DESENHO DE MÁQUINAS

Prof. Jurandyr Cunha

 COTAGEM
Produto acabado
Objeto completamente pronto para montagem ou serviço, sendo uma
configuração executada conforme desenho.
Um produto acabado pode também ser uma etapa pronta para posterior
processamento (por exemplo: um produto fundido ou forjado).
Cotar somente o necessário para descrever o objeto ou produto acabado.
Nenhum elemento do objeto ou produto acabado deve ser definido por
mais de uma cota.
Exceções podem ser feitas:
a) onde for necessário a cotagem de um estágio intermediário da produção
(por exemplo: o tamanho do elemento antes da cementação e
acabamento);
b) onde a adição de uma cota auxiliar for vantajosa.
Elementos de cotagem
Incluem a linha auxiliar, linha de cota, limite da linha de cota e a cota.
Linha auxiliar deve ser prolongada ligeiramente além da respectiva linha de
cota. Um pequeno espaço deve ser deixado entre a linha de contorno e linha
auxiliar.
 Linhas auxiliares devem ser perpendiculares ao elemento dimensionado, entretanto
se necessário, pode ser desenhado obliquamente a este, (aproximadamente 60°),
porém paralelas entre si.

Limite da linha de cota

A indicação dos limites da linha de cota é feita por meio de setas ou traços
oblíquos.
a seta é desenhada com linhas curtas formando ângulos de 15°.
a) A seta pode ser aberta, ou fechada preenchida;
b) o traço oblíquo é desenhado com uma linha curta
e inclinado a 45°;
• O cruzamento das linhas de cota e auxiliares devem ser evitados, porém,
se isso ocorrer, as linhas não devem ser interrompidas no ponto de
cruzamento.
• A linha de centro e a linha de contorno, não devem ser usadas como linha
de cota, porém, podem ser usadas como linha auxiliar. A linha de centro,
quando usada como linha auxiliar, deve continuar como linha de centro até
a linha de contorno do objeto.

A linha de cota não

encosta na linha de
contorno.
As cotas devem ser colocadas de modo que o desenho seja lido da esquerda
para a direita e de baixo para cima paralelamente à dimensão cotada.

o número que exprime o valor numérico da cota deve ser escrito:

• acima da linha de cota, equidistante dos extremos.
COTAGEM DE CHANFROS:
Os símbolos seguintes são usados com cotas para mostrar a identificação
das formas e melhorar a interpretação de desenho. Os símbolos de
diâmetro e de quadrado podem ser omitidos quando a forma for
claramente indicada.
Os símbolos devem preceder à cota
Estas duas linhas finas cruzadas
indicam que se trata de superfície
plana.
VISTAS ORTOGONAIS 1 DIEDRO
FAÇA A MÃO LIVRE AS VISTAS E A COTAGEM DA PEÇA ABAIXO:
 REBITES
Os rebites foram, por muitos anos, os únicos dispositivos de ligação
empregados em elementos estruturais de aço. Seu comportamento
estrutural era tido como satisfatório, entretanto, a partir da década de
50 se tornaram antieconômicos e são agora raramente usados em
estruturas de aço. Hoje em dia, são empregados quase que somente
na recuperação e reforços de antigas estruturas rebitadas.
A principal causa da obsolescência dos rebites foi o advento do
parafuso de alta resistência e o aprimoramento das técnicas de
soldagem, os quais correspondem a dispositivos mais econômicos,
uma vez que há significativa redução de mão de obra.
REBITE
Os rebites estruturais são introduzidos quentes dentro da conexão,
aparentando uma leve cor vermelho cereja (rubro), e são inseridos em
furos padrão (diâmetro do furo 2 mm maior que o diâmetro do rebite). Na
conformação a quente de sua cabeça, um “encontrador” é utilizado para
permitir a reação enquanto a formação da cabeça é executada
normalmente por um martelo pneumático, causando no corpo do rebite
uma expansão radial, preenchendo a folga existente no furo.
Quando o rebite resfria ele se contrai, produzindo uma força de aperto
entre as
partes, e conseqüentemente, proporcionando um trabalho por atrito da
conexão.
Contudo, a força de aperto produzida pelo resfriamento do rebite, varia
de rebite para rebite e por essa razão não pode ser levada em
consideração nos projetos.
 EXERCÍCIO

Faça a representação de um rebite de diâmetro 25 mm forjado a quente.

d = 25 mm
d1 = 1,1 d, L = comprimento útil do rebite = 1,5.d + e
k = altura da cabeça do rebite = 0,65.d,
R = raio da cabeça do rebite = 0,9 d
PARAFUSOS
Os parafusos estruturais se dividem em parafusos comuns e parafusos de
alta resistência. Esses últimos possuem cabeça hexagonal pesada, usados
com porca hexagonal pesada. Os parafusos hexagonais pesados têm
menores porções rosqueadas que os outros parafusos.
Um fator importante que deve ser levado em consideração é o perfil das
roscas e suas tolerâncias de fabricação, tanto para parafusos de alta
resistência quanto para parafusos comuns estrutural do parafuso.
A especificação destas
tolerâncias deve ser feita com
muito cuidado, de modo a se
obter uma facilidade de
fabricação e garantir a
eficiência

Rosca métrica perfil ISO

Tabela de parafusos sextavados, em polegadas, segundo a norma ASTM A325/A490
 PRINCIPAIS ROSCAS (perfil triangular)

Rosca métrica ISO

• Normal
• Fina

Roscas unificadas americana (USA)

• UNC –unified national coarse (bruta)
• UNF –unified national fine
• UNEF –unified national extra fine
• NPT –national pipe taper (cônica)
• NPTF –national pipe taper fine (cônica fina)

