XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produo

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

SEIS SIGMA APLICADO EM UM

PROCESSO DE FABRICAO DE
CAIXAS FREEZER PARA
REFRIGERADORES DOMSTICOS
Ligia de Oliveira Franzosi Bessa (UTFPR)
ligiafranzosi@hotmail.com
Carla Cristina Amodio Estorilio (UTFPR)
amodio@utfpr.edu.br
GIOVANI GASPAR VIEIRA (UTFPR)
giovani.gaspar@hotmail.com

Este artigo analisa o potencial da metodologia Seis Sigma para

melhorar o desempenho de um processo de fabricao de caixas
freezer em uma empresa de mdio porte. Para isso, apresenta uma
reviso sobre conceitos relacionados ao Seis Sigma e recursos
associados. O estudo segue as fases do DMAIC (Definir, Medir,
Analisar, Melhorar e Controlar) e apresenta o impacto do Seis Sigma
aps a implementao das melhorias.

Palavras-chave: Seis Sigma, Gesto de projeto, Desenvolvimento de

produto
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1. Introduo

Em funo da concorrncia imposta pelo mercado, as empresas buscam estratgias que

promovam melhorias nos processos produtivos, reduzindo custos, aumentando a qualidade e a
satisfao dos clientes. Entre estes recursos, tem-se a metodologia Seis Sigma, utilizada
para controlar a variao do processo e reduzir falhas que geram refugos ou retrabalhos
(Kuratko et al., 2001).

Conforme Pande et al. (2001), existem estratgias para se alcanar uma produo com
qualidade, entre elas tem-se: estratgias de melhoria de processo (elimina as causas-raiz dos
problemas de desempenho), estratgias de (re)projeto de processo (substitui parte ou todo o
processo prvio) e estratgias de gesto de processo (usam-se as medies/conhecimento do
processo para avaliar seu desempenho). As aes do Seis Sigma envolvem as trs, alm de
contribuir com hbitos de gesto proativos. Para isso, utiliza ferramentas estatsticas,
objetivando a eliminao de erros (Rotondaro, 2002).

O potencial do Seis Sigma foi observado na General Electric, entre 1998 e 2003, com
reduo de custos superior a 12 (doze) bilhes de dlares e na Motorola, entre 1987 e 2003,
com reduo de custos em 15 (quinze) bilhes de dlares (Coronado e Antony, 2002).

Apesar destas constataes, segundo Antony et al. (2005), existe pouco material sobre
aplicaes de Seis Sigma em empresas de pequeno e mdio porte (PMEs). Fernandes &
Turrioni (2007), Pinto et al. (2006), Andrieta & Miguel (2007) e Santo & Martins (2008)
apresentam aplicaes, porm, em indstrias de grande porte e do ramo automotivo.

Porm, Antony (2008) constatou que esta metodologia igualmente aplicvel nas grandes
ou PMEs. Os resultados podem ser at mais rpidos e visveis nas pequenas empresas.
Raghunath and Jayathirtha (2013) apresentam algumas barreiras para a adoo do Seis Sigma
nas SMEs. Porm, defende que o Six Sigma igualmente aplicvel nas SMEs, em
comparao com as grandes. Resultados podem ser constatados em Kaushik et al. (2012),
atravs de uma aplicao de Seis Sigma com o mtodo DMAIC (definir, medir, analisar,
melhorar e controlar) em uma empresa de correias de bicicletas na ndia, a qual elevou o
Sigma da empresa de 1,4 para 5,46, sendo 6 Sigma, sinnimo de alta qualidade.

Este estudo apresenta uma aplicao de Seis Sigma em uma mdia empresa da linha branca.
O Seis Sigma aplicado atravs das fases do DMAIC em um processo de fabricao de

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caixas freezer para refrigeradores domsticos, explicitando os procedimentos aplicados e parte

dos resultados obtidos.

