Verificação dos Princípios

Hidrostáticos em Controle de Posição

em Malha Fechada para
Acionamentos Hidráulicos

Monografia submetida à Universidade Federal de Santa Catarina

como requisito para a aprovação da disciplina:
DAS 5511: Projeto de Fim de Curso

Irving Muraro

Florianópolis, outubro de 2006

 Verificação dos Princípios Hidrostáticos em Controle de
Posição em Malha Fechada para Acionamentos Hidráulicos

Irving Muraro

Esta monografia foi julgada no contexto da disciplina

DAS 5511: Projeto de Fim de Curso
e aprovada na sua forma final pelo
Curso de Engenharia de Controle e Automação Industrial

Banca Examinadora:

Achim Richartz
Orientador Empresa

Prof. Victor Juliano De Negri

Orientador do Curso

Prof. Augusto Humberto Bruciapaglia

Responsável pela disciplina

Prof. Raul Guenther, Avaliador

Pedro Moritz Penteado, Debatedor

Bruno de Luca Lopes de Amorim, Debatedor

Agradecimentos

A Deus, por ter me oferecido saúde e a possibilidade de conviver com

pessoas que tanto amo, aprendo e admiro.

Aos meus pais, Gilberto e Guilmeri, pelo amor, apoio, incentivo, carinho, ajuda
e confiança que me deram ao longo da minha vida. Amo vocês.

A minha namorada Aline, que esteve comigo nos momentos mais difíceis
deste trabalho, sempre me ajudando com muito carinho, atenção, brilhantes idéias e
palavras de conforto. Muito obrigado por estar comigo.

Ao meu amigo e orientador, Prof. Victor Juliano De Negri, que fez a diferença
na minha formação profissional. A pessoa que depositou confiança no meu trabalho,
me ofereceu oportunidades e ajudou decisivamente a trilhar meu futuro profissional.

À toda minha turma 2001.1, principalmente Kike, Diego, Ivan, João, Laura,
Bruno, Bernardo, Coleguinha e Goiano, que me ofereceram certamente um dos
melhores períodos da minha vida, com muitas amizades, festas e ensinamentos.

Á “Galera da Mecânica”, Thiago, Pagnozzi, Capudi, Ezequiel, Miyata,

Alenxandre, Jarbas, Geraldo, Pépe, Mateta, André, Goya, Dutra, responsáveis por
muitos momentos de grande amizade e aprendizado.

Aos amigos da Alemanha, em especial Bernardo, Lula e Dida, que me

ajudaram enormemente nos momentos de incertezas e solidão durante meu PFC.

Agradecer também aos amigos do LASHIP, Alessandro, Alisson, Gilson, José

Roberto, Luiz Otávio, Lula, Navarrete, Haddad, Yuji, Galaz, Dalla, Henri, Retzlaff,
Koga, Yesid, Chico, Cláudio e Souto que me acolheram e fizeram do meu ambiente
de estágio um lugar de amizades, produtivo, humorado e de enorme aprendizado.

A minha amada família, Ellen, vó Guilda, tia Mara, tio Guilmar, que me
proporcionam sempre momentos felizes, com muito incentivo, afeto e compreensão.

À empresa Bosch Rexroth e todo o SPI, que me ofereceram a oportunidade,

condições e um excelente ambiente para a realização deste importante trabalho.

i
Resumo

Este trabalho contempla os resultados obtidos no projeto de fim de curso do

aluno. Estas atividades estão inseridas no projeto intitulado como “Verificação dos
Princípios Hidrostáticos em Controle de Posição em Malha Fechada para
Acionamentos Hidráulicos”, suportado pela empresa Bosch Rexroth AG.

Este projeto objetiva o desenvolvimento de um sistema eletro-hidráulico

proporcional de controle de posição e pressão incluindo análises teórica e
experimental. Este sistema é responsável pelo controle de posição de um cilindro
hidráulico instalado na posição horizontal e acoplado a uma grande massa. Esta
configuração de montagem é utilizada para simular uma das mais críticas situações
na aplicação de sistemas hidráulicos em diversos ramos industriais.

O posicionamento do cilindro hidráulico deve apresentar características como

menor erro possível e movimentação linear (inexistência de oscilações). Além de
atingir essas especificações, o sistema hidráulico deve ser projetado visando um
baixo custo de produção e menor consumo de energia possível para o acionamento.

O projeto deste sistema também visa aprofundar os conhecimentos do aluno

em engenharia, com interação entre os conceitos teóricos e aplicação prática destes.
Para tanto, une-se uma metodologia de projeto de controle de sistemas eletro-
hidráulicos com uma infra-estrutura utilizando a mais alta tecnologia do meio
industrial atual. O resultado desta união agrega ferramentas suficientes para que o
aluno tenha a oportunidade de enriquecer substancialmente seus conhecimentos em
engenharia mecânica, hidráulica, controle e automação de sistemas.

O aluno desenvolveu atividades relacionadas ao desenvolvimento,

dimensionamento, modelagem, construção, operacionalização, validação dos
modelos, verificação dos resultados teóricos e experimentais do projeto do sistema
eletro-hidráulico proposto.

Palavras-chave: Controle de Posição, Hidráulica Proporcional, Eletro-

hidráulica, Acionamentos Hidráulicos.

ii
Abstract

This paper encircles the results obtained by this student’s internship. These
activities are inserted in the project "Hydrostatics Principles Verification in Closed
Loop Control for Hydraulics Drives”, supported by Bosch Rexroth AG.

The project aims the development of a proportional electro-hydraulic system of

position and pressure control including theoretical and experimental analyses. This
system is responsible for a hydraulic cylinder position control. The cylinder is installed
in the horizontal position and coupled to a heavy mass. These features are used to
simulate one of the most critical hydraulic drive application noticed in several
industrial fields.

The cylinder movement must present some characteristics as smaller position

error and lineal position displacement (oscillations inexistence). Besides
accomplishing these specifications, the hydraulic system is projected aiming the low
production cost and energy consumption.

This system’s project is also important to deepen the student's knowledge in

engineering, through the interaction between theoretical concepts and their practical
application. Therefore, it joins a control methodology of electro-hydraulics systems
with an infrastructure used in the highest actual industrial field technology. The result
of this union provide enough tools to enrich substantially the student’s knowledge in
mechanical engineering, hydraulics, control and automation.

The project activities were related with designing, development, modelling,

construction, operation, model validation, theoretical and experimental results
verification.

Key-words: Position Control, Proportional Hydraulics, Electro-hydraulics,

Hydraulics Drives.

iii
Sumário

Agradecimentos ........................................................................................................... i

Resumo ....................................................................................................................... ii

Abstract ...................................................................................................................... iii

Lista de Figuras.........................................................................................................viii

Simbologia................................................................................................................. xii

Capítulo 1: Introdução .................................................................................................1

1.1: Objetivos ..............................................................................................................1

1.1.1: Visão Geral........................................................................................................1

1.1.2: Objetivos Específicos ........................................................................................2

1.2: Justificativa...........................................................................................................4

1.3: Apresentação do Local de Trabalho.....................................................................5

1.3.1: Introdução .........................................................................................................5

1.3.2: Rexroth no Mundo .............................................................................................5

1.3.3: Rexroth na Alemanha........................................................................................6

1.3.4: Rexroth no Brasil ...............................................................................................7

1.4: Viabilidade do Projeto...........................................................................................7

1.5: Organização do Documento.................................................................................8

Capítulo 2: Metodologia ..............................................................................................9

Capítulo 3: Desenvolvimento do Projeto ...................................................................10

3.1: Especificações Gerais ........................................................................................10

3.2: Dimensionamento e Componentes Hidráulicos..................................................10

3.2.1: Introdução .......................................................................................................10

3.2.2: Cilindro Hidráulico ...........................................................................................11

iv
3.2.3: Bomba Hidráulica ............................................................................................14

3.2.4: Motor Elétrico ..................................................................................................18

3.2.5: Válvula de Pré-Carga ......................................................................................19

3.2.6: Válvula Direcional Convencional .....................................................................20

3.2.7: Válvulas para Controle de Pressão .................................................................23

3.2.8: Tubulação........................................................................................................29

3.3: Estruturas de Controle .......................................................................................30

3.3.1: Controle de Vazão da Bomba .........................................................................30

3.3.2: Controle de Pressão pós-Bomba ....................................................................31

3.3.3: Controle de Potência Máxima do sistema Motor-Bomba.................................32

3.3.4: Controle da Direção de Movimentação do Cilindro .........................................34

3.3.5: Controle de Posição, Velocidade e Aceleração do Cilindro.............................35

3.3.6: Controle de Pressão........................................................................................40

Capítulo 4: Modelagem do Sistema ..........................................................................49

4.1: Software HYVOS................................................................................................49

4.2: Software MOSYHS.............................................................................................50

4.3: Modelagem dos componentes Hidráulicos.........................................................51

4.3.1: Sistema DFE ...................................................................................................51

4.3.2: Válvula de Pré-Carga ......................................................................................53

4.3.3: Válvula Direcional Convencional .....................................................................54

4.3.4: Válvulas Proporcionais ....................................................................................55

4.3.5: Conjunto Cilindro-Massa .................................................................................56

4.3.6: Sistema Hidráulico Completo ..........................................................................57

Capítulo 5: Resultados de Simulação .......................................................................59

5.1: Controle de Posição do Cilindro Hidráulico ........................................................59

5.2: Controle de Velocidade do Cilindro Hidráulico ...................................................62

v
5.3: Controle de Aceleração do Cilindro Hidráulico ...................................................63

5.4: Controle de Pressão nas Câmaras do Cilindro ..................................................64

5.5: Vazão nas Válvulas Proporcionais .....................................................................65

5.6: Perda de Carga nas Válvulas Proporcionais ......................................................66

5.7: Abertura das Válvulas Proporcionais..................................................................67

5.8: Perda de Carga na Válvula Direcional Convencional .........................................68

5.9: Pressão na Bomba.............................................................................................69

5.10: Posicionamento do Prato Inclinado e da Bomba..............................................70

5.11: Vazão da Bomba e vazamentos internos .........................................................71

5.12: Potência Hidráulica no Sistema DFE................................................................72

Capítulo 6: Implementação Prática ...........................................................................73

6.1: Circuito Hidráulico ..............................................................................................73

6.2: Circuito Elétrico ..................................................................................................75

6.3: Construção Mecânica.........................................................................................78

6.4: Programa de Controle ........................................................................................81

6.4.1: Solução do Problema 1 ...................................................................................82

6.4.2: Solução do Problema 2 ...................................................................................84

6.4.3: Solução do Problema 3 ...................................................................................85

6.4.4: Interface de Programação ...............................................................................86

Capítulo 7: Resultados Experimentais ......................................................................88

7.1: Caso 1 – Deslocamento: 800mm; Velocidade: 500mm/s ...................................89

7.1.1: Controle de Posição ........................................................................................89

7.1.2: Controle de Pressão........................................................................................92

7.1.3: Posicionamento do Prato Inclinado da Bomba................................................94

7.1.4: Abertura das Válvulas Proporcionais...............................................................95

7.1.5: Apresentação das respostas simultaneamente...............................................96

vi
7.2: Caso 2 – Deslocamento: 500mm; Velocidade: 300mm/s ...................................97

7.2.1: Controle de Posição ........................................................................................97

7.2.2: Controle de Pressão......................................................................................100

7.2.3: Posicionamento do Prato Inclinado da Bomba..............................................101

7.2.4: Abertura das Válvulas Proporcionais.............................................................102

7.2.5: Apresentação das Respostas Simultaneamente...........................................103

7.3: Caso 3 – Deslocamento: 200mm; Velocidade 100mm/s ..................................104

7.3.1: Controle de Posição ......................................................................................104

7.3.2: Controle de Pressão......................................................................................107

7.3.3: Posicionamento do Prato Inclinado da Bomba..............................................108

7.3.4: Abertura das Válvulas Proporcionais.............................................................109

7.3.5: Apresentação das Respostas Simultaneamente...........................................110

Capítulo 8: Conclusões e Perspectivas ...................................................................111

Bibliografia:..............................................................................................................114

Apêndice A ............................................................................................................ 116

Apêndice B ............................................................................................................ 117

vii
Lista de Figuras

Figura 1 – Sistema DFE utilizado em Máquina Injetora de Plástico ............................3

Figura 2 – Início da Rexroth ........................................................................................5

Figura 3 – Rexroth no mundo......................................................................................6

Figura 4 – Bosch Rexroth AG - Industrial Hydraulics - Fábrica 2 ................................7

Figura 5 – Bancada de Movimento Linear com Baixo Amortecimento ......................12

Figura 6 – Frequência Natural do conjunto Cilindro-Massa.......................................13

Figura 7 – Sistema SYDFEC.....................................................................................16

Figura 8 – Diagrama do Sistema DFE.......................................................................17

Figura 9 – Válvula de Pré-Carga no sistema DFE1...................................................20

Figura 10 – Válvula Direcional Convencional 4WE10 ...............................................21

Figura 11 – Curva pressão x vazão limite da Válvula WE .........................................22

Figura 12 – Curva pressão x vazão da Válvula WE ..................................................22

Figura 13 – Método de controle de vazão na entrada (Meter-in)...............................23

Figura 14 – Sistema proposto para controle de pressão...........................................24

Figura 15 – Válvula Proporcional 4WREE6-16..........................................................25

Figura 16 – Curva Característica de resposta em Frequência da 4WREE ...............26

Figura 17 – Curva Característica de Linearidade da 4WREE6 - 16 ..........................27

Figura 18 – Curva Vazão x ∆p na WREE 06.............................................................28

Figura 19 – Vista lateral seccionada do sistema DFE ...............................................31

Figura 20 – Circuitos de Controle de Vazão e Pressão do Sistema DFE..................32

Figura 21 – Potência máxima utilizada pelo sistema DFE.........................................33

Figura 22 – Lógica para Controle de Potência Máxima na DFE................................34

Figura 23 – Sinal de Referência de Velocidade ........................................................36

viii
Figura 24 – Sinal de Referência de Posição .............................................................37

Figura 25 – Sinal de Referência de Aceleração Máxima...........................................38

Figura 26 – Malha de Controle de Posição do Cilindro Hidráulico ............................39

Figura 27 – Vazamentos internos em Cilindros Hidráulicos ......................................41

Figura 28 – Sinal de Referência de Pressão Mínima na Câmara A e B....................42

Figura 29 – Diagrama de Bode e Resposta ao Degrau de um Controlador PT1.......44

Figura 30 – Resposta ao degrau unitário do controlador PT1A1 da Válvula A..........45

Figura 31 – Diagrama de Bode do Controlador PT1A1 da Válvula A........................45

Figura 32 – Resposta ao degrau unitário do controlador PT1A2 da Válvula A..........46

Figura 33 – Diagrama de Bode do Controlador PT1A2 da Válvula A........................47

Figura 34 – Circuito de Controle de Pressão das Câmaras do Cilindro ....................48

Figura 35 – Diagrama do Sistema Hidráulico utilizando Software HYVOS ...............50

Figura 36 – Modelo implementado do Sistema DFE .................................................53

Figura 37 – Curva Característica da Válvula Limitadora de Pressão ........................54

Figura 38 – Modelo da Válvula de Pré-Carga ...........................................................54

Figura 39 – Parâmetros da Válvula Direcional Convencional....................................55

Figura 40 – Parâmetros modelados da WREE6-32 ..................................................56

Figura 41 – Modelo implementado do conjunto Cilindro-Massa................................57

Figura 42 – Modelo Completo do Sistema Hidráulico Projetado ...............................58

Figura 43 – Resultado de Simulação do Controle de Posição do Cilindro ................59

Figura 44 – Atraso no movimento de avanço da haste do Cilindro ...........................60

Figura 45 – Atraso no movimento de retorno da haste do Cilindro ...........................61

Figura 46 – Resultado de Simulação do Controle de Velocidade do Cilindro ...........62

Figura 47 – Resultado de Simulação do Controle de Aceleração do Cilindro ...........63

Figura 48 – Resultado de Simulação do Controle de Pressão nas Câmaras............64

