Operação de Centros de Usinagem PDF

OperaçãO de
centrOs de
usinagem
Comando Siemens Sinumerik 810D
SENAI-RJ • Mecânica
Operação de
centros de
usinagem
FIRJAN – Federação das Indústrias do Estado do Rio de Janeiro
Eduardo Eugenio Gouvêa Vieira
Presidente
Diretoria-Geral do Sistema FIRJAN

Augusto Cesar Franco de Alencar
Diretor
Diretoria Regional do SENAI – RJ

Roterdam Pinto Salomão
Diretor Regional
Diretoria de Educação
Andréa Marinho de Souza Franco
Diretora
Operação de
centros de
usinagem
SENAI-RJ
Rio de Janeiro
2008
Operação de Centros de Usinagem
© 2007
SENAI-Rio de Janeiro
Diretoria de Educação
Gerência de Educação Profissional Regina Helena Malta do Nascimento
Material para fins didáticos em atendimento ao

curso Operador de Usinagem de Motores – Peugeot.
FICHA TÉCNICA
Coordenação Angela Elizabeth Denecke

Vera Regina Costa Abreu
Seleção de Conteúdo Edson Melo
Revisão Pedagógica Alexandre Rodrigues Alves
Projeto Gráfico Artae Design & Criação
Programação Visual e Diagramação In-Fólio – Produção Editorial, Gráfica e
Programação Visual
Colaboração Gisele Rodrigues Martins (estagiária)
Este material foi construído mediante a compilação de diversas apostilas publicadas

pela Instituição: Tecnologia das máquinas e ferramentas; Tecnologia de metal duro;
Ferramentas de metal duro; Tecnologias Aplicadas e Comando Numérico Computado-
rizado; Comando Numérico Computadorizado em fresagem; Programação de torno e
fresagem CNC e Tecnologia dos materiais do SENAI.
Além desses, foram usados os manuais de Indústrias Romi, nos seus capítulos de Se-
gurança e Operação e Programação, bem como o Manual Técnico de Usinagem da
Sandvik e a apostila de fresamento com tecnologia Iscar.
SENAI-RJ
GEP – Gerência de Educação Profissional
Rua Mariz e Barros, 678 – Tijuca

20270-903 – Rio de Janeiro – RJ
Tel.: (21) 2587-1223
Fax: (21) 2254-2884
GEP@rj.senai.br
http://www.rj.senai.br
Prezado aluno,
Quando você resolveu fazer um curso em nossa instituição, talvez não soubesse que, des-
se momento em diante, estaria fazendo parte do maior sistema de educação profissional do
país: o SENAI. Há mais de 65 anos, estamos construindo uma história de educação voltada pa-
ra o desenvolvimento tecnológico da indústria brasileira e para a formação profissional de jo-
vens e adultos.
Devido às mudanças ocorridas no modelo produtivo, o trabalhador não pode continuar
com uma visão restrita dos postos de trabalho. Hoje, o mercado exigirá de você, além do do-
mínio do conteúdo técnico de sua profissão, competências que lhe permitam tomar decisões
com autonomia, proatividade, capacidade de análise, solução de problemas, avaliação de re-
sultados e propostas de mudanças no processo do trabalho. Você deverá estar preparado para
o exercício de papéis flexíveis e polivalentes, assim como para a cooperação e a interação, o
trabalho em equipe e o comprometimento com os resultados.
É também importante considerar que a produção constante de novos conhecimentos e
tecnologias exigirá de você a atualização contínua de seus conhecimentos profissionais, evi-
denciando a necessidade de uma formação consistente, que lhe proporcione maior adaptabi-
lidade e instrumentos essenciais à auto-aprendizagem.
Essa nova dinâmica do mercado de trabalho vem requerendo que os sistemas de educa-
ção se organizem de forma flexível e ágil, motivo esse que levou o SENAI a criar uma estrutu-
ra educacional com o propósito de atender às novas necessidades da indústria, estabelecen-
do uma formação flexível e modularizada.
Essa formação flexível tornará possível a você, aluno do sistema, voltar e dar continuida-
de à sua educação, criando seu próprio percurso. Além de toda a infra-estrutura necessária a
seu desenvolvimento, você poderá contar com o apoio técnico-pedagógico da equipe de edu-
cação dessa escola do SENAI para orientá-lo em seu trajeto.
Mais do que formar um profissional, estamos buscando formar cidadãos.
Seja bem-vindo!
Andréa Marinho de Souza Franco

Diretora de Educação
Sumário
Apresentação ............................................................ 11
Uma palavra inicial .................................................... 13
1 Tecnologia do comando numérico ..................... 17

Histórico e evolução das máquinas CNC .................................... 19
Vantagens e decisões na implantação da tecnologia CNC ................ 22
Tipos de linguagens de programação ....................................... 24
Os sistemas CAD/CAM/CNC .................................................. 26
2 Ferramentas de corte .......................................... 29

Materiais cortantes para usinagem ......................................... 29
Geometrias e aplicações de fresas frontais ................................. 55
Parâmetros de corte .......................................................... 63
Desgastes e avarias da ferramenta de corte ............................... 67
Processo de seleção e aplicação ............................................. 71
3 Sistema de coordenadas ...................................... 75

Sistema de coordenadas cartesianas ........................................ 77
Uso para dimensionamento de peças ....................................... 78
Sistema de coordenadas absolutas e incrementais ........................ 82
4 Programação do centro de usinagem:
comando Siemens Sinumerik 810D .................... 87
Fases da programação ...................................................... 89
Gerenciamento de arquivos e programas ................................. 91
Sistema de coordenadas – relembrando .................................. 92
Funções preparatórias ...................................................... 94
Funções especiais ........................................................... 112
Funções simplificadoras da programação (ciclos) ........................ 122
Funções miscelâneas........................................................ 163
5 Segurança e procedimentos
no ambiente CNC ........................ ......................... 165
Simbologia básica ........................................................... 167
Principais dicas de segurança .............................................. 168
Cuidados e advertências sobre limpeza e ambientais ................... 175
Informativos de segurança na máquina .................................. 176
6 Procedimentos para utilização

da unidade de comando ..................................... 181
Descrição do painel de controle ........................................... 183
Principais procedimentos para utilização da unidade de comando ..... 185
7 Aplicação prática ............................................. 199

Programação ................................................................ 201
Usinagem .................................................................... 209
Referências ............................................................. 217

Operação de Centros de Usinagem – Apresentação
Apresentação
A dinâmica social dos tempos de globalização exige dos profissionais atualização cons-
tante. Mesmo as áreas tecnológicas de ponta ficam obsoletas em ciclos cada vez mais curtos,
trazendo desafios renovados a cada dia e tendo como conseqüência para a educação a neces-
sidade de encontrar novas e rápidas respostas.
Nesse cenário, impõe-se a educação continuada, exigindo que os profissionais busquem
atualização constante durante toda a sua vida – e os docentes e alunos do SENAI-RJ incluem-
se nessas novas demandas sociais.
É preciso, pois, promover, tanto para os docentes como para os alunos da educação pro-
fissional, as condições que propiciem o desenvolvimento de novas formas de ensinar e apren-
der, favorecendo o trabalho de equipe, a pesquisa, a iniciativa e a criatividade, entre outros as-
pectos, ampliando suas possibilidades de atuar com autonomia, de forma competente.
A Unidade Operação de Centros de Usinagem tem como objetivo levá-lo a conhecer, pro-
gramar e operar centros de usinagem. Para tanto, é fundamental o entendimento da tecnolo-
gia do comando numérico, de ferramentas de corte, de sistema de coordenadas, de programa-
ção do centro de usinagem no comando específico, de segurança e procedimentos no ambien-
te CNC e procedimentos para utilização da unidade de comando.
O presente material foi estruturado de forma a conduzi-lo à aprendizagem da tecnologia
em questão, delineando e operacionalizando o processo na oficina. Assim, além de ser capaz
de programar, você efetuará a usinagem no centro de usinagem, visando a consolidar os prin-
cipais conceitos.
Vamos em frente!!!
SENAI-RJ 11
Operação de Centros de Usinagem – Uma palavra inicial
Uma palavra inicial
Meio ambiente...
Saúde e segurança no trabalho...
O que é que nós temos a ver com isso?
Antes de iniciarmos o estudo deste material, há dois pontos que merecem destaque: a relação
entre o processo produtivo e o meio ambiente; e a questão da saúde e segurança no trabalho.
As indústrias e os negócios são a base da economia moderna. Produzem os bens e serviços
necessários e dão acesso a emprego e renda; mas, para atender a essas necessidades, precisam
usar recursos e matérias-primas. Os impactos no meio ambiente muito freqüentemente decorrem
do tipo de indústria existente no local, do que ela produz e, principalmente, de como produz.
É preciso entender que todas as atividades humanas transformam o ambiente. Estamos
sempre retirando materiais da natureza, transformando-os e depois jogando o que “sobra” de
volta ao ambiente natural. Ao retirar do meio ambiente os materiais necessários para produ-
zir bens, altera-se o equilíbrio dos ecossistemas e arrisca-se ao esgotamento de diversos recur-
sos naturais que não são renováveis ou, quando o são, têm sua renovação prejudicada pela ve-
locidade da extração, superior à capacidade da natureza para se recompor. É necessário fazer
planos de curto e longo prazo para diminuir os impactos que o processo produtivo causa na
natureza. Além disso, as indústrias precisam se preocupar com a recomposição da paisagem
e ter em mente a saúde dos seus trabalhadores e da população que vive ao redor delas.
Com o crescimento da industrialização e a sua concentração em determinadas áreas, o
problema da poluição aumentou e se intensificou. A questão da poluição do ar e da água é bas-
tante complexa, pois as emissões poluentes se espalham de um ponto fixo para uma grande
região, dependendo dos ventos, do curso da água e das demais condições ambientais, tornan-
do difícil localizar, com precisão, sua origem. No entanto, é importante repetir que, quando as
indústrias depositam no solo os resíduos, quando lançam efluentes sem tratamento em rios,
lagoas e demais corpos hídricos, causam danos ao meio ambiente.
O uso indiscriminado dos recursos naturais e a contínua acumulação de lixo mostram a
falha básica de nosso sistema produtivo: ele opera em linha reta. Extraem-se as matérias-pri-
SENAI-RJ 13
mas através de processos de produção desperdiçadores, que produzem subprodutos tóxicos.

Fabricam-se produtos de utilidade limitada que, finalmente, viram lixo, o qual se acumula nos
aterros. Produzir, consumir e dispensar bens desta forma, obviamente, não é sustentável.
Enquanto os resíduos naturais (que não podem, propriamente, ser chamados de “lixo”)
são absorvidos e reaproveitados pela natureza, a maioria dos resíduos deixados pelas indús-
trias não tem aproveitamento para qualquer espécie de organismo vivo e, para alguns, pode
até ser fatal. O meio ambiente pode absorver resíduos, redistribuí-los e transformá-los. Mas,
da mesma forma que a Terra possui uma capacidade limitada de produzir recursos renováveis,
sua capacidade de receber resíduos também é restrita, e a de receber resíduos tóxicos pratica-
mente não existe.
Ganha força, atualmente, a idéia de que as empresas devem ter procedimentos éticos que
considerem a preservação do ambiente como uma parte de sua missão. Isto quer dizer que se
devem adotar práticas que incluam tal preocupação, introduzindo processos que reduzam o
uso de matérias-primas e energia, diminuam os resíduos e impeçam a poluição.
Cada indústria tem suas próprias características. Mas já sabemos que a conservação de
recursos é importante. Deve haver crescente preocupação com a qualidade, durabilidade, pos-
sibilidade de conserto e vida útil dos produtos. As empresas precisam não só continuar redu-
zindo a poluição como também buscar novas formas de economizar energia, melhorar os
efluentes, reduzir a poluição, o lixo, o uso de matérias-primas. Reciclar e conservar energia são
atitudes essenciais no mundo contemporâneo.
É difícil ter uma visão única que seja útil para todas as empresas. Cada uma enfrenta de-
safios diferentes e pode se beneficiar de sua própria visão de futuro. Ao olhar para o futuro, nós
(o público, as empresas, as cidades e as nações) podemos decidir quais alternativas são mais
desejáveis e trabalhar com elas.
Infelizmente, tanto os indivíduos quanto as instituições só mudarão suas práticas quan-
do acreditarem que seu novo comportamento lhes trará benefícios – sejam estes financeiros,
para sua reputação ou para sua segurança.
Devemos ainda observar que a mudança nos hábitos não é uma coisa que possa ser im-
posta. Deve ser uma escolha de pessoas bem-informadas a favor de bens e serviços sustentá-
veis. A tarefa é criar condições que melhorem a capacidade de as pessoas escolherem, usarem
e disporem de bens e serviços de forma sustentável.
Além dos impactos causados na natureza, diversos são os malefícios à saúde humana pro-
vocados pela poluição do ar, dos rios e mares, assim como são inerentes aos processos produ-
tivos alguns riscos à saúde e segurança do trabalhador. Atualmente, acidente do trabalho é uma
questão que preocupa empregadores, empregados e governantes, e as conseqüências acabam
afetando a todos.
De um lado, é necessário que os trabalhadores adotem um comportamento seguro no tra-
balho, usando os equipamentos de proteção individual e coletiva; de outro, cabe aos emprega-
dores prover a empresa com esses equipamentos, orientar quanto ao seu uso, fiscalizar as con-
14 SENAI-RJ
dições da cadeia produtiva e a adequação dos equipamentos de proteção. A redução do núme-

ro de acidentes só será possível à medida que cada um – trabalhador, patrão e governo – assu-
ma, em todas as situações, atitudes preventivas, capazes de resguardar a segurança de todos.
Deve-se considerar, também, que cada indústria possui um sistema produtivo próprio, e,
portanto, é necessário analisá-lo em sua especificidade para determinar seu impacto sobre o
meio ambiente, sobre a saúde e os riscos que o sistema oferece à segurança dos trabalhadores,
propondo alternativas que possam levar à melhoria de condições de vida para todos.
Da conscientização, partimos para a ação: cresce, cada vez mais, o número de países, em-
presas e indivíduos que, já estando conscientizados acerca dessas questões, vêm desenvolven-
do ações que contribuem para proteger o meio ambiente e cuidar da nossa saúde. Mas isso
ainda não é suficiente... faz-se preciso ampliar tais ações, e a educação é um valioso recurso
que pode e deve ser usado em tal direção. Assim, iniciamos este material conversando com vo-
cê sobre meio ambiente, saúde e segurança no trabalho, lembrando que, no seu exercício pro-
fissional diário, você deve agir de forma harmoniosa com o ambiente, zelando também pela
segurança e saúde de todos no trabalho.
Tente responder à pergunta que inicia este texto: meio ambiente, saúde e segurança no
trabalho – o que é que eu tenho a ver com isso? Depois, é partir para a ação. Cada um de nós é
responsável. Vamos fazer a nossa parte?
SENAI-RJ 15
Tecnologia do
comando numérico
Nesta unidade...
Histórico e evolução das máquinas CNC
Vantagens e decisões na implantação da tecnologia CNC
Tipos de linguagens de programação
Os sistemas CAD/CAM/CNC
1
Operação de Centros de Usinagem – Tecnologia do comando numérico
Histórico e evolução das

máquinas CNC
Para começar, convido você a retornar um pouquinho no tempo para conhecer o históri-
co e a evolução das máquinas CNC. Vamos lá!
Você sabia que, desde os tempos mais remotos, nas mais antigas civilizações, o homem
busca racionalizar e automatizar seu trabalho por meio de novas técnicas? É isso mesmo! E é
a automação que simplifica todo tipo de trabalho, seja ele físico ou mental. O exemplo mais
comum da automação do trabalho mental é o uso da calculadora eletrônica, que você já deve
ter usado.
No processo de pesquisa para melhoria dos produtos, aliado ao desenvolvimento dos
computadores, foi possível chegar às primeiras máquinas controladas numericamente (CN).
O principal fator a forçar os meios industriais nessa busca foi a 2ª Guerra Mundial. Durante a
guerra, a necessidade de produção em massa teve papel decisivo na evolução da automação.
Necessitava-se de muitos aviões, tanques, barcos, navios, armas, caminhões etc., tudo com rit-
mo de produção em alta escala e grande precisão, pois a guerra estava consumindo tudo, in-
clusive a mão-de-obra.
Diante desse desafio, iniciou-se o pro-
cesso de pesquisa no qual surgiu a máquina Fresadora é um tipo de
comandada numericamente. A primeira ação máquina-ferramenta para
nesse sentido surgiu em 1949, no Laborató- usinar metais ou madeira por
rio de Servomecanismo do Instituto de Tec- meio de uma ferramenta
policortante e giratória
nologia de Massachusetts (MIT), com a união
chamada fresa. Opera mediante
da Força Aérea Norte-Americana (US Air For-
comandos manuais, semi-
ce) e a empresa Parsons Corporation of Tra-
automáticos, automáticos e
verse City, de Michigan. Com essa parceria,
eletronicamente programáveis.
foi adotada uma fresadora de três eixos.
SENAI-RJ 19
Controles e comandos convencionais foram retirados e substituídos pelo comando nu-

mérico, dotado de leitora de fita de papel perfurado, unidade de processamento de dados e
servomecanismo nos eixos.
Servomecanismo é um dispositivo
automático para controlar
grandes quantidades de força
mediante uma quantidade de
força muito pequena.
Após testes e ajustes, a demonstração prática da máquina ocorreu em março de 1952, e o

relatório final do novo sistema somente foi publicado em maio de 1953. Passado esse período,
a Força Aérea Norte-Americana teve desenvolvimento extraordinário, pois as peças comple-
xas e de grande precisão empregadas na fabricação das aeronaves, principalmente nos aviões
a jato de uso militar, passaram a ser produzidas de forma simples e rápida. Com isso, reduzi-
ram-se os prazos de entrega do produto desde o projeto até o acabamento final.
A cada ano que passava, a aplicação do CN era incrementada, principalmente na indús-
tria aeronáutica. Em 1956, surgiu o trocador automático de ferramentas; mais tarde, em 1958,
surgiram os equipamentos com controle de posicionamento ponto a ponto e geração contínua
de contornos (foram melhorados por esse sistema em desenvolvimento). A partir de 1957, hou-
ve nos Estados Unidos uma grande corrida na fabricação de máquinas comandadas por CN.
Até então, os investimentos eram feitos em adaptações do CN para máquinas convencionais.
Comando CN é aquele que

executa um programa sem
memorizá-lo, e a cada execução
o comando deve realizar a
leitura no veículo de entrada.
O novo processo foi cada vez mais procurado e usado na rotina de manufatura, devido
aos benefícios obtidos com o uso do sistema. Assim, diversos fabricantes começaram a pro-
duzir seus próprios comandos. E, devido a isso, ao grande número de diferentes comandos e
máquinas, surgiu o primeiro problema entre eles: a falta de uma linguagem única. A falta de
padronização de linguagem era bastante sentida em empresas que tinham máquinas de co-
mandos fabricadas por diferentes fornecedores (cada uma tinha uma linguagem própria). Com
isso, as empresas necessitavam de uma equipe técnica especializada para cada tipo de coman-
do, o que elevava os custos de fabricação.
20 SENAI-RJ
Em 1958, por intermédio da EIA (Electronic Industries Association) foram realizados es-
tudos para padronizar os tipos de linguagem. Foi a partir daí que surgiu o meio mais usado de
entrada de dados para o CNC até hoje: via computador, embora a fita perfurada tenha sido o
meio mais usado durante muitos anos.
Com o aparecimento do circuito integrado, houve grande redução no tamanho físico dos
comandos, se comparados aos controles transistorizados; ao contrário, a capacidade de arma-
zenamento aumentou. Em 1967, chegaram ao Brasil as primeiras máquinas controladas nu-
mericamente, importadas dos Estados Unidos.
Já no início da década de 1970 surgiram no mundo as primeiras máquinas CNC (coman-
do numérico computadorizado), e no Brasil apareceram as primeiras máquinas CN de fabri-
cação nacional. A evolução contínua e notável, concomitante com os computadores em geral,
faz com que os comandos (CNC) mais modernos empreguem tecnologia de última geração em
seu conceito físico (hardware). Hoje, a confiabilidade nos componentes eletrônicos tem au-
mentado, crescendo a confiança em todo o sistema.
O comando CNC é aquele que

após a primeira leitura do
veículo de entrada memoriza
o programa e executa-o de
acordo com a necessidade,
sem precisar de nova leitura.
Veja a diferença entre a máquina controlada por comando numérico (CN), na figura 1, e a
máquina controlada por comando numérico computadorizado (CNC), que está na figura 2.
Figura 1
Máquina controlada por comando numérico (CN)
Anel graduado
Manipulo
Fuso
Mesa
SENAI-RJ 21
Figura 2
Máquina controlada por comando numérico computadorizado (CNC)

Fuso
Movimento
Motor de deslizante
movimento
Mesa
Sensor de
Sinal para o motor movimento
de movimento
MCU Sinal do sensor
Agora que você já estudou a origem do CNC, descubra as vantagens e decisões na implan-
tação dessa tecnologia. Para isso, avance nos seus estudos!
Vantagens e decisões na
implantação da tecnologia
Você estudou como surgiu a tecnologia CNC. Agora você vai conhecer suas vantagens e
quais são as empresas que utilizam máquinas com essa tecnologia.
O controle numérico computadorizado (CNC) é utilizado em máquinas encontradas em
quase todos os lugares, de pequenas oficinas de usinagem a grandiosas companhias de ma-
nufatura. A popularização de máquinas desse tipo dentro das indústrias ocorreu por causa da
redução do custo e da rapidez dos cálculos que a ferramenta CNC provoca. Muitas vantagens
são trazidas por ela:
• Fabricação de peças com geometrias complexas, com menores tolerâncias dimensionais e
melhor acabamento.
• Repetibilidade maior sobre as características do produto, sendo idênticas umas às outras.
• Redução de tarefas repetitivas para os operadores, que agora são responsáveis pela prepara-
ção, programação e controle das máquinas.
• Flexibilidade da produção: pequenos lotes e grande variedade de produtos, tudo com ajus-
tes rápidos nas máquinas.
22 SENAI-RJ
Repetibilidade é a capacidade de repetir a ação mantendo

os padrões. Para isso, contribui muito sua estrutura com
perfeito controle das coordenadas, conforme as figuras de
um torno e do centro de usinagem.
Figura 3
Coordenadas de um torno
e de um centro de usinagem
+Z
+X
Y
X
Além dessas, há inúmeras outras vantagens na utilização de máquinas CNC. Numa indús-
tria, diversos critérios devem ser analisados antes da decisão do uso e implantação dessas má-
quinas. Devem ser analisadas não somente as vantagens dessa tecnologia, mas também as su-
as limitações.
SENAI-RJ 23
Para esclarecer possíveis dúvidas, organizamos em tópicos algumas considerações e su-

gestões que devem levadas em conta para a tomada de decisão na implantação (ou não) das
máquinas CNC:
• Pesquisa do tipo de máquina que o mercado ou a própria empresa necessita.
• Análise de custo X benefício das máquinas elegíveis.
• Assistência técnica apropriada à implantação dessa tecnologia, pois muitas vezes a máqui-
na CNC requer a utilização de outros sistemas que façam a integração de determinados pro-
cessos (para a flexibilização da produção):
Sistema de programação CNC – CAD/CAM.
Sistema de simulação – manufatura digital.
Pós-processador.
Sistema DNC – gerenciamento e transferência de programas (rede) para a máquina.
• Análise de custo na implantação e utilização das CNCs na indústria. Apesar das vantagens
que possuem em relação às máquinas convencionais, dois aspectos fundamentais devem
ser vistos atentamente:
Investimento alto para aquisição dos equipamentos.
Treinamento e capacitação de mão-de-obra para utilização da tecnologia dessas máquinas.
E agora? Pronto para ajudar a empresa em que você trabalha a decidir se deve ou não in-
vestir em máquinas CNC? Você sabe dizer quais as vantagens dessas máquinas e por que uti-
lizá-las?
Tipos de linguagens de
programação
Aqui iremos falar das linguagens utilizadas nas máquinas CNC: as linguagens de progra-
mação.
A programação nas máquinas CNC tem como base a orientação da ferramenta para usi-
nagem de peças. A máquina executa a programação na ordem que lhe foi fornecida, por isso
é importante a seqüência correta das informa-
ções. Além dessa lógica, existem vários tipos de APT é a sigla em inglês
linguagem, sendo específicos para cada máqui- para Automaticaly
na. O exemplo mais popular é a APT, utilizada Programed Tool
desde 1959. Outras linguagens foram utilizadas (ferramenta programada
durante alguns anos, porém a maioria é deriva- automaticamente).
da da APT.
24 SENAI-RJ
Anos depois, em 1982, a Organização In-

Em relação ao processo
ternacional para Normalização (ISO) estabele-
de geração de programas
ceu princípios básicos da programação CNC CNC, três diferentes
pela norma ISO 6983. Essa norma indica o for- formas devem ser
mato-base do programa para que um conjun- analisadas:
to de comandos dê instruções para o sistema 1. Manual.
de controle. Esses comandos possuem diversas 2. Assistida por
funções, desde um simples movimento de ei- computador.
xos (controle de rotação de eixo) a uma troca 3. Gráfica interativa.
de ferramenta.
A forma manual é desenvolvida pelo programador, que escreve as instruções que serão re-
alizadas na usinagem da peça, detalhando as coordenadas da ferramenta em relação à peça.
A forma assistida por computador é feita diretamente por meio do diálogo com o compu-
tador. Assim, parte do trabalho é transferida para o computador.
Com a forma gráfica interativa, o programador executa o programa de forma gráfica, po-
dendo visualizar os percursos das ferramentas e os deslocamentos da peça. Dessa maneira, a
programação é feita apenas pelo programa, sem
exigir esforço do programador. Muitas vezes es- A sigla CAM, em inglês,
se programa é associado aos sistemas de CAM, significa Computer Aided
que serão vistos ainda nesta unidade. Manufacturing (fabricação
Veja no Quadro 1 a estrutura-base da for- assistida por computador).
ma gráfica interativa.
Quadro 1
Estrutura básica de um programa CNC
Identificação do programa
Origem
Ponto de troca
Identificação da ferramenta
Seleção de parâmetros
Operação
Ponto de troca
Parada do programa
SENAI-RJ 25
Na próxima seção você vai entender um pouco mais sobre os sistemas CAM e CAD e a re-
lação existente com o CNC.
Os sistemas CAD/CAM/CNC
Os sistemas CAD/CAM caracterizam-se por centralizar a execução de diversas atividades
relacionadas ao processo produtivo. Atividades que compreendem desde o projeto mecânico
(CAD) e análise estrutural (MEF - método dos elementos finitos), passando pela escolha ade-
quada das máquinas e processos de manufatura, até a conseqüente geração automática das
trajetórias das máquinas CNC. Por isso, o domínio das técnicas computacionais e gerenciais
envolvidas nesse tipo de processo integrado de fabricação é muito importante para o bom fun-
cionamento da produção, assim como também é fundamental o treinamento dos profissio-
nais envolvidos na área.
O que são exatamente os sistemas CAD e CAM?

