KOU, 1990).
3.3.4 Vazo do Gs de Plasma
O gs normalmente utilizado o argnio, porm h relatos do uso de

misturas Argnio, Hlio, Hidrognio e Nitrognio (BOUAIFI, 2001 e LUCAS, 1990).
Misturas Argnio e Hlio, apesar das caractersticas de maior energia e penetrao
apresentadas por esta mistura, no tm sido utilizadas devido ao alto custo do Hlio
17
e a maior dificuldade para o incio e estabilizao do arco voltaico, o mesmo

ocorrendo com o Nitrognio (BOUAIFI, 2001 e OLIVEIRA, 2001). Os valores usuais da
vazo de gs de plasma, no caso do argnio, para aplicaes de soldagem e
deposio, esto na faixa de 0,25 a 2,2 l/min (DIAz, 1999 E OLIVEIRA, 2001).
A vazo do gs de plasma est estreitamente relacionada com o
comportamento da poa de fuso, qualidade e aspecto do depsito e velocidade de
soldagem. Um aumento na vazo de gs de plasma resulta no aumento da
velocidade e rigidez do jato de plasma e tambm na presso do arco sobre a poa
de fuso (DIAZ, 1999). medida que a vazo elevada, h um aumento na relao
penetrao/largura do cordo, devido principalmente a maior penetrao
(BRACARENSE, 2000). Vazes excessivas causam penetrao excessiva,
imperfeies superficiais, tais como poros, enquanto que vazes insuficientes
causam a instabilidade do arco, poros e desgaste excessivo do eletrodo (OLIVEIRA,
2001).
3.3.5 Composio e Vazo do Gs de Proteo
Nos processos PTA e PAW, o gs de proteo tem a funo exclusiva de

proteger a poa de metal fundida da contaminao atmosfrica (BRANDI, 1992, DIAZ,
1999, LUCAS, 1990, LUGSCHEIDER, 1991, MODENESI, 2001, OLIVEIRA, 2001).
Nas aplicaes em soldagem e deposio por plasma, o gs de proteo
freqentemente o mesmo utilizado como gs de plasma, devido praticidade, custo
e a no necessidade de equipamentos para mistura de gases. Tradicionalmente, o
uso de argnio puro apresenta pouca fluidez da poa fundida, o que pode acarretar
na deposio de cordes com falta de molhabilidade (BRANDI, 1992, OLIVEIRA, 2001),
que apresentam uma srie de desvantagens tais como concentrao de tenses e
dificuldades na deposio de cordes sucessivos, devido a geometria desfavorvel
do depsito, figura 13.
18
Pontos de concentrao
de tenses
Nestas regies, pode

ocorrer falta de fuso ou
porosidade, na deposio
de cordes subseqentes,
devido geometria
inadequada do cordo.
Figura 13 - Cordo com baixa

molhabilidade,
(YAEDU, 2003).
A utilizao de misturas Argnio/CO2 apresenta algumas vantagens em

relao utilizao de Argnio puro, sendo a mais importante o incremento da
molhabilidade do depsito, a qual faz com que o cordo tenha uma convexidade
adequada, assim como acontece no processo MIG (BRACARENSE, 2000 , OLIVEIRA,
2001).
Com respeito vazo, esta deve ser suficiente para que ocorra a proteo
do depsito. Vazes muito baixas causam porosidade e oxidao do depsito.
Vazes elevadas podem resultar em porosidade e desperdcio de gs. Para o
processo PTA, existe uma faixa de vazo adequada para cada faixa de corrente e
velocidade de soldagem utilizada. Dentro desta faixa, uma vazo menor tender a
proporcionar uma maior diluio, maior largura e menor altura do cordo, devido
menor taxa de resfriamento, o contrrio ocorrendo para vazes maiores.
3.3.6 Vazo do Gs de Transporte de P e Taxa de Alimentao
O gs transportador de p normalmente utilizado no PTA o Argnio. A

utilizao de misturas de gases, entre eles o hlio, hidrognio e nitrognio possvel
e est ligada ao tipo de material de deposio utilizado, porm pouco
desenvolvimento tem sido feito neste sentido (BOUAIFI, 2001). A taxa de alimentao
de p determinada pela caracterstica de p, corrente de soldagem, utilizao ou
no de tecimento, oscilao magntica e gs de proteo. Esta taxa, normalmente
19
em gramas por minuto, determinada atravs do ajuste da rotao do parafuso

transportador do sistema de alimentao de p, figura 14.
Figura 14 - Esquema do Sistema de Alimentao de P utilizado no

processo PTA (SILVRIO E SANTOS, 2002).
A vazo do gs de transporte deve ser tal que possibilite o arraste da

quantidade de p transportada pelo parafuso transportador e o direcione para o jato
plasma.
A taxa de alimentao de p tem influncia significativa na qualidade do
depsito, sendo que, para os demais parmetros fixos, a diluio diminui e a altura
do cordo aumenta com para maiores taxa de alimentao. A qualidade superficial e
a ocorrncia de defeitos, tais como porosidade e falta de fuso, tambm so
influenciados por ela, figura 15.
Figura 15 - Cordes depositados com os mesmos parmetros e

diferentes taxas de alimentao de p. A maior taxa de
alimentao foi utilizada no depsito direita
(SILVRIO E SANTOS, 2002)
20
3.3.7 Distncia Tocha-pea
Devido sua forma cilndrica e rigidez, a coluna do plasma no processo

PTA permite uma pequena variao da distncia tocha-pea, geralmente menor que
no processo PAW, devido aos maiores dimetros utilizados no PTA, dentro de certos
limites que dependem dos parmetros utilizados e principalmente das dimenses do
bocal, sem que ocorram mudanas significativas na geometria do plasma e na
estabilidade do processo. A tenso do arco est diretamente relacionada com a
distncia tocha-pea, tal como no processo TIG, e o seu aumento leva a um
aumento da largura da ZTA e da zona fundida (ZF) do depsito por causa da
mudana da geometria espacial do plasma de uma forma cilndrica para uma forma
ligeiramente cnica (BRANDI, 1992, DIAZ, 1999, LUCAS, 1990, LUGSCHEIDER, 1991,
MODENESI, 2001, OLIVEIRA, 2001). Porm, o grau de influncia da distncia tocha-
pea no comportamento do plasma depende do recuo do eletrodo em relao ao
bocal constritor, sendo que para menores recuos tem-se menor constrio, e do
dimetro do mesmo (DIAZ, 1999, OLIVEIRA, 2001).
No caso do PTA, a distncia mnima para o processo a distncia que
permite a injeo do p na coluna do arco eltrico (PLASMA), determinada pela
projeo dos canais de alimentao de p em direo ao arco, figura 16.
Figura 16 - Determinao da
Distncia Tocha
Pea (SANTOS E
SILVRIO, 2002).
A deposio de revestimentos duros utilizando distncias tocha-pea

inferiores projeo dos canais de alimentao de p resulta em excesso de
21
respingos e deteriorao severa do acabamento superficial. A distncia tocha-pea

mxima determinada pelos demais parmetros utilizados, porm na prtica no se
utilizam distncias maiores que 15 mm devido a problemas de instabilidade do arco
e deteriorao do acabamento superficial (SILVRIO E SANTOS, 2002).
3.3.8 Dimetro e Comprimento do Orifcio Constritor
No caso do PTA, ao contrrio do PAW que pode utilizar tanto bocais com
um orifcio constritor quanto bocais com vrios orifcios (BRANDI, 1992), so
utilizados somente bocais com um orifcio, alm dos orifcios para alimentao de
p. O dimetro e o comprimento do orifcio determinam o grau de constrio do
plasma, sendo uma maior constrio alcanada com dimetros menores e
comprimentos maiores (DIAZ, 1999, OLIVEIRA, 2001). Um maior constrio
proporciona uma maior liberdade na variao da distncia tocha-pea. O PTA utiliza,
em geral, orifcios de dimetro maior que os utilizados no PAW, de modo que a
coluna do arco tenha um dimetro maior, com conseqente menor constrio do
arco e densidade de energia, de modo que no seja transmitida uma quantidade
elevada de calor ao substrato, o que contribui para a obteno de baixas diluies e
cordes mais largos, tabela 01. Esta caracterstica do PTA faz com que o processo
seja mais sensvel variao da distncia tocha pea.
TABELA 01: COMPARAO DOS DIMETROS DOS ORIFCIOS CONSTRITORES PARA PTA E PAW
Processo do orifcio constritor
PTA 3,2-4,6
PAW 2,8-3,2
3.3.9 ngulo de Ponta e Afiao do Eletrodo
O ngulo da ponta do eletrodo um fator que no influencia

significativamente na penetrao dos cordes depositados. Afeta, porm a abertura
e estabilizao do arco principal (DIAZ, 1999). No caso do PTA, contrariamente s
tochas para PAW, o mesmo normalmente determinado pelo fornecedor do
equipamento.
22
Quanto afiao, esta deve ser feita de forma automatizada ou manual,

desde que se consiga bom acabamento superficial e principalmente concentricidade
da ponta. Ao contrrio do processo TIG, onde o sentido da afiao, se paralelo ou
transversal ao eletrodo, tem influncia na configurao do plasma, isto no
verificado para o processo PTA. A ponta do eletrodo influncia sobremaneira o
comportamento do plasma, de modo que a mesma deve ser reafiada ao menor sinal
de mudana do comportamento do mesmo. A figura 17 mostra um dos efeitos
resultantes de uma afiao inadequada do eletrodo.
Figura 17 - Aspecto de um cordo depositado

utilizando-se um eletrodo com
afiao inadequada. As
ondulaes observadas foram
decorrncia da instabilidade do
arco. (SILVRIO E SANTOS, 2002).
3.3.10 Recuo do Eletrodo
O recuo do eletrodo (Electrode setback) determinado pela distncia entre

sua ponta e a face externa do bocal constritor, figura 01. Combinaes entre valores
de recuo do eletrodo e dimetro do orifcio constritor determinam o grau de
constrio do arco. Maior recuo do eletrodo e menor dimetro do orifcio constritor
resultam em um maior grau de constrio, proporcionando um arco mais
concentrado. Isto implica numa menor relao largura/penetrao, com conseqente
aumento da diluio. Para um valor menor de recuo do eletrodo, aliado a um orifcio
constritor de dimetro maior, o grau de constrio diminui, resultando em um arco de
menor densidade de energia e, por sua vez, um aumento na relao
largura/penetrao, resultando numa maior rea revestida e menor diluio.
23
4 MICROESTRUTURA
A microestrutura dos depsitos dependem de uma srie de variveis, tais

como os parmetros de soldagem, a natureza do material de aporte e do substrato,
a diluio e a velocidade de solidificao. (KOU, 1987).
4.1 DILUIO
A diluio definida como a participao do material do substrato no

