INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE SANTA

CATARINA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO STRICTO SENSU EM MECATRÔNICA

ADEMAR FAGUNDES DA SILVA

REDUTOR DE VELOCIDADES COM SOLUÇÃO ANTI-BACKLASH

Florianópolis – SC
2019
 ADEMAR FAGUNDES DA SILVA

REDUTOR DE VELOCIDADES COM SOLUÇÃO ANTI-BACKLASH

Dissertação apresentada ao Programa de

Pós-Graduação Stricto Sensu em
Mecatrônica do Instituto Federal de
Educação, Ciência e Tecnologia de Santa
Catarina para obtenção do título de Mestre
em Mecatrônica.

Orientador: Prof. Dr. Eng. Erwin Werner

Teichmann.

Coorientador: Prof. Me. Felício José

Gesser

FLORIANÓPOLIS
2019
CDD 629.8
S586r

Silva, Ademar Fagundes da

Redutor de velocidades com solução anti-backlash [DIS] / Ademar Fagundes da Silva; orientação de
Erwin Werner Teichmann; coorientação de Felício José Gesser – Florianópolis, 2019.

1 v.: il.

Dissertação de Mestrado (Mecatrônica) – Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de

Santa Catarina.

Inclui referências.

1. Robôs industriais. 2. Redutor de velocidade. 3. Backlash. I. Teichmann, Erwin Werner. II. Gesser,
Felício José. III. Título.

Sistema de Bibliotecas Integradas do IFSC

Biblioteca Dr. Hercílio Luz – Campus Florianópolis
Catalogado por: Edinei Antonio Moreno CRB 14/1065
Dedico este trabalho aos meus pais,
minha irmã e sobrinhas, e ao meu tio
pela humildade e prontidão em ajudar
ao próximo, Abel Conrado “in
memoriam”.
 AGRADECIMENTOS

Agradeço a Deus por ter me dado saúde e força para superar as dificuldades
encontradas no caminho.
Aos meus pais Delmiro e Vanda pelo amor e dedicação prestados durante toda
a minha vida e pelo incentivo para que eu continuasse e atingisse este objetivo.
A Juliane pelo apoio, incentivo e colaboração no desenvolvimento deste
trabalho.
Ao meu orientador Prof. Dr. Eng. Erwin Werner Teichmann, ao meu
coorientador Prof. Me. Eng. Felício José Gesser, que me apontaram o caminho,
instruindo com sabedoria e dedicação, acreditando no trabalho e não medindo
esforços para me auxiliar na realização do mesmo.
Ao Sr. Homero e a empresa Homabras Indústria Mecânica Ltda, e aos colegas
de trabalho Gentil, Cássio e Joab, pelo apoio na fabricação do protótipo.
A todos os amigos e colegas da turma que conviveram comigo durante todo o
período letivo e que contribuíram com agradáveis momentos de descontração e apoio
nos momentos difíceis, aos colegas Thiago e Willian que compartilhamos as viagens
para deslocarmos até a instituição.
A todos os professores do IFSC, que com profissionalismo e sabedoria usam
de sua vocação para engrandecer o conhecimento de seus alunos, em especial ao
Prof. Dr. Eng. Nelso Gause Bonacorso que sempre me auxiliou com seus
conhecimentos no decorrer do desenvolvimento deste trabalho.
 RESUMO

Com os avanços tecnológicos, as máquinas e equipamentos industriais vem

sendo exigidos cada vez mais, sendo necessário uma alta produção aliada a
excelente qualidade dos produtos. Os acionamentos destes equipamentos são um
dos principais responsáveis pela precisão esperada, principalmente quando tratamos
de acionamento de precisão, como os acionamentos de juntas dos robôs industriais
ou em máquinas CNC. Neste contexto, o presente trabalho trata do desenvolvimento
de um redutor de velocidades baseado no princípio de coroa e “sem fim”, com um
sistema de pré-carga para minimização do backlash no eixo de saída. Para isso, foram
realizados estudos sobre os métodos de minimizar o backlash em engrenagens e
sistemas de transmissão. Para que se tornasse possível a fabricação do protótipo e a
realização de ensaios necessários, foi desenvolvido o projeto mecânico e
posteriormente a fabricação individual dos componentes que compõe o protótipo do
sistema de transmissão. Para realizar os ensaios e testes de validação do sistema de
transmissão, utilizou-se um motor elétrico para acionar e gerar o aquecimento do
redutor, deixando o sistema com as características mais próximas as de operação. Os
resultados obtidos foram avaliados e comparados com os sistemas comerciais
disponíveis para aplicações semelhantes, sendo que também foi depositado o pedido
de patente para o sistema desenvolvido.

Palavras-chave: Junta, robôs industriais, redutor de velocidade, backlash.

 ABSTRACT

With the technological advances, industrial machines and equipment are being
demanded more and more, those must ally high production rates and optimum product
quality. The drives for those equipment are one of the main responsible for the
expected accuracy, especially when dealing with precision drive, such as robotic joints
or CNC machines. In this context, the present work describes the development of a
gear reducer based on “worm shaft and gear” principle, with a preload system for
minimizing backlash on the output shaft. For this, studies were performed on the
methods of minimizing backlash in gears and transmission systems. In order to make
it possible to manufacture the prototype and carry out the necessary tests, the
mechanical design was developed and later the individual manufacturing of the
components used on the prototype of the transmission system were also carried out.
To perform the validation tests of the transmission system, an electric motor was used
to drive and warm up the system to achieve the operation temperature, leaving the
system closer to the working conditions. The results obtained were evaluated and
compared with the commercial systems available for similar applications, and a patent
application was also filed for the developed system.

Keywords: robotic joint, industrial robots, gear reducer, backlash.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Principais componentes de robôs ....................................................... 20

Figura 2 - Tipos de juntas rotacionais ................................................................... 21
Figura 3 - Custo x capacidade de torque para braços robóticos ........................ 27
Figura 4 - Motor de acionamento direto ................................................................ 28
Figura 5 – Principais redutores utilizados em robótica ....................................... 30
Figura 6 – Redutor planetário................................................................................. 31
Figura 7 – Redutor harmônico ............................................................................... 31
Figura 8 – Redutor cicloidal ................................................................................... 32
Figura 9- Transmissão por engrenagem de rolo .................................................. 33
Figura 10 – Redutor com sistema de minimização de folga ................................ 36
Figura 11 - Redutor Anti-Backlash......................................................................... 37
Figura 12 - Sistema com fuso Globoidal - Cone Drive ......................................... 37
Figura 13 – Redutor com fuso “sem fim” dividido ............................................... 38
Figura 14 - Sistema com fuso dividido .................................................................. 38
Figura 15 - Sistema com coroa dividida ................................................................ 39
Figura 16- Sistema com coroa com disco de pressão ......................................... 39
Figura 17 - Acionamento elétrico com duplo fuso “sem fim” ............................. 40
Figura 18 – Mesa rotativa basculante .................................................................... 41
Figura 19 - Concepção 1 ......................................................................................... 42
Figura 20- Concepção 2 .......................................................................................... 43
Figura 21- Concepção 3 .......................................................................................... 44
Figura 22 - Concepção 4 ......................................................................................... 45
Figura 23- Concepção 5 .......................................................................................... 46
Figura 24 – Componentes internos redutor .......................................................... 48
Figura 25 - Protótipo montado após fabricação ................................................... 49
Figura 26 - Vista em corte do protótipo ................................................................. 50
Figura 27 – Dispositivo de verificação do backlash ............................................. 52
Figura 28 – Sistema teste ....................................................................................... 54
Figura 29 – Primeiro ensaio.................................................................................... 55
Figura 30 – Redutor com sistema para verificação do backlash ........................ 56
Figura 31 – Aparato de ensaio ............................................................................... 56
Figura 32 – Ensaio com redutor frio ...................................................................... 57
Figura 33 – Ensaio com redutor pré-aquecido ..................................................... 58
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Vantagens e desvantagens dos acionamentos hidráulicos .............. 23

Tabela 2 – Vantagens e desvantagens dos acionamentos pneumáticos ........... 24
Tabela 3 – Vantagens e desvantagens dos acionamentos elétricos .................. 26
Tabela 4 – Matriz de decisão .................................................................................. 47
Tabela 5 – Custos fabricação redutor ................................................................... 51
Tabela 6 – Valores backlash redutor frio............................................................... 57
Tabela 7 - Valores backlash redutor pré-aquecido............................................... 58
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas

AC – Corrente alternada
CNC – Comando numérico computadorizado
DC – Corrente contínua
IF-SC – Instituto Federal de Santa Catarina
INPI – Instituto Nacional de Propriedade Industrial
ISO – International Organization for Standardization
OEM – Original equipment manufacturer
RIA – Associação Industrial de Robótica
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO....................................................................................................... 13

1.1 JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA..................................................................... 14

1.2 OBJETIVOS......................................................................................................15

1.2.1 Objetivo Geral.............................................................................................15

1.2.2 Objetivos Específicos..................................................................................15

1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO..........................................................................16

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA.............................................................................17

2.1 Projetos Mecânicos...........................................................................................17

2.2 Automação Industrial.........................................................................................18

2.3 Robô..................................................................................................................19