Figura 49 – Resultado de Simulação da Vazão nas Válvulas Proporcionais ............65

ix
Figura 50 – Perda de Carga nas Válvulas Proporcionais ..........................................66

Figura 51 – Abertura das Válvulas Proporcionais .....................................................67

Figura 52 – Perda de Carga na Válvula Direcional ...................................................68

Figura 53 – Resultado de Simulação de Pressão na Bomba ....................................69

Figura 54 – Resultado de Simulação do Posicionamento do Prato Inclinado ...........70

Figura 55 – Vazão ao sistema e vazamentos internos..............................................71

Figura 56 – Resultado de Simulação da Potência Hidráulica na DFE.......................72

Figura 57 – Diagrama do Circuito Hidráulico.............................................................74

Figura 58 – Cartela Eletrônica de Controle VT-HACD ..............................................76

Figura 59 – Diagrama do Circuito Elétrico.................................................................77

Figura 60 – Laboratório de Testes da Bosch Rexroth AG .........................................78

Figura 61 – Unidade de Potência Hidráulica .............................................................79

Figura 62 – Bancada de Testes do Sistema Hidráulico Projetado ............................80

Figura 63 – Somatório da nova lógica de controle ....................................................82

Figura 64 – Novo Sinal de Referência de Posição originado pelo BODAC ...............83

Figura 65 – Controle de Posição implementado........................................................85

Figura 66 – Controle de Pressão implementado .......................................................86

Figura 67 – Interface para editar a estrutura do programa de controle .....................87

Figura 68 – Interface para editar os parâmetros do programa de controle ...............87

Figura 69 – Resultado Experimental do Controle de Posição do Caso 1 ..................89

Figura 70 – Atraso no movimento de avanço e retorno da haste no Caso 1.............90

Figura 71 – Valor Atual da Posição do Cilindro do Caso 1........................................91

Figura 72 – Resultado do Controle de Pressão nas Câmaras no Caso 1 .................92

Figura 73 – Posicionamento do Prato Inclinado da Bomba no Caso 1 .....................94

Figura 74 – Abertura das Válvulas Proporcionais no Caso 1 ....................................95

Figura 75 – Resultado Experimental com todos as respostas do Caso 1 .................96

x
Figura 76 – Resultado Experimental do Controle de Posição do Caso 2 ..................97

Figura 77 – Atraso no movimento de avanço e retorno da haste no Caso 2.............98

Figura 78 – Valor Atual da Posição do Cilindro do Caso 2........................................99

Figura 79 – Resultado do Controle de Pressão nas Câmaras no Caso 2 ...............100

Figura 80 – Posicionamento do Prato Inclinado da Bomba no Caso 2 ...................101

Figura 81 – Abertura das Válvulas Proporcionais no Caso 2 ..................................102

Figura 82 – Resultado Experimental com todos as respostas do Caso 2 ...............103

Figura 83 – Resultado Experimental do Controle de Posição do Caso 3 ................104

Figura 84 – Atraso no movimento de avanço e retorno da haste no Caso 3...........105

Figura 85 – Valor Atual da Posição do Cilindro do Caso 3......................................106

Figura 86 – Resultado do Controle de Pressão nas Câmaras no Caso 3 ...............107

Figura 87 – Posicionamento do Prato Inclinado da Bomba no Caso 3 ...................108

Figura 88 – Abertura das Válvulas Proporcionais no Caso 3 ..................................109

Figura 89 – Resultado de Simulação com todos as respostas do Caso 3 ..............110

xi
Simbologia

Abaixo seguem os símbolos utilizados no projeto do sistema hidráulico:

Válvula Direcional de Controle Contínuo 4/3 de centro

fechado, acionamento por solenóide proporcional

Válvula Direcional de Controle Contínuo 3/3 de centro

fechado, acionamento por solenóide proporcional

Válvula Direcional Convencional 4/3 de centro fechado,

acionamento por duplo solenóides simples e retorno por
mola

Válvula Limitadora de Pressão

Válvula de Retenção simples sem mola

Válvula de Controle de Vazão

Válvula Variável de Controle de Vazão

Tubo Hidráulico

xii
Cilindro Hidráulico Diferencial

Cilindro Hidráulico Diferencial com mola

Bomba Hidráulica de deslocamento variável

Reservatório

Mola e Amortecimento

Massa

Transdutor de Posição

Transdutor de Pressão

Controlador Proporcional P

xiii
Controlador DT1

Controlador PT1

Processador de Sinal

Somador

Valor Constante

Fator de multiplicação

Derivador

Integrador

Multiplicador

xiv
Divisor

Relé

Selecionador de Sinal Mínimo ou Máximo

Limitador de Sinal

Ligação

xv
Capítulo 1: Introdução

1.1: Objetivos

1.1.1: Visão Geral

No atual cenário mundial, a aplicação de sistemas hidráulicos utilizando

atuadores lineares (cilindros hidráulicos) responsáveis pelo controle de posição e
velocidade de cargas é amplamente utilizada, podendo ser evidenciado
principalmente em máquinas injetoras de plástico, prensas hidráulicas, máquinas
ferramenta entre outros.

Há casos em que os cilindros e o sistema hidráulico são submetidos a

situações dinâmicas extremas, nas quais a inércia da massa das partes móveis
(pistão, hastes e principalmente as massas associadas) bem como a elasticidade
dos componentes e a compressibilidade do fluído afetam de maneira significativa o
comportamento operacional, podendo ocasionar movimentos oscilatórios, efeitos de
cavitação e aeração.

A cavitação e aeração são fenômenos indesejáveis que se manifestam em

função da redução local da pressão, podendo ocasionar principalmente o desgaste
por erosão das superfícies do cilindro, válvulas e bomba.

Já os movimentos oscilatórios são decorrentes da interação entre a inércia

das partes móveis e a compressibilidade do fluído, uma vez que um fluído confinado
num cilindro com pistão é compressível e se comporta como uma mola. Essa fonte
de oscilações está presente em todos os componentes do sistema hidráulico e é de
vital importância no projeto de sistemas dinâmicos.

Outro aspecto relevante no cenário industrial cada vez mais competitivo é a

limitação e economia de energia elétrica. Esta é fonte primária de um sistema
hidráulico, que tem como função principal a transformação de energia elétrica em
energia mecânica (torque ou rotação), posteriormente em energia hidráulica
(potência hidráulica) e finalmente novamente em energia mecânica, expressa em

1
termos de força e velocidade (ou deslocamento), ou torque e rotação (ou
deslocamento angular). Sendo assim, a indústria busca intensivamente novas
tecnologias na utilização de componentes e sistemas que utilizem cada vez menos
energia e com uma melhor eficiência.

1.1.2: Objetivos Específicos

Diante deste cenário, foi proposto ao aluno o desenvolvimento de um sistema

eletro-hidráulico proporcional apto a realizar o controle de um cilindro hidráulico
instalado em uma bancada de testes que simula uma das mais críticas aplicações de
acionamentos hidráulicos, onde a cavitação e movimentos oscilatórios são os
principais problemas. Este sistema também deve ser projetado visando o menor
consumo de energia e baixo custo na produção.

Um exemplo desta situação crítica e uma das aplicações industriais

motivadoras para o desenvolvimento deste projeto é o caso das máquinas injetoras
de plástico. A Bosch Rexroth AG é uma das principais empresas mundiais
responsável pelo fornecimento, instalação e manutenção dos componentes
hidráulicos e elétricos necessários no acionamento desta máquina.

Recentemente, um novo sistema de acionamento hidráulico (DFE System)

está sendo implementado visando o baixo consumo de energia, menores custos de
produção, melhor dinâmica, facilidade na instalação e manutenção. Entretanto, de
acordo com o tamanho e porte da injetora de plástico, o problema de cavitação e
erro no posicionamento do cilindro de fechamento do molde vêm ocasionando
grandes problemas.

2
 Figura 1 – Sistema DFE utilizado em Máquina Injetora de Plástico

Este projeto também busca que o aluno utilize os ensinamentos adquiridos

durante o curso de Engenharia de Controle e Automação Industrial e também
durante os 06 meses de treinamentos na empresa Bosch Rexroth, para projetar e
construir um sistema hidráulico que permita a verificação teórica e experimental dos
princípios hidrostáticos fundamentais na técnica de controle de posição em malha
fechada para acionamentos hidráulicos.

Outro objetivo importante é o aperfeiçoamento por parte do aluno na

sistematização do conhecimento de projeto de sistemas hidráulicos de controle de
posição e a correlação entre modelagem matemática e verificação experimental do
comportamento dinâmico destes sistemas. As principais atividades do aluno
consistem no projeto, modelagem, construção, operacionalização e verificação de
um sistema hidráulico de controle de posição.

Para realização destas atividades, foram exigidos por parte do aluno

conhecimentos diversos na área de hidráulica, tais como válvulas, bombas, cilindros,
sistemas e acionamentos. A área de eletrônica também se faz presente, uma vez
que para operacionalização das válvulas e bombas, é necessário o conhecimento

3
dos componentes eletrônicos (cartela amplificadora, aquisição de sinais, eletrônica
embarcada). Ainda exige-se um profundo conhecimento na área de Controle e
Automação, para poder executar as atividades de modelagem, projeto de
controladores, verificação e experimentação dos modelos, entre outras atividades.

O presente projeto está vinculado à disciplina DAS 5511 – Projeto de Fim de

Curso, presente no currículo do curso de Engenharia de Controle e Automação
Industrial da Universidade Federal de Santa Catarina.

Intitulado como “Verificação dos Princípios Hidrostáticos em Controle de

Posição em Malha Fechada para Acionamentos Hidráulicos”, este projeto
relaciona-se principalmente com Hidráulica, Eletrônica, Controle e Automação
Industrial. Estas áreas estão englobadas e foram ministradas durante a graduação.

1.2: Justificativa

Atualmente, os sistemas hidráulicos têm uma aplicação intensa em todos os

segmentos da indústria e de serviços, sendo empregados praticamente em todos os
ramos de atividade.

Dentre estas áreas, destaca-se principalmente o ramo da Hidráulica Industrial,

através de máquinas injetoras, prensas hidráulicas, robôs industriais, máquinas
ferramentas, simuladores de automóveis, elevadores, entre outras inúmeras
aplicações.

Através da aplicação dos princípios da mecânica dos fluídos é possível o

desenvolvimento de componentes e circuitos, dando base concreta ao
desenvolvimento de sistemas hidráulicos.

Os conceitos de automação e controle também estão intimamente

relacionados com a hidráulica, pois esta área da tecnologia possui dispositivos
capazes de receber sinais elétricos e promover a atuação mecânica rotacional e
translacional em componentes hidráulicos.

4
1.3: Apresentação do Local de Trabalho

1.3.1: Introdução

A Bosch Rexroth AG, empresa do grupo alemão Robert Bosch GmbH, produz
componentes para automação industrial nos segmentos óleo-hidráulico, pneumático,
servo-acionamentos e acionamentos lineares, além de oferecer serviços e
treinamentos.

A empresa Bosch Rexroth AG surgiu com a fusão da Mannesmann Rexroth

AG e da Bosch AT, em maio de 2001. No entanto, a história da Rexroth começou em
1795, com a produção de peças hidráulicas pelos irmãos Rexroth.

Figura 2 – Início da Rexroth

1.3.2: Rexroth no Mundo

Atualmente a empresa está presente em todos os continentes e possui

aproximadamente 28.000 empregados, com escritórios de vendas em mais de 80
países e fábricas em 25.

A Rexroth conta com um faturamento mundial anual de 4,594 bilhões de

Euros (dado de 2005), sendo que 4,2 % (193 milhões de Euros) são investidos em
Pesquisa e Desenvolvimento e 5,6 % (259 milhões de Euros) são investidos em
renovação e ampliação do parque fabril.

5
 Figura 3 – Rexroth no mundo

1.3.3: Rexroth na Alemanha

A presença da Bosch Rexroth no seu país de origem é muito intensa,

contando com 22 fábricas em 19 cidades alemãs, sendo que 28% do faturamento
mundial provém das fábricas deste país, e onde 54% dos funcionários trabalham. A
sede mundial se encontra em Lohr am Main, no estado da Baviera.

Em Lohr, a Rexroth possui 03 fábricas e o Centro Tecnológico

(Technologiezentrum), sede da empresa, onde se encontram os principais
executivos e os 3 diretores-presidentes.

O aluno realizou suas atividades de Projeto de Final de Curso na Fábrica 2.

Este local é o centro de pesquisa, desenvolvimento e organização mundial dos
principais produtos hidráulicos fabricados pela empresa, tais como válvulas on-off,
válvulas proporcionais, servo-válvulas, bombas, componentes eletrônicos e sistemas
de controle.

6
 Figura 4 – Bosch Rexroth AG - Industrial Hydraulics - Fábrica 2

1.3.4: Rexroth no Brasil

O Brasil é o centro de operações da Bosch Rexroth na América do Sul,

contando com a sede em Atibaia (SP), uma fábrica em Pomerode (SC) e escritórios
de vendas e rede de distribuidores autorizados nas principais capitais do país.

A unidade Pomerode foi estabelecida em 1989 e conta com a produção de

peças seriadas. Atualmente a empresa opera em sua nova instalação, inaugurada
em 1995 que é considerada uma referência mundial de empresa metal-mecânica,
seja pelo ambiente de trabalho (condições de luminosidade, temperatura e ruído) ou
seja pelos altos índices de produtividade.

Atualmente, a Rexroth conta com 700 colaboradores no Brasil, sendo que 400
se encontram em Pomerode. Com a atual duplicação da fabrica em Santa Catarina,
onde foram investidos mais de 40 milhões de Euros pela matriz, a previsão é que em
2014 esta fábrica conte com 1.000 funcionários.

1.4: Viabilidade do Projeto

Uma das linhas de atuação mais importantes da empresa Bosch Rexroth AG

é constituída por atividades referentes à Hidráulica Industrial. Sendo uma das líderes
mundiais neste setor, ela é responsável pelo projeto, desenvolvimento, fabricação e
vendas de equipamentos hidráulicos.

Com o intuito de preparar profissionais capacitados e informados, a empresa

oferece à acadêmicos, principalmente de engenharia, vagas de estágio nos
principais centros da Bosch Rexroth no mundo.

7
 Neste ambiente, o aluno realizou seu projeto no departamento de Gerência do
Produto (BRH-CO/SPI), supervisionado pelo Eng. Achim Richartz, gerente de
produto responsável pela eletrônica industrial aplicada aos produtos.

A empresa oferece ao aluno todos os requisitos e equipamentos necessários

para a realização do projeto, tais como componentes hidráulicos, softwares,
treinamentos e laboratório de testes.

1.5: Organização do Documento

Esse documento é dividido em 8 capítulos. Na seqüência a essa introdução,

no Capítulo 2, apresenta-se a metodologia utilizada para o desenvolvimento do
trabalho, que é mostrado no Capítulo 3. O Capítulo 4 trata-se dos métodos de
dimensionamento, implementação e modelagem dos componentes. Já o Capítulo 5
apresenta os principais resultados de simulação com seguida análise destes. No
Capítulo 6 é apresentada a metodologia utilizada na implementação prática do
sistema hidráulico projetado. Os resultados experimentais e a análise destes são
apresentados no Capítulo 7 e, finalmente, no Capítulo 8 são apresentadas as
conclusões e perspectivas relacionadas às atividades desenvolvidas.

8
Capítulo 2: Metodologia

Para execução do projeto, o supervisor Eng. Achim Richartz, responsável

pelo aluno, juntamente com outros responsáveis de diferentes departamentos,
elaboraram um cronograma de atividades a ser seguido (ver Tabela 1 – Tabela do
Cronograma de Atividades).

Neste cronograma estão especificadas as atividades, data de realização e o

departamento responsável, estabelecendo o período de 01 ano de estágio (01 de
Setembro de 2005 até 31 de Agosto de 2006).

Num primeiro momento, o aluno passou por uma etapa de apresentação,

treinamento, atualização dos conhecimentos com novas informações, projeto e
desenvolvimento de sistemas. Isto realizou-se em diferentes departamentos
presentes nas fábricas da empresa Bosch Rexroth em Lohr am Main.