2. Seis Sigma

O Seis Sigma teve origem em meados do sculo XIX com o fsico e matemtico alemo
Carl Frederick Gauss que, ao analisar eventos ocorridos na natureza, observou que estes
tendiam a um comportamento comum, representados por uma curva em forma de sino,
denominada Curva de Gauss. Esta curva representa o conceito de variabilidade, sendo
matematicamente medida atravs do desvio padro, representada pela letra grega Sigma ()
(Eckes, 2001).

A metodologia visa reduzir a variao nos processos atravs de melhorias contnuas,

eliminando defeitos ou falhas, podendo ser aplicado em diferentes organizaes (Linderman
et al., 2003). Para a sua implantao exigida a participao de pessoas de diversos setores e
a escolha correta dos envolvidos um fator-chave para o seu sucesso (Ingle & Roe, 2001).

A nomenclatura utilizada num programa Seis Sigma se baseia na graduao das artes
marciais, atravs de cinco nveis de aperfeioamento, diferenciando-os pelas habilidades dos
colaboradores. Rotondaro (2002) divide os papis-chave da equipe nos seguintes:

1. Executivo Lder - responsvel pela implantao do Seis Sigma na corporao;

2. Campeo - lder dos executivos-chave;

3. Master Black Belt - responsvel por treinar e instruir os Black Belts e os Green Belts;

4. Black Belts e os Green Belts - trabalham na aplicao dos projetos de melhoria,

utilizando recursos e conhecimentos envolvidos na metodologia.

Segundo Rotondaro (2002), os passos para uma boa definio e planejamento de projetos
Seis Sigma so os seguintes:

Elaborao dos objetivos do projeto - So definidos os problemas, a unidade que representa

o problema de forma mensurvel e as probabilidades de estes ocorrerem. O objetivo a se
privilegiar o retorno financeiro, por meio da reduo de custos relacionados qualidade. A
diferena entre a situao atual e a que se pretende alcanar deve estar clara.

Determinar as fronteiras do projeto - Nesta etapa define-se o escopo do projeto e como a

equipe estar trabalhando;

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Delegao de funes e responsabilidades As funes e responsabilidades so esclarecidas

e documentadas;

Coordenao e controle do projeto - O projeto executado, com o acompanhamento de

cada fase, controlando a viabilidade do projeto quanto ao objetivo final.

Alm da escolha da equipe, a correta seleo do projeto e a sua anlise so fatores

importantes para obter resultados eficazes. Conforme o PMBOK (2013), os mtodos de
seleo de projetos envolvem a medio do valor para o patrocinador do projeto e podem
incluir critrios como: demanda do mercado; necessidade do negcio; exigncia do cliente;
avano tecnolgico e exigncias legais ou ambientais.

Pyzdek (2003) afirma que um bom projeto deve ter benefcios tangveis e verificveis.
Segundo Rosenau (1996), vrios projetos pequenos, em um curto espao de tempo, podem ser
melhores do que poucos grandes projetos executados a longo prazo. Da mesma forma, bons
projetos so os lucrativos, vantajosos e viveis, ao invs de projetos perfeitos no concludos.
Carvalho (2002) cita que a seleo de projetos deve alocar recursos em projetos que estejam
alinhados estratgia da empresa, agregando vantagem competitiva. Rotondaro (2002)
estabelece quatro itens importantes para a seleo de projetos:

1. Identificar as CTQ`s (Caractersticas Crticas para a Qualidade) internas e externas;

2. Identificar as lacunas de desempenho;

3. Determinar se o escopo e a amplitude do projeto so gerenciveis;

4. Determinar a viabilidade do projeto.

Um dos mtodos adequados para a aplicao do Seis Sigma o DMAIC; ele contribui para
estruturar a implantao, o desenvolvimento e a concluso do Seis Sigma (Pande et al. 2001).

