Importância do Desenho Técnico e suas Aplicações

LEITURA E INTERPRETAÇÃO DE DESENHO TÉCNICO
Antonio Geraldo Mendes

Curso Eletromecânica – 2ª Fase - 2019
Senai - Criciúma
IMPORTÂNCIA
O Desenho Técnico constitui-se no único meio conciso, exato e

inequívoco para comunicar a forma dos objetos; daí a sua
importância na tecnologia, face à notória dificuldade da
linguagem escrita ao tentar a descrição da forma, apesar a
riqueza de outras informações que essa linguagem possa
veicular.
Diante da complexidade dos problemas relativos aos projetos de

Engenharia e Arquitetura, poderia parecer excessiva a
importância atribuída à forma e à sua representação. Ocorre que
a forma não é um acessório nos problemas de tecnologia, mas
faz parte intrínseca dos mesmos.
O Desenho Técnico, ao permitir o tratamento e a elaboração da

forma de modo
fácil econômico, participa decisivamente das três fases da
solução daqueles problemas.
Essas três fases são:
1 - A busca de conceitos e ideias que pareçam contribuir para a

solução.
2 - O exame e análise crítica desses conceitos, quando alguns são

escolhidos e outros rejeitados.
3 - O desenvolvimento dos conceitos escolhidos, seu

perfeiçoamento final e comunicação.
Portanto, as aplicações do Desenho Técnico não se limitam à fase

final de comunicação dos projetos de Engenharia e Arquitetura, mas
ainda cumpre destacar sua contribuição fundamental nas fases
anteriores, de criação e de análise dos mesmos.
Adicionalmente, face à dificuldade em concebermos estruturas,

mecanismos e movimentos tridimensionais, o Desenho Técnico
permite estudá-los e solucioná-los eficazmente, porque permite a
sua representação.
FORMATOS PADRÕES DE FOLHAS
TAMANHOS DE FOLHAS PADRONIZADAS PELA ISSO
O primeiro tamanho é o formato A0 com dimensões de 841 X 1189

mm, equivalente a 1 m2 de área, sendo que os demais formatos
originam-se da bipartição sucessiva deste, conforme figura abaixo.
QUADROS
Nas dimensões das folhas deve haver um excesso de papel
de 10 mm nos quatro lados e as margens ficam limitadas pelo
contorno externo da folha e pelo quadro. O quadro tem a
finalidade de limitar o espaço para o desenho conforme figura
abaixo.
As margens são limitadas pelo contorno externo da folha e o quadro.

O quadro limita o espaço para o desenho (Figura abaixo).
LAYOUT DA FOLHA
TIPOS DE LINHAS E SUAS APLICAÇÕES

A NBR 8403 (ABNT, 1984) fixa tipos e o escalonamento de larguras de
linhas para uso em desenhos técnicos e documentos semelhantes
(Tabela 05 e Figura 16).
A relação entre as larguras de linhas largas e estreita não deve ser

inferior a 2. As larguras devem ser escolhidas, conforme o tipo,
dimensão, escala e densidade de linhas do desenho, de acordo com o
seguinte escalonamento: 0,13; 0,18; 0,25; 0,35; 0,50; 0,70; 1,00; 1,40 e
2,00mm. As larguras de traço 0,13 e 0,18 mm são utilizadas para
originais em que a sua reprodução se faz em escala natural.
Em muitas situações, ocorrem cruzamentos de linhas visíveis com
invisíveis ou com linhas de eixo. Nestas situações, a representação
pode ser tornada clara utilizando-se algumas convenções que,
embora não normalizadas, podem ser bastante úteis, em particular
para a realização e compreensão de esboços.
Algumas destas convenções estão normalizadas pela ISO 128-

20:1996, mas os programas de CAD normalmente não as utilizam.
As convenções para a interseção de linhas são apresentadas na
Tabela abaixo (SILVA et al, 2006).
ESCALAS
Deve-se sempre que possível, procurar fazer o desenho nas medidas

reais da peça, para transmitir uma idéia melhor de sua grandeza.
Para componentes que são demasiadamente pequenos, precisamos
fazer ampliações que permitam a representação de todos os detalhes
conforme norma.
No caso inverso, isto é, para peças de grande tamanho, o desenho
deve ter proporções menores, sendo possível assim a sua execução
dentro dos formatos padronizados.
A Norma NBR 8196 OUT / 1983, define que a designação completa de
uma escala deve consistir da palavra "ESCALA", seguida da indicação
da relação como segue:
ESCALA é uma relação que se estabelece entre as dimensões de
um objeto em verdadeira grandeza e aquelas que ele possui em
um desenho.
Observações: independente do uso de escalas reduzidas ou ampliadas, a

cotagem sempre é feita com as medidas reais da peça. A escala utilizada
sempre deve ser escrita na legenda.
INSTRUMENTOS DE DESENHO
Pranchetas (mesas para desenho) – construídas com tampo de madeira macia e

revestidas com plástico apropriado, comumente verde, por produzir excelente efeito para
o descanso dos olhos.
Régua paralela – instrumento adaptável à prancheta, funcionando através de um sistema

de roldanas.
Tecnígrafo – instrumento adaptável à prancheta reunindo, num só mecanismo, esquadro,

transferidor, régua paralela e escala.
Régua “T” – utilizada sobre a prancheta para traçado de linhas horizontais ou em ângulo,
servindo ainda como base para manuseio dos esquadros.
Esquadros – utilizados para traçar linhas, normalmente fornecidos em pares (um de