depsito, figura 18. No caso de revestimentos, ela constitui em um fator a mais a ser
considerado em relao deposio, uma vez que uma diluio elevada pode vir a
deteriorar as caractersticas da liga depositada, devido maior presena de
elementos do substrato no revestimento e impactar nas caractersticas mecnicas do
mesmo.
Figura18 - Esquema da diluio de uma liga: em a os materiais so aquecidos, de b a

e ocorre a mistura de A com B, em f, tem-se a resultante de A e B (DAVIS,
1993).
O metal de adio (em p, arame ou vareta) que ser depositado sobre o

substrato durante o processo de aplicao do revestimento (figura 19-a) exposto a
uma fonte de calor. Uma certa quantidade de energia instantaneamente transferida
ao metal de adio e ao substrato que rapidamente alcanam seus pontos de fuso
(figura 19-b). A profundidade da regio fundida do substrato depende das
caractersticas do processo de deposio e do tempo de interao. Nesta fase h
24
interdifuso, ou mistura, do metal de adio com a regio fundida do substrato, por

um mecanismo de conveco (KOU, 1987, LINNERT, 1994). Por uma frao de um
segundo, a interface slido/lquido estacionria (figura 19-c), e ento a inicia-se o
processo de solidificao. Durante a solidificao rpida, a interface slido/lquido
move-se para cima, por causa do fluxo de calor (figura 19-d). A interdifuso na
regio de fuso continua at a completa solidificao (figura 19-e). Se a taxa de
solidificao for muito alta, a interdifuso no estado slido pode ser considerada
desprezvel, ocorrendo ento a segregao do soluto (KOU, 1987, LINNERT, 1994).
Na regio do substrato onde houve diluio forma-se uma liga com composio Ax
S(1-x) (figura 19-f). Na prtica a diluio pode ser obtida pela medida, em uma
macrografia da seo transversal do cordo de revestimento depositado, das reas
proporcionais as quantidades de metal base (B) e de adio (A) fundidos.
4.2 INFLUNCIAS METALRGICAS DO FLUXO DE CALOR NA ZONA

FUNDIDA
A poa fundida pode ser comparada a um molde de fundio, com as

principais diferenas sendo o seu tamanho reduzido, a elevada velocidade de
solidificao, a fuso do metal de base (diluio), assim como a imposio da
direo do fluxo de calor (BRANDI, 1991, KOU, 1987, LINNERT, 1994). Alm disso,
quando se trata de revestimentos e soldagem, tambm se leva em conta as
alteraes metalrgicas da ZTA, uma vez que o ciclo de aquecimento devido ao
processo de soldagem pode causar alteraes tais como o crescimento de gro e/ou
a transformao das fases presentes.
O resfriamento da poa de fuso comea imediatamente aps a passagem
da fonte de calor e tem as seguintes caractersticas:
a) O primeiro slido se forma como um prolongamento do metal de base;
b) a velocidade de solidificao depende da velocidade de soldagem,
sendo algumas ordens de grandeza maior do que as usualmente
encontradas no lingotamento (KOU, 1987);
c) os gradientes trmicos na poa de fuso so muito elevados (KOU,
1987);
25
d) a forma da interface slido/lquido se mantm essencialmente a

mesma ao longo do deslocamento do cordo de solda, com exceo
do incio e fim do cordo onde se emprega o aclive e declive da
corrente de soldagem.
Os gros da zona fundida (ZF) se formam como prolongamentos dos gros

do metal-base, fenmeno chamado crescimento epitaxial. O crescimento epitaxial
pode ser explicado pelos gradientes trmicos elevados e contato direto entre um
lquido e um slido, os quais permitem o crescimento direto do slido sem a
nucleao de novos gros e com um super-resfriamento mnimo (PORTER E
EASTERLING, 1992). Em seguida, ocorre o crescimento da estrutura de solidificao,

determinado pela direo do gradiente de extrao de calor e a direo <100> do
reticulado cristalino do sistema cbico. Os gros que se formam a partir dos gros
do material do substrato que apresentam estas duas direes coincidentes tm
velocidade de crescimento maior que os outros.
Na seqncia da solidificao, interface slido-lquido pode passar por
condies de instabilidade, em razo da rejeio de soluto que causa o
superesfriamento constitucional, que resulta em sua transio de uma forma
essencialmente plana para outras que apresentam irregularidades (maiores ou
menores protuberncias), figura 20. Como resultado, o material solidificado
apresentar variaes de composio ou de distribuio de fases indicativas do tipo
de interface durante a solidificao (KOU, 1987).
O superesfriamento constitucional favorecido por maiores gradientes
trmicos (G) e por variaes abruptas e elevadas da concentrao dos solutos que
foram segregados, no lquido, frente da interface slido/lquido. Estas variaes
so conseqncia de velocidade de solidificao (R) e concentrao e soluto (Co)
elevadas. Como resultado destas instabilidades, diferentes estruturas de
solidificao podem surgir, figuras 19 e 20. Para estudar o modo de solidificao
utiliza-se o valor G/R, por R ser funo de G e serem inversamente proporcionais
um ao outro (LINNERT, 1994).
26
Figura 19 - Diagrama esquemtico da interface slido-lquido. (a) Interface plana; (b) celular; (c)
celular dendrtica; (d) colunar dendrtica; (e) equiaxial; e (f) gradiente trmico
caracterstico para cada estrutura de solidificao Adaptado de KOU (1987).
( Linha de Fuso)
27
Figura 20 - Diagrama esquemtico dos modos de

solidificao.
Alm da nucleao heterognea a partir dos gros do substrato, existe

ainda mais um mecanismo que permite a nucleao dentro da poa fundida. Por
causa da conveco, da temperatura da poa de fuso e tambm da agitao
promovida pelo jato de plasma, as pontas das dendritas podem ser quebradas, e
estes fragmentos se tornam ncleos para crescimentos de novos gros no interior da
poa fundida. Este fenmeno interessante do ponto de vista das propriedades
mecnicas, pois ele promove um refinamento maior do depsito e/ou cordo.
28
5 LIGAS A BASE DE COBALTO
5.1 INTRODUO
As ligas de Cobalto, conhecidas como Stellite, compreendem ligas de

diversas composies, produzidas para proporcionar os requisitos necessrios para
aplicaes especficas. Na tabela 02 tem-se uma classificao das ligas Stellite de
acordo com seu teor de Carbono:
TABELA 02 CLASSIFICAO DAS LIGAS DE COBALTO DE ACORDO COM A PORCENTAGEM DE CARBONO,

ADAPTADO DE (DAWSON, 1991)
Ligas com alto teor de Carbono (1,9 a 2,5% C)
Stellite 1 Stellite 35 Stellite 98M2
Stellite 3 Stellite 100 Stellite Star J
Ligas com mdio teor de Carbono (0,8 a 1,8% C)
Stellite 4B Stellite 12
Stellite 6 Stellite 19
Ligas com baixo teor de Carbono (0 a 0,7% C)
Stellite 7 Stellite 25 Stellite 250
Stellite 21 Stellite 31
As aplicaes do Cobalto e suas ligas abrangem desde a eletro-deposio

at seu uso em materiais para ferramentas de corte modernos.
Os tipos de ligas de Cobalto para revestimentos duros disponveis
comercialmente so ligas contendo carbonetos, ligas endurecidas por soluo slida
e ligas contendo fase Laves (CROOK, 1993). As maiores diferenas entre as vrias
ligas que contm carbonetos de tungstnio so os teores de carbono e, em
decorrncia disto, a frao volumtrica de carbonetos, dureza a temperatura
ambiente e nvel de resistncia ao desgaste abrasivo e por deslizamento (CROOK,
1993, DAVIS, 1993). Atualmente, os maiores usos das ligas de Cobalto so em
aplicaes onde so necessrias elevada dureza, tanto a temperatura ambiente e a
quente, e resistncia ao desgaste. Estas aplicaes so encontradas, por exemplo,
em instalaes de refinarias de petrleo, turbinas a gs e vapor, tubulaes e,
indstrias qumicas e petroqumicas. A tabela 03, mostra a composio nominal, o
tipo de aplicao e a dureza obtida para cada processo de deposio (somente para
revestimentos duros) de vrias ligas de Cobalto:
29
TABELA 03 COMPOSIO QUMICA NOMINAL E APLICAES DAS LIGAS DE COBALTO, ADAPTADO DE

(DAWSON, 1991)
Liga e Aplicao C Cr W Mo Ni Outros Dureza HRc
Fundidas
Stellite 4B 0,85 32 14 - - - 41 45
Stellite 4 0,95 30 14 - 2,2 - 45 49
Stellite 6 1,2 29 5,3 - 2,8 - 39 43
Stellite 19 1,7 31 10,5 - 1,0 - 50 53
Stellite 12 1,8 29 9,0 - 3,0 - 47 51
Laminadas -
Stellite 6B 1,1 30 4 - 2,5 - 37 43
Stellite 6K 1,6 30 4 - 2,5 - 45 48
Metalurgia do p
Stellite 6 P/M 1,2 29 4,5 - - 0,5 B 40 44
Stellite 12 P/M 1,5 30 8,5 - - 0,3 B 42 47
Stellite 19 P/M 1,9 31 10,5 - - 0,3 B 45 - 49
Revestimento Duro
Stellite 1 2,4 31 12,5 1,0 3,0 1,0 Mn; Si 2,0 PTA 49 - 65
Stellite 6 1,1 28 4 - - 1,0 Mn; 3,0 Fe TIG 40
OFW 42
SMAW 39
PTA 40
Stellite 12 1,4 29 8 - - 1,0 Mn; 3,0 Fe TIG 47
OFW 48
SMAW 40
Stellite 156 1,6 28 4 - - - PTA 43
5.2 PROPRIEDADES METALRGICAS
Grande parte das propriedades das ligas de Cobalto, em particular sua

resposta a solicitao mecnica, originam-se da natureza cristalogrfica do Cobalto
e dos efeitos de endurecimento advindos do Cromo, Tungstnio e Molibdnio e sua
resistncia corroso proporcionada pelo Cromo (FOLTRAN, 2000, CROOK, 1993,
DAVIES, 1993). Os elementos de liga tais como o Ferro, Mangans, Nquel e Carbono
tendem a estabilizar a estrutura CFC e aumentam a energia de falha de
empilhamento (EFE). J os elementos de liga Cromo, Molibdnio, Silcio e
Tungstnio tendem a estabilizar a estrutura Hexagonal Compacta (HC) e diminuem a
EFE (DAMODARAN, 1999).
A composio bsica das ligas de Cobalto Co-Cr-W-C, o que lhes
proporciona resistncia ao desgaste, corroso, dureza a quente e baixo coeficiente
de frico (CROOK, 1993, DAVIES, 1993). As ligas hipoeutticas, com teores de
carbono menores que 2,5 %, apresentam uma matriz cbica de face centrada (CFC)
rica em cobalto, contendo fases secundrias (carbonetos de cromo e tungstnio). As
30
ligas hipereutticas (%C>2,5) consistem de carbonetos primrios e euttico (CROOK,

