Elementos de Máquinas

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SENAI CIMATEC®
Elementos de Máquinas

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 Elementos de Máquinas

Elementos de Máquinas

Salvador
2009
 Elementos de Máquinas

Copyright 2009 por SENAI DR BA. Todos os direitos reservados

Área Tecnológica de Manutenção Industrial

Elaboração: Valtércio Passos e Gilson Assis

Revisão Técnica: Derval Ubirajara Leite Lima

Revisão Pedagógica: Maria Inês de Jesus Ferreira

Normalização: Sueli Madalena Costa Negri

Catalogação na fonte (NIT – Núcleo de Informação Tecnológica)

_______________________________________________________________

SENAI- DR BA. Elementos de máquinas. Salvador, 2008.

225p .il. (Rev.01)

1. Elementos de máquinas I. Título

CDD 621.8
________________________________________________________________

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APRESENTAÇÃO

Com o objetivo de apoiar e proporcionar a melhoria contínua do padrão de qualidade

e produtividade da indústria, o SENAI BA desenvolve programas de educação profissional e
superior, além de prestar serviços técnicos e tecnológicos. Essas atividades, com conteúdos
tecnológicos, são direcionadas para indústrias nos diversos segmentos, através de
programas de educação profissional, consultorias e informação tecnológica, para
profissionais da área industrial ou para pessoas que desejam profissionalizar-se visando
inserir-se no mercado de trabalho.

Este material didático foi preparado para funcionar como instrumento de consulta.
Possui informações que são aplicáveis de forma prática no dia-a-dia do profissional, e
apresenta uma linguagem simples e de fácil assimilação. É um meio que possibilita, de
forma eficiente, o aperfeiçoamento do aluno através do estudo do conteúdo apresentado no
módulo.

Por ser um material dinâmico, que merece constante atualização e melhorias, caso o
leitor encontre erros, inconsistências, falhas e omissão de algum conteúdo, favor entrar em
contato com a Área de Desenvolvimento de Produtos Industriais do SENAI CIMATEC.
Estamos sempre abertos para melhorar o nosso material didático.

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SUMÁRIO
1. Introdução ...............................................7
7. Sistemas de Transmissão .................. 130
2. Elementos de Fixação ..........................10
7.1 Variador de Velocidade: ............ 130
2.1 Rebites: ........................................13 7.2 Tipos de Variadores: .................. 130
2.2 Roscas:.........................................12 7.3 Outros Sistemas de Transmissão:
2.3 Padrões de Roscas e Definições: 13 133
2.4 Parafusos, Porcas e Arruelas: .....13
2.5 Anel Elástico ...................................9
2.6 Parafuso de Potência: ....................9
2.7 Pré-carregamento dos Parafusos 10
2.8 Montagem-Torque: .......................10
2.9 Chaveta: .......................................11
3. Molas .......................................................7
3.1 Tipos de Molas: ..............................7
3.2 Materiais para Molas: .....................9
3.3 Manutenção de Molas: ...................9
4. Mancais de Deslizamento .......................7
4.1 Mancais de Deslizamento: .............7
4.2 Classificação dos mancais de
deslizamento: ..............................................7
4.3 Mancal Axial: ..................................8
4.4 Mancal Inteiriço: .............................8
4.5 Mancal Ajustável: ...........................8
4.6 Mancal Reto Bipartido: ...................8
4.7 Mancal a Gás: ................................9
4.8 Materiais para Bucha: ....................9
4.9 Formas Construtivas das Buchas: .9
4.10 Manutenção de Mancais: ...............9
5. Mancais de Rolamento ...........................7
5.1 Tipos e Seleção: .............................7
5.2 Os Tipos de Rolamentos ................7
5.3 Designação dos Rolamentos: ........9
5.4 Rolamentos Com Proteção: ...........9
5.5 Separadores ou Gaiolas:................9
5.6 Cuidados com os Rolamentos: ....10
5.7 Defeitos Comuns nos Rolamentos:
10
5.8 Manutenção em Rolamentos: ......11
5.9 Vida Útil do Rolamento:................12
5.10 Representações de Rolamentos
nos Desenhos Técnicos: ...........................12
6. Elementos de Transmissão ....................7
6.1 Descrição de alguns elementos de
transmissão .................................................8
6.2 EIXOS E ÁRVORES: .....................9
6.3 Polias e Correias: .........................12
6.4 Correntes: ...................................135
6.5 Transmissão: ..............................135
6.6 Tipos de Correntes: ....................136
6.7 Cabos: ........................................139
6.8 Engrenagens: .............................131
6.9 Acoplamento: .............................134
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Introdução 1

1. Introdução secção transversal; momento torsor (Mt);

força normal ou Axial: devido à força axial
concentrada.
Inicialmente vamos definir o que são os Resistentes: Tensão Normal (σ): devido
elementos de máquinas, as cargas às forças normais e cortantes.
atuantes nos elementos, quem são os Tensão de Cisalhamento (): devido à
elementos e para que servem. força cortante e ao momento torsor.
Os elementos de máquinas são elementos
constituintes de máquinas e equipamentos Principais esforços solicitantes:
com o objetivo de fixar ou de transmitir
movimentos. a) Tração: O esforço de tração é um tipo
Os elementos de máquinas podem ser de de esforço que atua na direção axial de
dois tipos: Móveis (Permanentes ou fixos). um elemento (barra, cabo, etc), fazendo
Os elementos de fixação são elementos com que este elemento tenha uma
presentes nas máquinas com finalidade tendência a se alongar nesta direção
de fixar partes não soldadas e ser um (direção axial), ou seja, na direção que a
canal de transmissão potência.Os mais carga atua. Devemos também notar que a
utilizados em mecânica são: rebites, tração além de atuar na direção axial,
pinos, cavilhas, parafusos, porcas, também atua perpendicularmente a
arruelas, e chavetas. secção transversal do corpo que está
Enquanto os elementos de transmissão sendo tracionado. (Figura 1)
mais utilizados são: engrenagens,
correias, correntes, rodas de atrito, roscas
e etc.
As cargas atuantes são as forças sofridas
e/ou transmitidas pelos elementos
constituintes das máquinas. A seguir
faremos um breve resumo de tais cargas.
Cargas Presentes nos Elementos de
máquinas:
Os elementos de máquinas, eixos,
engrenagens, polias, parafusos e etc,
trabalham constantemente suportando Figura 1. Esforços de tração
esforços e/ou transmitindo-os.
Existem os esforços externos que se
b) Compressão: Esforço solicitado por
dividem em: Ativos e Reativos
duas forças “F”, no entanto diferentemente
Ativos: Carga distribuída, carga
do esforço de tração as forças ocorrem
concentrada e momento estáticos de
comprimindo o elemento, produzindo um
forças;
encurtamento do material. (Figura 2)
Reativos: Reações de apoios (mancais e
vínculos).
Existem os esforços Internos que se
dividem em: Solicitantes e Resistentes
Solicitantes: Momento Fletor (M): devido
ao momento estático de forças; força
cortante (Q): devido às cargas externas
concentradas perpendiculares ao eixo da

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provocando ou tendendo provocar uma

curvatura.(Figura 5).

Figura 5. Flexão

f) Torção: Nesse caso duas forças “F”

tendem atuar no elemento em um plano
Figura 2. Esforços de compressão perpendicular ao seu eixo no intuito de
torcer cada secção reta deste.(Figura 6)
c) Flambagem: Quando a barra
comprimida é proporcionalmente muito
comprida em relação à sua secção
transversal, ocorrendo assim a flambagem
(encurvamento), graças à atuação de
duas forças “F”, que atuam no sentido de
comprimir a barra. (Figura 3)

Figura 6. Torção

Tensão admissível do material:

É a tensão máxima de trabalho para cada

material:
Na maioria das construções, essa tensão
é tomada na região elástica do material e
em função dela dimensiona-se o
Figura 3. Flambagem elemento;
Na construção de aeronaves, para evitar
problemas de peso, essa tensão é tomada
d) Cisalhamento: Duas forças grandes e na região plástica do material.
opostas “Q” atuam no sentido
perpendicular ao eixo do elemento, onde Tensão admissível para materiais dúcteis
as duas forças tendem cisalhar (cortar) o (aços) (Equação 1)
elemento.(Figura 4)
É uma relação entre a tensão de
escoamento do material (Se) e coeficiente
de segurança (n):

Equação 1. Cálculo da tensão admissível para

materiais dúcteis.
Figura 4. Cisalhamento
Se
e) Flexão: Um elemento de máquina é 
submetido à flexão quando uma força “F” n
atuar perpendicularmente ao seu eixo

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Tensão admissível para materiais frágeis

(Equação 2)
É a relação entre a tensão de ruptura do
material (Sr) e o seu coeficiente de
segurança (n):

Equação 2. Cálculo da tensão de admissão para

materiais frágeis.

Sr
 
n

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Elementos de Fixação
TIPO FUNÇÃO
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Pino cônico Ação de centragem.

A ação de retirada do pino de furos cegos é facilitada

Pino cônico com haste roscada
por simples aperto da porca.

Requer um furo de tolerâncias rigorosas e é utilizado

Pino cilíndrico
quando são aplicadas as forças cortantes.

Apresenta elevada resistência ao corte e pode ser ou

Pino elástico pino tubular partido assentado em furos, ou com
variação de diâmetro considerável.

Serve para alinhar elementos de máquinas. A

Pino de guia distância entre os pinos deve ser bem calculada para
evitar o risco de ruptura.

serve para alinhamento, fixação e

2. Elementos de Fixação transmissão de potência. Os pinos se
diferenciam por suas características de
utilização, forma, tolerâncias
Os métodos típicos de fixação ou união de dimensionais, acabamentos superficiais,
peças incluem o uso de itens como materiais e tratamento térmico. (
parafusos, porcas, parafusos de pressão, )
parafusos de retenção, pinos, retentores Veja os exemplos abaixo.(Figura 7)
de mola, etc. Desenhos mecânicos e
trabalhos com metal, freqüentemente,
contêm instruções sobre vários métodos
de união, e a curiosidade de qualquer
pessoa interessada pode, naturalmente,
resultar na aquisição de um bom acervo
de conhecimentos a respeito dos métodos
de fixação de peças. Detalharemos a
partir de agora os principais elementos
utilizados na fixação componentes
mecânicos.

Pinos:

Os pinos têm a finalidade de alinhar ou

fixar os elementos de máquinas,
permitindo uniões mecânicas, ou seja,
uniões em que se juntam duas ou mais
peças, estabelecendo, assim, conexão
entre elas. É uma peça geralmente
cilíndrica ou cônica, oca ou maciça que

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Figura 7. Aplicação de pinos

Na Figura 7, temos um exemplo de

aplicação dos pinos.
Na parte superior, um pino alinhando uma
tampa fixada por parafuso e na parte
inferior uma alavanca fixada ao eixo
através de um pino.
Os alojamentos para pinos devem ser
calibrados com alargador que deve ser
passado de uma só vez pelas duas peças
a serem montadas (Figura 8). Esta
calibragem é dispensada quando se usa
pino estriado ou pino tubular partido
(elástico).

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Tabela 1 Classificação dos pinos

TIPO FUNÇÃO

Pino cônico Ação de centragem.

A ação de retirada do pino de furos cegos é facilitada

Pino cônico com haste roscada
por simples aperto da porca.

Requer um furo de tolerâncias rigorosas e é utilizado

Pino cilíndrico
quando são aplicadas as forças cortantes.

Apresenta elevada resistência ao corte e pode ser ou

Pino elástico pino tubular partido assentado em furos, ou com
variação de diâmetro considerável.

Serve para alinhar elementos de máquinas. A

Pino de guia distância entre os pinos deve ser bem calculada para
evitar o risco de ruptura.

Figura 8. Tipos de pinos

O principal esforço a que os pinos, de As cavilhas classificam-se conforme o tipo,

modo geral, estão sujeitos é o de
cisalhamento. Por isso, em função de
alinhar ou centrar devem estar a maior
distancia possível entre si, para
diminuir os esforços de corte. Quanto
menor a proximidade entre os pinos,
maior o risco de cisalhamento e menor
a precisão no ajuste.
norma e aplicação. (Tabela 2)
Os pinos estriados, pinos entalhados, pinos
ranhurados ou, ainda, rebite entalhado são
chamados de cavilhas. A diferenciação entre
pinos e cavilhas leva em conta o formato dos
elementos e suas aplicações. Por exemplo,
pinos são usados para junções de peças que
se articulam entre si e cavilhas são utilizadas

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em conjuntos sem articulações; nominal.A cavilha é uma peça cilíndrica,

indicando pinos com entalhes externos
na sua superfície. Esses entalhes é
que fazem com que o conjunto não se
movimente. A forma e o comprimento
dos entalhes determinam os tipos de
cavilha. (Figura 9)
Para especificar pinos e cavilhas deve-
se levar em conta seu diâmetro
fabricada em aço, cuja superfície externa
recebe três entalhes que formam ressaltos. A
forma e o comprimento dos entalhes
determinam os tipos de cavilha. Sua fixação
é feita diretamente no furo aberto por broca,
dispensando-se o acabamento e a precisão
do furo alargado.

Figura 9. Tipos de pinos cavilhas

Tabela 2. Classificação de cavilhas conforme, tipos , normas e aplicação

TIPO NORMA UTILIZAÇÃO

KS1 DIN 1471 Fixação e junção.
KS2 DIN 1472 Ajustagem e articulação
Fixação e junção em casos de aplicação de forças variáveis
KS3 DIN 1473
e simétricas, bordas de peças de ferro fundido.
KS4 DIN 1474 Encosto e ajustagem.
KS6 e
Ajustagem e fixação de molas e correntes.
KS7
Utilizado nos casos em que se tem necessidade de puxar a
KS9
cavilha do furo.
KS10 Fixação bilateral de molas de tração ou de eixos de roletes.
KS8 DIN 1475 Articulação de peças.
KS11 e
Fixação de eixos de roletes e manivelas.
KS12
KS4 DIN 1476 Fixação de blindagens, chapas e dobradiças sobre metal.
KS5 DIN 1477 Fixação de blindagens, chapas e dobradiças sobre metal.
Eixo de articulação de barras de estruturas, tramelas,
KS7
ganchos, roletes e polias.
Cupilha ou Contrapino:

Cupilha é um arame de secção

semicircular, dobrado de modo a
formar um corpo cilíndrico e uma
cabeça. (Figura 10)

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Figura 10. Contrapino
Sua função principal é a de travar
outros elementos de máquinas como
porcas.
Figura 11. Utilização dos contrapinos
Nesse caso, a cupilha não entra no
eixo, mas no próprio pino. O pino
cupilhado é utilizado como eixo curto
para uniões articuladas ou para
suportar rodas, polias, cabos, etc.
(Figura 11)
2.1 Rebites:
As peças das estruturas metálicas são,
usualmente, ligadas entre si por
intermédio de rebites e soldas. Esses
dois tipos de junções originam
estruturas de elevadas resistências em
comparação com as junções feitas por
parafusos ou pinos. Além do mais,
dicados. Ex: construção naval,
caldeiras etc.
Tipos de rebites e suas proporções:
O quadro a seguir mostra a
classificação dos rebites em função do
formato da cabeça e seu emprego em
geral.(Tabela 3)
Tabela 3 Classificação dos rebites
14
quando a junção deve ser estanque, é
decisiva a utilização de solda ou rebites caso,
por exemplo, de caldeiras, reservatórios e
tubos sujeitos a altas pressões.
No entanto a junção por rebite é mais
simples e menos dispendiosa do que as
junções por solda e podem ser desfeitas em
caso de necessidade, cortando-se a cabeça
dos rebites.
Devemos observar que o rebite compõe-se
de um corpo em forma de eixo cilíndrico e de
uma cabeça. A cabeça pode ter vários
formatos. Os rebites são elementos
fabricados em aço, alumínio, cobre ou latão,
isso dependendo muito de sua aplicação. Os
rebites são utilizados para unirem
rigidamente peças ou chapas,
principalmente, em estruturas metálicas
(como foi visto anteriormente), de
reservatórios, caldeiras, máquinas, navios,
aviões, veículos de transportes e treliças.
As ligações realizadas com rebites podem
ser de três tipos:
Ligações Resistentes: Quando o objetivo
principal é conseguir que as duas peças
ligadas transmitam os esforços e/ou resistam
aos mesmos, como se fossem uma única.
Ex: nas estruturas metálicas de edifícios,
pontes etc.
Ligações Estanques: Quando se pretende
que as juntas da ligação impeçam a
passagem de gases ou líquidos. Ex:
depósitos, tubulações, etc.
Ligações Resistentes e Estanques: Quando
se pretende que tenham simultaneamente as
características dos dois tipos anteriores.

Além do quadro anterior que é bastante
figurativo, podemos falar um pouco
mais sobre alguns tipos de rebites,
como:
Rebite de Cabeça Redonda – DIN 123:
Esse tipo de rebite possui maior
diâmetro (D) e maior altura (K) na
cabeça, por isso é utilizado como
vedação e força em união estanque
como caldeiras.
Rebite de Cabeça Redonda – DIN 124:
Esse tipo de rebite é utilizado em
uniões de estruturas metálicas que
suportam grandes esforços (Figura 12).
Elementos de Máquinas
Figura 12. Rebite de cabeça redonda
Rebite de Cabeça Chata ou Cabeça
Embutida:
Esse tipo de rebite é utilizado quando a
superfície rebitada deve ser plana sem
saliências. Sua principal utilização está nas
construções navais e aeronáuticas. São
menos resistentes na cabeça do que os
rebites de cabeça redonda e apresentam
vantagem de ter que escarear o furo onde
vão ser alojados.
O comprimento “L” inclui também a altura da
cabeça.(Figura 13)
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Figura 13. Rebite de cabeça chata
Devemos salientar que a fabricação de
rebites é padronizada, ou seja, segue
normas técnicas que indicam medição
da cabeça, do corpo e do comprimento
útil dos rebites.
Nos quadros abaixo apresentamos as
proporções padronizadas para os
rebites. Os valores que aparecem na
representação abaixo são constantes,
ou seja, nunca mudam.
Especificação de rebites:
Antes de unirmos peças ou chapas por
processo de rebitagem, devemos
adquirir os rebites adequados e para
isso é necessário conhecer as
especificações, ou seja:
De que o material é feito.
O tipo de sua cabeça.
O diâmetro de seu corpo.
O seu comprimento útil.
O comprimento útil do rebite
corresponde à parte do corpo que vai
formar a união. A parte que vai ficar
fora da união é chamada de sobra
necessária e vai ser usada para formar
a outra cabeça do rebite. No caso de
rebite com cabeça escareada, a altura
da cabeça do rebite também faz parte
do seu comprimento útil. O símbolo
usado para indicar o comprimento útil
(L) e a sobra necessária (z). Na
especificação do rebite é importante
você saber qual será o:
O diâmetro do rebite.
O tipo de cabeça a ser formado.
O modo como vai ser fixado o rebite: A
frio ou a quente.
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A Figura 14, mostra o excesso de material (z)
necessário para se formar a segunda cabeça
do rebite em função dos formatos da cabeça,
do comprimento útil (L) e do diâmetro do
rebite (d).
Figura 14. Aplicação dos rebites a frio
Para solicitar ou comprar rebites devemos
indicar todas as especificações.
Exemplo:
Material do Rebite: Aço 1006 -1010.
Tipo de cabeça: redondo.
Diâmetro do “corpo: (1/4)’’ X (3/4)” de
comprimento útil.
Rebitagem:
A denominação depende da forma da cabeça
do rebite bruto, cabeça primitiva, e de seu
diâmetro que é normalmente um milímetro
menor que o diâmetro do furo. A cabeça
rebitada deve ser parecida com a cabeça
primitiva. O rebite golpeado, depois de
rebitado preenche totalmente o furo.
Devemos aqui salientar que o processo de
rebitagem pode ser feito por meio de dois
processos:
Processo Manual:
Esse processo de rebitagem está descrito na
própria palavra como podemos ver, ou seja,
é um processo feito a mão. Antes de
iniciarmos a rebitagem manual, devemos
comprimir as duas superfícies metálicas a
serem unidas, com o auxilio de duas
ferramentas: O contra peso, que fica sobre
as chapas, e o repuxador que é uma peça de
aço com furo interno, na qual é introduzida a
ponta saliente do rebite. Após as chapas
serem prensadas, o rebite é martelado até
encorpar, isto é dilatar e preencher
totalmente o furo. Depois, através do martelo
de bola, o rebite é “boleado”, ou seja,
arredondado através de martelamento. A
Figura 15 mostram o boleamento. Em
seguida, o formato da segunda cabeça é feito
por meio de outra ferramenta chamada
estampo, em cuja extremidade possui uma

cavidade que será usada como matriz
para cabeça redonda.
Figura 15. Rebitagem manual
Processo Mecânico:
O processo mecânico é feito por meio
de martelo pneumático ou de
rebitadeiras pneumáticas e hidráulicas.
O martelo pneumático é ligado a um
compressor de ar por tubos flexíveis e
trabalha a uma pressão entre 5 Pa – 7
Pa, controlada pela alavanca do cabo.
O martelo funciona por meio de um
pistão ou êmbolo que impulsiona a
ferramenta existente na sua
extremidade. Essa ferramenta é o
estampo, que dá a forma à cabeça do
rebite e pode ser trocado, dependendo
da necessidade. Abaixo ilustramos, em
corte, um tipo de martelo pneumático
para rebitagem. A rebitadeira
pneumática ou hidráulica funciona por
meio de pressão contínua. Essa
máquina tem forma de um C e é
constituída de duas garras, uma fixa e
outro móvel com estampos nas
extremidades.(Figura 16)
Figura 16. Rebitagem mecânica
O sistema manual é utilizado para
rebitar em locais de difícil acesso ou
peças pequenas.
A rebitagem por processo mecânico
apresenta vantagens, principalmente
Elementos de Máquinas
quando é usada a rebitadeira pneumática ou
hidráulica, pois essa máquina é silenciosa,
trabalha com rapidez e permite rebitamento
mais resistente, pois o rebite preenche
totalmente o furo, sem deixar espaço.
Apesar dos benefícios da rebitagem dos
processos mecânicos, as rebitadeiras são
máquinas grandes e não trabalham em
qualquer posição.Nos casos em que é
necessário o deslocamento da pessoa e dá
máquina, é preferível o uso do martelo
pneumático.
Rebitagem a quente e a frio:
Tanto a rebitagem manual como a mecânica
pode ser feita a quente ou a frio.
Na rebitagem a quente o rebite é aquecido
por meio de forno a gás, elétricos ou
maçarico até atingir a cor vermelho-brilhante.
Depois o rebite é martelado à mão ou à
máquina, após isso ocorre o martelamento
do rebite até atingir a forma desejada. A
rebitagem a quente é indicada para rebites
com diâmetro superior a 6,35 mm, sendo
aplicada, especialmente, em rebites de aço.
A rebitagem a frio é feita por martelamento
simples, sem utilizar qualquer fonte de calor.
É indicada para rebites com diâmetro de até
6,3 mm, se o trabalho for à mão, e de 10 mm,
se for à máquina. Na rebitagem a frio usam-
se rebites de aço, alumínio e etc.
Exemplo de Rebitagem Manual:
Nesse exemplo, você vai ver toda a
seqüência de operação de uma rebitagem,
usando-se rebites de cabeça escareada
chata:
Prepare o material: Elimine as rebarbas dos
furos a fim de assegurar uma boa aderência
entre as chapas.
Alinhe as chapas: Se necessário, prenda as
chapas com grampos, alicates de pressão ou
morsa manual. Caso haja furos que não
coincidam, passe o alargador.
Prepare os rebites: Calcule o comprimento
do rebite de acordo com o formato da
cabeça. Se necessário, corte o rebite e
rebarbe-o.
Rebite: Inicie a rebitagem pelos extremos da
linha de rebitagem.(Figura 17)
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Figura 17. Rebitagem manual
Tipos de Rebitagem:
Os tipos de rebitagem variam de
acordo com a largura das chapas que
serão rebitados e o esforço que serão
submetidos às chapas. Temos então:
Rebitagem de recobrimento:
Nesse tipo de rebitagem as chapas são
apenas sobrepostas e rebitadas. Esse
tipo destina-se apenas a suportar
esforços e é empregado na fabricação
de vigas e estruturas metálicas. (Figura
18)
Figura 18. Rebitagem de recobrimento
Rebitagem de recobrimento simples:
É destinada a suportar esforços e
permitir fechamento ou vedação. É
empregada na construção de caldeiras
a vapor e recipientes de ar comprimido.
Nessa rebitagem as chapas se
justapõem e sobre elas estende-se
outra chapa para cobri-las Figura 18.
Rebitagem de recobrimento duplo:
Usada unicamente para uma perfeita
vedação. É empregada na construção
de chaminés e recipientes de gás para
iluminação. As chapas são justapostas
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e envolvidas por duas outras chapas que as
recobrem dos dois lados.
Quanto ao número de rebites que devem ser
colocados, pode-se ver que, dependendo da
largura das chapas ou do número de chapas
que recobrem a junta, é necessário colocar
uma, duas ou mais fileiras de rebites. (Figura
19(a) e (b)).
Figura 19. Rebitagem de recobrimento simples (a) e
dupla (b)
Quanto à distribuição dos rebites, existem
vários fatores a considerar: O comprimento
da chapa, a distância entre a borda e o rebite
mais próximo, o diâmetro do rebite e o passo.
O passo é a distância entre os eixos dos
rebites de uma mesma fileira. É importante
ressaltar que o passo deve ser bem
calculado para evitar o empenamento das
chapas.
No caso de junção que necessitem de uma
boa vedação, o passo deve ser calculado em
duas vezes e meia ou três vezes o diâmetro
do corpo do rebite. A distância entre os
rebites e as bordas das chapas deve ser
igual a pelo menos uma vez e meia o
diâmetro do corpo dos rebites mais próximos
a essa borda. (Figura 20)
Figura 20. Fileiras de rebites
Cálculo para rebitagem:
Para rebitar, é preciso escolher o rebite em
função da espessura da chapa que se deseja