Rosca WhitWorth

Rosca de gás WhitWorth –BSP (British Standard Pipe)

 PERFIS
TRIANGULARES
NOTA:
Os exemplos de
designação
apresentados
são de acordo
com a norma
DIN, não ABNT.
Designação de Rosca Exemplos Significados
Rosca Métrica ISO M20 Ønominal ~ Øext.=20; passo normalizado
Rosca Métrica ISO Fina M20x1,5 Ønominal ~ Øext.=20; passo=1,5
Rosca Whitworth W ¾” f Ønominal ~ Øext.=¾”; tolerância -fina
Rosca Americana –Normal ½” -12 UNC –2A Ønominal ~ Øext.=½”; 12 f.p.p;
Qualid.2;
Rosca Americana –Fina ½” -20 UNF –2B Ønominal ~ Øext.=½”; 20 fpp;
Qualid.2; R. int.
Rosca Americana –Extra Fina ½” -28 UNEF –3A Ønominal ~ Øext.=½”; 28 fpp;
Qualid. 3; R. ext.
Rosca Americana –P constante ½” -N12 –2A Ønominal ~ Øext.=½”; 12 fpp;
Qualid. 2; R. ext.
Rosca Withworth para Tubos R ¾” Øext. > Ø nom. ~ int. tubo
Rosca de Filete Trapezoidal Tr 50x8 Ønominal ~ Øext.; passo = 8 (DIN 10)
Rosca de Filete em Dente de Serra S 100x12 Ønominal ~ Øext.; passo = 12 (DIN 513)
Rosca de Filete Redondo Rd 20x1/8” Ønominal ~ Øex t.; passo = 1/8” (DIN 405)
Representação Componentes Roscados (todo tipo de rosca)

Para roscas visíveis

• crista do filete: linha grossa
• raiz da rosca: linha fina

Para roscas encobertas – a crista e a raiz são representadas por linhas

tracejadas (linha fina)
Rosca de partes cortadas – as hachuras devem ser estendidas até o
diâmetro do furo.
Representação Componentes Roscados
COTAGEM ROSCA EXTERNA
 EXEMPLOS DE REPRESENTAÇÃO DE FUROS

Passante Cego Cego Com Escariado

simples roscado passante rebaixo
COTAGEM ROSCA INTERNA
COTAGENS
 EXERCÍCIO:

Complementar o corte total e cotar

Rosca externa: métrica fina à esquerda, d=36 mm, Passo 1,5
Rosca interna: métrica comum, d=12
CHAVETA
Chaveta é um elemento de máquina que serve para transmitir potência
do eixo para a roda (polias, engrenagens, volantes, etc.), fazendo-os
girar solidariamente. Fabricada em aço ela se interpõe em uma
cavidade de um eixo e de um cubo
1) Classe de tolerância para rasgos
brochados
CHAVETA DE DISCO OU MEIA-LUA (TIPO WOODRUFF)
É uma variante da chaveta paralela. Recebe esse nome porque sua
forma corresponde a um segmento circular.
Comumente empregada em eixos cónicos por facilitar a montagem e
se adapta à conicidade do fundo do rasgo do elemento externo.
TOLERÂNCIAS PARA CHAVETAS
O ajuste da chaveta deve ser feito em função das características do
trabalho.
A figura mostra os três tipos mais comuns de ajustes e tolerâncias
para chavetas e rasgos.
2) Diâmetro externo da engrenagem 102,82 mm e diâmetro do eixo 24 mm
Exemplo de especificação de chaveta: Aço SAE 1020 - 8x7x14
 SOLDAGEM
A soldagem é considerada como um processo de união de partes de metal
por meios de aquecimento e pressão, que causa fusão das partes (soldagem
por resistência), ou por meio de aquecimento do metal até sua temperatura
de fusão, com ou sem a adição de metal de enchimento (soldagem por
fusão). A soldagem por fusão usualmente emprega tanto um arco elétrico
quanto uma chama de oxiacetileno para o aquecimento do metal. O arco
elétrico é usado pela maioria dos processos de soldagem.

Soldagem a arco elétrico

utilizando eletrodo
revestido.
Posições de soldagem e tipos de juntas soldadas.
Simbologia de soldagem
A simbologia de soldagem diz respeito à representação gráfica
de todas as informações que são necessárias ao
desenvolvimento do trabalho dos profissionais da área. As
várias normas que regem a simbologia de soldagem
correspondem aos processos de trabalho de indústrias
européias, americanas e asiáticas, tais como AWS - American
Welding Societty; Euronorm, norma européia; ISO -
International Standard Organization -; JIS - Japanese Industrial
Standards. As normas mais utilizadas no Brasil são da AWS e
da ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas.
 TERMOS TÉCNICOS

TIPOS DE JUNTAS
Símbolos básicos
Os símbolos básicos de soldagem transmitem as informações
elementares do processo. Segundo a AWS, as partes sempre
presentes na representação simbólica da soldagem são a linha de
referência e a linha de seta.

A linha de referência é um traço horizontal que serve de suporte para

as informações a respeito da soldagem. Conforme sua localização,
acima ou abaixo da linha da referência, os símbolos utilizados indicam
ações diferentes.
A linha da seta pode ser colocada tanto na extremidade esquerda
quanto na direita da linha de referência; cabe ao desenhista do
projeto decidir a localização adequada, de acordo com o espaço e a
estética do desenho.
Não é possív el exibir esta imagem no momento.