Em um segundo momento, o aluno foi responsável pelas atividades

relacionadas ao projeto em si, tais como concepção, modelagem, aquisição,
montagem, operacionalização, testes e documentação de um sistema hidráulico.

Essas etapas foram efetuadas em diferentes departamentos da empresa,

cada qual com um supervisor secundário do aluno, tais como:

• BRH-CO/SPI – Gerência do Produto

• BRH-CO/EIE – Desenvolvimento de Eletrônica Industrial de Válvulas
• BRH-CO/EIV – Desenvolvimento de Válvulas Industriais
• BR/ENA – Modelagem e Simulação de Sistemas

O acompanhamento das atividades do projeto foi constantemente assistido

pelo supervisor responsável Eng. Achim Richartz.

O professor supervisor da UFSC responsável pelo estagiário, prof. Dr. Victor

Juliano De Negri, também esteve em constante contato no caso de eventuais
dúvidas que podem ser solucionadas através de e-mail.

9
Capítulo 3: Desenvolvimento do Projeto

3.1: Especificações Gerais

Diante do cenário apresentado no Capítulo 1, foi proposto ao aluno o

desenvolvimento de um sistema hidráulico para acionamento de um cilindro
hidráulico com carga atendendo os seguintes requisitos de controle para o sistema
cilindro-carga:

• controle da posição;
• controle da velocidade;
• controle da aceleração;
• controle da pressão mínima nas Câmaras A e B do cilindro hidráulico;
• controle da pressão máxima nas Câmaras A e B do cilindro hidráulico;
• controle da pressão máxima e mínima a jusante da bomba.

3.2: Dimensionamento e Componentes Hidráulicos

3.2.1: Introdução

Por definição sistema hidráulico é um conjunto de elementos físicos

convenientemente associados que, utilizando um fluído hidráulico como meio de
transferência de energia, permite a transmissão e controle de forças e movimentos.

Nos sistemas hidráulicos, esta transferência de energia começa com a

transformação da energia elétrica de um motor (elétrico) em energia mecânica que,
acoplado a uma bomba hidráulica, transforma essa energia mecânica em energia
hidráulica. Essa percorrerá as tubulações e válvulas até os atuadores (cilindros e
motores hidráulicos), onde, através de movimentos rotativos ou retilíneos, obtém-se
novamente a requerida energia mecânica.

Estes elementos devidamente agrupados por funções definidas de potência,

comando e atuação, formam a base para o estudo do projeto do sistema hidráulico.

10
Deste modo, um equipamento hidráulico pode ser dividido basicamente em dois
circuitos:

• circuitos de potência: onde são especificados o motor e a bomba;

• circuito de atuação: onde são especificadas as limitações, válvulas e
controle dos atuadores.

A seguir, serão apresentados os componentes, a metodologia de projeto e o

dimensionamento dos circuitos de potência e de atuação.

3.2.2: Cilindro Hidráulico

Tendo como ponto inicial do projeto, foi disponibilizado ao aluno, pela

empresa Bosch Rexroth, uma bancada de ensaios presente no Laboratório de
Desenvolvimento e Experimentação de Produtos, na Fábrica 2.

Intitulada como “Bancada de Movimento Linear com Baixo Amortecimento”,

esta bancada é utilizada para simular situações críticas de acionamentos hidráulicos,
em que a grande inércia da massa e a lenta resposta do sistema são responsáveis
pelos efeitos de cavitação e movimentos oscilatórios na movimentação do cilindro.

Esta bancada é composta pelos seguintes componentes:

• Cilindro Diferencial (haste simples) do fabricante Mannesman Rexroth

o Código: CYH2MF3 / 50 / 36 / 1000 - A11 / X1CXETD1540
o Diâmetro do Cilindro: 50 mm
o Diâmetro da Haste: 36 mm
o Percurso máximo: 900 mm
o Pressão máxima: 250 bar
o Flange Cilíndrica aparafusada no cabeçote
o Amortecimento de Fim de Curso em ambos os lados
• Massa de 1200kg
• 01 Transdutor Linear de Posição (10V)
• 02 Transdutores de Pressão (para as câmaras do cilindro) de 315bar
(10V)

11
 Figura 5 – Bancada de Movimento Linear com Baixo Amortecimento

Com ajuda do software Hyvos 6.4, também foi possível calcular a frequência
natural mínima do conjunto cilindro-massa ( ω nCM ), que é utilizada para

dimensionamento de outros componentes. De acordo com o gráfico abaixo, estima-

se ω nCM = 11Hz .

12
 Figura 6 – Frequência Natural do conjunto Cilindro-Massa

Com estas informações, ficou a encargo do aluno, com a supervisão do Eng.

Achim Richartz, definir as especificações de movimento do sistema cilindro-carga.

De posse do Catálogo do Produto (rd_17334), foram determinados os

parâmetros:

• Posição: movimentação entre 50 e 850 mm, com a finalidade de não

trabalhar na região de amortecimento de final de curso do cilindro,
verificando assim a eficiência do controle de posição;

• Velocidade: a velocidade máxima recomendada no catálogo é de

500mm/s. Sabendo-se que a situação é mais crítica quanto maior a
velocidade optou-se então por trabalhar com este valor da velocidade;

• Aceleração: usualmente em sistemas hidráulicos são admissíveis

conjuntos trabalhando na faixa de 2m/s². Como o sistema é lento e

13
 trabalha com uma carga relativamente elevada, optou-se por utilizar
aceleração máxima de 1m/s²;

• Pressão máxima: de acordo com o catálogo do fabricante, a pressão

máxima nominal de trabalho do cilindro é de 250 bar. Quanto maior a
pressão de trabalho no sistema (maior potência hidráulica), maiores são
as perdas de carga e, conseqüentemente, maior é o consumo de energia
elétrica para acionamento. Entretanto, quanto maior a pressão, também
melhor é a velocidade e qualidade de resposta dinâmica do sistema.
Sendo assim, optou-se por trabalhar com valores de pressão na faixa de
120 à 150bar.

• Pressão mínima: com o intuito de evitar o efeito da cavitação e aeração

decorrentes da inércia imposta pela carga, determinou-se a pressão de
05bar como sendo a mínima possível nas câmaras do cilindro.

3.2.3: Bomba Hidráulica

3.2.3.1: Vazão e Pressão de Trabalho

Para dimensionamento da bomba hidráulica, utilizaram-se os dados definidos

em relação à movimentação do atuador hidráulico. Sendo assim, dados como a
velocidade e pressão de trabalho no cilindro são fundamentais para dimensionar-se
a vazão e pressão de trabalho da bomba.

Sabe-se que em cilindros diferenciais, para uma mesma velocidade de

avanço e retorno, a câmara que exige maior vazão de óleo é aquela que não possui
a haste, no caso, a Câmara A. Sabendo-se que desejamos a velocidade de
500mm/s, calcula-se a vazão necessária da seguinte maneira:

Área de atuação de força no êmbolo na Câmara A:

AA = π .r 2 → AA = 0,19635dm 2

Com velocidade de 500mm/s, têm-se o volume de óleo necessário em 1

segundo:

14
 V = AA .x → V = 0,19635dm 2 .5dm → V = 0,98175dm 3 (litros / s )

Multiplicando-se este valor por 60 (1 minuto = 60 segundos), temos a vazão

de aproximadamente 58,9 litros/minuto para atingir-se a desejada velocidade neste
cilindro.

Outro dado fundamental para dimensionamento da bomba é a pressão de

trabalho da mesma. Para tanto, sabendo-se que a pressão máxima de trabalho nas
câmaras do cilindro é de 150bar, e prevendo uma perda de carga em todo o sistema
(válvulas e tubulações) de no máximo 50bar, faz-se necessário que a bomba seja
capaz de trabalhar com valores de pressão entre 150 e 200bar.

Com estes dados, a próxima etapa é a escolha do tipo de bomba a ser

utilizada, que deve ser selecionada de acordo com as especificações e exigências
do projeto.

3.2.3.2: Tipo de Bomba

Visando um sistema econômico, compacto e atendendo características de

elevada exatidão e rapidez em resposta dinâmica, foi proposto ao aluno que
utilizasse o Sistema DFE (Druck- Förderstromregelung Elektronisch), desenvolvido e
fabricado pela empresa Bosch Rexroth AG.

15
 Figura 7 – Sistema SYDFEC

Composto por uma Bomba Hidráulica Variável (tipo A10VSO) com princípio
de deslocamento por Pistões Axiais de prato inclinado, sendo o ângulo de inclinação
do prato (responsável pela variação da vazão) controlado por uma válvula
proporcional direcional específica (VT-DFP). Com este sistema pode-se controlar a
vazão e pressão de trabalho na bomba e, consequentemente, a potência hidráulica,
sendo este controle realizado em malha fechada.

16
 Figura 8 – Diagrama do Sistema DFE

A DFE é muito utilizado em Máquinas Injetoras de Plástico (85-90%),

Máquinas Injetoras de Borracha, Máquinas de Fundição a Pressão, Elevadores
Industriais entre outros equipamentos.

Este sistema possui três derivações principais:

• DFE1: utiliza válvula comandada através de cartela eletrônica;

• DFEE: utiliza válvula com eletrônica embarcada analógica, o que
proporciona vantagens em relação à versão anterior, tais como:
o utilização de menos fios, sendo mais simples de instalar e
economizando tempo;
o transdutor de ângulo de inclinação baseado em efeito Hall, com
melhor exatidão e linearidade.
• DFEC: utiliza válvula controlada através de rede CAN-bus digital,
proporcionando:
o menor interferência de ruídos;
o melhor qualidade para setar os controladores ótimos;
o conversores D/A e A/D no CLP não necessário;
o diagnose simplificada;
o setup simplificado;
o cabeamento simplificado.

17
 Foi utilizado no projeto o modelo DFE1 devido à disponibilidade do produto no
Laboratório. Embora inferior às outras versões, este conjunto atende perfeitamente
as especificações e requisitos do projeto.

Este sistema é oferecido em diferentes tamanhos nominais, variando entre 18

até 140, correspondendo diretamente ao volume deslocado pela bomba em
centímetros cúbicos. Ao multiplicarmos este valor pela velocidade de rotação por
minuto do motor de acionamento, temos a vazão em litros por minuto. Sabendo-se
que, através de cálculo já demonstrado, necessita-se de aproximadamente 58,9lpm
para atender a especificação de velocidade do cilindro (500mm/s), optou-se pela
versão de TN 45. Esta bomba, acionada por um motor elétrico com velocidade de
1450 rpm, provém ao sistema aproximadamente 65 litros por minuto, sendo a vazão
necessária ao sistema equivalente a 90% da capacidade da bomba.

3.2.4: Motor Elétrico

O motor elétrico é dimensionado através da potência hidráulica exigida pela

bomba, que é obtida através da equação:

p (bar ).Q(lpm)
P(kW ) =
600

Assim, necessita-se estimar o caso onde a “p” e a “Q” serão os valores mais
elevados, trabalhando-se na situação mais crítica admissível.

De acordo com as especificações do cilindro e da bomba, sabe-se que

a pressão máxima de trabalho na bomba é de 250bar, sendo o mesmo valor
admissível para as câmaras do cilindro. Como o cilindro é diferencial, tendo uma
relação aproximadamente 2:1 entre as áreas A e B do êmbolo, sabe-se que a
pressão na câmara A é aproximadamente a metade da câmara B, mas trabalhando
com aproximadamente o dobro do volume para a mesma velocidade.

Logo, duas situações são possíveis:

• Situação 1 = Movimento de Avanço do Cilindro

18
 Neste caso, trabalha-se com Q = 60lpm e pressão máxima aproximadamente
de 125bar na câmara A. Admitindo-se o máximo de 50bar de perda de carga, a
pressão de trabalho na bomba é de 175bar. Com estes valores, é necessária uma
potência de:

175bar.60lpm
P(kW ) = → P = 17,5kW
600

• Situação 2 = Movimento de Retorno do Cilindro

Neste segundo movimento, trabalha-se com Q = 30lpm e pressão máxima na
bomba de 250bar, resultando no seguinte cálculo:

250bar.30lpm
P(kW ) = → P = 12,5kW
600

Com base nestes cálculos, considera-se que um motor elétrico com potência
entre 17,5kW e 20kW à 1450rpm é suficiente para suprir a demanda de energia
transformada no sistema hidráulico. Devido a disponibilidade do produto, foi
selecionado um motor de 18,5kW de potência nominal.

3.2.5: Válvula de Pré-Carga

No sistema DFE, o fornecimento de vazão e pressão à válvula que controla o

ângulo de inclinação do prato da bomba pode ocorrer de duas maneiras:

• pelo próprio sistema DFE: ligando-se a linha de pressão da válvula

diretamente na linha de trabalho da bomba;
• por um sistema auxiliar: utilizando uma outra bomba como forma de
suprimento de vazão até a pressão da linha de trabalho da DFE atingir
valores superiores a 20bar.

Visando um sistema compacto e econômico, a primeira opção foi a

selecionada. No entanto, com esta configuração, é necessário o uso de uma válvula
de Pré-Carga, recomendada quando a vazão do sistema DFE é utilizada somente

19
para lubrificação interna e trabalhando com pressão abaixo de 12bar, evitando
possíveis casos de cavitação na bomba.

De acordo com a pressão máxima possível no sistema, dimensionou-se uma

válvula de Pré-Carga constituída de uma válvula limitadora de pressão com abertura
em 250bar. Na figura a seguir é possível observar o esquema de montagem da
válvula de Pré-Carga no sistema DFE1.

Figura 9 – Válvula de Pré-Carga no sistema DFE1

3.2.6: Válvula Direcional Convencional

Para controle do direcionamento do fluído para o cilindro (avanço e retorno da

haste), utiliza-se uma válvula de controle direcional de carretel convencional
dimensionada de acordo com a vazão e pressão necessária no sistema.

A válvula selecionada foi a do código 5-4WE 10 D33/CG24N9K4 do fabricante

Bosch Rexroth.

20
 Figura 10 – Válvula Direcional Convencional 4WE10

Essa válvula apresenta as seguintes características:

• pressão máxima de trabalho de 315 bar;

• vazão máxima de 120l/min com alimentação de corrente contínua;
• tamanho nominal TN10;
• carretel do tipo D (recobrimento positivo de aproximadamente 5%);
• alimentação de 24Vdc.

A vazão máxima necessária no sistema é de 60 l/min, sendo este valor

permissível ao analisarmos o gráfico abaixo de pressão x vazão limite da válvula
WE (retirado do catálogo rd23351). Sendo selecionado o carretel do tipo D e com
alimentação Vdc, temos no gráfico a limitação de vazão dada pela curva 1, ou seja,
120l/min.

21
 Figura 11 – Curva pressão x vazão limite da Válvula WE

Também é necessário observar a perda de carga na válvula a 60 l/min.

Através do gráfico abaixo de pressão x vazão, retirada do mesmo catálogo, é
possível estimar um ∆p = 2 bar.

Figura 12 – Curva pressão x vazão da Válvula WE

22
3.2.7: Válvulas para Controle de Pressão

3.2.7.1: Sistema de Controle de Pressão

Enquanto a válvula direcional convencional é responsável apenas pelo

direcionamento do cilindro, faz-se necessário a utilização de um sistema capaz de
permitir o controle de pressão máxima e mínima nas câmaras A e B do cilindro.

Para tanto, utiliza-se como base o princípio de funcionamento dos métodos

Meter-in e Meter-out, que consiste no controle da velocidade do cilindro através da
vazão que entra ou sai das câmaras, respectivamente, controlada por uma válvula
de controle de vazão.

Figura 13 – Método de controle de vazão na entrada (Meter-in)

No entanto, de acordo com as especificações do projeto, o que se deseja é

controlar a pressão mínima e máxima nas câmaras, podendo essa ser realizada
através de duas válvulas proporcionais de controle de vazão operadas em malha
fechada com realimentação da pressão nas câmaras, ao invés de duas válvulas de
controle de vazão convencional.