30º/60º e um de 45º).
INSTRUMENTOS DE DESENHO
Transferidor – instrumento destinado a medir ângulos. Normalmente são fabricados

modelos de 180º e 360º.
Escalímetro – utilizada unicamente para medir, não para traçar.
Compasso – utilizado para o traçado de circunferências, possuindo vários modelos (cada

qual com a sua função), alguns possuindo acessórios como tira-linhas e alongador para
círculos maiores.
Curva francesa – gabarito destinado ao traçado de curvas irregulares.
Gabaritos – fornecidos em diversos tamanhos e modelos para as mais diversas formas

(círculos, elipses, específicos para desenhos de engenharia civil, elétrica, etc.)
Obtenção das vistas ortográficas
O objeto é colocado no interior do triedro tri-retângulo para obter suas

vistas. A vista de frente deve ser a principal.
Esta vista comanda a posição das demais. É conveniente que se
faça uma análise do objeto, com o objetivo de escolher a melhor
posição para a vista de frente.
A escolha da vista de frente deve ser:
a) Aquela que mostre a forma mais característica do objeto;
b) A que indique a posição de trabalho do objeto, ou seja, como ele é

encontrado, isoladamente ou num conjunto;
c) Se os critérios anteriores forem insuficientes, escolhe-se a posição

que mostre a maior dimensão do objeto e possibilite o menor número
de linhas invisíveis nas outras vistas.
COTAGEM EM DESENHO TÉCNICO - NBR 10126
As recomendações na aplicação de cotas são:
Cotagem completa para descrever de forma clara e concisa o
objeto;
Desenhos de detalhes devem usar a mesma unidade para todas as

cotas sem o emprego do símbolo;
Evitar a duplicação de cotas, cotar o estritamente necessário;
Sempre que possível evitar o cruzamento de linhas auxiliares com

linhas de cotas e com linhas do desenho;
A cotagem deve se dar na vista ou corte que represente mais

claramente o elemento.
Os elementos gráficos para a representação da cota são:
Linha de cota;
Linha auxiliar;
Limite da linha de cota (seta ou traço oblíquo);
Valor numérico da cota.

TERMOS TÉCNICOS
TERMOS TÉCNICOS
EXERCÍCIO:
Represente o desenho em perspectiva isométrica em Escala 2:1.

Lembre-se que para fazer o furo em perspectiva, é necessário
antes fazer o quadrado isométrico com as arestas do tamanho do
diâmetro do furo.
HACHURA
Nos desenhos técnicos mecânicos, as superfícies atingidas pelo corte
são hachuradas. O hachurado é traçado com inclinação de 45º em
relação à base ou ao eixo da peça.
Hachuras para diferentes materiais (NBR 12298)

Terminologia da
Soldagem
25
Terminologia de soldagem
 Abertura da raiz: mínima distância que
separa os componentes a serem
unidos por soldagem ou processos
afins .
 Ângulo do chanfro: ângulo integral
entre as bordas preparadas dos
componentes
 Ângulo do bisel: ângulo formado entre
a borda preparada do componente e
um plano perpendicular à superfície
deste componente
26
 Alívio de Tensões – aquecimento uniforme de uma estrutura/junta de
solda a uma temperatura suficiente para aliviar a maioria das tensões
residuais, seguido de um resfriamento uniforme.
 Alma do eletrodo - núcleo metálico de um eletrodo revestido, cuja