2.1 DMAIC

O DMAIC normalmente utilizado em um processo existente e que no atenda o

desempenho desejado. Muitas empresas iniciam o Seis Sigma com a disseminao deste
mtodo (Lynch et al., 2003). O DMAIC considera as seguintes regras:

Escolher um problema organizacional sem soluo definida;

Ter um projeto com objetivos claros;

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Manter o monitoramento do projeto;

Quantificar os benefcios que o projeto ir gerar para o negcio;

Desenvolver o projeto em um perodo razovel (de trs a seis meses);

Seguir as diretrizes do DMAIC para a resoluo de problemas;

Ser executado com a finalidade de melhorar o processo em geral e no em pontos

especficos.

Considerando que o DMAIC significa Definir, Medir, Analisar, Melhorar e Controlar,

essas cinco fases so detalhadas a seguir:

Definir: As atividades desta etapa so: definio das caractersticas crticas para a qualidade,
coleta de dados do processo, determinao das metas, possveis problemas, benefcios
esperados, definio de recursos a serem utilizados no projeto de melhoria, escolha da equipe,
avaliao dos suportes-chave da organizao, planejamento do projeto, mapeamento
detalhado do processo e roteirizao do projeto. Nessa fase recomenda-se elaborar um
fluxograma para facilitar a visualizao do processo, visando analis-lo e melhor-lo
(Rotondaro, 2002).

Medir: Medir as variveis principais do processo, adotando-se o seguinte procedimento:

a) Elaborar desenhos dos processos e sub-processos relacionados ao projeto, estabelecendo as

relaes de entradas e sadas;

b) Analisar o sistema de medio, a fim de ajust-lo de acordo com as necessidades do

processo;

c) Efetuar a coleta de dados atravs de um mtodo que produza amostras representativas e

aleatrias.

Algumas das atividades realizadas so: definio de defeito; oportunidade; unidades e

mtricas; anlise do sistema de medio utilizado e dos dados coletados, relacionando, atravs
de grficos, as sadas em funo das entradas e, por fim, a definio da capabilidade atual do
processo de fabricao (capacidade de um processo fabricar produtos dentro da faixa de
especificao) (Rotondaro, 2002).

Analisar: So realizadas as anlises estatsticas dos dados coletados, visando determinar as

causas dos problemas. Determina-se a atual capacidade Sigma do processo e so estabelecidos

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seus objetivos de melhoria. Entre os recursos aplicveis esto: FMEA (Anlise do Tipo e
Efeito de Falha), Diagrama de causa e efeito ou Diagrama de Ishikawa, Teste de hiptese,
Anlise de varincia, Testes no-paramtricos, Correlao e regresso simples e Teste Qui-
quadrado.

Melhorar: Nesta fase so implantadas as melhorias propostas. Os dados estatsticos devem

ser transformados em dados de processo, para que o mesmo seja melhorado atravs de aes.
Elaboram-se, como apoio, planos de ao, clculos da nova capacidade do processo e a
definio das tolerncias operacionais.

Controlar: As novas mtricas so estabelecidas, implantadas, validadas e mantidas, aptas a

garantir a capacidade do processo. Essa etapa envolve: elaborao de novos procedimentos,
utilizao de grficos de controle por variveis ou tributos, controle estatstico de processos
individuais, fechamento de projetos e padronizao de procedimentos.

3. Metodologia

O objeto de estudo, empresa fabricante para a linha branca, em especial, a mquina

formadora de caixas de alumnio para refrigeradores domsticos, foi delimitado em funo de
um dos autores ser colaborador da engenharia e ter sido designado para melhorar esse
processo fabril, recm implantado na empresa.

O mtodo de aplicao escolhido foi o Seis Sigma-DMAIC, incluindo recursos como:

Diagrama de Ishikawa, Brainstorming, FMEA de processo e Grfico de Pareto.

O Diagrama de Ishikawa foi utilizado para identificar o relacionamento entre um efeito e

suas possveis causas, facilitando o direcionamento das melhorias. Para identificar as
possveis causas, a equipe fez um brainstorming para que nenhuma causa fosse negligenciada
por parecer elementar. Criado por Alex F. Osborn, o mtodo prope que um grupo de pessoas
chegue a um denominador comum, gerando ideias inovadoras. Durante a "tempestade de
ideias", conforme traduo, nada deve ser descartado ou julgado.