Entretanto, devido a dificuldades para futuras experimentações e montagem

do sistema hidráulico, sugere-se a utilização de válvulas proporcionais direcionais
para efetuar este controle de pressão, pois possuem a mesma funcionalidade que as
válvulas proporcionais controladoras de vazão.

23
 Figura 14 – Sistema proposto para controle de pressão

A pressão máxima na câmara pode ser regulada através da perda de carga

gerada pela válvula na linha de saída de óleo das câmaras.

Já a pressão mínima é regulada através de duas malhas fechadas de controle

com realimentação da pressão das câmaras. Quando a pressão mínima é atingida,
as válvulas fecham-se totalmente, não permitindo assim nem a entrada e nem a
saída de óleo nas câmaras, mantendo-se a pressão e evitando o fenômeno da
cavitação gerado pela inércia da massa.

3.2.7.2: Válvulas Proporcionais

A escolha do tipo de válvula a ser utilizada para este controle baseou-se no

fato de que a resposta dinâmica deste sistema de controle de pressão é muito
sujeito a oscilações devido às características do conjunto cilindro-massa, o qual
apresenta dinâmica lenta. Este comportamento pode ser melhor controlado ao
utilizar-se válvulas rápidas e lineares, bem dimensionadas de acordo com vazão
necessária e da perda de carga originada.

24
 Figura 15 – Válvula Proporcional 4WREE6-16

Sendo assim, optou-se por utilizar as válvulas Proporcionais do tipo 4WREE

devido a três características:

1. Frequência Natural da Válvula ( ω nVP )

Em válvulas hidráulicas quanto maior a frequência natural mais rápida é a sua

velocidade de acionamento. Segundo FURST, 2001, estima-se a ω nVP três vezes

maior que a frequência natural do conjunto cilindro-massa ( ω nCM = 11Hz ). A WREE6

apresenta frequência natural de 28Hz (sinal = 100%) até 42Hz (sinal = 10%),
conforme pode ser demonstrado no gráfico a seguir retirado do catálogo rd29061.

25
 Figura 16 – Curva Característica de resposta em Frequência da 4WREE

2. Linearidade
A linearidade da válvula relaciona-se diretamente com a escolha do tipo do
carretel, sendo que o de tipo V, que apresenta recobrimento de apenas 1%,
apresenta excelente dinâmica para o sistema de controle de pressão, podendo ser
demonstrada através do gráfico abaixo:

26
 Figura 17 – Curva Característica de Linearidade da 4WREE6 - 16

3. Tamanho Nominal (TN) e Vazão Nominal (VN)

A escolha do tamanho nominal e da vazão nominal das válvulas foi
dimensionada de acordo com qual câmara do cilindro a válvula trabalha.

• Válvula A: controle de pressão da câmara A do cilindro;

Esta válvula trabalha com vazão de 60l/min, sendo a pressão de trabalho
na câmara A de aproximadamente 65bar. Para tanto, a WREE de TN06 e
VN 32l/min (∆p = 10bar na válvula) é a que apresenta melhores
características para as especificações do projeto, pois apresenta uma
perda de carga de aproximadamente 18 bar por orifício de controle (∆p =
36bar na válvula) ao trabalhar-se com 100% de abertura na válvula e
vazão de 60l/min.

• Válvula B: controle de pressão da câmara B do cilindro;

Esta válvula trabalha com vazão de 30l/min, sendo a pressão de trabalho na
câmara B de aproximadamente 130bar. Para tanto, a WREE de TN06 e VN
16l/min (∆p = 10bar na válvula) foi a selecionada, pois apresenta uma perda

27
 de carga de aproximadamente 13bar por orifício (∆p = 26bar na válvula) ao
trabalhar-se com 100% de abertura na válvula e vazão de 30l/min.

É importante lembrar que não se trabalha com 100% de abertura na válvula,

pois se perde o controle sobre ela. Sendo assim, um valor bem estimado é de 95%,
gerando uma perda de carga um pouco maior.

Ao trabalhar-se com válvulas menores, além de termos limitações de potência

devido à vazão, temos uma perda de carga maior, resultando no maior consumo de
energia. Ao trabalhar-se com válvulas maiores, perde-se velocidade de resposta e
qualidade no controle, piorando assim a dinâmica do sistema.

Os dados acima podem ser comprovados pelo gráfico abaixo:

Figura 18 – Curva Vazão x ∆p na WREE 06

28
3.2.8: Tubulação

O dimensionamento do diâmetro dos tubos foi realizado com o objetivo de

termos na tubulação do sistema hidráulico apenas escoamentos laminares. O regime
de escoamento muda de laminar para turbulento a uma determinada velocidade
crítica, a qual é determinada pelo número de Reynolds (Re). Em tubagens cilíndricas
ele é calculado por:

v(m / s ).φ (m)

Re =
υ (m 2 / s )

Sendo υ a viscosidade cinemática do fluído, estimada em 32cSt ( mm 2 / s ).

Para valores de Re menores que 2300, o escoamento será sempre laminar. Entre os
valores 2300 < Re < 4000, o escoamento pode ou não ser turbulento e, acima de
4000, será quase sempre caracterizado como turbulento.

Para tanto, faz-se necessário estabelecer limites de velocidade do fluído, que

é diretamente proporcional à área do tubo de acordo com a equação:

Q(m 3 / s ) = v(m / s ). A(m 2 )

Para escoamentos laminares, são recomendadas as seguintes velocidades de

escoamento do óleo:

• linha de sucção: 0,5 ... 1,5 m/s

• linha de retorno: 2,0 ... 3,0 m/s
• linha de pressão:
o p < 50 bar: 4,0 m/s
o p = 50 ... 100 bar: 4,0 ... 5,0 m/s
o p = 100 ... 200 bar: 5,0 ... 6,0 m/s
o p > 200 bar: 6,0 ... 7,0 m/s

Sendo assim, chegou-se aos seguintes diâmetros da tubulação:

• linha de sucção: φ = 30mm e Re = 1400 , para v = 1,5m/s e Q = 60lpm

• linha de retorno: φ = 20mm e Re = 1876 , para v = 3,0m/s e Q = 60lpm
• linha de pressão: φ = 16mm e Re = 2487 , para v = 5,0m/s e Q = 60lpm

29
3.3: Estruturas de Controle

Com os componentes hidráulicos e elétricos já dimensionados, parte-se agora

para o projeto dos circuitos de automação e controle do sistema DFE e do cilindro
hidráulico.

Os circuitos de controle relativos a DFE são responsáveis pelo:

• controle de vazão da bomba;

• controle de pressão na bomba;
• controle de potência máxima do conjunto bomba – motor elétrico.

Já os circuitos de controle do cilindro hidráulico interferem no:

• controle da direção de movimentação: avanço e retorno;

• controle de posição, velocidade e aceleração do cilindro;
• controle da pressão máxima nas câmaras A e B;
• controle da perda de carga no sistema;
• controle da pressão mínimas nas câmaras A e B;

Estas malhas de controle serão a seguir explicadas e detalhadas.

3.3.1: Controle de Vazão da Bomba

Sendo o sistema DFE composto por uma bomba variável de pistões axiais de
prato inclinado, a variação da vazão fornecida é influenciada pelo grau de inclinação
do prato inclinado. Isto é possível através de uma válvula proporcional específica
(VT-DFP) que comanda um pequeno pistão. Esse por sua vez age diretamente no
ângulo de inclinação do prato, que pode ser de 0 a 100% (para vazão positiva) e de
0 a -100% (para vazão negativa).

30
 Figura 19 – Vista lateral seccionada do sistema DFE

A malha fechada de controle é composta pelo valor desejado de vazão

(convertido em valores entre -10V para vazão máxima negativa a 10 V para vazão
máxima positiva) subtraído do valor obtido pela realimentação da vazão atual (obtido
através do sensor de ângulo de inclinação), gerando o erro que é multiplicado pelo
controlador proporcional de vazão e enviado o sinal à válvula.

É recomendado pelo fabricante utilizar valores de Kv do controlador

proporcional de vazão (ver Figura 20 – Circuitos de Controle de Vazão e Pressão
do Sistema DFE) entre 04 e 08.

3.3.2: Controle de Pressão pós-Bomba

Para controlar a pressão pós-bomba também se age diretamente na válvula

proporcional, pois para elevar-se a pressão é necessário aumentar-se a vazão e
vice-versa. A malha de controle é composta pelo valor desejado de pressão
(convertido em valores entre 0V para 0bar a 10V para 315bar) subtraído do valor
obtido pela realimentação da pressão atual (obtida através do transdutor de pressão
de 315bar), gerando o erro que é multiplicado pelo controlador proporcional de
pressão (ver Figura 20 – Circuitos de Controle de Vazão e Pressão do Sistema
DFE) e enviado à válvula.

31
 É recomendado pelo fabricante utilizar valores de Kp do controlador
proporcional de pressão entre 4 e 8. Como a pressão é uma variável muito
oscilatória, após o transdutor de pressão é utilizado um sistema composto por um
controlador P + DT1 e um limitador de sinal. Este método de controle é utilizado para
trabalhar-se com sinais para a válvula aproximadamente proporcionais a pressão
que esta está regulando, o que possibilita um controle eficiente e sem oscilações.

Como são duas malhas de controle (dois sinais) agindo sobre a mesma
válvula, utiliza-se um componente eletrônico que seleciona sempre o menor sinal de
controle, que corresponde à menor vazão.

Figura 20 – Circuitos de Controle de Vazão e Pressão do Sistema DFE

3.3.3: Controle de Potência Máxima do sistema Motor-Bomba

Para o sistema DFE é opcional o uso de um método para controlar-se a

potência máxima utilizada pela bomba. Através de uma lógica matemática inserida

32
entre o valor desejado de vazão e o seu respectivo somador, e tendo com
parâmetros de entrada o valor atual da pressão pós-bomba, vazão máxima da
bomba, pressão máxima na bomba e potência do motor, é possível limitar o valor da
vazão gerada pela bomba, restringindo a área de trabalho dentro da potência
máxima permitida.

Figura 21 – Potência máxima utilizada pelo sistema DFE

33
 Figura 22 – Lógica para Controle de Potência Máxima na DFE

3.3.4: Controle da Direção de Movimentação do Cilindro

Através da Válvula Direcional Convencional 4WE se faz o controle de

direcionamento do cilindro. O sinal digital de entrada nesta válvula deve ser
configurado de acordo com o sinal de entrada de posicionamento do cilindro.
Quando se deseja movimento de avanço, envia-se +10V de sinal no solenóide A e o
carretel da válvula desloca-se e direciona o fluído hidráulico para a câmara A,
consequentemente a haste do cilindro avança. De modo análogo ocorre quando se
deseja movimento de retorno, então o sinal é enviado ao solenóide B, ocorrendo
direcionamento do fluído para a câmara B e a haste retorna.

É importante salientar que esta válvula faz apenas o controle do

direcionamento do cilindro, mas não do posicionamento.

34
3.3.5: Controle de Posição, Velocidade e Aceleração do Cilindro

Em sistemas hidráulicos, o controle da posição, velocidade e aceleração de

um cilindro hidráulico são influenciados diretamente pela vazão.

• Posição: movimentos da haste ocorrem somente quando há óleo

entrando ou saindo de uma das câmaras do cilindro;
• Velocidade: o valor da vazão é diretamente proporcional à velocidade da
haste;
• Aceleração: quando ocorre variação positiva na vazão tem-se o efeito da
aceleração e ao reduzir-se tem-se a desaceleração há velocidade da
haste do cilindro.

Sendo assim, a malha de controle age diretamente sobre o Sistema DFE,

especificamente na válvula VT-DFP, pois através dele pode-se controlar a variação
de vazão na bomba necessária para o descolamento do cilindro.

3.3.5.1: Sinal de Referência

O método utilizado para controlar-se estas três variáveis (posição, velocidade

e aceleração) baseia-se nos conceitos básicos de integração e diferenciação de um
sinal. Assim, adotou-se a velocidade como sinal de referência que, ao integrarmos
resulta na posição e ao derivarmos obtêm-se a aceleração.

Como o movimento do cilindro terá velocidade variando no tempo e

aceleração limitada constante, utilizou-se as equações do “Movimento Retilíneo
Uniformemente Variado (MRUV)” e do “Movimento Retilíneo Uniforme” para calcular
os tempos e valores da velocidade para controle da posição do cilindro.

a.t 2
s = s 0 + v0 .t +
2

De acordo com as especificações do projeto, determinou-se a posição do

cilindro em 50mm e 850mm, obtidos através de movimentos de avanço e retorno da
haste, com uma velocidade de 500mm/s e uma aceleração máxima de 1000mm/s².

Aplicando-se o valor da aceleração máxima permissível, velocidade inicial

nula e velocidade final de 500mm/s na derivada da equação acima, obtêm-se o

35
tempo necessário de aceleração para atingir esta velocidade. Com este valor, é
possível aplicar na fórmula acima e também obter o deslocamento da haste durante
a aceleração. Logo, é possível definir e setar os intervalos de tempo de aceleração,
velocidade constante, desaceleração e velocidade nula do cilindro.

Chegou-se assim ao seguinte perfil de velocidade do sinal de referência (que

é o perfil a ser editado):

Figura 23 – Sinal de Referência de Velocidade

De 0 à 07 segundos, o sistema encontra-se em regime transitório, sendo

interessante apenas analisar a resposta em regime permanente.

Ao integrarmos este sinal, obtemos o sinal de referência de posição do

cilindro para a malha de controle de posição.

36
 Figura 24 – Sinal de Referência de Posição

E, ao derivarmos o sinal de velocidade, obtemos a aceleração máxima

determinada de acordo com as especificações do projeto.

37
 Figura 25 – Sinal de Referência de Aceleração Máxima

3.3.5.2: Malha de Controle

Para controle da posição do cilindro, envia-se o sinal para o controlador de

vazão do sistema DFE. A malha de controle é composta pelo valor desejado de
posição do cilindro (integrado da velocidade) subtraído do valor obtido pela
realimentação da posição atual da haste (obtida através do transdutor de posição
instalado no cilindro), resultando no erro da posição.

Este sinal de erro é enviado a dois controladores proporcionais:

• O primeiro controlador é projetado com um ganho (K = 20) que interfere

na dinâmica do movimento de avanço do cilindro;
• Já o segundo controlador é projetado para o retorno da haste, com um
ganho negativo (K = -10) para inverter o sinal resultante do somador.

Para selecionar qual sinal enviar ao controlador de vazão da DFE, é utilizado

um relé conectado ao sinal digital enviado à Válvula Direcional Convencional.

38
Quando o sinal é para o solenóide A, o movimento da haste é de avanço e o relé é
setado para transmitir o sinal do primeiro controlador. Quando o sinal é para o
retorno da haste, ocorre o contrário.

Figura 26 – Malha de Controle de Posição do Cilindro Hidráulico

39
3.3.6: Controle de Pressão

3.3.6.1: Controle da Pressão Máxima nas Câmaras do Cilindro

De acordo com a abertura da válvula situada na linha de saída de óleo pode-

se controlar a pressão máxima nas câmaras do cilindro.

Quando o movimento da haste é de avanço, o sinal enviado à válvula

WREE6-16 interfere diretamente sobre a queda de pressão nela. Neste caso, o
controlador abre a válvula de tal maneira a possibilitar uma perda de carga de
aproximadamente 130bar (valor obtido na câmara B) e, consequentemente a
pressão desejada de 65bar na câmara A do cilindro.

Já quando ocorre o retorno da haste, o controlador envia um sinal para abrir a

válvula WREE6-32 de modo a gerar uma perda de carga de aproximadamente
65bar, valor desejado na câmara A.

É relevante lembrar que deseja-se trabalhar com estes valores de pressão

para melhorar a dinâmica e aumentar a velocidade de reposta do sistema, facilitar o
controle das variáveis e economizar energia.

3.3.6.2: Controle da Perda de Carga no Sistema

As perdas de carga na linha de pressão originadas pela Válvula Direcional

Convencional, tubulação e Válvula de Pré-Carga não podem ser controladas,
dependendo somente da vazão e pressão de trabalho.