secção transversal apresenta uma forma circular maciça.
27
 Ângulo de
Deslocamento- ângulo
formado entre o eixo do
eletrodo e uma linha de
referência perpendicular
ao eixo da solda,
localizado num plano
determinado pelo eixo do
eletrodo e o eixo da
solda.
 Ângulo de Trabalho –
ângulo que o eletrodo
faz com uma linha de
referência posicionada
perpendicularmente à
superfície da chapa,
passando pelo centro do
chanfro, localizada em
um plano perpendicular
ao eixo da solda.
28
 Arame – ver definição de Eletrodo Nu.
 Arame Tubular –Ver definição de Eletrodo Tubular.
 Atmosfera Protetora – envoltório de gás que circunda a parte a
ser soldada ou brasada, sendo o gás de composição controlada
com relação à sua composição química, ponto de orvalho,
pressão, vazão, etc. Como por exemplo temos: gases inertes,
gases ativos, vácuo, etc.
 Atmosfera redutora – atmosfera protetora quimicamente ativa
que, a temperaturas elevadas, reduz óxidos ao seu estado
metálicos.
29
 Brasagem – processo de união de materiais onde apenas o
metal de adição sofre fusão, ou seja, o metal de base não
participa da zona fundida, o metal de adição se distribui por
capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta,após
fundir-se.
 Bisel – borda do componente a ser soldado, preparado na
forma angular
30
 Passe de solda : Progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta.
 Cordão de solda: É o depósito de solda resultante de um passe de solda.
 Camada: Deposição de um ou mais passes consecutivos situados
aproximadamente num mesmo plano.
 Seqüência de passes : Ordem pela qual ocorrem os depósitos unitários de
uma solda multipasse, em relação à seção transversal da junta.
31
 Chanfro: Abertura ou
sulco na superfície de
uma peça ou entre dois
componentes, que
determina o espaço para
conter a solda . Os
principais tipos de
chanfros são os
seguintes:
 chanfro em J
 chanfro em duplo J
 chanfro em U
 chanfro em duplo U
 chanfro em V
 chanfro em X
 chanfro em meio V
 chanfro em K 32
 chanfro reto
 Chapa de Teste de Produção : chapa soldada e identificada com
extensão de uma das juntas soldadas do equipamento, com a finalidade de
executar ensaios mecânicos, químicos ou metalográficos
 Chapa ou Tubo de Teste – peça soldada e identificada para qualificação
de procedimento de soldagem ou de soldadores/operadores de soldagem.
 Cobre-junta ou mata-junta: Material ou dispositivo colocado no lado
posterior da junta ou em ambos os lados (caso dos processos eletro-
escória e eletrogás), cuja finalidade é suportar o metal fundido
durante a execução da soldagem. O material pode ser parcialmente
fundido, já que não precisa se fundir necessariamente durante a
soldagem. O mesmo pode ser metálico ou não metálico. Exemplos de
cobre-junta: metal de base, cordão de solda, material granulado
(fluxo), material de cobre, material cerâmico, carvão.
33
 Consumível: É todo material usado para deposição ou
proteção da solda. Ex.: eletrodo revestido, vareta, arame, anel
consumível, gases e fluxo.
 Corpo de Prova: Amostra retirada de uma peça de teste para
executar ensaios mecânicos, químicos ou metalográficos.
 Corrente Elétrica de Soldagem: Intensidade de corrente
elétrica que passa pelo eletrodo durante a execução de uma
solda. A intensidade de corrente elétrica é medida em Amperes
e por isso também é chamada de amperagem.
 Corte com eletrodo de carvão: Processo de corte a arco
elétrico no qual metais são separados por fusão devido ao
calor gerado pelo arco elétrico formado entre um eletrodo de
grafite e o metal de base. A retirada do metal líquido localizado
na região do corte é feita por meio de um jato de ar
comprimido. 34
 Diluição: Relação entre a massa do metal de base
fundido e o metal de solda. Essa relação visa verificar a
mudança da composição química do metal de adição,
causada pela mistura com o metal de base ou metal de
solda previamente depositado.
35
 Junta: Região onde duas ou mais peças devem ser unidas por
soldagem.
 Tipos de junta:
 De aresta
 De topo
 De ângulo
 Sobreposta
36
 Junta de aresta – Junta em que, numa seção
transversal, as bordas dos componentes a soldar
formam, aproximadamente, um ângulo de 180° .
37
 Junta de topo – Junta entre dois membros alinhados
aproximadamente no mesmo plano.
38
 Junta de ângulo – Junta em que, numa seção transversal, os
componentes a soldar apresentam-se sob forma de um ângulo.
39
 Junta sobreposta – Junta formada por dois componentes a soldar, de
tal maneira que suas superfícies se sobrepõem .
40
 Dimensão da solda de aresta: é a medida da espessura do metal de solda até a
raiz da solda, incluindo o reforço.
41
 Dimensão da solda em chanfro: é a penetração da junta de uma solda em
chanfro, ou seja, é a profundidade do bisel, adicionada à raiz, caso esta seja
especificada, excetuando os reforços. A dimensão de uma solda também pode
ser chamada de garganta efetiva.
42
 Dimensão da solda: para soldas
em ângulo de pernas iguais, é o
comprimento dos catetos do maior
triângulo isósceles que pode ser
inscrito dentro da seção transversal da
solda.
 Dimensão de solda : Para soldas

em ângulo de pernas desiguais, são
os comprimentos dos catetos do maior
triângulo retângulo que pode ser
inscrito dentro da seção transversal da
solda.
43
 Eficiência de Deposição: relação entre o peso do metal
depositado e o peso do consumível utilizado, expressa em
percentual.Ex: 5,0 Kg – 2,5 = 50%, 3,0 = 60%, 4,0 = 80%
 Eficiência da junta: relação entre a resistência de uma junta
soldada e a resistência do metal de solda expressa em
percentual.
 Eletrodo de carvão: eletrodo não consumível usado em corte ou
soldagem a arco elétrico, consistindo de uma vareta de carbono
ou grafite, que pode ser revestida com cobre ou outros
revestimentos.
 Eletrodo Nú : Metal de adição que consiste de um metal ligado
ou não, em forma de fio, fita ou barra, sem nenhum
revestimento ou pintura nele aplicado além daquele necessário
à sua fabricação ou preservação.
 Eletrodo revestido: Metal de adição composto, que consiste
de uma alma do eletrodo sobre o qual um revestimento é
aplicado. O revestimento contém materiais que44 formam uma
atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco e
que servem de adições metálicas à solda.
 Eletrodo para soldagem a arco: Um componente do circuito de
soldagem através do qual a corrente é conduzida entre o porta
eletrodo e o arco.
 Eletrodo Tubular: Metal de adição composto, consistindo de um
tubo de metal ou outra configuração oca, contendo produtos que
formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o
arco, formam escória ou que contribuam com elementos de liga para
o metal de solda.
 Eletrodo de tungstênio: Eletrodo não consumível usado em
soldagem ou corte a arco elétrico, feito principalmente de tungstênio.
 Equipamento: Produto soldado da fabricação, construção ou
montagem, tais como vaso de pressão, tanque, tubulação, oleoduto e
gasoduto.
 Equipamentos de Soldagem: Máquinas, ferramentas, instrumentos,

estufas e dispositivos empregados na operação de soldagem.
45
 Escama de Solda: Aspecto da face da solda semelhante à
escamas de peixe. Em deposição retilínea, assemelha-se a
uma fileira de letras V; em deposição oscilante, assemelha-se
a escamas entrelaçadas.
Passe de solda estreito:
Passe realizado sem
movimento oscilatório
apreciável.
Passe de solda oscilante:

Passe realizado com
movimento lateral (oscilação
transversal) em relação à linha
de solda
46
 Escória: Resíduo não metálico proveniente da dissolução do fluxo ou
revestimento e impurezas não metálicas na soldagem e brasagem.
 Face do Chanfro: Superfície de um componente localizada no interior do
chanfro .
 Face da raiz: Parte da face do chanfro adjacente à raiz da junta.
47
 Face de fusão: Superfície do metal de base a ser fundida durante a soldagem.
 Profundidade de fusão - Distância que a fusão atinge no metal de base ou no

passe anterior, a partir da superfície fundida durante a soldagem.
48
 Reforço de solda: Metal
de solda em excesso, além
do necessário para
preencher a junta. O
reforço da solda pode ser
na face da solda ou na raiz
da solda .
 Face da solda: Superfície
exposta da solda, pelo lado
por onde a solda foi
executada.
 Margem da solda: Junção
entre a face da solda e o
metal de base.
 Solda em chanfro: Solda
executada em uma junta,
com bisel previamente
preparado. 49
 Fluxo: Material mineral granular fusível usado com o objetivo
de proteger a poça de fusão, purificar a zona fundida, dissolver
ou facilitar a remoção de óxidos, modificar a composição
química do metal de solda e influenciar nas propriedades
mecânicas da junta soldada.
 Gabarito de solda: Dispositivo para verificar a forma e as
dimensões de soldas. Também é chamado de "Calibre de
Solda".
 Garganta de solda : dimensão de solda em ângulo
determinada de três formas:
 Garganta de teórica: altura do maior triângulo retângulo inscrito na
seção transversal da solda
 Garganta efetiva: distância entre a raiz da solda e a face da solda
excluindo qualquer reforço.
 Garganta real: distância entre a raiz da solda e a face da solda .
50
 Garganta teórica
51
 Garganta efetiva
52
 Garganta real
53
 Gás de proteção: Gás utilizado para prevenir
contaminação indesejada pela atmosfera ambiente .
 Gás inerte: Gás que não combina quimicamente com o

metal de base ou metal de adição em fusão.
 Geometria da junta: Forma e dimensões da seção

transversal de uma junta a ser soldada.
 Goivagem: Operação pela qual se forma um bisel ou

chanfro, através da remoção de material.
54
 Goivagem a arco: Operação pela qual se forma um bisel ou chanfro, através

da remoção de material por arco elétrico.
 Goivagem por Trás : Remoção do metal de solda e do metal de base pelo

lado oposto de uma junta parcialmente soldada para assegurar penetração
completa através da subseqüente soldagem pelo lado onde foi executada a
goivagem.
 Inspetor de soldagem: Profissional qualificado para exercer as atividades

de controle de qualidade relativas à soldagem
 Junta dissimilar: Junta constituída por componentes, cujas composições

químicas dos metais de base diferem significativamente entre si.
55
 Junta soldada: União, obtida por soldagem, de dois ou mais
componentes incluindo zona fundida, zona de ligação, zona
afetada pelo calor e metal de base nas proximidades da solda.
56
 Martelamento: Trabalho mecânico aplicado à zona fundida por meio
de impactos, destinado a controlar deformações da junta soldada.
 Metal de adição: Metal a ser adicionado à uma junta para sua
soldagem ou brasagem.
 Metal de Base: Metal ou liga a ser soldado, brasado ou cortado.
 Metal depositado: Metal de adição depositado durante a operação
de soldagem.
 Metal de Solda: Porção da junta soldada que foi completamente
fundida durante a soldagem.
 Operador de soldagem: Pessoa capacitada a operar equipamento
de soldagem automático ou mecanizado.
 Passe de Solda: progressão unitária da soldagem ao longo de uma
junta. O resultado corresponde a um cordão de solda, ou podendo
resultar em uma camada
 Passe de revenimento: Depósito de solda, feito em condições
57
que
permitem a modificação estrutural do depósito anterior e de sua zona
 Penetração da Junta: Numa junta de topo, é a profundidade da solda
medida entre a face da solda e sua extensão na junta, exclusive
reforços. A penetração da junta pode incluir a penetração da raiz. Numa
junta em ângulo, é a distância entre a margem e a raiz da solda, tomada
de uma reta perpendicular à superfície do metal de base.
 Penetração total da junta: Tipo de penetração de junta na qual o metal
de solda preenche totalmente o chanfro, fundindo-se completamente ao
metal de base em toda a extensão das faces do chanfro.
 Penetração da raiz: É a profundidade que a solda alcança na raiz da
junta medida na linha de centro da seção transversal da raiz .
58
 Perna de Solda: distância da raiz da junta à margem da solda em
ângulo.
 Poça de fusão: Volume localizado de metal líquido proveniente de

metal de adição e metal de base antes da sua solidificação como
metal de solda. É a porção líquida de uma solda antes de se
solidificar.
59
 Polaridade direta (CC-): Tipo de ligação dos cabos elétricos para soldagem
a arco com corrente contínua, na qual a peça é o pólo positivo e o eletrodo é
o pólo negativo do arco elétrico. Os elétrons se deslocam do eletrodo para a
peça fazendo com que esta última fique mais aquecida que o eletrodo.
 Polaridade inversa (CC+): Tipo de ligação dos cabos elétricos para

soldagem a arco com corrente contínua, na qual a peça é o pólo negativo e o
eletrodo é o pólo positivo do arco elétrico. Os elétrons se deslocam da peça
para o eletrodo fazendo com que este último fique mais aquecido que a
peça.
60
 Porta-eletrodo: dispositivo usado para prender mecanicamente
o eletrodo revestido, enquanto conduz corrente através dele.
 Pós-aquecimento: Aplicação de calor na junta soldada,

imediatamente após a soldagem, com a finalidade principal de
remover hidrogênio difusível.
 Pré-aquecimento: Aplicação de calor ao metal de base