O FMEA de processo um mtodo de anlise de processo utilizado para identificar os

possveis modos potenciais de falha e determinar o efeito de cada uma sobre o desempenho do
processo, mediante um raciocnio dedutivo. um mtodo analtico e padronizado, usado para
detectar e eliminar problemas potenciais de forma sistemtica e completa (Stamatis, 2003).

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Segundo Palady (1997), o FMEA uma das tcnicas de baixo risco mais eficientes para a
preveno de problemas e identificao de solues eficazes em termos de custo.

A planilha de FMEA conduz o analista a pontuar cada possvel falha do processo de

fabricao conforme o seu nvel de Severidade, Ocorrncia e Deteco. A multiplicao dos
trs gera o NPR (Nmero de Prioridade de Risco), cujo objetivo indicar a prioridade de
aes preventivas. Porm, a simples anlise do NPR no suficiente para esta deciso; Palady
(1997) sugere que riscos acima de 100 ou ndices de severidade maiores que 8 devam conter
aes preventivas. Neste projeto foram consideradas aes corretivas imediatas para NPR
acima de 100 e aes a serem programadas ao longo do tempo para NPR entre 80 e 100.

Com os resultados obtidos com a aplicao do Seis Sigma, foi feita uma comparao entre
os indicadores do processo de manufatura antes e depois da aplicao, relatando as
contribuies e ressaltando os resultados obtidos com a experincia prtica na linha de
refrigeradores domsticos.

4. Aplicao do Seis Sigma na indstria

Em novembro de 2007, uma empresa localizada em Curitiba-PR iniciou a implantao de

um novo processo de fabricao, aumentando a sua gama de produtos. Entre novembro e
dezembro de 2007 os ndices de sucata registrados na mquina de formao de caixas de
alumnio para um refrigerador domstico eram de 7,56%. Esse ndice comprometia o custo
fabril, prejudicando a sua competitividade, demandando alguma ao para reduzi-lo.

Aproveitando o fato de um dos autores deste trabalho estar como colaborador de

desenvolvimento de produtos e ser o responsvel pela implantao da linha de fabricao
deste produto, foi testada a aplicao do Seis Sigma para reduzir o problema identificado.
Sendo assim, a metodologia foi aplicada seguindo as diretrizes do DMAIC. O objetivo inicial
era reduzir a sucata de alumnio de 7,56% para 1,5%, no perodo de trs meses, compreendido
entre janeiro e maro de 2008. Considerando um custo lquido de R$ 6,55 por quilograma de
sucata e uma previso de produo de 17.000 peas por ms, o objetivo era obter um retorno
financeiro de R$ 6.353,41 por ms se a sucata casse para 1,5%. O prximo item detalha o
projeto Seis Sigma, explicitando cada fase.

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4.1 Desenvolvimento do projeto

As cinco fases do DMAIC foram desenvolvidas: Definir, Medir, Analisar, Melhorar e

Controlar.

Para definir o projeto foi constituda uma equipe com colaboradores de distintas reas, cujas
funes e papis no projeto so apresentados no Quadro 1.

Quadro 1 - Equipe de projeto para a aplicao do Seis Sigma

As nomeaes dos distintos papis foram designadas pelo gerente industrial da empresa. O
conhecimento que elas adquiriram sobre Seis Sigma ocorreu no decorrer do projeto, as quais
tambm foram treinadas em algumas ferramentas estatsticas que se fizeram necessrias.

Na fase denominada medir, pelo fato de no haverem histricos de fabricao do produto

estudado, os resultados foram monitorados e registrados pelos operadores, supervisores e
mantenedores, com a finalidade de levantar dados para o projeto em questo e criar um
histrico para os futuros projetos de melhoria.

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Para analisar os dados levantados no processo de fabricao, utilizou-se como apoio o

Diagrama de Ishikawa para identificar as possveis causas, alm da equipe fazer um
brainstorming para que nenhuma causa fosse negligenciada. Aps as anlises da equipe, se
chegou ao resultado mostrado na Figura 1.