No entanto, as perdas de carga originadas nas válvulas proporcionais podem

ser controladas através de seus respectivos controladores. Os ganhos dos
controladores foram projetados de tal maneira a trabalhar com 95% de abertura nas
válvulas quando elas trabalham na linha de pressão, gerando uma perda de carga
pequena. Com esta configuração, perde-se um pouco de velocidade de resposta na
válvula, mas aumenta-se a estabilidade e facilidade no controle.

40
3.3.6.3: Controle da Pressão Mínima

Já para o controle da pressão mínima nas câmaras do cilindro, faz-se

necessário trabalhar com as duas válvulas simultaneamente.

Para tanto, utiliza-se duas malhas fechadas de controle com realimentação da

pressão das câmaras e sinal de referência setados com os valores mínimos de
pressão desejados (05bar na câmara A e 10,4bar na câmara B, relação essa
AA
proveniente da divisão entres as áreas de atuação de força no pistão = 2,08 ).
AB

Quando estas pressões são atingidas, os sinais provenientes dos

controladores são nulos e as válvulas fecham-se totalmente, não permitindo assim
nem a entrada e nem a saída de óleo nas câmaras, mantendo-se a pressão
desejada.

Porém, nos cilindros hidráulicos, quando submetidos a um diferencial de

pressão, ocorrem vazamentos internos (fugas de fluído) oriundos da folga anular
existente entre o pistão e a camisa do cilindro. Para o cilindro do projeto, foi
estimado um valor de cin = 0,005l/min/bar

Figura 27 – Vazamentos internos em Cilindros Hidráulicos

Estes vazamentos internos provocam uma queda de pressão gradativa nas

câmaras do cilindro, que, quando somados aos valores de referência de pressão
mínima, resultam na malha de controle em valores negativos que, enviados às
válvulas, provocam sua abertura e consequentemente movimentação indesejável no
cilindro.

Para evitar este fenômeno, duas medidas foram adotadas:

41
• utilização de limitadores que permitem a transmissão somente de sinais
positivos;
• os valores dos sinais de referência de pressão mínima (05bar e 10,4bar)
são configurados da seguinte forma:
o No instante em que se inicia cada movimento de avanço do cilindro,
somente o sinal de referência de pressão mínima da câmara A é
zerado e, em forma de rampa de duração de 1 segundo, elevado
novamente ao valor de 1,6V (05bar), permanecendo até que se inicie
outro movimento de avanço.
o A cada início de movimento de retorno do cilindro, somente o sinal de
referência de pressão mínima da câmara B é zerado e, em forma de
rampa de duração de 1 segundo, elevado novamente ao valor de 3,3V
(10,4bar), permanecendo até que se inicie outro movimento de
retorno.

Figura 28 – Sinal de Referência de Pressão Mínima na Câmara A e B

42
3.3.6.4: Malha de Controle

As duas malhas fechadas de controle deste sistema são compostas pelos

valores obtidos pela realimentação das pressões das câmaras do cilindro subtraídos
dos sinais de referência de pressões mínimas nas câmaras, sendo os resultados
enviados aos controladores que em seguida enviam os sinais às válvulas.

Como o conjunto Cilindro-Massa possui uma dinâmica lenta, o sinal de

pressão nas câmaras (utilizado como variável de entrada nas malhas de controle de
pressão) é facilmente suscetível a oscilações, prejudicando totalmente o sistema de
controle.

Sendo assim, foi necessário a utilização do controlador tipo PT1, que

apresenta como característica principal a capacidade de filtrar sinais oscilantes
provenientes da ressonância do conjunto cilindro-massa.

Para sinais constantes, o controlador PT1 apenas amplifica o sinal de entrada

pelo valor do ganho proporcional K. Com sinais oscilatórios, através do parâmetro T1
(tempo de atraso), é possível selecionar a faixa de frequência de trabalho,
permitindo eliminar sinais indesejáveis, tais como os resultantes do efeito da
ressonância.

43
 Figura 29 – Diagrama de Bode e Resposta ao Degrau de um Controlador PT1

Os controladores PT 1 A1 e PT 1B 2 são setados com valores de T1 = 90s com a

finalidade de filtrar, através da brusca redução no ganho de amplitude, sinais
oscilantes com frequências acima de 5Hz. Os ganhos proporcionais K são setados
para enviar sinais que fazem as válvulas trabalharem com 95% de abertura. Estes
controladores são utilizados para controlar as válvulas quando estas estão
trabalhando na linha de pressão (vazão de entrada nas câmaras do cilindro).

Nas figuras abaixo pode-se verificar a resposta ao degrau e o diagrama de

Bode do controlador PT1 projetado para a Válvula WREE6-32, responsável pelo
controle de entrada de óleo na câmara A. Este controlador foi setado com os ganhos
K = 5 e T1 = 90.

44
Figura 30 – Resposta ao degrau unitário do controlador PT1A1 da Válvula A

Figura 31 – Diagrama de Bode do Controlador PT1A1 da Válvula A

45
 Já os controladores responsáveis pelo controle das válvulas quando estão
trabalhando na linha de retorno (vazão de saída das câmaras do cilindro) são
denominados PT 1 A 2 e PT 1B1 . Estes são setados com valores de T1 = 10s para filtrar
sinais oscilantes com frequências maiores que 13Hz. Os ganhos proporcionais K são
responsáveis pelo valor desejado de 65bar na câmara A do cilindro. Esta pressão é
regulada através da perda de carga resultante da porcentagem de abertura da
válvula.

Nas figuras abaixo se pode verificar a resposta ao degrau e o diagrama de

Bode do controlador PT1 projetado para a Válvula WREE6-32, responsável pelo
controle de saída de óleo da câmara A. Este controlador foi setado com os ganhos K
= 3,35 e T1 = 10.

Figura 32 – Resposta ao degrau unitário do controlador PT1A2 da Válvula A

46
 Figura 33 – Diagrama de Bode do Controlador PT1A2 da Válvula A

Nesta malha de controle também se faz necessário o uso de relés

(comandados pelo sinal digital) para selecionar os sinais que serão enviados às
válvulas:

• no movimento de avanço da haste, utiliza-se os controladores PT 1 A1 e

PT 1B1 ;

• no movimento de retorno, são selecionados os controladores PT 1 A 2 e

PT 1B 2 .

47
Figura 34 – Circuito de Controle de Pressão das Câmaras do Cilindro

48
Capítulo 4: Modelagem do Sistema

Atualmente, a técnica de simulação teórica na área da hidráulica apresenta-se

como uma ferramenta importante no auxílio ao projeto de sistemas hidráulicos, pois
possibilita vantagens como diminuição de erros, redução de tempo de
desenvolvimento, facilidade na análise de resultados teóricos, flexibilidade em
alterações de projeto, banco de dados de elementos hidráulicos, entre outros
aspectos fundamentais para o sucesso do projeto.

Diante deste cenário, a empresa Bosch Rexroth AG desenvolveu dois

softwares para modelagem, simulação e análise teórica de sistemas hidráulicos:
Hyvos e Mosyhs. Ambos foram utilizados para o desenvolvimento do projeto em
questão.

4.1: Software HYVOS

A ferramenta HYVOS possibilita a simulação e análise de um sistema

hidráulico composto basicamente por uma válvula com controle contínuo direcional e
um cilindro hidráulico, podendo ser controlados em malha aberta ou fechada.

Outros componentes hidráulicos (tipo de bomba, tubulação e reservatório),

mecânicos (carga, forças de atrito e de mola) e de controle (transdutores, tipos de
controladores, sinais de referência e variáveis a ser controlada) também são
modelados, visando aproximar-se o máximo da realidade.

Este software apresenta ainda um banco de dados excelente, contendo dados

e características das principais válvulas de controle contínuo (proporcionais, servo-
solenóides e servo-válvulas) fabricados pela empresa Bosch Rexroth AG.

49
 Figura 35 – Diagrama do Sistema Hidráulico utilizando Software HYVOS

4.2: Software MOSYHS

Já o software MOSYHS (Modulare Symulation Hydraulischer Systeme) foi

desenvolvido para modelagem de sistemas hidráulicos mais complexos, oferecendo
total flexibilidade na montagem de um circuito.

Com sua biblioteca de componentes, é possível montar, simular e analisar

modelos compostos por diversos cilindros, cargas, válvulas, acumuladores, bombas,
tubulações, controladores, malhas de controle e funções matemáticas.

Com estas características, o MOSYHS foi o software adotado para

modelagem do projeto em questão, tendo o HYVOS apenas como ferramenta de
apoio devido ao excelente banco de dados.

50
4.3: Modelagem dos componentes Hidráulicos

4.3.1: Sistema DFE

Neste sistema, a variação angular do prato inclinado da bomba variável de

pistões axiais deve-se a aos movimentos de avanço e retorno de dois pistões
(Figura 19 – Vista lateral seccionada do sistema DFE):

• o primeiro é um pequeno cilindro com mola que tem a câmara ligada a

linha de pressão;
• o segundo, sem mola, é controlado pela válvula VT-DFP e principal
atuador no controle da inclinação do prato da bomba.

No entanto, para modelagem deste sistema, utiliza-se apenas um cilindro

diferencial, com a vazão da câmara A controlada por uma válvula semelhante à VT-
DFP. Já a câmara B está conectada a linha de pressão e sofre a influência da força
da mola.

Como a biblioteca do MOSYHS não possui uma válvula com princípio de

funcionamento igual à VT-DFP, foi necessário utilizar uma válvula semelhante e
desenvolver uma lógica matemática capaz de retratar fielmente as características do
sistema DFE.

O funcionamento deste sistema é mais facilmente explicado analisando-se

três casos:

1. Prato na posição +100% (vazão máxima positiva):

• Realidade: este caso ocorre quando o cilindro com mola está totalmente
avançado e o cilindro de controle totalmente recuado. Ocorre quando o
motor elétrico está desligado ou quando se deseja obter vazão máxima
positiva no sistema.
• Modelo: simula-se esta situação quando o cilindro está totalmente
recuado e, através do somador, o sinal enviado à bomba é de 20,92
(deslocamento máximo positivo do prato inclinado). Sendo assim, o sinal

51
 enviado para a válvula é nulo, não havendo vazão nenhuma para a
câmara A do cilindro.

2. Prato na posição 0% (vazão nula):

• Realidade: este caso ocorre quando ambos os cilindros com mola estão
na posição central. Ocorre quando o motor elétrico está ligado e a parte
eletrônica desligada (nenhum sinal para a válvula) ou quando se deseja
obter vazão nula. Este posicionamento dos cilindros é ajustado igualando-
se as forças atuantes nos êmbolos. Isto é possível pois o carretel da
válvula VT-DFP é acionado pela mola, descolando-se e conectando a
câmara A do cilindro de controle à linha de pressão. Esta situação é
ajustada para ocorrer numa faixa entre 7 a 12bar na linha de pressão.
• Modelo: simula-se esta situação quando o cilindro está na posição central
e, através do somador, o sinal enviado à bomba é nulo. Para centralizar o
cilindro, é utilizada uma lógica matemática de controle de força aplicada
no lado A do êmbolo, igualando as forças somente na posição central do
cilindro e trabalhando-se com uma pressão ajustada de 07bar. Isto se
deve ao fato de não ser possível utilizar uma válvula com princípio de
funcionamento igual ao da VT-DFP.

3. Prato na posição –100 % (vazão máxima negativa):

• Realidade: este caso ocorre quando o cilindro com mola está totalmente
recuado e o cilindro de controle totalmente avançado. Ocorre quando se
deseja obter vazão máxima negativa no sistema.
• Modelo: simula-se esta situação quando o cilindro está totalmente
avançado, através do somador, o sinal enviado à bomba é de -20,92
(deslocamento máximo negativo do prato inclinado). Sendo assim, o sinal
enviado para a válvula é máximo (10V).

52
 Figura 36 – Modelo implementado do Sistema DFE

Os dados referentes ao cilindro e à válvula foram levantados em catálogos e

principalmente através de consultas com responsáveis técnicos pelo sistema DFE.

4.3.2: Válvula de Pré-Carga

Para modelagem da Válvula de Pré-Carga foi necessário setar os parâmetros

relativos aos três componentes hidráulicos que constituem este sistema:

• Válvula limitadora de pressão mínima de trabalho: ajustada para abrir em

20bar;
• Válvula de segurança: ajustada para abrir em 250bar;
• Válvula anti-retorno;

Alguns parâmetros destas válvulas foram retirados de catálogos. Já outros

foram obtidos através de consultas com os responsáveis técnicos deste tipo de
válvula.

53
 Através da curva característica de ∆p x vazão, é possível parametrizar as
válvulas limitadoras de pressão (vazão máxima e perda de carga na vazão máxima).

Figura 37 – Curva Característica da Válvula Limitadora de Pressão

Figura 38 – Modelo da Válvula de Pré-Carga

4.3.3: Válvula Direcional Convencional

Para modelagem da Válvula Direcional Convencional, foi necessário setar os

seguintes parâmetros:

• Vazão Máxima;
• Perda de Carga com vazão máxima;
• Tempo de acionamento do carretel;
• Tempo de desacionamento do carretel;
• Porcentagem de recobrimento.

54
 Figura 39 – Parâmetros da Válvula Direcional Convencional

Todos estes parâmetros foram retirados do catálogo rd23351. Ajustes finos

foram realizados através de ensaios com a ferramenta MOSYHS, comparando-se os
resultados com a curva característica de ∆p x vazão da válvula.

4.3.4: Válvulas Proporcionais

Para modelagem das Válvulas Proporcionais, foi necessário setar os

seguintes parâmetros:

• Frequência Natural no ponto de operação;

• Coeficiente de Amortecimento;
• Vazão Nominal;
• Pressão Nominal;
• Tensão de Acionamento;
• Porcentagem de Recobrimento;
• Velocidade Máxima de Acionamento do solenóide;
• Relação entre vazão A e vazão B.

Todos estes parâmetros foram retirados do catálogo rd29061. Ajustes finos

foram realizados através de ensaios com as ferramentas MOSYHS e HYVOS,
comparando-se os resultados com a curva característica de vazão x ∆p da válvula e

55
entre os dois softwares, já que o HYVOS possui um banco de dados completo sobre
estas válvulas.

Figura 40 – Parâmetros modelados da WREE6-32

4.3.5: Conjunto Cilindro-Massa

A conexão entre o cilindro e a massa é feita através do dispositivo

apresentado na figura abaixo. Como a ligação destes dois componentes na bancada
experimental é rígida, estimou-se um valor de rigidez para a mola extremamente
alto.

56
 Figura 41 – Modelo implementado do conjunto Cilindro-Massa

Para parametrização da massa, apenas o peso e as forças de atrito

necessitam ser definidas. Através da equação Fat = µ .m.g e utilizando um coeficiente

de atrito relativamente baixo ( µ = 0,01 ) para simulação de casos mais críticos,

estimou-se um valor de Fat = 117N.

4.3.6: Sistema Hidráulico Completo

Com todos os componentes hidráulicos já modelados e os circuitos de

controles já projetados, apresenta-se na figura abaixo o modelo completo do sistema
hidráulico.

57
Figura 42 – Modelo Completo do Sistema Hidráulico Projetado

58
Capítulo 5: Resultados de Simulação

Os resultados de simulação são analisados através de gráficos. O intervalo de

tempo a ser analisado consiste entre 07 e 16 segundos, que representa um intervalo
de tempo em regime permanente e suficiente para análise.

O intervalo entre 08 e 12 segundos representa a dinâmica do sistema relativo

ao movimento de avanço do Cilindro Hidráulico. Para o movimento de retorno, o
intervalo a ser analisado é entre 12 e 16 segundos.

5.1: Controle de Posição do Cilindro Hidráulico

Para análise do posicionamento do cilindro, compara-se o sinal de referência

de posição e valor atual do posicionamento da haste do cilindro.

Figura 43 – Resultado de Simulação do Controle de Posição do Cilindro

59
 Pelo gráfico é possível analisar que o posicionamento em 50mm e em 850mm
apresenta-se de forma bastante satisfatória, com erro nulo na posição final.