imediatamente antes da operação de soldagem, brasagem ou
corte, com a finalidade de reduzir a taxa de resfriamento da
peça. 61
Posição Plana: Posição de soldagem na qual a face da solda é
aproximadamente horizontal sendo que a soldagem é executada pelo lado
superior da junta.
62
Posição Horizontal: Em soldas em ângulo, posição na qual a soldagem é
executada pelo lado superior entre um metal de base posicionado
aproximadamente na horizontal e um outro posicionado aproximadamente
na vertical; em soldas em chanfro, posição de soldagem na qual o eixo da
solda está num plano aproximadamente horizontal e a face da solda fica
num plano aproximadamente vertical.
63
Posição Vertical: Posição de soldagem na qual o eixo da solda está
em um plano aproximadamente vertical.
64
Posição Sobre-Cabeça: Posição de soldagem na qual a face da solda
é aproximadamente horizontal sendo que a soldagem é executada
pelo lado inferior da junta .
65
 Procedimento de soldagem: Documento descrevendo todos os
parâmetros e as condições da operação de soldagem. Também é
conhecido como Especificação de Procedimento de Soldagem ou,
abreviadamente, EPS .
 Processo de soldagem: Processo utilizado para unir materiais pelo
aquecimento destes a temperaturas adequadas, com ou sem
aplicação de pressão e com ou sem a participação de metal de
adição.
 Progressão de soldagem: Sentido em que se executa a soldagem
ao longo de uma junta. Quando esta junta é posicionada na vertical
pode-se ter progressão ascendente ou descendente.
 Qualificação de procedimento: Demonstração pela qual, soldas
executadas por um procedimento específico, podem atingir os
requisitos preestabelecidos.
 Qualificação de soldador: Demonstração da habilidade de um
soldador em executar soldas que atendam a padrões previamente
estabelecidos.
66
 Raiz da Junta: Porção da junta a ser soldada onde os membros estão o mais próximo
possível entre si. Numa seção transversal da solda a raiz pode ser um ponto, uma linha
ou uma área.
67
 Raiz da Solda: Pontos
nos quais a parte posterior
da solda intersecta as
superfícies do metal de
base.
68
 Reforço de solda: Metal
de solda em excesso, além
do necessário para
preencher a junta. O
reforço da solda pode ser
na face da solda ou na raiz
da solda .
 Face da solda: Superfície
exposta da solda, pelo lado
por onde a solda foi
executada.
 Margem da solda: Junção
entre a face da solda e o
metal de base.
 Solda em chanfro: Solda
executada em uma junta,
com bisel previamente
preparado. 69
 Registro de Qualificação do Procedimento de Soldagem: documento que fornece
as variáveis reais de soldagem, usadas para produzir uma chapa ou tubo de teste
aceitável, onde também estão incluídos os resultados dos testes realizados na junta
soldada para qualificar uma Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS).
 Revestimento do chanfro (amanteigamento): Revestimento produzido por uma ou
mais camadas de solda depositadas na face do chanfro com o objetivo de produzir um
metal de solda compatível metalurgicamente com o metal de base do outro
componente.
 Ponta de Pega do Eletrodo Revestido: Extremidade do eletrodo que será fixada ao
porta eletrodo.
 Ponta de Arco do Eletrodo Revestido: Extremidade do eletrodo na qual se dará o
arco elétrico durante a soldagem.
 Revestimento do eletrodo: Material sob a forma de pó, extrudado ao redor da alma
do eletrodo, consistindo de diferentes tipos de substâncias, que tem como função
estabilizar o arco, gerar gases de proteção, formar escória, fornecer elementos de liga,
fixar o revestimento, etc.
70
 Seqüência de passes ou seqüência transversal: Ordem pela qual
ocorrem os depósitos unitários de uma solda multipasse, em relação
à seção transversal da junta.
Seqüência de soldagem: Ordem pela qual são executadas as soldas

de um equipamento.
71
 Solda: É a união localizada de metais ou não-metais, produzida pelo
aquecimento dos materiais à temperatura adequada, com ou sem
aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com
ou sem o uso de metal de adição.
 Solda autógena: Solda executada por fusão de materiais, sem a
participação de metal de adição.
 Solda automática: soldagem com equipamento que executa toda a
operação sob observação e controle de um operador de soldagem.
 Solda de aresta - Solda executada numa junta de aresta.
72
 Solda de costura:
Solda contínua
executada entre ou em
cima de membros
sobrepostos, na qual a
união pode iniciar e
ocorrer nas superfícies
de contato ou pode se
dar pela parte exterior
de um dos membros. A
solda contínua pode
consistir de um único
cordão de solda ou de
uma série de soldas por
pontos sobrepostas.
* Ex: resitência elétrica, baixa resistência,

mais usada para empedir vazamentos. 73
Também usada em Chaparia de carro
porém a solda por pontosá mais usada.
 Solda de selagem: Solda executada com a finalidade de impedir
vazamentos. EX: solda de costura, solda de aresta. ( baixa resitência)
 Solda de tampão: Solda executada em um furo circular ou não,
localizado em uma das superfícies de uma junta sobreposta ou em T,
que une um componente a outro. As paredes do furo podem ser
paralelas ou não, e o furo pode ser parcial ou totalmente preenchido
com solda.
74
 Solda descontínua: Solda na qual a
continuidade é interrompida por
espaçamentos sem solda.
 Coincidente: Solda em ângulo
descontínua, executada em ambos os
lados de uma junta de ângulo,
composta por trechos de solda
igualmente espaçados, de modo que
os trechos soldados de um dos lados
da junta coincidam com os trechos
soldados do lado oposto.
 Intercalada: Solda em ângulo