A extremidade da linha de referência é chamada de cauda e traz

informações a respeito de procedimentos, especificação e normas
estabelecidos por associações de soldagem. Essas indicações são
compostas de algarismos e letras, representativos do procedimento.
Se não for necessária nenhuma especificação, o desenho da cauda
pode ser dispensado.
DIMENSÕES DA SOLDA
As dimensões da solda são representadas por algarismos
colocados ao lado do símbolo ou dentro dele e indicam a altura da
perna da solda, a profundidade ou ângulo do chanfro a ser feito, a
abertura da raiz, a penetração de solda ou garganta efetiva, o
comprimento e o espaçamento do cordão de solda.
 ABERTURA DA RAIZ

A medida de penetração ou garganta efetiva é colocada à

esquerda do símbolo de solda, entre parênteses.
Faça a representação gráfica de acordo com a AWS
ELEMENTOS DE APOIO
Tabela de buchas cilíndricas com e sem flange
DESENHO TÉCNICO DE UM BUCHA
ROLAMENTOS
Rolamento Axial de Esferas de Escora Simples
Os rolamentos axiais de esferas de escora simples são
constituídos por anéis em configuração de arruelas, com canal e
gaiolas com as esferas embutidas. Os rolamentos axiais de esferas
são para suportar cargas axiais em uma direção.
 REPRESENTAÇÃO SIMPLIFICADA E SIMBÓLICA DE
ROLAMENTOS
Na representação gráfica de rolamento, deve-se dar preferência
a representação simbólica, de forma a simplificar o desenho,
uma vez que se trata de elemento padronizado.
ELEMENTOS DE TRANSMISSÃO
 CONJUNTO
POLIAS/CORREIAS
POLIA
Z = número de dentes; m = módulo; De = m(Z + 2);
Dp = De – 2m
Representação (NBR 11534)
Como princípio fundamental,
uma engrenagem é
representada (exceto na
seção axial) como uma peça
sólida sem dentes, indicando-
se apenas o diâmetro
primitivo com uma linha,
traços e pontos estreitos,
ENGRENAGEM CILÍNDRICA DE DENTES RETOS
De = diâmetro externo e = espessura do dente
Di = diâmetro interno ha = altura da cabeça (adendo)
Dp = diâmetro primitivo hd = altura do pé (dedendo)
p = passo
v = vão do dente
ENGRENAGEM
CILÍNDRICA DE
DENTES RETOS
Engrenagem cilíndrica com cremalheira

A cremalheira pode ser considerada como uma coroa dentada

com diâmetro primitivo infinitamente grande. É usada para
transformar movimento giratório em longitudinal.

O conjunto pinhão-cremalheira é geralmente usada na

transformação de movimento circular em movimento linear.
Cremalheira de dentes perpendiculares
Para calcular a cremalheira de dentes perpendiculares aplicam-se
as
fórmulas:
P=M·p
h = 2,166 · M
a=1·M
b = 1,166 · M
onde: P é o passo medido na linha primitiva
M é o módulo que deve ser o mesmo da engrenagem acoplada
h é a altura total do dente
a é a altura da cabeça do dente
b é a altura do pé do dente
Engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais

Os dentes são dispostos transversalmente em forma de hélice em

relação ao eixo.
É usada em transmissão fixa de rotações elevadas por ser silenciosa
devido a seus dentes estarem em componente axial de força que
deve ser compensada pelo mancal ou rolamento.
Serve para transmissão de eixos paralelos entre si e também para
eixos que formam um ângulo qualquer entre si (normalmente 60 ou
90º).
Engrenagem cilíndrica Engrenagem cilíndrica
helicoidal à direita helicoidal à esquerda

Engrenagem helicoidal côncava

 Engrenagem Engrenagem Engrenagem
cilíndrica de cilíndrica cilíndrica dupla
dentes retos helicoidal a helicoidal.
esquerda

Engrenagens
helicoidais a
esquerda e a
direita
Engrenagem cônica com dentes retos

É empregada quando as árvores se cruzam; o ângulo de

interseção é geralmente 90º, podendo ser menor ou maior.
Os dentes das rodas cônicas têm um formato também cônico,
o que dificulta sua fabricação, diminui a precisão e requer
uma montagem precisa para o funcionamento adequado.
 Engrenagem cônica de dentes retos

ae: ângulo externo

ap: ângulo primitivo
ai: ângulo interno
ac: ângulo do cone complementar
l: largura do dente
Engrenagem cônica de dentes retos
ESTADO DE SUPERFÍCIE DE PEÇAS
PROCESSOS DE USINAGEM
Rugosímetro
portátil.
Acabamento
Acabamento é o grau de rugosidade observado na superfície da peça.
As superfícies apresentam-se sob diversos aspectos, a saber: em bruto,
desbastadas, alisadas e polidas.
Superfície em bruto é aquela que não é usinada, mas limpa com a
eliminação de rebarbas e saliências.
Superfície desbastada é aquela em que os sulcos deixados pela
ferramenta são bastante visíveis, ou seja, a rugosidade é facilmente
percebida.
Superfície alisada é aquela em que os sulcos deixados pela ferramenta
são pouco visíveis, sendo a rugosidade pouco percebida.
Superfície polida é aquela em que os sulcos deixados pela ferramenta
são imperceptíveis, sendo a rugosidade detectada somente por meio
de aparelhos.

Os graus de acabamento das superfícies são representados pelos

símbolos indicativos de rugosidade da superfície, normalizados pela
norma NBR 8404 da ABNT, baseada na norma ISO 1302.