2.3.1 Acionamento Hidráulico..............................................................................22

2.3.2 Acionamento Pneumático...........................................................................23

2.3.3 Acionamentos Elétricos...............................................................................24

2.3.3.1 Redutores..........................................................................................29

2.3.3.2 Backlash em sistemas de transmissão...............................................33

3 DESENVOLVIMENTO DO SISTEMA DE TRANSMISSÃO.................................. 35

3.1 BUSCA DE SOLUÇÕES...................................................................................35

3.2 CONCEPÇÃO DO SISTEMA DE TRANSMISSÃO...........................................41

3.3 FABRICAÇÃO DO PROTÓTIPO.......................................................................49

4 RESULTADOS EXPERIMENTAIS........................................................................52

4.1 CONDIÇÕES DE ENSAIO................................................................................53

4.2 RESULTADOS OBTIDOS.................................................................................54

5 CONCLUSÕES E PERSPECTIVAS FUTURAS...................................................60

REFERÊNCIAS..........................................................................................................62

ANEXO A – Especificação redutor harmônico......................................................68

Anexo B - Especificação redutor harmônico.........................................................69

Anexo C - Especificação redutor coroa e “sem-fim” ...........................................70
 13

1 INTRODUÇÃO

Com o constante investimento em automação industrial e a crescente demanda

por avanços tecnológicos dos últimos anos, os sistemas com movimentos de precisão
vêm cada vez mais ocupando espaço nas indústrias.
A automação industrial busca aumentar a produtividade e eficiência dos
equipamentos, reduzir os custos operacionais, melhorar as condições de trabalho em
situações insalubres, bem como, melhorar as condições de segurança, diminuir as
atividades repetitivas e reduzir o esforço físico, proporcionando uma melhor qualidade
de vida. Para este processo, podem ser inseridos manipuladores robóticos ou
equipamentos automatizados que complementam as linhas de produção, tornando-as
mais confiáveis e competitivas.
A robótica e a automação podem, em muitas situações, aumentar a
produtividade, a segurança, a eficiência, a qualidade e a consistência dos produtos.
Os robôs industriais são muito utilizados em processos automatizados,
programáveis e flexíveis, pois são máquinas com capacidade de realizar diversos
movimentos programados, adaptando-se às necessidades operacionais para diversas
tarefas, com o emprego das ferramentas oportunamente selecionadas (ROMANO E
DUTRA, 2001).
Convém destacar que, para realizar os movimentos dos braços robóticos, um
servo motor elétrico convencional pode não ter o torque e a resolução adequados para
satisfazer às necessidades da aplicação em controle de posição, velocidade ou
torque. O redutor mecânico é a solução mais utilizada para aumentar o torque e a
resolução em equipamentos mecatrônicos como os robôs industriais, máquinas-
ferramenta de comando numérico (CNC), etc.
Entretanto, o redutor mecânico, introduz perdas significativas devido ao atrito,
além dos erros mecânicos, como folgas, que comprometem a precisão do
posicionamento. Os redutores do tipo cicloidal e harmonic drivers são os mais
utilizados atualmente em juntas robóticas rotativas por terem folgas muito pequenas
e alta capacidade de redução, porém possuem um elevado custo de aquisição.
Cabe destacar que neste trabalho foi desenvolvido um sistema mecânico
compacto, com alta redução, de baixo custo e com uma solução para o problema de
 14

backlash, onde se faz possível a aplicação em sistemas mecatrônicos e para fins de

aplicação em robótica.
Para Nordin e Gutman (2002), o termo backlash, está associado à folga entre
partes móveis de uma transmissão mecânica e o seu controle tem sido estudado
desde os anos de 1940. O conceito de pré-carga é frequentemente sugerido como
solução para o problema do backlash.

1.1 JUSTIFICATIVA E RELEVÂNCIA

Para acompanhar o crescimento do mercado, as indústrias passaram a buscar

cada vez mais a redução de custo e do tempo de fabricação de seus produtos. Estas
mudanças visam atender a uma demanda crescente de um mercado consumidor e
altamente competitivo. A utilização de robôs começou a ser cada vez mais difundida
neste mercado, porém, em alguns casos, o alto valor de aquisição inviabiliza a
operação por meio de manipuladores robóticos. Um dos fatores que elevam o custo
do projeto de um manipulador, consiste as juntas rotacionais do equipamento, por
terem um alto valor agregado em seus acionamentos, motores, redutores e drivers de
controle.
O forte investimento em robôs industriais para os diferentes processos
produtivos vem se destacando nas últimas décadas e deve-se principalmente às
crescentes necessidades impostas pelo mercado de se obter sistemas de produção
cada vez mais automatizados e dinâmicos. Devido às características de flexibilidade
de programação e adaptação a sistemas integrados de manufatura, o robô industrial
tornou-se um elemento importante neste contexto.
Para Andrade (2013), um redutor consiste em conjunto de eixos com
engrenagens cilíndricas de dentes retos, helicoidais, cônicas ou somente uma coroa
com parafuso “sem fim”, que tem como função reduzir a velocidade de rotação do
sistema de acionamento do equipamento. Consequentemente, com a redução da
velocidade, tem-se um aumento significativo no torque transmitido.
Segundo Bouteille et al. (1997), o uso de robôs industriais no chão de fábrica
de uma empresa está diretamente associado aos objetivos da produção
automatizada, as quais visam:
● Reduzir custos dos produtos fabricados, através da diminuição do
número de pessoas envolvidas na produção;
 15

● Melhorar a utilização da matéria prima através da redução de perdas e

economia de energia;
● Melhorar as condições de trabalho do ser humano, por meio da
eliminação de atividades perigosas ou insalubres de seu contato direto;
● Melhorar a qualidade do produto, através de controles mais sofisticados
dos parâmetros de produção;
● Realizar atividades impossíveis de serem controladas manualmente ou
intelectualmente, como por exemplo, a montagem de peças em
miniatura, a coordenação de movimentos complexos e atividades muito
rápidas.

1.2 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo Geral

Este trabalho tem como objetivo principal desenvolver um redutor de

velocidades compacto para motores elétricos, com sistema anti-backlash, visando o
acionamento de mesas rotativas basculantes e para uso em robótica e eixos externos
de robôs.

1.2.2 Objetivos Específicos

● Desenvolver o projeto de um redutor de velocidades com dispositivo anti-

backlash e de fácil ajuste para a minimização de folgas;
● Alcançar uma redução de 100:1 em um dispositivo compacto e com o
acionamento alinhado com o eixo de saída;
● Validar em software CAD o funcionamento dos mecanismos de minimização
da folga;
● Construir o protótipo do sistema de transmissão mecânica para avaliar os
resultados obtidos e comparar com as atuais soluções de mercado.
 16

1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO

Este trabalho está organizado em 5 capítulos. No primeiro capítulo é realizada

uma introdução ao tema, exemplificando os métodos de acionamentos utilizados em
juntas rotacionais para braços robóticos. Também relata a importância do forte
investimento em robôs industriais visando atender a uma demanda crescente do
mercado. Este capítulo também descreve os objetivos do estudo.
O segundo capítulo, sob a forma de fundamentação teórica, engloba as
principais tecnologias utilizadas nos acionamentos de precisão como as juntas
rotacionais utilizadas em robôs industriais e os sistemas com movimentos
automáticos.
O terceiro capítulo trata do desenvolvimento do redutor de coroa e “sem fim”
com sistema anti-backlash.
O quarto capítulo apresenta os resultados dos testes os quais são analisados
e discutidos.
O quinto capítulo apresenta as conclusões obtidas e propõe trabalhos futuros,
visando á continuidade da pesquisa desenvolvida.
 17

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Neste capítulo serão abordados assuntos relacionados aos tipos de

acionamentos utilizados em robôs industriais, redutor mecânico de velocidade,
backlash e junta rotacional. Os assuntos apresentados aqui visam estabelecer uma
base para o sistema proposto nesta dissertação.

2.1 PROJETOS MECÂNICOS

O projeto mecânico pode ser definido como um plano de execução, ou um

planejamento para se alcançar objetivos dentro de metas de orçamento e tempo, é o
conjunto de atividades que precede a execução de um produto, sistema, processo ou
serviço. Projetar é estabelecer uma série de diretrizes e princípios que, se postos em
prática, resulta em algo concreto ou em um conjunto de informações. O processo de
projeto é a aplicação específica de uma metodologia de trabalho em sua resolução
(BAZZO E PEREIRA, 2006).
O projeto inicia quando alguém identifica uma necessidade e decide fazer algo
a respeito. O reconhecimento da necessidade e expressão da mesma com frequência,
constitui um ato criativo, uma vez que a necessidade pode ser apenas um
descontentamento vago, um sentimento de inquietação ou uma percepção de que
algo não está certo (SHIGLEY; MISCHKE; BUDYNAS, 2005).
Para Shigley, Mischke e Budynas (2005), projetar consiste tanto em formular
soluções que almejam a satisfação de uma determinada necessidade, quanto em
resolver um problema. Se tal plano resultar na criação de um produto físico, este
deverá possuir as seguintes características:
a) Funcionalidade: seu desempenho deverá atender às necessidades do
consumidor;
b) Segurança: não oferecer risco ao usuário, a circunstantes ou ao
ambiente em que será utilizado;
c) Confiabilidade: o produto deverá desempenhar sua função proposta
satisfatoriamente, sem que haja a ocorrência de falhas dentro de um período de tempo
pré-determinado;
d) Competitividade: deverá ser um forte competidor em seu mercado;
 18

e) Utilidade: oferecer uma interface amigável ao usuário;

f) Manufaturabilidade: sua construção deverá ser otimizada, reduzindo a
quantidade dos componentes e tornando-os facilmente reproduzíveis;
g) Mercabilidade: ser comercializável no mercado, possuir peças de
reposição e assistência técnica disponível.
O sucesso de um sistema de automação ou projeto mecânico, está vinculado
à elaboração de uma metodologia de desenvolvimento de todo o projeto. O
planejamento deve ser o mais completo e detalhado possível, sem perder de vista que
o objetivo final é a obtenção de um resultado concreto que traga benefícios a todos os
envolvidos no processo (ROGGIA; FUENTES, 2016).