O sistema CAD foi utilizado pela primeira vez no início dos anos 1960 por Ivan Sutherland,
pesquisador do Massachusetts Institute of Technology (MIT). O termo CAD pode ser definido co-
mo sendo o processo do projeto que utiliza técnicas gráficas computadorizadas, por meio do em-
prego de programas (softwares) de apoio na resolução dos problemas associados ao projeto.
A sigla CAM define-se como auxílio via computador na preparação da manufatura. Ape-
sar de toda essa abrangência, o termo CAM às vezes é sinônimo da programação de máquinas
controladas numericamente (CN), conceito que ficou muito difundido com a sigla CAD/CAM,
que representa módulos de programação CN em sistemas CAM. Observe no Quadro 2 a apli-
cação do esquema CAD/CAM/CNC.
Quadro 2
Fluxograma básico de um sistema CAM
Desenho no CAD
Geração de caminhos de ferramenta
Formato da linguagem CNC Pós-processamento Plano de ferramentas
Edição do programa Programa CNC
Comunicação
Máquina CNC
26 SENAI-RJ
Um detalhe muito destacado em comando numérico é o fator precisão da

usinagem, que está ligado diretamente ao tipo de movimentação dos eixos.
A movimentação mecânica nos eixos da máquina é realizada com o uso do
sistema de transmissão de movimentos por eixo de esferas recirculantes.
O sistema de acionamento mecânico do avanço da mesa está na figura 4.
Funcionamento
A movimentação acontece na mesa de trabalho, que é composta por eixo e
porca, fixados no carro. O eixo é colocado em movimento giratório através do
motor de acionamento, movendo assim a porca no sentido longitudinal, que faz
a movimentação das guias da máquina.
A porca de esferas contém um sistema de esferas que garante a transferência de
força do eixo aos carros, sem atrito. Ambas as metades da porca são pré-
tensionadas uma contra a outra, atingindo assim uma alta e repetitiva precisão
nos movimentos dos carros, principalmente devido à pequena folga nos eixos.
Para que o sistema de avanço seja o menos danificado possível nos casos de
colisões indesejadas, pode ser acoplada uma embreagem deslizante no
acionamento do avanço. Com esse elemento, o acionamento do avanço será
imediatamente interrompido caso o carro atinja um obstáculo.
Figura 4
Acionamento do avanço para mesa de trabalho
Porcas de esferas
Motor de
acionamento
Mesa de
trabalho
Embreagem
Eixo de esferas deslizante
recirculantes
Esferas Porca de esferas
Anel distanciador
Eixo de esferas para pré-tensão
recirculantes
SENAI-RJ 27
Ferramentas de corte
Nesta unidade...
Materiais cortantes para usinagem
Geometrias e aplicações de fresas frontais
Parâmetros de corte
Desgastes e avarias da ferramenta de corte
Processo de seleção e aplicação
2
Operação de Centros de Usinagem – Ferramentas de corte
Materiais cortantes
para usinagem
A tecnologia avança em todos os segmentos. Nas ferramentas não foi e não está sendo di-
ferente: a indústria vem buscando o aumento da produtividade aliado a baixos custos.
O material utilizado para compor uma ferramenta depende de onde vai ser empregado.
Por isso, são produzidos materiais com diferentes compostos. Cada composto é escolhido es-
pecificamente para o material que será usinado. Comumente as ferramentas de corte são pro-
duzidas com os mesmos compostos, porém estes podem ter concentrações diferentes para a
produção adequada de cada tipo de ferramenta. Os materiais mais empregados são: aço-fer-
ramenta, aço rápido, ligas fundidas, metal duro, cermet, cerâmica, nitreto cúbico de boro cú-
bico e diamante.
Os requisitos mínimos de produção

a que uma ferramenta deve
atender são:
1. Elevada dureza a frio e a quente.
2. Tenacidade.
3. Resistência à abrasão.
4. Estabilidade química.
5. Baixo custo para obtenção.
Nesta unidade estudaremos os materiais cortantes usuais para usinagem, apresentando

suas características e seu campo de aplicação.
Para uma noção da gama de materiais empregados na fabricação de ferramentas de cor-
te, vale a pena observar a figura 1.
SENAI-RJ 31
Figura 1
Distribuição de materiais empregados

para fabricação de ferramentas de corte
PCD, CBN 4%
Cerâmica 5% Outros 3%
Cermet 8%
Metal duro 45%

HSS 35%
Há uma grande família de materiais cortantes, citados a seguir; neles você comprovará a
forte evolução na fabricação de ferramentas de corte. Cada um tem sua aplicação, suas vanta-
gens e suas limitações.
Aço-carbono
Atualmente as exigências de alta produção fazem com que as ferramentas de aço-carbo-
no, em cuja composição encontramos teores de 0,7 a 1,4% C, se tornassem obsoletas em razão
da baixa resistência à alta temperatura de corte.
O aço-carbono em geral perde sua dureza quando submetido a temperaturas relativa-
mente baixas (200 a 260ºC), o que significa que sua estabilidade de formato também desapa-
rece. Em virtude desses parâmetros, as velocidades de corte devem ser mantidas em baixos
valores, o que torna o aço-carbono um material cortante limitado a ferramentas de formas
especiais, ferramentas de rosca (macho), usinagem em material não-ferroso e outros mate-
riais “macios”.
Aço rápido
O aço rápido são aços de ferramenta de alta liga que podem manter a dureza da aresta
cortante sob elevadas temperaturas, por incluir na sua composição, como elemento de liga, o
tungstênio (W) ou o molibdênio (Mo), ou ainda uma combinação desses dois elementos.
Além do tungstênio e do molibdênio, os aços rápidos contêm carbono (C), vanádio (V) e
cromo (Cr); algumas classes incluem também o cobalto (Co) como elemento de liga.
32 SENAI-RJ
Propriedades do aço rápido

Um bom aço rápido deve possuir as seguintes propriedades:
• Alta resistência ao revenimento

É a propriedade que permite ao aço rápido manter inalterada sua estrutura e dureza à tempe-
ratura ambiente, mesmo depois de aquecido a temperaturas entre 550 e 600ºC. A figura 2 a
ilustra a diferença da resistência ao revenimento existente entre o aço rápido e aços-ferramen-
ta ao carbono e ligados.
Figura 2
Diferença de resistência
• Elevada dureza a quente

Propriedade do aço rápido de resistir aos efeitos de amolecimento do calor, ou seja, manter ele-
vada a resistência mecânica mesmo em temperaturas de 550 a 600ºC. A figura 3 compara cur-
vas de dureza dos aços rápidos com aço-ferramenta ao carbono em diferentes temperaturas.
Figura 3
Comparação da dureza a quente
SENAI-RJ 33
• Alta resistência a abrasão

É a propriedade que retarda o desgaste do gume da ferramenta sob severas condições de tra-
balho.
Podemos acrescentar a essas propriedades os seguintes requisitos:
• Usinabilidade
Desempenho de usinagem dos materiais; pode ser entendida como capacidade de cortar ou
perfilar por uma ferramenta apropriada.
• Afiabilidade
Capacidade do aço de adquirir corte por meio de processo mecânico de usinagem por abra-
são, no qual é dado o acabamento das superfícies cortantes da ferramenta.
Aplicação do aço rápido

O aço rápido é aplicado na fabricação de ferramentas de corte; estas são classificadas em
dois tipos:
• Ferramentas de corte intermitente.
• Ferramentas de corte contínuo.
Ferramentas para Figura 4
corte intermitente Exemplos da aplicação de ferramentas

Quando a ferramenta de de aço rápido em corte intermitente
corte apresenta fluxo de cava-

co interrompido, chamamos de
corte intermitente; nele pode-
mos relacionar as brocas, alar-
gadores, serras, machos e fer-
ramentas de fresar (Figura 4).
Para evitar a quebra, uma
propriedade importante nes-
sas ferramentas é a tenacida-
de; ela é obtida por tratamen-
to térmico adequado em um
aço rápido de alta liga ou pela
seleção de um aço rápido com
baixo teor de liga.
34 SENAI-RJ
Ferramentas para corte contínuo

Nos casos de ferramentas de corte contínuo, em que a exigência de tenacidade é menor,
escolhe-se um aço rápido de alta liga com boa resistência ao desgaste.
Um bom exemplo de ferramenta de corte contínuo são as ferramentas de torneamento
em geral (Figura 5).
Figura 5
Corte contínuo com aço rápido
É evidente que os diferentes tipos de aplicação para o aço rápido exigem uma porcenta-
gem de liga bem variada e as mais diversas combinações de ligas.
Para saber mais sobre

aço rápido, consulte a
norma NNR 6189:1982,
que orienta quanto a
aço-ferramenta e
especificação.
Indicações para a usinagem com aço rápido

Este tipo de usinagem deve ser utilizado nas seguintes circunstâncias:
• Quando a potência da máquina é limitada.
• Na usinagem de peças em que o diâmetro é muito pequeno em relação ao comprimento
(porque a pressão de corte com pastilha é maior).
• Quando há instabilidade de jogo das ferramentas (folga).
• Quando as ferramentas de forma são preferíveis para a operação de torneamento.
Veja a seguir alguns materiais para ferramentas que têm em comum o fato de que, em seu
processo de fabricação, é utilizada a sinterização.
SENAI-RJ 35
Sinterização é o processo em que duas ou mais

partículas sólidas se aglutinam pelo o efeito do
aquecimento a uma temperatura inferior à de
fusão, mas suficientemente alta para possibilitar
a difusão dos átomos das substâncias.
Os materiais para ferramentas que são sinterizados são os seguintes:

• Cerâmica.
• Nitreto cúbico de boro (CBN).
• Diamante policristalino (PCD – polycrystalline diamond).
• Cermet.
• Metal duro.
Cerâmica
A cerâmica pode ser caracterizada como aquele material que é obtido por combinação de
átomos metálicos e não-metálicos numa ligação atômica muito forte durante a sinterização.
Exemplo
Al = Alumínio (metal)
Al2O3
O = Óxido (não-metálico)
Essa característica conduz a estas propriedades:

• Ponto de fusão muito alto.
• Grande dureza.
• Estabilidade química elevada (baixa reatividade).
• Baixa condutibilidade térmica.
• Baixa dilatação térmica.
Por outro lado, sua tenacidade é geralmente baixa; por isso a cerâmica pode ser definida
como material duro e frágil.
São usados dois materiais básicos de cerâmica para ferramentas de corte: óxido de alu-
mínio (Al2O3) e nitreto de silício (Si3N4). A norma ABNT NBR ISO 513:2004 normatiza a classi-
ficação e aplicação de metais duros para usinagem com arestas de corte. Para cerâmicos, é as-
sim identificada:
36 SENAI-RJ
Letra de identificação Grupo de material
CA Cerâmica, contendo principalmente Al2O3.
CM Cerâmica mista, contendo principalmente Al2O3,

além de outros componentes que não são óxidos.
CN Cerâmica de nitreto de silício, principalmente Si3N4.

CR Cerâmica contendo principalmente Al2O3 reforçado.
CC Cerâmica como CR, mas com cobertura.
A seguir você poderá perceber a variedade de pastilhas cerâmicas disponíveis no comér-

cio, no caso produzidas pela Sandvik.
CC620: o óxido de alumínio (Al2O3) é a cerâmica pura, mas quando usada como ferramen-
ta de corte é misturada com uma pequena quantidade de óxido de zircônio (ZrO 2) para me-
lhorar a tenacidade (Figura 6).
Figura 6
Cerâmica pura (CA) CC620
CC670: a cerâmica reforçada é também baseada em Al2O3, mas contém minúsculas par-
tículas de carboneto de silício (SiC), o que proporciona condutividade térmica melhor e au-
menta drasticamente a tenacidade.
Figura 7
Cerâmica pura CC670
SENAI-RJ 37
CC650: a cerâmica mista é baseada em Al2O3, mas contém carboneto de titânio (TiC), que
proporciona propriedades térmicas melhores.
Figura 8
Cerâmica mista (CM) CC650
CC6090: a cerâmica baseada em nitreto de silício (Si3N4) possui propriedades térmicas e

tenacidade melhores que a cerâmica básica (Al2O3). É recomendada para desbastes leves de
ferro fundido cinzento com velocidades de corte muito altas. É também apropriada para des-
baste de ferro fundido nodular com estrutura perlítica e ferro fundido endurecido, a velocida-
des médias a altas. Para usinagem sem refrigeração.
Figura 9
Cerâmica baseada em nitreto

de silício (CN) CC6090
GC 1690: cerâmica com cobertura, dura e muito pura, de nitreto de silício, possui exce-
lente resistência ao desgaste.
Figura 10
Cerâmica com cobertura CC1690
TiN
Al2O3
38 SENAI-RJ
O Quadro 1 representa melhor as possibilidades de cerâmicas relacionadas aos seus ma-

teriais básicos.
Quadro 1
Possibilidades das cerâmicas

a partir de seus materiais básicos
CERÂMICAS
Base de óxido de alumínio Base de nitreto de silício

Al2O3 Si3N4
Pura CC620 Nitreto de silício CC690

Al2O3 + ZrO2 Si3N4 + ZrO2
Mista CC650 Cobertura de CG1690

Al203 + TiC nitreto de silício
Si3N4
Reforçada CC670
Al203 + SiCW
Vantagens no uso da cerâmica em relação

às outras ferramentas de corte
• Velocidade de corte mais alta

A cerâmica retém sua extrema dureza e não sofre deformação plástica a temperaturas até
1.000ºC. Portanto, permite a utilização de velocidades de corte extremamente altas.
• Vida útil maior

A alta resistência ao desgaste das cerâmicas, sua baixa reatividade e sua resistência à oxidação
permitem-lhes uma vida útil bem maior.
• Melhor acabamento superficial

A cerâmica proporciona melhor qualidade de usinagem, melhor controle das dimensões da
peça (graças a um desgaste menor) e melhor acabamento superficial, por causa do menor atri-
to, da alta velocidade de corte e da baixa reatividade.
• Menores temperaturas
A cerâmica dispensa o uso de fluido de corte, pois o calor gerado é dissipado através dos cava-
cos e a pastilha permanece relativamente fria durante a usinagem. A temperatura da peça tam-
bém permanece em um nível que permite pequenas variações dimensionais.
SENAI-RJ 39
Limitações do uso da cerâmica
• Baixa resistência à ruptura transversal – A incapacidade da cerâmica de resistir à fadiga por

impacto conduz a uma lasca ou quebra da pastilha, limitando, portanto, sua utilização a usi-
nagens intermitentes e a operações caracterizadas por instabilidade e vibrações.
• Baixa tenacidade – Comparada ao metal duro, sua freqüência de quebra é maior, porque a
maior resistência ao desgaste implica menor tenacidade.
• Sensibilidade a choques térmicos – Freqüentes variações de temperatura conduzem a trin-

cas térmicas que ocasionarão a quebra.
• Sensibilidade a vibrações – Um dos requisitos da utilização das cerâmicas é o de que a má-

quina-ferramenta seja robusta e estável. Uma máquina mal equilibrada, com folgas nos eixos
ou sujeita a outros tipos de vibrações pode produzir quebras em ferramentas de cerâmica.
• Maior potência requerida – As pastilhas de cerâmica mais utilizadas são negativas e com da-
dos de corte muito altos, requerendo máquinas com muita potência.
Veja algumas recomendações importantes para a usinagem com cerâmica.
• Fixação da ferramenta – a máquina, causar vibrações. Um raio da ponta

o porta-ferramenta e a peça devem ter grande garante um fio de corte mais forte,
rigidez e estabilidade. O requisito mais graças a uma distribuição das forças de
importante é a estabilidade. corte em um comprimento de aresta maior.
• Ângulo de posição – é preferível, para o • Ângulo de saída – as pastilhas de

ângulo de posição, um valor inferior a 90º, cerâmica utilizam, quase exclusivamente
uma vez que, assim, a força de corte estará ângulos de saída negativos, com a
mais bem distribuída num comprimento de finalidade de resistir melhor ao esforço de
aresta maior, reduzindo a força de impacto compressão a que são submetidas e reduzir
contra o fio de corte. Isso se aplica o efeito da falta de tenacidade.
principalmente na usinagem pesada.
• Chanfro de reforço da aresta –
• Formato da pastilha – em razão da outra forma de reduzir o efeito da baixa
resistência, o ângulo de ponta deve ser tenacidade das pastilhas de cerâmica é
o maior possível. As pastilhas redondas reforçar o fio de corte com chanfro
e quadradas são as mais indicadas negativo. Assim, tem-se melhor
para desbastes. aproveitamento da resistência à
composição e da resistência ao desgaste.
• Espessura da pastilha – Recomenda-se Em principio, a resistência do fio
uso de pastilhas com espessura elevada aumenta com um chanfro maior, porém as
para trabalho de desbaste pesado. forças de corte e a temperatura também
• Raio da ponta – de modo geral, o raio aumentam e, em conseqüência, danificam
o fio de corte.
da ponta deverá ser o maior possível, sem
40 SENAI-RJ
Nitreto cúbico de boro (CBN)

O CBN é obtido também por sinterização a grande pressão e alta temperatura, e, por ser
material relativamente caro, é geralmente fabricado sobre uma base de metal duro (Figura 11).
O nitreto cúbico de boro é o segundo material mais duro que se conhece, só perdendo para o
diamante. Além de sua excepcional dureza, o CBN tem outras propriedades que oferecem van-
tagem como material cortante.
Figura 11
Pastilha de nitreto cúbico de boro (CBN)
A norma ABNT NBR ISO 513:2004 normatiza a classificação e aplicação de metais duros
para usinagem com arestas de corte. Para nitreto de boro, é identificada assim:
BL Nitreto cúbico de boro, cristalino, com baixo

teor de nitreto cúbico de boro.
BH Nitreto cúbico de boro, cristalino, com alto teor

de nitreto cúbico de boro.
BC Nitreto cúbico de boro, cristalino, como acima

mas com cobertura.
Propriedades do nitreto cúbico de boro

• Não reage quimicamente com metais abaixo de material dureza knoop
1.000ºC (quer dizer, não se deforma).
• Graças à sua dureza, mantém a aresta de corte CBN 3.500kg/mm2
afiada durante uma usinagem difícil, ao contrá-

Diamante 8.500kg/mm2
rio de um material cortante convencional, que
se desgasta rapidamente. Cerâmica 2.400kg/mm2
• Não se oxida abaixo de 1.000ºC. Metal duro 2.000kg/mm2

• Grande dureza.
SENAI-RJ 41
Knoop (HK) é uma unidade de dureza para

materiais extremamente duros, equivalente ao
comprimento da impressão produzida por uma
ponta de diamante com uma carga muito pequena.
Campo de aplicação do CBN

O nitreto cúbico de boro é recomendado para a usinagem de materiais muito duros, tais
como aços-ferramenta temperados, ligas resistentes ao calor (ligas de titânio e ligas de níquel)
e certos tipos de ferro fundido.
Para que a usinagem com esse material cortante seja bem-sucedida, é necessário que o
material da peça tenha certa dureza. Por exemplo: materiais à base de ferro devem ter dureza
de pelo menos 45 HRC; materiais resistentes ao calor, 35 HRC.
Materiais com durezas inferiores provocam um rápido desgaste.
O nitreto cúbico de boro não deve ser utilizado na usinagem

de materiais de difícil usinagem (cobre, chumbo, aço inox).
A usinagem de aço temperado e ferro fundido coquilhado
tem provado ser uma das mais importantes áreas de
aplicação para as ferramentas de CBN.
Na usinagem desses materiais, ferramentas convencionais
são inadequadas, por causa do rápido desgaste.
Normalmente, tais materiais são retificados, em vez de
torneados.
O CBN pode substituir a maioria das operações de retífica
naqueles materiais duros.
Diamante
O diamante é um carbono; é instantaneamente transformado quando se atingem tempe-
raturas ao redor de 650ºC.
para usinagem com arestas de corte. Para diamante, é assim identificada:
DP Diamante policristalino
DM Diamante monocristalino
42 SENAI-RJ
Diamante monocristalino
O diamante tem sido utilizado desde há algum tempo como material cortante para rebo-
los diamantados, dressadores de rebolo ou para usinagem em acabamento.
Em tais casos, o diamante utilizado é o monocristalino (cada fio consiste em um só cristal).
Diamante policristalino
O outro tipo de diamante é o policristalino, que consiste em um grande e variado núme-
ro de diamantes monocristalinos sintéticos, cada um deles com tamanho de poucos microns,
sinterizados juntos, a grande pressão e alta temperatura.
O diamante policristalino (PCD) é um material produzido através da sinterização de par-
tículas de diamante, sob condições de elevada temperatura e pressão. As ferramentas de PCD
combinam a elevada dureza, a elevada resistência, a abrasão mecânica e a excelente conduti-
vidade térmica das ferramentas de diamante com a tenacidade do metal duro.
Depois do diamante
monocristalino
natural, o diamante
policristalino é o
material mais duro
conhecido pelo
homem. Uma
comparação de
dureza com outros
materiais cortantes
chega aos resultados
apontados na
tabela 1.
TABELA 1
Comparação dos graus de dureza de materiais cortantes
Material Dureza Knoop (kg/mm2)
Diamante monocristalino natural 8.000 a 20.000
Diamante policristalino 5.000 a 8.500
Nitreto cúbico de boro (CBN) 3.500 a 4.000
Cerâmica 2.000 a 2.400
Metal duro 1.800 a 2.200
SENAI-RJ 43
Estas são algumas classes básicas de

pastilhas diamantadas, baseadas na
Sandvik.
Figura 12
Pastilha de diamante
policristalino (PCD)
CD03
Classe de diamante policristalino de grãos
finos (PCD). Recomendada para fresamento
de alumínio quando são necessárias
arestas vivas.
CD10
Classe com ponta de diamante policristalino
de grãos médios. Para usinagem de
materiais não-ferrosos e materiais não-
metálicos. As propriedades do material do
diamante conferem vida útil longa à
ferramenta, cortes limpos e bom
acabamento superficial nesses materiais.
CD30
Classe de diamante policristalino de grãos
grandes (PCD) recomendada para materiais
extremamente abrasivos.
Propriedades dos diamantes

• Alta resistência ao desgaste.
• Baixo coeficiente de atrito.
• Fragilidade.
• Baixa resistência a altas temperaturas.
44 SENAI-RJ
Vantagens do uso do diamante em relação

a outros materiais
O diamante tem vantagens evidentes ao ser utilizado na usinagem dos metais, como em:
• Afiação da ferramenta
Em função da alta resistência ao desgaste, um fio de corte tem vida útil bem maior do que ou-
tros materiais cortantes.
• Formação de aresta postiça

O diamante tem baixo coeficiente de atrito, o que significa uma baixa tendência à formação
de aresta postiça. A aresta postiça de corte é constituída de partículas de material usinado que
se acumula na saída de corte da ferramenta
• Temperatura de usinagem
Por manter o fio de corte agudo, as forças de corte são baixas na usinagem com ferramentas
de diamante e, portanto, geram menos calor do que as ferramentas de metal duro.
Na pratica, essas vantagens significam uma vida útil muitas vezes maior que a do metal
duro e a possibilidade de gerar superfícies com ótimo acabamento.
No entanto, essas vantagens são acompanhadas de certas limitações no uso do diaman-
te como material cortante.
Limitações do uso do diamante
• Cuidado no manuseio
Sendo um material muito frágil, o diamante requer grande cuidado no manuseio e na aplica-
ção. Nesse aspecto, o diamante policristalino (PCD) é ligeiramente melhor que o diamante na-
tural monocristalino.
A limitação mais importante é a incapacidade de resistir a temperaturas elevadas, pois ele é ins-
tantaneamente transformado, como já foi dito, quando atinge temperaturas ao redor de 650ºC.
Campo de aplicação do diamante

Em razão de sua sensibilidade à temperatura, é praticamente impossível usinar metais
ferrosos com o diamante, por causa das elevadas temperaturas que normalmente são produ-
zidas, no fio de corte, com esses materiais. Mesmo em baixas temperaturas, não se deve usar
SENAI-RJ 45
o diamante para materiais ferrosos, já que o ferro tende a formar carbonetos, e os átomos das
pastilhas de diamante se difundiriam dentro da peça, acelerando mais ainda o processo de de-
gradação.
Em outras palavras, o diamante somente é adequado para usinar materiais não-ferrosos
em temperaturas de usinagem baixas.
Uma das aplicações mais importantes com diamante é o acabamento superficial com al-
tas exigências de qualidade, mas se aplica também em materiais não-metálicos que são difí-
ceis ou praticamente impossíveis de usinar com outros materiais de corte.
A seguir, apresentamos alguns materiais adequados para usinagem com diamante
(Tabela 2).
TABELA 2
Materiais adequados para serem usinados com diamante
MATERIAL OBSERVAÇÃO
Ligas de magnésio Insensíveis às incrustações, forças de corte pequenas

geram baixas temperaturas e menor risco de incêndio.
Ligas de alumínio Relativamente insensíveis ao conteúdo de silício,

oferecem pequeno risco de formação de aresta postiça.
Ligas de cobre –
Ligas de zinco –
Ligas de manganês –
Metal duro –
Resinas termoplásticas e termoestáveis Materiais que causam forte desgaste nas ferramentas
Fibras laminadas de vidro e carbono Vida útil consideravelmente maior com diamante do
que com metal duro.
Borracha dura –
Cerâmica –
Grafita –
Considerações finais sobre a utilização

das pastilhas de diamante
Existem áreas de aplicação típicas, em que pastilhas de diamante são alternativas no lu-
gar de metal duro. Estão, por exemplo, na indústria automobilística, no mandrilamento com
acabamento interno dos assentos dos mancais, nas sedes de válvulas e operações similares nos
cabeçotes de cilindros feitos de ligas de alumínio. Outros componentes, como carcaças de cai-
xas de câmbio e pistões feitos de alumínio, bem como outros tipos de metais antifricção, po-
dem ser usinados com grande vantagem com pastilhas de diamante.
Em geral as pastilhas de diamante dão melhor acabamento superficial, maior vida útil e
necessitam ter menor força de corte do que as pastilhas de metal duro.
46 SENAI-RJ
Portanto, apesar do seu preço relativamente alto, as pastilhas de diamante podem ofe-
recer vantagens econômicas consideráveis, se utilizadas com material adequado nos seguin-
tes casos:
• Troca e ajuste da ferramenta

