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CENTRO UNIVERSITÁRIO LUTERANO DE MANAUS - CEULM

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

LUANA BARBOSA DE OLIVEIRA

CONFECÇÃO DE PLACA CIMENTÍCIA A BASE DE POLÍMERO

MANAUS
2015
LUANA BARBOSA DE OLIVEIRA

CONFECÇÃO DE PLACA CIMENTÍCIA A BASE DE POLÍMERO

Trabalho de Conclusão de
Curso II apresentado ao Curso
de Graduação em Engenharia
Civil do Centro Universitário
Luterano de Manaus – CEULM-
ULBRA, como parte dos
requisitos para obtenção do
grau de Bacharel em
Engenharia Civil.

Orientadora: Profa. MSc. Jacqueline Carril Ferreira da Rocha

MANAUS
2015
AGRADECIMENTOS

Este trabalho não estaria concluído sem nele expressar meus mais sinceros
agradecimentos aqueles que tanto contribuíram no decorrer desta caminhada.
À Deus, por me permitir o dom da vida. Obrigado pela sabedoria que me
deste, paciência, discernimento e principalmente perseverança para enfrentar os
caminhos tortuosos da vida.

À minha família, em especial meus Pais, que tanto contribuíram com meus
estudos, a minha Mãe Vera Lúcia por sempre me incentivar e sempre dizer “que
tudo daria certo”. Ao meu Pai Francisco das Chagas, por não deixar de acreditar em
mim quando eu mesma estava desacreditada.

A minhas irmã que tanto me incentivaram, à Thriciania por sempre me apoiar,


incentivar e cuidar de mim no decorrer desta caminhada. À Katiania e Luciana, que
sempre me ajudaram na elaboração deste e tantos outros trabalhos acadêmicos.

À meu namorado José Picanço, obrigado pelo apoio, paciência e ajuda nos
momentos difíceis da elaboração desta pesquisa e obrigado pela companhia ao
longo da caminhada acadêmica.

À meus amigos e colegas que me ajudaram na elaboração deste trabalho.


Estela Queiroga e Kássio Veiga, que não mediram esforços em levar advertências
no trabalho afim de me ajudar a comprar os materiais para realização desta
pesquisa. À Kiara Tavares, obrigado por ter tirado as fotos dos ensaios desta
pesquisa. Ao Lander Yghor sem o qual não teria como moldar minhas placas.
Cristhian Luciano, obrigado, pelo apoio com o equipamento de fotografia e
Samantha Coelho, pelas inúmeras impressões deste trabalho.

Agradecimentos especiais: A Professora Ivana Helena principal incentivadora


desta pesquisa. Ao Adelson Nunes por ceder tão gentilmente sua pesquisa para eu
poder iniciar a minha. Ao laboratorista Nilson, obrigado pela ajuda com os ensaios
laboratoriais. Ao Professor Doutor João de Almeida, obrigado pela ajuda com as
dúvidas e pela paciência que tiveste com minha pesquisa. À minha orientadora
Jaqueline Carril pela paciência e convivência diária.

Enfim, quero agradecer a todos aqueles que direta ou indiretamente


contribuíram para elaboração e finalização desta pesquisa, serei eternamente grata.
RESUMO

O plástico é um dos materiais que mais causam impactos ao meio ambiente, demora
cerca de 100 anos para se decompor, gerando um grande volume deste resíduo nos
lixões, aterros sanitários, igarapés entre outros. O setor da construção civil é um dos
maiores geradores de resíduos sólidos podendo chegar a cerca de 3.000
kg/hab.ano, sendo também o que mais consome recursos naturais, portanto é
necessário que a construção civil, procure minimizar os impactos gerados ao meio
ambiente. Partindo desta perspectiva, muitos estudos vêm sendo realizados para
reaproveitar os resíduos descartados por este setor, associando materiais
convencionais com resíduos industriais e urbanos. Um dos materiais utilizado nestas
pesquisas são as embalagens pós-consumo de Polietileno (PP) e Polipropileno de
Baixa Densidade (PEBD), que estão presentes na composição do lixo urbano. Esse
trabalho visa apontar uma nova perspectiva de utilização desse material, propondo a
substituição total da areia natural, por material granulado oriundo principalmente de
sacolas plásticas, objetivando a produção de placas cimentícias a base de polímero.
No presente estudo, foram realizados ensaios laboratoriais com substituição total do
agregado natural areia por PP e PEBD afim de suportar as resistências mínimas
exigidas pela Norma Brasileira Regulamentadora (NBR) 15.498 (ABNT, 2007), onde
foram realizados ensaios de compressão axial em CP’s cilíndricos para determinar a
eficiência dos traços proposto e resistência a tração na flexão para as placas
cimentícias, exigência da NBR 15.498 (ABNT, 2007). Foi possível concluir que a
aplicabilidade da placa a base de polímero é viável e atende as exigências da NBR
15.498 (ABNT, 2007). Outra opção de aplicabilidade, está na argamassa, na
confecção de bloco de vedação que de acordo com a NBR 15270-3 (ABNT, 2005) a
resistência mínima deve ser 1,5 MPa para bloco de vedação com furo na horizontal
e 3 MPa com furo na vertical, resistência essa atingida nos ensaios laboratoriais.

Palavras-chave: Polipropileno. Polietileno de Baixa Densidade. Placa cimentícia.


Sustentabilidade. Construção civil.
ABSTRACT

Plastic is one of the materials that cause most environmental impacts, it takes about
100 years to decompose, generating a large volume of waste in dumps, landfills,
streams among others. The construction sector is one of the largest waste
generators may reach about 3,000 kg / hab.ano also being uses the most natural
resources, therefore it is necessary for the construction, try to minimize the impacts
to the environment . From this perspective, many studies have been conducted to
reuse waste discarded by this sector, both conventional materials for industrial and
municipal waste. One of the materials used in these studies are polyethylene post-
consumer packaging (PP) Polypropylene and low density (LDPE), which are present
in the composition of municipal waste. This work seeks to appoint a new perspective
to use such material, proposing the complete replacement of natural sand, granular
material derived mainly plastic bags, aiming the production of cement slabs the
polymer base. In the present study, we conducted laboratory tests with complete
replacement of natural aggregate sand for PP and LDPE in order to support the
minimum resistance required by the Brazilian Regulatory Standard (NBR) 15 498
(ABNT, 2007) where axial compression tests were performed on CP's cylindrical to
determine the effectiveness of the proposed features and tensile strength in bending
for cement slabs, requirement of NBR 15498 (ABNT, 2007). It was concluded that
the applicability of the plate the polymer base is feasible and meets the requirements
of ISO 15498 (ABNT, 2007). Another option applicability is in mortar, in the
manufacture of sealing block according to NBR 15270-3 (ABNT, 2005) the minimum
strength should be 1.5 MPa for sealing block with the horizontal hole and 3 MPa with
vertical hole, this resistance achieved in laboratory tests

Keywords: Polypropylene. Low Density Polyethylene. Cement board. Sustainability.


construction.
LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Casa construída com placas cimentícias ................................................. 14


Figura 2 – Estrutura de Wood Framing ..................................................................... 15
Figura 3 – Sistema LSF associado à placa cimentícia .............................................. 16
Figura 4 – Placas cimentícias com cores e texturas ................................................. 19
Figura 5 – Consumo e produção de agregados no Brasil de 1988 a 2000 ............... 30
Figura 6 – Organograma da sequência dos ensaios ................................................. 33
Figura 7 – Materiais utilizados ................................................................................... 34
Figura 8 – Equipamentos elétricos ............................................................................ 35
Figura 9 – Equipamentos não elétricos ..................................................................... 36
Figura 10 – Material arrecadado ............................................................................... 36
Figura 11 – Polímero granulado ................................................................................ 38
Figura 12 – Aspecto da argamassa ........................................................................... 40
Figura 13 – Cura dos CP's cilíndricos ....................................................................... 41
Figura 14 – Processo de capeamento dos CP's ....................................................... 42
Figura 15 – Ensaio de compressão axial .................................................................. 43
Figura 16 – Equipamentos de proteção .................................................................... 44
Figura 17 – Forma para confecção das placas cimentícias ...................................... 45
Figura 18 – Moldagem da placa a base de PP e PEBD ............................................ 46
Figura 19 – Compactação da argamassa a base de PP e PEBD ............................. 46
Figura 20 – Desforma e cura da placa a base de PP e PEBD .................................. 47
Figura 21 – Moldes para ensaio de tração ................................................................ 48
Figura 22 – Determinação dos pontos de apoio ........................................................ 49
Figura 23 – Ensaio de resistência à tração na flexão ................................................ 49
Figura 24 – Consumo de material usado para cada traço valores em peso ............. 53
Figura 25 – Ensaio de compressão axial .................................................................. 55
Figura 26 – Relação entre resistência e consumo de material .................................. 56
Figura 27 – Relação entre consumo de cimento e tensão máxima ........................... 57
LISTA DE QUADRO

Quadro 1 – Ensaios normativos ................................................................................ 22


Quadro 2 – Tipos de termoplásticos .......................................................................... 25
LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Requisitos de resistência à flexão em Megapascals ............................... 19


Tabela 2 – Consumo de agregados região Norte do ano de 2010 ............................ 31
Tabela 3 – Consumo de areia por segmento do setor da construção civil ................ 32
Tabela 4 – Classificação de polímero por densidade ................................................ 37
Tabela 5 – Quantidade de material por traço, valores em volume ............................ 40
Tabela 6 – Determinação do módulo de finura do polímero ...................................... 51
Tabela 7 – Massa específica do polímero e cimento ................................................ 52
Tabela 8 – Consumo de agregado por traço, valores em peso ................................. 52
Tabela 9 – Consumo de agregado por traço, valores em volume ............................. 53
Tabela 10 – Resultado do ensaio de resistência à compressão axial ....................... 56
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ASTM American Society for Testing and Materials