2.2 AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

A automação industrial começou a conquistar destaque na sociedade no século

XVIII, com o início da Revolução Industrial, originada na Inglaterra. Devido a uma
evolução no modo de produção, o homem passou a produzir mercadorias em maior
escala (ROGGIA; FUENTES, 2016).
Segundo Roggia e Fuentes (2016), a automação é uma das áreas que mais
avançou nas últimas décadas e continua avançando atualmente em grande escala.
Novas tecnologias surgem todos os anos, enquanto outras são aprimoradas,
aumentando cada vez mais a gama de possibilidades de implementação de recursos
na automatização de processos.
Pode-se afirmar que a automação é diferente de mecanização. A automação
industrial consiste em um sistema de equipamentos eletroeletrônicos que controlam
seu próprio funcionamento, e podem realizar alguns ajustes automaticamente, sem a
intervenção do homem. A mecanização consiste simplesmente no uso de máquinas
para realizar um trabalho, transferindo o esforço físico do homem para a máquina.
Sendo assim, a automação é o uso de comandos lógicos programáveis e de
equipamentos mecanizados para substituir as atividades manuais que envolvem as
tomadas de decisão e comandos de resposta de seres humanos.
Consequentemente, Roggia e Fuentes (2016) explicam que na automação
industrial existem diversos mecanismos de acionamento e movimentação que podem
ser empregados. Alguns exemplos destes elementos são: os elétricos (motores,
 19

válvulas solenoides, eletroválvulas), hidráulicos (válvulas e cilindros hidráulicos),

pneumáticos (válvulas e cilindros pneumáticos) e mecânicos (polias, engrenagens e
correias). Os acionamentos elétricos dependem do fornecimento de níveis de tensão
e corrente adequados para produzir trabalho.

2.3 ROBÔ

Existem diversos tipos de robôs industriais e cada um desses tipos podem ser
empregados para realizar tarefas específicas com maior precisão e repetibilidade.
Esses tipos de robôs surgem por meio de combinações de juntas e elos para se obter
a configuração desejada, ainda podem ser utilizados mesas rotativas basculantes
6como acessórios para complementar os braços robóticos, formando eixos adicionais
para o posicionamento das peças a serem soldadas, montadas ou usinadas.
A Robotics Institute of America (RIA - Instituto de Robótica da América) define
robô, como um “manipulador reprogramável e multifuncional, projetado para mover
materiais, peças, ferramentas ou dispositivos específicos em movimentos variáveis,
programados para a realização de uma variedade de tarefas” (RIVIN, 1988).
A norma ISO 10218, item 3.10, apresenta uma definição para o termo robô,
como “uma máquina manipuladora, com vários graus de liberdade, controlada
automaticamente, reprogramável, multifuncional, que pode ter base fixa ou móvel para
utilização em aplicações de automação industrial”.
Para Pazos (2002), pode-se definir robô como uma máquina automática
programável, ou seja, uma máquina onde a energia é proveniente de uma fonte
externa, sendo que o trabalho depende de instruções previamente dadas pelo
operador, independentemente de quais meios sejam utilizados para inserir estas
instruções na máquina e o formato delas. Previamente, estas instruções são
denominadas como programa.
Segundo Niku (2013), os robôs são elementos muito importante na indústria de
hoje. Eles são capazes de realizar diversas tarefas e operações, são precisos e não
requerem os elementos comuns de segurança e de conforto que os serem humanos
necessitam.
Nas últimas décadas, os robôs tiveram papel fundamental em linhas de
produção automatizadas. Os modelos antigos e caros deram lugar para novos
 20

modelos com alta tecnologia empregada, devido às múltiplas funções e elevado nível
de confiança. Através das pesquisas constantes e novos desenvolvimentos, os robôs
são máquinas que sempre estão em processo de inovação e com bom desempenho
de suas múltiplas funções, seja na área automobilística, soldagem ou paletização,
aprimorando toda a cadeia de produção.
Pode-se citar a vasta utilização de robôs industriais nas linhas de montagens
automotivas, onde esses equipamentos são responsáveis por cerca de 70% das
atividades envolvidas na produção dos veículos.
Para a realização do movimento proposto pelo manipulador, são utilizados
atuadores, que são artefatos mecânicos que agem sobre a estrutura do manipulador
para proporcionar a interação com o meio. Qualquer estrutura não móvel do
manipulador pode ser chamada de elo, e a junção de um atuador com um elo é
chamado junta (GROOVER et al, 1988).
Segundo Niku (2013), os robôs podem ser feitos de uma sucessão de juntas e
elos em qualquer ordem (Figura 1). As juntas podem ser prismáticas (lineares) ou de
revolução (rotação), e podem mover-se e ter deslocamentos em diferentes planos e
direções.

Figura 1 – Principais componentes de robôs

FONTE: Carrara (2007)

 21

As juntas são elementos que possibilitam a ligação de dois elos e a liberdade

de movimentação do manipulador robótico. Estas podem ser classificadas como:
rotativas, prismática, cilíndrica, esférica, parafuso e planar. De acordo com a
disposição destas juntas, é possível classificar o manipulador (FU, 1987).
As juntas rotacionais giram em torno de uma linha imaginária estacionária
chamada de eixo de rotação. Elas giram como uma cadeira giratória e abrem e fecham
como uma dobradiça. Estas juntas ainda podem ser classificadas de acordo com as
direções dos elos de entrada e saída em relação ao eixo de rotação.
Conforme descrito por Carrara (2015), os robôs industriais utilizam em sua
maior parte, juntas rotativas e prismáticas. As juntas rotativas (Figura 2), podem ainda
ser classificadas de acordo com as direções dos elos de entrada e de saída em
relação ao eixo de rotação. Tem-se assim as seguintes juntas rotativas:
- Rotativa de torção ou torcional (T), cujos elos de entrada e de saída têm a
mesma direção do eixo de rotação da junta.
- Rotativa rotacional (R), na qual os elos de entrada e de saída são
perpendiculares ao eixo de rotação da junta.
- Rotativa revolvente (V), cujo elo de entrada possui a mesma direção do eixo
de rotação, mas o elo de saída é perpendicular a este.

Figura 2 - Tipos de juntas rotacionais

FONTE: Neto (2017)

 22

Segundo Romano (2002), em robótica, geralmente utiliza-se dois tipos básicos

de juntas para compor um par cinemático formado por dois elos adjacentes: junta de
rotação ou junta prismática (translação). O uso destas juntas visa tornar mais simples
o processo de montagem e/ou fabricação dos componentes mecânicos que compõe
uma junta. Outra vantagem refere-se ao controle do movimento relativo entre os elos,
que depende de apenas uma variável de posição.
Os acionamentos são os componentes responsáveis por converterem a energia
elétrica, hidráulica ou pneumática em potência mecânica. Através dos sistemas de
transmissão, a potência mecânica gerada pelos atuadores é enviada aos elos para
que os mesmos se movimentem (ROMANO E DUTRA, 2001).

2.3.1 Acionamento Hidráulico

Os atuadores hidráulicos permitem a implementação de controle contínuo e

acurado de posicionamento e velocidade devido à baixa compressibilidade do fluido
(óleo hidráulico), resultando numa elevada rigidez. Porém, isso pode tornar instável o
controle de força. Outra característica é a elevada relação entre a potência mecânica
transmitida pelo atuador e o seu peso, o que possibilita a construção de unidades
compactas de alta potência. Uma bomba é utilizada para fornecer o óleo hidráulico
para o atuador hidráulico através das válvulas direcionais (GROOVER et al, 1988).
Podemos mencionar que os atuadores hidráulicos lineares são mais compactos
e robustos do que seus equivalentes elétricos ou até mesmo que os pneumáticos, e
com isso, são indicados para uso em robôs do tipo pórtico ou esféricos, que utilizam
juntas prismáticas.
 23

A Tabela 1 abaixo, demonstra algumas vantagens e desvantagens dos

atuadores hidráulicos:

Tabela 1 – Vantagens e desvantagens dos acionamentos hidráulicos

Vantagens Desvantagens

- Bons para grandes robôs e cargas - Podem vazar, não apropriados para
úteis pesadas; ambientes limpos;

- Maior relação potência-peso; - Requerem bomba, reservatório,

motor, mangueiras e assim por diante;

- Sistemas rígidos, alta precisão, Podem ser dispendiosos e ruidosos;

melhor resposta; requerem manutenção;

- Não há necessidade de engrenagens - A viscosidade do óleo varia com a

redutoras; temperatura;

- Podem funcionar em uma grande - Muito suscetíveis a poeira e outros

gama de velocidade sem dificuldade; materiais estranhos no óleo;

- Podem ser deixados na posição sem - Alto torque, alta pressão, grande
que ocorra algum dano; inércia no atuador.
FONTE: Adaptado de Niku (2013)

O custo dos acionadores hidráulicos cresce com a demanda de torque, porém

de forma mais lenta que nos acionamentos elétricos, já que tais componentes são
mais compactos. Adicionalmente o custo dos equipamentos de condicionamento e
controle do fluido hidráulico é alto e pouco influenciado pela escala.