1993, DAVIES, 1993). Os carbonetos so geralmente do tipo M7C3, ricos em cromo,
porm em ligas com maior quantidade de tungstnio, como o Stellite 1, tambm
podem ser encontrados carbonetos M6C ricos em tungstnio (FOLTRAN, 2000,
CROOK, 1993). As ligas com alto teor de carbono, categoria do Stellite 1, cuja
composio qumica no diagrama pseudo-binrio apresentada na figura 21,
proporcionam o mximo de resistncia abraso, deslizamento e dureza a quente
(CROOK, 1993, DAVIES, 1993). Sua resistncia ao desgaste aumenta junto com o
aumento da frao de fases duras. A resistncia ao desgaste fortemente
influenciada pelo tamanho e forma dos precipitados duros na microestrutura.
1700
1650 Liquide
Liq.+ M 7C 3
Liq. +
1600
Temperature [K]
1572 K
1566 K
1550 + Liq.+ M 7 C 3
1500
+ M 7C 3
1450
1400
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 C (% pd s)
- Co M 7C 3
- C o: 74.0 C o 21.6 C r 4.4 W
M7C3: 12 C o 74 C r 5W 9C
Figura 21 - Diagrama pseudo binrio Co-M7C3-C. A composio

da liga utilizada neste trabalho est indicada pela
linha tracejada; Adaptado de (FRENK, 1993).
As ligas de cobalto com alto teor de carbono so uma opo vantajosa

quando partculas abrasivas esto presentes em conjunto com altas temperaturas,
corroso ou desgaste metal com metal (DAWSON, 1991). Sua excelente resistncia a
quente tem aumentado sua popularidade para ferramentas e equipamentos
operando a altas temperaturas e sob tenses compressivas. Estas ligas so frgeis
quando comparadas com outras ligas de Cobalto com menor teor de Carbono,
porm elas so mais tenazes que quaisquer materiais cermicos (CROOK, 1993).
31
6 DESGASTE POR DESLIZAMENTO
6.1 INTRODUO
O comportamento ao desgaste dos materiais regido pelos mecanismos

atuantes de desgaste (aderncia, abraso, corroso, fadiga), os quais dependem da
estrutura do tribosistema (corpo, contra-corpo, interface, meio circundante), a forma
de interao entre os elementos tribolgicos (rolamento, deslizamento, fretting,
impacto, escoamento) e dos parmetros de servio (carga, velocidade, temperatura,
tempo) (KARL-HEINZ, 1987).
O desgaste de uma superfcie sempre est presente onde quer que exista
uma carga e movimento relativo entre superfcies. O desgaste pode ocorrer sozinho
ou em sinergia com corroso (deteriorao por reao qumica ou eletroqumica).
Muitos fatores influem na frico e desgaste de pares deslizantes. A figura
22 resume as principais caractersticas encontradas em um sistema tribolgico.
PROPRIEDADES MICRO- PROPRIEDADES PROPRIEDADE TRIBO-

GEOMTRICAS METALRGICAS QUMICAS
FRICO E DESGASTE DOS

PARES DESLIZANTES
CARREGAMENTO E
PROPRIEDADES MACRO- PROPRIEDADES
GEOMTRICAS AMBIENTAIS
Figura 22 - Propriedades de dois slidos em contato que influenciam a

frico e o desgaste por deslizamento adaptado de (KART-
HEINZ, 1987)
Dentre os vrios mecanismos de desgaste, o desgaste por deslizamento

est presente em vrias aplicaes, notadamente as aplicaes onde o
deslizamento de uma superfcie sobre outra uma funo do componente, como
ocorre em mancais de deslizamento, guias de mquinas ferramenta e tambm em
corpos e insertos de vlvulas de deslizamento (DAVIES, 1993).
32
O desgaste por deslizamento pode ser caracterizado como o movimento

relativo entre duas superfcies lisas em contato sob presso, onde o dano a
superfcie durante o deslizamento no ocorre pelo ranhuramento devido a
penetrao por asperidades ou partculas estranhas, mas por outros mecanismos,
tais como a adeso, fadiga superficial, reao tribo-qumica ou abraso devido ao
desprendimento de partculas das superfcies em contato, figura 23 (KART-
HEINZ,1987).
Figura 23 - Mecanismos de desgaste durante o contato deslizante: (a)

junes adesivas, transferncia de material e ranhuramento,
(b) fadiga superficial devido a deformao plstica repetitiva
em slidos dcteis, (c) fadiga superficial resulta em
trincamento em slidos frgeis, (d) reao tribo qumica e
trincamento de filmes de reao Adaptado de (KART-
HEINZ,1987).
A resistncia ao desgaste por deslizamento dependente da carga normal

a qual o contanto das superfcies deslizantes esto submetidas, assim como a
dureza dos pares deslizantes.
KW
Q= (03)
H
(Equao de desgaste de Archard), onde:
Q a taxa de desgaste por distncia deslizada (mm3/m),

W a carga normal (kgf),
33
K o coeficiente de desgaste adimensional

H a dureza (kgf/mm2).
Algumas ligas de Cobalto utilizadas na atualidade para resistir ao desgaste

so derivadas das ligas Co-Cr-W desenvolvidas por Haynes (CROOK, 1993). Estas
ligas so caracterizadas pelo seu alto teor de Carbono e Silcio e tambm
Tungstnio. A liga Stellite 1, pertencente a este grupo, possui a maior dureza,
resistncia a abraso e menor ductilidade, conseqncia de seu elevado teor de
Carbono (CROOK, 1993).
A dureza e resistncia ao desgaste das ligas Co-Cr-W-C resultam do
volume, forma e disperso dos carbonetos na matriz de Cobalto. Estas
caractersticas dependem da composio qumica da liga, da cintica de
solidificao imposta pelo processo de deposio e seus parmetros (velocidade de
soldagem, temperatura de pr-aquecimento, tenso, corrente, etc), assim como da
diluio com o substrato (CROOK, 1993, DAVIES, 1993).
Assim, esperada uma maior resistncia ao desgaste atravs da deposio
com altas concentraes de energia, as quais levam a maiores velocidades de
solidificao, resultando em estruturas mais refinadas, maiores durezas, e menores
diluies.
6.2 PINO SOBRE DISCO
O ensaio de Pino sobre disco, figura 24, visa proporcionar um dado

quantitativo e qualitativo de maneira que se possa avaliar a resistncia ao desgaste
por deslizamento de um material ou se comparar a resistncia ao desgaste por
deslizamento entre materiais distintos. Este ensaio feito sob condies
nominalmente no abrasivas, ou seja, condies onde no h a interferncia e
incluso intencional de corpos abrasivos, salvo as partculas que podem se
desprender das superfcies em contato (ASTM G99-95A).
34
Figura 24 - Esquema do equipamento pino sobre

disco adaptado de (AOH, 2001).
Para o ensaio pino sobre disco, so utilizados dois espcimes, um pino e

um disco, conseqentemente o nome. O pino posicionado perpendicularmente ao
disco e ento so colocados em movimento relativo. O ensaio pode ser realizado de
duas maneiras. Numa delas, os pinos so obtidos a partir de depsitos, os quais se
quer avaliar a resistncia ao desgaste, e os discos so confeccionados de um
material duro, como um ao ferramenta temperado e revenido. Outra maneira
utilizar um pino obtido a partir de uma material duro, e o disco obtido a partir da
deposio do revestimento sobre o mesmo.
Quando dois materiais diferentes so testados, ou seja, quando o desgaste
entre dois materiais procurado, recomenda-se que cada material seja testado em
ambas as posies (ASTM G99-95A).
Os resultados quantitativos so reportados como perda de volume em
milmetros cbicos, ou ainda massa para o pino e o disco separadamente, variao
do torque do motor e variao da temperatura ocasionada pelo desgaste das
superfcies. Os resultados qualitativos so obtidos atravs da avaliao das
superfcies e/ou dos detritos provenientes das superfcies desgastadas atravs de
microscopia tica e eletrnica. Os fatores cruciais deste ensaio so a manuteno
da perpendicularidade da fora aplicada, velocidade linear, carga aplicada e
distncia de deslizamento. As massas do pino e do disco so medidas para cada
distncia de deslizamento para traar uma curva da perda de massa versus a
distncia de deslizamento. Uma vez que a curva torna-se estvel, a taxa de frico
(perda de massa/unidade de distncia) pode ser utilizada para estimar a resistncia
ao desgaste do material (ASTM G99-95A, WU, 1996).
35
7 RESUMO DAS ATIVIDADES EXPERIMENTAIS
Com o intuito de avaliar a influncia do modo e da intensidade de corrente,

assim como a influncia do substrato sobre as caractersticas do revestimento, foram
realizados as seguintes atividades:
a) Deposio da liga a base de cobalto utilizando-se corrente contnua
constante pulsada, sobre substratos de ao inoxidvel e ao carbono;
b) anlise superficial atravs da rugosidade e ensaio de lquidos
penetrantes;
c) macrografia dos depsitos;
d) microscopia tica e eletrnica dos depsitos;
e) ensaio de desempenho ao desgaste metal/metal pelo ensaio de pino
sobre disco, com determinao da taxa de desgaste versus carga
aplicada.
7.1 EQUIPAMENTOS
Para deposio dos cordes, foi utilizada uma central de deposio para
revestimentos duros Starweld 300 PTA Welding System. Este equipamento
permite a deposio automatizada de revestimentos dentro da faixa de corrente de
40 a 300 A, possibilitando ainda a opo de corrente contnua constante ou corrente
contnua pulsada.
Os ensaios tipo pino sobre disco foram realizados em um equipamento
desenvolvido no LaMaTS de acordo com a norma ASTM G99-95a. O equipamento
permite o controle da velocidade tangencial dos pinos, atravs do controle da
rotao do motor. A rotao do motor est na faixa de 30 a 1100 rpm, sendo estes
valores determinados atravs de um inversor de freqncia acoplado ao mesmo. A
carga mxima admitida pelo equipamento de 50 N.
36
7.2 SUBSTRATOS E MATERIAL DE APORTE
Foram utilizados como substrato o ao inoxidvel AISI 304 e o ao carbono

AISI 1020, sobre os quais foram depositados revestimentos duros com liga base
de cobalto, comercialmente conhecida como Stellite 1. As composies qumicas
segundo o fornecedor encontram-se na tabela 04. A distribuio do tamanho de
partcula utilizado como material de aporte, segundo o fornecedor, de 45 a 250 m.
TABELA 04 - COMPOSIO QUMICA DO MATERIAL DE APORTE E DOS SUBSTRATOS
Co Fe C Cr Ni W Mo Si Mn
Stellite 1 Bal. 2,5 2,4 31,0 3,0 12,5 1,0 2,0 1,0
AISI 1020 - Bal. 0,18 0,23 - - - - - 0,3 0,6
AISI 304 - Bal. 0,08 18 20 8,0 12,0 - - 1,0 2,0
Para deposio foram confeccionados substratos com dimenses de

