MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

SECRETARIA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE GOIÁS
CÂMPUS ITUMBIARA
COORDENAÇÃO DE ENGENHARIA ELÉTRICA

Utilização da Estratégia de Programação Orientada a Objeto para a

Proposta de Automação de Processo de Trituração em Fábrica de Cereais
Matinais

FELIPE XAVIER BARCELOS

AGOSTO
2017
 2

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA

DE GOIÁS

Utilização da Estratégia de Programação Orientada a Objeto para a

Proposição de Automação de Processo de Trituração em Fábrica de Cereais
Matinais

Trabalho de conclusão de curso apresentado à Banca

Examinadora do Trabalho de Conclusão do Curso
Bacharelado e Engenharia Elétrica, em cumprimento às
exigências legais como requisito parcial à obtenção do
título de Engenheiro Eletricista.

Prof. Ms. Willian Martins Leão (IFG) – Orientador

Prof. Dr. Ghunter Paulo Viajante (IFG)
Prof. Ms. Bruno Gabriel G. L. Z. Vicente (IFG)
3
4
 5

DEDICATÓRIA

À minha tia-avó e madrinha, à minha mãe e

seu marido, meu irmão, toda minha família
e amigos, pelos bons momentos
compartilhados e pelas dificuldades
divididas. Vocês me inspiram e me dão
forças para jamais desistir. Com vocês, todo
esforço tem valido à pena.
 6

AGRADECIMENTOS

A conclusão deste trabalho representa mais um sonho realizado, mais uma etapa que
se encerra e outra que se inicia. Não poderia deixar de agradecer, primeiramente, a Deus, que
me concede o dom da vida, saúde, sabedoria e a chance de escrever um novo capítulo a cada
dia.
Agradeço à minha tia-avó e madrinha, Maria Aparecida de Souza, minha mãe, Tereza
Sandra Xavier e seu marido, Renato Alexandre Souto, meu irmão Alexandre U. Xavier Souto
pelo amor transmitidos através de dedicação, incentivo, compreensão e apoio incansáveis na
busca pelos meus sonhos. Agradeço a cada um pelos ensinamentos, pelos concelhos e
direcionamentos que me trouxeram aqui.
Agradeço ao meu orientador, Professor Ms. Willian Martins Leão, pela oportunidade e
confiança depositada no desenvolvimento deste trabalho, mesmo com pouco tempo de
instituição e de conhecimento sobre mim. Agradeço pelas orientações sempre feitas de modo
sábio, me instigando a pesquisar e busca sempre as respostas para minha dúvidas.
Meus agradecimentos aos amigos, Anna Caroline Araújo Miranda, Gabriel Cardoso da
Silva Neto, Gabriel Morais, Gabriela Vigário Fernandes, Guilherme Alves Arantes, Lucas
Borges Vasconcelos, Luís Carlos de Miranda Júnior, Marcio Aurélio Silva, Marco Thúlio
Oliveira Rodrigues, Vera Ferreira Souza, companheiros de trabalhos е irmãos na amizade que
a faculdade me presenteou e fizeram parte da minha formação, e ainda a minha amiga Layla
de Paula Zago, que estarão sempre presentes na minha memória.
Agradeço à empresa Alca Foods – Cereais Matinais, que estiveram com suas portas
abertas de prontidão para que pudesse desenvolver esse trabalho utilizando parte de seu chão
de fábrica, possibilitando o desenvolvimento de um trabalho mais prático. Agradeço a
diretoria do IFG Câmpus Itumbiara pelo apoio fornecido quando foi solicitado ajuda para
elaboração do projeto.
Por fim, a todos que de alguma forma, direta ou indiretamente, contribuíram com a
minha formação, o meu eterno e sincero muito obrigado.
 7

“O dinheiro faz homens ricos, o conhecimento

faz homens sábios e a humildade faz grandes
homens.”.
(Mahatma Gandhi)
 8

RESUMO

Este trabalho apresenta uma contribuição a fim de procurar uma solução para melhorar a
produção, rendimento e condições de trabalho de um operador na malha de trituração da Alca
Foods – Cereais Matinais, que fabrica cereais em geral. A atual malha de trituração da
indústria conta com um processo totalmente manual que requer muito esforço e atenção dos
colaboradores que o manuseiam. O desenvolvimento do projeto de automação terá com base
principal a programação orientada a objetos (POO). Atualmente, é uma estratégia do ramo das
linguagens de programação pois apresenta algumas vantagens que serão expostas no decorrer
do trabalho. Com a disponibilidade oferecida pela empresa foi possível conhecer de perto o
funcionamento da malha, bem como todos os equipamentos que a compõe com seus
respectivos dados, pontos que podem ser aproveitados, bem como aqueles que podem ser
melhorados. Assim é proposto a completa automação da malha, utilizando sensores e
equipamentos de automação, como CLP e inversor de frequência, que aumentarão a eficiência
da mesma e melhorarão as condições de trabalho dos colaboradores que a manipulam.

Palavras-chave: Automação Industrial, Programação Orientada a Objetos, Eficiência

Energética.
 9

ABSTRACT

This term paper presents a contribution to looking for a solution to improve the production,
efficiency and working conditions of an operator in the crushing sector of the factory Alca
Foods – Cereais Matinais, which produces cereals. The current crushing sector of the factory
depends on a completely non-automatized process which requires strong effort and attention
from the workers who operate the machines. The development of the automation will have
object oriented programming (OOP) as its main pillar. Nowadays, it is a strategy in the field
of programming languages because it presents some advantages which will be studied in this
work. With the availability offered by the company it was possible to learn how the sector
works and to see all the equipment and its parameters which are part of the process, factors
which can be used and improved. Thus, it is proposed a full automation of the sector, utilizing
sensors and equipment, such as PLC and frequency inverters, which will increase the
efficiency of the factory and improve the working conditions of the workers who operate the
machines.

Keywords: Industrial Automation, Object Oriented Programming, Energy Efficiency.

 10

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Pirâmide da automação industrial..................................................................12

Figura 2: Comparação entre Programação Estruturada e Programação Orientada a

Objetos......................................................................................................................................17

Figura 3: Foto retirada da malha de trituração na fábrica.............................................23

Figura 4: Diagrama de processo atual da malha de trituração......................................23

Figura 5: Diagrama de blocos do processo atual...........................................................24

Figura 6: Diagrama de P&I do processo proposto........................................................27

Figura 7: Diagrama de blocos processo proposto.........................................................28

Figura 8: Classe motores com partida direta aplicada ao objeto válvula rotativa.........29

Figura 9: Classe motores partida estrela-triângulo aplicada ao objeto triturador...30

Figura 10: Implementação da ccasse motores partida estrela-triângulo aplicada ao

objeto triturador.........................................................................................................................31

Figura 11: Classe sensor digital utilizado como indicador de nível aplicado ao objeto

LSL 01.......................................................................................................................................32

Figura 12: Classe sensor analógico utilizado como medidor de corrente aplicado ao

objeto TC...................................................................................................................................33

Figura 13: Programação em texto estruturado simulando embuchamento do

triturador....................................................................................................................................34

Figura 14: Classe operação básica aplicada ao objeto transportar, relacionado ao 001-

EC-01........................................................................................................................................35

Figura 15: Proposição para forma de simulação do processo completo.......................36

Figura 16: Proposição para forma de simulação do funcionamento das válvulas de

alimentação 01-VR-01, 001-VR-02 E 001-VR-03...................................................................37

 11

Figura 17: Tela de início da IHM para o processo........................................................37

Figura 18: Tela da IHM que informará o estado do processo.......................................38

Figura 19: Tela da IHM que informará possíveis falhas nos equipamentos...........38

Figura 20: Transformador de corrente SIEMENS........................................................41

Figura 21: Transformador de corrente ANZO..............................................................41

Figura 22: Transformador de corrente SCHNEIDER..................................................42

Figura 23: Transdutor de corrente SIEMENS...............................................................42

Figura 24: Transdutor de corrente ELETROSERT.......................................................43

Figura 25: Transdutor de corrente WAGO...................................................................43

Figura 26: Inversor de frequência WEG.......................................................................44