APP Área de Proteção Permanente
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ANEPAC Associação Nacional das Entidades de Produtores de
Agregados para a Construção Civil
CP-I Cimento Portland
CRFS Cimento Reforçado com Fio Sintético
CD Compact Disc
CNUMAD Conferência das Nações Unidas sobre Meio Ambiente e
Desenvolvimento
CONAMA Conselho Nacional do Meio Ambiente
CP Corpo de Prova
EPI Equipamento de Proteção Individual
EUA Estados Unidos da América
GFRC Glass Fiber Reinforced Concrete
IBAMA Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos Recursos
Renováveis
ISO International Organization for Standardization
LEM Laboratório de Ensaios de Materiais
LSF Light Steel Framing
MMA Ministério do Meio Ambiente
MF Módulo de Finura
MIS Moradias de Interesse Social
NBR Norma Brasileira Regulamentadora
PNRS Política Nacional de Resíduos Sólidos
PVC Policloreto de Vinila
PS Poliestireno
PEAD Polietileno de Alta Densidade
PEBD Polietileno de Baixa Densidade
PP Polipropileno
PET Politereftalato de etileno
RSU Resíduo Solido Urbano
USGS United States Geological Survey
UFAM Universidade do Estado do Amazonas
LISTA DE SÍMBOLOS

cm Centímetro
GPa Gigapascal
g Grama
g/cm³ Grama por centímetro cúbico
h Hora
l Litro
> Maior
MPa Megapascal
MPa/s Megapascal por segundo
< Menor
m Metro
m³ Metro cúbico
mm Milímetro
mm/min Milímetro/minuto
% Porcentagem
Kg Quilograma
kg/dm³ Quilograma por decímetro cúbico
kN Quilonewton
∑ Somatória
t Tonelada
SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................. 11
2 REFERENCIAL TEÓRICO ........................................................................... 13
2.1 PLACA CIMENTÍCIA .......................................................................................... 13
2.1.1 Característica das Placas Cimentícias ......................................................... 17
2.1.2 Características mecânicas e físicas.............................................................. 20
2.1.3 Características de qualificação ..................................................................... 21
2.1.4 Ensaios de Aceitação ................................................................................... 22
2.2 POLÍMEROS .................................................................................................... 23
2.2.1 Classificação quanto ao comportamento aquecimento ................................ 23
2.2.2 Classificação quanto ao comportamento Mecânico...................................... 24
2.2.3 Classificação de reciclagem do polímero ..................................................... 24
2.2.4 Classe de resíduo ......................................................................................... 24
2.2.5 Os principais tipos de plásticos .................................................................... 25
2.2.6 Vantagens do uso de Plásticos .................................................................... 26
2.2.7 Reciclagem dos resíduos sólidos ................................................................. 26
2.3 MINERAÇÃO DA AREIA E OS IMPACTOS AO MEIO AMBIENTE ................................. 29
2.3.1 Consumo e produção da areia ..................................................................... 29
2.3.2 Impacto ambiental causado pela mineração da areia................................... 31
3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS ..................................................... 33
3.1 MATERIAIS E MÉTODOS ................................................................................... 33
3.1.1 Ensaios Preliminares .................................................................................... 33
3.1.1.1 Materiais para ensaios preliminares ............................................................. 34
3.1.1.2 Equipamentos ............................................................................................... 35
3.1.1.3 Aquisições do Polímero ................................................................................ 36
3.1.1.4 Lavagem do polímero ................................................................................... 37
3.1.1.5 Granulação do polímero ............................................................................... 37
3.1.1.6 Caracterização da granulometria do polímero .............................................. 38
3.1.2 Moldagem dos corpos de prova (CP’s) ......................................................... 39
3.1.3 Processo de cura dos CP’s cilíndricos .......................................................... 41
3.1.4 Capeamento dos CP’s .................................................................................. 41
3.1.5 Ensaio de à compressão axial nos CP’s cilíndricos ...................................... 43
3.2 ENSAIOS NA PLACA CIMENTÍCIA A BASE DE POLÍMEROS ...................................... 43
3.2.1 Materiais para ensaios nas placas cimentícias ............................................. 43
3.2.2 Equipamentos para ensaios nas placas cimentícias .................................... 44
3.2.3 Moldagem das placas cimentícias a base de polímero ................................ 45
3.2.4 Mistura da argamassa a base de polímero ................................................... 46
3.2.5 Compactação da argamassa ........................................................................ 46
3.2.6 Desforma e cura úmida da placa cimentícia a base de PP e PEBD ............. 47
3.2.7 Ensaio de resistência à tração na flexão ...................................................... 47
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ................................................................. 50
4.1 CARACTERIZAÇÃO DA GRANULOMETRIA DO POLÍMERO....................................... 50
4.2 MASSA UNITÁRIA ............................................................................................ 52
4.3 CONSUMO DE MATERIAL UTILIZADO PARA CADA TRAÇO ...................................... 52
4.4 MOLDAGEM DOS CORPOS DE PROVA (CP’S)...................................................... 54
4.5 PROCESSO DE CURA DOS CP’S CILÍNDRICOS ..................................................... 54
4.6 ENSAIO DE À COMPRESSÃO AXIAL NOS CP’S CILÍNDRICOS ................................. 55
4.7 ENSAIO DE TRAÇÃO NA FLEXÃO....................................................................... 57
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ......................................................................... 59
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 61
REFERÊNCIAS CONSULTADAS ............................................................................ 67
11

1 INTRODUÇÃO

O crescimento do uso de embalagens descartáveis, a cultura do consumismo


e o desperdício são responsáveis pelo descarte de 30 bilhões de toneladas de
resíduos sólidos no planeta todos os anos (CANELLAS, 2005).
A construção civil é setor que consome de 15 a 50% dos recursos extraídos
do meio ambiente, como exemplo areia. O consumo desordenado ocasiona uma
degradação dos recursos naturais, gerando impacto ao meio ambiente (FREITAS,
2013).
Como consequência, surge a necessidade de diminuir o impacto causado
pelo setor da construção civil, responsáveis pela extração do recurso natural e a
sociedade que também é responsável pelo descarte de resíduos no meio ambiente
(PINTO, 2005).
A redução no consumo dos recursos naturais e a retirada de materiais
recicláveis como plástico do meio ambiente seriam fatores primordiais no que diz
respeito à diminuição do impacto ambiental (CANELLAS, 2005).
Para Karpinsk et al (2009) é fundamental estabelecer um ponto de equilíbrio entre a
preservação do meio ambiente e as necessidades da sociedade e da indústria de
construção civil, percebe-se com isso a necessidade de criar novas alternativas para
o setor no que diz respeito à reutilização e reciclagem do plástico.
Segundo Canellas (2005), é necessário o desenvolvimento de novas
possibilidades que venham substituir o material natural, no caso a areia na indústria
da construção civil pelo resíduo plástico que é cada vez mais frequente na
composição do lixo urbano e descartado indevidamente no meio ambiente,
causando danos à sociedade e à estrutura do saneamento urbano.
Partindo desta premissa, a temática desde trabalho visa verificar a
substituição total do agregado natural areia por polímeros de baixa densidade
(polietileno e polipropileno) para confecção de placas cimentícias e para verificação
de seus comportamentos mecânicos.
O reaproveitamento deste resíduo plástico na substituição da areia na
composição de argamassa, para uso específico na construção civil tem sido tema de
algumas pesquisas. Ferreira (2014) e Canellas (2005) já comprovaram em seus
estudos que a aplicação do plástico como agregado na substituição da areia natural
é viável e pode ser utilizado em diversos setores da construção civil, seja na
pavimentação de calçadas ou em vedação de habitações residenciais.
12

Entende-se, portanto, que este tema representa uma oportunidade de


interesse tanto para o meio acadêmico como social, uma vez que tanto a areia
quanto o polímero plástico precisam ser tradados de forma eficaz. A areia necessita
de preservação, pois é um recurso não renovável e o polímero plástico porque é um
problema sócio ambiental.
Dessa forma, o objetivo geral desta pesquisa é estudar o aproveitamento de
resíduos plásticos como substituição total do agregado natural, areia, na execução
de traços para fabricação de placas cimentícias a base de polietileno e polipropileno.
Para atingir o objetivo geral têm-se os seguintes objetivos específicos: verificar a
utilização, viabilidade e aplicabilidade das placas cimentícias a base de polietileno e
polipropileno para painéis divisórios de habitações populares; analisar o
comportamento mecânico através de ensaios de compressão axial e tração na
flexão para verificar sua aplicabilidade da placa.
13

2 REFERENCIAL TEÓRICO

Para melhor entendimento do processo de execução de placa cimentícia


utilizando polímero, faz-se necessário o conhecimento do que é uma placa
cimentícia, suas características, aplicação e vantagens, bem como o que são
polímeros, assim como suas características, aplicação e vantagens.

2.1 PLACA CIMENTÍCIA

Conforme Pontes (2010), as placas cimentícias são complementos essenciais


no processo de industrialização do setor da construção civil, tendo em vista que o
setor construtivo ainda é desatualizado e arcaico em alguns de seus processos,
nesse caso se tornam um método de inovação.
Segundo a Norma Brasileira Regulamentadora (NBR) 15498 “Placa cimentícia
sem amianto – requisitos e métodos de ensaio” (ABNT, 2007), as placas são o
produto resultante da mistura de cimento Portland, agregados, adições ou aditivos
com reforço de fibras, fios, filamentos ou telas, com exceção de fibras de amianto.
Loturco (2003), por definição, afirma também que toda chapa delgada que
contém cimento Portland na composição, também é chamada de cimentícia.
Para Cichinell (2007), as placas cimentícias podem ser conhecidas como
chapas cimentícias, estas surgiram na década de 1970, entretanto, só a partir do
desenvolvimento do mercado de construção a seco que elas foram mais utilizadas
para constituição de paredes sólidas, divisórias e mezaninos.
Para Pontes (2010):
“O uso da placa cimentícia agrega valor à obra, especialmente em
projetos em que há necessidade ou preocupação em otimizar o
espaço físico, tempo e qualidade de acabamento. É uma alternativa
rápida, limpa e econômica para construção civil, que pode ser
aplicada em áreas internas e externas, além de suprir certas
restrições de outros materiais quanto ao uso em áreas molhadas.”

Pontes (2010) apresenta algumas características da construção convencional


que podem ser inconvenientes no momento de se optar por um sistema construtivo
com necessidades específicas:
 Método executivo artesanal;
 Necessidade de grandes quantidades de água;
14

 Operação lenta nos transportes verticais e horizontais;


 Baixa produtividade;
 Maior área de canteiro;
 Maior geração de entulho;
 Necessidade de rasgos em paredes para instalações elétricas e
hidráulicas.

Em contrapartida, para Pontes (2010):


"a placa cimentícia é uma ótima alternativa para construção seca,
que tem seu formato de execução visto como linha de montagem.
Para projetos que justifiquem uma preocupação com os detalhes, a
opção pelas placas permite cronogramas mais bem definidos, mão
de obra qualificada, menos geração de entulho, ganho de área útil e
menor sobrecarga nas fundações e lajes.”

Para Pontes (2010), sua aplicação é ideal em paredes internas e externas


(Figura 1), fachadas, beirais e oitões, shafts, módulos construtivos e steel frame,
permitindo, inclusive, o uso em fechamentos curvos em projetos mais arrojados.

Figura 1 – Casa construída com placas cimentícias

Fonte: Cichinell (2007)

Ainda, segundo Pontes (2010), são produtos não inflamáveis, com boa
resistência à flexão, intempéries, imunes a fungos, insetos e roedores, não oxidam,
não apodrecem e são resistentes a impactos, além de permitirem vários tipos de
acabamentos ou receberem revestimentos.
15

As placas cimentícias são componentes produzidos industrialmente, com alto


padrão de qualidade e prontas para o uso na obra. Produzidas com a tecnologia
Cimento Reforçado com Fio Sintético (CRFS), são ideais para projetos que exijam
versatilidade, rapidez na montagem e um excelente acabamento. Porém a placa
cimentícia necessita de uma estrutura para sua sustentação o mais usual é o Light
Steel Framing (LSF) que para Freitas (2006) frame é o esqueleto estrutural projetado
para dar forma e suportar a edificação, sendo composto por elementos leves que
seriam os Perfis Formados a Frio (PFF) (Zatt, 2010).
Jardim e Campos (2009) afirmam que a ocupação do território dos Estados
Unidos da América (EUA), no século XIX, provocou um crescimento significativo da
população, fator este que elevou a demanda de edificações, então utilizaram de um
método já conhecido na Europa que é o Wood Framing que consiste em construir
edificações apoiadas em perfis de madeira, conforme a Figura 2.