100x75x8 mm a partir de barras laminadas. Os substratos, anteriormente
deposio, sofreram jateamento abrasivo com granalha de xido de alumnio
(Al2O3), com o objetivo de obter uma superfcie isenta de graxas, leos e demais
resduos oriundos dos processos de laminao, armazenagem e transporte.
7.3 DEPOSIO
Os cordes foram depositados de maneira a se conhecer a influncia dos

parmetros intensidade de corrente e pulsao de corrente sobre as caractersticas
dos depsitos, sem a influncia do ciclo de aquecimento que ocorre para deposio
de dois ou mais cordes. As intensidades de corrente utilizadas para o ao carbono
foram 75, 110, 130, 160, 170 e 220 A. A deposio com pulsao de corrente sobre
ao carbono foi realizada de maneira a se obter uma corrente de pico em um valor
previamente estabelecido, no caso 170 e 220 A. O tempo de pico selecionado foi
5 ms, sendo este o tempo mnimo oferecido pelo controle da fonte e a corrente de
base foi adotada como 75 A, e o tempo de base foi ajustado para 8 ms, obtendo-se
37
correntes mdias de 111 e 131 A. Posteriormente foram realizados depsitos sobre

ao inoxidvel austentico AISI 304 com intensidades de corrente contnua constante
de 170 e 220 A e tambm com corrente contnua pulsada utilizando os mesmos
parmetros utilizados para o AISI 1020.
As intensidades de corrente foram selecionadas com o intuito de avaliar se
a corrente de base suficiente para aquecer e fundir parcialmente o p, e quais as
caractersticas dos revestimentos depositados com intensidades de corrente
correspondentes s correntes de pico e corrente mdia do processamento com
corrente contnua pulsada.
A taxa de deposio de p selecionada foi 21,4 g/min (1,28 kg/h), sendo
verificado na literatura que valores na faixa de 20 a 25 g/min foram utilizados em
outros trabalhos (FOLTRAN, 2000, SILVRIO, 2003, YAEDU, 2002). A velocidade de
deslocamento da tocha (velocidade de soldagem) foi de 100 mm/min. A vazo de
gs de plasma utilizada seguiu a recomendao do manual da tocha para cada
intensidade de corrente e varia de 1,80 l/min para a corrente de 75 A a 2,20 l/min
para a corrente de 220 A, sendo que no caso da pulsao de corrente, foi adotada a
vazo de gs correspondente a vazo para a corrente de pico. A vazo de gs de
proteo foi de 15 l/min. Foi utilizado argnio para os trs gases: plasma, arraste do
p e proteo.
7.4 CARACTERIZAO DOS REVESTIMENTOS
7.4.1 Avaliao Superficial
As amostras foram analisadas atravs da determinao da rugosidade, com

um rugosmetro porttil, marca Mitutoyo, inspeo visual e ensaio de Lquido
Penetrante. Desta forma, avaliaram-se as diferentes intensidades e modos de
corrente de processamento, quanto rugosidade e ocorrncia de
descontinuidades superficiais, ou seja, trincas e poros superficiais.
38
7.4.2 Diluio e Dimenses dos Depsitos
A diluio foi determinada na seo transversal dos revestimentos,

conforme esquematizado pela figura 25, recorrendo a metalografia quantitativa.
rea do substrato fundida B

= 100 =
rea fundida total A+B
Fig 25: Procedimento utilizado para avaliao do nvel de Diluio.
As dimenses penetrao, largura e reforo, figura 26, foram medidas na

seco transversal dos depsitos com a utilizao de lupa escleroscpica, a
convexidade dos depsitos foi calculada atravs da relao Reforo/Largura ou
C=R/L.
Figura 26: Dimenses da seco transversal

de um depsito.
39
7.4.3 Perfil de Microdureza
O perfil de microdureza mostra a dureza ao longo da seco transversal do

depsito e possibilita uma primeira avaliao das propriedades do revestimento ao
longo de sua seo transversal. Pode-se de imediato comparar a influncia dos
parmetros de processamento na dureza dos depsitos. O perfil de microdureza foi
medido na seo transversal da amostra, prximo metade do comprimento cordo,
focalizando-se inicialmente o sistema tico do microdurmetro na superfcie externa
e deslocando-se 125 m para a indentao da primeira impresso da primeira
coluna de impresses. Aps, fizeram-se avanos 250 m em direo ao substrato
para execuo das impresses subseqentes at ter-se alcanado, ao longo da
direo de avano, valores iguais de dureza, j no substrato. As colunas de
impresses subseqentes guardaram um afastamento de no mnimo 2,5 vezes a
diagonal das impresses anteriores (ABNT NBR 6672/81). No total foram executas
medies ao longo de cinco colunas, e a mdia destes 5 valores foi considerada. A
carga utilizada no ensaio de microdureza Vickers foi de 500 g (HV 0,5).
7.4.4 Procedimentos Metalogrficos
Cada amostra foi preparada para exame metalogrfico atravs de

embutimento a quente em baquelite, lixamento com lixas de grana 220, 320, 400,
600 e 1200, sendo que o procedimento iniciava com a lixa de menor grana e
terminava com a de maior grana e polimento com alumina. O ataque qumico foi
realizado em soluo de 15 ml H2O, 15 ml HNO3, 15 ml CH3COOH e 60 ml HCl
atravs de imerso. O tempo de ataque variou em funo dos parmetros utilizados.
Primeiramente, as amostras foram imersas por 30 segundos. Em seguida, aps
limpeza e secagem eram observadas ao microscpio, voltando a serem imersas no
ataque, porm desta vez em incrementos de 15 segundos, sendo o tempo mximo
de 02 minutos. Aps cada incremento de 15 segundos, repetiam-se os
procedimentos de limpeza e observao ao microscpio at a obteno de um
contraste adequado entre as fases.
40
7.4.5 Anlise Metalogrfica
Seguido ao ataque qumico as amostras foram analisadas por microscopia

tica, de maneira a se caracterizar a microestrutura ao longo seco transversal dos
cordes, alm de avaliar as porcentagens de fase presentes.
Atravs do uso do microscpio eletrnico de varredura (MEV) foi possvel
observar as regies dendrtica e interdendrtica e realizar microanlise semi-
quantitativa da composio qumica destas regies, empregando-se a tcnica de
espectroscopia por disperso de energia (EDS Energy Dispersion Spectroscopy).
A anlise semi-quantitativa permite identificar os elementos de liga presentes e
correlacionar com o grau de diluio. Buscou-se identificar a morfologia e o tipo das
fases presentes, assim como a composio qumica das mesmas. Uma vez que a
eficincia com a qual os eltrons retro-espalhados so gerados fortemente
dependente do nmero atmico dos elementos da amostra, quanto mais clara a
tonalidade da imagem, maior o nmero atmico do elemento qumico.
Para o caso da liga Stellite 1, na regio interdendrtica as reas claras so
ricas em carbonetos de tungstnio e as reas escuras ricas em carbonetos de cromo
(FOLTRAN, 2000). Para cada amostra processada foram obtidas as porcentagens de
fases dendrtica e interdendrtica. A imagem, obtida atravs de microscopia tica, foi
editada, de maneira que a regio interdendrtica adquirisse uma colorao (neste
trabalho azul) que pudesse contrastar com a colorao da regio dendrtica, figura
27.
Figura 27: Tela do software de anlise quantitativa de

imagens, mostrando as regies dentrtica
(cinza) e interdedrtica (azul)
41
Em seguida o programa forneceu as respectivas porcentagens. Neste

trabalho, as imagens foram analisadas atravs do programa de anlise quantitativa
de imagem Image Pro Plus.
Outra informao obtida atravs da metalografia quantitativa foi o
espaamento dos braos dendrticos, medido prximo superfcie e junto linha de
fuso. As medidas foram feitas pelo mtodo linear sobre imagens obtidas por MEV.
A razo entre o comprimento das retas e do nmero de cruzamentos com as
dendritas forneceu o espaamento interdendrtico.
7.4.6 Ensaio Pino sobre Disco
A influncia do modo de corrente e do material do substrato foi analisada

submetendo as amostras processadas com 170 A, modo contnuo constante e 170
de corrente de pico em modo contnuo pulsado, sobre ao inoxidvel e a amostra
depositada com 170 A modo contnuo sobre ao carbono a ensaios tipo pino sobre
disco.
Os corpos de prova para o ensaio pino-sobre-disco foram retirados dos
depsitos atravs de usinagem por eletro-eroso a fio, de maneira a se obter pinos
com 3 mm de dimetro. Esta dimenso foi adotada em funo da largura dos
cordes. Anteriormente ao corte dos pinos, as amostras sofreram retificao da
superfcie dos cordes, assim como da face oposta do substrato, de maneira a obter
duas superfcies planas e paralelas. A rugosidade dos pinos (Ra) ficou entre 0,43 e
0,48 m.
Foram manufaturados 15 pinos a partir de cada amostra, totalizando 45
corpos de prova. Cada pino foi pesado em balana com preciso de 0,1 mg e carga
mxima de 210 g antes e depois do ensaio, aps limpeza em lcool e secagem com
jato de ar aquecido.
Os ensaios foram realizados com cargas diferentes e velocidade tangencial
fixa e igual a 1,89 m/s, pelo tempo de 55 minutos, totalizando 6300 m, tabela 05.
42
TABELA 05 - PARMETROS UTILIZADOS

Intensidade Substrato Modo Carga (N) Velocidade Distncia
AISI 1020 ContnuaConstante
170 A AISI 304 Contnua Constante 5 10 20 30 1,89 m/s 6300 m
AISI 304 Contnua Pulsada
Os ensaios foram realizados sob cargas de 5, 10, 20, 30 e 50 N. O

incremento relativo s massas dos pinos foi considerado insignificante uma vez que
a massa do pino (0,50 g) pode ser considerada desprezvel frente carga.
Os pinos foram ensaiados contra discos de 5 de dimetro de AISI D6
temperados em leo e revenidos, com dureza superficial de 60 HRC, os quais foram
retificados uma rugosidade de 0,53 m anteriormente ao ensaio. Foram utilizados
03 discos, de maneira que os pinos provenientes de um dado depsito foram
ensaiados em discos individuais.
Para cada carga ensaiada foram utilizados 03 pinos. Cada pino foi ensaiado
em uma parte nova do disco, tendo-se desta maneira uma trilha para cada pino.
Com a utilizao de cargas distintas, obteve-se um total de 15 trilhas por disco,
sendo que as trilhas de menor dimetro foram utilizadas com a menor carga, e assim
sucessivamente, at a utilizao da trilha mais externa com a carga de 30 N. O
ensaio com carga de 50 N foi realizado nas trilhas mais externas de um disco
virgem, resultando em 03 trilhas.
Aps o trmino dos ensaios, foi realizada microscopia tica da superfcie
desgastada dos pinos e analisadas as caractersticas do desgaste dos pinos para
cada condio avaliada. A taxa de desgaste foi calculada como sendo a razo entre
o volume desgastado do revestimento, calculado em funo da perda mssica
multiplicado pelo peso especfico da liga original, e a distncia ensaiada (HUTCHINGS,
1992).
43
8 RESULTADOS E DISCUSSO
8.1 CARACTERSTICAS GERAIS
Os depsitos apresentaram bom acabamento superficial, sem a

ocorrncia de defeitos identificveis por inspeo visual. Aps o
seccionamento, foram verificados problemas de falta de fuso,
principalmente ao longo da lateral dos depsitos, nas amostras
processadas com corrente contnua constante e intensidades de 75,
110, 130 e 160, e tambm corrente contnua pulsada sobre ao carbono,
figuras 28 a 30.
Figura 28 - Falta de fuso verificada nas amostras processadas

com 75 A (esq.) e 110 A (dir.), corrente contnua
constante sobre ao carbono.