Os graus de acabamento são obtidos por diversos processos de

trabalho e dependem das modalidades de operações e das
características dos materiais adotados.
SIMBOLOGIA QUALITATIVA
CONVENÇÕES PARA ACABAMENTO DE SUPERFÍCIES
Superfícies apenas Superfícies em bruto, porém limpas
desbastadas. de rebarbas e saliências.

Superfícies alisadas.
Superfícies polidas
Para outros graus de
acabamento, devendo ser
indicada a maneira de obtê-
los.

Superfícies sujeitas a
tratamento especial,
indicado sobre a
linha horizontal.

Quando todas as superfícies de uma peça tiverem o mesmo

acabamento, o respectivo sinal deve ficar em destaque.
Se, na mesma peça, houver superfícies com graus de acabamento
diferentes dos da maioria, os sinais correspondentes serão colocados
nas respectivas superfícies e também indicados entre parênteses, ao
lado do sinal em destaque.

Exemplo de aplicação dos símbolos e convenções

 Tipos de acabamento utilizado nas superfícies indicadas pelas letras:

( )

A Superfície alisada B Superfície polida C Superfície alisada

por retífica.
D Superfície alisada E Superfície pintada F Superfície polida G Superfície alisada
Rugosidade
Com a evolução tecnológica houve a necessidade de se aprimorarem
as indicações dos graus de acabamento de superfícies. Com a criação
de aparelhos capazes de medir a rugosidade superficial em µm
(micrometro; 1µm = 0,001mm), as indicações dos acabamentos de
superfícies passaram a ser representadas por classes de rugosidade.
Rugosidade são erros microgeométricos existentes nas superfícies das
peças.
Parâmetros de Rugosidade
A medição de rugosidade pode ser feita através de microscópios ou
rugosímetros.

A ponta de diamante, fixada na ponta do braço do rugosímetro,

percorre uma trajetória linear de comprimento LA pré-definido,
captando as irregularidades existentes na superfície da peça. O
rugosímetro processa as informações enviadas pelo sensor de
diamante, realiza cálculos da rugosidade, apresentando um valor
numérico no mostrador e/ou imprime um gráfico do perfil de
rugosidade da superfície avaliada
SIMBOLOGIA QUANTITATIVA
EQUIVALÊNCIA ENTRE SÍMBOLOS
 SIMBOLOGIA

a - Valora da rugosidade Ra, em µm, ou classe de rugosidade N 1 a N 12;

b – método de fabricação, tratamento ou revestimento da superfície;
c – comprimento da amostra para avaliação da rugosidade, em mm;
d – direção predominante das estrias;
e – sobremetal para usinagem (mm).
Símbolos para direção das
estrias

Quando houver necessidade

de definir a direção das
estrias, isto é, a direção
predominante das
irregularidades da superfície,
deve ser utilizado um
símbolo adicional ao
símbolo do estado de
superfície.
A norma ABNT NBR 8404 normaliza a indicação do estado
de superfície em desenho técnico por meio de símbolos.
Símbolos com indicação da característica principal da
rugosidade Ra
Símbolos com indicações complementares
Estes símbolos podem ser combinados entre si ou com os símbolos apropriados.
FRESAR
RETIFICAR
 Forma de desenhar o símbolo de acabamento.

Os símbolos e inscrições devem estar orientados de maneira que

possam ser lidos tanto com o desenho na posição normal, como pelo
lado direito. Se necessário, o símbolo pode ser interligado por meio de
uma linha de indicação.
O símbolo deve ser indicado uma vez para cada superfície e, se
possível, na vista que leva a cota ou representa a superfície.
 INTERPRETAÇÃO
O restante das superfícies da peça têm
indicação de acabamento N9, ou seja,
rugosidade máxima permitida de 6,3
µm (0,0063mm).
O diâmetro interno da peça
apresenta indicação de
acabamento N6, ou seja, a
rugosidade máxima permitida no
acabamento é de 0,8 μm
(0,0008mm).
Esta superfície de revolução
indicada por N8 a rugosidade
máxima permitida no acabamento
é de 3,2 μm (0,0032mm).
A peça representada pelo desenho abaixo, é produzida em série e o diâmetro
de 20 foi trefilado a frio. Qual é símbolo que deve ser colocado no lugar de
“x” e que indica o estado superficial do diâmetro de 20?
Em qual superfície é permitida uma maior rugosidade ?
a) Superfície cilíndrica ∅ 20
b) Superfície cilíndrica ∅ 25
c) Superfície cilíndrica ∅ 40
d) Superfície da face ∅ 20
e) Superfície da face ∅ 25
Na vista da peça, represente os símbolos de acabamento
superficial
Analise o desenho e responda:

a) Quais os acabamentos indicados?

____________________________________
b) Qual o modo de obter o acabamento polido?
___________________________
c) Qual o tratamento térmico indicado?_____________________________
TOLERÂNCIA DIMENSIONAL
Durante a usinagem de uma peça, é impossível acertar
exatamente todas as medidas. Diversos fatores como
desgaste da ferramenta, limitações do processo de
usinagem e imperícia do operador podem fazer com que
uma medida não seja exata.
O problema ocorre quando esta inexatidão interfere o
funcionamento do conjunto onde a peça será montada. Para
evitar que isso ocorra existe o que chamamos de "tolerância
dimensional".
Podemos definir a tolerância dimensional como o erro na
medida da peça que não interfere na sua funcionalidade.
Tolerância é o valor da variação permitida na dimensão de uma peça.
Em termos práticos é a diferença tolerada entre as dimensões máxima
e mínima de uma dimensão nominal.
A tolerância é aplicada na execução de peças em série e possibilita a
intercambiabilidade delas.