Figura 2 – Estrutura de Wood Framing

Fonte: Havel (2010)

Ainda segundo Jardim e Campos (2009), somente a partir do século XX com


as companhias siderúrgicas disponibilizando aços de menores espessura e
resistentes a corrosão e também sobretaxando os preços das estruturas de Wood
Framing e subtaxando as LSF dando assim um grande incentivo à aplicação da
tecnologia metálica.·.
O Sistema LSF aliado à placa cimentícia (Figura 3) vem crescendo muito nos
últimos anos. Essa junção de placas cimentícias com LSF são tecnologias distintas,
16

mas estão estritamente ligadas e são fundamentais para o setor da construção civil,
pois este novo sistema possibilita um tempo reduzido na construção de edificações.
Na Europa e Estados Unidos já são utilizados desde a década de 70 em substituição
à alvenaria convencional na construção de habitações populares ou até mesmo
como em prédios comerciais (CAMPOS, 2010).

Figura 3 – Sistema LSF associado à placa cimentícia

Fonte: Pontes (2010)

No Brasil, o método já é usado, no entanto, existem grandes limitações de


sua aplicação devido à falta de mão de obra especializada e também a cultura do
país de sempre utilizar tijolos e blocos cerâmicos para vedações de edificações e a
falta de técnicas adequadas que permitissem um arrojo maior nos projetos
arquitetônicos, esses são fatores que ocasionaram a limitação do emprego do
sistema LSF com a placa cimentícia em vedações de edificações (TESTOLINO et al,
2009).
De acordo com Bevilaqua (2005), o LSF aliado à placa cimentícia apresenta
inúmeras vantagens em relação à alvenaria convencional, método empregado
atualmente em larga escala no país, especialmente em moradias populares. Quando
utilizado em Moradias de Interesse Social (MIS), o sistema pode contribuir para a
redução do grande déficit habitacional no Brasil, apresentando-se como uma
solução tecnicamente viável, de custo reduzido, sem perda da funcionalidade,
segura e durável.
Para Testolino et al (2009) existe uma grande preocupação a respeito da
durabilidade em construções executadas com este sistema: é comum a existência
de fissuras nas juntas entre as placas cimentícias por não se conhecer muito deste
17

assunto e, paralelamente, verifica-se o alto índice de incidência desta patologia em


obras que utilizam LSF, as fissuras tem-se apresentado como um dos grandes
obstáculos à difusão desta técnica. Porém existem pesquisas com materiais
elastômeros mais eficientes no tratamento das juntas, a compatibilização de técnicas
a fim de minimizar a variação dimensional ou ainda a indicação de outras formas de
utilização do sistema que não incorram em tratamento das juntas são exemplos de
técnicas para sanar o problema e efetivar a aplicação do sistema LSF associado à
paca cimentícia.

2.1.1 Característica das Placas Cimentícias

Para obtenção de bons resultados nas diversas aplicações das placas


cimentícias, é necessário conhecimento das diferenças fundamentais em sua
composição. Anteriormente as placas eram desenvolvidas a partir das matrizes que
continham asbesto (amianto), fibra proibida por ser nociva à saúde, mas com a
proibição do amianto como componente, as chapas receberam fibras sintéticas e
fibras de vidro. As mais atualizadas atualmente dividem-se em dois grupos, as
placas com fibra dispersas na matriz ou as que apresentam reforço em malhas de
fibra de vidro nas superfícies, Cichinell (2007) cita os tipos de placas cimentícias
disponíveis no mercado:
 CRFS (Cimento com Fios Sintéticos) – com sua composição formada por
cimento Portland, agregados naturais, celulose e fios sintéticos;
 GFRC (Glass Fiber Reinforced Concrete) – placas com cimento Portland,
agregados e fibras de vidro resistentes a álcalis dispersos na matriz;
 Placas com cimento Portland – agregados leves, reforçados com telas de
fibra de vidro nas superfícies.

Como já mencionado, toda placa cimentícia possui fibras e a função destas


segundo Zatt (2010) é semelhante à do concreto armado, auxilia no aumento da
capacidade de absorção das deformidades à tração e aos impactos, esse reforço
disposto de forma aleatória ao longo da extensão da placa, evita o surgimento de
fissuras e garante o aumento da tenacidade do compósito pela ampliação da
capacidade de suporte de carga da matriz após sua fissuração. Segundo Pezente
(2009), as placas cimentícias possuem características que fazem dela um sistema
18

prático e ágil, possibilitando alternativas cada vez maiores, aliados com a visão de
sustentabilidade, pois proporciona uma obra seca, além do custo versus benefícios
que em comparação com outros sistemas convencionais são inconvenientes, as
características das placas cimentícias são basicamente as que seguem:

 Velocidade na execução das paredes em fechamentos externos ou


internos, tendo como consequência um aumento de produtividade;
 As placas são leves e de fácil manuseio;
 Ganho de área útil, em função da menor espessura das paredes;
 Pequena geração de entulho;
 As instalações elétricas, hidráulicas, entre outras, são executadas no
interior das paredes e antes do fechamento das mesmas, facilitando e
agilizando estes trabalhos, assim como, eliminando a perda de materiais;
 Elevada resistência a impactos e ação da umidade;
 Redução de cargas nas estruturas e fundações, devido ao menor peso por
m² de parede acabada;
 São incombustíveis;
 Podem ser utilizadas na execução de pisos entre outras aplicações;
 Ótimo acabamento das paredes montadas, estando prontas para receber
os revestimentos finais, tais como: azulejos, granito, mármore, siding de
PVC, entre outros.

Fontenelle (2012) afirma que as placas cimentícias fornecidas pela maioria


das indústrias que utilizam este processo de produção possuem largura de 1,20 m e
comprimento 2,40 m podendo ser produzidas até no máximo 3,0 m. Estas placas
são fornecidas com espessura 6, 8, 10 e 12 mm. A densidade aparente do material
situa-se entre 1,4 a 1,7 g/cm³, com um índice de absorção de água que pode chegar
a 30% variando conforme o fabricante. O acabamento de uma de suas faces é em
geral liso, destinado a constituir a fachada e com outra face mais irregular,
decorrente do processo de produção.
Algumas empresas fornecem as placas já com acabamento final, seja pela
colocação ou pelo uso de texturas que reproduzem padrões de outros materiais,
conforme Figura 4.
19

Figura 4 – Placas cimentícias com cores e texturas

Fonte: Eternit (2010)

Segundo a NBR 15498 (ABNT, 2007), as placas cimentícias planas são


classificadas em duas classes:
 Classe A – correspondem às placas indicadas para aplicação em
ambientes externos e sujeitas à ação direta do sol, chuva, calor e umidade.
Elas são classificadas em quatro categorias, de acordo com sua resistência
à tração na flexão;
 Classe B – as placas desta classe são indicadas para aplicação interna e
externa, neste último caso não sujeitas diretamente a ação do sol, chuva e
umidade. Elas são classificadas em cinco categorias de acordo com a
resistência à flexão na tração. Podem ser aplicadas em ambientes externos
desde que estejam devidamente protegidas contra as intempéries da
natureza.
É importante ressaltar a diferença entre os valores de resistência mínima de
ruptura por flexão, apresentadas na Tabela 1 para placas de Classe A e B.

Tabela 1 – Requisitos de resistência à flexão em Megapascals


Classe da placa
Categoria
Classe A Classe B
1 - 4
2 4 7
3 7 10
4 13 16
5 18 22
Fonte: Adaptado de ABNT (2007)
20

A NBR 15498 (ABNT, 2007) afirma que as especificações dos ensaios de


resistências das placas de classe A devem corresponder ao estado de saturação, ou
seja, apresentam menor resistência, toda via para as placas de classe B os corpos
de prova devem ser submetidos à condição de equilíbrio. Portanto não há
parâmetros de comparação entre uma classe e outra tendo em vista que os dados
são obtidos em condições distintas

2.1.2 Características mecânicas e físicas

Segundo Campos (2006), as placas apresentam diferenças nas


características mecânicas e físicas devido aos diversos processos de fabricação e
às diferentes matérias-primas utilizadas, as placas apresentam distinções
significativas de características mecânicas e físicas, tais como:
 Resistência à flexão: representa a tensão máxima desenvolvida na
superfície de uma placa quando sujeita a dobramento. Os ensaios
referentes a essa característica deverão ocorrer com peças submetidas às
condições saturadas (para placas classificadas Tipo A) e em condições de
equilíbrio (para placas Tipo B). As resistências à flexão em condições
saturadas podem variar de 5,3 MPa até 10,54 MPa. Já as ensaiadas em
condições de equilíbrio apresentam uma variação entre 7 MPa até 14,49
Mpa;
 Módulo de elasticidade médio: é medido pela razão entre a tensão aplicada
e a deformação resultante, dentro do limite elástico, em que a deformação
é totalmente reversível e proporcional à tensão, sendo assim, é
essencialmente uma medida da rigidez de material. Alguns fabricantes
ainda não possuem este valor caracterizado. Dentre os que já possuem, o
módulo de elasticidade varia de 1,27 GPa até 7 GPa em condições
ambientes e, em condições saturadas pode apresentar um valor de até 6
GPa. Massa volumétrica aparente: esse item apresenta variações de 1,15
g/cm³ até 1,62 g/cm³ em condição seca;
 Absorção de água: as placas possuem um índice de absorção de água
entre 10% e 30%. Essa característica está diretamente relacionada à
estabilidade dimensional da placa quando exposta à umidade (Índice de
variação dimensional devido à umidade);
21

 Coeficiente de dilatação térmica: mede as alterações dimensionais sofridas


pela placa quando exposta às variações térmicas. Nem todos os
fabricantes publicam esse índice;
 Índice de variação dimensional devido à umidade: mede a variação
dimensional da placa quando exposta à umidade. Dos índices publicados
tem-se uma variação entre 0,06% até 0,22%.

A diferença observada entre os dados apresentados acima é devido aos


diferentes produtos e composições de placas cimentícias encontrados no mercado.

2.1.3 Características de qualificação

As características de qualificação estão relacionadas à capacidade da placa


de manter suas qualidades físicas e mecânicas com o passar do tempo. Essas
características são de acordo com a International Organization for Standardization
8336 (ISO, 2009) e são descritas a seguir:

 Impermeabilidade: as placas são ensaiadas e para serem qualificadas as


peças podem apresentar traços na face inferior das placas, mas em
nenhum caso deve haver formação de gotas;
 Água quente: esse ensaio tem por objetivo evidenciar uma eventual
degradação dos produtos por um período prolongado dentro da água
quente. Esse ensaio é comparativo e somente tem significação sobre os
produtos acabados;
 Imersão e secagem: analisa a resistência à ruptura por flexão após 25
ciclos de imersão e secagem;
 Incombustibilidade: os parâmetros seguidos são pela ISSO, determinando
que a placa seja combustível deverá ser ensaiada conforme a NBR 9442
(ABNT, 1986) para determinação do índice de propagação das chamas, e
conforme a American Society for Testing and Materials E662 (ASTM, 2015)
para determinação da densidade ótica específica de fumaça.
Para Freitas e Castro (2006) é importante especificar a utilização das placas
cimentícias, considerar sempre as características físicas e mecânicas atendendo a
NBR 15498 (ABNT, 2007). Sendo assim, é essencial o conhecimento de suas
caraterísticas e as recomendações de uso do produto, a fim de se evitar riscos de
22

patologia. Entre as patologias de maior ocorrência estão as fissurações no corpo da


placa, trincas em juntas e revestimentos, inclusive com destacamento dos mesmos.