Nota-se também um atraso de 0,17 segundos e de 85 mm no seguimento de

referência tanto no movimento de avanço como no de retorno do cilindro. Este atraso
pode ser diminuindo ao elevar-se o valor dos ganhos dos controladores
responsáveis pelo controle de posição (Ka = 20 e Kb = -10). No entanto, esta
mudança interfere diretamente na dinâmica da pressão nas câmaras e após bomba,
podendo aparecer fortes oscilações.

Figura 44 – Atraso no movimento de avanço da haste do Cilindro

60
Figura 45 – Atraso no movimento de retorno da haste do Cilindro

61
5.2: Controle de Velocidade do Cilindro Hidráulico

A velocidade determinada nas especificações do projeto é atingida de

maneira satisfatória (Vavanço = 500mm/s e Vretorno = - 500mm/s), como pode ser
visto no gráfico abaixo:

Figura 46 – Resultado de Simulação do Controle de Velocidade do Cilindro

62
5.3: Controle de Aceleração do Cilindro Hidráulico

A aceleração de um cilindro hidráulico é uma das variáveis mais difíceis de

ser controladas. No entanto, através do gráfico abaixo, é possível identificar uma
limitação relativamente satisfatória da aceleração máxima da haste do cilindro
(1000mm/s²).

Figura 47 – Resultado de Simulação do Controle de Aceleração do Cilindro

63
5.4: Controle de Pressão nas Câmaras do Cilindro

O controle de pressão máxima nas câmaras do cilindro é feito de maneira

extremamente satisfatória através do sistema projetado. Através do gráfico abaixo, é
possível notar que a pressão máxima na Câmara A do Cilindro Hidráulico é de 65
bar, como especificado anteriormente.

No movimento de avanço, a pressão na câmara B é de 128bar. No movimento

de retorno o valor é de 141bar.

Figura 48 – Resultado de Simulação do Controle de Pressão nas Câmaras

O controle da pressão mínima nas câmaras do cilindro também se faz de

maneira eficaz pois, ao chegar-se aos valores próximos a 05bar na câmara A e
10,4bar na câmara B, a pressão é mantida. Ocorre uma pequena queda gradativa
das pressões devido aos vazamentos internos do cilindro.

64
5.5: Vazão nas Válvulas Proporcionais

Para controle da velocidade da haste do cilindro, tem-se exatamente a vazão

de 58,6l/min para a velocidade de avanço (500mm/s) através da válvula A e
28,8l/min para a velocidade de retorno (-500mm/s) através da Válvula B.

Figura 49 – Resultado de Simulação da Vazão nas Válvulas Proporcionais

65
5.6: Perda de Carga nas Válvulas Proporcionais

Este gráfico é obtido através da subtração das pressões anteriores e após as

válvulas Proporcionais, visando demonstrar a perda de carga. No entanto, sabe-se
que a perda de carga só existe caso haja vazão. Sendo assim, devemos analisar
este gráfico apenas nos intervalos de tempo onde há vazão sobre as válvulas:

• avanço da haste: entre 8 e 10,4 segundos;

• retorno da haste: entre 12 e 14,4 segundos.
No movimento de avanço do cilindro, nota-se uma perda de carga de 128bar
na válvula B para controle da pressão máxima na câmara B e uma perda de carga
de 19bar na válvula A.

Já no movimento de retorno do cilindro, a perda de carga de 63bar na válvula

A é que controla a pressão máxima na câmara A. A válvula B apresenta uma perda
de carga de aproximadamente 13bar.

Figura 50 – Perda de Carga nas Válvulas Proporcionais

66
5.7: Abertura das Válvulas Proporcionais

No movimento de avanço do cilindro, verifica-se a abertura de 33% na válvula

B com o objetivo de proporcionar uma queda de pressão de 128bar a 28,8l/min. Já
a Válvula A abre 95%, gerando a perda de carga de aproximadamente 19bar a
58,6l/min. Para o movimento de retorno do cilindro, verifica-se a abertura de 64% na
válvula A com o objetivo de proporcionar uma queda de pressão de 63bar a
58,6l/min. Já a Válvula B abre 95%, gerando a perda de carga de aproximadamente
13bar a 28,8l/min.

A abertura de 95% nas Válvulas Proporcionais foi determinada de acordo com

as especificações do projeto. Foram experimentados outros ganhos para os
controladores para trabalhar-se com aberturas menores nas válvulas, o que
ocasionou uma perda de carga maior, dinâmica de resposta inferior e maior
consumo de energia.

Figura 51 – Abertura das Válvulas Proporcionais

67
5.8: Perda de Carga na Válvula Direcional Convencional

Conforme já previsto, com vazão de 58,6l/min e abertura de 100%, têm-se

uma perda de carga de aproximadamente 02bar (86,3 – 84,3 = 2) na Válvula
Direcional Convencional.

Com 28,9l/min, a perda de carga foi de aproximadamente 0,5bar (155,4 –

154,9 = 0,5). Estas perdas de carga são somadas as demais perdas de carga do
sistema e resultarão na pressão necessária na bomba.

Figura 52 – Perda de Carga na Válvula Direcional

68
5.9: Pressão na Bomba

O resultado de pressão na bomba é satisfatório, uma vez que obedece ao

limite de trabalho de 250bar do Sistema DFE. Para o movimento de avanço do
cilindro, temos a bomba trabalhando com pressão de 95bar. Já no movimento de
retorno, a pressão é de aproximadamente 156bar.

A pressão mínima na bomba também é mantida, evitando efeitos de cavitação

e aeração, extremamente danosos ao sistema. Quando a bomba não está
fornecendo vazão ao sistema, a pressão mínima é mantida na faixa de 07bar, como
estimado e projetado anteriormente.

Figura 53 – Resultado de Simulação de Pressão na Bomba

69
5.10: Posicionamento do Prato Inclinado e da Bomba

Após simulação, verifica-se através do gráfico abaixo que o Sistema DFE

trabalha com aproximadamente 90% da sua capacidade de fornecimento de vazão
ao sistema (acionado por um motor com velocidade de 1450rpm). Esta situação
verifica-se no movimento de avanço da haste, já que para o retorno do cilindro o
prato inclinado é posicionado em 44% de seu deslocamento.

Figura 54 – Resultado de Simulação do Posicionamento do Prato Inclinado

70
5.11: Vazão da Bomba e vazamentos internos

Com este gráfico, é possível verificar a vazão efetiva fornecida ao sistema

pelo Sistema DFE, que é resultado da vazão real subtraído dos vazamentos internos
da bomba (0,02l/min/bar) e da vazão fornecida à Válvula VT-DFP.

Para o movimento de avanço da haste do cilindro, têm-se os seguintes

valores:

• vazamentos internos: 1,7 l/min

• vazão fornecida ao sistema: 58,6 l/min

Para o retorno da haste tem-se:

• vazamentos internos: 3,1 l/min

• vazão fornecida ao sistema: 28,8 l/min

Figura 55 – Vazão ao sistema e vazamentos internos

71
5.12: Potência Hidráulica no Sistema DFE

p (bar ).Q(lpm)
Através do gráfico abaixo, obtido da relação P(kW ) = , é
600
possível verificar a potência hidráulica fornecida pelo Sistema DFE. No movimento
de avanço é consumida uma potência na faixa de 8,6kW. Para o retorno é fornecido
aproximadamente 7,5kW ao sistema.

Figura 56 – Resultado de Simulação da Potência Hidráulica na DFE

72
Capítulo 6: Implementação Prática

Com o objetivo de verificar na prática os resultados obtidos na simulação,

apresenta-se neste capítulo a metodologia utilizada na implementação de uma
bancada de testes para experimentação do sistema hidráulico projetado e modelado
nos capítulos 3 e 4.

Esta fase de construção da bancada pode ser dividida em quatro etapas:

• elaboração do circuito hidráulico;

• elaboração do circuito elétrico;
• construção mecânica;
• elaboração do programa de controle;

6.1: Circuito Hidráulico

O diagrama do circuito hidráulico apresenta, através da simbologia, o

detalhamento dos componentes hidráulicos a serem utilizados.

73
Figura 57 – Diagrama do Circuito Hidráulico

74
6.2: Circuito Elétrico

Para a elaboração do circuito elétrico do sistema hidráulico projetado, foi

necessário primeiramente definir e dimensionar os componentes eletro-eletrônicos
necessários para o funcionamento da bancada.

O primeiro a ser selecionado foi o componente responsável pela aquisição

dos dados, tratamento dos sinais e controle das válvulas e bomba hidráulica. Para
tanto, este componente deveria atender as seguintes características de projeto:

• 3 entradas analógicas;
• 3 saídas analógicas;
• 1 saída digital;
• possibilidade de programação das malhas de controle projetadas com:
o controladores P e PT1;
o somadores;
o limitadores de tensão;
o diferentes configurações de sinais de referência;
o troca de parâmetros dos controladores em diferentes intervalos de
tempo.

O componente eletrônico com hardware e software de programação

compatíveis com as características acima foi a cartela VT-HACD-1.

75
 Figura 58 – Cartela Eletrônica de Controle VT-HACD

Esta cartela eletrônica apresenta como principais características:

• placa de circuito impresso em ambos os lados no formato Europeu 100 x

160mm;
• utilizada para gerar, normalizar e efetuar operações matemáticas com
sinais para comando;
• utilizada como cartela de controle para malhas fechadas com
controladores do tipo PIDT1;
• entradas para sistemas de medição digitais, SSI e incrementais;
• 6 entradas analógicas na forma de tensão (± 10V e 0...10V) e corrente
(4...20mA);
• 3 saídas analógicas sendo:
o 1 na forma de tensão (± 10V e 0...10V) e corrente (0...20mA e
4...20mA);
o 2 somente na forma de tensão (± 10V);
• 8 entradas digitais;
• 7 saídas digitais configuráveis;
• Função rampa parametrizável;

76
 • 32 blocos para configuração de sinais de comando, velocidade e
controladores;

Esta cartela pode ser completamente configurada através da utilização do

software BODAC. Para tanto, este software deve estar instalado em um PC
convencional, sendo a comunicação com a cartela obtida através de um cabo
conectado à porta serial RS 232.

Com a cartela definida e através da consulta de seu catálogo (rd30143), foi

possível confeccionar o diagrama do circuito elétrico que tem por objetivo principal
oferecer uma visão geral dos componentes relacionados ao projeto elétrico,
juntamente com as ligações elétricas entre eles.
Q (Mengesollwert - l/min)
AO1 ±10V
d30
Aggregatt mit
Druckgeber A AI1
b10
AGND 0V SYDFE1-2X/45
d30
315 bar
AI1
b12
0 ... 10 V

AO2 ±10V KOLBEN 24Vdc

d32 D A
4WREE6 - 32
0V 0V
E B
PE
Druckgeber B AI2
b6
315 bar
AI2
b8
0 ... 10 V

VT - HACD - 1 AO3 ±10V RING 24Vdc

b26 D A
4WREE6 - 16
0V 0V
E B
PE
CLK +
f4

CLK -
Wegaufnehmer f6
AI1 24Vdc
d20 IN 1 D
DATA +
SSI f8
Schaltventil
Steckerverstärker 0V
2 E
DATA -
Auflösung: 2µm f10 5 - 4WE10

PE U+ PE
T
Schirm
z10

d2 d4 d18 z20 z30 z32

Systemerde

+ Ub
DI1

DI2

0V
Freigabe

24Vdc

0V

d2 d4 d18
A B

230Vcc (~) Versorgungs-

Schaltblock Steckdose ~ C
Spannung
230Vcc (N)
N D
24 Vdc

Figura 59 – Diagrama do Circuito Elétrico

Foi dimensionada para fornecimento de energia a todo o sistema uma fonte

de alimentação de 10A e 24Vcc, suprindo a demanda de energia das válvulas
proporcionais, válvula direcional de carretel, cartela eletrônica e transdutores de
pressão e deslocamento.

77
 O consumo de corrente no acionamento da válvula direcional convencional é
de 1,5A a 24Vcc. A corrente máxima permitida na saída digital da cartela eletrônica,
responsável pelo acionamento da válvula, é de 30mA. Assim, utilizou-se um
conector amplificador de sinal para acionamento da válvula.

Também foi utilizado um bloco com chaves de dois estágios para

acionamento de três entradas digitais responsáveis pela:

• Habilitação da cartela eletrônica (Enable);

• Início do programa;
• Retorno do cilindro à posição inicial;

6.3: Construção Mecânica

Definidos todos os componentes e diagramas do circuito hidráulico e elétrico,

partiu-se então para a montagem mecânica do sistema eletro-hidráulico projetado.

A Bosch Rexroth AG possui na Fábrica 2 um Laboratório de Testes equipado

com os mais diversos tipos de bancadas experimentais com componentes
hidráulicos, elétricos e mecânicos. Este espaço é utilizado para experimentações,
treinamentos, apresentações, montagem de protótipos e testes.

Figura 60 – Laboratório de Testes da Bosch Rexroth AG

O laboratório possui também uma Unidade de Potência de Condicionamento

Hidráulico que foi colocada a disposição para utilização no projeto. Esta unidade,
depois de algumas alterações, apresenta as seguintes características:

78
 • Bomba: SYDFE1-45;
• Pressão máxima: 300bar;
• Vazão máxima: 60l/min;
• Motor: 18,5 kW;
• Unidade de Refrigeração.

Figura 61 – Unidade de Potência Hidráulica

Com a supervisão do Eng. Hans Gebauer (hidráulica) e do Eng. Stephan

Rausch (eletro-eletrônica), o sistema hidráulico projetado foi montado e
disponibilizado para os testes experimentais.

79
Figura 62 – Bancada de Testes do Sistema Hidráulico Projetado

80
6.4: Programa de Controle

Simultaneamente às atividades de construção mecânica da bancada, iniciou-

se a elaboração do programa de controle do sistema hidráulico.

Com o software BODAC (Bosch Rexroth Operator interface for Digital Axis
Controller), devidamente instalado em um computador e configurado para
comunicar-se com a cartela VT-HACD, é possível estruturar um programa de
controle para a HACD através da manipulação dos sinais de entrada e saída,
montagem de malhas de controle, parametrização e diagnosticação de dados.

Para tanto, são oferecidos ao usuário três modos de programação:

• Modo 1 – Chamada de Blocos: os 32 blocos disponíveis para

programação são chamados através da combinação binária das entradas
digitais;
• Modo 2 – Perfil de Movimento: um perfil de valor de comando é
armazenado com as características típicas de uma aplicação de controle
de posição;
• Modo 3 – Editor Estruturado: o usuário pode definir sua própria
sequência de movimentação com total liberdade de programação dos
blocos;

De acordo com as especificações do programa já modelado, o modo 3 foi o

selecionado como interface de programação. O diagrama de blocos desta estrutura
pode ser visto no Apêndice B.

Primeiramente foi implementado o programa modelado no capítulo 4 e três

principais problemas foram verificados:

• Problema 1: impossibilidade de setar valores negativos nos

controladores. Esse ganho negativo é necessário para setar o controlador
de posição responsável pela dinâmica de movimentação de retorno do
cilindro;
• Problema 2: erro em regime permanente do posicionamento do cilindro
de aproximadamente 05mm, valor indesejável de acordo com as
especificações do projeto;

81
 • Problema 3: os controladores responsáveis pela abertura de 95% na
válvulas proporcionais não eram capazes de filtrar os sinais oscilantes da
realimentação de pressão, ocasionando assim muita oscilação na
movimentação do cilindro.

6.4.1: Solução do Problema 1

O software BODAC não permite setar valores negativos nos ganhos

proporcionais dos controladores. O ganho K = -10 no controlador proporcional de
posição é responsável pelo controle do movimento de retorno (de 850mm até 50mm)
do cilindro. Este ganho inverte o sinal negativo originado na somatória do sinal de
posição de referência e da realimentação de posição (+ 50 - 850 = - 800mm),
enviando assim um sinal positivo necessário para o sistema de controle de vazão da
DFE.