Diâmetro Nominal (DN) = 30 mm

Diâmetro máximo = 30,2 mm
Diâmetro mínimo = 29,9 mm
• Medida nominal: é a medida representada no desenho. (ex.: 30 mm)
• Medida com tolerância: é a medida com afastamento para mais ou para
menos da medida nominal. (ex.: )
• Medida efetiva: é a medida real da peça fabricada. (ex.: 30,18 mm)
• Dimensão máxima: é a medida máxima permitida. (ex.: 30,2 mm)
• Dimensão mínima: é a medida mínima permitida. (ex.: 29,9 mm)
• Afastamento superior: é a diferença entre a dimensão máxima permitida
e a medida nominal. (ex.: 30,2 - 30 = 0,2 mm)
• Afastamento inferior: é a diferença entre a dimensão mínima permitida e
a medida nominal. (ex.: 29,9 - 30 = - 0,1 mm)
• Campo de tolerância: é a diferença entre a medida máxima e a medida
mínima permitida. (ex.: 30,2 – 29,9 = 0,3 mm)
 EXEMPLO

Em qual figura a medida máxima é menor que a medida nominal?

 SISTEMA DE TOLERÂNCIA E AJUSTES ABNT/ISO

Em 1926, entidades internacionais organizaram um sistema

normalizado que acabou sendo adotado no Brasil pela ABNT: o
sistema de tolerâncias e ajustes ABNT/ISO (NBR 6158).
O sistema ISO consiste num conjunto de princípios, regras e tabelas
que possibilita a escolha racional de tolerâncias e ajustes de modo a
tornar mais econômica a produção de peças mecânicas
intercambiáveis. Este sistema foi estudado, inicialmente, para a
produção de peças mecânicas com até 500 mm de diâmetro; depois,
foi ampliado para peças com até 3150 mm de diâmetro. Ele
estabelece uma série de tolerâncias fundamentais que determinam a
precisão da peça, ou seja, a qualidade de trabalho, uma exigência
que varia de peça para peça, de uma máquina para outra.
A norma brasileira prevê 18 qualidades de trabalho. Essas qualidades
são identificadas pelas letras: IT seguidas de numerais. A cada uma
delas corresponde um valor de tolerância. Observe, no quadro abaixo,
as qualidades de trabalho para eixos e furos:
1° GRUPO: Reservado para peças de grande precisão de fabricação e
para fabricação de calibradores.
IT1 - reservado para dimensões padrão de medida e para verificação da
fabricação dos calibradores destinados aos IT’s 2, 3 e 4.
IT2 - reservado para verificação das peças fabricadas com IT5.
IT3 - reservado para verificação das peças fabricadas com IT6 e IT7.
IT4 - reservado para verificação das peças fabricadas com IT5, IT6 e IT7.
2° GRUPO: Reservado para fabricação de peças mecânicas
em geral.
IT5 - reservado apenas para dimensões externas (eixos); é
a máxima precisão utilizada em fabricação mecânica
IT6 e IT7 - reservado normalmente para trabalhos de
mecânica fina.
IT8 a IT11 - reservados para trabalhos mecânicos de
usinagem comum.

3° GRUPO: Reservado para fabricação de peças isoladas,

não destinadas a acoplamentos.
CALIBRADOR PASSA NÃO PASSA
As tolerâncias podem ser representadas por afastamentos ou pela
norma ISO adotada pela ABNT.
Nos desenhos técnicos com indicação de tolerância, a qualidade
de trabalho vem indicada apenas pelo numeral, sem o IT. Antes do
numeral vem uma ou duas letras, que representam o campo de
tolerância no sistema ISO. Veja um exemplo.

A dimensão nominal da cota é 20 mm. A tolerância é indicada

por H7. O número 7, indica a qualidade de trabalho; ele está
associado a uma qualidade de trabalho da mecânica corrente.
A primeira coluna - Dimensão nominal - mm - apresenta os grupos de
dimensões de 0 até 500 mm. No exemplo, o diâmetro do furo é 40 mm.
Esta medida situa-se no grupo de dimensão nominal entre 30 e 40.
Logo, os valores de afastamentos que nos interessam encontram-se
na 9ª linha da tabela, reproduzida abaixo:
Campos de Tolerância
Na vista em corte são
indicados furos de 31 H7,
16 H7, bem como uma
bucha de 13 H7. Quais
as dimensões máximas e
mínimas destes furos?

31H7
Dmín = 31,000 mm
Dmáx = 31,025 mm
16H7
Dmín = 16,000 mm
Dmáx = 16,018 mm
13H7
Dmín = 13,000 mm
Dmáx = 13,018 mm
Verifique qual o tipo de
ajuste
FOLGAS MÁXIMA E MÍNIMA - F e f
É a maior e a menor diferença entre as dimensões que deve existir em
um acoplamento especificado para trabalhar com folga.
F = DmáxF - DmínE = (D + As) - (D + ai) ⇒ F = As - ai
f = DmínF - DmáxE = (D + Ai) - (D + as) ⇒ f = Ai – as