2.3.2 Acionamento Pneumático

Os atuadores pneumáticos são utilizados em robôs industriais que operam com

movimentação de cargas entre posições bem definidas limitadas por batentes
mecânicos, o que caracteriza o movimento ponto a ponto. A baixa rigidez destes
atuadores devido à compressibilidade do fluido (ar comprimido), permite que sejam
obtidas operações suaves, porém esta característica o torna pouco preciso quanto ao
controle de posicionamento entre as posições limites. A natureza binária do
movimento destes atuadores (posição estendida ou retraída) implica em um controle
simples e de baixo custo. Utiliza-se um compressor para fornecer o ar comprimido ao
atuador pneumático através das válvulas direcionais. Para um correto funcionamento
 24

dos atuadores, convém a instalação de unidades de preparação (filtro, dreno,

regulador de pressão com manômetro e etc.) no circuito de ar comprimido antes da
entrada deste nas válvulas direcionais (GROOVER et al. 1988).
Os atuadores hidráulicos e pneumáticos podem ter a forma de cilindros lineares
para gerar os movimentos lineares, ou motores para proporcionar deslocamentos
angulares. Ambos são conectados a válvulas direcionais que gerenciam a direção do
deslocamento do fluido nos atuadores, a partir de sinais gerados de uma unidade de
comando. O custo das válvulas direcionais de alto desempenho ainda permanece
elevado (ROMANO E DUTRA, 2001).
A Tabela 2 demonstra algumas vantagens e desvantagens dos acionamentos
pneumáticos:

Tabela 2 – Vantagens e desvantagens dos acionamentos pneumáticos

Vantagens Desvantagens

- Muitos componentes são geralmente - Ruidosos;

de prateleira;

- Componentes confiáveis; - Requerem ar pressurizado, filtros e

assim por diante;

- Sem vazamentos ou centelhas; - Difícil controle de posição;

- Baratos e simples; - Deformam constantemente sob carga;

- Baixa pressão comparado com os - Muito baixa rigidez, resposta

hidráulicos; imprecisa;

- Bons para operação liga-desliga e - Menor relação potência-peso.

para pegar e colocar;
FONTE: Adaptado de Niku (2013)

2.3.3 Acionamentos Elétricos

Groover et al. (1988), comentam que os acionamentos elétricos tendem a ser

maiores e mais pesados que acionadores hidráulicos e pneumáticos. Por este motivo,
nem sempre é possível posicionar tais atuadores próximos às respectivas juntas, em
virtude de restrições no espaço disponível ou de problemas com deflexões devido ao
peso. Assim sendo, os acionamentos podem ser acoplados de forma direta ou
indireta.
 25

● Acionamento direto: Neste método, o acionador é adaptado diretamente na

junta, o que em determinados casos, proporciona melhor precisão e rendimento
de potência em relação ao acionamento indireto. Contudo, devido ao baixo
torque por unidade de peso alcançado pelos motores elétricos, costuma-se
utilizá-los em conjunto com redutores de engrenagens, que aumentam o
torque, porém reduzem a velocidade. Neste caso, se o acionador estiver fixado
no elo motor, o acionamento é considerado direto. Nas juntas rotativas com
acionamento direto, o sensor de posição angular (encoder) fornece o ângulo
relativo entre o elo motor e o elo movido. No acionamento indireto, esta leitura
fornece o ângulo do elo movido em relação a um outro elo, anterior ao elo
motor.
Ainda segundo Carrara (2015), o acionamento direto oferece as seguintes
vantagens em relação ao redutor:
a) Aumento de eficiência, pois não há perdas devido ao redutor;
b) Menor desgaste, sem necessidade de lubrificação;
c) Maiores acelerações;
d) Ausência de ruídos ou vibrações;
e) Maior confiabilidade;
f) Menores folgas.

● Acionamento indireto: Uma vez que os atuadores das juntas são pesados, os
fabricantes tentam introduzir alterações no projeto que permitam redução do
peso nas juntas próximas ao pulso e transferir este peso, quando possível, para
a base. Desta forma consegue-se uma capacidade de carga maior para o
braço. Este tipo de acionamento é denominado indireto, já que o atuador fica
afastado da junta movida por ele. Neste tipo de acionamento, é necessário usar
algum tipo de transmissão de potência, como polias, correntes, rodas dentadas,
engrenagens, parafusos e correias, ou seja, o acionador é adaptado longe da
junta pretendida do manipulador. Entretanto, este método sofre efeitos
indesejados no desempenho do robô, devido à folga nas engrenagens, flexão
dos vínculos do manipulador e escorregamento dos sistemas de polias.

Segundo Carrara (2007), geralmente os robôs de tamanho pequeno a médio

utilizam acionamentos elétricos, e os mais comuns são: motor de corrente contínua
 26

ou DC, servo-motor e motor de passo. Esses tipos de acionamentos não propiciam

muita velocidade ou potência, quando comparados com acionadores hidráulicos,
porém atingem maior precisão.
Em geral, são dotados de redutores para reduzir a velocidade e aumentar o
torque. Os acionamentos elétricos são os mais utilizados em robôs, principalmente
atuadores do tipo motores de corrente contínua e de passo. Como vantagens, pode-
se citar a grande variedade de fabricantes disponíveis no mercado, o fato de os
motores elétricos quando associados a sensores poderem ser empregados tanto para
o controle de força quanto da posição do robô, e a facilidade de se programar seus
movimentos, já que estes podem ser controlados por sinais elétricos, permitindo desta
forma a utilização de controladores de movimento (ROMANO E DUTRA, 2001).
Abaixo segue a Tabela 3 indicando as vantagens e desvantagens dos
acionamentos elétricos:

Tabela 3 – Vantagens e desvantagens dos acionamentos elétricos

Vantagens Desvantagens

- Bom para todos os tamanhos de - Baixa rigidez;

robôs;

- Melhor controle, bons para robôs - Necessitam engrenagens

de alta precisão; redutoras, maiores folgas, custo,
peso e assim por diante;

- As engrenagens redutoras - O motor necessita de dispositivo de

reduzem a inércia no motor; frenagem quando não alimentado;
caso contrário, o braço cairá.

- Não vazam, bons para ambientes

limpos;

- Confiáveis, baixa manutenção;

- Podem ser livres de centelhas.

FONTE: Adaptado de Niku (2013)

O custo do acionamento elétrico cresce com o torque necessário para acionar

o braço mecânico, já o tamanho do motor é praticamente proporcional ao conjugado
produzido. Por outro lado, a simples redução da velocidade, por meio de redutor,
embora propicie maior precisão e maior torque, reduz significativamente a
 27

produtividade. Maior torque significa maior velocidade ou maior carga, e ambos são
desejáveis.
Na Figura 3, observa-se que o acionamento elétrico é mais vantajoso
economicamente em braços de pequeno e médio porte, ao passo que o acionamento
hidráulico é melhor quando se trata de gerar grandes potências e cargas.

Figura 3 - Custo x capacidade de torque para braços robóticos

FONTE: Romano e Dutra (2001)

Uma categoria de motores em crescente popularidade para aplicações em

robótica são os direct drive motors (motores de acionamento direto). Dentro desta
categoria são agrupados motores baseados em diferentes tecnologias, tais como
relutância variável, DC de ímãs permanentes, AC de ímãs permanentes comutados
eletronicamente. Tendo em comum o fato de poderem ser acoplados diretamente à
carga, não necessitando de aplicação de redutores mecânicos, e possibilitarem baixas
velocidades de rotação e elevada precisão de posicionamento (SANTOS, 2006).
Alguns desses motores não têm rolamentos e são suportados na estrutura da
própria máquina em que estão instalados, têm relações de diâmetro por comprimento
relativamente grande, tendo por resultado um motor com perfil baixo em forma de
anel, e são fornecidos com eixo sólido ou oco.
 28

Na Figura 4 pode-se observar alguns componentes dos motores direct drive.

Figura 4 - Motor de acionamento direto

FONTE: Adaptado de Pinsdorf (2007)

São motores síncronos e possuem um número relativamente elevado de polos

e existem para diferentes formas de alimentação: contínua, alternada, monofásicos e
trifásicos. O ruído do motor é mais baixo do que de um motor tradicional.
O torque elevado é gerado devido aos seguintes fatores:
● O diâmetro do motor é grande. As forças tangenciais entre o rotor e o
estator agem com um raio grande, resultando num torque elevado.
● O motor possui um grande número de polos, ou seja, possui muitos
ciclos magnéticos por revolução.
Como já citado anteriormente estes motores permitem o acionamento
diretamente no eixo da carga, ao compará-los com os métodos tradicionais com caixa
de redução, onde pode-se citar as seguintes vantagens e desvantagens:

Vantagens:
● Redução do ruído produzido;
● Aumento da exatidão (10 vezes maior);
● Elevada precisão, repetibilidade e resolução;
● Redução de folgas e movimento suave;
● Simplificação do sistema em que são inseridos;
 29

● Manutenção reduzida.