descontínua, executada em ambos os
lados de uma junta de ângulo,
geralmente em T, composta por
cordões igualmente espaçados, de
modo que os trechos soldados de um
dos lados da junta se oponham aos
trechos não soldados do lado oposto.
75
 Solda em Ângulo: Solda de seção transversal aproximadamente
triangular que une duas superfícies em ângulo, em uma junta
sobreposta, junta em T, junta de quina.
76
Solda heterogênea: Solda cuja composição química da zona fundida difere
significativamente daquela do metal de base, no que se refere aos
elementos de liga. Obs: Composição Química.
Solda homogênea: Solda executada de modo que a composição química

do metal de solda, seja próxima à do metal de base. Obs: Composição
Química.
 Solda por pontos: Solda executada entre ou sobre componentes

sobrepostos, cuja fusão ocorre entre as superfícies em contato ou sobre
a superfície externa de uma dos componentes. A seção transversal da
solda no plano da junta é aproximadamente circular. Obs: Mesma solda
de costura porém executada ponto a ponto.
77
 Solda Provisória (Ponteamento): É uma solda destinada a manter
os membros ou componentes adequadamente ajustados até a
conclusão da soldagem.
 Soldabilidade: Capacidade de um material ser soldado sob
determinadas condições de fabricação impostas a uma estrutura
adequadamente projetada e para um desempenho satisfatório nas
finalidades a que se destina. “O grau de dificuldade que o material
oferece para que seja executada a soldagem no mesmo”
 Soldador: Pessoa capacitada para executar soldagem manual ou
semi-automática.
 Soldagem: Método utilizado para unir materiais por meio de solda.
 Soldagem a arco: Operação referente a grupo de processos de
soldagem que produz a união de metais pelo aquecimento destes por
meio de um arco elétrico, com ou sem aplicação de pressão e com
ou sem o uso de metal de adição.
78
 Soldagem automática: Processo de soldagem no qual

toda operação de soldagem é executada e controlada
automaticamente, sem intervenção do operador. “durante
a soldagem pois antes a regulagem e executada pelo
operador.”
 Soldagem manual: Processo de soldagem no qual toda

operação de soldagem é executada e controlada
manualmente.
 Soldagem semi-automática: Processo de soldagem no

qual o equipamento de soldagem controla a alimentação
do metal de adição e a progressão da soldagem é
79
controlada manualmente.
 Soldagem com passe à ré : É uma seqüência longitudinal
na qual os passes de solda são executados na direção
oposta à progressão da soldagem. Obs: Evitar o acúmulo
de calor, controle de deformação (flambagem)
80
 Sopro magnético: Deflexão de um arco elétrico, de seu percurso
normal, devido a forças magnéticas.
 Taxa de deposição: Massa de material depositado por unidade de
tempo.
 Técnica de soldagem: Detalhes de um procedimento de soldagem
que são controladas pelo soldador ou operador de soldagem.
 Temperatura de interpasse: Em soldagem multipasse, temperatura
do metal de solda antes do passe seguinte ser iniciado.
 Tensão do arco : Tensão elétrica do arco de soldagem (medido em
Volts).
 Tensão residual de soldagem: Tensão residual proveniente de um
processo de soldagem. A origem das tensões residuais de soldagem
se deve principalmente à contração do material fundido ao resfriar-
se.
 Tensões térmicas: Tensões, no metal, resultantes de distribuição
81
não uniforme de temperaturas
 Velocidade de avanço: Velocidade com que se desloca

a poça de fusão.
 Vareta de solda: Tipo de metal de adição utilizado para

soldagem ou brasagem, o qual não conduz corrente
elétrica durante o processo.
82
 Zona fundida ou metal de solda: Região da junta soldada que sofreu fusão durante a soldagem .
 Zona afetada pelo calor (ZAC) ou Zona Afetada Termicamente (ZAT) ou Zona Termicamente
Afetada (ZTA): Região do metal de base que não foi fundida durante a soldagem, mas cujas
microestruturas e propriedades mecânicas foram alteradas devido ao calor da soldagem.
 Metal de base: Material a ser soldado, brasado ou cortado.
 Zona de fusão: Área do metal de base fundida, determinada sobre a seção transversal da solda.
 Zona de ligação ou linha de fusão : É a interface entre o metal de solda e o metal de base em
uma solda por fusão ou em uma brasagem.
83
Terminologia
das
Descontinuidades
84
 DESCONTINUIDADE: Interrupção da estrutura típica de
uma peça, no que se refere à homogeneidade de
características físicas, mecânicas ou metalúrgicas.
 DEFEITO: Descontinuidade que por, sua natureza, tipo,

dimensões, localização ou efeito acumulado, torna a peça
imprópria para uso, por não satisfazer os requisitos
mínimos de aceitação da norma aplicável.
Observações:
 As descontinuidades nem sempre precisam ser removidas ou são
motivo para rejeitar uma peça.
 Os defeitos de uma peça sempre devem ser removidos ou levam a
rejeição da mesma.
85
Descontinuidades de juntas soldadas
 Abertura de arco: Imperfeição local na superfície do metal de

base caracterizada por uma ligeira adição ou perda de metal,
resultante da abertura acidental do arco elétrico.
86
Terminologia de descontinuidades de juntas soldadas
 Ângulo excessivo de reforço: Ângulo excessivo entre o plano da

superfície do metal de base e o plano tangente ao reforço da solda,
traçado a partir da margem da solda.
87
 Cavidade alongada: Vazio não arredondado com a maior dimensão

paralela ao eixo da solda.
88
 Concavidade: Reentrância na raiz da solda, podendo ser:

 Central, situada ao longo do centro do cordão.
 Lateral, situada nas laterais do cordão.
89
 Concavidade excessiva: Solda em ângulo com a face
excessivamente côncava.
90
 Convexidade excessiva: Solda em ângulo com a face

excessivamente convexa.
91
 Deformação angular: Distorção angular da junta soldada em ângulo,

com relação à configuração do projeto.
92
 Deposição insuficiente ( DI ): Insuficiência de metal na face da

solda, abaixo de uma linha imaginária traçada entre as margens da
solda.
93
 Desalinhamento: Junta soldada de topo, cujas superfícies das

peças, embora paralelas, apresentam-se desalinhadas.
Correções = antes da soldagem no alinhamento das peças
94
 Embicamento: Deformação angular na junta soldada de topo.
95
 Falta de fusão ( FF ): Descontinuidade bidimensional causada pela

falta de união entre a zona fundida e o metal de base, ou entre
passes da zona fundida.
96
 Falta de penetração ( FP): Insuficiência de metal na raiz da solda.
97
 Inclusão de escória ( IE ): Material não metálico retido na zona
fundida, podendo ser:
 Alinhada
 Isolada
 Agrupada
98
 Inclusão metálica: Metal estranho retido na zona fundida como, por

exemplo, o tungstênio do processo TIG.
 Microtrinca: Trinca com dimensões microscópicas.
99
 Mordedura ( M ): Depressão sob a forma de entalhe, no metal de
base, acompanhando a margem da solda, podendo ser:
 na face da solda
 na raiz da solda
100
 Penetração Excessiva ( PE ): Metal da zona fundida em excesso na

raiz da solda.
101
 Perfuração (PE) : Furo na solda(figura a) ou penetração excessiva

localizada (figura b) resultante da perfuração da poça de fusão
durante a soldagem (também conhecida como teta).
102
 Poro (P): Vazio arredondado, podendo ser:

 interno à solda;
 superficial.
103
 Porosidade (PO):
Conjunto de poros
internos à solda ou
superficial, podendo ser:
 agrupada;
 alinhada;
 vermiforme.
104
 Rechupe de cratera: Falta de metal resultante da contração da zona

fundida, localizada na cratera do cordão.
105
Rechupe Inter dendrítico
106
 Reforço excessivo: Excesso de metal da zona fundida, localizado

na face da solda.
107
 Respingos: Glóbulos do metal de adição transferidos durante a

soldagem e aderidos à superfície do metal de base, ou à zona
fundida já solidificada.
108
 Sobreposição ( S ): Excesso de metal da zona fundida sobreposta

ao metal de base, na margem da solda, sem estar fundido ao metal
de base.
109
 Solda em ângulo assimétrica: Solda em ângulo, cujas pernas são
significativamente desiguais em desacordo com a configuração de
projeto.
110
 Trinca, fissura ou rachadura( T ) (deve-se preferir o termo trinca):

Descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do
material, podendo ser:
 de cratera;
 Interlamelar;
 irradiante;
 longitudinal;
 na margem;
 na raiz;
 ramificada;
 sob cordão;
 transversal;
111
 Trinca de cratera: - Trinca localizada na cratera do cordão de solda

podendo ser longitudinal, transversal ou em estrela.
112
 Trinca interlamelar: Trinca em forma de degraus, situados em

planos paralelos à direção de laminação, localizada no metal de
base, próxima à zona fundida.
113
 Trinca irradiante: Conjunto de trincas que partem de um mesmo
ponto, podendo estar localizada na zona fundida, na zona afetada
termicamente e no metal de base.
114
 Trinca longitudinal: Trinca com direção aproximadamente paralela
ao eixo longitudinal do cordão de solda, podendo estar localizada na
zona fundida, na zona de ligação, na zona afetada termicamente e no
metal de base.
115
 Trinca na margem: Trinca que se inicia na margem da solda,

localizada geralmente na zona afetada termicamente.
116
 Trinca na raiz: Trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar
localizada na zona fundida e na zona afetada termicamente.
117
 Trinca ramificada: Conjunto de trincas que partem de uma trinca,

podendo estar localizado na zona fundida, na zona afetada
termicamente e no metal de base.
118
 Trinca sob cordão: Trinca localizada na zona afetada termicamente

não se estendendo à superfície da peça.
119
 Trinca transversal: Trinca com direção aproximadamente
perpendicular ao eixo longitudinal do cordão de solda, podendo estar
localizada na zona fundida, na zona afetada termicamente e no metal
de base.
120
Terminologia de descontinuidades
de fundidos
• Chapelim: Descontinuidade proveniente da fusão
incompleta dos suportes de resfriadores ou machos.
• Chupagem: Ver termo preferencial: rechupe.
• Crosta: Saliência superficial constituída de inclusão de

areia, recoberta por fina camada de metal poroso.
• Desencontro: Descontinuidade proveniente de

deslocamento das faces de contato das caixas de
moldagem.
121
de fundidos
• Enchimento Incompleto: Insuficiência de metal fundido
na peça.
• Gota Fria: Glóbulos parcialmente incorporados à

superfície da peça, provenientes de respingos de metal
líquido nas paredes do molde.
• Inclusão: Retenção de pedaços de macho ou

resfriadores no interior da peça.
• Inclusão de Areia: Areia desprendida do molde e retida