INTERFERÊNCIA MÁXIMA E MÍNIMA - IM e Im

IM = DmáxE - DmínF = (D + as) - (D + Ai) ⇒ IM = as - Ai
Im = DmínE - DmáxF = (D + ai) - (D + As) ⇒ Im = ai - As
 ESCOLHA DA TOLERÂNCIA
O sistema furo-base é, comumente usado, na construção de máquinas
ferramenta, motores de combustão interna, compressores, construções
automobilísticas, aeroviárias e ferroviárias e na indústria de ferramentas
como, brocas, rosqueadoras, etc.
• Furos na posição H apresentam Ai = 0, ou seja a dimensões limite
mínimas destes furos são iguais à suas dimensões nominais.
Caracterizam o sistema furo-base.
O sistema furo-base de longe oferece as maiores vantagens,
principalmente no quesito custo X beneficio, possibilitando ainda
melhores condições de montagens e desmontagens para todos os tipos
de ajustes, devido às máquinas que geralmente seu furo é fixo e seu
eixo móvel permitindo uma troca mais facilitada, além do mais na geral
os eixos são descartados devido às desgastes do que os furos
O sistema eixo-base é usado principalmente na construção de eixos
de transmissão e seus órgãos, vários tipos de máquinas operatrizes,
como máquinas agrícolas, para construção civil, têxteis e de
elevação.
Ambos os sistemas são empregados nas construções mecânicas de
precisão e máquinas elétricas.
• Eixos na posição h apresentam as = 0, ou seja a dimensões limite
máximas destes eixos são iguais à suas dimensões nominais.
Caracterizam o sistema eixo-base.
• O sistema eixo-base deve ser usado, sempre que possível, um
eixo com uma única dimensão, sem escalonamento.
A escolha do sistema de ajuste a ser adotado está ligada essencialmente
à conveniência econômica de produção. Apesar de a retífica ou
acabamento de um furo ser mais trabalhoso e custoso e a retífica do eixo
requerer numerosas ferramentas para acabamento, dá-se preferência,
em trabalhos de precisão, ao sistema furo-base, no qual a posição da
tolerância H do furo é constante nos vários tipos de acoplamento para
cada dimensão nominal e para cada qualidade de trabalho. De maneira
geral têm-se as seguintes tendências de aplicação :
Construção de baixa precisão: Eixo-base;
Construção de média e alta precisão: Furo-base;
Material eletro-ferroviário: Furo-base;
Maquinaria pesada: Eixo-base;
Indústria automobilística e aeronáutica: furo-base, eixo-base e
ajustes combinados.
 CLASSES DE AJUSTES

Três classes de ajustes:

Fixo leve
Livre amplo Livre justo
Fixo normal
Livre folgado Deslizante
Fixo duro
Livre normal Aderente
Fixo
prensado
Classes de Ajustes
O sistema de ajustes prevê três classes de ajustes: Ajustes com folga
(ou móveis ou deslizantes), ajustes com interferência (ou prensados) e
ajustes indeterminados (ou incertos). Para evitar um número muito
elevado de combinações deve-se usar ajustes no sistema furo-base ou
no sistema eixo-base.
Ajustes com Folga:
Sistema Furo-base ⇒ Eixos a até h Sistema Eixo-base ⇒ Furos A até H
Para os demais acoplamentos podem resultar em ajustes incertos ou
com interferência, de acordo com as posições dos campos de
tolerâncias e as qualidades de trabalho. A norma ABNT NBR 6158 indica
algumas combinações que sempre darão ajustes incertos ou com
interferência
AJUSTES RECOMENDADOS
ESTUDAR O AJUSTE F7/h6 para Ø 55 mm
Eixo h 6:
Qualidade de trabalho: 6 – preciso (mecânica fina)
Posição da tolerância: h
Dimensão nominal: 55,000 mm
Afastamento superior: As = 0,000 mm
Afastamento inferior: Ai = - 0,019 mm
Campo de tolerância: As – Ai = 0,000 – (-0,019) = 0,019 mm
Dimensão máxima: Dn + As = 55,000 + 0,000 = 55,000 mm
Dimensão mínima: Dn – Ai = 55,000 – 0,029 = 54,981 mm
Indicação: Ø 55 h6
Furo F 7:
Qualidade de trabalho: 7 – preciso (mecânica fina)
Posição da tolerância: F
Dimensão nominal: 55,000 mm
Afastamento superior: As = + 0,060 mm
Afastamento inferior: Ai = + 0,030 mm
Campo de tolerância: As – Ai = 0,060 – (0,030) = 0,030 mm
Dimensão máxima: Dn + As = 55,000 + 0,060 = 55,060 mm
Dimensão mínima: Dn – Ai = 55,000 + 0,030 = 55,030 mm
Indicação: Ø 55 F 7

ESTUDAR O AJUSTE F7/j6 para Ø 55 mm

Qual o tipo de ajuste da montagem das peças abaixo?
Em um acoplamento, a dimensão nominal do encaixe é de 40 mm. O
furo tem para os afastamentos superior e inferior respectivamente os
valores As= +0,064mm e Ai = +0,025 mm. O eixo tem os seguintes
valores para os afastamentos superior e inferior as = 0,000 mm e ai = -
0,039 mm.
Determinar :
a. se existe furo-base ou eixo-base;
b. que tipo de ajuste é este;
c. as folgas e/ou interferências máximas e mínimas.
Resolução
a.Não existe furo-base, tendo em vista que o afastamento inferior do
furo é diferente de zero. Como o afastamento superior
do eixo é zero, o sistema é um sistema eixo-base.
b. O ajuste é um ajuste com folga, tendo em vista que o afastamento
superior do eixo (as=0,000 mm) é menor que o afastamento inferior do
furo (Ai = + 0,025 mm).
c. Como o ajuste é com folga, deve- se calcular as folgas máximas e
mínimas.
Fmax = Dmax – dmin
Fmax = 40,064 - 39,961 = 0,103 mm
Fmin = Dmin - dmax
Fmin = 40,025 - 40,000 = 0,025 mm
TOLERÂNCIAS GEOMÉTRICAS
Tolerância Dimensional: não garante a obtenção da
geometria correta da peça