Em produção de grandes series, em que o elevado preço do fio de corte é compensado por me-
nores gastos de troca e ajuste da ferramenta.
• Vida útil
Maior vida útil significa menores tempos “mortos”, porque as ferramentas são ajustadas e tro-
cadas com menor freqüência.
• Custo da peça
Menor custo por peça, em parte porque se pode empregar dados de corte mais alto, o que tam-
bém oferece a eliminação de operações de acabamento, graças ao acabamento superfino con-
seguido.
• Precisão dimensional
Quando se desejam tolerâncias bem estreitas, tanto em série de produção grandes quanto em
pequenas. A precisão dimensional das peças pode ser melhorada, conseguindo resultados mais
uniformes, graças à sua elevada resistência ao desgaste e a baixas forças de corte.
• Materiais abrasivos
Em materiais altamente abrasivos, como alumínio de alta liga, plásticos reforçados etc. Para
assegurar resultados satisfatórios e reduzir as propriedades negativas dos diamantes, certos
cuidados devem ser tomados com relação as máquinas fixações e manuseio.
A temperatura deve ser limitada, como você já viu. Podem ser utilizados refrigerantes e lubri-
ficantes em forma de óleo de corte ou emulsões, porém abundantemente, para evitar choques
térmicos. Os refrigerantes têm também um efeito benéfico no aspecto do acabamento super-
ficial, já que reduzem a formação da aresta postiça de corte.
• Centralização da ponta de corte

É importante utilizar máquinas e fixações rígidas. A altura da ponta de corte deve situar-se cui-
dadosamente no centro da peça e reduzir ao mínimo o balanço da porta ferramenta. As vibra-
ções conduzem invariavelmente às microlascas do fio de corte do diamante. A recomendação
é de ajustar oticamente a ferramenta, já que de outra forma pode danificar facilmente o frágil
fio de corte com a ponta do apalpador.
SENAI-RJ 47
• Manuseio das pastilhas

Deve-se tomar cuidado com o manuseio das pastilhas, que devem ser mantidas em suas em-
balagens protetoras até que sejam utilizadas.
• Afiação da pastilha
A afiação de um fio de corte custa aproximadamente 1/3 do preço da pastilha nova. Uma pas-
tilha pode ser afiada de 2 a 4 vezes, dependendo do valor do desgaste atingido durante o uso.
A afiação de uma pastilha de diamante é uma operação relativamente difícil, que depende da
dureza do diamante. As pastilhas são afiadas com rebolo de diamante, isto é, diamante contra
diamante, exigindo, portanto, uma pressão de afiação muito grande. Assim sendo, é importan-
te que o rebolo permaneça sempre em contato com o fio de corte.
• Dados de corte
De forma geral, não se pode indicar dados de corte para a usinagem com diamante, já que fa-
tores como rigidez, rotação máxima disponível do eixo, acabamento superficial requerido, ti-
po de liga etc. desempenham papel importante. Assim, a orientação é de basear-se nos parâ-
metros ideais indicados no catálogo do fabricante da ferramenta que está sendo utilizada.
Ainda nesta unidade,

você terá um exemplo
de consulta a
parâmetros técnicos
em catálogo.
Cermet
para usinagem com arestas de corte. Para carbonetos, em que se inclui o cermet, ela assim
identifica:
Carboneto sem cobertura, tendo

HT
principalmente TiC, TiN ou ambos.
Carboneto como acima, com

HC
cobertura.
Cermet é uma palavra composta por cerâmica e metal: cer(âmica) + met(al). Como a ca-
mada dura do metal duro consiste de WC, os componentes principais do cermet são o carbe-
to de Ti, nitreto de Ti e o chamado carbeto relacionado de Ti.
48 SENAI-RJ
Cermet (HT)
É um cermet sem cobertura baseada em

carbonetos e nitretos de titânio. O alto grau de
partículas duras de titânio dá à classe uma boa
dureza ao calor e uma tendência muito baixa
para reagir com material abrasivo. Os grãos finos
dão à classe a capacidade de manter arestas vivas
ao longo de toda a vida útil da ferramenta.
É usado em fresamento de aço sem refrigeração
em uma faixa de velocidade bem ampla, em
acabamento de aços inoxidáveis austeníticos e
duplex, em fresamento de alumínio com altas
velocidades e em acabamento de aço endurecido
em baixas velocidades de corte. Ideal para ser
utilizado como alisador.
Figura 13
Pastilha de cermet – HT
Vantagens do Cermet (HT)

• Superior resistência ao desgaste e à formação
de crateras.
é capaz de usinagens a altas velocidades.
• Baixa afinidade com a peça usinada.

Capaz de obter acabamento espelhado.
• Longa vida útil da ferramenta para

semidesbaste até acabamento em
torneamento, usinagem de canal e de rosca.
SENAI-RJ 49
Cermet (HC)
É um cermet com cobertura PVD para acabamento

e semi-acabamento. O substrato é o mesmo do
cermet HT, porém mais duro. A cobertura PVD,
com uma camada de 3m de TiCN e TiN, dá mais
resistência ao desgaste e à deformação plástica.
Além de ser mais resistente, garante maior
segurança ao processo e bom acabamento
superficial.
Figura 14
Pastilha de cermet – HC
TiN
Ti (C, N)
Vantagens do cermet (HC)
• Grande abrangência de aplicações, do médio

desbaste ao acabamento.
• Em comparação ao cermet convencional, a
estabilidade durante corte refrigerado é bastante
melhorada.
• A combinação da camada de titânio da cobertura

(que é de baixa afinidade) com as peças usinadas
e da forte base de cermet resulta em longa vida
útil da ferramenta e usinagem estável.
Como você viu, as ferramentas

de metal duro correspondem a 45%
das ferramentas utilizadas.
Por isso vamos tratar do metal duro.
50 SENAI-RJ
Metal duro
O metal duro é obtido pela metalurgia do pó. Seus estudos de desenvolvimento começa-
ram na Osram, na Alemanha, a partir da fabricação de filamentos de tungstênio para lâmpa-
das incandescentes. Foram, mais tarde, cedidos à Krupp para o estudo da aplicação do carbo-
neto de tungstênio na usinagem de metais. Em 1927, a Krupp lançou no mercado o Widia, cujo
nome provém de uma contração de wie diamant (em alemão, semelhante ao diamante).
A base do metal duro é o tungstênio, que tem como origem o minério conhecido como
xelita. Sua composição original continha somente o carboneto de tungstênio, tendo o cobalto
como ligante.
Esta é uma composição

típica do metal duro:
81% Tungstênio
6% Carbono
13% Cobalto
Muitos anos após o lançamento do metal duro no mercado, verificou-se que o atrito en-
tre a pastilha e o cavaco de aço era reduzido, pela ação de TiC e TaC. Esses carbonetos apresen-
tam maior resistência que WC.
Logo, metal duro é um

composto de partículas
duras (pós-metálicos/
não-metálicos e
aglomerantes) que são
prensados e sinterizados.
• Carbonetos de
tungstênio
• Carbonetos de nióbio
• Carbonetos de titânio
• Carbonetos de tântalo
• Cobalto (elemento de
liga – controle da
tenacidade)
A dureza do metal duro sem cobertura é de 1.600 a 1.800 HV (dureza vickers) (aproxima-
damente 80 a 96 HRc (dureza Rockwell na escala C)).
SENAI-RJ 51
Processo de fabricação
Veja o diagrama de fabricação do metal duro.
Xelita Reagentes químicos
Planta química
APT
Hidrogênio Redução 900oC
Tungstênio Ta2O5 Carbono
Carbono Carbonetação 1500oC Carbonetação 1750oC
Carboneto de Carboneto de
tungstênio tântalo
Cobalto Mistura Granulação
Carboneto de Prensagem 1500kg/cm2

titânio
Pré-sinterização 900oC
Usinagem
Sinterização
1350oC/1500oC
Retífica
Cobertura
Controle de qualidade
Aplicação
Figura 14
Alguns formatos de pastilhas
52 SENAI-RJ
Classe conforme a norma ABNT

NBR ISO 513:2004
A norma especifica e classifica os grupos de aplicações dos materiais duros de corte
(Tabela 3).
TABELA 3
Classificação dos grupos de aplicações dos materiais duros de corte
grupo principal de aplicação grupo de aplicação

Letra de Cor de Materiais a serem usinados Materiais duros para corte
identificação identificação
Azul Aço P 01 P 05
Todos os tipos de aço e aço fundido, P 10 P 15
com exceção de aço inoxidável com
P 20 P 25
P uma estrutura austenítica.
P 30 P 35
P 40 P 45
P 50
Amarelo Aço inoxidável M 01 M 05
Aço inoxidável austenítico e aços M 10 M 15
austeníticos/ferríticos e aço fundido.
M 20 M 25
M
M 30 M 35
M 40
Vermelho Ferro fundido K 01 K 05

Ferro fundido cinzento, ferro K 10 K 15
fundido com grafite esferoidal e
K 20 K 25
K ferro fundido maleável.
K 30 K 35
K 40
Verde Materiais não-ferrosos N 01 N 05

Alumínio e outros materiais N 10 N 15
não-ferrosos, materiais não-metálicos.
N N 20 N 25
N 30
Marrom Superligas e titânio S 01 S 05

Ligas especiais resistentes a altas S 10 S 15
temperaturas, baseadas em ferro,
S S 20 S 25
níquel e cobalto, titânio e ligas
de titânio. S 30
Cinza Materiais com alta dureza H 01 H 05

Aço temperado, material de aço H 10 H 15
fundido temperado, aço fundido
H H 20 H 25
em coquilha.
H 30
SENAI-RJ 53
Processos de revestimento e cobertura

Basicamente, existem três processos para fazer o revestimento em pastilhas:
• CVD (chemical vapour deposition)

Processo químico feito a partir de gases com altas temperaturas, em que as pastilhas devem
possuir uma aresta de corte mais arredondada (honey). A grande característica do processo
CVD é que, dentro do reator, as substâncias reagem quimicamente entre si, usando a alta tem-
peratura (que varia entre 900°C e 1.200°C) como catalisador. O resultado dessa reação é um
produto que se condensa sobre as pastilhas, produzindo uma camada que cresce lentamente.
O inconveniente desse processo é que a alta temperatura de trabalho pode interferir na micro-
estrutura do substrato, modificando suas propriedades mecânicas.
• MT-CVD (medium temperature chemical vapour deposition)

Processo químico a média temperatura (6.000ºC a 8.000ºC).
• PVD (phisical vapour deposition)

Processo físico por deposição em que a temperatura é menos elevada; possui como caracte-
rística uma aresta de corte mais pontiaguda. A camada depositada pode variar de 2μ a 5μ (mi-
crons). A baixa temperatura de trabalho aplicada nesse processo (que varia entre
300°C e 450°C) não altera as características do substrato. Ela proporciona à
pastilha um revestimento de elevada dureza, porém com um substrato mais
tenaz, quando comparado ao processo CVD.
Os revestimentos das pastilhas têm como função enriquecer suas arestas de corte, pro-
porcionando maior resistência ao desgaste, lubricidade, isolamento térmico e resistência
aos ataques químicos. Podemos diferenciar as pastilhas com coberturas devido às suas di-
versas cores.
Principais tipos de revestimento (cobertura)
SC Sem cobertura Cinza
TiC Carboneto de titânio Cinza = TICN
TiN Nitreto de titânio Amarela
TiCN Carbonitreto de titânio Cinza
Al2O3 Óxido de alumínio Preta
TiAlN Nitreto de titânio alumínio Bordô
54 SENAI-RJ
Geometrias e aplicações
de fresas frontais
Você vai conhecer agora algumas características importantes para escolha das fresas frontais.
Geometrias das fresas frontais

Figura 15
Fresas frontais
Geometria das fresas Figura 16
frontais – Fresa duplo negativa
Negativa radial e axial

Este tipo de fresa tem as seguintes vantagens:
• Pastilhas com dupla face.
• Arestas de corte mais robustas.
• Ideal para materiais de cavacos curtos.
Ao mesmo tempo, tem as seguintes
desvantagens:
• Alto consumo de potência.
• Tendência à vibração pelo grande esforço
de corte.
• Dificuldades para a eliminação de cavacos
longos.
SENAI-RJ 55
frontais – Fresa duplo positiva
Positiva radial e axial

Este tipo possui as seguintes vantagens:
• Menores esforços de corte.
• Cavacos helicoidais, com fácil saída dos
bolsões.
• Máquinas de baixa potência.
• Fixação com pouca rigidez.
Mas possui algumas desvantagens:
• Pastilha unifacial.
• Tendência ao lascamento em operações
severas (maior exposição das arestas
de corte).
frontais – Fresa negativa/positiva
Negativa radial e positiva axial

Este tipo de fresa tem como vantagens:
• Combinação de ângulos para operações de
desbaste, deixando a aresta de corte
protegida e, ao mesmo tempo, reduzindo
os esforços de corte.
• Cavacos helicoidais, com fácil saída dos
bolsões.
• Desenho mais utilizado no mercado.
Possui como desvantagem:
• Pastilha unifacial.
Ângulos de posição
A figura 19 apresenta a distribuição das cargas axiais e radiais, conforme seu ângulo de
posição.
56 SENAI-RJ
Figura 19
Ângulo de posição 45o
Aumenta
carga axial Ângulo de posição 75o
Carga radial
Aumenta carga radial
Carga axial
Veja algumas indicações e conseqüências na escolha da ferramenta pelo ângulo de

posição.
Fresas com ângulo de posição 90º

As fresas com este ângulo têm estas indicações:
• Fresamento em que se deseja uma usinagem com ângulo de 90º.
• Peças em paredes finas.
• Peças com fixação insatisfatória.
Conseqüências das fresas com ângulo de 90º:
• Dificuldade de saída do cavaco.
• Grande força radial e baixa força axial (Figura 20).
Figura 20
Relação de forças no ângulo de posição 90º
90o
SENAI-RJ 57
Fresas com ângulo de posição 45º

As fresas com este ângulo têm as seguin- Figura 21
tes indicações: Relação de forças no

• Primeira escolha de uso geral. ângulo de posição 45º
• Redução da vibração em balanços longos.

• Aumento da produtividade, pois ao diminuir
o ângulo de posição diminui a espessura do
cavaco e aumenta a largura de corte para a
mesma profundidade.
• Usinagem intermitente.
São estas as conseqüências das fresas com
ângulo de 45º:
45o
• Necessária nova operação com outra ferra-
menta para obtenção de cantos de 90º.
• Contra-indicado para paredes finas.
Fresas com pastilhas redondas

São estas as indicações para esse tipo de fresa:
• Usinagem de perfilamento.
• Aresta de corte mais robusta com múltiplos índices.
• Uso geral.
• Aumento do efeito do afinamento dos cavacos para ligas resistentes ao calor.
• A pressão dos cavacos e o ângulo de posição variam conforme a profundidade do corte.
Figura 22
Relação de forças no
uso de pastilha redonda
58 SENAI-RJ
Escolha do número de dentes

Potência da máquina, material, tamanho da peça e acabamento superficial são alguns dos
fatores determinantes para a escolha do número de dentes de uma fresa; eles podem ser de
passo largo, fino e extrafino (Figura 23).
Figura 23
Indicação do passo
L M H
Instável Geral Estável
Passo fino (M)

Para fresamento geral e produção mista. Sempre a primeira escolha.
Passo largo (L)

Em número reduzido de pastilhas, baixas forças de corte. Máquinas pequenas, melhor produ-
tividade quando a estabilidade e a potência forem limitadas. Balanço longo.
Passo extrafino (H)

Em número máximo de pastilhas. Melhor produtividade sob condições estáveis. Cavacos cur-
tos ou materiais resistentes.
As ferramentas podem conter passos

diferenciados, objetivando quebrar a
ressonância dos dentes que, em muitos
casos, gera vibração excessiva.
Figura 24
Passo diferenciado
SENAI-RJ 59
Fresamento concordante e discordante

O fresamento pode ser concordante ou discordante. Conheça agora as diferenças básicas.
No fresamento concordante, a fresa gira a favor do avanço da mesa.
Figura 25
Fresamento concordante
No fresamento discordante, a fresa gira contra o avanço da mesa.
Figura 26
Fresamento discordante
60 SENAI-RJ
Posicionamentos da fresa
em relação à peça
Quando o corte é assimétrico, a variação da direção da componente radial da força de usi-
nagem é bem menor; com isso, é menor a tendência à vibração.
Figura 27
Corte simétrico Corte assimétrico
Figura 28
Posicionamento correto de trabalho
Ponto de entrada
Rotação
70% de diâmetro
da fresa
SENAI-RJ 61
Posicionamentos da aresta de corte no

momento do choque com o produto
Figura 29
Linha de centro fora do produto causa

choque da aresta de corte
Figura 30
Linha de centro dentro do produto

significa proteção da aresta de corte
Abraçamento ou engajamento da fresa

No momento da entrada, na saída e ao atingir cantos fechados, deve-se reduzir o avanço
em 50%.
Figura 30
Detalhes de posicionamento em condições especiais
Avanço
Avanço Avanço
62 SENAI-RJ
São diversas as variáveis a considerar para

a seleção de uma ferramenta de fresamento.
Conheça algumas condições importantes,
que não devem ser esquecidas.
Quanto às condições da peça

•Material, dureza, tenacidade
•Configuração da peça/fixação
•Possíveis trajetórias da ferramenta
•Acabamento necessário
•Largura de corte
•Profundidade de corte
•Ângulo de saída necessário para a peça
•Planicidade
•Volume de produção previsto
Quanto às condições da máquina

•Rigidez
•Potência
• Tipo e condição de fixação
• Rotação
• Condições de controle
• Disponibilidade de refrigeração
• Capacidade dimensional e de carga do
trocador de ferramenta
Quanto às condições de operação

•Taxa de produtividade necessária
•Tipo de fresamento a ser utilizado
•Balanço da ferramenta
•Escoamento do cavaco
Parâmetros de corte
Não adianta saber escolher a classe e a geometria se aplicarmos dados de corte fora dos
padrões de usinagem. Os fabricantes de ferramentas geralmente fornecem alguns dados im-
portantes para que possamos utilizá-los como parâmetros de corte.
Aliado a esses dados, é preciso conhecer alguns cálculos que ajudarão a determinar esses
parâmetros.
SENAI-RJ 63
Podemos listar os principais para o fresamento:
n = Rotação (rotação por minuto – rpm)

Vf = Avanço linear da mesa (mm/min)
fn = Avanço por volta-rotação (mm/volta)
fz = Avanço por dente (mm/dente)
p = Profundidade de corte (mm)
ae = Largura fresada (mm)
Vc = Velocidade de corte (m/min)
Pc = Potência útil de corte (kW)
Velocidade de corte (m/min)

Geralmente, a velocidade de corte é fornecida pelo fabricante da ferramenta; com ela con-
seguimos determinar a rotação necessária para a usinagem.
Figura 32
Elementos para definição

da velocidade de corte
V = Velocidade
e e = Espaço
V=
t t = Tempo
π . D = Perímetro de
π.D
n= uma circunferência
t
Perímetro de uma circunferência
e=π.D
64 SENAI-RJ
Rotações por minuto (rpm)

Corresponde ao número de voltas que a ferramenta dá em torno de seu próprio eixo em
um minuto.
Figura 33
Elementos para definição

das rotações por minuto
π.D.n n = Númeto de rotações/minuto

Vc =
1000 Transformando mm em m.
D e=π.D.n milímetros
π.D π.D
Portanto:
π.D.n D = Diâmetro (mm)

Vc = (m/min)
1000 n = Rotação (rot/min)
Fórmula
π.D.n
Vc =
1000
Vc . 1000 Vc . 318
n= n=
π.D D
SENAI-RJ 65
Avanço linear da mesa (Vf)

Avanço linear é o espaço percorrido pela ferramenta em um determinado tempo. Geral-
mente utilizamos como unidade para avanço linear o mm/min.
Fórmula
Vf = n . fz . z (mm/min)
Onde:
n = rotação
fz = avanço por dente
z = número de dentes
Avanço por rotação (f)

É o deslocamento linear dado a cada volta completa da fresa.
Fórmula
f = Vf / n (mm/rot)
Avanço por dente (fz)

Uma vez conhecido o avanço por rotação (f = mm/rot), se dividirmos pelo número de den-
tes da fresa que efetivamente estão atuando, teremos o avanço por dente.
Fórmula
fz = fn / z (mm/dente)
ou
fz = Vf / n . z
66 SENAI-RJ
Potência de corte (kW)

A potência de corte é um parâmetro de corte importantíssimo, pois determina a produti-
vidade máxima na condição encontrada.
Calcula-se com a seguinte fórmula:
p x ae x Vf x Kc (kW)
Pc =
60 x 106 x h
Onde:
Kc = Pressão específica de corte (N/mm2) (valor tabelado)
Essa pressão é necessária para cisalhar o cavaco com

área de 1mm2. (O Kc está relacionado diretamente aos
ângulos de saída e de posição da ferramenta e à espessura
média do cavaco).
h = Rendimento da máquina
Desgastes e avarias da
ferramenta de corte
Uma das dificuldades na avaliação dos metais duros para aplicação em ferramentas de
corte é que as propriedades “formais” de dureza e resistência mecânica à ruptura raramente
mostram relação precisa com as propriedades realmente desejadas: resistência ao desgaste e
resistência a fragmentação, rachaduras, ruptura e deformação. Além disso, a dureza e a resis-
tência são medidas à temperatura ambiente e em condições estáticas, enquanto a ferramen-
ta de corte deve trabalhar em temperaturas elevadas, em situações dinâmicas de forças que
variam constantemente.
Para contornar essas dificuldades, é preciso que você tenha boa noção de usinabilidade
dos metais com ferramentas de metal duro para que possa detectar com correção a razão pe-
la qual a ferramenta se desgastou prematuramente.
Assim, estudaremos a origem, as causas, as conseqüências e as medidas corretivas que
deverão ser adotadas para que a vida útil da ferramenta possa ser prolongada.
SENAI-RJ 67
As ferramentas possuem vida útil. Ao final da vida de sua aresta de

corte, devem ser retiradas de uso quando:
• Os desgastes com proporções • Os desgastes crescem muito, fazendo

elevadas gerarem receio de quebra, com que a temperatura da aresta
principalmente em operações de cortante ultrapasse a temperatura na
desbaste. qual a ferramenta perde o fio de corte.
• O desgaste no ângulo de folga • O aumento da força de usinagem
(frontal) gerar problemas proveniente dos desgastes elevados
dimensionais e de acabamento das ferramentas interfere no
da superfície. funcionamento da máquina.
Veja agora os principais desgastes e avarias que encontramos no dia-a-dia da oficina.
Figura 34 Figura 35
Desgaste frontal Lascamento
Causas Causas Soluções

• Velocidade de corte elevada • Aresta de corte frágil • Melhorar a estabilidade da
• Pastilha muito tenaz • Vibrações ferramenta
• Classe muito dura • Empregar uma classe mais tenaz
Soluções • Empregar uma pastilha com
• Reduzir a velocidade de corte aresta mais resistente
• Empregar uma classe mais resistente ao desgaste • Diminuir o avanço
Figura 36 Figura 37
Aresta postiça Craterização
Causas Soluções Causas Soluções

• Velocidade de corte • Aumentar a velocidade de corte • Velocidade de corte • Reduzir a velocidade de corte
baixa • Escolher uma geometria mais elevada • Diminuir o avanço
• Materiais tenazes positiva • Avanço alto • Empregar uma classe mais
• Aplicar líquido refrigerante resistente à formação de
crateras
68 SENAI-RJ
Figura 38
Deformação plástica
Causas
• Altos avanços
• Grandes esforços de corte
• Temperatura de corte muito elevada
Soluções
• Reduzir a velocidade de corte
• Reduzir o avanço
• Empregar uma pastilha mais resistente
à deformação
Tipos de desgaste mais comuns no fresamento

Figura 39
Trinca de origem térmica
Causas
• Excessiva variação de temperatura
Soluções
• Utilizar uma classe mais tenaz
• Aplicação de fluido de corte em
abundância ou não aplicar
Figura 40
Trinca de origem mecânica
Causas
• Variação excessiva de esforço na aresta
Soluções
• Utilizar uma classe mais tenaz
• Redução do avanço e profundidade
SENAI-RJ 69
Para finalizar o estudo das ferramentas de corte,

você vai conhecer os dez mandamentos da
ferramenta de corte.
1. O desgaste excessivo aumenta o risco de quebra,
prejudica o acabamento superficial e a tolerância
da peça.
2. As pastilhas gastas em operações de acabamento
podem ser usadas posteriormente em operações de
desbaste, pois admitem um desgaste maior.
3. Nunca descarte uma pastilha antes de utilizar
todas as arestas de corte, pois isso pode exercer
grande influência no custo-benefício que a
ferramenta gera para a empresa.
4. A sujeira ou o cavaco alojados no assento da
pastilha reduzem o rendimento e provocam a quebra
da aresta e a variação da medida da peça usinada.
5. O posicionamento correto da pastilha é de
grande importância para a estabilidade e a
precisão na usinagem.
6. Utilize as chaves que acompanham as
ferramentas. Elas foram projetadas para gerar
o aperto necessário.
7. Calços ou bases danificadas proporcionam
um apoio insuficiente para a pastilha, aumentando
o risco de quebra.
8. A refrigeração insuficiente prejudica a vida da
ferramenta, provocando trincas térmicas.
O refrigerante deve ser aplicado em abundância
e em fluxo contínuo.
9. Evite as vibrações. As boas condições de
usinagem melhoram tanto o acabamento superficial
quanto a vida da ferramenta.
10. A ferramenta mais importante no processo de
usinagem é o operador, pois cabe a ele aplicar todos
os seus conhecimentos adquiridos para o sucesso
do trabalho realizado.
70 SENAI-RJ
Processo de seleção
e aplicação
Agora você vai para a parte prática, de forma a especificar a ferramenta, a pastilha e o pa-
râmetro de corte básico, visando à usinagem requerida.
Questão
Você é empregado de uma grande empresa e lhe é confiada a

usinagem de um cabeçote de motor de automóvel. O trabalho se
resume ao faceamento de Figura 41
uma superfície de 120mm Exemplificação da usinagem

de largura por 500mm de
comprimento, com uma
profundidade final de
aproximadamente 8mm.
Sendo o cabeçote em liga
de alumínio fundido
(Figura 41), determine a
fresa, pastilha e parâmetros
de corte iniciais.
Memória de cálculo
1. Operação de usinagem prevista: Faceamento
Poderia ser faceamento de cantos a 90º, fresamento de perfis e de canais, entre outros.
2. Material a ser usinado: Alumínio

