Microsoft Word - Instrumentação Aplicada C05032010

INSTALAÇÃO E OPERAÇÃO DE
SISTEMA A GÁS COMBUSTÍVEL

INSTRUMENTAÇÃO APLICADA
SISTEMA FIES
CONSELHO REGIONAL DE SERGIPE

Eduardo Prado de Oliveira
Presidente
SUPERINTENDENTE CORPORATIVO
Paulo Sérgio de Andrade Bergamini
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL

Paulo Sérgio de Andrade Bergamini
GERÊNCIA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL - GEP

Silvia Regina Delmondes Freitas Dantas
NÚCLEO RESPONSÁVEL PELA ELABORAÇÃO DE MATERIAL DIDÁTICO

Sérgio Sena
FEDERAÇÃO DAS INDÚSTRIAS DO ESTADO DE SERGIPE
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO REGIONAL DE SERGIPE
2010
©2010.SENAI.DR.SE
Qualquer parte desta obra pode ser reproduzida, desde que citada a fonte
SENAI.DR.SE
Centro de Educação e Tecnologia Albano Franco - Aracaju
Este trabalho foi elaborado por uma equipe cujos nomes estão relacionados na folha
de crédito
Ficha Catalográfica
INSTRUMENTAÇÃO Aplicada. Aracaju: SENAI-SE, 2010. 77p.il.
1. INSTRUMENTAÇÃO. 2. PETRÓLEO E GÁS I. Título.
CDU: 681.2
SENAI.DR.SE
CETAF– AJU - Centro de Educação e Tecnologia “Albano Franco” – Aracaju
Av. Tancredo Neves, 2001 – Inácio Barbosa
49.040-490 – Aracaju – SE
Tel.: 0800-728-0303
E-mail: materialdidatico@se.senai.br
SUMÁRIO
1 INSTRUMENTAÇÃO ...................................................................................................................... 7
2 TERMOS TÉCNICOS UTILIZADOS NA INSTRUMENTAÇÃO ..................................................... 8
3 CLASSES DE INSTRUMENTOS POR FUNÇÃO ........................................................................ 14
4 TAGNAME .................................................................................................................................... 16
4.1 PROCEDIMENTOS PARA FORMAÇÃO DO CÓDIGO ALFA NUMÉRICO ................................ 16
5 SIMBOLOGIA DA INSTRUMENTAÇÃO ...................................................................................... 21
6 TELEMETRIA ............................................................................................................................... 25
6.1 TRANSMISSORES ....................................................................................................................... 25
6.2 TRANSMISSÃO PNEUMÁTICA ................................................................................................... 25
6.3 TRANSMISSÃO ELÉTRICA ......................................................................................................... 26
6.4 TRANSMISSÃO DIGITAL............................................................................................................. 26
6.5 HIDRÁULICO ................................................................................................................................ 28
6.6 VIA RÁDIO .................................................................................................................................... 28
6.7 VIA MODEM ................................................................................................................................. 28
7 INTRODUÇÃO AO CONTROLE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS ............................................ 29
7.1 TEORIA DE CONTROLE ............................................................................................................. 29
7.2 MALHA DE CONTROLE .............................................................................................................. 29
8 ANÁLISE DE UMA MALHA DE CONTROLE ............................................................................... 31
8.1 DISTÚRBIOS ................................................................................................................................ 33
9 PRESSÃO .................................................................................................................................... 35
9.1 TIPOS DE PRESSÃO................................................................................................................... 35
9.2 UNIDADES PRÁTICAS DE PRESSÃO........................................................................................ 36
9.3 TÉCNICAS DE MEDIÇÃO DE PRESSÃO ................................................................................... 37
9.4 ELEMENTOS MECÂNICOS PARA A MEDIÇÃO DE PRESSÃO ................................................ 37
10 TEMPERATURA ........................................................................................................................... 42
10.1 TERMOMETRIA ........................................................................................................................... 42
10.2 ESCALAS DE TEMPERATURA ................................................................................................... 44
10.3 MEDIDORES DE TEMPERATURA .............................................................................................. 46
10.4 TERMORESISTÊNCIAS .............................................................................................................. 46
10.5 SENSORES DE TEMPERATURA TIPO TERMOPAR ................................................................ 49
11 NÍVEL............................................................................................................................................ 53
11.1 MÉTODOS DE MEDIÇÃO DE NÍVEL LÍQUIDO .......................................................................... 53
11.2 MEDIÇÃO DE NÍVEL DESCONTÍNUA ........................................................................................ 54
12 VAZÃO .......................................................................................................................................... 57
12.1 CONCEITOS BÁSICOS ............................................................................................................... 57
12.2 MEDIÇÃO DE VAZÃO .................................................................................................................. 58
12.3 MEDIÇÃO DE VAZÃO POR PRESSÃO DIFERENCIAL VARIÁVEL ........................................... 59
12.4 MEDIDORES POR ULTRASSOM ................................................................................................ 62
13 VÁLVULAS DE CONTROLE ........................................................................................................ 64
13.1 VÁLVULAS DE DESLOCAMENTO LINEAR DA HASTE ............................................................. 64
13.2 VÁLVULAS DE DESLOCAMENTO ROTATIVO DA HASTE ....................................................... 67
14 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL – CLP ................................................................... 69
14.1 SURGIMENTO DO CONTROLADOR PROGRAMÁVEL ............................................................. 69
14.2 DIFERENÇAS ENTRE O PLC E O COMPUTADOR ................................................................... 70
14.3 VISÃO GERAL DE UM SISTEMA LC700 .................................................................................... 70
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................................... 72
FOLHA DE CRÉDITOS ......................................................................................................................... 73
Instalação e Operação de Sistema a Gás Combustível - Instrumentação Aplicada
1 INSTRUMENTAÇÃO
Instrumentação é a ciência que aplica e desenvolve técnicas para adequação
de instrumentos de medição, transmissão, indicação, registro e controle de variáveis
físicas e químicas em equipamentos nos processos industriais.
Nas indústrias de processos tais como siderúrgica, petroquímica, alimentícia,
papel, refino etc., a instrumentação é responsável pelo rendimento máximo de um
processo, fazendo com que toda energia cedida seja transformada em trabalho na
elaboração do produto desejado.
As principais grandezas que traduzem
transferências de energia no processo são: Pressão,
Nível, Vazão e Temperatura, as quais se denominam de
variáveis do processo.
O uso de instrumentos em processos industriais
visa, além da otimização na eficiência destes processos,
a obtenção de um produto de melhor qualidade com
menor custo, menor tempo e com qualidade reduzida de
mão-de-obra.
A utilização de instrumentos nos permite:
• Incrementar e controlar a qualidade do produto;

• Aumentar a produção e o rendimento;
• Obter e fornecer dados seguros da matéria-prima e da quantidade produzida,
além de ter em mãos dados relativos à economia dos processos.
Processo: É a realização de transformações físicas, químicas ou biológicas, como

por exemplo:
GERAÇÃO DE VAPOR, BRANQUEAMENTO DE CELULOSE, FERMENTAÇÃO
ALCOÓLICA etc.
Automação: É a ciência que a partir da instrumentação desenvolve dispositivos que
governam a si próprios quase sem interferência humana.
7
SENAI – Departamento Regional de Sergipe
2 TERMOS TÉCNICOS UTILIZADOS NA INSTRUMENTAÇÃO

AÇÃO DIRETA – Ação de um dispositivo cuja resposta varia em proporção
direta com o sinal de entrada (o sinal de saída cresce com o sinal de entrada
crescente). Nas válvulas de controle, a ação direta corresponde à construção “fecha
para baixo”; o movimento descendente da haste move o obturador da posição aberta
para a posição fechada.
AÇÃO REVERSA – Ação de um dispositivo qualquer cuja resposta varia em

proporção inversa ao sinal de entrada (o sinal de saída decresce com o sinal de
entrada crescente). Nas válvulas de controle, a ação reversa corresponde à
construção “abre para baixo”; o movimento descendente da haste move o obturador
da posição fechada para a posição aberta.
AÇÃO REVERSÍVEL – Construção típica que permite a um dispositivo

qualquer operar com ação direta ou reversa, conforme a aplicação particular
desejada. Nas válvulas de controle, a ação reversível é obtida invertendo a posição
do corpo, no caso das válvulas globo; as válvulas do tipo rotativo são
essencialmente reversíveis, bastando inverter a posição da articulação do atuador.
No caso dos atuadores, a construção reversível é obtida alterando a aplicação da
pressão de atuação, da tampa superior para a tapa inferior do diafragma.
AJUSTE – Operação destinada a fazer com que um instrumento de medição

tenha desempenho compatível com sua utilização.
ALCANCE DE FAIXA (RANGEABILITY) – Relação entre os valores máximo

e mínimo em que a resposta de um dispositivo qualquer acompanha a sua curva
ideal, obedecendo a um desvio máximo pré-definido.
AMPLITUDE DE FAIXA (SPAN) – diferença algébrica entre os valores

superior e inferior da faixa de operação de um dispositivo qualquer (por exemplo: a
faixa de 0,2 a 1,0 kgf/cm² tem amplitude de 0,8 kgf/cm², a faixa de 3 a 15 PSI tem
amplitude de 12 PSI; a faixa de -50 a +100°C tem amplitude de 150°C).
ATRASO DE RESPOSTA (LAG) – Retardo entre a ocorrência de uma

mudança do sinal de entrada e a variação correspondente do sinal de saída, para
um dispositivo qualquer.
ATUADOR DIRETO – Atuador de ação direta: a pressão de atuação move a

haste para baixo com o sinal crescente.
ATUADOR REVERSO – Atuador de ação reversa: a pressão de atuação

move a haste para cima com o sinal crescente.
ATUADOR REVERSÍVEL – Atuador capaz de operar com ação direta ou

reversa, conforme a aplicação particular desejada, alterando apenas o ponto de
aplicação da pressão de atuação.
CALIBRAÇÃO – Conjunto de operações que estabelece, sob condições

especificadas, a relação entre os valores indicados por um instrumento de medição
8
ou sistema de medição ou valores representados por uma medida materializada ou

um material de referência, e os valores correspondentes das grandezas
estabelecidos por padrões.
CLP – Controlador Lógico Programável que possui múltiplas entradas e

saídas e que contém um programa que pode ser alterado.
CONTROLE AUTOMÁTICO – Sistema de controle que opera sem

intervenção humana.
CONTROLE DE PROCESSO – Operação que permite manter dentro dos

valores desejados as condições e as variáveis de processo.
CONTROLE BIESTÁVEL (CONTROLE “ON-OFF”) – Sistema de controle

automático que opera entre as duas condições de equilíbrio estável (o elemento de
controle assume duas posições apenas: ligado ou desligado, aberto ou fechado).
DERIVAÇÃO (“BYPASS, DESVIO”) – Ligação paralela que permite uma

passagem do fluxo ou do sinal considerado (contorno da válvula é a ligação paralela
que permite desviar o fluxo, isolando a válvula de controle. Contorno do posicionador
é a ligação paralela que permite aplicar o sinal de controle diretamente ao atuador
da válvula, isolando o posicionador). Também chamado de desvio ou derivação.
DISTÚRBIO – Variações que provocam desequilíbrio (SP = PV) no processo.
DIAGRAMA DE BLOCOS – Esquema representativo das funções de

transferência de um sistema.
ERRO DE CONTROLE (OFF-SET) – Afastamento entre o valor real e o valor

desejado da variável controlada, na condição de estado de equilíbrio.
EXATIDÃO – Pode ser definida como o maior valor de erro estático que um
instrumento possa ter ao longo de sua faixa de trabalho. Ou ainda, podemos definir
“exatidão” como o grau de concordância entre o resultado de uma medição e o valor
verdadeiro do mensurando.
Pode ser expressa de diversas maneiras:
a) Em porcentagem do alcance (span).
Um instrumento com range de 50 a 150 ºC está indicando 80 ºC e sua
exatidão é de ± 0,5% do span. Sendo ± 0,5% = ± 0,5 = ± 0,005 e o span = 100 ºC,
teremos:0,005. 100 = ± 0,5 ºC 100 Portanto, a temperatura estará entre 79,5 ºC e
80,5 ºC.
b) Em unidades da variável
Um instrumento com range 0 a 200 PSI e exatidão de ± 0,5 PSI indicando 80
PSI terá o valor correto entre 79,5 a 80,5 PSI.
c) Em porcentagem do valor medido
Um instrumento com range de 50 a 150 ºC está indicando 80 ºC e sua
exatidão é de ± 0,5 % do valor medido. Sendo ± 0,5% = ± 0,005 e o valor medido =
80 ºC, teremos 0,005. 80 = ± 0,4 ºC. Portanto, a temperatura estará entre 79,6 ºC e
80,4 ºC.
9
FAIXA DE MEDIÇÃO (RANGE) – Conjunto de valores da variável medida

que estão compreendidos dentro do limite superior e inferior da capacidade de
medida ou de transmissão do instrumento. Normalmente se expressa determinando
os valores extremos.
Exemplo: 100 a 500°C / 0 a 20 PSI.
GANHO – Relação numérica entre o incremento do sinal de um dispositivo

qualquer e a variação correspondente do sinal de entrada (fornece a medida da
sensibilidade do dispositivo em relação ao sinal de entrada considerado).
GANHO EM MALHA ABERTA – Ganho de um sistema de controle em malha

aberta, expresso pelo ganho conjugado de todos os elementos do sistema (é
determinado pelo produto dos ganhos individuais de cada elemento que compõem a
malha de controle).
GANHO EM MALHA FECHADA – Ganho de um sistema de controle em

malha fechada, expresso como a relação entre a variação do sinal de saída e a
variação correspondente do sinal de entrada, em uma frequência determinada.
HISTERESE – É a diferença máxima apresentada por um instrumento para

um mesmo valor, em qualquer ponto da faixa de trabalho, quando a variável
percorre toda a escala no sentido ascendente e descendente. É expresso em
porcentagem do span. Exemplo: Durante a calibração de um determinado
instrumento com range de 0 a 200ºC foi levantada a curva dos valores indicados. A
diferença entre 120,2ºC e 119,8ºC representa o erro de histerese correspondente a
0,2% do span. Podemos observar que o conceito de zona morta está incluído na
histerese.
NORMALMENTE ABERTA (NA) – Construção na qual a válvula abre quando

a pressão de atuação é reduzida à pressão atmosférica.
NORMALMENTE FECHADA (NF) – Construção na qual a válvula fecha

quando a pressão de atuação é reduzida à pressão atmosférica.
PADRÃO – Medida materializada, instrumento de medição, material de

referência ou sistema de medição destinados a definir, realizar, conservar ou
reproduzir uma unidade ou um ou mais valores de uma grandeza para servir como
referência.
POSICIONADOR – Acessório das válvulas de controle que transmite a

pressão de carga ao atuador, permitindo posicionar a haste da válvula no valor exato
determinado pelo sinal de controle.
PRESSÃO DE CARGA – Pressão empregada para posicionar um atuador

automático (é a pressão que efetivamente trabalha no diafragma ou pistão do
atuador), podendo ser igual à pressão do instrumento, no caso em que o
posicionador não é utilizado.
PRESSÃO DO INSTRUMENTO – Pressão de saída do instrumento

controlador, que é utilizada para comandar uma válvula de controle.
10
PRESSÃO DE SUPRIMENTO – Valor de pressão disponível para

alimentação de um dispositivo qualquer. Para as válvulas de controle, os valores
normais requeridos para a pressão de suprimento do posicionador são: 1,3 kgf/cm²
para a faixa de 0,2 a 1,0 kgf/cm² e 2,3 kgf/cm² para a faixa de 0,4 a 2,0 kgf/cm² (20
PSI para a faixa de 3 a 15 PSI e 35 PSI para a faixa de 6 a 30 PSI).
PROCESSO – É uma operação onde varia pelo menos uma característica