constante sobre ao carbono.
44

pulsada sobre ao carbono.
A falta de fuso nas laterais do cordo nas amostras processadas com

correntes de 75 a 160 A, modo de corrente contnuo sobre ao carbono, mostra
que a intensidade de corrente no foi suficiente para fundir homogeneamente a
quantidade de p juntamente com o substrato. A amostra processada com 75 A,
alm de falta de fuso na lateral, apresentou falta de fuso no interior do cordo
ao longo da linha de fuso e tambm porosidades no interior do depsito, sendo
indicativo que esta intensidade de corrente foi suficiente somente para ocasionar
a fuso parcial do metal aportado.
Estes defeitos podem ser eliminados por uma otimizao de parmetros
de processamento, no entanto, para a comparao dos revestimentos obtidos
com corrente contnua constante e pulsada, foram analisadas as amostras
processadas com intensidades de corrente contnua constante de 170 A e 220 A,
sobre ao carbono e ao inoxidvel. Revestimentos sobre ao inoxidvel com
corrente contnua constante foram tambm avaliados em relao queles obtidos
por corrente contnua pulsada.
Os depsitos analisados exibiram boa aparncia sem oxidao severa da
superfcie. As amostras processadas com corrente contnua pulsada
apresentaram uma leve colorao azul da superfcie, figura 31, tanto para o ao
carbono, quanto para o ao inoxidvel, sendo mais visvel nas amostras
processadas com maior corrente de pico, evidncia de contaminao por
oxignio. Esta pode ser atribuda variao do jato de plasma imposta pela
45
pulsao de corrente durante o processamento, o que faz com que a proteo

gasosa perca eficincia, devido a perturbao do fluxo de gs (Brandi, 1992,
Paredes, 1999).
Pode ser observada ainda a falta de fuso ao longo dos cordes
processados com corrente contnua pulsada sobre ao carbono, tambm
mostrados na figura 31, j confirmado pela anlise do corte transversal das
amostras, figura 30.
Continua Pulsada
Ao Inoxidvel Ao Inoxidvel
10 mm 10 mm
170 A
Ao Carbono Ao Carbono
10 mm 10 mm
Ao Inoxidvel Ao Inoxidvel
46
10 mm 10 mm
220 A
Ao Carbono Ao Carbono
10 mm 10 mm
Figura 31 - Aspecto Superficial dos depsitos. Os crculos destacam a falta de fuso ocorrida nos cordes
depositados sobre ao carbono com corrente contnua pulsada.
A superfcie dos cordes no apresentou porosidade ou trincas ao longo

dos cordes nos dois modos de corrente, apesar da no utilizao de pr-
aquecimento durante a deposio, ao contrrio do esperado ao se depositar ligas
de elevada dureza. Trs fatores contriburam para a no ocorrncia de trincas, o
primeiro, a deposio automatizada, a qual eliminou a possibilidade de formao
de defeitos de soldagem, tais como cordo excessivamente irregular, o que
minimizou a ocorrncia de concentradores de tenses ao longo do depsito.
Outro fator foi a diluio relativamente elevada observada nos depsitos
selecionados, o que contribuiu para obteno de valores de dureza menores do
revestimento (XIAOJUN, 2002, YAEDU, 2002). Um terceiro fator est ligado
espessura do substrato, a qual relativamente baixa, o que permitiu sua
deformao e conseqente alvio de tenses na superfcie do depsito (BRANDI,
1991).
47
A qualidade superficial dos cordes poderia ser aprimorada atravs da

otimizao dos parmetros de deposio. Para o incio e final do cordo, poderia
se utilizar recursos tais como ajuste das rampas de ascenso e declnio de
corrente (Diaz, 1999).
Como base nesta anlise, os revestimentos que foram caracterizados, so
os que no apresentaram falta de fuso ao longo da linha de fuso, esto
apresentados na tabela 06:
TABELA 06 - IDENTIFICAO DAS AMOSTRAS

Intensidade Substrato Modo Intensidade Substrato Modo
AISI 1020 Contnua Constante AISI 1020 Contnua Constante
170 A AISI 304 Contnua Constante 220 A AISI 304 Contnua Constante
AISI 304 Contnua Pulsada AISI 304 Contnua Pulsada
O acabamento superficial dos revestimentos foi obtido por medies de

rugosidade ao longo dos cordes, figura 32.
7.0 AI
AI
6.0
AC
Rugosidade Ra (m)
AI
5.0
AI
4.0 AC
3.0
2.0
1.0
0.0
Cont. Cont. Pulsada Cont. Cont. Pulsada
170 220
Figura 32: Rugosidade Superficial (Ra) dos depsitos.
De acordo com os resultados, o acabamento dos revestimentos, medido

pela rugosidade, determinado primariamente pelo modo de corrente e depois
48
pela sua intensidade, de maneira que as amostras processadas com pulsao de

corrente apresentaram os maiores valores de rugosidade. Este comportamento
pode ser interpretado levando em considerao o aporte de energia para cada
uma das condies de processamento utilizadas neste trabalho. As amostras
processadas por corrente contnua pulsada apresentam a formao de escamas de
solidificao, conforme observado em outros processos (Foltran, 2000, Kou,
1987, Linnert, 1994), o que tambm contribui para um aumento da rugosidade.
As escamas so formadas quando a velocidade de solidificao no suficiente
para acompanhar a fonte de calor, ocorrendo ento a solidificao de uma
poro do material a uma pequena distncia da poa de fuso. Com a ocorrncia
sucessiva deste fenmeno, formam-se ondulaes denominadas escamas. Os
principais fatores que influem na velocidade de solidificao, para um dado
material do substrato e espessura, so o modo e a intensidade de corrente e a
velocidade de soldagem, sendo que quanto maior a intensidade de corrente,
menor a tendncia formao de escamas e quanto maior a velocidade de
soldagem, maior esta tendncia, devido variao do aporte trmico. A
utilizao da pulsao de corrente contribui para a formao de escamas de
solidificao pois atua diretamente no aporte trmico, causando uma reduo do
mesmo.
Um outro aspecto que contribuiu para o aumento da rugosidade est
associado a utilizao de material de adio na forma de p, j que a presena de
partculas parcialmente ou no fundidas sobre a superfcie do depsito contribui
para seu aumento. Isto tambm se verificou em outros processos que utilizam
materiais de adio no forma de p, como o laser cladding. Neste trabalho, a
maior quantidade de partculas no fundidas, independe da boa ligao com o
substrato e est relacionada com a intensidade de corrente utilizada ser
suficiente ou no para garantir a fuso completa de todo o p.
49
Na tabela 06 esto apresentados dados referentes s dimenses e

convexidade de cordes individuais, medidos em suas seces transversais,
figura 33. A convexidade, calculada como a relao entre a largura e o reforo,
um parmetro quantitativo que indica o ngulo de ataque da poa de fuso. Este
ngulo tem suma importncia para a preveno de defeitos de soldagem quando
da deposio de vrios cordes com sobreposio, uma vez que uma
convexidade excessiva causa porosidade e falta de fuso.
TABELA 07 - CARACTERSTICAS DIMENSIONAIS (MM) E CONVEXIDADE
Intensidade Substrato Modo Largura Penetrao Reforo Convexidade
AISI 1020 Contnua Constante 12,00 1,00 2,20 0,18
170 A AISI 304 Contnua Pulsada 8,48 1,08 2,56 0,30
220 A AISI 304 Contnua Pulsada 12,21 1,19 2,42 0,20
Contnua Constante Continua Constante Contnua Pulsada

170 A
Ao Carbono Ao Inoxidvel Ao Inoxidvel

50
220 A
Figura 33 - Seco transversal dos depsitos analisados, escala em mm.
As dimenses dos cordes esto relacionadas atravs da sua

convexidade, principalmente quando se fala de reforo, sendo este inversamente
proporcional a intensidade de corrente utilizada, exceo ocorrendo para as
amostras processadas com corrente contnua constante sobre ao carbono. Uma
vez mais se verifica que a utilizao de corrente contnua pulsada leva a
depsitos com caractersticas diferenciadas, permitindo reforos maiores,
quando comparados aos depsitos realizados com corrente contnua constante.
interessante notar a influncia marcante da intensidade de corrente na
penetrao, evidenciada principalmente no caso da corrente contnua constante.
Estes resultados so um forte indicativo de que a intensidade de corrente deve
ser levada em considerao quando da definio dos outros parmetros,
notadamente os parmetros taxa de alimentao e velocidade de soldagem, uma
vez que a elevada concentrao de energia do processo PTA pode vir a
deteriorar as caractersticas do revestimento atravs de uma diluio excessiva
causada por uma elevada penetrao. A disponibilizao destes dados
indispensvel na seleo dos parmetros de processamento, uma vez que
permite programar a operao de deposio em funo da espessura da camada a
ser revestida, assim com avaliar o grau de sobreposio necessrio de maneira a
se minimizar problemas quando da sobreposio do cordo.
51
8.2 DILUIO E PERFIL QUMICO DOS DEPSITOS
A diluio com o substrato um dos fatores levados em considerao

quando da avaliao de um revestimento com ligao metalrgica com o
substrato (CROOK, 1993, DAVIES, 1993). Via de regra, quanto maior a diluio,
maior a alterao das propriedades do revestimento em relao ao especificado
originalmente para o material de aporte. Os parmetros de deposio,
principalmente a corrente e o modo de corrente, tm influncia direta sobre esta
caracterstica (KOU, 1997). Alm disso, o material do substrato, para mesma
espessura, tambm tem grande influncia nos nveis de diluio (YAEDU, 2002),
sendo que o ao ao carbono, devido ao seu maior coeficiente de transferncia de
calor em relao ao ao inoxidvel (FOLKHARD, 1998), normalmente determina
menores nveis de diluio, mantidos os demais parmetros constantes.
Os nveis de diluio obtidos a partir da anlise da seco transversal
dos depsitos so mostrados figura 34:
60 60
AI AC AI AI AI
50 50
AI
40 40 AI
Diluio (%)
Diluio (%)
AC
30 30
20 20
10 10
0 0
Cont. Cont. Cont. Cont. Cont. Pulsada Cont. Pulsada
170 220 170 220
Figura 34 - Diluio dos depsitos. Direita: Corrente Contnua Constante sobre ao carbono e
ao inoxidvel. Esquerda: Corrente Contnua Constante e Corrente Contnua
Pulsada sobre ao inoxidvel.
Analisando-se os depsitos obtidos com corrente contnua constante,