2.1.4 Ensaios de Aceitação

A NBR 15498 (ABNT, 2007), propõe uma série de requisitos específicos de


aceitação para placas cimentícias, ensaios que determinam a qualidade final do
produto, são eles:
 Ensaios Tipo – referem-se aos ensaios de verificação da conformidade aos
requisitos de produtos novos ou modificados, cujas características são
tradicionalmente conhecidas;

 Ensaios de Aceitação – referem-se aos ensaios de verificação da


conformidade de um lote submetidos aos requisitos.

A seguir são apresentadas no Quadro 1 as características dos dois tipos de


ensaios:

Quadro 1 – Ensaios normativos


Ensaios Tipo Ensaio de Aceitação
Resistencia à tração na flexão Controle geométrico
Permeabilidade Resistencia à tração na flexão
Envelhecimento acelerado por imersão em água
Densidade aparente
quente
Envelhecimento acelerado por imersão/secagem Absorção de água
Comportamento sob ação do fogo -
Verificação dimensional por imersão e secagem -
Fonte: Adaptado de ABNT (2007)

Os requisitos expostos no Quadro 1 são essenciais para determinar a


qualidade das placas cimentícias sem amianto, cada condição imposta pela NBR
15498 (ABNT, 2007), tem sua preocupação com o produto final e consequentemente
com aplicabilidade.
23

2.2 POLÍMEROS

A palavra plástico é originária do grego plastikós, significa adequado à


moldagem, este material possui características de alta flexibilidade, podendo ser
facilmente moldado.
O primeiro material com estas características foi a celulose, surgida em 1864.
O PVC ou Policloreto de Vinila surgiu somente em 1913, foi durante a II Guerra
Mundial, ou seja, depois de 100 anos, que sua utilização industrial se desenvolveu e
popularizou.
Os hidrocarbonetos, após processamento físico-químico produzem produtos
que são indispensáveis na vida moderna, como o petróleo. A nafta, um derivado do
petróleo, possui papel significante para as indústrias petroquímicas, originando
eteno e propeno, além de outros monômeros imprescindíveis à produção de resinas
plásticas e outros polímeros. Os polímeros são divididos em dois, os polímeros
naturais e os sintéticos:
 Polímeros naturais – são aqueles presentes nos organismos animais e
vegetais e que já são usados há milhares de anos pelo ser humano;
 Polímeros sintéticos – são produzidos em laboratórios, a fim de imitar os
polímeros naturais.

2.2.1 Classificação quanto ao comportamento aquecimento

De acordo com Mano et al (2005), os polímeros podem ser classificados em


dois grandes grupos quanto o seu comportamento quando aquecidos:

 Termoplásticos – os que fundem por aquecimento e solidificam por


resfriamento, reversivelmente, por exemplo, o polietileno e o poli tereftalato
de etileno (PET);
 Termorrígidos – aqueles que, por aquecimento, sofrem reações químicas e
se transformam em massa insolúvel e infusível, como a resina fenólica e a
borracha vulcanizada. Esses são os termorrígidos químicos. Há também
matérias do tipo termorrígidos físicos, em que as ligações intermoleculares
são hidrogênicas, como é o caso da celulose do papel.
24

Segundo Piva et al (2004), os termorrígidos apresentam 20% do total de


plásticos consumidos no Brasil.

2.2.2 Classificação quanto ao comportamento Mecânico

Ainda segundo Mano et al (2005), o comportamento mecânico é também uma


forma bastante utilizada para classificar os polímeros. Sendo os plásticos
classificados como os materiais que se tornam fluidos por ação da temperatura, que
podem ser moldados por pressão e tornam-se sólidos por resfriamento.

2.2.3 Classificação de reciclagem do polímero

O processo de reciclagem do polímero pode ser em quatro categorias:


primária, secundária, terciária e quaternária.
A reciclagem primária e a secundária são conhecidas como reciclagem
mecânica, diferenciando somente que a primária utiliza polímeros pós-industriais
que provêm principalmente de refugos de processos de produção e transformação,
aparas e rebarbas. E a secundária utiliza polímeros de pós-consumo que são os
descartados pelos consumidores, sendo a maioria provenientes de embalagens. A
reciclagem terciária é conhecida como reciclagem química e a quaternária como
energética (SILVA, 2010).

2.2.4 Classe de resíduo

O polímero é o que se encontra mais presentes no lixo, ocupa grande volume


em relação ao peso, o que o torna mais visíveis como poluidores do meio ambiente.

A NBR 10004 (ABNT, 2004) que trada de Resíduos sólidos, classifica os


resíduos em:
 Resíduos Classe I – Perigosos: são aqueles que representam
periculosidade ou uma das características de inflamabilidade,
corrosividade, reatividade, toxidade e patogenicidade;
 Resíduos Classe II – Não Perigosos;
25

 Resíduos Classe II A – Não Inertes: são os que não se enquadram nem


como perigosos nem como inertes, podendo ter propriedades, tais como:
biodegradabilidade, combustibilidade ou solubilidade em água;
 Resíduos Classe II B – Inertes: são aqueles que após o ensaio de
solubilização não tiveram nenhum de seus constituintes solubilizados a
concentrações superiores aos padrões de potabilidade de água (com
exceção de aspecto, turbidez, dureza e sabor) (ABNT, 2004);

2.2.5 Os principais tipos de plásticos

A NBR 13230 (ABNT, 2008), estabelece a identificação dos termoplásticos


utilizados na fabricação de embalagens e recipientes, facilitando a sua reciclagem.
Considerou sete tipos de termoplásticos, mostradas no Quadro 2.

Quadro 2 – Tipos de termoplásticos


Símbolo Sigla Utilização

Polietileno É utilizado em frascos de


Tereftalato – PET refrigerantes, de produtos de
limpeza e farmacêuticos, em fibras
sintéticas, etc.

São utilizados na confecção de


Polietileno de Alta engradados para bebidas, garrafas
Densidade – PEAD de álcool e de produtos químicos,
tubos para líquidos e gás, tanques
de combustível, etc.

São utilizados em tubos e


Policloreto de Vinila conexões para água, calçados,
– PVC encapa mentos de cabos elétricos,
equipamentos médico cirúrgico,
lonas, esquadrias e revestimentos,
etc.

Polietileno de Baixa São empregados nas embalagens


Densidade – PEBD de alimentos, sacos industriais,
sacos para lixo, filmes flexíveis,
lonas agrícolas, etc.
26

Quadro 2 – Tipos de termoplásticos (continuação)


Símbolo Sigla Utilização

Empregados em embalagem de
massas alimentícias e biscoitos,
Polipropileno – PP potes de margarina, seringas
descartáveis, equipamentos
médico-cirúrgicos, fibras e fios
têxteis, utilidades domésticas,
autopeças, etc.

Usado em copos descartáveis,


Poliestireno – PS placas isolantes, aparelhos de
som e de televisor, embalagens
alimentícias, revestimento de
geladeiras, material escolar, etc.

Utilizadas em CDs, em
Outros eletrodomésticos, em corpo de
computadores e em outras
utilidades especiais.
Fonte: Adaptado ABNT (2008)

2.2.6 Vantagens do uso de Plásticos

Entre as principais vantagens do uso do plástico para Lima (2012) destacam-


se: resistência à corrosão, plasticidade, baixa densidade, isolamento térmico,
pequeno peso específico, possibilidade de coloração como parte integrante do
material, facilidade de adaptação à produção em massa, possuem resistência a
flexibilidade, podem ser totalmente reciclados, além do relativo baixo custo.

2.2.7 Reciclagem dos resíduos sólidos

O 3R’s (reduzir, reutilizar e reciclar) é um documento apresentado a


Conferência das Nações Unidas sobre Meio Ambiente e Desenvolvimento
(CNUMAD), que sistematiza um plano de ações com o objetivo de alcançar o
desenvolvimento sustentável. Adotando estas práticas, é possível diminuir o custo
de vida, reduzir gastos e economizar, além de favorecer o desenvolvimento
sustentável e econômico com respeito e proteção ao meio ambiente. São medidas
tomadas para minimizar os impactos ao meio ambiente com o descarte dos resíduos
sólidos urbanos (RSU).
27

 Reduzir – evitar desperdícios. O consumo consciente de energia e de


fontes não renováveis como o petróleo é importante para o Meio Ambiente;
 Reutilizar – aplicar outro fim a determinado objeto que seria descartado, ou
até mesmo doação a outra pessoa;
 Reciclar – a reciclagem é quase uma obrigação nos dias de hoje. O
primeiro passo é separar o lixo reciclável (plástico, metais, vidro, papel) do
lixo orgânico. O reciclável deve ser encaminhado para empresas ou
cooperativas de trabalhadores de reciclagem, pois serão transformados
novamente em matéria-prima para voltar ao ciclo produtivo. Além de gerar
renda e emprego para pessoas que trabalham com reciclagem, é uma
atitude que alivia o Meio Ambiente de resíduos que vão levar anos ou
séculos para serem decompostos.

Canellas (2005) afirma que o volume de resíduos domésticos produzidos em


todo o mundo aumentou três vezes mais do que a sua população nos últimos 30
anos. O crescimento do uso de embalagens descartáveis, a cultura do consumo e o
desperdício são responsáveis pelo descarte de 30 bilhões de toneladas de resíduos
sólidos no planeta todos os anos. O Brasil não dispõe de séries históricas
abrangentes e confiáveis relativas a essa geração de resíduos, mas publicações
recentes deixam claro o problema: a geração anual evoluiu de 53 milhões de
toneladas em 2008 para 57 milhões em 2009 (7,7%); e avançou para 60,8 milhões
em 2010 (6,8%), num crescimento bastante superior ao populacional e acima do PIB
no período (ABRELPE, 2011).
Com intuito de minimizar o impacto sob o meio ambiente o Ministério do Meio
Ambiente (MMA) criou a Lei nº 12.305 (MMA, 2010), que institui a Política Nacional
de Resíduos Sólidos (PNRS), essa lei prevê a prevenção e a redução na geração de
resíduos, tendo como proposta a prática de hábitos de consumo sustentável e um
conjunto de instrumentos para propiciar o aumento da reciclagem e da reutilização
dos resíduos sólidos e a destinação ambientalmente adequada dos rejeitos.
Esta lei institui a responsabilidade compartilhada dos geradores de resíduos
(fabricantes, importadores, distribuidores, comerciantes, o cidadão e titulares de
serviços de manejo dos resíduos sólidos urbanos) na Logística Reversa dos
resíduos e embalagens pós-consumo, cria ainda metas importantes que irão
contribuir para a eliminação dos lixões e institui instrumentos de planejamento nos
28

níveis nacional, estadual, microrregional, intermunicipal, metropolitano e municipal,