Figura 27: Inversor de frequência SIEMENS...............................................................45

Figura 28: Inversor de frequência DANFOSS..............................................................45

Figura 29: Sensor de nível IFM....................................................................................46

Figura 30: Controlador Lógico Programável (CLP) OMRON...................................48

Figura 31: Controlador Lógico Programável (CLP) SCHNEIDER...........................49

Figura 32: Minicontator WEG......................................................................................50

Figura 33: Fonte CC WEG............................................................................................50

Figura 34: Fonte CC SCHNEIDER..............................................................................51

Figura 35: Fonte CC OMRON......................................................................................51

 12

SUMÁRIO

CAPÍTULO 1 - INTRODUÇÃO ................................................................................................ 12

1.1 - CONSIDERAÇÕES INICIAIS ......................................................................................... 12

1.2 - MOTIVAÇÕES...................................................................................................................14

1.3 - OBJETIVOS ...................................................................................................................... 16

1.3.1 - Objetivo Geral ............................................................................................................. 16

1.3.2 - Objetivos Específicos .................................................................................................. 16

CAPÍTULO 2 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ACERCA DO PROJETO .......................... 17

2.1 – PROGRAMAÇÃO ORIENTADA A OBJETOS (POO) .................................................. 17

2.1.1 - Vantagens da Programação Orientada a Objetos ........................................................ 19

2.1.2 - Desvantagens da Programação Orientada a Objetos.....................................................20

CAPÍTULO 3 – DESENVOLVIMENTO DO PROJETO....................................................... 22

3.1 - PROCESSO ....................................................................................................................... 22

3.1.1 - Descrição do processo ................................................................................................. 22

3.1.2 - Solução proposta para o processo ................................................................................ 25

3.2 - TÉCNICAS DA POO APLICADAS AO PROJETO ........................................................ 28

3.3 - DESENVOLVIMENTO DE INTERFACE HOMEM-MÁQUINA (IHM) ...................... 37

CAPÍTULO 4 – DIMENSIONAMENTOS E ESPECIFICAÇÕES ....................................... 39

4.1 - TRANSFORMADOR DE CORRENTE (TC) E TRANSDUTOR 4-20 [mA] ................. 40

4.2 - INVERSOR DE FREQUÊNCIA ....................................................................................... 43

4.3 - SENSORES DE NÍVEL .................................................................................................... 45

 13

4.4 - CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL (CLP) ................................................... 46

4.5 - CONTATORES ................................................................................................................. 49

4.6 - FONTE DE CORRENTE CONTUNUA (CC) .................................................................. 50

CAPÍTULO 5 – CONSIDERAÇÕES FINAIS .......................................................................... 52

SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ..................................................................... 53

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................................... 54

 14

CAPÍTULO 1 – INTRODUÇÃO

1.1 – CONSIDERAÇÕES INICIAIS

Na atualidade, os processos industriais, além de garantir a qualidade do produto,

devem assegurar requisitos como segurança, padronização e eficiência para se tornarem mais
competitivos no sistema globalizado de mercado. Essa necessidade exige sistemas
automatizados pelas empresas. Conforme a pirâmide da Figura 1, a automação pode estar
presente em nível baixo, como instrumentos de campo e controle de processos, tanto quanto a
nível alto, como na tomada de decisões na gestão da empresa.

Figura 1: Pirâmide da automação industrial. Fonte: A pirâmide da automação. Disponível em:

http://plcescada.com/automacao/a-piramide-da-automacao/

Com o mercado cada dia mais competitivo, as empresas se veem cada vez mais
obrigadas a buscar novas formas de melhorar seus processos e sua produção. Assim, a
automação industrial entra como uma grande aliada na otimização das indústrias, podendo
oferecer caminhos que elevem seu potencial diante das concorrentes.
Um sistema automatizado consiste em transferir certas atividades que seriam
realizadas manualmente a um conjunto de equipamentos (sensores, atuadores, controladores,
 15

interfaces IHM, entre outros) e softwares capazes de realizá-las de forma mais rápida e
precisa. Além disso, a automação é capaz de prever possíveis eventos prejudiciais ao
processo, evitando o desperdício de tempo e gastos indesejados.
Segundo [6], dentre outros objetivos, a automação oferece simplificação do sistema de
operação e manutenção, aumento do rendimento de colaboradores e de sua segurança,
eliminando trabalhos perigosos. Além disso, essas melhorias nos processos possibilitam
realizar operações que seriam impossíveis de serem realizadas manualmente ou tomar
decisões em tempo hábil.
Ainda de acordo com [6], tempos atrás, sistemas de automação industriais eram
fechados e isolados, controlando individualmente os processos, o que não possibilitava a
interação dos mesmos. Com o passar dos anos e o desenvolvimento tecnológico, os sistemas
puderam ser associados, possibilitando a automação conjunta da planta completa das
indústrias.
Hoje, os sistemas de automação podem ser divididos em duas partes principais: parte
operacional e parte de controle. A parte operacional consiste em atuar diretamente no
processo e é composta pelos equipamentos que movem as máquinas e realizam as operações
desejadas. O controle já é a parte programável do sistema. Usualmente, é feita com a ajuda do
CLP (Controlador Lógico Programável) ou computadores industriais. Esses equipamentos são
considerados o cérebro da automação, pois se comunicam e enviam comandos para os demais
equipamentos que compõem o sistema [6].
Mediante a necessidade de organizar e racionalizar o projeto e desenvolvimento de
sistemas de automação que envolvem as partes operacionais e de controle, A ISA
(International Society of Automation - Sociedade Internacional de Automação) desenvolve
normas técnicas que padronizam simbologias e equipamentos. Dentre elas, há a norma ISA
S88 que fornece um conjunto de padrões e terminologias para controle de processos em
batelada através de uma estrutura sistematizada em: modelo físico, procedimentos e receitas
[1].
Durante a batelada é processada determinada quantidade de certo material para
produção de uma quantidade finita de produto acabado. Esse processo pode ser executado
utilizando um ou mais equipamentos e materiais, onde no próximo lote o processo será
repetido [1] [2].
Além do processo em bateladas, a norma ISA S88 coloca uma divisão nas atribuições
do sistema de controle, onde o CLP ou o DCS (Distributed Control System, conhecidos como
 16

sistemas híbridos) controlam os equipamentos do processo através de procedimentos pré-

programados, e o sistema SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition, conhecidos
por sistema supervisório), composto por telas e janelas de controle e responsável por informar
em tempo real as condições em que o sistema se encontra [1].

1.2 – MOTIVAÇÕES

Tempos atrás, a automação industrial era vista como um diferencial dentro das
indústrias, e apenas aquelas de grande porte e multinacionais tinham capacidade de aprimorar
seus equipamentos e processos. Porém, com o avanço cada vez maior da tecnologia e o
mercado cada vez mais competitivo, investir na melhoria dos equipamentos e na
automatização da fábrica passou a ser essencial àquelas indústrias que planejam manter-se no
mercado.
Embora a automação industrial necessite na grande maioria dos casos de um alto
investimento, ela agrega às indústrias inúmeros benefícios capazes de em pouco tempo
recuperar o capital aplicado. Segundo [5], [6] e [7], dentre esses benefícios, foram
enumerados alguns, tem-se:
 Aumento da produtividade: a automação aplicada às máquinas e ao processo
permite alcançar maior de velocidade, eficiência e repetibilidade. Um
colaborador não é capaz de repetir determinado processo várias vezes da
mesma maneira. Entretanto, o sistema automatizado, comparado ao trabalho
manual, garante a precisão no produto final;
 Redução de custos: um sistema automatizado é capaz de aumentar a velocidade
da produção com eficiência, com isso o retorno ao investimento feito é algo
certo. Além disso, sistemas automatizados podem ser programados para
desligar enquanto não estiverem em operação, reduzindo os custos de energia.
Ou ainda, reduz-se a produção de resíduos e simplifica o trabalho intensivo,
diminuindo os custos da força de trabalho;
 Melhoria da qualidade: a automação industrial é capaz de eliminar ou mitigar
os problemas de qualidade associados a erros humanos e/ou irregularidades nas
máquinas.
 17

 Segurança: uma fábrica automatizada evita a permanência do trabalhador às

máquinas em operação e em ambientes com riscos de explosões, temperaturas
extremas, processos químicos, entre outros. Tudo isso porque o projeto de um
sistema automatizado deve ser aliado a normas e práticas de segurança.
 Vantagem competitiva: como é o objetivo de toda empresa manter-se firme e
competitiva no mercado, a automação industrial traz mais essa vantagem.
Sistemas controlados e monitorados são capazes de diminuir tempos de ciclos,
melhorar a qualidade e reduzir custos.
 Precisão: sendo um dos principais pontos dentro das indústrias, principalmente
nas alimentícias, a precisão é mais um benefício fornecido pela automação.
Isso é capaz, porque todo o sistema é controlado por um programa presente
dentro de um computador principal, que garante a exatidão e controle do tempo
para a produção. Ademais, sensores e processadores podem ser conectados,
monitorando todo o processo em tempo real.
 Monitoramento remoto: sistemas remotos estão cada vez mais avançados
dentro da automação. Esses sistemas permitem a um operador monitorar, ou
até controlar, os processos, a partir de certa distância.