física ou química de determinado material.
REALIMENTAÇÃO (FEEDBACK) – Ramo relativo de uma malha fechada de

controle que fornece ao controlador a informação necessária para gerar a ação
corretiva desejada.
REPETITIVIDADE – Máxima diferença entre diversas medidas de um mesmo

valor da variável, dotando sempre o mesmo sentido de variação. Expressa-se em
porcentagem do Span .Exemplo: Um instrumento com range de 0 a 1000 l/min, com
repetitividade de ± 0,1% o span e com exatidão de ± 1% do span, com uma vazão
real na primeira passagem Ascendente de 50 l/min e o instrumento indicando 753
l/min, numa segunda passagem ascendente com vazão real de 750 l/min indicará
752 ± 1 l/min.
RESOLUÇÃO – É a menor diferença significativamente percebida entre

indicações de um dispositivo mostrador. Exemplo: Se um instrumento possuir uma
escala onde o menor valor corresponda a 1ºC sua resolução será de 1ºC.
SINAL (SIGNAL) – Variável física cujos parâmetros fornecem informações a

respeito de uma segunda variável (o sinal fornece a representação quantitativa da
segunda variável).
SINAL DE CONTROLE – Sinal fornecido pelo controlador que age sobre a

variável manipulada de um sistema de controle, diretamente ou através de
dispositivos ou auxiliares de controle.
SINAL DE ENTRADA – Sinal aplicado a um dispositivo ou sistema qualquer,

capaz de fazer variar o seu estado de equilíbrio.
SINAL DE ERRO – É a diferença entre o valor lido ou transmitido pelo

instrumento em relação ao valor real da variável medida. Se tivermos o processo em
regime permanente chamaremos de erro estático que poderá ser positivo ou
negativo dependente da indicação do instrumento o qual poderá estar indicando a
mais ou menos. Quando tivermos a variável teremos um atraso na transferência de
energia do meio para o medidor. O valor medido estará geralmente atrasado em
relação ao valor real da variável. Esta diferença entre o valor real e o valor medido é
chamada de erro dinâmico.
SINAL DE MEDIDA – Sinal fornecido pelo elemento sensor, diretamente ou

através de transdutor ou transmissor apropriado, que mede o valor de uma variável
de processo.
11
SINAL DE REALIMENTAÇÃO (FEEDBACK SIGNAL) – Sinal de retorno que

compõe o ramo reativo de um sistema de controle em malha fechada, fornecido pela
medição da variável controlada aplicada na entrada do sistema.
SINAL DE SAÍDA – Sinal fornecido por um dispositivo ou sistema qualquer,

em resposta a um determinado sinal de entrada.
SISTEMA DE CONTROLE AUTOMÁTICO – Conjunto de dispositivos que

compõem um sistema de controle capaz de operar sem a intervenção do homem.
SISTEMA DIGITAL DE CONTROLE DISTRIBUIDO (SDCD) – É um sistema

que possui ligações de estações de controle local a um computador com monitor de
vídeo, teclado, impressora e traçador de gráficos, permitindo a visualização e
monitoração de todas as informações do processo.
SISTEMA SUPERVISÓRIO – É um sistema que recebe informações de

diversos “devices” (instrumentos), com possibilidade de monitorar, controlar, manter
e operar uma planta industrial. Incorpora funções de controle supervisório, tais como
comando de atuadores de campo, monitoração de dados de processo, controle
contínuo, controle em bateladas e controle estatístico, além de alarmes de condição
e estado de variáveis de processo, emissão de relatórios e aquisição de dados.
VALOR DESEJADO (SET POINT) – Variável de entrada no controlador que

estabelece o valor desejado da variável controlada (o valor desejado e a variável
devem ser expressos nas mesmas unidades).
VÁLVULA DE AÇÃO DIRETA – Construção típica das válvulas globo, na

qual o anel da sede fica situado entre o atuador e o obturador. O movimento
descendente da haste afasta o obturador da sede, abrindo a válvula (válvulas deste
tipo são também chamadas de “ação reversa”). O termo pode também ser aplicado
às válvulas de tipo rotativo, quando do movimento descendente do atuador move a
esfera ou o disco no sentido da posição aberta.
VÁLVULA DE CONTROLE – Elemento final de controle destinado a regular a

vazão do fluido que a percorre, modificando a área de passagem interna em
correspondência ao valor do sinal de comando recebido de um controlador.
VARIÁVEL CONTROLADA (PV) – Qualquer variável de processo cujo valor

se deseja manter regulado numa forma ou manter em determinado valor.
VARIÁVEL MANIPULADA (MV) – Variável sobre a qual se age, em um

sistema de controle, para corrigir as variações da variável controlada.
VARIÁVEL DE PROCESSO – Qualquer grandeza física (vazão, temperatura

etc.) ou condição de um processo que é passível de variação.
VELOCIDADE DE RESPOSTA – Velocidade com que um sinal de saída de

um dispositivo qualquer varia em resposta à variação de um sinal de entrada
correspondente (para as válvulas de controle, a velocidade de resposta é também
chamada de velocidade de curso, designando a velocidade com que o atuador
executa seu curso total).
12
ZONA MORTA – É a máxima variação que a variável pode ter sem provocar
variações na indicação ou no sinal de saída de um instrumento ou em valores
absolutos do range do mesmo. Exemplo: Um instrumento com range de 0ºC a 200ºC
possui uma zona morta de ± 0,1% do span. A zona morta do instrumento pode ser
calculada da seguinte forma: Sendo ± 0,1% = ± 0,1 = ± 0,001, teremos: 0,001. 200 =
± 0,2 ºC 100. Portanto, se a variável de processo variar 0,2 ºC, o instrumento não
apresentará resposta alguma.
13
3 CLASSES DE INSTRUMENTOS POR FUNÇÃO

INDICADOR – Instrumento indica o valor da quantidade medida
enviada pelo sensor, transmissor etc.
CHAVE – Instrumento que conecta, desconecta, seleciona ou

transfere um ou mais circuitos, como por exemplo, instrumentos de
intertravamento (pressostato, termostato).
ELEMENTO PRIMÁRIO DE CONTROLE (Sensor de Medição) –

Parte do sistema de medição, que utiliza a energia do meio controlado
(processo), produzindo uma condição que representa o valor da variável
controlada (geralmente pressão, força ou movimento, resistência, tensão
etc.).
TRANSMISSOR – Instrumento que transmite o valor de uma

variável do processo a certa distância, medida por um elemento
primário, incorporado ou não, tendo o mesmo um sinal de saída cujo
valor varia em função da variável do processo.
REGISTRADOR – Instrumento que registra graficamente

valores instantâneos medidos ao longo do tempo, recebendo este
sinal do sensor, transmissor, controlador etc.
RELÉ DE COMPUTAÇÃO - Instrumento que recebe um ou mais sinais de

outro instrumento, realiza operações matemáticas, lógica etc. e envia um sinal de
saída.
CONTROLADOR – Dispositivo que opera de um modo

automático, executando uma ação de comando, de forma a regular
uma variável controlada.
CONVERSOR - Instrumento que recebe um sinal no padrão industrial

de grandeza física e o converte .Exemplo: conversor A/D ; E/I e I/P.
ELEMENTO FINAL DE CONTROLE – Dispositivo que recebe o

sinal final de controle e age proporcionalmente sobre a variável
manipulada.
TRANSDUTOR DE MEDIÇÃO – Termo geral usado para dispositivos que

recebem uma ou mais grandezas de entrada, modificam essas informações quando
14
requerido e geram um sinal de saída. Dependendo da aplicação pode ser o sensor,

transmissor, relé, conversor ou outro dispositivo.
INSTRUMENTO TOTALIZADOR – Instrumento de medição

que determina o valor de um mensurando por meio da soma dos
valores parciais desta grandeza, obtidos simultânea ou
consecutivamente, de uma ou mais fontes.
Exemplos: Plataforma ferroviária de pesagem totalizadora; Medidor totalizador de
água.
INSTRUMENTO INTEGRADOR – Instrumento de medição

que determina o valor de um mensurando por integração de uma
grandeza em função de outra.
Exemplo: Medidor de energia elétrica.
15
4 TAGNAME
As normas de instrumentação estabelecem símbolos, gráficos e codificação
para identificação alfanumérica de instrumentos ou funções programadas que
deverão ser utilizadas nos diagramas e malhas de controle de projetos de
instrumentação.
De acordo com normas pré-estabelecidas, cada instrumento ou função
programada será identificado por um conjunto de letras que o classifica
funcionalmente e um conjunto de algarismos que indica a malha à qual o
instrumento ou função programada pertence: O TAGNAME.
O tagname para instrumentação deve apresentar a mesma filosofia que
aquele para equipamentos, ou seja, identificar a sua função e a localização do
instrumento numa malha de controle e/ou medição.
É formado por um código alfanumérico, onde cada instrumento é identificado
primeiramente por um prefixo de letras, que identifica e classifica intencionalmente o
instrumento. Os dígitos subsequentes localizam o instrumento. Esta localização
deverá ser sempre coerente com a sistemática adotada para o tagname dos
instrumentos, de forma que tanto equipamentos, elementos ou instrumentos da
mesma área recebam igualmente os mesmos dígitos de identificação de área, setor
e grupo.
4.1 PROCEDIMENTOS PARA FORMAÇÃO DO CÓDIGO ALFA

NUMÉRICO
Prefixo do Tagname dos Instrumentos
De acordo com a International Society of Automation norma ISA – S 5.1 e a

ABNT norma NBR-8190, é sugerido o seguinte formato:
A identificação funcional é formada por um conjunto de letras cujo significado

é dado na tabela 1.
A primeira letra identifica qual a variável medida, indicada ou iniciadora. Assim
um controle de temperatura inicia coma a letra “T”, de pressão com “P”, de nível com
“L” etc. Outras letras identificadoras são mostradas na primeira coluna da tabela 1 e
seu significado na segunda coluna “Variável Medida”.
As letras subsequentes indicam a função do instrumento na malha de
controle, podendo apresentar função ativa que intervém no processo como um
16
controlador, ou função passiva como indicação, sinalização e etc. Por exemplo, um

instrumento identificado como TE, significa que ele é um elemento primário de
temperatura, pois a primeira letra T identifica a variável temperatura; e a segunda
letra E, chamada de subsequente, informa a função do sensor ou elemento primário
de medição de temperatura, não importando o princípio de medição. Outro exemplo
é um instrumento FI = indicador de vazão, onde a primeira letra indica a variável
medida (F = vazão) e a segunda letra a função do instrumento: indicador. Ao
acrescentarmos a letra Q como modificadora, esta altera o nome original do FI para
FQI, pois acrescenta ao instrumento a atribuição de totalização
A identificação funcional é estabelecida de acordo com a função do
instrumento e não de acordo com a sua construção. Assim, quando um registrador
de pressão diferencial é usado para registrar a vazão, o mesmo é identificado como
FR e não como PR. Se forem conectados um indicador de pressão e um pressostato
num tanque onde se deseja indicar nível, e um alarme de nível por chave, estes
serão identificados com LI e LS, respectivamente.
A primeira letra da identificação funcional é selecionada de acordo com a
variável medida e não a variável manipulada. A variável manipulada é a variável
controlada em função da variável medida. Logo, uma válvula de controle que varia a
vazão para controlar um nível, comandada por um controlador de nível, é indicada
como LV e não FV.
As letras subsequentes identificam as funções do instrumento, podendo ser:
Funções passivas: elemento primário, orifício de restrição, poço;
Funções de informação: indicador, registrador, visor;
Funções ativas ou de saída: controlador, transmissor, chave e outros;
Funções modificadoras: alarmes ou indicação de instrumento multifunção.
As letras subsequentes usadas como modificadoras podem atuar ou
complementar o significado da letra precedente. Como no caso de um LILL, onde se
deseja explicar que o instrumento está indicando um nível muito baixo, utiliza-se
uma quarta letra, um “L” de “low (baixo)”. Se o sistema indicasse apenas um alarme
de nível baixo, teríamos: LIL.
O caso acima mostra que é possível incluir uma quarta letra na identificação
intencional do instrumento, sendo que esta opção deve ser apenas utilizada em
casos de extrema necessidade. Todas as letras de identificação funcional devem ser
maiúsculas. Eventualmente, para completar a identificação, poderá ser acrescido um
sufixo (opcional).
Vejamos um exemplo de um instrumento identificado de acordo com a norma:
Identificação do instrumento
P RC 001 002 A
Variável Função Área da Atividade Nº Sequencial da Malha
Identificação Funcional Identificação da Malha Sufixo
Onde:
P – Variável Medida (Pressão);
R – Função Passiva ou de Informação (Registrador);
C – Função ativa ou de saída (controlador);
001 – Área de atividade, onde o instrumento atua;
002 – Número sequencial da malha;
A – Sufixo
17
TABELA 1 – Tradução da Norma ISA-S 5.1
Notas Referentes aos Campos Enumerados da Tabela 1

1ª Letra Letras Sucessivas
Variável Letra de Função ativa ou de
Função de Leitura Letra de Modificação
Medida Modificação Saída
Passiva
A Analisador (4) - Alarme - -
- Escolha do Escolha do Escolha do
B Chama
usuário(1) usuário(1) usuário(1)
Condutividade
C - - Controlador -
elétrica(1)
D Densidade(1)
Diferencial(3) - - -
Sensor (Elemento
E Tensão - - -
Primário)
F Vazão Razão
G Medida Dimensional - Visor / Monitor (7) - -
H Comando Manual - - - Alto (5,11,12)
I Corrente Elétrica - Indicador - -
J Potência Varredura l - - -
Tempo ou tempo Taxa variação
K - Estação de Controle -
programado com o tempo
Baixo (5,11,12)
L Nível - Lâmpada Piloto -
Médio ou
M Umidade Instantâneo - - Intermediário
(5,11,12)
Escolha do
N - - - -
Usuário (1)
Escolha do
O - Orifício de restrição - -
usuário (1)
Tomada de
P Pressão ou Vácuo - Impulso, Ponto de - -
Teste
Integração ou
Q Quantidade - - -
Totalização (3)
R Radioatividade - Registrador - -
Velocidade ou
S Segurança - Chave -
Frequência
T Temperatura - - Transmissor -
U Multivariáveis (1) Multifunção Multifunção Multifunção
Vibração ou Análise
V - - Válvula, Damper -
mecânica
W Peso ou Força Poço
X Não classificada (2) Eixo dos X Não Classificada Não Classificada Não Classificada
Relé ou relé de
Estado , Presença ou
Computação (9,10),
Y Seqüência de Eixo dos Y - -
Conversor e
Eventos
Solenóide
Acionador, Atuador
Z Posição ou para Elemento Final
Eixo dos Z - -
Dimensão de controle não
classificado
18
1 - O uso da letra U para variáveis ou instrumentos que executam