Para solucionar este problema, primeiramente é subtraída a constante 850 do

valor de realimentação, sendo o resultado multiplicado por -1. O valor de comando
também deve ser alterado. Ao invés de corresponder à posição desejada, este valor
agora indica o deslocamento desejado no cilindro.

A figura abaixo apresenta o somatório para o seguinte caso:

• movimento de retorno do cilindro da posição 850mm até 50mm;

• posição atual do cilindro = 600 mm.

Figura 63 – Somatório da nova lógica de controle

Com esta solução, foi necessário configurar o perfil do valor de comando de

posição do cilindro. A nova configuração pode ser visualizada na figura abaixo.

82
 Figura 64 – Novo Sinal de Referência de Posição originado pelo BODAC

A primeira curva caracteriza a dinâmica do movimento de avanço do cilindro

(50 → 850mm). A segunda curva é responsável pela movimentação de retorno (850
→ 50mm). O valor 800 representa o deslocamento a ser realizado pelo cilindro.

83
6.4.2: Solução do Problema 2

Depois de alguns experimentos, constatou-se um erro de posição em regime

permanente de aproximadamente 05mm em ambas movimentações.

Uma solução imediata foi a redução dos ganhos dos controladores

proporcionais do controle de posição (Loop 1), ocasionando um erro de posição em
regime permanente de aproximadamente 01mm. Entretanto, a resposta ficou mais
lenta e o erro no seguimento de referência apresentava-se muito elevado (300mm
de atraso).

Visando um comportamento que atendesse as especificações e semelhantes

aos resultados simulados, foi proposta a configuração de outra malha de controle
composta por:

• 1 controlador proporcional com K = 16, responsável pela dinâmica de

resposta da movimentação de avanço do cilindro entre as posições 50mm
até 840mm. Este ganho é ajustado para obter a resposta mais rápida
possível, diminuindo ao máximo o erro no seguimento de referência;
• 1 controlador proporcional com K = 12, responsável pela dinâmica de
resposta da movimentação de avanço do cilindro entre as posições
840mm e 850mm. Este ganho é ajustado para obter a resposta com o
menor erro de posição em regime permanente;
• 1 controlador proporcional com K = 08, responsável pela dinâmica de
resposta da movimentação de retorno do cilindro entre as posições
850mm até 60mm. Este ganho é ajustado para obter a resposta mais
rápida possível, diminuindo ao máximo o erro no seguimento de
referência;
• 1 controlador proporcional com K = 4,9, responsável pela dinâmica de
resposta da movimentação de retorno do cilindro entre as posições 60mm
e 50mm. Este ganho é ajustado para obter a resposta com o menor erro
de posição em regime permanente.

A nova estrutura de controle de posição pode ser visualizada na figura abaixo.

SSI é o sinal analógico de entrada do transdutor de posição da haste do cilindro.

84
AO1 é a saída analógica selecionada para enviar o sinal ao controlador de vazão da
DFE.

Figura 65 – Controle de Posição implementado

6.4.3: Solução do Problema 3

Depois de diversas tentativas de configurações dos parâmetros, não foi

possível ajustar os controladores PT 1 A1 e PT 1B 2 (responsáveis pela abertura de 95%
nas válvulas) de forma a garantir um movimento do cilindro sem oscilações.

A solução encontrada foi semelhante à utilizada no controle de posição do

cilindro. No movimento de avanço, envia-se um sinal constante de 9,5V para a
Válvula A (95% de abertura) durante o intervalo de posicionamento do cilindro de 50
até 840mm. Após, é utilizado o controlador PT 1 A1 para controlar a porcentagem de
abertura na válvula. O controlador PT 1B1 , responsável pelo controle da Válvula B, é
utilizado durante toda a movimentação de avanço.

Já para o movimento de retorno, envia-se um sinal constante de 9,5V para a

Válvula B (95% de abertura) durante o intervalo de posicionamento do cilindro de
850 até 60mm. Após, é utilizado o controlador PT 1B 2 para controlar a porcentagem
de abertura na válvula. O controlador PT 1 A 2 , responsável pelo controle da Válvula A,
é utilizado durante toda a movimentação de retorno.

A nova estrutura de controle de pressão pode ser visualizada na figura abaixo.

AI1 e AI2 são os sinais analógicos dos transdutores de pressão da Câmara A e B do
cilindro, respectivamente. AO2 é a saída analógica selecionada para enviar o sinal à
Válvula A, e AO3 para a Válvula B.

85
 Figura 66 – Controle de Pressão implementado

6.4.4: Interface de Programação

Para implementação desta nova estratégia de controle foram utilizados 11

blocos no modo 3 de programação:

• Blocos 1 e 2: responsáveis pela movimentação inicial (até 50mm) do

cilindro;
• Blocos 3, 4 e 5: utilizados para a movimentação de avanço do cilindro;
• Blocos 6, 7 e 8: utilizados para a movimentação de retorno do cilindro;
• Blocos 18, 19 e 20: responsáveis pelo posicionamento inicial (0mm) do
cilindro.
Abaixo podem ser visualizadas a duas principais interfaces utilizadas na
elaboração do programa de controle, sendo demonstrada a configuração presente
no bloco 7.

86
 Figura 67 – Interface para editar a estrutura do programa de controle

Figura 68 – Interface para editar os parâmetros do programa de controle

87
Capítulo 7: Resultados Experimentais

O software BODAC oferece ao usuário a possibilidade de visualizar através

de gráficos todos os sinais de entrada, saída e internos. A atualização dos gráficos é
feita em tempo real. Diversas configurações de visualização (cores, escalas,
cursores, zoom e multigráficos) são oferecidas para uma melhor análise dos
resultados.

Com o objetivo de verificar a eficiência do programa de controle de posição e

pressão, foram ensaiados 9 diferentes casos com diferentes valores para a
velocidade (500 , 300 e 100mm/s) e deslocamento (800 , 500 e 300mm) do cilindro.

A seguir, serão apresentados três casos, considerados suficientes para uma

boa avaliação de desempenho do sistema hidráulico. Essa análise será realizada
através dos seguintes gráficos:

• Sinal de comando de posição x sinal atual da posição;

• Pressão nas Câmaras A e B do cilindro;
• Posicionamento do prato inclinado da bomba;
• Abertura das válvulas proporcionais.
Infelizmente não será possível apresentar os demais gráficos (velocidade,
aceleração, pressão na bomba, perdas de carga e vazões) devido a falta de
equipamentos (transdutores) instalados nas tubulações do sistema hidráulico.

Todos os experimentos foram realizados com o óleo a uma temperatura de

40°C. Variações de ± 02°C afetavam consideravelmente os resultados, devido à
variação da viscosidade do óleo. Para manter a temperatura neste valor, utilizou-se
o sistema de controle de temperatura instalado na Unidade de Potência Hidráulica.

88
7.1: Caso 1 – Deslocamento: 800mm; Velocidade: 500mm/s

Esse primeiro experimento consiste no deslocamento de 800mm do cilindro

(variando entre as posições de 50mm até 850mm) e velocidade de 500mm/s com
aceleração máxima de 1000mm/s². Este caso é o principal a ser analisado, pois
apresenta o estado mais crítico (maior deslocamento e maior velocidade). Todo o
sistema hidráulico foi projetado, dimensionado, modelado e desenvolvido de acordo
com estas especificações de deslocamento, velocidade e aceleração.

Sendo assim, é possível comparar diretamente os resultados obtidos na

simulação (software Hyvos) com os resultados experimentais.

7.1.1: Controle de Posição

Para análise do posicionamento do cilindro, compara-se o sinal de referência

de posição e valor atual do posicionamento da haste do cilindro.

Figura 69 – Resultado Experimental do Controle de Posição do Caso 1

Através do gráfico acima e com a ajuda dos cursores, é possível notar que o
posicionamento apresenta-se de forma bastante satisfatória. No movimento de
avanço, observa-se os valores Y1 (representados pelo primeiro cursor) e nota-se
que o erro de posicionamento é de 0,1mm (850-849,9). Para o movimento de

89
retorno, observa-se agora os valores Y2 (representados pelo segundo cursor) e
nota-se que o erro de posicionamento é nulo (800-800). Observado várias
movimentações de avanço e retorno da haste do cilindro constatou-se um erro
máximo de ± 0,4mm.

Através da figura abaixo, é possível analisar o atraso no seguimento de

referência.

Figura 70 – Atraso no movimento de avanço e retorno da haste no Caso 1

Para o movimento de avanço (valores Y1) é possível identificar um atraso no

seguimento de referência de 52,5mm (482,8 – 430,3). Para o movimento de retorno
(valores Y2), o erro é de 54,5mm (534,3 – 479,8). Ambos os movimentos
apresentam um atraso de aproximadamente 11ms.

Esses valores são relativamente melhores que os obtidos nos resultados de

simulação (85mm e 17ms de atraso). Isto se deve ao fato da nova estrutura de
controle implementada, que possibilitou elevar os ganhos dos controladores
proporcionais de controle de posição.

Pelo gráfico abaixo é possível visualizar a movimentação real da haste do

cilindro (50mm→850mm→50mm).

90
Figura 71 – Valor Atual da Posição do Cilindro do Caso 1

91
7.1.2: Controle de Pressão

Para análise dos resultados experimentais de pressão nas câmaras do

cilindro, é necessário multiplicar os valores obtidos (apontados pelos cursores) por
3,15. Devido a limitações do software BODAC, não foi possível trabalhar-se com
valores de pressão variando entre 0 e 315 unidades, conforme os transdutores de
pressão instalados (315bar). Logo, trabalhou-se com valores em porcentagem,
sendo 100% equivalente a 315bar e cada 1 unidade equivalente a 3,15bar.

O controle de pressão nas câmaras do cilindro apresenta resultados

satisfatórios. Através do gráfico e dos cursores Y1 e Y2, é possível notar que a
pressão na Câmara A do cilindro, é de 64bar (20,3 x 3,15), tanto para a
movimentação de avanço como na de retorno. De acordo com os resultados de
simulação, esse valor está bem próximo do especificado (65bar).

A pressão na câmara B no movimento de avanço é de 126bar (40,1 x 3,15).

No resultado de simulação obteve-se o valor de 128bar. Já para o movimento de
retorno, a pressão é de 138bar (43,7 x 3,15). Sendo que na simulação obteve-se o
valor de 141bar. Os resultados simulados estão bem próximos aos obtidos na
realidade.

Figura 72 – Resultado do Controle de Pressão nas Câmaras no Caso 1

92
 A grande diferença observada ao comparar-se os gráficos de simulação e
experimental está no controle da pressão mínima nas câmaras A e B. Na simulação,
a pressão mínima é mantida em aproximadamente 5 bar na câmara A e em 10,4bar
na câmara B. Já no resultado experimental, ambas as pressões caem
gradativamente a valores próximos a 0bar. Este fenômeno ocorre devido aos
vazamentos internos nas válvulas proporcionais quando estas estão totalmente
fechadas.

Entretanto, o objetivo principal do controle de pressão que (evitar pressão

negativa e vácuo) é alcançado satisfatoriamente, evitando assim efeitos de cavitação
e aeração no sistema hidráulico.

93
7.1.3: Posicionamento do Prato Inclinado da Bomba

O gráfico do resultado experimental apresenta os valores em porcentagem do

posicionamento do prato inclinado da bomba hidráulica.

Para o movimento de avanço do cilindro (cursor Y1), nota-se o deslocamento

de 86,7% do prato inclinado para o fornecimento da vazão exigida com velocidade
de 500mm/s da haste do cilindro. Obteve-se como resultado de simulação o valor de
90%.

Para o movimento de retorno (cursor Y2), nota-se o deslocamento de 44,4%

do prato inclinado. No resultado de simulação o deslocamento é de 44%.

Os resultados foram bem semelhantes aos apresentados na simulação.

Figura 73 – Posicionamento do Prato Inclinado da Bomba no Caso 1

94
7.1.4: Abertura das Válvulas Proporcionais

O gráfico do resultado experimental apresenta os valores em porcentagem da

abertura das válvulas proporcionais.

No movimento de avanço do cilindro hidráulico, verifica-se a abertura de

33,5% na válvula B (4WREE6 - 16), proporcionando uma queda de pressão de
126bar. Enquanto que, como projetado, a abertura na válvula A é mantida em 95%
até a haste atingir a posição de 840mm.

Para o movimento de retorno do cilindro, verifica-se a abertura de 67,3% na

válvula A (4WREE6 - 32), proporcionando uma queda de pressão de 64bar. A
válvula B é mantida 95% aberta até a haste atingir a posição de 60mm.

Esses resultados são semelhantes aos valores obtidos na simulação, no qual

observa-se abertura de 33% da válvula B no movimento de avanço é de 64% na
válvula A para o movimento de retorno.

Com o objetivo de melhorar a dinâmica de resposta do cilindro, optou-se por

abrir um pouco a válvula B no início do movimento de avanço e a válvula A no início
do movimento de retorno.

Figura 74 – Abertura das Válvulas Proporcionais no Caso 1

95
7.1.5: Apresentação das respostas simultaneamente

Com o objetivo de propiciar uma melhor análise dos resultados ao comparar-

se as respostas simultaneamente, apresenta-se no gráfico a seguir os sinais de
posição, pressão e posicionamento do prato inclinado.

Figura 75 – Resultado Experimental com todos as respostas do Caso 1

96
7.2: Caso 2 – Deslocamento: 500mm; Velocidade: 300mm/s

O segundo caso ensaiado consiste no deslocamento de 500mm da haste do

cilindro, variando entre as posições 200 e 700mm. A velocidade é reduzida para
300mm/s e mantida a aceleração de 1000mm/s².

Somente as configurações relativas ao posicionamento e velocidade foram

modificadas, sendo que os parâmetros dos controladores continuam iguais aos
anteriores.

7.2.1: Controle de Posição

O gráfico abaixo apresenta o resultado experimental com esta nova

configuração. Nota-se pelos valores Y1 e Y2 (apontados pelos cursores) um erro
nulo de posicionamento em regime permanente.

Figura 76 – Resultado Experimental do Controle de Posição do Caso 2

É importante também analisar o atraso no seguimento de referência. Para o

movimento de avanço da haste, foram mantidos os parâmetros dos controladores
proporcionais, obtendo assim um atraso de 30mm. Este valor é obtido através dos

97
valores apontados pelo cursor Y1 (577,3 – 547,3). O atraso de tempo é
aproximadamente 10ms.

Já para o movimento de retorno da haste, com os mesmo parâmetros

utilizados para o caso 1, obteve-se um resultado com oscilações devido à baixa
frequência natural do sistema cilindro/massa. Para evitar esse fenômeno, podem ser
adotadas duas medidas:

• Reduzir a aceleração para valores menores que 1000mm/s². Este valor

pode ser variado ao aumentar-se os tempos S-RAMP START e S-RAMP
END;
• Reduzir os ganhos dos controladores proporcionais de controle de
posição responsáveis pelo movimento de retorno da haste.

A segunda opção foi a escolhida, reduzindo-se os ganhos de 8 e 4,9 para 5 e

3. Com estes novos valores, o atraso no seguimento de referência é de 66,8mm
(368,1 – 301,3) e de aproximadamente 23ms.

Figura 77 – Atraso no movimento de avanço e retorno da haste no Caso 2

98
 Pelo gráfico abaixo é possível observar a movimentação real da haste do
cilindro (200mm→700mm→200mm).

Figura 78 – Valor Atual da Posição do Cilindro do Caso 2

99
7.2.2: Controle de Pressão

Com a redução da velocidade, diminui-se também os valores de vazão para o

sistema. Consequentemente, a perda de carga nas válvulas proporcionais é menor,
ocasionando também a redução da pressão nas câmaras do cilindro, pois os ganhos
dos controladores de pressão foram mantidos.

Assim, temos para o movimento de avanço os valores apontados pelo cursor

Y1 que indicam 50bar (15,9 x 3,15) para a câmara A e 99bar (31,4 x 3,15) para a
câmara B. No movimento de retorno da haste (cursor Y2), a pressão na câmara A é
de 42bar (13,4 x 3,15) e de 91bar (28,9 x 3,15) para a câmara B.