A partir de todos os benefícios apontados em um projeto de automação industrial e a

possibilidade de aplicá-lo às indústrias em Itumbiara – Goiás, o presente trabalho dará
enfoque na automação aplicada em um processo de produção de cereais da Alca Foods. Essa
empresa utiliza grãos de milho tipo canjica, que já vem sem o germe, pronto para a produção
dos cereais.
A Alca Foods, indústria de cereais matinais, foi fundada na cidade de Itumbiara, no
ano de 1995, com início das atividades em 1996. Funcionando em 3 turnos, contando com
cerca de 280 colaboradores, produz cereais nos mais diversos sabores e bases, como milho,
arroz, trigo, soja e aveia [3]. Com uma linha de produção completa, indo desde o tratamento
do grão até a embalagem do produto, a empresa possui inúmeras possibilidades de automação,
motivo pelo qual fora a escolhida para o desenvolvimento de um projeto nessa área.
 18

1.3 – OBJETIVOS

1.3.1 – Objetivo Geral

O objetivo geral desse trabalho é a automação de uma malha de trituração em um

processo de fabricação de cereais matinais, a fim de melhorar a operacionalidade e eficiência
do processo.

1.3.2 – Objetivos Específicos

 Visita técnica à fábrica;

 Elaboração do diagrama de blocos do atual processo;
 Elaboração do diagrama do processo atual;
 Estudo dos problemas do atual processo;
 Definição de melhores soluções;
 Elaboração do diagrama de blocos do processo proposto;
 Elaboração do descritivo do processo proposto;
 Elaboração do diagrama do processo proposto;
 Elaboração do diagrama P&I;
 Dimensionamento e especificação dos instrumentos necessários;
 Estudo a respeito da programação orientada a objetos;
 Fechamento da proposta de solução;
 Desenvolvimento do programa para o CLP e a IHM;

Esse projeto envolve algumas disciplinas já estudadas no decorrer do curso de

engenharia, como, por exemplo, instrumentação, instalações industriais, automação e redes
industriais. Portanto, espera-se que esse trabalho possa ser uma ferramenta adicional para a
consolidaçãodas disciplinas citadas acima.
 19

CAPÍTULO 2 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ACERCA DO PROJETO

2.1 - PROGRAMAÇÃO ORIENTADA A OBJETOS (POO)

Várias são as estratégias de programação existentes utilizadas pelos desenvolvedores

de software, visto que essa é uma área muito ampla no que tange as linguagens de
programação. Uma dessas estratégias é a orientação a objetos que, atualmente, é a mais
difundida entre todas [8]. Ao longo desse capítulo serão explanados os motivos pelos quais a
orientação a objetos tem se popularizado.
A Programação Orientada a Objetos consiste em uma estratégia de programação
seguida por muitas linguagens e aceita por muitos programadores. Esse padrão baseia-se em
quatro pilares, e apresenta várias vantagens quando utilizada em programas mais extensos [8].
A figura 2 ilustra a diferença entre a programação estruturada e orientada a objetos.
Percebe-se que a primeira utiliza procedimentos de forma global. Já na segunda, métodos são
aplicados aos dados de cada objeto.

Figura 2: Comparação entre Programação Estruturada e Programação Orientada a Objetos. Fonte: MACHADO,
Henrique. Programação Estruturada vs Programação Orientada a Objetos.

É fato que cada uma das seguintes estratégias possui suas particularidades, bem como
suas vantagens e desvantagens. Uma pode atender melhor as necessidades do programador em
certo objetivo. Por outro lado, a outra estratégia pode ser mais apropriada na resolução de
determinado problema.
 20

O foco desse capítulo não está em discutir qual é melhor, ou qual se sobressai. Serão
explanadas as características da programação orientada a objetos, bem como suas vantagens e
desvantagens, apontando as diferenças presentes para com o outro paradigma.
Criada com o objetivo de aproximar o mundo virtual do mundo real, a POO propõe
simular acontecimentos e características do dia-a-dia dentro do computador. Para isso, esse
paradigma traz a ideia da criação de objetos, o que explica seu nome. Nesse tipo de
programação, o desenvolvedor tem como finalidade moldar os objetos da vida real em objetos
virtuais, e fazê-los comunicar-se entre si. É papel do programador informar quais serão as
mensagens transmitidas de um objeto ao outro, e ainda, a ação que deverá ser executada com
a informação recebida [9].
Faz-se importante entender alguns conceitos básicos presentes na POO para melhor e
completa compreensão desse paradigma. Dentro dessa estratégia de programação, o primeiro
pensamento do desenvolvedor deve ser a respeito das classes.
Classe consiste em um conceito onde um tipo de objeto é definido, com seus
determinados atributos e ações que serão executadas. Em outras palavras, classe é uma fôrma
da qual objetos serão criados com base nela. Por exemplo, dentro de uma indústria existem
vários motores, com diferentes tipos de alimentação, níveis de tensão e corrente, que para o
programador seriam os atributos. Porém, todo motor precisa ser alimentado, receber um
comando de partida e realizar trabalho, que consistem nos métodos. No caso, existiria a classe
motor, com suas características comuns a todos, e os objetivos seriam bombas e ventiladores,
por exemplo, onde cada qual possui certa particularidade e exercerá sua função específica.
Com base nisso, algumas características da programação orientada a objetos podem
ser observadas de forma mais clara e evidente. Em [1], o autor se refere a esses atributos
como sendo os quatro pilares da programação orientada a objetos: abstração, encapsulamento,
herança e poliformismo.
 Abstração: como na POO representa-se um objeto real de forma
computacional, é importante imaginar quais as ações serão realizadas pelo
objeto, levando em consideração três pontos. O primeiro refere-se a identidade
que será dada ao objeto criado, que deve ser única para que não haja conflitos
dentro do sistema. O segundo ponto atribui as características do objeto. Como
no mundo real todo objeto possui peculiaridades que o define, na POO são
nomeadas como propriedades. Por fim, o terceiro ponto consiste em apontar as
ações realizadas pelo objeto, chamados métodos.
 21

 Encapsulamento: consiste em um dos elementos responsáveis pela segurança à

aplicação em uma POO, pois esconde as propriedades e cria uma espécie de
caixa preta. Essa característica evita o acesso direto às propriedades do objeto.
 Herança: essa característica é uma das grandes vantagens da orientação a
objetos. Como o próprio nome sugere, a POO utiliza do reaproveitamento de
códigos. Esse aspecto otimiza a confecção do código, pois tempo e linhas de
código podem ser economizados. É importante lembrar que o reaproveitamento
pode vir de um único bloco ou de vários outros blocos.
 Poliformismo: outra característica bastante importante dentro da programação
orientada a objetos. Como já foi falado da herança presente nesse paradigma,
alguns objetos herdam características de outros já criados anteriormente.
Porém, apesar de possuírem características em comum, cada um pode ter suas
particularidades, onde as ações para um mesmo método são diferentes. Ou seja,
o poliformismo se dá pela mudança da forma como um objeto funciona. Na
prática, tem-se motores de potências baixas e altas, que possuem a ação de
partir. Motores de baixa potência, conforme as normas técnicas locais, podem
partir diretamente. Outros de maior potência precisam utilizar de outros
métodos, como uma partida estrela-triângulo. Dessa forma, precisa-se alterar a
ação partir de cada classe.