multifunção, em lugar de uma combinação de letras, é opcional. Também usar a
letra A, no lugar de C ou D, para essas variáveis analíticas (escolha do usuário).
2 - A letra não classificada X é própria para indicar variáveis que serão
usadas somente uma vez. Se usada como primeira letra, poderá ter qualquer
significado, e qualquer significado como letra subsequente. Por exemplo: um XR
pode ser um registrador de amplitude, ou um TX pode ser um conversor de P/I ou
um I/P, montado no corpo de uma válvula de controle de temperatura, ou pode estar
montado no campo. Outro exemplo, um XR pode ser um registrador de tensão
mecânica e etc.
3 - Qualquer primeira letra se usada em combinação com as letras
modificadoras D (diferencial), F (razão) ou Q (totalização ou integração), ou qualquer
combinação delas, representará uma nova variável medida e a combinação será
tratada como primeira letra.
4 - A primeira letra A, para análise, cobre todas as análises não listadas na
Tabela 1. Cada tipo de análise deverá ser definido fora do seu círculo de
identificação no fluxograma. Símbolos tradicionalmente conhecidos como pH, O2 e
CO têm sido usados opcionalmente em lugar da letra A.
5 - O uso dos termos modificadores alto, baixo, médio ou intermediário e
varredura são preferidos, porém opcionais. Muito utilizado para explicar se uma
variável apresenta uma determinada condição de alarme, como por exemplo, um
TAL, um instrumento que indica um alarme baixo de temperatura. Note que a letra A
funciona como letra de função passiva, pois na realidade o instrumento pode ser um
simples indicador de temperatura, onde não é importante dizer que este também
indica, caso contrário sua representação seria TIAL = indicador de temperatura com
alarme de temperatura baixa.
6 - O termo segurança se aplicará somente para elementos primários de
proteção de emergência. Então, uma válvula auto-operada que previne a operação
de um sistema acima da pressão desejada, aliviando a pressão do sistema, será
uma PCV, mesmo que a válvula não opere continuamente, ou seja, uma válvula
proporcional. Entretanto, esta válvula receberá a representação de PSV se for usada
para proteger o sistema de condições de emergência, isto é, condições que colocam
em risco o pessoal e o equipamento, ou ambos, e que não são esperados acontecer
normalmente. A designação PSV se aplica para todas as condições de emergência
em termos de pressão ou temperatura “TSV”, não importando a construção e o
modo de operação da válvula de alívio ou válvula de segurança. Obs.: é comum
encontrarmos a designação “PV ou TV ou LV etc.”, para válvulas proporcionais ou
outro tipo e que estão efetuando controle de variável manipulada. No caso
mencionado acima, indicamos PCV ou TCV ou LCV etc., quando as válvulas são
auto-operadas, autocontroladas, autopilotadas etc.
7 - A função passiva visor aplica-se a instrumentos que indicam diretamente o
processo e normalmente não possuem escala. Por exemplo, os visores de vidro
acoplados a tanques para indicar a existência de fluido interno ou tubos de vidro,
plásticos, ou outros materiais, conectamos a um tanque para indicar o nível.
8 - A letra O é usada precedida da letra F, significando orifício de restrição,
independente da finalidade a que se destina, isto é, reduzir pressão ou limitar vazão.
O orifício de restrição não é usado para medição.
9 - Dependendo da aplicação, um dispositivo que conecta, desconecta ou
transfere um ou mais circuitos pode ser: uma chave, um relê, um controlador de
duas posições etc.
19
10 - As funções associadas com o uso da letra subsequente Y, devem ser

definidos fora do circuito de identificação. Este procedimento não é necessário
quando a função for evidente, tal como uma válvula solenóide em uma linha de sinal.
A letra Y descrita na tabela, coluna “letras subsequentes função final”, refere-se a
relês ou funções de computação, ou seja, funções lógicas E, OU, funções diversas
tais como: multiplicação, divisão, soma, subtração, extração de raiz quadrada etc.,
ou ainda funções matemáticas especiais. É importante notar que estas funções
devem ser representadas fora do circuito de identificação do instrumento.
11 - O uso dos termos modificadores alto, baixo, e médio, corresponde a
valores das variáveis medidas e não dos sinais. Como abordado anteriormente, são
muito frequentes para indicar o parâmetro de alarmes de uma variável. Por exemplo,
um alarme de nível alto atuado pelo sinal de um transmissor de nível será um LAH.
12 - Os termos alto e baixo, quando aplicados a posições de válvulas, são
definidos como:
Alto: denota que a válvula está totalmente aberta ou aproxima-se desta

posição.
Baixo: denota que a válvula está posição totalmente fechada ou aproxima-se
desta posição.
Esta notação não é comumente utilizada para válvulas de controle

proporcionais, porém no caso de válvulas On/Off que possuam sensores de
proximidade e se deseja indicar que esta atingirá a posição “aberta” ou “fechada”,
pode ser possível.
Exemplos de formação da identificação funcional de instrumentos
PI Indicador de Pressão
TI Indicador de Temperatura
FI Indicador de Fluxo
LI Indicador de Nível
SI Indicador de Velocidade
RI Indicador de Radioatividade
MI Indicador de Umidade
AI Indicador de pH, O2 etc.
VI Indicador de Vibração
PIC Indicador Controlador de Pressão
TIC Indicador Controlador de Temperatura
LIC Indicador Controlador de Nível
FIC Indicador Controlador de Vazão
SIC Indicador Controlador de Velocidade
BIC Indicador Controlador de Queima ou Chama
LAH Alarme de Nível Alto
TAH Alarme de Temperatura Alta
SAL Alarme de Velocidade Baixa
WAL Alarme de Peso Baixo
HV Válvula de Controle Manual
LCV Válvula de Controle de Nível Auto-Operada
Observação:
A primeira letra sempre indica a variável medida e não a variável manipulada.
20
5 SIMBOLOGIA DA INSTRUMENTAÇÃO
Com objetivo de simplificar e globalizar o entendimento dos documentos
utilizados para representar as configurações utilizadas para representar as
configurações das malhas de instrumentação, normas foram criadas em diversos
países.
No Brasil, a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), através de
sua norma NBR 8190, apresenta e sugere o uso de símbolos gráficos para
representação dos diversos instrumentos e suas funções ocupadas nas malhas de
instrumentação. No entanto, como é dada a liberdade para cada empresa
estabelecer/escolher a norma a ser seguida na elaboração dos seus diversos
documentos de projeto de instrumentação outras são utilizadas. Assim, devido a sua
maior abrangência e atualização, uma das normas mais utilizadas em projetos
industriais no Brasil é a estabelecida pela ISA (International Society of Automation).
A seguir veremos exemplos de símbolos usados na instrumentação pela
norma ISA 5.1:
Simbologia Geral de Identificação e Localização de Instrumentos ou Função

Programada
Simbologia de Símbolos e Funções de Processamento de Sinais Padronizados

Símbolo Função Símbolo Função
∑ ou + Soma x Multiplicação
∑/N Média ÷ Divisão
∆ ou - Subtração √ Extração de Raiz Quadrada
n
K ou P Proporcional √ Extração de Raiz
∫ ou I Integral xn Exponenciação
d/dt ou D Derivativo f(x)z Função não-linear
> Seletor de Sinal Alto > Limite Superior
< Seletor de Sinal Baixo < Limite Inferior
± Polarização >< Limitador de Sinal
f(t) Função Tempo */* Conversão de Sinal
21
Simbologia de Linhas ou Instrumentos ou Função Programada
Suprimento Sinal
ou não
impulso definido
Sinal Sinal
Pneumático Elétrico
Sinal Tubo
Hidráulico Capilar
Sinal Eletromagnético ou Sinal Eletromagnético
Sônico ou Sônico (transmissão
(transmissão guiada) não guiada)
Ligação Configurada
Ligação
Internamente ao Sistema
Mecânica
(Ligação por Software)
Sinal Sinal
Binário Binário
Pneumático Elétrico
(opcional) (opcional)
Simbologia de Corpos de Válvulas de controle e Atuadores
Símbolo Geral Angular Borboleta Rotativa
“3 vias” Globo Abafador ou Damper

“4 vias”
Com ou sem Preferida para diafragma montado

posicionador com piloto. S
ou outro piloto Nota: O conjunto é acionado por uma
entrada (mostrada tipicamente como
elétrica).
Diafragma, retorno por mola ou atuador não especificado. Solenóide
Retorno por mola, Motor rotativo (mostrado de forma típica com

simples ação. Dupla ação sinal elétrico. Pode ser hidráulico ou
Cilindro sem Posicionador ou outro piloto pneumático).
22
Simbologia de Elementos Primários de Vazão
FE
1410
FE FIT
1415 1415 FE
Símbolo Geral para os 1419
Elementos primários de vazão. Placa de orifício com tomada
As palavras laminar, turbulento, no flange ou canto, conectadas
e etc., podem ser utilizadas. a um transmissor indicador de
Tubo Venturi
vazão (pressão diferencial).
FI
2717
FE FQI
2716 2718
Elemento Primário de Vazão Indicador de Vazão de área Indicador totalizador de Vazão,

tipo Turbina. variável, tipo rotâmetro. tipo deslocamento positivo.
Elemento Primário de Vazão

com Transmissor Incorporado
(vazão mássica, etc.) Medidor de Vazão tipo “Bocal”.
23
Exemplo de Simbologia ISA 5.1 para um Diagrama Detalhado
Separador de Óleo
24
6 TELEMETRIA
Chamamos de Telemetria a técnica de transportar medições obtidas no
processo a distância, em função de um instrumento transmissor.
A transmissão a distância dos valores medidos está tão intimamente
relacionada com os processos contínuos, que a necessidade e as vantagens da
aplicação da telemetria e do processamento contínuo se entrelaçam.
Um dos fatores que se destacam na utilização da telemetria é a possibilidade
de centralizar instrumentos e controles de um determinado processo em painéis de
controle ou sala de controle.
Teremos, a partir daqui, inúmeras vantagens, as quais não são difíceis de
imaginar:
• Os instrumentos agrupados podem ser consultados mais facilmente e
rapidamente, possibilitando à operação uma visão conjunta do
desempenho da unidade;
• Podemos reduzir o número de operadores com simultâneo aumento da
eficiência do trabalho;
• Cresce consideravelmente a utilidade e a eficiência dos instrumentos face
às possibilidades de pronta consulta, manutenção e inspeção, em situação
mais acessível, mais protegida e mais confortável.
6.1 TRANSMISSORES
Os transmissores são instrumentos que recebem a informação de uma

variável do processo e a transmitem, a distância, a um instrumento receptor,
indicador, registrador, controlador ou a uma combinação destas.
Existem vários tipos de sinais de transmissão e os principais são:
pneumáticos, elétricos e digitais.
6.2 TRANSMISSÃO PNEUMÁTICA
Em geral, os transmissores pneumáticos geram um sinal pneumático variável,

linear, de 3 a 15 PSI (libras força por polegada ao quadrado) para uma faixa de
medidas de 0 a 100% da variável. Essa faixa de transmissão foi adotada pela SAMA
(Scientific Apparatur Makers Association), Associação de Fabricantes de
Instrumentos adotada pela maioria dos fabricantes de transmissores e controladores
dos Estados Unidos. Podemos, entretanto, encontrar transmissores com outras
faixas de sinais de transmissão. Por exemplo: de 20 a 100 kPa.
Nos países que utilizam o sistema métrico decimal, utilizam-se as faixas de
0,2 a 1 kgf/cm2 que equivalem aproximadamente de 3 a 15 PSI.
O alcance do sinal no sistema métrico é aproximadamente 5% menor que o
sinal de 3 a 15 PSI, sendo este um dos motivos pelos quais adotamos que devemos
calibrar os instrumentos de uma malha (transmissor, controlador, elemento final de
controle etc.), todos utilizando uma mesma norma.
Note também que o valor mínimo do sinal pneumático também não é zero, e
sim, 3 PSI ou 0,2 Kgf/cm2; deste modo, conseguimos calibrar corretamente o
instrumento, comprovando sua correta calibração e detectando vazamentos de ar
nas linhas de transmissão.
25
Também podemos ver que se tivéssemos um transmissor pneumático de

temperatura de range de 0 a 200oC e o mesmo tivesse com o bulbo a 0oC e com um
sinal de saída de 1 PSI, o mesmo estaria descalibrado.
Se o valor mínimo de saída fosse 0 PSI, não seria possível fazermos essa
comparação rapidamente e, para que pudéssemos detectá-lo, teríamos de esperar
um aumento de temperatura para que tivéssemos um sinal de saída, o qual seria
incorreto.
6.3 TRANSMISSÃO ELÉTRICA
Os transmissores eletrônicos geram vários tipos de sinais: 4 a 20mA, 0 a 20

mA e 1 a 5 V ;0 a 5V ,em painéis, sendo estes os mais utilizados. Temos essas
discrepâncias nos sinais de saída entre diferentes fabricantes devidos a esses
instrumentos estarem preparados para uma fácil mudança do seu sinal de saída.
Lembramos que o sinal padrão de transmissão adotado internacionalmente é o 4 a
20 mAcc e 1 a 5Vdc para Tensão.
A relação de 4 a 20 mA, 1 a 5 V está na mesma relação de um sinal
pneumático de 3 a 15 PSI.
O “zero vivo” utilizado quando adotamos o valor mínimo de 4 mA, oferece a
vantagem também de podermos detectar uma avaria (rompimento dos fios), que
provocará a queda do sinal, quando o mesmo estiver em seu valor mínimo.
6.4 TRANSMISSÃO DIGITAL
Protocolo Hart
O protocolo HART (Highway Adress Remote Transducer) é um sistema que

combina o padrão 4 a 20 mA com a comunicação digital, a dois fios com taxa de
comunicação de 1200 bits/s (BPS) e modulação FSK (Frequency Shift Keying).
O protocolo de comunicação HART® é mundialmente reconhecido como um
padrão da indústria para comunicação de instrumentos de campo inteligentes 4-20
mA, microprocessados. O uso dessa tecnologia vem crescendo rapidamente e hoje
virtualmente todos os maiores fabricantes de instrumentação mundiais oferecem
produtos dotados de comunicação HART®.
O protocolo HART® permite a sobreposição do sinal de comunicação digital
aos sinais analógicos de 4-20 mA, sem interferência, na mesma fiação. O HART®
proporciona alguns dos benefícios apontados pelo fieldbus, mantendo ainda a
compatibilidade com a instrumentação analógica e aproveitando o conhecimento já
dominado sobre os sistemas 4-20 mA existentes.
Flexibilidade de Aplicação
O HART® é um protocolo do tipo mestre/escravo, o que significa que um

instrumento de campo (escravo) somente “responde” quando “perguntado” por um
mestre. Dois mestres (primário e secundário) podem se comunicar com um
instrumento escravo em uma rede HART®. Os mestres secundários, como os
terminais portáteis de configuração, podem ser conectados normalmente em
qualquer ponto da rede e se comunicar com os instrumentos de campo sem
provocar distúrbios na comunicação com o mestre primário. O mestre primário é
tipicamente um SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído), um CLP
(Controlador Lógico Programável), um controle central baseado em computador ou
26
um sistema de monitoração. Uma instalação típica com dois mestres é mostrada na

figura abaixo.
O Protocolo HART permite que dois equipamentos Mestres acessem

informação de um mesmo equipamento de campo (escravo)
A flexibilidade do Protocolo HART® é evidente no diagrama de controle da

Figura abaixo. Essa aplicação inovadora usa a capacidade inerente ao Protocolo
HART® de transmitir tanto sinais 4-20 mA analógicos como sinais digitais de
comunicação simultaneamente pela mesma fiação. Nessa aplicação, o transmissor
HART® tem um algoritmo interno de controle PID. O instrumento é configurado de
modo que o loop de corrente 4-20 mA seja proporcional à saída de controle PID,
executado no instrumento (e não à variável medida, como por exemplo, a pressão,
como na maioria das aplicações de instrumentos de campo). Uma vez que o loop de
corrente é controlado pela saída de controle do PID, este é utilizado para alimentar
diretamente o posicionador da válvula de controle.
A malha de controle é executada inteiramente no campo, entre o transmissor
(com PID) e a válvula. A ação de controle é contínua como no sistema tradicional; o
sinal analógico de 4-20 mA comanda a válvula. Através da comunicação digital
HART o operador pode mudar o set-point da malha de controle e ler a variável
primária ou a saída para o posicionador da válvula. Uma economia substancial pode
ser obtida através dessa inovadora arquitetura de controle.
Alguns equipamentos HART incluem controlador PID em seus algoritmos,

implementando uma solução de controle com boa relação custo-benefício
As vantagens do protocolo Hart são as seguintes:

• usa o mesmo par de cabos para o 4 a 20 mA e para a comunicação
digital;
• usa o mesmo tipo de cabo usado na instrumentação analógica;
• disponibilidade de equipamentos de vários fabricantes.
27
Apesar do apoio recebido, o Hart não deve se tornar o padrão Fieldbus devido
à limitação de velocidade.
Fieldbus
Ë um sistema de comunicação digital bidirecional que permite a interligação

em rede de múltiplos instrumentos diretamente no campo realizando funções de
controle e monitoração de processo e estações de operação (IHM – Interface
Homem-Máquina) através de softwares supervisórios.
Esse padrão permitirá comunicação entre uma variedade de equipamentos,
como: transmissores, válvulas, controladores, CLP’s etc.
A definição mais conhecida do FIELDBUS é a substituição do protocolo de
comunicação analógico (4 a 20 mA) por um protocolo digital de comunicação entre
os instrumentos do campo e os da sala de controle.
De acordo com a norma IEC-ISA-SP50, os meios físicos definidos podem ser
de três tipos: par de fios trançados, fibra óptica e rádio. Ainda de acordo com a
mesma norma, a taxa de comunicação de 31,25 Kb/s e número máximo de
equipamentos no barramento é de 1 a 32 equipamentos, com segurança intrínseca
de 2 a 6 equipamentos. Exemplo de interligação com sistema FIELDBUS:
6.5 HIDRÁULICO
Similar ao tipo pneumático e com desvantagens equivalentes, o tipo hidráulico

utiliza-se da variação de pressão exercida em óleos hidráulicos para transmissão de
sinal. É especialmente utilizado em aplicações onde um torque elevado é necessário
ou quando o processo envolve pressões elevadas.
6.6 VIA RÁDIO
Neste tipo, o sinal ou um pacote de sinais medidos são enviados à sua

estação receptora via ondas de rádio em uma faixa de frequência específica.
6.7 VIA MODEM
A transmissão dos sinais é feita através de utilização de linhas telefônicas

pela modulação do sinal em frequência, fase ou amplitude.
28
7 INTRODUÇÃO AO CONTROLE DE PROCESSOS

INDUSTRIAIS
7.1 TEORIA DE CONTROLE
Os processos industriais exigem controle na fabricação de seus produtos. Os

processos são muitos variados e abrangem muitos tipos de produtos como, por
exemplo: a fabricação dos derivados de petróleo, produtos alimentícios, a indústria
de papel e celulose etc.
Em todos esses processos é absolutamente necessário controlar e manter
constantes algumas variáveis, tais como pressão, vazão, temperatura, nível, pH,
condutividade, velocidade, umidade etc.
Os instrumentos de medição e controle permitem manter constantes as
variáveis do processo com os seguintes objetivos: melhoria na qualidade do produto,
aumento da produtividade e segurança.
No princípio da era industrial, o operador atingia os objetivos citados através
do controle manual dessas variáveis, utilizando somente instrumentos simples,
como: manômetro, termômetro, válvulas manuais etc. e isso era suficiente porque os
processos eram simples. Com o passar do tempo os processos industriais foram se
complicando, exigindo um aumento da automação nos processos industriais, através
dos instrumentos de medição e controle. Enquanto isso, os operadores iam se
liberando de sua atuação física direta no processo e, ao mesmo tempo, iam
permitindo a centralização das variáveis em uma única sala (supervisório). Devido à
centralização das variáveis do processo, podemos fabricar produtos que seriam
impossíveis através do controle manual. Mas para atingir o nível que estamos hoje,
os sistemas de controle sofreram grandes transformações tecnológicas, como
veremos a seguir: controle manual, mecânico, hidráulico, pneumático, elétrico,
eletrônico e atualmente controle digital.
Os processos industriais podem dividir-se em dois tipos: processos contínuos
e processos descontínuos. Em ambos os tipos devem manter-se as variáveis
próximas aos valores desejados.
O sistema de controle que permite fazer isso se define como aquele que
compara o valor da variável do processo com o valor desejado e toma uma atitude
de acordo com o desvio existente sem que a operação intervenha.
Para que se possa fazer essa comparação e, consequentemente, a correção,
é necessário que se tenha uma unidade de medida, uma unidade de controle e um
elemento final de controle. Esse conjunto de unidades forma uma malha de controle.
7.2 MALHA DE CONTROLE
A malha de controle pode ser aberta ou fechada. Chama-se de malha aberta,

basicamente, um conjunto de unidades onde após o processo a variável vai ser
indicada sem nenhum tipo de intervenção depois. E malha fechada, basicamente
chama-se um conjunto de instrumentos com uma unidade de medição que após
todo o processo vai informar para a unidade de controle se a sua variável vai
precisar de alguma intervenção ou não; ou seja, numa malha fechada existirá um
sinal de “feedback” para a unidade de controle.
29
Malha Aberta
Malha Fechada
Dentre os objetivos de um sistema de controle podemos destacar: estabelecer

condições estáveis em um processo para que obtenha o maior lucro possível, maior
produtividade e ainda prevenir condições instáveis que poderiam colocar em risco
pessoas e/ou equipamentos do processo fabril.
Um sistema de controle é formado por uma série de instrumentos e
mecanismos de controle que recebem e fornecem informações por meio de sinais
elétricos ou pneumáticos, interligados sobre a forma de malha de controle (loop), de
modo a produzir resultados úteis com o mínimo de supervisão humana.
Os sistemas podem ser classificados em abertos ou fechados. Denomina-se
de sistema de controle aberto aquele no qual a variável de saída do processo não
exerce algum efeito sobre a entrada, enquanto que, numa malha fechada com retro-
alimentação negativa, a variável de saída medida interfere no valor da variável de
entrada. O diagrama seguinte mostra os principais blocos que compõem um sistema
de controle de processos com retroalimentação negativa ou simplesmente
realimentação negativa.
Normalmente, qualquer sistema pode ser representado por um diagrama em

blocos como o da página anterior, onde podemos distinguir os seguintes:
30
8 ANÁLISE DE UMA MALHA DE CONTROLE
As figuras acima ilustram um processo de aquecimento automatizado que se

resume na transferência de calor entre valor e fluido a ser aquecido que tem como
objetivo manter a temperatura do líquido aquecido no valor de referência (SP). Para
isso, foi montada uma malha de controle com os instrumentos indicados no
diagrama acima. Toda malha de controle deve ser ajustada para garantir a
realimentação negativa. Ou seja, a existência de um distúrbio que leva a PV a um
valor acima do SP deve ser realimentada de tal forma a contribuir negativamente no
aumento da própria PV, assim, levando-a ao valor original igual à referência de SP.
Em todo processo, para que fique bem compreendido, é necessário conhecer
com precisão alguns elementos, tais como:
• Variável Controlada (PV)

• Variável Manipulada (MV)
• Tipo de Válvula (NA ou NF)
• Característica do Processo (D/R)
• Modo de controle do Controlador (D/R)
• Fonte de Distúrbios
No exemplo da página anterior, a PV já está claro que é a temperatura do

fluido de saída, pois o sistema foi elaborado com o objetivo de manter essa
temperatura num valor pré-estabelecido (SP) e a variável a ser manipulada (MV) é a
vazão de vapor. Se a temperatura do fluido cair, o controlador irá atuar no elemento
31
final de controle para aumentar a vazão de vapor e em seguida provocar a reação

de aumento da temperatura até atingir o valor de SP. Caso a temperatura fique
acima do valor de SP, o procedimento será o inverso. A segurança intrínseca ao
processo determina o TIPO DE VÁLVULA de controle ou elemento final quanto ao
seu sinal de alimentação e sua resposta, podendo ser do tipo Normal Aberta (NA) ou
Normal Fechada (NF).
Se uma válvula for NA: Falta de sinal pneumático ou um sinal de até 0,2
Kgf/cm2 fará com que ela fique totalmente aberta;
O máximo sinal de 1,0 Kgf/cm2 fará com que ela fique totalmente fechada.
Se uma válvula for NF: Falta de sinal pneumático ou um sinal de até 0,2
Kgf/cm2 fará com que ela fique totalmente fechada;
O máximo sinal de 1,0 Kgf/cm2 fará com que ela fique totalmente aberta.
No exemplo analisado, pode-se notar que não é aconselhável que na

ausência de sinal para a válvula ela fique totalmente aberta, elevando a temperatura
do fluido. Por esse motivo, para garantir a segurança, foi escolhida uma válvula do
tipo NF que, em caso de falta de sinal, fechar-se-á imediatamente protegendo todo o
sistema.
A CARACTERÍSTICA DO PROCESSO, que pode ser reversa ou direta,
determina o sentido da ação sobre a variável manipulada (MV) para correção de
algum distúrbio na variável controlada (PV). Por exemplo, se a temperatura da
variável controlada aumentar por causa de distúrbios, a vazão de vapor deve
diminuir na tentativa de eliminar efeitos provocados por esses distúrbios. Nota-se
que um incremento na PV levou a um decremento na MV para eliminar os distúrbios.
Então, diz-se que o processo apresenta uma característica reversa. Para definir a
característica do processo, basta provocar um distúrbio na variável controlada e
verificar em que sentido a variável manipulada deve atuar para eliminar o erro. Se o
sentido de atuação na MV for igual ao da variação da PV, diz-se que o processo tem
característica direta.
O MODO DE CONTROLE de um controlador determina o sentido da ação
sobre o sinal enviado para elemento final de controle, no caso a válvula NF, em
relação ao sentido de variação do sinal recebido de PV. A figura abaixo ilustra o
citado acima:
No exemplo em questão, o modo de controle do TIC deve ser reverso, pois se

a temperatura subir, o elemento primário irá enviar um maior sinal para o relé
conversor de resistência para tensão (Ω/V) e este, por sua vez, informa um maior
sinal para o controlador. E para que a temperatura não suba, a válvula deverá
fechar; logo, o controlador deve enviar menos sinal, pois ela é do tipo NF.
32
8.1 DISTÚRBIOS
Classificam-se em Distúrbios de:
Alimentação
São aqueles que provocam alterações nas variáveis manipuladas (variáveis

de entrada do processo). No caso estudado, um aumento na pressão de linha do
vapor provoca um aumento na vazão, interferindo no valor final da temperatura do
fluido aquecido (PV). Normalmente esses distúrbios são representados por
diagramas em blocos da seguinte maneira:
Demanda
São aqueles que provocam alterações na saída do processo (PV). Se no

exemplo do trocador de calor o consumo de fluido for aumentado à temperatura
controlada diminuirá, provocando um erro para o controlador TIC.
SetPoint
São as perturbações provocadas pela alteração do ponto de trabalho do

processo, visando aumento ou diminuição de produção. No caso, provoca-se esse
distúrbio atuando no Set-Point do controlador (TIC).
Esse tipo de diagrama é estruturado colocando os instrumentos da malha de

controle numa disposição vertical. É comum colocar no próprio diagrama os sinais
de entrada e saída de cada instrumento. Ao lado, vemos o diagrama unifilar da
malha de controle do trocador de calor estudado.
33
Exercícios
1) Defina Instrumentação.
2) Defina Range e Span.
3) Identifique os instrumentos a partir das seguintes siglas:
a) PI b) LI
c) TT d) TI
e) TIC f) PIC
g) I/P h) TE
4) Identifique o tipo de sinal a partir da figura:
a) c)
b) d)
5) A partir do símbolo, identifique-os, segundo a norma ISA5.1:
a) c)
b) d)
6) Para que serve o TAGNAME de um instrumento?
7) Defina TELEMETRIA, e indique um dos fatores que se destacam na sua

utilização.
8) Defina Transmissores e indique tipos de sinais de transmissão.
9) O que é o “zero-vivo”?
34
9 PRESSÃO
A pressão é uma grandeza largamente utilizada na medição de vazão por
elementos deprimogênios, de nível, densidade e da própria variável pressão. É
definida como a relação entre a força aplicada (perpendicularmente) a uma
superfície e sua área.
onde:
P = Pressão (Pa ou N/m2)

F = Força (newton = N)
A = Área (m2)
A medição de qualquer grandeza física sempre passa por uma subtração, ou

seja, sempre se toma um determinado ponto como referência e se compara os
demais em relação a ele. Assim sendo, em função na referência, pode-se classificar
a medição de pressão como: relativa, absoluta e diferencial.
9.1 TIPOS DE PRESSÃO
Pressão Absoluta
É o resultado da medição da pressão tomando-se o vácuo como referência,

ou seja, é a diferença da pressão em determinado ponto de medição pela pressão
do vácuo (zero absoluto). Normalmente quando se indica essa grandeza, usa-se a
notação ABS ou a.
Exemplo: a pressão absoluta que a atmosfera exerce ao nível do mar é de
760 mmHg.
Nota:
Embora mm seja unidade de comprimento, a notação em mmHg é uma
unidade de pressão que equivale à exercida em sua base por uma coluna de
mercúrio (Hg) com altura de 760 mm.
Pressão Manométrica ou Relativa
Toma-se a atmosfera como referência, ou seja, é a diferença entre a pressão

absoluta medida em um ponto qualquer e a pressão atmosférica. É sempre
importante registrar na notação que a medição é relativa.
Ex.: 10 kgf/cm2 Pressão Relativa (g).
Pressão Diferencial
Quando qualquer ponto diferente do vácuo ou atmosfera é tomado como

referência, diz-se medir pressão diferencial. Logo, pressão diferencial é a diferença
de pressões entre dois pontos quaisquer. Por exemplo, a pressão diferencial
encontrada numa placa de orifício.
35
Diagrama Comparativo
O diagrama abaixo ilustra os conceitos tratados anteriormente. Nota-se que a

seta sempre aponta para o ponto medido e a base para o ponto tomado como
referência.
Nota-se que a pressão manométrica é dada pela diferença entre a pressão

absoluta e a pressão atmosférica. P(g) = P(a) – Patm.
9.2 UNIDADES PRÁTICAS DE PRESSÃO
1 mmHg = 133,32 Pa
1 atm = 1,013 . 105 Pa
1 mmH2O = 9,81 Pa
1 kgf/cm2 = 98100 Pa
1 lbf = 4,45 N
1 psi = 6,89 kPa
A seguir, veremos a tabela para conversão de unidades de pressão:
kgf/cm2 Lbf/pol2 BAR Pol Hg Pol H2O ATM mmHg mmH2O KPa
kgf/cm2 1 14,233 0,9807 26,96 393,83 0,9678 735,58 10003 98,069
Lbf/pol2 0,0703 1 0,0689 2,036 27,689 0,068 51,71 703,29 6,895
BAR 1,0197 14,504 1 29,53 401,6 0,98692 750,06 10200 100
Pol Hg 0,0345 0,4911 0,03386 1 13,599 0,0334 26,399 345,40 3,3863
Pol H2O 0,002537 0,03609 0,00249 0,07348 1 0,002456 1,8665 25,399 0,24884
ATM 1,0332 14,696 1,0133 29,921 406,933 1 760,05 10335 101,325
mmHg 0,00136 0,019337 0,00133 0,03937 0,5354 0,001316 1 13,598 0,13332
mmH2O 0,000099 0,00142 0,000098 0,00289 0,03937 0,00009 0,07353 1 0,0098
KPa 0,010197 0,14504 0,01 0,29539 4,0158 0,009869 7,50062 101,998 1
Observação: H2O à 60oF ; Hg à 32oF ; Lbf/pol2 = PSI
36
9.3 TÉCNICAS DE MEDIÇÃO DE PRESSÃO
A medição de uma variável de processo é feita, sempre, baseada em

princípios físicos ou químicos e nas modificações que sofrem as matérias quando
sujeitas às alterações impostas por essa variável. A medição da variável pressão
pode ser realizada baseada em vários princípios, cuja escolha está sempre
associada às condições da aplicação. Neste tópico serão abordadas as principais
técnicas e princípios de sua medição com objetivo de facilitar a análise e escolha do
tipo mais adequado para cada aplicação.
9.4 ELEMENTOS MECÂNICOS PARA A MEDIÇÃO DE PRESSÃO
Manômetros
São dispositivos utilizados para indicação local de pressão e em geral

divididos em duas partes principais: o manômetro de líquidos, que utiliza um líquido
como meio para se medir a pressão, e o manômetro tipo elástico que utiliza a
deformação de um elemento elástico como meio para se medir pressão.
A tabela abaixo classifica os manômetros de acordo com os elementos
Mecânicos de recepção.
Tipos de Manômetro Elementos de Recepção (Tipos)