fixar, do diâmetro do furo e do
comprimento excedente do rebite, que
vai formar a segunda cabeça. Observe
abaixo os passos utilizados para fazer
esses cálculos.
Cálculo do diâmetro do rebite: A
escolha do rebite é feita de acordo com
a espessura da chapa que se quer
rebitar. A prática recomenda é que se
considere a chapa de menor espessura
e se multiplique esse valor por 1,5,
segundo a fórmula: (Equação 3)
Equação 3. Cálculo do diâmetro do rebite
d  1,5.  S
Onde:
d = diâmetro;
< S = menor espessura de chapa;
1,5 = constante ou valor
predeterminado.
Cálculo do diâmetro do furo: O
diâmetro do furo pode ser calculado
multiplicando-se o diâmetro do rebite
pela constante 1,06. A fórmula é
apresentada na equação: (Equação 4)
Equação 4. Cálculo do diâmetro do furo
dF  1,06.dR
Onde:
dF = diâmetro do furo;
dR = diâmetro do rebite;
1,06 = constante ou valor permitido.
Cálculo do comprimento útil do rebite:
O cálculo desse comprimento é feito
por meio da seguinte fórmula:(Equação
5)
Equação 5. Cálculo do comprimento do rebite
L  Y .d   S
Onde:
L = comprimento útil do rebite;
Y = constante determinada pelo
formato da cabeça do rebite;
d = diâmetro do rebite;
Elementos de Máquinas
Σ S = somatório das espessuras das chapas.
Para rebites de cabeça redonda e cilíndrica,
temos:(Equação 6)
Equação 6. Cálculo do comprimento para rebites de
cabeça redonda e cilíndrica
L  1,5.d   S
Para rebites de cabeça escareada Temos:
Consideramos Y = 1,0 , logo a fórmula é
dada pela Fórmula (Equação 7)
Equação 7. Cálculo do comprimento para cabeça
escareada
L  1,0.d   S
Figura 21. Exemplos de rebites de cabeça escareada
(b) e redonda (a)
Defeitos de Rebitagem:
Os principais defeitos de rebitagem são
devidos, geralmente, ao mau preparo das
chapas a serem unidas e à má execução das
operações nas fases de rebitagem.
Os defeitos causados pelo mau preparo das
chapas são:
Furo fora de eixo, formando degraus: Esse
problema diminui a resistência do corpo.
Chapas mal encostada: Nesse caso, o corpo
do rebite preenche o vão existente entre as
chapas, encunhando-se entre elas. Isso
produz um engrossamento da secção do
corpo do rebite, reduzindo sua resistência.
Diâmetro do furo muito maior em relação ao
diâmetro do rebite, faz o rebite assumir um
eixo inclinado, que reduz muito a pressão do
aperto.
Os defeitos causados pela má execução das
diversas operações e fases de rebitagem
são:
Aquecimento excessivo do rebite: Com isso
as características físicas do rebite são
alteradas, pois após esfriar, o rebite contrai-
se e então a folga aumenta. Se a folga
11
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aumentar, ocorrerá o deslizamento das

chapas.
Rebitagem descentralizada: A cabeça
do rebite fica fora do eixo em relação
ao corpo e em relação
à primeira cabeça. Com isso ele perde
a capacidade de apertar as chapas.
Mal uso de ferramentas para fazer a
cabeça: Com isso a cabeça do rebite
apresenta irregularidades como
rebarbas e rachaduras.
O comprimento do corpo do rebite é
pequeno em relação à espessura da Figura 23. Exemplo de utilização de roscas
chapa: Nessa situação o material
disponível para rebitar a segunda Passo (P) é a distância entre pontos
cabeça não é suficiente e ela fica correspondentes de filetes adjacentes,
incompleta, com uma superfície plana. medida paralelamente ao eixo da
rosca.(Figura 24)
Eliminação dos defeitos: Diâmetro maior ou nominal d é o maior
diâmetro da parte roscada.
Para eliminação dos defeitos devemos Diâmetro menor ou de raiz dr é o menor
remover a cabeça do rebite. Isso pode diâmetro da parte roscada.
ser feito por três processos: como Diâmetro médio dm é a média dos diâmetros
talhadeira, lima e esmerilhadeira. maior e menor.
Ângulo de hélice β.
2.2 Roscas:

Rosca é uma saliência de perfil

constante, helicoidal, que se
desenvolve de forma uniforme, externa
ou internamente, ao redor de uma
superfície cilíndrica ou cônica. Essa
saliência é denominada filete. As
roscas podem ser internas ou externas.
As roscas internas encontram-se no
interior das porcas. As roscas externas
se localizam no corpo dos
parafusos.(Figura 22) Figura 24. Parâmetros das roscas

Os filetes das roscas apresentam vários

perfis. Esses perfis, sempre uniformes, dão
nome às roscas e condicionam sua
aplicação.
Triangular: É o mais comum. Utilizado em
Figura 22. Roscas internas e internas parafusos e porcas de fixação, uniões e
tubos.(Figura 25)
s roscas permitem a união e
desmontagem de peças, como
também, movimento de peças. O
parafuso que movimenta a mandíbula
móvel da morsa é um exemplo de
movimento de peças.(Figura 23)
Figura 25. Rosca triangular

12

Trapezoidal: Empregado em órgãos
de comando das máquinas operatrizes
(para transmissão de movimento suave
e uniforme), fusos e prensas de
estampar (balancins mecânicos).(Figura
26)
Figura 26. Rosca trapezoidal
Redondo: Empregado em parafusos
de grandes diâmetros e que devem
suportar grandes esforços, geralmente
em componentes ferroviários. È
empregado também em lâmpadas e
fusíveis pela facilidade na
estampagem.(Figura 27)
Figura 27. Rosca redonda
Dente de serra: Usado quando a força
de solicitação é muito grande em um só
sentido (morsas, macacos, pinças para
tornos e fresadoras).(Figura 28)
Figura 28. Rosca dente de serra
Sentido de direção da rosca:
Dependendo da inclinação dos filetes
em relação ao eixo do parafuso, as
roscas ainda podem ser direitas e
esquerdas.
Na rosca à direita, o filete sobe da
direita para a esquerda.
Na rosca esquerda, o filete sobe da
esquerda para a direita.(Figura 29)
Elementos de Máquinas
Figura 29. Sentido de rosqueamento
2.3 Padrões de Roscas e Definições:
Roscas Triangulares:
As roscas triangulares classificam-se,
segundo o seu perfil, em três tipos:
Rosca Métrica; Rosca Americana; e
Rosca Whitworth;
Para nosso estudo, vamos detalhar apenas
três tipos: a Métrica, a Americana e a
Whitworth.
Rosca métrica de perfil triangular ISO ABNT
– NB97:
A rosca métrica fina, num determinado
comprimento, possui maior número de filetes
do que a rosca normal. Permite melhor
fixação da rosca, evitando afrouxamento do
parafuso, em caso de vibração de máquinas.
Exemplo: em veículos.
A fórmula para confecção das roscas
Whitworth normal e fina é a mesma. Apenas
variam os números de filetes por polegada.
Utilizando as fórmulas anteriores, você
obterá os valores para cada elemento da
rosca.
2.4 Parafusos, Porcas e Arruelas:
Os parafusos são formados por um corpo
cilíndrico roscado, que pode ter vários
formatos e suas dimensões normalizadas.
Segundo as normas, os parafusos se
diferenciam pela rosca, forma de cabeça,
haste e forma de aciona mento.
Havendo necessidade de travar elementos,
usa-se parafuso sem cabeça com pontas
adequadas ao trabalho a que se destinam.
Quando o parafuso está sujeito a forças de
serviço severas como, por exemplo: pressão
de vapor, gases ou líquidos, a união é feita
13
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através de parafusos com haste (ou
colo) de dilatação. Esse elemento
absorve muito bem as forças
pulsatórias, por isso é bastante
usado em motores de combustão
interna.
A vantagem em usar um parafuso com
haste de dilatação é que, nas situações
citadas, distribui-se a tensão por toda a
haste. Enquanto num parafuso comum
a tensão se concentra no final da
rosca. Segundo norma DIN o diâmetro
da haste deve ser 10% menor que o
diâmetro do fundo da rosca, e entre o
diâmetro maior da rosca e o diâmetro
da haste é necessário um ângulo de
20°.
As uniões roscadas sujeitas à
solicitação transversal necessitam de
recursos adicionais para proteger o
parafuso contra o cisalhamento e
manter a posição das partes.
Porcas:
As porcas têm normalmente forma
prismática ou cilíndricas, com um furo
roscado, por onde entra o elasticidade do material de que é fabricado o
parafuso.(Figura 30)
Figura 30. Porcas
Exceção a essa regra é a porca cega
onde à altura é 0,8 do diâmetro nominal
da rosca e porcas para pequenos
esforços em que a altura é 0,5 do
diâmetro nominal.
Utilização das Roscas:
As roscas fazem parte dos parafusos e
porcas que são elementos de união
com fechamento de forças, isto é,
caracterizados pelo aperto de uma
peça sobre a outra, criando uma área
de grande atrito.
14
A força de aperto resulta da tensão do
parafuso ao ser apertado. A tensão
produzida tem de ser superior às forças
opostas a ela durante o funcionamento. A
tensão resultante chama-se tensão inicial.
Comportamento dos Parafusos:
Ao se apertar um parafuso a tensão aumenta
continuamente até certo ponto. Continuando-
se a apertá-lo nota-se uma diminuição
progressiva da tensão até ocorrer o
rompimento.
Na zona de tensão progressiva o parafuso
deforma-se elasticamente. Deformado, sua
tendência é voltar ao comprimento inicial,
não podendo fazê-lo, devido às peças de
união, exerce a força de aperto.Continuando-
se a apertá-lo provocam-se deformações
plásticas, isto é, o parafuso mantém seu
comprimento deformado, mesmo após
cessar o esforço de tração. Um parafuso
apertado dessa forma não possui força de
aperto ou tensão inicial.
A forma de se ter um aperto adequado é
manter a deformação dentro da zona
elástica. Quer dizer, dentro do limite de
parafuso.
Em geral, os parafusos são apertados com
chaves comuns, o que gera uma das
seguintes situações:
Os parafusos pequenos (até 12mm) ficam
demasiadamente apertados;
Os parafusos grandes (acima de 12mm)
ficam pouco apertados;
Os parafusos ficam adequadamente
apertados devido à habilidade do mecânico.
Para evitar estas variações e obter um
trabalho seguro devem-se usar ferramentas
indicadoras de aperto e seguir as
especificações do fabricante da máquina ou
equipamento.
Ferramentas Indicadoras de Aperto:
Tipos Especificados de Aperto:
Especificado por torção (torque) em libras por
polegadas, Kg.cm,lb.pé.N.m ou Kg.m – é
importante verificar se a tração é dado para
parafuso seco ou lubrificado. Em caso da
falta de especificação do lubrificante, usar
graxa com bissulfeto de molibdênio (Molikote
G);
Especificado por fração de volta - isto é,
encosta-se o parafuso até eliminar toda a
folga e dá-se mais uma fração de volta,
 Elementos de Máquinas

exemplo 90 ou 120°, conforme óleos nos furos cegos a fim de evitar o

especificação do fabricante. Esse travamento hidráulico;
procedimento elimina a influência do Encostar todos os parafusos antes de apertar
coeficiente de atrito que varia entre o primeiro;
0,15µ e 0,25 µ a seco e entre 0,11 µ e Apertar os parafusos evitando deformações e
0,19 µ com lubrificante; desalinhamentos.
Especificado pela medição do A Tabela 4 mostra seqüências adequadas de
comprimento que aumenta com o aperto. Deve-se observar ainda que os
aperto -para isso a cabeça e a ponta parafusos que estão sujeitos a forte
devem ter bom acabamento.Mede-se o solicitação de trabalho em altas temperaturas
parafuso precisam ser reapertados a estas
antes de colocá-lo e aperta-se até temperaturas.
atingir o comprimento especificado pelo
fabricante ou, na falta deste, usar 0,2%
do comprimento.

Comportamento das Porcas:

A porca como um todo sofre

compressão e seus filetes sofrem
tração, flexão e esforços de
cisalhamento. Esforços estes que não
estão uniformemente distribuídos por
todas as voltas do filete. Em formas
normais de porcas, a primeira volta
absorve aproximadamente 1/3 do
esforço total.
A resistência ao cisalhamento e à
flexão é de 20 a 35% maior nos filetes
da porca do que nos filetes do
parafuso. Por isso encontramos, com
freqüência, porcas feitas com materiais
de menor resistência do que o material
do parafuso.

Montagem com Parafusos:

Na montagem, usando parafusos,

deve-se considerar a resistência do
parafuso e das peças fixadas por ele.
Também se deve ter à mão os manuais
de serviços das máquinas que
fornecem a seqüência de operações e
os torques. Na falta destes dados
procede-se do seguinte modo:
A fim de reutilizar um parafuso, deve-se
examiná-lo quanto a trincas, planeza,
estado da rosca, estado da cabeça e
esquadro entre corpo e cabeça. Não é
aconselhável tentar recuperar
parafusos ou porcas danificadas;
Limpar e examinar os alojamentos dos
parafusos (corpo da máquina ou
porca). Repassar a rosca com macho
condizente para eliminar
rebarbas ou impurezas no fundo dos
filetes. Limpar novamente e não deixar

15

Tabela 4 Aperto de parafusos e porcas
Danos Típicos em Roscas:
Quebra do parafuso; Cisalhamento ou
arrancamento da cabeça.
Neste caso, para extrair a parte
restante improvisa-se um alojamento
para chave de boca fixa; ou usa-se
extrator apropriado para casos em que
a quebra tenha se dado no mesmo
plano que a superfície da peça.
A seqüência para o uso do extrator, o
qual requer apenas um furo, no centro
Elementos de Máquinas
do parafuso, em diâmetro inferior ao do
núcleo da rosca.
O extrator é constituído de aço-liga especial
e possui uma rosca dente-de-serra, múltipla,
cônica e à esquerda. Geralmente, é
encontrado em jogos para vários diâmetros
diferentes.
Rosca Interna Danificada:
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Há várias maneiras de consertar uma

rosca interna avariada, a melhor
geralmente é a colocação de um
inserto.
Quando a parede for suficiente, o furo
deve ser alargado e roscado.Em
seguida, coloca-se no furo um pino
roscado, que deve ser faceado e fixado
por solda ou chaveta. A última
operação é furá-lo e roscá-lo com a
medida original.

Tensão Inicial Aparente:

Existem duas situações onde o

mecânico aplica o momento de torção
correto e o equipamento apresenta
falhas no aperto com pouco uso.
Atrito excessivo - causado por erros de
forma e posição, falta de lubrificação e
asperezas nas superfícies de
deslizamento. Esses
fatores farão com que boa parte do Figura 31. Desalinhamento
torque aplicado seja empregada para
vencer o atrito em questão. Logo, isto
não permitirá que a tensão no parafuso
atinja a zona elástica. Com isso,
Identificação Normalizada:
teremos uma tensão inicial apenas
aparente.
Identificação segundo DIN 267:
Desalinhamento (principalmente em
Ela é feita por dois algarismos no parafuso e
prisioneiros) - causado por furo roscado
um na porca. O primeiro algarismo
oblíquo. Neste caso, uma parte
multiplicado por 100, fornece a resistência à
importante do momento de torção é
tração do material. Multiplicando por 10, o
absorvida pela deformação forçada no
produto do primeiro pelo segundo obtemos o
prisioneiro e pela deformação no
limite de escoamento do material. Nas porcas
assentamento oblíquo da porca. Deste
aparece apenas o algarismo indicador da
modo, apesar de o valor do momento
resistência à tração.
de torção estar correto, a tensão inicial
é puramente aparente; pois, o parafuso
Identificação segundo SAE J429:
deformou-se, ao ser apertado, mas não
se alongou elasticamente.(Figura 31)
Ela é feita por marcas na cabeça do parafuso
e na porca.

Arruelas:

As arruelas têm a função de distribuir

uniformemente a força de aperto entre a
porca/parafuso e as partes montadas.
Durante o funcionamento de um mecanismo,
as vibrações, os esforços e os atritos tendem
a desapertar as peças roscadas. Devido a
isso, muitos tipos de arruelas têm, também, a
função de elemento de trava.

8

2.5 Anel Elástico
É um elemento usado para impedir o
deslocamento axial, posicionar ou
limitar o curso de uma peça deslizante
sobre um eixo. È conhecido, também,
por anel de retenção, de trava ou de
segurança.
Fabricado de aço para molas, tem a
forma de anel incompleto, que se aloja
em um canal circular construído
conforme normalização.(Figura 32)
Figura 32. Tipos de anéis
Dados para manutenção dos anéis:
Falhas dos anéis elásticos: As falhas
dos anéis podem ocorrer devido a
defeitos de fabricação ou condições de
operação. No segundo caso, as causas
podem ser vibração, impacto, flexão,
alta temperatura ou atrito excessivo.
Há também o agravante de casos em
que o projeto previa esforço estático,
mas as condições de trabalho geraram
esforço dinâmico. Esta última situação
faz com que o alojamento do anel
também se danifique.
Pontos a observar na montagem:
Na montagem dos anéis, alguns pontos
importantes devem ser observados:
Elementos de Máquinas
A dureza do anel deve ser compatível com os
elementos que trabalham com ele.
A uniformidade da pressão em volta da
canaleta assegura a aderência e resistência.
O anel nunca deve estar solto, mas alojado
no fundo da canaleta com certa pressão.
A superfície do anel deve estar livre de
rebarbas, fissuras e oxidações.
Em aplicações sujeitas à corrosão, os anéis
devem receber tratamento anti-corrosivo
adequado.
Em caso de anéis de secção circular, utilizá-
los unicamente ou uma vez.
Utilizar ferramentas adequadas para evitar
entortamentos e esforços exagerados.
Montar o anel com a abertura apontando
para os esforços menores, quando possível.
Nunca substituir um anel normalizado pelo
“equivalente" feito de chapa ou arame sem
os mesmos critérios.
2.6 Parafuso de Potência:
O parafuso de potência é um dispositivo
usado em máquinas para transformar o
movimento angular em movimento linear e,
usualmente, para transmitir potência. São
aplicações familiares do parafuso de
potência: o fuso do torno, o parafuso para
torno de bancada, os parafusos para prensas
e macacos.
A Figura 33 mostra uma representação
esquemática da aplicação de parafusos de
potência em uma prensa. Aplica-se um
torque T às extremidades dos parafusos por
meio de um par engrenagens; o cabeçote da
prensa é acionado, movimentando-se para
baixo ou para cima a depender do que se
queira.
Figura 33. Aplicação de Parafusos de potência em uma
prensa
9
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Quando o avanço é suficientemente
grande ou o atrito suficientemente
pequeno, de modo que a carga baixe
por si só, fazendo o parafuso girar sem
emprego de qualquer força externa, o
torque T será negativo ou nulo. Quando
se obtém um torque positivo, diz-se
que o parafuso é auto-retentor. A Figura
34 mostra um parafuso de potência com
roscas quadrada, com diâmetro médio
dm , passo p e ângulo de hélice β,
carregado por uma força axial de
compressão.
Figura 34. Parafuso de potência com rosca
quadrada
2.7 Pré-carregamento dos
Parafusos
Quando se deseja uma união
desmontável, sem empregar métodos
destrutivos, e que seja suficientemente
resistente para suportar as cargas
externas de tração, de cisalhamento ou
a combinação delas, usar uma junta
simplesmente aparafusada, com
arruelas endurecidas, é uma boa
solução.
Tal união está ilustrada na Figura 35, na
qual o parafuso primeiramente é
apertado para produzir uma força inicial
de tração Fi, após a qual são aplicadas
as cargas externas de tração P e a
carga externa de cisalhamento Fs.O
efeito de pré-carregamento é dar, às
partes, em compressão melhor
resistência à carga de tração externa e
aumentar o atrito entre as peças, para
resistirem melhor à carga de
cisalhamento. A carga de cisalhamento
não afeta a tração final no parafuso,
podendo, portanto, ser desprezada no
estudo do efeito da carga externa de
tração na compressão das peças e na
tração resultante no parafuso.
10
Figura 35. União por parafuso
2.8 Montagem-Torque:
Tendo aprendido que um pré-carregamento
elevado é desejável em uniões importantes,
devem-se agora considerar os meios de
assegurar que o pré-carregamento se
processe por ocasião da montagem das
peças.
Quando se pode medir com um micrômetro o
comprimento total de um parafuso montado,
pode-se determinar o alongamento do
parafuso devido à carga inicial de montagem
Fi. Assim, simplesmente aperta-se a porca
até o parafuso alongar de uma certa
quantidade. Isto assegura que o pré-
carregamento desejado seja atingido.
O alongamento de um parafuso não pode ser
medido, se a extremidade roscada ficar em
um furo cego. Em muitos casos, mesmo em
montagens com porcas, é impraticável medir-
se o alongamento do parafuso, devendo-se,
em tais situações, estimar o torque de
montagem necessário para estabelecer o
pré-carregamento. Dessa forma, pode-se
usar uma chave com torquímetro, uma
pneumática ou um método de controlar o giro
da porca.
A chave com torquímetro tem mostrador que
indica o torque aplicado.
Com a chave pneumática, a pressão do ar é
ajustada de maneira que o aperto cesse,
quando se atinge o torque desejado; em
algumas chaves
pneumáticas, o ar é automaticamente
descarregado, quando se atinge o torque
marcado.
O método de controlar o giro da porca requer
que, primeiramente, seja definido o
significado de montagem sem folga. As
condições de montagem sem folga são
atingidas com alguns impactos da chave de
impacto ou por um homem usando uma
chave comum. Uma vez atingidas as
condições de montagem sem folga, todo giro
 Elementos de Máquinas

adicional desenvolverá uma tração útil

no parafuso. Neste método, deve-se
calcular um número fracionário de
voltas da porca, necessário para prover
o pré-carregamento desejado. Por
exemplo, para parafusos estruturais
pesados de cabeça sextavada, o
método estabelece que a porca deve
ser girada no mínimo 180°, a partir das
condições iniciais, sob condições
ideais. Note-se que este é também o
Figura 36. Chaveta tipo cunha
giro correto para as porcas das rodas
de um carro de passageiro.
Com algumas definições e O princípio da transmissão é pela força de
simplificações, pode-se achar no torque atrito entre as faces da chaveta e o fundo do
T para a montagem através da fórmula rasgo dos elementos, devendo haver uma
simplificada.(Equação 8) pequena folga nas laterais.(Figura 37)

Equação 8. Fórmula simplificada do torque

T =0,20Fi d
Sendo T, o torque necessário para um
pré-carregamento Fi , quando se
conhece as dimensões do parafuso. Figura 37. Princípio de transmissão de forças em
uma chaveta

Havendo folga entre os diâmetros da árvore

2.9 Chaveta: e do elemento movido, a inclinação da
chaveta provocará na montagem uma
Chaveta é um corpo prismático que determinada excentricidade, não sendo,
pode ter faces paralelas ou inclinadas, portanto aconselhado o seu emprego em
em função da grandeza do esforço e montagens precisas ou de alta rotação.(Figura
tipo de movimento que deve transmitir. 38)
È construída normalmente de aço.
A união por chaveta é um tipo de união
desmontável, que permite às árvores
transmitirem seus movimentos a outros
órgãos, tais como engrenagens e
polias.