2.1.1 - Vantagens da Programação Orientada a Objetos

O fato da POO ter se tornado uma estratégia de programação tão utilizada pelos
desenvolvedores não é algo sem fundamento. Esse paradigma oferece grandes vantagens
quando comparada as outras estratégias. Visando destacar essas qualidades, [8] e [9] pontuam
algumas, que seguem a baixo:
 Com a complexidade cada vez maior dos programas, a reutilização de código
se tornou uma grande aliada. A divisão e melhor encapsulamento do código na
orientação a objetos permite que a cópia de códigos já criados diminua o tempo
de desenvolvimento, bem como o número de linhas de códigos, além de
facilitar a manutenção dos mesmos.
 22

 Como a forma que a POO é feita se aproxima muito do que tem-se na vida
real, o entendimento do sistema como um todo e cada parte individualmente se
torna mais fácil. Já que é possível dividir o programa em classes e pacotes, se
torna mais fácil gerenciar o desenvolvimento de softwares que utilizam desse
paradigma, podendo cada membro de equipe maior se responsabilizar por parte
do projeto.

2.1.2 - Desvantagens da Programação Orientada a Objetos

Apesar de oferecer muitas vantagens quando comparada a outros paradigmas da

programação, a orientação a objetos também oferece algumas desvantagens. Como já foi
falado anteriormente, isso não a torna melhor, ou pior, que as demais estratégias. É importante
que se faça uma análise do projeto e como ele se desenvolverá, para que a melhor forma seja
escolhida. Assim sendo, [8] e [9] também citam algumas desvantagens presentes na POO, tais
como:
 Como a estrutura de um projeto que utilizada a orientação a objetos se dá por
partes, a execução do software se dá de forma mais lenta quando comparado
aos paradigmas estruturados. Isso acontece pois a todo momento o programa
percorre desvios em sua sequência para buscar uma classe criada.
 A POO exige um planejamento maior e mais complexo antes da programação
ser iniciada, onde uma porção de conceitos bastante deve ser estabelecida, tais
como funcionamento completo do software, elementos comuns, análise de
dados e variáveis, entre outros, o que dificulta o aprendizado dessa estratégia
de programação.

Com tudo isso que foi exposto acerca da programação orientada a objetos, percebe-se
que a mesma é de grande ajuda quando se fala de programas de automação industrial. Isso se
dá pois os equipamentos são muito repetitivos dentro de uma fábrica, onde características em
comum podem ser reaproveitadas. Além disso, por se tratar de um paradigma que se aproxima
muito da realidade, oferece grandes facilidades de compreensão para malhas industriais mais
 23

complexas, visto que cada equipamento será representado de forma individual e,

posteriormente, arranjado conforme funcionamento da fábrica.
 24

CAPÍTULO 3 – DESENVOLVIMENTO DO PROJETO DE AUTOMAÇÃO DA

MALHA DE TRITURAÇÃO

3.1 – PROCESSO

3.1.1 – Descrição do processo

O processo para produção de cereais em flocos segue algumas etapas:

1º. Cozimento do grão, feito através de vapor quente cuja temperatura deve ser
controlada para que o mesmo fique no ponto certo;
2º. O grão é transportado até uma extrusora dupla rosca, onde ganha o formato de
floco;
3º. O produto passa por um forno, onde é desidratado e se torna crocante;
4º. Já em formato de cereal, o mesmo passa por um equipamento que mistura o
sabor no produto para depois ser resfriado e embalado.

Apesar das inúmeras plantas que poderiam ser utilizadas para o projeto, a escolhida foi
a malha de trituração. Essa malha funciona independente do restante do processo, ou seja, não
está conectada diretamente em série com o mesmo. Após os grãos serem triturados e não
forem necessários a sua utilização imediata, os mesmos são estocados. De acordo com a
necessidade para a produção dos cereais, o material é extrusado para depois seguir o processo
de produção. A figura 3 é uma foto tirada da malha real, e o diagrama de processo da Figura 4
ilustra o funcionamento da atual dessa malha.
 25

Figura 3: Foto retirada da malha de trituração na fábrica. Fonte: Ramon, Engenheiro de projetos da
unidade.

Figura 4: Diagrama de processo atual da malha de trituração. Fonte: autor

 26

Atualmente, o processo de trituração apresentado na figura 2 consiste da alimentação

manual do grão pré-triturado no elevador de canecas. Esse, por sua vez, carrega granulado
para o silo que só pode ser despejado para a peneira através da liberação pelo operador de um
fundo falso, que atua como uma válvula. Em seguida, o material é descarregado para a
peneira vibratória, onde a parte fina vai para o ensaque e a parte mais grossa vai para o
triturador. Nesse, o grão pré-triturado é quebrado em partes menores e bombeado por um
ventilador para um ciclone, sendo o destino do material fino o ensaque, e o restante do
material é devolvido para a peneira vibratória, repetindo o ciclo novamente até que todo o
material seja triturado. A Figura 5 ilustra de forma mais clara a sequência de passos seguidos
no processo atual.

Figura 5: Diagrama de blocos do processo atual. Fonte: autor

Hoje, a malha de trituração ocupa cerca de três horas do tempo do operador para o
abastecimento do silo sempre que o mesmo encontra-se vazio, com o grão a ser triturado.
Além disso, a supervisão do operador é exigida para verificação de várias condições do
processo, como: entupimento das peneiras, funcionamento dos equipamentos e retirada do
material triturado. Assim, foi observado que alguns problemas podem ser solucionados
através da automação, garantindo melhora na produção e nas condições de trabalho do
operador, além de aumentar a eficiência energética da malha.
 27

Devido a malha de trituração consistir em uma sequência fixa de passos a serem

seguidos numa dada ordem e com regras definidas, o que é próximo de uma batelada, sendo a
diferença a inexistência de uma receita. Assim, apesar do processo de automação sob análise
não possuir uma receita nos moldes delineados pela norma ISA S88, o presente trabalho
apresenta a aplicação parcial dos preceitos da modelagem física e procedimental previstos
nessa norma a fim de usufruir dos benefícios oferecidos pela norma como: escalabilidade,
organização e padronização de todo o programa.

3.1.2 – Solução proposta para o processo

O presente trabalho propõe a análise das vantagens agregadas com o uso da

programação orientada a objetos na automação da malha de trituração no processo de
fabricação de cereais matinais que serão analisadas conforme o andamento do trabalho e serão
comprovadas, ou não, através das simulações e comparações feitas com o processo atual. Para
isso foi desenvolvido, incialmente, um estudo do processo, com o objetivo de resolver os
problemas do mesmo.
Além disso, institutos e organizações como a ISA se reúnem para estudar, discutir e
criar normas que facilitam e otimizam os processos industriais. A norma ISA S88 é um
exemplo disso, pois trata dos processos de produção utilizando o sistema de bateladas. Esse
processo é fundamentado numa sequência de passos que mantêm-se sempre na mesma ordem.
A norma completa trata de um modelo físico, procedimentos e receitas, porém a planta na
qual será feito a automação e aplicação da norma não envolve receita, logo, a norma não será
totalmente aplicada [2].
Ademais, outro benefício a ser obtido no projeto de automação da malha de trituração
da fábrica será a escalabilidade. Esse termo tem sido bastante utilizado recentemente com
relação à tecnologia da informação e de futuras modificações a fim de atenderem novos
recursos ou o aumento da complexidade do processo em que se encontra. O uso da automação
representa um maior investimento para todos os negócios industriais, seja de grande ou
pequeno porte, com isso é extremamente importante conseguir desenvolver soluções que
admitam, ao longo do tempo, expansão em áreas anteriormente não previstas e integrá-las
com outros sistemas já existentes. Cumprir esses requisitos demanda um nível de desenho
 28

arquitetônico de sistemas de automação e informação que seja construído propositalmente