Desvantagens:
● Elevado custo inicial para aquisição, na ordem de 30 a 400%, mais caro
que um convencional;
● Grande relação diâmetro comprimento o que inviabiliza o seu uso no
punho de robôs.

2.3.3.1 Redutores

Os redutores de velocidade são equipamentos responsáveis por diminuir a

velocidade rotacional de um acionamento. Consequentemente, eleva-se o torque
transmitido. Os principais componentes são: carcaça, engrenagens, eixos e
rolamentos. Esses dispositivos são utilizados para adequar a velocidade do motor de
acionamento para rotação necessária no equipamento que será acionado.
As folgas e os erros de precisão estão envolvidos diretamente nas
transmissões mecânicas, onde princípio da pré-carga é utilizado para minimizar os
seus efeitos. O princípio aplicado no sistema Dual Lead é baseado no estreitamento
das tolerâncias de fabricação e no ajuste de aproximação das partes móveis. Como
recomendação para aplicações de precisão, o emprego de servomotores direct drive
é prioritário. Por outro lado, quando o servomotor não fornece a força ou torque
suficiente, ou ainda, o calor gerado não pode ser removido de forma satisfatória, uma
transmissão mecânica é requerida. Têm-se ainda, as aplicações sensíveis ao custo,
nas quais a solução de acionamento direto é proibitiva (Gesser, 2012)
Em muitos projetos mecânicos torna-se necessário reduzir a rotação gerada
por um atuador ou também amplificar o torque de saída do seu eixo. Com a redução
sobre um sistema de acionamento angular, é possível obter um aumento na resolução
(PAZOS, 2002).
Os critérios para escolher os tipos adequados de redutores, são o espaço
disponível, possibilidade de fixação e conexão com a máquina acionada. Os redutores
podem ser de engrenagens helicoidais, redutores de eixos paralelos, redutores de
engrenagens cônicas em execução normal e execução com folga reduzida, redutores
com rosca “sem fim” (ANDRADE, 2009).
 30

Porém, são os redutores planetários, harmônicos e os cicloidais, que

apresentam as características mais próximas das desejadas nos acionamentos de
robôs, que são:
• Alta relação esforço-peso;
• alta relação esforço-volume;
• Alta relação esforço-inércia.
A Figura 5 apresenta alguns modelos de redutores que são utilizados em
acionamentos de robôs industriais, na qual pode ser observado um redutor cicloidal
(a), redutor harmônico (b), redutor planetário (c).

Figura 5 – Principais redutores utilizados em robótica

(a) (b)

(c)

FONTE: Adaptado de Varitron (2019), Direct Drive (2019) e Redutores IBR (2019)

Os redutores planetários (Figura 6) são compactos, mas são maiores que os

harmônicos. Esse tipo de redutor é mecanicamente simples, sendo, portanto, fácil de
fabricar e, consequentemente, apresenta um custo menor do que os redutores
harmônicos e cicloidais. Os redutores planetários podem ter relação de redução de
até 12:1 em um único estágio (CABRAL, 2015).
 31

Figura 6 – Redutor planetário

FONTE: Kalatec (2019)

Na Figura 7, observa-se que os redutores harmônicos apresentam uma alta

relação de redução, sendo possível encontrar no mercado reduções de 30:1 até 320:1
(CABRAL, 2015).
São os redutores mais compactos que existem tanto em termos de volume,
como em termos de peso e inércia. Entretanto, os redutores harmônicos existentes
não possibilitam altas rotações no eixo de entrada; o limite máximo é de cerca de 6000
rpm.

Figura 7 – Redutor harmônico

FONTE: Direct Industry (2019)

O redutor harmônico apresenta a menor relação torque-peso dentre os três

redutores. Porém, a relação torque-peso dos redutores planetário e cicloidal é também
muita pequena se considerado apenas um único estágio de redução.
 32

Na Figura 8, nota-se que os redutores cicloidais apresentam configuração

semelhante à dos redutores planetários. Assim, não são tão compactos quanto os
redutores harmônicos e apresentam relação de redução de até 12:1 em um estágio.
Esses redutores são eficientes, pois as engrenagens têm perfil epitrocoidal e, assim,
todos os contatos entre elas são feitos por rolamento puro. Como o contato entre as
engrenagens é por rolamento e não apresenta escorregamento, esses redutores são
muito eficientes. Contudo, em razão da presença das engrenagens epitrocoidais,
esses redutores apresentam custo elevado.

Figura 8 – Redutor cicloidal

FONTE: ABC (2019)

Segundo Darali (2012), o funcionamento do redutor cicloidal é baseado no

movimento excêntrico do eixo central de entrada que gera um movimento planetário
no disco cicloidal. Este em contato com os rolos fixos proporcionando um giro que é
transmitido para o eixo de saída. É fundamental que o disco cicloidal tenha um número
menor de dentes que o perfil externo formado pelos rolos.
Este tipo de redutor tem como principal característica a alta eficiência de
transmissão, podendo ser superior a 90%, além de possuir uma arquitetura compacta,
quando comparado a outros mecanismos de redução (DARALI, 2012).
Qualquer um desses três redutores permite acoplar o motor de forma que o
volume total do conjunto motor-redutor seja praticamente o mesmo do volume do
redutor comum.
 33

2.3.3.2 Backlash em sistemas de transmissão

Para Nordin e Gutman (2002), o backlash é uma das mais importantes não
linearidades que limitam o desempenho dos sistemas de posicionamento. O termo
backlash está associado à folga entre as partes móveis de uma transmissão mecânica
e o seu controle tem sido estudado desde os anos de 1940. O conceito de pré-carga
é frequentemente sugerido como 0solução para o problema.
Gesser (2012), comenta em sua dissertação, acerca dos diversos fatores que
afetam a capacidade de uma mesa rotativa para realizar seu posicionamento de forma
precisa. Por se tratar de um eixo rotativo reversível, fatores como histerese e backlash,
têm contribuição relevante nos erros de posicionamento.
Para Slocum (2001), a pré-carga é um elemento-chave para melhorar a
repetitividade de posicionamento e historicamente tem sido considerada na criação
de elementos de máquinas de baixo custo e alta precisão.
A pré-carga é gerada ao se ajustar mecanicamente as peças em contato com
certa interferência em vez de folga. A técnica de pré-carregamento que funciona bem
em mancais de rolamento e fusos de esferas, é útil para engrenamentos.
A Figura 9 mostra detalhes da transmissão tipo “Roller Gear” que aplica com
propriedade o princípio da pré-carga. Os desenvolvedores do sistema “Roller Gear”
relatam um funcionamento com backlash zero e com boa eficiência ao empregar
elementos rolantes na coroa (TSUTSUMI E SAITO, 2004).

Figura 9- Transmissão por engrenagem de rolo

FONTE: Tsutsumi e Saito (2004)

 34

As folgas presentes nas transmissões mecânicas permitem o jogo angular no

eixo de saída do redutor que afeta significativamente a repetitividade do braço
robótico, principalmente quando este é aplicado em operações que exigem
posicionamento de precisão.
 35

3 DESENVOLVIMENTO DO SISTEMA DE TRANSMISSÃO

Neste capítulo será descrito o desenvolvimento do sistema de transmissão

proposto baseado no princípio construtivo de duplo “sem fim” e coroa. O
desenvolvimento do sistema de redução foi realizado em três etapas:
a) Elaboração do projeto mecânico do redutor de velocidades e da
validação do mesmo;
b) Fabricação, montagem e ajustes do protótipo;
c) Testes de verificação e comparação com outros redutores disponíveis
no mercado.
O diferencial da proposta desta dissertação, consiste em um sistema compacto
e de baixo custo, que possibilita ajustar mecanicamente o conjunto de engrenagens
para diminuição das folgas e do jogo angular do eixo de saída, sem a necessidade de
desmontar o equipamento. Tendo em vista às aplicações em máquinas com
acionamentos de precisão, como exemplos as máquinas-ferramenta CNC e
aplicações em robótica.

3.1 BUSCA DE SOLUÇÕES

Em acionamentos de precisão para robótica por exemplo, não se utilizam

redutores comuns, devido à presença de folgas, alta inércia, e por serem pouco
compactos, o que eleva o seu peso, reduzindo assim a capacidade de carga do braço
robótico.
As folgas excessivas podem estar presentes em algumas transmissões
mecânicas. Para minimizarmos o seu efeito nos sistemas, uma solução seria a
redução das tolerâncias durante os processos de fabricação, o que não condiz com a
proposta deste trabalho, por elevar o custo de fabricação. Outro recurso para
minimizar as folgas seria aplicar uma pré-carga entre as partes móveis do conjunto, o
que torna um projeto simples e de baixo custo em uma solução com elevada precisão.
Quando utilizamos redutores em acionamentos mecânicos, inserimos no
sistema erros provocados pela histerese e o backlash, provenientes das folgas dos
componentes internos. Uma opção para eliminar o erro provocado pelo jogo angular
 36

do eixo de saída, seria utilizar o método de pré-carga nas engrenagens, o qual

possibilita realizar ajustes mecânicos a fim de eliminar as folgas presentes.
Analisando o princípio de pré-carga, buscou-se sistemas já desenvolvidos e
patenteados, dos quais foram encontradas soluções relevantes de minimizar a folga
mecânica.
Na primeira patente analisada (Figura 10), constatou-se que o eixo de entrada
de movimento (item 1) atravessa toda a extensão da caixa, e é composto
conjuntamente por um eixo “sem fim” de rosca direita e um “sem fim” de rosca
esquerda, onde o mesmo aciona duas coroas, uma direita (item 10) e uma esquerda
(item 8), respectivamente. Os eixos acoplados nas coroas direita e esquerda (item 2
e 7), são acionados simultaneamente e transmitem movimento para a coroa mestre
(item 9), que por sua vez, está acoplada ao eixo de saída (item 4).