Tolerância Geométrica: variação aceitável das formas e

posições dos elementos da peça
Não é suficiente que as dimensões da peça estejam dentro das
tolerâncias dimensionais previstas. E necessário que as peças
estejam dentro das formas previstas para poderem ser montadas
adequadamente e para que funcionem sem problemas. Do mesmo
modo que é praticamente impossível obter uma peça real com as
dimensões nominais exatas, também é muito difícil obter urna peça
real com formas rigorosamente idênticas às da peça projetada. Assim,
desvios de formas dentro de certos limites não chegam a prejudicar o
bom funcionamento das peças.
As variações aceitáveis das formas e das posições dos elementos na
execução da peça constituem as tolerâncias geométricas.
 TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA:
A) TOLERÂNCIAS DE FORMA

As tolerâncias de forma limitam os afastamentos de um dado

elemento em relação à sua forma geométrica teórica.
A.1) TOLERÂNCIA DE RETITUDE OU RETILINEIDADE
É a diferença admissível da reta, delimitada por um cilindro
imaginário que tem como eixo de simetria a linha teórica e, como
superfície, os limites de tolerância admissíveis para a linha teórica.

Tolerância de retilineidade com formato cilíndrico

 Tolerância de retilineidade com formato de paralelepípedo

A tolerância de Retilineidade com formato cilíndrico pode ser

aplicada para o controle de desvios geométricos em sólidos de
revolução, tais como cilindros e eixos.
A tolerância de Retilineidade com formato de paralelepípedo pode
ser aplicada para o controle de desvios geométricos em sólidos com
seção transversal retangular, tais como guias e barramentos de
máquinas operatrizes
O eixo da parte cilíndrica da peça deve estar dentro de um cilindro
com diâmetro de 0,08 mm.

Metrologia bidimensional – medição da retilidade de peça

em formato de paralelepípedo.
A.2) TOLERÂNCIA DE CIRCULARIDADE
Desvios de circularidade (ou ovalização) podem ocorrer na seção
circular de uma peça em forma de disco, cilindro ou cone. A
tolerância de circularidade é representada por dois círculos
concêntricos, que indicam os limites inferior e superior tolerados
para o desvio de circularidade.
Espera-se que estes desvios de circularidade fiquem dentro da tolerância
dimensional especificada para o diâmetro da peça cilíndrica. A tolerância de
circularidade é, no máximo, igual à tolerância dimensional para eixos e furos
com qualidade de trabalho até IT8, ou metade da tolerância dimensional para
qualidades iguais ou maiores que IT9.

Indicação da tolerância de circularidade em desenhos

técnicos, equivalente a 0,04 mm.
TOLERÂNCIA DE CIRCULARIDADE
A.3) TOLERÂNCIA DE FORMA DE UMA LINHA QUALQUER.
A tolerância para o desvio de forma de uma linha qualquer, é
representada por um sólido de seção circular, com centro na linha de
simetria teórica, cujo diâmetro é a tolerância especificada. A linha
efetiva (medida) que representa o perfil da peça fabricada deve ficar
dentro do sólido especificado pela tolerância
O perfil da peça deve ficar entre duas envolventes que formam um
sólido de seção circular com diâmetro igual a 0,06 mm.
A.4) TOLERÂNCIA DE PLANEZA OU PLANICIDADE
Tolerância de planeza é a diferença admissível na variação da forma plana
de uma peça, representada por dois planos paralelos que definem os
limites superior e inferior de variação admissível, entre os quais deve se
encontrar a superfície efetiva (medida).

Indica que a superfície

da peça deve ficar entre
dois planos paralelos
distantes entre si de
0,08mm.
 Metrologia bidimensional –
medição da planeza,
verificando a variação do
plano da peça em relação a
superfície do desempeno.

As expressões “não côncavo” ou “não convexo” podem

complementar as especificações de tolerância de planeza, quando
for relevante .
A.5) TOLERÂNCIA DE CILINDRICIDADE
O desvio de cilindricidade é o desvio que pode ocorrer em toda a
superfície de uma peça cilíndrica, incluindo a seção longitudinal e a
seção transversal do cilindro. A tolerância de cilindricidade é definida
por dois cilindros concêntricos que circundam a superfície da peça,
estabelecendo os limites inferior e superior desta tolerância.
A medição do desvio de cilindricidade deve ser realizada em vários
planos de medida ao longo de todo o comprimento da peça, e é igual à
diferença entre o maior valor e o menor valor medido. O desvio
máximo medido não deve ser maior do que a tolerância especificada.

O desvio de
cilindricidade pode ser
considerado como o
desvio de circularidade
medido em toda a
extensão da peça.

Indicação da tolerância de
cilindricidade em desenhos
técnicos, informando que a
superfície da peça cilíndrica deve
ficar entre dois cilindros coaxiais
cujos raios diferem de 0,04 mm.
Uma peça será considerada cilíndrica, se o erro de cilindricidade
for inferior à tolerância indicada. O cilindro real deve se encontrar
entre dois cilindros ideais, que se encontram separados
radialmente de uma distância igual à tolerância (t).
A.5) TOLERÂNCIA FORMA DE SUPERFÍCIE QUALQUER.
A tolerância para o desvio de forma de uma superfície qualquer, é
representada por duas superfícies teóricas, que envolvem a superfície
projetada para a peça, cuja distância é limitada por uma esfera com
diâmetro equivalente à tolerância especificada. O centro da esfera está
localizado na superfície teórica.
É semelhante a tolerância de forma de uma linha qualquer, apenas
que serão duas superfícies imaginárias que têm os seus contornos
definidos por uma esfera de diâmetro (t) e que tem o seu centro se
deslocando sobre uma superfície teórica.
 TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA:
B) TOLERÂNCIAS DE POSIÇÃO
A tolerância geométrica de posição é o desvio de posição máximo
admissível para uma peça fabricada em relação à posição teórica
definida no projeto.
 B.1 ) TOLERÂNCIA DE PARALELISMO
Tolerância de paralelismo de uma linha reta (eixo) ou de um plano é o
desvio de posição máximo admissível em relação à outra linha reta ou
plano de referência