pode-se constatar que a influncia do substrato foi mais significativa para a
intensidade de corrente de corrente de 170 A. Pode ser observado que o
substrato de ao carbono, devido ao seu maior coeficiente de condutividade
52
trmica permitiu um escoamento de calor mais eficiente, proporcionando uma

reduo no nvel de diluio que foi verificado tambm no trabalho de YAEDU et
al (2002).
Para a intensidade de 220 A, verificou-se que a diferena entre os nveis
de diluio para o ao carbono e o ao inoxidvel so marginais, evidenciando o
fato do aumento da intensidade de corrente se sobrepor s caractersticas do
material do substrato.
Considerando-se a deposio sobre ao inoxidvel com corrente
contnua pulsada, verifica-se uma reduo do nvel de diluio quando
comparado com corrente contnua constante, esperada em virtude do menor
aporte trmico, sendo mais pronunciada esta reduo para a intensidade de 170.
Para as intensidades de corrente de 220 A a reduo no foi to significativa.
A diluio calculada atravs de metalografia quantitativa pode ser
confirmada atravs da anlise do perfil qumico dos depsitos (FOLTRAN, 2000,
XIAOJUN, 2002, YAEDU, 2002). Nas figuras 35 e 36, tem-se a variao da
concentrao do ferro, em massa, no depsito. A porcentagem de ferro presente
no material de aporte anteriormente deposio, segundo o fornecedor era de
3%.
53
100
80
60
% Fe
40
20
0
0 1 2 3 4 5
170 Acc Ao Carbono 220 Acc Ao Carbono 170 Acc Ao Inox. 220 Acc Ao Inox.
Figura 35 - Porcentagem de ferro ao longo dos depsitos realizados com corrente contnua
constante sobre ao carbono e ao inoxidvel.
100
80
60
% Fe
40
20
0
0 1 2 3 4 5
170 Acc Ao Inox. 170 Ap Ao Inox. 220 Acc Ao Inox. 220 Ap Ao Inox.
Figura 36 - Porcentagem de ferro ao longo dos depsitos realizados com corrente contnua
e corrente contnua pulsada sobre substrato de ao inoxidvel.
Confirmando os resultados obtidos por metalografia quantitativa, para as

amostras processadas com corrente contnua constante, o nvel de ferro presente
nos revestimentos, para um mesmo substrato, aumentou consoante com o
aumento da intensidade de corrente. Para as amostras processadas com 170 A,
apesar do menor teor de ferro apresentado pelo substrato de ao inoxidvel, o
54
elevado nvel de diluio resultou na maior presena do elemento ferro no

revestimento, quando comparado com o ao carbono.
As amostras processadas com corrente de 220 A apresentaram
comportamento diferenciado, isto pode ser explicado uma vez que os nveis de
diluio obtidos por metalografia quantitativa foram semelhantes, em torno de
47%, o maior teor de ferro do substrato pode ter sido responsvel pela maior
presena deste elemento no revestimento.
Analisando-se as amostras processadas sobre ao inoxidvel com
corrente contnua constante e corrente contnua pulsada, verificou-se que a
reduo da diluio proporcionada pela corrente contnua pulsada foi
acompanhada por uma reduo no teor de ferro no revestimento para ambas
correntes de pico consideradas. Isto encontra explicao no aporte trmico
reduzido proporcionado pelo emprego de pulsao de corrente.
8.3 MICROESTRUTURA
As microestruturas observadas, figuras 37 e 38, so tpicas de

solidificao, com dendritas ricas em cobalto, as quais constituem a matriz e
uma regio interdendrtica rica em carbonetos de cromo (partculas escuras) e
tungstnio (partculas brancas), identificados via MEV. evidente a presena de
uma estrutura hipoeuttica em todas as amostras, apesar de se poder esperar que
a liga utilizada, segundo seu diagrama pseudo-binrio, figura 21, fosse
hipereuttica. Este efeito tem sido atribudo diluio com o substrato (CROOK,
1993, YAEDU, 2002). Observa-se tambm o crescimento epitaxial, com frente de
crescimento planar, a partir dos gros parcialmente fundidos do substrato.
Outro aspecto comum a todas as amostras a linha de fuso bem
definida, ao contrrio do observado em outros processos de soldagem (CROOK,
1993, DAVIES, 1993, FOLTRAN, 2000, LINNERT, 1994).
55
Os parmetros de processamento e o material do substrato afetam as

caractersticas microestruturais, tais como refino de estrutura e distribuio de
fases. O efeito do modo de corrente sobre a microestrutura mostrado nas
figuras 39 e 40. O refinamento de microestrutura ocorre sob o processamento
com corrente contnua pulsada. Este efeito pode ser observado por toda
espessura do revestimento, em sua seco transversal, a partir da superfcie at a
linha de fuso.
7.5 170 A
Dist
Suf Contnua Ao Carbono Contnuo Ao Inoxidvel Pulsada Ao Inoxidvel
200 m
2800 m
Figura 37 - Microestruturas dos depsitos para condies avaliadas, intensidade de corrente 170 A, junto superfcie (no alto) e junto linha de fuso.
220 A
Dist
Suf Contnua Ao Carbono Contnua Ao Inoxidvel Pulsada Ao Inoxidvel
200 m
2800 m
Figura 38 - Microestruturas dos depsitos para as condies avaliadas, intensidade de corrente 220 A, junto superfcie (no alto) e junto linha de fuso.
58
A literatura especializada tem atribudo a refino de estrutura aps

processamento com pulsao de corrente a um aumento da taxa de nucleao,
conforme os braos das dendritas quebram devido agitao da poa de fuso
(SUDARESAN, 1999). Porm, neste trabalho, o aumento da taxa de nucleao
pode ter uma origem diferente. Comparado ao tamanho das partculas do p do
material de aporte, os braos da dendritas so de espessura muito pequena para
no voltarem a fundir no interior da poa de fuso. O estudo de SILVRIO E
DOLIVEIRA (2003) mostrou que revestimentos depositados por PTA utilizando
p como material de adio, exibiam estruturas mais refinadas comparadas
quelas obtidas utilizando-se material de adio na forma de arame. Esta
diferena foi atribuda a uma mudana na cintica de solidificao, onde um
aumento na taxa de nucleao provocou o agrupamento de partculas de p que
atuaram como ncleos de solidificao.
Seguindo a mesma teoria, o refino de estrutura pode ser atribudo
formao de menores agrupamentos de p devido pulsao de corrente,
resultando no aumento na taxa de nucleao. Durante o processamento
utilizando pulsao de corrente, o super-resfriamento foi maior devido aos
maiores gradientes de temperatura na poa de fuso, o que resultou em um
tamanho crtico de ncleo menor (PORTER & EASTERLING 1992).
A maior taxa de nucleao levou a uma maior taxa de crescimento,
favorecendo inicialmente a segregao, a qual foi responsvel pela maior
quantidade de regio interdendrtica observada perto da linha de fuso nos
depsitos processados com corrente contnua pulsada, figura 37 e 38. Conforme
deslocamento da interface slido/lquido, espera-se um acumulo de soluto
frente do slido formado. Aps a estabilizao da taxa de crescimento do slido
para distncias maiores linha de fuso, passou-se a um estado esttico, o que
promoveu uma estrutura mais homognea, a qual pode ser observada na poa de
fuso solidificada (PORTER E EASTERLING, 1992).
59
Este refino de estrutura foi observado para ambas intensidades de

corrente de pico utilizadas neste trabalho, sendo menos pronunciada para a
intensidade de corrente mais alta, conforme pde ser observado em detalhe pela
MEV, figura 39.
60
7.6 170 A
Dist
Continua Ao Carbono Continua Ao Inoxidvel Pulsada Ao Inoxidvel
Suf
200 m
1500 m
2800 m
220 A
Dist
Continua Ao Carbono Continua Ao Inoxidvel Pulsado Ao Inoxidvel
Suf
200 m
1500 m
61
2800 m
Figura 39 - Microestruturas dos depsitos para as condies avaliadas obtidas atravs de

MEV para diferentes distncias da superfcie externa.
62
Revestimentos obtidos com corrente contnua constante sobre os dois

substratos exibiram caractersticas que so funo do tipo de material do substrato.
Para a menor intensidade de corrente, 170 A, a maior condutividade trmica do ao
carbono contribuiu para uma taxa de resfriamento mais elevada, resultando em
estruturas mais refinadas. O aumento da intensidade de corrente para 220 A reduziu
o efeito das caractersticas do substrato sobre o revestimento. De fato, estruturas
grosseiras so observadas nos depsitos feitas sobre o ao carbono e ao
inoxidvel.
Nas figuras 40 e 41, tm-se os valores do espaamento interdendrtico,
prximos superfcie e juntos linha de fuso, obtidos atravs de metalografia
quantitativa.
14 14
Espaamento Interdendrtico ( m)
12 AI 12 AI
AC
10 10
AI AI
8 8
AI
6 AC 6
AI
4 4
2 2
0 0
170 220 170 220
Figura 40 - Espaamento dos braos dendrticos na superfcie dos depsitos. Direita: Comparao da
corrente contnua constante em diferentes substratos, esquerda, comparao do modo de
corrente sobre ao inoxidvel.
AI AI
AC
14 14
12 12
10 AI 10 AI
AI
8 8 AI
AC
6 6
4 4
2 2
0 0
170 220 170 220
Figura 41 - Espaamento dos braos dendrticos prxima linha de fuso. Direita: Comparao da
corrente contnua constante em diferentes substratos, esquerda, comparao do modo
de corrente sobre ao inoxidvel.
Como pode ser observado, para as amostras processadas com corrente

contnua constante sobre os substratos de aos ao carbono e inoxidvel, foi
63
confirmado o refino de microestrutura para os depsitos realizados sobre ao