para suportar a escalabilidade em todas as dimensões [4].
A norma e os conceitos citados acima podem ser aplicados de forma produtiva na
linha de trituração da Alca Foods. Isso propiciará que problemas como mau aproveitamento
do tempo do operador, embuchamento do triturador e possível queima do motor, falta de
monitoramento do processo, baixa segurança e funcionamento da malha a vazio sejam
solucionados, assegurando a melhora na produção, maior conforto ao operador durante seu
trabalho e aumento da eficiência energética da malha, o que implica redução de gastos.
Após o estudo, percebeu-se que várias etapas do processo poderiam ser automatizadas
e monitoradas por meio de controladores e sensores. Assim sendo, propõe-se a solução
apresentada no diagrama de P&I (Pipe and Instrumentation) da figura 6, onde serão
adicionados três silos maiores (001-SL-01, 001-SL-02 e 001-SL-03) no início, associados a
válvulas rotativas (001-VR-01, 001-VR-02 e 001-VR-01) e monitorados por sensores de
níveis baixo e muito baixo. Esses sensores facilitarão o monitoramento e controle da
quantidade de material nos silos, evitando que o operador precise ir, frequentemente, verificar
e adicionar produto ao elevador de canecas.
Na sequência, o fundo falso localizado na saída do silo (001-SL-04) alimentado pelo
elevador de canecas, que também será monitorado por sensores de níveis muito baixo, baixo e
alto, será substituído por uma válvula rotativa (001-VR-04), que terá sua velocidade
controlada por um inversor de frequência. O inversor receberá informações transmitidas por
um transformador de corrente ligado a um transdutor com saída 4-20 mA. O aumento de
corrente em uma das fases do motor do triturador (001-TR-01) pode indicar o embuchamento
por excesso de material que vem da peneira vibratória (001-PV-01). Com isso, o inversor de
frequência reduzirá a velocidade da válvula, diminuindo a quantidade de material que cai na
peneira, dando tempo para o triturador desembuchar.
Após o estudo e análise dos requisitos de operação, foram definidos as modificações a
serem implementadas na linha, que são apresentados no diagrama P&I (Piping and
Instrumentation) e o diagrama de blocos, apresentados nas figuras 6 e 7, respectivamente. O
primeiro define todos os instrumentos (sensores) necessários para garantir o melhor
funcionamento da planta e o segundo organiza em passos o processo facilitando a
compreensão.
 29

Figura 6: Diagrama de P&I do processo proposto. Fonte: autor

 30

Figura 7: Diagrama de blocos processo proposto. Fonte: autor.

Posteriormente, será desenvolvido um programa para o CLP (Controlador Lógico

Programável) e a IHM (Interface Homem Máquina) nas bancadas da Schneider® presentes no
Instituto Federal de Goiás – Campus Itumbiara. A realização dessa etapa ocorrerá
independente da resposta da empresa ser favorável, ou não. Essa etapa tem como objetivo
facilitar a visualização do processo na prática, onde simulações serão feitas dando uma ideia
de como o sistema realmente acontecerá. Isso permite analisar as possíveis falhas, bem como
partes da programação que pode ser melhorada a fim de otimizar ao máximo o processo.

3.2 TÉCNICAS DA POO APLICADAS AO PROJETO DE AUTOMAÇÃO DA MALHA

DE TRITURAÇÃO

Em qualquer linguagem de programação, ou qualquer estratégia utilizada, a forma

como se desenvolverá o programa é individual de cada um. No caso da programação
orientada a objetos, independente do programador, certas características estarão sempre
presentes por serem específicas dessa estratégia, como a divisão do projeto em classes e como
são utilizadas na implementação dos objetos.
 31

Como o trabalho trata-se de uma realidade observada em uma fábrica de cerais

matinais, mais especificamente, na malha de trituração, serão utilizados exemplos reais para
melhor compreensão de como a POO pode ser utilizada.
Dentro de um ambiente industrial sabe-se que, independente da função que exerçam,
certos equipamentos possuem características em comum. No caso da malha de trituração,
motores que partirão de forma direta, como do elevador de canecas (001-EC-01), válvulas
rotativas (001-VR-01, 001-VR-02, 001-VR-03, 001-VR-04 e 001-VR-05), ventilador (001-
VT-01) e peneira vibratória (001-PV-01), manterão sempre a mesma essência. De uma forma
mais clara, esses motores receberão um comando de partida, enviarão um retorno através de
um contato auxiliar, indicarão um alarme caso ocorra algum problema, possuirão um botão de
emergência e outro para desligamento normal. O que os diferencia é a função para que cada
qual está aplicado. A figura 8 ilustra a classe partida direta aplicada a um objeto do projeto.

Figura 8: Classe motores com partida direta aplicada ao objeto válvula rotativa. Fonte: autor.
 32

Da mesma forma, existem ainda aqueles equipamentos que não realizam a partida
direta. Nesse caso, o motor do triturador (001-TR-01), por conta de ter uma potência muito
alta e as normas indicarem uma partida que reduza a corrente absorvida no ato, esse motor
utiliza da partida estrela-triângulo. Essa partida não segue os mesmos passos da partida direta,
visto que ela necessita que os contatos do motor sejam fechados de duas formas
automaticamente. Com isso, uma outra classe foi criada, que pode ser observada na figura 9.

Figura 9: Classe motores partida estrela-triângulo aplicada ao objeto triturador. Fonte: autor.
 33

Figura 10: Implementação da ccasse motores partida estrela-triângulo aplicada ao objeto triturador.
Fonte: autor.

Além dos motores, existem aqueles equipamentos que fazem o controle de certas
grandezas durante o processo, os sensores. Assim como os motores, o projeto requer a
utilização de dois tipos de sensores, que possuem formas de funcionamento diferentes e a
forma como atuam no processo também se dá de forma diferente. Os sensores digitais (LSL
01, LSLL 01, LSL 02, LSLL 02, LSL 03, LSLL 03, LSH 01, LSL 04, LSLL 04) são
utilizados no processo para indicarem níveis produtos nos silos. Esses trabalham com sinais
booleanos, ou seja, com apenas duas opções de saída, ou 0 ou 1. Já os sensores analógicos são
 34

capazes de ler determinada grandeza e tratar essa informação conforme a necessidade do

projetista. Nesse projeto, o sensor analógico será um transformador de corrente alinhado a um
transdutor (IE 06 e IT 05). O transformador lerá a corrente absorvida pelo motor, reduzirá
esse valor, onde o transdutor transformará em um sinal 4-20 [mA] e enviará para o CLP, onde
o mesmo interpretará e enviará os comandos necessários.
Como não foi possível ser feito o equacionamento do processo, a sintonização do
controlador PID foi feito por meio de tentativa e erro. As figuras 10 e 11 ilustram as classes
de sensores, aplicadas aos seus respectivos objetos.

Figura 11: Classe sensor digital utilizado como indicador de nível aplicado ao objeto LSL 01. Fonte:
autor
 35

Figura 12: Classe sensor analógico utilizado como medidor de corrente aplicado ao objeto TC. Fonte:
autor
 36

Foi feio, ainda, um programa em texto estruturado que tem por finalidade simular o
embuchamento do triturador e emular como o controlador de corrente irá reagir. Seu
funcionamento se dá com o programa iniciando com um valor de corrente normal para o
processo e o controlador respondendo com um determinado valor de saída. Após 20 segundos
da simulação, o programa coloca um valor de corrente bem maior, como se muito material
tivesse caído no triturado. A resposta do controlador será reduzindo a velocidade da válvula
rotativa 001-VR-004 até que o valor de corrente seja normalizado. A figura 12 ilustra a
programação feita em texto estruturado.

Figura 13: Programação em texto estruturado simulando embuchamento do triturador. Fonte: autor.