Conforme a norma ABNT NBR ISO 513:2004, existem seis grupos de aplicação. No caso
em estudo, é identificado como “N” (materiais não-ferrosos: alumínio e outros materiais não-
ferrosos, materiais não-metálicos).
3. Selecionar a fresa de facear

Em face do material alumínio e da operação faceamento, optamos pela linha CoroMill
Century, quando analisado o catálogo do fabricante Sandvik em consideração à operação de
faceamento de material não-ferroso.
SENAI-RJ 71
Consultando o catálogo, optamos pela montagem em

árvore com corpo em aço.
R590-125Q40S-11M para oito pastilhas
Onde:
S = Corpo da ferramenta em aço
125 = Diâmetro maior de usinagem
11M = Passo fino e pastilha com 11 mm de dimensão
R590 = O 90 representa a usinagem canto em 90º
4 . Seleção da pastilha
Com os dados obtidos até então, podemos escolher a pastilha adequada.
Optamos pela geometria M (média), que é a primeira escolha para condições médias.
Como se trata de usinagem de alumínio, grupo de aplicação

N, escolhemos a pastilha:
R/L590-1105H-PR5-NL CD10
Onde:
PR5 = Geometria de canto (Figura 42) e máximo 5mm de
profundidade.
CD 10 = Diamante policristalino e grupo de aplicação 10
11M = Passo fino e pastilha com 11 mm de dimensão.
Figura 42
Geometria de canto
PR, RR, NL, NW

Primeira escolha
PS, RS
Contra formação de rebarba
PC, RC
Segurança mais elevada
72 SENAI-RJ
5. Parâmetros iniciais catalogados
Pelo catálogo podemos obter:

Vc (velocidade de corte) = recomendada 4.000m/min,
sendo mínimo de 1.000m/min
fz (avanço por dente) = recomendado 0,15mm,
sendo mínimo de 0,05mm
z (número de dentes) = 8
h (rendimento considerado para os dados
tabelados) = 0,80
Kc (força de corte específica) = 2,1N/mm2
p (profundidade de corte máximo) = 5mm
De posse dos parâmetros iniciais (ideais), consulte o

catálogo da máquina que você utilizará para efetuar
a usinagem e obtenha os parâmetros reais, tais como:
n = Rotação (rotação por minuto)
fn = Avanço por volta-rotação (mm/volta)
Pc = Potência útil de corte (kW)
SENAI-RJ 73
Sistema de
coordenadas
Nesta unidade...
Sistema de coordenadas cartesianas
Uso do sistema de coordenadas para

o dimensionamento de peças
Sistema de coordenadas absolutas e incrementais
3
Operação de Centros de Usinagem – Sistema de coordenadas
Sistema de coordenadas
cartesianas
Você já sabe o que é um sistema de coordena- Figura 1
das? Lembra dos gráficos que você estudou, que Representação de coordenadas
utilizam as coordenadas x, y? Na realidade, a cada cartesianas utilizando a mão
ponto P do plano está associado um par de núme- +Z
ros (x, y); x e y são as coordenadas desse ponto.

+Y
Um sistema de coordenadas garante a locali-
zação de um ponto. Utilizando a mão como ferra-
menta, você pode ter idéia das coordenadas que
são utilizadas em máquinas CNC. Veja a figura 1.
Para o torno CNC são utilizados os eixos X (di- +X
âmetro) e Z (comprimento) como padrão (Figura

2). A fresadora/centro de usinagem utiliza três coordenadas: X, Y e Z, definindo assim um pon-
to no espaço (Figura 3).
Figura 2 Figura 3
Representação de coordenadas Representação de coordenadas

X e Z no torno X, Y e Z na fresadora
SENAI-RJ 77
Uso do sistema de
coordenadas para o
dimensionamento de peças
A nomenclatura técnica dos movimentos da ferramenta em uma usinagem por fresamen-
to em máquina convencional atribui a cada direção os nomes descritos na figura 4.
Figura 4
Nomenclatura da movimentação convencional
Deslocamento de aproximação
ou de penetração Deslocamento transversal
Deslocamento
longitudinal
Ao serem desenvolvidos de forma ordenada, sendo independentes ou combinados, esses

movimentos produzem as diferentes formas e perfis da peça desejada. Na figura 5 encontra-
mos a nova nomenclatura dos movimentos indicados antes, na figura 4, renomeados agora pa-
ra a comunicação com o comando CN da máquina.
Figura 5
Nomenclatura da movimentação no CNC através de eixos
78 SENAI-RJ
Toda a movimentação utilizada em uma usinagem convencional segue uma ordenação

de movimentos (programa) segundo um padrão próprio e, por que não?, lógico do operador.
Uma usinagem convencional, na forma verbal, está descrita na figura 6.
Figura 6
Movimentos básicos em uma usinagem
1. Objetivo 1. Aproximar a ferramenta até o

ponto inicial da usinagem
Sentido de usinagem
Saída 2. Efetuar a penetração da
3 4 ferramenta
1 3. Efetuar a usinagem do contorno
2 5
Início de usinagem 4. Subir a ferramenta acima da
6 Peça superfície
5. Afastar a ferramenta para um
ponto de repouso ou troca
2. Sequência de movimentos
3º
1º 2º 4º 5º
Para que esta seqüência de movimentos de usinagem produza o objetivo final do opera-
dor, que é gerar a peça conforme as dimensões pedidas, é necessário determinar cada um dos
pontos de partida e de chegada dos movimentos de usinagem.
Para o CN, a forma mais simples de localizar esses pontos é o uso de um sistema de coor-
denadas composto por dois ou três eixos em que estes se cruzam em ângulos de 90º. O ponto
de interseção corresponde ao ponto zero das distâncias do sistema de coordenadas. Veja um
exemplo que se relaciona ao cotidiano na figura 7.
Figura 7
Comparação de uma localização usual e uma por sistema de coordenadas cartesianas
Y
40m Objetivo Objetivo
50 localização
40 X40 Y50
50m 30
50m
20
10 90º
Partida 40m X
10 20 30 40
SENAI-RJ 79
Toda a geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio do sistema de coorde-

nadas cartesianas tridimensional (X, Y e Z, podendo ser mais eixos) ou, se desejar, por coorde-
nadas polares (com ângulo e raio), conforme a figura 8.
Figura 8
Tipos de sistemas de coordenadas
Coordenadas cartesianas ou Coordenadas polares

retangulares
Y Y
Raio 28,284
X20 Y20
Ângulo 45º
X X
A forma normal de cotagem de uma peça em um projeto segue suas regras, mas ao colo-
car o desenho da peça em um sistema de coordenadas sua forma pode ser descrita através da
determinação dos pontos com cotas, devendo as distâncias X e Y serem lidas na escala para ca-
da um dos pontos, como mostra a figura 9. A distância dos pontos em relação ao eixo X é de-
nominada coordenada X, pois estes são determinados através da escala sobre o eixo X. A dis-
tância dos pontos em relação ao eixo Y é denominada coordenada Y, pois estes são determina-
dos através da escala sobre o eixo Y.
Figura 9
A cotagem normal para o CNC
O programador 50
X0 Y50 X27 Y50
23 x 45º
e o operador sempre
supõem que apenas a 23 X50 Y23
ferramenta se move,
independentemente X0 Y0 X50 Y0
50 0
da situação de
Escalas 0 27 50
movimentação
da máquina. Peça com cotagem normal Peça dimensionada por sistema
de coordenadas cartesianas
80 SENAI-RJ
O ponto de origem para o

dimensionamento da peça
Chamamos o ponto de origem do sistema de coordenadas cartesianas da peça ou “pon-
to zero peça”, ou ponto X, Y e Z na peça, local onde será fixado o ponto de origem do siste-
ma de coordenadas; assim, torna-se um ponto de referência para o dimensionamento de
seus detalhes. Na figura 10 está o símbolo que comumente é usado na representação do
“ponto zero peça”.
Figura 10
Alguns autores preferem utilizar
Ponto zero peça outra letra para indicar o ponto
zero peça (x0, y0, z0), assim
como o símbolo da figura 10
com um preenchimento de
quadrante diferente.
Figura 11
Ponto zero peça em fresadora vertical
+Z
+Z
+Y +X
+Y
+W +X
SENAI-RJ 81
A localização de pontos
Fresadora vertical
Figura 12
Localização de pontos na peça em fresadora vertical
10
+Z
+Y
10
10
P2 P1
+X
W
P3
x y z
P1 +60 0 –10
P2 +30 0 0
P3 0 +20 –20
Sistema de coordenadas
absolutas e incrementais
Como você já viu, o sistema de coordenadas na fresadora é definido pelo cruzamento de
três linhas: uma linha paralela ao movimento longitudinal (X), uma paralela ao movimento
transversal (Y) e outra paralela ao movimento vertical (Z), isto é, (X0, Z0, Y0). No centro de usi-
nagem, essa origem pode ser estabelecida de duas maneiras diferentes: pelo sistema de coor-
denadas absolutas e pelo sistema de coordenadas incrementais.
82 SENAI-RJ
Sistemas de coordenadas absolutas

A origem estabelecida nesses sistemas está relacionada à peça que será usinada. É utiliza-
do um ponto do espaço para facilitar a programação. Esse ponto é chamado “zero flutuante”.
Figura 13
Tabela de coordenadas e imagem espacial da peça
G F
6
E D
4
H C
2
1
A B
0 X
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Ponto Coordenadas Coordenadas

X Y
A 1 0
B 3 0
C 4 2,5
D 4 4
E 1,5 4
F 1,5 6
G 0 6
H 0 2
SENAI-RJ 83
Sistemas de coordenadas incrementais

Para estes sistemas, a origem é determinada a partir de cada movimento da ferramenta.
Por ele, a cada deslocamento da ferramenta há uma nova origem.
Figura 14
Construindo uma peça a partir de coordenadas incrementais
D E
G
75
C F
B
40
45
25
A H
15
45
55
75
85
100
120
Ponto Coordenadas Coordenadas

X Y
B 15 25
C 30 15
D 10 35
E 20 0
F 10 –30
G 15 0
H 20 –45
A –120 0
84 SENAI-RJ
Para você entender melhor esses dois sistemas, dê uma olhada no exemplo prático que
está a seguir, pois ele compara a forma de indicar os pontos da peça analisada.
Figura 15
Quadro de coordenadas absolutas e

incrementais para a peça representada
E
62 D
38 C
A B
14
20 77 95
Movimento Coordenadas Coordenadas

absolutas incrementais
Partida Meta Eixo Direção
De Para X Y X Y
Origem A 20 14 20 14
A B 77 14 57 0
B C 95 38 18 24
C D 95 62 0 24
D E 20 62 –75 0
SENAI-RJ 85
Programação do
centro de usinagem:
Comando Siemens
Sinumerik 810D
Nesta unidade...
Fases da programação
Gerenciamento de arquivos e programas
Sistema de coordenadas – relembrando
Funções preparatórias
Funções especiais
Funções simplificadoras da programação (ciclos)
Funções miscelâneas
4
Operação de Centros de Usinagem – Programação do centro de usinagem: Comando Siemens Sinumerik 810D
Fases da programação
Como você já viu em unidades anteriores, máquina a comando numérico é aquela que
possui um equipamento eletroeletrônico (aqui tratado como comando) que possibilita a exe-
cução de uma seqüência automática de atividades.
Para efetuar usinagem de peças através de uma máquina-ferramenta a

CNC, devemos tomar como referência dois itens:
1. Deve-se elaborar um programa de desenho da peça através de comandos interpretados

pelo CNC. Esses comandos estão descritos no manual na parte de programação.
2. O programa deve ser lido pelo CNC. Deve-se preparar as ferramentas para a peça
segundo a programação desenvolvida, depois se deve executar o processo de usinagem.
Esses processos estão descritos na parte de operação.
Antes de programar é necessário:

• Estudo do desenho da peça, bruta e acabada
Há necessidade de uma análise quanto à viabilidade de execução da peça, levando em conta
dimensões exigidas, quantidade de material a ser removido, ferramental necessário, fixação
do material etc.
• Estudos dos métodos e processos

Deve-se definir as fases de usinagem de cada peça a ser executada, estabelecendo assim o que
fazer e quando fazer.
SENAI-RJ 89
• Escolha das ferramentas

A escolha de um bom ferramental é fundamental para o bom aproveitamento do equipamen-
to, bem como a sua posição no magazine, para minimizar o tempo de troca.
• Conhecer os parâmetros físicos da máquina e sua programação

É preciso conhecer todos os recursos de programação disponíveis e a capacidade de remoção de
cavacos, bem como rotação máxima e número de ferramentas, visando minimizar tempos de
programação e operação.
• Definição dos parâmetros de corte

Em função do material a ser usinado, é importante buscar com o fabricante de ferramentas os
dados de corte: avanço, rotação e profundidade.
Um programa CNC de centro de usinagem contém todas as instruções e informações ne-

cessárias à usinagem de uma peça. Um programa para centro de usinagem, como igualmen-
te para torno, consta de:
• Rotina de inicialização.
• Rotina de troca da ferramenta.
• Usinagem da peça.
• Rotina de encerramento do programa.
Além desses quatro itens, o programa para centro de usinagem poderá conter sub-roti-
nas ou subprogramas.
Você irá agora estudar um programa, objetivo principal da presente unidade.
Exemplo de programação no Centro de Usinagem

N010 G90 G17 G71 G94 N150 G54 S1800 M3 D1
N020 T07;BROCA DE CENTRO N160 F300 M8
N030 M6 N170 MCALL CYCLE 83
N040 G54 S2000 M3 D1 (5,0,2,-40,0,0,14,5,0,1,0,5,1)
N050 G0 X30 Y25 Z10 N180 X30 Y70
N060 F400 M8 MCALL CYCLE 81 N190 Y25

(5,0,-3,0) N200 X90
N070 MCALL CYCLE 81 (5,0,-3,0) N210 X70
N080 X30 Y25 N220 MCALL
N090 X90 N230 G53 G0 Z-110 D0 M5 M9
N100 Y70 (esta linha pode ser substituída
por G0 Z200 M5 M9)
N110 X30
N240 G53 X-115 Y0
N120 MCALL
N250 M30
N130 T08; BROCA DIAMETRO 8MM
N140 M6
90 SENAI-RJ
Gerenciamento de
arquivos e programas
Para um manuseio mais flexível de dados e programas, estes podem ser visualizados, ar-
mazenados e organizados de acordo com diferentes critérios.
Os programas e arquivos são armazenados em diferentes diretórios – pastas em que se-
rão armazenados de acordo com a função ou características.
Exemplos de diretórios
• Subprogramas
• Programas
• Peças
• Comentários
• Ciclos-padrão
• Ciclos de usuário
Cada programa corresponde a um arquivo; todo arquivo possui uma extensão, que por
sua vez informa em qual tipo de arquivo estamos trabalhando.
Exemplos de extensões
• MFP – Programa principal
• SPF – Subprograma
• TEA – Dados de máquina
• SEA – Dados de setting
• TOA – Correções da ferramenta
• UFR – Deslocamentos do ponto zero
• INI – Arquivos de inicialização
• COM – Comentário
• DEF – Definição para dados globais
SENAI-RJ 91
Sistema de coordenadas –
relembrando
Para que a máquina possa trabalhar com posições especificas, estas têm que ser declara-
das em um sistema de referência, que corresponde aos sentidos dos movimentos dos carros
(eixos X, Y, Z); utiliza-se, para esse fim, o sistema de coordenadas cartesianas.
O sistema de coordenadas da máquina é formado por todos os eixos existentes fisicamen-
te na máquina.
Figura 1
+Z
+Y
+X
A posição do sistema de coordenadas em relação à máquina depende do tipo
de máquina. As direções dos eixos seguem a chamada “regra da mão direita”
Quando estamos diante da máquina, o dedo médio representa o eixo da ferramenta; en-
tão temos:
• O polegar é a direção X+.
• O dedo indicador é a direção Y+.
• O dedo médio é a direção Z+.
Figura 2
Sentidos dos eixos derivados da regra da mão direita

Z+
X– Y+
Y– X+
Z–
92 SENAI-RJ
Coordenadas absolutas
No modo de programação em absoluto, as posições dos eixos são medidas a partir da po-
sição zero atual (zero peça) estabelecida. Com vistas ao movimento da ferramenta; isso signi-
fica que a dimensão absoluta descreve a posição para a qual a ferramenta deve ir.
Exemplo Figura 3
Posicionamento por coordenadas absolutas
X Z
PT1 20. 35.
PT2 50. 60.
PT3 70. 20.
Coordenadas incrementais
No modo de programação em incremental, as posições dos eixos são medidas a partir da
posição anteriormente estabelecida. Com vistas ao movimento da ferramenta, isto significa
que a dimensão incremental descreve a distância a ser percorrida pela ferramenta a partir da
sua posição atual.
Exemplo Figura 4
Posicionamento por coordenadas incrementais

Y
X Y
P2
PT1 20. 35. Em relação ao zero
25
PT2 30. 25. Em relação ao PT1 P1
PT3 20. – 40. Em relação ao PT2 15 P3
20
X
SENAI-RJ 93
Coordenadas polares
Até agora o método de determinação dos pontos era descrito num sistema de coorde-
nadas cartesianas; existe, porém, uma outra maneira de declarar os pontos em função de ân-
gulos e centros.
O ponto a partir do qual sai a cotação chama-se pólo (centro dos raios).
Exemplo Figura 3
Posicionamento por coordenadas polares
ÂNGULO RAIO
PT1 30º 100
PT2 75º 60
PT3 X = 15. Y = 30.
Funções preparatórias
Chegamos às funções! Vamos programar?
O objetivo é explicar as funções aplicadas e o modo de uso delas. As funções que chama-
mos “preparatórias” servem para preparar a execução de algum tipo de operação, ou até para
receber alguma informação.
Função, nesse caso, é o

código de programação que
tem funcionalidade específica
dentro de um comando.
Essas funções podem ser modais ou não-modais.

As modais são funções que, uma vez programadas, permanecem na memória do coman-
do, pertencendo a todos os blocos posteriores, a menos que uma outra função seja inserida.
As funções não-modais são aquelas que devem ser programadas sempre que requeridas,
pois são válidas apenas nos blocos de programação que as contêm.
94 SENAI-RJ
Antes de aprender as funções, é importante

relembrar que um programa para CNC deve
conter os seguintes passos:
• Rotina de inicialização – para iniciar o programa.

• Rotina de troca da ferramenta – para começar a
usinagem por meio de uma ferramenta.
• Usinagem da peça – o processo propriamente dito.
• Rotina de encerramento do programa – para encerrar
o programa.
Além das funções básicas e preparatórias dessas linguagens, que você verá a seguir, ou-
tras funções ainda serão apresentadas no decorrer desta unidade para que você possa progra-
mar de fato.
Funções iniciais
Funções: D, S, T, M6 / Troca
Aplicação: Seleção do número e corretor de ferramenta e rotação do eixo-árvore
Através da programação do endereço T, na Discovery podem ser programadas até 22 ferramen-
tas; ocorre troca direta da ferramenta ou a seleção da posição no magazine da máquina.
Para liberar a troca da ferramenta, deve-se programar a função M6 / Troca junto com a
função T quando necessário.
A uma ferramenta podem ser atribuídos corretores de ferramentas de 1 a 3, programan-
do um endereço D correspondente.
Figura 6
Magazine de ferramentas
SENAI-RJ 95
Para ativar a rotação do eixo-árvore (RPM), deve-se programar a função S seguida do va-
lor da rotação desejada.
Exemplo
T01 (chama a ferramenta nº 1)

M6 (habilita a troca)
D01 (ativa o corretor de altura nº 1)
S1500 M3 (liga a rotação do eixo-árvore a 1500 RPM)
Funções: Barra (/), N, MSG, Ponto-e-vírgula (;)

Aplicação: Eliminar a execução de blocos, número seqüencial de blocos, mensagem
ao operador e comentário de auxílio
Função Barra (/)

Aplicação: Inibir a execução de blocos no programa
Utilizamos a função barra (/) quando for necessário inibir a execução de blocos no programa
sem alterar a programação.
Se a barra (/) for digitada na frente de alguns blocos, estes serão ignorados pelo coman-
do, desde que o operador tenha selecionado a opção INIBIR BLOCOS; se a opção não foi acio-
nada, os blocos serão executados normalmente.
Exemplo
N10 (bloco executado)
/N20 (bloco eliminado)
96 SENAI-RJ
Função N
Aplicação: Definir o número da seqüência
A função N tem por finalidade a numeração seqüencial dos blocos de programação; seu uso é
opcional dentro da programação, ou seja, sua programação é facultativa.
Exemplo
N10 N30 N50 N70
N20 N40 N60
Função Ponto-e-vírgula (;)

Aplicação: Inserir comentário
Durante a edição do programa, pode haver necessidade de inserir comentários para auxiliar o
operador; esse comentário será ignorado pelo comando.
No início de um comentário, deve-se colocar o ponto-e-vírgula (;).
Exemplo
;PEÇA_TESTE
N30 T02; FRESA DE FACEAR
N100 M 30; FIM DE PROGRAMA
Função MSG
Aplicação: Mensagens programadas
Durante a execução do programa, podem ser progra-
madas mensagens para informar ao operador em que Exemplo
fase se encontra a usinagem ou a operação que está
sendo feita. N10 MSG (“DEBASTANDO PERFIL
Uma mensagem pode ser gerada programando EXTERNO”) ;ativa mensagem
a função MSG (“mensagem desejada”); o limite para N

a mensagem é de 124 caracteres. N100 MSG (“”) ;desativa
Para cancelarmos uma mensagem, basta progra- mensagem
mar a função MSG (“”).
SENAI-RJ 97
Funções preparatórias G
Um número seguido do endereço G determina o modo como uma determinada operação
será executada.
Os códigos G estão divididos em dois tipos:
• Modais
O código G permanece ativo até outro código G do mesmo grupo ser especificado.
• Não-modais
O código G permanece ativo somente no bloco em que foi especificado.
Blocos de dados são agrupamentos de funções de comando e

posicionamento em um único registro, a fim de executar, passo a
passo, a ordem seqüencial do programa.
Um bloco consiste de um número seqüencial (opcional), funções de
comando e código EOB ( ) no final, que no vídeo aparece como:
N G X Y ;
N T ;
N M ;
Onde:
Função N = Número seqüencial
Função G = Função preparatória
Funções XY = Funções de posicionamento
Funções M = Funções miscelânea
Função: G90 – Coordenadas absolutas

Aplicação: Programação em coordenadas absolutas
Esta função prepara a máquina para executar operações em coordenadas absolutas, tendo uma
origem prefixada para a programação.
A função G90 é modal.
Função: G91 – Coordenadas incrementais

Aplicação: Programação em coordenadas incrementais
Esta função prepara a máquina para executar operações em coordenadas incrementais. Assim,
todas as medidas são feitas através da distância a se deslocar.
98 SENAI-RJ
Função: G70 – Sistema de unidade em polegadas

Aplicação: Ativa o sistema de unidade em polegadas
Um bloco G70 no inicio do programa instrui o controle para usar valores em polegadas para
movimentos dos eixos, avanços, planos de rápido e correções.
Função: G71 – Sistema de unidade em milímetros

Aplicação: Ativa o sistema de unidade em milímetros
Um bloco G71 no inicio do programa referencia unidades métricas para todos os movimentos
dos eixos, avanços, plano de rápido e correções.
Função: G94 – Programação de avanço em

mm/min ou polegadas/min
Aplicação: Programação de avanço em mm/min ou polegadas/min
A velocidade de avanço é declarada com a função F.
A função G94 é modal; é ativada automaticamente ao ligar a máquina.
Função: G95 – Programação de avanço em

mm/rot ou polegadas/rotação
Aplicação: Programação de avanço em mm/rotação ou polegadas/rotação
A velocidade de avanço é declarada com a função F; esta função é normalmente utilizada em
centros de torneamento.
FUNÇÃO F
Geralmente nos centros de usinagens CNC utiliza-se o avanço em mm/min, mas também
pode ser utilizado em mm/rot.
O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando em conta o material, a ferra-
menta e a operação a ser executada.
Exemplo
F500
SENAI-RJ 99
Função: G54 a G57 – Sistema de coordenadas de

trabalho (zero peça)
Aplicação: Definir sistema de coordenadas de trabalho (zero peça)
O sistema de coordenadas de trabalho define como zero um determinado ponto referenciado
na peça.
Esse sistema pode ser estabelecido por uma das quatro funções entre G54 e G57.
Os valores para referenciamento devem ser inseridos na página de zero peça.
Figura 7
Sistema de coordenadas zero peça
Considerando que:
M = Ponto zero da máquina

W = Ponto zero peça
LS = Limite de software
P = Ponto comandado
Nas fresadoras, a posição do ponto

zero da máquina “M” pode variar
de acordo com o fabricante.
Funções: G500, G53, SUPA – Cancelamento

do sistema de coordenadas
Aplicação: Cancelar sistema de coordenadas de trabalho modal e não-modal
A função G500 tem por finalidade cancelar o zero peça (funções G54 a G57), deixando como
referência de trabalho o zero máquina. Essa função é modal.
As funções G53 e SUPA têm o obje-
tivo de cancelar o zero peça para poder Exemplo
programar um movimento em relação
ao zero máquina. Essas funções não são G53 G0 Z (...) D0 (Z = valor da altura de
modais, ou seja, são válidas apenas pa- troca; D0 = desativa corretor de ferramenta)
ra o bloco atual.
100 SENAI-RJ
Funções: G17, G18, G19 – Plano de trabalho

Aplicação: Seleciona plano de trabalho
As funções G17, G18 e G19 permitem selecionar o plano no qual se pretende executar interpo-
lação circular (incluindo um arco de interpolação helicoidal e/ou uma compensação de raio
da ferramenta).
As funções de seleção de plano de trabalho são modais.
Figura 8
Planos de trabalho
Sintaxe:
G17, com plano de trabalho XY

G18, com plano de trabalho XZ
G19, com plano de trabalho YZ
Controle linear e circular de deslocamento

Agora você conhecerá as funções de interpolação linear e circular usadas no centro de usi-
nagem CNC para o fresamento. Então saberá reconhecer e utilizar as sintaxes que devem ser
empregadas para programar as máquinas.
Você verá a seguir a aplicação e alguns exemplos de funções já estudadas. Vai observar co-
mo elas funcionam e como devem ser utilizadas para o fresamento.
Função: G0 – Movimento rápido

Aplicação: Movimento rápido
Os movimentos rápidos são utilizados para o posicionamento rápido da ferramenta, para con-
tornar a peça ou para aproximar-se de pontos da troca de ferramenta.
Essa função não é apropriada para a usinagem de peças.
O movimento da ferramenta programado com G0 é executado à máxima velocidade de
posicionamento possível (deslocamento rápido específico para cada eixo).
SENAI-RJ 101
Para o fresamento utilizamos a seguinte sintaxe:
Figura 9
Trajetória de movimento rápido
G0 X_ _ _ Y_ _ _ Z_ _ _
Onde:
X = Coordenada a ser atingida
Y = Coordenada a ser atingida
Z = Coordenada a ser atingida
Como você já estudou, a função

G0 é um comando modal.
Essa função cancela e é cancelada
pelas funções G01, G02 e G03.
Lembre-se de que para utilizá-la no
fresamento é preciso identificar os
três eixos de coordenadas: X, Y e Z.
Função: G1 – Interpolação linear

Aplicação: Interpolação linear
Os eixos são movidos em avanço programado, especificado pela letra F, para uma certa posi-
ção com referência ao zero programado, ou ainda a uma distância incremental partindo da
posição atual, de acordo com a função G90 ou G91 previamente estabelecida.
Sintaxe:
G1 X(...) Y(...) Z(...) F(...)
102 SENAI-RJ
Exemplo Figura 10
G0 X0 Y0 Z0 G0 X0 Y0 Z0
G1 Z-7. F300 G1 Z-7. F300
G1 X10. Y10 X10. Y10
G1 X8. Y10 X8
G1 X100. Y40 X100. Y40
G1 X80. Y70 OU X80. Y70
G1 X60. Y60 X60
G1 X10. Y40 X10. Y40
G1 X10. Y10 Y10
G0 X0 Y0 G0 X0 Y0
Função: CHF/CHR, RND/RNDM – Raios e chanfros de cantos

Aplicação: Criação de chanfro e arredondamento de cantos
Para chanfrar cantos insere-se entre os movimentos lineares e/ou movimentos circulares a fun-
ção CHF ou CHR junto com os valores do chanfro ou segmento.
Exemplo Figura 11
Sintaxe:
CHF = (...) ou
CHR = (...)
G1 X50. Y30. F100 CHF = 5

G1 X100. Y20.
SENAI-RJ 103
Para arredondar cantos, insere-se entre os movimentos lineares e/ou movimentos circu-
lares a função RND, acompanhada do valor do raio a ser gerado tangente aos segmentos.
Exemplo Figura 12
Sintaxe:
RND = (...)
G1 X50. Y30. F100 RND = 10

G1 X10. Y20.
Na figura 12 está um exemplo de arredondamento de uma linha reta e um círculo.
Exemplo Figura 13
G1 X(...) Y(...) F(...) RND = (...)