Classificação e Características:

Chaveta de Cunha (ABNT-PB-121):

Empregada para unir elementos de
máquinas que devem girar. Pode ser
com cabeça ou sem cabeça, para
Figura 38. Folga entre o eixo e o elemento movido
facilitar sua montagem e
desmontagem. Sua inclinação é de
1:100, o que permite um ajuste firme Chaveta Encaixada (DIN 141, 490 e 6883):
entre as partes (Figura 36).
É a chaveta mais comum e sua forma
corresponde ao tipo mais simples de chaveta
de cunha. Para facilitar seu emprego, o rasgo

11
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da árvore é sempre mais comprido que
a chaveta (Figura 39).
pelo posicionamento (uma contra a outra), é
muito comum o seu emprego para
transmissão de grandes forças, e nos casos
em que o sentido de rotação se alterna (Erro!
Fonte de referência não encontrada.).

Figura 39. Chaveta encaixada

Figura 41. Chaveta tangencial

Chaveta Meia-cana (DIN 143 e 492):

Sua base é côncava (com o mesmo

raio do eixo). Sua inclinação é de
1:100, com ou sem cabeça. Não é
necessário rasgo na árvore, pois
transmite o movimento por efeito do
atrito, de forma que, quando o esforço
no elemento conduzido é muito grande,
a chaveta desliza sobre a árvore.
Chaveta Plana (DIN 142 e 491):
Chaveta Transversal:
Aplicada em uniões de órgãos que
transmitem movimentos não só rotativos
como também retilíneos alternativos (Figura
41).

É similar à chaveta encaixada, tendo,

porém, no lugar de um rasgo na árvore,
um rebaixo plano. Sua inclinação é de
1:100 com ou sem cabeça.
Seu emprego é reduzido, pois serve
somente para a transmissão de
pequenas forças (Figura 40). Figura 42. Chaveta transversal

Quando é empregada em uniões

permanentes, sua inclinação varia entre 1:25
e 1:50. Se a união necessita de montagens e
desmontagens freqüentes, a inclinação pode
ser de 1:6 a 1:15 (Figura 42).

Figura 40. Chaveta plana

Chaveta Tangencial (DIN 268 e 271):

É formada por um par de cunhas com

inclinação de 1:60 a 1:100 em cada
rasgo. São sempre utilizados duas
chavetas e os rasgos são Figura 43. Chaveta transversal simples e dupla
posicionados a 120°.
A designação tangencial é devido a sua
posição em relação ao eixo. Por isso, e

12

Chaveta Paralela (DIN 269):
É, normalmente, embutida e suas faces
são paralelas, sem qualquer
conicidade. O rasgo para o seu
alojamento tem o seu comprimento. As
chavetas embutidas nunca têm cabeça
e sua precisão de ajuste é nas laterais,
havendo uma pequena folga entre o
ponto mais alto da chaveta e o fundo
do rasgo do elemento conduzido (Figura
43).
Figura 44. Chaveta paralela
A transmissão do movimento e das
forças é feita pelo ajuste de suas faces
laterais com as do rasgo da chaveta. A
chaveta paralela varia quanto à forma
de seus extremos (retos ou
arredondados) e quanto à quantidade
de elementos de fixação à árvore.
Pelo fato de a chaveta paralela
proporcionar um ajuste preciso na
árvore não ocorre excentricidade,
podendo, então, ser utilizada para
rotações mais elevadas.
Chaveta de Disco ou Meia-lua tipo
Woodruff (DIN 496 e 6888):
É uma variante da chaveta paralela,
porém recebe esse nome porque sua
forma corresponde a um segmento
circular (Figura 446).
Figura 45. Chaveta de disco ou meia lua
É comumente empregada em eixos
cônicos por facilitar a montagem e se
adaptar à conicidade do fundo do rasgo
do elemento externo.
Elementos de Máquinas
Tolerâncias para Chavetas:
O ajuste da chaveta deve ser feito em função
das características de trabalho a que vai ser
submetida.
A Figura 46 mostra os três tipos mais
comuns de ajustes e tolerâncias para
chavetas e rasgos.
Figura 46. Tolerâncias para chavetas
Dados para Manutenção:
O material mais usado nas chavetas é aço
com baixo teor de carbono (~ 0,2%), visto
que é sempre preferível uma falha na
chaveta ao invés de uma falha em outro
componente mais caro.
Na substituição de chavetas é preciso
considerar o acabamento superficial, o ajuste
e o arredondamento dos cantos para evitar
força de atrito excessiva. O estado dos
canais de chaveta deve estar em boas
condições, principalmente Quanto à chaveta
de cunha, outros cuidados na montagem
devem ser observados: uma tensão de
aperto que não gere danos, fissuras (Figura
47(b)), ou excentricidade, deve ser feita uma
proteção da parte saliente dessas peças para
evitar acidentes.
Quando for necessário construir canais de
chavetas, as dimensões têm que ser
normalizadas e os cantos precisam ter raios
para evitar concentração de tensões (Figura
47(c)).
Figura 47. Dados para manutenção
13
SENAI CIMATEC®

de aumentar a resistência; este procedimento

Nunca se deve aumentar a reduz a capacidade básica da árvore ou do
profundidade dos rasgos com objetivo cubo a uma carga externa.
quanto à perpendicularidade, pois além
do esforço de cisalhamento, que tende
a virá- las em sua sede, as chavetas
sofrem torção.
Eventualmente, em condições
favoráveis, pode-se trocar uma chaveta
paralela por um tipo meia-lua. Esse tipo
praticamente elimina os problemas com
torção; especialmente se o eixo for
temperado.

14
 Elementos de Máquinas

Molas 3

3. Molas

São elementos elásticos de grande

importância, empregados com os
seguintes objetivos: absorver energia,
como em suspensão de automóveis; Figura 49. Molas Helicoidais
acumular energia, como em relógios;
manter elementos sob tensão
controlada, como em válvulas; medir, Barra de torção – fabricada de vergalhão
como em balanças e outros redondo ou quadrada (Figura 50). Também
instrumentos (Figura 48). submetida a um torque.

Figura 50. Barra de torção

Mola espiral - trabalha para torção. É

fabricada de arame ou fita de aço (Figura
51), enrolada em espiral plana e deforma-se
sob a aplicação de um momento torsor.(Figura
51)

Figura 48. Parâmetros principais de uma mola

As molas realizam esforços de tração,

compressão, torção e flexão. A seguir
os tipos mais comuns.

3.1 Tipos de Molas:

Figura 51. Mola espiral
Mola helicoidal - Nas formas cilíndrica, Mola de torção - fabricada com fios de
barriletada ou cônica. Trabalha para secção circular ou prismática (Figura 52), para
compressão ou tração. O travas, esperas ou molas de retorno.
barriletamento ou conificação visa
aumentar o curso sem encostar as
espiras (Figura 49 (a)). Pode ter a
secção circular ou prismática (Figura 49).
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Figura 52. Mola de torção

Mola de disco - plana feita de chapa

de aço recortada de várias
maneiras.(Figura 53)
Figura 56. Feixe de molas balestra

Mola anelar - constituída por anéis com

chanfros alternadamente internos e externos
superpostos em um cilindro (Figura 57). Sob
compressão axial, os anéis internos
contraem-se e os externos expandem-se.
Usada para solicitações de alta rigidez.
Figura 53. Mola disco

Mola prato - feita de chapa conificada.

Trabalha para compressão (Figura 54).
É formada por uma pilha de discos
montados com as concavidades
alternadamente opostas. Possibilita
variar a rigidez e capacidade de carga
apenas mudando o número de discos
ou sua disposição.

Figura 57. Mola anelar

Mola de borracha - é formada por tarugos

Figura 54. Mola prato
Mola de flexão - consiste em uma ou
várias lâminas de aço, levemente
curvas ou planas, sustentadas em uma
ponta (vigas de balanço) (Figura 55(a)) e
carregadas na outra. Pode ser também
sustentada em ambas às pontas e
carregadas ao centro (Figura 55(b)).
de borracha, separados por discos metálicos
(Figura 58), que trabalha para compressão.
Possui alta capacidade de armazenar
energia e resiste bem ao cisalhamento.
Usada habitualmente para isolar vibrações.
Em veículos e máquinas, emprega-se um
tipo chamado coxim, que é um bloco de
borracha colado a placas de metal.

Figura 55. Molas de flexão

Uma forma especial de mola de flexão
é a formada por feixes de molas (mola
balestra - Figura 56); que utiliza várias
lâminas de comprimentos diferentes,
conseguindo grande resistência.
Figura 58. Mola de borracha
Mola de plastiprene - feita em forma de
tarugos de uretano sólido. Está substituindo
com vantagem a mola de aço usada em
ferramentaria, visto que resiste muito bem
aos óleos, raramente quebra de imprevisto,

8

suporta altas pressões e tem ótima
flexibilidade (Figura 59).
Figura 59. Mola plastiprene
Mola voluta - formada por uma lâmina
relativamente larga, enrolada em hélice
cônica com superposição das espiras.
É usada quando são exigidos peças
muito compactas e amortecimento pelo
atrito entre as espiras (Figura 60).
Figura 60. Mola de voluta
3.2 Materiais para Molas:
Aço piano - contém de 097 a 1% de
carbono, 0,25 a 0,40% de manganês e
0,1 a 092% de silício. Seu limite de
ruptura é de 1 700 N/mm2.
Aço mola trefilado duro - contém 0,5 a
0,65% de carbono e 0,7% a 1% de
manganês. Seu limite de ruptura está
entre 840 e 1 260 N/mm2.
Aço laminado a quente - contém de 0,9
a 1,05% de carbono. Seu limite de
ruptura está entre 1 230 e 1 370
N/mm2.
Aço silício-manganês (SAE-9260) -
com 0,6% de carbono, 0,6 a 0,9% de
manganês e 1,8 a 2,2% de vanádio.
Seu limite de ruptura está entre 1 400 e
2 100N/mm2. Usado para molas de
veículos.
Aço cromo-vanádio -(SAE-6150) - com
0,5% de carbono, 0,5 a 0,8% de
manganês, 0,9 a 1,2% de cromo e 0,15
Elementos de Máquinas
a 0,2% de vanádio. Usado especialmente
para molas de válvulas.
Aço mola revenido - contém de 0,85 a 1% de
carbono e 0,3 a 0,45% de manganês. Seu
limite de ruptura está entre 1050 e 1 750
N/mm2.
Aço inoxidável para molas - com 0,12% de
carbono, 17 a 20% de cromo e 8 a 10% de
níquel. Seu limite de ruptura está entre 1 050
e 1 960 N/mm2.
Bronze fosforoso para molas - com 5% de
estanho e 0,5% de fósforo. Seu limite de
ruptura é 660 N/mm2.
3.3 Manutenção de Molas:
Uma mola devidamente especificada durará
muito tempo. Em caso de abuso, apresentará
os seguintes danos:
Quebra - causada por excesso de flexão ou
torção;
Flambagem - ocorre em molas helicoidais
longas por falta de guia;
Amolecimento - causado por
superaquecimento presente no ambiente ou
devido ao esforço de flexão.
Recomendações:
Evitar a sobrecarga da mola - ela foi
especificada para uma solicitação
determinada, não devendo ser submetida a
um esforço maior que o previsto.
Impedir a flambagem - se a mola helicoidal
comprimida envergar no sentido lateral,
providenciar uma guia.
Evitar o superaquecimento - providenciando
refrigeração e troca da mola que mudou de
coloração.
Evitar desgaste não uniforme das pontas -
isso criaria um esforço adicional não previsto.
Testar as molas nas revisões periódicas da
máquina - fazê-lo num dispositivo que
indique a relação entre o curso e o peso
aplicado sobre a mola. Trocar a mola que
enfraquecer.
Evitar tentativas de consertar a mola
quebrada esticando-a, é inútil. Somente em
casos de quebra das pontas de molas muito
pesadas, é possível consertá-las soldando-as
com eletrodos de alto cromo.
Quando uma emergência tornar
indispensável a fabricação de uma mola,
considerar o tipo de material e seu estado
superficial; evitando marcas de ferramentas,
riscos de matrizes de trefilação, incrustações,
9
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rugosidade excessiva e
descarbonetação superficial. As molas
helicoidais podem ser enroladas a frio
até o diâmetro do arame de 13mm.

10
 Elementos de Máquinas

Mancais de Deslizamento 4

4. Mancais de Deslizamento

São conjuntos destinados a suportar as rotação. São feitas de materiais macios,

solicitações de peso e rotação de eixos como o bronze e ligas de metais leves.
e árvores. No ponto de contato entre a
superfície do eixo e a superfície do
mancal ocorre atrito.
Dependendo da solicitação de
esforços, os mancais podem ser de
deslizamento ou de rolamento.

4.1 Mancais de Deslizamento:

Os mancais de deslizamento,
geralmente, são constituídos de uma
bucha fixada num suporte. Esses
mancais são usados em máquinas Figura 62. Mancal em corte
pesadas ou em equipamentos de baixa
rotação, porque a baixa velocidade
evita superaquecimento dos
componentes expostos ao atrito.(Figura 4.2 Classificação dos mancais de
61) deslizamento:

Pelo sentido das forças que suportam os

mancais, classificam-se em: axiais, radiais e
mistos.
Axiais - Impedem o deslocamento na direção
do eixo, isto é, absorvem esforços
longitudinais.(Figura 63)

Figura 61. Mancal de deslizamento

Os usos de buchas e de lubrificantes

permitem reduzir esse atrito e melhorar
a rotação do eixo. As buchas são, em
geral, corpos cilíndricos ocos que
envolvem os eixos, permitindo-lhes Figura 63. Mancal axial
uma melhor
Radiais - Impedem o deslocamento na
direção do raio, isto é, absorvem esforços
transversais.(Figura 64)
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Figura 64. Mancal radial
MISTOS - Têm, simultaneamente, os
efeitos dos mancais axiais e
radiais.(Figura 65)
Figura 65. Mancal misto
Formas construtivas dos mancais:
Os mancais, em sua maioria, são
constituídos por uma carcaça e uma
bucha. A bucha pode ser
dispensada em casos de pequena
solicitação.
4.3 Mancal Axial:
Feito de ferro fundido ou aço, tem
como fator principal a forma da
superfície que deve permitir uma
excelente lubrificação. A figura abaixo
mostra um mancal axial com rotação
em sentido único e o detalhe dos
espaços para lubrificação.(Figura 66)
Figura 66. Mancal axial - rotação em sentido
único
8
A Figura 66 mostra um caso para rotação
alternada com respectivo detalhe para
lubrificação.
Figura 67. Mancal axial - rotação alternada
4.4 Mancal Inteiriço:
Fabricado, geralmente, de ferro fundido e
empregado como mancal auxiliar embuchado
ou não.(Figura 68)
Figura 68. Mancal inteiriço
4.5 Mancal Ajustável:
Fabricado de ferro fundido ou aço e
embuchado, a bucha tem sempre forma que
permite reajuste radial. Empregado,
geralmente, em tornos e máquinas que
devem funcionar com folga constante.(Figura
69)
Figura 69. Mancal ajustável
4.6 Mancal Reto Bipartido:
Feito de ferro fundido ou aço e embuchado
com buchas de bronze ou casquilhos de
metal antifricção. Empregado para exigências
médias.(Figura 70)

Figura 70. Mancal reto bipartido
4.7 Mancal a Gás:
O gás (nitrogênio, ar comprimido, etc.)
é introduzido através de furos radiais
no mancal e mantém o eixo suspenso
no furo. Isso permite altas velocidades
e baixo atrito. Empregado em turbinas
para esmerilhamento e outros
equipamentos de alta velocidade.
Figura 71. Mancal a gás
4.8 Materiais para Bucha:
Os materiais para bucha devem ter as
seguintes propriedades:
Baixo módulo de elasticidade, para
facilitar a acomodação à forma do eixo;
Baixa resistência ao cisalhamento, para
facilitar o alisamento da superfície;
Boa capacidade de absorver corpos
estranhos para efeito de limpar a
película lubrificante;
Resistência à compressão, à fadiga, à
temperatura de trabalho e a corrosão;
Boa condutibilidade térmica;
Coeficiente de dilatação semelhante ao
do aço.
Os materiais mais usados são: bronze
fosforoso, bronze ao chumbo, latão,
ligas de alumínio, metal antifricção,
ligas de cobre sinterizado com adição
de chumbo ou estanho ou grafite em
pó, materiais plásticos como nylon e
politetrafluretileno (teflon).
Os sinterizados são autolubrificantes
por serem mergulhados em óleo
quente após sua fabricação. Este
Elementos de Máquinas
processo faz com que o óleo fique retido na
porosidade do material e com o calor do
trabalho venha à superfície cumprir sua
função.
O teflon é também autolubrificantes, porém é
sua estrutura física que lhe confere essa
propriedade.
Um caso particular de bucha é o casquilho,
que é resultante da adição de metais
antifricção em um metal base. O casquilho
pode ter a forma do furo do mancal, ou ainda
a forma de fitas de metal enroladas para
serem comprimidas nos alojamentos.(Figura
72)
Figura 72. Casquilho
Figura 73. Fitas de metal enroladas
4.9 Formas Construtivas das Buchas:
Uma bucha bem construída deve conter
espaço (cuneiforme) adequado para atuação
do lubrificante. São apresentadas, a seguir,
as secções transversais mais comuns e suas
aplicações.
4.10 Manutenção de Mancais:
A tarefa de manutenção é eliminar os fatores
que implicam desgaste prematuro dos
mancais.
De acordo com levantamentos feitos por
várias entidades, os perigos de danificar os
mancais distribuem-se em:
9
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Sujeira 43 a 45
%.
Falhas de lubrificação 10 a 15
%.
Montagem deficiente 13,5
%.
Desalinhamento 10 a 13
%.
Sobrecarga 8 a 9
%.
Corrosão 4 a 5
%.
Outros 4 a 5
%.

Abaixo estão indicados alguns

cuidados que se devem tomar quando
da montagem dos mancais. Figura 75.Exemplo de folgas excessivas

Cuidados para Montagem de Mancais

Bipartidos: O alojamento do mancal pode estar fora da
tolerância (dimensões, ovalização,
Evite a inversão da posição do etc.).(Figura 76)
casquilho ou a troca do superior pelo
inferior, pois pode obstruir a passagem
de óleo.

Evitar o rasqueteamento ou lixamento

interno, para não prejudicar o
acabamento e a forma, e evitar a
incrustação de partículas estranhas. Figura 76. Exemplo de tolerância inadequada
O aperto excessivo ou
dimensionamento incorreto pode
provocar uma deformação ou folga no Cuidados para Montagem de Buchas sob
casquilho.(Figura 74) Pressão:

As buchas devem ter um ajuste r6 e

Figura 74. Exemplo de aperto excessivo
Folgas excessivas entre os pinos de
guia e os furos ou mesmo a inversão
da tampa podem provocar uma
descentralização.(Figura 75)
montadas em furo H7 , para obter um ajuste
forçado. O furo da bucha deve ter E6 ou F7,
que ao ser comprimido na montagem, diminui
para H6.
Para facilitar à compressão a bucha deve ser
chanfrada com um ângulo de 5 º e
lubrificada.
As buchas devem ser introduzidas nos
mancais bem alinhadas com auxílio do
dispositivo de arraste (Figura 77) ou mandril
auxiliar na prensa.
Deve-se evitar o uso do martelo.

10
 Elementos de Máquinas

Figura 77.Introdução da bucha no mancal

As buchas de metal sinterizado são

comprimidas adequadamente com um
mandril suporte para evitar empeno,
rompimento da bucha e manter a
medida do furo.
O quadro abaixo apresenta os danos
mais comuns nos mancais e suas
causas.

11

Mancais de Rolamentos
5. Mancais de Rolamento
Quando necessitar de mancal com
maior velocidade e menos atrito, o
mancal de rolamento é o mais
adequado. Os rolamentos são
classificados em função dos seus
elementos rolantes. Veja os principais
tipos, a seguir.(Figura 78)
Figura 78.Tipos de elementos rolantes
Os eixos das máquinas, geralmente,
funcionam assentados em apoios.
Quando um eixo gira dentro de um furo
produz-se, entre a superfície do eixo e
a superfície do furo, um fenômeno
chamado atrito de escorregamento.
Quando é necessário reduzir ainda
mais o atrito de escorregamento,
utilizamos um outro elemento de
máquina, chamado rolamento. Os
rolamentos limitam, ao máximo, as
perdas de energia em conseqüência do
atrito.
Elementos de Máquinas
5
São geralmente constituídos de dois anéis
concêntricos, entre os quais são colocados
elementos rolantes como esferas, roletes e
agulhas. Os rolamentos de esfera compõem-
se de(Figura 79)
Figura 79.Partes de um rolamento
O anel externo é fixado no mancal, enquanto
que o anel interno é fixado diretamente ao
eixo.
As dimensões e características dos
rolamentos são indicadas nas diferentes
normas técnicas e nos catálogos de
fabricantes.Ao examinar um catálogo de
rolamentos, ou uma norma específica, você
encontrará informações sobre as seguintes
características:
Características dos rolamentos:(Figura 80)
D: diâmetro externo;
d: diâmetro interno;
R: raio de arredondamento;
L: largura.
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específica como: máquinas agrícolas,

motores elétricos, máquinas, ferramentas,
compressores, construção naval etc.

Quanto aos elementos rolantes, os

rolamentos podem ser:

De esferas - os corpos rolantes são esferas.

Apropriados para rotações mais
elevadas.(Figura 82)

Figura 80.Características de um rolamento

Em geral, a normalização dos

Figura 82. Rolamentos de esferas
rolamentos é feita a partir do diâmetro
interno d, isto é, a partir do diâmetro do
eixo em que o rolamento é utilizado. De rolos - os corpos rolantes são formados
Para cada diâmetro são definidas três de cilindros, rolos cônicos ou barriletes.
séries de rolamentos: leve, média e Esses rolamentos suportam cargas maiores
pesada. e devem ser usados em velocidades
As séries leves são usadas para cargas menores.(Figura 83)
pequenas. Para cargas maiores, são
usadas as séries média ou pesada. Os
valores do diâmetro D e da largura L
aumentam progressivamente em
função dos aumentos das cargas.
Os rolamentos classificam-se de
acordo com as forças que eles
suportam. Podem ser radiais, axiais e
mistos.
Figura 83. Rolamento de rolos
Radiais não suportam cargas axiais e
impedem o deslocamento no sentido
transversal ao eixo. (Figura 81(a)). De agulhas - os corpos rolantes são de
Axiais - não podem ser submetidos a pequeno diâmetro e grande comprimento.
cargas radiais. Impedem o São recomendados para mecanismos
deslocamento no sentido axial, isto é, oscilantes, onde a carga não é constante e o
longitudinal ao eixo. (Figura 81(b)). espaço radial é limitado.(Figura 84)
Mistos - suportam tanto carga radial
como axial. Impedem o deslocamento
tanto no sentido transversal quanto no
axial. (Figura 81(c)).