carbono. Este refino ocorreu tanto para a intensidade de 170 A, quanto para a
intensidade de corrente de 220 A. Chama a ateno o fato de que, apesar de ter
ocorrido o refinamento para esta ltima intensidade de corrente, o mesmo foi mais
tnue, que com a intensidade de 170 A, endossando os resultados verificados por
microscopia eletrnica. Outro aspecto verificado a diferena no espaamento
interdendrtico medido entre a superfcie e a linha de fuso, sendo que a superfcie
apresentou um maior refinamento em relao linha de fuso.
Quando se analisa o processamento com pulsao de corrente, verificou-se
que a mesma promoveu uma reduo significativa no espaamento interdendrtico,
tanto para correntes de pico de 170 A, quanto para 220 A. Esta diminuio encontra
explicao no maior superesfriamento imposto por este modo de corrente, conforme
discutido anteriormente (Porter e Earterling, 1992). Outro aspecto que chama a
ateno que o espaamento se manteve mais uniforme para a corrente pulsada
constante, observando os valores obtidos prximo superfcie e junto linha de
fuso, sendo est uniformidade maior para a amostra processada com corrente de
pico de 220 A, o que no foi verificado para amostra de 170 A, a qual apresentou
uma diferena maior.
A distribuio de fases na seo transversal dos cordes tambm foi
influenciada pelas condies de processamento. Nos revestimentos processados
com corrente contnua constante a regio interdendrtica aumenta medida que se
avana a partir da linha de fuso para superfcie externa do revestimento, figuras 44
e 45, acompanhando o refino de estrutura j mencionado. A exceo a este
comportamento sendo o revestimento depositado com 170 A sobre ao carbono, o
qual apresentou maiores quantidades de regio interdendrtica em toda a seco
transversal do revestimento.
A estrutura mais homognea observada na seco transversal aps
processamento com corrente contnua pulsada acompanhada por uma distribuio
mais uniforme de regio interdendrtica como sugerem as porcentagens
semelhantes medidas para a regio interdendrtica da linha de fuso e da superfcie
externa do revestimento. Este comportamento foi observado para as duas correntes
de pico utilizadas neste trabalho.
64
80 80
70 70
AI AI
% Fase Interdendrtica
AC
AI AI
60 60
50 AC AI 50 AI
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
170 220 170 220
Figura 44 - Porcentagem de fase interdendrtica no interior do cordo, 200 m da superfcie.

Direita: Comparao da corrente contnua constante em diferentes substratos,
esquerda, comparao do modo de corrente sobre ao inoxidvel.
80 AC 80
70 70 AI
AI
60 60
50 AI 50
AI
AC AI
40 40 AI
30 30
20 20
10 10
0 0
170 220 170 220
Figura 45 - Porcentagem de fase interdendrtica prxima linha de fuso, 2800 m da

superfcie. Direita: Comparao da corrente contnua constante em diferentes
substratos, esquerda, comparao do modo de corrente sobre ao inoxidvel.
Conforme explicado anteriormente, a pulsao de corrente contribuiu

inicialmente para uma maior segregao, a qual refletiu na maior
porcentagem de fase interdendrtica observadas nas amostras processadas
com este modo de corrente (PORTER E EASTERLING, 1992), quando
comparadas ao processamento com corrente contnua constante. Este
aumento foi verificado para as duas intensidades de corrente contnua
pulsada, sendo ligeiramente maior para a menor intensidade.
Chama a ateno a menor variao na quantidade de fase
interdendrtica patrocinada pela utilizao da pulsao de corrente, quando se
comparam os valores mensurados no interior do cordo com os valores
obtidos prximos linha de fuso, o mesmo no ocorrendo para as amostras
com corrente contnua constante, sendo apresentadas variaes da ordem dos
20%, tanto para o ao inoxidvel, quando para o ao carbono.
65
7.4 MICRO DUREZA
O perfil de microdureza avaliado ao longo da seco transversal dos

revestimentos confirmou o papel determinante da cintica de solidificao e
tambm da diluio sobre suas propriedades, figuras 46 e 47.
600
500
400
Dureza HV(0,5)
300
200
100
0
0 1 2 3 4 5
170 Acc Ao Inox. 170 Acc Ao Carbono 220 Acc Ao Inox. 220 Acc Ao Carbono
Figura 46 - Dureza Vickers ao longo da seco transversal dos depsitos processados com
170 A. Direita: Comparao da corrente contnua constante em diferentes
600
500
400
Dureza HV(0,5)
300
200
100
0
0 1 2 3 4 5
170 Acc Ao Inox. 170 Ap Ao Inox. 220 Acc Ao Inox. 220 Ap Ao Inox.
Figura 47 - Dureza Vickers ao longo da seco transversal dos depsitos processados com
220 A. Direita: Comparao da corrente contnua constante em diferentes
66

Revestimentos processados com corrente contnua constante, maiores
intensidades de corrente, tanto para o ao carbono quanto para o ao
inoxidvel, produziram valores de dureza menores, conforme esperado pelas
estruturas mais grosseiras e maiores diluies destes revestimentos. Para a
intensidade de 170 A a maior influncia das caractersticas do material do
substrato sobre os revestimentos mais significativa. O depsito realizado
sobre ao carbono apresentou o maior nvel de dureza associado menor
diluio e tambm ao maior refinamento de estrutura. Para a intensidade de
220 A, a variao de dureza com o tipo de substrato no foi significativa para
os revestimentos processados, os nveis similares de diluio e refinamento
de estrutura obtidos por estas amostras permitiam prever este
comportamento.
Considerando o processamento com corrente em modo pulsado, a
dureza destes revestimentos superior dos depsitos obtidos com corrente
continua. Novamente o reduzido nvel de diluio e o refinamento de
estrutura esto associados a estes resultados. A dureza confirma esta
expectativa uma vez que maiores nveis de dureza foram medidos nos
revestimentos depositados com corrente contnua pulsada, independente da
intensidade de corrente utilizada.
67
7.5 PINO SOBRE DISCO
A taxa de desgaste (mm3/m) versus a carga aplicada mostrada na

figura 48. Conforme esperado (Hutchings, 1992), em todos os ensaios, a taxa
de desgaste aumentou com o aumento da carga aplicada.
1.00E+00
Coeficiente de Desgaste (mm3/m)
1.00E-01
1.00E-02
1.00E-03
1.00E-04
1.00E-05
1.00E-06
0 10 20 30 40 50 60
Carga (N)
Cont. Ao Carbono Cont. Ao Inoxidvel Pulsada Ao Inoxidvel
Fig. 48 - Taxa de desgaste versus carga aplicada. Distncia ensaiada 6300 m. Todas as
amostras processadas com 170 A.
Considerando-se primeiramente o efeito do substrato, observa-se

para as amostras processadas com corrente contnua constante que, nos dois
ensaios iniciais, com as cargas de 5 e 10 N, no houve diferena significativa
na taxa de desgaste. Consoante com o aumento da carga, para a carga de 20
N, houve um aumento da taxa de desgaste, sendo que este aumento foi uma
ordem de grandeza maior para a amostra processada em ao inoxidvel.
Para as demais cargas, 30 e 50 N, no caso do revestimento obtido
sobre ao inoxidvel, as taxas de desgaste foram definidas como o volume
total de revestimento, dividido pela distncia de ensaio, uma vez que a
totalidade do revestimento foi desgastada antes do final do ensaio. Para o
68
revestimento sobre ao carbono, para estas cargas, houve o esperado aumento

da taxa de desgaste, porm o mesmo foi mais tnue, sendo pelo menos duas
ordens de grandeza menor do que a taxa de desgaste apresentada pela
amostra processada sobre ao inoxidvel com corrente contnua constante,
podendo ser um indicativo de que o mecanismo de desgaste atuante no se
alterou.
interessante notar que a taxa de desgaste teve uma variao de 04
ordens de grandeza, figura 48, para a amostra processada com corrente
contnua constante sobre ao inoxidvel. Este comportamento est associado
menor dureza deste revestimento, o que previsto pela equao clssica de
Archard (HUTCHINGS, 1992).
Focando a anlise sobre o modo de corrente foi verificado que o
processamento com corrente contnua constante pulsada resulta em um
melhor desempenho ao desgaste.
A similaridade do desempenho ao desgaste do revestimento
processado com corrente contnua pulsada sobre ao inoxidvel e com
corrente contnua constante sobre ao carbono pode ser associada
semelhanas na microestrutura e dureza destes revestimentos.
As taxas de desgaste apresentadas por todas as amostras, para as
cargas de 5 e 10 N, apresentaram-se compatveis com os valores obtidos
anteriormente por HUTCHINGS (1992), aproximadamente 5.5E-5 mm3/m.
Em relao a cargas de 20, 30 e 50 N, apesar do aumento esperado, o
coeficiente de desgaste ainda se manteve em nveis aceitveis, para as
amostras processadas com corrente contnua constante e ao carbono e
corrente contnua pulsada sobre ao inoxidvel, fato que no ocorreu com a
outra amostra, a qual j obteve um coeficiente de desgaste em torno de uma
ordem de grandeza maior, para a carga de 20 N, sendo que para cargas
69
maiores esta amostra apresentou coeficientes de desgaste classificados como

inaceitveis (ASM HANDBOOK, vol 18, 1998).
A anlise da superfcie desgastada dos pinos, figura 49, permitiu um
melhor entendimento da evoluo do desgaste para as condies avaliadas.
De acordo com a literatura especializada, o mecanismo de desgaste atuante
para as amostra com cargas de 5 N deve ter sido o desgaste oxidativo, onde o
material primeiramente foi oxidado, formando uma camada de xidos de
colorao escura, e posteriormente esta camada oxidada gradativamente se
desprende, expondo o metal no oxidado que passa ento a se oxidar,
acelerando o desgaste da superfcie.
Carga 5 20 50
AISI 1020
Contnua
AISI 304
Pulsada
AISI 304
Contnua
Fig. 49: Superfcie desgastadas dos pinos, para as cargas de 5, 20 e 50 N.

71
Este comportamento se repetiu para todas as amostras sob a carga de

10 N, sendo que para a carga de 20 N, este mecanismo de desgaste no se
manteve para a amostra processada com corrente contnua constante sobre
ao inoxidvel, fato que pode ser confirmado pela brusca mudana na taxa de
desgaste, figura 48, e que encontra explicao no detalhe visto na figura 50.
Fig. 50 - Detalhe da superfcie desgasta da amostra

processada com corrente contnua
constante sobre ao inoxidvel.
Segundo a literatura, se pressupe que o mecanismo de desgaste

pode ter mudado de desgaste oxidativo para um desgaste adesivo com
deformao plstica e arrancamento de material, como pode ser observado
em detalhe.
72
9 CONCLUSES
A utilizao de corrente contnua pulsada possibilita a obteno de

revestimentos de qualidade os quais no foram possveis de se obter com a
utilizao de corrente contnua constante, considerando-se a mesma corrente mdia
nas duas situaes.
O processamento com corrente contnua pulsada permite produzir
revestimentos sem defeitos utilizando intensidades de corrente mdias inferiores
as correntes empregadas para produzir revestimentos de igual qualidade em
modo contnuo.
O processamento com corrente em modo pulsado resultou em estruturas
de solidificao mais refinadas e homogneas e menores nveis de diluio, o
que determinou revestimentos com maior dureza e resistncia ao desgaste
metal/metal.
A intensidade de corrente determinou o papel da composio qumica do
substrato, sendo que intensidades maiores de corrente reduziram a influncia do
substrato na diluio, microestrutura e dureza dos revestimentos.
73
10 TRABALHOS FUTUROS
Otimizao dos parmetros de deposio utilizando corrente contnua

pulsada, visando diminuio da diluio, melhora na molhabilidade e penetrao dos
cordes.
Comparao com revestimentos produzidos por outros processos de
soldagem, utilizando corrente contnua constante e pulsada.
Caracterizao detalhada do comportamento ao desgaste de
revestimentos processados com corrente contnua pulsada e constante.
74
REFERNCIAS
AOH, J.; JIAN-CHENG, C. On the wear characteristics of cobalt-based hardfacing layer after
thermal fatigue and oxidation. Wear, v. 250, p. 611 620, 2001.
ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS ABNT. NBR 9619:

Produtos de Petrleo Determinao das Propriedades de Destilao. Rio de Janeiro,
1998.
ASM INTERNATIONAL. ASM Handbook v. 18 Friction, lubrication and wear technology.