além de impor que os particulares elaborem seus Planos de Gerenciamento de
Resíduos Sólidos.
Entretanto, Lamarca e Vettore (2013) afirmam que existem questões que
permeiam as relações entre Estados e Municípios, com reflexos no processo de
elaboração dos Planos de Resíduos Sólidos.
Algumas características do polietileno e polipropileno como: resistência,
durabilidade e longa vida, baixo peso, excelente barreira contra água e gases,
resistência à maioria dos agentes químicos, excelente processabilidade e baixo
custo. Tais propriedades, no entanto, são também um grande problema ao final da
vida útil desses produtos, especialmente o uso único em produtos como sacolas e
embalagens. A sua inércia inerente permite que persistam no ambiente e o seu
baixo custo fazem com que sejam altamente descartáveis.
Alguns países, como a Suécia e a Alemanha, tornaram os fabricantes
legalmente responsáveis pela coleta e reciclagem das embalagens usadas em seus
produtos.
Pode-se dizer que se o impacto ambiental fosse incluído na determinação do
custo dos materiais virgens, o plástico reciclado seria a alternativa mais barata. Além
disso, a combustão de alguns plásticos, sobretudo o PVC, produz dioxinas e furanos
e emite cloreto de hidrogênio gasoso.
Existem quatro formas básicas de reciclar plástico:
 Reprocessamento por refusão ou remoldagem, onde os plásticos são
lavados, fragmentados e triturados, de forma que, uma vez limpos, podem
ser fabricados novos produtos a partir deles;
 Despolimerização até seus componentes monoméricos mediante
processos químicos ou térmicos, de forma que possam ser polimerizados
novamente;
 Transformação em uma substância de baixa qualidade a partir da qual
possam ser obtidos outros materiais;
 Queima para obtenção de energia (reciclagem de energia).
Entre os exemplos da opção de reprocessamento, incluem-se a produção de
fibras de carpete a partir de PET reciclado, itens como canecas de plástico e sacolas
a partir do Polietileno de alta densidade reciclado, e estojos de Compact Disc (CD`s)
e acessórios de escritório, a partir de poliestireno reciclado, entre outros.
29

Dentre os exemplos de opções de transformação para reciclagem de


plásticos, estão:
 Processos de redução, como a produção de combustível sintético. Por
exemplo, tem sido proposta a pirólise de plásticos de polietileno para gerar
monômeros que podem ser convertidos em lubrificantes;
 Processos de oxidação com o objetivo de produzir gás de síntese.

2.3 MINERAÇÃO DA AREIA E OS IMPACTOS AO MEIO AMBIENTE

A mineração da areia ocorre em locais onde houve deposição de material


sedimentar erodido ao longo das eras geológicas, normalmente próximo a fundo de
vales e aos rios, coincidindo muitas vezes com áreas de preservação permanente
(APP). O Código Florestal (BRASIL, 2012) e a Resolução 302 do Conselho Nacional
do Meio Ambiente (CONAMA, 2002) consideram que as APP’s devem permanecer
intocadas, entretanto a resolução 369 (CONAMA, 2006) autorizou o uso se tratando
de mineração da areia, considerando um interesse social. No entanto a mineração
acaba gerando inúmeros impactos sócio-econômico-ambientais.

Consumo e produção da areia


Para Silva (2006), os agregados utilizados na construção civil são os insumos
minerais mais consumidos no mundo, conforme dados fornecidos pelos Anuários
Minerais.
De acordo com Valverde (2001), o Serviço Geológico Americano (USGS –
United States Geological Survey) nos Estados Unidos da América (EUA), em 2000,
foram consumidas cerca de 7,5 toneladas de agregados por habitante, enquanto na
Europa Ocidental o consumo de agregados por habitante variou de 5 toneladas (t) a
8 toneladas. No Brasil, o consumo está um pouco acima de 2 t por habitante/ano.
Para Valverde (2001), este baixo consumo no Brasil deve-se ao déficit habitacional,
uma malha rodoviária que não suporta a crescente demanda (Figura 5) e, em
consequência, os altos custos de transporte. Valverde (2001) afirma que no Brasil,
90% da areia são produzidas em leito de rios. No Estado de São Paulo, a relação é
diferente, 45% da areia produzida são provenientes de várzeas, 35%, de leito de
rios, e o restante, de outras fontes.
30

Os principais polos de produção de areia são o Vale do Rio Paraíba do Sul


que responde por 10% da produção nacional, Sorocaba, Piracicaba e Vale do Rio
Ribeira do Iguapé, todos em São Paulo; Seropédica, Itaguaí, Barra do São João e
Silva Jardim, no Rio de Janeiro; rios Guaíba, Caí e Jacuí, no Rio Grande do Sul;
Vale do Rio Itajaí, em Santa Catarina; Vale do Rio Iguaçu, na Região Metropolitana
de Curitiba, Rio Tibagi, em Ponta Grossa, e Rio Paraná, em Guairá, todos no
Paraná.

Figura 5 – Consumo e produção de agregados no Brasil de 1988 a 2000

Fonte: ANEPAC (2010)

O consumo de agregados na região Norte em 2010, segundo Júnior (2010),


foi de 43.175,41 t (Tabela 2), cerca de 22% do consumo vem do Amazonas, em
relação ao nível nacional onde o consumo é de 631.740.387 t o estado Amazonense
utiliza cerca de 1.51% do total da região Norte.

Esse crescente aumento no consumo-produção apresentado na Figura 5,


mostra um impacto grande ao meio ambiente, como Moura (2000), afirma que a
exploração de recursos não renováveis provoca impacto ambiental.
31

Tabela 2 – Consumo de agregados região Norte do ano de 2010


Estados Região Norte Consumo de agregados (t)
Amazonas 9.602.763
Pará 17.710.219
Acre 1.856.442
Rondônia 6.910.196
Roraima 1.076.533
Tocantins 4.315.236
Amapá 1.704.023
Total Região Norte 43.175.412
Fonte: Adaptado de ANEPAC (2010).

2.3.1 Impacto ambiental causado pela mineração da areia

Assim como toda exploração de recurso natural, a atividade de mineração


provoca impactos no meio ambiente seja no que diz respeito à exploração de áreas
naturais ou mesmo na geração de resíduos. Para John (2000), o consumo de
agregado para concreto e argamassa, no Brasil, é em torno de 210 milhões de
toneladas por ano. De acordo com Almeida e Silva (2005), atualmente 90% da
produção nacional de areia natural, no Brasil, é obtida a partir da extração em leito
de rios e os 10% restantes, de outras fontes (várzeas, depósitos lacustres, mantos
de decomposição de rochas, pegmatitos e arenitos decompostos). Órgãos
responsáveis pela fiscalização do meio ambiente, como o Instituto Brasileiro do Meio
Ambiente e dos Recursos Naturais Renováveis (IBAMA), vêm coibindo esta prática.
Com isso, os mineradores são forçados a extrair esses agregados em locais cada
vez mais distantes do mercado consumidor, o que onera o preço final do produto.
Assim como John (2000), a Associação Nacional das Entidades de
Produtores de Agregados para Construção Civil (ANEPAC) afirma também que os
segmentos que mais utilizam areia como agregado na construção civil são as
concreteiras e a fabricação de argamassa, como é apresentado na Tabela 3.
32

Tabela 3 – Consumo de areia por segmento do setor da construção civil


Segmento Consumo (%)
Concreteiras 20
Construtoras 15
Indústrias de pré-fabricados 10
Revendedores/lojas 10
Pavimentadoras/Usinas de asfalto 5
Órgãos públicos 3
Argamassa 35
Outros 2
Total 100
Fonte: Adaptado de ANEPAC (2010).

Há uma preocupação com a mineração da areia sendo ela um recurso não


renovável, pois a mineração desordenada gera uma degradação ambiental muito
significativa e no caso da região Amazônica causa principalmente, segundo Cardoso
(2008), a supressão da cobertura vegetal com a extração do minério, deixando o
solo exposto aos intensivos processos erosivos e prejudicam a qualidade (turbidez)
e a quantidade dos recursos hídricos (assoreamento) de rios. Para esse problema
ambiental Datamark (2009) sugere que a reutilização de resíduos poliméricos pode
ajudar a minimizar os prejuízos decorrentes da disposição desses resíduos, e
também dos impactos provocados pela extração de matéria-prima, que é base desta
pesquisa.
33

3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS

O presente estudo foi uma continuação dos estudos de Ferreira (2014) para
verificar a possibilidade de aplicação da argamassa a base de polímero em placas
cimentícias, verificando seus comportamentos mecânicos.
Este trabalho foi dividido em nove etapas, sendo as quatro primeiras
realizadas por Ferreira (2014). As outras cinco etapas foram realizadas pela autora,
para determinar a aplicabilidade da argamassa com polímero em placas cimentícias.
A presente pesquisa caracteriza-se como experimental, que segundo
Bandeira (2005), visa identificar relações causais entre duas variáveis, através do
método experimental.
Os experimentos foram executados no Laboratório de Ensaios de Materiais
(LEM) da Universidade do Estado do Amazonas (UFAM), localizado na cidade de
Manaus no período de 29 de janeiro de 2015 ao dia 13 de março de 2015.

3.1 MATERIAIS E MÉTODOS

Para realização dos experimentos, foi necessário o uso de alguns


equipamentos do laboratório cujos ensaios executados estão apresentados na
Figura 6.

Figura 6 – Organograma da sequência dos ensaios

Rompimento dos
Ensaio de Moldagem dos
CP’s à
Aquisição, compressão axial CP’s
compressão axial
lavagem e Caracterização
granulacão do granulométrica
polímero Ensaio de Rompimento das
Moldagem das
resitência à tração placas à tração
placas
na flexão na flexão

Fonte: A autora

3.1.1 Ensaios Preliminares

Para realização desta pesquisa foi necessário a execução de alguns


experimentos preliminares para avaliar o desempenho de diferentes traços, por meio
de ensaio de resistência à compressão axial, seguindo as diretrizes previstas na
34

NBR 5738 “Concreto - Procedimento para moldagem e cura de corpos-de-prova”


(ABNT, 2015).

3.1.1.1 Materiais para ensaios preliminares

Para execução dos ensaios preliminares foram necessários à utilização de


alguns materiais: cimento Portland CP-I (Figura 7a), água (Figura 7b), enxofre
(Figura 7c) e polímero (Figura 7d).

Figura 7 – Materiais utilizados

A – Cimento Portland CP-I B – Água

C – Enxofre D – Polímero

Fonte: A autora

Foi utilizado o cimento Portland (CP-I) sem aditivo utilizado para fins
experimentais (Figura 7-a), o polímero foi utilizado como agregado artificial na
substituição total do agregado natural areia na argamassa (Figura 7-d), a água foi
utilizada do próprio laboratório para auxiliar na homogeneidade da argamassa
(Figura 7-b) e o enxofre utilizado no capeamento das superfícies dos corpos de
prova (Figura 7-c).
35

3.1.1.2 Equipamentos

Para confecção dos corpos de prova (CP’s) foram utilizados equipamentos


elétricos, tais como argamassadeira (Figura 8-a); balança de precisão (Figura 8-b) e
prensa hidráulica (Figura 8-c).

Figura 8 – Equipamentos elétricos

A – Argamassadeira B – Balança de precisão

C – Prensa hidráulica

Fonte: A autora.

Também foram utilizados alguns equipamentos não elétricos para moldar os


CP’s tais como: peneira (Figura 9-a), forma para capeamento (Figura 9-b), moldes
cilíndricos (Figura 9-c) e ferramentas para moldagem (Figura 9-d).
36

Figura 9 – Equipamentos não elétricos

A – Peneira B – Forma para capeamento

C – Moldes cilíndricos D – Ferramentas para moldagem

Fonte: A autora.