Tais quais existem as classes relacionadas aos equipamentos do processo, existe

àquela relacionada às operações. Apesar dos motores apresentarem formas de funcionamento
iguais, cada qual possui sua função específica e realiza uma atividade diferente. Essa
atividade será chamada de operação. Nesse projeto tem-se apenas um tipo de operação, que
foi a classe denominada operação básica. São as operações que enviam o comando para os
motores e os colocam para funcionar. Cada operação realiza uma ação diferente, de acordo
com o motor com a qual ela está relacionada, porém a essência será sempre a mesma. Ela
receberá um sinal do gerenciador, enviará um comando ao motor relacionado, o mesmo
retornará um sinal positivo, ou não, e a operação encaminha esse sinal ao gerenciador que
tomará a próxima decisão. Na figura 12 está a representação da classe operações aplicada ao
seus respectivo objeto de ação.
 37

Figura 14: Classe operação básica aplicada ao objeto transportar, relacionado ao 001-EC-01. Fonte:
autor.

Após elaborados todas as classes e todos os objetos do projeto, fora desenvolvido um

programa em grafcet para gerenciar todo o processo. Esse programa tem por finalidade
controlar a forma com que o processo acontece ao ser dada partida na malha de trituração,
bem como na forma como ela é desligada.
Para que os motores não partam de forma simultânea, exigindo uma grande corrente
de partida no cabeamento da fábrica e podendo causar outros distúrbios como afundamentos
de tensão, cada equipamento partirá apenas quando o seu anterior já estiver em
funcionamento. A confirmação de motor ligado é feita através do contato auxiliar do contator
do equipamento. Essa confirmação é transmitida ao objeto de operações, que por sua vez,
autoriza o programa em grafcet a partir o motor seguinte. A figura 13 ilustra o gerenciador.
 38

Figura 15: Proposição para forma de simulação do processo completo. Fonte: autor.

Além disso, outro programa em grafcet foi desenvolvido para simular a opção do
operador para escolher qual material ele desejará triturar, e assim partir a sua respectiva
válvula rotativa (001-VR-01, 001-VR-02 e 001-VR-03). Como os materiais não podem ser
triturados em conjunto, faz-se necessário que cada uma das seguintes válvulas acima
funcionem em momentos distintos. A figura 14 ilustra o programa que representa essa parte
do processo.

Figura 16: Proposição para forma de simulação do funcionamento das válvulas de alimentação
01-VR-01, 001-VR-02 E 001-VR-03. Fonte: autor.
 39

3.3 – DESENVOLVIMENTO DE INTERFACE HOMEM-MÁQUINA (IHM)

Como o próprio nome já diz, Interface (ou interação) homem-máquina, ou

simplesmente, IHM, é o dispositivo utilizado para que o homem possa interagir com o
processo e ali executar comandos, verificar estados do processo e de equipamentos, possíveis
falhas, entre outros.
Esses produtos podem variar de indicadores LED de status básico até uma tela TFT de
20 polegadas com interface sensível ao toque. Aplicações de IHM requerem robustez
mecânica e resistência à água, poeira, umidade, uma ampla gama de temperaturas e, em
alguns ambientes, comunicação segura [10].
No CLP estão as lógicas de programação que rodarão o processo. É ele quem enviará
os comandos para os equipamentos ligarem, para o processo iniciar ou parar, e que receberá o
retorno desses equipamentos e dos instrumentos. Porém, o CLP precisa saber em qual
momento ele começará suas atividades, é aí que entra o IHM. Apesar de conseguir controlar
todo o processo de forma automática, o CLP precisa receber sinais de partida e parada,
enviados pelo operador. Esses sinais serão transmitidos através do IHM, onde através de uma
tela touch-screen, o usuário selecionará as opções desejadas e dará o primeiro comando ao
CLP. A figura 13 ilustra uma das telas da IHM nesse projeto.

Figura 17: Tela de início da IHM para o processo. Fonte: autor.

 40

Além disso, nesse projeto o IHM terá a função de informar ao usuário o estado do
processo, bem como os equipamentos que estão ligados, e quais apresentam falhas. As figuras
14 e 15 ilustram como ficaram as telas referentes a essas funções.

Figura 18: Tela da IHM que informará o estado do processo. Fonte: autor.

Figura 19: Tela da IHM que informará possíveis falhas nos equipamentos. Fonte: autor.
 41

CAPÍTULO 4 - DIMENSIONAMENTOS E ESPECIFICAÇÕES

Além dos diagramas e fluxogramas desenvolvidos para o projeto, fora feito o

dimensionamento e especificação para os instrumentos que devem ser adquiridos para o
funcionamento planejado. O diagrama de P&I colocado acima mostra os detalhes de como os
equipamentos serão conectados ao processo. Em grande parte dos instrumentos serão
dimensionado três equipamentos de fabricantes diferentes, mas onde todos atendem as
necessidades do projeto. É importante especificar mais de um fabricante para que a empresa
tenha opções de escolha e possa optar por aquela que achar melhor, levando consideração o
preço, eficiência do equipamento, qualidade, entre outros.
A princípio, foi dimensionada uma soft-starter para controle de partida e de
embuchamento do motor do triturador, que segue abaixo.
Características do motor utilizado como triturador:
Potência (P): 12,5[CV];
Alimentação (V): 380[V];
Fator de potência (f.p.): 0,89
Rendimento (η): 90,2%
Fator de serviço(f.s.): 1,15
Razão entre corrente de partida e corrente nominal (Ip/In): 7,5
Corrente nominal do motor (In)

√ √
Corrente partida do motor (Ip)

⁄ SOFT-STARTER

Neste caso utilizou-se o fator de multiplicação 3 devido ao uso da soft-starter, que

reduz a corrente de partida com relação à corrente de partida direta.
Porém, conforme cotação feita na lista de preços da fabricante WEG, datada de
02/2016, o preço para a soft-starter SSW-060023T2257PSZ, SSW-06 standard de 23[A],
entrada trifásica 220[V] a 575[V]. Documento: 0899.5853 / 16 | Rev.: 19 | Data: 08/2015.,
 42

código 10941789, é de R$7061,69, a aquisição da soft-starter não se torna viável quando

comparada com outras metodologias de controle e partida. Por isso, optou-se por manter a
partida estrela-triângulo já original no processo, e o controle de embuchamento será feito
através de um transformador de corrente combinado a um transdutor 4-20 [mA].

4.1 - TRANSFORMADOR DE CORRENTE (TC) E TRANSDUTOR 4-20 [mA]

Outra opção para o controle de corrente no triturador seria a utilização de um TC

(transformador de corrente) em uma das fases do motor, juntamente com um transdutor 4-20
[mA]. Com isso, será possível monitorar a corrente do motor do triturador enquanto o mesmo
estiver em funcionamento. Como o transdutor estará ligado ao inversor de frequência, que
controla a velocidade da válvula rotativa, caso o triturador embuche e, consequentemente, a
corrente se eleve, um sinal será enviado ao inversor para que a quantidade de material a ser
triturado diminua e dê tempo para o desembuchamento. Caso a corrente se eleve a valores
muito grandes, um sinal será enviado para que o motor desligue.
Foram especificados três TCs e três transdutores de fabricantes diferentes de acordo
com as necessidades e exigências do projeto, que seguem:
 Especificação Transformador de corrente:
1) SIEMENS
1 Transformador de corrente 4NF01 12-2BC2, 4NF, corrente nominal no primário de
50[A] e no secundário, 5[A]. Catálogo Componentes para instalações elétricas
industriais, comerciais e prediais, outubro de 2016. Disponível em
<http://w3.siemens.com.br/automation/br/pt/Documents/Tecnicas/FICHAS-
TECNICAS.pdf>. Acessado em 16/11/2016, às 19:40.
 43

Figura 20: Transformador de corrente SIEMENS. Fonte: catálogo fabricante.

2) ANZO
1 Transformador de corrente RH-70, corrente nominal no primário de 40[A] e no
secundário, 5[A]. Catálogo Transformadores de corrente. Disponível em
<http://www.anzo.com.br/medidores-eletricos/transformadores-corrente.php>.
Acessado em 17/11/2016, às 00:08.

Figura 21: Transformador de corrente ANZO. Fonte: catálogo fabricante.

3) SCHNEIDER
1 Transformador de corrente METSECT5CC004, tipo C, corrente nominal no primário
de 40[A] e no secundário, 5[A]. Catálogo 92069E, versão 9.1. Data de 07/03/2014.
 44

Figura 22: Transformador de corrente SCHNEIDER. Fonte: catálogo fabricante.