Manômetros de Tubo em "U"
Líquidos Tubo Reto
ou Medição Direta Tubo Inclinado
Tipo C
Tubo de Bourdon: Tipo Espiral
Tipo Helicoidal
Manômetro Elástico
Diafragma
Fole
Cápsula
Manômetro Tipo Elástico
Esse tipo de instrumento de medição de pressão baseia-se na lei de Hooke

sobre elasticidade dos materiais.
Em 1676, Robert Hook estabeleceu essa lei que relaciona a força aplicada em
um corpo e a deformação por ele sofrida. Em seu enunciado ele disse: “o módulo da
força aplicada em um corpo é proporcional à deformação provocada”.
Essa deformação pode ser dividida em elástica (determinada pelo limite de
elasticidade), e plástica ou permanente.
Os medidores de pressão tipo elástico são submetidos a valores de pressão
sempre abaixo do limite de elasticidade, pois assim cessada a força a ele submetida,
o medidor retorna a sua posição inicial sem perder suas características.
Esses medidores podem ser classificados em dois tipos:
• Conversor da deformação do elemento de recepção de pressão em
sinal elétrico ou pneumático.
• Indicador/amplificador da deformação do elemento de recepção
através da conversão de deslocamento linear em ângulos utilizando
dispositivos mecânicos.
37
Principais Tipos de Elementos de Recepção
Manômetro Tubo Bourdon
a) Construção e característica do tubo de Bourdon
Tubo de Bourdon consiste em um tubo com seção oval, que poderá estar
disposto em forma de “C”, espiral ou helicoidal, tem uma de sua extremidade
fechada, estando a outra aberta à pressão a ser medida. Com a pressão agindo em
seu interior, o tubo tende a tomar uma seção circular resultando um movimento em
sua extremidade fechada. Esse movimento através de engrenagens é transmitido a
um ponteiro que irá indicar uma medida de pressão em uma escala graduada.
Língua de sogra
A construção básica, o mecanismo interno e seção de tubo de Bourdon, são

mostrados na figura abaixo.
Construção básica do Manômetro de Bourdon Tipo C
b) Material de Bourdon
De acordo com a faixa de pressão a ser medida e a compatibilidade com o

fluido é que determinamos o tipo de material a ser utilizado na confecção de
Bourdon. Os materiais mais utilizados são bronze, iconel X, aço inox, bronze fósforo,
cobre berílio e outras ligas de.aço.
c) Classificação dos manômetros tipo Bourdon
Os manômetros tipo Bourdon podem ser classificados quanto ao tipo de

pressão medida e quanto à classe de precisão.
Quanto à pressão medida, ele pode ser manométrico para pressão efetiva,
vácuo, composto ou pressão diferencial.
38
Quanto à classe de precisão, essa classificação pode ser obtida através das
faixas de erro que cada tipo de manômetro tem de acordo com sua faixa de escala.
d) Faixa de Operação Recomendável
Com exceção dos manômetros utilizados como padrão, a pressão normal

deve estar próxima a 75% da escala máxima quando pressão estática, e 60%
quando pressão variável.
a) Tipo C b) Tipo Espiral c) Tipo Helicoidal
a) Tipo C b) Tipo Espiral c) Tipo Helicoidal
Tipo Membrana ou Diafragma
É constituído por um disco de material elástico (metálico ou não) fixo por uma
borda. Uma haste fixa ao centro do disco está ligada a um mecanismo de indicação.
Quando uma pressão é aplicada, a membrana se desloca e esse
deslocamento é proporcional à pressão aplicada.
O diafragma geralmente é ondulado ou corrugado para aumentar sua área
efetiva.
Construção básica do Manômetro tipo membrana ou diafragma
39
Cápsula tipo Capacitivo (Célula Capacitiva)
É o sensor mais utilizado em transmissores de pressão. Nele um diafragma

de medição se move entre dois diafragmas fixos. Entre os diafragmas fixos e o
móvel, existe um líquido de enchimento que funciona como um dielétrico. Como um
capacitor de placas paralelas é constituído por duas placas paralelas separadas por
um meio dielétrico, ao sofrer o esforço de pressão, o diafragma móvel (que vem a
ser uma das placas do capacitor) tem sua distância em relação ao diafragma
modificada. Isso provoca modificação na capacitância em torno de 150 pF que é
convertida eletronicamente, resultando um sinal de saída de 4 a 20 mA, e então se
tem a medição de pressão.
Transmissores de pressão
Para que ocorra a medição, o circuito eletrônico é alimentado por um sinal AC

através de um oscilador e então se modula a frequência ou a amplitude do sinal em
função da variação de pressão para se ter a saída em corrente ou digital. Como
líquido de enchimento utiliza-se normalmente glicerina, silicone ou fluor-oil.
40
Exercícios
1) O que é pressão?
2) O que é pressão atmosférica?
3) O que é pressão relativa?
4) O que é pressão absoluta?
5) O que é vácuo?
6) O que é pressão diferencial?
7) Converta as seguintes unidades de pressão com os seus respectivos valores:
a) 20 PSI = ? Kgf/cm2 b) 200 mmH2O = ? mmHg

c) 10 Kgf/cm2 = ? mmH2O d) 735,5 mmHg = ? PSI
e) 14,22 PSI = ? mmH2O f) 2,5 Kgf/cm2 = ? mmHg
8) Dados os valores em pressão relativa (G), determine o valor das seguintes

pressões na escala absoluta:
a) 1180 mmHg = ? PSIA b) 1250 Kpa = ? PSIA

c) 22 PSI = ? PSIA d) -450 mmHg = ? PSIA
e) 1,5 Kgf/cm2 = ? PSIA f) -700 mmHg = ? PSIA
9) Dadas as pressões absolutas, determine-as em relativa:
a) 1390 mmHg = ? mmHg b) 28 PSI = ? mmHg

c) 32 PSI = ? mmHg d) 0,9 Kgf/cm2 = ? mmHg
10) Qual o instrumento mais simples para medir pressão?
11) Cite 3 tipos de Bourdon.
12) Como é constituído o diafragma?
41
10 TEMPERATURA
Temperatura é, sem dúvida, a variável mais importante nos processos
industriais, e sua medição e controle, embora difíceis, são vitais para a qualidade do
produto e a segurança não só das máquinas como também do homem. Não é difícil
de chegar a essa conclusão, pois basta verificar que todas as características físico-
químicas de qualquer substância alteram-se de forma bem definida com a
temperatura.
Assim sendo, uma determinada substância pode ter suas dimensões, seu
estado físico (sólido, líquido, gasoso), sua densidade, sua condutividade etc.,
alterados pela mudança conveniente de seu estado térmico.
Então, qualquer que seja o tipo de processo, a temperatura afeta diretamente
o seu comportamento provocando, por exemplo:
• Ritmo maior ou menor na produção;

• Uma mudança na qualidade do produto;
• Um aumento ou diminuição na segurança do equipamento e/ou do
pessoal;
• Um maior ou menor consumo de energia;
• E, por conseguinte, um maior ou menor custo de produção.
10.1 TERMOMETRIA
Termometria significa "Medição de Temperatura"; é o termo mais abrangente

que inclui tanto a pirometria como a criometria que são casos particulares de
medição.
Pirometria - Medição de altas temperaturas, na faixa onde os efeitos de
radiação térmica passam a se manifestar.
Criometria - Medição de baixas temperaturas, ou seja, aquelas próximas ao
zero absoluto de temperatura.
Conceito de Temperatura
Temperatura é uma propriedade da matéria, relacionada com o movimento de

vibração e/ou deslocamento dos átomos de um corpo. Todas as substâncias são
constituídas de átomos que, por sua vez, se compõem de um núcleo e um envoltório
de elétrons. Normalmente estes átomos possuem certa energia cinética que se
traduz na forma de vibração ou mesmo deslocamento como no caso de líquidos e
gases.
A energia cinética de cada átomo em um corpo não é igual e constante, muda
de valor constantemente, num processo de intercâmbio de energia interna própria.
Baseando-se nessa conceituação, pode-se definir a temperatura da seguinte
forma:
"Temperatura é a propriedade da matéria que reflete a média da energia
cinética dos átomos de um corpo".
Na prática, a temperatura é representada em uma escala numérica, onde,
quanto maior o seu valor, maior é a energia cinética média dos átomos do corpo em
questão. Outros conceitos que se confundem, às vezes, com o de temperatura são:
42
• Energia Térmica.
• Calor.
A Energia Térmica de um corpo é a somatória das energias cinéticas dos

seus átomos que, além de depender da temperatura, depende também da massa e
do tipo de substância.
O Calor é a energia que se transfere de um corpo para o outro por diferença
de temperatura.
A temperatura, sob ponto de vista da experiência do homem no seu cotidiano,
introduz o uso dos termos quente e frio. A sensação de quente é o resultado do fluxo
de calor de um corpo qualquer para o nosso próprio, decorrente de uma maior
temperatura daquele corpo.
A sensação de frio aparece quando o nosso corpo cede calor para outro
qualquer. A superfície do corpo humano está coberta de sensores de temperatura
que nos informam a cada instante do estado térmico do ambiente que nos cerca.
As sensações de quente e frio que sentimos são relativas, já que um corpo à
mesma temperatura pode nos transmitir sensações diversas dependendo das
condições físicas e psicológicas do nosso corpo.
Os nossos sentidos não são adequados para medir temperatura com
segurança, além de atuarem em uma faixa bastante estreita, próxima à do próprio
corpo, devido ao aparecimento da dor.
Até o final do século XVI, quando foi desenvolvido o primeiro dispositivo para
avaliar temperatura, os sentidos do nosso corpo foram os únicos elementos de que
dispunham os homens para dizer se certo corpo estava mais quente ou frio do que
outro, apesar da inadequação destes, sob o ponto de vista científico.
Formas de transferência de calor
Condução (sólidos):
Transferência de calor por contato físico. Um exemplo típico é o aquecimento

de uma barra de metal.
Convecção (líquidos e gases):
Transmissão ou transferência de calor de um lugar para o outro pelo

deslocamento de material. Quando o material aquecido é forçado a se mover, existe
uma convecção forçada. Quando o material aquecido se move por diferença de
densidade, existe uma convecção natural ou livre.
Radiação (sem contato físico):
Emissão contínua de energia de um corpo para outro, através do vácuo ou do

ar (melhor no vácuo que no ar, pois no ar é parcialmente absorvida). A energia
radiante possui a forma de ondas eletromagnéticas e propagam-se com a
velocidade da luz.
43
10.2 ESCALAS DE TEMPERATURA
Desde o início da termometria, os cientistas, pesquisadores e fabricantes de

termômetro sentiam dificuldades para atribuir valores de forma padronizada à
temperatura por meio de escalas reproduzíveis. Essa dificuldade fez com que se
buscassem pontos nos quais se pudessem reproduzir de forma definida os valores
medidos. Muitas escalas baseadas em pontos diferentes foram desenvolvidas ao
longo do tempo. Dentre elas as mais importantes foram a Fahreinheit, a Celsius, a
Rankine e a Kelvin.
A escala Fahreinheit é, ainda, utilizada nos Estados Unidos e em parte da
Europa. Porém, a tendência é de se usar exclusivamente nos processos industriais
de todo o mundo a escala Celsius. A escala Rankine e a escala Kelvin, que são as
escalas absolutas, são mais usadas nos meios científicos, sendo que atualmente
usa-se quase que exclusivamente a escala Kelvin.
Escala Celsius
A escala Celsius é definida como sendo o intervalo de temperatura unitário

igual a 1 Kelvin, numa escala de temperatura em que o ponto 0 (zero) coincida com
273,15K. A identificação de uma temperatura na escala Celsius é feita com o
símbolo “ºC” colocado após o número; exemplo: 245,36ºC.
A escala Celsius tem como valor 0 (zero) o ponto de fusão de gelo e como
valor 100 o ponto de ebulição da água sendo estes pontos tomados na condição de
pressão igual a 1atm.
É uma escala relativa obtida através da escala Kelvin, sendo esta relação
definida pela equação:
onde:
t = temperatura em ºC
T = temperatura em K
To = 273,15 K
Escala Fahreinheit
A escala Fahreinheit é definida como sendo o intervalo de temperatura

unitário igual a 1 grau Rankine, numa escala em que o ponto zero coincide com
459,67R. A identificação de uma temperatura na escala Fahreinheit é feita com o
símbolo “ºF” colocado após o número; exemplo: 23,40ºF.
A escala Fahreinheit tem como ponto de fusão do gelo o valor 32 e como
ponto de ebulição da água o valor 212, sendo esses pontos tomados na condição de
pressão igual a 1 atm.
Esta escala é também relativa, obtida pela escala Rankine conforme a relação
definida pela equação abaixo:
onde:
Tf = temperatura em ºF
T’ = temperatura em
T’o = 459,67
44
Escala Kelvin (Temperatura Termodinâmica)
A temperatura básica é a temperatura termodinâmica (T), cuja unidade é o