3.1.1.3 Aquisições do Polímero

A aquisição do material foi realizada em uma indústria de reciclagem local,


por meio de um evento da semana de engenharia, onde foi realizado arrecadação
de resíduo plástico (Figura 10).

Figura 10 – Material arrecadado

Fonte: Ferreira (2014)


37

O material é parte do processo de reciclagem desta empresa, para produção


de granulado de polietileno e polipropileno e alta e de baixa densidade (PEBD),
principalmente para a fabricação de sacolas plásticas diversas (FERREIRA, 2014).

3.1.1.4 Lavagem do polímero

Como afirma Ferreira (2014), a lavagem desse material, foi realizada por
imersão simples. Onde foram colocados os polímeros dentro de uma caixa
específica para este fim com um agitador na tampa. Foi deixado o polímero decantar
num período de 24 horas. Passadas as horas estipuladas o material foi agitado e
trocado a água da primeira lavagem para remover as impurezas agregadas ao
polímero. Não foi usado nem um tipo composto químico para limpeza. Aguardado
um período de duas horas para decantação do material, foi recolhido da superfície o
polímero que estava flutuando com auxílio de uma peneira específica, este polímero
é classificado segundo Ferreira (2014) como polímero de baixa densidade, pois
possuem densidade ≤ 1, ou seja, são mais leves que a água, conforme Tabela 4.

Tabela 4 – Classificação de polímero por densidade


Tipo de plástico Densidade (g/m³)
PP 0,85 – 0,92
PEBD 0,89 – 0,93
PEAD 0,94 – 0,98
OS 1,04 – 1,08
PVC 1,38 – 1,41
PET 1,8 – 2,3

Fonte: Adaptado de PLASTVAL (2014)

3.1.1.5 Granulação do polímero

O processo de fragmentação, utilizado nesta pesquisa, foi realizado através


da passagem do material entre duas facas fixas e três rotativas. O material destas
facas é um aço especial temperado que se desloca com uma velocidade capaz de
produzir o fracionamento do material (FERREIRA, 2014), obtendo os flocos de
resíduos demonstrados na Figura 11.
38

Figura 11 – Polímero granulado

Fonte: A autora

Para que os flocos possuam uma granulometria adequada e constante, estes


passam por uma peneira, que segundo Canellas (2005) não permite a passagem de
materiais com granulometria maior que o dimensionamento dos seus furos, fazendo
com que todo material que não tem a medida necessária para passar por eles, volte
para a posição de fragmentação, é possível obter um material com granulometria
adequada e constante.
Nos ensaios foram utilizando flocos de resíduo de plástico, uma mistura de
polipropileno (PP), polietileno de baixa densidade (PEBD), e polietileno de alta
densidade (PEAD).

3.1.1.6 Caracterização da granulometria do polímero

Os procedimentos de ensaio são os mesmos do ensaio para granulometria do


agregado miúdo, prescrita pela NBR 7217 (ABNT, 2003a).
As peneiras, previamente limpas, foram preparadas obedecendo à série
normal, de modo a formar um único conjunto de peneiras, com abertura de malha
em ordem crescente da base para o topo.
Coloca-se a amostra sobre a peneira superior do conjunto, com o devido
cuidado de evitar a formação de uma camada espessa de material sobre qualquer
uma das peneiras.
Como o material não apresenta quantidade significativa de materiais
pulverulentos, não foi necessário ensaiar previamente as amostras conforme
prescreve a NBR NM 46 (ABNT, 2003b).
39

Como o material não apresenta quantidade significativa de impurezas


orgânicas, não foi necessário ensaiar previamente as amostras conforme prescreve
a NBR NM 49 (ABNT, 2001).
Foi realizada a agitação manual do conjunto de peneiras, por dois minutos
para permitir a separação e classificação dos diferentes tamanhos de grão da
amostra. Após esta etapa foi destacado e agitado manualmente a peneira superior
do conjunto (com tampa e fundo falso encaixados) até que, após um minuto de
agitação contínuo, a massa de material passante pela peneira foi inferior a 1% da
massa do material retido. A agitação da peneira foi realizada em movimentos laterais
e circulares alternados, tanto no plano horizontal quanto inclinado.
O material retido foi removido na peneira para uma bandeja identificada. Foi
escovada a tela em ambos os lados para limpar a peneira, foi repetido o mesmo
procedimento até que todas as peneiras do conjunto fossem verificadas.

3.1.2 Moldagem dos corpos de prova (CP’s)

Para o processo de moldagem dos CP’s, primeiramente foi realizada a


peneiração do material, que mesmo após o processo de granulação, pois havia a
necessidade de deixar os polímeros em granulação menor para que se
assemelhasse à areia utilizada em argamassas convencionais .
Dessa forma o material foi passado na peneira de malha 10, com abertura de
2,00 mm, e observou-se que ficou retidas uma grande quantidade de polímeros,
surgindo assim a necessidade de regranular o material retido a fim de reutilizá-lo.
Após a etapa de peneiração, passou-se para a etapa da pesagem dos
materiais (Figura 15) onde foram determinados os valores em gramas. Esta etapa foi
executada com auxílio de balança de precisão (Figura 8-b, página 35).
Os moldes dos CP’s utilizados eram cilíndricos de 5 centímetros de diâmetro
x 10 de altura, conforme determina a NBR 5738 (ABNT, 2015), que trata dos
procedimentos para moldagem e cura de corpos de prova. Os traços para a
argamassa com polímero foram definidos através de traços já utilizados em
argamassa convencional.
Como já mencionado a unidade usada para determinar a quantidade de
material utilizado em cada traço foi em gramas (g), entretanto a utilização desta no
setor construtivo não é adequada, fazendo-se necessário transformar a quantidade
40

do traço em gramas para um traço em grama e volume, para facilitar o entendimento


e a execução dos CP’s.
Foram moldados 20 corpos de prova sendo quatro CP’s para cada traço, um
total de cinco traços distintos, com substituição total do agregado natural (areia) por
polímero a quantidade de material usado nas proporções que demonstra a Tabela 5.

Tabela 5 – Quantidade de material por traço, valores em volume

TRAÇO CIMENTO POLÍMERO ÁGUA


T1 1 4,45 0,63
T2 1 8,90 0,63
T3 1 13,25 0,63
T4 1 2,36 0,63
T5 1 26,71 0,63

Fonte: A autora

Após a determinação da quantidade de material para cada traço, iniciou-se a


mistura dos materiais para confecção das argamassas com seus respetivos traços,
utilizando para isso uma argamassadeira (vide Figura 8 – pagina 35).
Foi adicionado primeiramente o cimento e o polímero para mistura dos
materiais. Após alguns segundos, foi-se acrescentando gradativamente a água. Os
materiais ficaram aproximadamente 5 minutos no misturador com o intuito de atingir
a homogeneidade necessária entre si (Figura 12).

Figura 12 – Aspecto da argamassa

Fonte: A autora
41

Após a mistura da argamassa passou-se para etapa de moldagem dos CP’s,


foram utilizados quatro moldes cilíndricos para cada traço, preparados com
desmoldante para facilitar na hora da desforma. Cada molde recebeu uma
quantidade aproximada de dois centímetros e meio por camada num total de quatro
camadas por molde, para cada camada eram aplicados 30 golpes para compactar a
argamassa.

3.1.3 Processo de cura dos CP’s cilíndricos

Após a etapa de moldagem foi aguardada 12 horas e desformado os CP’s dos


moldes cilíndricos. Finalizado este processo, os corpos de prova passaram para
etapa de cura úmida conforme recomenda NBR 5738 (ABNT, 2015). Entretanto o
laboratório de cura úmida da UFAM não estava disponível para realização da cura,
desse modo optou-se por envolver os CP’s em papel filme (Figura 13) para que não
perdessem umidade afetando assim sua resistência.

Figura 13 – Cura dos CP's cilíndricos

Fonte: A autora

3.1.4 Capeamento dos CP’s

Passadas as idades iniciais de cura os corpos de prova foram capeados por


pasta de enxofre, esta etapa tem o objetivo de regularizar a superfície dos CP’s, que
muitas vezes ficam irregulares. Este capeamento antecede o início dos ensaios de
resistência à compressão axial.
42

A execução desta etapa foi realizada adicionando enxofre em pó num


recipiente e aquecendo ao fogo até o ponto de este virar uma pasta homogênea.
Após o aquecimento da pasta de enxofre foi preparado a forma para o capeamento
com desmoldante para facilitar na execução. Foi adicionado com auxílio de uma
concha específica para este ensaio uma quantidade pequena de pasta de enxofre
na base da forma (Figura 14a), e em seguida foi colocado o corpo de prova e
pressionado sobre a pasta de enxofre (Figura 14b), foi realizado este processo sobre
as duas bases dos CP’s (Figura 14c), após as duas faces da superfície estarem
capeadas (Figura 14d), finalizando o processo.

Figura 14 – Processo de capeamento dos CP's

A – Enxofre em pasta B – Capeamento da base

C – Capeamento da base D – CP capeado

Fonte: A autora
43

3.1.5 Ensaio de à compressão axial nos CP’s cilíndricos

Após a execução do capeamento dos corpos de prova, foi realizado o ensaio


de resistência à compressão axial, que tem como objetivo verificar a resistência da
argamassa.
O ensaio foi realizado com auxílio da máquina universal EMIC DL 30000
(Figura 15a), que exerceu sob o corpo de prova uma carga prescrita pela NBR 5739
(ABNT, 2007) de 0,3 MPa/s à 0,8 Mpa/s.

Figura 15 – Ensaio de compressão axial

A – Máquina universal B – CP submetido a ensaio

Fonte: A autora

Os CP’s foram submetidos a ensaios destrutivos de resistência à compressão


axial (Figura 15 b) nas idades de 7 e 28 dias onde a cura se completou.

3.2 ENSAIOS NA PLACA CIMENTÍCIA A BASE DE POLÍMEROS

Para realização desta etapa da pesquisa foi necessário a execução das


etapas preliminares prescritas acima, para determinar a qualidade do traço e a sua
aplicação à placa cimentícia a base de polímero.

3.2.1 Materiais para ensaios nas placas cimentícias

Os materiais utilizados para execução dos ensaios nas placas cimentícias à


base de PP e PEBD foram os mesmos para os ensaios preliminares exceto pelo
enxofre, que nesta etapa não foi utilizado. Os materiais foram: cimento Portland CP-I
44

(vide Figura 7a– página 34), água (vide Figura 7b, página 34), polímero (vide Figura
7d, página 34).

3.2.2 Equipamentos para ensaios nas placas cimentícias

Nesta etapa foram utilizados alguns equipamentos elétricos que também


foram necessários para execução dos ensaios preliminares, tais como:
argamassadeira (Figura 8-a, página 35), balança de precisão (Figura 8-b, página
35), e a máquina universal EMIC DL 30000 (Figura 26), entretanto nesta etapa a
máquina universal foi usada para o ensaio de resistência à tração na flexão
diferentemente dos ensaios preliminares.
Um equipamento que não foi usado nos ensaios preliminares, porém se fez
necessário para realização da pesquisa foi a maquita utilizada para cortar as placas
e transformá-las nos corpos de prova.
Para utilização deste equipamento foram necessários alguns equipamentos
de proteção individual (EPI’s) para segurança no manuseio deste equipamento
(Figura 16), os EPI’s utilizados foram óculos de proteção e luva.