G3 X(...) Y(...) I(...) J(...)
Para trabalhar com arredondamento modal, ou seja, permitir inserir após cada bloco de
movimento um arredondamento entre contornos lineares e contornos circulares, utilizamos
a função RNDM.
Para desligar a função de arredondamento modal deve-se programar a função RNDM = 0.
Sintaxe:
RNDM = (...) valor do raio a ser gerado
104 SENAI-RJ
Função: G2, G3 – Interpolação circular

Aplicação: Fazer a interpolação circular
Através das funções pode-se gerar arcos nos sentidos horário (G2) ou anti-horário (G3).
A interpolação circular permite produzir círculos inteiros ou arcos de circulo. Em casos
de interpolação circular, para programar o avanço é aconselhável utilizar a função CFTCP pa-
ra que o avanço fique constante na trajetória de centro da fresa quando de trajetória de curva
externa, ou CFIN para que o avanço fique constante na trajetória de centro da fresa quando de
trajetória de curvas internas.
Sintaxe:
G2/G3 X(...) Y(...) Z(...) I(...) J(...) K(...) ou

G2/G3 X(...)Y(...) Z(...) CR = (...)
Onde:
X, Y, Z = ponto final da interpolação
I = centro da interpolação no eixo X
J = centro da interpolação no eixo Y
K = centro da interpolação no eixo Z
CR = valor do raio do circulo (+ ângulo inferior a 180º, – ângulo superior a 180º)
Exemplo Figura 14
G0 X133. Y44.48.Z5
G1 Z-5. F300
G2 X115. Y113.3 I-43. J25.52

ou ponto final, centro em
dimensão incremental
G2 X115. Y113.3 CR = –50

ou ponto final, raio do circulo
G2X115.Y113.3 I =
AC (90) J = AC (70)
ponto final, centro em
dimensão absoluta
G0 Z5
SENAI-RJ 105
Função: TURN – Interpolação helicoidal

Aplicação: Efetuar interpolação helicoidal
A interpolação permite, por exemplo, produzir roscas ou ranhuras de lubrificação.
Na interpolação helicoidal são executados dois movimentos de forma sobreposta e paralela:
• Movimento circular plano
• Movimento linear vertical
O movimento circular é executado nos eixos especificados pela declaração do plano de
trabalho.
Exemplo Figura 15
Plano de trabalho G17, eixos para a

interpolação circular: X e Y.
O movimento linear vertical no exemplo
será executado pelo eixo Z.
Seqüência de movimentos:
1. Colocar na posição de partida, descontar o raio da ferramenta (coordenada inicial).
2. Com TURN = executar os círculos inteiros programados.
3. Se necessário, ir ao ponto final do circulo através de uma rotação parcial.
4. Executar os itens 2 e 3 para repetir os passes.
Figura 16
106 SENAI-RJ
Sintaxe:
G2/G3 X(...) Y(...) Z(...) I(...) J(...) TURN = (...)
G2/G3 X(...) Y(...) Z(...) I = AC(...) J = AC(...) TURN = (...)
Onde:
Z = Profundidade final da interpolação
I, J = Coordenadas do centro da interpolação (incremental)
I = AC (...) J = AC(...) = Coordenadas do centro da interpolação (absoluta)
TURN = Número de círculos inteiros a serem desenvolvidos: 0 a 999
Exemplo Figura 17
Usinar rosca M60 x 4 considerando

ferramenta de diâmetro igual a 20
G17
G0 X50. Y30. Z3.
G1 Z0. F50.
G2 X50. Y30. Z-24. I = AC (40) J =
AC (40) TURN = 6
G0 X30. Y30.
G0 Z10
M30
Função: G111 – Interpolação polar

Aplicação: Efetua interpolação polar
As coordenadas podem ser programadas através de coordenadas polares (raio, ângulo). O pó-
lo (centro do arco) é declarado através da função G111 com coordenadas cartesianas.
Sintaxe:
G111 X(...) Y(...), onde os valores de X e Y representam o pólo (centro)
G0/G1 AP = (...) RP = (...)
G2/G3 AP(...) RP(...)
Onde:
AP = ângulo polar, referência de ângulo ao eixo horizontal
RP = raio polar em milímetro ou polegada
SENAI-RJ 107
Exemplo Figura 18
G0 X0 Y0 Z10.
G111 X43. Y38.
G0 AP = 18. RP = 30
G1 Z-5 F300
G0 Z10
G0 AP = 90. RP = 30
G1 Z-5 F300
G0 Z10
G0 AP = 234. RP = 30
G1 Z-5 F300
G0 Z10
G0 AP = 306. RP = 30
G1 Z-5 F300
G0 Z10
Compensação do raio de corte

As funções de compensação de raio de ferramenta foram desenvolvidas para facilitar a
programação de determinados contornos. Através delas podem ser feitos programas de acor-
do com as dimensões do desenho, sem se preocupar com o raio da ferramenta, pois cabe a es-
sas funções calcular os percursos da ferramenta, a partir do raio dela.
Para trabalhar com a compensação de raio, são utilizadas as funções G40, G41 e G42.
Descubra como elas são utilizadas.
Funções: G40, G41, G42 – Compensação de corte

Aplicação: Compensação de raio da ferramenta
A compensação de raio de ferramenta permite corrigir a diferença entre o raio da ferramenta
programado e o atual, através de um valor inserido na página de corretor de ferramenta.
Sendo:
G40 – Desligar a compensação de raio da ferramenta
G41 – Ligar a compensação de raio da ferramenta, quando a mesma trabalha à esquerda do perfil
G42 – Ligar a compensação de raio da ferramenta, quando a mesma trabalha à direita do perfil
108 SENAI-RJ
Com a função de compensação ativa, o comando calcula automaticamente os respecti-

vos percursos eqüidistantes da ferramenta.
Para o cálculo dos percursos da ferramenta, o comando necessita das seguintes informa-
ções: T (nº da ferramenta) e D (nº do corretor).
Para ligar ou desligar a compensação de raio da ferramenta G40, G41 ou G42, tem de se
programar um comando de posicionamento com G0 ou G1, com um movimento de pelo me-
nos um eixo (preferencialmente os dois).
Figura 19
Exemplo para ligar/desligar a compensação:
G90 G71 G17 Figura 20
T01
M6
G54 D01
S2000 M3
G0 X25. Y25. Z10.
G41 OU G42
G1 X50. Y50. F300
.
.
.
G40
G0 X25. Y25.
Z10
M30
SENAI-RJ 109
Exemplo – Programação pela esquerda Figura 21
G90 G54 G71 G17 Y20.
G53 G0Z-110. D0 X20.
T01 G40.
M6 G0 X10. Y10.
G54 D01 Z40.
S2000 M3 G53 G0 Z-110. D0 M5
G0 X10. Y10. Z10 M30
G1 Z-7 F200
G41
G1 X20. Y20. F500
Y40
X40. Y70.
X80. Y50.
Exemplo – Programação pela direita Figura 22
G90 G54 G71 G17 G1 X50
G53 G0 Z-110. D0 G3 X85. Y40. I =

AC (55) J = AC (40)
T01
G1 Y50.
M6
X10.
G54 D01
Y10.
S2000 M3
G40
G0 X0. Y0. Z10.
G0 X0. Y0.
G1 Z-7 F200
Z10.
G42
G53 G0 Z-110. D0 M5
G1 X10. Y10. G500
M30
X20
G2 X40. Y10. I =
AC (30) J = AC (10)
110 SENAI-RJ
Em muitos casos, é necessário interromper

Sintaxe:
a usinagem por algum tempo. Para isso, podemos
utilizar a função G4 – Tempo de permanência, G4 F Valores programados
em segundos
que permite interromper a usinagem da peça
G4 S Valores programados
entre dois blocos durante um tempo programado. em nº de rotações
Por exemplo, para alívio de corte.
Resumo das funções preparatórias (G)

As funções preparatórias indicam ao comando o modo de trabalho, ou seja,
indicam à máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de
operação ou para receber uma determinada informação. Essas funções são
dadas pela letra G, seguida de um número.
As funções podem ser:

MODAIS – São as funções que, uma vez programadas, permanecem na
memória do comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que
modificados ou cancelados por outra função.
NÃO-MODAIS – São as funções que devem ser programadas todas as vezes
que são requeridas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.
Lista das funções preparatórias G para Comando Siemens 810D

G00 – Avanço rápido
G01 – Interpolação linear
G02 – Interpolação circular horária
G03 – Interpolação circular anti-horária
G04 – Tempo de permanência
G17 – Plano de trabalho XY
G18 – Plano de trabalho XZ
G19 – Plano de trabalho YZ
G40 – Cancela compensação do raio da ferramenta
G41 – Ativa compensação do raio da ferramenta (esquerda)
G42 – Ativa compensação do raio da ferramenta (direita)
G53 – Cancelamento do sistema de coordenadas
G54 a G57 – Sistema de coordenadas de trabalho
G60 – Posicionamento exato
G64 – Controle contínuo da trajetória
G70 – Referência de unidade de medida (polegada)
G71 – Referência de unidade de medida (métrico)
G90 – Sistema de coordenadas absolutas
G91 – Sistema de coordenadas incrementais
G94 – Estabelece avanço mm/minuto
G95 – Estabelece avanço mm/rotação
G111 – Interpolação polar
SENAI-RJ 111
Funções especiais
Subprograma
Por principio, um subprograma é construído da mesma maneira que um programa de pe-
ças e compõe-se de blocos com comandos de movimentos. Não há diferença entre o progra-
ma principal e o subprograma; o subprograma contém seqüências de operações de trabalho
que devem ser executadas varias vezes.
Por exemplo: um subprograma pode ser chamado e executado em qualquer programa
principal.
Figura 23
A estrutura do subprograma é idêntica à do programa principal; há somente dois itens

que os diferenciam:
• Os subprogramas são terminados com a função M17 – Fim de subprograma, enquanto os
programas terminam pela função M30 – fim do programa.
• Como o comando trata os programas e subprogramas como arquivos, para diferenciá-los são
dadas extensões diferentes: .MPF. para programas e .SPF. para subprogramas.
Para escolher um certo subprograma entre vários subprogramas, atribui-se a ele um no-
me, que deve seguir as seguintes restrições:
• Os primeiros dois caracteres devem ser letras; os demais podem ser números. Com exceção
do caso em que se trabalha com chamadas de subprogramas através do endereço L, do qual
o nome pode ser apenas valores numéricos inteiros precedidos pela letra L
• Utilização de no máximo 31 caracteres
• Não é possível utilizar caracteres de separação (/)
Vale ressaltar que as mesmas restrições são validas para nomes de programas principais.
112 SENAI-RJ
Subprogramas podem ser chamados não só no programa principal, mas também num sub-
programa; com isso, de um programa principal podem partir 11 chamadas de subprogramas.
No programa principal, chama-se o subprograma ou o endereço L e o número do subpro-
grama correspondente ou declarando o nome do subprograma. O nº de vezes que desejamos
repetir pode ser informado através do endereço P = n.
Exemplos Figura 24
G0 X10. Y10. Z0 L120. SPF

L120
G0 Z100 G1 X50. Y50. F50.
M30 M17
Chamada do perfil L120. SPF, 1 vez
Exemplo:
Programa principal PERFIL.MPF
G17 G90 G54
G53 G0 Z-110 D0
T01
M6
G54 D01
S2000 M3
G0 X0 Y0 Z10.
G1 Z0 F300
TRIÂNGULO P2
G0 Z10
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
Subprograma TRIÂNGULO.SPF
G91 G1 Z-2.5 F100
G90 G41
G1 X10. Y10. F200
Y60.
Y30. X50.
X10. Y10.
G40
G0 X0 Y0
M17
No exemplo, o programa principal PERFIL.MPF chamou e executou o subprograma

TRIÂNGULO.SPF duas vezes, para que a profundidade de -5mm pudesse ser atingida.
SENAI-RJ 113
Lógica de repetição de seção do programa

Aplicação das funções REPEAT, LABEL: Repetição de uma seção do programa
Ao contrário da técnica do subprograma, em que devemos fazer um programa auxiliar, é pos-
sível gerar uma sub-rotina para repetir trechos que já estão definidos no próprio programa:
• LABEL – palavra de endereçamento para marcar o início e o fim do desvio ou bloco a ser re-
petido.
• REPEATB – parâmetro de repetição de bloco; vem seguido do LABEL_BLOCO e da função P,

que determina o número de repetições (n).
• REPEAT – parâmetro de repetição, vem seguido do LABEL_INICIO e LABEL_FIM e da fun-

ção P, que determina o número de repetições.
Sintaxe 1:
LABEL_BLOCO:
|
REPEATB LABEL_BLOCO P=n
Sintaxe 2:
LABEL_INICIO:
|
|
REPEATB LABEL_INICIO P=n
Sintaxe 3:
LABEL_INICIO:
|
|
|
LABEL_FIM:
|
REPEATB LABEL_INICIO LABEL_FIM P=n
Lógica de desvio de programa

Aplicação da função GOTO: Desvio de programa
Quando há necessidade de programar um desvio (um salto) do programa para uma parte es-
pecífica, utiliza-se a função GOTO, endereçando um label (endereço) preprogramado.
Sintaxe:
GOTOB (label) – Salto para trás
GOTOF (label) – Salto para frente
114 SENAI-RJ
Exemplos
GOTOF busca retorno:

G0X10. Y10.
busca: GOTOB retorno
Descrição:
• O comando, ao ler a função GOTOF busca, salta até o label busca;
• Continuando a leitura, o comando encontra a função GOTOB retorno,

saltando até o label retorno;
• Continuando a leitura, o comando encontra a função GOTOF término,

saltando ao label término, finalizando assim o programa.
Figura 25
G90 G17 G54
GOTOF busca
retorno:
GOTOF término
busca:
GOTOB retorno
término:
M30
SENAI-RJ 115
Parâmetros de cálculo R
Buscando facilitar a programação, o parâmetro R visa a fazer o programa assumir valores
anteriormente atribuídos.
São 100 parâmetros de cálculo R à disposição, com a seguinte classificação:
Sintaxe:
R0 = a
R99 =
Os parâmetros R100 a R249 são de transferência para ciclos de usinagem; são utilizados pe-
lo comando, por isso são fechados, deixando livres para o usuário os parâmetros R0 ao R99.
Aos parâmetros de cálculo podem ser atribuídos valores inteiros ou decimais.
Exemplo
R1 = -10 – Atribui ao parâmetro R1 o valor -10
R3 = 25.4 – Atribui ao parâmetro R3 o valor 25,4
R6 = R1+R3 – Atribui ao parâmetro R6 o valor 15.4 (-10+25.4)
R10 = R1*R3 – Atribui ao parâmetro R10 o valor -254 (-10*25.4)
Funções frames
Funções: Figura 26
TRANS, ATRANS
Aplicação: Deslocamento da
origem de trabalho
A função TRANS/ATRANS permite
programar deslocamentos da origem
de trabalho para todos os eixos na di-
reção desejada; com isso, é possível
trabalhar com pontos zero alternati-
vos, no caso de usinagem repetida
em posições diferentes da peça.
116 SENAI-RJ
A função TRANS XYZ é utilizada para deslocar a origem do trabalho em relação ao zero
peça G54.
Figura 27
A função ATRANS XYZ é utilizada para deslocar a origem do trabalho em relação a um fra-
me já programado. Para cancelar um deslocamento, deve-se programar a função TRANS sem
a declaração de variáveis; com isso cancelamos qualquer frame programado.
Exemplo Figura 28
Sintaxe:
TRANS X Y
G90 G54 G71 G17

G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01 Figura 29
S2000 M3
TRANS X10. Y10.
PERFIL P1
TRANS X50. Y10.
PERFIL P1
TRANS X10. Y50.
PERFIL P1
TRANS
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
SENAI-RJ 117
Funções: ROT, AROT

Aplicação: Rotação do sistema de coordenadas de trabalho
A função ROT/AROT permite programar um ângulo de rotação para o sistema de coordenadas
de trabalho em relação ao plano de trabalho selecionado.
Programando a função ROT RPL = , o sistema de coordenadas é rotacionado em rela-
ção ao zero peça G54. Para programar uma segunda rotação em relação a um frame já progra-
mado, devemos utilizar a função AROT RPL = .
Para cancelar uma rotação, deve-se programar a função ROT sem a função auxiliar RPL;
com isso cancelamos qualquer frame programado.
Figura 30
Sintaxe:
ROT RPL =
Exemplo Figura 31
G90 G54 G71 G17 AROT RPL=45

G53 G0 Z-110. D0 PERFIL P1
T01 TRANS ou ROT
M6 G53 G0 Z-110. D0 M5
G54 D01 M30
S2000 M3
TRANS X20. Y10.
PERFIL P1
TRANS X20. Y40.
AROT RPL=60.
PERFIL P1
TRANS X55. Y35.
118 SENAI-RJ
Funções: SCALE, ASCALE

Aplicação: Definição de fator de escala
A função SCALE/ASCALE permite programar, para todos os eixos, fatores de escala; com isso,
é possível alterar o tamanho de uma peça já programada.
Pode-se utilizar a função SCALE XYZ para programar um fator de escala em relação ao ze-
ro peça G54, ou a função ASCALE XYZ para programar um fator de escala em relação a um fra-
me já programado.
Para cancelar a função escala, devemos programar a função SCALE sem declarar variá-
veis; assim está cancelado qualquer frame programado.
Figura 32
Sintaxe:
SCALE X Y
Exemplo Figura 33
G90 G54 G71 G17 TRANS ou ROT ou SCALE

G53 G0 Z-110. D0 G53 G0 Z-110. D0 M5
T01 M30
M6
G54 D01
S2000 M3
TRANS X15. Y15.
PERFIL P1
TRANS X43.5 Y20.
AROT RPL = 35.
ASCALE X0.5 Y0.5
PERFIL P1
SENAI-RJ 119
Funções: MIRROR, AMIRROR – Imagem espelho

Aplicação: Imagem espelho
A função MIRROR/AMIRROR permite espelhar o perfil da peça nos eixos desejados.
O espelhamento é programado pela função MIRROR XYZ através de mudanças de direção
axiais no plano de trabalho. O espelhamento por MIRROR tem como referência o ponto zero
peça G54.
Figura 34
Um espelhamento com referência a um espelhamento ou frame já programado deve uti-

lizar a função AMIRROR XYZ.
Figura 35
Sintaxe:
MIRROR X Y
Com a função de espelhamento ativa, o comando muda automaticamente os comandos

de compensação de raio da ferramenta G41/G42 ou G42/G41; o mesmo se aplica ao sentido da
interpolação circular G2/G3.
Para cancelar a função espelho, devemos programar a função MIRROR sem declarar variáveis;
com isso, cancelamos qualquer frame programado.
120 SENAI-RJ
Figura 36
Exemplo Figura 37
G90 G54 G71 G17 MIRROR Y0

G53 G0 Z-110. D0 PERFIL P1
T01 MIRROR
M6 G53 G0 Z-110. D0 M5
G54 D01 M30
S2000 M3
PERFIL P1
MIRROR X0
PERFIL P1
AMIRROR Y0
PERFIL P1
Resumo das funções especiais
REPEAT – Repetição de uma seção do programa
LABEL – Palavra de endereçamento
GO TO – Desvio de programa
TRANS e ATRANS – Deslocamento de origem
ROT e AROT – Rotação do sistema de coordenadas
SCALE e ASCALE – Fator de escala
MIRROR e AMIRROR – Imagem espelho
SENAI-RJ 121
Funções simplificadoras da
programação (ciclos)
Ciclo é um bloco de comando que informa ao CNC como executar uma determinada ope-
ração que, se fosse programada em comandos simples, resultaria em múltiplos blocos.
Portanto, o uso de ciclos fixos simplifica a programação, reduzindo o número de blocos
do programa.
Função: CYCLE81
Aplicação: Furação simples
A ferramenta fura com a rotação do eixo-árvore e avanço dos eixos até a profundidade pro-
gramada.
Sintaxe:
CYCLE81 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR)
Onde:
RTP – Plano de retorno (absoluto)
RFP – Plano de referência (absoluto)
SDIS – Distância segura (sem sinal)
DP – Profundidade da furação (absoluto)
DPR – Profundidade final da furação relativa ao plano de referência (sem sinal)
Figura 38
122 SENAI-RJ
A posição de furação é a posição nos dois eixos do plano

selecionado, ou seja, deve ser dado um posicionamento sobre
a coordenada do furo antes de ativar o ciclo.
Os dados de corte, como avanço e rotação, devem ser
programados em um bloco separado.
Exemplo Figura 39
G90 G54 G71 G17

G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S2500 M3
G0 X25. Y25. Z10.
F100
CYCLE81 (5,0,2,-25)
G0 X50. Y50.
CYCLE81 (5,0,2,-25)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
Função: CYCLE82
Aplicação: Furação com tempo de permanência
A ferramenta fura com a rotação do eixo-árvore e o avanço dos eixos até a profundidade pro-
gramada. Após atingida a profundidade, é possível programar um tempo de permanência.
Sintaxe:
CYCLE82 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB)
Onde:
RPT – Plano de retorno (absoluto)
DTB – Tempo de espera na profundidade final da furação (segundos)
SENAI-RJ 123
Figura 40
A posição de furação é a posição nos dois eixos do plano selecionado, ou seja,

devemos dar um posicionamento sobre a coordenada do furo antes de ativar o ciclo.
Os dados de corte, como avanço e rotação, devem ser programados em um
bloco separado.
Os parâmetros não necessários podem ser omitidos no bloco de programação
ou receber valor zero (0).
Exemplo Figura 41
G90 G54 G71 G17

G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S800 M3
G0 X25. Y25. Z10.
F100
CYCLE82 (5,0,2,-10, ,2)
G0 X75. Y25.
CYCLE82 (5,0,2,-10, ,2)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
124 SENAI-RJ
Função: CYCLE83
Aplicação: Furação com quebra ou eliminação de cavacos
A ferramenta fura com a rotação do eixo-árvore e avanço dos eixos até a profundidade progra-
mada, de forma que a profundidade final é atingida com sucessivas penetrações, podendo a
ferramenta recuar até o plano de referência para eliminar os cavacos ou recuar 1mm para que-
brar o cavaco.
Sintaxe:
CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTB, DTS, FRF, VARI)
Onde:
FDEP – Primeira profundidade de furação (absoluta)
FDPR – Primeira profundidade de furação relativa ao plano de referência (sem sinal)
DAM – Valor de decremento
DTS – Tempo de espera no ponto inicial e eliminação de cavacos
FRF – Fator de avanço para a primeira profundidade de furação (sem sinal)
Gama de valores: 0.001 ... 1
VARI – Modo de trabalho