 Especificação Transdutor 4-20[mA]:

1) SIEMENS
1 Transdutor SETM15 – ACA – NOR / A21 / A7, SETM15 para corrente de entrada
alternada de 0 a 5[A] proveniente do TC e sinal de saída 4-20[mA]. Ficha técnica
instrumento de medição, transdutores. Data: outubro de 2009, p. 105.

Figura 23: Transdutor de corrente SIEMENS. Fonte: catálogo fabricante.

2) ELETROSERT
1 Transdutor IT-500, para corrente de entrada alternada de 0 a 5[A] proveniente do TC
e sinal de saída 4-20[mA].
 45

Figura 24: Transdutor de corrente ELETROSERT. Fonte: catálogo fabricante.

3) WAGO
1 Transdutor de corrente 100 AC/DC, código 2857-550, para corrente de entrada
alternada de 0 a 5[A] proveniente do TC e sinal de saída 4-20[mA]. Catálogo data
24/03/2015.

Figura 25: Transdutor de corrente WAGO. Fonte: catálogo fabricante.

4.2 - INVERSOR DE FREQUÊNCIA

O inversor de frequência será utilizado para controlar a velocidade da válvula rotativa

(001-VR-04) que controla a passagem de material para a peneira vibratória (001-PV-01). A
válvula reduzirá a quantidade de material caso haja o acúmulo excessivo no triturador (001-
TR-01), aumentando a corrente consumida pelo motor.
Para a especificação do inversor é necessário atentar-se para algumas características do
sistema, tais como tensão de alimentação e corrente nominal do motor. Além disso, neste caso
 46

optou-se por um inversor com entrada analógica programável para 4-20[mA], pois o mesmo
receberá sinal do transdutor ligado ao triturador, reduzindo a quantidade de material que
passará para a peneira quando necessário. Fazendo isso, economiza-se em um cartão
analógico para o CLP, reduzindo os custos.
Seguem os dados referentes à válvula rotativa, retirados do diagrama elétrico
fornecido pela Alca Foods.
Potência = 0.5[cv] = 368[W].
Corrente nominal = 2,25 [A].

 Especificação Inversor de Frequência:

1) WEG
1 Inversor de frequência CFW100026S2024PSZ, CFW10 standard de 2,6[A], entrada
monofásica de 220[Vca], entrada analógica programável 4-20[mA] e controle com
lógica PID. Manual em português. Catálogo português CFW10. Inversor de
frequência. Código 10413080.06.

Figura 26: Inversor de frequência WEG. Fonte: catálogo fabricante.

2) SIEMENS
1 Inversor de frequência 6SL3210-5BB13-7UV0, SINAMICS V20 de 2,3[A],
categoria 1AC (monofásico de 200 – 240 [V]), sem filtro de linha integrado, entrada
analógica programável 4-20[mA] e controle com lógica PID. Catálogo inversor
SIEMENS SINAMICS V20. Disponível em
<http://w3.siemens.com.br/drives/br/pt/cf/conversores-bt/sinamicsv/sinamics-
v20/Pages/sinamics-v20.aspx>. Acessado em 22/11/2016, 00:40.
 47

1 Inversor de frequência 6SL3210-5BE21-1UV0, SINAMICS V20 de 3,1[A],

categoria 3AC (trifásico de 380 – 480 [V]), sem filtro de linha integrado, entrada
analógica programável 4-20[mA] e controle com lógica PID. Catálogo inversor
SIEMENS SINAMICS V20. Disponível em
<http://w3.siemens.com.br/drives/br/pt/cf/conversores-bt/sinamicsv/sinamics-
v20/Pages/sinamics-v20.aspx>. Acessado em 22/11/2016, 00:40.

Figura 27: Inversor de frequência SIEMENS. Fonte: catálogo fabricante.

3) DANFOSS
Inversor de frequência FC 301, PK37, alimentação trifásica 380[Vca], potência
nominal de 0,37[kW], entrada analógica configurável 4-20[mA] e controle com lógica
PID. Documento MG33AN28, revisão 25/10/2013.

Figura 28: Inversor de frequência DANFOSS. Fonte: catálogo fabricante.

4.3 - SENSORES DE NÍVEL

Os sensores de nível serão utilizados para nível alto, baixo e muito baixo. Eles serão
instalados nos silos onde os materiais serão depositados, alertando quanto ao nível de material
 48

que cada silo estará. Nos primeiros silos do processo, 001-SL-01, 001-SL-02 e 001-SL-03
serão utilizados dois sensores por silo, onde esses indicarão níveis baixo e muito baixo. No
outro, 001-SL-03, serão utilizados sensores para níveis alto, baixo e muito baixo. No total,
serão instaladas 9 sensores de nível, todos com as mesmas características.
Os sensores de nível deverão ser ajustados para materiais granulados ou em pó e
deverão ser higiênicos. Para os sensores, foi especificado apenas um fabricante, pois esta foi a
única que ofereceu aqueles com características favoráveis ao processo.
 Especificação sensores de nível:
1) IFM
9 Sensores de nível tipo LMT – Espectroscopia de impedância LMT110, pré-ajustado
para pó. Invólucro de aço inoxidável de elevada robustez com sensor com ponta de
PEEK e vedação livre de manutenção. Esse tipo de sensor apresenta vantagem sobre
garfos vibratórios, pois não possuem componentes mecânicos. Catálogo sensores de
nível IFM Eletronic.

Figura 29: Sensor de nível IFM. Fonte: catálogo fabricante.

4.4 - CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL (CLP)

O CLP (Controlador Lógico Programável) é o equipamento onde a lógica de controle

será feita e onde todo o processo estará ligado para o devido controle. É o CLP que receberá a
leitura dos sensores, dará o comando de partida dos motores e receberá o retorno desses para a
 49

confirmação do funcionamento. Vale ressaltar que há a possibilidade de utilização do CLP

para controle de corrente no motor no triturador. Porém, seria necessária a aquisição de um
cartão analógico para o mesmo, o que o torna inviável quando comparado a utilização do
inversor para esse controle.
O CLP deve ter possibilidade de comunicação via Ethernet/TCP-IP, cartão modular de
entrada digital para 18 portas e cartão modular de saída digital para 11 portas. É importante
que se tenham portas sobrando para possibilidade de ampliação do processo. Foi optado pela
alimentação do CLP ser via fonte DC 24[V] do próprio fabricante, que será especificado junto
com o mesmo.
 Especificação CLP:
1) OMRON
1 Controlador Lógico Programável (CLP) CJ2M-CPU31, alimentação por fonte DC
24[V] ou numa rede AC de 100 a 240[Vca], comunicação via protocolo Ethernet/TCP-
IP.
1 Fonte DC 24[V] CJ1W-PA202, tensão de entrada monofásica 220[Vca], e tensão de
saída 24[Vcc] e potência máxima de saída 14[W].
1 Unidade de E/S digitais CJ1W-ID231, 32 pontos de entrada, tensão nominal 24[Vcc].
1 Unidade de E/S digitais CJ1W-OC211, 16 pontos de saída à relé, tensão nominal
250[Vca].
1 Placa terminadora CJ1W-TER01. Indicar ao CLP o fim dos cartões.
1 Interface Homem-Máquina (IHM) NS5-SQ11B-V2, 5,7 polegadas, touch screen e
com comunicação via Ethernet/TCP-IP.
1 HUB Ethernet industrial W4S1-03B, tensão de alimentação 24[Vcc], corrente de
entrada de 1,42[A] e 3 portas. Catálogo número V227-E1-03
1 Borne relé 62RV-SL700 AC230, alimentação 230[Vca], corrente de 6[A] e terminais
em parafuso.
1 Software de utilização em DVD CXONE-DVD-EV_.
1 Licença para um utilizador CXONE-AL01-EV_.
 50

Figura 30: Controlador Lógico Programável (CLP) OMRON. Fonte: catálogo fabricante.