Figura 16 – Equipamentos de proteção

Fonte: A autora

Foram necessários alguns equipamentos não elétricos para realização desta


etapa da pesquisa como: peneira (vide, Figura 9-a, página 40), ferramentas para
auxiliar na moldagem (vide, Figura 9-d, página 40).
45

Para moldagem das placas, foi necessário confeccionar quatro formas


quadradas de chapa galvanizada com dimensões específicas de 40 centímetros de
comprimento, 40 centímetros de largura e 1 centímetro de altura. A forma tinha
fundo falso para facilitar na hora da desmoldagem (Figura 17).

Figura 17 – Forma para confecção das placas cimentícias

A – Forma B – Fundo falso da forma

Fonte: A autora

Estas formas foram confeccionadas e doadas por uma metalúrgica da cidade


de Manaus.

3.2.3 Moldagem das placas cimentícias a base de polímero

Para confecção das placas cimentícias a base de PP e PEBD, foram seguidos


os critérios estabelecidos pela NBR 15498 (ABNT, 2007), que trata das placas
cimentícias sem amianto e requisitos de ensaio.
Assim como os moldes cilíndricos as placas cimentícias tiveram a substituição
total do agregado natural areia por polímero de baixa densidade, nas mesmas
proporções utilizadas nos ensaios preliminares.
Como o polímero já havia sido lavado e fragmentado por Ferreira (2014),
passou-se então para a etapa de pesagem dos materiais.
46

3.2.4 Mistura da argamassa a base de polímero

Após determinar a quantidade de material para cada traço, iniciaram-se os


procedimentos de mistura dos materiais, assim como para os ensaios preliminares
foi adicionado inicialmente o cimento Portland CP-I e o polímero, depois foi colocado
gradativamente a água para auxiliar a homogeneidade necessária da mistura.
Foi deixado argamassa ser misturada por aproximadamente cinco minutos,
após o tempo estipulado a mistura foi retirada da argamassadeira e colocada na
forma quadrada (Figura 18).

Figura 18 – Moldagem da placa a base de PP e PEBD

Fonte: A autora

3.2.5 Compactação da argamassa

Com a argamassa já na forma quadrada, iniciou-se o procedimento de


compactação da mistura, esta etapa foi realizada de forma artesanal, utilizando-se
para isso um CP de concreto disponível no laboratório (Figura 19).

Figura 19 – Compactação da argamassa a base de PP e PEBD

Fonte: A autora
47

3.2.6 Desforma e cura úmida da placa cimentícia a base de PP e PEBD

Assim como nos moldes cilíndricos, as placas cimentícias tiveram o processo


de cura úmida adaptado por falta da câmara úmida.
Após a moldagem foi aguardado 12 horas para dar início aos procedimentos
de desforma das placas, como a forma tinha o fundo falso a desforma aconteceu
com ajuda de uma espátula.
A placa junto com a forma foi virada para baixo e utilizado a espátula para
soltar as bordas da placa, conforme Figura 20 a. As laterais da forma após estarem
soltas foram removidas cuidadosamente e removido o fundo da placa.
Após a desforma das placas, iniciaram-se os procedimentos de cura. Como
os moldes cilíndricos as placas cimentícias a base de PP e PEBD foram curadas
envolvidas em papel filme para garantir a quantidade de água necessária nas
placas, Figura 20 b.

Figura 20 – Desforma e cura da placa a base de PP e PEBD

A – Desforma da paca B – Cura da placa

Fonte: A autora

3.2.7 Ensaio de resistência à tração na flexão

Após completarem-se as idades inicias de cura, as placas foram submetidas


ao ensaio de resistência à tração na flexão. Que segundo a NBR 15498 (ABNT,
2007) tem por objetivo avaliar as tensões de resistência à tração na flexão em
estado saturado (classe A) ou em estado de equilíbrio (classe B), para esta pesquisa
as placas foram submetidas ao ensaio no seu estado de saturação.
48

Para determinar a resistência à tração na flexão das placas cimentícias a


base de PP e PEBD foi necessário que as placas fossem cortadas, para ficar na
dimensão exata na máquina universal EMIC DL 30000. Como as placas tinham
dimensões de 40 centímetros e uma altura de 1 centímetro, elas foram cortadas com
10 centímetro de largura, 40 centímetros de comprimento e 1 centímetro de altura,
dando um total de 4 CP’s por placa.
Após o corte das placas, houve a necessidade de que fossem pintadas de
branco, para facilitar o registro das fissuras quando submetidas a resistência à
tração na flexão, conforme Figura 21.

Figura 21 – Moldes para ensaio de tração

Fonte: A autora

Após o corte das placas e posteriormente a pintura dos CP’s iniciou-se a


etapa de determinação dos pontos de apoio. Foram determinados 3 pontos para o
ensaio de resistência à tração na flexão, com distância das bordas de cinco
centímetros e 10 centímetros para o apoio central, conforme Figura 22.
Após o corte, pintura e determinação dos pontos de apoios nos CP’s em
placas, iniciaram-se os procedimentos para ensaio de resistência à tração na flexão.
Foram posicionadas as placas com o lado pintado para baixo e depois de
posicionado os pontos de apoio no lugar exato para não interferir nos resultados do
ensaio, conforme Figura 22.
49

Figura 22 – Determinação dos pontos de apoio

.
Fonte: A autora

Com a determinação dos apoios nos pontos corretos, foi posicionado um


espelho a parte inferior, para refletir as fissuras e as mesmas serem registradas
minuto a minuto para determinar o momento exato que o CP em placa começou a
fissurar (Figura 23).

Figura 23 – Ensaio de resistência à tração na flexão

Fonte: A autora

Após as etapas anteriores estarem concluídas, iniciou-se a aplicação da força


por intermédio da máquina universal EMIC DL 30000.
50

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

O mercado para reciclagem existe e encontra-se em crescimento,


principalmente pelo apelo exercido pela sociedade por produtos e atitudes que não
causem agressão ao meio ambiente, porém em termos comerciais, os insumos de
material reciclado encontram barreiras, tais como, valores muitas vezes inviáveis a
produção, dificuldade na comercialização e, em relação às atitudes governamentais,
uma total falta de incentivo a programas, em escala industrial, para produção de
insumos e produtos reciclados.
Assim, torna-se enorme a barreira a ser transpassada pelo produtor para
seduzir o mercado financeiro a investir nesta classe de projeto.
Desta forma, a necessidade da minimização destes resíduos, acrescida ao
custo ambiental que a situação atual provoca, geram barreiras a serem enfrentadas
para possibilitar a reciclagem destes polímeros, somente serão suplantadas com a
participação e envolvimento de todas as parcelas da sociedade, sejam elas civis,
governamentais ou empresariais que possuem parcelas de contribuições igualmente
importantes e imprescindíveis ao sucesso desta pragmática empreitada.
Tendo em vista a contribuição a esta relevante questão, considerando os
resíduos plásticos, desenvolveu-se uma proposta para o projeto para a geração e
utilização do granulado, obtida através de operações de beneficiamento, na
substituição total do agregado miúdo, areia e ou pó-de-pedra, para a execução de
argamassas utilizadas na construção civil sendo possível, por exemplo, a construção
de artefatos pré-moldados.

4.1 CARACTERIZAÇÃO DA GRANULOMETRIA DO POLÍMERO

Para obtenção da classificação granulométrica foi executado dois ensaios


sendo o primeiro com amostra de 1 kg de Resíduo Plástico flocado e o segundo com
amostra de 200 gramas. Através de um agitador de peneiras, com peneiras de
abertura nominal em milímetros e malha quadrada, com as peneiras já citada. Após
o ensaio o material retido nas peneiras foi pesado e quantificado e está apresentado
na Tabela 6.
51

Tabela 6 – Determinação do módulo de finura do polímero

Abertura da Massa Retido Retido Acumulado


Retido (%)
peneira (mm) retida (g) Acumulado (g) (%)
9,5 8,6 8,6 0,86 0,86
4,75 mm 20 28,6 2 2,86
2,36 mm 22,3 50,9 2,23 5,09
1,18 mm 15 65,9 1,5 6,59
0,6 mm 315 380,9 31,5 38,09
0,3 mm 485,42 866,32 48,542 86,63
0,15 mm 130 996,32 13 99,63
Fundo 3 999,32 0,3 99,93

Fonte: A autora
Analisando-se o material retido nas peneiras, nos quadros acima, calcula-se o
valor do módulo de finura.
O módulo de finura é a Soma das porcentagens retidas acumuladas em
massa de um agregado, nas peneiras série normal, dividida por 100. O módulo de
finura é uma grandeza adimensional e deverá ser apresentado com aproximação de
0,01.

Para calcular o modulo de finura (MF) utiliza-se a seguinte equação:


∑RetidoAcumulado%
MF =
100
0,86+2,86+5,09+6,59+38,09+86,63+99,63
MF = = 2,40
100

Onde para agregados miúdos temos:


 MF > 3,90 – agregado grosso;
 2,40 < MF < 3,90 – agregado médio;
 MF < 2,40 – agregado fino.
Logo o resíduo de PP e PEBD granulado é classificado como agregado miúdo
médio.
52

4.2 MASSA UNITÁRIA

O valor obtido no ensaio para a determinação do peso específico aparente


(ou unitária) do material utilizado nos ensaios está relacionado na Tabela abaixo,
estes valores foram conferidos pelo método de pesagem direta.

Tabela 7 – Massa específica do polímero e cimento


Material Massa específica (kg/dm³)
Resíduo plástico 0,3148
Cimento CP-I 1,4

Fonte: A autora

O peso específico aparente dos materiais depende do grau de adensamento


e da compacidade do material, ou seja, da quantidade de vazios existentes entre
suas partículas.
Porém, mais importante que a comparação, é o fato de que no Brasil, ainda é
comum a dosagem de concretos e argamassas em volume, nos canteiros de obra, o
que torna o peso específico aparente dos agregados uma informação indispensável,
para o cálculo dos traços em volume.

4.3 CONSUMO DE MATERIAL UTILIZADO PARA CADA TRAÇO

No dimensionamento da quantidade do material a ser utilizado, calculou-se


para uma produção de um CP com volume de 0,000196m³ de argamassa produzida.

Como os materiais agregados, cimento e polímero possuem massas


específicas bastante diferentes, foi necessário a adequação nos traços, conforme
ilustra as Tabelas 8 e 9.

Tabela 8 – Consumo de agregado por traço, valores em peso

Material T1 T2 T3 T4 T5
Cimento (g) 509,55 325,77 239,41 133,36 693,4
Polímero (g) 509,55 651,53 718,24 800,18 367,51
Água (g) 229,29 146,59 107,73 60,01 312,03
Fonte: A autora
53

Tabela 9 – Consumo de agregado por traço, valores em volume

Material T1 T2 T3 T4 T5
Cimento (g) 1 1 1 1 1
Polímero (l) 4,45 8,90 13,25 2,36 26,71
Água (l) 0,63 0,63 0,63 0,63 0,63
Fonte: A autora

Não se pode deixar de considerar, em virtude da diferença de massa


específica entre os agregados, o traço em peso apresentou uma quantidade maior
de polímero do que o traço em massa e volume, diferença que se explica
observando a Tabela 10, onde ao se multiplicar a quantidade de agregado de
polímero por traço pela massa específica obtém-se uma redução da participação
deste agregado na composição.
O consumo de material para cada traço é mostrado na Figura 24,
exemplificando a variação entre peso especifico do agregado miúdo (polímero) e o
cimento Portland (CP-I).