0 = quebra de cavacos
1 = eliminar cavacos
Figura 42 Figura 43
SENAI-RJ 125
A posição de furação é a posição nos dois eixos do plano

selecionado, ou seja, deve-se dar um posicionamento sobre
a coordenada do furo antes de ativar o ciclo. Os dados de
corte, como avanço e rotação, devem ser programados em
um bloco separado.
Os parâmetros não necessários podem ser omitidos no
bloco de programação ou receber valor zero (0).
Exemplo
G90 G54 G71 G17

G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S2000 M3
G0 X30. Y30. Z10.
F100
CYCLE83 (5,0,2-100, , -20, , 5,1,2,1,0)
G0 X75. Y30.
CYCLE83 (5,0,2,-100, , -20, , 5,1,2,1,0)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
Figura 44
126 SENAI-RJ
Função: CYCLE84
Aplicação: Roscamento de macho rígido
A ferramenta executa o roscamento com rotação e avanço até a profundidade programada.
Sintaxe:
CYCLE84 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDAC, MPIT, PIT, POSS, SST, SST1)
Onde:
DTB – Tempo de espera no fundo da rosca (quebrar cavaco)
SDAC – Sentido de giro após fim de ciclo
Valores 3, 4 ou 5
MPIT – Passo da rosca como tamanho de rosca (com sinal)

Gama de valores: 3 (para M3) ..... 48 (para M48), roscas normalizadas
O sinal determina o sentido de roscamento
PIT – Passo da rosca como valor (com sinal)

Gama de valores: 0.001 ... 2000.000 mm, roscas especiais
O sinal determina o sentido de roscamento
POSS – Posição do fuso para a parada orientada do fuso no ciclo (graus)

SST – Rotação para roscamento
SST1 – Rotação para retorno
Figura 45
SENAI-RJ 127
A posição do roscamento é a posição nos dois eixos do plano selecionado, ou seja, deve-
se dar um posicionamento sobre a coordenada do furo antes de ativar o ciclo.
Esse ciclo permite roscar furos utilizando o processo de macho rígido.
Roscas à esquerda ou roscas à direita são especificadas através do sinal dos parâmetros
de passo:
• Valor positivo – à direita (M3)

• Valor negativo – à esquerda (M4)
O valor do passo da rosca pode ser definido como tamanho de roscas (só para roscas mé-
tricas entre M3 e M48) ou como valor numérico (distância entre dois filetes de rosca).
O sentido de giro é sempre invertido automaticamente na abertura das roscas.
Os parâmetros não necessários podem ser omitidos no bloco de programação ou receber
valor zero (0).
Exemplo Figura 46
G90 G54 G71 G17

G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
G0 X30. Y30. Z10.
CYCLE84 (5,0,2,-40, , ,5, ,1.5, ,500,600)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
128 SENAI-RJ
Função: CYCLE840
Aplicação: Roscamento com mandril flutuante
A ferramenta executa o roscamento com rotação e avanço até a profundidade programada.
Sintaxe:
CYCLE840 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDR, SDAC, ENC, MPIT, PIT)
Onde:
DTB – Tempo de espera no fundo da rosca (quebrar cavaco)
SDR – Sentido de giro para o retorno
Valores: 0 = inversão automática do sentido de giro, 3 ou 4 (para M3 ou M4)
SDAC – Sentido de giro após fim de ciclo

Valores: 3, 4 ou 5
ENC – Rosca com/sem encoder

Valores: 0 = com encoder, 1 = sem encoder
MPIT – Passo da rosca como tamanho de rosca

Gama de valores: 3 (para M3) ..... 48 (para M48), roscas normalizadas
PIT – Passo da rosca como valor

Gama de valores: 0,001 ... 2000,000 mm, roscas especiais
Figura 47
SENAI-RJ 129
A posição do roscamento é a posição nos dois eixos do plano selecionado, ou seja, deve-
se dar um posicionamento sobre a coordenada do furo antes de ativar o ciclo.
O ciclo CYCLE840 permite roscar furos com mandril flutuante: com encoder e sem encoder.
O sentido de giro é sempre invertido automaticamente na abertura das roscas.
Antes da chamada do ciclo, é necessário programar o sentido de giro do eixo-árvore.
Exemplo Figura 48
G90 G54 G71 G17

G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S500 M3
G0 X30. Y30. Z10.
CYCLE840 (5,0,2,-40, ,4,3,1,1.5, ,)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
Função: CYCLE85
Aplicação: Mandrilamento com retração do eixo-árvore em rotação
A ferramenta executa o mandrilamento com rotação e avanço até a profundidade programa-
da, podendo programar o avanço de retração de acordo com o desejado.
Sintaxe:
CYCLE85 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, FFR, RFF)
Onde:
FFR – Avanço de desbaste
RFF – Avanço de retração
130 SENAI-RJ
Figura 49
A posição do mandrilamento é a posição nos dois eixos do plano selecionado, ou seja, de-
ve-se dar um posicionamento sobre as coordenadas do furo antes de ativar o ciclo.
valor zero (0).
Deve-se programar a rotação do eixo-árvore em bloco separado.
Exemplo Figura 50
G90 G54 G71 G17

G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S800 M3
G0 X30. Y30. Z10.
CYCLE85 (5, 0, 2, - 30, , 2, 100, 500)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
SENAI-RJ 131
Função: CYCLE86
Aplicação: Mandrilamento com retração do eixo-árvore parado
da, podendo programar deslocamento e avanço para retração de acordo com o desejado.
Sintaxe:
CYCLE86 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDIR, RPA, POR, RPAP, POSS)
Onde:
DPR – Profundidade final da furação relativa ao plano de referencia (sem sinal)
SDIR – Sentido de giro
Valores: 3 (para M3), 4 (para M4)
RPA – Curso de retorno no eixo X (incremental, introduzir com sinal)

RPO – Curso de retorno no eixo Y (incremental, introduzir com sinal)
RPAP – Curso de retorno no eixo Z (incremental, introduzir com sinal)
POSS – Posição para a parada orientada do eixo-árvore (graus)
Figura 51
ve-se dar um posicionamento sobre a coordenada do furo antes de ativar o ciclo.
A função POSS permite parar o eixo-árvore de forma orientada.
valor zero (0). O sentido de rotação é programado no ciclo.
Os dados de corte como avanço e rotação devem ser programados em um bloco separado.
132 SENAI-RJ
Exemplo Figura 52
G90 G54 G71 G17

G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S800 M3
G0 X30. Y30. Z10.
F300
CYCLE86 (5, 0, 2, - 30, , 2, 3, 0, - 5, 0, 90)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
Função: CYCLE87
Aplicação: Mandrilamento
da; a retração se dará com o eixo-árvore parado e em avanço rápido.
Figura 53
Sintaxe:
CYCLE87 (RTP, RFP, SIDS, DP, DPR, SDIR)
Onde:
DPR – Profundidade final da furação relativa ao
plano de referencia (sem sinal)

SENAI-RJ 133
valor zero (0).
O sentido de rotação é programado no ciclo.
Exemplo Figura 54
G90 G54 G71 G17

G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S800
G0 X30. Y30. Z10.
F100
CYCLE87 (5, 0, 2, - 30, , 3)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
Função: CYCLE88
da; a retração se dará após um tempo de permanência, com o eixo-árvore parado e em avan-
ço rápido.
Sintaxe:
CYCLE88 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDIR)
Onde:
134 SENAI-RJ
Figura 55
valor zero (0).
O sentido de rotação é programado no ciclo.
Exemplo Figura 56
G90 G54 G71 G17

G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S800 M3
G0 X30. Y30. Z10.
F100
CYCLE88 (5, 0, 2, - 30, 2, , 3)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
SENAI-RJ 135
Função: CYCLE89
da; a retração se dará após um tempo de permanência.
Sintaxe:
CYCLE89 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB)
Onde:
Figura 57
valor zero (0).
Os dados de corte como avanço e rotação devem ser programados em um bloco separado.
136 SENAI-RJ
Exemplo Figura 58
G90 G54 G71 G17

G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S800 M3
G0 X30. Y30. Z10
F100
CYCLE89 (5, 0, 2, - 30, , 2)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
Função: MCALL
Aplicação: Chamada de sub-rotina
Esta função é muito importante para os ciclos de furação.
Figura 59
Sintaxe:
MCALL CYCLE _(_,_,_,_,_)
A programação permite chamar sub-rotinas e ciclos também de forma modal, mantendo

seus valores prévios de parâmetro. A chamada modal da sub-rotina é gerada através da fun-
ção MCALL.
Para desativar uma chamada de sub-rotina pela função MCALL, basta programar a fun-
ção sem o nome do ciclo.
Não é permitido um encadeamento de chamadas modais, ou seja, quando se está traba-
lhando com sub-rotinas não é possível programar dentro dela uma outra sub-rotina.
SENAI-RJ 137
Exemplo
G90 G54 G71 G17 S800 M3

G53 G0 Z-110. D0 G0 X25. Y25. Z10.
T01; Broca diâmetro 20 F80
M6 MCALL CYCLE82 (5, 0, 2, - 10, , 2)
G54 D01 X25. Y25.
S2500 M3 X75. Y25.
G0 X0 Y0 Z10. MCALL
F100 G53 G0 Z-110. D0 M5
MCALL CYCLE81 (5, 0, 2, - 25) M30
X25. Y25
X75. Y25.
MCALL
G53 G0 Z-110. D0 M5
T02; Rebaixador diâmetro 30
M6
G54 D01
Figura 60
138 SENAI-RJ
Função: CYCLE90
Aplicação: Interpolação helicoidal
Este ciclo permite produzir roscas internas e externas. A trajetória da ferramenta é baseada em
uma interpolação helicoidal.
Sintaxe:
CYCLE90 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DIATH, DIATH, KDIAM, PIT, FFR, CDIR, TYPTH, CPA, CPO)
Onde:
DIATH – Diâmetro nominal, diâmetro externo da rosca
KDIAM – Diâmetro útil, diâmetro interno da rosca
PIT – Passo da rosca
Gama de valores: 0,001 ... 2000,000mm
FFR – Avanço para o corte das roscas (sem sinal)

CDIR– Sentido da interpolação para o fresamento de roscas
Valores: 2 = para corte de roscas em G2
3 = para corte de roscas em G3
TYPTH – Tipos de roscas

Valores: 0 = rosca interna
1 = rosca externa
CPA – Centro do círculo em X (absoluto)

CPO – Centro do círculo em Y (absoluto)
Figura 61
SENAI-RJ 139
A posição de partida, quando em usinagem externa, é qualquer posição, desde que a fer-
ramenta possa atingir o diâmetro externo e o plano de retorno sem colisão.
A posição de partida, quando em usinagem interna, é qualquer posição, desde que a fer-
ramenta possa atingir o centro da interpolação e a altura do plano de retorno sem colisão.
Quando a usinagem é de baixo para cima, devemos posicionar a ferramenta no plano de
retorno ou atrás do plano de retorno.
O comando monitora a ferramenta durante o ciclo; deve ser ativado o devido corretor, ca-
so contrário irá ocorrer alarme abortando a operação.
valor zero (0).
Os dados de corte, como avanço e rotação, devem ser programados em um bloco separado.
Exemplo
G90 G54 G71 G17

G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S800 M3
G0 X50. Y50. Z10.
CYCLE90 (5,0,2,-45, ,60,54.8,4,100,2,0,50,50)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
Figura 62
140 SENAI-RJ
Ultrapassagem no comprimento da rosca

O movimento de entrada e saída no fresamento de roscas ocorre em todos os três eixos.
No término da usinagem, surgirá um movimento adicional ao eixo vertical, além da profundi-
dade da rosca programada.
Esse movimento adicional é calculado pela fórmula
p 2*WR + RDIFF
z = *
4 DIATH
Onde:
Z – Valor do movimento adicional (cálculo interno)
p – Passo da rosca
WR – Raio da ferramenta
DIATH – Diâmetro externo da rosca
RDIFF – Diferença de raio para o círculo de saída
Para roscas internas, RDIFF=DIATH/2-WR
Para roscas externas, RDIFF=DIATH/2+WR
Função: HOLES1
Aplicação: Linha de furos
Este ciclo permite produzir uma linha de furos, ou seja, um número de furos situados sobre
uma linha reta, sendo que o tipo de furação se dará pelo ciclo ativado anteriormente.
Sintaxe:
HOLES1 (SPCA, SPCO, STA1, FDIS, DBH, NUM)
Onde:
SPCA – Ponto de referência no eixo X (absoluto)
SPCO – Ponto de referência no eixo Y (absoluto)
STA1 – Ângulo da linha de furos
Valores: - 180º < STA1 <= 180º
FDIS – Distância do primeiro furo ao ponto de referência (sem sinal)

DBH – Distância entre os furos (sem sinal)
NUM – Número de furos
SENAI-RJ 141
Figura 63
A partir de um posicionamento de referência (SPCS / SPCO), o ciclo se desloca, em movi-

mento rápido, ao primeiro furo por um movimento polar, com ângulo (STA1) e comprimento
(FDIS) programados.
valor zero (0).
Exemplo 1 Figura 64
G90 G54 G71 G17

G53 G0 Z-110. D0
T01
G54 D01
S800 M3
G0 XO YO. Z10
F200
MCALL CYCLE81 (5, 0, 2, - 15)
HOLES1 (0, 20, 0, 20, 20, 4)
MCALL
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
142 SENAI-RJ
Função: HOLES2
Aplicação: Círculos de furos
Este ciclo permite usinar um círculo de furos; o tipo de furação se dará pelo ciclo ativado an-
teriormente.
Sintaxe:
HOLES2 (CPA, CPO, RAD, STA1, INDA, NUM)
Onde:
CPA – Centro do círculo de furos no eixo X (absoluto)
CPO – Centro do círculo de furos no eixo Y (absoluto)
RAD – Raio do círculo de furos
STA1 – Ângulo inicial
Valores = -180º < STA1 <= 180º
INDA – ângulos entre os furos

NUM – Número de furos
Figura 65
A posição do círculo de furos é definida através do centro (CPA, CPO) e do raio (RAD). Os
pontos de furação são atingidos através de movimentos rápidos.
valor zero (0).
SENAI-RJ 143
Exemplo Figura 66
G90 G54 G71 G17

G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S800 M3
G0 X0 Y0 Z10.
F200
MCALL CYCLE81 (5, 0, 2, - 25)
HOLES2 (70, 70, 50, 0, 45, 8)
MCALL
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
Função: LONGHOLE
Aplicação: Rasgos em círculo (largura igual ao diâmetro da fresa)
Este ciclo permite a usinagem (desbaste) de rasgos oblongos dispostos sobre um círculo; a lar-
gura dos rasgos será igual ao diâmetro da fresa.
Sintaxe:
LONGHOLE (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, NUM, LENG, CPA, CPO,
RAD, STA1, INDA, FFD, FFP1, MID)
Onde:
SDIS – Distância de segurança (sem sinal)
DP – Profundidade do rasgo (sem sinal)
DPR – Profundidade do rasgo relativa ao plano de referência (sem sinal)
NUM – Número de rasgos
LENG – Comprimento do rasgo (sem sinal)
CPA – Centro do círculo em X (absoluto)
CPO – Centro do círculo em Y (absoluto)
RAD – Raio do círculo (sem sinal)
STA1 – ângulo inicial
INDA – ângulo de incremento
FFD – Avanço de penetração
FFP1 – Avanço de desbaste
MID – Profundidade de corte (sem sinal)
144 SENAI-RJ
Figura 67
Este ciclo requer uma fresa com corte pelo centro.

A posição de aproximação pode ser qualquer uma, desde que não haja risco de colisão.
Os pontos de início dos rasgos são atingidos através de movimentos rápidos.
Antes de ativar o ciclo, deve ser ativado o corretor da ferramenta correspondente, pois o
comando monitora a ferramenta durante o ciclo.
No caso de violação do contorno dos furos oblongos, surgirá uma mensagem de erro abor-
tando a usinagem.
Durante a usinagem, o sistema de coordenadas é rotacionado; com isso, os valores mos-
trados no display serão como se fosse usinado sobre o 1º eixo.
valor zero (0).
Os dados de rotação devem ser programados em um bloco separado.
Exemplo Figura 68
G90 G54 G71 G17

G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S1800 M3
G0 X0. Y0. Z10.
LONGHOLE (5,0,2,-20, ,4,30,
40,40,20,45,90,80,500,5)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
SENAI-RJ 145
Função: SLOT1
Aplicação: Rasgos em círculo
Este ciclo permite a usinagem (desbaste e acabamento) de rasgos oblongos dispostos sobre
um círculo.
Sintaxe:
SLOT1 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, NUM, LENG, WID, CPA, CPO, RAD, STA1,
INDA, FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF)
Onde:
RTP = Plano de retorno (absoluto) FFP1 = Avanço de desbaste
RFP = Plano de referência (absoluto) MID = Profundidade de corte (sem sinal)
SDIS = Distância de segurança (sem sinal) CDIR = Direção do desbaste
DP = Profundidade do rasgo (absoluta) Valores: 2 (para G2)
3 (para G3)
DPR = Profundidade do rasgo relativa
ao plano de referência (sem sinal) FAL = Sobremetal para acabamento nas
laterais (sem sinal)
NUM = Número de rasgos
VARI = Modo de trabalho
LENG = Comprimento do rasgo (sem sinal)
Valores: 0 = desbastar e acabar
WID = Largura da ranhura (sem sinal) 1 = desbastar
CPA = Centro do círculo em X (absoluto) 2 = acabar
CPO = Centro do círculo em Y (absoluto) MIDF = Profundidade de corte para
RAD = Raio do círculo (sem sinal) acabamento (sem sinal)
STA1 = Ângulo inicial FFP2 = Avanço de acabamento

INDA = Ângulo de incremento SSF = Rotação para acabamento
FFD = Avanço de penetração
Figura 69

Os pontos de início dos rasgos são atingidos através de movimentos rápidos.
Antes de ativar o ciclo, deve-se ativar o corretor da ferramenta correspondente, pois o co-
mando monitora a ferramenta durante o ciclo.
146 SENAI-RJ

valor zero (0).
tando a usinagem.
Figura 70
Exemplo Figura 71
G90 G54 G71 G17

G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S1800 M3
G0 X0 Y0 Z10
SLOT1 (5, 0, 2, -20, 3,
70, 15, 60, 60, 42, 0,
120, 80, 500, 2, 2, 1, 0,
1, 300, 2500)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
SENAI-RJ 147
Função: SLOT2
Aplicação: Rasgos circulares
Este ciclo permite a usinagem (desbaste e acabamento) de rasgos circulares dispostos sobre
um círculo.
Sintaxe:
SLOT2 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, NUM, AFSL, WID, CPA, CPO, RAD, STA1,
INDA, FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF)
Onde:
RTP = Plano de retorno (absoluto) FFD = Avanço de penetração
DP = Profundidade do rasgo (absoluta) Valores: 2 (para G2)
3 (para G3)
DPR = Profundidade do rasgo relativa
ao plano de referência (sem sinal) FAL = Sobremetal para acabamento
nas laterais (sem sinal)
NUM = Número de rasgos
VARI = Modo de trabalho
AFSL = Comprimento angular do rasgo
(sem sinal)
1 = desbastar
WID = Largura da ranhura (sem sinal) 2 = acabar
CPA = Centro do círculo em X (absoluto) MIDF = Profundidade de corte para
CPO = Centro do círculo em Y (absoluto) acabamento (sem sinal)
RAD = Raio do círculo (sem sinal) FFP2 = Avanço de acabamento
STA1 = Ângulo inicial SSF = Rotação para acabamento
INDA = Ângulo de incremento
Figura 72

Os pontos de inicio dos rasgos são atingidos através de movimentos rápidos.
148 SENAI-RJ
valor zero (0).
tando a usinagem.
Figura 73
Exemplo Figura 74
G90 G54 G71 G17

G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S1800 M3
G0 X0 Y0 Z10
SLOT2 (5, 0, 2, -20, 4,
30, 20, 40, 40, 20, 45,
90, 80, 500, 3, 2, 1, 0, 1,
300, 3000)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
SENAI-RJ 149
Função: POCKET1
Aplicação: Alojamento retangular
Este ciclo permite a usinagem (desbaste e acabamento) de alojamentos retangulares em qual-
quer posição ou ângulo.
Sintaxe:
POCKET1 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, LENG, WID, CRAD, CPA, CPO, STA1, FFD,
FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF)
Onde:
RTP = Plano de retorno (absoluto) FFP1 = Avanço de desbaste
DP = Profundidade do alojamento (absoluta) Valores: 2 (para G2)
3 (para G3)
DPR = Profundidade do alojamento relativa
ao plano de referência (sem sinal) FAL = Sobremetal para acabamento
LENG = Comprimento do alojamento
(sem sinal) VARI = Modo de trabalho
WID = Largura do alojamento (sem sinal)
1 = desbastar
CRAD = Raio do canto 2 = acabar
CPA = Centro do retângulo em X (absoluto) MIDF = Profundidade de corte para
CPO = Centro do retângulo em Y (absoluto) acabamento (sem sinal)
STA1 = Ângulo do alojamento FFP2 = Avanço de acabamento
Valores: 0º = STA1 < 180º SSF = Rotação para acabamento
FFD = Avanço de penetração
Figura 75

A posição de aproximação pode ser qualquer uma, desde que se possa atingir, sem coli-
sões, o centro do alojamento e o plano de retorno.
O ponto de inicio do alojamento é atingido através de movimento rápido.
150 SENAI-RJ
mando monitora a ferramenta durante o ciclo. No final do ciclo a ferramenta movimentar-se-
á para o centro do alojamento.
valor zero (0).
Exemplo
G90 G54 G71 G17

G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S1800 M3
G0 X0 Y0 Z10.
POCKET1 (5, 0, 2, -15, , 70, 50, 8, 60, 40, 0,
80, 500, 3, 2, 1, 0, 1, 300, 2000)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
Figura 76
SENAI-RJ 151
Função: POCKET2
Aplicação: Alojamento circular
Este ciclo permite a usinagem (desbaste e acabamento) de alojamentos circulares em qual-
Sintaxe:
POCKET2 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, PRAD, CPA, CPO, FFD, FFP1, MID, CDIR,
FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF)
Onde:
RTP = Plano de retorno (absoluto) CDIR = Direção do desbaste
RFP = Plano de referência (absoluto) Valores: 2 (para G2)
3 (para G3)
SDIS = Distância de segurança (sem sinal)
FAL = Sobremetal para acabamento
DP = Profundidade do alojamento (absoluta)
DPR = Profundidade do alojamento relativa
VARI = modo de trabalho
ao plano de referência (sem sinal)
PRAD = Raio do alojamento (sem sinal) 1 = desbastar
CPA = Centro do círculo em X (absoluto) 2 = acabar
CPO = Centro do círculo em Y (absoluto) MIDF = Profundidade de corte para
FFD = Avanço de penetração acabamento (sem sinal)
FFP1 = Avanço de desbaste FFP2 = Avanço de acabamento

MID = Profundidade de corte (sem sinal) SSF = Rotação para acabamento
Figura 77

152 SENAI-RJ
O incremento de profundidade sempre ocorre no centro do bolsão; pode ser convenien-

te uma furação previa de alívio.
O ponto de início do alojamento é atingido através de um movimento rápido.
valor zero (0).
Exemplo
G90 G54 G71 G17

G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S1800 M3
G0 X0 Y0 Z10.
POCKET2 (5, 0, 2, -20, , 30, 55, 40,
80, 500, 2, 2, 1, 0, 1, 300, 3000)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
Figura 78
SENAI-RJ 153
Função: POCKET3
Aplicação: Alojamento retangular
Este ciclo permite a usinagem (desbaste e acabamento) de alojamentos retangulares em qual-
Sintaxe:
POCKET3 (_RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _LENG, _WID, _CRAD, _PA, _PO,
_STA, _MID, _FAL, _FALD, _FFP1, _FFD, _CDIR, _VARI, _MIDA, _AP1,
_AP2, _AD, _RAD1, _DP1)
Onde:
_RTP = Plano de retorno (absoluto)
_RFP = Plano de referência (absoluto)
_SDIS = Distância de segurança (sem sinal)
_DP = Profundidade do alojamento (absoluta)
_LENG = Comprimento do alojamento (sem sinal)
_WID = Largura do alojamento (sem sinal)
_CRAD = Raio do canto do alojamento (sem sinal)
_PA = Centro do alojamento em X (absoluto)
_PO = Centro do alojamento em Y (absoluto)
_STA1 = Ângulo entre o eixo longitudinal do alojamento e o eixo X (sem sinal)
Faixa de Valores: 0º<=_STA<180º
_MID = Profundidade máxima de incremento (sem sinal)
_FAL = Sobremetal para acabamento nas faces do alojamento (sem sinal)
_FALD = Sobremetal para acabamento no fundo do alojamento (sem sinal)
_FFP1 = Avanço para a usinagem da superfície
_FFD = Avanço para o incremento na profundidade
_CDIR = Direção do fresamento (sem sinal)
Valores: 0 = fresamento em sentido direto (sentido de giro do eixo-árvore)
1 = fresamento oposto
2 = em G2 (independente da direção do eixo-árvore)
3 = em G3
_VARI = Modo de usinagem: (sem sinal)
dígitos das unidades:
Valores: 1 = desbastar até a medida de tolerância de acabamento
2 = acabar
Dezena:
Valores: 0 = vertical no centro do alojamento em G0
1 = vertical no centro do alojamento em G1
2 = sobre trajetória helicoidal
3 = oscilar no eixo longitudinal do alojamento
Os outros parâmetros podem ser preestabelecidos opcionalmente. Determinam a

estratégia de imersão e a sobreposição durante o escareamento, todos sem sinal.
_MIDA = Largura máxima de incremento ao desbastar o alojamento

_AP1 = Dimensão bruta do comprimento do alojamento
_AP2 = Dimensão bruta da largura do alojamento
_AD = Dimensão bruta da profundidade do alojamento
_RAD1 = Raio da trajetória na imersão (referente à trajetória de centro da ferramenta),
ou seja, ângulo máximo de imersão para o movimento oscilante
_DP1 = Profundidade de aproximação por rotação durante a imersão na trajetória
helicoidal
154 SENAI-RJ
Figura 79
Ao desbastar o alojamento, deve-se levar em consideração as dimensões da peça bruta

(por exemplo, para usinar peças pré-fundidas).
As dimensões brutas em comprimento e largura (_AP1 e _AP2) são programadas sem si-
nal; o ciclo coloca as medidas, por cálculo simétrico, ao redor do centro do alojamento. Elas
determinam aquela parte do alojamento que não deve ser desbastada. A dimensão bruta em
profundidade (_AD) é programada igualmente sem sinal; ela é compensada pelo plano de re-
ferência em direção à profundidade do bolsão. O alojamento é usinado de baixo para cima.
Figura 80

O ponto de inicio do alojamento é atingido através de movimento rápido.
SENAI-RJ 155
No final do ciclo, a ferramenta movimentar-se-á para o centro do alojamento.
valor zero (0).
Figura 81
Exemplo Figura 82
G90 G54 G71 G17

G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S1800 M3
G0 X0 Y0 Z10.
POCKET3 (5, 0, 2, -15,
70, 50, 8, 60, 40, 0, 2,
0.3, 0.2, 300, 80, 2, 11)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
156 SENAI-RJ
Função: POCKET4
Aplicação: Alojamento circular
Este ciclo permite a usinagem (desbaste e acabamento) de alojamentos circulares em qual-
quer posição.
Sintaxe:
POCKET4 (_RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _PRAD, _PA, _PO, _MID, _FAL, _
FALD, _FFP1, _FFD, _CDIR, _VARI, _MIDA, _AP1, _AD, _RAD1, _DP1)
Onde:
_DP = Profundidade do alojamento (absoluta)
_PRAD = Raio do alojamento (sem sinal)
_PA = Centro do alojamento em X (absoluto)
_PO = Centro do alojamento em Y (absoluto)
_FAL = Sobremetal para acabamento nas faces do alojamento (sem sinal)
_FFD = Avanço para o incremento na profundidade
_CDIR = Direção do fresamento (sem sinal)
Valores: 0 = fresamento em sentido direto
(sentido de giro do eixo-árvore)
1 = fresamento oposto
2 = em G2 (independente da direção do eixo-árvore)
3 = em G3
_VARI = Modo de usinagem (sem sinal)
Dígitos das unidades:
2 = acabar
Dezena:
Valores: 0 = vertical no centro do alojamento em G0
1 = vertical no centro do alojamento em G1
2 = sobre trajetória helicoidal
3 = oscilar no eixo longitudinal do alojamento
Os outros parâmetros podem ser preestabelecidos opcionalmente.