1998.
ASTM G99-95a - Standard Test Method for Wear Testing with a Pin-on-Disk Apparatus.
BOUAIFI, B.; AIT-MEKIDECHE, A. Utilization of high-temperature plasmas containing

nitrogen for reactive coating by means of plasma-arc weld surfacing. Welding & Cutting,
2001.
BRACARENCE, A. Q. Soldagem a Plasma PAW Apostila do Curso de Ps-Graduao em

Engenharia Mecnica UFMG, 2000.
BRANDI, S. D.; WAINER, E.; MELLO, F. D. H. Soldagem Processos e Metalurgia. Ed.

Edgard Blcher, So Paulo, 1992.
CROOK, P. Haynes International. Cobalt and Cobalt Alloys. In: ASM Handbook Properties
and Selection: Non ferrous alloys and Special Purpose Materials, Vol. 2. 10th ed. OH: ASM
Metals Park,. p. 446-454, 1993.
DAMODARAN, R.; WU, J. B. C. Alloy Solutions to Combat Synergistic Wear and

Corrosion in Demanding Process Environments. EPRI: St. Pete Beach, Florida USA,
1999.
DAVIS, J. R. Hardfacing, Weld Cladding and Dissimilar Metal Joining. ASM Handbook,
v. 2.
DAWSON, R. J. An Introduction to Metallurgy as Practiced at Deloro Stellite. V. 3.

Belleville: Ontario Canada, 1991.
DIAZ, V. M. V. Influncia de Parmetros e Variveis da Soldagem Plasma sobre as

Caractersticas da solda com nfase na Anlise da Abertura e no Fechamento do
KEYHOLE Dissertao de mestrado, Florianpolis, 1999.
FOLKHARD, E. Welding Metallurgy of Stainless Steels. Springer-Verlag Wien: New York

, 1988.
75
FOLTRAN, B. B. Comparao dos revestimentos de superligas base de cobalto (Co-Cr-

W-C) depositados por eletrodo revestido, plasma por arco transferido e laser.
Dissertao de mestrado, Curitiba, 2000.
FRENK, A.; Kurz, W. High speed laser cladding: solidification conditions and microstructure
of cobalt-based alloy. Materials Science and Engineering. v. A 173. p. 339-342, 1993.
HUTCHINGS, I. M. Tribology: Friction and Wear of Engineering Materials. 1992.
KART-HEINZ, Z. G. Microstructure and Wear of Materials. Tribology Series. v. 10.

Elsevier: Amsterdam, 1987.
KHEDKAR, J.; KHANNA, A. S.; GUPT, K. M. Tribological behaviour of plasma and laser
coated steel. Wear. v. 205, p. 220-227, 1997.
KLARSTROM, D.L. Wrought Cobalt-Base Superalloys. ASM International, 1993.
KOU, S. Welding Metallurgy. Ed. John Wiley & Sons: EUA, 1987.
LINNERT, G. E. Welding Metallurgy. American Welding Society, 1994.
LUCAS, W. TIG and PLASMA Welding. Abington Publishing: Crambridge UK, 1990.
LUGSCHEIDER, E.; MORKRAMER, U.; AIT-MEKIDECHE, A. Advances in PTA

Surfacing. Fourth National Thermal Spray Conference, Pittsburgh, PA, USA, 1991.
MARQUES, P. V. Tecnologia da Soldagem. UFMG, Belo Horizonte, 1991.
MODENESI, P. J. Introduo Fsica do Arco Eltrico. Apostila, UFMG, Belo Horizonte,

2001.
OLIVEIRA, M. A. Estudo do Processo de Soldagem Plasma com Alimentao

Automtica de Arame, Visando sua Utilizao em Revestimentos Metlicos. Dissertao
de mestrado, Florianpolis, 2001.
OZOLS, A.; SIRKIN, H.R.; VICENTE, E.E. Segregation in Stellite powders produced by the
plasma rotating electrode process. Materials Science and Engineering. A262, p. 6469,
1999.
PAREDES, R. Soldagem I. Apostila do Curso de Especializao em Engenharia dos

Materiais Metlicos. Curitiba, 1999.
SILVRIO, R. B.; OLIVEIRA, A. S. C. M. Revestimento de Liga a Base de Cobalto por

PTA com alimentao de p e arame. In: 2 COBEF, Uberlndia, 2003.
SILVRIO, R. B.; SANTOS, R. L. C. Relatrio Interno de Instalao e Calibrao do

Equipamento PTA. UFPR, Curitiba, 2002.
76
SULLIVAN, C. P.; DONACHIE, M. J.; MORRAL, F. R. Cobalt Monograph. Centre

dinformation du Cobalt, Brussels, Belgium, 1970.
SUNDARESAN, S.; RAM, G. D. J.; MADHUSUDHAN, R. G. Microstructural refinement of

weld fusion zones in titanium alloys using pulsed current welding. Materials Science
and Engineering. A262, p 88 100, 1999.
WINKELMANN, R. Investigations into the abrasive wear of powder plasma-arc surface

welds. Welding & Cutting, p. 265 269, 2001.
WU, W.; WU, L. The wear behavior between hardfacing materials. Metallurgical and
materials transactions: Taiwan, 1996.
XIAOJUN, Z. Effect of surface modification processes on cavitation erosion resistance.

Tese de doutorado, UFPR, Curitiba, 2002.
YAEDU, A. E.; DOLIVEIRA, A. S. C. M.; DA SILVA, P. S. C. P. Influence of dilution on

microstructure and mechanical properties of a cobalt-based alloy deposited by Plasma
Transferred Arc welding. Materials Week. Mchen, 2002.
YANG, L.J.; LOH, N.L. The wear properties of plasma transferred arc cladded stellite
specimens. Surface and Coatings Technology, v.71, Singapore, 1995.

PINO Sobre Dico

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

PINO Sobre Dico

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

RICARDO LUIZ CARDOSO DOS SANTOS

DEPOSIO POR PLASMA DE ARCO TRANSFERIDO

COM CORRENTE CONTNUA PULSADA

DEPOSIO POR PLASMA DE ARCO TRANSFERIDO

COM CORRENTE CONTNUA PULSADA

Dissertao apresentada ao Programa de

Orientadora: Profa. Dra. Ana Sofia Climaco

Co-Orientador: Prof. Dr. Ramn Sigifredo

minha orientadora, prof. Dr. Ana Sofia Climaco Monteiro de Oliveira,

pela orientao e crdito dado a este trabalho.

Ao prof. Dr. Ramn Sigifredo Cortes Paredes, pelo apoio e co-orientao.

Ao Departamento de Engenharia Mecnica da Universidade Federal do

Paran e ao Programa de Ps Graduao em Engenharia Mecnica, pelo apoio

Ao PRH-24, tanto pelo apoio financeiro, quanto pela oportunidade de

conhecer o universo do Petrleo e Gs Natural, assim como pelas amizades e boas

lembranas proporcionadas pelas pessoas pertencentes ao programa.

Ao CNPq/RHAE pelo financiamento parcial da bolsa de mestrado.

E por fim, mas de maneira alguma menos importantes, todos os amigos

que me acompanharam e me acompanham neste grande projeto de rumo incerto

que usualmente chamamos de vida.

LISTA DE FIGURAS .........................................................................................iii

FIGURA 01 ESQUEMATIZAO DO ARCO TRANFERIDO E NO

TABELA 01 COMPARAO DOS DIMETROS DOS ORIFCIOS

Altas temperaturas e desgaste severo esto entre as condies de servio as quais

A fabricao ou recuperao de componentes mecnicos sujeitos ao

para a queima de combustveis fsseis e tambm para o processamento de leo cru

3.1 DEPOSIO POR PLASMA

O processo de soldagem PLASMA pode ser considerado uma evoluo do

traz uma densidade de energia relativamente menor que vem a favorecer a

3.2 DEPOSIO POR PLASMA DE ARCO TRANSFERIDO PTA

Os processos de deposio tm em comum com a soldagem o fato de, no

Figura 01- Esquematizao do arco transferido (direita) e

As similaridades entre o processo TIG, o processo Plasma Arc Welding

eletrodo de tungstnio e a pea, porm as tochas PTA e PAW geram as

a) Estabilidade do arco, mesmo com correntes muito baixas;

Na figura 02, mostrada a configurao de uma tocha PAW. A distncia da

Figura 02 - Corte Esquemtico de uma tocha PAW.

O PLASMA colimado por um pequeno orifcio localizado no bocal

Figura 03 - Efeito da densidade de energia (W/m2) na penetrao. A

Na figura 04, as fotografias mostram as isotermas de perda de calor para

Figura 04 - Isotermas do processo PLASMA

Na figura 05, temos um esquema da distribuio de temperaturas na coluna

Figura 05 - Esquema da distribuio de

Segundo o esquema, o PLASMA se apresenta muito mais concentrado no

ou arames, com alimentao manual ou automtica, como consumveis, assim como

Figura 06 - Desenho esquemtico de uma tocha PTA.

1-Eletrodo de Tungstnio 5-Substrato

O material a ser depositado transportado de um alimentador de p tocha

Devido ao fato do eletrodo ficar no interior do bocal constritor da tocha

Figura 07 - Desenho esquemtico, onde se observa o

3.3 PARMETROS E VARIVEIS DE DEPOSIO

3.3.1 Corrente de Deposio

A intensidade de corrente a principal varivel quando se considera o

Figura 08 - Efeito da polaridade na energia

Figura 09 - Efeito da polaridade direta

Na utilizao do PTA, o aumento da corrente de deposio deve ser

A corrente e o tempo de base so ajustados de maneira que se mantenha

Figura 10: Parmetros da corrente contnua pulsada.

Entre as vantagens do uso da corrente contnua pulsada, podemos

A intensidade mdia pode ser calculada atravs da equao 01:

Com relao s desvantagens, deve-se destacar:

Os tempos de pico e de base devem ser ajustados de maneira que a

Figura 11: Padres tpicos de tecimento.

3.3.2 Velocidade de Soldagem