2) SCHNEIDER
1 controlador Lógico Programável (CLP) BMXP342020 MÓDULO M340,
alimentação por fonte DC 24[V] ou numa rede AC de 100 a 240[Vca], comunicação
via protocolo Ethernet/TCP-IP.
1 fonte DC 24[V] ABL1REM24062, tensão de entrada monofásica 220[Vca], e tensão
de saída 24[Vcc].
2 módulos de E/S digitais STBDDI3725KS, KIT MODICON STB ENTR DIG
24[Vcc] 16 PONTOS 2 FIOS, 16 pontos de entrada, tensão nominal de entrada
24[Vcc] e corrente de entrada digital de 4,5[mA].
1 módulo de E/S digitais STBDDO3705KS, KIT MODICON STB SAIDA DIGITAL
24[Vcc] 16 PONTOS, 16 pontos de saída, tensão nominal de entrada 24[Vcc] e
corrente de saída digital de 500[mA].
1 Interface Homem-Máquina (IHM) HMIGXU3500, Magelis Easy GXU, 7 polegadas,
touch screen e com comunicação via Ethernet/TCP-IP. Catálogo DIA5ED2150101EN,
de janeiro de 2015 – V1.0.
1 HUB Ethernet industrial 499NEH10410, 10BASE-T IP30, tensão nominal de
fornecimento 24[Vcc], corrente de entrada de 80[mA] e 4 portas.
1 Software de utilização Unity Pro para CLP Modicon M340.
1 Licença para um utilizador do software Unity Pro para CLP Modicon M340.
 51

Figura 31: Controlador Lógico Programável (CLP) SCHNEIDER. Fonte: catálogo fabricante.

4.5 - CONTATORES

Os contatores serão utilizados na partida das válvulas rotativas 001-VR-01, 001-VR-

02, 001-VR-03 e 001-VR-04, que foram inclusas no processo proposto.
Os critérios utilizados para especificar os dois contatores são:
a) A categoria de emprego: A categoria escolhida é AC3 (norma IEC947-4) devido a
não haver sistemas de frenagem e nem necessidade de reversão à plena carga.
b) Número de contatos de força: 3 (um pra cada fase)
c) Número de contatos auxiliares: 1NA
d) Tensão da bobina: 220V (fase-neutro)
e) Corrente nominal da válvula: a corrente nominal é 2,25[A].
f) Corrente nominal do contator: =1,15∙2,25 → 2,5875[A].
 Especificação contatores:
1) WEG
Quatro minicontatores CW07-10-30V25 (Catálogo WEG – 50026112 rev.18 Data
(m/a): 10/2016). Esse modelo possui um contato auxiliar NA, três contatos de força,
tensão na bobina de 220[Vfn], terminal de ligação por parafuso, corrente nominal 3[A]
e corrente de fusível máximo de 7[A].
 52

Figura 32: Minicontator WEG. Fonte: catálogo do fabricante.

4.6 - FONTE DE CORRENTE CONTÍNUA (CC)

Devido à utilização de dois sensores capacitivos no projeto, foi necessário dimensionar

uma fonte de tensão em corrente contínua para alimentá-los. A fonte é alimentada com
220[Vfn] e fornece 24[Vcc].
 Especificação fonte CC:
1) WEG
1 fonte de alimentação chaveada PSS24-W-0,65 da fabricante Weg (Catálogo Weg –
50058708 | Rev: 01 | Data (m/a): 11/2015).

Figura 33: Fonte CC WEG. Fonte: catálogo do fabricante.

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2) SCHNEIDER
1 fonte CC 24[V] ABL1REM24062, tensão de entrada monofásica 220[Vca], e tensão
de saída 24[Vcc].

Figura 34: Fonte CC SCHNEIDER. Fonte: catálogo do fabricante.

3) OMRON
1 fonte CC 24[V] CJ1W-PA202, tensão de entrada monofásica 220[Vca], e tensão de
saída 24[Vcc].

Figura 35: Fonte CC OMRON. Fonte: catálogo do fabricante.

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CAPÍTULO 5 – CONSIDERAÇÕES FINAIS

Dentre os vários tópicos abordados no trabalho, espera-se verificar na prática o

processo de automação de uma planta real de fábrica, juntamente com o acompanhamento e
inspeção de funcionalidade durante e após a instalação, visando uma melhora significativa na
produção dos materiais triturados, no rendimento dos colaborados que atuam na área e na
eficiência energética da malha. Além disso, por meio do estudo de desempenho do CLP neste
tipo de aplicação e dos elementos envolvidos, como os sensores, a partir das técnicas de
automação e controle em motores e demais equipamentos, abre-se campo para a pesquisa e
estudo desse ramo da engenharia elétrica em fábricas das mais diversas áreas que, por motivos
quaisquer, não possuem um chão de fábrica automatizado.
Em síntese, o trabalho explora a automação, controle e supervisão de sistemas que
antes eram puramente manuais. Nesse ponto, a automação e controle da matéria-prima
diminui consideravelmente a possibilidade de desperdício, aumentando a produtividade e
visando um maior lucro. Dentre outros aspectos, propõe-se uma melhora nas condições de
trabalho do colaborador, bem como o aumento do seu rendimento e aproveitamento em outros
trabalhos dentro da fábrica. Além disso, visa a otimização na eficiência energética da planta,
trazendo um desenvolvimento mais sustentável para a empresa.
Como não houve a aprovação por parte da empresa para execução do projeto, o
mesmo prosseguiu em forma de implementações e simulações, não sendo possível a
instalação e comissionamento do projeto.
Por fim, esse trabalho irá consolidar o conhecimento em várias áreas da Engenharia
Elétrica, como: instrumentação industrial, instalações elétricas industriais, eficiência
energética, sistemas de controle, redes industriais, e controladores lógico programáveis, de
acordo com o perfil do egresso em engenharia elétrica do IFG Câmpus Itumbiara.
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SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

1. Aplicação da norma ISA/S88 em outras áreas da indústria;

2. A influência da norma ISA/S88 na qualidade final do produto;
3. O desenvolvimento e a expansão da norma ISA/S88.
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] LIBERALESSO, Alan. Norma ANSI/ISA S88 e a utilização no controle de bateladas.

InTech América do Sul, v. 126, p. 24-37, 2007;
[2] MATOS, C. J. G. de. Análise e implementação da norma ANSI/ISA S88.01 no
controle automatizado de um sistema em processo por batelada. 2007. 123 f..
Dissertação (Mestrado em Ciências em Engenharia Elétrica) – Universidade Federal do
Rio de Janeiro, Rio de Janeiro, 2007;
[3] Alca Foods Cerais Matinais. Disponível em:
<http://www.alcafoods.com/A_Alca_Foods/Historia_Alca_Foods.html> Acesso em
22/08/2016;
[4] Escalabilidade: o que é, para que serve, por que ter. Disponível em:
<http://bizstart.com.br/escalabilidade-o-que-e-para-que-serve-por-que-ter/> Acesso em
22/08/2016.
[5] Sete benefícios conquistados através da Automação Industrial. Disponível em: <
https://www.citisystems.com.br/sete-beneficios-automacao-industrial/ > Acesso em
22/02/2017;
[6] SILVEIRA, Cristiano Bertulucci. O que é Automação Industrial. Disponível em:
<https://www.citisystems.com.br/o-que-e-automacao-industrial/> Acesso em 22/02/2017.
[7] CARDOSO, Saullo. O que é Automação Industrial? 6 benefícios dos projetos para
indústrias. Disponível em: < http://fluxoconsultoria.poli.ufrj.br/blog/tecnologia-
informacao/o-que-e-automacao-industrial/ > Acesso em 21/03/2017.
[8] DEVMEDIA. Os quatro pilares da Programação Orientada a Objetos. Disponível
em: <http://www.devmedia.com.br/os-4-pilares-da-programacao-orientada-a-
objetos/9264>. Acesso em 05/06/2017, às 19:45.
[9] DAVID, Marcio Frayse. Programação Orientada a Objetos: uma introdução.
Revisado em 22/02/2011, às 14:56.
[10] Interface homem-máquina. Disponível em: <
http://www.atmel.com/pt/br/applications/industrialautomation/human_machine_interface/
default.aspx> Acesso em 09/08/2017.
[11] O que é IHM? Disponível em: < http://www.ajautomacao.com/o-que-e-ihm/>
Acesso em: 09/08/2017