Figura 1: Diagrama de Ishikawa da clula de produo estudada

Em funo da falta de dados histricos do processo avaliado, a seleo das causas se baseou
na experincia dos membros da equipe que desempenhavam funes operacionais no
processo. Buscou-se atacar as possveis causas de falhas identificadas no processo de
manufatura que teriam maior impacto nos resultados finais. Sendo assim, apenas os itens
relacionados Mquina, ao Material e ao Mtodo foram escolhidos para serem submetidos s
melhorias. Esta delimitao foi necessria em funo da necessidade de se apresentar
resultados satisfatrios em tempo preestabelecido.

Depois de identificadas e selecionadas as possveis causas que resultaram nos ndices de

sucata gerados em 2007, a equipe utilizou o FMEA, pontuando o grupo de risco das possveis
falhas, avaliando os ndices de severidade, probabilidade de ocorrncia e deteco. Neste
projeto foram sugeridas aes corretivas imediatas para NPR acima de 100. Para NPR entre

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80 e 100 foram programadas aes corretivas a curto prazo, visando melhorar ainda mais a
eficincia do processo.

Por questes de sigilo, a empresa optou por no apresentar o FMEA de processo, j que este
formulrio contm informaes detalhadas do processo de manufatura em questo. Porm,
como exemplo, a Figura 2 apresenta o desenvolvimento de uma das falhas identificadas,
sendo esta, uma das mais crticas no processo; alguns parmetros definidos no programa de
CLP (Controlador Lgico Programvel) da mquina no estavam devidamente sincronizados
com o restante do processo em questo.

Figura 2: Planilha parcial do FMEA de processo desenvolvido no projeto

Em seguida, foram realizadas as melhorias, conforme as aes sugeridas na planilha do

FMEA. importante salientar que, devido ao curto prazo para o projeto, muitas melhorias
foram realizadas simultaneamente, o que impossibilitou mensurar os impactos individuais de
cada melhoria nos indicadores do processo.

Quanto ao controle, com o objetivo de garantir que o processo ocorresse de acordo com as
diretrizes definidas neste projeto, foi elaborada uma instruo de trabalho para o
desenvolvimento das caixas freezer. O objetivo foi o de garantir o mtodo de operao do
equipamento, alm de estipular um procedimento para a identificao e rastreabilidade de
materiais no conformes ou suspeitos de no conformidades para posterior avaliao da

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qualidade. Alm disso, uma ficha de produo foi includa para que os valores de
produtividade e perdas do processo fossem lanados nos indicadores mensais da empresa.

Por se tratar de documentos internos aplicados a este e a outros processos da empresa, no

foi possvel apresentar neste artigo a instruo de trabalho e o procedimento criados para a
identificao e rastreabilidade de materiais no conformes e a ficha de produo.

4.2 Resultantes do projeto

Este projeto de melhoria foi aprovado na reunio mensal dos indicadores industriais da
empresa, realizado na primeira semana de abril de 2008. O projeto e os resultados obtidos
foram apresentados a todos os interessados, transferindo a responsabilidade de controle do
processo ao encarregado de produo da clula em estudo.

Aps a implantao das melhorias no processo de manufatura, os resultados passaram a ser

monitorados para lanamento dos novos indicadores do processo fabril estudado.

No grfico de Pareto (Figura 3) pode ser observada a reduo atingida no ms de janeiro de

2008, perodo de implantao da maioria das melhorias resultantes deste estudo. Nos meses
subsequentes foi observada uma tendncia de reduo dos indicadores de sucata, os quais
foram monitorados at junho de 2008. A mdia do ndice de sucata gerada no processo de
formao de caixa de alumnio, no primeiro semestre de 2008, foi de 1,02%, sendo menor do
que a meta inicial do projeto, referente 1,5%.