Figura 24 – Consumo de material usado para cada traço valores em peso

900

800

700

600

500

400

300

200

100

0
Traço 1 Traço 2 Traço 3 Traço 4 Traço 5

Cimento Polímero Água

Fonte: A autora
54

4.4 MOLDAGEM DOS CORPOS DE PROVA (CP’S)

Observou-se nesta etapa a dificuldade em compactar a argamassa devido ao


polímero ter memória de forma e tender a voltar para sua forma original.
No traço 4, onde o consumo de polímero foi maior em relação ao de cimento
(Figura 24) e a quantidade de água não foi suficiente para que houvesse
homogeneidade suficiente na mistura, não tendo como moldar os CP’s, o material
era seco e não conseguia manter forma mesmo com a compactação, portanto os
dados referentes a esse traço foram desconsiderados.
Entretanto para os traços um e cinco (Quadro 2), a homogeneidade foi
considera satisfatória, possibilitando a moldagem dos CP’s de forma rápida e fácil,
diferentemente dos traços dois e três (Quadro 2), onde o fator de interferência foi a
água, ocasionando assim a dificuldade na hora da moldagem.

4.5 PROCESSO DE CURA DOS CP’S CILÍNDRICOS

Após a etapa da moldagem, aguardou-se 12h até a desforma dos CP’s,


observou-se então após a desmoldagem, uma quantidade significativa de vazios nos
corpos de prova, provenientes da dificuldade em apiloar a argamassa no molde
cilíndrico.
Finalizados o processo de moldagem e desforma, os CP’s passaram para
etapa de cura, onde foram mergulhados em um tanque por 7 e 28 dias, observou-se
então que a argamassa com polímero teve uma característica diferencial em relação
à argamassa convencional, que foi o seu peso, os CP’s chegavam a permanecer na
superfície da água, ao contrário das argamassas com areia que tendem a
permanecer mergulhadas na água. Para que houvesse a imersão total dos corpos
de prova fez-se necessário colocar sob os CP’s um peso para eles não flutuassem.
Após 12 horas imersos, observou-se que os CP’s começavam a perder suas
propriedades químicas, soltando uma massa esbranquiçada, então se optou por
envolvê-los em filme plástico, a fim de não perder humidade e nem suas
caraterísticas químicas.
55

4.6 ENSAIO DE À COMPRESSÃO AXIAL NOS CP’S CILÍNDRICOS

Após a etapa de capeamento, os CP’s foram submetidos ao ensaio de


resistência à compressão axial por intermédio da máquina universal EMIC DL-30000
onde sua capacidade de carga é de 300 KN, com velocidade de 5 mm/min.
Nesta etapa os CP’s tiveram um comportamento mecânico diferente dos CP’s
com argamassa convencional, mesmo atingindo o nível de ruptura continuavam
resistindo ao esforço solicitado (Figura 24) e seus resultados foram relevantes para
esta pesquisa.

Figura 25 – Ensaio de compressão axial

Fonte: A autora

Primeiramente ensaiaram-se os CP’s com idades de 7 dias e posteriormente


com a cura completa na idade de 28 dias.
No ensaio observou-se que o CP começou sua deformação não pelo eixo
como os CP’s de argamassa convencional, mas sim pela parte superior onde era
mais frágil devido às características do polímero que dificultou o apiloamento da
superfície superior.
Os resultados dos ensaios de compressão axial são apresentados na Tabela
10, que demonstra que o traço mais resistente foi o traço 4 e o traço 1 que atingiram
respectivamente as resistências de 5,7 e 5,8 Mpa.
56

Tabela 10 – Resultado do ensaio de resistência à compressão axial

Traço Tensão Máxima (Mpa) Força Máxima (KN)


Traço 1 5,7 8,84
Traço 2 4,5 8,19
Traço 3 4,20 7,44
Traço 4 5,8 11,21
Fonte: A autora

São demonstrados graficamente os valores de tensão máxima e consumo de


cimento para cada traço, na Figura 26.

Figura 26 – Relação entre resistência e consumo de material

700

600

500

400

300

200

100

0
TRAÇO 1 TRAÇO 2 TRAÇO 3 TRAÇO 4

Consumo de Cimento Tensão Máxima (Mpa)

Fonte: A autora

Analisando o gráfico da Figura 26, observa-se que o consumo de cimento


está diretamente proporcional a resistência alcançada de cada corpo de prova.
Para o traço 1, onde o consumo do cimento foi igual ao consumo de polímero,
obteve-se 5,7 Mpa. Para os traços dois e três, onde o consumo de cimento foi
inferior ao primeiro traço, obtiveram-se valores aproximados, respectivamente de 4,5
e 5,2 MPa para o traço com menor quantidade de cimento. O traço 4 teve maior
consumo de cimento e consequentemente maior resistência à compressão.
57

4.7 ENSAIO DE TRAÇÃO NA FLEXÃO

Para realização deste ensaio foram seguidos os padrões exigidos pela NBR
15498 (ABNT, 2007).
O CP não é o mesmo utilizado no ensaio de resistência à compressão, foram
cortadas as placas já moldadas nas dimensões de 40 centímetros de comprimento,
10 centímetros de largura e 1 centímetro de altura, entretanto a dosagem dos traços
foram as mesmas para os ensaios de compressão axial.
A substituição do agregado natural por polímero dificultou a moldagem da
argamassa, fator esse ocasionado pela propriedade do polímero em manter sua
forma de origem, o que causou na desforma da placa, algumas deformações nas
bordas.
A Tabela 12 mostra os valores obtidos de resistência à tração na flexão que
foram de 4,2 para o traço 1 e 5,8 Mpa para o traço 4.

Tabela 12 – Resultado do ensaio de resistência à tração na flexão

Traço Tensão Máxima (Mpa) Força Máxima (KN)


Traço 1 4,2 13,84
Traço 4 5,8 23,68
Fonte: A autora

Os valores representativos aos esforços de resistência à tração na flexão são


expressos na Figura 27.

Figura 27 – Relação entre consumo de cimento e tensão máxima

1.600,00
1.400,00
1.200,00
1.000,00
800,00
600,00
400,00
200,00
0,00
TRAÇO 1 TRAÇO 4

Consumo de Cimento Tensão Máxima (Mpa)

Fonte: A autora
58

No gráfico da Figura 27, observa-se entre os dois traços que com o aumento
do consumo de cimento a resistência aumenta proporcionalmente.
Segundo a NBR 15498 (ABNT, 2007), a resistência mínima de usabilidade da
placa cimentícia é de 4 Mpa (vide Tabela 1 – página 10), tanto o traço 1 quanto o
traço 4 atendem a especificação exigida pela norma para placa cimentícia a base de
PP e PEBD.
59

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Tendo em vista os ensaios mecânicos realizados, com o objetivo de avaliar o


desempenho da placa cimentícia produzida com argamassa à base de PP e PEBD
tiveram variações significativas de desempenho. Porém, deve-se compreender que
algumas características são peculiares ao agregado reciclado, interferido
diretamente nos resultados obtidos, quando comparados aos traços produzidos com
agregados naturais. Isto ocorre devido à diferença do peso especifico entre o
agregado reciclado de PP e PEBD e o agregado natural justificando, desta forma, os
traços produzidos em peso apresentarem uma quantidade de PP e PEBD bastante
superior aos produzidos em volume.
A correção do fator água cimento referente a cada traço produzido se torna
obrigatório, uma vez que a quantidade de agregado reciclado presente na mistura,
está diretamente ligada ao teor de absorção de água do corpo de prova, que por sua
vez, interfere diretamente na porosidade do CP, contribuindo significativamente no
desempenho aos esforços mecânicos da argamassa produzida. Conclui-se, portanto
que o traço deve ser dimensionado com os materiais em volume, para que desta
forma, haja um equilíbrio entre a quantidade de cimento e agregado de PP e PEBD,
mantendo assim um equilíbrio na quantidade de material utilizado.
A quantidade de água necessária à hidratação do aglomerante, neste caso o
cimento Portland, deve ser recalculada para cada traço, tendo em vista, que o
agregado de PP e PEBD não absorve água, devendo ser considerado somente a
absorção e a hidratação do cimento.
A plasticidade da argamassa está diretamente relacionada ao fator água
cimento e a quantidade de agregado reciclado na mistura, pois caso não haja a
correção deste fator, maior será a fluidez e menor a resistência da argamassa
endurecida.
Como o formato do grão de agregado reciclado é preferencialmente lamelar e
de baixa rugosidade, é aconselhável trabalhar-se com partículas de tamanho
aproximado de 2,36 mm, pois desta forma aproximam-se do formato cúbico
melhorando o desempenho, uma vez que há um aumento da adesividade entre este
agregado e a matriz cimentícia e consequentemente uma melhora no desempenho
estrutural.
60

No âmbito ambiental, a opção de utilização do PP e PEBD como agregado


miúdo na produção de argamassa, a serem utilizados em elementos pré-moldados
não estruturais, contribuem de forma relevante no auxílio à destinação destes
resíduos e na geração de novas frentes de empregos, uma vez que se fazem
necessários a coleta e o processamento deste material, além da contribuição na
redução das lavras de areia, reduzindo, assim, o impacto ambiental por elas
causado.
A aplicabilidade da placa cimentícia a base de PP e PEBD está diretamente
associada à utilização de estrutura de light steel frame e sua viabilização na
construção civil poderia ser através dos programas habitacionais que visam atingir
populações de baixa renda. Outra opção de aplicabilidade da argamassa se dá na
confecção de bloco de vedação que de acordo com a NBR 15270-3 (ABNT, 2005) a
resistência mínima deve ser 1,5 MPa para bloco de vedação com furo na horizontal
e 3 MPa com furo na vertical, resistência essa atingida no ensaio de compressão
axial e de resistência à tração na flexão.
Este trabalho objetivou unir problemas ambientais causados pela extração de
matéria-prima natural e na deposição indevida de embalagens pós-consumo no
meio ambiente, através da solução da utilização destes resíduos em um setor onde
as taxas de crescimento estão cada vez maiores, tendo em vista, o enorme déficit
habitacional do país, sendo assim, a solução encontrada atende, de forma
pragmática, os objetivos desejados. Com intuito de continuidade desta pesquisa
ficam sugestões para trabalhos futuros com placa cimentícia a base de PP e PEBD:
permeabilidade, envelhecimento acelerado por imersão em agua quente,
envelhecimento acelerado por imersão e secagem, comportamento sob a ação do
fogo, variação dimensional por imersão e secagem e absorção de água.
Outras sugestões seriam a determinação do volume de vazios, da porosidade
e, a possibilidade de um estudo da viabilidade econômica das argamassas aqui
estudadas. Também como sugestão, fica a possibilidade de um estudo mais
aprofundado dos traços que utilizam aditivos, a fim de melhor o consumo da
argamassa apresentada neste trabalho, procurando diminuir o consumo sem, no
entanto, perder a resistência atingida.
61

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