Nota-se um pouco de oscilação nos primeiros instantes de movimentação do

cilindro ocasionados pela resposta lenta do conjunto cilindro/massa. Esse fenômeno
pode ser eliminado ao reduzir-se ainda mais os ganhos dos controladores de
posição ou diminuir o sinal de referência de aceleração. Outra possibilidade também
seria o ajuste nos ganhos dos controladores de pressão para aumentar ou diminuir a
pressão de trabalho nas câmaras do cilindro.

Figura 79 – Resultado do Controle de Pressão nas Câmaras no Caso 2

O controle da pressão mínima é realizado com sucesso, evitando também os

efeitos de cavitação e aeração para esta configuração de velocidade e posição do
cilindro.

100
7.2.3: Posicionamento do Prato Inclinado da Bomba

Para a velocidade de 300mm/s, a bomba hidráulica trabalha com 53,8% de

deslocamento do prato inclinado no movimento de avanço. É possível estimar
através de cálculos uma vazão de aproximadamente 35,3l/min.

No movimento de retorno, observa-se o deslocamento de 27,5% do prato

inclinado da bomba, gerando aproximadamente uma vazão de 17l/min.

Figura 80 – Posicionamento do Prato Inclinado da Bomba no Caso 2

101
7.2.4: Abertura das Válvulas Proporcionais

O gráfico abaixo mostra a porcentagem de abertura das válvulas

proporcionais.

Figura 81 – Abertura das Válvulas Proporcionais no Caso 2

No movimento de avanço do cilindro hidráulico, verifica-se a abertura de 25%

na válvula B (4WREE6 - 16), proporcionando uma queda de pressão de 99bar à
17l/min. Enquanto que, como projetado, a abertura na válvula A é mantida em 95%
até a haste atingir a posição de 690mm.

Para o movimento de retorno do cilindro, verifica-se a abertura de 41% na

válvula A (4WREE6 - 32), proporcionando uma queda de pressão de 50bar à
35,3l/min. A válvula B é mantida 95% aberta até a haste atingir a posição de
210mm.

102
7.2.5: Apresentação das Respostas Simultaneamente

Abaixo o gráfico com as todas as repostas possíveis simultaneamente.

Figura 82 – Resultado Experimental com todos as respostas do Caso 2

103
7.3: Caso 3 – Deslocamento: 200mm; Velocidade 100mm/s

O terceiro caso ensaiado consiste no deslocamento de 300mm da haste do

cilindro, variando entre as posições 350 e 550mm. A velocidade é reduzida para
100mm/s e mantida a aceleração de 1000mm/s².

Somente as configurações relativas ao posicionamento e velocidade foram

modificadas, sendo que os parâmetros dos controladores continuam iguais aos do
caso 1.

7.3.1: Controle de Posição

O gráfico abaixo apresenta o resultado experimental com esta nova

configuração. Nota-se pelos valores Y1 e Y2 (apontados pelos cursores) um erro
nulo de posicionamento em regime permanente.

Figura 83 – Resultado Experimental do Controle de Posição do Caso 3

É importante também analisar o atraso no seguimento de referência. Para o

movimento de avanço da haste, foram mantidos os parâmetros dos controladores
proporcionais, obtendo assim um atraso de 11,4mm. Este valor é obtido através dos

104
valores apontados pelo cursor Y1 (468,7 – 457,3). O atraso de tempo é
aproximadamente 9ms.

Já para o movimento de retorno da haste, foi observado uma resposta com as

mesmas oscilações ocorridas no caso 2. Logo, a mesma solução foi adotada,
reduzindo-se os ganhos de 8 e 4,9 para 4,5 e 3. Com estes novos valores, o atraso
no seguimento de referência é de 24,1mm (164,5 – 140,4) e de aproximadamente
23ms.

Estes valores podem ser observados no gráfico a seguir.

Figura 84 – Atraso no movimento de avanço e retorno da haste no Caso 3

105
 Pelo gráfico abaixo é possível observar a movimentação real da haste do
cilindro (350mm→550mm→350mm).

Figura 85 – Valor Atual da Posição do Cilindro do Caso 3

106
7.3.2: Controle de Pressão

Assim, temos para o movimento de avanço os valores apontados pelo cursor

Y1 que indicam 32bar (10,2 x 3,15) para a câmara A e 63bar (20 x 3,15) para a
câmara B.

No movimento de retorno da haste (cursor Y2), a pressão na câmara A é de

24bar (7,6 x 3,15) e de 52bar (16,4 x 3,15) para a câmara B.

Figura 86 – Resultado do Controle de Pressão nas Câmaras no Caso 3

O controle da pressão mínima é realizado com sucesso, evitando também os

efeitos de cavitação e aeração para esta configuração de velocidade e posição do
cilindro.

107
7.3.3: Posicionamento do Prato Inclinado da Bomba

Para a velocidade de 100mm/s, a bomba hidráulica trabalha com 19,1% de

deslocamento do prato inclinado no movimento de avanço. É possível estimar
através de cálculos uma vazão de aproximadamente 11,8l/min. No movimento de
retorno, observa-se o deslocamento de 10% do prato inclinado da bomba, gerando
aproximadamente uma vazão de 5,7l/min.

Figura 87 – Posicionamento do Prato Inclinado da Bomba no Caso 3

108
7.3.4: Abertura das Válvulas Proporcionais

O gráfico a seguir mostra a porcentagem de abertura das válvulas

proporcionais.

Figura 88 – Abertura das Válvulas Proporcionais no Caso 3

No movimento de avanço do cilindro hidráulico, verifica-se a abertura de

13,3% na válvula B (4WREE6 - 16), proporcionando uma queda de pressão de
63bar a 11,8l/min. Enquanto que, como projetado, a abertura na válvula A é mantida
em 95% até a haste atingir a posição de 540mm.

Para o movimento de retorno do cilindro, verifica-se a abertura de 20,7% na

válvula A (4WREE6 - 32), proporcionando uma queda de pressão de 24bar à
5,7l/min. A válvula B é mantida 95% aberta até a haste atingir a posição de 360mm.

109
7.3.5: Apresentação das Respostas Simultaneamente

Abaixo o gráfico com as todas as repostas possíveis simultaneamente.

Figura 89 – Resultado de Simulação com todos as respostas do Caso 3

110
Capítulo 8: Conclusões e Perspectivas

Os principais objetivos motivadores para o desenvolvimento deste sistema

eletro-hidráulico proporcional foram satisfatoriamente alcançados: controle de
posição eficiente, ausência do fenômeno da cavitação, baixo consumo de energia e
montagem compacta do sistema.

Para o controle de posição de um cilindro instalado horizontalmente, com

grande massa acoplada e baixo atrito, considera-se os erros experimentais de
posicionamento em regime permanente (± 0,4mm) e atraso no seguimento de
referência extremamente satisfatórios, superando os resultados obtidos na
simulação.

O sistema para controle de pressão também apresentou resultados

excelentes, evitando seguramente os efeitos de cavitação e aeração em todo o
sistema hidráulico.

Em relação ao consumo de energia, pode-se considerar o sistema projetado

extremamente econômico comparando-se aos outros sistemas hidráulicos
projetados e utilizados atualmente para essa mesma aplicação.

A montagem deste sistema hidráulico também se faz de maneira simples e

compacta, fator importante para a aplicação em ambientes industriais atuais.

Visando obter os melhores resultados possíveis e aplicações futuras deste

sistema eletro-hidráulico projetado no meio industrial, utilizou-se neste projeto
componentes da mais alta tecnologia atual (softwares, válvulas, bomba hidráulica,
cartela eletrônica e bancada de testes). Após todas as atividades realizadas,
algumas conclusões relevantes devem ser feitas sobre esses componentes e sobre
o sistema.

O software Mosyhs foi extremamente importante no desenvolvimento do

projeto. Além de ser utilizado para a modelagem do sistema hidráulico, foi
ferramenta de estudo para a implementação de diferentes possibilidades de circuitos
hidráulicos, permitindo testar as mais diversas configurações. Também foi a
ferramenta utilizada para o projeto das estruturas de controle do sistema hidráulico.

111
Através dos diversos blocos matemáticos disponíveis, projetou-se as malhas
fechadas de controle de posição e pressão. Um aspecto que poderia ser melhorado
em versões futuras do Mosyhs seria a ampliação de sua biblioteca, pois possui um
banco de dados pobre em relação ao Hyvos. Realmente a utilização de um software
de modelagem facilitou muito o desenvolvimento do projeto, economizando tempo e
melhorando a qualidade do projeto.

Os resultados de simulação com o software Mosyhs foram extremamente

satisfatórios ao comparar-se com os resultados obtidos experimentalmente. Todos
as dinâmicas e valores ficaram muito semelhantes, possibilitando a validação do
modelo projetado.

As pequenas oscilações apresentadas em algumas respostas (principalmente

nas pressões das câmaras do cilindro) podem ser evitadas com as soluções já
descritas neste trabalho, não comprometendo assim o sucesso dos resultados
obtidos.

A cartela de controle HACD e o software BODAC são bastante flexíveis,

práticos e eficientes. A interface e estrutura de programação ofereceram condições
suficientes para a implementação de todo o programa de controle projetado com o
Mosyhs. Um upgrade importante que poderia ser configurado para versões futuras
do BODAC é a possibilidade de setar ganhos negativos nos controladores. Com
valores negativos nos controladores de posição (para o movimento de retorno da
haste do cilindro), facilitaria a configuração do programa e possibilitaria trabalhar-se
com diferentes velocidades e deslocamentos do cilindro com o mesmo programa,
característica importantes para aplicações futuras deste sistema.

Com o modo de estruturação por chamada de blocos, é possível setar

diferentes valores a cada bloco. Este aspecto permite setar os ganhos dos
controladores de acordo com as especificações de velocidade e deslocamento do
cilindro, trabalhando-se assim sempre no ponto ótimo de operação do sistema.

Pretende-se agora em trabalhos futuros substituir as válvulas proporcionais

utilizadas para o controle de pressão por válvulas controladoras de vazão, pois:

• podem realizar o mesmo trabalho com as mesmas características de

resposta;
• são instaladas de forma mais compacta no sistema hidráulico e

112
 • preço de mercado menor comparado as válvulas proporcionais.
A experiência adquirida pelo estagiário na execução deste projeto é notória,
visando sempre intensificar a interação dos conceitos teóricos e a aplicação prática
destes. Fato este fundamental na formação de futuros profissionais, principalmente
se esta vier acompanhada de uma infra-estrutura condizente com a tecnologia atual.

Através deste projeto, o aluno pode desenvolver atividades de projeto nas

principais áreas da engenharia: hidráulica, mecânica, elétrica e de controle de
sistemas, que estão inseridas num contexto tanto prático como teórico.

113
Bibliografia:

[1] REXROTH BOSCH GROUP – “Hydraulik”, Grundlagen und

Komponenten, volume 3. Erlach, Alemanha, 2002.

[2] ROBERT BOSCH GMBH – “Hidráulica”, Teoria e Aplicações. Stuttgart,

Alemanha, 1991.

[3] MANNESMANN REXROTH – Proportional- und Servoventil Technik. Lohr

am Main, Alemanha, 1998.

[4] VON LINSINGEN, I. – Fundamentos de Sistemas Hidráulicos,

Florianópolis: EDUSC, 2001.

[5] DE NEGRI, V. J. – Sistemas Hidráulicos e Pneumáticos para Controle e

Automação: Partes I, II e III. Florianópolis, 2001 (Apostila).

[6] DE NEGRI, V. J., KINCELER, R., SILVEIRA, J. – Automação e controle

experimental em hidráulica e pneumática. Florianópolis, Novembro de
1998. Não paginado. (Apostila).

[7] FURST, F. L. - Sistematização do projeto preliminar de circuitos

hidráulicos de controle de posição. Florianópolis, UFSC – POSMEC,
2001. 149 p. (Dissertação de Mestrado em Engenharia - Prof. Orientador:
Victor Juliano De Negri).

[8] BOLLMANN, A. – Fundamentos da Automação Industrial e Pneutrônica.

São Paulo: ABHP, 1997. 278p.

[9] MACARINI, H. Modelagem, simulação e seleção de válvulas

proporcionais aplicáveis em controle de turbinas de geração de energia
elétrica. Florianópolis, UFSC – ECAI, 2000. 78 p. (Trabalho de Fim de Curso
- Prof. Orientador: Victor Juliano De Negri)

[ 10 ] MANNESMANN REXROTH GMBH. “Hidráulica”, Princípios básicos e

Componentes da Tecnologia dos Fluidos, volume 1. São Paulo: 1991.
344p.

114
[ 11 ] SCHNEIDER, F. B. Controle de Posição de uma Fresa Utilizando
Acionamento Hidráulico. Florianópolis, UFSC – ECAI, 2000. 62 p.
(Trabalho de Fim de Curso - Prof. Orientador: Victor Juliano De Negri).

[ 12 ] SOUZA, A. D. C. Projeto do sistema de controle de uma bancada

didática para posicionadores Eletro-Hidráulicos Proporcionais.
Florianópolis, UFSC – ECAI, 2003. 92 p. (Trabalho de Fim de Curso – Prof.
Orientador: Victor Juliano De Negri).

[ 13 ] SOUZA, A. D. C. , FURST, F. L. , DE NEGRI, V. J. Posicionadores

hidráulicos: construções típicas e funcionamento. Revista Mecatrônica
Atual, São Paulo, n.18, p. 24-27. 2004.

[ 14 ] SOUZA, A. D. C. , FURST, F. L. , DE NEGRI, V. J. Metodologia de projeto

de posicionadores hidráulicos - Parte 1. Revista Mecatrônica Atual, São
Paulo, n 19, p. 30-33. 2004.

[ 15 ] SOUZA, A. D. C. , FURST, F. L. , DE NEGRI, V. J. Metodologia de projeto

de posicionadores hidráulicos - Parte 2. Revista Mecatrônica Atual, São
Paulo, n 20, p. 35-39. 2005.

[ 16 ] www.boschrexroth.com.br

[ 17 ] www.boschrexroth.de

[ 18 ] www.laship.ufsc.br

115
 Apêndice A
Praktikumsplan Irving Muraro

Leitende Abteilung: BRH-CO/SPI Dr. Grobe/Richartz

Unterstützende Abteilungen: BRH-CO/EIE4 Liebler
BRH-CO/EIV42 Kison
BRH-CO/EIV11 Reder
BRH-CO/EIV13 Imhof
BRH-CO/EIE5 Bayer
BR/ENA21 Antoszkiewicz

Von Bis Inhalt betreuende Abt. Unterstützende Abteilung

KW35/2005 KW34/2006 Grundsatzuntersuchungen an positionsgeregelten,
hydraulischen Linearachsen mit Regelpumpenantrieb SPI SPI

KW35/2005 KW43/2005 Einarbeitung in die Technologie der Stetigventile,

SPI EIV13 EIE4 EIV11 EIV42
Axialkolbenverstellpumpen und Regelelektroniken.
KW44/2005 KW50/2005 Erarbeiten von Schaltungsvorschlägen für den Antrieb. Festlegung
des Anforderungsprofils. Modellbildung. (elektrisch wie SPI ENA21 EIV42
mechanisch/hydraulisch)
KW51/2005 KW01/2006 Weihnachtsurlaub
KW02/2006 KW10/2006 Einarbeitung in die Simulationstechnik. Modellierung des Antriebs mit
ENA21 SPI
MOSIHS.
KW11/2006 KW15/2006 Beschaffung, Montage und Aufbau des Antriebs im Systemversuch.
EIE5 SPI EIV42 EIE4 EIV13
Erste Tests.
KW15/2006 KW25/2006 Systemtest und Optimierung. EIE5 SPI
KW26/2006 KW30/2006 Abschliessende Tests und Zusammenfassung. EIE5 SPI
KW32/2006 KW34/2006 Präsentation der Ergebnisse SPI SPI

Tabela 1 – Tabela do Cronograma de Atividades

116
Apêndice B

Diagrama 1 – Diagrama de Blocos do Modo 3 da VT-HACD

117