Figura 3 - Grfico de Pareto com ndice de sucata de chapas

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Aps a implantao das melhorias sugeridas e a estabilizao do processo aps alteraes,

esse percentual caiu consideravelmente, chegando, em julho de 2008, a 0,58%. Ou seja, houve
uma reduo de 92,32% em relao ao nvel de sucata inicial no processo estudado.

Estes ndices representam uma reduo de PPM (parte por milho) de sucata de 75.700 para
5.800. Com tais valores, o processo que antes das implantaes das melhorias enquadrava-se
em um nvel de 2, passou para o nvel 4.

A recuperao financeira obtida com este projeto foi mensurada, considerando os

percentuais de sucata de chapas de alumnio atingidos depois da implantao das melhorias
sugeridas. Considerando o retorno financeiro de R$ 6.353,41 por ms (valor projetado para
um ms de produo), constatou-se uma reduo maior que a planejada. Para comparar a
situao do processo antes deste projeto, foi calculado o custo com a no qualidade, mantendo
o percentual de peas no conformes de 7,57%. O montante total, recuperado no primeiro
semestre de 2008, foi de R$45.222,06. Esse valor foi obtido atravs do clculo apresentado
na Equao 1.

X = C x [((A1 + A2 + A3 + A4 + A5 + A6) x B0) ((A1 x B1)+(A2 x B2)+(A3 x B3)+(A4 x

B4)+(A5 x B5)+(A6 x B6))]

Equao 1: Clculo do montante recuperado no primeiro semestre de 2008.

O Quadro 2 apresenta a legenda referente a Equao 1.

Quadro 2. Legenda da equao

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Aps o trmino deste trabalho, constata-se que ainda existe um percentual de perda no
processo de manufatura estudado, o qual poderia vir a ser objeto de estudos futuros, em um
segundo programa de melhoria. Nesse caso, provvel que seja necessrio a utilizao de
recursos como DOE (Projeto de Experimentos), visando simular vrias combinaes de
ajustes de mquina at se chegar a um resultado timo de processo.

5. Concluso

Esse artigo apresentou o potencial da metodologia Seis Sigma para reduzir perdas em um
processo de manufatura em uma empresa de mdio porte da linha branca, seguindo as
diretrizes do mtodo DMAIC. O processo escolhido para teste foi o de fabricao de caixas
freezer para refrigeradores domsticos, o qual foi implantado na empresa em novembro de
2007. Aps a implantao, o ndice de sucata relacionado s chapas de alumnio utilizadas no
processo era de 7,57% por ms. A meta deste projeto era reduzir o ndice de sucata para 1,5%.

Aps o desenvolvimento do projeto Seis Sigma nesta linha de fabricao e a implantao

das melhorias sugeridas para alguns pontos crticos identificados no processo, o ndice mdio
semestral, contabilizado de janeiro a junho de 2008, foi de 1,02%, ou seja, 0,48% melhor do
que se esperava. Tais percentuais resultaram em uma recuperao financeira, no primeiro
semestre de 2008, superior a R$ 45.000,00. Esta economia abriu possibilidades de expandir o
projeto de melhoria para outras etapas deste processo.

Apesar das dificuldades encontradas durante o desenvolvimento do projeto, pode-se afirmar

que a metodologia eficaz, j que a meta estipulada para este projeto foi implantada dentro do
prazo, atingindo um ndice de melhoria melhor do que o planejado. O processo se encontrava
em um nvel de 2 e passou para o nvel 4. Porm, ainda est longe de atingir o Seis Sigma
desejado. Isso significa que o processo ainda apresenta pontos passveis de melhoria com o
aprofundamento do estudo, ficando esta continuidade como sugesto para trabalhos futuros.

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Aps este estudo, a empresa teve os conceitos da metodologia Seis Sigma difundidos e a
constatao de seu potencial para melhorar processos de fabricao especficos. Com esta
experincia, a empresa pretende seguir utilizando esta metodologia, visando reduzir prazos,
custos e falhas, aumentando, assim, a sua competitividade no mercado.

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