Determinam a estratégia de imersão e a sobreposição durante o escareamento,
todos sem sinal.
_MIDA = Largura máxima de incremento ao desbastar o alojamento

_AP1 = Dimensão bruta do alojamento (raio)
_RAD1 = Raio da trajetória na imersão (referente à trajetória de centro da
ferramenta), ou seja, ângulo máximo de imersão para o movimento
oscilante
_DP1 = Profundidade de aproximação por rotação durante a imersão na
trajetória helicoidal
_AD = Dimensão bruta da profundidade do alojamento
SENAI-RJ 157
Figura 83

O ponto de início do alojamento é atingido através de movimento rápido.
No final do ciclo, a ferramenta movimentar-se-á para o centro do alojamento.
valor zero (0).
Exemplo Figura 84
G90 G54 G71 G17

G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S1800 M3
G0 X0 Y0 Z10.
POCKET4 (5, 0, 2, -20,
30, 55, 40, 2, 0.3, 0.2,
200, 80, 2, 1)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
158 SENAI-RJ
Função: CYCLE71
Aplicação: Facear superfície
Este ciclo permite facear qualquer superfície retangular.
Sintaxe:
CYCLE71 (_RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _PA, _PO, _LENG, _WID, _STA, _
MID, _MIDA, _FDP, _FALD, _FFP1, _VARI)
Onde:
_DP = Profundidade do rasgo (absoluta)
_PA = Ponto de início em X (absoluto)
_PO = Ponto de início em Y (absoluto)
_LENG = Comprimento do alojamento em X, incremental o canto, a partir dele
faz a cotagem, resulta do sinal
_WID = Largura do alojamento em Y, incremental o canto, a partir dele se faz a
cotagem, resulta do sinal
_STA = Ângulo entre o eixo longitudinal do alojamento e o eixo X (sem sinal)
Faixa de valores: 0º<=_STA<180º
_MIDA = Largura máxima de incremento
_FDP = Percurso livre no plano
_FALD = Sobremetal para acabamento na profundidade
2 = acabar
Dezena:
Valores: 1 = paralelo em X, em uma direção
2 = paralelo em Y, em uma direção
3 = paralelo em X, com direção alternativa
4 = paralelo em Y, com direção alternativa
_FDP1 = Trajetória de ultrapassagem na direção de penetração
Figura 85
SENAI-RJ 159
Figura 86
valor zero (0).
Exemplo Figura 87
G90 G54 G71 G17

G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S1800 M3
G0 X0 Y0 Z10.
CYCLE71 (5, 0, 2, -2,
20, 20, 50, 40, 0, 1, 8,
3, 0, 200, 11, 1)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
160 SENAI-RJ
Função: CYCLE72
Aplicação: Fresar superfície
Este ciclo permite fresar qualquer superfície determinada dentro de um subprograma.
Sintaxe:
CYCLE72 (_KNAME, _RTP, _RFP, _SDIS, _DP, _MID, _FAL, _FALD, _FFP1,
_FFD, _VARI, _RL, _AS1, _LP1, _FF3, _AS2, _LP2)
Onde:
_KNAME = Nome do subprograma de contorno
_DP = Profundidade do rasgo (absoluta)
_FAL = Sobremetal para acabamento nas laterais do alojamento (sem sinal)
_FFD = Avanço para penetração
Valores: 1 = escarear até a medida de tolerância de acabamento
2 = acabar
Dezenas:
Valores: 0 = percursos intermediários em G0
1 = percursos intermediários em G1
Centenas:
Valores: 0 = retorno em percursos intermediários até a _RTP
1 = retorno em percursos intermediários até a _RTP + _SDIS
2 = retorno em percursos intermediários por _SDIS
3 = sem retorno em percursos intermediários
_RL = Contornar à direita ou à esquerda (em G41 ou G42, sem sinal)
Valores: 41 = G41
42 = G42
_AS1 = Definição do percurso de aproximação: (sem sinal)
Valores: 1 = linha reta, tangencial
2 = semicírculo
3 = quarto de círculo
Dezenas:
Valores: 0 = aproximar-se do contorno no plano
1 = aproximar-se do contorno sobre uma trajetória no espaço
_LP1 = Comprimento do percurso de aproximação (linha reta) ou raio da trajetória
do centro da fresa do arco de círculo de entrada (círculo) (sem sinal)
Os seguintes parâmetros podem ser opcionalmente definidos (sem sinal):
_FF3 = Avanço de retorno para posicionamentos intermediários no plano
(durante recuos)
_AS2 = Definição do percurso de recuo: (sem sinal)
Valores: 1 = linha reta, tangencial
2 = semicírculo
3 = quarto de círculo
Dezenas:
Valores: 0 = afastamento do contorno no plano
1 = afastamento do contorno sobre uma trajetória no espaço
_LP2 = Comprimento do percurso de afastamento (linha reta) ou raio da trajetória
do centro da fresa do arco de círculo de entrada (círculo) (sem sinal)
SENAI-RJ 161
Figura 88
valor zero (0).
Exemplo Figura 89
G90 G54 G71 G17

G53 G0 Z-110. D0
T01
M6
G54 D01
S1800 M3
G0 X0 Y0 Z10.
CYCLE72 (“PERFIL”, 5, 0,
2, -10, 2, 0.3, 0.2, 500, 80,
011, 42, 01, 10)
G53 G0 Z-110. D0 M5
M30
;PERFIL
G90 G1 X20 Y20
X80
Y60
X40 Y70
X20 Y40
Y20
M17
162 SENAI-RJ
Resumo das funções simplificadoras da programação (Ciclos)

CYCLE81 – Furação simples CYCLE89 – Mandrilamento
CYCLE82 – Furação com tempo de MCALL – Chamada de sub-rotina
permanência CYCLE90 – Interpolação helicoidal
CYCLE83 – Furação com quebra ou HOLES1 – Linha de posições
eliminação de cavacos
HOLES2 – Círculo de posições
CYCLE84 – Roscamento com
LONGHOLE – Rasgos em círculo
macho rígido
SLOT1 – Rasgos em círculo
CYCLE840 – Roscamento com
mandril flutuante SLOT2 – Rasgos circulares
CYCLE85 – Mandrilamento com POCKET1 – Alojamento retangular

retração do eixo árvore em rotação POCKET2 – Alojamento circular
CYCLE86 – Mandrilamento com POCKET3 – Alojamento retangular
retração do eixo árvore parado POCKET4 – Alojamento circular
CYCLE87 – Mandrilamento CYCLE71 – Facear superfície
CYCLE88 – Mandrilamento CYCLE72 – Fresar superfície
Funções miscelâneas
Códigos M são comumente usados pelo construtor de máquina-ferramenta para dar ao
usuário a possibilidade de ligar e desligar algum dispositivo da máquina CNC, como ligar e
desligar o óleo refrigerante, ligar o trocador de ferramenta etc.
Em todo caso, você precisa saber o que você tem disponível para ativar dentro de seus
programas CNC.
Veja as principais funções miscelâneas de

programação usadas no comando Siemens 810D.
M00. Parada obrigatória do programa

M01. Parada opcional do programa
M02. Fim de programa
M03. Rotação no sentido horário
M04. Rotação no sentido anti-horário
M05. Desliga eixo-árvore
M06. Troca de ferramenta
M08. Liga refrigeração de corte
M09. Desliga refrigeração de corte
M17. Fim de subprograma
M30. Fim de programa
M31. Avança TAF (trocador automático de ferramenta)
M32. Recua TAF (trocador automático de ferramenta)
M36. Abre porta automática (opcional)
M37. Fecha porta automática (opcional)
M45. Liga limpeza das proteções (opcional)
M46. Desliga limpeza das proteções (opcional)
SENAI-RJ 163
Segurança e
procedimentos no
ambiente CNC
Nesta unidade...
Simbologia básica
Principais dicas de segurança
Cuidados e advertências sobre limpeza e ambientais
Informativos de segurança na máquina
5
Operação de Centros de Usinagem – Segurança e procedimentos no ambiente CNC
Simbologia básica
Os símbolos apresentados a seguir serão usados em toda esta unidade.
Significado dos símbolos
Este símbolo indica

Perigo geral.
Se o perigo não for
evitado, poderão ocorrer
sérios acidentes pessoais,
inclusive com morte, ou
graves danos materiais.

Ação obrigatória geral,
que deve ser realizada.
Se não for feita, poderão
ocorrer acidentes
pessoais ou materiais.

Proibição geral.
Se a ação for executada,
ocorrerão sérios acidentes
pessoais, incluindo risco
de morte, ou graves
danos materiais.
SENAI-RJ 167
Principais dicas de
segurança
As medidas de segurança e precaução apresentadas a seguir têm por objetivo evitar perigos
à saúde e à vida dos usuários e manutentores da máquina, assim com evitar danos materiais.
Manutentores
São aqueles
que operam a
máquina e/ou são
responsáveis por
sua manutenção,
proteção e
conservação.
Perigos potenciais da máquina

Se a máquina for utilizada impropriamente, estarão em perigo a vida e os mem-
bros do corpo do usuário ou outras pessoas, além do sério risco de danos mate-
riais à máquina e a outros bens materiais.
Utilização apropriada
A máquina serve exclusivamente para usinagem CNC. Se for utilizada de maneira im-
própria, quer dizer, empregada para outros tipos de serviços ou além de suas capaci-
dades, poderá haver sérios danos físicos ou consideráveis danos materiais.
A máquina somente deve ser utilizada nas funções para as quais foi projetada e
em perfeitas condições de segurança.
Para a operação e manutenção da máquina devem ser observadas as instruções
contidas nos manuais.
O fabricante e o representante não se responsabilizam por danos físicos pessoais,

danos materiais ou outros danos conseqüentes quando:
A máquina for usada por aplicações diferentes daquelas mencionadas.
As mudanças feitas na máquina influenciarem sua segurança.
A máquina for operada por pessoal não treinado.
168 SENAI-RJ
Responsabilidade do operador
Somente devem trabalhar com a máquina pessoas que:
Estejam familiarizadas com as normas básicas de segurança industrial e com
as normas de prevenção de acidentes, que tenham sido devidamente instruí-
das para trabalhar com a máquina.
Tenham estudado o capitulo sobre segurança e notas de advertência contidas
no manual de operação e tenham assinado o comprovante de treinamento.
Trabalhem em conformidade com as normas de segurança vigentes, o que deve
ser verificado periodicamente.
Responsabilidades pessoais
Todos os autorizados a trabalhar com a máquina observam os regulamentos bási-
cos sobre segurança industrial e prevenção de acidentes.
Controle de máquina
Somente os usuários autorizados podem realizar modificações de software. Os de-
mais usuários devem apenas operar o controle.
Perigo devido a acessórios

Devem ser usados somente dispositivos, peças e ferramentas aprovados pelo fa-
bricante ou propostos para a máquina, não sendo recomendável haver mudanças
em acessórios.
A manipulação imprópria dos acessórios pode provocar acidentes pessoais e da-
nos materiais à máquina.
Devem ser respeitados os limites de operação da máquina, assim como devem ser
seguidas as advertências de manipulação contidas no manual operacional.
Qualificação pessoal
O centro de usinagem só pode ser operado por pessoal treinado e instruído.
A idade legal do operador deve ser observada. Pessoas que participaram de treina-
mento geral (cursos, instruções etc.) devem estar sob permanente supervisão de
técnico treinado e instruído.
A responsabilidade do pessoal em relação à máquina deve ser claramente deter-
minada (transporte, instalação, operação/manuseio e manutenção).
SENAI-RJ 169
Procedimento em caso de emergência

Em caso de emergência, o botão de emergência no painel de controle deve ser
acionado.
Essa ação interrompe todos os movimentos da máquina.
Se houver pessoas feridas, as medidas de primeiros socorros devem ser tomadas
imediatamente.
Precauções de segurança no local

de instalação
A área de trabalho em frente à máquina deve ser facilmente acessível e possuir bo-
as condições de iluminação.
Todas as portas e proteções devem ser acessíveis.
A área de trabalho do operador na frente da máquina deve possuir acabamento
antiderrapante.
O chão deve ser mantido limpo e seco para evitar acidentes. Um tapete ou algum
tipo de material não deslizante pode ser usado na área de trabalho do operador.
Advertências gerais de segurança

As atividades só podem ser realizadas por pessoas qualificadas. Os procedimen-
tos e as advertências de segurança devem ser observados.
A localização do botão de emergência deve ser bem conhecida, de forma que pos-
sa ser acionado em qualquer momento.
Nunca deve ser acionado um comando se o usuário não sabe seus resultados. An-
tes de acionar qualquer comando manual, é preciso estar seguro de que é o co-
mando correto.
A máquina nunca deve ser operada sem as proteções ou portas laterais.

Os acessos ao painel elétrico, ao painel de controle e ao compartimento de trans-
formador só são permitidos aos técnicos de manutenção qualificados. Alguns
pontos dentro dessas áreas possuem terminais com alta voltagem. Esses pontos,
quando tocados, podem causar choques elétricos perigosos, que podem causar
mortes.
No caso de falta de energia elétrica, desconecte a chave geral imediatamente.
Antes de executar qualquer trabalho de manutenção, desligue a máquina na cha-
ve geral e trave a chave por meio de um cadeado.
170 SENAI-RJ
Devem ser utilizados somente os óleos recomendados no manual de providências

iniciais ou no manual de manutenção.
Os parâmetros e ajustes de eletrônica não devem ser trocados sem autorização e

somente podem ser manipulados por técnicos qualificados. Se os parâmetros ou
os ajustes elétricos precisarem ser mudados, o valor original deve ser registrado,
para que eles sejam recolocados, se necessário.
Advertências antes de ligar a máquina

Devem ser utilizados os equipamentos de proteção pessoal, os sapatos de segu-
rança, óculos de segurança e luvas para manipular peças a serem torneadas. De-
vem ser utilizados ganchos para a remoção de cavacos.
Todas as portas de segurança devem estar fechadas.
Não pode haver cabos elétricos no chão.
Quando a máquina perma-

Para manusear peças pesadas
necer inativa durante bom
ou peças com geometria especial,
tempo (alguns dias), é neces-
devem ser usados dispositivos de
sário acionar o sistema de lu-
levantamento e transporte apropriados.
brificação manualmente. O não-cumprimento desta observação
pode resultar em danos físicos severos,
Antes de começar a operar morte, ou sérios danos materiais.
máquina, deve ser conferido
Figura 1
o nível de óleo do tanque de
Procedimentos com peças pesadas
lubrificação. Se necessário, ou de geometria especial
deve ser completado com o
óleo correto.
Antes de começar a operar a

máquina, deve ser conferido
o nível de óleo refrigerante e
Incorreto Correto
a qualidade desse óleo, sen-
do corrigido se necessário.
SENAI-RJ 171
Ao ligar a máquina,
primeiramente ligue o
interruptor da fábrica e
então a chave geral da
máquina, nesta ordem.
Depois de ligar a chave
geral, ligue o CNC e espere
pela imagem na tela.
Advertências sobre inspeções de rotina

A formação de cavacos na área de usinagem deve ser limpa diariamente ou sem-
pre que necessário.
Os filtros do tanque de refrigeração devem ser limpos diariamente.
Para as máquinas com painel pneumático, é necessário verificar a pressão de ar
do sistema diariamente; os filtros e o nível do óleo lubrificador devem ser verifica-
dos semanalmente.
O operador deve prestar atenção a ruídos estranhos provenientes do eixo-árvore,
do motor principal, dos servomotores e dos fusos de esfera, entre outros.
Se algum ruído estranho aparecer em qualquer parte da máquina, o departamen-
to de manutenção responsável pelo equipamento ou a assistência técnica devem
ser imediatamente informados.
Aquecimento da máquina
Antes de começar a operação, é recomendado que a máquina seja preaquecida.
Ela deve funcionar de 10 a 20 minutos com a metade da velocidade máxima, em
operação automática.
Esse programa de operação automática deve fazer com que funcionem todos os
componentes da máquina. Ao mesmo tempo, deve ser verificado o funcionamen-
to correto desses componentes.
Partes deslizantes poderão ser

danificadas por falta de óleo se a
máquina for usada para usinar
imediatamente após ter ficado
parada por um longo período.
172 SENAI-RJ
Advertências para ajustes da máquina

Todas as ferramentas da máquina e peças a serem usinadas devem ser compatí-
veis com as especificações e capacidades da máquina.
Nunca devem ser utilizadas ferramentas gastas. Isso pode causar sérios danos às
peças e reduzirá a eficiência da máquina.
Todas as ferramentas, acessórios, dispositivos e qualquer outro equipamento de-

vem ser guardados em lugar longe da máquina. As ferramentas ou outros disposi-
tivos não devem ser colocados sob a máquina.
Após instalar uma ferramenta, é necessário testá-la.
Procedimentos de segurança para

operadores durante a operação da máquina
O operador não pode usar cabelos longos e soltos, a fim de evitar que toquem em
qualquer parte da máquina. Amarre-os para cima e para trás. Cabelos longos po-
dem enroscar em partes móveis, causando sérios acidentes.
Os controles manuais (botões, teclas etc.) não devem ser operados usando luvas.
Sempre que uma peça pesada precisar ser instalada ou removida da máquina, é
necessário usar dispositivo de levantamento e transporte adequados.
O operador não deve tocar nos cavacos ou na ponta de ferramentas com as mãos
desprotegidas.
Antes de ajustar o bico de saída de fluido refrigerante de um suporte de ferra-

menta ou durante a troca de ferramentas, a máquina deve estar completamen-
te parada.
SENAI-RJ 173
O operador não deve tocar uma peça ou o eixo-árvore com as mãos ou outro dis-
positivo enquanto estiverem em rotação.
Procedimentos para parar a máquina

A tecla cycle stop, que inibe o movimento dos eixos X, Y e Z, deve ser pressionada.
A seguir o operador deve pressionar a tecla reset.
Depois, pressionar o botão de emergência para parar a máquina durante a usina-
gem (somente em caso de necessidade).
Advertências após terminar um trabalho

A máquina deve ser sempre limpa, retirando os cavacos e limpando as proteções,
sempre após sua parada completa.
O operador deve recolocar todos os componentes da máquina em seus lugares,
verificando os limpadores e substituindo os danificados.
Deve ser verificado se há contaminação de óleo – lubrificante e refrigerante – tro-
cando-os sempre que necessário.
Também deve ser verificado o nível dos óleos refrigerante e lubrificante, adicio-
nando óleo, se necessário.
O operador deve verificar a tensão das correias. Se alguma estiver frouxa após a
operação, o jogo deve ser substituído. Ao verificar a tensão das correias, não deve
colocar os dedos entre a correia e a polia.
O filtro do tanque de refrigeração deve ser limpo.
Antes de deixar a máquina no final do turno, o operador deve acionar o botão de
emergência, desligar a chave geral da máquina e, finalmente, a chave geral da re-
de, sempre nessa ordem.
Advertência sobre operação de manutenção

Qualquer procedimento de manutenção deve ser feito por profissionais qualifi-
cados.
Procedimentos de segurança após a

manutenção até a operação da máquina
A máquina nunca deve ser operada sem as proteções. Todas as proteções que fo-
ram removidas devem ser instaladas novamente.
174 SENAI-RJ
Todas as peças e os outros componentes trocados durante o procedimento de

manutenção devem ser removidos da área de trabalho para a segurança do ope-
rador.
O equipamento deve ser testado para haver certeza de uma operação segura.
É recomendável escrever todo procedimento de manutenção preventiva e corre-

tiva, conservando registros de manutenção.
Cuidados e advertências
sobre limpeza e ambientais
Cuidados sobre limpeza
Quando a máquina estiver executando operações de usinagem com bronze, latão,
alumínio, ferro fundido ou ligas semelhantes, deve-se tomar maior cuidado com
as proteções, os limpadores de cavacos e o reservatório de fluido refrigerante. Pa-
ra isso, devem ser seguidas estas instruções:
Proteções
As proteções devem ser limpas a cada quatro horas, usando um aspirador de pó com po-
tência mínima de 1,5cv e capacidade de 20 a 40 litros.
Limpadores de cavacos
Devem ser inspecionados a cada 100 horas; no caso de desgaste, devem ser substituídos.
Reservatório de fluido refrigerante

Os filtros devem ser limpos a cada 4 horas de trabalho e o reservatório deve ser limpo após
200 horas ou de acordo com a necessidade.
SENAI-RJ 175
Advertências ambientais
O operador não deve jogar cavacos, fluido refrigerante ou óleo hidráulico em lu-
gares impróprios. O descarte de cavacos, fluido refrigerante e óleo hidráulico de-
ve ser executado por pessoal treinado e de acordo com os procedimentos legais
indicados pelas leis ambientais vigentes.
Informativos de segurança
na máquina
Além das dicas já descritas, a máquina apresenta algumas informações importantes; vo-
cê verá algumas outras a seguir.
176 SENAI-RJ
Não abra a
porta enquanto
a máquina
estiver em modo
automático.
VOLTAGEM PERIGOSA
Instruções de segurança
1 – Certifique-se de que a chave

geral esteja desligada antes.
2 – Voltagem residual
Verifique os componentes
com um voltímetro antes de
manuseá-los.
3 – Consulte o manual de
manutenção para a troca
do fusível.
at e n ç ã o
Manter filtros
limpos
R63O63 SENAI-RJ 177
INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA
1 – Leia com atenção o manual de operação de
manutenção e todas as advertências indicadas na
máquina antes de operá-la. O não-cumprimento
dessas instruções e advertências pode resultar em
sérios danos.
2 – Esta máquina liga e se move automaticamente.
NUNCA coloque qualquer parte do seu corpo
perto ou sobre as partes móveis dessa máquina.
3 – Pare sempre e completamente o eixo-árvore antes
de tocar na peça, ferramenta ou eixo-árvore.
4 – Não opere essa máquina, a não ser que todas as
proteções, intertravamentos e outros dispositivos
de segurança estejam instalados e funcionando.
5 – Sempre prenda a peça e ferramenta com
segurança, evite avanços e rotações excessivos.
6 – Tire anéis, jóias, relógios e roupas folgadas,
mantenha seu cabelo longe das partes móveis
da máquina.
7 – Sempre utilize óculos e sapatos de segurança e
protetor de ouvido ao operar a máquina.
8 – A assistência técnica ou instalação desta
máquina deve ser executada somente por pessoal
qualificado, seguindo os procedimentos descritos
no manual de manutenção. Desligue e trave a
chave geral da rede antes de executar qualquer
serviço de manutenção.
É responsabilidade do usuário certificar-se de que a
máquina esteja em perfeitas condições de operação e
seguir os procedimentos de operação descritos nos
manuais de operação e manutenção, bem como todos
os avisos fixados na máquina. Em caso de dúvida
referente à operação desta máquina, entre em contato
com o seu superior ou com a filial Romi mais próxima.
NÃO REMOVA NEM ESTRAGUE ESTE AVISO.
178 SENAI-RJ
ATENÇÃO
1 – A escolha e o controle de óleo
solúvel são importantes para que
tintas, borrachas e cabos elétricos
da máquina não sejam danificados.
2 – A limpeza periódica de partes da
máquina tais como proteções,
guias, tanque de refrigeração etc.
é fundamental para seu bom
funcionamento.
VEJA O MANUAL DE MANUTENÇÃO
SENAI-RJ 179
Procedimentos
para utilização da
unidade de comando
Nesta unidade...
Descrição do painel de controle
Principais procedimentos para

utilização da unidade de comando
6
Operação de Centros de Usinagem – Procedimentos para utilização da unidade de comando
Descrição do painel
de controle CNC
Chegou a hora de conhecer e operar o centro de usinagem Discovery 560. Para começar,
conheça em detalhes o painel de controle do comando Siemens 810D (Figura 1).
FIGURA 1
Painel de comando Siemens Sinumerik 810D
SENAI-RJ 183
Descrição do telhado
Libera Alteração de
Jog dados
eixo-árvore
Restabelece Input (entrada