Figura 81. Classificação dos rolamentos de

acordo com as cargas Figura 84. Rolamentos de agulhas

Conforme a solicitação, apresentam

uma infinidade de tipos para aplicação

8
 Elementos de Máquinas

Tabela 5 Vantagens e desvantagens dos rolamentos

Vantagens
Menor atrito e aquecimento
Baixa exigência de lubrificação
Intercambialidade internacional
Não há desgaste do eixo
Pequeno aumento da folga durante a vida útil
Desvantagens
Maior sensibilidade aos choques
Maiores custos de fabricação
Tolerância pequena para carcaça e
alojamento do eixo.
Não suporta cargas tão elevadas
como os mancais de deslizamento
Ocupa maior espaço radial

5.1 Tipos e Seleção:

Os rolamentos são selecionados

conforme:
as medidas do eixo; o diâmetro interno
(d); o diâmetro externo (D); a largura
(L); o tipo de solicitação; o tipo de
carga; nº de rotação.
Figura 85. Rolamento fixo de uma carreira de
Com essas informações, consulta-se o esferas
catálogo do fabricante para identificar o
rolamento desejado.
Rolamento de Contato Angular de uma
Carreira de Esferas: Admite cargas axiais
5.2 Os Tipos de Rolamentos somente em um sentido e deve sempre ser
montado contra outro rolamento que possa
Os rolamentos podem ser de diversos receber a carga axial no sentido
tipos; fixo de uma carreira de esferas, contrário.(Figura 86)
de contato angular de uma carreira de
esferas, autocompensador de esferas,
de rolo cilíndrico, autocompensador de
uma carreira de rolos,
autocompensador de duas carreiras de
rolos, de rolos cônicos, axial de esfera,
axial autocompensador de rolos, de Figura 86. Rolamento de contato angular de uma
agulha e com proteção. carreira de esferas
Rolamento Fixo de uma Carreira de Rolamento Autocompensador de Esferas: É
Esferas: É o mais comum dos um rolamento de duas carreiras de esferas
rolamentos. com pista esférica no anel externo, o que lhe
Suporta cargas radiais e pequenas confere a propriedade de ajustagem angular,
cargas axiais e é apropriado para ou seja, de compensar possíveis
rotações mais elevadas. Sua desalinhamentos ou flexões do eixo.(Figura
capacidade de ajustagem angular é 87)
limitada. É necessário um perfeito
alinhamento entre o eixo e os furos da
caixa.

Figura 87. Rolamento autocompensador de esferas

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Rolamento de Rolo Cilíndrico: É Devido ao alto grau de oscilação entre rolos

apropriado para cargas radiais e pistas, existe uma distribuição uniforme da
elevadas. Seus componentes são carga.
separáveis, o que facilita a montagem e Rolamento de rolos cônicos: Além de cargas
desmontagem.(Figura 88) radiais, os rolamentos de rolos cônicos
também suportam cargas axiais em um
sentido. Os anéis são separáveis. O anel
interno e o externo podem ser montados
separadamente. Como só admitem cargas
axiais em um sentido, torna-se necessário
montar os anéis aos pares, um contra o
Figura 88.Rolamento de rolo cilíndrico outro.(Figura 91)

Rolamento Autocompensador de uma

Carreira de Rolos: Seu emprego é
particularmente indicado para
construções em que se exige uma
grande capacidade para suportar carga
radial e a compensação de falhas de
alinhamento.(Figura 89)

Figura 91. Rolamento de rolos cônicos

Rolamento axial de esferas: Ambos os tipos

de rolamento axial de esfera (escora simples
e escora dupla) admitem elevadas cargas
axiais, porém, não podem ser submetidos a
cargas radiais. Para que as esferas sejam
guiadas firmemente em suas pistas, é
necessária a atuação permanente de uma
carga axial mínima.(Figura 92)

Figura 89. Rolamento autocompensador de

uma carreira de rolos

Rolamento autocompensador de duas

carreiras de rolos: É um rolamento
adequado aos mais pesados serviços.
Os rolos são de grande diâmetro e
comprimento.(Figura 90)

Figura 92. Rolamentos de escora

Rolamento Axial Autocompensador de Rolos:

Possui grande capacidade de carga axial
devido à disposição inclinada dos rolos.
Também pode suportar consideráveis cargas
radiais. A pista esférica do anel da caixa
confere ao rolamento a propriedade de
alinhamento angular, compensando
Figura 90. Rolamentos autocompensador de
duas carreiras de rolos

8

possíveis desalinhamentos ou flexões
do eixo.(Figura 93)
Figura 93. Rolamento axial autocompensador
de rolos
Rolamento de Agulha: Possui uma
seção transversal muito fina em
comparação com os rolamentos de
rolos comuns. É utilizado
especialmente quando o espaço radial
é limitado.
5.3 Designação dos Rolamentos:
Cada rolamento métrico padronizado
tem uma designação básica especifica
que indica o tipo de rolamento e a
correlação entre suas dimensões
principais.
Essas designações básicas
compreendem 3, 4 ou 5 algarismos, ou
uma combinação de letras e Placa de vedação RS2 - idêntica à RS1,
algarismos, que indicam o tipo de
rolamento, as séries de dimensões e o
diâmetro do furo, nesta ordem.
Os símbolos para os tipos de rolamento
e as séries de dimensões, junto com os
possíveis sufixos indicando uma
alteração na construção interna,
designam uma série de rolamentos.
A tabela a seguir mostra
esquematicamente como o sistema de
designação é constituído.Os
algarismos entre parênteses indicam
que embora eles possam ser incluídos
na designação básica, são omitidos por
razões práticas. Como no caso do
rolamento de duas carreiras de esferas
de contato angular onde o zero é
omitido.
Convém salientar que, para a aquisição
de um rolamento, é necessário
conhecer apenas as seguintes
dimensões: o diâmetro externo, o
diâmetro interno e a largura ou altura.
Com esses dados, consulta-se o
catálogo do fabricante para obter a
Elementos de Máquinas
designação e informações como capacidade
de carga, peso, etc.
5.4 Rolamentos Com Proteção:
Em função das características de trabalho, os
rolamentos, às vezes, precisam ser
protegidos ou vedados. A proteção é feita por
vários tipos de placas (ou blindagem)
diferentes. Os principais tipos de placas são:
Placa de proteção Z - é encaixada numa
ranhura do anel externo e forma um vão
estreito com um rebaixo na face lateral do
anel interno.
Placa de proteção LZ - o vão estreito é
formado sem o rebaixo no anel interno A
placa Z está sendo substituída pela LZ, mas
os rolamentos continuarão sendo marcados
com a mesma letra Z.
Placa de vedação RS - é formada por uma
lâmina de aço e um lábio de borracha
sintética que toca o anel interno formando um
vedador de contato. Resiste a temperaturas
de 80°c.
Placa de vedação RS1 -é um melhoramento
da placa RS. Ela é feita de borracha nitrílica
moldada sobre uma placa de reforço. Esta
placa resiste a temperaturas na faixa de -
20°C a +100°C.
porém feita com borracha fluoretada. Fato
que permite o uso em temperaturas de -30°C
a +180° C.
As designações z e RS são colocadas à
direita do número que identifica o rolamento
e, quando acompanhadas do número 2,
indicam proteção de ambos os lados.
5.5 Separadores ou Gaiolas:
A função da gaiola no rolamento é manter os
corpos rolantes espaçados corretamente e,
no caso dos rolos, também guiá-los.
As gaiolas são feitas de chapa de latão ou
aço e prensadas, ou maciças e usinadas. O
latão é o material geralmente usado em
gaiolas usinadas, mas também são usados
aço, ferro fundido nodular, náilon ou plástico
fenólico.
Os rolamentos com gaiolas prensadas
podem ser usados na maioria das
aplicações, pois têm um ótimo espaço para o
lubrificante e resistem a altas temperaturas.
9
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Para funcionamento com freqüente
mudança de direção, vibrações, altas
rotações ou rápida aceleração usam-se
rolamentos com gaiolas usinadas.
As gaiolas feitas de náilon ou plásticas
fenólico são usadas para altas rotações
sem provocar com isso grandes ruídos.
5.6 Cuidados com os
Rolamentos:
Na troca de rolamentos, deve-se tomar
muito cuidado, verificando sua
procedência e seu código correto.
Antes da instalação é preciso verificar
cuidadosamente os catálogos dos
fabricantes e das máquinas, seguindo
as especificações recomendadas.
Na montagem, entre outros, devem ser
tomados os seguintes cuidados:
Verificar se as dimensões do eixo e
cubo estão corretas;
Usar o lubrificante recomendado pelo
fabricante; Remover rebarbas;
No caso de reaproveitamento do
rolamento, deve-se lavá-lo e lubrificá-lo
imediatamente para evitar oxidação;
Não usar estopa nas operações de
limpeza;
Trabalhar em ambiente livre de pó e
umidade;
Rolamento de agulhas.
5.7 Defeitos Comuns nos
Rolamentos:
Os defeitos comuns ocorrem por:
Desgaste; Fadiga; Falhas mecânicas.
Desgaste:
O desgaste pode ser causado por:
Deficiência de lubrificação – além do
aparecimento da folga exagerada é
caracterizada pelo aspecto reluzente
das superfícies.
Presença de partículas abrasivas –
além da remoção do material nas
pistas, será notado desgastes mais
pronunciado nas pontas dos rolos e
nas gaiolas.
Desgaste por patinação (girar em falso)
– é caracterizado por sulcos no exterior
do rolamento e é provocado por
10
pequenos engripamentos de rolos ou
esferas, causados por partículas estranhas
ou falta de lubrificação.
Desgaste por brinelamento – é caracterizado
na fase inicial pelo aparecimento de
canaletas nas pistas e é provocado por
vibrações durante o transporte.
Oxidação (ferrugem) – na fase inicial é
caracterizada pelo aparecimento de nódoas
regularmente espaçadas. Na fase final, é
caracterizado por áreas descascadas
eqüidistantes. É provocado pela
condensação de unidade sobre áreas
desprotegidas.
Fadiga:
A origem da fadiga está no deslocamento da
peça, ao girar em falso. A peça se descasca,
principalmente nos casos de carga
excessiva.
Descascamento parcial revela fadiga por
desalinhamento, ovalização ou por
conificação do alojamento.
Falhas Mecânicas:
O brinelamento é caracterizado por
depressões correspondentes aos roletes ou
esferas nas pistas do rolamento. Resulta de
aplicação da pré-carga, sem girar o
rolamento, ou da prensagem do rolamento
com excesso de interferência.
Goivagem:
É defeito semelhante ao anterior, mas
provocado por partículas estranhas que ficam
prensadas pelo rolete ou esfera nas pistas.
Sulcamento:
É provocado pela batida de uma ferramenta
qualquer sobre a pista rolante.
Queima por corrente elétrica:
É geralmente provocada pela passagem da
corrente elétrica durante a soldagem. As
pequenas áreas queimadas evoluem
rapidamente com o uso do rolamento e
provocam o deslocamento da pista rolante.
As rachaduras e fraturas resultam,
geralmente, de aperto excessivo do anel ou

cone sobre o eixo. Podem, também,
aparecer como resultado do
girar do anel sobre o eixo,
acompanhado de sobrecarga.
O engripamento pode ocorrer devido a
lubrificante muito espesso ou viscoso.
Pode acontecer, também, por
eliminação de folga nos roletes ou
esferas por aperto excessivo.
5.8 Manutenção em Rolamentos:
Para evitar paradas longas na
produção, devido a problemas de
rolamentos, é necessário ter certeza de
que alguns desses rolamentos estejam
disponíveis para troca. Para isso, é
aconselhável conhecer com
antecedência quais rolamentos são
utilizados nas máquinas e as
ferramentas especiais para sua
montagem e desmontagem.
Os rolamentos são cobertos por um
protetor contra oxidação, antes de
embalados. De preferência, devem ser
guardados em local onde a equipamento. Na troca de graxa, é preciso
temperatura ambiente seja constante
(21ºC). Rolamentos com placa de
proteção não deverão ser guardados
por mais de 2 anos. Confira se os
rolamentos estão em sua embalagem
original, limpos, protegidos com óleo ou
graxa e com papel parafinado.
Nos rolamentos montados em
máquinas deve-se verificar,
regularmente, se sua parada pode
causar problemas. Os rolamentos que
não apresentam aplicações muito
críticas, ou que não são muito
solicitados, não precisam de atenção
especial.
Na rotina de verificação são usados os
seguintes procedimentos: ouvir,sentir,
observar. Para ouvir o funcionamento
do rolamento usa-se um bastão de
madeira, uma chave de fenda ou
objetos similares o mais próximo
possível do rolamento.
Coloca-se o ouvido junto à outra
extremidade do objeto. Se o ruído for
suave porque o rolamento está em bom
estado. Se o ruído for uniforme, mas
apresentar um som metálico é
necessário lubrificar o rolamento.
Atualmente, existem analisadores de
vibração que permite identificar a folga
Elementos de Máquinas
e a intensidade da vibração do rolamento.
Com a mão, verifica-se a temperatura. Se ela
estiver mais alta que o normal, algo está
errado: falta ou excesso de lubrificação,
sujeira, sobrecarga, fadiga, folga, pressão ou
calor nos retentores, vindos de uma fonte
externa. Mas é preciso lembrar que logo
após a lubrificação é normal ocorrer um
aumento da temperatura, que pode durar de
um a dois dias. Atualmente, existe um
termômetro industrial para medir
temperatura.
Pela observação, pode-se verificar se há
vazamento de lubrificante através dos
vedadores ou de bujões. Geralmente,
sujeiras mudam a cor do lubrificante,
tornando-o mais escuro. Nesse caso, é
preciso trocar os vedadores e o óleo.Quando
o sistema de lubrificação for automático
deve-se verificar, regularmente, seu
funcionamento.
Lubrificação:
Com graxa - A lubrificação deve seguir as
especificações do fabricante da máquina ou
limpar a engraxadeira antes de colocar graxa
nova. As tampas devem ser retiradas para
limpeza. Se as caixas dos rolamentos
tiverem engraxadeira, deve-se retirar toda a
graxa e lavar todos os componentes.
Com óleo - Olhar o nível do óleo e completá-
lo quando for necessário.
Verificar se o respiro está limpo. Sempre que
for trocar o óleo, o óleo velho deve ser
completamente drenado e todo o conjunto
lavado com o óleo novo. Na lubrificação em
banho, geralmente se faz a troca a cada ano
quando a temperatura atinge, no máximo,
50ºC e sem contaminação; acima de 100ºC,
quatro vezes ao ano; acima de 120ºC, uma
vez por mês; acima de 130ºC, uma vez por
semana, ou a critério do fabricante (Figura 93).
Figura 94. Limpeza e Lubrificação
Manutenção na Máquina Parada:
11
SENAI CIMATEC®

Comece a operação de inspeção, do rolamento (Figura 146). No diagrama, a

deixando a área de trabalho o mais
limpo e seca possível. Estude o
desenho da máquina antes de trocar o
rolamento. Limpe as partes externas e
anote a seqüência de retirada dos
componentes e as posições da
máquina. Tenha cuidado ao remover os
vedadores, para não forçá-los muito.
Verifique todos os componentes do
conjunto.
Verifique o lubrificante. Observe se
existem impurezas. Assegure-se de
que não haverá penetração de sujeira e
umidade, depois da retirada dos
vedadores e das tampas. Proteja o
conjunto com papel parafinado, plástico
ou algum material similar. Evite o uso
de estopa. Quando for possível, lave o
rolamento montado no conjunto,
evitando desmontá-lo. Use um pincel
molhado com querosene e seque com
um pano bem limpo, seco e sem fiapos.
Não lave
rolamentos blindados com duas placas
de proteção.Se os rolamentos estão
em perfeitas condições de uso, deve-se
relubrificar de acordo com as
especificações do fabricante da
máquina. Monte cuidadosamente os
vedadores e as tampas.
curva A indica as condições de mínimo
desgaste e a curva B indica as condições de
máximo desgaste. O espaço entre ambas as
curvas está dividido em dez campos, de a até
k, nos quais as condições de serviço pioram
gradativamente.
Para obter o tempo de vida do rolamento,
consulta-se a tabela da Figura 147 para
encontrar o fator de desgaste (fv). Em
seguida, consulta-se o diagrama e tem-se o
tempo de funcionamento em horas.
5.10 Representações de Rolamentos
nos Desenhos Técnicos:
Os rolamentos podem ser apresentados de
duas maneiras nos desenhos técnicos:
simplificada e simbólica.
Observe, com atenção, cada tipo de
representação.
Observe novamente as representações
simbólicas dos rolamentos e repare que a
mesma representação simbólica pode ser
indicativa de tipos diferentes de rolamentos.
Quando for necessário, a vista frontal do
rolamento também pode ser desenhada em
representação simplificada ou
simbólica.(Figura 95)

5.9 Vida Útil do Rolamento:

Figura 95. Representação técnicas de rolamentos
Entende-se por duração de vida de um
rolamento o número de rotações que é
alcançado por 90% dos rolamentos,
antes que se apresentem fenômenos
de fadiga perceptíveis.
Dois são os fatores que determinam a
vida útil de um rolamento: as condições
de serviço e o fator de desgaste (f v) em
função dessas condições.
O número de rotações é transformado
em tempo de funcionamento e pode ser
obtido através do diagrama da duração

12
 Elementos de Máquinas

Elementos de Transmissão 6

6. Elementos de Transmissão

Os principais elementos de máquina

utilizados para transmissão de
movimento são: correia, correntes,
engrenagens, rodas de atrito, roscas,
cabos de aço. Com esses elementos
são montados sistemas de transmissão
que transferem potência e movimento a
outro sistema.
Na figura abaixo, a polia condutora
transmite energia e movimento à polia
conduzida.(Figura 96)

Figura 97. Sistemas de transmissão por engrenagem

Seja qual for o tipo de variador, sua função

está ligada a eixos.
A transmissão de força e movimento pode
ser pela forma e por atrito. A transmissão
pela forma é assim chamada porque a forma
dos elementos transmissores é adequada
para encaixamento desses elementos entre
si. Essa maneira de transmissão é a mais
usada, principalmente com os elementos
chavetados, eixos-árvore entalhados e eixos-
Figura 96. Sistema de transmissão
árvore estriados.(Figura 98)

Os sistemas de transmissão podem,

também, variar as rotações entre dois
eixos. Nesse caso, o sistema de
rotação é chamado variador. As
maneiras de variar a rotação de um
eixo podem ser:
Por engrenagens; Por correias; Por
atrito.
Veja um exemplo de um variador por
engrenagens acionado por um motor
elétrico.(Figura 97)

Figura 98. Transmissão por forma

A transmissão por atrito possibilita uma boa

centralização das peças ligadas aos eixos.
Entretanto, não possibilita transmissão de
SENAI CIMATEC®

grandes esforços quanto os por meio de pressão, de chaveta ou de

transmitidos pela forma. Os principais parafuso.(Figura 101)
elementos de transmissão por atrito
são os elementos anelares e arruelas
estreladas.(Figura 99)

Figura 99.Transmissão por atrito

Esses elementos constituem-se de dois
anéis cônicos apertados entre si e que
atuam ao mesmo tempo sobre o eixo e
o cubo.(Figura 100)
Figura 101. Transmissão por correias
Correntes: São elementos de transmissão,
geralmente metálicos, constituídos de uma
série de anéis ou elos. Existem vários tipos
de corrente e cada tipo tem uma aplicação
específica.(Figura 102)

Figura 100. Transmissão por atrito Figura 102. Transmissão por correntes

As arruelas estreladas possibilitam Engrenagens: Também conhecidas como

grande rigor de movimento axial (dos rodas dentadas, as engrenagens são
eixos) e radial (dos raios). As arruelas elementos de máquina usados na
são apertadas por meio de parafusos transmissão entre eixos. Existem vários tipos
que forçam a arruela contra o eixo e o de engrenagem.(
cubo ao mesmo tempo. Figura 103)

6.1 Descrição de alguns

elementos de transmissão

Apresentamos, a seguir, uma breve

descrição dos principais elementos de
máquina de transmissão: correias,
correntes, engrenagens, rodas de
atrito, roscas, cabos de aço e
acoplamento.
Correias: São elementos de máquina
que transmitem movimento de rotação
entre eixos por intermédio das polias.
As correias podem ser contínuas ou
com emendas. As polias são
cilíndricas, fabricadas em diversos Figura 103. Transmissão por engrenagem
materiais. Podem ser fixadas aos eixos

8
 Elementos de Máquinas

movimento de rotação entre dois eixos ou

Rodas de Atrito: São elementos de eixos-árvores.(Figura 106)
máquinas que transmitem movimento
por atrito entre dois eixos paralelos ou
que se cruzam.(Figura 104)

Figura 106. Sistema de Transmissão por acoplamento

6.2 EIXOS E ÁRVORES:

As máquinas contam com um dos principais

elementos de sua estrutura física: eixos e
Figura 104. Transmissão por atrito
árvores, que podem ter perfis lisos ou
compostos, em que são montadas as
Roscas: São saliências de perfil engrenagens, polias, rolamentos, volantes,
constante, em forma de hélice manípulos etc.
(helicoidal). As roscas se movimentam Os eixos e as árvores podem ser fixos ou
de modo uniforme, externa ou giratórios e sustentam os elementos de
internamente, ao redor de uma máquina.
superfície cilíndrica ou cônica. As Define-se árvore como elemento que gira
saliências são denominadas filetes. transmitindo potência submetida
Existem roscas de transporte ou principalmente a esforços de torção e
movimento que transformam o flexão.(Figura 107)
movimento giratório num movimento
longitudinal. Essas roscas são usadas,
normalmente, em tornos e prensas,
principalmente quando são freqüentes
as montagens e desmontagens.
Cabos de Aço: São elementos de
máquinas feitos de arame trefilado a
frio. Inicialmente, o arame é enrolado
de modo a formar pernas. Depois as
pernas são enroladas em espirais em
torno de um elemento central, chamado
núcleo ou alma.(Figura - 105) Figura 107. Árvores

Eixo é um elemento fixo ou não que suporta

rodas dentadas, polias,etc., estando sujeito
principalmente a esforços de flexão.No caso
dos eixos fixos, os elementos (engrenagens
com buchas, polias sobre rolamentos e
volantes) é que giram.(Figura 108)

Figura - 105 Transmissão por cabos de aço

Acoplamento: É um conjunto
mecânico que transmite força, e

9
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Tipos e Características de Árvores:

Conforme suas funções, uma árvore pode

Figura 108. Exemplo de eixos
ser de engrenagens (em que são montados
mancais e rolamentos) ou de manivelas, que
transforma movimentos circulares em
movimentos retilíneos. Para suporte de
forças radiais, usam-se espigas retas,
cônicas, de colar, de manivela e esféricas.
As forças axiais têm direção perpendicular
(90º) à seção transversal do eixo, enquanto
as forças radiais têm direção tangente ou
paralela à seção transversal do eixo.(Figura
110)

Quando se trata de eixo-árvore

giratório, o eixo se movimenta
juntamente com seus elementos ou
independentemente deles como, por
exemplo, (eixos de um esmeril), rodas
de trole (trilhos), eixos de máquinas-
ferramenta, eixos sobre mancais,
etc.(Figura 109)

Figura 110. Cargas axiais e radiais

Figura 109. Eixos

Tipos de Eixos:
Os eixos e árvores são fabricados em
aço ou ligas de aço, pois os materiais Quanto ao tipo, os eixos podem ser
metálicos apresentam melhores roscados, ranhurados, estriados, maciços,
propriedades mecânicas do que os vazados, flexíveis, cônicos, cujas
outros materiais. Por isso, são mais características estão descritas a seguir.
adequados para a fabricação de Eixos maciços: A maioria dos eixos maciços
elementos de transmissão: tem seção transversal circular maciça, com
Eixos com pequena solicitação degraus ou apoios para ajuste das peças
mecânica são fabricados em aço ao montadas sobre eles. A extremidade do eixo
carbono; é chanfrada para evitar rebarbas. As arestas
Eixo-árvore de máquinas e automóveis são arredondadas para aliviar a
são fabricados em aço-níquel; concentração de esforços.(Figura 111)
Eixo-árvore para altas rotações ou para
bombas e turbinas são fabricados em
aço cromo-níquel;
Eixos para vagões são fabricados em
aço-manganês.
Quando os eixos e árvores têm
finalidades específicas, podem ser
fabricado em cobre, alumínio, latão. Figura 111. Eixos maciços
Portanto, o material de fabricação varia
de acordo com a função dos eixos e
árvores.