Kelvin (K), que é uma escala absoluta.
O Kelvin é a fração 1/273,16 temperatura termodinâmica do ponto triplo da
água. Nota-se que, de acordo com a definição acima e a equação (t = T - 273,15 K),
o ponto triplo da água ocorre à 0,01ºC (à pressão de 61,652 Pa).
Observação: Ponto triplo é o ponto em que as fases sólida, líquida e gasosa

encontram-se em equilíbrio.
Escala Rankine
Assim como a escala Kelvin, a escala Rankine é uma escala absoluta, tendo
como zero absoluto, o valor 0 (zero), porém ao ponto de fusão e ao ponto de
ebulição da água foram dados os valores de 491,67 e 671,67, respectivamente.
Conversão de Escalas
A figura abaixo compara as principais escalas de temperatura:
Desta comparação podemos citar algumas relações básicas entre as escalas,

colocando em um mesmo ambiente quatro termômetros: um Celsius, um
Fahreinheit, um Kelvin e um Rankine. As diferentes leituras representam, em escalas
diversas, uma mesma temperatura. A equação abaixo, nos permite relacionar a
leitura de uma escala para outra, de uma mesma temperatura.
45
10.3 MEDIDORES DE TEMPERATURA
A temperatura não pode ser determinada diretamente, mas deve ser deduzida
a partir de seus efeitos elétricos ou físicos produzidos sobre uma substância, cujas
características são conhecidas. Os medidores de temperatura são construídos
baseados nesses efeitos. Podemos dividir os medidores de temperatura em dois
grandes grupos, conforme abaixo.
O primeiro grupo abrange os medidores nos quais o elemento sensível está
em contato direto com o material cuja temperatura se deseja medir. Já no segundo
grupo estão os medidores nos quais o elemento sensível não está em contato direto
com o material cuja temperatura se deseja medir. A aplicação dos diversos tipos
apresentados depende em cada caso de fatores técnicos e econômicos.
Sensores Mecânicos de Temperatura
• Termômetro à dilatação
• Termômetro à pressão
Sensores Elétricos
• Termorresistência
• Termistor
• Termopar
• Pirômetro
10.4 TERMORRESISTÊNCIAS
Um dos métodos elementares para medição de temperatura envolve

mudança no valor da resistência elétrica de certos metais com a temperatura. São
comumente chamados de bulbo de resistência e por suas condições de alta
estabilidade e repetibilidade, baixa contaminação, menor influência de ruídos e
altíssima precisão, são muito usados nos processos industriais e chamados
Termorresistência.
Essas características aliadas ao pequeno desvio em relação ao tempo o
Tornou Padrão Internacional (ITS-90) para a medição de temperatura na faixa de -
259,3467ºC à 961,78ºC.
As termorresistências ou bulbos de resistência ou termômetro de resistência
ou RTD são sensores que se baseiam no princípio de variação da resistência
ôhmica em função da temperatura. Elas aumentam a resistência com o aumento da
temperatura. Seu elemento sensor consiste de uma resistência em forma de fio de
platina de alta pureza, de níquel ou de cobre (menos usado) encapsulado num bulbo
de cerâmica ou de vidro. Entre esses materiais, o mais utilizado é a platina, pois
apresenta uma ampla escala de temperatura, uma alta resistividade, permitindo
assim uma maior sensibilidade, um alto coeficiente de variação de resistência com a
temperatura, uma boa linearidade resistência x temperatura; também por ter rigidez
e dutibilidade para ser transformada em fios finos, além de ser obtida em forma
puríssima. Padronizou-se então a termorresistência de platina.
46
Construção Física do Sensor
O bulbo de resistência se compõe de um filamento, ou resistência de Pt, Cu

ou Ni, com diversos revestimentos, de acordo com cada tipo e utilização. As
termorresistências de Ni e Cu têm sua isolação normalmente em esmalte, seda,
algodão ou fibra de vidro. Não existe necessidade de proteções mais resistentes à
temperatura, pois acima de 300ºC, o níquel perde suas características de
funcionamento como termorresistência e o cobre sofre problemas de oxidação em
temperaturas acima de 310ºC. Os sensores de platina, devido a suas características,
permitem um funcionamento até temperaturas bem mais elevadas, têm seu
encapsulamento normalmente em cerâmica ou vidro. A esse sensor são
dispensados maiores cuidados de fabricação, pois apesar do Pt não restringir o
limite de temperatura de utilização, quando a mesma é utilizada em temperaturas
elevadas, existe o risco de contaminação dos fios. Entre os elementos isolantes,
temos:
• Elemento isolante tipo vidro de selagem;

• Elemento isolante do tipo cerâmica;
• Bulbo de resistência tipo isolação mineral (Bainha);
Bulbo de Resistência tipo PT-100
A termorresistência de platina é a mais usada industrialmente devido a sua

grande estabilidade e precisão. Essa termorresistência tem sua curva padronizada
conforme norma DIN-IEC 751-1985 e tem como característica uma resistência de
100 Ω a 0ºC. Convencionou-se chamá-la de Pt-100, (fios de platina com 100 a 0ºC).
Sua faixa de trabalho vai de -200 a 650ºC, porém a ITS-90 padronizou seu uso até
962ºC aproximadamente.
Os limites de erros e outras características das termorresistências são
referentes às normas DIN-IEC 751/1985.
Num PT- 100 podemos ter os seguintes tipos de ligações:
• Ligação a dois fios: Esse tipo de ligação pode ser usada com relativa
precisão até uma distância do sensor ao aparelho que depende do
comprimento, diâmetro e material do fio de ligação.
• Ligação a três fios: Esse é o método mais utilizado para as
termorresistências na indústria.
• Ligação a quatro fios: Esse tipo de medição é pouco usada em indústria,
tendo sua maior aplicação em laboratórios e sendo usado em sensores
padrões.
47
Vantagens na escolha do Bulbo de Resistência
• Possuem maior precisão dentro da faixa de utilização do que outros tipos de

sensores;
• Tem boas características de estabilidade e repetibilidade;
• Com ligação adequada, não existe limitação para distância de operação;
• Dispensa o uso de fios e cabos especiais, sendo necessários somente fios de
cobre comuns;
• Se adequadamente protegido (poços e tubos de proteção), permite a
utilização em qualquer ambiente;
• Curva de Resistência x Temperatura mais linear;
• Menos influência por ruídos elétricos.
Desvantagens na escolha do Bulbo de Resistência
• São mais caros do que os outros sensores utilizados nesta mesma faixa;
• Baixo alcance de medição (máx. 630ºC);
• Deterioram-se com mais facilidade, caso ultrapasse a temperatura máxima de
utilização;
• É necessário todo bulbo estar com a temperatura estabilizada para a correta
indicação;
• Possui um tempo de resposta elevado;
• Mais frágil mecanicamente;
• Autoaquecimento que exige instrumentação sofisticada.
Exatidão
A exatidão dos termômetros de resistência, quando corretamente instalados,

é grande, pode atingir a ± 0,01ºC. Normalmente, as sondas utilizadas
industrialmente apresentam uma precisão de ± 0,5ºC. No Brasil, usa-se
normalmente a norma DIN-IEC 751/85 que estabelece para termômetros de
resistência de platina o valor de 100,00Ω a 0ºC e de 138,50Ω a 100ºC.
Bulbo de Resistência – Tipo Isolante Mineral (Bainha)
48
10.5 SENSORES DE TEMPERATURA TIPO TERMOPAR
A medição de temperatura também pode ser feita pela obtenção de uma força
eletromotriz gerada quando dois metais de natureza diferente têm suas
extremidades unidas e submetidas a temperaturas distintas. Isso ocorre devido aos
metais distintos possuírem densidades de elétrons livres específicos e quando
unidos em suas extremidades provocarem migração desses elétrons do lado de
maior densidade para o de menor densidade, ocasionando uma diferença de
potencial entre os dois fios metálicos. Essa diferença de potencial não depende nem
da área de contato e nem de sua forma, mas sim da diferença de temperatura entre
as extremidades denominadas junção quente e fria. Esses sensores são chamados
de termopares.
Construção de Termopares
Termopar Convencional (Nu)
Como se pode ver na figura a seguir, o tipo mais simples de termopar

consiste em unir dois fios de diferentes naturezas por uma de suas extremidades.
Esse termopar denomina-se termopar Nu.
Para se construir a junção de medição do termopar, deve-se tomar as
seguintes precauções: remover o óxido existente na superfície do fio, colocar o par
termelétrico em contato por aderência e logo após, pelo método apropriado,
executar a operação de soldagem. Os métodos mais utilizados na confecção dos
termopares estão apresentados a seguir:
O termopar tipo nu, normalmente, não é utilizado nessas condições, então

usa-se um termopar com tubo isolante, geralmente de cerâmica, com dois ou quatro
furos onde se introduz os pares termoelétricos. Como os termopares com isolantes
térmicos têm facilidade para danificar-se, devido a sua fragilidade e não total
proteção contra a atmosfera, costuma-se utilizá-los em raras condições. Para
amenizar o problema, o termopar com isolante térmico é introduzido dentro de um
poço protetor e nesse estado é utilizado em larga escala.
Termopar com Isolação Mineral
Com o desenvolvimento da energia nuclear, tornam-se severas as exigências

para utilização de sensores de temperatura nessa área. Desse modo surgiu o
termopar com isolação mineral, para garantir, entre outras vantagens, maior
estabilidade e resistência mecânica. O termopar com isolação mineral consiste de 3
partes básicas: um ou mais pares de fios isolados entre si, um material cerâmico
compactado para servir de isolante elétrico e uma bainha metálica externa.
A figura a seguir, indica a construção tipo termopar com isolação mineral.
49
O processo de fabricação dos termopares com isolação mineral começa com

os termoelementos de diâmetros definidos, inseridos num tubo metálico e isolados
entre si e o tubo por um material cerâmico (pó de óxido de magnésio). Através de
um processo mecânico de trefilação (estiramento), o tubo e os termoelementos são
reduzidos em seus diâmetros (aumentando seu comprimento) e o óxido de
magnésio fica altamente compactado, isolando e posicionando os fios em relação a
bainha metálica. O óxido de magnésio é um excelente isolante elétrico e um bom
condutor térmico, de maneira que, quando compactado, ocupa todos os espaços
internos, isolando eletricamente os fios entre si e a bainha, além de dar alta
resistência mecânica ao conjunto e proporcionar boa troca térmica.
Como esse processo de trefilação ou estiramento (redução do diâmetro e
aumento do comprimento proporcionalmente) cria tensões moleculares intensas no
material, torna-se necessário tratar termicamente o conjunto. Esse tratamento
térmico alivia essas tensões e recoloca o termopar em sua curva característica,
obtendo assim um produto final na forma de cabos compactados, muito reduzidos
em seus diâmetros (desde 0,5mm até 8,0mm de diâmetro externo), porém mantendo
proporcionalmente as dimensões e isolação da forma primitiva.
Tipos e Características dos Termopares Comerciais
Existem várias combinações de 2 metais condutores operando como

termopares. As combinações de fios devem possuir uma relação razoavelmente
linear entre temperatura e f.e.m.; devem desenvolver uma f.e.m. por grau de
mudança de temperatura, que seja detectável pelos equipamentos normais de
medição.
Foram desenvolvidas diversas combinações de pares de Ligas Metálicas,
desde os mais corriqueiros de uso industrial, até os mais sofisticados para uso
especial ou restrito a laboratório. Essas combinações foram feitas de modo a se
obter uma alta potência termoelétrica, aliando-se ainda as melhores características
como homogeneidade dos fios e resistência à corrosão, na faixa de utilização.
Assim, cada tipo de termopar tem uma faixa de temperatura ideal de trabalho que
deve ser respeitada, para que se tenha a maior vida útil do mesmo.
Podemos dividir os termopares em dois grupos, a saber:
• Termopares Básicos
• Termopares Nobres
50
Faixa de
Tipo Metais usados Aplicações
temperatura
• Criometria (baixas
temperaturas)
• Indústrias de
T 99% Cobre, Constantan -184 a 370⁰C Refrigeração
• Pesquisas Agronômicas
• Químicas e
Petroquímica
• Centrais de Energia
• Metalúrgia
J 99,5% Ferro, Constantan 0 a 760⁰C
• Química
• Petroquímica
• Química
E Cromo, Constantan 0 a 870⁰C
• Petroquímica
• Metalúrgicas
• Siderúrgicas
• Fundição
K Cromo, Alumel 0 a 1260⁰C
• Usina de cimento e Cal
• Vidros
• Cerâmica
N Nicrosil, Nisil -270 a 1300⁰C • Evolução do tipo K
• Siderúrgica
• Fundição
• Metalúrgica
90% Platina, 10% Rhodio
S 0 a 1480⁰C • Usina de cimento
100% Platina
• Cerâmica
• Vidro
• Pesquisa Científica
87% Platina, 13% Rhodio
R 0 a 1480⁰C • Mesma do tipo S
100% Platina
• Vidro
70% Platina, 30% Rhodio • Siderúrgica
B 0 a 1705⁰C
94% Platina, 6% Rhodio • Alta temperatura em
geral
51
Exercício:
1- Como se divide a termologia?
2- Converta para a unidade de temperatura que se pede.

a) 32ºc para ºF
b) b)210K para ºc
3- Quais os sensores elétricos de temperatura ?
4- Quais os tipos de termopares mais usados nas indústrias?
5- O que é PT – 100 a 3 fios?
52
11 NÍVEL
Nível é a altura do conteúdo de um reservatório. O conteúdo pode ser líquido
ou sólido. Através da determinação de nível de um reservatório temos condições:
• De avaliar o estoque de tanques de armazenamento;

• De controlar processos contínuos onde existam volumes líquidos ou
sólidos de acumulação temporária, amortecimento, mistura, residência
etc.
11.1 MÉTODOS DE MEDIÇÃO DE NÍVEL LÍQUIDO
Os dois tipos básicos de medição de nível contínua são:
• Direta
o Régua ou Gabarito
o Visores de nível
o Boia ou flutuador
• Indireta
o Medição de nível por Pressão
o Medidor de nível tipo Borbulhador
o Medição de nível por Empuxo
o Medição de nível por Radiação
o Medição de nível Capacitivo
o Medidor de nível por Ultra Som
o Medidor de nível por Radar
o Medição de nível descontínua por condutividade
o Medição de Nível descontínua por bóia
Medição Direta
É a medição que tomamos como referência a posição do plano superior da

substância medida. Neste tipo de medição podemos utilizar réguas ou gabaritos,
visores de nível, boia ou flutuador.
Régua ou Gabarito
Consiste em uma régua graduada a qual tem um comprimento conveniente

para ser introduzida dentro do reservatório a ser medido.
53
A determinação do nível se efetuará através da leitura direta do comprimento

molhado na régua pelo líquido.
Visores de Nível
Usa-se o princípio dos vasos comunicantes; o nível é observado por um visor

de vidro especial, podendo haver uma escala graduada acompanhando o visor.
Essa medição é feita em tanques abertos e tanques fechados.
Veremos a seguir alguns exemplos de visores de nível:
Medição Indireta
Nesse tipo de medição são usadas propriedades físicas ao nível como:

pressão, empuxo e radiação.
11.2 MEDIÇÃO DE NÍVEL DESCONTÍNUA
Esses medidores são empregados para fornecer indicação apenas quando o

nível atinge certos pontos desejados como, por exemplo, em sistemas de alarme e
segurança de nível alto ou baixo.
54
Medição de nível descontínua por condutividade
Nos líquidos que conduzem eletricidade, podemos mergulhar eletrodos

metálicos de comprimento diferente. Quando houver condução entre os eletrodos,
teremos a indicação de que o nível atingiu a altura do último eletrodo alcançado pelo
líquido.
Medição de Nível descontínua por boia
Diversas técnicas podem ser utilizadas para medição descontínua, desde

simples boia acoplada a contatos elétricos a sensores eletrônicos do tipo capacitivo
ou ultrassônico, onde se diferenciam entre si pela sensibilidade, tipo de fluido,
características operacionais instalação e custo.
55
Exercícios
1) Defina o que é nível.
2) Qual a finalidade da medição de nível?
3) Cite dois métodos de medição de nível.
4) Cite três tipos de medidores diretos de nível.
5) No que consiste o medidor de nível tipo régua.
6) Qual o princípio de funcionamento dos visores de nível?
7) No que consiste o medidor de nível tipo boia?
56
12 VAZÃO
Na maioria das operações realizadas nos processos industriais é muito
importante efetuar a medição e o controle de fluxo de líquidos, gases e até sólidos
granulados, não só para fins contábeis, como também para a verificação do
rendimento do processo. Assim, estão disponíveis no mercado diversas tecnologias
de medição de vazão cada uma tendo sua aplicação mais adequada conforme as
condições impostas pelo processo.
12.1 CONCEITOS BÁSICOS
Define-se por vazão como “a quantidade volumétrica, mássica ou

gravitacional de fluido que passa através de uma área definida em uma unidade de
tempo considerada”. Obs.: a vazão pode ser obtida pelo resultado da multiplicação
da área seccional pela média da velocidade do fluido.
A vazão de um fluido pode ser expressa de três formas distintas:
• Vazão em volume;
• Vazão em massa;
• Vazão em peso.
Vazão em Volume ou Volumétrica
É definida como sendo a quantidade em volume que escoa através de certa

seção num intervalo de tempo considerado.
A vazão em volume é expressa pela letra Q e pode ser obtida pela equação:
onde:
Q é a vazão volumétrica do fluido;
V é o volume do fluido;
T é o tempo.
Vazão em Massa ou Mássica
É definida como sendo a quantidade em massa de um fluido que atravessa a

seção de uma tubulação por unidade de tempo. É representada pela letra Qm e
expressa pela seguinte equação:
onde:
m é a massa;
T é o tempo
57
Unidades de Vazão
As unidades de vazão volumétricas mais utilizadas na indústria de processos

são: m3/h, cm3/h, m3/s, litros/h, GPM, IGPM e SCFM.
Sendo que:
GPM: galão por minuto
IGPM: galão imperial por minuto
SCFM: pés cúbicos “standart por minuto”
Contudo, quando se mede vazão volumétrica, devemos especificar as

condições base na qual estamos fazendo a medição. No caso de líquidos, é
importante indicar que a vazão é considerada nas condições de operação 0oC, 20oC
ou outra temperatura qualquer. Na medição de gases, é comum indicar a vazão em
Nm3/h (metros cúbicos normais por hora) ou SCFM (pés cúbicos standart por
minuto, à temperatura de 60oF e 14,69 PSI de pressão atmosférica).
As unidades de vazão mássicas mais usadas são: Utm/s, Kg/min, Kg/s, g/s,
etc.
Sendo que:
Utm (unidade técnica de massa) = 9,8 Kg
Mais relações de volumes:
1 m3 = 1000 litros (ou dm3)