Reinício rotação de dados)
programada
Delete (apagar
Aumenta
caracteres)
Home rotação
programada
Máquina
Diminui
Mda rotação
programada
Cancelar
alarme
Segurança
Teach
de porta
Alarme e
mensagens
Aceleração
Liga CNC dos eixos
durante jog
Menu
Desliga
Auto
refrigeração
(automático) Page up
de corte
(sobe página)
Liga
Bloco a bloco refrigeração Page down
de corte (desce página)
Desliga
Reset transportador Seleção de
de cavacos dados
Shift
Liga
(segunda
Stop transportador
função do
de cavacos
teclado)
Recua taf
Space (espaço
(trocador
Start em branco)
automático de
ferramentas)
Referência Ajuda
Zero máquina/
zero peça de taf
Cursores de posição
Sentido
Libera eixos de avanço
x, y, z durante jog
(positivo)
Sentido
Desliga eixos de avanço
x, y, z durante jog
(negativo)
184 SENAI-RJ
Observe um exemplo do painel de operação.
Principais procedimentos
para utilização da unidade
de comando
Agora você irá conhecer, um a um, os principais comandos da máquina e os procedimen-
tos de utilização, iniciando ao ligá-la e finalizando ao desligá-la.
Ligar a máquina
Ligar a chave geral
Desativar botão de emergência
Desativar alarme sonoro
Ligar CNC
Acionar RESET
Acionar segurança de porta (chave setup F2)
Liberar os eixos (árvores e carros)
Referenciar máquina através da tecla HOME

Acionar JOG
Acionar HOME
Acionar START
Os eixos serão referenciados na seguinte ordem:

1. eixo Z 2. eixo Y 3. eixo X 4. 4º eixo (opcional)
SENAI-RJ 185
Movimentar eixos manualmente
Através de JOG contínuo

Acionar MÁQUINA
Acionar JOG
Selecionar eixo desejado X, Y, Z ou W (opcional)
Manter pressionada a tecla + ou – para dar o sentido do
movimento
Para ter movimento mais rápido, pressionar
simultaneamente, com o sentido, a tecla de avanço
Através de JOG com manivela

Acionar MÁQUINA
Acionar JOG
Selecionar avanço desejado através das teclas [1], [10], [100], [1000]
Executar o movimento dos eixos através da manivela observando o sentido (+/–)
Através de JOG incremental

Acionar MÁQUINA
Acionar JOG
Acionar INC
Digitar o valor do incremento valor milesimal
Acionar OK
Acionar [.]
Executar o movimento dos eixos através da manivela observando o sentido (+ / –)
Operar o comando via MDA

Acionar MÁQUINA
Acionar MDA
Acionar RESET
Acionar (se necessário) APAGAR PROG. MDA
Digitar informações desejadas
Exemplo: Troca de ferramenta Exemplo: Ligar RPM

T01 (Input) S500 M3 (Input)
M6 (Input) Acionar START
Acionar START Para parar o eixo-árvore, acionar RESET
186 SENAI-RJ
Carregar as ferramentas no magazine (TAF)
Através de MDA, chamar a 1a ferramenta

a ser carregada
Exemplo: T01 (Input)
M6 (Input)
Acionar START (a máquina irá girar o magazine e pegará a ferramenta n° 1)

Inserir manualmente a ferramenta no eixo-árvore através do botão SOLTAR FERRA-
MENTA
Através de MDA, chamar 2a ferramenta a ser carregada

Exemplo: T02 (Input)
M6 (Input)
Acionar START (a máquina irá guardar a ferramenta n° 1 e pegará a ferramenta n° 2)

Inserir manualmente a ferramenta no eixo-árvore, através do botão SOLTAR FERRA-
MENTA
Repetir os mesmos procedimentos para as demais ferramentas desejadas.
Zerar de ferramenta (correção de ferramenta)
Carregar o comprimento da ferramenta na página de

correção ferramenta (para zeramento da ferramenta feito
fora da máquina)
Acionar MENU
Acionar PARÂMETROS
Acionar CORREÇÃO DE FERRAMENTA
SENAI-RJ 187
Posicionar cursor em COMPR1

Acionar DETERMINAR CORREÇÃO
Selecionar, com a tecla SELECT, o eixo Z e a tecla OK
Para correção do raio

Posicionar o cursor em RAIO
Selecionar, com a tecla SELECT, o eixo X ou Y, inserir o raio da ferramenta e teclar OK
Carregar a altura da ferramenta ao zero peça na página

de correção de ferramenta (para zeramento da ferramenta
feito na máquina)
Através do movimento manual, encostar a ferramenta na face da peça, no eixo Z
Anotar o valor mostrado em Z1, inclusive o sinal, na página de máquina
Acionar MENU
Acionar PARÂMETROS
Posicionar cursor na ferramenta desejada
Acionar CORREÇÃO DE FERRAMENTA
Entrar com o valor da ALTURA (Z1) no campo COMPR1
Exemplo: 350 (Input)
Entrar com o valor do RAIO
Exemplo: 10 (Input)
Selecionar o eixo através da tecla SELECT e teclar OK
188 SENAI-RJ
Zerar a peça (G54 a G57)
Eixos X e Y
Através do movimento manual, encostar a ferramenta na lateral da peça, no eixo X ou Y
Acionar MENU
Acionar PARÂMETROS Considerando o
posicionamento da
Acionar DESLOCAMENTO DO PONTO ZERO ferramenta conforme os
Selecionar corretor (G54 a G57) desejado exemplos acima citados
considerar + RAIO
Posicionar o cursor no eixo desejado, X ou Y
Acionar DETERMINAR DPZ
Selecionar ferramenta desejada Acionar OK
Exemplo: T n° 1, 2, 3... Acionar ARMAZENAR
Posicionar cursor em RAIO Repetir os mesmos procedimentos
Selecionar + RAIO ou RAIO para zerar o outro eixo
SENAI-RJ 189
Eixo Z na superfície da peça (para zeramento da

ferramenta feito fora da máquina)
Acionar MENU
Acionar PARÂMETROS
Acionar DESLOCAMENTO DO PONTO ZERO
Selecionar corretor (G54 a G57) desejado
Posicionar o cursor no eixo Z
Selecionar ferramenta desejada
Exemplo: T n° 1, 2, 3...
Selecionar COMPRIM
Acionar OK
Acionar ARMAZENAR
Eixo Z na base da peça (para zeramento da ferramenta feito

fora da máquina)
Acionar MENU
Acionar PARÂMETROS
Acionar DESLOCAMENTOS DO PONTO ZERO
Selecionar corretor (G54 a G57) desejado
Posicionar o cursor no eixo Z
190 SENAI-RJ

Selecionar ferramenta desejada
Exemplo: T n° 1, 2, 3...
Selecionar COMPRIM
Selecionar DESL
Digitar o valor do offset (altura da peça, raio da peça)
Acionar INPUT
Acionar OK
Acionar ARMAZENAR
Inserir um programa manualmente

Acionar MENU
Se a opção ALTERAR HABILITAÇÃO não for
Acionar PROGRAMAS DE PEÇA
acionada, o programa não poderá ser
Acionar PROGRAMAS ou SUBPROGRAMAS, executado.
de acordo com o desejado Os ciclos de usinagem (CYCLE81, POCKET1 etc.)
podem ser programados por um menu de ajuda
Acionar NOVO para auxiliar o programador na sua edição.
Inserir nome do programa
Acionar APOIO
Acionar OK Selecionar OPERAÇÃO
Digitar o programa Selecionar FUNÇÃO
Ao finalizar a digitação, acionar FECHAR Preencher os campos das variáveis
Se necessário, pode-se ativar um layout de
Acionar ALTERAR HABILITAÇÃO
auxilio à programação, acionando AJUDA
Acionar OK
SENAI-RJ 191
Alterar dados no programa

Acionar MENU
Acionar PROGRAMAS DE PEÇAS
Acionar PROGRAMAS ou SUBPROGRAMAS
Com o cursor, selecionar programa desejado
Acionar INPUT
Alterar informações desejadas
Ao finalizar a alteração, acionar FECHAR
Renomear um programa
Acionar MENU
Acionar RENOMEAR
Digitar novo nome
Acionar OK
Apagar programa
Acionar MENU
Acionar PROGRAMA DE PEÇAS
Acionar APAGAR
Acionar OK
Copiar um programa completo

Acionar MENU
Acionar PROGRAMAS ou SUBPROGRAMA
Acionar COPIAR
Acionar INSERIR
Digitar novo nome
Acionar OK
Copiar uma parte do programa

Acionar MENU
192 SENAI-RJ

Com o cursor, selecionar o programa desejado
Acionar INPUT
Levar o cursor ao bloco de início da cópia
Acionar MARCA BLOCO
Levar o cursor ao bloco de finalização da cópia
Acionar COPIA BLOCO
Levar o cursor aonde deseja ser inserido o texto copiado
Acionar INSERE BLOCO
Ao executar a cópia dos blocos (Acionar COPIA

BLOCO), pode-se fechar o programa atual e
inserir o texto em um outro programa.
Acionar FECHAR
Com o cursor, selecionar programa ou
subprograma desejado
Acionar INPUT
Levar o cursor onde deseja ser inserido o
texto copiado
Acionar INSERE BLOCO
Comunicação de dados via RS-232
Especificação do cabo para comunicação serial

O microcomputador ou periférico externo a partir do qual se fará a comunicação deverá
possuir porta serial do tipo DB 9 ou DB 25 livre. O tipo de conector é irrelevante, desde que ha-
ja perfeita fixação, sem perigo de ocorrência de mau contato. O cabo para a conexão deve obe-
decer à seguinte configuração:
SENAI-RJ 193
Configurações dos parâmetros de comunicação

Acionar MENU
Acionar SERVIÇOS
Acionar AJUSTAR
Configurar parâmetros de transmissão de acordo com o desejado
Acionar ARMAZENAR AJUSTE
Alguns parâmetros recomendados para a comunicação de dados

Interface COM1
Protocolo XON/XOFF
Taxa de bauds 9600
Bits de parada 1
Paridade NONE
Bits de dados 7
Xon (HEX) 11
Xoff (HEX) 13
Fim da transmissão 1a (x) Formatação de cartão perfurado
Transmissão de dados
Preparar micro ou periférico externo para receber os dados (programas)
Acionar MENU
Acionar SERVIÇOS
Selecionar tipo de informação a ser transmitida
Acionar SAÍDA DE DADOS
Acionar PARTIDA
Recepção de dados
Acionar MENU
Acionar SERVIÇOS
Selecionar tipo de informação a ser transferida ou recebida
Acionar SAÍDA DE DADOS
Acionar PARTIDA
Através do micro ou periférico externo, enviar os dados (programa)
Selecionar programa para usinagem

Acionar JOG
Acionar MENU
Acionar PROGRAMAS
194 SENAI-RJ
Posicionar cursor no programa desejado

Acionar SELEÇÃO DE PROGRAMA
Se a opção ALTERAR HABILITAÇÃO

não for acionada, o programa não
poderá ser executado.
Executar teste de programa (rápido)

Selecionar programa a ser testado
Acionar AUTO
Acionar INFLUÊNCIA DE PROGRAMA
Acionar PRT: - TESTE DE PROGRAMA
Acionar SELEÇÃO DE DADOS
Acionar OK
Acionar (se necessário) CANCELAR ALARME
Acionar START
Executar teste de programa (dry run)

Selecionar programa a ser testado
Acionar AUTO
Acionar INFLUÊNCIA DE PROGRAMA
Acionar DRY:-AVANÇO MARCHA
Acionar SELEÇÃO DE DADOS
Acionar OK
Acionar (se necessário) CANCELAR ALARME
Acionar START
Executar programa em automático

Acionar MÁQUINA
Acionar AUTOMÁTICO
Confirmar programa desejado
Se desejado acionar BLOCO A BLOCO
Acionar START
Executar programa on-line (via periférico)

Acionar AUTOMÁTICO
Acionar MENU
Acionar SERVIÇOS
Acionar EXECUTAR DO EXTERNO
SENAI-RJ 195
Acionar PARTIDA
Enviar programa via periférico
Acionar START
Alguns parâmetros recomendados para execução

on-line
Interface COM1 (X) Partida com XON
Protocolo XON/XOFF
Taxa de bauds 2400
Bits de parada 1
Paridade NONE
Bits de dados 7
Xon (HEX) 11
Xoff (HEX) 13
Fim da transmissão 1a (X) Formatação de cartão perfurado
Abortar execução do programa

Acionar STOP
Acionar RESET
Através do movimento manual, deslocar eixos para uma posição segura
Reinício do programa
Pela ferramenta – 1º caso

Acionar MÁQUINA
Verificar se o programa está carregado confirmando o nome do arquivo na parte supe-
rior da tela (exemplo: \MPF.DIR\PECA1.MPF)
Acionar AUTOMÁTICO
Acionar PESQUISA DE BLOCO
Acionar POSIÇÃO DE PESQUISA
Posicionar cursor no nº da ferramenta desejada (exemplo: T03)
Acionar SEM CÁLCULO
Acionar START
Será mostrado o alarme para continuar
Acionar START
Pela ferramenta – 2º caso

Acionar MÁQUINA
Verificar se o programa está carregado confirmando o nome do arquivo na parte supe-
rior da tela (exemplo: \MPF.DIR\PECA1.MPF)
196 SENAI-RJ
Acionar AUTOMÁTICO
Acionar PESQUISA DE BLOCO
Acionar INDICADOR DE PESQUISA
Digitar 3 para CADEIA
Acionar INPUT
Digitar o nº da ferramenta desejada (exemplo: T03)
Acionar INPUT
Acionar SEM CÁLCULO
Acionar START
Será mostrado o alarme para continuar
Acionar START
No meio da operação
Executar um programa em automático
Acionar STOP para a parada do programa
Acionar JOG
Selecionar eixo X, Y ou Z (caso necessário)
Manter pressionada a tecla + ou – para afastar a ferramenta da peça de acordo com a
operação
Neste ponto, pode-se desligar o eixo-árvore, limpar a peça, trocar uma pastilha (caso
necessário)
Acionar REINÍCIO
Ligar eixo-árvore (caso esteja desligado)
Selecionar eixo X, Y ou Z (caso necessário)
Manter pressionada a tecla + ou – para aproximar a ferramenta da peça (observar dis-
play)
Acionar AUTOMÁTICO
Acionar START
Desligar máquina
Acionar MÁQUINA
Ativar (pressionar) botão de emergência
Desligar chave geral
SENAI-RJ 197
Aplicação prática
Nesta unidade...
Programação
Usinagem
7
Operação de Centros de Usinagem – Aplicação prática
Programação
Chegou a hora de colocar a “mão na massa”, no desenvolvimento de programação.
Para começar, preparamos algumas questões para que você pratique o que aprendeu! Res-
ponda a elas; posteriormente vamos desenvolver a programação de algumas peças.
1. Qual eixo normalmente se refere às medidas na direção vertical da ferramenta?
2. Para utilizar a programação com o sistema de unidades em milímetros, a função no Coman-

do Siemens Sinumerik 810D é:
3. Qual função é utilizada para executar uma operação de usinagem de arco no sentido horário?
4. Quais funções permitem selecionar o plano de trabalho? Qual delas orienta o plano de tra-
balho em XY?
5. Escreva a linha de programação que serve para repetir uma sub-rotina utilizando o Coman-
do Siemens Sinumerik 810D.
6. Escreva a função que é utilizada para ligar a compensação de raio da ferramenta em que a
ferramenta trabalhe à direita do perfil.
7. Quais são as funcionalidades e aplicações da função G0?
8. Qual das funções miscelâneas habilita a troca da ferramenta?
9. Qual função prepara a máquina para executar operação em coordenadas absolutas tendo
uma pré-origem prefixada para a programação?
SENAI-RJ 201
Vamos agora programar!

Para tanto, utilize o formulário 1.
Peça nº 1
Exercício de programação em centro de usinagem.
Ferramentas:
T1-Fresa Ø 8mm – 4 cortes
T2-Broca Ø10mm
Sistema de coordenadas absolutas
Figura 1
Desenho da peça nº 1
202 SENAI-RJ
Formulário para programação:
formulário para programação – cnc

Nome da peça: Desenho nº: Folha nº:
Material: Máquina: Data:
Programador:
N (bloco) Função observações
SENAI-RJ 203
Continuação do formulário de programação:
N (bloco) Função observações
204 SENAI-RJ
Peça nº 2
Ferramentas:
T1- Fresa Ø 14mm – 2 cortes
T2- Broca Ø 5mm
Figura 2
SENAI-RJ 205
Peça nº 3
Ferramentas:
T2- Broca Ø 8,5mm
Figura 3
206 SENAI-RJ
Peça nº 4
Ferramentas:
T2- Broca Ø 5mm
T3- Broca Ø 3mm.
Usinagem em três passes com compensação de raio de corte
Figura 4
SENAI-RJ 207
Peça nº 5
Ferramentas:
T2- Broca Ø 5mm
Figura 5
208 SENAI-RJ
Usinagem
Agora você vai programar e usinar, operando o centro de usinagem!
Sugerimos 3 práticas no centro de usinagem, sendo uma em cada tipo de material, visando o
aprendizado das variações de parâmetros de corte e performance do equipamento, entre outros.
Na programação de uma peça, é necessário estabelecer previamente todas as ferramen-
tas de corte que serão utilizadas na usinagem, assim como seus parâmetros de corte e sua fi-
xação. Por isso, vamos utilizar uma folha própria, denominada Esquema de ferramentas.
Nesse caso, além de utilizar o formulário 1 para a programação, você também utilizará o
formulário 2, Esquema de ferramentas.
Prática Nº 1
Figura 6
Prática nº 1
SENAI-RJ 209
Formulário 2 - Esquema de ferramentas:
formulário esquema de ferramentas – cnc

Programador:
Ferramenta no 1
Nome da ferramenta:
Corretor:
Valor comprimento:
Valor raio:
Curso de trabalho – aproximação:
Curso de trabalho – final:
Vc:
RPM:
Avanço mm/min:
Ferramenta no 2
Nome da ferramenta:
Corretor:
Valor comprimento:
Valor raio:
Vc:
RPM:
Avanço mm/min:
210 SENAI-RJ
Continuação do formulário Esquema de ferramentas:

Folha nº:
formulário esquema de ferramentas – cnc

Programador:
Ferramenta no
Nome da ferramenta:
Corretor:
Valor comprimento:
Valor raio:
Vc:
RPM:
Avanço mm/min:
Ferramenta no
Nome da ferramenta:
Corretor:
Valor comprimento:
Valor raio:
Vc:
RPM:
Avanço mm/min:
SENAI-RJ 211
Prática Nº 2
Figura 7
Prática nº 2
212 SENAI-RJ
Prática Nº 3
Figura 8
Prática nº 3
SENAI-RJ 213
Tabela de Funções
FUNÇÕES PREPARATÓRIAS (g)

FUNÇÕES aPLICAÇÃO
G00 Avanço rápido
G01 Interpolação linear
G02 Interpolação circular horária
G03 Interpolação circular anti-horária
G04 Tempo de permanência
G17 Plano de trabalho XY
G18 Plano de trabalho XZ
G19 Plano de trabalho YZ
G40 Cancela compensação do raio da ferramenta
G41 Ativa compensação do raio da ferramenta (esquerda)
G42 Ativa compensação do raio da ferramenta (direita)
G53 Cancelamento do sistema de coordenadas
G54 a G57 Sistema de coordenadas de trabalho
G60 Posicionamento exato
G64 Controle contínuo da trajetória
G70 Referência de unidade de medida (polegada)
G71 Referência de unidade de medida (métrico)
G90 Sistema de coordenadas absolutas
G91 Sistema de coordenadas incrementais
G94 Estabelece avanço mm/minuto
G95 Estabelece avanço mm/rotação
G111 Interpolação polar
Continua
214 SENAI-RJ
Continuação
Tabela de Funções
Funções simplificadoras da programação

CYCLE81 Furação simples
CYCLE82 Furação com tempo de permanência
CYCLE83 Furação com quebra ou eliminação de cavacos
CYCLE84 Roscamento macho rígido
CYCLE840 Roscamento com mandril flutuante
CYCLE85 Mandrilamento com retração do eixo árvore em rotação
CYCLE86 Mandrilamento com retração do eixo árvore parado
CYCLE87 Mandrilamento
MCALL Chamada de sub-rotina
CYCLE90 Interpolação helicoidal
HOLES1 Linha de posições
HOLES2 Círculo de posições
LONGHOLE Rasgos em círculo
SLOT1 Rasgos em círculo
SLOT2 Rasgos circulares
POCKET1 Alojamento retangular
POCKET2 Alojamento circular
POCKET3 Alojamento retangular
POCKET4 Alojamento circular
CYCLE71 Facear superfície
CYCLE72 Fresar superfície
Continua
SENAI-RJ 215
Continuação
Tabela de Funções
FUNÇÕES MISCELÂNEAS
M00 Parada obrigatória do programa
M01 Para opcional do programa
M02 Fim de programa
M03 Rotação no sentido horário
M04 Rotação no sentido anti-horário
M05 Desliga eixo-árvore
M06 Troca de ferramenta
M08 Liga refrigeração de corte
M09 Desliga refrigeração de corte
M17 Fim de subprograma
M30 Fim de programa
M31 Avança TAF (trocador automático de ferramenta)
M32 Recua TAF (trocador automático de ferramenta)
M36 Abre porta automática (opcional)
M37 Fecha porta automática (opcional)
M45 Liga limpeza das proteções (opcional)
M46 Desliga limpeza das proteções (opcional)
216 SENAI-RJ
Operação de Centros de Usinagem – Referências
Referências
BRASIL. ABNT. NBR NM 87. Aço carbono e ligados para construção mecânica. Designação e
composição química. Rio de Janeiro: out. 2000.
BRASIL. ABNT. NBR 13125. Centro de usinagem – Ensaios geométricos. Rio de Janeiro: abr.
1994.
BRASIL. ABNT. NBR NM-ISO 230-1. Código de ensaio de máquinas-ferramenta. Parte 1: Exati-
dão geométrica de máquinas-ferramenta operando sem carga ou em condições de acabamen-
to. Rio de Janeiro: dez. 1999.
ISCAR Brasil. Fresamento com tecnologia Iscar. São Paulo: 2007.
ROMI. Manuais Romi Discovery 560. São Paulo: 2002
SANDVIK Coromant. Manual técnico de usinagem. São Paulo: 2007.
SANDVIK Coromant. Catálogo principal. São Paulo: 2007.
SENAI-MG – Centro de Formação Profissional José Ignácio Peixoto. Programação de torno e

fresagem CNC. Minas Gerais: 2007.
SENAI-RJ. Tecnologia das máquinas e ferramentas. Mecânica. Rio de Janeiro: 2007.
SENAI-RJ. Tecnologia dos materiais. Mecânica. Rio de Janeiro: 2007.
SENAI-RJ. Tecnologia de metal duro. Metal duro – Processo de obtenção, propriedades e esco-
lha. Rio de Janeiro: 1985.
SENAI-RJ. Ferramentas de metal duro. Materiais cortantes. Rio de Janeiro: 1985.
SENAI-RJ. Ferramentas de metal duro. Desgastes e avarias das ferramentas de metal duro. Rio
de Janeiro: 1985.
SENAI-RS. CNC – Comando Numérico Computadorizado em fresagem. Curso Básico. Rio Gran-
de do Sul: 1996
SENAI-SC. Tecnologias aplicadas e comando numérico computadorizado. Santa Catarina:

2007.
SENAI-RJ 217
FIRJAN SENAI Rua Mariz e Barros, 678
Federação Serviço Nacional Pça da Bandeira
das Indústrias de Aprendizagem CEP 20270-002 Rio de Janeiro RJ
do Estado Industrial do Telefone: (021) 2587 1323
Rio de Janeiro Rio de Janeiro Fax (021) 2254 2884
Central de atendimento 08000-231231
http://www.senai.org.br

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Material para fins didáticos em atendimento ao

Coordenação Angela Elizabeth Denecke

Este material foi construído mediante a compilação de diversas apostilas publicadas

Rua Mariz e Barros, 678 – Tijuca

Andréa Marinho de Souza Franco

Uma palavra inicial .................................................... 13

1 Tecnologia do comando numérico ..................... 17

2 Ferramentas de corte .......................................... 29

3 Sistema de coordenadas ...................................... 75

6 Procedimentos para utilização

7 Aplicação prática ............................................. 199

Referências ............................................................. 217

Uma palavra inicial

mas através de processos de produção desperdiçadores, que produzem subprodutos tóxicos.

dições da cadeia produtiva e a adequação dos equipamentos de proteção. A redução do núme-

Vantagens e decisões na implantação da tecnologia CNC

Tipos de linguagens de programação

Histórico e evolução das

Controles e comandos convencionais foram retirados e substituídos pelo comando nu-

Após testes e ajustes, a demonstração prática da máquina ocorreu em março de 1952, e o

Comando CN é aquele que

O comando CNC é aquele que

Máquina controlada por comando numérico (CN)

Máquina controlada por comando numérico computadorizado (CNC)

MCU Sinal do sensor

Repetibilidade é a capacidade de repetir a ação mantendo

Para esclarecer possíveis dúvidas, organizamos em tópicos algumas considerações e su-

Anos depois, em 1982, a Organização In-

Estrutura básica de um programa CNC

O que são exatamente os sistemas CAD e CAM?

Fluxograma básico de um sistema CAM

Geração de caminhos de ferramenta

Formato da linguagem CNC Pós-processamento Plano de ferramentas

Edição do programa Programa CNC

Um detalhe muito destacado em comando numérico é o fator precisão da

Acionamento do avanço para mesa de trabalho

Esferas Porca de esferas

Geometrias e aplicações de fresas frontais

Desgastes e avarias da ferramenta de corte

Processo de seleção e aplicação

Os requisitos mínimos de produção

Nesta unidade estudaremos os materiais cortantes usuais para usinagem, apresentando

Distribuição de materiais empregados

Metal duro 45%

Propriedades do aço rápido

• Alta resistência ao revenimento

• Elevada dureza a quente

Comparação da dureza a quente

• Alta resistência a abrasão

Podemos acrescentar a essas propriedades os seguintes requisitos:

Aplicação do aço rápido

Ferramentas para Figura 4

corte intermitente Exemplos da aplicação de ferramentas

corte apresenta fluxo de cava-

Ferramentas para corte contínuo

Corte contínuo com aço rápido

Para saber mais sobre

Indicações para a usinagem com aço rápido