Figura 10 – Redutor com sistema de minimização de folga

FONTE: Yu et al (2011)

Na segunda patente analisada, que contempla a mesma linha de pesquisa

(Figura 11) é citada a utilização de um eixo de entrada (item 17), o qual conduz um
pinhão helicoidal (item 55), que aciona duas engrenagens helicoidais (item 61 e 62),
as quais são acopladas à dois eixos “sem fim” (item 59 e 60), respectivamente. Os
dois eixos sem-fim, por sua vez, acionam cada um uma coroa separada (item 111 e
112), onde as duas são montadas no mesmo eixo de saída (item 120). O eixo “sem
fim” (item 102) é fornecido com um meio de ajuste (item 14), para distribuir igualmente
a carga. Ou seja, para fornecer cargas iguais em cada um dos pinhões helicoidais e
garantir o compartilhamento de carga em todas as unidades de engrenagem.
 37

Figura 11 - Redutor Anti-Backlash

FONTE: Walter et al (1978)

A Figura 12, mostra a solução que a empresa Cone Drive desenvolveu para
diminuir o backlash no sistema através de fuso “sem fim” globoidal dividido. Essa
solução aumenta consideravelmente a capacidade de carga da transmissão por ter
um maior número de dentes em contato simultaneamente.

Figura 12 - Sistema com fuso Globoidal - Cone Drive

FONTE: Adaptado - Cone Drive (2011)

O ajuste do backlash é realizado através da pré-carga estabelecida entre as

duas metades do fuso “sem fim”. A Figura 13, mostra a divisão do fuso e a capacidade
de regulagem da pré-carga por meio do deslocamento axial do suporte de mancal
esquerdo. Segundo o fabricante Cone Drive (2011) esse sistema permite backlash
nulo.
 38

Figura 13 – Redutor com fuso “sem fim” dividido

Parafuso
de ajuste

FONTE: Adaptado - Cone Drive (2011)

A empresa OTT Gear Manufacturing, propõe uma solução semelhante ao da

Cone Drive, com o deslocamento axial de uma das metades do fuso “sem fim” para
ajustar uma pré-carga de engrenamento. Segundo o fabricante de mesas rotativas
Matsumoto Machine Co., é possível a obtenção de backlash nulo. Um backlash
padrão de trabalho fica entre 3 e 8 μm (MATSUMOTO, 2010).
A Figura 14, apresenta um conjunto de transmissão baseado em coroa e “sem
fim” para mesa rotativa CNC.

Figura 14 - Sistema com fuso dividido

FONTE: Matsumoto (2010)

Outra solução encontrada é com a coroa dividida, onde uma de suas metades
é montada em cima do cubo, que é fixo no eixo, enquanto a outra metade é unida com
o auxílio de molas e um sistema de fixação para o deslocamento axial, permitindo
assim apenas o deslocamento angular, o qual realiza uma defasagem entre os dentes
 39

da coroa. A defasagem entre os dentes é mantida através de molas de pré-carga

embutidas no corpo da coroa (Figura 15).

Figura 15 - Sistema com coroa dividida

FONTE: Ondrives (2010)

Deve-se considerar a reduzida capacidade de carga dessa solução, visto que,

em condições mais severas com maior carga, apenas metade da coroa estará
transmitindo torque, e sua aplicação é indicada para sistemas de baixa carga.
A Figura 16, demonstra outro método de ajuste flexível na coroa, porém o que
difere-o do sistema anterior, é que este utiliza um corte na coroa para reduzir a rigidez
e facilitar o ajuste, o qual é realizado por meio de um disco pressionando as faces da
coroa contra o fuso “sem fim”. Por ter geometria globoidal envolvente, ao pressionar
as faces com o corte, elas se aproximam do fuso, tornando o backlash nulo.

Figura 16- Sistema com coroa com disco de pressão

FONTE: Kacalak; Majewski; Budniak (2016)

 40

A solução proposta por Koichiro (2009), consiste de dois fusos “sem fim”
operando em lados opostos da coroa (Figura 17). Nesta solução, o engrenamento
ocorre em flancos opostos de dois dentes da coroa. Uma pré-carga é ajustada
eletronicamente pelo servodriver do motor escravo para eliminar o backlash. O
princípio de duplo acionamento pode ser encontrado ainda em transmissões pinhão-
cremalheira, onde é conhecido como acoplamento Tandem.

Figura 17 - Acionamento elétrico com duplo fuso “sem fim”

FONTE: Koichiro (2009)

Gesser (2012), desenvolveu uma solução para o problema de backlash em

mesas rotativas basculantes para máquinas-ferramenta CNC, onde utiliza o princípio
de pré-carga com acionamento da coroa realizado por duplo “sem fim” como mostra
a Figura 18.
Cita ainda que foram encontradas outras variações de acionamento da coroa e
fuso “sem fim” com esferas recirculantes, ajuste da distância entre centros da coroa e
do “sem fim” por meio de molas, redutores planetários com pré-carga, entre outros. A
solução proposta, consiste de dois fusos “sem fim” operando em lados opostos da
coroa. Nesta solução, o engrenamento ocorre sempre sobre flancos opostos de dois
dentes da coroa. Uma pré-carga é ajustada em um dos fusos “sem fim” para eliminar
o backlash.
 41

Figura 18 – Mesa rotativa basculante

FONTE: Gesser (2012)

Após análise das soluções citadas acima, as que mais chamaram atenção e
que mais se alinham com a proposta deste trabalho, foram as com o princípio de pré-
carga, dentro das quais se encontram a patente número 02, a solução encontrada por
Kiochiro, e, por último, o resultado desenvolvido por Gesser em sua dissertação de
mestrado.

3.2 CONCEPÇÃO DO SISTEMA DE TRANSMISSÃO

Com base nas soluções encontradas, já desenvolvidas foi possível elaborar e

dar continuidade ao desenvolvimento do projeto e a fabricação do protótipo, baseou-
se nos parâmetros do redutor de coroa e rosca sem fim, de modelo Q040 do fabricante
Redutores IBR o qual possui as características listadas abaixo:
• Rotação de saída (n2): 17 rpm
• Redução (i): 100:1
• Potência do motor (Pmot): 0,16 cv
• Torque no eixo de saída (M2M): 31,1 N.m
• Fator de serviço (f.s.): 0,9
• Potência nominal na entrada (Pnom): 0,14 cv
• Rendimento (η): 47%
Foram elencados alguns requisitos para o projeto, os quais deveriam compor a
concepção proposta:
● Backlash zero;
 42

● Fácil ajuste e reajuste da pré-carga sem necessidade de desmontar o

equipamento;
● Elevada rigidez torcional no eixo de saída;
● Tamanho compacto;
● Redução de 100:1;
● Eixo de saída em formato flange;
● Fácil fabricação, sendo possível fabricar em maquinas convencionais;
● Maximização do uso de componentes padronizados.
Para o desenvolvimento do projeto mecânico do sistema de transmissão,
utilizou-se o software CAD 3D Solidworks 2017 ®.
Diferentes concepções foram elaboradas para realizar o acionamento dos fusos
“sem fim”, onde fosse possível aplicar uma pré-carga e realizar o ajuste da mesma,
tendo em vista a minimização do backlash de forma simples sem a necessidade de
desmontar o equipamento.
Na Figura 19, pode-se observar a primeira concepção desenvolvida, onde
utilizou-se um eixo “sem fim” na entrada realizando a transmissão simultaneamente
para duas coroas montadas em cima de outros dois eixos “sem fim”, que por sua vez,
fazem a transmissão final para outra coroa montada no eixo de saída.

Figura 19 - Concepção 1

FONTE: Autor (2019)

 43

Na Figura 20, pode ser observado a segunda concepção desenvolvida onde,

utiliza-se outro método de transmissão na entrada, sendo realizado o acionamento
por um par de engrenagens cônicas. A engrenagem movida está acoplada a um eixo
“sem fim”, este por sua vez, realiza a transmissão para o segundo eixo “sem fim” por
meio de um par de engrenagens helicoidais. Um dos eixos “sem fim” é fixo, enquanto
no outro, é possível realizar o ajuste para compensar o backlash na coroa montada
sobre o eixo de saída.

Figura 20- Concepção 2

FONTE: Autor (2019)

 44

Na Figura 21, é demonstrada a terceira concepção desenvolvida, onde o

acionamento de entrada é realizado por um eixo “sem fim” (10). Este transmite o
movimento simultaneamente para as duas coroas montadas em cima de outros dois
eixos “sem fim” (1; 6), que são montados sobre a coroa do eixo de saída (14), sendo
que no eixo “sem fim” (6), é possível realizar a compensação do backlash, deslocando-
o no sentindo axial, enquanto mantem o outro eixo “sem fim” (1) fixo.