122
no metal fundido.
de fundidos
• Interrupção de Vazamento: Ver termo preferencial:
metal frio.
• Metal Frio: Descontinuidade proveniente do encontro

de duas correntes de metal fundido que não se
caldearam.
• Porosidade: Conjunto de poros causado pela retenção

de gases durante a solidificação.
• Queda de Bolo: Descontinuidade proveniente de

123
esboroamento dentro do molde.
de fundidos
• Rabo de Rato: Depressão na superfície da peça causada por
ondulações ou falhas na superfície do molde.
• Rechupe: Vazio resultante da contração de solidificação.
• Segregação: Concentração localizada de elementos de liga ou

impurezas.
• Trinca de Contração: Descontinuidade bidimensional resultante da

ruptura local do material, causada por tensões de contração, podendo
ocorrer durante ou subseqüentemente à solidificação.
• Veio: Descontinuidade na superfície da peça, tendo a aparência de

124
um vinco, causada por movimentação ou trinca do molde de areia.

de forjados e laminados
• Dobra: Descontinuidade localizada na superfície da peça,
resultante do caldeamento incompleto durante a laminação
ou forjamento.
• Dupla-Laminação: Descontinuidade bidimensional paralela
à superfície da chapa, proveniente de porosidade ou rechupe
do lingote que não se caldearam durante a laminação.
125
de forjados e laminados
• Lasca: Descontinuidade superficial alinhada
proveniente de inclusão ou de porosidade não
caldeada durante a laminação.
• Segregação: Concentração localizada de

elementos de liga ou de impurezas.
126

Importância do Desenho Técnico e suas Aplicações

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LEITURA E INTERPRETAÇÃO DE DESENHO TÉCNICO

Antonio Geraldo Mendes

O Desenho Técnico constitui-se no único meio conciso, exato e

Diante da complexidade dos problemas relativos aos projetos de

O Desenho Técnico, ao permitir o tratamento e a elaboração da

1 - A busca de conceitos e ideias que pareçam contribuir para a

2 - O exame e análise crítica desses conceitos, quando alguns são

3 - O desenvolvimento dos conceitos escolhidos, seu

Portanto, as aplicações do Desenho Técnico não se limitam à fase

Adicionalmente, face à dificuldade em concebermos estruturas,

TAMANHOS DE FOLHAS PADRONIZADAS PELA ISSO

O primeiro tamanho é o formato A0 com dimensões de 841 X 1189

As margens são limitadas pelo contorno externo da folha e o quadro.

TIPOS DE LINHAS E SUAS APLICAÇÕES

A relação entre as larguras de linhas largas e estreita não deve ser

Algumas destas convenções estão normalizadas pela ISO 128-

Deve-se sempre que possível, procurar fazer o desenho nas medidas

Observações: independente do uso de escalas reduzidas ou ampliadas, a

Pranchetas (mesas para desenho) – construídas com tampo de madeira macia e

Régua paralela – instrumento adaptável à prancheta, funcionando através de um sistema

Tecnígrafo – instrumento adaptável à prancheta reunindo, num só mecanismo, esquadro,

Esquadros – utilizados para traçar linhas, normalmente fornecidos em pares (um de

Transferidor – instrumento destinado a medir ângulos. Normalmente são fabricados

Escalímetro – utilizada unicamente para medir, não para traçar.

Compasso – utilizado para o traçado de circunferências, possuindo vários modelos (cada

Curva francesa – gabarito destinado ao traçado de curvas irregulares.

Gabaritos – fornecidos em diversos tamanhos e modelos para as mais diversas formas

O objeto é colocado no interior do triedro tri-retângulo para obter suas

A escolha da vista de frente deve ser:

a) Aquela que mostre a forma mais característica do objeto;

b) A que indique a posição de trabalho do objeto, ou seja, como ele é

c) Se os critérios anteriores forem insuficientes, escolhe-se a posição

Desenhos de detalhes devem usar a mesma unidade para todas as

Evitar a duplicação de cotas, cotar o estritamente necessário;

Sempre que possível evitar o cruzamento de linhas auxiliares com

A cotagem deve se dar na vista ou corte que represente mais

Os elementos gráficos para a representação da cota são:

Limite da linha de cota (seta ou traço oblíquo);

Valor numérico da cota.

Represente o desenho em perspectiva isométrica em Escala 2:1.

Hachuras para diferentes materiais (NBR 12298)

 Alma do eletrodo - núcleo metálico de um eletrodo revestido, cuja

 Dimensão de solda : Para soldas

 Equipamentos de Soldagem: Máquinas, ferramentas, instrumentos,

Passe de solda oscilante:

 Profundidade de fusão - Distância que a fusão atinge no metal de base ou no

 Gás inerte: Gás que não combina quimicamente com o

 Geometria da junta: Forma e dimensões da seção

 Goivagem: Operação pela qual se forma um bisel ou

 Goivagem a arco: Operação pela qual se forma um bisel ou chanfro, através

 Goivagem por Trás : Remoção do metal de solda e do metal de base pelo

 Inspetor de soldagem: Profissional qualificado para exercer as atividades

 Junta dissimilar: Junta constituída por componentes, cujas composições

 Poça de fusão: Volume localizado de metal líquido proveniente de

 Polaridade inversa (CC+): Tipo de ligação dos cabos elétricos para

 Pós-aquecimento: Aplicação de calor na junta soldada,

 Pré-aquecimento: Aplicação de calor ao metal de base

Seqüência de soldagem: Ordem pela qual são executadas as soldas

* Ex: resitência elétrica, baixa resistência,

 Intercalada: Solda em ângulo

Solda homogênea: Solda executada de modo que a composição química

 Solda por pontos: Solda executada entre ou sobre componentes

 Soldagem automática: Processo de soldagem no qual