10

Eixos vazados: Normalmente, as
máquinas-ferramenta possuem o eixo-
árvore vazado para facilitar a fixação
de peças mais longas para a usinagem.
Temos ainda os eixos vazados
empregados nos motores de avião, por
serem mais leves.(Figura 112)
Figura 112. eixos vazados
Eixos cônicos: Os eixos cônicos
devem ser ajustados a um componente
que possua um furo de encaixe cônico.
A parte que se ajusta tem um formato
cônico e é firmemente presa por uma
porca. Uma chaveta é utilizada para
evitar a rotação relativa.(Figura 113)
Figura 113. Eixos cônicos
Eixos roscados: Esse tipo de eixo é
composto de rebaixos e furos
roscados, o que permite sua utilização
como elemento de transmissão e
também como eixo prolongador
utilizado na fixação de rebolos para
retificação interna e de ferramentas
para usinagem de furos.(Figura 114)
Figura 114. Eixos roscados
Eixos-árvore ranhurados: Esse tipo
de eixo apresenta uma série de
ranhuras longitudinais em torno de sua
Elementos de Máquinas
circunferência. Essas ranhuras engrenam-se
com os sulcos correspondentes de peças
que serão montadas no eixo. Os eixos
ranhurados são utilizados para transmitir
grande força.(Figura 115)
Figura 115. Eixos-árvores ranhurados
Eixos-árvore estriados: Assim como os
eixos cônicos, como chavetas, caracterizam-
se por garantir uma boa concentricidade com
boa fixação, os eixos-árvore estriados
também são utilizados para evitar rotação
relativa em barras de direção de automóveis,
alavancas de máquinas etc.(Figura 116)
Figura 116. Eixo estriado
Eixos-árvore flexíveis: Consistem em uma
série de camadas de arame de aço
enroladas alternadamente em sentidos
opostos e apertadas fortemente. O conjunto
é protegido por um tubo flexível e a união
com o motor é feita mediante uma braçadeira
especial com uma rosca. São eixos
empregados para transmitir movimento a
ferramentas portáteis (roda de afiar), e
adequados a forças não muito grandes e
altas velocidades (cabo de
velocímetro).(Figura 117)
Figura 117. Eixos flexíveis
Manutenção dos Eixos e Árvores:
11
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a um cubo de roda mediante disco ou

A especificação do eixo ou da árvore é braços.(Figura 118)
feita pelo projetista da máquina que
deve considerar vários fatores, tais
como: carga, operação, material,
dimensionamento, tratamento térmico.
Acabamento superficial e tolerâncias.
O projetista deve observar ainda que
um eixo é um elemento elástico e pode
expandir e contrair devido às
mudanças de temperatura. Figura 118. Exemplo de transmissão por polias e
correias
Durante a usinagem de um eixo ou
árvore devem se observar as
tolerâncias dimensionais, as tolerâncias Tipos de Polias:
de forma tais como ovalização,
conicidade e excentricidade, além do Os tipos de polia são determinados pela
estado forma da superfície na qual a correia se
superficial, rebarbas raios e as assenta. Elas podem ser planas ou
posições dos furos para lubrificação. trapezoidais.
Durante a montagem o fator mais Polias planas: As polias planas podem
importante a ser observado é o perfeito apresentar dois formatos na sua superfície
alinhamento do eixo ou da árvore, pois de contato. Segundo a norma DIN 111 essa
o desalinhamento provoca uma rápida superfície pode ser plana ou abaulada. A
quebra por fadiga. Na montagem de polia com superfície plana conserva melhor
retentores, deve-se observar a posição as correias e a polia com superfície abaulada
e dimensões a fim de evitar vazamento guia melhor as correias.
de óleo ou sulcos no eixo. Em gaxetas,
o aperto deve ser o suficiente para não
provocar superaquecimento.
A limpeza é fundamental para evitar o
desgaste por abrasão provocado pela
sujeira, e não devem ser esquecidos os
cuidados com lubrificação.
Figura - 119 Exemplo de polias planas

6.3 Polias e Correias: O acabamento superficial deve ficar entre

Para transmitir potência de uma árvore
à outra, alguns dos elementos mais
antigos e mais usados são as correias
e as polias.
As transmissões por correias e polias
apresentam as seguintes vantagens:
Possui baixo custo inicial, alto
coeficiente de atrito, elevada
resistência ao desgaste e
funcionamento silencioso;
São flexíveis, elásticas e adequadas
para grandes distâncias entre centros.
quatro e dez milésimos de milímetro. Quando
a velocidade da correia supera 25 m/s é
necessário equilibrar estática e
dinamicamente as polias.
As polias apresentam braços a partir de 200
mm de diâmetro. Abaixo desse valor, a coroa
é ligada ao cubo por meio de discos.(Figura
120)

Polias:
Figura 120. Exemplo de polias trapezoidais
As polias são peças cilíndricas,
movimentadas pela rotação do eixo do
motor e pelas correias.Uma polia é A polia trapezoidal recebe esse nome porque
constituída de uma coroa ou face, na a superfície na qual a correia se assenta
qual se enrola a correia. A face é ligada apresenta a forma de trapézio. As polias

12
 Elementos de Máquinas

trapezoidais devem ser providas de T:.................................................15,25 mm

canaletas (ou canais) e são S:....................................................25,5mm
dimensionadas de acordo com o perfil W:...................................................22,5mm
padrão da correia a ser utilizada. Y:.........................................................4mm
Essas dimensões são obtidas a partir Z:........................................................3 mm
de consultas em tabelas. Vamos ver H:.......................................................22mm
um exemplo que pode explicar como K:.....................................................9,5 mm
consultar tabela. Imaginemos que se U = R:...............................................1,5mm
vai executar um projeto de fabricação X:...................................................8,25 mm
de polia, cujo diâmetro é de 250 mm,
perfil padrão da correia C e ângulo do
canal de 34º. Como determinar as
demais dimensões da polia?
Com os dados conhecidos,
consultamos (a tabela 06) e vamos
encontrar essas dimensões:(Tabela 6)
Perfil padrão da correia: C
Diâmetro externo da polia: ...........250
mm
Ângulo do
canal:...................................34º
Tabela 6 Dimensões normalizadas para polias em "V"

O perfil dos canais das polias em V

deve ter as medidas corretas para que
haja um alojamento adequado da
correia no canal. A correia não deve
ultrapassar a linha do diâmetro externo
da polia e nem tocar no fundo do canal, Figura 121. Posição correta de montagem das
correias trapezoidais
o que anularia o efeito de cunha.(Figura
121)

13
SENAI CIMATEC®

Além das polias para correias planas e

trapezoidais, existem as polias para
cabos de aço, para correntes, polias
(ou rodas) de atrito, polias para
correias redondas e para correias
dentadas. Algumas vezes, as palavras
roda e polias são utilizadas como
sinônimos.(Figura 122)

Figura 122. Exemplos de outros tipos de polias

No quadro da próxima página, observe, com

atenção, alguns exemplos de polias,
ao lado, a forma como são representadas em
desenho.técnico.(Tabela 7)

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SENAI CIMATEC®

Tabela 7 Tipos de polias e suas representações

Material das Polias: materiais sintéticos. A superfície da polia não

deve apresentar porosidade, pois, do
Os materiais que se empregam para a contrário, a correia irá se desgastar
construção das polias são ferro fundido rapidamente.
(o mais utilizado), aços, ligas leves e

8

Correias:
As correias mais usadas são planas e
as trapezoidais. A correia em “V” ou
trapezoidal é inteiriça, fabricada com
seção transversal em forma de
trapézio. É feita de borracha revestida
de lona e é formada no seu interior por
cordonéis vulcanizados para suportar
as forças de tração.(Figura 123)
Figura 123. Correia em "V"
O emprego da correia trapezoidal ou
em “V” é preferível ao da correia plana
porque, praticamente não apresenta
deslizamento.
Permite o uso de polias bem próximas.
Eliminam os ruídos e os choques,
típicos das correias emendadas
(planas).
Relação de transmissão até 10:1.
Permite uma boa proximidade entre
eixos. A pressão nos flancos, em
conseqüência do efeito de cunha,
triplica em relação à correia plana.
Partida com menor tensão prévia que a
correia plana.
Menor carga sobre os mancais que a
correia plana.
Emprego de até doze correias numa
mesma polia.
Existem vários perfis padronizados de
correias trapezoidais.(Figura 124)
Figura 124. Perfil das correias em "V"
Elementos de Máquinas
Outra correia utilizada é a correia dentada,
para casos em que não se pode ter nenhum
deslizamento, como no comando de válvulas
do automóvel.(Figura 125)
Figura 125. Correia dentada
Material das Correias:
Couro de boi – recebe emendas, suporta
bem os esforços e é bastante elástica;
Material fibroso e sintético – não recebe
emendas (correia sem-fim), própria para
forças sem oscilações, para polia de
pequeno diâmetro. Tem por material base o
algodão, o pêlo de camelo, viscose, o perlon
e o náilon;
Materiais combinado, couro e sintético esse
tipo de correia possui a face interna feita de
couro curtido ao cromo e a externa de
material sintético (perlon). Essa combinação
produz uma correia com excelente
flexibilidade, capaz de transmitir grandes
potências.
Transmissão:
Na transmissão por polias e correias, a polia
que transmite movimento e força é chamada
polia motora ou condutora. A polia que
recebe movimento e força é a polia movida
ou conduzida.
A maneira como a correia é colocada
determina o sentido de rotação das polias.
Assim, temos:
Sentido direto de rotação – a correia fica reta
e as polias têm o mesmo sentido de
rotação.(Figura 126)
131
SENAI CIMATEC®
Figura 126. Sentido direto de rotação
Sentido de rotação inverso – a correia
fica cruzada e o sentido de rotação das
polias inverte-se.(Figura 127)
Figura 127. Sentido de rotação inverso
Figura 128. Transmissão de rotação entre eixos
não paralelos
Transmissão por correia plana:
Essa maneira de transmissão de
potência se dá por meio do atrito que
pode ser simples quando existe
somente uma polia motora e uma polia
movida, ou múltipla, quando existem
polias intermediárias com diâmetros
diferentes.
A correia plana, quando em serviço
desliza e, portanto não transmite
integralmente a potência.
A velocidade periférica da polia movida
é, na prática, sempre menor que a da
polia motora. O deslizamento depende
da carga, da velocidade periférica, do
tamanho da superfície de atrito e do
material da correia e das polias.
132
O tamanho da superfície de atrito é
determinado pela largura da correia e pelo
ângulo de abraçamento ou contato (α) (Figura
129) que deve ser o maior possível e calcula-
se pela seguinte fórmula.(Equação 9)
Equação 9. Cálculo da superfície de atrito
60.D2  D1 
  180º 
L
Figura 129. Relação de transmissão
Para obter um bom ângulo de abraçamento é
necessário que:(Figura 129)
A relação de transmissão i não ultrapasse
6:1;
A distância entre eixos não seja menor que
1,2 (D1 + D2).
No acionamento simples, a polia motriz e a
movida giram no mesmo sentido. No
acionamento cruzado as polias giram em
sentidos contrários e permitem ângulos de
abraçamento maiores, porém o desgaste da
correia é maior.
Relação de Transmissão:
Na transmissão por polias e correias, para
que o funcionamento seja perfeito, é
necessário obedecer alguns limites em
relação ao diâmetro das polias e o número
de voltas pela unidade de tempo. Para
estabelecer esses limites precisamos estudar
as relações de transmissão.
Costumamos usar a letra i para representar a
relação de transmissão. Ela é a relação entre
o número de voltas das polias (n) numa
unidade de tempo e os seus diâmetros.

A velocidade tangencial (V) é a mesma
para as duas polias, e é calculada pela
fórmula.(Equação 10)
Equação 10. Cálculo da velocidade
tangencial
V = π . D. n
Como as duas velocidades são iguais,
temos:
V1 = V2 => π. D1 . n1 = π . D2 . n2
D1 . n1 = D2 . n2 ou n1/n2 = D2/D1
Portanto:
Equação 11. Cálculo da relação de
transmissão
1/n2 = D2/D1
Onde:
D1 = diâmetro da polia menor;
D2 = diâmetro da polia maior;
n1 = número de rotações por minuto
(rpm) da polia menor;
n2 = número de rotações por minuto
(rpm) da polia maior.
Na transmissão por correia plana, a
relação de transmissão (i) não deve ser
maior do que 6 (seis), e na transmissão
por correia trapezoidal esse valor não
deve ser maior do que 10 (dez).
A transmissão por correia dentada
permite uma transmissão de força sem
deslizamento. Para a especificação das
polias e correias dentadas, deve-se
mencionar o comprimento da correia ou
o número de sulcos da polia, o passo
dos dentes e a largura. A relação de
transmissão (i) é dada por:
i = nº de sulcos da polia maior / nº de
sulcos da polia menor
Tensionador ou Esticador:
Quando a relação de transmissão
supera 6:1, é necessário aumentar o
ângulo de abraçamento da polia menor.
Para ajustar as correias nas polias,
mantendo tensão correta, utiliza-se o
tensionador ou esticador de correia,
acionado por mola ou por peso (Figura
130(a)). A tensão da correia pode ser
controlada também pelo deslocamento
Elementos de Máquinas
do motor sobre as guias ou por sistema
basculante (Figura 129 (b)).
Figura 130. Tensionador de correias
Procedimentos em Manutenção com
Correias e Polias:
A correia é importante para a máquina.
Quando mal aplicada ou frouxa, provoca a
perda de velocidade e de eficiência da
máquina; quando esticada demais, há quebra
dos eixos ou desgaste rápido dos mancais.
As polias devem ter uma construção rigorosa
quanto à concentricidade dos diâmetros
externos e do furo, quanto a
perpendicularidade entre as faces de apoio e
os eixos dos flancos, e quanto ao
balanceamento, para que não provoquem
danos nos mancais e eixos.
Os defeitos construtivos das polias também
influem negativamente na posição de
montagem do conjunto de transmissão.
Defeitos Comuns nas Correias Planas:
Rachaduras no couro e deslocamento das
camadas. Causados por
espessura muito grossa da correia para o
diâmetro da polia menor;
Queda freqüente das correias. Causada por
polias mal alinhadas ou tensão insuficiente
nas correias;
Polimento dos aros das polias. Causado por
deslizamento das correias devido a uma
tensão insuficiente.
Instalação de Transmissões por Correias em
V e suas Polias:
Para boa eficiência (96%) e durabilidade
(mínima um ano), as transmissões por
correias devem obedecer às seguintes
recomendações:
As polias acionadas e acionadoras devem
ser perfeitamente alinhadas e seus eixos
devem estar paralelos.
O esticador deve ter um “jogo” suficiente para
que as correias possam ser colocadas na
polias sem serem forçadas.
Os canais das polias devem estar livres de
rebarbas, porosidade e outros defeitos.
133
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Os canais e correias em V devem estar
livres de impurezas, especialmente de
lubrificantes, tanto na hora da primeira
colocação, como durante o serviço. O
conjunto de transmissão deve ser
protegido contra os respingos de óleo,
caídos de corpos estranhos, e contra
cortes e machucaduras.
Todas as correias em V do jogo devem
enquadrar-se nas tolerâncias de
comprimento, ter a mesma procedência
e a mesma data de aquisição. Se uma
delas tiver outro comprimento ou
receber tensão diferente, poderá torcer
durante o trabalho, ou pular fora da sua
canaleta.
A tensão deve ser ajustada de acordo
com o manual da máquina.
As polias planas que trabalham numa
transmissão por correias em V não
devem ter coroamento (abaulamento).
Defeitos Comuns nas Correias em V:
Correia deteriorada ou pastosa. Esse
defeito é provocado por contato entre a
correia com o óleo lubrificante ou óleo
solúvel. Nesse caso, deve-se proteger
melhor a correia. Se o contato com
óleo for inevitável, usá-lo com
inibidores.
Deterioração ou desgaste excessivo
das laterais das correias. Esses
defeitos podem ser causados por
correia frouxa ou sobrecarregada ou,
ainda, pela presença de abrasivo ou
ferrugem.
Em caso de correia frouxa, elimina-se o
problema com a aplicação do esticador.
Quando a correia está sobrecarregada,
não se deve aplicar o esticador, pois
provocaria a quebra do eixo da polia ou
o desgaste excessivo dos mancais.
Deve-se, nesse caso, recalcular a
solicitação com auxílio do manual ou
catálogo do fabricante. Pode-se, ainda,
verificar se há a possibilidade de
aumentar a secção ou o número das
correias.
Quando há a presença de abrasivo ou
ferrugem na correia, deve-se protegê-la
melhor.
Rupturas nas laterais da polia. São
provocadas, geralmente, por ângulo
errado das canaletas nas polias ou por
diâmetros pequenos demais. Deve-se,
nessa situação, medir os diâmetros e
corrigir o defeito.
134
Rachaduras na base da correia. São
provocadas, provavelmente, por
ressecamento da correia devido a um longo
período de armazenamento ou devido a
elevação da temperatura de trabalho.
Deterioração da base da correia. É
provocada pelo desgaste excessivo das
canaletas. A correia está apoiada na base e
patina, queimando-se aos poucos. Nesse
caso, deve-se consertar ou trocar a polia.
Distorção da correia ou ruptura de cordonéis.
Podem ser provocadas pela colocação da
correia sem afrouxar o esticador, forçando-a
sobre a quina da canaleta. Podem ser
provocadas, também, por correia frouxa que
se torce até quebrar os cordonéis.
Ruptura da correia. Quando se rompe uma
correia velha, a causa é fadiga ou desgaste
excessivo. Quando se rompe uma correia
nova, a causa é sobrecarga ou excesso de
tensão.
Manutenção de Correias em V:
Além de manter as correias limpas (a seco),
outros cuidados periódicos devem ser
tomados:
Entre as primeiras dez e cinqüenta horas de
serviço das correias novas, deve-se verificar
a tensão e ajustar o esticador de acordo com
especificações técnicas. Nesse período, as
correias sofrem maior esticamento.
Fazer a verificação de tensão de correias em
V nas revisões de cem horas.
Nas revisões de cem horas, observar o
desgaste das correias e polias. No caso de
correias novas tocarem no fundo do canal, as
polias devem ser consertadas (repassar no
torno se isso não prejudicar o número de
rotações em demasia) ou substituídas.
Cuidar para que o protetor das correias não
seja removido.
Não existe conserto para correia em V
estragada.
Precauções na Manutenção de Correias em
V:
Nunca trocar uma só correia num jogo. Se
uma se quebrar ou for danificada, todas as
correias devem ser trocadas.
Nunca misturar, em um jogo, correias de
marcas diferentes. Indicar, no pedido de
compra, que se trata de jogo que trabalhará
em paralelo.
Verificar se os comprimentos das correias
enquadram-se nas tolerâncias.
 Elementos de Máquinas

Manutenção das Correias Dentadas:

Na instalação de correias dentadas não

se deve forçá-las nem empurrá-las
sobre os flanges das polias. Em geral,
uma redução na distância entre centros
ou alivio da tensão da polia esticadora
permitem que a correia seja instalada
facilmente. Caso contrário, uma ou
ambas as polias devem ser removidas.
O alinhamento das polias deve ser
verificado com esquadro e régua para Figura 132. Transmissão por correntes
garantir que esteja adequado (Figura
130). Em transmissões com distâncias
As correntes transmitem força e movimento,
entre centros muito grandes, dada a
que fazem com que a rotação do eixo ocorra
tendência de a correia operar
nos sentidos horário e anti-horário. Para isso,
encostada ao flange, é muitas vezes
as engrenagens devem estar num mesmo
recomendável recuar levemente a polia
plano. Os eixos de sustentação das
acionada para compensar qualquer
engrenagens ficam perpendiculares ao plano.
diferença. Este procedimento vale
A transmissão por correntes, normalmente, é
também para correias planas e em V.
utilizada quando não se podem usar correias
A firmeza da estrutura que suporta as
por causa da umidade, vapores, óleos, etc. É
polias é importante, pois variações na
ainda muito utilizada para transmissões entre
distância entre centros e folga na
eixos próximos, substituindo trens de
correia resultam no desencaixe dos
engrenagens intermediárias.
dentes, principalmente na partida.(Figura
O rendimento da transmissão de força e de
131)
movimento vai depender diretamente da
posição das engrenagens e do sentido da
rotação.

6.5 Transmissão:

A transmissão ocorre por meio do

acoplamento dos elos da corrente com
os dentes da engrenagem. A junção desses
elementos gera uma pequena oscilação
durante o movimento.(Figura 133)
Figura 131. Verificação do alinhamento das
polias

6.4 Correntes:

Conceito:

Um ou vários eixos podem ser

acionados através de corrente. A
transmissão de potência é feita pela
forma através do engrenamento entre
os dentes da engrenagem e os elos da
corrente; não ocorre o de dispositivos especiais para reduzir essa
deslizamento.(Figura 132)
Figura 133. Transmissão por correntes
Algumas situações determinam a utilização
oscilação, aumentando, conseqüentemente,
a velocidade de transmissão.
Veja alguns casos.
Grandes choques periódicos - devido à
velocidade tangencial, ocorre intensa

135
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oscilação que pode ser reduzida por

amortecedores especiais.
Grandes distâncias - quando é grande
a distância entre os eixos de
transmissão, a corrente fica “com
barriga”. Esse problema pode ser
reduzido por meio de apoios ou guias.
Grandes folgas - usa-se um
dispositivo chamado esticador ou
tensor quando existe uma folga
excessiva na corrente. O esticador
ajuda a melhorar o contato das
engrenagens com a corrente.(Figura 134)
O fechamento das correntes de rolo pode ser
feito por cupilhas ou travas elásticas,
conforme o caso. Essas correntes são
utilizadas em casos em que é necessária a
aplicação de grandes esforços para baixa
velocidade como, por exemplo, na
movimentação de rolos para esteiras
transportadoras.(Figura 136)

Figura 136. Fechamento de correntes de rolos

Várias correntes podem ser ligadas em

paralelo, formando correntes múltiplas
(Figura 137); podem ser montadas até oito
correntes em paralelo.

Figura 134. Tensor para correntes

6.6 Tipos de Correntes:

Correntes de rolo simples, dupla e

tripla - fabricadas em aço temperado,
as correntes de rolo são constituídas
de pinos, talas externa e interna, bucha
remachada na tala interna. Os rolos
ficam sobre as buchas.(Figura 135)
Figura 137. Correntes múltiplas

Corrente de Bucha: Essa corrente não tem

rolo, por isso os pinos e as buchas são feitos
com diâmetros maiores, conferindo mais
resistência a esse tipo de corrente que a
corrente de rolo. Entretanto, a corrente de
bucha se desgasta mais rapidamente e
provoca mais ruído.