Figura 21- Concepção 3

FONTE: Autor (2019)

 45

Na Figura 22, pode ser observada a quarta concepção proposta, na qual o

acionamento de entrada é realizado por um trem de engrenagens de dentes retos (19;
20), as quais transmitem o acionamento para os eixos “sem fim” (1; 15), que por sua
vez, acionam a coroa montada sobre o eixo de saída (23).
Quando o redutor é acionado e gira no sentido horário o eixo “sem fim” (1)
transmite o torque, enquanto o eixo sem fim (15) trabalha no flanco oposto dos dentes
da coroa, diminuindo a folga presente no conjunto. O conjunto é composto por mancal
(2) ajustável que possibilita aplicar a pré-carga para minimizar os efeitos do backlash.
Ao girar no sentido oposto as funções se revertem, o eixo “sem fim” (15) transmite o
torque, enquanto o eixo “sem fim” (1), atuará para eliminar a folga.

Figura 22 - Concepção 4

FONTE: Autor (2019)

 46

Na Figura 23, pode se observar a quinta concepção proposta, a qual apresenta

uma variação da concepção anterior, onde o motor de acionamento de entrada é
disposto no mesmo sentido do eixo de saída. A ideia inicialmente proposta seria de
otimizar espaço com esse método, porém ao adicionar um mancal e outra
transmissão, aumentam-se os problemas encontrados com a folga ou backlash.

Figura 23- Concepção 5

FONTE: Autor (2019)

 47

Diante das concepções propostas acima, elaborou-se uma matriz de decisão

(Tabela 4) para auxiliar na escolha da concepção que melhor atende os requisitos do
projeto.

Tabela 4 – Matriz de decisão

FONTE: Autor (2019)

Para facilitar a visualização foi inserido valores na matriz de decisão de acordo

com a escala abaixo:
• Regular: 1
• Bom: 3
• Excelente: 5
Analisando a matriz de decisão selecionou a quarta concepção, por trazer em
seu projeto as características listadas abaixo:
• Possibilidade de realizar o ajuste da pré-carga sem a necessidade de
desmontar o equipamento. Através da aplicação de uma pré-carga, é
possível minimizar os efeitos do backlash;
• Elevada rigidez torcional no eixo de saída, o qual está suportado por dois
rolamentos de rolos cônicos, adequados a aplicações com cargas axiais
e radiais;
• Eixo de saída em formato de flange, mais adequado à montagem de
braços robóticos;
• Redução de 100:1;
• Sistema compacto;
 48

• Diversos componentes utilizados são padronizados e adquiridos

prontos, como as engrenagens da transmissão de entrada, rolamentos
retentores e parafusos;
• Fácil fabricação, sendo possível realizar a confecção dos componentes
sem utilização de máquinas e equipamentos muito sofisticados, apenas
sendo necessário a utilização de torno e fresadora CNC.

Com o intuito de reduzir custos do projeto, utilizou-se o máximo de itens

comerciais possíveis, como as engrenagens que foram utilizadas no acionamento dos
fusos “sem fim”, rolamentos, retentores e parafusos em geral.
Na Figura 24, podem ser observadas as engrenagens utilizadas para o
acionamento dos fusos “sem fim”, as quais foram selecionadas via catálogo do
fabricante Kaishin. Respeitando o objetivo de atingir a redução final de 100:1 onde
utilizou-se uma redução de 60:1 na coroa e nos eixos “sem fim”, optou-se por
selecionar as seguintes engrenagens para obter a relação de transmissão de 1,667:
a) Para acoplar ao eixo do motor foi escolhido uma peça do modelo KHK
SS0.8-15A, engrenagem de dentes retos, módulo 0.8 com 15 dentes;
b) Para acionar os eixos “sem fim” optou-se por selecionar duas peças do
modelo KHK SS0.8-25A, engrenagem de dentes retos, módulo 0.8 com
25 dentes.

Figura 24 – Componentes internos redutor

FONTE: Autor (2019)

 49

Ainda na Figura 24, podem ser observados os rolamentos utilizados no

protótipo, os quais foram selecionados via catálogo do fabricante NSK. Para os eixos
“sem fim”, utilizou-se, no lado oposto ao acionamento, dois rolamentos de contato
angular (24), pois estes suportam maiores cargas axiais que são geradas pelos fusos
“sem fim” ao transmitir o torque para a coroa. No lado do acionamento, utilizou-se um
rolamento fixo de esferas (2), apenas para suportar a carga radial gerada pelo trem
de engrenagens de acionamento. No eixo de saída, optou-se por utilizar rolamentos
de rolos cônicos (3), pois os mesmos suportam cargas mistas, as quais são geradas
pelo esforço dos eixos “sem fim” sobre a coroa e pela carga fixada ao eixo de saída.

3.3 FABRICAÇÃO DO PROTÓTIPO

O protótipo foi projetado e construído para fins de validação do conceito

proposto, visando identificar potenciais fontes de folga e desvios geométricos
presentes no sistema de transmissão.
A Figura 25, apresenta o protótipo montado após ter sido fabricado, juntamente
com o motor utilizado para o ciclo de aquecimento, e também com o sistema para
verificação do backlash no eixo de saída.

Figura 25 - Protótipo montado após fabricação

FONTE: Autor (2019)

 50

Na Figura 26, pode ser observado os componentes internos do redutor, os

quais foram fabricados especialmente para atender as necessidades deste projeto.
Os fusos “sem fim” (15), foram fabricados em Torno CNC Romi GL240. A coroa (23),
foi fabricada por um prestador de serviço em uma Fresa Geradora de Engrenagens
Tos FO-10. Os outros itens cilíndricos, como os separadores dos rolamentos e o
mancal para ajuste da pré-carga, foram fabricados em Torno Convencional Veker
TVK-2060ECO, enquanto as peças retangulares, como a carcaça (6), flange de
acoplamento do motor (9) e suporte do mancal de ajuste do backlash (12), foram
fabricados em Fresadora CNC Taurus Wotan TWHS 18 .

Figura 26 - Vista em corte do protótipo

FONTE: Autor (2019)

Com a necessidade de realizar ensaios no protótipo físico, foram listados os

principais problemas que poderiam limitar o seu funcionamento, tais como:
a) Falta de sincronismo no trem de engrenagens;
b) Comprometimento da suavidade de movimento;
c) Dificuldade em se estabelecer a pré-carga;
e) Atrito excessivo nos eixos “sem fim” provocados por uma pré-carga
elevada;
f) Necessidade de reajuste da pré-carga com o aumento do desgaste dos
componentes internos, principalmente na coroa;
 51

g) Comprometimento da rigidez torcional;

h) Aumento da histerese elástica;
i) Travamentos ou folgas em certos setores angulares, causados pelas
imperfeições geométricas da coroa e dos fusos.
Para demonstrar os custos dos componentes utilizados na fabricação do
protótipo, elaborou-se a Tabela 5, a qual apresenta os valores gastos e a fonte de
subsídio para a fabricação do protótipo, contemplando os materiais e mão de obra de
usinagem.

Tabela 5 – Custos fabricação redutor

FONTE: Autor (2019)

 52

4 RESULTADOS EXPERIMENTAIS

Neste capítulo são apresentados os resultados obtidos nos ensaios realizados

para validação do sistema desenvolvido. Os testes aplicados correspondem aos
valores do backlash ou a folga angular no eixo de saída do redutor. Durante a
avaliação do protótipo fabricado, o principal requisito funcional considerado foi o
backlash presente no eixo de saída.
Para a realização dos ensaios, foi aplicada a norma NBR NM-ISO 230-1, que
em sua Seção 6.3, estabelece o método de medição do jogo angular na saída de um
eixo rotativo de máquina-ferramenta. O valor do torque que deve ser aplicado não é
fixado pela norma, apenas é deixada a recomendação para não introduzir
deformações elásticas que possam gerar erros na avaliação do jogo angular.
Gesser (2012), cita em sua dissertação que para se estabelecer uma referência
de comparação ente outros redutores e permitir a reprodução das condições do ensaio
realizado, adota-se uma recomendação empregada por fabricantes de engrenagens,
que aplicam um torque equivalente a 3% do torque nominal de saída. Esse valor
permite vencer o atrito estático, ao mesmo tempo em que não introduz deformações
elásticas significativas.
A Figura 27, mostra o dispositivo de ensaio composto por um comparador
digital, para medição do deslocamento angular do eixo de saída e um torquímetro de
relógio, para aplicação do torque de ensaio de 1 Nm.

Figura 27 – Dispositivo de verificação do backlash

FONTE: Autor (2019)

 53

4.1 CONDIÇÕES DE ENSAIO

Para a realização dos ensaios adotou-se dois procedimentos distintos, com o

redutor frio e com o redutor aquecido. Em ambos os ensaios foi aplicado carga iguais
no eixo de saída de 1 N.m, repetiu-se as medições cinco vezes em cada ponto e foram
realizadas 36 medições de 10° em 10° até completar uma volta no eixo de saída. Em
todas as medições realizadas o eixo de entrada estava travado mecanicamente, para
evitar possíveis deslocamentos angulares do eixo de entrada e provocar erros nas
medições.
Para a realização do ensaio com o redutor aquecido, foi realizado um ciclo de
aquecimento com duração total de 15 minutos, sendo com 10 voltas do redutor no
sentido horário com velocidade de 8,33 rpm no eixo de saída, com uma espera de 5
s e 10 voltas no sentido anti-horário na mesma velocidade. Repetiu-se o ciclo de
aquecimento até completar o tempo mínimo necessário. No momento dos ensaios a
temperatura ambiente era de 20 ± 1 °C. Após ser realizado o ciclo de aquecimento, o
motor foi desligado e o eixo de entrada travado mecanicamente, tornando assim
possível extrair os dados do backlash presente no redutor.