1 litro (ou dm3) = 1000 cm3
1 cm3 = 1000 mm3
1 pé cúbico = 0,0283168 m3
1 m3 = 35,3147 pés cúbicos
1 galão (americano) = 3,785 litros
1 m3 = 264,18 galões
1 libra = 0,4536 Kg
1 Kg = 2,2046 libras.
12.2 MEDIÇÃO DE VAZÃO
Tipos e Características dos Medidores de Vazão
- Tubo Pilot
- Tubo de Venturi
I – Perda de Carga Variável - Tubo de Dall
( área constante) - Annubar
• Medidores
Indiretos - Placa de Orifício
II – Área Variável - Rotâmetro

(perda de carga constante)
58
- Disco Nutante
- Pistão flutuante
I – Deslocamento Positivo - Rodas Ovais
Do Fluido - Diafragma
• Medidores
Diretos
Líquido - Tipo Hélice

- Tipo Turbina
- Eletromagnetismo
- Vortex
• Especiais - Ultra-sônico
- Calhas Parshal
- Coriollis
12.3 MEDIÇÃO DE VAZÃO POR PRESSÃO DIFERENCIAL VARIÁVEL
Esse método consiste em colocar uma restrição na tubulação que se deseja

medir a vazão, com a finalidade de gerar pressão diferencial.
Princípio de Funcionamento
Quando um fluido (líquido ou gás) passa por uma tubulação contendo uma
“Restrição” à passagem do mesmo, ocorre uma perda de carga (diminuição de
pressão).
Exemplo:
Consideremos uma tubulação horizontal, contendo uma restrição à passagem

de um líquido como mostra a figura abaixo. Se pudéssemos obter a pressão estática
em vários pontos ao longo da tubulação, perceberíamos que:
• Até pouco antes da restrição, a pressão se mantém praticamente

constante;
• Existe um pequeno aumento da pressão, em pontos próximos da
restrição;
• Há uma diminuição brusca de pressão, quando o líquido passa pela
restrição;
• O ponto de mínima pressão se situa após a restrição e corresponde ao
ponto onde a área é mínima (vena contracta);
• Após este ponto, a pressão começa novamente a aumentar;
• Bem adiante da restrição, a pressão se estabiliza num valor, menor que o
valor original.
59
A diferença de pressão entre dois pontos da tubulação, um a montante (antes

da restrição) e outro a jusante (após a restrição), é relacionada com a vazão e,
baseado nesse princípio, são aplicados os medidores de pressão diferencial variável
e área constante. Para a medição de vazão por esse método são necessários:
• um dispositivo colocado na tubulação, com a finalidade de restringir a

passagem do fluido.
• Este dispositivo pode ser:
o placa de orifício;
o tubo de venturi;
o bocal de vazão ou bocal de venturi;
• um medidor de pressão diferencial: transmissor de pressão diferencial,
manômetro em “U”, medidor de foles ou de diafragma.
Medição de Vazão através do Tubo de Pitot
É um dispositivo utilizado para medição de vazão através da velocidade

detectada em um determinado ponto de
tubulação.
O tubo de Pitot é um tubo com uma
abertura em sua extremidade, sendo esta
colocada na direção da corrente fluida de um
duto, mas em sentido contrário. A diferença
entre a pressão total e a pressão estática da
linha nos fornecerá a pressão dinâmica, a qual é
proporcional ao quadrado da velocidade.
Placa de Orifício
De todos os elementos primários inseridos em uma tubulação para gerar uma

pressão diferencial e assim efetuar medição de vazão, a placa de orifício é a mais
simples, de menor custo e, portanto a mais empregada.
Consiste basicamente de uma chapa metálica, perfurada de forma precisa e
calculada, a qual é instalada perpendicularmente ao eixo da tubulação entre flanges.
Sua espessura varia em função do diâmetro da tubulação e da pressão da linha,
indo desde 1/16” a 1/4”.
O diâmetro do orifício é calculado de modo que seja o mais preciso possível,
e suas dimensões sejam suficientes para produzir à máxima vazão uma pressão
diferencial máxima adequada.
É essencial que as bordas do orifício estejam sempre perfeitas, porque, se
ficarem gastas, corroídas pelo fluido, a precisão da medição será comprometida. A
placa de orifício pode ser ajustada mais convenientemente entre flanges de tubo
adjacentes e pontos de tomadas de impulso feitos em lugares adequados, uma
montante da placa e o outro em um ponto no qual a velocidade, devido à restrição,
seja máxima. Esse ponto não é o próprio orifício porque, devido à inércia do fluido, a
área de sua secção transversal continua a diminuir após passar através do orifício,
de forma que sua velocidade máxima está à jusante do orifício, na vena contracta. É
nesse ponto que a pressão é mais baixa e a diferença de pressão a mais acentuada.
Outros tipos de tomadas de pressão também são utilizados.
60
As placas de orifício são costumeiramente fabricadas com aço inoxidável,

monel, latão etc. A escolha depende da natureza do fluido a medir.
Tipos de Orifícios
Orifício Concêntrico
Esse tipo de placa de orifício é utilizado para líquido, gases e vapor que não
contenham sólidos em suspensão. Podemos ver sua representação a seguir:
A face de entrada deverá ser polida. O ângulo de entrada do orifício deverá
ser de 90° com aresta viva e totalmente isenta de rebarbas e imperfeições.
Observação:
Em fluidos líquidos com possibilidade de vaporização, a placa deve ter um
orifício na parte superior para permitir o arraste do vapor. Em fluidos gasosos com
possibilidade deformação de condensado, o furo deve ser feito na parte inferior para
permitir o dreno.
Orifício Excêntrico
Esse tipo de orifício é utilizado em fluido contendo sólidos em suspensão, os

quais possam ser retidos e acumulados na base da placa; nesses casos, o orifício
pode ser posicionado na parte baixa do tubo, para permitir que os sólidos passem.
Esse tipo de orifício é usado especialmente em tubulações horizontais.
Ao contrário do que aconteceria com a placa de orifício concêntrica, neste não
teríamos problemas de acúmulo de impurezas na entrada da placa.
Durante sua instalação, o orifício deverá ser tangente inteiramente ao tubo,
porém admite-se que fique ligeiramente afastado do círculo inteiro do tubo sendo
que esse afastamento não poderá exceder 1/16” ou seja 1,6 mm.
Orifício Segmental
Esse tipo de placa de orifício tem a abertura para passagem do fluido disposta
em forma de segmentos de círculo.
A placa de orifício segmental é destinada para uso em fluidos em regime
laminar e com alta percentagem de sólidos em suspensão.
61
12.4 MEDIDORES POR ULTRASSOM
A técnica de medição de vazão por ultrassom vem adquirindo crescente

importância para a medição industrial de vazão de fluidos em tubulações fechadas.
Como a medição de vazão ultrassom é feita, geralmente, sem contato com o fluido
não há criação de turbulência ou perda de carga, que era causada pelos medidores
de vazão como placas de orifício, entre outros.
Além disso, possibilitam a medição de vazão de fluidos altamente corrosivos,
líquidos não condutores, líquidos viscosos.
Além das vantagens já mencionadas, os medidores de vazão ultrassônicos
possuem ainda:
• Precisão relativamente elevada (0,5% no fim da escala)

• Maior extensão da faixa de medição com saída linear.
• Apresentam garantia elevada, pois não possuem peças móveis em
contato com o fluido não sendo sujeitas a desgaste mecânico.
• Possibilita medição em tubos com diâmetros que vão de 1 a 60
polegadas.
• A medição é essencialmente independente da temperatura, da densidade,
da viscosidade e da pressão do fluido.
Entre as desvantagens podemos citar:
• Custo elevado na aplicação em tubos de pequenos diâmetros.
Basicamente os medidores de vazão por ultrassom podem ser divididos em

dois tipos principais:
• Medidores a efeito DOPPLER

• Medidores por tempo de passagem
62
Exercícios
1) Faça as conversões que se pede:
a) 10m3 /h → l/h
b) 30 l/h → GPM
c) 2 m3/h → cm3/h
d) 5 c m3/h → m3/s
e) 40Kg/s → lb/h
2) Defina vazão.
3) Cite as três formas em que a vazão pode ser expressa.
4) Cite exemplos de medidores de vazão diretos, indiretos e especiais.
5) Cite três tipos de placa de orifício e suas aplicações.
63
13 VÁLVULAS DE CONTROLE
Uma válvula de controle consiste basicamente de dois conjuntos principais: o
corpo e o atuador.
O corpo é a parte da válvula que executa a ação de controle permitindo maior
ou menor passagem do fluido no seu interior, conforme a necessidade do processo.
O conjunto do corpo divide-se basicamente nos seguintes subconjuntos:
a) Corpo propriamente dito;

b) Internos;
c) Castelo;
d) Flange inferior.
Nem todos os tipos de válvulas possuem, obrigatoriamente, o seu conjunto do

corpo formado por todos os subcomponentes acima mencionados. Em alguns tipos
de válvulas, corpo e castelo formam uma só peça denominada apenas corpo; em
outros nem existe o flange inferior. Porém vamos, por ora, desconsiderar tais
particularidades, optando por um conceito mais global, para posteriormente irmos
restringindo-o, na medida em que formos analisando cada tipo de válvula de
controle.
Sendo o conjunto do corpo a parte de válvula que entra em contato direto com
o fluido, deve satisfazer os requisitos de pressão, temperatura e corrosão do fluido.
Trata-se, portanto, de um vaso de pressão e como tal deve ser considerado.
Os tipos de válvulas classificam-se em função dos respectivos tipos de
corpos, e, portanto, quando estivermos falando de tipos de válvulas
subentenderemos tipos de corpos.
Podemos agrupar os principais tipos de válvulas em dois grupos:
• De deslocamento linear
o Globo convencional
o Globo três vias;
o Globo gaiola;
o Globo angular;
o Diafragma;
o Bipartido;
o Guilhotina.
• De deslocamento rotativo
o Borboleta;
o Esfera;
o Obturador excêntrico.
13.1 VÁLVULAS DE DESLOCAMENTO LINEAR DA HASTE
Define-se por válvula de deslocamento linear, a válvula na qual a peça móvel

vedante descreve um movimento retilíneo, acionado por uma haste deslizante;
enquanto que uma válvula de deslocamento rotativo é aquela na qual a peça móvel
vedante descreve um movimento de rotação acionada por um eixo girante.
Para cada tipo de processo ou fluido sempre temos pelo menos um tipo de
válvula que satisfaça os requisitos técnicos de processo, independente da
64
consideração econômica. Cada um desses tipos de válvulas possui as suas

vantagens, desvantagens e limitações para este ou aquele processo.
Analisaremos todos esses aspectos, oferecendo assim uma sólida base para
o usuário poder selecionar a melhor válvula para a aplicação em questão.
Válvula de controle tipo globo convencional
Estamos neste item, falando sem dúvida alguma, de uma das válvulas de
controle mais completa e versátil.
A figura mostra várias montagens da denominada válvula globo tipo sede
simples. É fabricada em diâmetros de ½” até 10” e com conexões das
extremidades rosqueadas (até 2”), flangeadas ou soldadas, nas classes de 150,
300, 600, 900 e 1500 lbs.
Válvula globo convencional tipo sede simples.
Nesse tipo de válvula, o fluido no interior do corpo, passa através de um

único orifício, conforme podemos notar pela figura anterior.
Na figura (a), notamos que o obturador é guiado duplamente, isto é,
superior e inferiormente, e ainda um fato muito importante é que para a válvula
fechar, o obturador deve movimentar-se para baixo, ou seja, deve descer. “desce
para fechar” ou “normalmente aberta”. Por outro lado, na figura anterior (b),
vemos a mesma válvula, só que o obturador está invertido. Nesse caso, para a
válvula abrir, o obturador tem que descer. Podemos notar que a única diferença
entre essas duas válvulas é a posição de aberta e fechada em relação ao mesmo
movimento do obturador; enquanto que, na primeira, o obturador, ao descer,
fecha a válvula, na segunda, abre-a em resposta ao mesmo movimento do
obturador. Essa é, portanto, uma válvula “desce para abrir” ou mais conhecida
“normalmente fechada”. Uma é inversa a outra quanto ao seu funcionamento.
Na figura (c), vemos uma outra sede simples, um pouco diferente das
anteriores: o obturador é guiado apenas superiormente e ao descer a válvula só
pode fechar, não existindo a possibilidade de montagem do obturador em posição
invertida ou por baixo.
Essa válvula em relação ao movimento do obturador de cima para baixo,
só pode fechar.
65
O fato de uma válvula ser “normalmente aberta” ou “fechada” é um fator

muito importante a ser levado em consideração na sua escolha. Isso significa que
na posição de descanso, ou seja, sem força de atuação, a válvula pode ficar
completamente aberta ou completamente fechada. Uma válvula “normalmente
aberta” ficará totalmente aberta em caso de falta de suprimento de energia para a
operação do atuador, não podendo ser escolhido para aplicações como, por
exemplo, alimentação de uma coluna de destilação fracionária. Nesse caso, a
escolha certa seria uma válvula “normalmente fechada”, que ficaria totalmente
fechada em caso de alguma falha no sistema de suprimento de energia. Esses
aspectos de posição de segurança em caso de falha serão comentados mais
detalhadamente no capítulo referente aos atuadores.
As principais particularidades da válvula globo sede simples são:
proporciona uma boa vedação e possui obturador estaticamente não balanceado.
Assim sendo, podemos atingir um vazamento, quando a válvula estiver totalmente
fechada de, no máximo 0,01% da sua capacidade de vazão máxima.
Válvula globo tipo gaiola sede simples
Nas figuras seguintes (a) e (b) vemos dois exemplos desse tipo de válvula.
O fluido entra por baixo do anel da sede, passando pelo orifício e pelas janelas da
gaiola.
Apresentando apenas guia na gaiola, trata-se de uma válvula não
balanceada como a globo convencional sede simples, pois a força do líquido
tendendo abrir a válvula não é balanceada e por isso apresenta o mesmo
inconveniente de precisarmos de uma grande força de atuação. Pela figura a
seguir, nota-se também que não sendo uma válvula de corpo reversível com o
deslocamento do obturador de cima para baixo, a válvula fecha, ou seja, desce
para fechar. Se quisermos uma ação desce para abrir teríamos que alterar de
alguma forma o sentido do movimento do obturador. Apresenta um vazamento de
0,01% da sua máxima capacidade de vazão quando totalmente fechada e
conforme a especificação da norma ANSI B16.104 possui um nível de vazamento
classe IV.
Internos da válvula globo: (a) convencional; (b) gaiola
66
13.2 VÁLVULAS DE DESLOCAMENTO ROTATIVO DA HASTE
Nos últimos anos, tem-se notado um substancial aumento no uso das válvulas
denominadas de rotativas. Basicamente, esses tipos de válvulas apresentam
vantagens e desvantagens. Nas vantagens podemos considerar baixo peso em
relação aos outros tipos de válvulas, desenho simples, capacidade relativa maior de
fluxo, custo inicial mais baixo etc. Dentre as vantagens, citamos a limitação em
diâmetro inferiores a 1” ou 2” e quedas de pressão limitadas principalmente em
grandes diâmetros.
Válvula de controle tipo esfera
A utilização da válvula de esfera em controle é bastante recente, tendo nos