Figura 135. Correntes de rolos

136
 Elementos de Máquinas

Seus elos são fundidos na forma de corrente

e os pinos são feitos de aço.
Corrente de Elos Livres: Esta é uma
corrente especial usada para transportadores
e, em alguns casos, pode ser usada em
transmissões. Sua característica principal é a
facilidade de retirar-se qualquer elo, sendo
apenas necessário suspendê-lo. É conhecida
por “link chain”.(Figura 140)

Figura 138. Corrente de buchas

Corrente de Dentes: Nesse tipo de

corrente há, sobre cada pino articulado,
várias talas dispostas uma ao lado da
outra, onde cada segunda tala pertence
ao próximo elo da corrente. Dessa Figura 140. Corrente de elos livres
maneira, podem ser construídas
correntes bem largas e muito
resistentes. Além disso, mesmo Correntes Gall e de Aço Redondo:
com o desgaste, o passo fica, o de elo Utilizadas para o transporte de carga, são
a elo vizinho, igual, pois entre eles não próprias para velocidade baixa e grande
há diferença. Esta corrente permite capacidade de carga.(Figura 141)
transmitir rotações superiores às
permitidas nas correntes de rolos. É
conhecida como corrente
silenciosa.(Figura 139)

Figura 141. Correntes Gall e de aço redondo

Corrente Comum: Conhecida também por

cadeia de elos. Possui os elos formados de
vergalhões redondos soldados, podendo ter
um vergalhão transversal para esforço. É
usada em talhas manuais, transportadores e
em uma infinidade de aplicações.(Figura 142)

Figura 139.Correntes de dentes

Corrente de Articulação Figura 142. Correntes comuns ou cadeias de elos

Desmontável: Esse tipo de corrente é
usado em veículos para trabalho
Corrente de Blocos: É uma corrente
pesado, como em máquinas agrícolas,
parecida com a corrente de rolos, mas, cada
com pequena velocidade tangencial.
par de rolos, com seus elos, forma um sólido
137
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bloco. É usada nos transportadores e
os blocos formam base de apoio para
os dispositivos usados para
transporte.(Figura 143)
Figura 143. Correntes comuns ou cadeia de
elos
Fabricação das Correntes:
As talas são estampadas de fitas de
aço. Os rolos e as buchas são
repuxados de chapas de aço ou
enrolados de fitas de aço. Os pinos são
cortados de arames de aço. As peças
prontas são, separadamente,
beneficiadas ou temperadas para
aproximadamente 60 Rockwell.
Engrenagens para Correntes:
As engrenagens para correntes têm
como medidas principais o número de
dentes (Z), o passo (p) e o diâmetro
(d). O passo é igual à corda medida
sobre o diâmetro primitivo desde o
centro de um vão ao centro do vão
consecutivo, porque a corrente se
aplica sobre a roda em forma poligonal.
O perfil dos dentes corresponde ao
diâmetro dos rolos da corrente e para
que haja facilidade no engrenamento,
as laterais dos dentes são afiladas e
10% mais estreitas que a corrente.
Algumas rodas possuem o perfil
modificado para compensar
alargamento produzido pelo desgaste.
Os dentes são formados de tal modo
que os rolos colocados entre eles
tenham folga no flanco da frente e no
flanco de trás.(Figura 144)
138
Figura 144. Engrenagens para correntes
Engrenagem para Correntes de Dentes:
As engrenagens para correntes de dentes
têm dentes de flancos retos (sem evolvente).
O ângulo entre os flancos, sobre os quais se
apóia um elo de corrente, compreende 60º.
Os flancos dos dentes dos elos da corrente
devem ser um pouco abaulados para evitar
um apoio de canto.(Figura 145)
Figura 145. Engrenagens para correntes de dentes
Fabricação das Engrenagens:
Os principais materiais para fabricação de
engrenagens para correntes são: aço
laminado, aço fundido, ferro fundido e chapa
de aço. Os dentes são fresados, moldados
por fundição ou estampos. Os cubos,
eventualmente, podem ser soldados e ligam-
o se aos eixos através de chavetas.
Manutenção das Transmissões por
Correntes:
O ângulo de abraço da roda motriz não deve
ser menor que 1200.
O número máximo de dentes de qualquer
das rodas não deve exceder a 150.
A soma dos números de dentes das duas
rodas não deve ser menor do que 50; e o
número mínimo de dentes para cada roda é
16.
As rodas dentadas devem ser perfeitamente
alinhadas e os eixos nivelados.
 Elementos de Máquinas

A distância entre eixos mais favorável A dimensão das correntes e engrenagens

está entre 30 e 50 passos. são indicadas nas Normas DIN, as quais
O tensor, quando necessário, deve especificam a resistência dos materiais de
estar do lado sem carga, ter o que é feito cada um dos elementos: talas,
engrenamento de três dentes no eixos, buchas, rolos etc.
mínimo, não deve estar mais perto do
que quatro elos da roda mais próxima e 6.7 Cabos:
deve ter 19 dentes, no mínimo.
Nas transmissões horizontais e Cabos são elementos de transmissão que
inclinadas a flexão deve ser suportam cargas (força de tração),
aproximadamente 1(um) mm para cada deslocando-as nas posições horizontal,
50 mm entre centros, medida no centro vertical ou inclinada. Os cabos são muito
entre eixos. Nas transmissões verticais empregados em equipamentos de transporte
e nas sujeitas a choque a flexão deve e na elevação de cargas, como em
ser quase nula. elevadores, escavadeiras, pontes rolantes.(
Para partidas com carga convém usar Figura 146)
esticador com molas.
O esticador deve permitir um jogo de
2% do comprimento total da corrente.
A velocidade máxima linear da corrente
não deve exceder os limites das
especificações.
Cuidados Durante a Vida Útil das
Correntes e Suas Rodas:
A lubrificação deve ser feita a óleo; a
graxa deve ser evitada. A lubrificação
deve ser regulada de maneira que não
apareça a coloração marrom na
corrente; pode ser feita a gotas, por
banho ou por jato. Figura 146. Exemplo de transmissão por cabos
A vida da roda dentada pode ser
prolongada, invertendo-a Cabos de Aço:
ocasionalmente. São feitos de arames estrados a frio que são
Não colocar um elo novo no meio dos inicialmente enrolados formando pernas; as
gastos. pernas são enroladas em espiras em torno
Não usar corrente nova nas rodas de um elemento central, chamado núcleo ou
dentadas velhas. alma.(
Lavar a corrente com querosene, nos Figura 147)
períodos dependentes das condições
de serviço, enxugar e mergulhar em
óleo, escorrendo o seu excesso.
Armazenar a corrente coberta de graxa
e embrulhada em papel.
Medir ocasionalmente o aumento do
passo causado pelo desgaste de pinos
e buchas (esticando a corrente). O
aumento máximo do passo permitido é
1%.
Medir o desgaste das rodas com uma
chapelona.
Substituir a corrente quando seu
comprimento, devido ao estiramento e
desgaste, aumentar em 3%. Figura 147. Composição dos cabos de aço
Verificar periodicamente o alinhamento
da corrente com a roda.

Dimensão das Correntes:

139
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Figura 149. Indicação do passo em cabos

Construção dos Cabos:
Tipos de Cabos:
Um cabo pode ser construído em uma
ou mais operações, dependendo da
Existem vários tipos de distribuição de fios
quantidade de fios e, especificamente,
nas camadas de cada perna do cabo. Os
do número de fios da perna. Por
principais tipos de distribuição que vamos
exemplo: um cabo de aço 6 (seis) por
estudar são: normal, seale, filler e warrington.
19 significa que uma perna de 6 (seis)
Distribuição normal: Os fios dos arames e
fios é enrolada com 12 fios em duas
das pernas são de um só diâmetro (
operações, conforme segue (
Figura 150(a));
Figura 148)
Distribuição seale: As camadas são
alternadas em fios grossos e finos (
Figura 150(b));
Distribuição filler: As pernas contêm fios de
diâmetro pequeno que são utilizados como
enchimento dos vãos dos fios grossos (
Figura 150(c));
Tipos de Alma de Cabos de Aço:

Distribuição warrington: Os fios das pernas

têm diâmetros diferentes numa mesma
camada (
Figura 148. Construção de cabos Figura 150(d)).

Quando a perna é construída em várias

operações, os passos ficam diferentes
no arame usado em cada camada.
Essa diferença causa atrito durante o
uso e, conseqüentemente, desgasta os
fios. Passo é a distância entre dois
pontos de um fio em torno da alma do
cabo.(Figura 149)
Figura 150. Tipos de cabos

Especificação dos Cabos:

Tabela 8 apresenta valores referentes a

resistência à tração, em função do
material do fio.
Os materiais do núcleo do cabo podem
ser de fibras naturais, fibras artificiais,
amianto ou aço. Os núcleos de aço
aumentam a resistência à tração em
7%, porém diminuem a flexibilidade.
Os fios podem ser galvanizados ou
simplesmente lubrificados. Atualmente
está sendo usado o náilon estirado
como revestimento de cabos, o que dá
boa proteção.

140

Tabela 8. Resistência à tração para diferentes materiais
As almas de cabos de aço podem ser
feitas de vários materiais, de acordo
com a aplicação desejada. Existem,
portanto, diversos tipos de alma.
Veremos os mais comuns: alma de
fibra, de algodão, de asbesto, de aço.
Alma de fibra: o tipo mais utilizado
para cargas não muito pesadas. As
fibras podem ser naturais (AF) ou
artificiais (AFA).
As fibras naturais utilizadas
normalmente são o sisal ou o rami. Já
a fibra artificial mais usada é o
polipropileno (plástico).
Vantagens das fibras artificiais:
Não se deterioram em contato com
agentes agressivos.
São obtidas em maior quantidade.
Não absorvem umidade.
Desvantagens das fibras artificiais:
São mais caras.
São utilizadas somente em cabos
especiais.
Alma de algodão: Tipo de alma que é
utilizado em cabos de pequenas
dimensões.
Elementos de Máquinas
Alma de asbesto: Tipo de alma utilizado em
cabos especiais, sujeitos a altas
temperaturas.
Alma de aço: Tipo de alma que pode ser
formada por uma perna de cabo (AA) ou por
um cabo de aço independente (AACI), sendo
que este último oferece maior flexibilidade
somada à alta resistência à tração.
Tipos de Torção:
Os cabos de aço, quando tracionados,
apresentam torção das pernas ao redor da
alma. Nas pernas, também, há torção dos
fios ao redor do fio central. O sentido dessas
torções pode variar, obtendo-se as situações:
Torção regular ou em cruz: Os fios de cada
perna são torcidos no sentido oposto ao das
pernas ao redor da alma. As torções podem
ser à esquerda ou à direita. Esse tipo de
torção confere mais estabilidade ao
cabo.(Figura 151)
131
 Elementos de Máquinas

Figura 153, mostra as formas possíveis de

amarração de cargas com cabos e os
coeficientes em relação à vertical.

Figura 151. Torção regular ou em cruz

Torção Lang ou em paralelo: Os fios

de cada perna são torcidos no mesmo
sentido das pernas que ficam ao redor
da alma. As torções podem ser à
esquerda ou à direita. Esse tipo de
torção aumenta a resistência ao atrito
(abrasão) e dá· mais flexibilidade. O
diâmetro de um cabo de aço
corresponde ao diâmetro da
Figura 153. Tipos de amarração de cargas
circunferência que o
circunscreve.(Figura 152)
Na aquisição de um cabo devem ser
consideradas as condições de trabalho como
velocidade, aceleração, quantia de curvas,
abrasão, corrosão e o peso próprio do cabo.
E, finalmente, na requisição devem constar o
comprimento, diâmetro, número de pernas e
fios, tipo de construção, torcedura,
lubrificação, acabamento, aplicação, carga
útil e resistência dos arames.

Polias e Tambores para Cabos:

O diâmetro das polias e tambores para cabos

deve ser o maior possível, considerando
Figura 152. Torção "Lang" ou em paralelo todos os fatores envolvidos no serviço. Para
uma rápida avaliação podem ser
Fatores para o Dimensionamento: considerados os diâmetros indicados.(Tabela
9)
O coeficiente de segurança deve estar
entre 500 e 850%, chegando a 1.300%
para os elevadores de passageiros. No
caso de suspensão de pesos fora da
vertical, tem-se de considerar que
existe uma redução da capacidade do
cabo.

A
Tabela 9 Especificação de cabos de aço

131

Quanto à forma da canaleta (ou canal)
devem ser observadas as
recomendações do fabricante. Na
ausência dessas informações, podem-
se considerar os seguintes dados:
Canais redondos guiam da melhor
maneira (Figura 154. Tipos de polias para
cabos (a)).
Figura 154. Tipos de polias para cabos
Elementos de Máquinas
Canais a 45º dão a máxima durabilidade
(Figura 154. Tipos de polias para cabos (b)).
Canais a 20º dão o máximo efeito de cunha
(Figura 154 (c)).
Os canais não devem ser largos demais para
que o cabo tenha apoio nas laterais e não
deforme. O material deve ser resistente tanto
à abrasão quanto à fluência (escoamento), a
fim de não se desgastar nem se deformar
facilmente.

Figura 155. Tipos de fixação da ponta dos cabos de aços
Figura 156. Maneira de fixação da ponta dos cabos de aço
Manutenção dos Cabos de Aço:
Além dos cuidados de instalação que
visam, principalmente, evitar o
aparecimento do nó que limita o
aproveitamento do cabo, deve-se ainda
tomar os seguintes cuidados:
Não deixar que o cabo encoste na
lateral da polia, no chão ou nos
obstáculos ao longo do seu caminho.
Evitar arrancadas ou mudanças
bruscas de direção.
Aplicar suavemente as forças.
Permitir que o cabo esteja bem
esticado antes de levantar o peso.
Manter o cabo sempre limpo. As
partículas abrasivas são
particularmente nocivas.
Elementos de Máquinas
Manter o cabo sempre lubrificado. A
lubrificação do cabo deve ser incluída na
ficha de lubrificação da máquina.
Os cabos devem ser inspecionados
periodicamente, conforme as recomendações
do fabricante da máquina. Nessa inspeção,
devem ser observados:
Redução de secção de fios externos - o cabo
deve ser substituído quando atingir a
porcentagem determinada pelo fornecedor da
máquina.
Indícios de corrosão - eliminar a causa.
Rompimento da alma - substituir
imediatamente o cabo.
Ondulação - depois de perceber a ondulação,
deve-se observá-la de novo após algum
131

tempo; se notar progresso do defeito,
substituir o cabo.
Aparecimento de "gaiola de
passarinho" - substituir imediatamente
o cabo.
Não se descuidar das argolas, pinos,
etc. Em caso de desgaste acima do
indicado pelo manual de serviço, eles
devem ser trocados ou
recondicionados. Na falta de indicação
do manual, considerar 10% da perda
de secção como valor máximo.
Defeitos em Serviço:
Quando um cabo de aço não
corresponder às expectativas, devem
ser procurados os seguintes defeitos:
Cabo rompido - em caso de
rompimento de um cabo novo ou semi-
novo, onde o cabo mantém-se reto, o
problema é excesso de carga ou
choque.
Em caso de rompimento com
entortamentos do cabo, é provável que
ele tenha-se soltado da polia e esteja
apoiado sobre o eixo ou armação.
Nesse caso, deve-se providenciar o
protetor.
Gaiola de passarinho - é provocada
pelo choque de alívio de tensão, ou
seja, quando a tensão, provavelmente
excessiva, tenha sido aliviada
instantaneamente.
Cabo amassado - trata-se,
provavelmente, de cruzamento de
cabos sobre o tambor ou de subida dos
cabos sobre a quina da canaleta. Evita-
se esse problema mantendo o cabo
esticado e um enrolamento ordenado
do cabo no tambor;
Quebra de fios externos - trata-se de:
diâmetro da polia ou tambor
excessivamente pequeno ou mudança
freqüente de direção; corrosão;
abrasão não uniforme; e excesso de
tempo de trabalho do cabo.
Ondulação - trata-se de deslizamento
de uma ou mais pernas devido à
fixação imprópria ou devido a
rompimento da alma.
Deterioração da alma - trata-se de falta
de lubrificação. Dependendo do tipo de
alma, esta pode fragmentar-se quando
resseca, ou pode apodrecer com
umidade ou penetração de líquidos
corrosivos.
Elementos de Máquinas
Escoamento do material do cabo devido ao
excesso de carga. Nesse caso não é
possível recuperar o cabo, assim, ele deve
ser trocado.
6.8 Engrenagens:
Engrenagens são rodas com dentes
padronizados que servem para transmitir
movimento e força entre dois eixos. Muitas
vezes, as engrenagens são usadas para
variar o número de rotações e o sentido da
rotação de um eixo para o outro.
Elas permitem a redução ou aumento do
momento torsor, com perdas mínimas de
energia, e aumento ou redução de
velocidades, sem perda nenhuma de energia,
por não deslizarem.
A mudança de velocidade e torção é feita na
razão dos diâmetros primitivos. Aumentando
a rotação, o momento torsor diminui e vice-
versa. Assim, num par de engrenagens, a
maior delas terá sempre rotação menor e
transmitirá momento torsor maior. A
engrenagem menor tem sempre rotação mais
alta e momento torsor menor.
O movimento dos dentes entre si processa-
se de tal modo que o diâmetro primitivo não
há deslizamento, havendo apenas
aproximação e afastamento.
Nas demais partes do flanco, existem ação
de deslizamento e rolamento. Daí conclui-se
que as velocidades periféricas (tangenciais)
dos círculos primitivos de ambas as rodas
são iguais (lei fundamental do
denteado).(Figura 158)
Figura 157. Trem de engrenagens
131
SENAI CIMATEC®

Observe as partes de uma de uma engrenagem se encaixam nos vãos

engrenagem: dos dentes da outra engrenagem.(Figura 161)

Figura 158. Parte de uma engrenagem

Existem diferentes tipos de corpos de

engrenagem. Para você conhecer
alguns desses tipos, observe as
ilustrações.(Figura 159)
Figura 161. Engrenamento dos dentes
As engrenagens trabalham em conjunto. As
engrenagens de um mesmo conjunto podem
ter tamanhos diferentes. Quando um par de
engrenagens tem rodas de tamanhos
diferentes, a engrenagem maior chama-se
coroa e a menor chama-se pinhão.(Figura
162)

Figura 159. Exemplos de engrenagens

Os dentes são um dos elementos mais

importantes das engrenagens.
Observem, no detalhe, as partes
principais do dente de Figura 162. Representação de um pinhão e uma
coroa
engrenagem.(Figura 160)

Os materiais mais usados na fabricação de

engrenagens são: aço-liga fundido, ferro
fundido, cromo-níquel, bronze fosforoso,
alumínio, náilon.
Para interpretar desenhos técnicos de
engrenagens, é preciso conhecer bem suas
características. Analise cuidadosamente o
desenho a seguir e veja o significado das
Figura 160. Nomenclatura dos dentes de
engrenagens
letras sobre as linhas da engrenagem.(Figura
163)

Para produzir o movimento de rotação

as rodas devem estar engrenadas. As
rodas se engrenam quando os dentes

132

Figura 163. Elementos básicos das
engrenagens
As características dos dentes da
engrenagem são:
De = Diâmetro externo – É o diâmetro
máximo da engrenagem, isto é, o
diâmetro maior:(Equação 12)
Equação 12. Cálculo de diâmetro externo
De = m(Z+2)
Di = Diâmetro interno – É o diâmetro
menor da engrenagem;
Dp = Diâmetro primitivo – É o
diâmetro imaginário que fica entre os
diâmetros externo e interno da
engrenagem. Seu cálculo exato é De -
2m;
c = Cabeça do dente – É a parte do
dente que fica entre a circunferência
primitiva (Dp) e a circunferência externa
(De) da engrenagem;
f = Pé do dente – É a parte do dente
que fica entre a circunferência primitiva
e a circunferência interna (ou raiz);
h = Altura do dente – corresponde à
soma da altura da cabeça mais a altura
do dente, ou (De - Di)/2;
e = Espessura de dente - É a medida
do arco limitada pelo dente, sobre a
circunferência primitiva (determinada
pelo diâmetro primitivo);
v = Vão do dente – É o vazio que fica
entre dois dentes consecutivos também
delimitados por um arco do diâmetro
primitivo;
p = passo – É a soma dos arcos da
espessura e do vão (p=e+v), ou é a
medida que corresponde a distância
entre dois dentes consecutivos, medida
à altura do Dp;
Elementos de Máquinas
m = Módulo – Dividindo-se o Dp pelo
número de dentes (Z), ou o passo (P) por p,
teremos um número que se chama módulo
(m). Esse número é que caracteriza a
engrenagem e se constitui em sua unidade
de medida. O módulo é o número que serve
de base para calcular a dimensão dos
dentes.
a = Ângulo de pressão – Os pontos de
contato entre os dentes da engrenagem
motora e movida estão ao longo do flanco do
dente e, com o movimento das engrenagens,
deslocam-se em uma linha reta, a qual
forma, com a tangente comum às duas
engrenagens, um ângulo. Esse ângulo é
chamado ângulo de pressão (a), e no
sistema modular é utilizado normalmente
com 20 ou 15º.
Perfil do Flanco do Dente:
O perfil do flanco do dente é caracterizado
por parte de uma curva cicloidal chamada
evolvente. A Figura 164(a) apresenta o
processo de desenvolvimento dessa curva.
O traçado prático da evolvente pode ser
executado ao se desenrolar um fio esticado
ao redor de um círculo, marcando-se a
trajetória descrita por um ponto material
definido no próprio fio.
Quanto menor for o diâmetro primitivo (Dp),
mais acentuada será a evolvente. Quanto
maior for o diâmetro primitivo, menos
acentuada será a evolvente, até que, em
uma engrenagem de Dp infinito (cremalheira)
a evolvente será uma reta. Neste caso, o
perfil do dente será trapezoidal, tendo como
inclinação apenas o ângulo de pressão (a)
(Figura 164 (b)).
Figura 164.Desenvolvimento da envolvente
Geração da Evolvente:
Imagine a cremalheira citada no item anterior
como sendo uma ferramenta de corte que
133
SENAI CIMATEC®

trabalha em plaina vertical, e que a ser compensada pelo mancal ou rolamento.

cada golpe se desloca juntamente com
a engrenagem a ser usinada (sempre
mantendo a mesma distância do
diâmetro primitivo). É por meio desse
processo contínuo que é gerada, passo
a passo, a evolvente (Figura 165).
Serve para transmissão de eixos paralelos
entre si e também para eixos que formam um
ângulo qualquer entre si (normalmente 60 ou
90º). (Figura 166).

Figura 166. Engrenagem cilíndrica de dentes

helicoidais

Figura 165. Geração da envolvente

O ângulo de inclinação do perfil (ângulo

de pressão a) sempre é indicado nas
ferramentas e deve ser o mesmo para
o par de engrenagens que trabalham
juntas.