Instrumentos empregados nos ensaios:

a) Comparador digital com resolução de 0,001 mm;

Fabricante: Insize;

b) Torquímetro de relógio;
Fabricante: Torqueleader; Modelo ADS4; Número de série 0BZ009070;
Capacidade de Torque: 0 a 4 Nm;
Incerteza de medição para o torque de 1 Nm: ± 3,75 % (na temperatura
ambiente de 20 °C, conforme dados do certificado de calibração que
acompanha o torquímetro).
 54

Procedimento empregado:

Para realização dos ensaios instalou-se o relógio comparador digital, de base

magnética e com o apalpador sobre uma alavanca construída especialmente para o
processo de medição com raio de 55 ± 0,5 mm. A incerteza elevada no raio de
medição da alavanca fabricada, diz respeito a dificuldade de posicionar o apalpador
no momento da medição, e tem pouca influência no resultado final de medição da
folga.
Esta alavanca foi fixada ao eixo de rotação do redutor (Figura 28). Uma vez
realizada a montagem, foi aplicada a seguinte sequência para medição:
a) Aplicação do torque de 1 Nm no sentido horário;
b) Zeramento do comparador digital;
c) Aplicação do torque de 1 Nm no sentido anti-horário;
d) Leitura da indicação do comparador digital.

Foram realizadas cinco medições em cada uma das posições de 0°, 90°, 180°
e 270°.

Figura 28 – Sistema teste

FONTE: Autor (2019)

4.2 RESULTADOS OBTIDOS

Para avaliar as medições obtidas durante o ensaio do sistema de transmissão,

foram realizadas comparações entre os resultados do redutor desenvolvido, frente as
 55

características de um redutor comercial disponível no mercado para aplicações

semelhantes.
Durante o primeiro ensaio (Figura 29), pôde ser observado que ao aplicar um
torque no eixo de saída, apresentava-se uma folga elevada com valor de 170 μm,
caracterizada pelo ajuste incorreto dos rolamentos de rolos cônicos, os quais fazem a
mancalização do eixo de saída. Esta mesma folga também foi identificada ao ser
aplicado manualmente uma carga radial sobre o eixo de saída do redutor, sendo que
a mesma impossibilitava o ajuste da pré-carga para eliminar os erros provocados pelo
backlash.

Figura 29 – Primeiro ensaio

FONTE: Autor (2019)

Após realizar o ajuste correto da folga dos rolamentos de rolos cônicos, e a

instalação de um mancal de apoio no eixo de saída, foi possível identificar uma
melhora significativa nos resultados obtidos nas medições.
A Figura 30, demonstra o protótipo do redutor montado com o sistema para
verificação do backlash acoplado ao eixo de saída. É possível verificar a instalação
de um mancal (1) de apoio, com eixo de extensão (5) acoplado ao eixo de saída para
eliminar os possíveis erros causados pelas folgas dos rolamentos e deformações
decorrentes da aplicação de força manual no eixo de saída. Também é possível
 56

identificar a alavanca (2), a qual aciona o relógio comparador e permite extrair os

valores do backlash. O componente (3), é o mancal através do qual é realizado o
ajuste da pré-carga para minimizar o backlash no eixo de saída. Já o item (4)
representa um mancal de acoplamento entre o motor (6) e o redutor (7), desenvolvido
especialmente para travar mecanicamente o eixo de entrada, permitindo realizar as
medições do backlash, sem que haja interferência de deslocamentos rotacionais do
eixo de entrada.

Figura 30 – Redutor com sistema para verificação do backlash

7 3

4
2
6

FONTE: Autor (2019)

Na Figura 31, pode ser observado o protótipo montado em bancada, durante a

realização do ensaio para obtenção dos valores do backlash presentes no sistema de
transmissão.
Figura 31 – Aparato de ensaio

FONTE: Autor (2019)

 57

A Figura 32, apresenta os resultados obtidos no ensaio com o redutor frio e

com aplicação da carga de 1 N.m.

Figura 32 – Ensaio com redutor frio

FONTE: Autor (2019)

A Tabela 6, demonstra a média e o desvio padrão dos valores obtidos nas

medições com o redutor frio com a carga de 1 N.m aplicada no eixo de saída.

Tabela 6 – Valores backlash redutor frio

FONTE: Autor (2019)

 58

A Figura 33, apresenta os resultados obtidos durante o ensaio realizado com o

redutor pré-aquecido e com a aplicação da carga de 1 N.m no eixo de saída.

Figura 33 – Ensaio com redutor pré-aquecido

FONTE: Autor (2019)

A Tabela 7, apresenta a média e o desvio padrão dos valores obtidos nas

medições com o redutor pré-aquecido e com a carga de 1 N.m aplicada no eixo de
saída.

Tabela 7 - Valores backlash redutor pré-aquecido

FONTE: Autor (2019)

 59

Os deslocamentos medidos podem ser atribuídos em razão da variação da pré-

carga, ocasionados pelos erros de concentricidade e circularidade da coroa e dos
eixos “sem fim”. Sendo que na posição mais crítica, obteve-se um deslocamento
médio de 3 μm em um raio de 55 ± 0,5 mm, o que implica em um jogo angular da
ordem de 12,5 arco-segundos. Como base para comparar os resultados obtidos,
podemos consultar o Anexos A e B, os quais demonstram as características de um
redutor harmônico, fabricado pela empresa Laifual Driver e Han’s Motion, indicam que
trabalha com folga menor ou igual a 30 arco-segundos e 20 arco-segundos.
A diferença da média, entre a melhor posição (180°) e a pior (0°), está
relacionada à variação da pré-carga, a qual pode ser relacionada aos erros de passo
da coroa e dos “sem fim”, erros de espessura dos dentes, de circularidade e de
concentricidade da coroa. Estes erros decorrem dos equipamentos utilizados para a
fabricação dos componentes, que não tinham a precisão necessária para eliminar
esses erros.
Outro resultado considerado importante, que foi alcançado durante o
desenvolvimento deste trabalho, foi o depósito do pedido de patente para o sistema
de transmissão proposto, registrado no INPI, sob o n° BR 10 2018 075460 2.
 60

5 CONCLUSÕES E PERSPECTIVAS FUTURAS

Com a finalidade de utilizar redutores comuns em acionamentos de precisão,

foi desenvolvido e fabricado um protótipo para o sistema de transmissão, compacto,
de baixo custo, integrado com dispositivo para realizar o ajuste e reajuste da pré-carga
para minimização do backlash.
O sistema proposto com solução anti-backlash, foi desenvolvido para um
redutor do tipo coroa e “sem fim”, o qual demonstrou ser eficaz ao ser utilizado em
acionamentos de precisão.
Através dos resultados das medições, foi possível constatar que os valores do
backlash presentes no eixo de saída, estão dentro de uma faixa satisfatória. A posição
angular com pior resultado, apresentou um jogo angular na ordem de 12,5 arco-
segundos, sendo que é possível realizar o reajuste da pré-carga sempre que
necessário de forma rápida, fácil e sem a necessidade de desmontar o redutor.
Os ensaios realizados por atributos no protótipo não registraram a ocorrência
de problemas como aquecimento do fuso, travamentos e movimentos irregulares no
eixo de saída.
O objetivo de desenvolver o redutor com solução anti-backlash com uma
redução de 100:1, foi alcançado de forma satisfatória.
Ao término do projeto mecânico foi possível realizar a montagem dos conjuntos
e constatar o funcionamento do mecanismo para minimização do backlash.
Durante as atividades de desenvolvimento e de ensaios realizados no protótipo,
identificou-se as seguintes sugestões de melhorias para trabalhos futuros:

a) Realizar os cálculos e dimensionamentos dos eixos considerando os

critérios de resistência mecânica;
b) Implementar o redutor em um equipamento e realizar o
acompanhamento para identificar durabilidade dos componentes
internos;
c) Fabricar os componentes em máquinas com melhor precisão, para
diminuir os erros de circularidade e concentricidade, principalmente na
coroa e nos fusos “sem fim”;
d) Melhorar o projeto e fabricar o módulo de acionamento de forma que o
motor fique alinhado ao eixo de saída;
 61

e) Realizar ensaios para obter o rendimento do sistema;

f) Medir os erros geométricos de circularidade e concentricidade.
 62

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 67

ANEXOS
 68

ANEXO A – ESPECIFICAÇÃO REDUTOR HARMÔNICO

FONTE: Laifual Drive, (2019)

 69

ANEXO B - ESPECIFICAÇÃO REDUTOR HARMÔNICO

FONTE: Hans Motion, (2019)

 70

ANEXO C - ESPECIFICAÇÃO REDUTOR COROA E “SEM-FIM”

FONTE: Redutores IBR, (2019)