A tolerância de paralelismo entre duas linhas retas (Figura a) é

delimitada pelo espaço contido em um cilindro paralelo ao eixo de
referência, que envolve a linha efetiva (medida), tendo como eixo de
simetria uma das retas teóricas.
A tolerância de paralelismo entre dois planos (Figura b) é o desvio
máximo admissível para uma superfície plana de uma peça,
representada pela distância entre dois planos teóricos, paralelos entre
si, sendo um o plano de referência, entre os quais deve estar a
superfície plana efetiva (medida) da peça.
 B.2 ) TOLERÂNCIA DE PERPENDICULARIDADE
Tolerância de perpendicularidade de uma linha reta (eixo) ou de um
plano é o desvio de posição máximo admissível para o ângulo teórico de
90° em relação a outra linha reta ou plano de referência. O desvio de
perpendicularidade pode ser considerado um caso particular do desvio
de inclinação.

a b
O campo de tolerância do desvio de perpendicularidade entre uma
reta e um plano (Figura a) é delimitado por um cilindro, dentro do
qual deve estar a reta efetiva (medida), cujo eixo teórico faz um
ângulo de 90° em relação a um plano de referência especificado.
O campo de tolerância do desvio de perpendicularidade entre dois
planos (Figura b) é delimitado por dois planos teóricos, paralelos entre
si, com inclinação de 90° em relação ao plano de referência
especificado, entre os quais deve estar o plano efetivo (medido).
 B.3 ) TOLERÂNCIA DE INCLINAÇÃO

Tolerância de inclinação de uma linha reta (eixo) ou de um plano é o

desvio de posição máximo admissível para o ângulo teórico em relação
a outra linha reta ou plano de referência. O campo de tolerância do
desvio angular é delimitado por duas retas ou dois planos paralelos entre
si, com inclinação igual ao valor teórico especificado em projeto.
 B.4 ) TOLERÂNCIA DE LOCALIZAÇÃO DE UM PONTO
É o desvio máximo admissível para a posição de um elemento em
relação à sua posição teórica. O campo de tolerâncias é delimitado por
um círculo ou esfera cujo centro corresponde à localização teórica do
ponto, e a superfície corresponde aos limites admissíveis para a
localização do ponto.
 B.5 ) TOLERÂNCIA DE SIMETRIA

A tolerância de simetria de um plano médio ou de uma linha média em

relação a uma reta ou plano de referência, é o desvio máximo admissível
para o plano médio efetivo (medido) de uma peça, representada pela
distância entre dois planos teóricos, paralelos entre si, e simétricos em
relação ao plano médio de referência.

O plano médio do
canal deve estar
entre dois planos
paralelos com
distância de 0,05
mm entre si, e
simétricos ao plano
de referência A.
Os centros dos furos de diâmetro 17 mm e 20 mm, devem
situar-se entre dois planos ideais paralelos e simétricos
em relação ao eixo de simetria de referência, distanciados
da tolerância 0,1 mm.
 B.6 ) TOLERÂNCIA DE COAXIALIDADE ou
CONCENTRICIDADE
Concentricidade: É indicado normalmente em peças com formas
circulares concêntricas, de pequena espessura, para quantificar o erro
admissível ligado à excentricidade deste elemento. O erro de
Concentricidade é medido em relação ao centro teórico da
circunferência.

Arruela Flange
Coaxialidade: É indicado normalmente em peças com formas
cilíndricas escalonadas, para quantificar o erro admissível ligado à
excentricidade deste elemento. O erro de Coaxialidade é medido em
relação ao eixo teórico do elemento cilíndrico,
 B.7 ) TOLERÂNCIA DE BATIMENTO ou OSCILAÇÃO
Desvios de batida em superfícies de revolução. A tolerância de batida
é o desvio máximo admissível na posição do elemento considerado ao
completar uma rotação, girando em torno de um eixo de referência sem
se deslocar axialmente.
Os desvios de batida podem somar erros como a coaxialidade,
excentricidade, perpendicularidade, circularidade, e planicidade.
A medição do desvio de batida é possível somente com o elemento
realizando uma rotação completa.
Os desvios de batida podem ser subdivididos em desvios de batida
radial e desvios de batida axial, de acordo com a posição do desvio em
relação ao eixo de rotação. Este erro pode ser radial, Figura A, quando é
medido na direção do diâmetro da peça, ou axial quando medido na
direção do eixo da peça, Figura B,ou os dois ao mesmo tempo.
 A medição do desvio de batida
radial é semelhante ao método de
medição do desvio de
circularidade, a qual pode ser
realizada com a utilização de
relógio comparador e um
equipamento onde a peça é
Fig. A Indicação de oscilação radial posicionada entre centros

Indicação da tolerância de batida

radiaL informando que numa
revolução completa da peça em
torno do eixo de referência A, o
balanço radial da superfície
indicada não deve ser maior que a
tolerância de 0,02 mm.
 Tolerância de batida axial é o
desvio máximo admissível da
posição de um elemento ao
completar uma rotação,
medida no sentido axial ao
eixo de rotação.

Fig. B Indicação de oscilação axial

Medição do desvio de batida

axial