Tipos de Engrenagens:

Existem vários tipos de engrenagem,

que são escolhidos de acordo com sua
função.
Engrenagens Cilíndricas de Dentes
Retos: Os dentes são dispostos
paralelamente entre si e em relação ao
eixo. Ê o tipo mais comum de
engrenagem e o de mais baixo custo. É
usada em transmissão que requer
mudança de posição das engrenagens
em serviço, pois é fácil de engatar. É
mais empregada na transmissão de
baixa rotação do que na de alta
rotação, por causa do ruído que
produz.
Engrenagens Cilíndricas de Dentes
Helicoidais: Os dentes são dispostos
transversalmente em forma de hélice
em relação ao eixo (Figura 166). É usada
em transmissão fixa de rotações
elevadas por ser silencioso devido a
seus dentes estarem em contato
constante. Tem, porém, uma
componente axial de força que deve
Figura 167. Transmissão entre eixos paralelos e
eixos em ângulos
Engrenagens Cilíndricas com Dentes
Internos: É usada em transmissões
planetárias e comandos finais de máquinas
pesadas, permitindo uma economia de
espaço e distribuição uniforme da força. As
duas rodas do mesmo conjunto giram no
mesmo sentido.
Engrenagem Cilíndrica com Cremalheira:
A cremalheira pode ser considerada como
uma coroa dentada com diâmetro primitivo
infinitamente grande. É usada para
transformar movimento giratório em
longitudinal.(Figura 168)

134

Figura 168. Engrenagem cilíndrica com
cremalheira
Engrenagens Cônicas com Dentes
Retos: É empregada quando as
árvores se cruzam; o ângulo de
intersecção geralmente 90º, podendo
ser menor ou maior. Os dentes das
rodas cônicas têm um formato também
cônico, o que dificulta sua fabricação,
diminui a precisão e requer uma
montagem precisa para o Figura 170)
funcionamento adequado.A
engrenagem cônica é usada par mudar
a rotação e direção da força, em baixas
velocidades.(Figura 169)
Figura 169. Engrenagem cônica com
dentes retos
Engrenagem Cilíndrica com Dentes
Oblíquos: Seus dentes formam um
ângulo de 20º com o eixo da árvore. Os
dentes possuem o perfil da evolvente e
podem estar inclinados direitos ou à
esquerda. Os dentes vão se
carregando e descarregando
gradativamente. Sempre engrena
vários dentes simultaneamente, o que
dá um funcionamento suave e
silencioso. Pode ser bastante solicitada
e pode operar com velocidades
periféricas até 160 m/s. Os dentes
Elementos de Máquinas
oblíquos produzem uma força axial que deve
ser compensada pelos mancais.
Engrenagem Cilíndrica com Dentes em V:
Conhecida também como engrenagem
herringbone ou espinha de peixe. Possui
dentado helicoidal duplo com uma hélice à
direita e outra à esquerda. Isso permite a
compensação da força axial na própria
engrenagem, eliminando a necessidade de
compensar esta força nos mancais. Para que
cada parte receba metade da carga, a
engrenagem em espinha de peixe deve ser
montada com precisão e uma das árvores
deve ser montada de modo que flutue no
sentido axial. Usam-se grandes inclinações
de hélice, geralmente de 30 a 45º. Pode ser
fabricada em peça única ou em duas
metades unidas por parafusos ou solda.
Neste último caso só é admissível o sentido
de giro no qual as forças axiais são dirigidas
uma contra a outra.(
Figura 170. Engrenagem cilíndricas de dentes em
"V"
Engrenagem Cônica com Dentes em
Espiral: Empregada quando o par de rodas
cônicas deve transmitir grandes potências e
girar suavemente, pois com este formato de
dentes consegue-se o engrenamento
simultâneo de dois dentes. O pinhão pode
estar deslocado até 1/8 do diâmetro primitivo
da coroa. Isso acontece particularmente nos
automóveis para ganhar espaço entre a
carcaça e o solo.(
Figura 171)
Figura 171. Engrenagem cônica com dentes em
espiral
135
SENAI CIMATEC®

f = Número de filetes do sem-fim.

Parafuso Sem-fim e Engrenagem
Côncava (coroa): O parafuso sem-fim
é uma engrenagem helicoidal com
pequeno número (até 6) de dentes
(filetes). O sem-fim e a coroa servem
para transmissão entre dois eixos
perpendiculares entre si. São usados
quando se precisa obter grande
redução de velocidade e conseqüente
aumento de momento torsor. Quando o
ângulo de inclinação (y) dos filetes for
menor que 5º, o engrenamento é
chamado de auto-retenção. Isto
significa que o parafuso não pode ser
acionado pela coroa. Nos
engrenamentos sem-fim, como nas
engrenagens helicoidais, aparece
forças axiais que devem ser absorvidas
pelos mancais. Entre o sem-fim e a
coroa produz-se um grande atrito de
deslizamento. A fim de manter o
desgaste e a geração de calor dentro
dos limites, adequam-se os materiais
do sem-fim (aço) e da coroa (ferro
fundido ou bronze),
devendo o conjunto funcionar em
banho de óleo.
Relação de Transmissão, para
engrenagens em geral.(Equação 13)
Neste caso, não se calcula o aumento ou a
redução da velocidade em número de voltas
por minuto, mas o deslocamento (dv) linear
da cremalheira por volta do pinhão.(Equação
15)
Equação 15. Cálculo do deslocamento linear da
cremalheira por volta do pinhão
d v =Z .P ou d v =D p .π
Onde:
Z = Número de dentes do pinhão;
P = Passo;
Dp = diâmetro primitivo do pinhão.
Obs: A unidade resultante é milímetro por
volta, ou seja, m/volta.
Fabricação de Engrenagens:
Normalmente são empregados dois
processos para construir engrenagens. O
primeiro, com fresas modulares consiste em
abrir os vãos entre os dentes da
engrenagem, um a um (Figura 171). O
segundo com fresas tipo caracol, gerando
todos os dentes simultaneamente.

Equação 13. Cálculo da relação de Ao abrir os vãos dos dentes das

transmissão para engrenagens engrenagens, além de determinar o ângulo
de pressão entre os dentes, é necessário
determinar-lhes o perfil. Quando duas
D p2 Z2 engrenagens de mesmo módulo tiverem
i= =
D p1 Z1 quantidades de dentes diferentes, seus
diâmetros primitivos serão diferentes e,
conseqüentemente, o perfil dos dentes será
Onde: diferente.(Figura 172)
Dp1 = Diâmetro primitivo da
engrenagem motora;
Dp2 = Diâmetro primitivo da
engrenagem movida;
Z1 = Número de dentes da roda motora;
Z2 = Número de dentes da roda
movida;
Para coroa e sem-fim: (Equação 14)

Equação 14. Cálculo para coroa e sem fim

Z
i=
f
Figura 172. Processo de fabricação de
engrenagens utilizando fresas
Onde:
i = Relação de transmissão
Z = Número de dentes da coroa;

136

Por isso, as fresas modulares são
construídas de modo que haja para
cada módulo um jogo de oito fresas
com perfis diferentes, em função do
número de dentes da engrenagem a
ser construída (Tabela 10).
Tabela 10. Jogo de oito fresas para execução das engrenagens até o módulo 10
A partir do módulo 10, as dimensões do
perfil do dente são muito maiores e,
conseqüentemente, as diferenças são
consideráveis
Tabela 11 Jogo de 15 fresas para execução das engrenagens acima do módulo 10
Escolha do Número da Fresa:
Para dentes retos: Basta consultar a
tabela e determinar o número da fresa
em função do número de dentes de
engrenagem a ser confeccionada.
Para dentes helicoidais: Para fresar
engrenagens com dentes helicoidais
são empregadas as mesmas fresas
modulares utilizadas para as fresas
cilíndricas com dentes retos. O módulo
deve ser o mesmo, porém o número da
Elementos de Máquinas
Assim, a partir do módulo 10 o jogo de fresas
modular é composto de 15 fresas (Tabela 11).
fresa não é o real correspondente ao número
de dentes a fresar, isto porque,
com o movimento helicoidal da engrenagem
há uma alteração no perfil natural do dente
(evolvente).
Portanto, a fresa a ser escolhida deverá ter
outro número, em função de um número de
dentes imaginário (Zi), sempre maior que o
número de dentes de uma engrenagem com
dentes retos.
Esses números podem ser conseguidos
através de diagramas, ou podem ser
calculados em função do número de dentes
137
 Elementos de Máquinas

real (Z) e da inclinação do ângulo da Procedimentos em Manutenção com

hélice (b). Veja a seguir no diagrama Engrenagens:
que para confeccionar uma Montagem de engrenagens cilíndricas:
engrenagem helicoidal de 52 dentes Para um par de engrenagens cilíndricas
com um ângulo de hélice de 38 graus, trabalharem, adequadamente, devem
será necessário usar a fresa número 7. coincidir a espessura dos dentes, a altura
Fabricação de Engrenagens por dos dentes, o passo e o perfil dos dentes.
Geração: O alinhamento e a concentricidade entre os
Chama-se processo por geração diâmetros da engrenagem e da árvore devem
porque o perfil do dente (evolvente) é ser os mais exatos possíveis, assim como o
gerado pelo movimento conjugado paralelismo entre os eixos.(Figura - 174)
entre a ferramenta e a peça. Nesse
processo, a ferramenta faz todos os
vãos da peça, contínua e
progressivamente.
A ferramenta (caracol) é semelhante a
uma rosca sem-fim com o perfil de uma
cremalheira (evolvente reta) tendo
somente a inclinação do ângulo de
pressão.(Figura 173)

Figura - 174 Alinhamento para montagem de

engrenagens

A distância entre centros pode ser calculada

pelas fórmulas:
Figura 173. Fresa caracol

Uma rosca modular possui a inclinação

do ângulo da hélice que deve ser Equação 16. Cálculo da distância entre centros
compensado inclinando-se o,cabeçote D p1 +D p 2
porta-ferramenta. Quando a a=
engrenagem a ser confeccionada for de 2
dentes retos, a inclinação do cabeçote
será a mesma do ângulo da hélice da Ou
ferramenta.
Se a engrenagem a ser confeccionada m.( Z1 +Z 2 )
a=
for helicoidal, a inclinação do cabeçote 2
porta-ferramenta será a do ângulo da
hélice da engrenagem mais (+) ou Os defeitos de paralelismo dos dentes em
menos (-) a inclinação da hélice da relação ao eixo da roda podem ser
ferramenta (em função do sentido da verificados percorrendo os flancos dos
hélice à direita ou à esquerda). dentes com um apalpador de precisão.(Figura
A engrenagem e a ferramenta - 175)
trabalham conjuntamente como uma
coroa e um sem-fim. Por exemplo, ao
se fazer uma engrenagem com Z = 50
dentes, para cada rotação dela, a
ferramenta dará 50 rotações, como se
estivessem engrenadas.
Conseqüentemente, o passo entre os
dentes da engrenagem será o mesmo
passo da ferramenta. O avanço da
ferramenta é no sentido da linha de
centro da peça.

131
SENAI CIMATEC®

Figura - 175 Defeitos de paralelismo Figura - 178mostram a distribuição da carga

sobre o flanco e a impressão de contato para
A principal dificuldade na montagem de a montagem e para o serviço.
engrenagens consiste em montá-las de
modo que, quando em contato, os
flancos se toquem em todo o seu
comprimento. Isso pode ser verificado
pintando-se uma das rodas com azul-
da-prússia.
Por outro lado, a experiência tem
mostrado que durante o
funcionamento, sob a influência da
carga na roda e da flexão do eixo, as
rodas montadas, corretamente,
acabam produzindo um contato
parcial.(Figura - 176)
Figura - 178 Distribuição de cargas em um dente de
engrenagem

Montagem de Engrenagens Cônicas:

As engrenagens cênicas com dentes retos

Figura - 176 Influência da carga no dente
Essas dificuldades levaram à
fabricação do flanco com abaulamento
longitudinal. Essa forma permite
adaptação às variações de carga, às
flexões do dente e aos pequenos erros
de montagem.(Figura - 177)
Figura - 177 Presença do abaulamento
A montada em seu eixo, antes da abertura dos
são muito sensíveis a deslocamentos de
seus eixos.
Qualquer desvio acarreta o contato somente
nos extremos dos dentes, o que provoca
desgaste prematuro do pinhão. A figura
abaixo mostra os casos mais comuns de
eixos deslocados.
Modernamente, estas engrenagens são
também fabricadas com os dentes arqueados
(abaulamento longitudinal), que são
insensíveis aos defeitos de posição.
As engrenagens cônicas com dentes em
espiral são insensíveis aos deslocamentos
dos eixos porque os flancos estão,
diferentemente, curvados numa roda em
relação à outra.
Assim, produz-se o contato só na região
central, de modo que os deslocamentos dos
eixos são compensados por um movimento
de contato dos flancos.
Esta forma de dentes pode, portanto, ir-se
acomodando aos erros de deslocamento dos
eixos, incorreção de montagem e golpes de
carga que possam apresentar.
A maior dificuldade em verificar a montagem
das rodas cônicas é o fato de o vértice ser
imaterial.
Em vez do vértice do cone, escolhe-se na
roda uma superfície de referência adequada,
à qual se referem os dentes na sua
fabricação, verificação e montagem.
Às vezes verifica-se o corpo da roda,
dentes.

132

Folga Entre as Engrenagens:
A folga é necessária, pois sem ela
haveria um emperramento, no caso de
as tolerâncias de fabricação das
engrenagens estarem na faixa superior,
e as distâncias entre eixos, na faixa
inferior.
Por outro lado, a folga entre as
engrenagens não pode ser grande
demais, pois provocaria vibração em
serviço.
As folgas, geralmente, são
especificadas pelo fabricante da
máquina e medidas com relógio
comparador: fixando uma engrenagem
e movimentando a outra em dois
sentidos, com o apalpador do relógio
no diâmetro primitivo.
Em caso de falta de dados pode-se
usar a folga entre 2 e 3,5% do módulo.
Montagem de Sem-fim e Coroa:
Nesta montagem, é importante que os
eixos do sem-fim e da coroa fiquem
nos planos paralelos E1 e E2.
A distância entre os planos é igual a
distância entre eixos. Os eixos têm de
cruzar-se a 90º e o plano vertical E3,
que passa pelo eixo do sem-fim, deve
passar pelo centro dos dentes da
coroa.
O melhor modo de obter o alinhamento
dos três planos é através de uma
usinagem precisa dos alojamentos dos
eixos na carcaça e da montagem
correta dos mancais.
A posição correta pode ser verificada
pintando-se (com azul-da-prússia) os
flancos do sem-fim e fazendo o
acoplamento em seguida. Durante o
funcionamento sem carga a impressão
de contato deve ser pequena e próxima
da extremidade do dente da coroa. A
plena carga, a impressão de contato
deve cobrir pelo menos 70% do
comprimento do dente.
Utilização dos Conjuntos Engrenados:
Os cuidados para uma boa utilização
dos conjuntos engrenados são:
Evitar reversões de rotações e partidas
bruscas sob carga.
A lubrificação deve eliminar a
possibilidade de trabalho a seco.
Elementos de Máquinas
A lubrificação deve atingir toda a superfície
dos dentes.
A lubrificação deve ser mantida no nível,
evitando excesso de óleo, que provoca o
efeito de turbina, com conseqüente
superaquecimento.
Usar o aditivo correto no óleo lubrificante.
A pré-carga dos rolamentos ou folga dos
mancais deve ser mantida nos limites
recomendados, a fim de evitar
desalinhamentos dos eixos, o que provocará
carga no canto dos dentes e possível quebra.
O desgaste dos eixos e dos entalhes não
deve exceder os limites de ajuste, o que
provocaria batidas, devido ao atraso,
recalcando os entalhes que
provocaram desalinhamento, além de efeito
sobre os flancos dos dentes.
Depósitos sólidos do fundo da caixa de
engrenagem devem ser removidos antes de
entrarem em circulação.
Defeitos Comuns nas Engrenagens:
Os defeitos mais freqüentes que ocorrem nas
engrenagens são desgaste, fadiga
superficial, escoamento plástico e quebra.
Desgaste por Interferência: É provocado
por um contato inadequado entre
engrenagens, onde, a carga total está
concentrada sobre o flanco impulsor e a
ponta do dente da engrenagem
impulsionada. Pode resultar em uma leve
linha de desgaste, sem maiores
conseqüências, ou até em um dano
considerável.
Desgaste Abrasivo: É provocado pela
presença de impurezas (corpos estranhos)
que se interpõem entre as faces de contato.
Essas impurezas abrasivas podem estar no
óleo.
Quebra por Fadiga: Começa, geralmente,
com uma trinca do lado da carga, num ponto
de concentração de tensões perto da base
do dente, e termina com quebra total no
sentido longitudinal ou diagonal para cima.O
desalinhamento na montagem ou em serviço
pode favorecer o surgimento de trincas.
Quebra por Sobrecarga: Não mostra sinais
de progresso da trinca. Pode resultar de
sobrecarga estática, choque ou problemas de
tratamento térmico. Em geral, apresenta do
lado da compressão do dente, uma lombada
cuja altura diminui de acordo com o tempo
que leva para quebrar-se. A sobrecarga pode
ser causada por penetração de um corpo
133
SENAI CIMATEC®

estranho entre os dentes, ou Tinido: Proveniente de alguma saliência no

desalinhamento devido ao desgaste ou
folga excessiva
nos mancais. Ou, ainda, por perda de
pré-carga nos rolamentos.
Trincas Superficiais: Ocorrem nas
engrenagens cementadas
caracterizam-se por cisalhamento do
material. São provocadas pelo
emperramento momentâneo
deslizamento conseqüente, que, por
sua vez, são provocados por vibrações,
excesso de carga ou lubrificação
deficiente. Essas trincas não
apresentarão maiores problemas se
não forem progressivas.
Desgaste por Sobrecarga:
caracterizado pela perda de material
sem a presença de abrasivos no óleo.
Ocorre geralmente em velocidades
baixas e cargas muito altas.
Lascamento: Os dentes temperados
soltam lascas, devido a falhas abaixo
da superfície, originadas durante o
tratamento térmico. Essas lascas
podem cobrir uma área considerável do
dente como se fosse uma só mancha.
Laminação ou Cilindramento: É
caracterizada pela deformação do perfil
do dente. Essa deformação pode se
apresentar como arredondamento ou
saliências nas arestas dos dentes.
Essas saliências são mais altas de um
lado que do outro. Pode, ainda,
apresentar-se como depressões no
flanco da engrenagem motora e uma
lombada perto da linha do diâmetro
primitivo da engrenagem movida. É
causada pelo impacto, devido à ação
de rolar e deslizar sob carga pesada.
Sintomas de Irregularidades na
Engrenagem:
Baseado em alguns sintomas simples
de serem observados, o operador da
máquina ou equipamento poderá fazer
ou pedir uma manutenção preventiva,
evitando, assim, a manutenção
corretiva.
A seguir, os sintomas mais comuns:
dente, causada por uma batida ou pela
passagem de um corpo duro (estranho) entre
os dentes.
Matraqueamento: É causado pela folga
excessiva entre os dentes (distância entre
e centros) ou, às vezes, pelo desalinhamento
entre duas engrenagens.
Chiado: Normalmente ocorre em caixas de
e engrenagens, quando a expansão térmica
dos eixos e componentes elimina as folgas
nos mancais ou nos encostos.
Limalha no óleo: Se aparecer em pequena
quantidade, durante as primeiras 50 horas de
serviço, trata-se, provavelmente, de
amaciamento. Caso a limalha continue
É aparecendo após o amaciamento, significa a
ocorrência de algum dano que pode ser
provocado por uma engrenagem nova, no
meio das usadas, ou o emprego de material
inadequado.
Superaquecimento: Pode ser causado por
sobrecarga, excesso de velocidade, defeito
de refrigeração ou de lubrificação. Pode,
ainda, resultar do efeito de freio hidráulico, se
a circulação de óleo estiver deficiente. Neste
último caso, nota-se uma perda de potência.
Os desalinhamentos e a folga insuficiente
entre os dentes também geram
superaquecimento.
Vibração; Pode ser causada por
empenamento dos eixos ou por falta de
balanceamento dinâmico nas engrenagens
de alta rotação, realizado no inicio de seu
funcionamento ou após desgaste desigual
nas engrenagens. Outras causas de vibração
são: erros de fabricação; mau nivelamento da
máquina; fundação defeituosa; sobrecarga
com torção dos eixos e perda de ajuste dos
mancais.
6.9 Acoplamento:
Acoplamento é um conjunto mecânico,
constituído de elementos de máquina,
empregado na transmissão de movimento de
rotação entre duas árvores ou eixos-
árvore.(Figura 179)

Uivo: Normalmente aparece nas

rotações muito altas e quando não
existe folga suficiente entre as
engrenagens; quando estão
desalinhadas, excêntricas ou ovais.

134
 Elementos de Máquinas

funcionem como se fossem uma única peça,

alinhando as árvores de forma precisa. Por
motivo de segurança, os acoplamentos
devem ser construídos de modo que não
apresentem nenhuma saliência.

Acoplamentos Permanentes Rígidos:

Acoplamento Rígido com Flanges

Parafusados: Esse tipo de acoplamento é
utilizado quando se pretende conectar
Figura 179. Uso de acoplamentos árvores, e é próprio para a transmissão de
grande potência em baixa velocidade.(Figura
180)
Os momentos de rotação são
transmitidos pelos acoplamentos
segundo os princípios de atrito e da
forma.
Emprega-se o acoplamento quando se
deseja transmitir um momento de
rotação (movimento de rotação e
forças) de um eixo motor a outro
elemento de máquina situado
coaxialmente a ele.
Principio de Atuação dos
Acoplamentos:
Figura 180. Acoplamento rígido com flanges
parafusados
O momento de rotação (Md) é o produto
da força (F) pela distância (L), sendo
calculada pela fórmula: Acoplamento com Luva de Compressão
ou de Aperto: Esse tipo de luva facilita a
Equação 17. Cálculo do momento de rotação
manutenção de máquinas e equipamentos,
com a vantagem de não interferir no
M d =F .L posicionamento das árvores, podendo ser
montado e removido sem problemas de
Para um mesmo momento de rotação a alinhamento. Tais luvas devem ser
ser transmitido, a distância L é menor construídas de modo que não apresentem
em um acoplamento pela forma do que saliências ou que estas estejam totalmente
em um acoplamento por atrito, pois F cobertas, para evitar acidentes. A união das
(Força) precisa ser menor em um luvas ou flanges à árvore é feita por chaveta,
acoplamento por atrito. Podemos encaixe com interferência ou cones.(Figura
181)
observar melhor através das figuras
abaixo o comprimento L e o momento
de rotação (Md).

Classificação dos Acoplamentos:

Os acoplamentos classificam-se em
permanentes e comutáveis. Os
permanentes atuam continuamente e
se dividem em rígidos e flexíveis. Os
comutáveis atuam obedecendo a um
comando. Os acoplamentos podem ser
fixos (rígidos), elásticos e móveis. Figura 181. Acoplamento com luvas de compressão
Os acoplamentos fixos servem para
unir árvores de tal maneira que

135
SENAI CIMATEC®

Acoplamento de Discos ou Pratos: Permitem a compensação de até 6 (seis)

Empregado na transmissão de graus de ângulo de torção e deslocamento
grandes potências em casos especiais, angular axial.
como, por exemplo, nas árvores de Veja a seguir os principais tipos de
turbinas, as superfícies de acoplamentos elásticos:
contato nesse tipo de acoplamento Acoplamento Elástico de Pinos: Os
podem ser lisas ou dentadas. Os eixos elementos transmissores são pinos de aço
dos acoplamentos rígidos devem ser com mangas de borracha.(Figura 184)
alinhados precisamente, pois estes
elementos não conseguem compensar
eventuais desalinhamentos ou
flutuações. O ajuste dos alojamentos
dos parafusos deve ser feito com as
partes montadas para obter o melhor
alinhamento possível.(Figura 182)

Figura 184. Acoplamento elástico de pinos

Acoplamento Perflex: Os discos de

acoplamento são unidos, perifericamente, por
uma ligação de borracha apertada por anéis
de pressão. Esse acoplamento permite o
jogo longitudinal de eixos.(Figura 185)
Figura 182. Acoplamento de discos ou
pratos

Acoplamentos Elásticos ou
Permanentes Flexíveis:
Esses elementos tornam mais suave a
transmissão do movimento em árvores
que tenham movimentos bruscos,
permitindo o funcionamento do
conjunto com desalinhamento paralelo,
angular e axial entre as árvores.(Figura -
183) Figura 185. Acoplamento perflex

Acoplamento Elástico de Garras: As

garras, constituídas por tocos de borracha,
encaixam-se nas aberturas do contra-disco e
transmitem o movimento de rotação.