últimos anos crescido a sua utilização, em face de um aprimoramento dos
desenhos para a sua adaptação ao controle de processos e o surgimento de
diversos materiais elastômetros e fluorcarbonetos, em particular o teflon.
Inicialmente, a válvula de controle tipo esfera encontrou a sua principal
aplicação na indústria de papel e celulose, face às características fibrosas de
determinados fluidos nesse tipo de processo industrial.
Porém, a sua utilização tem apresentado uma crescente introdução e
outros tipos de processos, tanto assim que é recomendada para trabalhar com
líquidos viscosos, corrosivos e abrasivos além de gases e vapores.
A válvula esfera é constituída por um corpo em cujo interior aloja uma
esfera oca (daí o seu nome) que atua como obturador, permitindo uma passagem
bastante livre.
Devido ao seu sistema de assentamento, proporciona uma vedação
estanque, constituindo-se numa das poucas válvulas de controle que, além de
possuir ótimas condições de desempenho da sua principal função, isto é, prover
uma adequada ação de controle modulado, permite, ainda, uma total
estanqueidade quando totalmente fechada.
Na figura abaixo vemos um corpo típico de uma válvula esfera.
Válvula tipo esfera
Como podemos notar, o corpo é bipartido (para possibilitar a montagem

dos internos), sendo que a esfera gira em torno de dois anéis de teflon
67
(construção padrão), alojados no corpo e que fazem a função de sede. Possibilita

a passagem do fluido em qualquer direção sem problemas dinâmicos, e possui
um curso total de 90°.
A válvula esfera é entre todas a de maior capacidade de fluxo, devido a sua
passagem ser praticamente livre sem restrições. Em relação ao tipo globo, por
exemplo, chega a alcançar 3 a 4 vezes maior vazão. Porém, isso não deve ser
encarado apenas como vantagem e devemos tomar precauções durante a
seleção de uma válvula tipo esfera.
Esse tipo de válvula apresenta, assim como também a válvula borboleta,
em função da característica geométrica dos seus internos, uma alta tendência a
cavitar e a atingir condições de fluxo crítico (isso será discutido mais adiante no
capítulo referente ao dimensionamento), a relativos menores diferenciais de
pressão do que os outros tipos de válvulas, especialmente a globo.
68
14 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL – CLP

14.1 SURGIMENTO DO CONTROLADOR PROGRAMÁVEL
O controlador programável surgiu em 1969. Anteriormente a isso, o hardware

do controle sequencial era dominado principalmente pelos relés. No que concerne
aos dispositivos de controle de sequência que utilizam os relés, apresentavam as
desvantagens a seguir discriminadas:
• mau contato;
• desgastes dos contatos;
• necessidade de instalação de inúmeros relés, execução de fiação entre
os inúmeros terminais de contatos e de bobinas;
• complexidade na introdução de alteração na sequência;
• necessidade de manutenções periódicas.
Apesar de apresentarem todas as desvantagens acima citadas, os relés se

tornaram elementos principais do hardware de controle de sequência em razão de
não haver, na época, elementos que pudessem substituí-los eficazmente.
No final da década de 60, iniciou-se o desenvolvimento de
microcomputadores, utilizando-se o circuito integrado (Cl), e a universalidade da
capacidade de processamento dos mesmos tornou-se o centro das atenções,
aguardando-se com enorme expectativa o surgimento do hardware para controle
dotado de grande versatilidade de processamento.
Por outro lado, inicia-se a era da produção em grande escala, e os
assuntos, como automação, incremento da produtividade, uniformidade na
qualidade e outros, transformam-se em temas principais nas estações de
trabalho, e a solução desses problemas era exigida também pelo lado da
tecnologia de controle de seqüência.
Como pano de fundo tecnológico para o surgimento do PLC, houve a
evolução das tecnologias de computação e semicondutores, especialmente a
tecnologia de CIs, possibilitando a substituição do sistema de controle por relés,
que havia atingido o seu limite de possibilidades.
Originalmente, o PLC surgiu como um dispositivo de controle tipo universal,
que pudesse substituir os sistemas de relés e, posteriormente, com a evolução
das tecnologias de computação e dos CI’s, desenvolveu-se tornando possível a
redução de custo, compactação, elevação das funções e outros, até atingir a
maturidade como sendo hardware principal para controle sequencial.
Com a evolução, foi eliminado o termo “logic” do nome PLC, passando este
dispositivo a ser chamado de PC - Controlador Programável (Programmable
Controller).
Com o passar do tempo os controladores programáveis passaram a tratar
variáveis analógicas e no início dos anos oitenta incorporaram a função do
controle de malhas de instrumentação, com algoritmos de controle proporcionais,
integrais e derivativos (PID). Ainda na década de oitenta, com a evolução dos
microcomputadores e das redes de comunicação entre os PLC's, estes passaram
a elevar sua performance, permitindo que vários controladores programáveis
pudessem partilhar os dados em tempo real e que nesta mesma rede estivessem
conectados vários microcomputadores, os quais através de um software de
69
supervisão e controle, podiam monitorar, visualizar e comandar o processo como

um todo a partir de uma sala de controle distante do processo.
14.2 DIFERENÇAS ENTRE O PLC E O COMPUTADOR
O PLC é um novo equipamento que surgiu com o advento da tecnologia do

computador, sendo sua utilização voltada à estação de trabalho. Assim, se o PLC
for comparado ao computador utilizado em escritórios, tanto o hardware quanto o
software são significamente diferentes.
Computator CLP
Sinais de alta tensão
proveniente de:
Sinais de baixa tensão
• Chave de pressão (push
introduzidos através de:
Button SW)
Entradas • Leitor de cartões
• Chave seletora (select
• Leitor de fita magnética
SW)
• Teclado
• Chave limitadora (limit
SW)
Saídas de baixa tensão que Sinais de alta tensão que
aciona os equipamentos aciona os equipamentos de
específicos como: controle como:
Saídas
• Impressora • Motor
• Monitor de TV • Relé eletromagnético
• Perfurador de cartão • Solenóide
Locais de Escritórios e salas Proximidades das máquinas
instalação climatizadas nas estações de trabalho
Estrutura Para sinais de baixa tensão e Para sinais de alta tensão e
construtiva corrente corrente
Objetivo Processamento de dados Operação das máquinas
Pessoal não especializado
Especialistas como como operadores de
Usuário
programadores e operadores máquinas e encarregados
dos locais de trabalho
Linguagem próxima à
Linguagem de Linguagem especifica do seqüência de controle
programação computador constante do circuito de relés,
diagrama de tempos e outros
14.3 VISÃO GERAL DE UM SISTEMA LC700
O LC700 é outro equipamento poderoso que vem acentuar a linha de

produtos da Smar. Este é um compacto Controlador Lógico Programável (CLP),
integralmente modular para adaptar-se a uma variedade de aplicações. Este
produto inovador trabalha com uma CPU avançada, fornecendo uma performance
superior. Módulos Fieldbus disponíveis o torna pronto para interagir com sinais
Fieldbus de diferentes equipamentos.
70
Vista Geral de um Sistema LC700 e Interfaces DeviceNet, Profibus e Fieldbus
A programação é transformada em uma configuração simples e fácil para

uso de software baseado no Windows. A configuração é compatível com os
padrões lógicos Ladder IEC-61131-3. Em adição, o software possibilita segmentar
as soluções criando redes Ladder lógicas simples ou complexas. Criar funções
booleanas, designar sinais de E/S e auxiliares para a lógica é tão fácil, como dois
“clicks” de mouse. A alocação de memória e nomes default são criados
automaticamente! Deixe o computador trabalhar para você!
O LC700 traz velocidade, modularidade e interface Fieldbus combinada
com confiabilidade e custo baixo para a fábrica.
Seu projeto modular apresenta uma grande flexibilidade para as
aplicações. Os módulos de E/S podem ser selecionados de uma larga faixa de
diferentes tipos de sinais para se ajustar perfeitamente às necessidades da
fábrica.
O LC700 é capaz de lidar com um total de 2000 pontos discretos (CPU-
700-E3), 1024 variáveis analógicas e ainda, inclui uma lista de blocos funcionais,
desde instruções padrões até as mais sofisticadas para controle de processo.
A potência de processamento, a modularidade e confiança fazem do
LC700 uma escolha inteligente para uma ampla faixa de aplicações no Controle
de Processo e na Automação.
CPU LC700
71
REFERÊNCIAS
DELMÉE, Gerard Jean et al. Instrumentação industrial. 2.ed. Rio de Janeiro:

Interciência, 2006. 584p.
FIALHO, Arivelto Bustamante. Instrumentação industrial. 6.ed. São Paulo: Érica,

2005. 280p.
Manual do professor DIDASENSOR LS-03
Figuras dos Instrumentos dos Seguintes Fabricantes: SMAR; PRESYS e MINIPA
Manual de instruções e operação SMAR - Guia do Usuário LC700
72
FOLHA DE CRÉDITOS
SENAI-SE
Equipe Pedagógica SENAI – CETAF-AJU – Centro de Educação e Tecnologia

Albano Franco - Aracaju
Compilação / Digitação – CETAF-AJU
Gualter Atanásio Junior SENAI – CETAF - AJU – Centro de Educação e

Tecnologia Albano Franco – Aracaju
Ronaldo Andrusyszyn Celino SENAI – CETAF - AJU – Centro de Educação e

Tecnologia Albano Franco – Aracaju
Diagramação
Sérgio Sena SENAI – GEP – Gerência de Educação

Profissional
NIT – Núcleo de Informação Tecnológica

Normalização Bibliográfica
Genilda Mendes de Farias SENAI – GEP – Gerência de Educação

Profissional
73

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INSTALAÇÃO E OPERAÇÃO DE

SISTEMA A GÁS COMBUSTÍVEL

CONSELHO REGIONAL DE SERGIPE

SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL

GERÊNCIA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL - GEP

NÚCLEO RESPONSÁVEL PELA ELABORAÇÃO DE MATERIAL DIDÁTICO

INSTRUMENTAÇÃO Aplicada. Aracaju: SENAI-SE, 2010. 77p.il.

1. INSTRUMENTAÇÃO. 2. PETRÓLEO E GÁS I. Título.

• Incrementar e controlar a qualidade do produto;

Processo: É a realização de transformações físicas, químicas ou biológicas, como

2 TERMOS TÉCNICOS UTILIZADOS NA INSTRUMENTAÇÃO

AÇÃO REVERSA – Ação de um dispositivo qualquer cuja resposta varia em

AÇÃO REVERSÍVEL – Construção típica que permite a um dispositivo

AJUSTE – Operação destinada a fazer com que um instrumento de medição

ALCANCE DE FAIXA (RANGEABILITY) – Relação entre os valores máximo

AMPLITUDE DE FAIXA (SPAN) – diferença algébrica entre os valores

ATRASO DE RESPOSTA (LAG) – Retardo entre a ocorrência de uma

ATUADOR DIRETO – Atuador de ação direta: a pressão de atuação move a

ATUADOR REVERSO – Atuador de ação reversa: a pressão de atuação

ATUADOR REVERSÍVEL – Atuador capaz de operar com ação direta ou

CALIBRAÇÃO – Conjunto de operações que estabelece, sob condições

ou sistema de medição ou valores representados por uma medida materializada ou

CLP – Controlador Lógico Programável que possui múltiplas entradas e

CONTROLE AUTOMÁTICO – Sistema de controle que opera sem

CONTROLE DE PROCESSO – Operação que permite manter dentro dos

CONTROLE BIESTÁVEL (CONTROLE “ON-OFF”) – Sistema de controle

DERIVAÇÃO (“BYPASS, DESVIO”) – Ligação paralela que permite uma

DISTÚRBIO – Variações que provocam desequilíbrio (SP = PV) no processo.

DIAGRAMA DE BLOCOS – Esquema representativo das funções de

ERRO DE CONTROLE (OFF-SET) – Afastamento entre o valor real e o valor

FAIXA DE MEDIÇÃO (RANGE) – Conjunto de valores da variável medida

Exemplo: 100 a 500°C / 0 a 20 PSI.

GANHO – Relação numérica entre o incremento do sinal de um dispositivo

GANHO EM MALHA ABERTA – Ganho de um sistema de controle em malha

GANHO EM MALHA FECHADA – Ganho de um sistema de controle em

HISTERESE – É a diferença máxima apresentada por um instrumento para

NORMALMENTE ABERTA (NA) – Construção na qual a válvula abre quando

NORMALMENTE FECHADA (NF) – Construção na qual a válvula fecha

PADRÃO – Medida materializada, instrumento de medição, material de

POSICIONADOR – Acessório das válvulas de controle que transmite a

PRESSÃO DE CARGA – Pressão empregada para posicionar um atuador

PRESSÃO DO INSTRUMENTO – Pressão de saída do instrumento

PRESSÃO DE SUPRIMENTO – Valor de pressão disponível para

PROCESSO – É uma operação onde varia pelo menos uma característica

REALIMENTAÇÃO (FEEDBACK) – Ramo relativo de uma malha fechada de

REPETITIVIDADE – Máxima diferença entre diversas medidas de um mesmo

RESOLUÇÃO – É a menor diferença significativamente percebida entre

SINAL (SIGNAL) – Variável física cujos parâmetros fornecem informações a

SINAL DE CONTROLE – Sinal fornecido pelo controlador que age sobre a

SINAL DE ENTRADA – Sinal aplicado a um dispositivo ou sistema qualquer,

SINAL DE ERRO – É a diferença entre o valor lido ou transmitido pelo

SINAL DE MEDIDA – Sinal fornecido pelo elemento sensor, diretamente ou

SINAL DE REALIMENTAÇÃO (FEEDBACK SIGNAL) – Sinal de retorno que

SINAL DE SAÍDA – Sinal fornecido por um dispositivo ou sistema qualquer,

SISTEMA DE CONTROLE AUTOMÁTICO – Conjunto de dispositivos que

SISTEMA DIGITAL DE CONTROLE DISTRIBUIDO (SDCD) – É um sistema

SISTEMA SUPERVISÓRIO – É um sistema que recebe informações de

VALOR DESEJADO (SET POINT) – Variável de entrada no controlador que

VÁLVULA DE AÇÃO DIRETA – Construção típica das válvulas globo, na

VÁLVULA DE CONTROLE – Elemento final de controle destinado a regular a

VARIÁVEL CONTROLADA (PV) – Qualquer variável de processo cujo valor

VARIÁVEL MANIPULADA (MV) – Variável sobre a qual se age, em um

VARIÁVEL DE PROCESSO – Qualquer grandeza física (vazão, temperatura

VELOCIDADE DE RESPOSTA – Velocidade com que um sinal de saída de