Figura - 183 Acoplamento elástico

Os acoplamentos elásticos são

construídos em forma articulada,
elástica ou articulada e elástica.

136
 Elementos de Máquinas

Figura - 188 Acoplamento de dentes arqueados

Figura - 186 Acoplamento elástico de
garras
Acoplamento Flexível Oldham: Permite a
Acoplamento Elástico de Fita de ligação de árvores com desalinhamento
Aço: Consiste de dois cubos providos paralelo. Quando a peça central é montada,
de flanges ranhuradas, nos quais está seus ressaltos se encaixam nos rasgos das
montada uma grade elástica que liga peças conectadas às árvores. O formato
os cubos. O conjunto está alojado em desse acoplamento produz uma conexão
duas tampas providas de junta de flexível através de ação deslizante da peça
encosto e de retentor elástico junto ao central.(Figura - 189)
cubo. Todo o espaço entre os cabos e
as tampas é preenchido com graxa.
Apesar de esse acoplamento ser
flexível, as árvores deve estar bem
alinhado no ato de sua instalação para
que não provoquem vibrações
excessivas em serviço.(Figura - 187)

Figura - 189 Acoplamento flexível Oldham

Junta de Articulação: É usada para

transmissão de momentos de torção em
casos de árvores que formarão um ângulo
fixo ou variável durante o movimento. A junta
de articulação mais conhecida é a junta
universal (ou Junta Cardan) empregada para
Figura - 187 Acoplamento elástico de fita
de aço transmitir grandes esforços. Com apenas
uma junta universal o ângulo entre as árvores
Acoplamento de Dentes Arqueados: não deve exceder à 15º. Para inclinações até
Os dentes possuem a forma 25º, usam-se duas juntas.(Figura 190)
ligeiramente curvada no sentido axial, o
que permite até 3 (três) graus de
desalinhamento angular. O anel
dentado (peça transmissora do
movimento) possui duas carreiras de
dentes que são separadas por uma
saliência central.(Figura - 188)

137
SENAI CIMATEC®
Figura 190. Junta de articulação
A junta com articulação esférica, com
ou sem árvore telescópica, é
empregada para transmitir pequenos
momentos de torção.(Figura 191)
Figura 191. Junta de articulação esférica
A junta cardam e a junta com
articulação esférica não conseguem
dar a árvore comandada uma
velocidade constante, igual à da árvore
motriz.
Junta Universal Homocinética: Esse
tipo de junta é usado para transmitir
movimento entre árvores que precisam
sofrer variação angular, durante sua
atividade. Essa junta é constituída de
esferas de aço que se alojam em
calhas.(Figura 192)
Figura 192. Junta universal Homocinética
A junta Homocinética é muito usada em
veículos. A maioria dos automóveis é
equipada com esse tipo de junta.
Acoplamentos Móveis (ou Comutáveis):
São empregados para permitir o jogo
longitudinal das árvores. Esses
acoplamentos transmitem força e
movimento somente quando
acionados, isto é, obedecem a um
138
comando. Esses acoplamentos são
mecanismos que operam segundo o principio
de atrito. Esses mecanismos recebem os
nomes de embreagens e de freios.
As embreagens, também chamadas fricções,
fazem conexão entre árvores. Elas mantêm
as árvores, motriz e comandada, à mesma
velocidade angular.
Os freios têm as funções de regular, reduzir
ou parar o movimento dos corpos.
Segundo o tipo de comando existem os
acoplamentos comutáveis manuais,
eletromagnéticos, hidráulicos, pneumáticos e
os diretamente comandados pela máquina de
trabalho.
Os acoplamentos móveis podem ser: de
garras ou dentes, e a rotação é transmitida
por meio do encaixe das garras ou de
dentes.
Embreagens:
As embreagens, conforme o tipo, podem ser
acionadas durante o movimento da máquina
ou com ela parada. As formas mais comuns
de embreagens acionadas em repouso são
os de acoplamento de garras e os de
acoplamento de dentes. Geralmente, esses
acoplamentos são usados em aventais e
caixas de engrenagens de máquinas
ferramentas convencionais.(Figura 193)
Figura 193. Acoplamentos de garras e de dentes

A seguir, serão apresentados os
principais tipos de embreagens
acionadas em marcha.
Embreagens de Disco: Consiste em
anéis planos apertados contra um disco
feito com material com alto coeficiente
de atrito, para evitar o escorregamento
quando a potência transmitida.
Normalmente, a força é fornecida por
uma ou mais molas e a embreagem é
desengatada por uma alavanca.(
Figura 194)
Figura 194. Embreagem de disco
Embreagem Cônica: Possuem duas
superfícies de fricção cônicas, uma das
quais pode ser revestida com um
material de alto coeficiente de atrito. A
capacidade de torque de uma
embreagem cônica é maior que a de
uma embreagem de disco de mesmo
diâmetro. Sua capacidade de torque
aumenta com o decréscimo do ângulo
entre o cone e o eixo. Esse ângulo.
Esse ângulo não deve ser inferior a 8º
para evitar o emperramento.(Figura 195)
Figura 195. Embreagem cônica
Embreagem Centrífuga: É utilizado
quando o engate de uma árvore motora
deve ocorrer progressivamente e a
uma rotação predeterminada. Os
pesos, por ação da força empurram as
Elementos de Máquinas
sapatas que, por sua vez, completam a
transmissão do torque.
Embreagem de Disco para Autoveículos:
Consiste em uma placa, revestida com
asbesto em ambos os lados, presa entre
duas placas de aço quando a embreagem
está acionada.(Figura 196)
Figura 196. Embreagem de disco para automóveis
O disco de atrito é comprimido axialmente
através do disco de compressão por meio de
molas sobre o volante. Com o deslocamento
do anel de grafite para a esquerda, o
acoplamento é aliviado e alavanca, que se
apóia sobre a cantoneira, descomprime o
disco através dos pinos. A ponta de árvores é
centrada por uma bucha de deslizamento.
Embreagem de Disco para Máquinas: A
cobertura e o cubo têm rasgos para a
adaptação das lamelas de aço temperadas.
A compressão é
feita pelo deslocamento da guia de engate, e
as alavancas angulares comprimem, assim, o
pacote de lamelas. A separação das lamelas
é feita com o recuo da guia de engate por
meio do molejo próprio das lamelas opostas
e onduladas. O ajuste posterior da força de
atrito é feito através da regulagem do cubo
posterior de apoio.
Embreagem de Escoras: Pequenas escoras
estão situadas no interior do acoplamento
fazendo a ligação entre as árvores. Essas
escoras estão dispostas de forma tal que, em
um sentido de giro, entrelaçam-se
transmitindo o torque. No outro sentido, as
escoras se inclinam e a transmissão cessa.
Embreagem Seca: É um tipo de embreagem
centrifuga em que partículas de metal, como
granalhas de aço, são compactadas sob a
ação de força centrífuga produzida pela
rotação. As partículas estão contidas em um
componente propulsor oco, dentro do qual
está também um disco, ligado ao eixo
acionado. A força centrífuga comprime as
139
SENAI CIMATEC®
partículas contra o disco, acionando o
conjunto.
Embreagem de Roda-Livre ou
Unidirecional: Cada rolete está
localizado em um espaço em forma de
cunha, entre as árvores interna e
externa. Em um sentido de giro, os
roletes avançam e travam o conjunto
impulsionando a árvore conduzida. No
outro sentido, os roletes repousam na
base da rampa e nenhum movimento é
transmitido. A embreagem unidirecional
é aplicada em transportadores
inclinados como conexão para árvores,
para travar o carro a fim de evitar um
movimento indesejado para trás.
Freio de Sapata e Tambor: O detalhe
característico deste freio é uma sapata
(ou parte de uma alavanca), revestida
com material de alto coeficiente de
atrito, comprimida contra uma roda
giratória (ou tambor) ligada ao órgão a
frear.
Freio de Sapatas Internas ou Freio a
Tambor: É um freio em que duas
sapatas curvas são forçadas para fora,
contra o interior da borda de um tambor
giratório.
Freio Multidisco: Compõe-se de
vários discos de atrito intercalados com
discos de aço. Os discos de aço giram
em um eixo entalhado e os discos de
atrito são fixados por pinos. O freio
atua por compressão axial dos discos.
Freio Centrífugo: É um freio onde as
sapatas (revestidas com asbesto)
atuam, na parte interna de um tambor,
pela ação da força centrífuga contra a
ação de molas lamelares. A tensão da
mola determina o instante de ação do
freio.
Materiais para Freios e Embreagens:
O material mais usado e geralmente
mais satisfatório e econômico para
tambores de freios e embreagens é o
ferro fundido. Embora o aço ao
carbono, o aço inoxidável, o metal
monel e outros sejam usados em casos
específicos. As sapatas podem ser
feitas em madeira ou com revestimento
de couro, se as temperaturas de
trabalho forem baixas.
As sapatas de metal podem ter vida
longa, porém o coeficiente de atrito é
relativamente baixo. Os metais
140
sinterizados, base de cobre ou ferro com
adição de chumbo/estanho, e grafite/sílica,
têm boas propriedades de desgaste e bons
coeficientes de
atrito.
O tecido de asbesto flexível é usado em
sapatas rígidas. O asbesto, em várias
formas, é preferido por sua capacidade de
atuar, em temperaturas altas, sem avarias.
Manutenção de Acoplamentos:
Para a manutenção dos acoplamentos é
necessário considerar as tensões a que
estão sujeItos os acoplamentos:
cisalhamento da chaveta, compressão entre
chaveta e árvore, compressão entre chaveta
e flange, cisalhamento do flange no cubo e
compressão e cisalhamento das peças
transmissoras de torque.
Destes, o item mais vulnerável é o
cisalhamento da chaveta, que não deve ser
superdimensionada sem um estudo apurado
dos esforços envolvidos. Pois se a chaveta
cisalha com freqüência, o problema em geral
está na especificação do acoplamento ou em
erros de montagem (alinhamento, folga, etc.).
Os principais cuidados a tomar durante a
montagem dos acoplamentos são:
Colocar os flanges a quente, sempre que
possível e não deixar a temperatura exceder
a 135ºC;
Evitar a colocação dos flanges através de
golpes, usarem prensas ou dispositivos
adequados;
No caso de encaixe cênico, verificar se não
existem diferenças de conicidade entre as
superfícies de contato;
O alinhamento das árvores deve ser o melhor
possível apesar de serem usados
acoplamentos flexíveis, pois durante o
serviço é que ocorrerão os desalinhamentos
a serem compensados;
Considerar a possível dilatação axial das
árvores que deve ser compensada pela folga
entre os flanges do acoplamento;
Fazer a verificação da folga entre flanges, e
do alinhamento e da concentricidade do
flange com a árvore;
Certificar se todos os elementos de ligação
estão bem instalados antes de aplicar a
carga.
Lubrificação de Acoplamentos:
Os tipos de acoplamentos que requerem
lubrificação, em geral, não necessitam
 Elementos de Máquinas

cuidados especiais. O melhor

procedimento é o recomendado pelo
fabricante do acoplamento ou pelo
manual da máquina. No entanto,
algumas características de graxas para
acoplamentos flexíveis são importantes
para uso geral:
Ponto de gota – 150º C ou acima;
Consistência - NLGI nº 2 com valor de
penetração entre 250 e 300;
Baixo valor de separação do óleo e alta
resistência à separação por
centrifugação;
Deve possuir qualidades lubrificantes
equivalentes às dos óleos minerais
bem refinados de alta qualidade;
Não deve corroer aço ou deteriorar o
neoprene (material das guarnições).
Essas indicações são válidas para
trabalhos em temperaturas ambientes
de -18 a 66º C.

141

Sistemas de Transmissão
7. Sistemas de Transmissão
Com os elementos de transmissão,
vistos na unidade anterior, são
montados os sistemas de transmissão.
Esses sistemas têm por fim transmitir o
número de rotações da árvore motora à
árvore movida e, em muitos casos,
também variar o número de rotações
da árvore movida em relação à motora.
7.1 Variador de Velocidade:
A variação de velocidade de forma
escalonada é obtida por meio de várias
polias de diâmetros diferentes. Com
isso, na troca de rotações é perdido um
tempo com desaceleração parada,
troca de posição das alavancas e nova
aceleração.
O variador de velocidade elimina estes
inconvenientes; funciona suavemente,
sem impactos, e pode ser preparado
para adaptar-se automaticamente às
condições de trabalho exigidas.
O variador de velocidade pode
transmitir potências de até 150 kW,
com um campo de relação de
transmissão de 1:3 a 1:10. A variação
da velocidade em geral é executada
com a máquina em movimento e com
baixa carga.
7.2 Tipos de Variadores:
Variador com Transmissão por
Correia: A mudança gradual da
rotação na transmissão por correia
obtém-se, variando o diâmetro de
contato da correia com as polias, cuja
distância entre eixos pode permanecer
variável ou fixa.
Variador com Distância Variável
entre Eixos: Somente as semi-polias
Elementos de Máquinas
7
cônicas móveis podem aproximar-se ou
afastar-se entre si, determinando assim uma
variação do diâmetro de contato e, desta
forma, da relação de transmissão mediante
uma regulagem da distância entre os centros
dos eixos, já que a correia não pode variar
seu comprimento. A ação de uma mola
obriga a correia a posicionar-se sobre o
máximo diâmetro de contato permitido pela
separação dos eixos e a estar sempre
tensionada.(Figura 197)
Figura 197. Variador de velocidade com distância
variável entre eixos
Variador com Distância Fixa Entre Eixos:
É constituído por dois pares de polias
cônicas que deslizam sobre dois eixos
paralelos, de forma que, quando as polias de
um par se aproximam, as do outro se
separam. Obtém-se, assim, uma variação
contínua da relação de transmissão,
enquanto varia o diâmetro de contato da
correia sobre os dois pares de polias.(Figura
198)
Figura 198. Variador de velocidade com distância fixa
entre eixos

Variador por Roda de Fricção:
Transmite o momento de giro por
fricção entre duas árvores paralelas ou
que se cruzam a distâncias
relativamente curtas. É construído em
várias formas.
Para conseguir condições adequadas
de fricção, uma das rodas é recoberta
com material de atrito, como borracha,
couro ou material sintético. No caso de
pequenos esforços, a guarnição é
fixada elasticamente, e, em caso de
grandes esforços, a guarnição é
vulcanizada sobre a roda.A força a ser
transmitida é representada pelo
produto entre a força normal
(perpendicular à tangente no ponto de
contato) e o coeficiente de atrito μ, que
depende dos materiais das rodas.
O rendimento do variador por roda de
fricção está entre 0,8 e 0,9; é de baixo
custo de manutenção; precisa possuir
mancais com alta resistência e está
limitado a 400 kW de transmissão de
potência.
Variador PIV: O variador PIV (parallel
ideal verstellbar) é muito usado e
funciona pelo mesmo sistema que o
variador com distância fixa entre eixos.
No variador PIV, a distância entre eixos
também é fixa e as polias se
aproximam e se afastam
gradualmente.(Figura 199)
Figura 199. Variador PIV
As polias são ranhuradas e a
transmissão é feita por corrente
composta por paletas que se tocam
ligeiramente no sentido transversal e,
com isso, se amoldam aos diferentes
passos das ranhuras das polias. Isso
permite que a transmissão seja pela
Elementos de Máquinas
forma e não por atrito, não havendo,
portanto, deslizamento.
Variador de Bolas: O variador de bolas
(Wülfel-kopp) assemelha-se a um rolamento
de esferas. As árvores de acionamento e de
saída estão alinhadas no centro e possuem
nas extremidades internas um disco
cônico.(Figura 200)
Figura 200. Variador de bolas
Esses discos se unem por atrito por meio das
esferas, em número de três até oito,
distribuídas eqüidistantemente. Um anel de
retenção, que gira juntamente com as bolas,
pressiona-as contra os discos cônicos. As
bolas estão presas, de forma rotativa, a eixos
que podem bascular, mas não giram ao redor
das árvores. Esses eixos basculantes se
guiam por sua extremidade quadrada, que se
encaixa em ranhuras radiais nas tampas da
carcaça. Os eixos têm, no extremo oposto ao
quadrado, ressaltos esféricos que engrenam
em ranhuras inclinadas do anel de ajuste. O
anel de ajuste está alojado na carcaça para
poder girar em torno do eixo horizontal do
variador. Quando acionada a alavanca de
ajuste, as ranhuras inclinadas deslocam os
eixos basculantes radialmente, mudando o
ponto de contato entre a bola e os cones. Os
pontos de contato têm uma distância
periférica diferente para cada cone, o que
permite uma relação de transmissão de 1:3
até 3:1.
Variador PK: Possui na árvore do induzido
do motor elétrico um cone que pode mover-
se axialmente para efetuar o ajuste do
número de rotações. Cone de acionamento
carcaça oscilante.(Figura - 201)
131
SENAI CIMATEC®

lubrificação e destinado a reduzir a

velocidade. Os principais cuidados na
manutenção do redutor de engrenagens são:
Na desmontagem, iniciar pelo eixo de alta
rotação e terminar pelo de baixa rotação;
Na substituição de eixo e pinhão, considerar
ambos como uma unidade, isto é, se um ou
outro estiver gasto, substituir os dois;
Engrenagens e pinhões cônicos são
lapidados em pares e devem ser substituídos
Figura - 201 Variador PK por pares nestas mesmas condições. Os
fabricantes marcam os conjuntos aos pares e
O cone entra em contato com um anel geralmente indicam a folga a ser respeitada;
de rodagem que está unido a uma
Medir a folga entre os dentes para que esteja
engrenagem planetária que engrena
de acordo com as especificações;
em uma roda dentada central ajustada
Proteger os lábios dos retentores dos cantos
à árvore de saída. A carcaça onde agudos dos rasgos de chaveta por meio de
estão a roda planetária e a roda central papel envolvido no eixo. Não dilatar os lábios
realiza um movimento pendular em
dos retentores mais que 0,8 mm no
redor do eixo de acionamento. Quando diâmetro.(Figura - 203)
acionado o motor, o próprio peso da
carcaça oscilante, situada
obliquamente à linha vertical, é
necessário para iniciar a transmissão
de potência. A pressão dos dentes
entre as rodas dentadas exerce
retroativamente uma força FR sobre a
carcaça oscilante que repercute entre o
cone e o anel de rodagem como forma
de aperto FN. Com isso, produz-se a
fricção necessária para a transmissão
da potência. A carcaça oscilante atua
regulando a força de aperto.
Nesse variador, a relação de alavanca
entre o raio do anel de rodagem e o
raio da engrenagem planetária é
escolhida de tal modo que assegure o
funcionamento até a ponta do cone, Figura - 203 Redutor de velocidade
tendo em conta o coeficiente de atrito
entre o cone e o anel de rodagem. É
importante notar que o cone, o anel de Cuidados na Manutenção de Variadores:
acionamento e a roda planetária giram
no mesmo sentido.(Figura - 202) Os variadores de velocidade são conjuntos
mecânicos constituídos por diversos
elementos de máquinas estudados nas
unidades anteriores; portanto os cuidados
com rolamentos, eixos, árvores, chavetas,
etc. devem ser os já citados. Além destes,
são importantes os seguintes cuidados:

Figura - 202 Variação do número de velocidade

Alinhamentos e nivelamentos adequados;
no variador PK
Lubrificação;
Redutor de Velocidade: É conhecido Inspeções periódicas, com especial atenção
por redutor o conjunto de coroa e sem- para mancais, elementos de atrito,
fim ou de engrenagens acondicionado acoplamentos e elementos de ligação em
em uma carcaça com sistema de geral.

132
 Elementos de Máquinas

Variador Eletromagnético: É metros, pois, devido à rarefação do ar, a

constituído basicamente por um potência se reduz.
ventilador de aço, que é acionado
diretamente pelo motor, um rotor, no 7.3 Outros Sistemas de Transmissão:
qual está ligado o eixo de saída do
variador, e uma bobina fixa de campo. Transmissão planetária: É um sistema que
Na medida em que se varia a excitação compreende uma engrenagem central,
da bobina (por meio de um chamada sol, ligada a um eixo central e
circuito eletrônico), será provocado um várias engrenagens satélites (ou planetárias)
aumento ou diminuição do fluxo engrenadas e girando em torno da
magnético, que por sua vez altera a engrenagem sol.(Figura - 204)
força de arraste do rotor de saída,
proporcionando assim um controle
contínuo na velocidade com aceleração
suave. O controle da velocidade se dá
pelo escorregamento entre o eixo
motriz e o eixo movido, o que
possibilita que o torque disponível à
saída do variador seja praticamente
igual ao torque do motor. A vantagem
desse variador, sobre os variadores
mecânicos, é a de não possuir peças
em contato físico, que pelo
friccionamento desgastam-se ao
transmitir o torque.O variador
eletromagnético, ainda, pode funcionar
como freio dinâmico de absorção ou
embreagem.

Instalação e manutenção do variador

eletromagnético:

A transmissão de torque com Figura - 204 Transmissão planetária

escorregamento, gera o aquecimento
interno do variador eletromagnético e, As engrenagens satélites são montadas no
por isso, ele é provido de um sistema porta-satélites que se apóia no eixo central.
de auto-arrefecimento. Esse sistema Há ainda a engrenagem anelar, cujos dentes
obriga a instalação do variador em local se engatam aos das engrenagens satélites.
com fácil renovação de ar. A poeira, em Com esse sistema, podemos arranjar os
geral, não traz grandes problemas, elementos de modo a obter
exceto se contiver muitas partículas seis possibilidades de movimento, conforme
ferrosas ou termoplásticas. As a tabela.(Tabela 12)
partículas ferrosas, sendo magnéticas,
ficam retidas no entre - ferro das partes
rotativas travando-as.
As partículas termoplásticas não
ocasionam problemas quando em
movimento, mas fundem-se com a
temperatura de trabalho, e quando o
variador pára e esfria ocorre o
colamento das partes rotativas. Por
causa disso, o eixo acionado terá a
mesma rotação do eixo acionador.
Outros cuidados exigidos são quanto
aos intervalos de lubrificação e à
instalação em altitudes acima de 1 000

133
 Elementos de Máquinas

Tabela 12 Possibilidades de movimentos

Obs: O número de dentes das

engrenagens satélites (planetárias) não
afeta a relação de transmissão.
Fuso de Esferas Recirculantes: É
uma rosca de transmissão, com atrito
baixíssimo, em que o parafuso e a
porca têm filetes opostos, em formato
circular, para conter as esferas de
rolamento situadas entre eles.
A potência é transmitida entre o
parafuso e a porca por meio das
esferas que circulam continuamente
através de um tubo ligado à parte
externa da porca.(Figura - 205) Figura - 205 Fuso de esferas recirculantes
 Elementos de Máquinas

Os fusos e as porcas são construídos

com aço para rolamento, temperados,
revenidos com 62 HRC e retificados.
Sua capacidade de carga é de até
400000 N e são fabricados com
diâmetros entre 16 e 80 mm. Seu
rendimento é de quase 100 %. Nas
máquinas CNC, são montadas duas
porcas com um elemento de ajuste e
pré-carga entre ambas.
Os principais cuidados na manutenção
dos fusos de esferas recirculantes são
com a lubrificação, a pré-carga
segundo a especificação e a
verificação mensal das tubulações de
lubrificação das porcas.(Figura - 206)

Figura - 206 Fuso de esferas recirculantes em

máquinas CNC

131
 Elementos de Máquinas

REFERÊNCIAS:

FUNDAÇÃO ROBERTO MARINHO. Elementos de Maquinas. São Paulo: Globo.

(Telecurso 2000).

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI. Elementos e

conjuntos mecânicos de máquinas. São Paulo.

SHIGLEY, Joseph E. Elementos de máquinas. L.T.C., 1990. 2 v.